BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi seperti yang kita rasakan
saat ini, sehingga menuntut kita untuk dapat bekerja diberbagai bidang secara
professional. Oleh karena itu, kita sebagai Mahasiswa Teknik Mesin dapat ikut
berperan aktif dalam perkembangan teknologi terebut.

Dengan adanya Praktikum Proses Produksi II khususnya pada mesin

gerinda, Mahasiswa diharapakan mampu mengoperasikan mesin gerinda tersebut
dengan baik dan benar, agar setelah memasuki dunia usaha atau dunia industri
tidak merasa canggung lagi.

Pengoperasian gerinda merupakan suatu keahlian yang harus dimiliki oleh

Mahasiswa Teknik Mesin, karna dengan menggunakan mesin gerinda, permukaan
yang kasar dapat dihaluskan, sehingga dapat menaikkan harga jual dari benda
tersebut. Selain itu banyak benda ataupun barang yang memang dituntut untuk
memiliki permukaan yang halus guna kelangsungan kerjanya.

1.2 Tujuan
1. Agar mahasiswa mengetahui tentang cara-cara mengoperasikan mesin
gerinda dengan baik dan benar.
2. Agar Mahasiswa mengetahui prinsip dan langkah kerja mesin gerinda.
3. Agar Mahasiswa mengetahui fungsi dari mesin mesin gerinda.
4. Agar Mahasiswa mampu membuat suku cadang dengan menggunakan
mesin gerinda.

1.1 Manfaat
1. Mahasiswa dapat melakukan suatu pekerjaan dengan prosedur kerja yang
baik dan mempunyai kedisiplinan terhadap waktu.
2. Mahasiswa mendapatkan pengalaman dalam mengoperasikan mesin
gerinda.

1
3. Mahasiswa memiliki kemahiran atau keterampilan dalam mengoperasikan
mesin gerinda.
4. Mahasisiwa dapat mengetahui alat-alat yang digunakan dalam
mengoperasikan mesin gerinda.

BAB II

2
 TEORI DASAR
MESIN GERINDA SILINDER

2.1 Definisi
Menggerinda silinder adalah salah satu proses pemotongan/ pengasahan
benda kerja yang berbentuk silinder dengan menggunakan alat potong (batu
gerinda) yang berputar. Prinsip kerjanya ialah batu gerinda memotong benda kerja
silinder dengan arah putaran yang berlawanan.

2.2 Jenis - jenis Mesin Gerinda Silinder

Berdasarkan konstruksi mesinnya, gerinda silinder dapat dibedakan
menjadi beberapa jenis antara lain ;
1. Mesin gerinda silinder luar
Digunakan untuk menggerinda diameter luar yanng berbentuk silindris dan
tirus.
2. Mesin gerinda silinder dalam dengan benda kerja berputar
Digunakan untuk menggerinda diameter dalam yang berbentuk silindris dan
tirus.
3. Mesin gerinda silinder dalam dengan benda kerja diam
Digunakan untuk menggerinda diameter dalam benda kerja yang berukuran
besar.
4. Mesin gerinda silinder universal
Digunakan untuk menggerinda diameter luar dan dalam yang berbentuk silindris
dan tirus.
5. Mesin gerinda silinder luar tanpa senter (centreless)
Digunakan untuk menggerinda diameter luar yang berbentuk silindris secara
massal untuk benda kerja pendek ataupun panjang.
6. Mesin gerinda silinder dalam tanpa senter (centreless)
Digunakan untuk menggerinda diameter dalam yang berbentuk silindris secara
massal.
2.3 Bagian – bagian utama Mesin Gerinda Silinder
1. Kepala Utama (Head Stock)

3
 Gambar. 2.1
Berfungsi Sebagai penghasil gerak putaran batu gerinda.
Ada dua jenis kepala utama yaitu :
a. kepala utama dengan sudut yang dapat diatur
b. kepala utama dengan sudut yang tidak dapat diatur

2. Spindle Utama dan Pengontrol Gerakan Meja.

Gambar 2.2

Keterangan :
a. Spindel Utama g. Knob pengontrol kecepatan meja

4
b. Spindel pengatur gerak meja.
c. Tuas pembalik
d. Knob pengatur waktu
e. Pengaturan pemakanan bertahap
f. Pengunci spindle utama
h. Pengaturan pemberhentian kiri.
i. Pengaturan pemberhentian kanan.
j. pengatur pemakanan otomatis
k. Tuas utama
l. Tuas otomatis
m. Pengatur langkah

3. Kepala Lepas

Gambar 2.3
Digunakan sebagai penyangga apabila mencekam benda
kerja dengan dua senter.

4. Bed atau Meja

Sebagai tempat kedudukan kepala lepas dan spindle utama. Meja ini juga
dapat diatur menyudut.

5
 Gambar 2.4

5. Panel Kontrol
Pengontrol proses kerja mesin.

Gambar 2.5

6
2.4 Perlengkapan Mesin Gerinda Silinder

1. Chuck 3 rahang

Gambar 2.6

CHUCK RAHANG TIGA

· Digunakan untuk mencekam bendasilindris
· Dengan gigi chuck dapat bergerak secara bersamaan
· Digunakan untuk benda kerja dengan diameter besar.

2. Collet

Gambar 2.7

7
COLLET
· Untuk mencekam benda kerja silindris
· Kolet mempunyai berbagai ukuran sesuai diameter benda kerja
· Biasa digunakan pada benda kerja dengan diameter kecil

3. Alat pembawa (Lathe dog)

Gambar 2.8

LATHE DOG
· Alat untuk membawa benda kerjayang berhubungan dengan pelat pembawa.

4. Face plate
– Digunakan untuk mencekam benda kerja yang tidak dapat dicekam dengan
cekam 3 rahang ataupun collet.
– Digunakan untuk menggerinda permukaan diameter dalam benda kerja.

5. Senter dengan ulir

8
 Digunakan sebagai senter penyangga dan dipasang pada spindle utama
benda kerja untuk pencekaman dengan 2 senter.

6. Senter tanpa ulir

· Senter ½ , untuk menumpu benda kerja diameter kecil.
· Senter penuh, untuk menumpu benda kerja diameter besar.

7. Cekam magnet
Digunakan untuk mengikat benda kerja berdiameter agak besar namun
pendek.

8. Dial indicator
Digunakan untuk mengatur kemiringan meja mesin.

Gambar 2.9

9. Pengasah batu gerinda (Dresser)

Digunakan untuk mengasah batu gerinda.

9
 Gambar 2.10

10. Kunci Chuck.

Gambar 2.11

KUNCI CHUCK
- Kunci yang dipakai untuk mengencangkan rahang/gigi chuck.+

10
2.5 Pemilihan Batu Gerinda.
Ada beberapa factor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan batu gerinda
yang akan digunakan, antara lain sebagai berikut :
a) Sifat fisik benda kerja, menentukan pemilihan jenis butiran abrasive.
Tegangan tarik tinggi – AL2 O3, tegangan tarik rendah – SiC, Boron nitrid
dan intan.
b) Banyaknya material yang harus dipotong dan hasil akhir yang diinginkan,
menentukan pemilihan ukuran butiran abrasive.
c) Busur singgung penggerindaan
Busur singgung besar → Batu gerinda lunak.
Busur singgung kecil → Batu gerinda keras.

2.6 Faktor yang mempengaruhi tingkat kekerasan batu gerinda.

a) Kecepatan putar betu gerinda.
b) Kecepatan potong benda kerja.
c) Konstruksi mesin.
Kecepatan potong adalah factor yang berubah – ubah dan mempengaruhi
dalam pemilihan tingkat kekerasan batu gerinda.

2.7 Perhitungan Teoritis pada Mesin Gerinda Silindris

1. Menghitung kecepatan putar batu gerinda.
kecepatan putar batu gerinda secara teoritis dapat dihitung dengan rumus :

n=vc x 1.000 x 60π x d(rpm)

Keterangan :
n = kecepatan putar (rpm)
vc = kecepatan potong (m/detik)
d = diameter batu gerinda (mm)

2. Kecepatan Peripheral Benda Kerja Pada Mesin Gerinda Silindrik yaitu :

11
 Vw =  mm/s
π .dw.nw
60000

Keterangan :
Vw = Kecepatan periheral benda kerja (m/s)
Dw = Diameter mula-mula bekerja (mm)
Nw = Putaran benda kerja (r/min)

3. Rasio Kecepatan yaitu :

q=
Vs
Vw

Keterangan:
q = Rasio kecepatan
VS = Kecepatan batu gerinda (mm/s)
VW = Kecepatan peripheral benda kerja (mm/s)

4. Gerak Makan Radial yaitu :

fr = ap + (1+k)  mm/langkah
Keterangan :
Fr = Gerak makan radial yang diatur pada mesin (mm/ langkah)
Ap = Kedalaman penggerindaan (mm)
K = Kompensasi karena kehausan batu gerinda

5. Kecepatan Penghasil GeramUntuk pemakanan melintang yaitu :

Z = π . dw. Ap Vfa  mm3/s

12
6. Untuk pemakanan radial yaitu :
Z = π . dw. Bs. Vfr  mm3/s
Keterangan :
Z = Kecepatan peng hasil geram (mm3/s)
Dw = Dimeter benda kerja (mm)
Ap = Kedalaman penggerindaan (mm)
Vfa = Kecepatan gerak meja melintang / aksial (mm/s)
Vfr = Kecepatan gerak makan radial (mm/s)

BAB III

13
 ALAT DAN BAHAN

3.1 Alat
Adapun alat-alat yang digunakan dalam proses pembuatan benda kerja
adalah:
1. Kunci L
Kunci L digunakan untuk mengunci baut pada kepala lepas yang dipasang
pada meja mesin.

Gambar 3.1 Kunci L

2. Kunci chuck
Kunci chuck digunakan sebagai pengunci chuck pada saat menjepit benda
kerja.

Gambar 3.2 Kunci Chuck

3. Jangka sorong
Jangka sorong digunakan sebagai alat pengukur diameter benda kerja.

14
 Gambar 3.3 jangka sorong
4. Kepala lepas
Kepala lepas digunakan untuk menahan benda kerja yang berbentuk silinder
dan biasanya dipakai pada penggerindaan silinder.

Gambar 3.4 Kepala Lepas

5. Senter putar
Senter putar digunakan untuk menahan benda kerja yang berputar agar tidak
bergetar pada saat penggerindaan silinder dengan posisi tumpuan pada kepala
lepas.

Gambar 3.5 Senter Putar

4. Kuas
Kuas digunakan untuk membersihkan meja mesin setelah penggunaan mesin
selesai.

15
 Gambar 3.6 Kuas

3.2 Bahan
– Besi ST37 yang berbentuk silinder, dapat dilihat pada lampiran.
– 2 buah V-blok.

BAB IV
PROSEDUR KERJA

4.1 Prosedur umum

16
 1. Alat dan bahan yang disiapkan.
2. Gambar benda kerja dibuat dan dipahami.
3. Benda kerja diukur dengan jangka sorong
4. Benda kerja di setting .
5. Mesin gerinda di setting.
6. Benda kerja dicari datumnya.
7. Benda kerja diperiksa.
8. Mesin di non-aktifkan.

4.2 Prosedur Kerja

1. Alat dan bahan yang disiapkan
2. Gambar benda kerja dipahami.
3. Benda kerja diukur dengan menggunakan jangka sorong
4. Benda kerja dijepit pada chuck, kemudian dikunci dengan kunci chuck.

Gambar 4.1 Benda Kerja Dijepit Pada Chuck

5. kepala lepas didekatkan pada benda kerja, hingga ujung center menyentuh
benda kerja, kemudian kepala lepas dikunci dengan kunci L.

Gambar 4.2 Kepala Lepas Didekatkan Pada Benda Kerja

6. Arus listrik dihubungkan kemesin, dengan cara tombol MGS pada panel
box ditekan.

17
 Gambar 4.3 Tombol MGS

7. Switch emergency di non-aktif kan dengan cara diputar kearah kanan.

Gambar 4.4 Switch Emergency

8. Switch on berwarna hijau ditekan, kemudian tunggu lampu warna hijau

mati.

Gambar 4.5 Switch On

9. Switch hidroulik pump diaktifkan dengan cara diputar kearah kanan.

Gambar 4.6 Switch Hidroulik Pump

18
10. Putaran chuck diaktifkan dengan cara switch putaran spindle diputar
kearah kanan.

Gambar 4.7 Switch Putaran Spindle

11. Putaran tool diaktifkan dengan cara switch putaran spindle diputar kearah
kanan.

Gambar 4.8 Switch Putaran Spindle

12. Untuk mencari titik datum, tool didekatkan pada diameter terkecil benda
kerja dengan cara, handle eretan meja diputar kearah kiri atau kearah
kanan, setelah didapatkan diameter terkecil benda kerja, handle eretan tool
diputar kearah kanan hingga benda kerja menyentuh benda kerja dan
timbul percikan api. kemudian parameter handle eretan tool dinolkan.

19
 Gambar 4.9 Parameter Handle Eretan Tool Pada Posisi Nol

13. Coolant diaktifkan dengan cara switch coolant diputar kearah kanan.

Gambar 4.10 Switch Coolant

14. Untuk D1 kedalaman potong awal 0,3 mm, dengan cara handle eretan
tool diputar kekanan hingga pararmeter melewati 60 garis. Dimana 1 garis
= 0,005 mm.

Gambar 4.11 Pararmeter Melewati 60 Garis

20
15. Setelah selesai, handle eretan meja diputar kekiri untuk pemakanan kearah
kanan. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang telah
ditentukan.

Gambar 4.12 Handle Eretan Meja

16. Setelah selesai, kedalaman potong ditambah sebanyak 0,055 mm. Untuk
itu handle eretan tool diputar kearah kanan hingga pararameter melewati
11 garis.

Gambar 4.13 Pararameter Melewati 11 Garis

17. Setelah selesai, handle eretan meja diputar kekanan untuk pemakanan
kearah kiri. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang
telah ditentukan.
18. Untuk proses finishing kedalaman potong benda kerja dilakukan sedalam
0,005 mm dan handle eretan tool diputar kearah kanan hingga parameter
melewati 1 garis. Handle eretan meja diputar kekiri secara perlahan agar
permukaan benda kerja menjadi lebih halus. Total kedalaman potong 0,36
mm untuk D1.

21
 Gambar 4.14 Parameter Melewati 1 Garis

19. Setelah selesai, diameter benda kerja diperiksa dengan micrometer, apabila
ukuran benda kerja belum sesuai dengan ukuran yang ditentukan maka
prosedur no 14-18 diulang. Apabila telah selesai pekerjaan dilanjutkan.
20. Untuk D2 kedalaman potong awal 0,3 mm, dengan cara handle eretan
tool diputar kekanan hingga pararmeter melewati 60 garis. Dimana 1 garis
= 0,005 mm.

Gambar 4.15 Pararmeter Melewati 60 Garis

21. Kemudian handle eretan meja diputar kekiri untuk pemakanan kearah
kanan. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang telah
ditentukan.
22. Setelah selesai, kedalaman potong ditambah sebanyak 0,1 mm. Untuk itu
handle eretan tool diputar kearah kanan hingga pararameter melewati 20
garis.

22
 Gambar 4.16 Parameter Melewati 20 Garis

23. Setelah selesai, handle eretan meja diputar kekanan untuk pemakanan
kearah kiri. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang
telah ditentukan.
24. Setelah selesai, kedalaman potong ditambah sebanyak 0,085 mm. Untuk
itu handle eretan tool diputar kearah kanan hingga parameter melewati 17
garis.

Gambar 4.17 Parameter Melewati 17 Garis

25. Setelah selesai, handle eretan meja diputar kekiri untuk pemakanan kearah
kanan. Pemakanan benda kerja dilakukan sampai pada batas yang telah
ditentukan
26. Untuk proses finishing kedalaman potong benda kerja dilakukan sedalam
0,005 mm dan handle eretan tool diputar kearah kanan hingga parameter
melewati 1 garis. Handle eretan meja diputar kekanan secara perlahan agar
permukaan benda kerja menjadi lebih halus. Total kedalaman potong 0,49
mm untuk D2.

23
 Gambar 4.18 Parameter Melewati 1 Garis

27. Setelah selesai, diameter benda kerja diperiksa dengan micrometer, apabila
ukuran benda kerja belum sesuai dengan ukuran yang ditentukan maka
prosedur no 20-26 diulang.
28. setelah selesai, switch coolant, switch putaran tool, switch putaran spindle,
switch hidroulik pump, dinon-aktifkan, dengan cara switch diputar kearah
kiri.
29. switch emergency diaktifkan, dengan cara switch ditekan.
30. Benda kerja dilepas dari chuck dengan kunci chuck.
31. Mesin dibersihkan.
32. Ruangan dibersihkan.

BAB V
PEMBAHASAN

5.1 Data hasil pengukuran.

Pemakanan secara berulang-ulang (per 1 baris : 0,005 mm)

➢ Pada penggerindaan ke-6 di lakukan pengukuran :

Hasil pengukuran diameter I : 47,65 mm
II : 47,66 mm
III : 47,65 mm

Diameter rata-rata :47,65 mm

24
 ➢ Pada penggrindaan ke-12 di lakukan pengukuran :
Hasil pengukuran diameter I : 47,60 mm
II : 47,61 mm
III : 47,64 mm

Diameter rata-rata : 47,61 mm

➢ Pada penggerindaan ke-17 (terakhir) dilakukan pengukaran :

Hasil pengukaran diameter I : 47,50 mm
II : 47,54 mm
III : 47,53 mm

Diameter rata-trata : 47,52 mm

5.2 Perhitungan
Diketahui diameter batu gerinding( 350 mm) , putaran batu gerinda (1430
mm) dan putaran benda kerja(304 rpm) untuk melakukan perhitungan elemen
dasar pada gerinda.

vs=π ds ns60000
=3,14 . 350 mm . 1430 rmp60000
=26,19ms

vw=π . dw . nw60000
=3,14 . 47,67 mm . 304 rpm60000
=0,75 m/s

q= vsvw
=26,19 mmms0,75ms

25
 =34,92

Keterangan :
vs = Kecepatan periperal batu gerinda (m/s)
ds = diameter batu gerinda (mm)
vw = kecepatan periperal benda kerja (m/s)
dw = diameter awal benda kerja (mm)
nw = putaran benda kerja (rpm)
q = rasio kecepatan

z=π . dw . ap . Vfa
= 3,14 . 47,67 mm . 0,005 mm . 0,137 mm/s
= 0,10 mm3/s (sekali pemakanan bolak - balik)

lt= lv+ lw+ ln

= 10 mm + 165,67 mm + 10 mm
= 185,3

Keterangan :
z = Kecepatan penghasilan geram (mm3/s)
dw = diameter benda kerja (mm)
ap = kedalaman penggerindaan (sekali gerinda ) (mm)
Vfa = kecepatan gerak meja melintang / aksial (mm/s)
lt = jarak gerak melintang (mm)
lv = panjang langkah pengawalan (mm)
lw = panjang penggerindaan (mm)
ln = panjang langkah pengakhiran (mm)

26
5.3 Analisa
Analisa yang didapat selama melaksanakan praktikum pemesinan Proses
Produksi II khususnya mengenai mesin gerinda adalah sebagai berikut :
1. Pada saat penggerindaan ada bagian benda kerja yang tidak termakan oleh
tool. Hal ini disebabkan oleh, penentuan datum yang salah. Dimana pada
saat menentukan titik datum tidak pada diameter terkecil benda kerja
2. Hasil permukaan benda kerja yang telah digerinda kurang halus. Hal ini
disebabkan oleh, pada saat melakukukan pemakanan, pemutaran handle
meja terlalu cepat, sehingga ada bagian-bagian yang tidak tergerinda oleh
batu gerinda.

27
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Setelah melaksanakan Praktikum Proses Produksi II pada mesin gerinda ini
penulis dapat menyimpulkan beberapa hal yaitu :
1. Pemutaran handle eretan meja yang terlalu cepat pada saat proses
pemakanan, akan mengasilkan permukaan yang kurang halus pada benda
kerja.
2. Penentuan titik datum pada diameter terkecil benda kerja.
3. Hasil akhir benda kerja sangat dipengaruhi oleh kerataan dari permukaan
potong pada batu gerinda.
4. Kedalaman potong yang terlalu besar, akan membuat permukaan benda
kerja yang dihasilkan tidak baik.
5. Pemutaran handle eretan meja secara perlahan pada saat pemakanan benda
kerja, akan menghasilkan permukaan yang halus pada permukaan benda
kerja.

6.2 Saran
Adapun saran-saran yang bisa penulis berikan adalah sebagai berikut :
1. Sebaiknya sebelum melaksanakan pengoperasian mesin gerinda, terlebih
dahulu pahami bagaimana cara-cara mengoperasikan mesin gerinda
tersebut dengan baik dan benar.
2. Jangan meninggalkan mesin pada saat mesin bekerja.
3. Bersihkan mesin apabila proses penggerindaan telah selesai.

28
 4. Gunakanlah coolant pada saat proses penggerindaan berlangsung.
5. Setelah selesai mengoperasikan mesin, non-aktifkan mesin agar tidak
terjadi kejadian yang tidak diinginkan
6. Utamakan keselamatan kerja.

DAFTAR PUSTAKA

B.H Amsted.1979.Tegnologi Mekanik.Jakarta

Manual book, Mesin gerinda
MYRON. L. BEGEMAN. 1995. Teknologi Mekanik. Edisi ketujuh, Erlangga :
Jakarta
PRIAMBODO, BAMBANG, Ir, MSME. 1995. Teknologi Mekanik. Edisi ketujuh,
Erlangga : Jakarta
Politeknik Mekanik. Teknik Bengkel. Swiss : ITB
R.A HIGGINS, Enggineering metallurgy Parts 1 and 2, The Higner Technikal
Series B. H. Amstead. 1995. Teknologi Mekanik. Edisi ketujuh, Erlangga : Jak

29