KATA PENGANTAR

Puji syukur Saya penjatkan kehadirat Alloh SWT, yang atas rahmat-Nya maka Saya dapat
menyelesaikan penyusunan makalah yang berjudul “ Material dan Proses Manufaktur Radiator
Mobil”.

Penulisan makalah ini adalah merupakan salah satu tugas dan persyaratan untuk
menyelesaikan tugas mata Kuliah Kimia Tehnik di Fakultas Mesin Universitas Sarjana Wiyata
Taman Siswa Yogyakarta.

Dalam Penulisan makalah ini Saya merasa masih banyak kekurangan-kekurangan baik
pada teknis penulisan maupun materi, mengingat akan kemampuan yang Saya miliki. Untuk itu
kritik dan saran dari semua pihak sangat Saya harapkan demi penyempurnaan pembuatan
makalah ini.

Dalam penulisan makalah ini Saya menyampaikan ucapan terima kasih yang tak terhingga
kepada pihak-pihak yang membantu dalam menyelesaikan penelitian ini, khususnya kepada :

1. Bapak Samsul Hadi, S.Pd yang telah memberikan kemudahan-kemudahan baik berupa
moril maupun materiil selama mengikuti pendidikan di SMP Nesaci Ciawi Tasikmalaya.
2. Rekan – rekan kelas 2A yang mendukung kinerja Saya dalam menyelesakan Makalah
ini.
3. Secara khusus Saya menyampaikan terima kasih kepada teman – teman kos tercinta
yang telah memberikan dorongan dan bantuan serta pengertian yang besar kepada
Saya, baik selama mengikuti perkuliahan maupun dalam menyelesaikan makalah ini
4. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, yang telah memberikan
bantuan dalam penulisan makalah ini.

Akhirnya Saya berharap semoga Allah memberikan imbalan yang setimpal pada mereka
yang telah memberikan bantuan, dan dapat menjadikan semua bantuan ini sebagai ibadah,
Amiin Yaa Robbal ‘Alamiin.

Yogyakarta, 23 Maret 2010

Muslimin Annas

1
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR 1
DAFTAR ISI 2
BAB I PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang 3
I.2. Batasan Masalah 3
I.3. Tujuan Penulisan 3
I.4. Metode Penulisan 3
BAB II TINJAUAN OBJEK
2.1 Deskripsi Radiator 4
2.2 Pemilihan Material 7
2.2.1 Sifat Fisik Material 7
2.2.2 Sifat Mekanik Material 9
2.3 Proses manufaktur 10
2.3.1 Rolling 10
2.3.2 Sheet Metal Forming 11
2.3.3 Bending 12
2.3.4 Brazing 12
2.3.5 Soldering 13
2.3.6 Surface treatment 13
2.4 Analisa Ekonomi 13
2.5 Pertimbangan Lingkungan 14
BAB III PEMILIHAN MATERIAL DAN PROSES MANUFAKTUR RADIATOR
3.1 Pertimbangan Faktor Teknik Radiator 15
3.1.1 Pemilihan Material Radiator 15
3.1.2 Proses Manufaktur Radiator 19
3.2 Pertimbangan Faktor Ekonomi 24
3.3 Pertimbangan Faktor Lingkungan 26
BAB IV PENUTUP
4.1 Kesimpulan 27
4.2 Kritik dan saran 27
DAFTAR PUSTAKA 28

2
 BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Radiator memegang peranan penting dalam mesin otomotif (misalnya: mobil). Radiator
berfungsi untuk mendinginkan mesin. Pembakaran bahan bakar dalam silinder mesin
menyalurkan energi panas ke dalam bentuk tenaga putar. Tetapi energi panas dari bahan bakar
tidak sepenuhnya dapat dikonversikan ke dalam bentuk tenaga. Hanya kurang lebih 25% dari
energi yang dikonversikan menjadi tenaga. Kurang lebih 45 % dari energi panas hilang menjadi gas
buang atau gesekan dan 30 % diserap oleh mesin itu sendiri.
Panas yang diserap oleh mesin harus dikeluarkan ke udara sekeliling. Jika tidak maka akan
menyebabkan mesin menjadi kelebihan panas dan pada akhirnya rusak. Sistem pendinginan
dipasang untuk mendinginkan mesin agar tidak kelebihan panas. Pendinginan mesin biasanya
menggunakan sistem pendinginan udara atau sistem pendinginan air. Pada umumnya mesin
otomotif menggunakan sistem pendinginan air.
Sistem pendinginan air lebih sulit dan lebih mahal dari pada sistem pendinginan udara.
Tetapi sistem pendinginan air mempunyai beberapa keuntungan. Air pendingin mesin adalah
aman sebab ruang pembakaran dikelilingi oleh air pendingin (air ditambah macam-macam
additive, dan juga anti beku), yang juga sebagai peredam suara. Air pendingin yang panas dapat
juga berfungsi sebagai sumber panas pada pemanas udara.
Dilihat dari fungsi dan kegunaan radiator ini, maka pemilihan material untuk radiator dan
juga proses manufaktur radiator haruslah tepat agar diperoleh produk radiator yang berkualitas
dan berfungsi dengan baik dalam mendinginkan mesin.

I.2. Batasan Masalah

Makalah ini dibatasi pada pemilihan material dan proses manufaktur radiator mobil.

