Pengolahan Limbah di PT PUSRI di Palembang

Di pengolahan limbah cair juga ada peralatan yang disebut Hydrolizer - Stripper. Menurutnya, itu
merupakan unit peralatan untuk daur ulang limbah cair yang mengandung Amoniak dan Urea dengan
konsentrasi tinggi. Limbah tersebut berasal dari pabrik Urea Pusri II, III dan IV, yang mengandung Urea
10.000 ppm dan Amoniak 3.500 mg/l yang dikumpulkan melalui sistem tertutup ke collecting pit pada
masing-masing pabrik.

Selanjutnya, limbah tersebut melalui sistem perpipaan dipompakan untuk ditampung dalam Buffer
Tank. Dari Buffer Tank dipompakan kedalam Hydrolizer Stripper. Dalam unit Hydrolizer akan terjadi
proses hidrolisa larutan urea menjadi amoniak dan CO2.

Fuel Cell

Satu unit fuel cell ini menghasilkan energi kurang lebih 0,7 volt. Karena itu untuk memenuhi
energi satu baterai handphone atau menggerakkan turbin gas dan mesin mobil, dibutuhkan
berlapis-lapis unit fuel cell dikumpulkan menjadi satu unit besar yang disebut sebagai fuel cell
stack.

fuel cell adalah alat konversi energi elektrokimia yang akan mengubah hidrogen dan oksigen
menjadi air, secara bersamaan menghasilkan energi listrik dan panas dalam prosesnya. fuel cell
merupakan suatu bentuk teknologi sederhana seperti baterai yang dapat diisi bahan bakar untuk
mendapatkan energinya kembali, dalam hal ini yang menjadi bahan bakar adalah oksigen dan
hidrogen.

Karena energi yang diproduksi fuel cell merupakan reaksi kimia pembentukan air, alat konversi
energi elektrokimia ini tidak akan menghasilkan efek samping yang berbahaya bagi lingkungan
seperti alat konversi energi konvensional (misalnya proses pembakaran pada mesin mobil).
Sedangkan dari segi efisiensi energi, penerapan fuel cell pada baterai portable seperti pada
handphone atau laptop akan sepuluh kali tahan lebih lama dibandingkan dengan baterai litium.
Dan untuk mengisi kembali energi akan lebih cepat karena energi yang digunakan bukan listrik,
tetapi bahan bakar berbentuk cair atau gas.

Pada satu unit fuel cell terjadi reaksi kimia yang terjadi di anoda dan katoda. Reaksi yang terjadi
pada anoda adalah 2 H2 >-- 4 H+ + 4 e-. Sementara reaksi yang terjadi pada katoda adalah 2 + 4
H+ + 4e- >-- 2 H2O. Sehingga keseluruhan reaksi pada fuel cell adalah 2H2 + O2 >-- 2 H2O.
Hasil samping reaksi kimia ini adalah aliran elektron yang menghasilkan arus listrik serta energi
panas dari reaksi.
Satu unit fuel cell ini menghasilkan energi kurang lebih 0,7 volt. Karena itu untuk memenuhi
energi satu baterai handphone atau menggerakkan turbin gas dan mesin mobil, dibutuhkan
berlapis-lapis unit fuel cell dikumpulkan menjadi satu unit besar yang disebut sebagai fuel cell
stack.

4 Rekomendasi penyelesaian masalah

Kombinasi proses Eksternal Membran bioreaktor (MBR) dan Lumpur Aktif telah dikembangkan untuk
mengurangi kadar ammonia (N-NH3) serta meningkatkan kualitas effluent dari limbah-limbah industri.
Lumpur aktif (activated sludge) adalah proses pertumbuhan mikroba tersuspensi. Proses ini pada
dasarnya merupakan pengolahan aerobik yang mengoksidasi material organik menjadi CO2 dan H2O,
NH4. dan sel biomassa baru. Proses ini menggunakan udara yang disalurkan melalui pompa blower
(diffused) atau melalui aerasi mekanik. Sel mikroba membentuk flok yang akan mengendap di tangki
penjernihan. Kemampuan bakteri dalam membentuk flok menentukan keberhasilan pengolahan limbah
secara biologi, karena akan memudahkan pemisahan partikel dan air limbah Membran berbasis
polyethersulfone telah dikembangkan untuk diaplikasikan sebagai eksternal membrane bioreaktor. Pada
proses lumpur aktif (metode konvensional) terdapat beberapa problem yang perlu dilakukan perbaikan
demi memaksimalkan hasil pemisahan seperti apa yang diharapkan. Misalnya pada proses lumpur aktif
terdapat kolam sedimentasi untuk memisahkan padatan dan cairan pada teknologi konvensional
(lumpur aktif) tersebut. Selain itu pemisahan menggunakan metode konvensional dibatasi oleh kondisi
hidrodinamik lumpur seperti waktu tinggal lumpur (SRT, sludge retention time), waktu tinggal cairan
(HRT, hydraulic retention time) serta laju pembuangan lumpur. Kesederhanaan sistem lumpur aktif juga
kurang spesifik dalam memisahkan kontaminan yang diharapkan.
Kajian pemisahan ammonia sedikit-demi sedikit dilakukan penelitian lanjutan dan ditemukan solusi
pemisahan ammonia dengan menggunakan membrane yang sesuai. Membran berfungsi untuk
menggantikan peran kolam sedimentasi untuk memisahkan padatan dan cairan. Membrane bioreaktor
memiliki beberapa keuntungan jika dibandingkan dengan proses lumpur aktif.
Masing-masing tipe membran memiliki keunggulan. Namun, bioreaktor membran paling disukai dan
banyak digunakan pada instalasi pengolahan air limbah. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor sebagai
berikut, MBR memiliki banyak keuntungan bila dibandingkan dengan proses lumpur aktif, diantaranya
MBR dapat digunakan untuk konsentrasi lumpur yang tinggi 10 – 20 g/L, kualitas effluent sangat
meningkat, bebas dari padatan tersuspensi, virus, dan bakteri.
Berbagai penelitian mengenai pengolahan limbah ammonia menggunakan metode MBR telah dilakukan,
Tian dan Liang (2009) dalam penelitiannya menyebutkan bahwa MBR dapat mengurangi kadar ammonia
dalam limbah domestiknya hingga 89,4%, mendapatkan efisiensi penyisihan CODMn 35%, serta mampu
menyisihkan turbiditas hingga 90% (Tian Jia-yu, 2009). Sedangkan Thamer dan Ahmed (2008)
mendapatkan hasil yang lebih baik dengan menyimpulkan bahwa kandungan N-NH3 dalam limbah
sintetik yang digunakan berhasil disisihkan hingga 99,8% (Mohammed Thamer,2008) . Yu-Lan dan Shui-Li
(2009) melalui penelitiannya dapat menyisihkan kandungan COD sebesar 91%, serta mampu
menyisihkan turbiditas 98,8 – 100% (Wang,2009).

5 Pustaka (sistem numbered)

Mohammed Thamer A, Ahmed H. Birima, et al. evaluation of using membrane bioreactor for treating
municipal wastewater at different operating conditions. Desalination. 221 (2008) 502 – 510

Tian Jia-yu, Heng Liang, Jun Nan, Yan-ling Yang, Shi-jie You, Gui-bai Li, Submerged membrane bioreactor
(sMBR) for the treatment of contaminated raw water. Chem. Eng. J. 148 (2009) 296-305.

Wang Yu-Lan, Shui-Li Yu, Wen-Xin Shi, Rui-Ling Bao, Qing Zhao, Xing-Tao Zuo. Comparative Performance
Between Intermittently Cyclic activated Sludge-Membrane Bioreactor and anoxic/aerobic-membrane
bioreactor. Bio. Tech. 100 (2009) 3877-3881.

Kader Amr M. Abdeel. A review of membrane bioreactor (MBR) technology and their applications in the
wastewater treatment system

http://bumiridho.wordpress.com/2008/07/06/bioreaktor-membran/

Katanyon S, M.J. Megat Mohd Nor, J. Ahmad, L.A. Abdul Ghani, H. Nagaoka, H. Aya. Effects of mixed
liquor suspended solid concentrations on membrane bioreactor efficiency for treatment of food industry
wastewater. Desalination. 167 (2004) 153-158.

Dua Produsen Pupuk Lampaui Target Produksi Sabtu, 02 Januari

2010

PALEMBANG – Dua produsen pupuk, yakni PT Pupuk Sriwijaya (Pusri) dan PT Pupuk Kaltim
(PKT), melaporkan berhasil melampaui target produksi pupuk pada tahun 2009.
Produksi Pusri melewati target sebesar 5,5 juta ton sehingga perusahaan itu akan meningkatkan
targetnya menjadi enam ton pada tahun ini. Adapun PKT mencetak angka produksi urea tertinggi
sebesar 9.949.750 ton atau sekitar 99 persen dari kapasitas produksi terpasang sebesar 2,98 juta
ton per tahun karena kebutuhan gas terpenuhi.

Direktur Utama Pusri Dadang Heru Kodri di Palembang, Kamis (31/12), menerangkan realisasi
produksi urea mencapai 2,026 juta ton atau 101,3 persen dari target, amoniak 1,323 juta ton
(101,8 persen), dan pupuk organik sebesar 976 ton atau 162,7 persen dari target.

Sementara itu, Dirut PKT Hidayat Nyakman mengatakan produksi urea sebesar 7,3 persen di
atas rencana kerja dan anggaran perusahaan (RKAP) sebesar 2.748.600 ton. ”Ini merupakan
produksi tertinggi PKT setelah tahun 2005 mencapai angka tertinggi sebesar 2,6 juta ton,”
katanya.

Selain urea, PKT mencapai produksi amoniak tertinggi sebesar 1,880 juta ton atau 101,6 persen
dari kapasitas terpasang sebesar 1,85 juta ton per tahun. Sedangkan produksi NPK, lanjut dia,
mencapai 119.641 dari target produksi sebesar 125 ribu ton.
“Tahun depan kami menargetkan produksi NPK mencapai 200 ribu ton dan akan terus
ditingkatkan dari tahun ke tahun untuk mendukung program pemprov menjadikan Kaltim pusat
produksi CPO (minyak sawit mentah) di Indonesia,” ujar Hidayat.
(PL/Ant/E-3)

Pencemaran Air
Oleh: AnneAhira.com Content Team

Aktivitas domestik dan industri dalam rumah tangga berperan besar dalam proses
pencemaran air. Pada tingkat pencemaran akut, air tidak bisa dikonsumsi,
membahayakan kesehatan, bahkan mengakibatkan kematian. Oleh karena itu, sudah
seharusnya masyarakat memahami cara menanggulangi pencemaran air yang
benar.

Secara kasat mata, aktivitas masyarakat yang rentan menimbulkan pencemaran adalah
membuang sampah sembarangan, mengabaikan pengelolaan limbah, dan penggunaan
bahan-bahan berbahaya seperti deterjen fosfat.

Pada umumnya, air yang tercemar mengandung logam berat yang secara perlahan-
lahan menumpuk pada organ manusia akan menimbulkan bermacam-macam penyakit.
Dalam lingkungan air yang tercemar, logam diserap oleh tumbuhan, dan ketika
dikonsumsi oleh manusia dalam bentuk sayuran, dampaknya pun sama dengan
mengonsumsi air tercemar.

Cara terbaik untuk menanggulangi pencemaran air adalah dengan meminimalisir

penggunaan bahan-bahan berbahaya, dan mengolah limbah secara bijaksana.

Sumber Air Limbah

Air limbah bersumber dari beberapa kelompok sebagai berikut.

a.    Air limbah rumah tangga. Pemukiman penduduk menjadi penyumbang terbesar

limbah rumah tangga yang biasanya berupa air tinja dan air seni, bekas cucian dapur
yang mengandung bahan-bahan organik, atau air bekas mandi dan mencuci yang
umumnya mengandung detergen.

b.    Air limbah industri, baik industri skala besar maupun industri menengah kecil dan
keluarga. Industri menengah kecil dan industri keluarga merupakan penyumbang
limbah terbesar, sebab pada industri besar biasanya sudah ada pengolahan limbah
terpadu. Limbah industri timbul sebagai akibat proses produksi yang melibatkan zat-zat
berbahaya seperti nitrogen, sulfida, amonia, lemak, garam-garam, zat pewarna,
mineral, logam berat, zat pelarut, dan sebagainya.

c.    Limbah perkantoran, yang umumnya menyerupai limbah rumah

tangga. Penyumbang limbah ini adalah kawasan perkantoran, perdagangan, hotel,
restoran, dan tempat-tempat umum lainnya. 

Karakteristik Limbah

Kita hendaknya mengenal karakteristik air limbah untuk mengetahui dampaknya

terhadap lingkungan, dan bagaimana cara pengolahan yang baik agar tidak
membahayakan kehidupan ekologis. Beberapa karakteristik air limbah adalah sebagai
berikut:

a.    Karakteristik fisik

Secara fisik, air limbah mengandung partikel-partikel padat. Pada limbah industri,
partikel padat bisa berupa sisa-sisa bahan yang tidak terolah atau bahan-bahan
pencampur dalam proses pembilasan. Sedangkan pada limbah keluarga dan
perkantoran, partikel padat bisa berupa sisa-sisa kertas, plastik, styrofoam, bahan
makanan keluarga, dan sebagainya. 

b.    Karakteristik kimiawi

Air limbah memiliki sifat basa, karena secara umum, air tersebut mengandung zat-zat
kimia anorganik yang secara alami terdapat dalam air, yang bercampur dengan zat
organik dari penguraian bakteri. Setelah pembusukan, air tersebut bersifat asam.
Senyawa organik dalam air limbah merupakan gabungan nitrogen dan asam amino,
bercampur dengan lemak, sabun, karbohidrat, dan selulosa.

c.    Karakteristik bakteriologis

Air limbah mengandung bakteri patogen dan amuba coli. Kedua jenis mikroorganisme
ini tidak berperan dalam proses pengolahan air limbah. 

Risiko Bahaya Limbah

Limbah yang tidak diolah dengan baik akan menimbulkan dampak ekologis yang
memengaruhi kesehatan manusia. Beberapa potensi bahaya limbah tak terolah antara
lain:

a. Menjadi media penyebaran penyakit, misalnya kolera, tipes, dan disentri. 

b. Menjadi tempat perkembangbiakan bakteri patogen yang membahayakan
kesehatan. 
c. Menjadi sarang nyamuk, karena larva nyamuk berkembang dalam sampah yang
membusuk. 
 d. Pencemaran udara akibat bau menyengat. 
e. Mencemarkan air dan lingkungan sehingga mengurangi ketersediaan air bersih.

Pengolahan Limbah

Alam memiliki mekanisme pengolahan limbah secara alami. Namun, karena kerusakan
ekologis yang disebabkan pencemaran, pengolahan alami tersebut tidak bisa
berlangsung dengan baik. Oleh karena itu, selain dukungan sanitasi yang memadai,
perlu pengolahan limbah untuk memudahkan alam memproses limbah tersebut secara
tuntas.

Jadi, sebelum dibuang, limbah perlu diolah, minimal secara sederhana. Beberapa
pengolahan limbah sederhana sebagai berikut.

a.    Pengenceran

Pengenceran ini dimaksudkan untuk memudahkan proses pengendapan dan

penguraian karena tingkat paparan yang lebih luas sehingga tingkat konsentrasinya
lebih rendah. Akan tetapi, cara ini tidak memadai mengingat jumlah penduduk yang
semakin bertambah dan volume limbah melebihi batas yang bisa diproses secara
alami.

b.    Kolam Oksidasi

Kolam oksidasi bertujuan memproses limbah secara alami dengan memanfaatkan sinar
matahari, ganggang, bakteri aerob, dan oksigen. Secara singkat bisa dijelaskan bahwa
limbah akan diuraikan oleh bakteri aerob.

Bakteri tersebut memerlukan oksigen dalam jumlah cukup yang disediakan oleh
ganggang. Ganggang mengeluarkan oksigen pada proses fotosintesis dengan
menggunakan sinar matahari. Ganggang mengambil unsur-unsur makanan yang
diuraikan oleh bakteri aerob. Setelah beberapa hari, kandungan polutan limbah
menurun drastis dan aman dibuang ke lingkungan.

Masih diperlukan pengembangan lain dalam teknik pengolahan limbah, terutama

limbah-limbah dengan kadar polutan tinggi yang tidak cukup diuraikan dengan proses
sederhana di atas. Mudah-mudahan generasi penerus melanjutkan inovasi-inovasi
tersebut untuk menjaga kelestarian lingkungan.

Pusri Effluent Treatment

Latar belakang pelaksanaan Proyek PET adalah :

  Melaksanakan peraturan Pemerintah mengenai ketentuan Baku Mutu Limbah Cair sesuai
dengan ketentuan Menteri Negara Lingkungan Hidup serta kesepakatan program kali
bersih (PROKASIH) Sungai Musi, yang telah ditandatangani oleh Direksi PT Pusri
dengan Pemda Tk.1 Sumatera Selatan.
 Memenuhi persyaratan Bank Dunia dalam pemberian loan bagi proyek restrukturisasi
pabrik urea Pusri II

Berdasarkan hasil studi akhir (Studi Evaluasi dan Basic Design & Engineering Package) yang
dikerjakan bersama-sama konsultan HASKONING dan Tim Proyek PET, maka sistem peralatan
dan modifikasi yang dilaksanakan meliputi, Hidrolizer-Stripper System, Oil Separator,
Biological Waste Water Treatment System, Sludge Removal Facilities, Waste Reduction
Program.

Hydrolizer - Stripper
Merupakan unit peralatan untuk daur ulang limbah
cair yang mengandung Amoniak dan Urea dengan
konsentrasi tinggi. Limbah tersebut berasal dari
pabrik Urea Pusri II, III dan IV, yang mengandung
Urea 10.000 ppm dan Amoniak 3.500 mg/l yang
dikumpulkan melalui sistem tertutup ke collecting pit
pada masing-masing pabrik. Selanjutnya limbah
tersebut melalui sistem perpipaan dipompakan untuk
 
ditampung dalam Buffer Tank. Dari Buffer Tank
dipompakan ke dalam Hydrolizer Stripper. Dalam
unit Hydrolizer akan terjadi proses hidrolisa larutan
urea menjadi amoniak dan CO2. Hasil hidrolisa urea
dipisahkan dalam Stripper dengan sistem Steam
Sripping, keluaran dari Stripper berupa off gas dan
treated water. Dengan konsentrasi Urea = nil dan
Amoniak , 5 ppm.

Sludge Removal Facilities

  Sludge Removal Facilities adalah suatu sistem
peralatan yang berfungsi sebagai pemisah dan
pengolah lumpur yang berasal dari unit kolam
biologi. Lumpur yang berasal dari kolam biologi
dipompakan ke Thickener untuk diendapkan secara
gravitasi.

Air yang berasal dari thickener dikeluarkan secara

overflow; endapan lumpur dari bagian bawah
 thickener dikeluarkan dan dikumpulkan dalam
reservoir tank dan dipompakan ke filter press untuk
dipisahkan airnya dan dipadatkan dengan tekanan 8
Bar, sehingga menghasilkan padatan lumpur yang
mengandung 40 % dray solid.

Oil Separator
Pada tiap-tiap collecting pit dilengkapi dengan unit
pemisah minyak yang bekerja secara kontinue
dengan kapasitas olahan 20 M3/jam. Pemisahan
minyak ini dilakukan untuk menjaga agar konsentrasi
  minyak yang akan diolah di Hydrolizer Stripper
terjaga pada kisaran < 10 ppm.

Oil Skimmer
Pada saluran-saluran kecil didalam pabrik dipasang
Oil Skimmer yang berfungsi untuk menangkap
  minyak, sehingga konsentrasi minyak yang akan
diolah di unit biologi sudah rendah.

Unit Biological Pond

  Unit Biological Pond, merupakan unit pengolah
limbah cair yang mengguna- kan bakteri untuk
menurunkan kadar BOD, COD, TSS dan Amoniak.
Kolam biologi ini terdiri dari 6 buah kolam yang
dengan ukuran total kolam 25 x 100 meter. Empat
buah kolam merupakan kolam biologi sedang kan
dua kolam lainnya merupakan kolam emergency.
Dari 4 kolam 3 kolam diantaranya masing-masing
dilengkapi dengan 2 buah aerator yang berfungsi
 sebagai pensuplai oksigen. Dari 3 kolam aerasi
tersebut 1 kolam difungsikan secara full aerasi
sedangkan 2 kolam aerasi lagi difungsikan secara
bergantian, dan dioperasikan secara terus menerus
selama 24 jam.

Limbah yang diolah diunit ini, berasal dari ceceran

lantai, bekas cucian dan lain sebagainya yang
konsentrasi limbahnya rendah. Kapasitas olah 700 -
800 m3/jam yang berasal dari Pusri IB, Pusri-II,
Pusri-III, Pusri-IV dan PPU. Hasil olahan langsung
dialirkan ke Sungai Musi.

Purge Gas Recovery Unit  ( PGRU )

PGRU adalah unit pengolah purge gas yang terbuang
dari pabrik Amoniak Pusri-II, Pusri-III dan Pusri -IV.
Hasil olahan berupa Tail gas digunakan sebagai
bahan bakar sedangkan gas H2 dan NH3
dikembalikan ke proses untuk dipakai kembali.

Scrubber
   Scrubber unit,
merupakan peralatan
yang dipasang khusus
untuk menanggulangi
venting gas yang
mengandung Amoniak
dari FIC-403 di pabrik
Urea bila ada
gangguan operasional.

Hasil olahan
dikumpulkan dalam
collecting Pit dan
kemudian dikirim ke
Unit Hydrolizer
Stripper untuk diolah
kembali.

PENGOLAHAN AIR
LIMBAH UNTUK MASA
DEPAN LEBIH BAIK
            Limbah industri adalah sisa
buangan atau limbah industri dapat
berupa gas dan debu, cairan atau
padatan. Adapun sisa buangan cair
yang dikeluarkan oleh proses-proses
dalam industri sering disebut air
limbah industri. Keberadaan senyawa
organik dalam air limbah pada kolam
konvensional merupakan penyebab
yang menjadikan air limbah termasuk
salah satu sumber penghasil gas
rumah kaca yang menjadi sebab
utama perubahan iklim global,
dimana senyawa organik pada air
limbah akan terurai menjadi
karbondioksida (CO2) dan atau metan
(CH4,). Sehingga semakin tinggi
tingkat produksi air limbah maka
semakin tinggi pula tingkat produksi
gas rumah kaca yang berarti
mempercepat terjadinya perubahan
iklim global. Air limbah yang
berpotensi menghasilkan emisi
metan adalah air limbah yang berasal
dari limbah industri antara lain
industri kelapa sawit, industri tapioka,
industri nenas, industri karet, pabrik
gula, industri makanan dan
petrokimia.
            Mencegah terbentuknya
limbah (up of the pipe),
meminimalkan terbentuknya limbah,
memanfaatkan limbah (reuse,
recycle, recovery) serta mengolah
limbah secara benar melalui
pendekatan teknologi pengolahan
limbah (end of the pipe) merupakan
upaya-upaya mitigasi pengurangan
Gas Rumah Kaca melalui
pengendalian dan pengelolaan
pencemaran air limbah industri.
Adapun beberapa metode dalam
upaya tersebut diantaranya dengan
metode ko-komposting atau dengan
proses digester anaerob dapat
mengurangi emisi Gas Rumah Kaca,
recovery metan dari IPAL,
menghindari pembentukan metan
pada IPAL melalui penggantian
sistem anaerobik dengan sistem
aerobik. Beberapa metode yang
pernah diterapkan diantaranya
ekstraksi metan dan pembangkit
energi pada industri tepung tapioka
dan penangkapan Metan dan
pembakaran (combustion) pada
sistem pengolahan efluen anaerobik
yang telah ada.
Adapun pemanfaatan air limbah
dapat dilakukan untuk pengolahan
berbagai aspek seperti :
1. SUMBER PEMBENTUKAN GAS
RUMAH KACA DARI AIR LIMBAH
            Limbah adalah kotoran atau
buangan yang merupakan komponen
pencemaran yang terdiri dari zat atau
bahan yang tidak mempunyai
kegunaan lagi bagi masyarakat
(Agustina, dkk, 2008), sedangkan
menurut ketentuan PP No.18 Tahun
1999 tentang Pengelolaan Limbah
Bahan Berbahaya dan Beracun jo PP
No.85 Tahun 1999 tentang
Perubahan PP 18/99 pasal 1 ayat (1),
Limbah adalah sisa suatu usaha
dan/atau kegiatan. Yang dimaksud
dengan sisa suatu kegiatan adalah
sisa suatu kegiatan dan/atau proses
produksi yang antara lain dihasilkan
dari kegiatan rumah sakit, industri
pertambangan dan kegiatan lainnya.
            Air limbah (waste water)
dihasilkan sebagai akibat dari
dampak adanya kegiatan/usaha yang
memerlukan air untuk proses
produksinya. Menurut Sigit Hernowo
(2003), sisa buangan atau limbah
industri dapat berupa gas dan debu,
cairan atau padatan dimana sisa
buangan cair yang dikeluarkan oleh
proses-proses dalam industri sering
disebut air limbah industri.
Kandungan air limbah sangat
bervariasi tergantung dari asal
kegiatannya. Air limbah dari industri
manufaktur sangat berbeda dengan
air limbah dari industri pertanian
ataupun industri pertambangan dan
migas. Namun secara garis besar
komponen ataupun senyawa yang
ada pada air limbah terdiri atas
senyawa kimia anorganik dan
organik.
            Air limbah tersebut lazimnya
diolah di dalam Instalasi Pengolahan
Air Limbah (IPAL), namun ada juga
yang dapat dimanfaatkan misalnya
land application pada tanaman sawit.
Land application adalah pemanfaatan
limbah cair dari industri kelapa sawit
untuk digunakan sebagai bahan
penyubur atau pemupukan tanaman
kelapa sawit dalam areal
perkebunanan kelapa sawit itu sendiri
(Apriyanto, 2008).
            Keberadaan senyawa organik
dalam air limbah merupakan
penyebab yang menjadikan air
limbah termasuk salah satu sumber
penghasil gas rumah kaca. Senyawa
organik pada air limbah akan terurai
menjadi menjadi CO2 dan atau
metan. Senyawa tersebut lebih
banyak terdapat pada Pengolahan
limbah cair PMKS secara
konvesional banyak dilakukan oleh
pabrik karena teknik tersebut cukup
sederhana dan biayanya lebih murah.
            Berdasarkan sumbernya air
limbah dapat dikelompokkan ke
dalam dua jenis limbah penghasil
utamanya yaitu limbah industri dan
limbah domestik. Kedua air limbah
tersebut memiliki potensi untuk
menghasilkan metan yang akan
memberikan kontribusi terhadap
pembentukan gas rumah kaca.
            Air limbah domestik bisa
berupa limbah/kotoran manusia yang
biasanya akan terbawa aliran sungai
atau tersimpan di dalam septic tank
dan akan terurai menjadi metan yang
mengemisi ke udara. Air limbah
domestik lainnya bisa berupa air
bekas cucian dari dapur. Air bekas
cucian dari dapur ini biasanya
membawa sisa-sisa makananan yang
akan mencemari perairan dan
meningkatkan nilai BOD (Biological
Oxygen Demand).
            Air limbah lainnya yang
berpotensi menghasilkan emisi
metan lainnya adalah air limbah yang
berasal dari limbah industri antara
lain industri kelapa sawit, industri
tapioka, industri nenas, industri karet,
pabrik gula, industri makanan dan
petrokimia. Air limbah dapat
mencemari lingkungan dan merusak
ekosistem yang terkena dampaknya.
Air limbah hasil pengolahan industri
merupakan salah satu sumber
penyebab terjadinya pencemaran air
selain dari limbah domestik seperti
sampah rumah tangga, deterjen,
septic tank dan lain-lain.

2. SUMBER EMISI GRK DARI

PENGELOLAAN AIR LIMBAH
INDUSTRI KELAPA SAWIT
            Perkembangan bisnis dan
investasi kelapa sawit dalam
beberapa tahun terakhir  mengalami
pertumbuhan yang sangat pesat.
Permintaan atas minyak nabati  dan
penyediaan biofuel telah mendorong
peningkatan permintaan minyak
nabati yang bersumber dari crude
palm oil (CPO) yang berasal dari
kelapa sawit. Hal ini disebabkan
tanaman kelapa sawit memiliki
potensi menghasilkan minyak sekitar
7 ton/hektar lebih tinggi dibandingkan
dengan kedelai yang hanya 3
ton/hektar. Indonesia memiliki potensi
yang sangat besar dalam
pengembangan perkebunan dan
industri kelapa sawit karena memiliki
potensi cadangan lahan yang cukup
luas, ketersediaan tenaga kerja, dan
kesesuaian agroklimat. Luas
perkebunan kelapa sawit pada tahun
2007 sekitar 6,8 juta hektar (Heriyadi,
2009). 
            Karenanya tak heran, Industri
pertanian yang menghasilkan air
limbah yang cukup besar adalah
industri kelapa sawit. Pada proses
pengolahan kelapa sawit untuk
memproduksi Crude Palm Oil (CPO)
diakomodasi dalam unit Pabrik
Kelapa Sawit (PKS) dimana pada
proses pengolahannya dihasilkan
limbah cair dalam jumlah yang
sangat besar. Pabrik Kelapa Sawit
dengan kapasitas 30 ton tandan
Buah Segar (TBS) per jam, jumlah
limbah cair yang diproduksi sekitar 18
ton/jam (Rahardjo, 2005). Air limbah
yang dihasilkannya pada saat belum
diolah (inlet) biasanya mengandung
BOD yang sangat besar berkisar
antara 30.000 – 40.000 mg/L. Saat ini
diperkirakan jumlah limbah cair yang
dihasilkan oleh PMKS di Indonesia
mencapai 28,7 juta ton (Isroi, 2008).
Pada umumnya air limbah kelapa
sawit yang keluar dari inlet ini
dimanfaatkan sebagai aplikasi lahan
untuk menambah kesuburan lahan
pertanian yang tanahnya bukan
merupakan lahan gambut.
Sedangkan pada lahan gambut, air
limbah kelapa sawit ini tidak bisa
dijadikan sebagai aplikasi lahan,
sehingga air limbahnya harus diolah
terlebih dahulu sampai memenuhi
baku mutu yang sudah ditetapkan
sebelum dibuang ke badan sungai.
            Dalam pemanfaatan air
limbah untuk aplikasi lahan, limbah
yang keluar dari inlet harus
diolah/dialirkan terlebih dahulu ke
dalam beberapa kolam penampung
untuk mengurangi kadar BOD sampai
di bawah 3000 mg/L. Di dalam kolam
penampung tersebut akan terjadi
proses anaerob untuk menurunkan
kadar BOD limbah. Air limbah yang
sudah memiliki BOD di bawah 3000
mg/L dialirkan melalui pipa-pipa ke
areal perkebunan kelapa sawit.
Dengan pemanfaatan air limbah
sebagai aplikasi lahan ini dapat
mengurangi jumlah pemakaian pupuk
yang diperlukan.
            Dalam proses pengolahan air
limbah cair kelapa sawit dengan
proses anaerob, disamping terjadinya
penurunan konsentrasi BOD dari
40.000 mg/L menjadi 3000 mg/L
dihasilkan juga gas metan ke udara.
            Pabrik kelapa sawit yang
lahannya berupa lahan gambut harus
mengelola air limbah dengan
pengolahan biasa sampai memenuhi
baku mutu sebelum dibuang ke
badan sungai. Pengolahan air limbah
yang dilakukan hampir sama dengan
pengolahan air limbah industri
pertanian lainnya yang meliputi
pengolahan secara fisik, biologi dan
kimia apabila diperlukan.

3 PENGOLAHAN AIR LIMBAH

SEBAGAI BAHAN BAKAR
            Berawal dari seminar
teknologi fuel cell yang baru saja
diikutinya, Gerardine Botte, seorang
associate profesor teknik kimia dan
biomolekuler di Russ College of
Engineering and Technology,
mendapatkan ide untuk
menghasilkan hidrogen dengan
metode elektrolisa air. Meski metode
yang digunakan masih menggunakan
elektrolisa, tetapi Botte membawanya
selangkah lebih maju.
            Ide yang dibawa Botte
memang menggunakan metode yang
tidak baru lagi, tetapi alih-alih
menggunakan air bersih, Botte
berpikir untuk memanfaatkan air
limbah.Menurut Botte, ammonia yang
biasanya banyak terdapat dalam air
limbah bisa dipisahkan untuk
kemudian diubah menjadi hidrogen.
Riset yang dihasilkannya merupakan
teknologi fuel cell pertama yang
menggunakan amonia. Teknologi
yang dinamakan "sel elektrolit
amonia" tersebut bisa menghasilkan
hidrogen sesuai kebutuhan. Artinya,
pada saat diperlukan hidrogen
langsung bisa dihasilkan.
            Selain itu dengan
menggunakan teknologi tersebut,
efisiensi dalam menghasilkan
hidrogen juga lebih baik
dibandingkan dengan elektrolisa air.
energi yang diperlukannya juga
hanya sebesar 5% jika dibandingkan
elektrolisa air untuk menghasilkan
hidrogen. Amonia sendiri merupakan
sumber terbarukan. Menurut Botte,
setidaknya di Amerika Serikat
sebanyak 5 juta ton amonia setiap
tahunnya mengalir ke saluran
pembuangan dalam bentuk urin
manusia ataupun hewan. Saat ini
berdasar idenya, beberapa riset juga
dilakukan di Ohio University dengan
cabang-cabang elektrolisa amonia
yang lebih spesifik untuk aplikasinya
pada kendaraan dan rumah tinggal.

Kelebihan dan Kekurangan Teknologi Fuel Cell

Oleh : Thomas Ari Negara

A. Kelebihan

A.1. Tidak Mengeluarkan Emisi Berbahaya (Zero Emission)

Sebuah sistem fuel cell hanya akan mengeluarkan uap air

apabila memakai hidrogen murni. Tetapi ketika memakai hidrogen hasil dari reforming
hidrokarbon/fosil (misal: batu bara, gas alam, dll) maka harus dilakukan uji emisi untuk
menentukan apakah sistem tersebut masih dapat dikategorikan zero emission. Menurut standar
yang dikeluarkan United Technologies Corporation (UTC) pada tahun 2002, maka sebuah sistem
fuel cell dapat dikategorikan zero emission ketika mengeluarkan emisi pencemar udara yang
sangat rendah, dengan kriteria sbb: NOx =< 1 ppm, SO2 =< 1 ppm, CO2 =< 2 ppm.

Tabel 1. Emisi Pencemar Udara dari Jenis-Jenis Fuel Cell (Bluestein, 2002)

Catatan: PEM (Polimer Electrolyte Membrane), PAFC (Posporic Acid Fuel Cell), SOFC (Solid
Oxide Fuel Cell), MCFC (Molten Carbonate Fuel Cell), 1 lb (pon) = 0,45 kg). Selain itu, sistem
ini juga tidak mengeluarkan suara (tidak berisik), kecuali suara dari beberapa peralatan
pendukung seperti pompa, kipas, kompresor, dll.

A.2. Efisiensi Tinggi (High efficiency)

Oleh sebab fuel cell tidak menggunakan proses pembakaran dalam konversi energi, maka
efisiensinya tidak dibatasi oleh batas maksimum temperatur operasional (tidak dibatasi oleh
efisiensi siklus Carnot). Hasilnya, efisiensi konversi energi pada fuel cell melalui reaksi
elektrokimia lebih tinggi dibandingkan efisiensi konversi energi pada mesin kalor (konvensional)
yang melalui reaksi pembakaran.

Gambar 1. Perbandingan Efisiensi Fuel Cell dengan Mesin Konvensional (micro-vett.it,

09/10/2006)

A.3. Cepat Mengikuti Perubahan Pembebanan (Rapid load following)

Fuel cell memperlihatkan karakteristik yang baik dalam mengikuti perubahan beban. Sistem
Fuel cell yang menggunakan hidrogen murni dan digunakan pada sebagian besar peralatan
mekanik (misal: motor listrik) memiliki kemampuan untuk merespon perubahan pembebanan
dengan cepat.

A.4. Temperatur Operasional Rendah

Sistem fuel cell sangat baik diaplikasikan pada industri otomotif yang beroperasi pada temperatur
rendah. Keuntungannya adalah fuel cell hanya memerlukan sedikit waktu pemanasan (warmup
time), resiko operasional pada temperatur tinggi dikurangi, dan efisiensi termodinamik dari
reaksi elektrokimia lebih baik.

A.5. Reduksi Transformasi Energi

Ketika fuel cell digunakan untuk menghasilkan energi listrik maka fuel cell hanya membutuhkan
sedikit transformasi energi, yaitu dari energi kimia menjadi energi listrik. Bandingkan dengan
mesin kalor yang harus mengubah energi kimia menjadi energi panas kemudian menjadi energi
mekanik yang akan memutar generator untuk menghasilkan energi listrik. Fuel cell yang
diaplikasikan untuk menggerakkan motor listrik memiliki jumlah transformasi energi yang sama
dengan mesin kalor, tetapi transformasi energi pada fuel cell memiliki efisiensi yang lebih tinggi.

Gambar 2. Transformasi Energi Untuk Keluaran Energi Mekanik (micro-vett.it,

09/10/2006)

A.6. Waktu Pengisian Hidrogen Singkat

Sistem fuel cell tidak perlu penyetruman (recharge) layaknya baterai. Tetapi sistem fuel cell
harus diisi ulang dengan hidrogen, dimana prosesnya lebih cepat dibandingkan penyetruman
baterai. Selain itu, baterai tidak dapat dipasang dalam jumlah besar pada mesin otomotif untuk
meningkatkan performance karena akan semakin menambah beban pada kendaraan tersebut.
 Gambar-010 Stasiun Pengisian Hidrogen (Stefan Geiger, 2004)

B. Kekurangan

B.1. Hidrogen

Hidrogen sulit untuk diproduksi dan disimpan. Saat ini proses produksi hidrogen masih sangat
mahal dan membutuhkan input energi yang besar (artinya: efisiensi produksi hidrogen masih
rendah). Untuk mengatasi kesulitan ini, banyak negara menggunakan teknologi reforming
hidrokarbon/fosil untuk memperoleh hidrogen. Tetapi cara ini hanya digunakan dalam masa
transisi untuk menuju produksi hidrogen dari air yang efisien.

B.2. Sensitif pada Kontaminasi Zat-asing

Fuel cell membutuhkan hidrogen murni, bebas dari kontaminasi zat-asing. Zat-asing yang
meliputi sulfur, campuran senyawa karbon, dll dapat menonaktifkan katalisator dalam fuel cell
dan secara efektif akan menghancurkannya. Pada mesin kalor pembakaran dalam (internal
combustion engine), masuknya zat-asing tersebut tidak menghalangi konversi energi melalui
proses pembakaran.

B.3. Harga Katalisator Platinum Mahal

Fuel cell yang diaplikasikan pada industri otomotif memerlukan katalisator yang berupa
Platinum untuk membantu reaksi pembangkitan listrik. Platinum adalah logam yang jarang
ditemui dan sangat mahal. Berdasarkan survei geologis ahli USA, total cadangan logam platinum
di dunia hanya sekitar 100 juta kg (Bruce Tonn and Das Sujit, 2001). Dan pada saat ini,
diperkirakan teknologi fuel cell berkapasitas 50 kW memerlukan 100 gram platinum sebagai
katalisator (DEO, 2000). Misalkan penerapan teknologi fuel cell berjalan baik (meliputi:
penghematan pemakaian platinum pada fuel cell, pertumbuhan pasar fuel cell rendah, dan
permintaan platinum rendah) maka sebelum tahun 2030 diperkirakan sudah tidak ada lagi logam
platinum (Anna Monis Shipley and R. Neal Elliott, 2004). Untuk itulah diperlukan penelitian
untuk menemukan jenis katalisator alternatif yang memiliki kemampuan mirip katalisator dari
platinum.

B.4. Pembekuan
Selama beroperasi, sistem fuel cell menghasilkan panas yang dapat berguna untuk mencegah
pembekuan pada temperatur normal lingkungan. Tetapi jika temperatur lingkungan terlampau
sangat dingin (-10 s/d -20 C) maka air murni yang dihasilkan akan membeku di dalam fuel cell
dan kondisi ini akan dapat merusak membran fuel cell (David Keenan, 10/01/2004). Untuk itu
harus didesain sebuah sistem yang dapat menjaga fuel cell tetap berada dalam kondisi temperatur
normal operasi.

Gambar-011 Tes Mobil Bermesin Fuel Cell pada Kondisi BersaljuB.5. Teknologi Tinggi &
Baru

Perlu dikembangkan beberapa material alternatif dan metode konstruksi yang baru sehingga
dapat mereduksi biaya pembuatan sistem fuel cell (harga komersial saat ini untuk pembangkit
listrik dengan fuel cell ~$4000/kW) (Javit Drake, 29/03/2005).

Tabel-007 Biaya Investasi, Operasional, Pemeliharaan Jenis Jenis Fuel Cell (Anna Monis
Shipley and R. Neal Elliott, 2004)

Diharapkan dimasa depan dapat dihasilkan sebuah sistem fuel cell yang lebih kompetitif
dibandingkan mesin bakar/otomotif konvensional (harga saat ini: $20/kW) dan sistem
pembangkit listrik konvensional (harga saat ini: $1000/kW) (Matthew M. Mench, 24/05/2001).
Teknologi baru tersebut akan mampu menghasilkan reduksi biaya, reduksi berat dan ukuran,
sejalan dengan meningkatnya kehandalan dan umur operasi (lifetime) sistem fuel cell.
Penggunaan sistem fuel cell dalam industri otomotif minimal harus memiliki umur operasi 4.000
jam (ekivalen 100.000 mil pada kecepatan 25 mil per jam) dan dalam industri pembangkit listrik
minimal harus memiliki umur operasi 40.000 jam (Matthew M. Mench, 24/05/2001).

B.6. Ketiadaan Infrastruktur

Infrastruktur produksi hidrogen yang efektif belum tersedia. Tersedianya teknologi manufaktur
dan produksi massal yang handal merupakan kunci penting usaha komersialisasi sistem fuel cell.

Referensi:
Matthew M. Mench, Chao-Yang Wang and Stefan T. Thynell., An Introduction to Fuel Cells
and Related Transport Phenomena, Dept of Mechanical and Nuclear Engineering, Pennsylvania
State University, USA, pp: 3 – 4, 24/05/2001

David Keenan, Fuel Cell Companies, Minnesota Futurists Financial Futures SIG, USA,
10/01/2004.

Javit Drake, Fuel Cells: Concept Today, Practical Tomorrow?, Gillette Technical Center
Needham, 29/03/2005.

Anna Monis Shipley and R. Neal Elliott, Stationary Fuel Cells: Future Promise, Current Hype,
American Council for an Energy-Efficient Economy, Washington D.C, March 2004.

Bruce Tonn and Das Sujit, An Assessment of Platinum Availability for Advanced Fuel Cell
Vehicles, Oak Ridge, Tenn.: Oak Ridge National Laboratory, 2001.

United Technologies Corporation, Benefits of the PC 25 Fuel Cell Power Plant, South Windsor
Conn.: United Technologies Corporation, 2002.

Bluestein, Joel (Energy and Environmental Analysis, Inc.), Personal Communication, October
2002.

Stefan Geiger, Fuel Cells in Austria, Italy and Switzerland – A Survey of current Developments,
2004.

Anonim, Fuel Cell: Technology Comparison, 09/10/2006.

Anonim, Advantages of Fuel Cell Vehicles, 09/10/2006.

"Fuel-Cell", dari Baterai Portabel sampai Pembangkit Listrik

Redaksi Kompas

SAMPAI saat ini memang belum ada jenis sumber tenaga listrik yang memiliki rentang pemakaian yang
sangat luas seperti sumber energi fuel-cell. Perangkat yang sekarang kebanyakan masih dalam bentuk
prototipe ini selain belakangan banyak dikembangkan untuk kebutuhan produk elektronik portabel, seperti
telepon seluler, juga dipersiapkan untuk kebutuhan otomotif dan pembangkit listrik.Gema pengembangan
baterai yang sangat ramah lingkungan ini, terutama untuk kebutuhan barang-barang elektronik ringkas.
Bahkan para pengamat banyak memperkirakan tidak sampai lima tahun mendatang baterai dengan
bahan bakar gas hidrogen ini akan mulai bersaing dengan baterai-baterai konvensional, baik baterai
kering maupun baterai isi ulang, yang membahayakan lingkungan.

Segi menarik dari sumber tenaga kecil ini antara lain menawarkan bobot yang ringan untuk kebutuhan
seperti telepon seluler generasi ketiga, notebook, PDA, dan perangkat elektronik kecil lainnya. Yang lebih
mengagumkan adalah kemampuan menghasilkan listrik yang lebih lama dibandingkan baterai
konvensional dengan besar yang sama.

Pengembangan dalam dunia otomotif tidak kalah menariknya, seperti percobaan yang dilakukan
perusahaan otomotif raksasa Jerman, DaimlerChrysler. Sampai tahun lalu perusahaan dari Jerman ini
sudah memperkenalkan prototipe yang kelima dan pada Necar 5 sudah lebih spesifik, bukan lagi hanya
menggunakan hidrogen, tetapi bahkan metanol sebagai bahan bakar untuk sumber listrik fuel-cell.

Selain perusahaan Jerman ini, produsen otomotif AS General Motor juga melakukan pengembangan
yang sama. Perusahaan otomotif Jepang, Honda dan Toyota tidak mau ketinggalan, bahkan Toyota
pertengahan bulan lalu mengatakan telah mengembangkan dua kendaraan hibrida fuel-cell bekerja sama
dengan pembuat truk Hino Motors.

Perusahaan lain seperti BMW sepuluh hari lalu juga memperkenalkan kendaraan dengan bahan bakar
hidrogen di Los Angeles, AS. Hanya bedanya kendaraan ini mempergunakan bahan bakar hidrogen
dalam sistem mesin pembakaran dalamnya, bukan untuk membangkitkan listrik penggerak motor listrik.

Pembangkit listrik ukuran sedang antara lain dikembangkan Greenvolt Power Corp. Perusahaan ini
bahkan sudah siap mengirimkan pembangkit listrik berkapasitas 200 kW PAFC (Phosphoric Acid Fuel
Cell ) pada bulan Juli ini. Pembangkit berbobot 30 ton ini mempergunakan bahan bakar gas alam tanpa
mempergunakan mesin pembakaran yang selama ini biasa digunakan.

PADA dasarnya fuel-cell ini adalah baterai yang relatif sederhana dibandingkan jenis baterai lain yang
bisa membangkitkan listrik arus searah. Bahkan teknologi pembangkit listrik ini sudah ada sejak lebih dari
150 tahun yang lalu, meskipun waktu itu pengembangannya banyak menemui hambatan sampai akhirnya
tertinggal dibanding dengan teknologi lain.

Sejak cara pembangkitan listrik terjadi secara kimiawi, mesin ini menjadi sangat senyap, jauh dari polusi
suara yang dihasilkan sistem pembakaran dalam, apalagi mesin diesel. Maka dalam dunia otomotif mesin
fuel-cell lebih sebagai mesin pembangkit listrik untuk menggerakkan motor listrik.

Hanya uniknya mesin ini juga "memakan" bahan bakar, meski tanpa melalui sistem pembakaran
sebagaimana biasa dikenal selama ini. Inti kerjanya sangat sederhana, yaitu mempertemukan unsur
hidrogen-bisa didapat dari bahan bakar hidrokarbon seperti gas alam, metanol, dan bahkan bensin-
dengan oksigen dari udara bebas, menghasilkan uap air dan aliran elektron atau listrik.

Maka istilah fuel-cell sendiri kalau diterjemahkan menjadi sel bahan bakar bisa menimbulkan pengertian
yang berbeda. Istilah ini berasal dari teknologi baterai, di mana kata "cell" merupakan sebutan bagi
pasangan anoda dan katoda (plat positif dan negatif). Istilah fuel-cell tidak dipergunakan pada awal-awal
penemuannya, mereka lebih menggunakan nama sesuai nama penemu atau istilah seperti "gas battery".

"Karena fuel-cell dan baterai bekerja secara serupa, maka terminologi fuel-cell pada dasarnya berarti
satu tipe baterai yang mempergunakan aliran bahan bakar secara tetap untuk bisa menghasilkan listrik,"
kata Hal Wallace, ahli sejarah bidang koleksi kelistrikan pada National Museum of American History yang
dihubungi Kompas melalui email.
Dalam pengembangannya, sekalipun mempergunakan prinsip kerja yang sama, namun variasinya cukup
banyak. Mesin fuel-cell besar tidak bisa dibuat kecil hanya dengan cara mengecilkan skalanya saja,
demikian pula sebaliknya.

Pembangkit listrik seperti halnya listrik PLN selain memerlukan fuel-cell berkapasitas besar, juga
membutuhkan inverter untuk mengubah arus searah menjadi arus bolak-balik untuk bisa
diinterkoneksikan dengan jaringan listrik yang ada. Selain itu membutuhkan konverter untuk mengubah
bahan bakar hidrokarbon menjadi gas yang kaya dengan hidrogen, proses ini yang semakin menambah
kompleksitas mesin fuel-cell.

MESKIPUN beberapa pengembang mempergunakan bahan bakar hidrogen murni yang disimpan secara
kimiawi dalam sebuah tabung yang kuat, kebanyakan perancang memilih bahan bakar seperti metanol.
Selain lebih murah, tersedia secara luas, dan bisa diperlakukan seperti bensin, metanol juga tidak
seberbahaya hidrogen.

Maka tidaklah salah jika DaimlerChrysler memilih mengembangkan kendaraan berbahan bakar alternatif
ini lebih pada metanol. Bukan saja pemakai tidak perlu terlalu banyak mengubah kebiasaan, seperti
mengisi bensin biasa, jaringan pompa bensin dengan mudah bisa digunakan untuk metanol dengan
sedikit modifikasi, tanpa harus membangun baru.

Bandingkan cara ini dengan sistem mobil listrik biasa, yang harus membawa banyak aki untuk
menyimpan listrik, dengan waktu pengisian bisa semalam suntuk. Dengan fuel-cell orang cukup mengisi
kembali metanol yang habis dan mesin sudah langsung bekerja kembali, tidak ada ledakan (kebisingan),
dan gas buang sangat ramah lingkungan, karena hanya berupa panas dan uang air saja.

Teknologi yang sekarang tengah diperjuangkan adalah upaya membuat fuel-cell langsung. Artinya,
bahan bakar hidrokarbon bisa langsung digunakan tanpa harus melalui sebuah "reformer" untuk
mengambil unsur hidrogennya saja, karena alat ini bukan hanya menambah kompleksitasnya, tetapi juga
banyak memakan tempat dan berat.

Cara langsung yang akan menjadi mesin fuel-cell mikro untuk kebutuhan portabel ini mempergunakan
media membran untuk pertukaran proton atau PEM (proton exchange membrane ). Membran yang bisa
terbuat dari bahan polimer khusus atau cairan elektrolit konduktif ini memungkinkan ion positif melintas
dan memblok elektron.

Kemajuan dalam bidang pembuatan mikrochip juga dimanfaatkan untuk bisa memproduksi fuel-cell mikro
berharga murah dan produksi dalam volume tinggi, seperti yang dilakukan para peneliti Motorola dan Los
Alamos National Laboratory di AS.

Pendekatan lain dilakukan perusahaan Medis Technologies dari Israel yang bersama kelompok Sagem
Group (pembuat telepon seluler Perancis) membangun pabrik yang mampu memproduksi micro fuel cell
dalam setahun. Baterai buatan Medis ini dapat mempergunakan etanol yang sangat bermanfaat bagi
mereka yang tengah melakukan perjalanan, jika kehabisan baterai bisa mempergunakan minuman keras
seperti vodka dari sebuah minibas di hotel. (awe)

Sumber : Kompas (22 Juli 2001)

 BAB I

PENDAHULUAN

PT Pupuk Sriwidjaja didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang, Sumatera Selatan.
PT Pusri merupakan pabrik urea pertama di Indonesia. Bermula dengan satu unit pabrik
berkapasitas 100 ribu ton urea per tahun, perusahaan mengalami perkembangan pesat sepanjang
tahun 1972 hingga 1994 dengan dibangunnya beberapa pabrik baru sehingga meningkatkan
kapasitas terpasang menjadi 2,26 juta ton urea per tahun.

Mengiringi pembangunan pabrik-pabrik baru dan bersamaan dengan munculnya sejumlah pabrik
pupuk lain di Indonesia, PT Pusri mulai mengubah orientasi produksi ke orientasi pasar. Dengan
bantuan pinjaman Bank Dunia, PT Pusri membangun jaringan distribusi dan pemasaran – berikut
sarana dan prasarana pendukungnya hingga menjangkau segenap pelosok Nusantara. Sejak tahun
1979 pemerintah menugaskan PT Pusri untuk melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk
bersubsidi ke seluruh wilayah Indonesia hingga dibebaskannya tata niaga pupuk, serta saat ini
pemerintah memutuskan dibentuknya rayonisasi wilayah pemasaran dan distribusi pupuk
bersubsidi mulai tahun 2003.

Di samping membangun kompetensi di bidang distribusi dan pemasaran, perusahaan juga

memberikan perhatian khusus kepada pembinaan SDM dalam proses alih teknologi untuk
menangani pemeliharaan dan pembangunan pabrik pupuk secara swakelola.

Sebagai cikal bakal industri pupuk nasional, PT Pusri merupakan pemasok tenaga-tenaga ahli
perpupukan yang handal bagi perusahaan-perusahaan pupuk Indonesia yang didirikan kemudian.
Banyak tenaga ahli PT Pusri yang dipercaya memberikan bantuan konsultasi dalam berbagai
masalah di pabrik-pabrik pupuk di dalam negeri maupun mancanegara.
PT Pusri juga mengembangkan usaha-usaha bernilai tambah tinggi, yaitu jasa-jasa teknologi
yang terkait dengan bisnis ini. Misalnya, teknologi proses produksi ACES 21 yang dikenal
efisien dan hemat energi – hasil riset dan pengembangan PT Pusri bekerjasama dengan Toyo
Engineering Corporation (TEC) dari Jepang. ACES 21 merupakan sebuah inovasi dengan visi
berjangkauan jauh ke depan yang menjadikan PT Pusri sebagai produsen pupuk yang memiliki
technical know-how dalam pengelolaan dan pemeliharaan pabrik pupuk secara efisien.

Kombinasi keunggulan di bidang produksi, distribusi dan pemasaran, SDM dan teknologi
menjadikan PT Pusri sebagai pemain terdepan dalam industri pupuk nasional.

1.1 Latar Belakang

Di awal berdirinya pabrik-pabrik urea PT Pusri, pemerintah memberikan kepercayaan untuk

membangun dan melaksanakan proyek-proyek yang merupakan sarana penunjang guna
pendistribusian dan pemasaran pupuk bagi kebutuhan Indonesia. Proyek ini dikenal dengan nama
Proyek Sarana Distribusi disingkat PSD.

Dasar penunjukan Pemerintah kepada PT Pusri disamping untuk kebutuhan Pusri juga guna
menyalurkan, mendistribusikan dan memasarkan pupuk hasil produksi dari produsen pupuk
nasional untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri (pada saat itu Pusri ditunjuk sebagai
penyalur tunggal pupuk nasional)

Proyek Sarana Distribusi (PSD) kemudian dikenal dengan nama proyek PSD I,II,III, IV dan V.
Penamaan proyek sejalan dengan perkembangan pabrik pupuk yang dibangun oleh Pusri serta
dalam hubungannya dengan pembangunan pabrik pupuk lainnya di Indonesia.

1.2 Sekilas Bentuk Perusahaan

PT Pupuk Sriwidjaja (Persero), yang lebih dikenal sebagai PT Pusri, merupakan Badan Usaha
Milik Negara yang bergerak di bidang produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pusri
resmi didirikan berdasarkan Akte Notaris Eliza Pondaag nomor 177 tanggal 24 Desember 1959
dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni
1960. PT Pusri, yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi berkedudukan di Palembang,
Sumatera Selatan, merupakan produsen pupuk urea pertama di Indonesia.

PT Pusri telah mengalami dua kali perubahan bentuk badan usaha. Perubahan pertama
berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan
Terbatas (PT) menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan Peraturan
Pemerintah No. 20 tahun 1969 dan dengan Akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan
Januari 1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan Terbatas (PT).

Dari aspek permodalan, PT Pusri juga mengalami perubahan seiring perkembangan industri
pupuk di Indonesia. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997
ditetapkan bahwa seluruh saham Pemerintah pada industri pupuk PT Pupuk Kujang, PT Pupuk
Iskandar Muda, PT Pupuk Kalimantan Timur Tbk., dan PT Petrokimia Gresik sebesar Rp.
1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya kepada PT Pupuk Sriwidjaja (Persero).

Struktur modal PT Pusri diperkuat lagi dengan adanya pengalihan saham Pemerintah sebesar Rp.
6 milyar di PT Mega Eltra kepada PT Pusri serta tambahan modal disetor sebesar Rp. 728.768
juta dari hasil rekapitalisasi laba ditahan PT Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian keseluruhan
modal disetor
dan ditempatkan PT Pusri per 31 Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.

1.3 Sekilas Profil dalam Waktu

Badan Usaha Milik Negara ( BUMN ) dengan pemegang saham tunggal adalah Pemerintah
Republik Indonesia.

Pusri didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang, dengan kegiatan usaha
memproduksi pupuk urea.

Pada tahun 1963 beroperasi pabrik pupuk urea pertama yaitu : ” PUSRI I ” dengan kapasitas
terpasang sebesar 100.000 ton per tahun.

Tahun 1974 dibangun pabrik pupuk Urea kedua yaitu “ PUSRI II “ dengan kapasitas terpasang
sebesar 380.000 ton pertahun ( sejak tahun 1992 kapasitasnya ditingkatkan / optimasi
menjadi 570.000 ton / tahun ).
Tahun 1976 dibangun pabrik pupuk Urea ketiga, yaitu “ PUSRI III ” dengan kapasitas
terpasang sebesar 570.000 ton pertahun.

Tahun 1977 dibangun pabrik pupuk Urea keempat, yaitu “ PUSRI IV ” dengan kapasitas
terpasang sebesar 570.000 ton pertahun.

Tahun 1990 dibangun pabrik pupuk Urea, yaitu “ PUSRI I B ” dengan kapasitas terpasang
sebesar 570.000 ton pertahun sebagai pengganti pabrik Pusri I yang dihentikan operasinya
karena usia teknis dan sudah tidak efisien lagi.
Pabrik ini mulai berproduksi pada tahun 1994, merupakan pabrik pertama yang dikerjakan
sebagian besar oleh ahli-ahli bangsa Indonesia, yang dibangun dengan konsep hemat energi
dan menggunakan sistem kendali komputer “Distributed Control System”

Tahun 1979, pemerintah menetapkan PT.Pusri sebagai perusahaan yang bertanggung jawab
dalam pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berskala dari
produksi dalam negeri maupun import untuk memenuhi kebutuhan program intensifikasi
pertanian (Bimas dan Inmas).

Tahun 1997 dibentuk Holding BUMN Pupuk di Indonesia dan PT. Pusri ditunjuk oleh
pemerintah sebagai induk perusahaan.

Tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus subsidi dan tata niaga seluruh jenis pupuk,
baik pupuk yang diproduksi dalam negeri maupun pupuk import

Pada tahun 2001 tata niaga pupuk kembali diatur oleh Pemerintah melalui Kepmen Perindag RI
No.93/MPP/Kep/3/2001, tanggal 14 Maret 2001, dimana unit niaga Pusri dan atau produsen
melaksanakan penjualan pupuk di lini III (kabupaten) sedangkan dari kabupaten sampai ke
tangan petani dilaksanakan oleh distributor (BUMN, Swasta, Koperasi)

Pada tahun 2003 keluar Kepmen Perindag No.70/MPP/2003 tanggal 11 Februari 2003 tentang
tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi dan berarti PT Pusri tidak lagi bertanggung jawab
untuk pengadaan dan penyediaan pupuk secara nasional tetapi dibagi dalam beberapa rayon.

BAB II
 PEMBAHASAN

2.1 Visi perusahaan

” Menjadi Perusahaan yang berdaya saing tinggi dalam industri pupuk, industri kimia dan
agrokimia, distribusi dan perdagangan serta jasa Engineering, Procurement dan Construction
baik di tingkat regional maupun global “

2.2 Misi perusahaan

1. Memproduksi dan memasarkan pupuk, untuk mendukung ketahanan pangan nasional

( swasembada pangan ), produk – produk petrokimia dan jasa – jasa EPC serta
memperdagangkan produk pertanian di pasar nasional dan global dengan memperhatikan
aspek mutu secara menyeluruh.

2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan

pengembangan usaha Perusahaan.

3. Memberikan kontribusi pada pembangunan melalui pengambangan industri pendukung

pertanian dan industri kimia berbasis sumber daya alam yang ramah lingkungan.

4. Peduli pada masyarakat lingkungan ( community development ).

5. Mengutamakan keselamatan kerja dan kelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
usaha.

6. Melakukan pengembangan usaha ke hulu untuk mendapatkan sumber bahan baku.

2.3 Nilai – nilai perusahaan

Dalam melaksanakan maksud dan tujuan sebagaimana tercantum dalam anggaran dasar
diperlukannya adanya “Falsafah Perusahaan” yang merupakan suatu sikap dan pandangan hidup
yang harus dianut oleh seluruh aparat perusahaan dalam mengelola aktivitas perusahaan.

Falsafah Perusahaan
Falsafah Perusahaan yang dianut oleh PT Pusri bersendikan pada TAQWA serta semboyan
“PUSRI KELUARGA PETANI” yang dinyatakan dalam “LIMA PANDANGAN HIDUP”(*)
disingkat “MAPAN” , yaitu :

 Bekerja merupakan bagian dari ibadah

 Perusahaan merupakan arena pengabdian kepada bangsa dan negara serta merupakan
sumber penghasilan
 Tahu membawa diri
 Ambeg Paramaarta atau tahu mendahulukan apa dan mana yang terpenting
 Berpandangan luas dan konsisten

(*) Falsafah warisan H Hasan Kasim – Dirut PT Pusri (1966-1981)

Pandangan dan Sikap Karyawan

Untuk itu dalam melaksanakan tugas perlu nilai-nilai yang menjadi landasan agar setiap
pengembangan pola pikir, pola sikap serta pola tindak seluruh karyawan/wati perusahaan dalam
usaha pengembangan mutu dan produktifitas perusahaan tetap mempunyai pandangan dan sikap.

Tujuh Butir Nilai Budaya Positif

 Pengabdian
 Disiplin
 Profesional
 Kerjasama yang terpadu
 Kepedulian lingkungan
 Pelayanan yang terbaik
 Prestasi yang berkualitas

Tujuh Etos Kerja

Memberikan kepuasan kepada pelanggan dan masyarakat melalui produk dan pelayanan yang
bermutu berlandaskan kepada 7 etos kerja, yaitu :

1. Bertindak segera

• Setiap ada tugas harus dikerjakan segera

• Semua surat masuk harus segera dijawab, khususnya surat dari pihak luar karena
mempengaruhi citra perusahaan
• Jangan menunda-nunda pekerjaan dengan alasan apapun
• Bekerja sesuai rencana kerja / target
• Menyelesaikan pekerjaan lebih cepat dari target
• Pekerjaan hari ini usahakan selesai hari ini, hari esok sudah menanti pekerjaan yang lain
• Mengangkat telepon berdering sesegera mungkin

2. Responsif

• Bertanggung jawab atas hasil pekerjaan yang dihasilkan

• Proaktif mencari sumber informasi
• Melayani stakeholder dengan penuh tanggung jawab
• Bekerja sesuai tanggungjawab baik sebagai individu maupun kelompoknya
• Tidak membiarkan telepon berdering lebih dari 3 kali tanpa ada yang menjawab

3. Disiplin

• Tepat waktu masuk dan pulang kerja sesuai peraturan

• Tepat waktu menyelesaikan pekerjaan yang diberikan
• Memanfaatkan waktu istirahat sesuai peruntukannya
• Bekerja sesuai rencana kerja yang telah ditetapkan atau telah disepakati
• Tidak memanfaatkan jam kerja diluar kepentingan perusaha an
• Menggunakan seragam kerja sesuai ketentuan
• Menggunakan sarana dan prasarana yang ada sesuai peruntukannya dan sesuai aturan yang ada

4. Kerja Keras

• Tidak malas dalam berkerja

• Berusaha keras menyelesaikan pekerjaan lebih cepat dari rencana
• Berusaha mencapai hasil yang lebih baik
• Gesit dan cekatan dalam bekerja

5. Kreatif
• Menciptakan inovasi untuk perubahan yang lebih baik
• Berusaha mempelajari hal-hal yang baru
• Berusaha mencari & menggali ilmu baik dari buku, internet , media cetak, media elektronik dan
lain-lain
• Berani mengusulkan suatu perubahan perbaikan prosedure kerja, lingkungan kerja maupun
kerapihan, baik kepada atasan, bawahan dan teman sejawat.

6. Bersih

• Selalu berpakaian rapi, bersih serta menjaga penampilan

• Menjaga lingkungan kerja sehingga sedap dipandang
• Tidak menjadikan ruangan kantor sebagai gudang (terapkan pola 5 S)
• Setiap karyawan memanfaatkan fasilitas kerja dengan baik
• Menyimpan buku, file, dokumen dengan rapi serta menjaga kerahasiaan dari orang2 yang tidak
berhak
• Berbicara santun baik saat rapat, di telepon, seminar, forum diskusi dll

7. Baik Sangka

• Selalu berpikiran sehat, tidak buruk sangka, selalu curiga, dengki dengan orang lain
• Menyelesaikan perbedaan pendapat dengan santun
• Menyelesaikan kesalahan orang lain tanpa prasangka
• Selalu mengedepankan azas praduga tidak bersalah setiap ada masalah

2.4 Profil Pabrik

PT Pupuk Sriwidjaja yang semula hanya memiliki satu pabrik dengan kapasitas terpasang
100.000 ton per tahun, dalam periode 1972-2004 telah menjadi 2.280.000 ton urea dengan
rincian sebagai berikut :

Kapasitas Kapasitas Areal

Pabrik Mulai
Terpasang Terpasang Urea Pabrik Nilai Pabrik (US$)
Pusri Produksi
Amoniak (ton) (ton) (ha)
34.363.511 +
I (*) 180 / hari 100.000 20 Okt 1963
Rp. 3.651.063.140
 II (**) 445.500 552.000 15 85.734.452 Agu 1974
III 262.000 570.000 10 192.000.000 Des 1976
IV 396.000 570.000 10 184.372.772 Okt 1977
IB 396.000 570.000 326.883.626 Mar 1994
823.354.361 +
4 Pabrik 1.499.500 2.262.000 55
Rp. 3.651.063.140

(*) Pusri I diganti dengan Pusri IB karena usia pabrik telah tua dan tidak efisien
(**) Telah dilakukan optimalisasi, lihat desain awal di Profil Pusri II

2.5 Profil Pemasaran

PT Pusri sesuai dengan Misi Perusahaan dan sebagai perusahaan penerima Public Service
Obligation bertanggung jawab untuk menyalurkan pupuk dalam mendukung ketahanan pangan
nasional sampai ke petani.

Sesuai dengan SK Menperindag No.70/MPP/Kep/2/2003 PT Pusri diatur pelayanan pemasaran

pupuk bersubsidi dalam wilayah-wilayah tertentu (rayonisasi) dan SK Menperindag
No.356/MPP/Kep/5/2004 untuk kelancaran pendistribusian pupuk bersubsidi yang menjadi
tanggung jawab Produsen, Distributor resmi dan Pengecer resmi.

Sebagai produsen pupuk, perusahaan memproduksi urea untuk memenuhi kebutuhan sektor
pertanian dalam negeri dan apabila hasil produksi masih cukup, maka kelebihannya dijual ke
sektor industri dan atau diekspor.

Di samping itu, perusahaan memproduksi amoniak sebagai bahan baku urea dan apabila hasil
produksinya cukup, maka kelebihannyapun dijual ke dalam negeri dan atau diekspor.

2.6 Sarana dan Prasarana

Proyek Sarana Distribusi I (PSD I)

Proyek Sarana Distribusi I dikaitkan dengan pembangunan pabrik Pusri I anatar alain
pembangunan dermaga Pusri dan bagging station Pusri I (PPU)

Proyek Sarana Distribusi II (PSD II)

Proyek Sarana Distribusi II dikaitkan dengan pembangunan pabrik Pusri II yaitu
pembangunan dermaga Pusri II, bulk storage juga dilaksanakan pembangunan UPP
Cilacap dan UPP Surabaya

Proyek Sarana Distribusi III (PSD III)

Pembangunan PSD III didasarkan pada :
  PT Pusri pada awal operasinya tahun 1963 memasarkan hasi produksinya melalui PT
Pertani. Untuk meningkatkan pelayanan distribusi pupuk kepada petani maka perusahaan
mulai tahun 1967 mengembangkan sendiri jaringan sarana distribusinya, namun karena
kekurangan fasilitas antara lain sarana angkutan laut dan gudang-gudang, maka
penyaluran pupuk sering mengalami kelambatan.
 Persiapan pemasaran pupuk dengan adanya pembangunan pabrik Pusri II, maka
perusahaan menunjuk konsultan pemasaran Agrar Und Hydro Teknik dari Jerman Barat
untuk membantu menyusun sistem ditribusi dan pemasaran. Berdasarkan rekomendasi
dari konsultan tersebut PT Pusri memperluas jaringan distribusi dengan membentuk 26
distributor termasuk PT Pertani. Kemudian dengan dibangunnya Pusri III mengakibatkan
lonjakan peningkatan produksi dari 480.000 menjadi 1.050.000 ton urea per tahun dan
disamping itu karena kebutuhan pupuk Nitrogen secara nasional belum dapat mencukupi
sehingga masih diperlukan penambahan pupuk impor termasuk TSP, NPK, DAP yang
belum diproduksi di dalam negeri saat itu.
Sehubungan dengan hal tersebut di atas maka sarana jaringan distribusi yang ada sudah
tidak memadai dan perlu diperluas. Untuk itu dilakukan suatu studi mengenai distribusi
pupuk nasional yang mendukung distribusi pupuk Pusri I, II, III, dan pupuk impor. Dari
hasil studi tersebut dihasilkan Proyek Sarana Distribusi III (PSD III) yang selesai
bersamaan dengan selesainya proyek Pabrik Pusri III pada tahun 1977/1978

Pada pelaksanaannya Project Agreement IBRD dengan PT Pusri adalah :

 Pembangunan 3 buah kapal curah dengan self unloading gear.

 Pembangunan Unit Pengantongan Pupuk (UPP) di Belawan, Padang serta
perluasan/modifikasi Unit Pengantongan Pupuk di Surabaya, Cilacap, dan PGIP Tanjung
Priok Jakarta.
 Pembangunan 59 Inland Supply Depot atau Gudang Persediaan Pupuk (GPP) dengan
lokasi yaitu di Medan, Sibolga, Pematang Siantar, Kabanjahe, Banda Aceh,
Lhokseumawe, Padang, Riau, Kebumen, Margasari, Pekalongan, Purwosari, Wonogiri,
Sragen, Semarang, Kedungjati, Pati, Blora, Bojonegoro, Lamongan, Madiun, Kediri,
Surabaya, Mojokerto, Malang, Pasuruan, Probolinggo, Serang, Pandeglang, Jakarta,
Krawang, Purwakarta, Pagaden Baru, Bogor, Sukabumi, Cianjur, Bandung, Pontianak,
Banjarmasin, Ujung Pandang, Pare-pare, Benoa, dan Mataram.
 Pengadaan 175 Gerbong KA, 4 main line locomotive dan 3 shunting locomotive serta
pembangunan jalur kereta api di 17 Gudang Persediaan Pupuk di Jawa.
 Pembangunan gedung kantor dan pembelian kendaraan
 Pengadaan Material/equipment

Berdasarkan surat IBRD, Menteri Keuangan per 15 April 1987 telah menyetujui perubahan
lingkup proyek dengan menambah 1 buah kapal pupuk curah dan 1 UPP di Ujung Pandang.
Persetujuan IBRD dituangkan dalam “Amandement of Project Description dan Reallocation of
Proceed” atas Loan 1139-IND. Adapun dasar pertimbangan perubahan tersebut adalah sesuai
dengan study project report of the extension of the fertilizer marketing and distribution project
yang dibuat oleh konsultan Swan Wooster Engineering, dan Agrar und Hydrotechnik pada bulan
Nopember 1976 yang dalam usulannya merekomendasikan antara lain perlunya 1 buah kapal
pupuk curah dan 1 UPP untuk lingkup PSD IV. IBRD menyetujui penambahan 1 buah kapal
pupuk curah dan 1 UPP menjadi lingkup PSD III.

Proyek Sarana Distribusi IV (PSD IV)

Dengan telah selesainya pabrik Pusri IV, maka jumlah pupuk urea yang akan diangkut makin
meningkat sehingga prasarana pendistribusian pupuk yang sudah ada (PSD III) dipandang sudah
tidak memadai lagi. Sehubungan dengan hal tersebut, maka Pusri dibantu oleh konsultan telah
melakukan studi perluasan sistem distribusi dan pemasaran. Dari studi dihasilkan Proyek Sarana
Distribusi IV (PSD IV) yang merupakan kelanjutan PSD III.

Studi Kelayakan dibantu oleh konsultan Price Waterhouse and Associates (PWA) dengan
kesimpulan antara lain :

 Proyek direncanakan untuk menangani 1.800.000 ton urea pada tahun 1980, dan saat itu
sebesar 1.454.000 ton diproduksi oleh Pusri dengan 1.333.000 ton curah (bulk), 47.000
ton kantong (bag) melalui kapal RLS dan 44.000 ton diangkut melalui darat.
 PT Pupuk Kujang akan memproduksi 427.000 ton, dimana seluruhnya akan diangkut
melalu iangkutan kereta api dan truk di Jawa.
 Hasil produksi urea dari Pusri dan Kujang adalah 1.800.000 ton dan konsumsi urea di
Indonesia sebesar 1.400.000 ton pada tahun 1980, sisanya 480.000 ton kemungkinan
dapat diekspor ke negara tetangga seperti Philipina, Thailand dan Malaysia.
 Sehubungan dengan hal tersebut dibutuhkan tambahan fasilitas pendistribusian pupuk
guna menangani pertambahan volume produksi antara lain sebagai berikut:
o Penambahan 1 (satu) buah kapal pupuk curah (self unloading bulk carrier) 7.000
DWT
o Pembangunan 1 (satu) UPP di Ujung Pandang
o Pembangunan Inland Supply Depot (ISD) atau GPP yang terdiri dari :
 13 buah dengan kapasitas 5.000 ton
 9 buah dengan kapasitas 3.000 ton
o Pengadaan 132 unit gerbong pupuk dan 3 unit lokomotif utama (main-line
locomotive), 1 unit lokomotif langsir (shunting locomotive) dan pembangunan
sepur simpang di 13 lokasi.
o Pembangunan kantor-kantor dan pengadaan kendaraan
o Consultant services dan Technical Assistance yang berkaitan dengan
pembangunan dan operasional sistem pemasaran dan distribusi.

Pelaksanaan Pembangunan
Setelah dievaluasi maka rencana pengadaan kapal masuk ke dalam PSD V dan juga perubahan
lain seperti pengadaan :

 Gerbong KA menjadi 141 unit yang pengadaannya dibantu oleh Tim Advisor dari PJKA
 Pengadaan untuk 13 unit GPP @ 5.000 ton dan 9 unit GPP @3.000 ton
 Pembelian 88 unit timbangan dan sparepart
 Pembelian 60 unit forklift truck dan sparepart @2,5ton
 Pembayaran biaya angkutan laut dan asuransi atas barang tersebut di atas.
Proyek Sarana Distribusi V (PSD V)
Sebelum dilaksanakan PSD V, di Indonesia telah ada tiga pabrik pupuk dengan kapasitas
produksi 2.624.000 ton per tahun yang terdiri dari 1.979.000 ton urea, 495.000 ton TSP dan
150.000 ton amonium sulphate (AS)

Disamping itu juga sedang dalam tahap pembangunan pabrik pupuk Kaltim I dan telah disetujui
perluasannya yaitu pabrik pupuk Kaltim II dan pabrik pupuk Petrokimia serta pembangunan 2
pabrik pupuk urea baru yaitu Pupuk Iskandar Muda (PIM) dan Asean Aceh Fertilizer (AAF)
yang selesai pada tahun 1982 dan 1983

Penambahan produksi pupuk dan penambahan kebutuhan pupuk di dalam negeri dibutuhkan
sistem pendistribusian pupuk secara nasional guna menjamin kelancaran penyampaian pupuk ke
tangan petani seluruh Indonesia.

Berdasarkan alasan-alasan tersebut di atas, yang sebelumnya Pusri telah melaksanakan PSD III
dan PSD IV, maka direncanakanlah adanya PSD V.

Proposal PSD V disusun oleh Pusri yang dibantu oleh konsultan Swan Wooster Engineering, Co.
dan staf World Bank serta konsultan Price Waterhouse and Associated pada bulan Agustus 1980
yang dituangkan dalam Proposed National Fertilizer Distribution Project.

Pekerjaan dan Pembiayaan yang dilakukan meliputi :

 Bulk Reception and Bagging Plant, Meneng

 Pier, Meneng
 Belawan bagging facilities
 Belawan Additional conveyor
 Pier, Cilacap
 Railway wagons (200 of 30 ton)
 Wagon spares
 Bulk Ships for urea (3)
 Refrigerated ammonia carrier (1)
 Improvement on urea ships and ships spares
 Consultant services ship and urea handling fertilizer study update.

Sumber Dana :

 Loan IBRD, Buyers Credit, Bank Dagang Negara, Pusri+IDC