PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN & TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE

disusun oleh:

M. Rifani Mirza (08 614 013) Desi Purnama Sari (08 614 023) Ahmad Maulana Hasan (08 614 032) Faiza Fatikatus Solehah (08 614 039)

Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda Tahun Ajaran 2010 - 2011

PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN DAN TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE.
Untuk menghasilkan suatu produk diperlukan mesin yang mendukung

terlaksananya proses produksi. Pada proses produksi suatu mesin tidak dapat digunakan secara kontinu karena mesin memiliki batas umur dalam pengoperasiannya. Kontinuitas produksi pada perusahaan harus dijaga, karena kontinuitas produksi hanya dapat dijaga dengan melakukan pemeliharaan terhadap mesin produksi. Pemeliharaan merupakan fungsi yang penting dalam suatu pabrik. sebagai suatu usaha menggunakan fasilitas/peralatan produksi dapat terjamin dan menciptakan suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan rencana. Selain itu, fasilitas/peralatan produksi tersebut tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sebelum melakukan pemeliharaan terhadap aset atau fasilitas yang digunakan dalam produksi, sebaiknya terlebih dahulu telah disusun rencana akan hal ± hal atau kegiatan apa saja yang akan dilakukan terhadap mesin tertentu. a. Prosedur Pemeliharaan Corder (1992) memaparkan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, antara lain: 1. Menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan daftar sarana, penyusunan bahan ± bahan yang menyangkut pembiayaan, karena ini merupakan aset fisik yang memerlukan pemeliharaan dan merupakan satu ± satunya alasan yang bisa dipertanggungjawabkan dalam meminta

pengeluaran biaya. 2. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara. Membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Sistem ini dapat dimulai dengan melakukan pemeliharaan terencana bagi beberapa mesin ³kunci´ dan kemudian diikuti oleh mesin lain sampai tercapai tingkat pemeliharaan yang optimum. 3. Setelah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya adalah penyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. Spesifikasi ini dipersiapkan terpisah untuk masing ± masing kegiatan dan frekuensi pemeriksaan.

4.

Membuat perencanaan mingguan. Rencana ini dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi, biasanya dengan seksi perencanaan dan kemajuan produksi. Pengaturan pemberhentian pabrik untuk pemeriksaan pemeliharaan

pencegahan terencana dan reparasi adalah persyaratan dasar yang mutlak. 5. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Setelah pemeliharaan selesai, blangko ini dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan.  Diagram Pemeliharaan

Gambar 1.Diagram Pemeliharaan.  Preventive Maintenance Preventive Maintenance (PM) adalah salah satu komponen penting dalam aktivitas perawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Beberapa tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan,

meminimalisasi terjadinya kegagalan, dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Preventive Maintenance meliputi:

Arsipkan data ± data tentang pemeliharaan sebagai riwayat hidup. Pada umumnya.  Corrective Maintenance Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan dengan semua bagian terkait agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar. y y Dibentuknya repair team. diantaranya: y Perancangan dari alat / mesin yang digunakan harus memperhatikan beban. karena dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. Pengadaan suku cadang. y y y Inspeksi / pemeriksanaan secara periodik. Inspeksi periodik.1. 3. Pada gambar berikut diperlihatkan contoh blok diagram aliran informasi dalam corrective maintenance. 2. corrective maintenance bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal. Adapun pada kenyataannya aliran informasi seperti ini bergantung pada kebijaksanaan perusahaan-perusahaan corrective maintenance yang handal. Maintenance rutin harian. Pengadaan perlengkapan. Perbaikkan terencana sebagai hasil inspeksi. masing-masing untuk mencapai . Program PM dimulai dari tahap perancangan (design) hingga tahap penyediaan spare part. kondisi lingkungan kerja pemakaian alat mesin dan sebagainya. perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas.

.

. Improvement Maintenance Improvement maintenance (pemeliharaan kemajuan) merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan. mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga performasi kerjanya meningkat. namun juga bertujuan untuk memodifikasi .

y y FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu.Prosedur pemeliharaannya. Life Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya. tanpa memperdulikan jadwal produksi y Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan. o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down) sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi y Condition Based Maintenance (CBM) y y Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance Langkah yang dilakukan adalah menemukan kerusakan secara dini sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti y Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan jadwal produksi y Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance y Design Out Maintenance (DOM) y Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan yang berulang-ulang (repair failure) y Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi . antara lain: y Operate To Break Down (OTBD) y y y y Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance Cost of Down Time sangat tinggi Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja y Fixed Time Maintenance (FTM) y Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance.

Kegiatan ini disebut dengan Improvement Maintenance y Redudancy (RED) y Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin atau komponen sejenis y y Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (double) y Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time cost yang sangat mahal. Pada dasarnya strategi pemeliharaan (Maintenance Strategy) ada dua macam yaitu. tahap spesifikasi dan tahap perancangan alat y Lift Time Extension (LTE) y y Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat Dengan cara memodifikasi alat atau komponen. Strategi Pemeliharaan  Definisi Strategi Pemeliharaan Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak . dimana perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance) dengan jadual pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar perencanaan (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance). maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis b. pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance).y Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide.

Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan. yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Untuk mencapai sasaran tersebut. y y y Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : .  Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan. Selain itu. Untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan. keahlian yang dimilikinya. maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu. Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi. Di dalam persoalan ekonomis ini. salah satu sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaanpekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan. maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned. Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja. perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil (Assauri. 2004). baik kesehatan maupun keselamatannya. jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³ Unit Kritis´ dikarenakan : y Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi.terencana(unplanned break down) harus dihindari. kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi.

System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training. dan memperpanjang umur mesin. Pertukaran informasi. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu.  Pelatihan keahlian. Wages dan Salaries Upah pegawai untuk perawatan mesin. Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. 4.  Problematika Pemeliharaan Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. Contractred Work Forces . 3. 2. Adapun tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin. Yang termasuk direct maintenance cost antara lain: 1. Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan. Cost for Training Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin. Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang. Melalui penciptaan iklim yang kondusif.

4. Production Losses Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik. . Work Environment Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi. Energy Losses Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan baik. Modification Cost Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan performansi kerjanya. 2. khususnya pada improvement maintenance. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. Capital Cost Apabila pemeliharaan sangat sedikit dilaksanakan maka kemungkinan akan sering terjadi kerusakan. Capacity Losses Akibat pemeliharaan yang tidak baik. Quality Losses Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya performansi peralatan. 6.Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain. Contoh mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan mempunyai gejala boros. peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. 3. 5. Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang. Untuk mengadakan suku cadang akan dibutuhkan Capital Cost yang cukup tinggi. Kerusakan seringkali berhubungan dengan penggantian suku cadang dan berhubungan dengan inventory atau stock dari suku cadang. Yang termasuk indirect maintenance antara lain: 1. 5.

pemakai dan pemelihara alat. yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi adalah operator produksi sendiri. Mengembangkan PM melalui manajemen motivasi: aktivitas kelompok kecil mandiri. Kata total dalam TPM memiliki makna: y y Total effectiveness: mengejar efisiensi ekonomis atau keuntungan Total PM: maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) . 1971) 1. anak perusahaan Toyota. Dalam organisasi atau industri tradisional. maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan. Menerapkan sistem PM yang komprehensif sepanjang umur alat. yaitu mendekati tercapainya Zero Breakdown. c. TPM merupakan ³cara pandang´ baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin-mesin produksi. 2. pertama kali dikenalkan oleh Nippondenso. Total Produktive Maintenance Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM. 3. 8. sedangkan bagian Teknik bertanggung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan (planned maintenance).7. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker. 5. Increase Investement (Decrease of Equipment Life) Pada sisi peralatan. Total Productive Maintenance (TPM). yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin-mesin produksi adalah bagian Teknik. 4. terutama dalam skala massal. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin. Melibatkan seluruh departemen: perencana. TPM merupakan proven method yang dikembangkan di Jepang dan telah menunjukkan hasil yang menakjubkan. Lost Market Dengan hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi. Zero Defect dan Zero Accident. terutama dalam hal perawatan rutin. pada tahun 1960. Namun dalam TPM.

Otomatisasi Pemeliharaan (Otonomous Maintenance). Pemeliharaan yang Terencana (Planned Maintenance). bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset). dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui  Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas.y Total participation: pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi. Pendidikan dan Pelatihan (Training & Education). TPM dibangun atas dasar ³Pengurangan Pemborosan Secara Sistemtis´ (Sistematic Elimination of Waste) dan ³Perbaikan Berkesinambungan´ (Continuous Improvement´) atau 5-S serta terdiri dari 5 pilar. . yaitu Kegiatan Perbaikan (improvement activities). serta Pemeliharaan Pencegahan (Prevention Maintenance). untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi  Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar.  Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)  Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. Pelaksanaan TPM akan mendorong produktifitas perusahaan dengan cara:  Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas. TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence.  Pada akhirnya. Tujuan utama dari TPM adalah perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi. sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari.

yaitu: 1. Seiso (resik) 4. dan 5. Hasil akhir dari pelaksanaan TPM adalah didapatkannya suatu manajemen dari aset tetap yang efisien serta penggunaan teknologi yang efektif (an efficient management of fixed assets while effectively using new process technology). Seiketsu (Rawat). 3. Ilustrasi Pilar Total Produktive Maintenance Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action) ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasardasar teori tentang perbaikan berkelanjutan. Shitsuke (Rajin).Gambar 2. Kaizen terdiri dari 5-S. Seiri (ringkas). yang dapat diukur dari peningkatan OEE (Overall Equipment Effectiveness). 2. . Seiton (rapi). Ilustrasi Konsep Total Produktive Maintenance Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau ³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. Gambar 3.

memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. cost berkurang. 3. 2.Gambar 4. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Parameter Efektivitas Total Produktive Maintenance Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. Kategori Total Produktive Maintenance Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. inventory minimal. equipment operation rates meningkat. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul. Kegiatan TPM mencakup: 1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. . membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut.

Sebuah keputusan pada level tertinggi. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. 3. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan. 12. 2. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihanpelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Memberikan pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya. taksir perubahan yang dihasilkan. pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka 10. Setelah melewati periode tertentu. 4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. 5. tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. 2. Obyek utama dalam TPM adalah : 1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri. menambah sebagian waktu . produksi. 3.Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : 1. 8. Peningkatan kesiapan perlengkapan. Memberikan sebuah rencana kerja. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance. dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan. 6. 9. Mengoptimalkan. 4. 7. 11. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.

5. 6. . Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance.

3. preventive maintenance dan improvement maintenance .Kesimpulan 1. . Pada dasarnya prosedur maintenance dibagi atas 3 bagian besar. Total Produktive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang produktif dan dilaksanakan oleh seluruh jajaran personal yang terlibat dalam aktivitas produksi. 2. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana. yaitu corrective maintenance.

.

3. deteksi. Sebutkan salah satu program preventive maintenance ? Jawab : Pengadaan perlengkapan. Apa yang dimaksud dengan corrective maintenance ? Jawab : Kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance.Soal Latihan 1. 6. Apakah tujuan dari corrective maintenance ? Jawab : Untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. Dimulai dari apakah program preventive maintenance ? Jawab : Dimulai dari tahap perencanaan (design) 4. dan koreksi. agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. 2. dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas. Apa yang dimaksud dengan preventive maintenance ? Jawab : Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen. Diakhiri dengan apakah tahap preventive maintenance ? Jawab : Diakhiri dengan tahap penyediaan spare part 5. . tetapi perawatan tersebut tidak terjadwal. 7. meminimalisasi terjadinya kegagalan. dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik. Sebutkan beberapa tujuan dari preventive maintenance ? Jawab : Mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan.

antara lain: Operate To Break Down (OTBD) y y y y Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance Cost of Down Time sangat tinggi Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja Fixed Time Maintenance (FTM) y Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance. Sebutkan prosedur pemeliharaan improvement maintenance ! Jawab : Prosedur pemeliharaannya. tanpa memperdulikan jadwal produksi y Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan. y y FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu. 9. Mengapa kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan ? Jawab : Agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar. 11. Apa yang dimaksud dengan improvement maintenance ? Jawab : Improvement maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan 10. mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga performansi kerjanya meningkat. Apakah tujuan dari improvement maintenance ? Jawab : Untuk memodifikasi.8. o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down) sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi . Life Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya.

tahap spesifikasi dan tahap perancangan alat Lift Time Extension (LTE) y y Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat Dengan cara memodifikasi alat atau komponen. maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis 12. Sebutkan penyebab ± penyebab kerusakan ³Unit Kritis´ pada strategi pemeliharaan! . Kegiatan ini disebut dengan Improvement Maintenance Redudancy (RED) y Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin atau komponen sejenis y y Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (double) y Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time cost yang sangat mahal.Condition Based Maintenance (CBM) y y Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance Langkah yang dilakukan adalah menemukan keru sakan secara dini sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti y Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan jadwal produksi y Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance Design Out Maintenance (DOM) y Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan yang berulang-ulang (repair failure) y y Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide.

Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja. 4) Education & Training Melaksanakan training. total preventive maintenance dan total participation. 2) Planned Maintenance Pemeliharaan Terencana. Jelaskan 5 pilar Total Produktive Maintenance! Jawab : 1) Improvement Activities Melakukan aktivitas peningkatan untuk menaikkan efisiensi alat. baik kesehatan maupun keselamatannya. Jelaskan pengertian Total Produktive Maintenance! Jawab : TPM adalah kegiatan pemeliharaan yang bertujuan unutk memaksimalkan efektivitas menyeluruh alat/mesin dengan melibatkan departemen dan karyawan dari top management sampai front-line worker. 13. 15. Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. Dicapai terutama dengan mengurangi losses. Jelaskan makna total participation! Jawab : Total participation adalah pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi. Kata total dalam Total Produktive Maintenance memiliki makna total effectiveness. 14. 5) Prevention Maintenance Membangun sistem untuk Maintenance Prevention design and early equipment management. 3) Autonomous Maintenance Melaksanakan pemeliharaan mandiri oleh operator.Jawab :     Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. .

total PM. harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset). antara lain:  Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas. 20. 18. Apakah tujuan utama dari TPM ? Jawab : Perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi. Siapakah yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi dalam TPM ? Jawab : Operator produksi 17. Sebutkan beberapa makana kata total dalam TPM ? Jawab : Total effectiveness. sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari.16. Sebutkan salah satu cara pelaksanaan TPM yang dapat mendorong produktifitas perusahaan ? Jawab : Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. Bagaimana pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong produktivitas perusahaan? Jawab: Pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong produktivitas perusahaan. 19. dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui  Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas. dan total participation. . untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi  Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar. bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi.

22. 4. 21. 23. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. Seiri (ringkas). dan Shitsuke (Rajin). Apakah wujud dari pelaksanaan TPM ? Jawab : Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau ³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. 24. Jelaskan pengertian dari Total Effectiveness! Jawab: Total Effectiveness adalah mengejar efisiensi ekonomis / keuntungan. bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. Seiton (rapi). 3. Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-S. Seiso (resik) Seiketsu (Rawat). Apakah konsep dari pembentukan TPM ? Jawab : Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action) ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasar-dasar teori tentang perbaikan berkelanjutan. Apakah manfaat dari penerapan TPM ? Jawab : Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. 25. equipment operation rates . TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence. Salah satu makna kata Total dalam Total Produktive Maintenance adalah Total Effectiveness. Apakah kepanjangan dari 5-S ? Jawab : 1. 5. 2. Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)  Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang.  Pada akhirnya.

meningkat. Apakah kepanjangan dari 5-R ? Jawab : 1. 27. 2. Dalam kegiatan TPM apakah tanggung jawab dari operator mesin : Jawab : Operator mesin bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan. cost berkurang. Rapi. 2. Ringkas. 28. dan Rajin. Sebutkan 3 objek utama dalam TPM : Jawab : 1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. inventory minimal. 29. 5. 26. . dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. 3. Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-R. Peningkatan kesiapan perlengkapan. 30. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. menambah sebagian waktu produksi. membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. Resik Rawat. 3. Apakah tugas dari staff teknik khusus dalam kegiatan TPM ? Jawab : Staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul. 4. Apakah dasar kunci keberhasilan dari TPM : Jawab : Kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas.

4. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. 34. 2. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. Apakah tugas dari teknisi-teknisi maintenance pada kegiatan TPM ? Jawab : Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. sebutkan 5 langkah saja ! Jawab : 1. 32.31. sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. Memberikan sebuah rencana kerja. Siapakah yang bertangung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan ? Jawab : Bagian teknik. Setelah melewati periode tertentu. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. 35. 36. Apakah tujuan dari TPM yang mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance ? Jawab : Untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Pada objek utama TPM apakah tujuan dari meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal ? Jawab : Untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya. Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah . 3. Sebuah keputusan pada level tertinggi. 33. apakah yang harus dilakukan oleh sebuah organisasi yang mengaplikasikan TPM ? Jawab : . 5. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan produksi.

Siapakah yang pertama kali mengenalkan Total Productive Maintenance (TPM) ? Jawab : Nippondenso 40. 37. Apa pengertian Strategi Pemeliharaan ? Jawab : Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. Kata total dalam TPM memiliki makna Total PM. 38. tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. equipment operation rates meningkat. Pada penerapan TPM. taksir perubahan yang dihasilkan. 43. 41.Setelah melewati periode tertentu. terutama dalam skala massal. apakah yang terjadi jika breakdown dan defect dapat dikurangi ? Jawab : Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. 42. apakah TPM itu ? Jawab : TPM merupakan ³cara pandang´ baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin -mesin produksi. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. apakah maksudnya ? Jawab : Maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) 39. cost berkurang. Jelaskan bagaimana pemeliharaan yang direncankan (Planned Maintenance) dilakukan ? Jawab : . Menurut Nippondenso. inventory minimal. Sebutkan macam-macam strategi pemeliharaan ? Jawab : Pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance).

. sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Apa yang menyebabkan kerusakan ³Unit Kritis´ tersebut? Jawab : Kerusakan ³Unit Kritis´ tersebut disebabkan oleh : y Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. Apakah tujuan disusunnya strategi pemeliharaan? Jawab : Tujuannya yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break down) harus dihindari. y Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. Jelaskan apa yang dimaksud pemeliharaan diluar perencanaan ( nplanned U Maintenance) dalam strategi pemeliharaan? Jawab: (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance). Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break down) harus dihindari.Perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance). Bagaimana mencapai sasaran manajemen pemeliharaan ? Jawab : Untuk mencapai sasaran tersebut. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi. jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³ Unit Kritis´. Apakah yang dimaksud dengan sasaran manajemen pemeliharaan ? Jawab : Sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaan -pekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan. maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned 48. 47. 45. 44. 46.

maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu. 53. perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil 51. Jelaskan faktor karyawan sebagai unsur yang digunakan untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan ? Jawab Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan. baik kesehatan maupun keselamatannya. keahlian yang dimilikinya.y y Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. Dalam hal Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance. Jelaskan apa yang dimaksud dengan efisiensi dalam manajemen perawatan ? Jawab : Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. Sebutkan hal-hal yang dapat ditempuh oleh pihak manajemen sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian karyawan dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan ? Jawab : Pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : . Di dalam persoalan ekonomis ini. yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja. 49. dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan. Unsur apa yang harus ditentukan terlebih dahulu untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan ? Jawab Untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan. 50. 52. kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. lebih ditekankan pada aspek apakah masalah efisiensi ini ? Jawab : Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi.

55. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan.  Pelatihan keahlian. Jelaskan bagiamana prosedur monitoring pada manajemen pemeliharaan ? Jawab: Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. Pertukaran informasi. Apa tujuan pelumasan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ? Jawab: Pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. Faktor apa yang harus diperhatikan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin? Jawab: Dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur. 58. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. 59. Jelaskan antara direct maintenance cost dan indirect maintenance cost ? Jawab : . kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Apakah yang dimaksud dengan problematika pemeliharaan ? Jawab: Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost dan indirect maintenance cost. 57. 56. Melalui penciptaan iklim yang kondusif. 54. perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training. Apa tujuan pembersihan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ? Jawab: Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. dan memperpanjang umur mesin. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.

Modification Cost Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan performansi kerjanya. Sebutkan apa saja yang termasuk indirect maintenance cost pada problematika pemeliharaan? Jawab 1. Apakah yang dimaksud dengan Quality Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : . 3. 5. 7. 2. 5. khususnya pada improvement maintenance. 3. Quality Losses Energy Losses Capital Cost Production Losses Capacity Losses Work Environment Lost Market Increase Investement (Decrease of Equipment Life) 62. Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang. 4.Direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. 60. Contractred Work Forces Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain. Wages dan Salaries Upah pegawai untuk perawatan mesin. antara lain: 1. 6. Cost for Training Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin. Sebutkan apa saja yang termasuk dalam direct maintenance cost pada problematika pemeliharaan? Jawab: Yang termasuk Direct Maintenance Cost. 61. 2. 4. 8.

67. Apakah yang dimaksud dengan Capital Cost pada indirect maintenance cost? Jawab: Capital Cost adalah kerugian yang diakibatkan karena seringnya terjadi kerusakan karena pemeliharaan yang sangat sedikit yang kaitannya dengan pengadaan suku cadang. akibat pemeliharaan yang tidak baik. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. 68. 63. Berikan contoh dari energy looses pada indirect maintenance cost? Jawab : Contoh mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan mempunyai gejala boros. 64.Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya performansi peralatan. . 66. Selain itu. Apakah yang dimaksud dengan Capacity Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Capacity Losses adalah kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. Apakah yang dimaksud dengan Production Looses pada indirect maintenance cost? Jawab : Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik. peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang . Apa yang harus dilakukan perusahaan jika mengalami Quality Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang. 65. Apakah yang dimaksud dengan Energy Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Energy Losses adalah Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan baik.

Apakah yang dimaksud dengan Work Environment pada indirect maintenance cost? Jawab: Work Environment adalah Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi. Prosedur apa yang harus diperhatikan dalam hal pemeliharaan mesin-mesin setelah pembersihan dan pelumasan? Jawab: . Apakah yang dimaksud dengan lost Market pada indirect maintenance cost? Jawab: Lost Market adalah hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi.69. 70. 71. Gambarkan diagram pemeliharaan ? Jawab: 73. Apakah yang dimaksud dengan Increase Investment (Decrease of Equipment Life) pada indirect maintenance cost?: Jawab Increase Investment (Decrease of Equipment Life) Pada sisi peralatan. maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan 72.

Jelaskan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan menurut Corder! Jawab: 1. 76. 77. Menentukan mesin atau peralatan apa yang akan dipelihara. 74. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam sistem manufaktur. 4. 2. Menyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. Bagaimana cara menciptakan iklim yang kondusif guna terjadinya pertukaran informasi dalam hal meningkatkan peguasaan informasi pada pengukuran efisiensi kegiatan maintenance? Jawab: Pertukaran informasi. Sedangkan corrective maintenance dilakukan setelah ditemukan kerusakan pada sistem pada masa waktu preventive maintenance untuk mengembalikan kehandalan sistem tersebut ke kondisi semula. perawatan dilakukan sebelum terjadinya kerusakan pada sebuah sistem agar sistem tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. . Membuat perencanaan mingguan. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara dengan membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. 75. Apa perbedaan antara pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance) pada strategi pemeliharaan? Jawab: Pada Planned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara rutin dan terencana sedangkan pada Unplanned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara darurat atau secara tiba-tiba dan tidak terjadwal. Jelaskan perbedaan preventive maintenance dengan corrective maintenance? Jawab: Pada preventive maintenance. dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi untuk pengaturan pemberhentian pabrik selama pemeriksaan pemeliharaan pencegahan terencana dan reparasi.Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. 3. Melalui penciptaan iklim yang kondusif.

salah satu unsur yang diperhatikan adalah prosedur pemeliharaan. Hal ini dikarenakan preventive maintenance ini dapat mendeteksi dan menangkap sinyal kapan suatu sistem akan mengalami kerusakan serta menentukan kapan suatu sistem memerlukan service ( perbaikan). sistem monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. Jelaskan! Jawab: Dalam prosedur pemeliharaan. Jelaskan salah satu keunggulan preventive maintenance! Jawab: Preventive maintenance dapat mengatasi kerusakan yang tiba-tiba terjadi. . dan memperpanjang umur mesin. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. Dalam pengukuran efisiensi kegiatan pemeliharaan. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. 80. Kemudian dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Setelah selesai selanjutnya dilakukan monitor dan penyesuaian. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi.5. 79. 78. Sebutkan perbedaan direct maintenance cost dan indirect maitenance cost! Jawab: Direct maintenance cost lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan maintenance.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful