LapoRan KP INCO QQ

PT.
INCO SOROAKO POLITEKNIK NEGERI UJUNGPANDANG
BAB I
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Indonesia merupakan salah satu negara penghasil nikel terbesar di dunia,
yang merupakan penghasil devisa besar bagi negara. Salah satu perusahaan besar
di Indonesia yang melakukan eksplorasi dan eksploitasi nikel adalah
PT. International Nickel Indonesia, Tbk (PT. INCO). PT. International Nickel
Indonesia, Tbk merupakan salah satu perusahaan eksplorasi dan eksploitasi nikel
asing di Indonesia dan memiliki wilayah kerja yang cukup luas. Salah satu
prosedur yang sangat penting dalam proses produksi nikel ini adalah penyediaan
pembangkit tenaga listrik termasuk Pembangkit Listrik Tenaga Diesel ( PLTD )
Untuk menunjang proses produksi di Plant Site.
Seiring dengan berkembangnya zaman, maka kebutuhan dan kemudahan
dalam melakukan segala hal bagi manusia menjadi suatu tuntutan penting.
Kemudahan tersebut dapat dicapai dengan adanya perkembangan teknologi yang
berjalan dengan cepat. Perkembangan teknologi ini menuntut dibutuhkannya
peningkatan kualitas dari sumber daya manusia.
PT. International Nickel Indonesia, Tbk sebagai salah satu perusahaan
yang melakukan kegiatan eksplorasi dan eksploitasi nikel dalam jumlah besar,
senantiasa berusaha meningkatkan produksi dan kapasitas produksi. Usaha
tersebut dilakukan dengan meningkatkan kualitas sistem manajemen perusahaan
dan menggunakan teknologi mutakhir.
Generasi muda yang merupakan salah satu sumber daya manusia yang
sangat potensial, harus terus melakukan pengembangan dan peningkatan kualitas
diri sehingga dapat menciptakan dan memanfaatkan perkembangan teknologi
tersebut. Perguruan tinggi sebagai tempat untuk membentuk sumber daya manusia
yang berkualitas yang siap untuk dikembangkan, memerlukan industri sebagai
institusi untuk mengaktualisasikan dan mensinergikan berbagai pengetahuan
teoritis yang didapat oleh generasi muda pada bangku kuliah.
Jurusan Teknik Mesin 1

Program Studi Teknik konversi Energi
Politeknik Negeri Ujung Pandang
PT. INCO SOROAKO POLITEKNIK NEGERI UJUNGPANDANG
PT. International Nickel Indonesia, Tbk sebagai salah satu perusahaan

yang bergerak di bidang eksplorasi dan eksploitasi nikel kelas dunia yang
didukung oleh teknologi maju merupakan tempat yang tepat untuk aktualisasi
berbagai bidang disiplin ilmu, terkhusus ilmu yang diterapkan pada Jurusan
Teknik Mesin. Hal ini didukung oleh kebijakan PT. International Nickel
Indonesia, Tbk yang turut berperan serta dalam pembinaan, pengembangan dan
peningkatan kualitas sumber daya manusia Indonesia.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
1.2.1 Tujuan Secara Umum

1. Mengenal keadaan dunia industri yang akan dihadapi sehingga
dapat melakukan persiapan sebelum terjun langsung kedalamnya.
2. Mengenal sistem kerja dan organisasi yang ada di perusahaan.
3. Memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk memperoleh
pengalaman dalam hal engineering praktis, kemampuan
berkomunikasi, dan bersosialisasi.
4. Memberikan kelengkapan dan pendalaman materi kuliah
melalui pengamatan langsung di lapangan sekaligus
mengimplementasikan ilmu-ilmu yang telah diperoleh di bangku
kuliah.
5. Membantu menyelesaikan masalah teknis yang ada, bila
dimungkinkan.
6. Memperluas wawasan mahasiswa dalam bidang teknik secara
umum, Teknik Mesin khususnya.
1.2.2 Tujuan Secara Khusus

Secara khusus kerja praktek bertujuan :
1. Sebagai persyaratan dalam penyelesaian perkuliahan pada jenjang
program D3.

2. Mengetahui sistem pembangkit Tenaga Diesel yang digunakan

khususnya dalam industri Pertambangan Nikel pada PT. INCO Tbk,
Soroako.
3. Mengetahui sistem Operasi Pada Sistem Pembangkit Tenaga Diesel
( MBDG ).
Disamping itu pula dengan melalui kerja praktek mahasiswa dapat
mengenal lebih jauh tentang ruang lingkup, sistem dan manajemen kerja
pada PT. INCO Tbk, Soroako dan secara khusus dapat mengetahui jenis
kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh Departemen Utilities.
1.3 Batasan Masalah

Materi yang dipelajari meliputi sistem pembangkitan tenaga listrik di PT
Inco yang terdiri dari PLTA,PLTD,PLTU dan beberapa mesin diesel CAT.
Selanjutnya dibahas mengenai masalah-masalah yang muncul akibat
ketidakseimbangan furnace dalam pemakaian daya.
Hal ini jelas akan berdampak buruk terhadap performansi beban-beban yang
lain,misalnya motor.
Pada laporan kali ini penyusun tidak membahas lebih lanjut mengenai sistem
penyaluran daya.
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja praktek ini dilaksanakan di Departemen Utilities tepatnya pada
Auxiliary Power Plant mulai dari tanggal 27 April 2010 sampai dengan tanggal 28
Mei 2010.
1.5 Metode Pengumpulan Data

Dalam penulisan kerja praktek di PT. INCO, penyusun menggunakan
beberapa metode untuk mendapatkan data-data yang diperlukan sebagai pedoman
dalam menulis laporan kerja praktek ini. Metode-metode tersebut adalah :

1. Observasi Lapangan
Dengan melihat secara langsung di lapangan dan melakukan
pengamatan serta pengambilan data objek yang ditinjau.
2. Interview
Yakni dengan melakukan diskusi dengan pembimbing, operator serta
karyawan PT. INCO khususnya Departemen Utilities.
3. Studi Literatur
Dengan cara mencari informasi dari manual book dan literatur-
literatur lain yang berhubungan sebagai referensi.
4. Diskusi dan Wawancara
Metode ini dilakukan dengan bertanya langsung pada pihak yang
terkait mengenai suatu masalah kelistrikan yang pernah terjadi atau
alat-alat kelistrikan tertentu. Diskusi juga sering dilakukan ketika
melaksanakan observasi ke lapangan.
1.6 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan ini, penyusun menggunakan sistematika sebagai
berikut :
Bab I - Pendahuluan
Berisikan latar belakang kerja praktek, tujuan, batasan masalah,
waktu dan tempat pelaksanaan serta metode pengumpulan data.
Bab II - Aktifitas Harian Kerja Praktek
Berisi tentang aktifitas harian penyusun pada saat melaksanakan
kerja praktek di PT. INCO.
Bab III - Departemen Utilities
Berisi tentang gambaran umum Departemen Utilities sebagai
penyedia daya listrik untuk kebutuhan pabrik pengolahan nikel.

Bab IV - Gambaran Umum Mirrless Blackstone Diesel Generator

(MBDG)
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai spesifikasi mesin diesel yang
di gunakan PT.INCO, serta pengertian Mesin Diesel (MBDG), dan
prinsip kerja pembangkit mesin diesel (MBDG).
Bab V - Pembahasan
Pada bab ini akan dijelaskan secara satu persatu mengenai Auxiliary
equipment yang di gunakan, serta komponen-komponen beserta
dengan kegunaannya masing-masing.
Bab VI - Komponen-Komponen Mesin Diesel (MBDG)
Pada Bab Ini akan Dijelaskan tentang Proses Injeksi Bahan bakar,
komponen-komponen mesin Diesel, serta gangguan yang terdapat pada
komponen, dan maintenance dari mesin diesel.
Bab VI - Penutup
Berisi tentang kesimpulan dan saran bagi PT. INCO, khususnya
Departemen Utilities.

BAB II
AKTIFITAS HARIAN KERJA PRAKTEK
MINGGU
HARI TANGGAL DAILY SCHEDULE
KE -
26 April -
Senin
2010
 Melapor ke External Relation
Department
27 April  Mendapatkan undangan untuk

Selasa
2010 mengikuti GIP ( General Induction
Program ) Pada Tanggal 29 April 2010
di HR & OD Department.
28 April -
Rabu
2010
 Mengikuti GIP di HR & OD
Department tentang profil dan
I
gambaran operasional PT.INCO.
29 April  Mengikuti GIP tentang prosedur

Kamis
2010 Keselamatan kerja.
 Mengambil Alat Pengaman Diri
(APD) di External Relation
Department.
 Diantar Ke Lokasi Kerja Praktek di
Utilities Department.
30 April
Jumat  Mengikuti Utilities Site Specific
2010
Induction Program ( USSIP ) yang di
bawakan OlehBapak Revli.

MINGG
HARI TANGGAL DAILY SCHEDULE
U KE-
II  Berkunjung ke Library Utilities
Department untuk mencari
referensi mengenai Judul yang
akan di ambil.
 Melakukan Diskusi dengan
03 Mei pembimbing mengenai gambaran

Senin
2010 umum MBDG.
 Bertemu dengan pak charles
choong.
 Melakukan Observasi bersama
pembimbing.
 Pembuatan Time Schedule
 Studi Literatur dan referensi di
Liblary Utilities Departement.
04 Mei  Mempelajari power system di

Selasa
2010 PT.INCO.
 Melaporkan Time Schedule ke
pembimbing
Rabu 05 Mei  Berkenalan dengan
2010
Pembimbing yaitu Bapak Arifin
Guntari, dan beberapa
pembimbing Lainnya.
 Sharing mengenai Aliran Bahan
Bakar, Oli, Air mulai dari awal
pengambilan sampai ke mesin
dan letak penampungan dan

filternya dengan pak arifin.

 Bertemu dengan Pembimbing
yaitu Bapak I Gede Sudiana.
 Berkunjung ke control room dan
berkenalan dengan beberapa
operator.
 Meninjau ke PLTD ( MBDG )
PT.Inco.
 Berkunjung ke CAT Diesel
Engine.
 Mengahadap ke pak charles
 Sharing dengan Pak Ibnu ,
membahas tentang system
proteksi yang digunakan pada
06 Mei MBDG.
Kamis
2010  Sharing dengan Pak Ridwan
untuk memebahas tentang Sistem
Penyaluran Daya ( Sistem
Distribusi).
Jum’at 07 Mei  Bertemu dengan Pak charles

2010
choong, untuk pengecekan time
schedule untuk hari ini.
 Sharing dengan bapak Arifin G,
melihat gambar-gambar tentang
Komponen-Komponen yang
dilewati Air dan Oli pada mesin.
 Meninjau Lokasi PLTD (MBDG)
serta PLTA Larona bersama pak
Arifin Guntari.

 Melaksanakan diskusi dengan

operator PLTA Larona.
 Mengetik Laporan.
Mingg
Hari Tanggal Daily Schedule
u Ke -
III  Mencari referensi di Liblary Utilities
Department.
 Melakukan diskusi dengan pak Andi
10 Mei Hafizul, lalu melakukan tinjauan ke
Senin
2010 Lokasi MBDG.
 Berkenalan dengan pak.Lorenzo,
Sambil Mendiskusikan Fungsi
Separator.
 Melakukan Diskusi dengan Pak Rudi
serta melihat Gambar Injeksi Pump.
 Melakukan peninjauan Langsung
11 Mei
Selasa tentang Injector, nozzle, dan injector
2010
pump.
 Berkenalan dengan Karyawan pada
Maintenance pada MBDG.
Rabu 12 Mei  Menuju Lokasi PLTA BALAMBANO,

bersama Pembimbing.
 Melakukan tinjauan ke Control
Room, dan Berdiskusi dengan salah
satu Operator.
2010  Melihat langsung Turbin, Spillway,
Dam, Switcyard, Pen Stock, serta
Generator dan Trafo.
 Mengetik Laporan
13 Mei
Kamis -
2010
 Mencari referensi di Liblary Utilities
Department.
14 Mei
Jumat  Mengambil foto-foto Komponen-
2010
komponen Pada MBDG.
Mingg
u Ke -
 Mengambil Data Log sheet di Control
17 Mei
Senin Room.
2010
18 Mei  Mencari referensi di Liblary.
Selasa
2010  Mengetik Laporan
19 Mei Mengetik Laporan
IV Rabu
2010
20 Mei Mengetik laporan
Kamis
2010
 Sharing dengan pembimbing
21 Mei
Jumat  Asistensi laporan
2010

Minggu
Ke -
Senin 24 Mei 2010 Asistensi Laporan
Selasa 25 Mei 2010 Mengetik Laporan
V
Rabu 26 Mei 2010 Persentasi
Kamis 27 Mei 2010 Kembali Ke External Department
BAB III
SISTEM PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK PT. INCO, Tbk
3.1 Gambaran Umum

Secara umum skema power system di PT Inco dapat dilihat pada
Monitor Man Machine Interface (MMI) di bawah ini :

Gambar 3.1 Skema power system secara umum di PT Inco,Tbk
Energi listrik dalam jumlah yang sangat besar dibutuhkan oleh PT. INCO
agar proses produksi pengolahan nikel dapat berlangsung. Secara umum proses
pengolahan nickel di plant site dapat digambarkan sebagai berikut :
Pengeringan Kilang Reduksi Peleburan Pengayaan
Semua peralatan yang ada dalam proses pengolahan bijih nickel tersebut
beroperasi dengan pemakaian daya listrik yang sangat besar, dimana yang
membutuhkan daya paling besar adalah tungku peleburan (furnace). Ada empat
buah furnace yang masing-masing bisa beroperasi dengan daya hingga 80 MW.
Walaupun rata-rata total penggunaan daya untuk furnace adalah sekitar 250 MW.
Sedangkan rata-rata daya yang dikonsumsi oleh peralatan-peralatan lain
(auxiliary) di plant site yaitu sekitar 50 MW. Artinya untuk plant site saja
dibutuhkan daya minimal 300 MW. Belum lagi daya yang harus terpasang untuk
area di luar plant site (mining area dan kota Soroako) serta daya sebanyak 5 MW
yang dijual ke PLN. Sehingga diperlukan total daya terpasang sekitar 400 MW
agar semuanya dapat berjalan dengan baik.