I.3. Tujuan Penulisan

Makalah tentang radiator ini disusun dalam rangka memenuhi tugas mata kuliah pemilihan
material dan proses manufaktur di program pendidikan sarjana teknik mesin universitas Sarjana
Wiyata Taman Siswa. Selain itu juga bertujuan agar mengerti tentang pemilihan material yang
sesuai dengan fungsi dan kegunaan radiator serta proses manufakturnya dari raw material hingga
jadi produk yang siap dipasarkan.

I.4. Metode Penulisan

Makalah tentang pemilihan bahan dan proses manufaktur radiator ini disusun
berdasarkan studi literatur yaitu dengan penelusuran informasi dan data-data yang diperlukan
dari buku-buku dan layanan internet.

3
 BAB II

TINJAUAN OBJEK
2.1 Deskripsi Radiator
Radiator adalah komponen / alat yang digunakan untuk mendinginkan lingkungan kerja
yang berada disekitarnya. Radiator menyerap panas lingkungan, lalu didinginkan dengan bantuan
media plat / air yang berada didalamnya. Para pengembang property banyak yang menggunakan
radiator sebagai penyejuk ruangan. Radiator diinstal sedemikian rupa sebelum rumah di cor
dengan beton.

Gambar 2.1 Penggunaan Radiator pada bisnis property

Dalam makalah yang Saya susun saat ini akan lebih memfokuskan pada pembahasan
tentang radiator yang digunakan pada mobil Radiator pada mobil pada umumnya terpasang
dibagian depan. Radiator berfungsi untuk mendinginkan air yang menjadi panas setelah
beredar dalam mantel air pendingin pada mesin. Yang mempunyai dua tabung air, terletak di
atas dan di bawah.
Ditabung bagian atas terdapat lubang pengisian air, pipa pemasukan air dari mantel
pembuangan dan di tabung bagian bawah terdapat kran pembuangan air, dan pipa
penghubung kemesin.

Gambar 2.2 Radiator Mobil

Radiator pada awalnya hanya berupa plastik yang mengelilingi pipa-pipa tembaga atau

4
kuningan yang berisi air yang mengalir didalamnya. Sekitar tahun 1920, beberapa pabrikan
kendaraan seperti General Motor, telah menganti pipa radiator menjadi berbentuk oval,
sehingga menjadikannya lebih efisien. Setelah dimensi mesin bertambah besar dan panas,
perusahaan mulai menambahkan beberapa bagian seperti kipas, agar udara yang melalui
melalui pipa terjaga tetap konstan. Dan juga ditambahkan pompa air untuk mendorong air
melalui pipa-pipa tersebut. Sekarang, pabrikan mulai menggunakan cairan kimia anti-beku
kedalam plastik pendingin untuk mencegah kegagalan plastik pendingin pada saat cuaca
bersuhu rendah.
Awalnya radiator mengunakan pipa berdiameter ½ inchi. Pada tahun 1940, pabrikan
Ford mulai bereksperimen mengunakan pipa yang lebih besar. Permasalahan muncul ketika
diameter pipa yang digunakan bertambah besar maka dinding pada pipa harus lebih tebal untuk
mencegah kebengkokan pada saat diberi tekanan. Hal ini menyebabkan radiator bertambah
berat tetapi membuatnya lebih efisien.
Pada tahun 1970, pabrikan kendaraan bereksperimen mengunakan radiator
yang berinti banyak, serta bereksperimen terhadap ukuran dan ketebalan pipa.
Beberapa pabrikan bahkan ada yang mencoba mengunakan plastik untuk membuat radiator
menjadi ringan. Dan sekarang beberapa kendaraan menggunakan radiator berbahan
aluminium yang lebih ringan dan dengan desain lebih baik.

Gambar 2.3 Bagian – bagian Radiator

1. Tabung air atas (upper tank), berfungsi sebagai penampung air sebelum air masuk kedalam
kisi-kisi (tube) radiator.
2. Tabung air bawah (lower tank), berfungsi sebagai penampung air dari kisi-kisi (tube) radiator.
3. Sambungan selang atas, berfungsi sebagai jalan masuk air ke radiator.
4. Sambungan selang bawah, berfungsi sebagai jalan keluar air dari radiator.
5. Kisi-kisi (tube), dengan memiliki konstruksi pipih dan memanjang diharapkan air dapat
mentransferkan panasnya dengan efisien.
6. Sirip-sirip (fin), berfungsi untuk membuat turbulensi udara disekitar kisi-kisi (tube) agar
pendinginan air lebih efisien.
7. Tutup radiator, berfungsi untuk menutup radiator serta mengatur dan menaikan tekanan
dalam sistem pendingin.

5
8. Kran pembuang (drain cock), berfungsi untuk membuang air yang ada didalam radiator.

Thermostat
Thermostat adalah Suatu bagian yang mengatur debit aliran cairan radiator antara mesin
masih dingin dan panas. Thermostat bekerja dengan memanfaatkan tekanan yang disebabkan
oleh fluida (cairan) panas dari dalam jaket pendingin mesin. Termostat ini berbentuk seperti
klep atau lubang pintu, dimana saat suhu mesin dingin, pintu ini terbuka sedikit sehingga cairan
radiator yang bersirkulasi sedikit sehingga panas yang ditransfer memang masih sedikit. Namun,
saat mesin sudah panas, menghasilkan panas besar, maka termostat akan membuka penuh,
sehingga debit aliran maksimal dan proses penyerapan panas pun bisa maksimal. Ketika tekanan
naik, pegas pada thermostat akan tertekan dan membuka saluran menuju radiator, sehingga
fluida panas tersebut akan masuk ke radiator dan didinginkan. Fluida dingin dalam radiator masuk
ke jaket pendingin dengan cara menekan vakum valve thermostat.

Gambar 2.4 Thermostat Gambar 2.5 Cara Kerja Termostat

Tutup radiator
Untuk mendapatkan efek pendinginan yang lebih baik, maka perbedaan suhu antara udara
luar dengan suhu air pendingin dalam radiator haruslah besar, dengan menggunakan tutup
radiator.
Didalam tutup radiator terdapat relief valve atau klep relief dan vacuum valve atau klep
vakum yang mengatur agar tekanan dalam radiator tidak lebih dari 1 atmosfer (atm) dan air
mendidih dalam radiator diatas 100 derajat celcius.

6
 Gambar 2.6 Tutup Radiator

1. Relief valve atau klep relief mempunyai fungsi untuk membuang kelebihan tekanan
dalam radiator, bila telah melewati batas tekanan yang ditentukan oleh pabrik.

Gambar 2.7 Relief Valve Gambar 2.8 Vacuum valve

2. Sedangkan Vacuum valve atau klep vakum mempunyai fungsi untuk menyamakan
tekanan didalam radiator dengan tekanan udara luar, apabila suhu air pendingin dalam
radiator turun sampai dibawah titik didihnya.

Tangki Resevoir
Sistem pendingin radiator dilengkapi dengan tangki reservoir. Tangki tersebut
diletakkan dekat dengan radiator yang mempunyai fungsi untuk memperbesar ekspansi air
pendingin selama mesin bekerja.
Prinsip kerja dari tangki reservoir adalah “ Bila suhu air pendingin dalam radiator naik, maka
air akan mengalir dari tangki reservoir kedalam radiator dan akan mengalir kembali kedalam
tangki reservoir bila suhu air dalam radiator turun”.

Gambar 2.9 Tangki Reservoir

2.2 Pemilihan Material

Faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan material adalah karakteristik material
tersebut. Dengan mengetahui karakteristiknya, maka dapat diketahui kelebihan dan
kekurangan material tersebut sehingga kita dapat menentukan material yang sesuai dengan
fungsi dan tujuan produk yang ingin dicapai. Radiator sebagai alat penukar panas akan selalu
menerima beban panas dari mesin yang akan didinginkan. Untuk itu dibutuhkan material yang
memiliki sifat fisik dan mekanis sesuai dengan beban kerjanya.

7
2.2.1 Sifat Fisik Material
1. Density
Density adalah perbandingan berat material terhadap volumenya. Density material
menentukan beberapa sifat mekanik bahan diantaranya specific strength dan specific
stiffness. Untuk menentukan pemilihan material radiator perlu dipilih material dengan density
rendah dengan pertimbangan berat total produk dan biaya.

2. Melting point
Melting point suatu material tergantung pada energi yang digunakan untuk
melepaskan ikatan-ikatan atom material tersebut. Sedangkan untuk material alloy melting
point juga tergantung pada komposisi partikel penyusunnya. Informasi melting point material
penting diketahui pada pemilihan material radiator. Melting point menginformasikan batas
suhu yang dapat diterima oleh material tersebut sebelum berubah fasa dari padat menjadi
cair. Sehingga, semakin tinggi melting point maka semakin baik material tersebut digunakan
sebagai material radiator. Material yang digunakan harus mampu menahan beban termal
yang tinggi sehingga apabila suhu radiator mencapai/melampaui batas temperatur kerja material
tersebut tidak meleleh.

3. Thermal expansion
Sebagian besar material padat akan memuai apabila dipanaskan dan berkontraksi
apabila didinginkan. Perubahan panjang material padat akibat perubahan temperature, secara
matematik ditulis :

Dimana : lo= Panjang awal material

Lf= Panjang akhir material
To = Temperatur awal
Tf =Temperatur akhir
Sedangkan α1 disebut linear coefficient of thermal expansion, variabel tersebut mengindikasikan
pemuaian material ketika dipanaskan. Sifat thermal expansion dimaksudkan untuk mengetahui
titik muai dan titik kontraksi material pada suhu tertentu. Ketika radiator menerima beban
termal yang tinggi maka material radiator tersebut harus memiliki titik muai yang rendah
supaya bentuk atau konstruksi radiator tersebut tidak mengalami perubahan.

4. Specific heat
Material padat akan meningkat temperaturnya apabila dipanaskan dengan menyerap
sejumlah energi. Sifat tersebut dinamakan heat capacity yaitu kemampuan suatu material
untuk menyerap panas dari lingkungan dengan menyerap sejumlah energi untuk
menghasilkan kenaikan suhu sebesar 1 derajat. Secara matematik, heat capacity terdapat pada

8
persamaan berikut :

Keterangan :
C = Heat capacity (J/mol-K atau Kal/mol-K)
dQ = Energi yang diserap
dT = Perubahan suhu

Sedangkan specific heat (c) menunjukkan heat capacity persatuan massa

(J/kg-K, Kal/g-K, Btu/Lb-0 F)

Radiator yang baik harus memiliki kemampuan menyerap panas yang baik dari lingkungan dalam
hal ini suhu tinggi yang berasal dari mesin. Untuk itu diperlukan material radiator yang
memiliki sifat specific heat yang baik. Semakin tinggi specific heat suatu material, maka
semakin besar pula suhu yang dapat diserap oleh material tersebut.

5. Thermal conductivity
Konduksi termal merupakan fenomena perpindahan panas dari substansi
bersuhu tinggi ke suhu yng lebih rendah. Sifat tersebut menunjukkan kemampuan suatu
material untuk memindahkan panas atau disebut konduktifitas termal. Besarnya panas yang
dipindahkan ditunjukkan pada persamaan berikut :

Dimana : q = aliran panas (Btu/ft2 -h)

k = konduktifitas termal (W/m-K) atau (Btu/ft-h-0 F)

Thermal conductivity merupakan sifat yang penting pada proses heat transfer. Dengan nilai
thermal conductivity yang baik maka semakin besar pula suhu yang dapat ditransfer oleh
suatu material. Material yang akan dipilih untuk radiator harus memiliki thermal
conductivity yang baik sehingga panas yang diserap dari mesin bisa dialirkan melalui material
tersebut yang pada akhirnya dilepas menuju lingkungan yang bertemperatur lebih rendah.

2.2.2 Sifat Mekanik Material

1. Yield strength
Pada umumnya suatu struktur didesain agar memiliki deformasi elastic yang baik
ketika menerima beban stress. Salah satu fenomena mekanik yang penting dalam hal ini
adalah yielding yaitu kekuatan tarik material sebelum
mengalami deformasi plastis. Secara jelas peristiwa tersebut digambarkan pada grafik Stress-
strain dibawah ini.

9
 Gambar 2.10 Grafik stress-strain

2. Tensile strength
Agar terjadi deformasi plastis, setelah terjadi yielding diperlukan stress agar mencapai
titik maksimumnya. Pada titik tersebut terjadi stress maksimum sebelum terjadi
perpatahan pada material. Hal tersebut diperlihatkan pada grafik berikut :

Gambar 2.11 Grafik tensile strength material

2.3 Proses manufaktur

2.3.1 Rolling
Rolling adalah proses pengurangan ketebalan benda kerja dengan cara
memberikan gaya tekan melalui alat roll. Untuk jenis flat rolling dihasilkan dua macam produk
yaitu plat dan sheet. Untuk plat ketebalannya lebih dari 6 mm sedangkan sheet ketebalan
minimumnya sebesar 1 mm. Proses flat rolling dapat dibagi kedalam 2 jenis pengerjaan yaitu hot
rolling dan cold rolling. Pada hot rolling, saat di rol material dipanaskan diatas temperatur
rekristalisasi. Hal ini dimaksudkan untuk memperbaiki struktur material agar ukuran grain
lebih homogen dan lebih kecil sehingga bisa memperbaiki kekuatan material terutama sifat

10
ductility nya. Sedangkan pada cold rolling material di rol pada temperatur ruangan dengan
menghasilkan permukaan sheet yang lebih halus dari pada dengan pengerjaan hot rolling.

Gambar 2.12 Efek hot rolling terhadap perubahan struktur material

2.3.2 Sheet Metal Forming

Sheet metal forming merupakan salah satu proses manufaktur sheet metal untuk
menghasilkan bentuk yang dikehendaki. Beberapa proses yang termasuk sheet
metal forming diantaranya shearing dan bending. Shearing merupakan proses forming dengan
cara memotong bagian sheet dengan punching sehingga didapat bentuk yang sesuai dengan
bentuk punchnya.
Terdapat bemacam-macam jenis proses shearing dalam pengerjaan sheet metal
diantaranya :
a. Blanking
Pada proses ini sheet metal di punch sesuai dengan bentuk yang dikehendaki sehingga
terpisah dengan sheet metal asalnya.

b. Die cutting
Proses ini terdiri dari berbagai macam jenis diantaranya :
1. Perforating ; yaitu punching untuk menghasilkan beberapa lubang sekaligus pada
sheet metal
2. Parting ; yaitu pemotongan sheet metal menjadi beberapa bagian.
3. Notching ; yaitu membuang bagian sheet metal dengan cara di punch.
4. Lancing ; yaitu memotong bagian sheet metal tanpa membuang bagian material tersebut.

Gambar 2.13 Shearing process

c. Slitting
Slitting yaitu memotong permukaan sheet dan memberikan bentuk pada bagian tersebut.

11
 Gambar 2.13 Shearing proses

d. Nibling
Niblng yaitu proses pemotongan sheet dengan cara di punch secara bolak – balikdengan
arah yang lurus terhadap sheet dan dilakukan secara tepat.

2.3.3 Bending
Bending merupakan proses forming dengan membengkokkan benda kerja.
Pada proses bending terdapat parameter yang dinamakan minimum bend radius.
Parameter ini menunjukkan jarak radius bending yang menimbulkan retak pada benda
kerja. Mininum bend radius berhubungan dengan ketebalan material (thickness),
ketebalan tersebut menunjukkan pula radius terkecil pada saat bending sheet tanpa
mengalami keretakan.

