P. 1
laporan mesin gerinda

laporan mesin gerinda

|Views: 2,958|Likes:
Published by Rifky ILyandi

More info:

Published by: Rifky ILyandi on Mar 31, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/05/2014

pdf

text

original

BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi seperti yang kita rasakan saat ini, sehingga menuntut kita untuk dapat bekerja diberbagai bidang secara professional. Oleh karena itu, kita sebagai Mahasiswa Teknik Mesin dapat ikut berperan aktif dalam perkembangan teknologi terebut. Dengan adanya Praktikum Proses Produksi II khususnya pada mesin gerinda, Mahasiswa diharapakan mampu mengoperasikan mesin gerinda tersebut dengan baik dan benar, agar setelah memasuki dunia usaha atau dunia industri tidak merasa canggung lagi. Pengoperasian gerinda merupakan suatu keahlian yang harus dimiliki oleh Mahasiswa Teknik Mesin, karna dengan menggunakan mesin gerinda, permukaan yang kasar dapat dihaluskan, sehingga dapat menaikkan harga jual dari benda tersebut. Selain itu banyak benda ataupun barang yang memang dituntut untuk memiliki permukaan yang halus guna kelangsungan kerjanya. 1.2 Tujuan 1. Agar mahasiswa mengetahui tentang cara-cara mengoperasikan mesin gerinda dengan baik dan benar. 2. Agar Mahasiswa mengetahui prinsip dan langkah kerja mesin gerinda. 3. Agar Mahasiswa mengetahui fungsi dari mesin mesin gerinda. 4. Agar Mahasiswa mampu membuat suku cadang dengan menggunakan mesin gerinda. 1.1 Manfaat 1. Mahasiswa dapat melakukan suatu pekerjaan dengan prosedur kerja yang baik dan mempunyai kedisiplinan terhadap waktu. 2. Mahasiswa mendapatkan pengalaman dalam mengoperasikan mesin gerinda.

1

3. Mahasiswa memiliki kemahiran atau keterampilan dalam mengoperasikan mesin gerinda. 4. Mahasisiwa dapat mengetahui alat-alat yang digunakan dalam mengoperasikan mesin gerinda.

BAB II

2

TEORI DASAR MESIN GERINDA SILINDER 2.1 Definisi Menggerinda silinder adalah salah satu proses pemotongan/ pengasahan benda kerja yang berbentuk silinder dengan menggunakan alat potong (batu gerinda) yang berputar. Prinsip kerjanya ialah batu gerinda memotong benda kerja silinder dengan arah putaran yang berlawanan. 2.2 Jenis - jenis Mesin Gerinda Silinder Berdasarkan konstruksi mesinnya, gerinda silinder dapat dibedakan menjadi beberapa jenis antara lain ; 1. Mesin gerinda silinder luar Digunakan untuk menggerinda diameter luar yanng berbentuk silindris dan tirus. 2. Mesin gerinda silinder dalam dengan benda kerja berputar Digunakan untuk menggerinda diameter dalam yang berbentuk silindris dan tirus. 3. Mesin gerinda silinder dalam dengan benda kerja diam Digunakan untuk menggerinda diameter dalam benda kerja yang berukuran besar. 4. Mesin gerinda silinder universal Digunakan untuk menggerinda diameter luar dan dalam yang berbentuk silindris dan tirus. 5. Mesin gerinda silinder luar tanpa senter (centreless) Digunakan untuk menggerinda diameter luar yang berbentuk silindris secara massal untuk benda kerja pendek ataupun panjang. 6. Mesin gerinda silinder dalam tanpa senter (centreless) Digunakan untuk menggerinda diameter dalam yang berbentuk silindris secara massal. 2.3 Bagian – bagian utama Mesin Gerinda Silinder
1. Kepala Utama (Head Stock)

3

Gambar. 2.1 Berfungsi Sebagai penghasil gerak putaran batu gerinda. Ada dua jenis kepala utama yaitu : a. kepala utama dengan sudut yang dapat diatur b. kepala utama dengan sudut yang tidak dapat diatur 2. Spindle Utama dan Pengontrol Gerakan Meja.

Gambar 2.2 Keterangan : a. Spindel Utama g. Knob pengontrol kecepatan meja

4

b. Spindel pengatur gerak meja. c. Tuas pembalik d. Knob pengatur waktu e. Pengaturan pemakanan bertahap f. Pengunci spindle utama

h. Pengaturan pemberhentian kiri. i. Pengaturan pemberhentian kanan. j. pengatur pemakanan otomatis k. Tuas utama l. Tuas otomatis m. Pengatur langkah

3. Kepala Lepas

Gambar 2.3 Digunakan sebagai penyangga apabila mencekam benda kerja dengan dua senter. 4. Bed atau Meja Sebagai tempat kedudukan kepala lepas dan spindle utama. Meja ini juga dapat diatur menyudut.

5

Gambar 2.4 5. Panel Kontrol Pengontrol proses kerja mesin.

Gambar 2.5

6

2.4 Perlengkapan Mesin Gerinda Silinder 1. Chuck 3 rahang

Gambar 2.6 CHUCK RAHANG TIGA · Digunakan untuk mencekam bendasilindris · Dengan gigi chuck dapat bergerak secara bersamaan · Digunakan untuk benda kerja dengan diameter besar. 2. Collet

Gambar 2.7

7

COLLET · Untuk mencekam benda kerja silindris · Kolet mempunyai berbagai ukuran sesuai diameter benda kerja · Biasa digunakan pada benda kerja dengan diameter kecil 3. Alat pembawa (Lathe dog)

Gambar 2.8 LATHE DOG · Alat untuk membawa benda kerjayang berhubungan dengan pelat pembawa. 4. Face plate

Digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak dapat dicekam dengan cekam 3 rahang ataupun collet. untuk menggerinda permukaan diameter dalam benda kerja.

– Digunakan

5. Senter dengan ulir

8

Digunakan sebagai senter penyangga dan dipasang pada spindle utama benda kerja untuk pencekaman dengan 2 senter. 6. Senter tanpa ulir · Senter ½ , untuk menumpu benda kerja diameter kecil. · Senter penuh, untuk menumpu benda kerja diameter besar. 7. Cekam magnet Digunakan untuk mengikat benda kerja berdiameter agak besar namun pendek. 8. Dial indicator Digunakan untuk mengatur kemiringan meja mesin.

Gambar 2.9 9. Pengasah batu gerinda (Dresser) Digunakan untuk mengasah batu gerinda.

9

Gambar 2.10 10. Kunci Chuck.

Gambar 2.11 KUNCI CHUCK - Kunci yang dipakai untuk mengencangkan rahang/gigi chuck.+

10

2.5 Pemilihan Batu Gerinda. Ada beberapa factor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan batu gerinda yang akan digunakan, antara lain sebagai berikut : a) Sifat fisik benda kerja, menentukan pemilihan jenis butiran abrasive. Tegangan tarik tinggi – AL2 O3, tegangan tarik rendah – SiC, Boron nitrid dan intan. b) Banyaknya material yang harus dipotong dan hasil akhir yang diinginkan, menentukan pemilihan ukuran butiran abrasive. c) Busur singgung penggerindaan Busur singgung besar → Batu gerinda lunak. Busur singgung kecil → Batu gerinda keras. 2.6 Faktor yang mempengaruhi tingkat kekerasan batu gerinda. a) Kecepatan putar betu gerinda. b) Kecepatan potong benda kerja. c) Konstruksi mesin. Kecepatan potong adalah factor yang berubah – ubah dan mempengaruhi dalam pemilihan tingkat kekerasan batu gerinda. 2.7 Perhitungan Teoritis pada Mesin Gerinda Silindris 1. Menghitung kecepatan putar batu gerinda. kecepatan putar batu gerinda secara teoritis dapat dihitung dengan rumus : n=vc x 1.000 x 60π x d(rpm) Keterangan : n = kecepatan putar (rpm) vc = kecepatan potong (m/detik) d = diameter batu gerinda (mm)

2. Kecepatan Peripheral Benda Kerja Pada Mesin Gerinda Silindrik yaitu :

11

Vw =

 mm/s

π .dw.nw 60000
Keterangan : Vw = Kecepatan periheral benda kerja (m/s) Dw = Diameter mula-mula bekerja (mm) Nw = Putaran benda kerja (r/min) 3. Rasio Kecepatan yaitu : q=
Vs Vw

Keterangan: q = Rasio kecepatan VS = Kecepatan batu gerinda (mm/s) VW = Kecepatan peripheral benda kerja (mm/s) 4. Gerak Makan Radial yaitu : fr = ap + (1+k)  mm/langkah Keterangan : Fr = Gerak makan radial yang diatur pada mesin (mm/ langkah) Ap = Kedalaman penggerindaan (mm) K = Kompensasi karena kehausan batu gerinda 5. Kecepatan Penghasil GeramUntuk pemakanan melintang yaitu : Z = π . dw. Ap Vfa  mm3/s

12

6. Untuk pemakanan radial yaitu : Z = π . dw. Bs. Vfr  mm3/s Keterangan : Z = Kecepatan peng hasil geram (mm3/s) Dw = Dimeter benda kerja (mm) Ap = Kedalaman penggerindaan (mm) Vfa = Kecepatan gerak meja melintang / aksial (mm/s) Vfr = Kecepatan gerak makan radial (mm/s)

BAB III

13

ALAT DAN BAHAN 3.1 Alat Adapun alat-alat yang digunakan dalam proses pembuatan benda kerja adalah: 1. Kunci L Kunci L digunakan untuk mengunci baut pada kepala lepas yang dipasang pada meja mesin.

Gambar 3.1 Kunci L 2. Kunci chuck Kunci chuck digunakan sebagai pengunci chuck pada saat menjepit benda kerja.

Gambar 3.2 Kunci Chuck

3. Jangka sorong Jangka sorong digunakan sebagai alat pengukur diameter benda kerja.

14

Gambar 3.3 jangka sorong 4. Kepala lepas Kepala lepas digunakan untuk menahan benda kerja yang berbentuk silinder dan biasanya dipakai pada penggerindaan silinder.

Gambar 3.4 Kepala Lepas 5. Senter putar Senter putar digunakan untuk menahan benda kerja yang berputar agar tidak bergetar pada saat penggerindaan silinder dengan posisi tumpuan pada kepala lepas.

Gambar 3.5 Senter Putar

4. Kuas Kuas digunakan untuk membersihkan meja mesin setelah penggunaan mesin selesai.

15

Gambar 3.6 Kuas 3.2 Bahan – – Besi ST37 yang berbentuk silinder, dapat dilihat pada lampiran. 2 buah V-blok.

BAB IV PROSEDUR KERJA 4.1 Prosedur umum

16

1. Alat dan bahan yang disiapkan. 2. Gambar benda kerja dibuat dan dipahami. 3. Benda kerja diukur dengan jangka sorong 4. Benda kerja di setting . 5. Mesin gerinda di setting. 6. Benda kerja dicari datumnya. 7. Benda kerja diperiksa. 8. Mesin di non-aktifkan. 4.2 Prosedur Kerja 1. Alat dan bahan yang disiapkan 2. Gambar benda kerja dipahami. 3. Benda kerja diukur dengan menggunakan jangka sorong 4. Benda kerja dijepit pada chuck, kemudian dikunci dengan kunci chuck.

Gambar 4.1 Benda Kerja Dijepit Pada Chuck 5. kepala lepas didekatkan pada benda kerja, hingga ujung center menyentuh benda kerja, kemudian kepala lepas dikunci dengan kunci L.

Gambar 4.2 Kepala Lepas Didekatkan Pada Benda Kerja 6. Arus listrik dihubungkan kemesin, dengan cara tombol MGS pada panel box ditekan.

17

Gambar 4.3 Tombol MGS 7. Switch emergency di non-aktif kan dengan cara diputar kearah kanan.

Gambar 4.4 Switch Emergency 8. Switch on berwarna hijau ditekan, kemudian tunggu lampu warna hijau mati.

Gambar 4.5 Switch On 9. Switch hidroulik pump diaktifkan dengan cara diputar kearah kanan.

Gambar 4.6 Switch Hidroulik Pump

18

10. Putaran chuck diaktifkan dengan cara switch putaran spindle diputar kearah kanan.

Gambar 4.7 Switch Putaran Spindle 11. Putaran tool diaktifkan dengan cara switch putaran spindle diputar kearah kanan.

Gambar 4.8 Switch Putaran Spindle 12. Untuk mencari titik datum, tool didekatkan pada diameter terkecil benda kerja dengan cara, handle eretan meja diputar kearah kiri atau kearah kanan, setelah didapatkan diameter terkecil benda kerja, handle eretan tool diputar kearah kanan hingga benda kerja menyentuh benda kerja dan timbul percikan api. kemudian parameter handle eretan tool dinolkan.

19

Gambar 4.9 Parameter Handle Eretan Tool Pada Posisi Nol 13. Coolant diaktifkan dengan cara switch coolant diputar kearah kanan.

Gambar 4.10 Switch Coolant 14. Untuk D1 kedalaman potong awal 0,3 mm, dengan cara handle eretan tool diputar kekanan hingga pararmeter melewati 60 garis. Dimana 1 garis = 0,005 mm.

Gambar 4.11 Pararmeter Melewati 60 Garis

20

15. Setelah selesai, handle eretan meja diputar kekiri untuk pemakanan kearah kanan. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang telah ditentukan.

Gambar 4.12 Handle Eretan Meja 16. Setelah selesai, kedalaman potong ditambah sebanyak 0,055 mm. Untuk itu handle eretan tool diputar kearah kanan hingga pararameter melewati 11 garis.

Gambar 4.13 Pararameter Melewati 11 Garis 17. Setelah selesai, handle eretan meja diputar kekanan untuk pemakanan kearah kiri. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang telah ditentukan. 18. Untuk proses finishing kedalaman potong benda kerja dilakukan sedalam 0,005 mm dan handle eretan tool diputar kearah kanan hingga parameter melewati 1 garis. Handle eretan meja diputar kekiri secara perlahan agar permukaan benda kerja menjadi lebih halus. Total kedalaman potong 0,36 mm untuk D1.

21

Gambar 4.14 Parameter Melewati 1 Garis 19. Setelah selesai, diameter benda kerja diperiksa dengan micrometer, apabila ukuran benda kerja belum sesuai dengan ukuran yang ditentukan maka prosedur no 14-18 diulang. Apabila telah selesai pekerjaan dilanjutkan. 20. Untuk D2 kedalaman potong awal 0,3 mm, dengan cara handle eretan tool diputar kekanan hingga pararmeter melewati 60 garis. Dimana 1 garis = 0,005 mm.

Gambar 4.15 Pararmeter Melewati 60 Garis

21. Kemudian handle eretan meja diputar kekiri untuk pemakanan kearah kanan. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang telah ditentukan. 22. Setelah selesai, kedalaman potong ditambah sebanyak 0,1 mm. Untuk itu handle eretan tool diputar kearah kanan hingga pararameter melewati 20 garis.

22

Gambar 4.16 Parameter Melewati 20 Garis 23. Setelah selesai, handle eretan meja diputar kekanan untuk pemakanan kearah kiri. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang telah ditentukan. 24. Setelah selesai, kedalaman potong ditambah sebanyak 0,085 mm. Untuk itu handle eretan tool diputar kearah kanan hingga parameter melewati 17 garis.

Gambar 4.17 Parameter Melewati 17 Garis 25. Setelah selesai, handle eretan meja diputar kekiri untuk pemakanan kearah kanan. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang telah ditentukan 26. Untuk proses finishing kedalaman potong benda kerja dilakukan sedalam 0,005 mm dan handle eretan tool diputar kearah kanan hingga parameter melewati 1 garis. Handle eretan meja diputar kekanan secara perlahan agar permukaan benda kerja menjadi lebih halus. Total kedalaman potong 0,49 mm untuk D2.

23

Gambar 4.18 Parameter Melewati 1 Garis 27. Setelah selesai, diameter benda kerja diperiksa dengan micrometer, apabila ukuran benda kerja belum sesuai dengan ukuran yang ditentukan maka prosedur no 20-26 diulang. 28. setelah selesai, switch coolant, switch putaran tool, switch putaran spindle, switch hidroulik pump, dinon-aktifkan, dengan cara switch diputar kearah kiri. 29. switch emergency diaktifkan, dengan cara switch ditekan. 30. Benda kerja dilepas dari chuck dengan kunci chuck. 31. Mesin dibersihkan. 32. Ruangan dibersihkan.

BAB V PEMBAHASAN 5.1 Data hasil pengukuran. Pemakanan secara berulang-ulang (per 1 baris : 0,005 mm) ➢ Pada penggerindaan ke-6 di lakukan pengukuran : Hasil pengukuran diameter I : 47,65 mm II : 47,66 mm III : 47,65 mm Diameter rata-rata :47,65 mm

24

➢ Pada penggrindaan ke-12 di lakukan pengukuran : Hasil pengukuran diameter I : 47,60 mm II : 47,61 mm III : 47,64 mm Diameter rata-rata : 47,61 mm

➢ Pada penggerindaan ke-17 (terakhir) dilakukan pengukaran : Hasil pengukaran diameter I : 47,50 mm II : 47,54 mm III : 47,53 mm Diameter rata-trata : 47,52 mm

5.2 Perhitungan Diketahui diameter batu gerinding( 350 mm) , putaran batu gerinda (1430 mm) dan putaran benda kerja(304 rpm) untuk melakukan perhitungan elemen dasar pada gerinda. vs=π ds ns60000 =3,14 . 350 mm . 1430 rmp60000 =26,19ms vw=π . dw . nw60000 =3,14 . 47,67 mm . 304 rpm60000 =0,75 m/s q= vsvw =26,19 mmms0,75ms 25

=34,92 Keterangan : vs = Kecepatan periperal batu gerinda (m/s) ds = diameter batu gerinda (mm) vw = kecepatan periperal benda kerja (m/s) dw = diameter awal benda kerja (mm) nw = putaran benda kerja (rpm)

q = rasio kecepatan
z=π . dw . ap . Vfa = 3,14 . 47,67 mm . 0,005 mm . 0,137 mm/s

= 0,10 mm3/s (sekali pemakanan bolak - balik)
lt= lv+ lw+ ln

= 10 mm + 165,67 mm + 10 mm = 185,3 Keterangan :
z = Kecepatan penghasilan geram (mm3/s) dw = diameter benda kerja (mm) ap = kedalaman penggerindaan (sekali gerinda ) (mm) Vfa = kecepatan gerak meja melintang / aksial (mm/s) lt = jarak gerak melintang (mm) lv = panjang langkah pengawalan (mm) lw = panjang penggerindaan (mm) ln = panjang langkah pengakhiran (mm)

26

5.3 Analisa Analisa yang didapat selama melaksanakan praktikum pemesinan Proses Produksi II khususnya mengenai mesin gerinda adalah sebagai berikut : 1. Pada saat penggerindaan ada bagian benda kerja yang tidak termakan oleh tool. Hal ini disebabkan oleh, penentuan datum yang salah. Dimana pada saat menentukan titik datum tidak pada diameter terkecil benda kerja 2. Hasil permukaan benda kerja yang telah digerinda kurang halus. Hal ini disebabkan oleh, pada saat melakukukan pemakanan, pemutaran handle meja terlalu cepat, sehingga ada bagian-bagian yang tidak tergerinda oleh batu gerinda.

27

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Setelah melaksanakan Praktikum Proses Produksi II pada mesin gerinda ini penulis dapat menyimpulkan beberapa hal yaitu : 1. Pemutaran handle eretan meja yang terlalu cepat pada saat proses pemakanan, akan mengasilkan permukaan yang kurang halus pada benda kerja. 2. Penentuan titik datum pada diameter terkecil benda kerja. 3. Hasil akhir benda kerja sangat dipengaruhi oleh kerataan dari permukaan potong pada batu gerinda. 4. Kedalaman potong yang terlalu besar, akan membuat permukaan benda kerja yang dihasilkan tidak baik. 5. Pemutaran handle eretan meja secara perlahan pada saat pemakanan benda kerja, akan menghasilkan permukaan yang halus pada permukaan benda kerja. 6.2 Saran Adapun saran-saran yang bisa penulis berikan adalah sebagai berikut : 1. Sebaiknya sebelum melaksanakan pengoperasian mesin gerinda, terlebih dahulu pahami bagaimana cara-cara mengoperasikan mesin gerinda tersebut dengan baik dan benar. 2. Jangan meninggalkan mesin pada saat mesin bekerja. 3. Bersihkan mesin apabila proses penggerindaan telah selesai. 28

4. Gunakanlah coolant pada saat proses penggerindaan berlangsung. 5. Setelah selesai mengoperasikan mesin, non-aktifkan mesin agar tidak terjadi kejadian yang tidak diinginkan 6. Utamakan keselamatan kerja.

DAFTAR PUSTAKA B.H Amsted.1979.Tegnologi Mekanik.Jakarta Manual book, Mesin gerinda MYRON. L. BEGEMAN. 1995. Teknologi Mekanik. Edisi ketujuh, Erlangga : Jakarta PRIAMBODO, BAMBANG, Ir, MSME. 1995. Teknologi Mekanik. Edisi ketujuh, Erlangga : Jakarta Politeknik Mekanik. Teknik Bengkel. Swiss : ITB R.A HIGGINS, Enggineering metallurgy Parts 1 and 2, The Higner Technikal Series B. H. Amstead. 1995. Teknologi Mekanik. Edisi ketujuh, Erlangga : Jak

29

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->