Untuk memenuhi semua itu PT. INCO, Tbk harus menyediakan sistem
kelistrikan yang tidak hanya besar tetapi juga kompleks dibandingkan
industri-industri lain yang hanya mengandalkan suplai listrik dari PLN. Hal itu
diwujudkan oleh PT. INCO, Tbk dengan dimilikinya sendiri sistem kelistrikan
yang lengkap mulai dari pembangkitan, transmisi, distribusi, hingga pemakaian.
3.2 Sistem Pembangkitan Tenaga Listrik

Kebutuhan akan energi listrik dalam jumlah yang sangat besar diantisipasi
oleh PT. INCO, Tbk dengan dimilikinya pembangkit sendiri mulai dari PLTA,
PLTD dan PLTU.
3.2.1 PLTA Larona, PLTA Balambano, dan PLTA Karebbe (dalam

pembangunan)
PLTA Larona mulai dibangun pada tahun 1975 dan diresmikan
penggunaannya pada tahun 1977. PLTA Larona memiliki tiga buah generator
yang mulanya hanya berkapasitas 55 MW. Kemudian pada tahun 1997 ketiga
buah generator tersebut di-upgrade sehingga kapasitasnya menjadi 65 MW.
PLTA Larona memanfaatkan adanya struktur aliran air yang berundak dari
tiga buah danau yang ada, yaitu Danau Matano, Danau Mahalona dan Danau
Towuti yang merupakan sumber air bagi Sungai Larona dan di dekat sungai
tersebut, tepatnya di Batubesi sekitar 25 km dari Soroako, dibangun bendungan
setinggi 30 meter. Bendungan diperlukan untuk mengendalikan air yang masuk ke
kanal buatan sepanjang 7 km. Air dari kanal masuk ke dalam tiga buah penstock
setinggi 140 meter. Penstock adalah pipa baja yang mengalirkan air dari ujung
kanal ke turbin yang berputar dengan kecepatan 272,5 rpm. Besarnya tegangan
output dari masing-masing generator PLTA Larona adalah 11 kV dengan
frekuensi 50 Hz, sebelum ditransmisikan tegangan output ini akan dinaikkan
nilainya (step up) menjadi 150 kV dan sebelum mensuplai ke beban yang

sebagian besar berupa furnace, tegangan dari jalur transmisi akan diturunkan
kembali nilainya menjadi 33 kV.
PLTA Balambano merupakan proyek perluasan dari PLTA Larona,
dimana PLTA ini juga memanfaatkan adanya struktur aliran air yang berundak
dari tiga buah danau yang ada, yaitu Danau Matano, Danau Mahalona dan Danau
Towuti. PLTA Balambano dibangun pada tahun 1998 dan memiliki dua buah
generator dengan daya terpasang masing-masing 68,5 MW. Berbeda dengan
PLTA Larona, PLTA Balambano tidak menggunakan kanal untuk mengalirkan
airnya, tetapi air dari dam Balambano langsung masuk dua buah penstock
sepanjang 120 meter dan berdiameter 5 meter. Air dari penstock akan memutar
turbin dengan kecepatan 214,3 rpm. Besarnya tegangan output dari masing-
masing generator PLTA Balambano adalah 11 kV dengan frekuensi 50 Hz,
sebelum ditransmisikan tegangan output ini juga akan dinaikkan nilainya (step
up) menjadi 150 kV dan akan diturunkan kembali nilainya menjadi 33 kV
sebelum mensuplai beban yang sebagian besar berupa furnace.
Pada tahun 2006 dimulai pembangunan PLTA Karebbe dibangun untuk
mengatasi kendala keterbatasan energi listrik agar dapat mencapai target produksi
200 juta pon nickel per tahun. PLTA Karebbe direncanakan selesai pada tahun
2009. PLTA Karebbe memanfaatkan aliran Sungai Larona yang mengalir dari
PLTA Balambano. Diharapkan dengan selesainya pembangunan PLTA Karebbe
akan ada tambahan 90 MW listrik.
Prinsip kerja dari PLTA adalah konversi dari energi potensial air yang
dibendung, kemudian diubah menjadi energi kinetik oleh turbin yang berputar
karena ditimpa air yang mengalir atau jatuh dengan deras, lalu turbin ini akan
memutar generator yang mengonversi energi kinetik (putaran) menjadi energi
listrik.

(A) (B)
Gambar 3.2
(A) PLTA Larona
(B) PLTA Balambano
Adapun komponen yang ada di sebuah PLTA adalah sebagai berikut :

a) Bendungan (Dam)
Berfungsi sebagai penampung air.
b) Spillway
Berfungsi melepaskan air yang melimpah di bendungan, misalkan saat
curah hujan tinggi.
c) Canal Intake
Berfungsi untuk mengatur air yang masuk ke kanal dari dam. Canal
intake hanya terdapat di PLTA Larona yang menggunakan kanal
sebelum masuk penstock.
d) Intake Gate
Berfungsi untuk mengatur air yang masuk ke penstock, seperti halnya
canal gate, intake gate dapat dibuka dan ditutup secara hidrolik serta
dikontrol secara automatik.

Gambar 3.3 Kanal di PLTA Larona
e) Penstock
Penstock adalah pipa baja yang mengalirkan air dari ujung kanal ke
turbin.
f) By Pass Valve
Alat yang terdapat pada penstock sebelum air masuk ke turbin. By pass
valve akan bekerja otomatis untuk membuang air apabila tekanan air di
dalam turbin berlebihan.
g) Turbin
Turbin berupa kincir yang berputar diakibatkan air yang mengalir
dengan deras dari penstock. Turbinlah yang akan memutar generator.
h) Governor
Governor merupakan alat yang mengontrol kerja generator dan turbin.
Fungsi utama governor adalah mengatur kecepatan turbin, mengatur
keseimbangan beban, dan mengatur frekuensi.
3.2.2 Pembangit Listrik Tenaga Diesel (PLTD)

Pembangkit listrik tenaga diesel merupakan suatu pembangkit yang
penggerak mulanya menggunakan beberapa silinder yang di dalamnya terdapat
torak yang bergerak translasi (bolak-balik), di dalam silinder itulah terjadi

pembakaran antara bahan bakar dengan oksigen dari udara. Gas pembakaran yang
dihasilkan oleh proses tersebut mampu menggerakkan torak yang oleh batang
penghubung (batang penggerak) dihubungkan dengan poros engkol.
PLTD mempunyai ukuran mulai dari 40 kW sampai puluhan MW. Untuk
menyalakan listrik di daerah baru, umumnya digunakan PLTD. Di lain pihak, jika
perkembangan pemakaian tenaga listrik telah melebihi 100 MW, penyediaan
tenaga listrik yang menggunakan PLTD tidak lagi ekonomis sehingga harus
dibangun pembangkit listrik tenaga yang lainnya, seperti PLTU atau PLTA.
Untuk melayani beban PLTD dengan kapasitas di atas 100 MW akan tidak
ekonomis karena unitnya menjadi banyak, mengingat unit PLTD yang terbesar di
pasaran hanya sekitar 12,5 MW.
Gambar 3.4 menggambarkan prinsip kerja mesin diesel 4-langkah,
sedangkan gambar 3.5 menggambarkan prinsip kerja mesin diesel 2-langkah.
Secara teoritis, mesin diesel 2-langkah dengan dimensi dan jumlah putaran per
detik yang sama dibandingkan dengan mesin diesel 4-langkah, dapat
menghasilkan daya 2 kali lebih besar. Hal ini disebabkan karena mesin diesel
2-langkah terdapat 1 kali langkah tenaga untuk setiap 2 langkah atau setiap
1 putaran, sedangkan pada mesin diesel 4-langkah, langkah tenaga terjadi 1 kali
setiap 4 langkah atau setiap 2 putaran. Namun dalam praktek, angka 2 kali lebih
besar untuk daya yang didapat pada mesin diesel 2-langkah tidak tercapai (hanya
sekitar 1,8 kali). Hal ini disebabkan karena proses pembilasan ruang bakar silinder
mesin diesel 2-langkah tidak sebersih pada mesin diesel 4-langkah sehingga
proses pembakarannya tidak sesempurna seperti pada mesin diesel-4 langkah.
Karena proses pembakaran ini, maka efisiensi mesin diesel 2-langkah tidak bisa
sebaik efisiensi mesin diesel 4-langkah. Pemakaian bahan bakarnya lebih boros.
Mesin diesel 2-langkah lebih cocok digunakan pada keperluan yang memerlukan
penghematan ruangan seperti pada lokomotif kereta api atau pada kapal laut.
Prinsip kerja mesin diesel 4 langkah adalah sebagai berikut :
a) Langkah Hisap / Pemasukan (Langkah 1).
Poros engkol berputar, piston (torak) bergerak dari TMA (titik mati atas)
ke TMB (titik mati bawah), katup masuk terbuka. Udara murni terhisap

masuk ke dalam selinder akibat terjadinya kevakuman dalam ruang

selinder karena terjadi pembesaran volume ruang di atas torak (gerak
dari TMA ke TMB). Langkah hisap ini berhenti ketika torak mencapai
TMB.
b) Langkah Kompresi (Langkah 2).
Poros engkol terus berputar, piston (torak) bergerak dari TMB (titik mati
bawah) ke TMA (titik mati atas), kedua katup tertutup. Udara murni yang
terhisap tadi terkompresi dalam ruang bakar (ruang selinder di atas
torak). Karena terkompresi suhu dan tekanan udara tersebut naik hingga
mencapai 35 atm dengan temperatur 500-8000C (pada perbandingan
kompresi 20 : 1).
c) Langkah Usaha (Langkah 3).
Poros engkol masih terus berputar, beberapa derajad sebelum torak
mencapai TMA (titik mati atas) di akhir langkah kompresi, bahan bahar
diinjeksikan/disemprotkan ke dalam ruang bakar. Karena suhu udara
kompresi yang tinggi terjadilah pembakaran yang menghasilkan tekanan
eksplosif yang mendorong piston (torak) bergerak dari TMA (titik mati
atas) ke TMB (titik mati bawah). Kedua katup masih dalam keadaan
tertutup. Gaya dorong ke bawah diteruskan oleh batang piston ke poros
engkol untuk dirubah menjadi gerak putar. Gerak putar inilah yang
kemudian dimanfaatkan untuk menggerakkan beban (generator) melalui
puli (pulley) dan sabuk penggerak (belt). Langkah usaha ini berhenti
ketika katup buang mulai membuka beberapa derajad sebelum torak
mencapai TMB.
d) Langkah Buang (Langkah 4).
Poros engkol masih terus berputar, piston (torak) bergerak dari TMB
(titik mati bawah) ke TMA (titik mati atas), katup buang terbuka. Gas
sisa hasil pembakaran terdorong kelur dari ruang bakar (ruang selinder
di atas torak) menuju udara luar melalui katup buang yang terbuka.
Karena gas sisa tersebut masih bertekanan tinggi, maka diperlukan alat
peredamnya. Karena itu saluran keluar motor diesel selalu dilengkapi

dengan knalpot (muffler).
KM : Katub Masuk KB : Katub Buang P : Pengabut Bahan Bakar K : Karter (berisi minyak
pelumas dan udara)
Gambar 3. 4 Prinsip kerja mesin diesel 4 langkah
Sedangkan prinsip kerja mesin diesel 2 langkah adalah sebagai berikut :

Langkah 1A :
• Pada permulaan gerakan, torak bergerak ke atas sedangkan LM dan
LB dalam keadaan terbuka. Udara bertekanan dari karter masuk ke
silinder meniup gas sisa pembakaran atau ledakan melalui LB.
(Langkah ini disebut juga langkah pembilasan.)
Langkah 1B :
• Torak bergerak ke atas, LM dan LB dalam keadaan tertutup oleh
dinding torak, udara bersih dalam silinder dimampatkan. Pada
akhir langkah ini, bahan bakar disemprotkan dan meledak.
Langkah 1C :
• Torak bergerak ke bawah dengan dorongan gas yang diledakkan
Langkah 1D :
• Pada akhir gerakan, torak bergerak ke bawah di mana LB sudah
terbuka sehingga gas hasil pembakaran atau ledakan mulai keluar

dan karena efek pemompaan oleh torak keruang karter yang

berkurang volumenya akibat gerak torak yang ke arah bawah ini.
LM : Lubang Masuk LB : Lubang Buang P : Pengabut Bahan Bakar K : Karter (berisi minyak
pelumas dan udara)
Gambar 3.5 Prinsip kerja mesin diesel 2 langkah
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel pada PT. INCO sendiri terdiri dari :
1. Pembangkit dengan mesin diesel merek Mirrless Blackstone atau
biasa disebut dengan MBDG (Mirrlees Blackstone Diesel
Generator).
2. Pembangkit dengan Cat Diesel Engine.
Untuk lebih jelasnya akan dibahas secara satu-persatu sebagai berikut :
3.2.2a Mirrlees Blackstone Diesel Generator (MBDG)

MBDG dioperasikan untuk menyuplai kebutuhan peralatan-peralatan
auxiliary (peralatan selain furnace) yang perannya sangat penting dalam
pengolahan nickel di pabrik. PT. INCO, Tbk awalnya hanya memililiki tiga buah
MBDG masing-masing berkapasitas 8 MW. Pada tahun 2005 ditambahkan dua

buah MBDG yang juga berkapasitas 8 MW. Mesin diesel Mirrlees Blackstone
“KV” Major adalah mesin 4 tak yang penyalaannya melalui kompresi udara dan
bahan bakar, menggunkan turbocharger, serta pendingin udara. Didesain untuk
operasi pada light dan heavy fuel oil. Mesin tipe V terdiri dari dua bank silinder,
setiap silinder mempunyai kemiringan 22,5° terhadap sumbu vertikal.
Prinsip kerjanya adalah seperti motor-motor bakar pada umumnya, yaitu
piston-piston yang bergerak karena pembakaran akan memutar poros yang
selanjutnya akan memutar generator pada kecepatan 600 rpm. Masing-masing
generator akan menghasilkan daya maksimum 8 MW pada tegangan 11 kV.
Gambar 3.6 Konfigurasi mesin diesel 4 langkah model V
Gambar 3.7 Mirrlees Blackstone Diesel Generator (MBDG)

3.2.2b Caterpillar Diesel Engine

Mesin Caterpillar Diesel engine memiliki prinsip kerja yang sama
denagn MBDG tetapi memiliki ukuran yang dan keluaran daya yang lebih kecil.
Cat Diesel Engine dioperasikan juga untuk menyuplai kebutuhan peralatan-
peralatan auxiliary. PT. INCO memiliki 32 buah Cat Diesel Engine yang masing-
masing berkapasitas 1,1 MW
Gambar 3.8 Caterpillar Diesel PT.INCO
3.2.3 Steam Turbine Generator (STG) atau PLTU

Dalam PLTU, energi primer yang dikonversikan menjadi energi listrik
adalah bahan bakar. Bahan bakar yang digunakan dapat berupa batubara (padat),
minyak (cair), atau gas. Ada kalanya PLTU menggunakan kombinasi beberapa
macam bahan bakar.
Konversi energi tingkat pertama yang berlangsung dalam PLTU adalah
konversi energi primer menjadi energi panas (kalor). Hal ini dilakukan dalam
ruang bakar dari ketel uap PLTU. Energi panas ini kemudian dipindahkan ke
dalam air yang ada dalam pipa ketel untuk menghasilkan uap yang dikumpulkan

dalam drum dari ketel. Uap dari drum ketel dialirkan ke turbin uap. Dalam turbin
uap, energi (enthalpy) uap dikonversikan menjadi energi mekanis penggerak
generator, dan akhirnya energi mekanik dari turbin uap ini dikonversikan menjadi
energi listrik oleh generator.
STG atau PLTU pada PT. INCO, Tbk menggunakan uap yang berasal dari
boiler di auxiliary plant untuk memutar turbin yang selanjutnya akan memutar
generator. Unit pembangkit ini dapat menghasilkan daya maksimum 28,2 MW
pada tegangan 11 kV yang digunakan juga untuk menyuplai beban yang berupa
peralatan-peralatan auxiliary.
Gambar 3.9 Sistem PLTU pada PT.INCO

Sistem pembangkit listrik tenaga uap terdiri dari beberapa komponen utama
yaitu :
a) Boiler
Boiler adalah alat pemindah panas (heat exchanger) yang spesial. Inti
kerjanya adalah pemasukan kalor dari reaksi bahan bakar dengan udara
(oksigen) kedalam sistem boiler. Proses ini digunakan untuk
mendidihkan air pengisi (feedwater) hingga melewati titik didihnya
(superheated) menjadi uap air (steam).
b) Turbin

Turbin uap adalah suatu mesin yang merubah energi kinetis dari
uap yang bereaksi langsung dengan sudu-sudu pada rotor menjadi energi
mekanis putar. Turbin uap beroperasi karena adanya gerakan aliran uap
melalui nosel (sudu tetap) yang mengarah ke sederetan sudu gerak yang
terletak melingkar pada bagian luar dari roda turbin.
Uap yang masuk turbin haruslah uap kering bersifat superheated
(uap diatas temperatur didih/saturation), dimana tidak ada titik-titik air.
Karena apabila titik titik air tersebut menempel pada sudu-sudu turbin
akan munimbulkan unbalance pada gerakan putar turbin. Hal tersebut
akan menyebabkan getaran berlebih pada turbin yang berputar sangat
cepat, sehingga akan berakibat kerusakan pada turbin. Selain itu,
titik-titik air juga dapat menyebabkan korosi pada sudu-sudu turbin.
Gambar 3.10. Steam Turbine Generator (STG)

Turbin dikelompokkan menjadi dua jenis berdasarkan ekspansi uap
masing-masing tingkat :
1. Turbin Impuls
Jika ekspansi uap (tekanan uap) hanya turun di sederetan
sudu-sudu tetap.
2. Turbin Reaksi
Terjadi penurunan ekspansi uap (tekanan uap) pada sederetan
sudu-sudu tetap dan sudu-sudu gerak.

Adapun turbin yang digunakan pada PLTU di PT. INCO, Tbk adalah
turbin impuls kecepatan bertingkat, dimana proses ekspansi uap (tekanan
uap) hanya turun di sederetan sudu-sudu tetap saja.
c) Generator
Generator merupakan alat yang mengubah energi mekanik menjadi
energi listrik. Adapun generator yang digunakan pada PLTU di
PT. INCO, Tbk adalah generator dengan jenis poros datar, karena jenis
ini sangat cocok bila digunakan pada penggerak mula yang mempunyai
kecepatan putar yang cepat.
d) Kondensor
Kondensor berfungsi untuk mengkondensasikan atau
mendinginkan uap yang keluar dari turbin menjadi air, sehingga dapat
digunakan lagi sebagai air pengisi boiler (regeneratif). Biasanya di
dalam kondensor bertekanan fakum, hal ini bertujuan agar tidak ada uap
balik menuju turbin. Aliran uap didinginkan oleh air yang berasal dari
Cooling Tower. Kalor atau panas berpindah dari uap yang berasal dari
turbin menuju air yang berasal dari Cooling Tower melalui pipa-pipa air
di dalam kondensor.
e) Deaerator
Air ketel yang keluar dari instalasi demineralisasi masih
mengandung gas-gas oksigen dan amoniak. Untuk mengeluarkan gas-
gas ini, air ketel yang keluar dari instalasi demineralisasi dialirkan ke
deaerator.
f) Pompa Pengisi Ketel

Pompa ini berfungsi untuk memompa air dari deaerator ke dalam drum
ketel, hal ini berlangsung terus menerus sehingga membentuk suatu
siklus.
3.2.4 Peralatan Auxiliary

Seperti yang telah disinggung di atas bahwa daya listrik yang dibangkitkan
oleh generator-generator PLTD dan PLTU digunakan untuk menyuplai beban
yang berupa peralatan-peralatan auxiliary yang memiliki peran sangat penting
dalam proses pengolahan nickel di pabrik. Hal ini dikarenakan peralatan-peralatan
auxiliary tersebut memiliki andil dalam menghasilkan :
1) Uap (Steam)
Mulanya uap diproduksi untuk keperluan regular PLTU yang
berkapasitas 28,2 MW dan dibangkitkan oleh dua unit boiler (ketel uap)
berbahan bakar minyak (oil fired-Boiler).
Turbin uap no.1 masih diaktifkan, sementara turbin no.2 tidak lagi,
bahkan boilernya sudah dibongkar pada pertengahan bulan Agustus 1997
dan dilakukan pembongkaran kembali pada tahun 2007 sampai 2008 ini.
Namun pada saat sekarang, steam dibangkitkan oleh :
• Dua unit Package Boiler, satu unit Package Boiler berbahan
bakar minyak solar, dan satu unit Package Boiler lagi berbahan
bakar minyak solar dan HSFO
• Electrik Boiler (boiler uap listrik)
• Lima unit WHRB (Waste Head Recovery Boiler) yang
memanfaatkan gas buang dari generator diesel (MBDG).
Steam ini digunakan untuk kebutuhan pabrik yakni Atomisasi Burner di
KILN Reduksi & Dryer.
2) Udara Bertekanan (Compressed Air)

Kebutuhan akan udara bertekanan dilayani seluruhnya oleh 13 unit
CENTAC compressor dengan kapasitas :
• 7 unit compressor berkapasitas 2.235 ACFM
• 6 unit compressor berkapasitas 5.251 ACFM

Udara bertekanan digunakan untuk kebutuhan pabrik, seperti untuk

membersihkan peralatan-peralatan dari debu pabrik, untuk mensuplai
control-control valve, dan lain sebagainya.
3) Process Water
Sumber dari process water berasal dari Danau Matano yang
diambil dengan menggunakan pipa dan pipa tersebut dihubungkan dengan
Pumping Station yang terletak sekitar 5 km dari pabrik. Air mentah yang
belum diolah dari danau itu dibersihkan dengan Chloronisasi dan
selanjutnya ke pabrik pengolahan. Selain untuk Fire Protection Water dan
untuk kebutuhan domestik (cuci, mandi dan kakus) penggunaan yang
terbanyak dari process water ini adalah sebagai media penukar panas
(Heat Exchanger) atau sebagai pendingin peralatan-peralatan di pabrik.
Air pendingin ini menggunakan sistem sirkulasi yaitu setelah air
dipergunakan untuk mendinginkan peralatan, air akan dikembalikan ke
menara pendingin (Colling Tower) dan kemudian akan dipergunakan lagi
untuk mendinginkan peralatan-peralatan.
BAB IV
GAMBARAN UMUM MIRRLEES BLACKSTONE DIESEL
GENERATOR (MBDG)

4.1 Pengertian Mesin Diesel ( Engine Diesel )
Gambar 4.1 Temperature & WHRB pada Monitor Man Machine Interface (MMI)
Pembangkit tenaga listrik diesel merupakan suatu pembangkit yang

penggerak mulanya menggunakan beberapa silender yang didalamnya terdapat
torak yang bergerak translasi (bolak-balik), didalam silinder itulah terjadi
pembakaran antara bahan bakar dengan oksigen dari udara. Gas pembakaran
antara bahan bakar dengan oksigen dari udara.gas pembakaran yang dihasilkan
oleh proses tersebut mampu menggerakkan torak yang oleh batang penghubung
(batang penggerak) dihubungkan dengan poros engkol. Mesin ini didesain
dengan menggunakan bahan bakar jenis light fuel oil dan heavy fuel oil.
Aliran udara di masukkan ke dalam mesin melalui 2 filter type oil bath dan
saluran pipa baja karbon yang menyatu dengan silinder. Setiap mesin memiliki
2 turbocharger dan charger air cooler . Untuk mengisolasi getaran mesin dan
pergerakan antara saluran udara dengan mesin digunakan rubber boat type
ekspansi

4.2 Prinsip Kerja Mesin Diesel

Mesin diesel adalah motor bakar torak yang berbeda dengan motor bakar
bensin, proses penyalaannya bukan dengan loncatan api listrik sedangkan pada
mesin diesel hanyalah pengisapan udara segar saja yang masuk dalam silender.
Pada waktu torak mencapai titik mati atas (TMA) bahan bakar disemprotkan ke
dalam silender maka terjadilah proses penyalaan untuk pembakaran . Pada saat itu
udara dalam silinder bertemperatur tinggi. Proses pembakaran didalam motor
bakar torak terjadi secara periodik dan setelah terjadi pembakaran maka gas dan
sisa hasil pembakaran itu dikeluarkan dari dalam silinder kemudian silinder diisi
dengan campuran bahan bakar dan udara segar. Seperti kebanyakan jenis 4
langkah , yaitu terdiri dari langkah isap, langkah kompressi , langkah kerja,
langkah buang. .
Besar sudut tiap langkah dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
mesin diesel yang digunakan adalah mirrlees blackstone KV major MK3 16

silinder, dengan susunan model V dengan sudut 22,5 terhadap vertical, empat
langkah, injeksi langsung dengan sistem kompresi dilengkapi dengan
tuerbochanged dan changed air cooled industrial diesel engine. Kapasitas
maksimum rata-rata adalah 40 MW didukung oleh 5 unit generator diesel. Sistem

Governor menggunakan UG-40 dengan motor listrik yang dapat di set sesuai
dengan kecepatan rata-rata mesin adalah 600 rpm.
Keunggulan Motor Diesel
Keunggulan motor diesel dibandingkan pembakaran yang lain adalah :
1. Motor diesel lebih irit dalam pemakaian bahan bakar dengan
motor bensin, motor diesel lebih efisien 20-30%.
2. Motor diesel lebih kuat dan mempunyai daya tahan yang lebih
lama.
3. Motor diesel lebih besar tenaganya sehingga Motor diesel dapat
menjadi motor penggerak (primover).
4. Motor diesel tidak dipengaruhi oleh cuaca.
Kelemahan / Kekurangan Motor diesel

Kelemahan / Kekurangannya antara lain adalah :
1. Perbandingan tenaga terhadap berat motor masih lebih besar dibandingkan
motor bensin.
2. Motor diesel tetap lebih sukar dihidupkan pertama kali dibandingkan
motor bensin.
3. Harga inisial (dasar) Motor diesel lebih mahal karena Motor diesel lebih
kompleks dan lebih berat dibandingkan motor bensin.
4. Perawatan dan servis pada umumnya tidak dapat dikerjakan oleh bengkel
lokal.
4.3 Dasar Dasar Pengukuran Motor

Dasar-dasar pengukuran motor digunakan untuk menghitung
kemampuan sebuah motor untuk menghasilkan tenaga yang dihasilkan motor.
a. Diameter silinder.

Diameter silinder adalah ukuran dari bagian dalam dari silinder liner dari
motor.diukur dalam satuan milimeter.
b. Langkah piston.
Langkah piston adalah gerakan dari piston dari titik mati atas. (TMA) ke
titik mati bawah (TMB). Pegukuran dalam bentuk milimeter ataupun inchi.
Langkah piston ditentukan oleh perencanaan jari-jari poros engkol yaitu dua
kali jari-jari poros engkol.
c. Volume langkah (Displacemenrt).
Volume langkah diperoleh dengan menghitung diameter silinder motor
dikalikan dengan langkah piston, dikalikan dengan jumlah silinder. misalkan
diameter silinder motor D milimeter, langkah piston S milimeter, jumlah
silinder motor i maka :
luas penampang silinder motor adalah (π/4-D2) mm2.
Volume langkahnya adalah :
V = (π/4-D2) x S x i
mm3.
Tenaga motor yang dihasilkan oleh motor tergantung dari volume
langkah motor. Tiga cara untuk memperbesar volume langkah / volume
silinder motor yaitu :
1) Memperbesar diameter silinder motor.
1) Memperpanjang langkah piston.
2) Menambah jumlah silinder motor.
 Perbandingan kompresi.
Perbandingan kompesi adalah perbandingan volume pada keseluruhan
dari sebuah silinder motor (volume langkah ditambah volume ruang bakar)
terhadap volume ruang bakar. Jika volume langkahnya = Vs, volume ruang
bakar = Vc dan perbandingan kompresinya = PK, maka :
PK = ( Vs + Vc ) / Vc.
Perbandingan kompresi dari motor dapat diubah dengan berbagai cara.
Cara tersebut adalah merubah ruang bakar tanpa merubah volume langkah /
silinder motor atau kebalikannya. Cara lain yaitu merubah volume langkah /

silinder motor dengan merubah diameter silinder atau merubah langkah

piston.perbandingan kompresi pada motor diesel harus tinggi karena untuk
menghasilkan panas pada langkah kompresi untuk membakar bahan bakar
yang ada didalam silinder motor pada akhir langkah kompresi.
 Tenaga motor (Horse Power).
Tenaga motor dinyatakan dalam Horse Power (HP). Satu tenaga kuda
adalah tenaga yang diperlukan untuk memindahkan beban seberat 75 Kg pda
jarak 1 meter dalam waktu 1 detik. Dimana 1 HP = 75 Kg/detik.
Jika dalam satuan mks :
 Tekanan rata-rata efektif dalam Kg/cm2 ( Pr )
 Langkah piston dalam meter ( S )
 Luas penampang silinder dalam Cm2 ( A )
 Jumlah langkah usaha tiap menit, untuk motor 4 langkah
dua putaran satu usaha, untuk motor 2 langkah satu putaran satu usaha
dalam rpm ( n )
 Jumlah silinder motor ( i )
i. A. Pr .S .n
Untuk motor 4 langkah itk = tk
2.60 .75
i. A. Pr .S .n
Untuk motor 2 langkah itk = tk
60 .75
 Kerugian gesek (Friction Horsepower).

Tenaga yang hilang untuk mengatasi adanya gesekan-gesekan pada
bagian-bagian motor yang bergesekan. Kerugian ini disebut kerugian tenaga
untuk mengatasi gesekan (fhp). Jadi 1 hp = fhp tenaga outputmeter yang
sering disebut bhp (brake horsepower) yaitu tenaga output yang diukur dengan
alat tess motor : dinamomotor.
 Tenaga output motor (Brake Horsepower).
Tenaga ini diukur menggunakan dinamometer. Dinamometer adalah alat
yang bisa membebani motor untuk mengukur tenaga dari motor. Dinamometer

mampu membebani motor dalam berbagai variasi pembebanan, dan

mengkorversinya dalam pembacaan tenaga motor. Motor dapat dites dalam
pembebanan yang bervariasi dan dalam kecepatan yang bervariasi pula.
 Efisiensi volumetrik.
Efisiensi Volumetrik adalah perbandingan antara udara yang
dimasukkan kedalam silinder motor pada langkah pengisian dengan
keseluruhan volume silinder motor. Faktor-faktor yang mempengaruhi
efisiensi volumetric antara lain :
1. Diameter katup.
2. Bentuk manifold.
3. Kecepatan motor.
4. Saat pembukaan dan penutupan katup.
5. Tekanan udara yang dimasukkan.
Efisiensi volumetrik akan turun jika kecepatan motor naik. Akibatnya
tenaga putar motor akan turun. Motor yang beroperasi pada tempat yang
ketinggianya lebih tinggi dari permukaan laut akan turun efisiensi
volumetriknya, karena tekanan udara pada tempat yang lebih rendah dari
permukaan laut tekana udaranya akan lebih tinggi
Untuk mendapatkan efisiensi volumterik yang lebih tinggi digunakan
blower untuk mendorong tekanan udara masuk kedalam silinder pada langkah
pengisian.
 Efisiensi panas (Thermal Effisiency).
Efisiensi panas adalah kemampuan motor untuk mengubah tenaga panas
yang dihasilkan oleh proses pembakaran. Pada motor diesel tenaga panas yang
berhasil diubah menjadi tenaga yang digunakan motor hanya sekitar 40%.
Sisanya hilang bersama gas bekas dan terserap system pendinginan motor.
 Efisiensi mekanik.(Mechanical Effisiency).

Untuk menghitung efisiensi mekanik dapat diperoleh dengan membagi bhp
dengan 1hp. Jadi efisiensi mekanik = bhp/ihp. Bhp adalah tenaga output motor

yang diukur dengan menggunakan dinamometer. Ihp adalah tenaga teoretik dalam
motor, yang dihasilkan motor.
 Pengetesan dengan Dinamometer.

Dinamometer adalah alat untuk mengetes kemampuan atau performance
dari motor. Berbagai kemampuan motor diukur dengan menggunakan
dinamometer. Hal ini dilakukan dengan melakukan simulasi pembebanan
jalan dan kondisi pengoperasian tanpa mengelurkan kendaraan dari dalam
bengkel. Alat sederhana yang digunakan untuk pengetesan output tenaga
motor adalah prony brake. Alat ini menggunakan tipe pengereman gesek
dengan menggunakan lengan. Ujung lainnya dari lengan dihubungkan dengan
timbangan. Jika panjang lengan dari pusat drum pengereman terhadap titik
dimana timbangan dihubungkan adalah 1,2 meter, sedangkan beban
pengereman pada timbangan ialah 15 Kg, maka torqinya adalah : 15 x 1,2
kgm. Jika motor pada kondisi ini mempunyai kecepatan 1500 ppm, maka
output tenaga motor dapat dihitung sebagai berikut :
Torque × ppm : ( 60 .75 ) = (15 .1,2.1500 ) : ( 60 .75 )tk
15 .1,2.1500
Jadi T = tk
60 .75
Jika dijadikan dalam Kwatt dikalikan dengan : 0,746 karena 1 tk =
0,746KW, sehingga menjadi :
15 .1,2.1500
T = × 0,746 Kw
60 .75
Baik dinamometer tipe motor ataupun tipe chasis, kebanyakan mengubah
factor torqi dan factor kecepatan secara otomatis kedalam bhp atau pembacaan
output tenaga di jalan pada dial dari dinamometer.
4.4 Diesel Generating Station.

Gambar 4.2. bangunan MBDG pada PT.INCO
Stasiun pembangkit tenaga diesel PT.INCO sorowako terdiri atas 5 unit

generator diesel (Mirrlees blackstone diesel generator ) yang identik. Station
dibangun dengan kapasitas 5 generator diesel maksimum dapat membangkitkan
sebesar 8 MW. Station pembankit tenaga diesel dilengkapi dengan waste heat
recovery boiler (Aaborg Ciserv) yang terpasang pada pipa saluran gas buang
generator diesel, dan satu unit Auxiliary boiler (John Thompsom pagkage boiler)
dengan bahan bakar diesel , di mana dapat menyuplai sebesar 20000 kg/jam uap
jenuh pada tekanan 1180 kpa(g). Kondisi uap ditingkatkan dengan pengoperasian
tiga unit MCR dan boiler pembantu.
Gedung diesel generator merupakan bangunan dengan konstruksi baja
dengan luas 30,7 m x 59 m, dan ditingkatkan pada elevasi 598,2 m. Lantai terbuka
pada tingkat dasar dan kisi-kisi sebagai ventilasi udara alami yang terletak
sepanjang atap bangunan. Bangunan ini dilengkapi dengan crane berjalan dengan
kapasitas 30 ton untuk pengangkat utama dan sebuah pengangkat penunjang
dengan kapasitas 2 ton untuk memenuhi kebutuhan stasiun pembangkit tenaga
diesel. Sebuah rel tunggal berkapasitas 2 ton tersedia di sekitar workshop.
Auxilary boiler, waste heat boiler dan miccellaneous tankage ditempatkan diluar
gedung . Generator diesel, dan boiler serta system penunjangnya dapat dikontrol
dari switching pada gedung atau pada remote diesel control panel pada thermal
power plant.
4.4 Name Plate Msin Diesel Mirrlees Blackstone Diesel Generator (MBDG)

Data tersebut diatas adalah data mesin nomor satu,untuk mesin nomor dua
sampai nomor lima yang berbeda hanya pada nomor seri dan nomor mesin.
BAB IV
PEMBAHASAN

5.1 Auxiliary Equipment

5.1.1 Jacket Water System
5.1.1.a Jacket Water Coolers

jacket water coolers yang digunakan adalah heat exchanger tipe plat yang
di suplai oleh ULTRA FLEX.setiap jacket water coolers dipisahkan oleh 2 aliran
yang paralel (sekitar 70 %,30%) pada sisi jacket water dengan division plate
sandwitch diantara exchanger plate.aliran circulating water lebih banyak
mendinginkan aliran jacket water pada sisi depan dari heat exchanger (70%)
sampai dengan kebutuhan pendinginan yang dibutuhkan oleh system.sementara
aliran softened water mengimbangi aliran jacket water (30 %) pada sisi belakang
dari heat exchanger .softened water diberi panas pendahuluan sampai 70 0 C
.untuk kemudian ditransfer ke dearator.
5.1.1.b Jacket Water Expansion Tank.

jacket water expansion tank adalah tangki berbentuk persegi empat dengan
tipe atmosperik dimana konstruksinya terbuat dari baja karbon dengan tebal 5
mm.Tangki tersebut dapat menampung jacket water sebanyak 230 liter. Sebuah
level gauge ditempatkan pada tangki untuk memberikan gambaran mengenai level
Gambar 5.1 jacket water cooling water schematic
Setiap unit diesel generator mempunyai jacket water system dengan

rangkaian tertutup rangkaian tertutup yang berfungsi untuk mendinginkan silinder
mesin diesel . Panas dari jacket water system di pindahkan ke circulating water
system (primary coolan) pada softened water system (water heat recovery). Water
flow dari pompa softened water terbagi 3 aliran yang sama dan di beri panas
pendahuluan sampai sekitar 70 0C pada setiap bagian jacket water cooler untuk
setiap unit. Jacket water thermostatic valve minimal mempunyai temperature 82
0
C pada saat meninggalkan mesin setelah aliran jacket water melewati cooler.
Jacket water pressurizing valve disediakan untuk menyesuaikan dengan discharge
pressure yang sesuai,yaitu 250-260 kpa (g) dan dengan flow 191 m3/hr. Alarm
‘jacket water flow low ‘ akan berbunyi pada control panel atau remote control
panel bila aliran turun sampai sekitar 85 % dari rancangan aliran. Sedangkan

alarm ‘Jacket Water Outlet Temperature High-High’ akan berbunyi pada saat
temperature mencapai 91 0C dan generator diesel akan shutdown.
Gambar 5.2 Piping system Jacket water
5.1.1.a Jacket Water Cooler
Gambar 5.3 Plate Heat Exchanger Type

Jacket water coolers yang digunakan adalah heat exchanger tipe plat yang
di suplai oleh ULTRA FLEX. Setiap jacket water coolers dipisahkan oleh 2 aliran
yang paralel (sekitar 70 %, 30%) pada sisi jacket water dengan division plate
sandwitch diantara exchanger plate. Aliran circulating water lebih banyak
mendinginkan aliran jacket water pada sisi depan dari heat exchanger (70%)
sampai dengan kebutuhan pendinginan yang dibutuhkan oleh system. Sementara

aliran softened water mengimbangi aliran jacket water (30 %) pada sisi belakang
0
dari heat exchanger. Softened water diberi panas pendahuluan sampai 70 C.
Untuk kemudian ditransfer ke deaerator.
Gambar 5.4 Cooler Pada Jacket Water system
5.1.2 Valve Cage Water System
Gambar 5.5 Valve Cage Cooling Water Schematic

Setiap generator diesel mempunyai valve cage system yang merupakan
rangkaian tertutup untuk mendinginkan diesel engine exhaust valve cage dan
dudukannya. Panas dari valve cage system dipindahkan ke circulating water

system melalui valve cage cooler. Sebuah thermostatic valve dipasang menjaga
temperature minimum pada engine outlet yaitu sekitar 85 0 C dengan melewatkan
aliran valve cage water melalui cooler. Alarm ‘valve cage water outlet
temperature abnormal ‘ akan berbunyi pada panel control dan remote diesel panel
control apabila temperature lebih besar dari 88 0 C atau kurang dari 68 0 C. Inlet
pressure valve cage water dan outlet temperature dimonitor pada panel control.
Sedangkan, inlet pressure hanya dimonitor di remote diesel panel control . Alarm
‘valve cage inlet pressure low’ akan berbunyi pada control dan remote engine
panel control apabila inlet pressure –nya kurang dari 345 kpa (g) atau 50 psig.
Gambar 5.6 Piping System Valve Cage water
 Valve Cage Coolers

valve cage cooler yang akan digunakan adalah sama dengan jacket water
cooler,yaitu heat exchanger tipe plate,yang disuplai oleh ULTRA FLEX .
Temperature inlet dan outlet dari heat exchanger dapat dimonitor dengan indikator
temperatur yang dipasang pada cooler.

Gambar 5.7 Cooler Pada Valve Cage water
 Valve Cage Water Pump Skid
Gambar 5.8 Valve Cage water Pump
Valve cage water pump skid yang digunakan pada setiap unit disuplai
oleh MIRRLEES BLACKSTONE . Setiap skid dilengkapi dengan thermostatic
valve, isolating valve, pressure valve, duty and stand-by pumps, filter, local
temperature indicator and local pressure indicator. Thermostatic valve pada skid
0
menjaga temperatur minimal pada engine outlet yakni pada temperatur 85 C
dengan mengatur aliran valve cage water yang melalui cooler. Pompa yang stand-
by akan beroperasi secara otomatis pada saat pompa yang sedang beroperasi
mengalami overload.
5.1.3. Lubricating Oil Storage dan Supply System

Gambar 5.9 Lube Oil Cooling Water Schematic
Lubricating oil didapatkan dari 2 pompa utama dari lubricating oil yang
terdapat pada ujung mesin. Pompa ini dijalankan oleh sebuah gear pada ujung
crankshaft dan menarik lubricating oil dari tempat penampungan melalui dari dua
saringan kasar yang dikopel melalui nonreturn foot valve. Lubricating Oil supply
untuk diesel engine berasal dari tiga lubricating oil tank dengan kapasitas 17.500
liter yang ditempatkan pada lokadi diesel fuel oil, dan dihubungkan dengan diesel
engine dengan 3 percabangan. Dengan adanya tekanan pada tigger nozzle,
lubricating oil dapat dimasukkan ke diesel engine .
Pompa deleveri dikopel dengan sebuah relief valve yang diset pad 630
kpa(g), dan dihubungkan dengan pipa deleveri untuk menghilangkan ekses pada
tekanan balik pada sisi tekanan pompa. Hal ini melindungi pipa lubricating oil dan
peralatan lainnya dari pressure yang bisa jadi lebuh besar selama pendinginan oil.

Dari pompa lube oil, oil mengalir melalui lube oil clooser ( didinginkan
dengan circulating water ) dan kemudian disaring sebelum dialirkan kembali ke
mesin, yang mana oil masuk melalui gallery yang menyatu dengan bedplate.
Lubricating oil thermostatic valve menjaga temperature minimum oil yang keluar
dari mesin yakni 74 -79 °C dengan melewatkan aliran lubricating oil pada coolers.
Tekanan lubricating oil yang masuk pada mesin di kontrol dengan regulating
valve yang di set pada 420 kpa (g). Tekanan lubricating oil pada gallery, yang
kemudian masuk ke dalam main bearing melalui lubang yang terdapat pada
bedplate / crankcase.
Gambar 5.10 Piping Lube Oil System
Unit lube oil centrifuge secara terus menerus membersihkan diesel engine
lubricating oil dari water, sisi pembakaran, lumpur, dan benda-benda lain. Level
oil pada bedplate di ukur dengan sebuah dipstick yang terdapat pada “B” bank,
menutupi pemasukan oil.
 Lubricationg Oil Cooler

Gambar 5.11 Cooler Lube oil System
Lubricating Oil Coolers yang digunakan adalah heat exchanger tipe plat,
yang disuplai oleh Ultra Flex. Temperature Indikator inlet maupun outlet dan
differensial pressure indikator dipasang pada pipa menuju coolers, sehingga
prestasi dari coolers dapat di monitor.
 Lube Oil Priming Pump

Lube oil Priming Pump mengambil lubricating oil secara langsung dari
diesel Engine pump dan menyuplai oil secara paralel dengan pompa utama ke
lubricating oil cooler dan filters.
 Duplex Lube Oil Filter

Setiap duplex lube oil terdiri dari 2 kanister yang masing-masing berisi
beberapa disposable microfelt catridges. Setiap kanister ditempatkan dengan valve
dan sebuah lubang manual serta drain valve. Sebuah differensial pressure
indikator ditempatkan di depan filter, sehingga kerusakan filter dapat diketahui.
Differensial pressure pada filter yang bersih adalah 13-20 kpa (g) 0 atau 2 sampai
3 psig. Apabila perbedaan pressure mencapai 83 kpa (g) atau 12 psig, maka alarm
“Lube oil Filter Differensial Pressure high” pada panel control mesin dan remote
panel control akan segera berbunyi.
 Lube Oil Centrifuge unit

Gambar 5.12 Diesel Generator Lube oil Centrifuge
Lube oil centrifuge unit mengambil lubricating oil dari pipa isap priming
pump dan kemudian membersihkan lubricating oil dari water, sisa-sisa
pembakaran, Lumpur, dan benda-benda lain, dengan menggunakan system
pemisahan Alcap-lopx yang dikembangkan oleh Alfa lafal. Oil yang telah di
bersihkan kemudian dikembalikan ke diesel engine melalui saluran saringan
mesin. Sebuah pompa pneumatic sludge terdapat pada setiap centrifuge pumps
yang akan memisahkan Lumpur dengan air yang kemudian dibuang ke station
drain separation pit.
5.1.4 Start Air System

Start air system terdiri atas 2 skid mounted start air compressor dan 3 start
air receivers satu untuk setiap generator. Udara yang dikompressi yang
memberikan gaya dibutuhkan untuk start diesel generator dan menyediakan
control udara untuk engine pneumatic control system.
5.1.4.a Start Air Compressors

Terdapat 2 start air compressor yang dipasang pada individual bases dan
ditempatkan common skid base dengan dilengkapi anti shock. Start air
compressor digerakkan dengan motor listrik, tiga stage,, fan cooled, dan
compressor tipe reciprocating.
Menjalankan dan menghentikan start air compressor dikontrol dengan
signal dari lead dan lag pressure switch yang dipasang pada cubicle control. Lag

pressure switch (stand0by) diset pada 2600 kpa (g) dan yang beropersi (lead)
pressure switch diset pada 300 kpa (g). Pada kondisi normal hanya satu
compressor yang beroperasi, sedangkan apabila pressure berada di bawah 2500
kpa (g) maka kedua compressor akan beroperasi.
5.1.4.b Start Air Receivers

Terdapat 2 starts air receivers yang masing-masing ditempatkan pada
auxiliary dari generator diesel. Setiap start air receivers masing-masing
mempunyai kapasitas 1206 Liter dengan Pressure 3500 kpa (g). safety valve pada
setiap start air receiver akan terbuka pada pressure 3400m kpa (g).
Operation
Start – Up
• Satu start air compressor yang beroperasi, akan menjaga system
beroperasi sesuai dengan kebutuhan. Jika system pressure low,
kedua start air compressor akan berfungsi sampai didapat system
pressure yakni 2500 kpa(g).
• Start air receiver pressure normal pada 3000 kpa(g) dengan
pressure indikator PI 143.
5.1.4.c System dan Instrument Air system

Station dan Instrument air system terdiri atas :
1. 2 station air compressor
2. Sebuah instrument air dryer
3. Sebuah Filter pendahuluan pada sisi Inlet dari Instrument air
dryer
4. Sebuah Final filter pada sisi outlet dari instrument air dryer
5. Sebuah panel control
6. Sebuah station air receiver
Pengecualian untuk station air receiver , semua peralatan ini dipasang pada
common skid. Skid dan station air receiver ditempatkan pada sebuah utara ujung
dari loading bay. Station air system mensuplai udara ke outlet pada workshop dan

station drain separation pit sump pump. Station air system juga mensuplai udara
yang telah di filter dan dikeringkan, air instrument yang berkualitas tinggi untuk
lube oil centrifuge , instrument dan control pada daerah waste heat dan auxiliary
boiler.
Station air compressor mengkompressi udara masuk ke dalam station air
receiver. Outlet dari station air receiver kembali ke skid dan melewati sebuah
filter pendahuluan pada instrument air dryer, kemudian masuk ke final filter dan
seterusnya didistribusikan ke lube oil centrifuges dan waste heat auxiliary boilers.
• Station Air Compressor
Dua station air compressor dipasang pada common skid base dengan alas anti
getaran. Station air compressor dijalankan dengsn motor listrik, dengan single
stage, fan cooled, serta compressor tipe oil injected screw. Sebuah common
control panel dipasang pada ujung compressor skid. Menjalankan dan
menghentikan station air compressor dikontrol dengan sinyal dari lead dan lag
pressure switches. Lag pressure switch diset pada 930 kpa (g) dan lead pressure
switch diset pada 1000 kpa (g). Pada kondisi normal system beroperasi dengan
sendirinya dan yang beroperasi hanya satu compressor beroperasi dengan beban
yang sama untuk tiap jam, maka compressor yang beroperasi berganti secara
otomatis dengan compressor yang stand-by setiap 2 jam.
• Instrument Air Dryer
Instrument air dryer menggunakan siklus refrigerasi untuk memindahkan
udara dan oil dari yang dikompressi. Udara dan oil di keluarkan melalui sebuah
condensate desain trap yang ditempatkan pada air dryer.
• Air Line Filters
Sebuah Filter pendahuluan (Ultrafilter International type PE 07/30 ) di pasang
pada sisi inlet dari instrument air dryer untuk memindahkan oil,air, dan kotoran
lainnya dari udara yang di kompressi . Sebuah final filter (Ultrafilter International
type SMF 07/30) dengan efesiensi filter yang sangat tinggi mengeluarkan zat-zat
yang mengandung oil, air dan kotoran lainnya, sehingga instrument air
mempunyai tingkat kemurnian yang sangat tinggi. Filter memiliki rumah
aluminium dengan dilengkapi differensial pressure gauges.

• Station Air Receiver

Station air receiver juga ditempatkan pada bagian utara dari loading bay.
Station air receiver mempunyai kapasitas 2360 Liter dan desain untuk tekanan
1000 kpa (g). Safety valve pada receiver akan pada tekanan 1100 kpa (g).
Operation
Start-up
• Station air receiver bertekanan normal pada 1000 kpa (g) dengan
pressure indikator PI 052.
5.2 Diesel Fuel Oil Tank
Gambar 5.13 Fuel Oil Tank
Diesel Fuel oil tank mempunyai kapasitas 750000 Liter, yang berada pada
daerah diesel fuel oil. Sebuah indikator level tipe pita ditempatkan pada tangki
untuk mengetahui indikasi lokal pada level tangki. Indikator level ini mempunyai
2 switching point yang saling berpisah. Sebuah low level switch, dan satunya lagi
low-low level switch. Low level switch dan low-low level switch digunakan untuk
membunyikan alarm “Fuel Oil Tank Level Low” dan Fue”Fuel Oil Tank Level
Low-Low” pada panel Control Dan remote panel control.

5.2.a Diesel Fuel oil System
Diesel Fuel oil berasal dari sebuah pipa diesel fuel oil supply melewati
sebuah diesel fuel oil flow meter masuk ke dalam diesel fuel oil pressure pump
yang digerakkan oleh sebuah motor listrik, pompa ini terdapat pada masing-
masing unit generator diesel. Pompa ini kemudian mengantarkan bahan bakar
masuk ke dalam filter oada inlet bus rail pada pompa injeksi bahan bakar pada
mesin. Sebuah pneumatically actued valve yang dioperasikan dengan sebuah
electrical solenoid ditempatkan pada pipa supply untuk masing-masing mesin
diesel, yang secara otomatis akan shut-off pada saat terjadi kebakaran.
5.2.b Diesel Fuel Oil Skid

Diesel fuel oil pressuring pump, duplex diesel fuel oil filter dan filter inlet
dan outlet pressure indicator semuanya dipasang pada diesel fuel oil skid, yang
disupply oleh Mirrlees Blackstone. Sebuah pipa by pass dan non return valve
ditempatkan melewatu pressuring pump sehingga bahan bakar diesel dapat
langsung di supply mel;alui supply bahan bakar. Hal ini memungkinkan mesin
dapat dioperasikan meskipun pressuring pump tidak digunakan, ataupun pada saat
tekanan supply rendah dan bahan bakar tidak bersirkulasi. Bila tekanan bahan
bakar rendah, Gasification pada fuel bus rails mungkin terjadi, yang menyebabkan
pemasukan pompa injeksi bahan bakar menjadi tidak efisien dan mesin beroperasi
dalam keadaan tidak menentu.
5.2.c Diesel Engine Diesel Fuel oil System

Fuel inlet bus rail pada mesin mensuplai bahan bakar masuk ke setiap
pompa injeksi dan sebuah return bus rail yang mengambil kembali bahan bakar
serta mengembalikannya ke pressuring pump suction. Sebuah pressuring valve
ditempatkan pada return pipe yang terdapat pada pressuring pump untuk menjaga
bus rail bekerja di bawah tekanan yang sebenarnya. Menjaga tekanan yang terjadi
dan sirkulasi suplai bahan bakar pada pompa injeksi akan menjamin mesin
beroperasi dengan baik dan karakteristik injeksi akan menjadi konstan.

Sebuah pompa injeksi bahan bakar dipasang pada bagian depan setiap
silinder pompa dioperasikan oleh sebuah cam, bucket tappet, spring-return
plunger type, mengantarkan bahan bakar (melalui Injector) masuk ke silinder
mesin dengan jumlah yang tepat yang dalam bentuk semprotan bahan bakar.
5.2.d Diesel Fuel Oil Circulating Pumps
Gambar 5.14 Circulating Oil Pump
Terdapat dua diesel fuel oil circulating pumps, satu digunakan setiap saat
dan satunya lagi stand-by. Diesel Fuel oil circulating pumps yang digunakan
setiap saat dan satunya lagi stand-by. Diesel fuel oil circulating pump yag
digunakan adalah single stage, back pull out centrifugal pumps yang dijalankan
dengan explosion proof electric motors. Pompa ini di suplay oleh kelair pump
Australia. Pompa yang di stand-by akan beroperasi dengan sendirinya pada saat
duty dump mengalami overload.
Start-up
Manual Start-up

• Diesel Fuel oil circulating pumps suction pressure normal pada 10-
70 kpa (g) dengan pressure indicator PI 010 dan PI 010B
• Diesel fuel oil circulating pumps discharge pressure normal pada
10-70 kpa (g) dengan pressure indicator PI 011A dan PI 011B
• Diesel fuel oil supply dan return pressure ke unit generator diesel
normal pada 140-245 kpa (g) dengan pressure indikator PI 015 dan
PI 014.
5.2.e Oil Skimmer
Gambar 5.15 Oil skimmer Tank
Oli skimmer terdiri dari skimmer tray yang terbuat dari stainless
steel,float assemblies dan sebuah flanged suction pipe dengan sambungan swicel
dihubungkan dengan pump suction dan mengisap separated oil yang terdapat pada
permukaan bagian atas dari separation pit.
Operation:
Start-up
Pengoperasian oil skimmer
• Station drains separation pit sump pump akan berjalan secara kontinu
sampai suplai udara isolating valve di tutup.

• Regulated air suplay pressure ke station drains separation pit sump pump
normal pada 400 kpa (g)
5.3 Water Treatment Plant and Softener Water System
Water treatment plant tersedia dari satu unit duplex sand filter dan satu
unit duplex softener raw water lewat jalur line yang merupakan percabangan dari
fire protection system. Pressure supply untuk raw water pada water treatment
plant diatur oleh pressure control valve.kemudian percabangan pressure control
valve berhubungan dengan supply unfiltered raw water pada sample coolers dari
auxiliary boiler, WHRB, dan deaerator raw water kemudian disaring dengan filter
melalui duplex softener unit.
Softened water di pompa dari softened water storage tank ke deaerator
dengan softened water pump. Softener water dialirkan melalui jacket water
coolers, yang diberi panas pendahuluan 70 C oleh engine jacket water coolers
diberikan ke deaerator. Sebuah by-pass dipasang untuk mengalirkan softened
water ke deaerator bila satu atau jacket water cooler tidak dapat berfungsi.
5.3.1 Pressure Control Valve

Untuk menghindari over-pressurising pada water treatment plant,sebuah
pressure, control valve digunakan untuk mengatur supply pressure dari raw water,
dimana maximum working pressure-nya adalah 700 kpa (g). Sebuah by-pass pada
pressure control valve dalam keadaan rusak . Pressure control ini terdiri dari 3
pressure control relief valve yang dipasang untuk melindungi water treatment
plant dari over pressure relief valve yang dipasang untuk melindungi water
treatment plant dari over pressure selama by-pass digunakan. Pressure relief valve
diset tidak lebih dari 600 kpa (g).
5.3.2 Duplex Sand Filter Unit

Raw water yang disuplai kemungkinan masih mengandung partikel-

partikel kecil yang dapat menganggu jalanya proses terutama dengan ukuran lebih
besar dari 10 mikron . Partikel-partikel tersebut disaring dengan menggunakan
duplex sand filter unit yang dapat menyaring partikel-partikel yang berukuran
antara 10-20 mikron.
5.3.3 Duplex Softener Unit

Duplex softener unit digunakan menyediakan air dengan kekerasan tidak
kurang 5 ppm CaCO3 (berdasarkan kekerasan pada raw water yang tidak kurang
dari 100 ppm CaCO3 ). Sebuah by-pass terpasang untuk kondisi emergency yang
mengalirkan raw meter dari duplex sand filter unit menuju ke softener water
storage tank, dimana by pass ini digunakan jika duplex softener mengalami
gangguan , namun hanya digunakan tidak lebih dari 2 jam tiap hari.
5.3.4 Conductivity monitor

Konduktivitas softener water dapat dimonitor oleh conductivity monitor
pada outlet dari duplex softener unit. Monitor ini bertujuan untuk mendeteksi
adanya kerusakan pada system regenerasi dari duplex softener unit, dan mencegah
softened water terkontaminasi oleh heavilybrine yang telah dicampurkan oleh
softened water tank. Kerusakan pada system regenerasi terjadi apabila
konduktivitas dari softened water telah mencapai 55 S/cm. Apabila kondisi ini
terjadi, maka alarm ”softened water conductivity high” akan berbunyi pada panel
control dan remote panel control.pada kondisi ini motorized valve akan tertutup
dan operasi dapat dilanjutkan dengan menggunakan by-pass dari softener unit
untuk waktu yang singkat.
5.3.5 Softener water storage

Softener water storage tank adalah tangki jenis atmosperik dimana
konstruksinya terbuat dari glass reinforced plastic yang mempunyai kapasitas
maksimum 10 m3. Level air dari tangki dapat dikontrol dengan menggunakan ball
float valve, selain itu digunakan pula pada level tangki yang tersedia. Pada tangki

juga ditempatkan batas low dan high level yang akan membunyikan alarm pada
panel control dan remote panel control saat kondisi tersebut tercapai.
5.3.6 Softener Water Pump

Softener water pump tersedia dua buah dimana salah satu pompa
beroperasi sedang satunya stand-by. Pompa yang digunakan adalah pompa
sentrifugal dengan tipe back pull out yang digerakkan dengan menggunakan
electric motor driven single stage, yang disuplai oleh klair pumps Australia.pada
saat level softened water storage tank mencapai titik terendah, softened water
pumps akan mengalami trip softener water pumps juga akan trip pada saat level
deaerator mencapai titik tertinggi.
5.3.7 Flow Transmisser

Dipasang untuk memonitor aliran softened water ke deaerator. Flow
transmisser dihubungkan dengan chemical ke deaerator sehingga seimbang
dengan aliran softened water.
5.4 Domestic Water System

Domestic water system pada station generation diesel mendapat suplai dari
thermal power station, melalui sebuah pipa yang akan kemudian bercabang
menjadi 3 bagian yaitu:
1.Untuk eye wash, emergency shower, dan domestic water tank.sebuah
tangki dengan kapasitas 400 liter mensuplai air untuk toilet, wash basin,
dan beberapa tempat penampungan lainnya pada saat suplai dari thermal
power plant berkurang.
2. Untuk jacket water expansion tank, untuk setiap unit generator
3. Untuk valve cage water expansion tank, untuk setiap kali unit generator.
5.4.1 Water Deioniser

Berfungsi untuk membilas domestic water sehingga pure water untuk

digunakan pada valve cage system. Water deionizer yang digunakan merupakan
cartridge type CD 1000, masing-masing cartridge mempunyai kapasitas untuk
menghasilkan 2000 liter air dengan konduktivitas 0,1 s/d 30 μS/cm. Kualitas air
seharusnya dimonitor secara terus-menerus dan pada saat konduktivitasnya telah
mencapai 30 μS/cm, maka catridge harus diganti.
5.5 Circulating Water System

Circulating water system disediakan sebagai cooling water dengan
temperature maksimum 27 0 C. Sistem ini digunakan untuk mendinginkan setiap
charge air coolers (turbochanger outlet) dari mesin diesel, lube oil cooler,j acket
water cooler dan valve cage coolers. Valve dipasang pada pipa charge air cooler
untuk menyeimbangkan aliran yang terjadi di dalam charge air cooler. Sebuah by-
pass valve yang dipasang yang memungkinkan untuk penyesuain dengan
temperature charge air. Selain itu, katub by-pass juga dipasang pada circulating
water di samping jacket water cooler katup by-pass juga dipasang pada circulating
water di samping jacket water cooler. Katup ini memungkinkan untuk mengatur
keandalan dari cooler dan untuk mendapatkan keseimbangan antara panas yang
dikeluarkan pada circulating water system dan yang dikeluarkan ke softener water
system (waste heat recovery). Sebuah flow switch ditempatkan pada circulating
water turn pada masing-masing unit yang akan membunyikan alarm ‘circulating
water flow low’ pada saat aliran mengalami penurunan mencapai 70 % dari laju
aliran yang telah ditetapkan.alarm ini ditempatkan pada engine auxiliary control
panel dan remote diesel control panel. terdapat juga anti water hammer valve yang
dipasang melindungi circulating water system dari tekanan besar yang dihasilkan
oleh water hammer.
5.5.1 Circulating Water Pump

Circulating water pump yang digunakan pada stasiun ini sebanyak 3 buah,
2 pompa.beroperasi untuk mensuplai kebutuhan circulating water untuk 5 unit
generator diesel, sedang satunya lagi beroperasi pada saat thermal over load
kapasitas 2 pompa tersebut adalah 1135 m 3 /hr.
5.5.2 Circulating water filter.

Circulating water filter memindahkan kotoran-kotoran yang berukuran 1
mm atau lebih dari circulating water untuk mencegah masuknya kotoran pada heat
exchanger yang digunakan pada sistem tersebut . Filter tersebut dilengkapi dengan
motor penggerak backwash arm dan backwash valve yang dikontrol secara
otomatis oleh local pressure switch.dengan demikian masuknya kotoran pada
filter akan dapat dimonitor .filter ini dapat disuplai oleh Goliath
engineringg,Pty,Ltd.
5.6 Protection Pada Auxiliary Equipment

5.6.a Jacket Water Expansion Tank.
Jacket water expansion tank adalah tangki berbentuk persegi empat
dengan tipe atmosperik dimana konstruksinya terbuat dari baja karbon dengan
tebal 5 mm. Tangki tersebut dapat menampung jacket water sebanyak 230 liter.
Sebuah level gauge ditempatkan pada tangki untuk memberikan gambaran
mengenai level tangki alarm ’Jacket Water Header Tank Level Low’ yang
terdapat pada control panel dan remote diesel control panel akan berbunyi pada
saat level tangki berada pada saat level yang rendah .
operation
start-up
• Jacket pressuring valve , diset terlebih dahulu untuk mendapatkan
aliran jacket water yang sesuai dengan desain.
Manual start-up
• Tekanan isap pada pompa jacket water normal pada 40-50 kpa (g)
dengan indicator pressure PI 118 A dan PI 180B

• Tekanan inlet pada engine jacket water normal pada 240-250 kpa (g)
dengan indicator pressure PI 126 yang terdapat pada panel control
engine.
Shut-down
• Pompa jacket water harus tetap beroperasi selama 20 menit setelah
mesin dimatikan untuk mengurangi kemungkinan hot spot pada
engine dan mendinginkan silender head , silender liner secara
perlahan dan merata.
5.6.b Valve Cage Water Expansion Tank

Valve cage water expansion tank adalah tangi berbentuk persegi empat
dimana konstruksinya terbuat dari baja karbon dengan tebal 3 mm yang
mempunyai kapasitas 90 liter . Sebuah level switch ditempatkan pada tangki yang
akan membunyikan alarm ‘Valve Cage Header Tank Level Low’ pada panel
control dan remote panel control bila level tangki sudah mencapai titik terendah.
Operation:
Start up
Manual start –up
• Valve cage water pump skid filter pressure inlet dan outlet normal
pada 440-540 kpa (g).
• Engine valve cage water inlet pressure normal pada 440-540 kpa
(g) dengan pressure indicator PI 125 pada panel control.
Shutdown
• Pompa valve cage water harus tetap beroperasi selama 20 menit setelah
mesin dimatikan untuk mengurangi kemungkinan hot spots pada engine
dan mendinginkan silinder head,silinder liner secara perlahan dan merata.
5.6.c Lubricating Oil System Monitoring and protection

Terdapat 2 monitor temperatur pada setiap sembilan crankshaft bearing

yaitu bagian depan dan belakang, satu lagi terdapat pada thrusht bearing dari
mesin. Dengan memilih tampilan monitor, temperature bearing dapat dibaca
dalam bentuk digital. 19 temperatur bearing dapat dimonitor pada control panel
mesin.
Alarm “Engine Bearing Temperature High” akan berbunyi pada saat
temperature bearing melebihi 85°C. Sedangkan alarm “Engine Bearing
Temperature High High” akan berbunyi pada saat temperatur bearing mencapai
90°C dan generator diesel akan shutdown. Serupa dengan lube oil mesin diesel,
maka alarm “Lube oil Inlet Temperature High” akan berbunyi pada saat
temperature mencapai 76°C, dan generator diesel akan segera shutdown.
Sebuah indikator pressure pada control panel dipasang untuk mengetahui
inlet pressure pada mesin diesel. Pada saat Inlet pressure mencapai 380 kpa(g)
atau 55 psig alarm “Lube Oil Inlet temperature Low” akan berbunyi dan generator
diesel shutdown.
5.6.d Diesel Fuel Oil Flow meter

Sebuah mikro motion flow sensor and microprocestor berdasarkan
massa flow transmitter di pasang pada pipa suplai untuk setiap diesel fuel oil
skids. Kecepatan aliran diukur pada sensor tube dan diadakan koreksi terhadap
density dan variasi temperatur untuk menentukan laju aliran massanya.
Indikasinya dapat dilihat pada panel control dan remote panel control.
5.6.e Oil Spill Tank

Sebuah oil spill tank disediakan pada masing-masing mesin diesel untuk
mengumpulkan oil spill dari mesin dan pembuangan lubricating oil dari
lubricating oil system. Tangki ditempatkan pada parit sebelah timur dari masing-
masing mesin.
Kapasitas tangki adalah 300 Liter dengan konstruksi carbon stell. Tangki
memiliki lubang penangkap nyala petir untuk mengurangi bahaya kebakaran.

Ada tiga level switch yang ditempatkan pada setiap tangki. Level tinggi
dan level rendah mengontrol pengoperasian pompa high high level switch
digunakan untuk membunyikan alarm ‘OIL SPILL TANK LEVEL HIGH’ pada
control panel dan remove diesel control panel.
5.6.f Anti Water Hammer Valve

Anti water hammer dirancang untuk mencegah water hammer yang biasa
terjadi pada system circulating water pada kondisi yang tidak stabil. Alarm
‘circulating water anti water hammer valve protection failture’ akan berbunyi jika
level circulating water system menurun dan anti water hammer segera terbuka
pada setting waktu tertentu.alarm ‘circulating water anti water hammer valve
open’ akan berbunyi pada saat level circulating system meningkat dan anti water
hammer valve segera tertutup pada setting tertentu pula . kedua alarm tersebut
ditempatkan pada common service control panel dan pada remote diesel control
panel.
Operation
Start-up
• Anti water hammer valve sebaiknya dalam keadaan tertutup bila mesin
beroperasi secara baik.tetapi bila tidak,anti water hammer valve
sebaiknya dibuka.
• Outlet flow balancing valve dari diesel engine diset terlebih dahulu
sehingga diperoleh temperature charge air pada bank A dan B sama.
• By pass flow control valve pada jacket water cooler diset terlebih dahulu
sehingga temperature softened water mencapai 700 C.
• By-pass flow control valve dari diesel engine diset terlebih dahulu
sehingga temperature charge air mencapai 50 0 C .
• Tekanan isap pompa circulating water normal pada 25-35 kpa (g) dengan
pressure indicator PI 027B,PI 027C.
• Discharge pressure dari pompa circulating water normal pada 525-565
kpa (g) dengan pressure indicator PI 028A,PI 028B dan PI 028C

• Perbedaan pressure yang melewati circulating water filter normal pada 1-

15 kpa (g) dengan pressure indicator PDI 029
• Header supplai pressure dari circulating water normal pada 350-460 kpa
(g) dengan pressure indicator PI 029
5.6.g Conductivity monitor

Konduktivitas softener water dapat dimonitor oleh conductivity monitor
pada outlet dari duplex softener unit. Monitor ini bertujuan untuk mendeteksi
adanya kerusakan pada system regenerasi dari duplex softener unit, dan mencegah
softened water terkontaminasi oleh heavilybrine yang telah dicampurkan oleh
softened water tank. Kerusakan pada system regenerasi terjadi apabila
konduktivitas dari softened water telah mencapai 55 S/cm. Apabila kondisi ini
terjadi, maka alarm ”softened water conductivity high” akan berbunyi pada panel
control dan remote panel control.pada kondisi ini motorized valve akan tertutup
dan operasi dapat dilanjutkan dengan menggunakan by-pass dari softener unit
untuk waktu yang singkat.
BAB VI
KOMPONEN-KOMPONEN PADA PEMBANGKIT MESIN
DIESEL (MBDG)
6.1 Sistem Injeksi Bahan Bakar Diesel

Alat untuk memasukkan bahan bakar kedalam silinder disebut pompa
injeksi. Fungsi lain dari pompa injeksi adalah mengatur jumlah bahan bakar yang
diinjeksikan dalam silinder sesuai kebutuhan motor. Pompa injeksi yang sering
digunakan pada motor diesel modern sekarang ini dibuat oleh Robert Bosch
pompa injeksi Robert Bosch ukurannya sangat mini karena itu tidak memakan
banyak tempat selain itu konstruksinya juga sangat sederhana.
Pompa injeksi Robert Bosch terdiri atas komponen utama : rumah pompa
yang didalamnya terdapat susunan element pemompaan. Plunyer, memiliki alur
miring berfungsi sebagai penekan minyak. Diluarnya adalah sleev. Diluarnya lagi

adalah kontrol sleev yang bergerigi dan berhubungan dengan rack pengontrol.
Pada bagian bawahnya terdapat komponen pemegang plunyer, antara lain
dudukan pegas dan pegas pengembali yang keduanya berfungsi memegang dan
mengembalikan plunyer ke posisi bawah suplai bahan bakar melalui lubang
masuk (inlet port). Pada bagian atas terdapat klep deliveri, pada saat pemompaan
terbuka sedangkan pada saat tidak memompa ia duduk rapat pada dudukannya,
menahan minyak berada pada tekanan tinggi.
 Dibawah ini adalah urutan pompa injeksi

pompa Bosch :
Ketika lubang masuk terbuka bahan bakar masuk kedalam ruang injeksi
diatas plunyer. Penginjeksian, dimana karena tekanan pemompaan maka katup
deliveri terangkat dan minyak diinjeksikan kedalam silinder. Ketika sisi tekan dan
sisi masuk berhubungan karena alur dan pada plunyer telah menghubungkannya
sehingga tidak adalagi penekanan minyak oleh plunyer . Klep deliveri menutup
menahan bahan bakar pada pipa tekanan tinggi.
Pada pompa injeksi jenis sebaris, tiap silinder motor mempunyai pompa
silinder sendiri. Hasil penginjeksian tiap silinder harus sama agar di peroleh tenga
motor yang sama. Untuk itu, perlu kalibrasi dari pompa injeksi yang harus
dikerjakan dengan mesin untuk menyamakan hasil penginjeksian tiap silinder
pompa.
Jenis pompa injeksi yang lain adalah jenis distributor. Pada jenis ini, satu
pompa dipergunakan untuk semua silinder motor, sehingga jenis ini tidak ada
problem kalibrasi. Contoh pompa injeksi jenis distributor adalah pompa injeksi
rosamaster. Poros penggerak pada pompa ini berhubungan dengan rotor
distributor dalam kepala hidrolik. Ujung penggerak rotor mempunyai lubang
geometric yang berisi 2 plunyer. Kedua plunyer bekerja satu dengan lainnya
bersama-sama karena adanya nok ring internal melalui roler dan sepatu yang
dibawa dalam lubang slot dalam ujung sayap dalam rotor.

Pompa trasfer yang terletak pada ujung yang berlawanan dari rotor dari
silinder pemompaan, adalah jenis pemindahan positif, jenis pompa kipas. Pompa
ini ditutup dengan plat tutup.
Bahan bakar pada proses kerja dari pompa injeksi distributor dialirkan dari
tangki ke pompa mlalui saluran masuk menggunakan pompa transfer jenis pompa
kipas. Oleh karena kemampuan pompa transfer melebihi yang dibutuhkan oleh
pompa injeksi maka sejumlah bahan bakar dengan persentase yang besar mengalir
kembali ke sisi masuk melalui klep pengatur. Posisi pemutaran dari klep pengatur
yang diatur oleh governor mengatur aliran minyak ke ring pengisian yang
berhubungan dengan lubang pemasukan. Ketika rotor berputar, lubang pengisian
tunggal berhubungan dengan salah satu dari lubang pemasukan dari kepala
hidrolik dan bahan bakar minyak dengan tekanan dari pompa transfer mengalir
melalui saluran bersudut ke ruang pemompaan. Minyak tersebut mendesak
plunyer menjauh yang nantinya akan di injeksikan pada langkah berikutnya.
Langkah plunyer dibatasi oleh penyetelan pegas daun. Pada saat pengisian
diantara dua plunyer dengan minyak, roler berada pada bagian lembah dari ring
penekan roler.
Putaran berikutnya dari rotor membawa lubang keluar pada rotor
berhubungan pada lubang keluar pada kepala yang saat itu roler pada posisi
ditekan oleh nok dari ring penekan sehingga plunyer pompa dalam keadaan saling
mendekat yang berarti menekan bahan bakar minyak dipompakan kesalah satu
saluran pompa injeksi.
Pengabut dan Pengabutan

Fungsi dari pengabut adalah untuk memasukkan bahan bakar dalam bentuk
yang halus dalam ruang pembakaran. Pengabutan atau atomisasi adalah cara
bagaimana bahan bakar cair dipecahkan kedalam bentuk sekecil-kecilnya
sehingga mudah bercampur dengan udara untuk proses pembakaran.
Adapun jenis tipe pengabut yaitu tipe pintle, tipe ini menggunakan lubang
tunggal dan digunakan pada motor diesel dengan pengabutan tidak langsung
dimana pengabutan bahan bakar tidak langsung kedalam ruang pembakaran diatas

permukaan piston motor. Dipergunakannya jenis pengabut lubang tunggal karena

didalam ruang pembakaran terdapat pusaran ataupun turbulensi udara pada
langkah kompresi sehingga bahan bakar diinjeksikan kedalam ruang pembakaran
akan bercampur dengan udara dan terbakar dengan sempurna. Jenis lain dari
injector adalah jenis berlubang ganda.

Gambar 6.1 Fuel Injection Pump
Gambar 6.2 Fuel Injector Assembly

6.2 Komponen-komponen Mesin Diesel (MBDG)
Gambar 6.3 Piston Assembly

Gambar 6.4 Pushrod & Tube Assembly


Gambar 6.5 Cylinder Head Assembly

Gambar 6.6 Typical Exhaust Valve Cage Assembly

Gambar 6.7 Cylinder Head Relief Valve (Marine Engines Only)

Gambar 6.8 Oil Separator ( Coalescer)

Gambar 6.9 Crankcase Relief Valve Assembly

Gambar 6.10 Assembly Of Camshaft Balance Weight


Gambar 6.11 Crankshaft Assembly
Gambar 6.11 Typical Cross Section of A KV MAJOR III


Gambar 6.12 Sectional Elevation of A Typical KV MAJOR Mk III Engine
6.3 Gangguan-Gangguan Pada Mesin Diesel

Pada dasarnya terdapat banyak jenis Gangguan Pada Mesin Diesel, tapi
pada umumnya gannguan yang sering terjadi terdapat pada Injection Pump.
Gangguan yang terjadi pada Injection Pump yaitu goresan yang disebabkan
adanya campuran air yang terdapat pada Bahan bakar pada saat terjadinya
high pressure di dalam injection pump, sehingga menyebabkan terjadinya
retak pada leak-off plug dan menyebabkan kebocoran. Hal ini di karenakan
pada oil Tank masih terdapat kandungan air dan belum terdapat purefuel pada
mesin injection pump, masalah ini sudah sering terjadi dan sampai saat ini
belum dilakukan tindak lanjut.
6.4 Inspeksi Dan Maintenance

Setiap mesin dan sistem penunjangnya yang diperlukan pada
pembangkit listrik memerlukan pemeliharaan dan maintenance berkala agar
mesin tersebut mempunyai waktu guna yang lama, biaya operasional yang
kurang, dan efisiensi yang tinggi serta dapat mengurangi kemungkinan
terjadinya kerusakan fatal yang tiba-tiba. Untuk kegiatan tersebut dibutuhkan
suatu inspeksi dan maintenance pada mesin yang dilakukan secara kontinue,
dalam melaksanakan hal tersebut, operator memerlukan suatu standar baku
yang dapat dijadikan rujukan dalam mengidentifikasi kondisi mesin yang
tidak normal sehingga dapat dilakukan perbaikan sebelum merusakkan
bagian-bagian lain dari mesin.
Daftar interval inspeksi dan maintenance dibawah memberikan
petunjuk dan starting. Modifikasi untuk interval ini mungkin diperlukan
tergantung pada fuel used dan kondisi bangunan yang dijumpai. Hal ini
mungkin dipengaruhi oleh pengalaman operator dengan instalasi yang dipilih.
Frekuensi yang diperlukan untuk infeksi dan maintenance diberi tanda
asterisk. Dapat memberikan efek khusus melalui kualitas jumlah bahan bakar.
Lebih tinggi dari pada kualitas fuel yang diharapkan menyebabkan interval

pemeliharaan ditambah untuk bagian tersebut dan viceversa. Schedule

clearances penyalaan diberikan pada preliminary section pada manualnya.
Mesin yang menggunakan tidak sering beroperasi memerlukan
penambahan pelumasan untuk mencegah kemungkinan korosi. Kondensasi
yang menyatu dengan produk pembakaran dapat membentuk asam keras
yang dapat. Menghasilkan / menyebabkan goresan pada liner dan piston
ring surface dll.
Hal-hal yang dapat dilakukan untuk meminimalkan kerusakan mesin yang
tidak digunakan. Antara lain :
1. Tiap Minggu
• Jalankan lubricating oil priming pump. Dengan catatan
pressure pada lubricating oil filter dan engine intel normal.
Dibolehkan pompa untuk mensirkulasikan lubricating oil
minimum 10 menit.
• Alirkan semua kondensasi pada engine air manifold dan charge
air cooler
• Buka indicator cocks, kemudian barringkan putaran mesin dua
atau tiga putaran, dengan menjalankan priming pump.
• Tutup indicator cocks dan hentikan Lubricating oil priming
pump.
2. Tiap bulan
• Jalankan:
Jacket Water pump- Check circulating dan pressure
Valve cage cooling pump – check circulating dan pressure
Raw water pump – check circulating dan pressure
Light Fuel pump – check circulating dan pressure
• Buka silinder head covers dan dengan priming pump jalankan
pengecekan sirkulasi lubricating oil dan yakinkan bahwa tidak
ada kebocoran air.
• Periksa :

Engine sump atau tank oil level

Governor oil level
Turbocharger sump oil levels
Air receiver pressures (control dan jalankan)
• Jalankan engine dan berikan kecepatan penuh dengan
memperhatikan prosedur normal
• Gunakan beban yang memungkinkan pada mesin, lebih
disukai 60% atau lebih, dan jalankan engine pada 20, 30 menit
(gunakan light fuel).
• Sambil dijalankan check :
Turning of air exhaust valve rotocaps
Discharge of Lube Oil from exhaust valve steam Lubrication
Freedom of action of air and exhaust valve
Freedom of action of governor and control linkage etc
Uniform running of engine and cylinder. Outlet exhaust
temperature that turbocharger lube is satisfactory.
Generally observe that there are no apparent faults, or any
troublesome leakages.
• Shut the engine down observing normal procedures, close
fuel supply valves.
• Re-Charge the starting air receiver to full pressure. At full
Pressure drain off the condensate and re top up to full pressure
before stopping the compressor.
3. Tiap tiga bulan
Additionally check:
Governor and fuel pump control gear, grease and lubricate bearings
and linkages.
Jacket water-check level and additive strength
Safety devices check: -Overspeed trip, lubricating oil pressure trip
electrical trips.
4. Tiap Enam bulan

Clean air intake filters and check oil wetting of elements, if applicable
Cylinder pressure-check while on load
Generally check Operational performance of engine
5. Tiap dua Tahun
Lubricasting oil – takes a sample of used oil and send for analysis
Examine all filter elements
Inspect all cooling equipment
Turbocharger – drain, flush and refill with new oil.

Lampiran Log sheet

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
Dari hasil pengamatan di lapangan dan hasil pembelajaran selama satu
bulan di PT. International Nickel Indonesia Tbk, dapat diambil beberapa
kesimpulan penting diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Daya listrik yang digunakan untuk memproses nikel pada PT. International
Nickel Indonesia, Tbk (PT. INCO) disediakan oleh kombinasi dari PLTA,
PLTU dan PLTD. Generator-generator pada PLTA terhubung dengan
jaringan distribusi 33 kV 50 Hz yang menyediakan daya listrik untuk
melayani beban-beban furnace, sedangkan generator-generator pada
PLTU dan PLTD terhubung dengan jaringan distribusi 11 kV 50 Hz yang
menyediakan daya listrik untuk mensuplai peralatan-peralatan auxiliary,
dan sebagian dayanya disalurkan ke PLN untuk kemudian disalurkan ke
rumah-rumah penduduk sekitar.
2. Prinsip kerja Dari Mirrlees Blackstone Diesel Engine (MBDG) seperti
kebanyakan dari mesin diesel yang terdiri dari 4 langkah yaitu langkah
Isap, Kompressi, Kerja dan Buang.
3. Standarisasi dalam Inspeksi dan Monitoring pada Station Generating
diperlukan bagi Operator dalam menentukan Kondisi mesin sehingga
efisiensi dan prestasi mesin dapat dijaga konstan.
4. Inspeksi (Preventive Maintenance) pada Mirrlees Blackstone Desel
Generator dilakukan secara berkala yaitu , 150 jam , 500 jam, 1000 jam,
1500, 3000 jam, 6000 jam , 12000 jam atau sesuai dengan kondisi
pemakaian.

5. Pada pembangkit Listrik tenaga Diesel pada PT.INCO, memiliki Auxiliary

equipment yang terdiri dari : Jacket Water System, Valve Cage Water
System, Lube Oil system, dan Fuel Oil System.
7.2 Saran
Selama melakukan kerja praktek pada PT. INCO, penulis banyak
mendapatkan pengalaman dan pelajaran yang sangat berharga, oleh karena itu
pada kesempatan ini penulis akan memberikan saran-saran yang mungkin dapat
berguna bagi perusahaan maupun staff dan karyawannya. Adapun saran-saran
tersebut meliputi :
1. Perlu adanya jadwal yang jelas buat Anak Kerja praktek.

2. Perlunya ada fasilitas Internet, agar mahasiswa dapat belajar
tidak hanya dari dalam PT INCO, dan dapat berkomunikasi melalui
email dengan senior yang lebih paham tentang judul yang diambil.
3. Perlunya mahasiswa terjun langsung ke lapangan, agar lebih
memahami tentang judul yang diambil.
4. Pada oil Tank Sebaiknya dilakukan cleaning, agar bahan bakar
tidak mengandung partikel lain yang dapat merusak Injection Pump.

DAFTAR PUSTAKA
Lane,Bramhall Moor. 2005. Manual Book operation & Maintenance manual.
England: MAN
Novian. 2003. Dasar-Dasar Motor Diesel. Yogyakarta : UNY
Diktat Mata Kuliah Motor Diesel
Fitrah. Laporan Kerja Praktek mahasiswa di PT. INCO, Tbk, Soroako., 2007


Proses penambangan di PT. INCO, Tbk
Gambar 1
Gambar 1

Gambar 2

Gambar 3

Gambar 4


LapoRan KP INCO QQ

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

LapoRan KP INCO QQ

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PT.

INCO SOROAKO POLITEKNIK NEGERI UJUNGPANDANG

Jurusan Teknik Mesin 1

PT. International Nickel Indonesia, Tbk sebagai salah satu perusahaan

1.2 Tujuan Kerja Praktek

1.2.1 Tujuan Secara Umum

1.2.2 Tujuan Secara Khusus

Jurusan Teknik Mesin 2

2. Mengetahui sistem pembangkit Tenaga Diesel yang digunakan

1.3 Batasan Masalah

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

1.5 Metode Pengumpulan Data

Jurusan Teknik Mesin 3

1.6 Sistematika Penulisan

Jurusan Teknik Mesin 4

Bab IV - Gambaran Umum Mirrless Blackstone Diesel Generator

Jurusan Teknik Mesin 5

27 April  Mendapatkan undangan untuk

29 April  Mengikuti GIP tentang prosedur

Jurusan Teknik Mesin 6

03 Mei pembimbing mengenai gambaran

04 Mei  Mempelajari power system di

Jurusan Teknik Mesin 7

filternya dengan pak arifin.

Jum’at 07 Mei  Bertemu dengan Pak charles

Jurusan Teknik Mesin 8

 Melaksanakan diskusi dengan

Jurusan Teknik Mesin 9

Jurusan Teknik Mesin 10

3.1 Gambaran Umum

Jurusan Teknik Mesin 11

Gambar 3.1 Skema power system secara umum di PT Inco,Tbk

Pengeringan Kilang Reduksi Peleburan Pengayaan

Jurusan Teknik Mesin 12

3.2 Sistem Pembangkitan Tenaga Listrik

3.2.1 PLTA Larona, PLTA Balambano, dan PLTA Karebbe (dalam

Jurusan Teknik Mesin 13

Jurusan Teknik Mesin 14

Adapun komponen yang ada di sebuah PLTA adalah sebagai berikut :

Jurusan Teknik Mesin 15

Gambar 3.3 Kanal di PLTA Larona

3.2.2 Pembangit Listrik Tenaga Diesel (PLTD)

Jurusan Teknik Mesin 16

Jurusan Teknik Mesin 17

masuk ke dalam selinder akibat terjadinya kevakuman dalam ruang

Jurusan Teknik Mesin 18

dengan knalpot (muffler).

Sedangkan prinsip kerja mesin diesel 2 langkah adalah sebagai berikut :

Jurusan Teknik Mesin 19

dan karena efek pemompaan oleh torak keruang karter yang

Gambar 3.5 Prinsip kerja mesin diesel 2 langkah

Untuk lebih jelasnya akan dibahas secara satu-persatu sebagai berikut :

3.2.2a Mirrlees Blackstone Diesel Generator (MBDG)

Jurusan Teknik Mesin 20

Gambar 3.6 Konfigurasi mesin diesel 4 langkah model V

Gambar 3.7 Mirrlees Blackstone Diesel Generator (MBDG)

Jurusan Teknik Mesin 21

3.2.2b Caterpillar Diesel Engine

Gambar 3.8 Caterpillar Diesel PT.INCO

3.2.3 Steam Turbine Generator (STG) atau PLTU

Jurusan Teknik Mesin 22

Gambar 3.9 Sistem PLTU pada PT.INCO

Jurusan Teknik Mesin 23