PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN & TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE

disusun oleh:

M. Rifani Mirza (08 614 013) Desi Purnama Sari (08 614 023) Ahmad Maulana Hasan (08 614 032) Faiza Fatikatus Solehah (08 614 039)

Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda Tahun Ajaran 2010 - 2011

PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN DAN TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE.
Untuk menghasilkan suatu produk diperlukan mesin yang mendukung

terlaksananya proses produksi. Pada proses produksi suatu mesin tidak dapat digunakan secara kontinu karena mesin memiliki batas umur dalam pengoperasiannya. Kontinuitas produksi pada perusahaan harus dijaga, karena kontinuitas produksi hanya dapat dijaga dengan melakukan pemeliharaan terhadap mesin produksi. Pemeliharaan merupakan fungsi yang penting dalam suatu pabrik. sebagai suatu usaha menggunakan fasilitas/peralatan produksi dapat terjamin dan menciptakan suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan rencana. Selain itu, fasilitas/peralatan produksi tersebut tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sebelum melakukan pemeliharaan terhadap aset atau fasilitas yang digunakan dalam produksi, sebaiknya terlebih dahulu telah disusun rencana akan hal ± hal atau kegiatan apa saja yang akan dilakukan terhadap mesin tertentu. a. Prosedur Pemeliharaan Corder (1992) memaparkan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, antara lain: 1. Menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan daftar sarana, penyusunan bahan ± bahan yang menyangkut pembiayaan, karena ini merupakan aset fisik yang memerlukan pemeliharaan dan merupakan satu ± satunya alasan yang bisa dipertanggungjawabkan dalam meminta

pengeluaran biaya. 2. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara. Membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Sistem ini dapat dimulai dengan melakukan pemeliharaan terencana bagi beberapa mesin ³kunci´ dan kemudian diikuti oleh mesin lain sampai tercapai tingkat pemeliharaan yang optimum. 3. Setelah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya adalah penyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. Spesifikasi ini dipersiapkan terpisah untuk masing ± masing kegiatan dan frekuensi pemeriksaan.

4.

Membuat perencanaan mingguan. Rencana ini dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi, biasanya dengan seksi perencanaan dan kemajuan produksi. Pengaturan pemberhentian pabrik untuk pemeriksaan pemeliharaan

pencegahan terencana dan reparasi adalah persyaratan dasar yang mutlak. 5. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Setelah pemeliharaan selesai, blangko ini dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan.  Diagram Pemeliharaan

Gambar 1.Diagram Pemeliharaan.  Preventive Maintenance Preventive Maintenance (PM) adalah salah satu komponen penting dalam aktivitas perawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Beberapa tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan,

meminimalisasi terjadinya kegagalan, dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Preventive Maintenance meliputi:

masing-masing untuk mencapai . 2. diantaranya: y Perancangan dari alat / mesin yang digunakan harus memperhatikan beban. kondisi lingkungan kerja pemakaian alat mesin dan sebagainya. Program PM dimulai dari tahap perancangan (design) hingga tahap penyediaan spare part. y y y Inspeksi / pemeriksanaan secara periodik. y y Dibentuknya repair team. 3. Pengadaan perlengkapan. Pada gambar berikut diperlihatkan contoh blok diagram aliran informasi dalam corrective maintenance. perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas. Inspeksi periodik. karena dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan dengan semua bagian terkait agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar. Perbaikkan terencana sebagai hasil inspeksi. Adapun pada kenyataannya aliran informasi seperti ini bergantung pada kebijaksanaan perusahaan-perusahaan corrective maintenance yang handal.  Corrective Maintenance Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. corrective maintenance bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal.1. Maintenance rutin harian. Arsipkan data ± data tentang pemeliharaan sebagai riwayat hidup. Pada umumnya. Pengadaan suku cadang.

.

namun juga bertujuan untuk memodifikasi . . mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga performasi kerjanya meningkat. Improvement Maintenance Improvement maintenance (pemeliharaan kemajuan) merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan.

Life Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya.Prosedur pemeliharaannya. o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down) sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi y Condition Based Maintenance (CBM) y y Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance Langkah yang dilakukan adalah menemukan kerusakan secara dini sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti y Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan jadwal produksi y Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance y Design Out Maintenance (DOM) y Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan yang berulang-ulang (repair failure) y Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi . antara lain: y Operate To Break Down (OTBD) y y y y Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance Cost of Down Time sangat tinggi Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja y Fixed Time Maintenance (FTM) y Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance. y y FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu. tanpa memperdulikan jadwal produksi y Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan.

maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis b. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak . Strategi Pemeliharaan  Definisi Strategi Pemeliharaan Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. Pada dasarnya strategi pemeliharaan (Maintenance Strategy) ada dua macam yaitu. sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance). tahap spesifikasi dan tahap perancangan alat y Lift Time Extension (LTE) y y Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat Dengan cara memodifikasi alat atau komponen.y Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide. Kegiatan ini disebut dengan Improvement Maintenance y Redudancy (RED) y Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin atau komponen sejenis y y Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (double) y Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time cost yang sangat mahal. dimana perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance) dengan jadual pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar perencanaan (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance).

Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja. yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³ Unit Kritis´ dikarenakan : y Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. y y y Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. Untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan.terencana(unplanned break down) harus dihindari. 2004). keahlian yang dimilikinya. maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu. Selain itu. Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi. perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil (Assauri. kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Untuk mencapai sasaran tersebut. baik kesehatan maupun keselamatannya. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi.  Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan. maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned. Di dalam persoalan ekonomis ini. maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : . dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan. salah satu sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaanpekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan.

Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan. perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training. Cost for Training Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin.  Problematika Pemeliharaan Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. Adapun tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin. Wages dan Salaries Upah pegawai untuk perawatan mesin. Contractred Work Forces . Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. dan memperpanjang umur mesin. Melalui penciptaan iklim yang kondusif. 4. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur.  Pelatihan keahlian. 3. Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Pertukaran informasi. Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. 2. Yang termasuk direct maintenance cost antara lain: 1.

Kerusakan seringkali berhubungan dengan penggantian suku cadang dan berhubungan dengan inventory atau stock dari suku cadang. 4. 2. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. Modification Cost Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan performansi kerjanya.Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain. 5. Energy Losses Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan baik. 5. Work Environment Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi. Capacity Losses Akibat pemeliharaan yang tidak baik. Untuk mengadakan suku cadang akan dibutuhkan Capital Cost yang cukup tinggi. Contoh mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan mempunyai gejala boros. . Production Losses Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik. khususnya pada improvement maintenance. 6. Yang termasuk indirect maintenance antara lain: 1. Capital Cost Apabila pemeliharaan sangat sedikit dilaksanakan maka kemungkinan akan sering terjadi kerusakan. peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang. Quality Losses Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya performansi peralatan. 3.

pertama kali dikenalkan oleh Nippondenso. 8. Increase Investement (Decrease of Equipment Life) Pada sisi peralatan.7. Total Productive Maintenance (TPM). TPM merupakan proven method yang dikembangkan di Jepang dan telah menunjukkan hasil yang menakjubkan. 2. sedangkan bagian Teknik bertanggung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan (planned maintenance). yaitu mendekati tercapainya Zero Breakdown. pemakai dan pemelihara alat. Lost Market Dengan hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi. Menerapkan sistem PM yang komprehensif sepanjang umur alat. 3. yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin-mesin produksi adalah bagian Teknik. Zero Defect dan Zero Accident. Melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker. Melibatkan seluruh departemen: perencana. Kata total dalam TPM memiliki makna: y y Total effectiveness: mengejar efisiensi ekonomis atau keuntungan Total PM: maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) . Namun dalam TPM. terutama dalam skala massal. TPM merupakan ³cara pandang´ baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin-mesin produksi. maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan. yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi adalah operator produksi sendiri. Mengembangkan PM melalui manajemen motivasi: aktivitas kelompok kecil mandiri. pada tahun 1960. Dalam organisasi atau industri tradisional. c. anak perusahaan Toyota. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin. 4. 1971) 1. terutama dalam hal perawatan rutin. 5. Total Produktive Maintenance Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM.

