PROSEDUR,

STRATEGI PEMELIHARAAN
&
TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE

disusun oleh:

M. Rifani Mirza (08 614 013)

Desi Purnama Sari (08 614 023)
Ahmad Maulana Hasan (08 614 032)
Faiza Fatikatus Solehah (08 614 039)

Jurusan Teknik Kimia

Politeknik Negeri Samarinda
Tahun Ajaran 2010 - 2011
 PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN DAN TOTAL
PRODUKTIVE MAINTENANCE.

Untuk menghasilkan suatu produk diperlukan mesin yang mendukung terlaksananya

proses produksi. Pada proses produksi suatu mesin tidak dapat digunakan secara kontinu
karena mesin memiliki batas umur dalam pengoperasiannya. Kontinuitas produksi pada
perusahaan harus dijaga, karena kontinuitas produksi hanya dapat dijaga dengan melakukan
pemeliharaan terhadap mesin produksi. Pemeliharaan merupakan fungsi yang penting dalam
suatu pabrik. sebagai suatu usaha menggunakan fasilitas/peralatan produksi dapat terjamin
dan menciptakan suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan rencana.
Selain itu, fasilitas/peralatan produksi tersebut tidak mengalami kerusakan selama
dipergunakan sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sebelum
melakukan pemeliharaan terhadap aset atau fasilitas yang digunakan dalam produksi,
sebaiknya terlebih dahulu telah disusun rencana akan hal – hal atau kegiatan apa saja yang
akan dilakukan terhadap mesin tertentu.

a. Prosedur Pemeliharaan
Corder (1992) memaparkan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan
pemeliharaan, antara lain:
1. Menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan daftar sarana,
penyusunan bahan – bahan yang menyangkut pembiayaan, karena ini merupakan
aset fisik yang memerlukan pemeliharaan dan merupakan satu –satunya alasan
yang bisa dipertanggungjawabkan dalam meminta pengeluaran biaya.
2. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara. Membuat jadwal
pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Sistem ini
dapat dimulai dengan melakukan pemeliharaan terencana bagi beberapa mesin
“kunci” dan kemudian diikuti oleh mesin lain sampai tercapai tingkat pemeliharaan
yang optimum.
3. Setelah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya adalah penyusun
spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. Spesifikasi ini
dipersiapkan terpisah untuk masing – masing kegiatan dan frekuensi pemeriksaan.
4. Membuat perencanaan mingguan. Rencana ini dibuat bersama – sama dengan
bagian produksi, biasanya dengan seksi perencanaan dan kemajuan produksi.
 Pengaturan pemberhentian pabrik untuk pemeriksaan pemeliharaan pencegahan
terencana dan reparasi adalah persyaratan dasar yang mutlak.
5. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama
spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Setelah pemeliharaan selesai, blangko ini
dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum
akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan.

 Diagram Pemeliharaan

Gambar 1.Diagram Pemeliharaan.

 Preventive Maintenance
Preventive Maintenance (PM) adalah salah satu komponen penting dalam
aktivitas perawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas
perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada
sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan
dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau
komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Beberapa
tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya
kegagalan/kerusakan, meminimalisasi terjadinya kegagalan, dan meminimalisasi
kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem.
Preventive Maintenance meliputi:
1. Maintenance rutin harian.
2. Inspeksi periodik.
3. Perbaikkan terencana sebagai hasil inspeksi.
 Program PM dimulai dari tahap perancangan (design) hingga tahap penyediaan
spare part, diantaranya:
 Perancangan dari alat / mesin yang digunakan harus memperhatikan beban,
kondisi lingkungan kerja pemakaian alat mesin dan sebagainya.
 Dibentuknya repair team.
 Pengadaan perlengkapan, perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas.
 Inspeksi / pemeriksanaan secara periodik.
 Arsipkan data – data tentang pemeliharaan sebagai riwayat hidup.
 Pengadaan suku cadang.

 Corrective Maintenance
Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk
mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu
preventive maintenance. Pada umumnya, corrective maintenance bukanlah
aktivitas perawatan yang terjadwal, karena dilakukan setelah sebuah komponen
mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah
komponen atau sistem ke kondisi semula. Adanya kerusakan atau gangguan dalam
instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan dengan semua bagian terkait agar
masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar. Pada gambar berikut
diperlihatkan contoh blok diagram aliran informasi dalam corrective maintenance.
Adapun pada kenyataannya aliran informasi seperti ini bergantung pada
kebijaksanaan perusahaan-perusahaan masing-masing untuk mencapai corrective
maintenance yang handal.
 Improvement Maintenance
Improvement maintenance (pemeliharaan kemajuan) merupakan kegiatan
pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan, namun juga
bertujuan untuk memodifikasi , mendisain ulang dan merubah alat / mesin
sehingga performasi kerjanya meningkat.
Prosedur pemeliharaannya, antara lain:
 Operate To Break Down (OTBD)
 Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak
 Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance
 Cost of Down Time sangat tinggi
 Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan
teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja

 Fixed Time Maintenance (FTM)

 Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan
maintenance, tanpa memperdulikan jadwal produksi
 Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan. Life
Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya.
 FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance
 Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena :
o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan
biaya yang sebenarnya masih belum perlu.
o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down)
sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi

 Condition Based Maintenance (CBM)

 Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance
 Langkah yang dilakukan adalah menemukan kerusakan secara dini sebelum
kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti
 Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan
jadwal produksi
 Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance

 Design Out Maintenance (DOM)

 Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan
yang berulang-ulang (repair failure)
 Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi
  Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide, tahap
spesifikasi dan tahap perancangan alat

 Lift Time Extension (LTE)

 Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat
 Dengan cara memodifikasi alat atau komponen. Kegiatan ini disebut
dengan Improvement Maintenance

 Redudancy (RED)
 Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel
dengan mesin atau komponen sejenis
 Mesin “cadangan” ini beroperasi apabila mesin “utama” nya rusak
 Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda
(double)
 Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time
cost yang sangat mahal, maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis

b. Strategi Pemeliharaan
 Definisi Strategi Pemeliharaan
Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah
untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. Pada
dasarnya strategi pemeliharaan (Maintenance Strategy) ada dua macam yaitu,
pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan
diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance), dimana perencanaan
pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive
Maintenance) dengan jadual pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled
Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar
perencanaan (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat
yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan
tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance), sebab hal
tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Strategi pemeliharaan harus
berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break
down) harus dihindari. Selain itu, salah satu sasaran manajemen pemeliharaan
 adalah mengutamakan pekerjaan-pekerjaan yang direncanakan dan meminimasi
pekerjaan yang tidak direncanakan. Untuk mencapai sasaran tersebut, maka
semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis
agar dapat dirubah menjadi planned. Pemeliharaan yang periodic dan terencana
sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi, jika tidak akan
mengakibatkan kerusakan “ Unit Kritis” dikarenakan :

 Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh

aktivitas proses produksi.
 Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk.
 Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar.
 Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan
maupun keselamatannya.

 Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance

Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara
tepat dan benar. Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih
ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang
terjadi, dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga
perusahaan dapat memperoleh keuntungan. Di dalam persoalan ekonomis ini,
perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif
tindakan yang dapat diambil (Assauri, 2004). Untuk mengukur efisiensi
manajemen pemeliharaan, maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih
dahulu, yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Faktor
karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki
karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai factor
penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Sebagai upaya
untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya
dengan kegiatan pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat menempuh
beberapa hal yaitu :
 Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya
adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur
tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur.
  Pelatihan keahlian. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang
diharapkan, perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training
center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di
perusahaan melalui on the job training.
Adapun tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin, faktor yang perlu
diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Pembersihan ini
ditujukan untuk menghindari korosi, kemacetan akibat adanya kotoran dan
kegiatan ini dilakukan secara rutin. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak
terjadi gesekan material mesin secara langsung, mendinginkan panas mesin
pada kondisi tertentu, dan memperpanjang umur mesin. Prosedur berikutnya
adalah monitor dan penyesuaian. Monitor harus dilakukan secara kontinu
dengan jadwal yang sudah ditentukan. System monitor yang baik akan mampu
melakukan penyesuaian yang diperlukan.

 Problematika Pemeliharaan
Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah
direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan
peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian –
kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance.
Yang termasuk direct maintenance cost antara lain:
1. Wages dan Salaries
Upah pegawai untuk perawatan mesin.
2. Material Spare Part Cost
Biaya pengeluaran pembelian suku cadang.
3. Cost for Training
Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai
untuk pelatihan perawatan mesin.
4. Contractred Work Forces
Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari
perusahaan lain.
5. Modification Cost
Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan
performansi kerjanya, khususnya pada improvement maintenance.
Yang termasuk indirect maintenance antara lain:
1. Quality Losses
Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak
terjaminnya performansi peralatan. Perusahaan harus menggantikan
kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan
harga yang murah atau ongkos perbaikan barang.
2. Energy Losses
Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan
baik. Contoh mobil yang tidak pernah di”tune-up” akan mempunyai gejala
boros. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin
yang harus disetel.
3. Capital Cost
Apabila pemeliharaan sangat sedikit dilaksanakan maka kemungkinan akan
sering terjadi kerusakan. Kerusakan seringkali berhubungan dengan
penggantian suku cadang dan berhubungan dengan inventory atau stock dari
suku cadang. Untuk mengadakan suku cadang akan dibutuhkan Capital
Cost yang cukup tinggi.
4. Production Losses
Kerugian – kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat
pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik.
5. Capacity Losses
Akibat pemeliharaan yang tidak baik, peralatan seringkali rusak dan dalam
hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang
untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri.
6. Work Environment
Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga
mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang
akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi.
7. Lost Market
Dengan hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan
perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi.
8. Increase Investement (Decrease of Equipment Life)
Pada sisi peralatan, maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur
peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang
 baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar
daripada biaya pemeliharaan.

c. Total Produktive Maintenance

Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM, 1971)
1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin.
2. Menerapkan sistem PM yang komprehensif sepanjang umur alat.
3. Melibatkan seluruh departemen: perencana, pemakai dan pemelihara alat.
4. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker.
5. Mengembangkan PM melalui manajemen motivasi: aktivitas kelompok kecil
mandiri.
TPM merupakan proven method yang dikembangkan di Jepang dan telah
menunjukkan hasil yang menakjubkan, yaitu mendekati tercapainya Zero
Breakdown, Zero Defect dan Zero Accident. Total Productive Maintenance (TPM),
pertama kali dikenalkan oleh Nippondenso, anak perusahaan Toyota, pada tahun
1960. TPM merupakan “cara pandang” baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin-
mesin produksi, terutama dalam skala massal. Dalam organisasi atau industri
tradisional, yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin-mesin produksi
adalah bagian Teknik. Namun dalam TPM, yang bertanggung jawab terhadap
pemeliharaan mesin produksi adalah operator produksi sendiri, terutama dalam hal
perawatan rutin, sedangkan bagian Teknik bertanggung jawab dalam perawatan
yang sudah direncanakan (planned maintenance).
Kata total dalam TPM memiliki makna:
 Total effectiveness: mengejar efisiensi ekonomis atau keuntungan
 Total PM: maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan
mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM)
 Total participation: pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh
operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat
organisasi.
Tujuan utama dari TPM adalah perbaikan secara terus-menerus (continuous
improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi,
sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong
kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari. Pelaksanaan
TPM akan mendorong produktifitas perusahaan dengan cara:
 Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas, untuk terus-menerus meningkatkan
efisiensi secara total dalam sistem produksi
 Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar, dimana semua pemborosan
dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui
 Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas, harus
terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan
yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset).
 Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat
kerugian nol (zero losses)
 Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang, bukan sebuah
jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat
produktifitas yang tinggi.
 Pada akhirnya, TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju
Operasional Excellence.
TPM dibangun atas dasar “Pengurangan Pemborosan Secara Sistemtis”
(Sistematic Elimination of Waste) dan “Perbaikan Berkesinambungan” (Continuous
Improvement”) atau 5-S serta terdiri dari 5 pilar, yaitu Kegiatan Perbaikan
(improvement activities), Pemeliharaan yang Terencana (Planned Maintenance),
Otomatisasi Pemeliharaan (Otonomous Maintenance), Pendidikan dan Pelatihan
(Training & Education), serta Pemeliharaan Pencegahan (Prevention Maintenance).

