PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN & TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE

disusun oleh:

M. Rifani Mirza (08 614 013) Desi Purnama Sari (08 614 023) Ahmad Maulana Hasan (08 614 032) Faiza Fatikatus Solehah (08 614 039)

Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda Tahun Ajaran 2010 - 2011

PROSEDUR, STRATEGI PEMELIHARAAN DAN TOTAL PRODUKTIVE MAINTENANCE.
Untuk menghasilkan suatu produk diperlukan mesin yang mendukung

terlaksananya proses produksi. Pada proses produksi suatu mesin tidak dapat digunakan secara kontinu karena mesin memiliki batas umur dalam pengoperasiannya. Kontinuitas produksi pada perusahaan harus dijaga, karena kontinuitas produksi hanya dapat dijaga dengan melakukan pemeliharaan terhadap mesin produksi. Pemeliharaan merupakan fungsi yang penting dalam suatu pabrik. sebagai suatu usaha menggunakan fasilitas/peralatan produksi dapat terjamin dan menciptakan suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan rencana. Selain itu, fasilitas/peralatan produksi tersebut tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan sebelum jangka waktu tertentu yang direncanakan tercapai. Sebelum melakukan pemeliharaan terhadap aset atau fasilitas yang digunakan dalam produksi, sebaiknya terlebih dahulu telah disusun rencana akan hal ± hal atau kegiatan apa saja yang akan dilakukan terhadap mesin tertentu. a. Prosedur Pemeliharaan Corder (1992) memaparkan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan, antara lain: 1. Menentukan apa yang akan dipelihara. Hal ini meliputi pembuatan daftar sarana, penyusunan bahan ± bahan yang menyangkut pembiayaan, karena ini merupakan aset fisik yang memerlukan pemeliharaan dan merupakan satu ± satunya alasan yang bisa dipertanggungjawabkan dalam meminta

pengeluaran biaya. 2. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara. Membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Sistem ini dapat dimulai dengan melakukan pemeliharaan terencana bagi beberapa mesin ³kunci´ dan kemudian diikuti oleh mesin lain sampai tercapai tingkat pemeliharaan yang optimum. 3. Setelah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya adalah penyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. Spesifikasi ini dipersiapkan terpisah untuk masing ± masing kegiatan dan frekuensi pemeriksaan.

4.

Membuat perencanaan mingguan. Rencana ini dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi, biasanya dengan seksi perencanaan dan kemajuan produksi. Pengaturan pemberhentian pabrik untuk pemeriksaan pemeliharaan

pencegahan terencana dan reparasi adalah persyaratan dasar yang mutlak. 5. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Setelah pemeliharaan selesai, blangko ini dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan.  Diagram Pemeliharaan

Gambar 1.Diagram Pemeliharaan.  Preventive Maintenance Preventive Maintenance (PM) adalah salah satu komponen penting dalam aktivitas perawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Beberapa tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan,

meminimalisasi terjadinya kegagalan, dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Preventive Maintenance meliputi:

karena dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula.  Corrective Maintenance Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. Pada gambar berikut diperlihatkan contoh blok diagram aliran informasi dalam corrective maintenance. Pada umumnya. Program PM dimulai dari tahap perancangan (design) hingga tahap penyediaan spare part. Pengadaan perlengkapan. Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan dengan semua bagian terkait agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar. Pengadaan suku cadang. Adapun pada kenyataannya aliran informasi seperti ini bergantung pada kebijaksanaan perusahaan-perusahaan corrective maintenance yang handal. masing-masing untuk mencapai . perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas. 3. diantaranya: y Perancangan dari alat / mesin yang digunakan harus memperhatikan beban. 2. kondisi lingkungan kerja pemakaian alat mesin dan sebagainya. Perbaikkan terencana sebagai hasil inspeksi. Inspeksi periodik. corrective maintenance bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal. y y Dibentuknya repair team. y y y Inspeksi / pemeriksanaan secara periodik.1. Arsipkan data ± data tentang pemeliharaan sebagai riwayat hidup. Maintenance rutin harian.

.

 Improvement Maintenance Improvement maintenance (pemeliharaan kemajuan) merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan. namun juga bertujuan untuk memodifikasi . . mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga performasi kerjanya meningkat.

y y FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu.Prosedur pemeliharaannya. antara lain: y Operate To Break Down (OTBD) y y y y Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance Cost of Down Time sangat tinggi Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja y Fixed Time Maintenance (FTM) y Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance. tanpa memperdulikan jadwal produksi y Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan. o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down) sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi y Condition Based Maintenance (CBM) y y Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance Langkah yang dilakukan adalah menemukan kerusakan secara dini sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti y Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan jadwal produksi y Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance y Design Out Maintenance (DOM) y Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan yang berulang-ulang (repair failure) y Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi . Life Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya.

dimana perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance) dengan jadual pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance) sedangkan pemeliharaan diluar perencanaan (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance).y Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide. maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis b. Kegiatan ini disebut dengan Improvement Maintenance y Redudancy (RED) y Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin atau komponen sejenis y y Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (double) y Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time cost yang sangat mahal. sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak . Pada dasarnya strategi pemeliharaan (Maintenance Strategy) ada dua macam yaitu. pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance). Strategi Pemeliharaan  Definisi Strategi Pemeliharaan Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. tahap spesifikasi dan tahap perancangan alat y Lift Time Extension (LTE) y y Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat Dengan cara memodifikasi alat atau komponen.

dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan. Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan. Di dalam persoalan ekonomis ini. maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : . baik kesehatan maupun keselamatannya. jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³ Unit Kritis´ dikarenakan : y Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned. Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan. perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil (Assauri. Selain itu. kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. y y y Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk.terencana(unplanned break down) harus dihindari. salah satu sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaanpekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan. maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu. Untuk mencapai sasaran tersebut. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja.  Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. Untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan. keahlian yang dimilikinya. Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi. 2004).

misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang. Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. Cost for Training Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin. perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Yang termasuk direct maintenance cost antara lain: 1. Adapun tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin. dan memperpanjang umur mesin. 2. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan. Wages dan Salaries Upah pegawai untuk perawatan mesin. Contractred Work Forces . Melalui penciptaan iklim yang kondusif. Pertukaran informasi. 3.  Problematika Pemeliharaan Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. 4.  Pelatihan keahlian. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung.

6. Kerusakan seringkali berhubungan dengan penggantian suku cadang dan berhubungan dengan inventory atau stock dari suku cadang. 5. peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. 2. Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang. Work Environment Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi. Capacity Losses Akibat pemeliharaan yang tidak baik. 5. Energy Losses Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan baik.Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain. Untuk mengadakan suku cadang akan dibutuhkan Capital Cost yang cukup tinggi. 4. . khususnya pada improvement maintenance. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. Production Losses Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik. Contoh mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan mempunyai gejala boros. Yang termasuk indirect maintenance antara lain: 1. Modification Cost Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan performansi kerjanya. Capital Cost Apabila pemeliharaan sangat sedikit dilaksanakan maka kemungkinan akan sering terjadi kerusakan. Quality Losses Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya performansi peralatan. 3.

5. c. Total Productive Maintenance (TPM). pertama kali dikenalkan oleh Nippondenso. Melibatkan seluruh departemen: perencana. yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi adalah operator produksi sendiri. terutama dalam hal perawatan rutin. Increase Investement (Decrease of Equipment Life) Pada sisi peralatan. Total Produktive Maintenance Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM. TPM merupakan ³cara pandang´ baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin-mesin produksi. yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin-mesin produksi adalah bagian Teknik. Menerapkan sistem PM yang komprehensif sepanjang umur alat. Dalam organisasi atau industri tradisional. Mengembangkan PM melalui manajemen motivasi: aktivitas kelompok kecil mandiri. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin. Namun dalam TPM. 3.7. maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan. 8. pada tahun 1960. TPM merupakan proven method yang dikembangkan di Jepang dan telah menunjukkan hasil yang menakjubkan. Zero Defect dan Zero Accident. anak perusahaan Toyota. terutama dalam skala massal. Kata total dalam TPM memiliki makna: y y Total effectiveness: mengejar efisiensi ekonomis atau keuntungan Total PM: maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) . pemakai dan pemelihara alat. sedangkan bagian Teknik bertanggung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan (planned maintenance). Melibatkan semua karyawan dari top management sampai front-line worker. 4. 2. Lost Market Dengan hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi. 1971) 1. yaitu mendekati tercapainya Zero Breakdown.

 Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)  Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang.  Pada akhirnya. untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi  Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar. Pemeliharaan yang Terencana (Planned Maintenance). TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence. Pelaksanaan TPM akan mendorong produktifitas perusahaan dengan cara:  Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas. harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset). serta Pemeliharaan Pencegahan (Prevention Maintenance). Pendidikan dan Pelatihan (Training & Education). dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui  Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas. bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari. yaitu Kegiatan Perbaikan (improvement activities). Tujuan utama dari TPM adalah perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi. Otomatisasi Pemeliharaan (Otonomous Maintenance). TPM dibangun atas dasar ³Pengurangan Pemborosan Secara Sistemtis´ (Sistematic Elimination of Waste) dan ³Perbaikan Berkesinambungan´ (Continuous Improvement´) atau 5-S serta terdiri dari 5 pilar. .y Total participation: pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi.

Gambar 3. Seiton (rapi). Seiketsu (Rawat). Seiri (ringkas). Ilustrasi Pilar Total Produktive Maintenance Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action) ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasardasar teori tentang perbaikan berkelanjutan. yang dapat diukur dari peningkatan OEE (Overall Equipment Effectiveness). Seiso (resik) 4. Hasil akhir dari pelaksanaan TPM adalah didapatkannya suatu manajemen dari aset tetap yang efisien serta penggunaan teknologi yang efektif (an efficient management of fixed assets while effectively using new process technology). 3. yaitu: 1. dan 5. Kaizen terdiri dari 5-S. Ilustrasi Konsep Total Produktive Maintenance Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau ³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. . 2.Gambar 2. Shitsuke (Rajin).

3. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan. Parameter Efektivitas Total Produktive Maintenance Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. Kegiatan TPM mencakup: 1. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi. . inventory minimal. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. 2. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik.Gambar 4. equipment operation rates meningkat. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. cost berkurang. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul. memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Kategori Total Produktive Maintenance Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan.

Sebuah keputusan pada level tertinggi. 6. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. 2. 5. dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. 11. 4. tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. 12. 3. Memberikan sebuah rencana kerja. Setelah melewati periode tertentu. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan. 2. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. produksi. Peningkatan kesiapan perlengkapan. 9. 4.Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : 1. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri. Obyek utama dalam TPM adalah : 1. 8. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihanpelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. 7. Memberikan pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya. menambah sebagian waktu . Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. Mengoptimalkan. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance. taksir perubahan yang dihasilkan. pelatihan-pelatihan pada operator untuk membuka 10. sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. 3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang.

5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance. 6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya. .

Pada dasarnya prosedur maintenance dibagi atas 3 bagian besar. .Kesimpulan 1. Total Produktive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang produktif dan dilaksanakan oleh seluruh jajaran personal yang terlibat dalam aktivitas produksi. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana. yaitu corrective maintenance. 3. preventive maintenance dan improvement maintenance . 2.

.

Diakhiri dengan apakah tahap preventive maintenance ? Jawab : Diakhiri dengan tahap penyediaan spare part 5. deteksi.Soal Latihan 1. dan meminimalisasi kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Apa yang dimaksud dengan corrective maintenance ? Jawab : Kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu preventive maintenance. Sebutkan beberapa tujuan dari preventive maintenance ? Jawab : Mendeteksi lebih awal terjadinya kegagalan/kerusakan. . Apakah tujuan dari corrective maintenance ? Jawab : Untuk mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula. dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan dengan pengawasan yang sistematik. perencanaan dan penjadwalan perbaikan fasilitas. tetapi perawatan tersebut tidak terjadwal. meminimalisasi terjadinya kegagalan. Dimulai dari apakah program preventive maintenance ? Jawab : Dimulai dari tahap perencanaan (design) 4. Apa yang dimaksud dengan preventive maintenance ? Jawab : Preventive maintenance adalah aktivitas perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau komponen. 3. 6. agar sistem atau komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. 7. Sebutkan salah satu program preventive maintenance ? Jawab : Pengadaan perlengkapan. 2. dan koreksi.

mendisain ulang dan merubah alat / mesin sehingga performansi kerjanya meningkat. Sebutkan prosedur pemeliharaan improvement maintenance ! Jawab : Prosedur pemeliharaannya. 9. tanpa memperdulikan jadwal produksi y Jadwal perbaikan ini ditentuka berdasarkan Life Time dari peralatan. 11. o Ada kemungkinan part sudah terlalu dahulu rusak (break down) sehingga menimbulkan down time cost yaang tinggi .8. Apa yang dimaksud dengan improvement maintenance ? Jawab : Improvement maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak hanya bertujuan untuk mengatasi kerusakan 10. antara lain: Operate To Break Down (OTBD) y y y y Peralatan dioperasikan hingga berhenti karena rusak Pemeliharaan dilakukan dengan Unplanned Corrective Maintenance Cost of Down Time sangat tinggi Kadang kala prosedur maintenance ini terpaksa dilakukan karena alasan teknis atau ekonomis pada peralatan tertentu saja Fixed Time Maintenance (FTM) y Mesin atau alat harus diberhentikan sesuai dengan jadwal untuk kegiatan maintenance. y y FTM merupakan dasar dari kegiatan Preventive Maintenance Hasil dari FTM ini masih belum memuaskan karena : o Ada kemungkinan part diganti terlalu dini sehingga memerlukan biaya yang sebenarnya masih belum perlu. Life Time ini dapat diperkirakan dan diramalkan sebelumnya. Apakah tujuan dari improvement maintenance ? Jawab : Untuk memodifikasi. Mengapa kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan ? Jawab : Agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar.

Condition Based Maintenance (CBM) y y Prosedur ini dapat dianggap sebagai just in time maintenance Langkah yang dilakukan adalah menemukan keru sakan secara dini sebelum kerusakannya menjadi lebih parah yang mengakibatkan mesin berhenti y Merencanakan jadwal perbaikan sehingga dapat dikompromikan dengan jadwal produksi y Melakukan perbaikan yaitu Planned Correctyive Maintenance Design Out Maintenance (DOM) y Prosedur ini diambil dengan tujuan menghilangkan kejadian kerusakan yang berulang-ulang (repair failure) y y Kerusakan seharusnya tidak terjadi lagi Kegiatan ini seharusnya sudah diantisipasi sejak awal pada tahap ide. Kegiatan ini disebut dengan Improvement Maintenance Redudancy (RED) y Menyediakan mesin atau komponen yang diinstalasikan secara paralel dengan mesin atau komponen sejenis y y Mesin ³cadangan´ ini beroperasi apabila mesin ³utama´ nya rusak Prosedur ini sangat mahal karena harus menyediakan investasi ganda (double) y Tetapi apabila mesin berhenti secara tiba-tiba dan menyebabkan down time cost yang sangat mahal. maka prosedur ini seharusnya masih ekonomis 12. tahap spesifikasi dan tahap perancangan alat Lift Time Extension (LTE) y y Bertujuan untuk memperpanjang umur dari suatu alat Dengan cara memodifikasi alat atau komponen. Sebutkan penyebab ± penyebab kerusakan ³Unit Kritis´ pada strategi pemeliharaan! .

. total preventive maintenance dan total participation. 2) Planned Maintenance Pemeliharaan Terencana. 5) Prevention Maintenance Membangun sistem untuk Maintenance Prevention design and early equipment management. 13. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja. 3) Autonomous Maintenance Melaksanakan pemeliharaan mandiri oleh operator. 4) Education & Training Melaksanakan training. baik kesehatan maupun keselamatannya. Jelaskan pengertian Total Produktive Maintenance! Jawab : TPM adalah kegiatan pemeliharaan yang bertujuan unutk memaksimalkan efektivitas menyeluruh alat/mesin dengan melibatkan departemen dan karyawan dari top management sampai front-line worker. Jelaskan makna total participation! Jawab : Total participation adalah pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) oleh operator dan aktivitas kelompok kecil di setiap departemen dan tingkat organisasi. Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. 15.Jawab :     Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. Jelaskan 5 pilar Total Produktive Maintenance! Jawab : 1) Improvement Activities Melakukan aktivitas peningkatan untuk menaikkan efisiensi alat. Kata total dalam Total Produktive Maintenance memiliki makna total effectiveness. Dicapai terutama dengan mengurangi losses. 14.

total PM. sehingga didapatkan tingkat produktifitas yang optimum dengan cara mendorong kesadaran seluruh karyawan dalam kegiatan operasional sehari-hari.16. Sebutkan salah satu cara pelaksanaan TPM yang dapat mendorong produktifitas perusahaan ? Jawab : Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. Siapakah yang bertanggung jawab terhadap pemeliharaan mesin produksi dalam TPM ? Jawab : Operator produksi 17. harus terlibat dan mengubah pola pikir (mainset) dari tindakan reaktif kepada tindakan yang sudah direncanakan (reactive to predictive mainset). 19. dan total participation. Sebutkan beberapa makana kata total dalam TPM ? Jawab : Total effectiveness. Bagaimana pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong produktivitas perusahaan? Jawab: Pengaruh pelaksanaan Total Produktive Maintenance dalam mendorong produktivitas perusahaan. antara lain:  Budaya bisnis yang dirancang dengan jelas. Apakah tujuan utama dari TPM ? Jawab : Perbaikan secara terus-menerus (continuous improvement) pada semua aspek/kondisi operasional dalam suatu sistem produksi. . bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. untuk terus-menerus meningkatkan efisiensi secara total dalam sistem produksi  Penggunaan pendekatan sistematik dan terstandar. 18. dimana semua pemborosan dan kerugian dapat dicegah dan/atau diketahui  Seluruh departemen yang dapat mempengaruhi tingkat produktifitas. 20.

21. 2. Apakah kepanjangan dari 5-S ? Jawab : 1. 5. Apakah wujud dari pelaksanaan TPM ? Jawab : Wujud pelaksanaan TPM adalah adanya ³Perbaikan Berkesimbungan´ atau ³Continuous Improvement´ atau yang dikenal dengan ³Kaizen´. Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. 23. Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-S.  Pada akhirnya. Seiso (resik) Seiketsu (Rawat). 22. dan Shitsuke (Rajin). Apakah manfaat dari penerapan TPM ? Jawab : Penerapan TPM akan meningkatkan efektifitas penggunaan mesin secara signifikan. 4. Salah satu makna kata Total dalam Total Produktive Maintenance adalah Total Effectiveness. equipment operation rates . TPM merupakan jalan/langkah awal yang diarahkan menuju Operasional Excellence. Seiton (rapi). 3. Jelaskan pengertian dari Total Effectiveness! Jawab: Total Effectiveness adalah mengejar efisiensi ekonomis / keuntungan. bukan sebuah jalan singkat sehingga setiap tahapan harus dilalui untuk mencapai tingkat produktifitas yang tinggi. Seiri (ringkas). Apakah konsep dari pembentukan TPM ? Jawab : Konsep TPM tidak lepas dari konsep P-D-C-A (Planning ± Do ± Check ± Action) ala Demings (Bapak Produktifitas) yang merupakan peletak dasar-dasar teori tentang perbaikan berkelanjutan. 24. Pendekatan multidisiplin yang transparan dengan tujuan untuk mencapai tingkat kerugian nol (zero losses)  Setiap langkah haruslah merupakan suatu proses yang panjang. 25.

Dalam kegiatan TPM apakah tanggung jawab dari operator mesin : Jawab : Operator mesin bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan. 27. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. Peningkatan kesiapan perlengkapan. Dalam Total Produktive Maintenance dikenal istilah 5-R. Apakah kepanjangan dari 5-R ? Jawab : 1. Rapi. 28. 30. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. Resik Rawat. menambah sebagian waktu produksi. Apakah tugas dari staff teknik khusus dalam kegiatan TPM ? Jawab : Staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul. inventory minimal. 5. . 3. cost berkurang. 3. Apakah dasar kunci keberhasilan dari TPM : Jawab : Kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Sebutkan 3 objek utama dalam TPM : Jawab : 1.meningkat. 26. dan Rajin. 29. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. 4. Ringkas. 2. 2. membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator.

sebutkan 5 langkah saja ! Jawab : 1. 33. sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. Apakah tujuan dari TPM yang mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance ? Jawab : Untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. 3. 34. Siapakah yang bertangung jawab dalam perawatan yang sudah direncanakan ? Jawab : Bagian teknik. 32. apakah yang harus dilakukan oleh sebuah organisasi yang mengaplikasikan TPM ? Jawab : . 36. 35. 2.31. Setelah melewati periode tertentu. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah . 5. Pada objek utama TPM apakah tujuan dari meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal ? Jawab : Untuk mendiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya. Apakah tugas dari teknisi-teknisi maintenance pada kegiatan TPM ? Jawab : Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. 4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. Memberikan sebuah rencana kerja. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan produksi. Sebuah keputusan pada level tertinggi. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin.