TPM dibangun atas dasar ³Pengurangan Pemborosan Secara Sistemtis´ (Sistematic Elimination of Waste) dan ³Perbaikan Berkesinambungan´ (Continuous Improvement´) atau 5-S serta terdiri dari 5 pilar. Pelaksanaan TPM akan mendorong produktifitas perusahaan dengan cara:  Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas. . TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence. yaitu Kegiatan Perbaikan (improvement activities). Otomatisasi Pemeliharaan (Otonomous Maintenance). Tujuan utama dari TPM adalah perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi.  Pada akhirnya. sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari. bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. Pendidikan dan Pelatihan (Training & Education). dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui  Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas. serta Pemeliharaan Pencegahan (Prevention Maintenance). Pemeliharaan yang Terencana (Planned Maintenance). harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset).y Total participation: pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi.  Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)  Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi  Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar.

Gambar 2. Gambar 3. Hasil akhir dari pelaksanaan TPM adalah didapatkannya suatu manajemen dari aset tetap yang efisien serta penggunaan teknologi yang efektif (an efficient management of fixed assets while effectively using new process technology). Ilustrasi Pilar Total Produktive Maintenance Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action) ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasardasar teori tentang perbaikan berkelanjutan. Shitsuke (Rajin). Kaizen terdiri dari 5-S. yaitu: 1. yang dapat diukur dari peningkatan OEE (Overall Equipment Effectiveness). Ilustrasi Konsep Total Produktive Maintenance Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau ³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. Seiso (resik) 4. Seiton (rapi). 2. Seiketsu (Rawat). Seiri (ringkas). dan 5. 3. .

Kegiatan TPM mencakup: 1. Kategori Total Produktive Maintenance Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul. membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. inventory minimal. Parameter Efektivitas Total Produktive Maintenance Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. 3. memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. equipment operation rates meningkat. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi. cost berkurang. 2. . Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan.Gambar 4. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik.

3. 2. taksir perubahan yang dihasilkan. 11. 5. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri. Memberikan pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada. Sebuah keputusan pada level tertinggi. 2. 12. dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan. 3. 8. Obyek utama dalam TPM adalah : 1. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance. pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka 10. Mengoptimalkan. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM.Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : 1. sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. menambah sebagian waktu . 7. 6. Memberikan sebuah rencana kerja. tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. 9. produksi. 4. Setelah melewati periode tertentu. 4. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihanpelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. Peningkatan kesiapan perlengkapan.

. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance. 6.5. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.

3. 2. Total Produktive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang produktif dan dilaksanakan oleh seluruh jajaran personal yang terlibat dalam aktivitas produksi. preventive maintenance dan improvement maintenance . Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana.Kesimpulan 1. Pada dasarnya prosedur maintenance dibagi atas 3 bagian besar. . yaitu corrective maintenance.

.

deteksi. Apa yang dimaksud dengan corrective maintenance ? Jawab : Kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas.Soal Latihan 1. tetapi perawatan tersebut tidak terjadwal. dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. 7. meminimalisasi terjadinya kegagalan. Diakhiri dengan apakah tahap preventive maintenance ? Jawab : Diakhiri dengan tahap penyediaan spare part 5. 6. 2. Sebutkan salah satu program preventive maintenance ? Jawab : Pengadaan perlengkapan. 3. dan koreksi. Dimulai dari apakah program preventive maintenance ? Jawab : Dimulai dari tahap perencanaan (design) 4. Apakah tujuan dari corrective maintenance ? Jawab : Untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. Sebutkan beberapa tujuan dari preventive maintenance ? Jawab : Mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan. agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. . dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik. Apa yang dimaksud dengan preventive maintenance ? Jawab : Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen.

y y FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu. Apa yang dimaksud dengan improvement maintenance ? Jawab : Improvement maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan 10. Sebutkan prosedur pemeliharaan improvement maintenance ! Jawab : Prosedur pemeliharaannya. Apakah tujuan dari improvement maintenance ? Jawab : Untuk memodifikasi. 11. antara lain: Operate To Break Down (OTBD) y y y y Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance Cost of Down Time sangat tinggi Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja Fixed Time Maintenance (FTM) y Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance. o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down) sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi . mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga performansi kerjanya meningkat. tanpa memperdulikan jadwal produksi y Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan. 9. Mengapa kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan ? Jawab : Agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar.8. Life Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya.

maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis 12. Sebutkan penyebab ± penyebab kerusakan ³Unit Kritis´ pada strategi pemeliharaan! . Kegiatan ini disebut dengan Improvement Maintenance Redudancy (RED) y Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin atau komponen sejenis y y Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (double) y Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time cost yang sangat mahal.Condition Based Maintenance (CBM) y y Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance Langkah yang dilakukan adalah menemukan keru sakan secara dini sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti y Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan jadwal produksi y Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance Design Out Maintenance (DOM) y Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan yang berulang-ulang (repair failure) y y Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide. tahap spesifikasi dan tahap perancangan alat Lift Time Extension (LTE) y y Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat Dengan cara memodifikasi alat atau komponen.

13. . Jelaskan 5 pilar Total Produktive Maintenance! Jawab : 1) Improvement Activities Melakukan aktivitas peningkatan untuk menaikkan efisiensi alat. 14. baik kesehatan maupun keselamatannya. Dicapai terutama dengan mengurangi losses. Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. Jelaskan pengertian Total Produktive Maintenance! Jawab : TPM adalah kegiatan pemeliharaan yang bertujuan unutk memaksimalkan efektivitas menyeluruh alat/mesin dengan melibatkan departemen dan karyawan dari top management sampai front-line worker. 2) Planned Maintenance Pemeliharaan Terencana. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. Kata total dalam Total Produktive Maintenance memiliki makna total effectiveness.Jawab :     Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. 3) Autonomous Maintenance Melaksanakan pemeliharaan mandiri oleh operator. Jelaskan makna total participation! Jawab : Total participation adalah pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi. 4) Education & Training Melaksanakan training. 15. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja. 5) Prevention Maintenance Membangun sistem untuk Maintenance Prevention design and early equipment management. total preventive maintenance dan total participation.

Sebutkan beberapa makana kata total dalam TPM ? Jawab : Total effectiveness. untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi  Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar. antara lain:  Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas. dan total participation. sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari. Bagaimana pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong produktivitas perusahaan? Jawab: Pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong produktivitas perusahaan. 18. harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset). 19. bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. total PM. . Sebutkan salah satu cara pelaksanaan TPM yang dapat mendorong produktifitas perusahaan ? Jawab : Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. Siapakah yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi dalam TPM ? Jawab : Operator produksi 17. 20. dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui  Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas.16. Apakah tujuan utama dari TPM ? Jawab : Perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi.

 Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)  Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. 24. Apakah konsep dari pembentukan TPM ? Jawab : Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action) ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasar-dasar teori tentang perbaikan berkelanjutan. Jelaskan pengertian dari Total Effectiveness! Jawab: Total Effectiveness adalah mengejar efisiensi ekonomis / keuntungan. 3. Apakah manfaat dari penerapan TPM ? Jawab : Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. 5. 25. 21.  Pada akhirnya. 4. 23. bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. dan Shitsuke (Rajin). Seiri (ringkas). 2. TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence. Salah satu makna kata Total dalam Total Produktive Maintenance adalah Total Effectiveness. 22. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. Apakah wujud dari pelaksanaan TPM ? Jawab : Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau ³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. equipment operation rates . Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-S. Apakah kepanjangan dari 5-S ? Jawab : 1. Seiso (resik) Seiketsu (Rawat). Seiton (rapi).

Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. 3. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. Ringkas. . Rapi. inventory minimal. 3. 28. cost berkurang. Apakah dasar kunci keberhasilan dari TPM : Jawab : Kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. 29. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. 5. menambah sebagian waktu produksi. Peningkatan kesiapan perlengkapan. Resik Rawat. 2. membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. 4. Sebutkan 3 objek utama dalam TPM : Jawab : 1.meningkat. 2. Apakah kepanjangan dari 5-R ? Jawab : 1. 30. Dalam kegiatan TPM apakah tanggung jawab dari operator mesin : Jawab : Operator mesin bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan. 27. dan Rajin. Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-R. 26. Apakah tugas dari staff teknik khusus dalam kegiatan TPM ? Jawab : Staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul.

Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah . 32. 33. Pada objek utama TPM apakah tujuan dari meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal ? Jawab : Untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya. 4. Memberikan sebuah rencana kerja.31. Siapakah yang bertangung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan ? Jawab : Bagian teknik. 36. Sebuah keputusan pada level tertinggi. 35. 34. 2. Apakah tujuan dari TPM yang mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance ? Jawab : Untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. 5. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan produksi. 3. Setelah melewati periode tertentu. apakah yang harus dilakukan oleh sebuah organisasi yang mengaplikasikan TPM ? Jawab : . Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. Apakah tugas dari teknisi-teknisi maintenance pada kegiatan TPM ? Jawab : Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. sebutkan 5 langkah saja ! Jawab : 1.

inventory minimal. taksir perubahan yang dihasilkan. terutama dalam skala massal. apakah maksudnya ? Jawab : Maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) 39. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. apakah yang terjadi jika breakdown dan defect dapat dikurangi ? Jawab : Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. Sebutkan macam-macam strategi pemeliharaan ? Jawab : Pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance). Menurut Nippondenso. Jelaskan bagaimana pemeliharaan yang direncankan (Planned Maintenance) dilakukan ? Jawab : . Pada penerapan TPM. 42. equipment operation rates meningkat. 37. apakah TPM itu ? Jawab : TPM merupakan ³cara pandang´ baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin -mesin produksi.Setelah melewati periode tertentu. Kata total dalam TPM memiliki makna Total PM. cost berkurang. 41. Apa pengertian Strategi Pemeliharaan ? Jawab : Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. 43. tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. 38. Siapakah yang pertama kali mengenalkan Total Productive Maintenance (TPM) ? Jawab : Nippondenso 40.

sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Apakah tujuan disusunnya strategi pemeliharaan? Jawab : Tujuannya yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break down) harus dihindari. Apa yang menyebabkan kerusakan ³Unit Kritis´ tersebut? Jawab : Kerusakan ³Unit Kritis´ tersebut disebabkan oleh : y Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³ Unit Kritis´. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break down) harus dihindari. Bagaimana mencapai sasaran manajemen pemeliharaan ? Jawab : Untuk mencapai sasaran tersebut. Jelaskan apa yang dimaksud pemeliharaan diluar perencanaan ( nplanned U Maintenance) dalam strategi pemeliharaan? Jawab: (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance). 46. maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned 48. . Apakah yang dimaksud dengan sasaran manajemen pemeliharaan ? Jawab : Sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaan -pekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi. 47. 45.Perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance). 44. y Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk.

Dalam hal Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance. 49.y y Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil 51. 52. yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja. Sebutkan hal-hal yang dapat ditempuh oleh pihak manajemen sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian karyawan dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan ? Jawab : Pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : . Jelaskan apa yang dimaksud dengan efisiensi dalam manajemen perawatan ? Jawab : Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. keahlian yang dimilikinya. Jelaskan faktor karyawan sebagai unsur yang digunakan untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan ? Jawab Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan. 53. Unsur apa yang harus ditentukan terlebih dahulu untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan ? Jawab Untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan. kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Di dalam persoalan ekonomis ini. 50. lebih ditekankan pada aspek apakah masalah efisiensi ini ? Jawab : Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi. dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan. maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu. baik kesehatan maupun keselamatannya.

54. perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training. 58. Apa tujuan pembersihan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ? Jawab: Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Faktor apa yang harus diperhatikan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin? Jawab: Dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan. 57. Pertukaran informasi. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. Jelaskan bagiamana prosedur monitoring pada manajemen pemeliharaan ? Jawab: Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. Apa tujuan pelumasan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ? Jawab: Pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. Apakah yang dimaksud dengan problematika pemeliharaan ? Jawab: Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost dan indirect maintenance cost. Melalui penciptaan iklim yang kondusif. 59. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur. 56. dan memperpanjang umur mesin.  Pelatihan keahlian. 55. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Jelaskan antara direct maintenance cost dan indirect maintenance cost ? Jawab : .

4. 7. Cost for Training Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin. 8. 2. 61. Sebutkan apa saja yang termasuk dalam direct maintenance cost pada problematika pemeliharaan? Jawab: Yang termasuk Direct Maintenance Cost. 5. Apakah yang dimaksud dengan Quality Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : . 5. Sebutkan apa saja yang termasuk indirect maintenance cost pada problematika pemeliharaan? Jawab 1. Modification Cost Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan performansi kerjanya. Contractred Work Forces Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain. 3. Quality Losses Energy Losses Capital Cost Production Losses Capacity Losses Work Environment Lost Market Increase Investement (Decrease of Equipment Life) 62. 6. 4. khususnya pada improvement maintenance. Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang.Direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. antara lain: 1. 60. Wages dan Salaries Upah pegawai untuk perawatan mesin. 3. 2.

Selain itu. Apakah yang dimaksud dengan Energy Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Energy Losses adalah Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan baik. 64. Apakah yang dimaksud dengan Capacity Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Capacity Losses adalah kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. . peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang .Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya performansi peralatan. Apakah yang dimaksud dengan Capital Cost pada indirect maintenance cost? Jawab: Capital Cost adalah kerugian yang diakibatkan karena seringnya terjadi kerusakan karena pemeliharaan yang sangat sedikit yang kaitannya dengan pengadaan suku cadang. Berikan contoh dari energy looses pada indirect maintenance cost? Jawab : Contoh mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan mempunyai gejala boros. 66. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. akibat pemeliharaan yang tidak baik. 68. Apakah yang dimaksud dengan Production Looses pada indirect maintenance cost? Jawab : Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik. 63. 65. 67. Apa yang harus dilakukan perusahaan jika mengalami Quality Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang.

Prosedur apa yang harus diperhatikan dalam hal pemeliharaan mesin-mesin setelah pembersihan dan pelumasan? Jawab: . Apakah yang dimaksud dengan lost Market pada indirect maintenance cost? Jawab: Lost Market adalah hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi. maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan 72. 70. Apakah yang dimaksud dengan Work Environment pada indirect maintenance cost? Jawab: Work Environment adalah Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi. Gambarkan diagram pemeliharaan ? Jawab: 73.69. 71. Apakah yang dimaksud dengan Increase Investment (Decrease of Equipment Life) pada indirect maintenance cost?: Jawab Increase Investment (Decrease of Equipment Life) Pada sisi peralatan.

. 74. Melalui penciptaan iklim yang kondusif. Sedangkan corrective maintenance dilakukan setelah ditemukan kerusakan pada sistem pada masa waktu preventive maintenance untuk mengembalikan kehandalan sistem tersebut ke kondisi semula. Bagaimana cara menciptakan iklim yang kondusif guna terjadinya pertukaran informasi dalam hal meningkatkan peguasaan informasi pada pengukuran efisiensi kegiatan maintenance? Jawab: Pertukaran informasi. 77. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam sistem manufaktur. Membuat perencanaan mingguan. 2.Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. 4. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara dengan membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Apa perbedaan antara pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance) pada strategi pemeliharaan? Jawab: Pada Planned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara rutin dan terencana sedangkan pada Unplanned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara darurat atau secara tiba-tiba dan tidak terjadwal. 76. 75. Menentukan mesin atau peralatan apa yang akan dipelihara. perawatan dilakukan sebelum terjadinya kerusakan pada sebuah sistem agar sistem tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Menyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi untuk pengaturan pemberhentian pabrik selama pemeriksaan pemeliharaan pencegahan terencana dan reparasi. 3. Jelaskan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan menurut Corder! Jawab: 1. Jelaskan perbedaan preventive maintenance dengan corrective maintenance? Jawab: Pada preventive maintenance.

5. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Jelaskan salah satu keunggulan preventive maintenance! Jawab: Preventive maintenance dapat mengatasi kerusakan yang tiba-tiba terjadi. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. Sebutkan perbedaan direct maintenance cost dan indirect maitenance cost! Jawab: Direct maintenance cost lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan maintenance. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. Hal ini dikarenakan preventive maintenance ini dapat mendeteksi dan menangkap sinyal kapan suatu sistem akan mengalami kerusakan serta menentukan kapan suatu sistem memerlukan service ( perbaikan). Jelaskan! Jawab: Dalam prosedur pemeliharaan. Dalam pengukuran efisiensi kegiatan pemeliharaan. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. 79. salah satu unsur yang diperhatikan adalah prosedur pemeliharaan. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. sistem monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. . 80. Kemudian dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan. dan memperpanjang umur mesin. Setelah selesai selanjutnya dilakukan monitor dan penyesuaian. 78.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful