35867814-PIRINGAN-CAKRAM

PIRINGAN CAKRAM (DISC BRAKE) Rem (Brakes) merupakan suatu komponen penting dalam sebuah

kendaraan yang berfungsi untuk menghentikan atau menghambat laju putaran roda atau kendaraan. Ditinjau dari kondisi sistem kerja yang demikian maka pemilihan material dan proses pembentukan dalam proses produksi cakram rem sangatlah penting, dimana material harus dapat memenuhi syarat-syarat diantaranya: tahan terhadap suhu yang tinggi, mampu menahan beban, keuletan, kekuatan dan tahan aus.. Rancangan disc bervariasi. Beberapa yang cukup padat besi cor, tetapi lain cekung dengan sirip atau baling-baling bergabung bersama dua permukaan yang kontak's disk (biasanya dimasukkan sebagai bagian dari proses casting). Ini "ventilasi" membantu desain disc untuk menghilangkan panas yang dihasilkan dan umumnya digunakan pada cakram depan lebih-berat-load. Rem depan

menyediakan sebagian besar tenaga pengereman. Banyak performa rem lebih tinggi memiliki lubang bor melalui mereka. Ini dikenal sebagai lintas-pengeboran dan awalnya dilakukan pada tahun 1960 pada balap mobil. Untuk disipasi panas tujuan, pengeboran silang masih digunakan pada beberapa komponen pengereman, tetapi tidak disukai untuk balap atau gunakan keras lainnya sebagai lubang adalah sumber retak stres dalam kondisi parah. Disc juga mungkin slotted, di mana saluran dangkal mesin ke disk untuk membantu menghilangkan debu dan gas. Slotting adalah metode yang paling disukai di lingkungan balap untuk menghilangkan gas, air, dan de-glasir bantalan rem. Beberapa disc keduanya dibor dan slotted. Slotted disc umumnya tidak digunakan pada kendaraan standar karena mereka dengan cepat memakai ke bantalan rem, namun ini penghapusan materi yang bermanfaat untuk kendaraan ras karena terus bantalan lembut dan menghindari vitrifikasi dari permukaan mereka.

dan pluralitas keras membentuk karbida logam termasuk vanadium dan titanium. bor atau slotted disc masih memiliki efek positif dalam kondisi basah karena lubang atau slot mencegah lapisan air membangun antara disk dan bantalan.2% menurut beratnya tembaga.Di jalan. 100 (Kg/mm2). 5. 2. 3.35%). Chromium (0. JIS S45C. Mangan (0.025 dan 0.04%). 1.20-0. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 4. dicirikan dalam bahwa konten titanium dari komposisi adalah antara 0. ditandai dalam kata komposisi terdiri dari antara 0.Sulphur (<0.80%). 6..55. kromium. Molybdenum (0.035% berat. dicirikan dalam bahwa setara karbon dari komposisi adalah antara 4.755-1%).40-0. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 dan 2.25-0. molybdenum. disc brake rotor memiliki komposisi besi cor kelabu. cakram Proses Pembuatan Dengan Baja Paduan : Bahan yang akan digunakan pada proses produksi ca kram rem adalah baja paduan rendah dengan standar AISI 1045.04%). BS060A45.2 dan 4. Silikon (0. perbandingan antara berat tembaga hadir dan berat total kata karbida logam yang keras membentuk 1. dan niobium.45%). Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 5. 4.15-0.. Sebuah disc brake rotor menurut salah seorang dari klaim 1 hingga 3. ditandai dalam berat yang hadir dalam komposisi vanadium kurang dari atau sama dengan satu setengah dari berat tembaga ini ditambahkan ke 20 kali berat saat ini titanium. serta mengandung HDIN C45 dengan mempunyai kekuatan tarik unsur paduan antara lain: Carbon (0.5 dan 1. dicirikan . disc brake rotor menurut klaim 1. dicirikan dalam bahwa karbida logam keras membentuk juga mencakup satu atau lebih dari tungsten.8-3 unit tembaga untuk 1 unit satu atau lebih keras membentuk karbida logam. Phospor (<0.25%).

Konvensional.7 dan 0. . bergerak dengan blok dari gesekan bahan untuk mengurangi kecepatan rotor dan karenanya anggota. misalnya untuk sekitar 150 MPa. karena cukup panas yang dihasilkan selama pengereman.dalam bahwa konten vanadium dari komposisi adalah antara 0. rotor disc brake untuk kendaraan penumpang telah dibuat dari besi abu-abu unalloyed terdiri dari serpihan grafit dalam matriks perlitik. Peningkatan tingkat karbon juga dapat mengakibatkan cacat Mikrostruktual sehingga kesulitan casting ditingkatkan. dicirikan dalam bahwa konten tembaga dari komposisi adalah antara 0. dan maka dari kata anggota. Ini memiliki kandungan karbon dalam kisaran tingkat 3.35 dan 0. tingkat karbon dapat meningkat menjadi 3. Dua dari blok gesekan material dipindahkan (biasanya dengan cara hidrolik) terhadap satu sama lain ke dalam kontak dengan gesekan dua permukaan sehingga terjadi gaya gesek memperlambat rotasi kata rotor.9% wt.55 wt% dan kekuatan biasanya sekitar 220 MPa.45% wt. Dalam rangka meningkatkan konduktivitas termal. Dalam memilih material untuk disc brake rotor.95% wt tapi ini mengurangi kekuatan. perlu untuk mempertimbangkan koefisien gesekan antara material dan sifat termal. Sebuah disc brake rotor diatur untuk memutar dengan anggota.25-3. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1-6. Keterangan: DISC BRAKE Rotor dengan komposisi besi Grey Cast penemuan ini berhubungan dengan rem disc rotor. Seperti menyediakan rotor dua malah-menghadap permukaan gesekan annular yang dalam pengoperasian rem.65-3. seperti kendaraan roda atau bagian berputar dari mesin.

Die casting cetakan (disebut meninggal dalam industri) cenderung mahal karena terbuat dari baja dikeraskan-juga waktu siklus untuk membangun ini cenderung panjang. dan tembaga (dan campurannya) yang mudah dengan paduan Besi pada suhu yang lebih tinggi. dan timbal yang cenderung untuk tidak mudah dengan baja paduan mereka mencair pada suhu. Hal ini memungkinkan suatu tuntutan baru dari logam cair mengisi rongga dan dengan demikian dapat mengisi rongga lebih cepat dari proses ruang dingin Proses ruang panas digunakan untuk logam dengan titik lebur rendah dan fluiditas tinggi seperti timah. Juga logam kuat dan lebih keras seperti besi dan baja tidak dapat mati-cor.Proses Casting : Pada proses pengecoran dengan metode die casting.450-30. dikarenakan pada proses setelah tahap pencetakan produk belum sepenuhnya jadi.500) Die-casting dapat dilakukan dengan menggunakan ruang dingin atau proses ruang panas. Dalam proses ruang dingin. tetapi pada proses produksi cakram rem yang direncanakan mengunakan dua tahap yaitu pencetakan serta permesinan. Inlet port dari silinder pressurizing adalah ditemukan sebagai pendorong untuk bergerak terbuka (unpressurized) posisi. Die-casting mirip dengan pengecoran cetakan permanen kecuali bahwa logam dimasukkan ke dalam cetakan di bawah tekanan tinggi 10-210Mpa (1. logam cair adalah menyendok ke ruang dingin untuk setiap shot Ada kurang waktu bukaan yang meleleh ke dinding atau plunger plunyer. ‡ ‡ Dalam proses ruang panas ruang tekanan terhubung ke rongga mati secara permanen terendam dalam logam cair. seng. pada proses die casting benda akan mengalami penyusutan setelah pendinginan serta kemungkinan akan terjadinya pelenturan pada waktu pelepasan produk dari . ‡ ‡ . Hal ini terutama berguna untuk logam seperti aluminium. dimana tahap pembentukan yang dilakukan adalah penginjeksian logam cair kedalam cetakan.

cetakan. roughing (pembubutan dalam). Bahan CMC terdiri dari keramik monolitik diperkuat dengan serat komposit untuk mengurangi retak pada material. Keramik historis tidak memiliki banyak aplikasi mekanik karena sifat material. karena tidak lagi dibatasi oleh sifat yang rapuh. Hal ini diperkuat bahan dapat digunakan dalam aplikasi yang berbeda. sering terdiri dari ikatan logam dan non-logam. Tujuan dari komposit matriks keramik adalah untuk memungkinkan sejumlah besar aplikasi mekanik dengan mengurangi kerapuhan bahan. dan dapat menahan beban tekan tinggi strength. Keramik sangat rapuh. . serta dilanjutkan proses finishing untuk mendapatkan kehalusan produk yang sesuai dengan dimensi produk yang di inginkan. sehingga untuk mendapatkan dimensi ukuran yang di inginkan dilakukan proses pembubutan yang meliputi proses facing (perataan permukaan). Contoh desain disc brake baja tuang : Proses Pembuatan Dengan Keramik komposit : Bahan keramik merupakan senyawa anorganik dan bukan logam. memiliki penyerapan sedikit energi dan tidak dapat mengalami deformasi plastik Mereka memiliki ketahanan terhadap suhu tinggi. Misalnya porselen keramik dapat menahan beban tekan sepuluh kali lebih besar daripada kekuatan tarik yang . Senyawa ion ini terbentuk dari ikatan kation positif biaya untuk anion bermuatan negatif.

Bahan ini memiliki kekuatan tarik tinggi dan dapat menahan suhu tinggi sebelum gagal. Rem Disk CMC : Rem disc biasanya dibuat dari besi cor kelabu. Serat menambah kekuatan yang signifikan untuk bahan khusus jika dimuat dalam arah serat. ketangguhan. Sifat-sifat yang dihasilkan tergantung pada apa serat ditambahkan ke matriks keramik. ketahanan creep. (plat yaitu. dan apa bagaimana materi diproduksi menjadi bentuk. Beberapa metode yang sama dengan yang digunakan untuk keramik monolitik. bola) Mekanisme ketangguhan : Ada dua bentuk yang berbeda dari fase sekunder tergabung dalam CMC. Continuous searah serat adalah serat yang ditambahkan ke keramik tersebut. terdiri dari kumis tersebar atau partikel serat dalam matriks keramik Hal ini dihasilkan dengan menambahkan serat pendek dengan matriks bubuk dan uniaxially panas menekan campuran Partikulat adalah jenis serat pendek acak yang tersebar secara acak. sementara yang lain dapat memiliki lebih termal dan sifat listrik. Beberapa didesain untuk meningkatkan kekuatan. The resulting . Ini sering mengakibatkan bahan kurang tangguh dibandingkan dengan kumis. yang ketangguhan ini disebabkan. Dalam . Ini dikenal sebagai serat serat kontinu dan diskontinu matriks. Proses Manufaktur : Ada banyak proses yang berbeda dan teknik yang digunakan untuk pembuatan CMC. Hal ini diyakini bahwa serat kontinu paling efektif dalam meningkatkan ketangguhan.Sifat CMC : Ada banyak jenis bahan CMC yang mengandung sifat mekanik dan kimia yang berbeda. batang. sementara jenis lainnya adalah sama dengan metode untuk menghasilkan polimer.

Juga rem ini dapat berat dan rentan terhadap korosi.kendaraan performa tinggi jumlah panas yang dihasilkan oleh gesekan ketika pengereman bisa terlalu besar sehingga rem gagal atau harus diubah sering. Tantangan dengan materi ini adalah kemampuan untuk mengusir panas yang disebabkan oleh gesekan tidak optimal pada suhu yang cukup tinggi. Perbaikan : Dalam mencari untuk meningkatkan tes teknologi ini dilakukan untuk mencapai suhu permukaan yang lebih tinggi. rem cakram ini sangat mahal. Problems Masalah : Rem cakram CMC tidak secara luas digunakan di antara mobil biasa. Sebagai bahan berekspansi pada tingkat yang berbeda di bawah temperatur yang berbeda cracking dapat terjadi di permukaan. Dalam kasus mobil reguler yang tidak digunakan pada kecep atan tinggi jumlah panas yang dihasilkan dengan gesekan rendah kecil. Hal ini disebabkan beberapa alasan. Sebuah besi cor kelabu khas disc brake dapat menahan panas permukaan 400 C sebelum kegagalan terjadi. Karbon Silicon Carbide rem menjadi tidak efisien dan jauh lebih lemah jika digunakan dalam kondisi dingin. Hal ini disebabkan kemampuan bahan untuk melakukan panas dalam arah aksial dan transversal. yang menyebabkan kegagalan. elemahan adalah hasil dari ekspansi termal matriks komposit dan keramik. Ditemukan bahwa dengan ini daerah komposit keramik tertentu tidak akan menghilang dengan panas sehingga menghasilkan "hot spot". Pertama karena ada permintaan rendah untuk rem performa tinggi. Biaya bahan baku adalah sangat mahal dan tidak diharapkan untuk mengurangi sebagai keuntungan popularitas CMC. Karena serat ditempatkan tegak lur s ke u permukaan gesekan mereka tidak mampu untuk mentransfer panas ke arah yang lain. dan Karbon Karbon Komposit. Solusi termudah adalah dengan membuat materi dengan konten keramik . komposit lainnya telah diuji seperti Metal Matrix Composite. Kegagalan ini disebabkan termal disebabkan patah tulang.

karena kepadatan keramik jauh lebih besar daripada serat komposit. Solusi lain adalah dengan menggunakan serat lebih konduktif termal dalam matriks keramik. . Ini pengorbanan kekuatan rem dan sambil menambahkan kelebihan massa. Contoh desain disc brake keramik : Sifat penting dari bahan yang digunakan untuk rem dan cengkeraman : Catatan: sifat ini sangat umum di alam dan tidak boleh digunakan untuk desain detail. Asbes tidak boleh digunakan untuk baru atau peralatan pengganti. Pemasok informasi harus digunakan untuk pekerjaan penting. Hal ini menyebabkan biaya produksi tinggi namun produk kinerja yang lebih tinggi.yang lebih tinggi.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful