LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

KERJA BANGKU DAN LAS

Disusun oleh:
Gala Heri S
27 06 100 015

Dosen Pembimbing
Ir. Moch. Farid, DEA

Jurusan Teknik Material dan Metalurgi

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2009
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Kerja bangku yang menggunakan sistem pengelasan merupakan bagian dari
suatu proses manufaktur. Sebagai alat penyambungan yang bersifat permanen,
pengelasan merupakan sambungan yang lebih ringan dan kuat dari sambungan
keling. Sesuai dengan kemajuan yang begitu pesat dari teknik pengelasan ini, cara
penggunaan las ini sangat luas.dalam bidang industri, sebagai bagian mesin
konstruksi.

1.2 Tujuan
Tujuan dari praktikum ini adalah untuk memperkenalkan bentuk serta
memahami bentuk serta proses pengelasan. Lalu diharapkan praktikan lebih
menguasai cara mengelas secara baik dan benar.

1.3 Permasalahan
Bagaimana cara untuk menstandardisasikan peralatan las sesuai dengan benda
kerja yang digunakan, serta cara pengelasan yang tepat.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1. Kerja Bangku

Pada kerja bangku kita mengenal adanya proses pengelasan. Pengelasan

merupakan salah satu bagian yang tak terpisahkan dari proses manufaktur. Proses
manufaktur lainnya yang telah dikenal antara lain proses-proses pengecoran
(metal casting), pembentukan (metal forming), pemesinan (machining), dan
metalurgi serbuk (powder metallurgy). Produk dengan bentuk-bentuk yang rumit
dan berukuran besar dapat dibuat dengan teknik pengecoran. Produk-produk
seperti pipa, pelat dan lembaran, baja-baja konstruksi dibuat dengan proses
pembentukan. Produk-produk dengan dimensi yang ketat dan teliti dapat dibuat
dengan pemesinan. Bagaimana dengan proses pengelasan ? Proses pengelasan
yang pada prinsipnya adalah menyambungkan dua atau lebih komponen, lebih
tepat ditujukan untuk merakit (assembly) beberapa komponen menjadi suatu
bentuk mesin. Komponen yang dirakit mungkin saja berasal dari produk hasil
pengecoran, pembentukan atau pemesinan, baik dari logam yang sama maupun
yang berbeda-beda.
Pengelasan (WELDING) adalah salah satu teknik penyambungan logam
dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau
tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam tambahan dan menghasilkan
sambungan yang kontinu. Dari definisi tersebut terdapat 4 kata kunci untuk
menjelaskan definisi pengelasan yaitu mencairkan sebagian logam, logam
pengisi, tekanan dan sambungan kontinu.
Dari definisi diatas, proses pengelasan dapat dibuat skemanya sebagai
berikut :
 Cara penyambungan lain yang telah dikenal lama selain pengelasan adalah
penyambungan dengan cara BRAZING dan SOLDERING. Perbedaannya
dengan pengelasan adalah pada brazing dan soldering tidak sampai mencairkan
logam induk hanya logam pengisinya saja. Sedangkan perbedaan antara brazing
dan soldering terletak pada titik cair logam pengisinya. Titik cair logam pengisi
proses brazing berkisar 450C - 900C. Sedangkan untuk soldering, titik cair logam
pengisinya kurang dari 450C.

Dari bagan diatas, dapat dilihat bahwa proses pengelasan dapat dibagi
menjadi 3 bagian utama, yaitu pengelasan mencair (fusion welding), pengelasan
tidak mencair (solid state welding) dan soldering/brazing. Dengan demikian,
dalam melaksanakan pengelasan diperlukan alat untuk mencairkan logam dan
atau alat untuk memanaskan dan menekankan kedua bagian logam yang akan
disambungkan. Peralatan pencair dan atau pemanas logam dapat didasarkan pada
penggunaan energi listrik, energi gas atau energi mekanik.