Tabel 2.1 Minimum bend radius material pada temperatur ruang

Gambar 2.15 Grafik hubungan antara minimum bend radius terhadap tensil

2.3.4 Brazing
Brazing adalah proses penyambungan ( Joining ) dengan cara memanaskan

12
Filler sampai titik leburnya. Dengan gaya kapilaritas, Filler tersebut mengisi celah-celah
sambungan material. Metal filler dipanaskan hingga mencapai titik lebur sebesar 4500C
sedangkan temperatur kerja brazing harus dibawah titik lebur material yang akan
disambung. Kekuatan brazing bergantung pada desain sambungan dan adhesivitas antar
muka benda kerja dan fillernya.

Gambar 2.16 (a) benda kerja sebelum dibrazing (b) benda kerja ses udah dibrazing

2.3.5 Soldering
Soldering memiliki prinsip kerja yang sama dengan brazing, yang membedakannya
adalah temperatur kerja soldering lebih rendah dari pada brazing.

Tabel 2.2 Jenis filler solder dan aplikasinya

2.3.6 Surface treatment

Surface treatment digunakan untuk melindungi permukaan komponen agar tidak
terjadi perubahan sifat dan karakteristik. Untuk sheet metal, surface treatment diperlukan
untuk meningkatkan ketahanan material terhadap korosi dan oksidasi.
Adapun jenis surface treatment yang umum dikenal diantaranya :
a. Coating
b. Electroplating
c. Anodizing

2.4 Analisa Ekonomi

Pada operasi manufaktur, desain dan manufaktur yang ditentukan berdasarkan spesifikasi
dan sifat teknis merupakan salah satu aspek dalam kegiatan produksi. Dengan tujuan
memenuhi market target, maka harus dilakukan juga analisa ekonomi agar diperoleh faktor
harga produk yang sekompetitif mungkin terhadap produk lain yang sejenis.
Dalam melakukan analisa ekonomi, faktor biaya yang menjadi pertimbangan
diantaranya :

13
a. Material cost
b. Tooling cost, diantaranya biaya pembuatan alat, dies, mold, cetakan.
c. Fixed cost, diantaranya biaya energi, bahan bakar, pajak, asurasi, modal, termasuk
depresiasi dan interest.
d. Capita cost, diantaranya modal berupa lahan, bangunan, mesin.

2.5 Pertimbangan Lingkungan

Kegiatan industri yang terus mengalami kemajuan pada satu abad terakhir ini
telah menimbulkan efek buruk bagi lingkungan. Masalah lingkungan seperti pencemaran
oleh limbah pabrik dan pemanasan global telah menjadi topik utama untuk dicari solusinya.
Untuk itu perlu diupayakan analisa mengenai dampak lingkungan, terhadap produk, desain,
material yang digunakan dan proses manufakturnya. Adapun langkah-langkah penting sebagai
petunjuk untuk mengurangi dampak lingkungan yang diakibatkan kegiatan industri, diantaranya :
a. Mengurangi material limbah dengan memperbaiki desain produksi dan mengurangi jumlah
material yang digunakan.
b. Melakukan riset dan pengembangan produk dan teknologi manufaktur yang ramah lingkungan.
c. Mengurangi penggunaan material berbahaya pada produk maupun proses produksinya.
d. Melakukan penanganan limbah dengan benar
e. Melakukan perbaikan terhadap proses daur ulang, waste treatment, dan penggunaan
ulang material.

14
 BAB III

PEMILIHAN MATERIAL DAN PROSES MANUFAKTUR

RADIATOR

3.1 Pertimbangan Faktor Teknik Radiator

3.1.1 Pemilihan Material Radiator
Pemilihan material yag sesuai dengan fungsi benda yang akan diproduksi
menentukan kualitas maupun kinerja benda yang akan diproduksi. Berikut ini disertakan
tabulasi dari bermacam-macam jenis material yang akan dipilih sebagai maerial radiator.

Tabel 3.2 Sifat mekanik material pada temperatur ruang

15
 Berdasarkan tabel diatas kita dapat mengetahui beberapa sifat fisik material yang
dapat digunakan sebagai material untuk radiator. Akan tetapi, berdasarkan fungsi utama radiator
sebagai alat penyerap kalor maka sifat thermal conductivity material adalah dasar utama
pertimbangan saat memilih material radiator.

