MAKALAH PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI

PENGOLAHAN LIMBAH CAIR

PT. ASIA PACIFIC FIBERS

Disusun oleh :
Lia Kristanti W. (6208066 / E)
Ricky Yoman (6208079 / E)

Universitas Katolik Parahyangan

Fakultas Teknik Industri
Jurusan Teknik Kimia
2010
Nama industri : PT. Asia Pacific Fibers
Lokasi : Karawang, Jakarta
Kapasitas produksi : 280.000 ton pertahun

Produk
 Produk Utama
Produk utama industri PT. Asia Pacific Fibers adalah Chips poly ethylene terephtalate
(PET). Chips polyester ini terdiri dari dua macam, yaitu chips polyester-semi dull (SD)
dan chips polyester –super bright (SBr).
Karakteristik produk-produk utama PT. Asia Pacific Fibers terlampir pada table berikut :
Chips Polyester
Karakteristik Produk Semi Dull (SD) Super Bright (SB)
Intrinsik Viskositas 0.635 ± 0.01 dl/g 0.64 ± 0.01 dl/g
Karboksil Number < 40 meg/kg -
w
DEG 1.15 ± 0.15% /w 1.2 ± 0.15% w/w
Melting Point 258 ± 1 oC -
w
Kandungan Abu 0.33 ± 0.03% /w 0.35 ± 0.03% w/w
Kandungan TiO2 0.0 ± 0.03% w/w < 0.5 ppm
Kandungan Sb 210 ± 25 ppm 270 ± 25 ppm
Kandungan Co 15 ± 10 ppm -
Size 28 ± 2 pcs/gr 28 ± 2 pcs/gr
Colour L 72 ± 4 63 ± 4
Colour B 3.0 ± 2 8±2
Moisture Max 0.2% wt Max 0.2% wt

 Produk Samping
Produk samping industri PT. Asia Pacific Fibers ada 5 macam, yaitu ethylene glycol,
H2O, Diethylene glycol (DEG), Acetaldehyde, dan oligomer. Produk samping ini dapat
berpengaruh pada kualitas produk utama sehingga jumlahnya harus dijaga seminimal
mungkin.

Bahan Baku Produksi

 Bahan baku utama
1. Purified Terephtalic Acid (PTA), yang berupa serbuk putih.
2. Ethylene Glicol (EG), yang berupa cairan bening.
 Bahan baku penunjang
1. Antimony triasetat (SbAc3), digunakan sebagai katalis untuk mempercepat reaksi
yang terjadi.
2. Titanium dioksida (TiO2), digunakan sebagai delustran untuk penyuram dan penyerap
warna.
3. Kobalt diasetat (CoAc2), digunakan sebagai additive untuk meningkatkan reaktifitas
PTA.
4. Trimethyl phosphate (TMP), digunakan sebagai stabilizer untuk mencegah terjadinya
degradasi ( penguraian dan perubahan warna) polimer akibat temperature yang terlalu
tinggi.

Sistem Proses Produksi

1. Persiapan Bahan Baku

Persiapan bahan baku dilakukan dengan pembuatan PTA dan larutan bahan penunjang.
PTA dibuat dari paraxylena. PTA yang dibutuhkan dalam proses produksi ini dibuat di
PTA Plant PT. Asia Pacific Fibers. PTA yang telah dibuat ini nantinya akan dicampurkan
dengan EG dan bahan-bahan penunjang lainnya. EG yang dibutuhkan dalam dalam proses
produksi ini disuplai dari perusahaan petrokimia lain.

2. Pembuatan Pasta
Pada proses pembuatan pasta tidak terjadi reaksi polimerasi melainkan hanya terjadi
pencampuran bahan baku (PTA dan EG) agar diperoleh campuran yang homogen. Selain
itu, ditambahkan pula katalis dan additive. Pembuatan pasta dilakukan di dalam tangki
pasta dengan menggunakan pengadukan tipe agitator intermig.
Kondisi operasi :
 Waktu tinggal : 2 jam
 Temperature : ± 70oC
 Mol ratio : 1.2
 Volume tangki : 32 m3
 Densitas : 1355 kg/m3
Pasta yang telah dibuat nantinya akan diumpankan ke reactor esterifikasi I.
3. Proses Esterifikasi
Reaksi esterifikasi adalah reaksi untuk memperoleh monomer ester (senyawa yang
tersusun dari gugus alcohol yang berasal dari EG dan gugus karboksil yang berasal dari
PTA). Reaksi yang terjadi : 2EG + PTA ↔ DGT + 2H 2O. Proses esterifikasi ini
dilakukan dengan reactor jenis continous stirred tank (CSTR).
Ada 2 tahap pada proses esterifikasi ini, yaitu :
 Esterifikasi I
Tahap esterifikasi I ini bertujuan untuk pembentukan awal monomer ester. Tahap ini
dilakukan di reactor ester I dengan menggunakan pengadukan tipe agitator. Pada
 tahap ini digunakan ratio mol sebesar 1.7 sehingga diperlukan adanya umpan spent
EG.
Kondisi operasi :
 Waktu tinggal : 210 menit
 Temperatur : 245 ± 5oC
 Tekanan : 1.0 ± 0.5 atm
 Level : 70 ± 15%
 Konversi : 89-95%
 Esterifikasi II
Tahap esterifikasi II ini bertujuan sebagai tahap penyempurnaan monomer ester dari
reactor ester I. Tahap ini dilakukan di reactor ester II dengan menggunakan
pengadukan tipe propeller. Pengadukan ini dilakukan dengan tujuan untuk
mempercepat terjadinya homogenitas larutan.
Kondisi operasi :
 Waktu tinggal : 90 menit
 Temperatur : 268 ± 5oC
 Tekanan : ± 0.1 atm
 Level : 65 ± 15%
 Konversi : 94-99%
4. Prepoly-kondensasi
Tahap prepoly-kondensasi bertujuan untuk membentuk polimer-polimer rantai pendek.
Reactor prepoly dilengkapi dengan pengaduk agar distribusi temperature dalam reactor
homogen dan luas permukaan reactor menjadi lebih besar.
5. Poly-kondensasi (Finisher)
Tahap poly-kondensasi (finisher) bertujuan untuk menyempurnakan reaksi
polykondensasi sampai didapatkan kekentalan polyester yang sesuai dengan yang
diinginkan. Umpan finisher berasal dari reactor pre-poly yang sebelumnya telah melalui
pre-poly filter untuk menyaring melt polimer dari reactor pre-poly agar terpisah dari
pengotor-pengotornya.
Parameter operasi :
 Temperature
Temperature pada reactor finisher diatur dengan menggunakan jaket pemanas
menggunakan system HTM (Heat Transfer Medium) evaporator.
 Kecepatan pengadukan
Pengaduk yang digunakan pada reactor finisher berbentuk disc dan terbuat dari
ram-ram kawat menyerupai sarang tawon. Kecepatan pengadukan perlu diatur
karena apabila kecepatan pengadukan terlalu tinggi akan menyebabkan kekentalan
yang diinginkan tidak tercapai.
 Kondisi vakum
Kondisi vakum dapat ditimbulkan dari pompa vakum pada system jet.
 Produk yang dihasilkan pada tahap ini berupa melt (lelehan) yang kemudian akan dialiran
ke chips cutter dan spinning plant. Sebelumnya, pengotor-pengotor pada produk akan
dihilangkan dengan continous polymer filter.
6. Chips Cutting and Conveying (Chips Granulator)
Melt hasil dari reactor finisher akan menjadi umpan dan masuk ke casting head yang
berbentuk balok yang terbuat dari stainless steel. Casting head memiliki 1 lubang sebagai
tempat masuknya melt umpan dan 60 lubang sebagai tempat keluarnya melt produk. Melt
produk berbentuk menyerupai lidi panjang, disebut strand granulator.
Strand kemudian didinginkan menggunakan air demin dalam jalur strand pack sambil
dispray menggunakan chiller water. Strand kemudian dipotong menggunakan roll cutter
membentuk butiran polymer (chips berukuran 4 x 2.5 x 1.3 mm) dan kemudian masuk ke
dalam quench pipe. Quench pipe merupakan pipa yang menghubungkan cutter dengan
dryer dan berfungsi untuk mengalirkan produk chips ke dryer dengan menggunakan air
demin sebagai media transportasi.
Chips yang masuk ke dryer dikeringkan dengan chips dryer yang menggunakan udara
kering dari blower. Chips yang telah kering kemudian masuk ke dalam vibrating screen
(ayakan getar) untuk memisahkan chips yang sesuai standar dari chips yang tidak
memenuhi standar (ukurannya berbeda).
7. Chips Bagging
Tahap ini merupakan proses pengepakan chips ke dalam kantong-kantong yang memiliki
kapasitas tampung sebesar 1 ton. Pengepakan dilakukan dengan cara pneumatic dan
hidrolic. Kantong-kantong chips tersebut kemudian diangkut dan diletakan ke tempat
penyimpanan (storage).

Pengolahan Limbah Industri

Limbah yang dihasilkan dari proses produksi PT. Asia Pacific Fibers Perkasa terdiri dari
limbah padat dan limbah cair. Limbah cair sendiri terdiri dari 3 jenis, yaitu :
1. Limbah cair yang sedikit tercemar
Limbah cair ini berasal dari proses spinning (pembuatan finish oil), proses fibre, dan air
pendingin mesin-mesin pabrik.
2. Limbah cair tercemar
Limbah cair ini terutama tercemar bahan organic sehingga memiliki kadar BOD dan COD
cukup tinggi. Limbah ini berasal dari proses poly-kondensasi dan larutan bekas analisa
laboratorium.
3. Limbah cair dengan pH dan suhu tinggi
Limbah cair yang termasuk dalam kelompok ini adalah limbah buangan tangki ethylene
glycol dan cucian evaporator.
Limbah yang dihasilkan harus diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke sungai.
Karakteristik limbah yang dibuang ke lingkungan (sungai) harus telah memenuhi baku mutu
limbah, yang mana PT. Asia Pacific Fibers mengikuti baku mutu limbah berdasarkan SK
Gubernur No. 6603/1483/1999 dengan debit maksimum limbah yang dihasilkan sebesar 5184
m3per jam.
Table berikut menunjukkan karakteristik limbah yang dihasilkan oleh PT. Asia Pacific Fibers
sebelum pengolahan, sesudah pengolahan, dan baku mutu limbah :

Air Masuk (IPAL) Air Keluar (IPAL) Sungai Baku Mutu Limbah
Parameter setelah
Kualitas Beban Kualitas Beban Debit Beban
mg kg mg kg IPAL
/L /L /L /L m3/jam kg
/L
BOD 354 824 18 43 37 85 3.579
COD 545 12.55 70 142 140 250 10.350
Total suspensi 40.002 - < 0.002 - < 0.02 60 2.484
sulfit

Σphenol 0.004 0.009 < 0.001 - 0.012 1 4104

Σchrom , 0.03 - < 0.03 - < 0.005 2 82.8
Minyak dan 0.03 - 0 - 0 5 207
lem

pH 8.57 - 7.86 - 8.32 6-9

Debit 2250 - 2250 -
(m3/h)

Diagram alir instalasi pengolahan air limbah PT. Asia Pacific Fibers

Air Limbah

Equalisasi

Acidogenesis

Methanogenesis Gas Metan

Bak Pengering Kontak Aerasi

Lumpur

Klarifikasi Stabilisasi Aerasi

Bak Kontrol

Sungai
1. Equalisasi
Waktu tinggal : ± 4 jam
Tujuan : untuk menyamakan beban seperti COD, BOD, kandungan mineral /
konsentrasi, dan temperature dari bermacam-macam sumber agar
bakteri lebih mudah beradaptasi.
Proses : pengadukan dengan udara dari blower
Karakteristik air limbah produksi yang keluar dari beberapa proses belum seragam dan
konstan, misalnya pH, COD, dan BOD. Hal ini akan menyulitkan dalam pengoperasian
suatu instalasi pengolahan air limbah sehingga perlu dilakukan penyamaan unsure-unsur
tersebut dalam bak equalisasi.
Dalam bak equalisasi, unsur-unsur yang terdapat pada air limbah akan diturunkan
kadarnya karena terjadi proses fisika, kimia, dan biologi selama air limbah berada dalam
bak equalisasi tersebut.
Diharapkan air limbah yang telah keluar dari bak equalisasi akan menurunkan kandungan
partikel padat dan zat organic sampai 5-10%.
2. Acidogenesis
Tujuan : menurunkan pH sampai 4-5
Proses : pengasaman dengan larutan HCl dan menggunakan sistem pengadukan.
Reaksi yang terjadi :
 C6H12O6 + 2H2O → 2CH3COOH + 2CO2 + 4H2
asetat
 C6H1206 → CH3CH2CH2COOH + 2CO2 + H2
butirat
 CH3CH2CH2COOH + 2H2O → CH3COOH + 2CO2 + 4H2
butirat asetat
 C6H12O6 + 2H2 → CH3CH2COOH + 2H2O
propionat
 CH3CH2COOH + 2H2O → CH3COOH + 2H2
Propionate asetat
Air limbah dari bak equalisasi kemudian dialirkan ke dalam bak acidogenesis. Dengan
memanfaatkan bakteri acidogenic senyawa organic kompleks (karbohidrat, protein,
lemak) diubah menjadi asam-asam volatile, antara lain asam asetat, propionay, format,
butiran, H2, dan CO2. Pada bak acidogenesis ini, terjadi penurunan pH sampai pH 4-5.
3. Methanogenesis
Waktu tinggal : ± 12 jam
Tujuan : untuk menurunkan kadar COD dengan system aerobic
 Proses : penguraian senyawa asam menjadi gas-gas methan dengan bantuan
bakteri aerobic.

Reaksi yang terjadi :

 CH3COOH → CH4 + CO2
 4H2 + CO2 → CH4 +2H2O
Air limbah dari bak acidogenesis dimasukkan ke dalam bak methanogenesis dengan
tujuan untuk mengubah asam-asam organic menjadi gas methan (CH 4) dan gas karbon
dioksida (CO2). Pada tahap ini terjadi proses pertumbuhan bakteri tanpa oksigen (O2).
Pada fasa pertumbuhan bakteri diperlukan adanya penambahan nutrient sebagai substrat
untuk bakteri.
Pada proses ini, kandungan organic dapat diturunkan sebanyak 60%.
4. Kontak Aerasi
Waktu tinggal : ± 9 jam
Tujuan : menurunkan kadar COD dengan sistem aerobic
Proses : kontak dengan udara dengan lumpur aktif yang mengandung bakteri
aerobic dengan menggunakan agitator.
Reaksi yang terjadi :
Zat organic + O2 → CO2 + H2O + sel baru
Air limbah yang masih mengandung zat-zat organic dialirkan kedalam bak kontak aerasi
dengan tujuan menguraikan zat organic. Unit aerasi terdiri dari kolom yang dilengkapi
dengan aerator. Pada kolom ini terjadi penambahan oksigen (O2). Floc-floc
mikroorganisme aktif yang berada dalam bak dengan kondisi teraerasi akan mengadsorbsi
dan mengoksidasi zat-zat organic dan kemudian menguraikannya ke dalam bentuk zat
sederhana dan tidak berbahaya bagi lingkungan.
Hal yang perlu diperhatikan dalam bak aerasi agar bekerja optimal adalah :
 pH : 6,5 – 7
 Temperatur : 25 – 35 oC
 O2 terlarut : > 2 mg/L
 Konsentrasi biomassa : 2000 – 4000 mg/L
5. Klarifikasi
Tujuan : memisahkan air dengan lumpur aktif
Proses : air dan lumpur aktif yang bercampur dari bak aerasi dipisahkan dengan cara
pengendapan yang menggunakan gravity chamber dengan 1 rpm/jam. Setelah
lumpur mengendap maka lumpur dibuang secara periodic dan dilewatkan ke
scrubber untuk distabilkan.
Campuran air limbah dan floc mikroorganisme kemudian diendapkan dalam bak
klarifikasi. Cairan jernih yang memenuhi standar baru mutu air buangan dibuang
langsung ke sungai, sedangkan lumpur (floc) mikroorganisme yang mengendap di bagian
 dasar klarifikasi dimasukkan ke dalam bak stabilisator dan kelebihan lumpur
mikroorganisme akan dialirkan ke dalam bak pengering lumpur.
6. Stabilisator Aerasi
Waktu tinggal : ± 9 jam
Tujuan : menstabilkan aktivitas bakteri yang telah menurun aktivitasnya.
Proses : memberi O2 dengan menggunakan aerator.
Lumpur mikroorganisme yang mengendap diklarifikasi dialirkan ke dalam bak
stabilisator dimana dalam bak itu tidak ada air limbah yang ditambahkan. Pada tahap ini
terjadi proses aerasi yang memungkinkan mikroorganisme mengoksidasi zat organic lebih
sempurna.
Hal yang perlu diperhatikan dalam bak stabilisasi aerasi agar berfungsi optimal adalah :
 pH : 6,5 – 7
 Temperatur : 25 – 35 oC
 O2 terlarut : > 2 mg/L
 Konsentrasi biomassa : 4000 – 6000 mg/L
7. Bak Kontrol
Tujuan : untuk mengontrol air limbah sebelum dibuang ke badan penerima.
Air limbah hasil proses pengolahan fisik dan biologi sebelumnya dibuang ke badan
penerima terlebih dahulu untuk ditampung. Dan dalam bak control ini dilakukan
pengetesan beberapa parameter yang telah ditetapkan oleh peraturan pemerintah (PP).
Bak control juga memiliki fungsi sebagai bak transisi penampung air baku untuk
pengolahan air pada tingkat selanjutnya (Advance Waste Water Treatment) yang
bertujuan untuk memanfaatkan / memakai kembali air hasil proses pengolahan air limbah
untuk keperluan proses produksi dan sanitasi.

Kesimpulan
Limbah yang dihasilkan oleh PT. Asia Pacific Fibers yang berupa limbah cair telah melalui
unit pengolahan air limbah yang terdiri dari 7 proses sehingga efluen akhir yang dihasilkan
telah memenuhi standar baku mutu limbah cair sesuai SK Gubernur No. 6603/1483/1999.