2.1.1. Las Busur Listrik

Pengelasan busur adalah pengelasan dengan memanfaatkan busur listrik
yang terjadi antara elektroda dengan benda kerja. Elektroda dipanaskan sampai
cair dan diendapkan pada logam yang akan disambung sehingga terbentuk
sambungan las. Mula-mula elektroda kontak/bersinggungan dengan logam yang
dilas sehingga terjadi aliran arus listrik, kemudian elektroda diangkat sedikit
sehingga timbullah busur. Panas pada busur bisa mencapai 5.500 oC.
Jenis bahan elektroda yang banyak digunakan adalah elektroda jenis logam
walaupun ada juga jenis elektroda dari bahan karbon namun sudah jarang
digunakan. Elektroda berfungsi sebagai logam pengisi pada logam yang dilas
sehingga jenis bahan elektroda harus disesuaikan dengan jenis logam yang dilas.
Untuk las biasa mutu lasan antara arus searah dengan arus bolak-balik tidak jauh
berbeda, namun polaritas sangat berpengaruh terhadap mutu lasan.

Gambar 2.1 Skema nyala busur

Elektroda yang digunakan pada pengelasan jenis ini ada 3 macam yaitu :
elektroda polos, elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal. Elektroda polos
adalah elektroda tanpa diberi lapisan dan penggunaan elektroda jenis ini terbatas
antara lain untuk besi tempa dan baja lunak. Elektroda fluks adalah elektroda yang
mempunyai lapisan tipis fluks, dimana fluks ini berguna melarutkan dan
mencegah terbentuknya oksida-oksida pada saat pengelasan. Kawat las berlapis
tebal paling banyak digunakan terutama pada proses pengelasan komersil.

Lapisan pada elektroda berlapis tebal mempunyai fungsi :

1. Membentuk lingkungan pelindung.

2. Membentuk terak dengan sifat-sifat tertentu untuk melindungi logam cair.
3. Memungkinkan pengelasan pada posisi diatas kepala dan tegak lurus.
Berikut ini dijelaskan beberapa jenis pengelasan dengan menggunakan pengelasan
busur.

A. Pengelasan Busur Hidrogen Atomik

Proses pengelasan ini adalah dimana dua elektroda tunsten dialirkan busur
arus bolak-balik dan hidrogen dialirkan ke busur tersebut. Ketika hidrogen
mengenai busur, molekulnnya pecah menjadi atom yang kemudian bergabung
kembali menjadi molekul hidrogen diluar busur. Reaksi ini diiringi oleh
pelepasan panas yang bisa mencapai suhu 6100 oC. Logam lasan dapat
ditambahkan dama bentuk batang/kawat las.

Gambar 2.2 Las Busur Hidrogen Atomik

B. Las Busur Gas dengan Pelindung Gas Mulia

Proses pengelasan ini sambungan dibentuk oleh panas yang ditimbulkan
oleh busur yang dibangkitkan diantara elektroda dan benda kerja dimana busur
dilindungi oleh gas mulia seperti argon, helium atau bahkan gas CO 2 atau
campuran gas lainnya.
 Ada dua jenis pengelasan dengan cara ini yaitu : las TIG (tungsten inert
gas) atau disebut juga pengelasan menggunakan elektroda wolfram dengan
logam pengisi, dan las MIG (metal inert gas) atau disebut juga pengelasan
menggunakan elektroda terumpan. Kedua jenis pengelasan ini bisa dilakukan
secara manual ataupun otomatik serta tidak memerlukan fluks ataupun lapisan
kawat las untuk melindungi sambungan.
Las busur yang menggunakan elektroda wolfram (elektroda tak terumpan)
dikenal pula dengan sebutan las busur wolfram gas (TIG). Skema dari
pengelasan jenis ini bisa dilihat pada gambar 2.3. Pada proses ini las dilindungi
oleh selubung gas mulia yang dialirkan melalui pemegang elektroda yang
didinginkan dengan air.

Gambar 2.3 Pengelasan TIG

Pengelasan las gas mulia elektroda terumpan bisa dilihat pada gambar 2.4
dimana antara benda kerja dan elektroda terumpan dilindungi dengangas
pelindung. Efisiensi pengelasan jenis ini lebih tinggi dan kecepatan pengelasan
jauh lebih baik. Pengelasan ini umumnya dilakukan secara otomatik.

Gambar 2.4 Pengelasan MIG

C. Pengelasan Busur Rendam

 Proses pengelasan busur rendam adalah proses pengelasan busur dimana
logam cair dilindungi oleh fluks selama pengelasan. Busur listrik yang
digunakan untuk mencairkan logam tertutup oleh serbuk fluks yang diberikan
disepanjang alur las dan proses pengelasan berlangsung didalam fluks tersebut.

Gambar 2.5 Pengelasan busur rendam

Pada saat pengelasan panas yang ditimbulkan busur tidak hanya

mencairkan logam namun juga akan mencairkan sebagian dari fluks
dimana fluks cair ini akan terapung diatas logam cair sehingga membentuk
lapisan pelindung membentuk terak yang mencegah percikan dan
terjadinya oksidasi. Ketika logam dan terak sudah dingin, terak bisa
dibuang, serbuk fluks yang tidak terpakai dapai digunakan kembali.

2.1.2. Gas Welding

 Gas welding adalah pengelasan dengan menggunakan bahan bakar gas.
Gas atau flame welding banyak dipakai pada kehidupan sehari-hari yang sering
disebut dengan las karbid. Pada proses pengelasan dengan cara manual ini,
permukaan logam yang akan disambung mengalami pemanasan sampai cair oleh
nyala (flame) gas asetiline yaitu pembakaran C2H2 dengan oksigen, dengan atau
tanpa logam pengisi dengan proses penyambungan tanpa tekanan.
Kegunaan dari gas welding ini, disamping untuk pengelasan dapat juga
digunakan untuk : pre heating, post heating, brazing welding, cutting,dll.
Skema dibawah ini menunjukkan peralatan dari gas welding.

Gambar 2.6. Silinder dan katup pengatur tekanan untuk pengelasan oksiasetilen
 Gambar 2.7 Skema nyala las oksiasetilen dan cadangan gasnya

Aseteline dihasilkan dari calsium carbide :

CaC2 + 2H2O → C2H2 + Ca(OH)2
Kandungan aseteline tiap kg kalsium carbide = 250 – 300 liter
asetelinesangat berbahaya, karena itu penyimpanan gas aseteline tidak boleh
diletakkan melebihi 1,5 atm. Aseteline disupply dari generator atau dapat juga
dibeli dalam tangki-tangki yang dilarutkan dalam acetone. Oksigen, didapat
dengan mendinginkan udara 182°C dibawah nol dan disupply dalam tangki
kepada pemakai.
Proses pembakaran :
Aseteline dibakar dengan oksigen, maka akan terjadi reaksi :
2C2H2 + 5O2 → 4CO2 + 2H2O + kalori
Pada kenyataan proses-proses tersebut terdiri dari tingkat-tingkatan proses
sbb :
1. Dekomposition Aseteline : C2H2 ↔ 2C + H2
2. Pembakaran Pertama : 2C + O2 ↔ 2CO
3. Pembakaran Kedua : 2CO + O2 ↔ CO2
2H2 + O2 ↔ 2H2O
 Kecepatan nyala tergantung dari tekanan dan komposisi campuran gas.
Setiap campuran gas oksigen, kecepatan maksimumnya tergantung dari
perbandingan antara gas dan oksigen.

Sedangkan nyala tersebut terdiri dari (lihat gambar 2.8) :

1. Kerucut nyala dalam (luminous linner cone)
2. Daerah reducing (reducing zone)
3. Daerah oxydising (oxydising zone)

Gambar 2.8 Bagian nyala api

Kerucut nyala (± 3300°C) bertambah panjang dengan bertambahnya

hidrokarbon dalam flame dan sebaliknya.
Bentuk nyala yang terjadi dapat dibagi menjadi 4 jenis tergantung dari
perbandingan antara oksigen dengan aseteline, yaitu :
1. Nyala Aseteline (Acetylene flame)
2. Nyala netral (Neutral flame)
3. Nyala oksidising (Oxydising flame)
4. Nyala carburizing (Carburising/redusing flame)
Nyala neutral, kerucut nyalanya terlihat nyata, dihasilkan oleh pembakaran
campuran oksigen dan aseteline dengan perbandingan hampir sama yaitu :
 O2 : C2H2
1 : 1,2
Biasanya digunakan untuk mengelas ferrous, dengan temperature ± 5850°F.
Nyala Carburising (reducing flame) dihasilkan oleh pembakaran dengan
kelebihan aseteline dalam campuran. Kerucut nyala dan selubung lebih panjang,
warna nyala kemerah-merahan terdapat karbon bebas dalam nyala.
Nyala oksidising, dihasilkan oleh pembakaran pada kelebihan oksigen
dalam campuran. Kerucut nyala berwarna putih dan pendek, ukuran nyalanya
pendek dan berbunyi gemuruh.

2.2. PELAKSANAAN PENGELASAN.

Penyalaan busur listrik pada pengelasan dapat dilakukan dengan
melakukan hubungan singkat ujung elektroda dengan logam induk, kemudian
memisahkannya lagi sampai jarak tertentu sebagai panjang busur. Dimana
panjang busur normal yaitu antara 1.6 – 3.2 mm. (lihat gambar 2.9).

Gambar 2.9 Cara penyalaan

 Pemadaman busur listrik dilakukan dengan menjauhkan elektrode dari
bahan induk . untuk menghasilkan penyambungan manik las yang baik dapat
dilakukan sebagai berikut :
Sebelum elektrode dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur listrik
dikurangi lebih dahulu, baru kemudian elektrode dijauhkan dalam posisi lebih
dimiringkan secukupnya. (lihat ganbar 2.10)

Gambar 2.10 Cara pemadaman

2.2.1. Pergerakan Elektrode Pengelasan.

Ada berbagai cara didalam menggerakkan (mengayunkan) elektrode las
yaitu :
a) Elektrode digerakkan dengan melakukan maju dan mundur, metode ini
salah satu bentuk metode weaving. (lihat gambar 2.11 bagian A)
b) Bentuk weaving lainnya yaitu dengan melakukan gerakan seperti setengah
bulan. (lihat gambar 2.11 bagian B)
c) Gerakan elektrode yang menyerupai bentuk angka 8. (lihat gambar 2.11
bagian C)
 d) Elektrode dengan melakukan gerakan memutar. (lihat gambar 2.11 bagian
D)
e) Gerakan elektrode dengan membentuk hesitation. (lihat gambat 2.11
bagian E)

Gambar 2.11 Bentuk Gerakan Elektrode

Semua gerakan mempunyai tujuan untuk mendapatkan deposit logam las

dengan permukaan rata, mulus dan terhindar dari terjadinya takik-takik dan
termasuk terak-terak, yang terpenting dalam gerakan elektroda ini adalah
ketapatan sudut dan kestabilan kecepatan. Ayunan elektrode las agar berbentuk
anyaman atau lipatan manik las maka lebar las dibatasi sampai 3 (tiga) kali
besarnya diameter elektrode.

2.2.2. Logam Pengisi

Pada umumnya ada 4 macam filter metal yang dipakai seperti : tembaga,
campuran tembaga (Biasanya digunakan untuk mengelas baja karbon rendah),
campuran perak (Digunakan untuk tembaga, campuran tembaga, stainless
steel,dll), campuran aluminium (Digunakan untuk mengelas benda kerja dari
aluminium).
 2.2.3. FLUKS
Flux digunakan untuk membantu brazing dalam procesnya.
Secara terperinci guna dari Flux adalah :
1. Untuk melindungi permukaan terhadap oksidasi sewaktu pemanasan.
2. Mengurangi beberapa oksid yang terdapat pada permukaan tempat
sambungan
3. Mengisi surface tension molten alloy yang mendorong mengalirnya pada
tempat-tempat sambungan.
 BAB III
METODOLOGI

3.1. Alat dan Bahan

3.1.1. Bahan
Bahan-bahan yang digunakan dalam melakukan percobaan ini, antara lain
• Plat Baja profil L dan plat baja biasa
• Kawat
• Coolant
• Electrode dengan standar : JIS D4313
AWS E6013
RB-26; 2,6 mm

3.1.2. Alat
Peralatan yang digunakan dalm percobaan kali ini, antara lain ;
• Perlengkapan las
• Mesin Bor dan mata bor
• Meteran
• Palu
• Ragum
• Gergaji
• Kikir

3.2. Prosedur Kerja

 Plat Baja profil L diukur (panjang 1500 mm) dan kemudian dipotong
dengan menggunakan gergaji sesuai dengan dimensi yang dibutuhkan.
Digunakan untuk tiang penyangga. Tiang penyangga ini nantinya dilas
pada akhir pengerjaan, sehingga di dapatkan bentuk rak sepatu
 Plat Baja profil L diukur dan dipotong sepanjang 750 mm sebanyak 2 kali.
 Plat Baja profil L diukur dan dipotong sepanjang 500 mm sebanyak 2 kali.
 Pada bagian bekas potongan, dibentuk meruncing 45° dihaluskan dan
diratakan dengan menggunakan kikir, tujuannya adalah untuk
menyambung dengan plat baja lainnya.
 Plat baja diukur dan dipotong sepanjang 750 mm, dan kedua ujungnya
tidak diruncingkan (membentuk persegi panjang).
 Kedua ujung plat baja profil L yang runcing disambung sehingga
membentuk susunan persegi panjang.
 Susunan tersebut dilas untuk menyambung susunan secara permanen.
 Susunan yang telah selesai dilas, kemudian pada bagian lebar dari plat baja
profil L, bagian tengahnya di drill.
 Plat baja yang dipotong dengan panjang 750 mm, pada kedua ujungnya
didrill dan disambungkan pada susunan persegi panjang yang telah dilas
pada bagian tengah dengan menggunakan kawat.

3.3. Prosedur Standar

Keselamatan Kerja
• Kenakan pakaian kerja dengan benar, sepatu yang sesuai dan gunakan
selalu sarung tangan
• Kenakan pelindung mata bila dirasa perlu

Proses Pemotongan
• Ukur benda kerja yang akan dipotong dengan alat ukur yang sesuai.
Tandai dengn marker (penanda). Bila perlu gunakan penggaris siku, busur
derajat atau alat bantu lain
• Letakkan benda kerja pada ragum, atur posisinya dan jepit dengan benar
sehingga memudahkan pekerjaan pemotongan
• Gunakan gergaji tangan untuk memotong. Pastikan mata gergaji terkait
erat dengan tangkainya pada posisi yang benar
• Gunakan kikir untuk menumpulkan bekas potongan dari ujung – ujung
yang runcing.
• Gunakan ragum untuk memegang benda kerja

Proses Drill
• Untuk melubangi benda kerja gunakan mesin drill
• Tandai titik pusat lubang yang akan dibuat dengan penitik yang dipukul
dengan palu. Gunakan landasan yang kuat dan aman
• Gunakan pelindung mata
• Pilih diameter drill yang sesuai. Untuk membuat lubang yang besar,
lakukan secara bertahap yakni menggunakan diameter drill yang kecil,
kemudian diperbesar
• Pastikan mata drill tercekam dengan benar dan kuat
• Letakkan benda kerja pada penjepit dan atur posisi benda kerja dan
penjepit. Bila perlu atur posisi meja. Untuk mengecek turunkan mata drill
dengan memutar tangkainya. Pastikan ujung drill tepat pada penitik.
Kencangkan penjepit pada benda kerja dan meja
• Turunkan drill menggunakan tangkai pemutar sehingga ujung drill
menyentuh benda kerja tepat pada penitik
• Jalankan / putar mesin dan tekan perlahan – lahan kebawah. Gunakan
cairan pendingin

Proses Las
• Untuk melekatkan logam gunakan mesin las listrik
• Pilih kawat las / elektroda yang sesuai untuk pekerjaan
• Gunakan sarung tangan kulit dan pelindung mata untuk las
• Atur arus sesuai dengan kebutuhan, bila perlu lakukan percobaan terlebih
dahulu sebelum mengelas benda kerja
• Jika kawat las lengket dan susah diambil, segera matikan mesin
 BAB IV
PEMBAHASAN

Pembuatan Lemari

Dalam pengerjaannya, yang pertama dilakukan adalah pemberian ukuran

pada Plat Baja dimana terdapat berbagai macam ukuran. Kemudian dilakukan
pemotongan pada plat baja secara manual dengan menggunakan gergaji. Dalam
proses pemotongannya, plat baja dijepit dengan menggunakan ragum dengan
tujuan agar plat baja tidak bergerak sehingga memudahkan untuk pemotongan
oleh pratikan. Setelah dipotong, jika terdapat kelebihan ukuran pada plat baja,
maka palt baja harus digerinda secara menual yaitu dengan cara dikikir. Karena
secara manual maka hal ini membutuhkan energi yang banyak dan waktu yang
cukup lama tergantung dari banyaknya kelebihan ukuran.
Setelah ukuran palt baja sesuai dengan yang diinginkan maka plat baja
tersebut dirangkai membentuk RAK SEPATU dan dilihat ketepatan ukuran. Jika
pengukuran masih belum tepat maka perlu dipotong dan dikikir lagi. Setelah
terangkai maka dilakukan pengelasan pada setiap titik temu dari potongan–
potongan plat baja yang membentuk rak sepatu. Type las yang digunakan adalah
jenis las listrik.
Pada pengoperasianya las listrik mengunakan kuat arus (ampere) yang cukup
besar. Besarnya ampere yang dibutuhkan tergantung dari jenis baja yang akan
dilas dan pada kali ini digunakan ampere sebesar 60 A. Hasil lasan pada plat baja
yang telah dilakukan tidak terlalu baik karena dibutuhkan keahlian yang cukup
dalam pengelasan. Kemudian pada las-lasannya dibersihkan dari slag dengan
diberi pukulan dengan palu, ini juga berfungsi agar permukaan las lebih rata
dibantu juga dengan disikat dengan kawat besi. Setelah dilas maka dilakukan final
check dengan cara menjatuhkan rangkaian plat baja tersebut (Rak sepatu) dengan
kekuatan tertentu. Ternyata setelah dicheck rak sepatu tersebut tidak mengalami
failure dan keseimbangannya cukup baik sehinga pembuatan rak sepatu tersebut
dapat dikatakan selesai. Bagian terakhir yaitu penyambungan plat baja (panjang
750 mm) yang telah di drill dengan susunan persegi panjang (yang kedua lebar
susunan persegi panjang tersebut telah di drill), menggunakan kawat.
 KESIMPULAN

Hasil dari praktikum ini didapatkan benda kerja yaitu rak sepatu dengan
panjang 750 mm, lebar 500 mm dan tinggi 150 mm.
 DAFTAR PUSTAKA

Ir H Musaikan ,”Diktat Kuliah Teknik Las” ,Jurusan Teknik Mesin,

Fakultas Teknologi Industri, ITS , Surabaya , 2002.
”Prosedur Praktikum Proses Produksi” , Jurusan Teknik Material dan
Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri , ITS , Surabaya , 2007.