Gambar 3.1 Diagram piramid pemilihan material

Pada puncak piramida tersebut terpilih dua jenis material sebagai material yang akan
digunakan sebagai material radiator. Cu dan Al memiliki sifat fisik yang baik terutama sifat
koduktifitas termalnya. Hal ini sesuai dengan fungsi utama radiator dimana materialnya harus
memiliki kemampuan transfer panas yang baik. Akan tetapi, untuk pemilihan material yang
lebih presisi dari ke dua jenis material tersebut perlu dianalisa lebih jauh dengan
mempertimbangkan faktor lainnya.
Dari tabel properti material sebelumnya dapat kita lihat bahwa secara umum Cu dan Al
memiliki properti fisik dan mekanik dengan keunggulan dan kelemahan masing-masing. Yang
harus di pertimbangkan lebih lanjut adalah mengetahui material paduannya sehingga dapat
diketahui sifat-sifat khusus dari kedua material tersebut. Agar dapat dipilih material yang baik
maka kita harus mengetahui paduan dari kedua jenis material tersebut beserta sifat-sifatnya.
Adapun jenis-jenis paduan Cu dan Al adalah sebagai berikut :

16
 Tabel 3.3 Sifat dan aplik asi copper alloy dan brass alloy

Tabel 3.4 Sifat dan aplik asi copper alloy dan brass alloy

Untuk bahan tube radiator, material paduan yang digunakan adalah aluminium alloy jenis
AA 3003/7072 dan brass alloy UNS C26000. Secara garis besar sifat material dari kedua
material tersebut dapat dilihat pada tabel berikut :
Perbandingan penggunaan material tembaga dengan aluminium
1. Pertimbangan sifat untuk material tube dan fin radiator

Tabel 3.5 Sifat fisik dan mekanik aluminium alloys dan brass untuk material tube

Sedangkan untuk material fin radiator digunakan aluminium AA 7072 dan brass UNS C14300.

17
 Tabel 3.6 Sifat fisik dan mekanik aluminium alloys dan brass untuk material fin

Pada kedua tabel diatas dapat dilihat bahwa density Al lebih rendah dari pada Cu. Hal ini
menunjukkan bahwa Al lebih ringan dari pada Cu. Sehingga berdasarkan factor berat, Al lebih
unggul dari pada Cu. Adapun hubungan antara density dan strength material dapat dilihat
dalam bubling chart berikut.

Gambar 3.7 Grafik strength terhadap density metal

Pada tabel terlihat bahwa berdasarkan perbandingan tensil strenghtnya , brass lebih unggul dari
pada Al. Dengan perbandingan kekuatan tersebut dinding tube material yang menggunakan
brass bisa dibuat lebih tipis dan mengurangi berat total radiator.

18
 Tabel 3.7 Perbandingan sifat fisik dan mek anik cu, br dan Al
untuk fin dan tube material radiator
Sedangkan untuk material tube radiator diketahui bahwa thermal conductivity Al lebih besar dari
pada brass. Akan tetapi dengan perbandingan nilai strengthnya, brass masih lebih unggul dari
pada Al. Pada buble chart berikut dapat dilihat juga nilai strength brass dan Al terhadap
maksimum service temperaturnya. Chart tersebut menunjukan bahwa pada teperatur yang
lebih tinggi strength brass masih lebih unggul dari pada Al.

Gambar 3.3 Grafik strength terhadap maximum service temperatur metal

3.1.2 Proses Manufaktur Radiator

Proses manufaktur radiator terdiri dari beberapa tahap. Dalam pembuatan
elemen radiator yaitu fin dan tube nya dijelaskan sebagai berikut :
1. Pembuatan tube
a. Bending sheet
Kisi-kisi (tube), dibuat dari paper thin brass yang dibengkokkan dengan mesin roller bending
hingga berbentuk flat tube.

19
 Gambar 3.4 (a) Proses sheet rolling (b) bending sheet tube

b. Coating flat tube

Hal ini dilakukan untuk melapisi tube dengan timah yang pada proses selanjutnya dilakukan
soldering. Flat tube dicelupkan pada cairan timah panas hingga menutupi seluruh permukaan
tube.

Gambar 3.5 Coating tube dengan hot molten lead

c. Hardening flat tube

Tube yang sudah terlapisi timah dilewatkan pada air dingin untuk menjaga lapisan timahnya
agar tetap melekat pada permukaan tube.

d. Cutting flat tube

Flat tube yang telah di coating dan diproses dengan air dingin, kemudian di potong dengan
cutter machine sesuai dengan panjang tube yang diinginkan (± 76 cm).

Gambar 3.6 Tube c utting Gambar 3.7 Slitting fin radiator

2. Pembuatan Fin
a. Slitting
Fin radiator dengan tebal 1,5 mm dibuat dari tembaga melalui roller mesin fin mil untuk
membuat celah-celah pada copper sheet. Celah-celah ini berfungsi untuk mempercepat
proses pendinginan.
b. Bending
Setelah proses slitting, fin radiator dibuat zig-zag dengan cara bending. Selanjutnya rangkaian

20
fin tersebut di potong-potong sesuai dengan panjang yang di kehendaki.

(a) (b)
Gambar 3.8 (a) Dies bending (b) bending sheet fin

3. Header
Pembuatan header dilakukan dengan cara :
a. Nibbling
Sheet tembaga diproses dengan cara nibbling pada mesin punch sesuai dengan pola yang
telah dibuat sebelumnya. Dalam satu sheet bisa dibuat beberapa sheet header. Kemudian
sheet yang telah di bentuk dilepaskan dari sheet utama secara manual.

Gambar 3.9 Niblling sheet header

b. Pressing

Gambar 3.10 Sheet header

Setelah pembuatan sheet header, maka proses selanjutnya lembaran-lembaran tersebut dibentuk
dengan cara dibengkokkan dengan menggunakan mesin press.

c. Punching
Header radiator yang telah terbentuk kemudian dilubangi yang ukuran lubangnya
disesuaikan dengan ukuran tube. Header tersebut dipunch (perforating) hingga menghasilkan

21
lubang-lubang.

Gambar 3.11 Punching slot tube pada header

4. Upper tank dan lower tank

Pada proses pembuatan upper dan lower tank radiator, terlebih dahulu dibuat dies sesuai
dengan bentuk tank yang dikehendaki. Setelah dies dibuat maka dapat dilakukan pressing
sheet pada dies sehingga dihasilkan bentuk dan volume tank radiator.

Gambar 3.12 Proses press untuk tank radiator

5. Perakitan fin dan tube radiator

Fin dan tube radiator di susun kemudian ditekan oleh mesin press dan di ikat agar konstruksinya
tidak berubah. Fin dan tube yang telah dirakit tersebut dipasangkan header pada tube-tubenya
hingga tahap selanjutnya, yaitu proses joining.

Gambar 3.13 Fin dan tube setelah dirakit

6. Joining fin, tube dan header radiator

Sebelum masuk proses joining, permukaan radiator yang telah dirakit dibersihkan dari
kotoran. Kemudian radiator tersebut di oven dengan suhu 3500 C hingga timah yang
melekat pada tube meleleh dan yang tersisa hanya timah pada rongga-rongga sambungan.
Dalam proses tersebut selain untuk melelehkan timah pada tube juga berfungsi sebagai
soldering dari bagian-bagian radiator.

22
 (a) (b)
Gambar 3.14 (a) Cleaning surface (b) Fin dan tube radiator setelah soldering

7. Soldering
Untuk menghasilkan kekuatan konstruksi yang lebih baik, sambungan antara tube dan header
harus di solder ulang. Soldering dilakukan dengan cara mencelupkan bagian header dan tube
kedalam timah panas. Selanjutnya adalah menyambung upper dan lower tank pada tiap
headernya dengan cara brazing. Setelah itu pipa saluran masuk dan saluran keluar pada
radiator dipasang dengan cara brazing.

8. Finishing
Finishing radiator adalah memberi perlakuan pada permukaan radiator dengan cara
electrophoretic coating. Tujuan dari treatment ini adalah untuk meningkatkan ketahanan
material dari korosi dan oksidasi sehingga radiator bisa bertahan lama. Proses ini juga
sekaligus memberikan warna pada permukaan radiator. Proses electrophoretic coating ini
dapat dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 3.15 Proses electrophoretic coating bath

Pada saat proses electrophoretic coating, cat film menempel secara alami pada permukaan
radiator. Permuakaan yang telah tertutupi cat menyebabkan isolasi listrik pada permukaan
radiator sehingga cat tidak bisa lagi menempel pada permukaan radiator. Setelah proses
electrophoretic coating, radiator yang telah tertutupi cat kemudian di oven pada suhu 1500
-1700 C. Setelah proses oven kemudian coating radiator di treatment pada temperature
rendah untuk mengasilkan kualitas coating yang lebih baik. Dibandingkan dengan proses spray
painting, electrophoretic coating memiliki banyak keunggulan yaitu electrophoretic coating

23
memiliki efisiensi coating surface yang tinggi 95%-99% karena dapat melapisi permukaan
radiator yang sulit dijangkau sedangkan dengan spray painting hanya mampu melapisi
permukaan 30%-50% saja.

3.2 Pertimbangan Faktor Ekonomi

1. Biaya material
Berdasarkan data London Metal Exchange (LME) sampai akhir tahun 1996
harga copper chatode 37% lebih tinggi daripada aluminium batangan dimana harga copper
cathode sebesar 96 cent dan 70 cent untuk aluminium batangan. Sedangkan untuk jenis
copper/ brass radiator strip dan aluminium radiator strip didapat perbedaan harga yang cukup
tinggi. Perbedaan harga tersebut mencapai 4% dimana copper brass strip lebih murah dari
pada aluminium strip.

2. Analisa biaya terhadap energy content

Perbedaan biaya terhadap energy content material brass/copper dan aluminium dapat dilihat
pada chart dibawah ini. Terlihat bahwa brass dan copper memiliki energy content yang relatif
sama sehingga biayanya pun sama diantara keduanya. Tetapi apabila keduanya dibandingkan
dengan aluminium, aluminium memiliki energy content lebih tinggi sehingga biaya produksinya
pun lebih tinggi dari pada brass dan copper.

3. Analisa biaya produksi terhadap kekuatan bahan

Pada chart dibawah ini dapat dilihat bahwa dengan kekuatan material yang relatif sama
antara brass, copper dan aluminium, area harga brass dan copper relative lebih murah dari pada
aluminium.

Gambar 3.16 Grafik biaya terhadap kekuatan metal

24
4. Analisa biaya produksi terhadap kemampuan daur ulang material
Biaya yang dikeluarkan untuk daur ulang material mempengaruhi harga bahan baku radiator.
Semakin tinggi biaya produksi daur ulang maka akan semakin tinggi pula biaya yang keluarkan
untuk membeli atau memproses bahan baku.
Berdasarkan chart dibawah, kemampuan daur ulang copper dan aluminium sama baiknya.
Sehingga biaya yang dikeluarkan pun relatif sama. Tetapi dari segi biaya, copper lebih rendah
dari pada aluminium. Sedangkan brass, dengan harga yang relatif sama dengan copper dan
aluminium kemampuan daur ulang brass lebih kecil dari pada kedua material lainnya.

Gambar 3.17 Grafik biaya terhadap kemampuan daur ulang material

5. Analisa harga pada proses joining

Joining core radiator dapat dilakukan melalui dua proses yaitu soldering dan brazing.
Dibawah ini terdapat grafik yang menunjukkan perbandingan harga antara soldering dan
brazing core radiator.

Gambar 3.18 Grafik biaya material terhadap biaya joining per radiator core

Sebagai contoh perbandingan pada tanggal 30 desember 2006 harga aluminium adalah 70
cent/Lb. Sedangkan cu adalah 96 cent/Lb. diperoleh biaya brazing per core sebesar Al = $
8,53 per core dan Cu = $ 8,17 per core dengan menghasilkan berat core yang sama. Harga

25
tersebut berbeda jauh apabila menggunakan proses soldering. Karena untuk material Cu dengan
harga material dan dimensi core yang sama membutuhkan material solder yang lebih banyak
sehingga mempengaruhi tingginya biaya pada proses tersebut. Selain keunggulan dari faktor
biaya, proses brazing juga dapat mengurangi berat core radiator sekitar 30%-40% dari pada
menggunakan proses soldering.

3.3 Pertimbangan Faktor Lingkungan

Material Al dan Cu secara umum memiliki kemampuan daur ulang yang baik (recyclability)
berdasarkan metal statistik Amerika dari tahun 1981-1991 total daur ulang Cu adalah 37%
lebih banyak dari pada Al. Pada negara lainnya data metal statistik mengenai recyclability Al
dan Cu dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 3.19 Data statistik daur ulang Copper dan Aluminium

Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa cu dapat di daur ulang lebih baik dari pada Al sehingga
lebih ramah terhadap lingkungan.

26
 BAB IV

PENUTUP
4.1 Kesimpulan
• Berdasarkan data London Metal Exchange (LME) sampai akhir tahun 1996,
perbedaan harga antara Al dengan Copper Brass mencapai 4% dimana copper brass strip
lebih murah dari pada aluminium strip.
• Berdasarkan energy content, brass dan copper memiliki energy content yang relatif sama
sehingga biayanya pun sama diantara keduanya. Tetapi apabila keduanya dibandingkan
dengan aluminium, aluminium memiliki energy content lebih tinggi sehingga biaya produksinya
pun lebih tinggi dari pada brass dan copper.
• Berdasarkan buble chart hubungan biaya dengan kekuatan material, ketiga jenis logam tersebut
memiliki kekuatan yang relatif sama antara brass, copper dan aluminium, area harga brass dan
copper relatif lebih murah dari pada aluminium.
• Berdasarkan bubble chart hubungan biaya dengan kemampuan daur ulang, disimpulkan bahwa
kemampuan daur ulang copper dan aluminium sama baiknya. Sehingga biaya yang
dikeluarkan pun relatif sama. Tetapi dari segi biaya, copper lebih rendah dari pada
aluminium. Sedangkan brass, dengan harga yang relatif sama dengan copper dan aluminium
kemampuan daur ulang brass lebih kecil dari pada kedua material lainnya.
• Berdasarkan perbandingan harga pada proses joining, disimpulkan bahwa Cu dengan harga
material dan dimensi core yang sama membutuhkan material solder yang lebih banyak sehingga
mempengaruhi tingginya biaya pada proses tersebut. Selain keunggulan dari faktor biaya,
proses brazing juga dapat mengurangi berat core radiator sekitar 30%-40% dari pada
menggunakan proses soldering.

Dari 5 point diatas dapat kita simpulkan bahwa, secara garis besar material radiator yang
paling banyak memiliki keunggulan adalah copper / brass jika dibandingkan dengan material
aluminium. Sehingga copper / brass bisa dijadikan sebagai pilihan utama material radiator.

4.2 Kritik dan saran

Pada karya tulis ini banyak dijumpai kekurangan maupun kesalahan baik dalam tulisan maupun isi
dari makalahnya. Untuk itu perlu dilakukan perbaikan analisa yang lebih mendalam mengenai
pemilihan material radiator dan tata cara penulisan makalahnya. Penulis dengan senang hati
menerima kritik dan saran sebagai feed back (umpan balik) tentang penyusunan makalah
yang kami buat agar dihasilkan karya tulis yang lebih baik.

27
DAFTAR PUSTAKA
1. http://kingoftheworld-gambliz.blogspot.com/2009/05/radiator.html
2. http://www.yanto-triyanto.co.cc/2009/10/sistem-pendinginan.html
3. http://www.google.co.id/images?
hl=id&biw=1280&bih=701&gbv=2&tbs=isch:1&sa=1&q=radiator&btnG=Telusuri
4. http://gwendut.blogspot.com/2009/02/perinsif-kerja-radiator.html
5. http://www.auto2000.co.id/tips_content/merawat_sistem_radiator_kendaraan.aspx
6. http://www.inverterplus.com/2010/12/fungsi-radiator-adalah.html
7. http://www.tanjungenimnews.co.cc/2010/04/radiator_24.html
8. http://www.google.com/ 2137eaa4c15fcaa526490ca9cf74549ca41e0213.pdf

28
29