Gambar 2. Ilustrasi Pilar Total Produktive Maintenance

Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning – Do – Check – Action)
ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasar-dasar teori tentang
perbaikan berkelanjutan.
 Gambar 3. Ilustrasi Konsep Total Produktive Maintenance
Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya “Perbaikan Berkesimbungan” atau
“Continuous Improvement” atau yang dikenal dengan “Kaizen”. Kaizen terdiri dari
5-S, yaitu:
1. Seiri (ringkas),
2. Seiton (rapi),
3. Seiso (resik)
4. Seiketsu (Rawat), dan
5. Shitsuke (Rajin).
Hasil akhir dari pelaksanaan TPM adalah didapatkannya suatu manajemen dari aset
tetap yang efisien serta penggunaan teknologi yang efektif (an efficient management
of fixed assets while effectively using new process technology), yang dapat diukur
dari peningkatan OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Gambar 4. Parameter Efektivitas Total Produktive Maintenance

Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan.

Jika breakdown dan defect dapat dikurangi, equipment operation rates meningkat,
cost berkurang, inventory minimal, dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik.

Kategori Total Produktive Maintenance

 Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance
termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari
bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini
dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Dengan TPM
diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan
Produksi. Kegiatan TPM mencakup:
1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa
mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal
seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah
sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali
mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.
2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius
seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.
3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah
yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat
memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.
Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat
diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai
berikut :
1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil
perundingan dengan staffnya.
2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.
4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara
seksama.
5. Memberikan sebuah rencana kerja.
6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus
dilaksanakan.
7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.
8. Mengoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan
maintenance yang baru yang akan dikembangkan.
9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.
10. Memberikan pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka pandangan
dan wawasan baru pada pola kerjanya.
11. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang
handal.
12. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan
maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program
berikutnya.
Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-
pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM
adalah :
1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu
produksi.
2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.
4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung
dengan teknisi-teknisi maintenance.
5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.
6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan
sistem yang handal untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan
pada perancangan dasarnya.
 Kesimpulan

1. Pada dasarnya prosedur maintenance dibagi atas 3 bagian besar, yaitu corrective
maintenance, preventive maintenance dan improvement maintenance.
2. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak
terencana.
3. Total Produktive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang produktif dan
dilaksanakan oleh seluruh jajaran personal yang terlibat dalam aktivitas produksi.
Soal Latihan
1. Apa yang dimaksud dengan preventive maintenance ?
Jawab :
Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya
kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah
dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar
sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya.

2. Sebutkan beberapa tujuan dari preventive maintenance ?

Jawab :
Mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan, meminimalisasi terjadinya
kegagalan, dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan
sistem.

3. Dimulai dari apakah program preventive maintenance ?

Jawab :
Dimulai dari tahap perencanaan (design)

4. Diakhiri dengan apakah tahap preventive maintenance ?

Jawab :
Diakhiri dengan tahap penyediaan spare part

5. Sebutkan salah satu program preventive maintenance ?

Jawab :
Pengadaan perlengkapan, perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas.

6. Apa yang dimaksud dengan corrective maintenance ?

Jawab :
Kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang
ditemukan selama masa waktu preventive maintenance, tetapi perawatan tersebut tidak
terjadwal.

7. Apakah tujuan dari corrective maintenance ?

Jawab :
Untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula.

8. Mengapa kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan ?
Jawab :
 Agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar.

9. Apa yang dimaksud dengan improvement maintenance ?

Jawab :
Improvement maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan
untuk mengatasi kerusakan

10. Apakah tujuan dari improvement maintenance ?

Jawab :
Untuk memodifikasi, mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga performansi
kerjanya meningkat.

11. Sebutkan prosedur pemeliharaan improvement maintenance !

Jawab :
Prosedur pemeliharaannya, antara lain:
Operate To Break Down (OTBD)
 Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak
 Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance
 Cost of Down Time sangat tinggi
 Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan
teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja
Fixed Time Maintenance (FTM)
 Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan
maintenance, tanpa memperdulikan jadwal produksi
 Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan. Life
Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya.
 FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance
 Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena :
o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan
biaya yang sebenarnya masih belum perlu.
o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down)
sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi

Condition Based Maintenance (CBM)

 Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance
  Langkah yang dilakukan adalah menemukan kerusakan secara dini sebelum
kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti
 Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan
jadwal produksi
 Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance

Design Out Maintenance (DOM)

 Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan
yang berulang-ulang (repair failure)
 Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi
 Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide, tahap
spesifikasi dan tahap perancangan alat

Lift Time Extension (LTE)

 Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat
 Dengan cara memodifikasi alat atau komponen. Kegiatan ini disebut
dengan Improvement Maintenance

Redudancy (RED)
 Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel
dengan mesin atau komponen sejenis
 Mesin “cadangan” ini beroperasi apabila mesin “utama” nya rusak
 Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda
(double)
 Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time
cost yang sangat mahal, maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis

12. Sebutkan penyebab – penyebab kerusakan “Unit Kritis” pada strategi pemeliharaan!
Jawab :
 Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses
produksi.
 Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk.
 Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar.
  Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan maupun
keselamatannya.

13. Kata total dalam Total Produktive Maintenance memiliki makna total effectiveness, total
preventive maintenance dan total participation. Jelaskan makna total participation!
Jawab :
Total participation adalah pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh
operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi.

14. Jelaskan 5 pilar Total Produktive Maintenance!

Jawab :
1) Improvement Activities
Melakukan aktivitas peningkatan untuk menaikkan efisiensi alat. Dicapai terutama
dengan mengurangi losses.
2) Planned Maintenance
Pemeliharaan Terencana.
3) Autonomous Maintenance
Melaksanakan pemeliharaan mandiri oleh operator.
4) Education & Training
Melaksanakan training.
5) Prevention Maintenance
Membangun sistem untuk Maintenance Prevention design and early equipment
management.

15. Jelaskan pengertian Total Produktive Maintenance!

Jawab :
TPM adalah kegiatan pemeliharaan yang bertujuan unutk memaksimalkan efektivitas
menyeluruh alat/mesin dengan melibatkan departemen dan karyawan dari top
management sampai front-line worker.

16. Siapakah yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi dalam TPM ?
Jawab :
Operator produksi

17. Apakah tujuan utama dari TPM ?

Jawab :
 Perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi
operasional dalam suatu sistem produksi, sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang
optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan
operasional sehari-hari.

18. Sebutkan beberapa makana kata total dalam TPM ?

Jawab :
Total effectiveness, total PM, dan total participation.

19. Sebutkan salah satu cara pelaksanaan TPM yang dapat mendorong produktifitas
perusahaan ?
Jawab :
Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang, bukan sebuah jalan
singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang
tinggi.

20. Bagaimana pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong

produktivitas perusahaan?
Jawab:
Pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong produktivitas
perusahaan, antara lain:
 Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas, untuk terus-menerus meningkatkan
efisiensi secara total dalam sistem produksi
 Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar, dimana semua pemborosan
dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui
 Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas, harus
terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan
yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset).
 Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat
kerugian nol (zero losses)
 Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang, bukan sebuah
jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat
produktifitas yang tinggi.
 Pada akhirnya, TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju
Operasional Excellence.
21. Apakah konsep dari pembentukan TPM ?
Jawab :
Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning – Do – Check – Action) ala
Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasar-dasar teori tentang
perbaikan berkelanjutan.

22. Apakah wujud dari pelaksanaan TPM ?

Jawab :
Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya “Perbaikan Berkesimbungan” atau “Continuous
Improvement” atau yang dikenal dengan “Kaizen”.

23. Salah satu makna kata Total dalam Total Produktive Maintenance adalah Total
Effectiveness. Jelaskan pengertian dari Total Effectiveness!
Jawab:
Total Effectiveness adalah mengejar efisiensi ekonomis / keuntungan.

24. Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-S. Apakah kepanjangan dari 5-S ?
Jawab :
1. Seiri (ringkas),
2. Seiton (rapi),
3. Seiso (resik)
4. Seiketsu (Rawat), dan
5. Shitsuke (Rajin).

25. Apakah manfaat dari penerapan TPM ?

Jawab :
Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. Jika
breakdown dan defect dapat dikurangi, equipment operation rates meningkat, cost
berkurang, inventory minimal, dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik.

26. Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-R. Apakah kepanjangan dari 5-
R?
Jawab :
1. Ringkas,
2. Rapi,
3. Resik
4. Rawat, dan
 5. Rajin.

27. Dalam kegiatan TPM apakah tanggung jawab dari operator mesin :
Jawab :
Operator mesin bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus
dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan
pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam
inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.

28. Apakah tugas dari staff teknik khusus dalam kegiatan TPM ?
Jawab :
Staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul,
memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan
pandangan tentang maintenance yang berkualitas.

29. Apakah dasar kunci keberhasilan dari TPM :

Jawab :
Kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya
secara berkesinambungan.

30. Sebutkan 3 objek utama dalam TPM :

Jawab :
1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi.
2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi.
3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.

31. Pada objek utama TPM apakah tujuan dari meningkatkan tingkat pemeliharaan pada
perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal ?
Jawab :
Untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.

32. Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat
diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah, sebutkan 5
langkah saja !
Jawab :
1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil
perundingan dengan staffnya.
2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.
 3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.
4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara
seksama.
5. Memberikan sebuah rencana kerja.

33. Siapakah yang bertangung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan ?
Jawab :
Bagian teknik.

34. Apakah tujuan dari TPM yang mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk
ambil bagian dalam kegiatan maintenance ?
Jawab :
Untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Dengan TPM diharapkan akan
terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan produksi.

35. Apakah tugas dari teknisi-teknisi maintenance pada kegiatan TPM ?

Jawab :
Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti
misalnya apabila ada trouble dan repair.

36. Setelah melewati periode tertentu, apakah yang harus dilakukan oleh sebuah organisasi
yang mengaplikasikan TPM ?
Jawab :
Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud
dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya.

37. Pada penerapan TPM, apakah yang terjadi jika breakdown dan defect dapat dikurangi ?
Jawab :
Jika breakdown dan defect dapat dikurangi, equipment operation rates meningkat, cost
berkurang, inventory minimal, dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik.

38. Kata total dalam TPM memiliki makna Total PM, apakah maksudnya ?
Jawab :
Maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI)
dan preventive maintenance (PM)

39. Siapakah yang pertama kali mengenalkan Total Productive Maintenance (TPM) ?
Jawab :
Nippondenso
40. Menurut Nippondenso, apakah TPM itu ?
Jawab :
TPM merupakan “cara pandang” baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin-mesin
produksi, terutama dalam skala massal.

41. Apa pengertian Strategi Pemeliharaan ?

Jawab :
Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk
pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal.

42. Sebutkan macam-macam strategi pemeliharaan ?

Jawab :
Pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari
perencanaan (Unplanned Maintenance).

43. Jelaskan bagaimana pemeliharaan yang direncankan (Planned Maintenance) dilakukan ?

Jawab :
Perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive
Maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled
Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance).

44. Jelaskan apa yang dimaksud pemeliharaan diluar perencanaan (Unplanned Maintenance)
dalam strategi pemeliharaan?
Jawab:
(Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan
(Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki
kembali (Corrective Maintenance), sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses
produksi. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang
tidak terencana(unplanned break down) harus dihindari.

45. Apakah tujuan disusunnya strategi pemeliharaan?

Jawab :
Tujuannya yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break down) harus
dihindari.

46. Apakah yang dimaksud dengan sasaran manajemen pemeliharaan ?

Jawab :
 Sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaan-pekerjaan yang
direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan.

47. Bagaimana mencapai sasaran manajemen pemeliharaan ?

Jawab :
Untuk mencapai sasaran tersebut, maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus
segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned

48. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas
produksi, jika tidak akan mengakibatkan kerusakan “ Unit Kritis”. Apa yang
menyebabkan kerusakan “Unit Kritis” tersebut?
Jawab :
Kerusakan “Unit Kritis” tersebut disebabkan oleh :
 Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses
produksi.
 Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk.
 Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar.
 Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja, baik kesehatan maupun
keselamatannya.

49. Jelaskan apa yang dimaksud dengan efisiensi dalam manajemen perawatan ?
Jawab :
Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan
benar.

50. Dalam hal Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance, lebih ditekankan pada aspek
apakah masalah efisiensi ini ?
Jawab :
Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi
dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi, dan alternative tindakan yang dipilih
untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan. Di dalam
persoalan ekonomis ini, perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-
masing alternatif tindakan yang dapat diambil

51. Unsur apa yang harus ditentukan terlebih dahulu untuk mengukur efisiensi manajemen
pemeliharaan ?
 Jawab
Untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan, maka ada dua unsur yang harus
ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan.

52. Jelaskan faktor karyawan sebagai unsur yang digunakan untuk mengukur efisiensi
manajemen pemeliharaan ?
Jawab
Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki
karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai factor penguat
motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan.

53. Sebutkan hal-hal yang dapat ditempuh oleh pihak manajemen sebagai upaya untuk
meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian karyawan dalam kaitannya dengan
kegiatan pemeliharaan ?
Jawab :
Pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu :
 Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya adanya
bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan
segala jenis mesin dalam system manufaktur.
 Pelatihan keahlian. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan,
perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan
pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training.

54. Faktor apa yang harus diperhatikan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin?
Jawab:
Dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin, faktor yang perlu diperhatikan adalah
prosedur pembersihan dan pelumasan.

55. Apa tujuan pembersihan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ?

Jawab:
Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi, kemacetan akibat adanya kotoran
dan kegiatan ini dilakukan secara rutin.

56. Apa tujuan pelumasan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ?

 Jawab:
Pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung,
mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu, dan memperpanjang umur mesin.

57. Jelaskan bagiamana prosedur monitoring pada manajemen pemeliharaan ?

Jawab:
Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. System
monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.

58. Apakah yang dimaksud dengan problematika pemeliharaan ?

Jawab:
Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct
maintenance cost dan indirect maintenance cost.

59. Jelaskan antara direct maintenance cost dan indirect maintenance cost ?
Jawab :
Direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan
indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian – kerugian yang
disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance.

60. Sebutkan apa saja yang termasuk dalam direct maintenance cost pada problematika
pemeliharaan?
Jawab:
Yang termasuk Direct Maintenance Cost, antara lain:
1. Wages dan Salaries
Upah pegawai untuk perawatan mesin.
2. Material Spare Part Cost
Biaya pengeluaran pembelian suku cadang.
3. Cost for Training
Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk
pelatihan perawatan mesin.
4. Contractred Work Forces
Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan
lain.
5. Modification Cost
 Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan
performansi kerjanya, khususnya pada improvement maintenance.

61. Sebutkan apa saja yang termasuk indirect maintenance cost pada problematika
pemeliharaan?
Jawab
1. Quality Losses
2. Energy Losses
3. Capital Cost
4. Production Losses
5. Capacity Losses
6. Work Environment
7. Lost Market
8. Increase Investement (Decrease of Equipment Life)

62. Apakah yang dimaksud dengan Quality Losses pada indirect maintenance cost?
Jawab :
Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya
performansi peralatan.

63. Apakah yang dimaksud dengan Energy Losses pada indirect maintenance cost?
Jawab :
Energy Losses adalah Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara
dengan baik.

64. Apa yang harus dilakukan perusahaan jika mengalami Quality Losses pada indirect
maintenance cost?
Jawab :
Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti
konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang.

65. Berikan contoh dari energy looses pada indirect maintenance cost?
Jawab :
Contoh mobil yang tidak pernah di”tune-up” akan mempunyai gejala boros. Hal ini
dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel.

66. Apakah yang dimaksud dengan Capital Cost pada indirect maintenance cost?
Jawab:
 Capital Cost adalah kerugian yang diakibatkan karena seringnya terjadi kerusakan karena
pemeliharaan yang sangat sedikit yang kaitannya dengan pengadaan suku cadang.

67. Apakah yang dimaksud dengan Production Looses pada indirect maintenance cost?
Jawab :
Kerugian – kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan
kegiatan maintenance yang tidak baik.

68. Apakah yang dimaksud dengan Capacity Losses pada indirect maintenance cost?
Jawab :
Capacity Losses adalah kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang
untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. Selain itu, akibat
pemeliharaan yang tidak baik, peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas
produksi menjadi berkurang .

69. Apakah yang dimaksud dengan Work Environment pada indirect maintenance cost?
Jawab:
Work Environment adalah Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga
mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya
mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi.

70. Apakah yang dimaksud dengan lost Market pada indirect maintenance cost?
Jawab:
Lost Market adalah hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan
perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi.

71. Apakah yang dimaksud dengan Increase Investment (Decrease of Equipment Life) pada
indirect maintenance cost?:
Jawab
Increase Investment (Decrease of Equipment Life) Pada sisi peralatan, maintenance yang
kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut
penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya
yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan

72. Gambarkan diagram pemeliharaan ?

Jawab:
73. Prosedur apa yang harus diperhatikan dalam hal pemeliharaan mesin-mesin setelah
pembersihan dan pelumasan?
Jawab:
Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian.

74. Apa perbedaan antara pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan
pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance) pada strategi
pemeliharaan?
Jawab:
Pada Planned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara rutin dan terencana
sedangkan pada Unplanned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara darurat atau
secara tiba-tiba dan tidak terjadwal.

75. Bagaimana cara menciptakan iklim yang kondusif guna terjadinya pertukaran informasi
dalam hal meningkatkan peguasaan informasi pada pengukuran efisiensi kegiatan
maintenance?
Jawab:
Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya adanya bank
data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala
jenis mesin dalam sistem manufaktur.

76. Jelaskan perbedaan preventive maintenance dengan corrective maintenance?

Jawab:
Pada preventive maintenance, perawatan dilakukan sebelum terjadinya kerusakan pada
sebuah sistem agar sistem tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya.
 Sedangkan corrective maintenance dilakukan setelah ditemukan kerusakan pada sistem
pada masa waktu preventive maintenance untuk mengembalikan kehandalan sistem
tersebut ke kondisi semula.

77. Jelaskan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan menurut
Corder!
Jawab:
1. Menentukan mesin atau peralatan apa yang akan dipelihara.
2. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara dengan membuat jadwal
pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan.
3. Menyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan.
4. Membuat perencanaan mingguan, dibuat bersama – sama dengan bagian produksi
untuk pengaturan pemberhentian pabrik selama pemeriksaan pemeliharaan
pencegahan terencana dan reparasi.
5. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama
spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Kemudian dikembalikan ke mandor
pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke
kantor perencana pemeriksaan.

78. Dalam pengukuran efisiensi kegiatan pemeliharaan, salah satu unsur yang diperhatikan
adalah prosedur pemeliharaan. Jelaskan!
Jawab:
Dalam prosedur pemeliharaan, faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur
pembersihan dan pelumasan. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi,
kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Sedangkan
pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung,
mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu, dan memperpanjang umur mesin.
Setelah selesai selanjutnya dilakukan monitor dan penyesuaian. sistem monitor yang baik
akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.

79. Sebutkan perbedaan direct maintenance cost dan indirect maitenance cost!
Jawab:
Direct maintenance cost lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan
indirect maintenance cost lebih mengarah pada kerugian – kerugian yang disebabkan
karena interupsi pada pekerjaan maintenance.
80. Jelaskan salah satu keunggulan preventive maintenance!
Jawab:
Preventive maintenance dapat mengatasi kerusakan yang tiba-tiba terjadi. Hal ini
dikarenakan preventive maintenance ini dapat mendeteksi dan menangkap sinyal kapan
suatu sistem akan mengalami kerusakan serta menentukan kapan suatu sistem
memerlukan service ( perbaikan).