43.Setelah melewati periode tertentu. Jelaskan bagaimana pemeliharaan yang direncankan (Planned Maintenance) dilakukan ? Jawab : . apakah maksudnya ? Jawab : Maintenance prevention (MP) dan aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara (MI) dan preventive maintenance (PM) 39. taksir perubahan yang dihasilkan. Siapakah yang pertama kali mengenalkan Total Productive Maintenance (TPM) ? Jawab : Nippondenso 40. inventory minimal. 38. apakah yang terjadi jika breakdown dan defect dapat dikurangi ? Jawab : Jika breakdown dan defect dapat dikurangi. 37. Apa pengertian Strategi Pemeliharaan ? Jawab : Strategi pemeliharaan merupakan fungsi operasi yang menetapkan arah untuk pengambilan tindakan pemeliharaan yang melalui perencaan formal. 42. terutama dalam skala massal. Sebutkan macam-macam strategi pemeliharaan ? Jawab : Pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance). Menurut Nippondenso. 41. Kata total dalam TPM memiliki makna Total PM. tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. Pada penerapan TPM. cost berkurang. dan sebagai akibatnya produktifitas pekerja naik. equipment operation rates meningkat. apakah TPM itu ? Jawab : TPM merupakan ³cara pandang´ baru dalam aktivitas pemeliharaan mesin -mesin produksi.

47. Apa yang menyebabkan kerusakan ³Unit Kritis´ tersebut? Jawab : Kerusakan ³Unit Kritis´ tersebut disebabkan oleh : y Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan terhentinya seluruh aktivitas proses produksi. Strategi pemeliharaan harus berdasarkan suatu tujuan yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break down) harus dihindari. 46. . jika tidak akan mengakibatkan kerusakan ³ Unit Kritis´. Pemeliharaan yang periodic dan terencana sangat diperlukan pada fasilitas-fasilitas produksi. Bagaimana mencapai sasaran manajemen pemeliharaan ? Jawab : Untuk mencapai sasaran tersebut. sebab hal tersebut sangat berpengaruh dalam proses produksi. 44.Perencanaan pemeliharaan (Planned Maintenance) dilakukan secara rutin (Preventive Maintenance) dengan jadwal pemeliharaan yang telah ditentukan (Scheduled Maintenance) ataupun (Predictive Maintenance). 45. maka semua pekerjaan yang sifatnya unplanned harus segera dicermati dan dianalisis agar dapat dirubah menjadi planned 48. Jelaskan apa yang dimaksud pemeliharaan diluar perencanaan ( nplanned U Maintenance) dalam strategi pemeliharaan? Jawab: (Unplanned Maintenance) adalah merupakan pemeliharaan darurat yang tidak diinginkan (Emergency Maintenance) yang terjadi diluar dugaan tetapi harus segera diperbaiki kembali (Corrective Maintenance). y Kerusakan fasilitas tersebut akan mempengaruhi kualitas produk. Apakah yang dimaksud dengan sasaran manajemen pemeliharaan ? Jawab : Sasaran manajemen pemeliharaan adalah mengutamakan pekerjaan -pekerjaan yang direncanakan dan meminimasi pekerjaan yang tidak direncanakan. Apakah tujuan disusunnya strategi pemeliharaan? Jawab : Tujuannya yaitu kerusakan yang tidak terencana(unplanned break down) harus dihindari.

baik kesehatan maupun keselamatannya. Jelaskan apa yang dimaksud dengan efisiensi dalam manajemen perawatan ? Jawab : Efisiensi menggambarkan bagaimana sumber-sumber daya dikelola secara tepat dan benar. 49. 52. lebih ditekankan pada aspek apakah masalah efisiensi ini ? Jawab : Masalah efisiensi dalam manajemen pemeliharaan lebih ditekankan pada aspek ekonomi dengan memperhatikan besarnya biaya yang terjadi. Unsur apa yang harus ditentukan terlebih dahulu untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan ? Jawab Untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan. Di dalam persoalan ekonomis ini. Dalam hal Pengukuran Efisiensi Kegiatan Maintenance. Sebutkan hal-hal yang dapat ditempuh oleh pihak manajemen sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian karyawan dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan ? Jawab : Pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu : . 50. dan alternative tindakan yang dipilih untuk dilaksanakan sehingga perusahaan dapat memperoleh keuntungan.y y Investasi yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut cukup besar. 53. yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. perlu diadakan analisis perbandingan biaya antara masing-masing alternatif tindakan yang dapat diambil 51. keahlian yang dimilikinya. maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu. Jelaskan faktor karyawan sebagai unsur yang digunakan untuk mengukur efisiensi manajemen pemeliharaan ? Jawab Faktor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan. kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Kerusakan fasilitas tersebut akan membahayakan pekerja.

Jelaskan bagiamana prosedur monitoring pada manajemen pemeliharaan ? Jawab: Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. 59. 55. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur. 54. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. Apakah yang dimaksud dengan problematika pemeliharaan ? Jawab: Permasalahan yang terlihat dalam kegiatan pemeliharaan diantaranya adalah direct maintenance cost dan indirect maintenance cost. perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training. dan memperpanjang umur mesin. 56. 57. Jelaskan antara direct maintenance cost dan indirect maintenance cost ? Jawab : . Faktor apa yang harus diperhatikan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin? Jawab: Dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan. Pertukaran informasi. Apa tujuan pelumasan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ? Jawab: Pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung.  Pelatihan keahlian. faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. 58. Melalui penciptaan iklim yang kondusif. Apa tujuan pembersihan dalam hal prosedur pemeliharaan mesin-mesin ? Jawab: Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.

3. Wages dan Salaries Upah pegawai untuk perawatan mesin.Direct maintenance cost yang lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost yang lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan mainenance. Quality Losses Energy Losses Capital Cost Production Losses Capacity Losses Work Environment Lost Market Increase Investement (Decrease of Equipment Life) 62. Modification Cost Biaya yang dikeluarkan untuk memodifikasi peralatan guna meningkatkan performansi kerjanya. 5. 8. Sebutkan apa saja yang termasuk dalam direct maintenance cost pada problematika pemeliharaan? Jawab: Yang termasuk Direct Maintenance Cost. 2. Contractred Work Forces Biaya yang dikeluarkan untuk membayar tenaga ahli yang dikontrak dari perusahaan lain. khususnya pada improvement maintenance. 5. 4. Cost for Training Biaya yang dikeluarkan untuk menyelenggarakan / mengirim pegawai untuk pelatihan perawatan mesin. Sebutkan apa saja yang termasuk indirect maintenance cost pada problematika pemeliharaan? Jawab 1. 6. 2. 61. 60. Material Spare Part Cost Biaya pengeluaran pembelian suku cadang. 3. Apakah yang dimaksud dengan Quality Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : . 4. 7. antara lain: 1.

akibat pemeliharaan yang tidak baik. peralatan seringkali rusak dan dalam hal ini kapasitas produksi menjadi berkurang . Apa yang harus dilakukan perusahaan jika mengalami Quality Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Perusahaan harus menggantikan kerugian berupa menurunnya kualitas produk seperti konsekuensi dengan harga yang murah atau ongkos perbaikan barang. 67. 65.Kerugian akibat menurunnya kualitas produksi yang disebaban oleh tidak terjaminnya performansi peralatan. Apakah yang dimaksud dengan Capacity Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Capacity Losses adalah kapasitas produksi menjadi berkurang akibat waktu yang hilang untuk menunggu perbaikan dan waktu perbaikan itu sendiri. Apakah yang dimaksud dengan Energy Losses pada indirect maintenance cost? Jawab : Energy Losses adalah Konsumsi tenaga yang lebih besar bila peralatan tidak terpelihara dengan baik. 63. Apakah yang dimaksud dengan Production Looses pada indirect maintenance cost? Jawab : Kerugian ± kerugian yang terjadi pada permasalahan produksi akibat pelaksanaan kegiatan maintenance yang tidak baik. Apakah yang dimaksud dengan Capital Cost pada indirect maintenance cost? Jawab: Capital Cost adalah kerugian yang diakibatkan karena seringnya terjadi kerusakan karena pemeliharaan yang sangat sedikit yang kaitannya dengan pengadaan suku cadang. 68. Berikan contoh dari energy looses pada indirect maintenance cost? Jawab : Contoh mobil yang tidak pernah di´tune-up´ akan mempunyai gejala boros. . 64. Selain itu. Hal ini dikarenakan adanya beberapa katup pada kaburator dan mesin yang harus disetel. 66.

69. Apakah yang dimaksud dengan Work Environment pada indirect maintenance cost? Jawab: Work Environment adalah Keamanan dan kenyamanan bekerja menjadi rendah sehingga mempengaruhi motivasi kerja operator (menjadi malas) atau seringkali yang akhirnya mempengaruhi kecepatan dan bahkan kualitas produksi. Gambarkan diagram pemeliharaan ? Jawab: 73. Apakah yang dimaksud dengan lost Market pada indirect maintenance cost? Jawab: Lost Market adalah hilangnya waktu akibat kerusakan yang tidak terduga dan bahkan perbaikan pada produk untuk mencapai kualitas produksi. Prosedur apa yang harus diperhatikan dalam hal pemeliharaan mesin-mesin setelah pembersihan dan pelumasan? Jawab: . 70. Apakah yang dimaksud dengan Increase Investment (Decrease of Equipment Life) pada indirect maintenance cost?: Jawab Increase Investment (Decrease of Equipment Life) Pada sisi peralatan. maintenance yang kurang baik akan menyebabkan umur peralatan berkurang dan bahkan menuntut penggantian seluruh suku cadang baru / penggantian alat baru dan membutuhkan biaya yang lebih besar daripada biaya pemeliharaan 72. 71.

Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. dibuat bersama ± sama dengan bagian produksi untuk pengaturan pemberhentian pabrik selama pemeriksaan pemeliharaan pencegahan terencana dan reparasi. 75. Bagaimana cara menciptakan iklim yang kondusif guna terjadinya pertukaran informasi dalam hal meningkatkan peguasaan informasi pada pengukuran efisiensi kegiatan maintenance? Jawab: Pertukaran informasi. . 74. 4. perawatan dilakukan sebelum terjadinya kerusakan pada sebuah sistem agar sistem tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. 76. misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam sistem manufaktur. Jelaskan perbedaan preventive maintenance dengan corrective maintenance? Jawab: Pada preventive maintenance. Sedangkan corrective maintenance dilakukan setelah ditemukan kerusakan pada sistem pada masa waktu preventive maintenance untuk mengembalikan kehandalan sistem tersebut ke kondisi semula. Menyusun spesifikasi pekerjaan yang dihimpun dari jadwal pemeliharaan. 2. Menentukan mesin atau peralatan apa yang akan dipelihara. Membuat perencanaan mingguan. Melalui penciptaan iklim yang kondusif. Jelaskan prosedur yang harus dilalui dalam melakukan kegiatan pemeliharaan menurut Corder! Jawab: 1. 3. Menentukan bagaimana aset atau sarana tersebut dipelihara dengan membuat jadwal pemeliharaan bagi setiap mesin atau peralatan yang telah ditentukan. Apa perbedaan antara pemeliharaan yang direncanakan (Planned Maintenance) dan pemeliharaan diluar dari perencanaan (Unplanned Maintenance) pada strategi pemeliharaan? Jawab: Pada Planned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara rutin dan terencana sedangkan pada Unplanned Maintenance pemeliharaan dilakukan secara darurat atau secara tiba-tiba dan tidak terjadwal. 77.

80. Membuat dan mengisi blanko laporan pemeriksaan yang diikutkan bersama spesifikasi pekerjaan pemeliharaan. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung. kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Sebutkan perbedaan direct maintenance cost dan indirect maitenance cost! Jawab: Direct maintenance cost lebih mengarah pada performansi pekerjaan peralatan dan indirect maintenance cost lebih mengarah pada kerugian ± kerugian yang disebabkan karena interupsi pada pekerjaan maintenance. 78. . salah satu unsur yang diperhatikan adalah prosedur pemeliharaan. dan memperpanjang umur mesin. Dalam pengukuran efisiensi kegiatan pemeliharaan. 79. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi. sistem monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan. Jelaskan salah satu keunggulan preventive maintenance! Jawab: Preventive maintenance dapat mengatasi kerusakan yang tiba-tiba terjadi.5. Setelah selesai selanjutnya dilakukan monitor dan penyesuaian. mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu. Kemudian dikembalikan ke mandor pemeliharaan untuk diperiksa dan ditandatangani sebelum akhirnya dikembalikan ke kantor perencana pemeriksaan. Hal ini dikarenakan preventive maintenance ini dapat mendeteksi dan menangkap sinyal kapan suatu sistem akan mengalami kerusakan serta menentukan kapan suatu sistem memerlukan service ( perbaikan). faktor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Jelaskan! Jawab: Dalam prosedur pemeliharaan.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful