P. 1
Prosedur

Prosedur

|Views: 303|Likes:
Published by loveme_everafter

More info:

Published by: loveme_everafter on Jan 11, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

01/12/2013

pdf

text

original

PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN & TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE

disusun oleh:

M. Rifani Mirza (08 614 013) Desi Purnama Sari (08 614 023) Ahmad Maulana Hasan (08 614 032) Faiza Fatikatus Solehah (08 614 039)

Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda Tahun Ajaran 2010 - 2011

PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN DAN TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE.
Untuk menghasilkan suatu produk diperlukan mesin yang mendukung

terlaksananya proses produksi. Pada proses produksi suatu mesin tidak dapat digunakan secara kontinu karena mesin memiliki batas umur dalam pengoperasiannya. Kontinuitas produksi pada perusahaan harus dijaga, karena kontinuitas produksi hanya dapat dijaga dengan melakukan pemeliharaan terhadap mesin produksi. Pemeliharaan merupakan fungsi yang penting dalam suatu pabrik. sebagai suatu usaha menggunakan fasilitas/peralatan produksi dapat terjamin dan menciptakan suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan rencana. Selain itu, fasilitas/peralatan produksi tersebut tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sebelum melakukan pemeliharaan terhadap aset atau fasilitas yang digunakan dalam produksi, sebaiknya terlebih dahulu telah disusun rencana akan hal ± hal atau kegiatan apa saja yang akan dilakukan terhadap mesin tertentu. a. Prosedur Pemeliharaan Corder (1992) memaparkan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, antara lain: 1. Menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan daftar sarana, penyusunan bahan ± bahan yang menyangkut pembiayaan, karena ini merupakan aset fisik yang memerlukan pemeliharaan dan merupakan satu ± satunya alasan yang bisa dipertanggungjawabkan dalam meminta

pengeluaran biaya. 2. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara. Membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Sistem ini dapat dimulai dengan melakukan pemeliharaan terencana bagi beberapa mesin ³kunci´ dan kemudian diikuti oleh mesin lain sampai tercapai tingkat pemeliharaan yang optimum. 3. Setelah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya adalah penyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. Spesifikasi ini dipersiapkan terpisah untuk masing ± masing kegiatan dan frekuensi pemeriksaan.

4.

Membuat perencanaan mingguan. Rencana ini dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi, biasanya dengan seksi perencanaan dan kemajuan produksi. Pengaturan pemberhentian pabrik untuk pemeriksaan pemeliharaan

pencegahan terencana dan reparasi adalah persyaratan dasar yang mutlak. 5. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Setelah pemeliharaan selesai, blangko ini dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan.  Diagram Pemeliharaan

Gambar 1.Diagram Pemeliharaan.  Preventive Maintenance Preventive Maintenance (PM) adalah salah satu komponen penting dalam aktivitas perawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Beberapa tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan,

meminimalisasi terjadinya kegagalan, dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Preventive Maintenance meliputi:

Pengadaan perlengkapan. Maintenance rutin harian.  Corrective Maintenance Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas. Perbaikkan terencana sebagai hasil inspeksi. Program PM dimulai dari tahap perancangan (design) hingga tahap penyediaan spare part. Pengadaan suku cadang. karena dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. Arsipkan data ± data tentang pemeliharaan sebagai riwayat hidup. Inspeksi periodik. y y y Inspeksi / pemeriksanaan secara periodik. 3. 2. Adapun pada kenyataannya aliran informasi seperti ini bergantung pada kebijaksanaan perusahaan-perusahaan corrective maintenance yang handal. diantaranya: y Perancangan dari alat / mesin yang digunakan harus memperhatikan beban. Pada gambar berikut diperlihatkan contoh blok diagram aliran informasi dalam corrective maintenance. masing-masing untuk mencapai . corrective maintenance bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal. y y Dibentuknya repair team.1. Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan dengan semua bagian terkait agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar. kondisi lingkungan kerja pemakaian alat mesin dan sebagainya. Pada umumnya.

.

. namun juga bertujuan untuk memodifikasi . mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga performasi kerjanya meningkat. Improvement Maintenance Improvement maintenance (pemeliharaan kemajuan) merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan.

Life Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya. antara lain: y Operate To Break Down (OTBD) y y y y Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance Cost of Down Time sangat tinggi Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja y Fixed Time Maintenance (FTM) y Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance. o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down) sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi y Condition Based Maintenance (CBM) y y Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance Langkah yang dilakukan adalah menemukan kerusakan secara dini sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti y Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan jadwal produksi y Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance y Design Out Maintenance (DOM) y Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan yang berulang-ulang (repair failure) y Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi . tanpa memperdulikan jadwal produksi y Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan. y y FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu.Prosedur pemeliharaannya.

Strategi Pemeliharaan  Definisi Strategi Pemeliharaan Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis b. sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Kegiatan ini disebut dengan Improvement Maintenance y Redudancy (RED) y Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin atau komponen sejenis y y Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (double) y Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time cost yang sangat mahal.y Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide. tahap spesifikasi dan tahap perancangan alat y Lift Time Extension (LTE) y y Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat Dengan cara memodifikasi alat atau komponen. pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance). dimana perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance) dengan jadual pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar perencanaan (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance). Pada dasarnya strategi pemeliharaan (Maintenance Strategy) ada dua macam yaitu. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak .

dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan. 2004). yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan. Untuk mencapai sasaran tersebut. baik kesehatan maupun keselamatannya. Selain itu.terencana(unplanned break down) harus dihindari. keahlian yang dimilikinya. y y y Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. Di dalam persoalan ekonomis ini. kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil (Assauri. maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned. Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan. salah satu sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaanpekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan. jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³ Unit Kritis´ dikarenakan : y Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi.  Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja. Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan. Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi. maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : .

2. Adapun tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin. dan memperpanjang umur mesin. Melalui penciptaan iklim yang kondusif. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur.  Problematika Pemeliharaan Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. Yang termasuk direct maintenance cost antara lain: 1. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan. 3. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. 4.  Pelatihan keahlian. Cost for Training Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin. Wages dan Salaries Upah pegawai untuk perawatan mesin. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Contractred Work Forces . Pertukaran informasi. perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training. Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi.

. 6. Kerusakan seringkali berhubungan dengan penggantian suku cadang dan berhubungan dengan inventory atau stock dari suku cadang. Capital Cost Apabila pemeliharaan sangat sedikit dilaksanakan maka kemungkinan akan sering terjadi kerusakan. Production Losses Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik. 2. khususnya pada improvement maintenance. Modification Cost Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan performansi kerjanya. Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang. Contoh mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan mempunyai gejala boros. 5. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. 4. Work Environment Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi. Capacity Losses Akibat pemeliharaan yang tidak baik. 5. Yang termasuk indirect maintenance antara lain: 1. Quality Losses Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya performansi peralatan. Energy Losses Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan baik. Untuk mengadakan suku cadang akan dibutuhkan Capital Cost yang cukup tinggi. 3. peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri.Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain.

anak perusahaan Toyota. pertama kali dikenalkan oleh Nippondenso. yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin-mesin produksi adalah bagian Teknik. yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi adalah operator produksi sendiri. 1971) 1. TPM merupakan proven method yang dikembangkan di Jepang dan telah menunjukkan hasil yang menakjubkan. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker. Increase Investement (Decrease of Equipment Life) Pada sisi peralatan. 2. 8. pada tahun 1960. Total Productive Maintenance (TPM). Menerapkan sistem PM yang komprehensif sepanjang umur alat. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin. c. Mengembangkan PM melalui manajemen motivasi: aktivitas kelompok kecil mandiri. Lost Market Dengan hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi. terutama dalam skala massal. 3. pemakai dan pemelihara alat. 5. Zero Defect dan Zero Accident. maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan. 4. Dalam organisasi atau industri tradisional. TPM merupakan ³cara pandang´ baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin-mesin produksi. sedangkan bagian Teknik bertanggung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan (planned maintenance). yaitu mendekati tercapainya Zero Breakdown.7. Total Produktive Maintenance Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM. terutama dalam hal perawatan rutin. Melibatkan seluruh departemen: perencana. Namun dalam TPM. Kata total dalam TPM memiliki makna: y y Total effectiveness: mengejar efisiensi ekonomis atau keuntungan Total PM: maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) .

Pelaksanaan TPM akan mendorong produktifitas perusahaan dengan cara:  Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas.  Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)  Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. Tujuan utama dari TPM adalah perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi. sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari. TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence. . serta Pemeliharaan Pencegahan (Prevention Maintenance).  Pada akhirnya. Pendidikan dan Pelatihan (Training & Education). TPM dibangun atas dasar ³Pengurangan Pemborosan Secara Sistemtis´ (Sistematic Elimination of Waste) dan ³Perbaikan Berkesinambungan´ (Continuous Improvement´) atau 5-S serta terdiri dari 5 pilar.y Total participation: pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi. untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi  Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar. dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui  Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas. Otomatisasi Pemeliharaan (Otonomous Maintenance). bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. yaitu Kegiatan Perbaikan (improvement activities). Pemeliharaan yang Terencana (Planned Maintenance). harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset).

Gambar 2. Seiketsu (Rawat). 3. 2. Gambar 3. Ilustrasi Konsep Total Produktive Maintenance Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau ³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. . Kaizen terdiri dari 5-S. dan 5. Seiso (resik) 4. yang dapat diukur dari peningkatan OEE (Overall Equipment Effectiveness). Seiton (rapi). yaitu: 1. Hasil akhir dari pelaksanaan TPM adalah didapatkannya suatu manajemen dari aset tetap yang efisien serta penggunaan teknologi yang efektif (an efficient management of fixed assets while effectively using new process technology). Ilustrasi Pilar Total Produktive Maintenance Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action) ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasardasar teori tentang perbaikan berkelanjutan. Shitsuke (Rajin). Seiri (ringkas).

cost berkurang. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Parameter Efektivitas Total Produktive Maintenance Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. equipment operation rates meningkat.Gambar 4. Kegiatan TPM mencakup: 1. 2. Kategori Total Produktive Maintenance Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. inventory minimal. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan. . 3. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul. membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.

Mengoptimalkan. 12. sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya.Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : 1. 7. 4. menambah sebagian waktu . Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada. 6. Setelah melewati periode tertentu. 5. 3. taksir perubahan yang dihasilkan. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance. produksi. dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. 2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan. 2. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. 3. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihanpelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. 11. pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka 10. Obyek utama dalam TPM adalah : 1. Memberikan sebuah rencana kerja. Peningkatan kesiapan perlengkapan. Sebuah keputusan pada level tertinggi. 4. Memberikan pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya. 9. 8.

Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.5. 6. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance. .

yaitu corrective maintenance.Kesimpulan 1. preventive maintenance dan improvement maintenance . Pada dasarnya prosedur maintenance dibagi atas 3 bagian besar. . 3. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana. Total Produktive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang produktif dan dilaksanakan oleh seluruh jajaran personal yang terlibat dalam aktivitas produksi. 2.

.

Apakah tujuan dari corrective maintenance ? Jawab : Untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas. 6. deteksi. Apa yang dimaksud dengan preventive maintenance ? Jawab : Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen. Dimulai dari apakah program preventive maintenance ? Jawab : Dimulai dari tahap perencanaan (design) 4.Soal Latihan 1. 7. . Sebutkan salah satu program preventive maintenance ? Jawab : Pengadaan perlengkapan. dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Diakhiri dengan apakah tahap preventive maintenance ? Jawab : Diakhiri dengan tahap penyediaan spare part 5. tetapi perawatan tersebut tidak terjadwal. dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik. dan koreksi. Apa yang dimaksud dengan corrective maintenance ? Jawab : Kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. 2. Sebutkan beberapa tujuan dari preventive maintenance ? Jawab : Mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan. meminimalisasi terjadinya kegagalan. 3. agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya.

Mengapa kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan ? Jawab : Agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar. Life Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya.8. mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga performansi kerjanya meningkat. 9. o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down) sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi . y y FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu. Sebutkan prosedur pemeliharaan improvement maintenance ! Jawab : Prosedur pemeliharaannya. 11. antara lain: Operate To Break Down (OTBD) y y y y Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance Cost of Down Time sangat tinggi Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja Fixed Time Maintenance (FTM) y Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance. Apa yang dimaksud dengan improvement maintenance ? Jawab : Improvement maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan 10. tanpa memperdulikan jadwal produksi y Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan. Apakah tujuan dari improvement maintenance ? Jawab : Untuk memodifikasi.

tahap spesifikasi dan tahap perancangan alat Lift Time Extension (LTE) y y Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat Dengan cara memodifikasi alat atau komponen. Sebutkan penyebab ± penyebab kerusakan ³Unit Kritis´ pada strategi pemeliharaan! . Kegiatan ini disebut dengan Improvement Maintenance Redudancy (RED) y Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin atau komponen sejenis y y Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (double) y Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time cost yang sangat mahal.Condition Based Maintenance (CBM) y y Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance Langkah yang dilakukan adalah menemukan keru sakan secara dini sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti y Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan jadwal produksi y Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance Design Out Maintenance (DOM) y Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan yang berulang-ulang (repair failure) y y Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide. maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis 12.

Kata total dalam Total Produktive Maintenance memiliki makna total effectiveness. Jelaskan pengertian Total Produktive Maintenance! Jawab : TPM adalah kegiatan pemeliharaan yang bertujuan unutk memaksimalkan efektivitas menyeluruh alat/mesin dengan melibatkan departemen dan karyawan dari top management sampai front-line worker. baik kesehatan maupun keselamatannya. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. 2) Planned Maintenance Pemeliharaan Terencana. 3) Autonomous Maintenance Melaksanakan pemeliharaan mandiri oleh operator. . Jelaskan 5 pilar Total Produktive Maintenance! Jawab : 1) Improvement Activities Melakukan aktivitas peningkatan untuk menaikkan efisiensi alat. 15. 13. Jelaskan makna total participation! Jawab : Total participation adalah pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi. 4) Education & Training Melaksanakan training. Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. 5) Prevention Maintenance Membangun sistem untuk Maintenance Prevention design and early equipment management. 14. total preventive maintenance dan total participation.Jawab :     Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. Dicapai terutama dengan mengurangi losses. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja.

Apakah tujuan utama dari TPM ? Jawab : Perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi. . total PM. sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari. 18. Sebutkan beberapa makana kata total dalam TPM ? Jawab : Total effectiveness. harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset). 20. Siapakah yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi dalam TPM ? Jawab : Operator produksi 17. dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui  Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas. dan total participation. antara lain:  Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas.16. Bagaimana pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong produktivitas perusahaan? Jawab: Pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong produktivitas perusahaan. untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi  Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar. bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. Sebutkan salah satu cara pelaksanaan TPM yang dapat mendorong produktifitas perusahaan ? Jawab : Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. 19.

22. 21. Seiri (ringkas). Jelaskan pengertian dari Total Effectiveness! Jawab: Total Effectiveness adalah mengejar efisiensi ekonomis / keuntungan. Apakah wujud dari pelaksanaan TPM ? Jawab : Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau ³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence. Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)  Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. 3. Apakah konsep dari pembentukan TPM ? Jawab : Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action) ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasar-dasar teori tentang perbaikan berkelanjutan. dan Shitsuke (Rajin). Salah satu makna kata Total dalam Total Produktive Maintenance adalah Total Effectiveness. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. Apakah manfaat dari penerapan TPM ? Jawab : Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. 4. Seiso (resik) Seiketsu (Rawat). equipment operation rates . Seiton (rapi). 5. Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-S. 25.  Pada akhirnya. bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. 24. 23. Apakah kepanjangan dari 5-S ? Jawab : 1. 2.

Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-R. 26.meningkat. 2. 28. menambah sebagian waktu produksi. inventory minimal. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. 30. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. 3. Resik Rawat. Ringkas. dan Rajin. Apakah dasar kunci keberhasilan dari TPM : Jawab : Kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Rapi. Dalam kegiatan TPM apakah tanggung jawab dari operator mesin : Jawab : Operator mesin bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan. 29. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. 3. Peningkatan kesiapan perlengkapan. Apakah tugas dari staff teknik khusus dalam kegiatan TPM ? Jawab : Staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul. 5. 2. cost berkurang. 27. Sebutkan 3 objek utama dalam TPM : Jawab : 1. memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. 4. . Apakah kepanjangan dari 5-R ? Jawab : 1.

33. 3. 35. apakah yang harus dilakukan oleh sebuah organisasi yang mengaplikasikan TPM ? Jawab : . 2.31. Memberikan sebuah rencana kerja. Pada objek utama TPM apakah tujuan dari meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal ? Jawab : Untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya. 5. 36. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. Siapakah yang bertangung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan ? Jawab : Bagian teknik. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan produksi. 4. Apakah tujuan dari TPM yang mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance ? Jawab : Untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah . 32. sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. sebutkan 5 langkah saja ! Jawab : 1. Setelah melewati periode tertentu. 34. Sebuah keputusan pada level tertinggi. Apakah tugas dari teknisi-teknisi maintenance pada kegiatan TPM ? Jawab : Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair.

apakah maksudnya ? Jawab : Maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) 39. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. Sebutkan macam-macam strategi pemeliharaan ? Jawab : Pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance). Jelaskan bagaimana pemeliharaan yang direncankan (Planned Maintenance) dilakukan ? Jawab : . Siapakah yang pertama kali mengenalkan Total Productive Maintenance (TPM) ? Jawab : Nippondenso 40. cost berkurang.Setelah melewati periode tertentu. 37. equipment operation rates meningkat. taksir perubahan yang dihasilkan. 41. Menurut Nippondenso. Kata total dalam TPM memiliki makna Total PM. inventory minimal. Pada penerapan TPM. Apa pengertian Strategi Pemeliharaan ? Jawab : Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. 42. apakah yang terjadi jika breakdown dan defect dapat dikurangi ? Jawab : Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. apakah TPM itu ? Jawab : TPM merupakan ³cara pandang´ baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin -mesin produksi. terutama dalam skala massal. 38. tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. 43.

sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Jelaskan apa yang dimaksud pemeliharaan diluar perencanaan ( nplanned U Maintenance) dalam strategi pemeliharaan? Jawab: (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance). jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³ Unit Kritis´. . Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break down) harus dihindari. Apa yang menyebabkan kerusakan ³Unit Kritis´ tersebut? Jawab : Kerusakan ³Unit Kritis´ tersebut disebabkan oleh : y Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. Bagaimana mencapai sasaran manajemen pemeliharaan ? Jawab : Untuk mencapai sasaran tersebut. y Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. 46. 44. 47. Apakah yang dimaksud dengan sasaran manajemen pemeliharaan ? Jawab : Sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaan -pekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan. maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned 48. Apakah tujuan disusunnya strategi pemeliharaan? Jawab : Tujuannya yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break down) harus dihindari. 45.Perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance).

perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil 51. Unsur apa yang harus ditentukan terlebih dahulu untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan ? Jawab Untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja. Di dalam persoalan ekonomis ini. Dalam hal Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance. 53.y y Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Sebutkan hal-hal yang dapat ditempuh oleh pihak manajemen sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian karyawan dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan ? Jawab : Pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : . lebih ditekankan pada aspek apakah masalah efisiensi ini ? Jawab : Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi. 52. keahlian yang dimilikinya. 50. baik kesehatan maupun keselamatannya. maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu. dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan. 49. Jelaskan faktor karyawan sebagai unsur yang digunakan untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan ? Jawab Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan. Jelaskan apa yang dimaksud dengan efisiensi dalam manajemen perawatan ? Jawab : Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan.

Melalui penciptaan iklim yang kondusif. Apa tujuan pembersihan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ? Jawab: Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. 57. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. 58.  Pelatihan keahlian. 56. Apakah yang dimaksud dengan problematika pemeliharaan ? Jawab: Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost dan indirect maintenance cost. Jelaskan antara direct maintenance cost dan indirect maintenance cost ? Jawab : . Apa tujuan pelumasan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ? Jawab: Pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. Faktor apa yang harus diperhatikan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin? Jawab: Dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan. perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training. Pertukaran informasi. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. 55. 54. dan memperpanjang umur mesin. 59. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Jelaskan bagiamana prosedur monitoring pada manajemen pemeliharaan ? Jawab: Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan.

Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang. 4. khususnya pada improvement maintenance. Apakah yang dimaksud dengan Quality Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : . Modification Cost Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan performansi kerjanya. 60. 7. Wages dan Salaries Upah pegawai untuk perawatan mesin. 6.Direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. Quality Losses Energy Losses Capital Cost Production Losses Capacity Losses Work Environment Lost Market Increase Investement (Decrease of Equipment Life) 62. 5. 61. Cost for Training Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin. Sebutkan apa saja yang termasuk indirect maintenance cost pada problematika pemeliharaan? Jawab 1. 2. 3. 4. 8. 2. 3. Sebutkan apa saja yang termasuk dalam direct maintenance cost pada problematika pemeliharaan? Jawab: Yang termasuk Direct Maintenance Cost. 5. antara lain: 1. Contractred Work Forces Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain.

peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang . Apakah yang dimaksud dengan Production Looses pada indirect maintenance cost? Jawab : Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik. Apakah yang dimaksud dengan Energy Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Energy Losses adalah Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan baik. Apakah yang dimaksud dengan Capacity Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Capacity Losses adalah kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. Apakah yang dimaksud dengan Capital Cost pada indirect maintenance cost? Jawab: Capital Cost adalah kerugian yang diakibatkan karena seringnya terjadi kerusakan karena pemeliharaan yang sangat sedikit yang kaitannya dengan pengadaan suku cadang. 65. . Apa yang harus dilakukan perusahaan jika mengalami Quality Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang. Selain itu. akibat pemeliharaan yang tidak baik. 66. 68. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. Berikan contoh dari energy looses pada indirect maintenance cost? Jawab : Contoh mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan mempunyai gejala boros. 63. 64.Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya performansi peralatan. 67.

maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan 72. Apakah yang dimaksud dengan Work Environment pada indirect maintenance cost? Jawab: Work Environment adalah Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi. Apakah yang dimaksud dengan Increase Investment (Decrease of Equipment Life) pada indirect maintenance cost?: Jawab Increase Investment (Decrease of Equipment Life) Pada sisi peralatan. 71.69. Gambarkan diagram pemeliharaan ? Jawab: 73. Prosedur apa yang harus diperhatikan dalam hal pemeliharaan mesin-mesin setelah pembersihan dan pelumasan? Jawab: . Apakah yang dimaksud dengan lost Market pada indirect maintenance cost? Jawab: Lost Market adalah hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi. 70.

dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi untuk pengaturan pemberhentian pabrik selama pemeriksaan pemeliharaan pencegahan terencana dan reparasi.Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Membuat perencanaan mingguan. Jelaskan perbedaan preventive maintenance dengan corrective maintenance? Jawab: Pada preventive maintenance. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam sistem manufaktur. Sedangkan corrective maintenance dilakukan setelah ditemukan kerusakan pada sistem pada masa waktu preventive maintenance untuk mengembalikan kehandalan sistem tersebut ke kondisi semula. 3. Jelaskan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan menurut Corder! Jawab: 1. 75. 77. perawatan dilakukan sebelum terjadinya kerusakan pada sebuah sistem agar sistem tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. 74. Bagaimana cara menciptakan iklim yang kondusif guna terjadinya pertukaran informasi dalam hal meningkatkan peguasaan informasi pada pengukuran efisiensi kegiatan maintenance? Jawab: Pertukaran informasi. . 2. 4. Apa perbedaan antara pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance) pada strategi pemeliharaan? Jawab: Pada Planned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara rutin dan terencana sedangkan pada Unplanned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara darurat atau secara tiba-tiba dan tidak terjadwal. Menyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. 76. Menentukan mesin atau peralatan apa yang akan dipelihara. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara dengan membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Melalui penciptaan iklim yang kondusif.

sistem monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. Setelah selesai selanjutnya dilakukan monitor dan penyesuaian. Jelaskan salah satu keunggulan preventive maintenance! Jawab: Preventive maintenance dapat mengatasi kerusakan yang tiba-tiba terjadi. Jelaskan! Jawab: Dalam prosedur pemeliharaan. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. Kemudian dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. Dalam pengukuran efisiensi kegiatan pemeliharaan.5. 78. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Sebutkan perbedaan direct maintenance cost dan indirect maitenance cost! Jawab: Direct maintenance cost lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan maintenance. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. 80. dan memperpanjang umur mesin. . 79. Hal ini dikarenakan preventive maintenance ini dapat mendeteksi dan menangkap sinyal kapan suatu sistem akan mengalami kerusakan serta menentukan kapan suatu sistem memerlukan service ( perbaikan). salah satu unsur yang diperhatikan adalah prosedur pemeliharaan.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->