P. 1
PROSES PRODUKSI

PROSES PRODUKSI

|Views: 11,286|Likes:
Published by Taufik Achmad
laporan proses produksi 1
laporan proses produksi 1

More info:

Published by: Taufik Achmad on Apr 26, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/14/2015

pdf

text

original

PROSES PRODUKSI

2.1

Klasifikasi Proses Produksi Proses produksi merupakan suatu proses mengubah bahan mentah menjadi

bahan setengah jadi atau bahan jadi sehingga meningkatkan nilai guna dari bahan tersebut. Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu : 2.1.1 Proses Pemesinan (machining) Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan menggunakan mesin perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif antara pahat dengan benda kerja sehingga menghasilkan material sisa berupa geram. Proses pemesinan bisa juga didefenisikan sebagai suatu proses pemotongan benda kerja yang menyebabkan sebagian dari material benda kerja terbuang dalam bentuk geram sehingga terjadi deformasi plastis yang menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi geometris yang diinginkan. Proses pemesinan diklasifikasikan menjadi empat, antara lain : 1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak relatif pahat terhadap benda kerja akan menghasilkan geram dan permukaan baru pada benda kerja secara bertahap akan terbentuk menjadi komponen yang dikehendaki. Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat dikelompokan menjadi dua yaitu : Gerak potong (cutting movement) Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga menghasilkan permukaan baru pada benda kerja. Gerak makan (feeding movement). Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan benda kerja sehingga menyelesaikan permukaan baru sampai ujung material. 2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita gunakan memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis pahat yang digunakan sesuaikan

dengan bentuk permukaan akhir dari produk. Adapun klasifikasi jumlah mata pahat dapat dikelompokan menjadi dua jenis mata pahat yaitu : pahat bermata potong tunggal (single point cutting tools ) merupakan pahat yang memiliki satu mata potong. Contohnya : pahat mesin bubut. pahat bermata potong jamak (multiple point cuttings tools) merupakan pahat yang memiliki mata potong lebih dari satu. Contohnya : pahat mesin gurdi
Tabel 2.1. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Jumlah Mata Pahat, Gerak Potong dan Gerak Makan yang Digunakan.

No. 1

Jenis Mesin Mesin Bubut

Gerak Potong Benda Kerja (Rotasi) Pahat (Rotasi)

Gerak Makan Pahat (Translasi) Benda Kerja (Translasi) Benda Kerja (Translasi)

Jumlah Mata Pahat Tunggal

2

Mesin Freis

Jamak

Mesin Sekrap 3 Sekrap Meja

Pahat (Translasi)

Tunggal

Benda Kerja (Translasi) Pahat (Rotasi) Pahat (Translasi) Pahat (Translasi)

Pahat (Translasi) Pahat (Rotasi) Translasi Tunggal

4 5 6

Mesin Gurdi Gergaji Gerinda

Jamak Jamak Tak Terhingga

3.

Berdasarkan Orientasi Permukaan Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan dapat

diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu: Permukaan berbentuk silindrik atau konis dan Permukaan berbentuk rata/lurus dengan atau tanpa putaran benda kerja. 4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu pekerjaan, maka perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan mesin apa kita gunakan sehingga produk yang kita buat sesuai dengan yang diinginkan. Dalam satu jenis mesin perkakas kita dapat melakukan beberapa proses pemesinan, Misalnya; pada mesin bubut selain membubut dapat pula digunakan untuk menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang (boring) dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai. Pembagian proses pemesinan berdasarkan mesin perkakas yang digunakan :
Tabel 2.2 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas Yang Digunakan.

No 1 2 3

Jenis Proses Membubut Menggurdi Menyekrap

Mesin Perkakas Yang Digunakan Mesin Bubut (Lathe) Mesin Gurdi (Drilling Machine) Mesin Sekrap (Shaping Machine) Mesin Sekrap Meja (Table Shaping Machine)

4 5 6 7 8 9 10 11 12

Mengefreis Menggergaji Melebarkan lubang Memarut Menggerinda Mengasah Mengasah halus Mengasah super halus Mengkilapkan

Mesin Freis (Milling Machine) Mesin Gergaji (Sawing Machine) Mesin Koter (Boring Machine) Mesin Parut (Broaching Machine) Mesin Gerinda (Grinding Machine) Honing Machine Lapping Machine Super Finishing Polisher & Buffer

2.1.2 Proses Pembentukan (forming) Proses pembentukan adalah suatu proses produksi dengan pemberian gaya beban terhadap material hingga terjadi deformasi plastis dengan atau tidak menggunakan cetakan. Geometri tersebut dihasilkan melalui pemberian gaya beban pada benda kerja. Contohnya pengerolan (rolling) seperti penempaan, ekstruksi dan lain-lain. Perbedaan antara proses pemesinan dengan proses pembentukan dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 2.3 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan

No. 1 2 3 4 5 6 7

Prose Pemesinan Terbentuk geram Memiliki ketelitian tinggi Permukaan produk yang dihasilkan baik Volume benda kerja berubah Tidak terjadi deformasi plastis Memakai mesin perkakas Serat material putus

Prose Pembentukan Tidak terbentuk geram Ketelitian kurang Permukaan produk yang dihasilkan kurang baik Volume benda kerja tetap Terjadi deformasi plastis Memakai cetakan Serat tidak terputus

2.1.3 Proses Pengecoran (casting) Proses pengecoran adalah proses produksi peleburan logam dan penuangan logam cair kedalam cetakan, pembersihan coran, dan proses daur ulang pasir cetakan. Proses pengecoran merupakan proses yang paling tua digunakan manusia dalam pembuatan benda logam. Contoh produk dapat dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku, dan lain-lain. 2.1.4 Proses Penyambungan (Joining) Proses penyambungan adalah proses produksi penggabungan dua buah atau lebih material dengan atau tidak menggunakan material penyambung sehingga terbentuk satu material yang diinginkan. Penyambungan dapat dilakukan melalui pengelasan, mematri, penyolderan, pengelingan, perekatan dengan lem, penyambungan dengan baut dan lain-lain. Pada proses pengelasan, bagian logam disatukan dengan cara mencairkannya dengan menggunakan panas atau tanpa tekanan. Soldering dan mematri mempunyai proses yang sejenis yaitu dengan

menambahkan logam lain dalam keadaan cair diantara kedua potongan logam. Proses centering mengikat partikel logam dengan cara pemanasan. Pada proses perekatan, perekat yang digunakan bentuknya dapat berupa serbuk, cairan, bahan padat dan pita, yang banyak digunakan untuk menyambung logam, kayu, kain, plastik, dan lain-lain. Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu : a. Penyambungan permanen Penyambungan permanen adalah penyambungan yang tidak dapat dipisahkan lagi, apabila dipisahkan akan dapat merusak komponennya. Contohnya penyambungan pada pengelasan, patri, solder, paku keling dan lain-lain. b. Penyambungan sementara Penyambungan sementara adalah penyambungan yang dapat dipisahkan kembali, contohnya penyambungan dengan menggunakan baut. 2.1.5 Metalurgi Serbuk (powder metallurgy) Metalurgi serbuk adalah suatu proses produksi dengan cara pemberian beban pada serbuk-serbuk logam sesuai dengan bentuk cetakan yang akan dibuat lalu dilakukan proses pemanasan (centering) agar partikel serbuk menyatu (bonding) menjadi massa yang kaku (rigid), sesuai dengan geometri yang diinginkan. Biasanya metalurgi serbuk untuk membuat suatu komponen yang sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan cara metalurgi serbuk ini adalah roda gigi pada jam tangan. 2.1.6 Perubahan Sifat Mekanik Perubahan sifat mekanik tebagi atas dua macam, yaitu : 1. Heat Treatment Merupakan suatu proses perlakuan thermal terhadap logam bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan, sehingga mencapai temperatur austenit, kemudian didinginkan sampai suhu merata. 2. Surface Treatment Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan benda kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya.

2.1.7

Mekanisme Penghasilan Geram Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa

pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu teori lama dan teori baru. 2.1.7.1 Teori Lama Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak mikro (micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung pahat pada saat pemotongan dimulai. Dengan bertambahnya tekanan pahat, retak tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah geram.

Gambar 2.1 Teori Lama Menerangkan Terjadinya Geram.

2.1.7.2 Teori Baru Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan berdasarkan hasil berbagai penelitian mengenai mekanisme pembentukan geram. Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile) apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress) di daerah sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shearing stress) yang maksimum. Apabila tegangan geser ini melebihi kekuatan logam yang bersangkutan maka akan terjadi deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang geser

(shear plane). Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan sudut geser (shear angle,Φ).

Gambar 2.2 Teori Baru Menerangkan Terjadinya Geram.

Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan melalui analogi tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan dan diatur sedikit miring (sesuai dengan sudut geser,Φ) kemudian didorong dengan penggaris yang membuat sudut terhadap garis vertikal (sesuai dengan sudut geram,γo) maka kartu bergeser ke atas relatif terhadap kartu di belakangnya. Pergeseran tersebut berlangsung secara berurutan, dan kartu terdorong melewati bidang batas papan, lihat gambar 2.2.
?0

Arah Perpanjangan K ristal

Bidang G eser

?0

Sudut G eser
Ø

G eram
Ø

Pahat

.
Benda Kerja

Gambar 2.3 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu.

Analogi kartu tersebut menerangkan keadaan sesungguhnya dari kristal logam (struktur butir metalografis) yang terdeformasi sehingga merupakan lapisan tipis yang tergeser pada bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal elongation) membuat sudut sedikit lebih besar dari pada sudut geser.

Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang dikemukakan oleh Merchant mendasarkan teorinya pada model pemotongan sistem tegak (orthogonal system). Sistem pemotongan tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring (obligue system) dimana gaya diuraikan menjadi komponennya pada suatu bidang. Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut antara lain : a. Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok atau menggaruk benda kerja b. Deformasi terjadi hanya dalam dua dimensi c. Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser d. Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama besar dan segaris (tidak menimbulkan momen koppel) Berdasarkan cara penguraiannya maka gaya pembentukan geram pada proses pemesinan terdiri atas : 1. Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material, dapat diuraikan menjadi dua komponen, yaitu : FS : gaya geser yang mendeformasikan material pada bidang geser, sehingga melampaui batas elastik. Fsn : gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan pahat tetap menempel pada benda kerja. 2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara membuat dinamometer (alat ukur gaya dimana pahat dipasang padanya dan alat tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang mengukur dua komponen gaya yaitu : Fv : gaya potong, searah dengan kecepatan potong Ff : gaya makan, searah kecepatan makan. 3. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (Aγ,face bidang pada pahat di mana geram mengalir) diuraikan menjadi dua komponen untuk menentukan “koefisien gesek geram terhadap pahat”, yaitu : Fγ : gaya gesek pada bidang geram Fγn : gaya normal pada bidang geram

Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat dilukiskan pada suatu lingkaran dengan diameter yang sama dengan gaya total (F). Lingkaran tersebut digambarkan persis di ujung pahat sedemikian rupa sehingga semua komponen menempati lokasi seperti yang dimaksud.

Gambar 2.4 Lingkaran Gaya Perpotongan

2.2

Elemen Dasar Proses Pemesinan Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi geometrik

suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis proses pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda kerja sampai ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan dengan cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang dikehendaki. Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses pemesinan, yaitu : 1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min) 2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min) 3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm) 4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm /min) Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung berdasarkan dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan. Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang digunakan : 1. Proses Bubut (turning) Mesin bubut dapat digunakan untuk memproduksi material berbentuk konis atau silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum digunakan adalah mesin bubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal. Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja yang melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat yang melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut ini menggunakan pahat bermata potong tunggal, jenis mata pahat yang digunakan adalah pahat HSS, dengan kecepatan potong (Vc) yang optimum adalah 20 m/min Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di ujung poros utama spindel. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm. Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a) diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar (skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f) yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455 (mm/rev). Berikut dapat dilihat gambar mesin bubut beserta bagian bagiannya pada gambar 2.5.

3

Gambar 2.5 Mesin Bubut

Keterangan gambar : Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam/chuck. Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear box. Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat. Tuas pengubah kecepatan merupakan pengatur untuk gerak makan dan kecepatan potong Ulir pengarah gunanya untuk menggerakkan kereta saat melakukan proses bubut untuk pembuatan ulir. Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi untuk melakukan gerak makan. Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur. Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel. Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut : Benda kerja : d0 lt Pahat : kr = Sudut potong utama γo = Sudut geram = Diameter mula-mula ; mm. ; mm. ; mm

dm = Diameter akhir = Panjang proses pemesinan

Mesin bubut : a = Kedalaman potong f = Gerak makan mm/rev. n = Putaran poros utama (benda kerja)
; r/mm. ; mm. ;

Gambar 2.6 Kondisi Pemotongan Bubut

Elemen Dasar Proses Bubut 1. Kecepatan potong (Cutting speed ) Vc =

π .d .n
1000

; m/min

Dimana, d = diameter rata rata-rata ,yaitu d = (do + dm)/2 ; mm

2. Kecepatan makan ( (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min.

3. Waktu pemotongan ( (depth of cut) tc = lt / Vf ; min.

4. Kedalaman potong ( (cutting time) a = ( dm – do ) / 2 ; mm ; mm2

5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal (rate removal) Z = A .V ; A=f.a

Z = f . a . Vc Jenis Operasi Bubut

; cm3/min

Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin bubut, ada beberapa proses bubut yaitu : 1. Bubut silindris ubut 2. Pengerjaan tepi / bubut muka 3. Bubut Alur 4. Bubut Ulir 5. Pemotongan 6. Meluaskan lubang 7. Bubut Bentuk 8. Bubut Inti 9. Bubut Konis

Gambar 2.7 Proses Pada Mesin Bubut

2. Proses Freis (milling) Proses freis digunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja dari semua mesin perkakas. Pahat freis mempunyai jumlah mata potong banyak (jamak) sama dengan jumlah gigi freis. Pada mesin freis pahat bergerak rotasi dan benda kerja bergerak translasi. Pengelompokan Mesin Freis Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan, pengelompokan ini berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut, antara lain : a. Freis tegak (face milling) Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak lurus. b. Freis datar (slab milling) Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.

Face milling cutter

Slab milling cutter

Gambar 2.8 Jenis Mesin Freis

Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu : 1. Mengefreis turun (down milling) Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak translasi benda kerja. Pahat bekerja turun sehingga menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi gaya dorong

ulir atau roda gigi penggerak meja. Mengefreis turun tidak dianjurkan untuk permukaan yang terlalu keras. 2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling) Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah dengan gerak translasi benda kerja. Mengefreis naik dipilih karena alasan kelemahan mengefreis turun. Mengefreis naik mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu permukaan benda kerja lebih kasar.

.
Gambar 2.9 Jenis Pengefreisan (a) up milling (b) down Milling

Cara membedakan proses freis up milling dengan down milling adalah : a. Dengan melihat arah buangan geramnya. b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.
Table 2.4 Perbedaan Up Milling dengan Down Milling

No. 1 2 3 4 5

Up milling Gerak pahat berlawanan dengan gerak benda kerja Kehalusan permukaan kurang baik Keausan lebih cepat Gaya yang diberikan lebih besar Getaran yang dihasilkan kecil

Down milling Gerak pahat searah dengan benda kerja Kehalusan permukaan lebih baik Keausan lambat Gaya yang diberikan kecil Getaran yang dihasilkan besar

Gambar 2.10 Proses Freis Datar dan Freis Tegak

Jenis Pemotong Pada Mesin Freis Jenis pemotongan pada mesin freis adalah sebagai berikut : 1. Pemotong freis biasa Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada sekelilingnya.

Gambar 2.11 Freis Biasa.

2.

Pemotong freis samping. Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di samping.

Gambar 2.12 Freis Samping.

3.

Pemotong gergaji pembelah logam. Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau samping kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang.

Gambar 2.13 Freis Pemotongan.

4.

Pemotong freis sudut. Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal dan pemotong sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai satu permukaan kerucut, nda. sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong freis, dan pelebar lubang.

Gambar 2.14 Freis Sudut.

5.

Pemotong freis bentuk Gigi pada pemotong ini merupakan bentuk khusus. Termasuk didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dsb.

Gambar 2.15 Freis Bentuk.

6.

Pemotong proses ujung. Pemotong ini mempunyai poros integral untuk menggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya.

Gambar 2.16 Freis Ujung

7.

Pemotong T T-slot. Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil atau freis samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan. Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis dapat dilihat pada gambar 2.9.

Gambar 2.17 Freis Alur

Gambar 2.18 Mesin Freis

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin freis adalah putaran spindel (n), kecepatan makan (Vf), kedalaman potong (a). Elemen dasar dari proses freis dapat dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan, sebagai berikut; Benda kerja : w lw a Pahat freis : z d = lebar pemotongan = panjang pemotongan = kedalaman potong = diameter luar = jumlah gigi (mata potong) = sudut potong utama = 90° untuk pahat freis selubung. Mesin freis : n Vf = putaran poros utama = kecepatan makan

kr

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut : 1. Kecepatan potong v=

π .d .n
1000

; m/min

2.

Gerak makan pergigi fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)

3.

Waktu pemotongan tc = lt / Vf ; min

dimana : lt = lv + lw + ln ; mm, lv = a ( d − a ) lv ≥ 0 ln ≥ 0 ln = d / 2 ; untuk mengefreis datar, ; untuk mengefreis tegak, ; untuk mengefreis datar, ; untuk mengefreis tegak ; mm ; mm

dimana : lw = panjang pemotongan lv = panjang mula-mula lt

= panjang proses pemesinan ; mm ; mm

ln = panjang akhir 4. Kecepatan menghasilkan geram Z= V f .a.w 1000 ; cm3 /min

3. Proses Gurdi (drilling) Proses gurdi merupakan proses pembuatan lubang atau memperbesar lubang pada sebuah objek dengan diameter tertentu . Pahat gurdi mempunyai dua mata potong dan melakukan gerak potong berupa rotasi dan translasi, sedangkan benda kerja dalam keadaan diam. Gerak makan dapat dipilih bila mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor (power feeding). Mesin gurdi terdiri dari beberapa jenis diantaranya mesin gurdi drill press dan mesin gurdi radial. Proses menggurdi dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda kerja diputar oleh pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh mata pahat gurdi yang dipasang pada arbor. Pengelompokan Mesin Gurdi Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya : a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa

Gambar 2.19 Mesin Gurdi Portabel.

b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas : 1) pasangan bangku 2) pasangan lantai

Gambar 2.20 Mesin Penggurdi Teliti.

c. Mesin penggurdi radial

Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Radial.

d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas : 1) 2) 3) tugas ringan tugas berat mesin penggurdi kelompok

Gambar 2.21 Mesin Penggurdi Tegak.

e.

Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas : 1) unit tunggal 2) jenis jalan

Gambar 2.22 Mesin Penggurdi Spindel Jamak.

f. Mesin penggurdi turet

Gambar 2.23 Mesin Penggurdi Turet.

g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas : 1) meja pengarah 2) jenis jalan

Gambar 2.24 Mesin Penggurdi Produksi Otomatis.

h. Mesin penggurdi di lubang dalam.

Gambar 2.25 Mesin Penggurdi di Lubang Dalam.

Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu : 1. 2. 3. 4. 5. Gurdi (drilling) Perluasan ujung lubang (counter boring) Penyerongan ujung lubang (counter sinking) Perluasan atau penghalusan lubang (roaming) Gurdi lubang dalam (gun drilling)

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu : 1. Penggurdi Puntir (twist drill) Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur dan dua tepi potong.

Gambar 2.26 Penggurdi Puntir

2.

Penggurdi Pistol (gun drill) Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu : a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati dan meninggalkan inti pejal dari logam. b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir konvensional.

Gambar 2.27 Penggurdi Pistol Bergalur Lurus. A. Penggurdi Trepan, B. Penggurdi Pistol Pemotongan

3.

Penggurdi Khusus Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang lebih besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.

Gambar 2.28 Pemotong untuk Lubang pada Logam Tipis. a. Pemotong Gergaji. b. Freis Kecil (fly cutting).

Gambar 2.29 Mesin Gurdi

Keterangan : Drilling head sebagai kepala drilling tempat gear box Spindle merupakan lubang tempat memasang pencekam Arm merupakan lengan untuk mengatur center pahat pada benda kerja Base merupakan dasar mesin Table merupakan meja meletakkan benda kerja Hadle feeding merupakan hadle untuk megatur kecepatan makan

Gambar 2.30 Pahat Gurdi

Gambar 2.31 Proses Gurdi

Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut; Benda kerja : lw = panjang pemotongan benda kerja Pahat gurdi : d = diameter gurdi Kr = sudut potong utama = ½ sudut ujung (point angle) Mesin gurdi : n = putaran poros utama Vf = kecepatan makan ; rev/min ; mm/min ; mm ; mm

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ; 1. Kecepatan potong : v=

π .d .n
1000

; m/min

2. Gerak makan permata potong: fz = Vf z.n ; mm/rev

3. Kedalaman potong: a = d/2 4. Waktu pemotongan: tc = lt / Vf dimana: lt = lv + lw + ln ; mm ln = (d/2) tan Kr ; mm ; min ; mm

5. Kecepatan penghasilan geram: Z=

π .d 2 .V f
4.1000

; cm3/m

4. Gerinda ( Grinding ) Proses gerinda bertujuan untuk meratakan atau menghaluskan permukaan benda kerja. Gerinda merupakan proses permesinan yang khusus dengan ciri sebagai berikut : a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan cara yang relatif mudah. b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin dilakukan ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda kerja. d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda kerja yang telah dikeraskan ( heat treatment ). Jenis-Jenis Mesin Gerinda : Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat diklasifikasikan secara umum dua jenis utama mesin gerinda, yaitu : 1. Mesin Gerinda Silindrik. 2. Mesin Gerinda Rata. 3. Mesin Gerinda Khusus Proses gerinda ini dapat dilakukan dengan berbagai cara dan dapat diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu : 1. Proses Gerinda Silindrik Luar. 2. Proses Gerinda Silindrik Dalam. 3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center). 4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan. 5. Proses Gerinda Rata Selubung. 6. Proses Gerinda Rata Muka. 7. Proses Gerinda Cakram.

Gambar 2.31 : Mesin gerinda

Gambar 2.32 Proses Gerinda

Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur tertentu. Batu gerinda yang dipasang pada spindel atau poros utama tersebut berputar dengan kecepatan tertentu tergantung pada diameter batu gerinda dan putarannya, maka kecepatan periferal pada tepi batu gerinda dapat dihitung dengan rumus berikut : Vs =

π .d s .n s d
1000

; m/min

Dimana : Vs = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel speed), biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s. ds = diameter batu gerinda ns = putaran batu gerinda ; mm ; r/min

Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis besarnya proses gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar yaitu : • • Proses gerinda silindrik (cylindrical grinding), untuk menghasilkan permukaan silindrik. Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan permukaan rata/datar. Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik (cylindrical grinding machine) memerlukan putaran benda kerja, oleh sebab itu dapat didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu : Vw = Dimana : Vw = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece speed) ; m/min dw = diameter (mula) benda kerja nw = putaran benda kerja Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah : 1. Kecepatan periferal Vs = :
; m/min

π .d w .nw
1000

; m/min

;

mm

; r/min

π .d s .ns
1000

2. Kecepatan makan tangensial : Vft = berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s. 3. Gerak makan radial fr : mm/langkah.

= sekitar 0,001 s/d 0,025

Gerak makan aksial : fa = bs/U Dimana : fa = gerak makan aksial bs = lebar batu gerinda

U = derajat overlap, bernilai 2 s/d 12 4. Kecepatan penghasilan geram : Z = a.fa.U.Vft Z = a.bs.Vft – fr.bs.Vft 5. Waktu pemotongan : ; (tranverse grinding) ; (plunge grinding) ; mm3/s ; mm3/s (tranverse grinding) (plunge grinding)

tc = lt/Vft . {w/fa} + (tdw + tsp) tc = lt/Vft . {h/fr} + (tdw + tsp) dimana :

h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second

5. Proses Sekrap (shaping / planing) Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan pada pemegangnya. Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk : a. perataan permukaan b. memotong alur pasak luar dan dalam c. alur spiral d. batang gigi e. tanggem (catok) f. celah T, dan lain-lain. Pengelompokkan Mesin Sekrap Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut : 1. Pemotong dorong- horizontal a) Biasa (pekerjaan produksi) b) Universal (pekerjaan ruang perkakas) 2. Pemotong tarik- horizontal 3. Vertikal a) Pembuat celah (slotter) b) Pembuat dudukan pasak (key skater)

Gambar 2.32 Mesin Sekrap (Shapping)

Keterangan gambar: Tool post merupakan pemegang pahat Deep feeding handle merupakan pengatur kedalaman makan Movement wheel merupakan pengatur gerak meja Vise sebagai pengapit benda kerja Base dasar mesin Meja kerja sebagai tempat meletakkan benda kerja Ram Jenis-Jenis Mesin Sekrap 1. Mesin sekrap horizontal Terdiri dari dasar dan rangka yang mendukung ram horizontal. Ram yang membawa pahat, diberi gerak bolak balik sama dengan panjang langkah yang diinginkan. Pemegang pahat peti lonceng diberi engsel pada ujung atas untuk memungkinkan pahat naik pada langkah balik sehingga tidak menggaruk benda kerja. Benda didukung pada rel silang yang memungkinkan benda kerja untuk digerakkan menyilang atau vertikal dengan atau tanpa pengerak daya. 2. Mesin sekrap hidrolis Mesin sekrap hidrolis seperti digerakkan oleh mekanisme lengan osilasi, tapi penggeraknya adalah rangkaian hidrolis. Salah satu keuntungan utama dari mesin sekrap ini adalah kecepatan potong dan tekanan dalam penggerak ram konstan dari awal sampai akhir pemotongan. Kecepatan potong biasanya ditunjukkan pada indikator dan tidak memerlukan perhitungan. Perbandingan maksimum kecepatan balik terhadap kecepatan potong adalah 2 : 1. 3. Mesin Sekrap Potong Tarik Mesin sekrap vertikal (slotter) digunakan untuk pemotongan dalam dan menyerut sudut, serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal karena dudukan yang diharuskan untuk memegang benda kerja. Operasi dari bentuk ini sering dijumpai pada pekerjaan cetakan, cetakan logam dan pola logam. Ram mesin ini beroperasi secara vertikal dan memiliki sifat balik cepat biasanya

seperti pada jenis horizontal. Benda kerja yang akan di mesin ditumpu pada meja horizontal. putar yang memiliki gerakan putar tambahan gerak untuk mesin biasa. Proses yang biasa dilakukan pada mesin sekrap (pahat bermata potong tunggal yang melakukan gerak poton (shaping) atau gerak makan (planning), potong kedua gerakan tersebut berupa translasi bertahap) ebut bertahap). Proses yang dapat dilakukan pada sekrap antara lain : sekrap, 1. Sekrap (shaping shaping) 2. Sekrap meja (planning (planning) 3. Sekrap alur (sloting sloting)

a.Sekrap (shaping)

b. Sekrap meja (planning)

c. Sekrap Alur (Sloting) Gambar 2. Proses yang Dapat dilakukan pada Mesin Sekrap 2.33 ilakukan

Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu: a. Mesin Sekrap Meja (planner) Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam. b. Mesin Sekrap (shaping) Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan benda kerja diam.

a. Mesin Sekrap Planner

b. Mesin Sekrap Shaper

Gambar 2.34 Jenis Mesin Sekrap

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap adalah gerak makan (f), kedalaman potong (a), jumlah langkah per menit (np), perbandingan kecepatan (Rs). Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah : 1. Kecepatan potong rata-rata : n p .l t (1 + Rs ) 2.1000

v=

; m / min

2. Kecepatan makan Vf = f . np Z = A .V ; mm / min ; cm3/min

3. Kecepatan menghasilkan geram :

dengan A = f . a = h . b 4. Waktu pemotongan : tc = w / Vf ; min

Gambar 2.35 Proses Sekrap

2.3 Pahat Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Selain itu pahat berfungsi sebagai pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan, pahat dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata potong pahat, sehingga secara lebih rin bagian-bagiannya dapat didefinisikan. Dengan rinci nisikan. mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat yang digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik. 2.3.1 Bagian Pahat 1. Badan (body) ) Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat untuk sisipan pahat (dari karbida atau keramik). 2. Pemegang/gagang (s (shank) Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin perkakas. Bila bagian ini tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang pahat. 3. Lubang Pahat (t (tool bore) Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros utama (spindel) atau poros pemegang dari mesin perkakas. Umumnya dipunyai ) oleh pahat freis. 4. Sumbu Pahat (t (tool axis) Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri pahat.

5. Dasar (base) Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga

mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun pengasahan pahat.

Gambar 2.36 Bagian-Bagian dan Bidang Pahat Bubut

2.3.2

Bidang Pahat

Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut : 1. Bidang Geram (A γ , Face) Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir. 2. Bidang Utama (A α , Principal/Major Flank) Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari benda kerja. Permukaan transien benda kerja akan terpotong akibat gerakan pahat relatif terhadap benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi sehingga bergesekan dengan permukaan transien benda kerja. 3. Bidang Bantu/Minor (A α ’ Auxiliary/Minor Flank) Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari benda kerja. Karena adanya gaya potong, sebagian kecil bidang bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis selubung tidak diperlukan bidang bantu.

2.3.3

Mata Potong Pahat Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang aktif

memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu : 1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge) Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang geram (Aγ ) dengan bidang utama (Aα). 2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge) Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang geram (Aγ) dengan bidang bantu (Aα).

Gambar 2.37 Bentuk Pahat Bubut

Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu pada pojok pahat (tool corner). Untuk memperkuat pahat maka pojok pahat dibuat melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu : rε = radius pojok (corner radius/nose radius) bε = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner length) ; mm ; mm

Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain memperkuat pahat bersama-sama dengan kondisi pemotongan yang dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil proses pemesinan. Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu pahat kanan (right hand) dan pahat kiri (left hand). Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada lokasi mata potong utama. Pahat kanan mempunyai lokasi mata potong utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kanan bila tapak tangan kanan ditelungkupkan diatas pahat yang dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajar. Demikian pula halnya dengan pahat kiri dimana

lokasi mata potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kiri, lihat gambar 2.37. 2.3.4 Material Pahat Setiap pemesinan tentunya memerlukan pahat dari material yang cocok agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena pahat merupakan salah satu komponen utama yang memegang peranan penting dalam proses pemesinan. Untuk itu adapun kriteria sifat material pahat yang perlu di perhatikan antara lain : 1. Kekerasan; yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja tidak saja pada temperatur ruang melainkan juga pada temperatur tinggi atau memiliki hot hardness yang tinggi pada saat proses pembentukan geram berlangsung. 2. Keuletan; yang cukup besar untuk menahan beban kejut yang terjadi

sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu memotong benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang keras (hard spot). 3. Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi perubahan temperatur yang cukup besar secara berkala / periodik. 4. Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja terhadap pahat, mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya potong. 5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah, dibutuhkan untuk memperkecil laju keausan akibat mekanisme difusi. Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun mulai dari yang paling “lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang paling “keras” tetapi “getas”. Setiap proses pemesinan memerlukan bermacam jenis material pahat agar bisa menyesuaikan dengan material benda kerja, adapun jenis-jenis material pahat adalah: 1. Baja karbon Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu 0,7% - 1,4% dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W, Cr) serta memiliki kekerasan permukaan yang sangat tinggi. Baja karbon ini bisa digunakan untuk kecepatan potong rendah (sekitar VC = 10 m/min) karena sifat martensit yang melunak pada suhu sekitar 2500 C. Pahat jenis ini hanya dapat memotong logam yang lunak ataupun kayu. Karena harganya yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap (untuk membuat ulir).

Keuntungannya : 1. 2. 3. 2. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah Dapat memotong material benda kerja yang lunak Harganya murah

HSS (High Speed Steels ; Tools Steels) Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom dan tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy) kemudian diikuti

pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk menjadi batang atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed) bahan tersebut dapat diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas dilaksanakan kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga dinamakan dengan “Baja Kecepatan Tinggi”; HSS, High Speed Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga mata potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatif baik.. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk mesin gurdi,bubut,sekrap. Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi, dapat dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co. Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C) adalah sebagai berikut : ♦ Tungsten / Wolfram (W) Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi pembentukan karbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses hardening dan tempering. ♦ Chromium (Cr) Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom merupakan elemen pembentuk karbida akan tetapi Cr menaikkan sensitivitas terhadap over heating. ♦ Vanadium (V) Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta menghaluskan besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk karbida.

Molybdenum (Mo) Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih terasa ( 2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo – HSS lebih liat, sehingga mampu menahan beban kejut. Kejelekannya adalah lebih sensitif terhadap overheating ( hangusnya ujung – ujung yang runcing sewaktu dilakukan proses Heat Treatment.

Cobalt (Co) Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam HSS untuk menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan. Besar butir menjadi lebih halus sehingga ujung – ujung yang runcing tetap terpelihara selama heat treatment pada temperatur tinggi. Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:

1. HSS Konvesional a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron and Stell Institute) M1;M2; M7; M10. b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2 2. HSS Special 3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5 dan T6. 4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4 ;T15. 5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44 ;M45;M 46. a. Cast HSS. b. c. 3. Powdered HSS Coated HSS.

Paduan Cor Nonferro (Cast Non ferrous Alloys) Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan dalam hal khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai Hardness dan Wear Resistance yang terlalu rendah. Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan). Paduan Nonferro terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu; • • Co sebagai pelarut Cr → membentuk karbida

• • 4. Karbida

Wolfram → pembentuk karbida C→1%

Merupakan pahat yang dibuat dengan cara menyinter serbuk karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang umum yaitu Cobalt. semakin besar persentase pengikat Co maka kekerasan makin menurun dan sebaliknya keuletannya membaik serta memiliki modulus elastisitas dan berat jenis yang tinggi. Memiliki koefisien muai setengah dari baja dan konduktivitas panas sekitar dua sampai tiga kali konduktifitas panas HSS. Ada 3 jenis utama pahat karbida : • Karbida tungsten (campuran WC dan Co) Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang (Castiron Cutting Grad ) • • 5. Karbida tungsten paduan β Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade) Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)

Keramik Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik. Proses pembuatannya melalui powder processing Keramik secara luas mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon, dan karbon . Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh. Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong adalah : a. Keramik oksida atau oksida aluminium(Al2O3) murni atau ditambah 30% titanium (TiC) untuk menaikkan kekuatan non adhesif. Disertai dengan penambahan serat halus (whisker) dari SiC dimaksudkan untuk mengurangi kegetasan disertai dengan penambahan zirkonia (ZrO2) untuk menaikkan jumlah retak mikro yang tidak terorientasi guna menghambat pertumbuhan retak yang cukup besar dan memiliki sifat yang sangat keras dan tahan panas.

b. Nitrida silicon (Si3N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N 6. CBN (Cubic Boron Nitrides) Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit putih Nitrida Boron dengan struktur atom heksagonal berubah manjadi material kubik. Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat Al2O3, TiN, atau Co. CBN memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan pahat sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan berbagai jenis baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS atau karbida. CBN memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap baja dan tahan terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan kecepatan potong yang sangat tinggi. Saat ini pahat CBN sangat mahal sehingga pemakaiannya sangat terbatas. 7. Intan Merupakan pahat potong yang sangat keras yang merupakan hasil proses centering serbuk intan tiruan dengan bahan pengikat Co (5%- 10%). Hot hardeness yang sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat ini ditentukan oleh besar butir intan serta persentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada temperratur tinggi mudah berubah menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang mengandung besi. Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan jenis pahat HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin freis dan bubut (dan dapat juga sebagai sisipan pada jenis pahat lainnya).

Tabel 2.5 Perbedaan Antara Pahat HSS dan Karbida

No 1 2 3 4 5 6 7

Perbedaan Konstruksi Ketahanan terhadap suhu tinggi Jenis coolant Sifat material Kecepatan potong Harga Konversi energy

HSS Batangan Tidak baik Cairan Ulet, cepat aus Vc = 10-20 m/min Murah Sulit melepaskan panas

Karbida Sisipan Baik Udara / air blow Getas, tidak mudah aus Vc = 80 - 120 mm/min Mahal Mudah melepaskan panas

Tabel 2.6 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan

N Tools Material O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Plain Carbon Tool Steel HSS Cast cobalt alloys Cemented carbides Cermets (TiC) Ceramics (Al2O3) Synthetic diamonds Cubic boron nitride Coated carbides

Year of Initial Use 1800 1900 1915 1930 1950 1955 1954, 1973 1969 1970

Allowable Cutting Speed (m/min) Non Steel Below 10 25-65 50-200 330-650 Steel Below 5 17-33 33-100 100-300 165-400 330-650 390-1300 500-800 165-400

Dari tabel diatas dapat dibuat grafik, sebagai berikut :
JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN
10 9 8

Jenis Pahat

7 6 5 4 3 2 1 0

1750

1800

1850

1900

1950

2000

Tahun Mulai Digunakan

Grafik 2.1 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan

2.3.5

Umur Pahat Dalam proses pemesinan, yang perlu di perhatikan adalah umur pahat.

Karena umur pahat berhubungan dengan keausan pada pahat . Adapun yang mempengaruhi umur pahat adalah geometri pahat, jenis material benda kerja, material pahat, kondisi pemotongan dan cairan pendingin. Umur pahat berdasarkan rumus taylor,

VcTn = Ctvb f-pa-q
Dimana, Vc = kecepatan potong ; Ctvb= konstanta keausan. Berdasarkan rumus Taylor yang mempengaruhi umur pahat adalah: Terutama oleh kecepatan potong. Sehingga untuk setiap kombinasi pahat dan benda kerja ada suatu kecepatan potong moderat sehingga umur pahat jadi lebih lama. (misal:pahat HSS dengan material baja,kec potong moderat sekitar 20 m/min). Material yang dipakai (factor n). Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a). m/min.

Keausan atau kegagalan pada pahat sering kali terjadi karena adanya keausan secara bertahap membesar pada bidang aktif pahat. Berikut macam macammacam keausan pahat berdasarkan tempa terjadinya : tempat Keausan kawah ( (crater wear) - Terjadi pada bidang geram. Keausan tepi ( (flank wear) - Terjadi pada mata potong utama Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang berlebihan.

Gambar 2. Keausan Ujung dan Kawah pada Pahat 2.38

Gambar 2.27 Keausan Tepi dan Kawah pada Pahat

Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum : a. Proses Abrasif • • • • Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang menggesek bersama aliran material benda kerja pada bidang geram dan bidang utama pahat. Penyebab keausan pahat dan tepi Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan potong rendah (10-20 m/min) Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena pahat karbida yang sangat keras b. Proses Kimia • Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif sehingga memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat penyatuan (afinitas) berkurang pada bidang geram pahat. • Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada bidang geram. c. Proses Adhesi • Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal dengan BUE (Build Up Edg), BUE adalah timbulnya mata potong yang baru karena penumpukan geram pada mata potong pahat. • BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan potong. • Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik

memperpendek umur pahat. • BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat. d. Proses Difusi • Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada temperatur yang tinggi. • • • Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C terkelupas Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi Penyebab keausahan kawah

e. Proses Oksidasi • Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi (bereaksi dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan tidak tahan deformasi akibat gaya potong. • Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut. 2.4 Cairan Pendingin (coolant) Cairan pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas. Penggunaan cairan pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara seperti disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dan lain-lain. Efektivitas dari cairan pendingin ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan. 2.4.1 • • • • • • 2.4.2 Fungsi Coolant Menurunkan gaya potong. Memperpanjang umur pahat Melumasi elemen pembimbing (ways) Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja. Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses pemotongan. Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk. Jenis-Jenis Coolant Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan dalam dua jenis coolant, yaitu : ; 1. Air Blow Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari selang khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang cepat menangkap dan melepaskan panas. 2. Water Blow Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini biasanya digunakan pada material yang laju perpindahan panasnya lambat, terbagi atas:

Berdasarkan komposisi cairan pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, sebagai berikut: a. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids) Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik. b. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil, emulsifiable cutting fluids). Merupakan air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure

Additives) daya lumasnya akan meningkat. c. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids) Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi. Kandungan minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi. Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan permukaan ). Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak yang sangat jenuh (“superfatted”) atau jenis EP,(Exterme Pressure). d. Minyak (cutting oils) Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic), minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya bermacammacam dari yang encer sampai dengan yang kental tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan minyak hewani

atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas.

Gambar 2.39 Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin

Berdasarkan kandungan, dapat dibagi menjadi: a. Water base, memiliki kandungan air berbanding oli 10 : 1. b. Oil base, memiliki kandungan air berbanding oli 1 : 10 2.4.3 Pemakaian Coolant Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain : 1. Manual Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan pendigin, misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku” (bench drilling/milling machine) maka cairan pendingin hanya dipakai secara terbatas. Pada umumnya operator memakai kuas untuk memerciki pahat gurdi, tap, atau freis dengan minyak pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa botol dengan selang berdiameter kecil akan lebih baik karena menjamin keteraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas padat (gemuk/vaselin, atau Molybdenum – disulfide) yang dioleskan pada lubang – lubang yang akan di tap akan menaikkan umur pahat pengulir (tapping tool). 2. Dikucurkan / dibanjirkan (flooding) Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel dan tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu atau beberapa nozel

dengan selang fleksibel diatur sehingga cairan pendingin disemprotkan pada bidang aktif pemotongan. Keseragaman pendinginan harus

diusahakan dan bila perlu dapat dibuat nozel khusus.

Gambar 2.40 Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel.

3. Ditekan lewat saluran pada pahat Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi melewati saluran pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang dalam (deep Hole drilling; gun – drilling) atau pengefreisan dengan posisi yang sulit dicapai dengan penyemprotan biasa. Spindel mesin perkakas dirancang khusus karena harus menyalurkan cairan pendingin ke lubang pada pahat, lihat gambar 2.40.

Gambar 2.41 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )

4. Dikabutkan (mist) Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel cairan sintetik, semi – sintetik atau emulsi disemprotkan melalui aspirator yang bekerja dengan prinsip seperti semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan naik melalui pipa berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliran udara diujung atas pipa dan menjadi kabut yang menyemprot keluar. Jenis pengabut lain (pressure feed ; lihat gambar 2.30 ) menggunakan dua selang yang bersatu di nozel sehingga lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang pertama membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan dari tabung yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench drilling/ milling machines

menggantikan cara manual. Pemakaian cairan dengan cara dikabutkan dimaksudkan untuk memanfaatkan daya pendinginan karena penguapan. Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan ( karena masalah asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida misalnya pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker) dengan batu gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk ke dalam lubang yang realatif dalam, maka teknik pengabutan ini jarang dipakai dalam proses gurdi (drilling).

Gambar 2.42 Pressure Feed Aspirator, Alat Pengabut Cairan Pendingin

2.4.4

Pemeliharaan Cairan Pendingin Cairan pendingin perlu dipelihara dengan benar sebab bila tidak bisa

menjadikan sumber kerusakan (korosi) tngki cairan pendingin ataupun komponen mesin perkakas. Biaya untuk memelihara cairan pendingin jauh lebih murah daripada membiarkan mesin rusak karena cairan pendingin yang terdegradasi. Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan pendingin ini adalah sebagai berikut : 1. Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan pendingin perlu diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu banyak mineralnya bila cairan

mungkin harus dicari penggantinya. Untuk menurunkan kesadahan, jelas memerlukan ongkos, sementara cairan pendingin yang dibuat atau yang selalu ditambahi air kesadahan tinggi akan memerlukan penggantian

yang lebih sering dan ini akan menaikkan ongkos juga.

2. Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan berkembang biaknya dengan cara yang cocok . Jika sudah ada tanda–tanda mulainya degradasi maka cairan pendingin harus diganti dengan segera. Seluruh sistem cairan pendingin perlu dibersihkan (dibilas beberapa kali), diberi zat anti bakteri, selanjutnya barulah cairan pendingin “segar” dimasukkan. Dengan cara ini “umur” cairan pendingin dapat diperlama (4 s.d. 6 bulan) 2.5 Snei dan Tapping 2.5.1 Snei Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir luar yang telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat pada mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu diperlukan proses snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih. Adapun prosedur pelaksanaan snei: 1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah dibuat oleh mesin bubut. 2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja. Kelebihan gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau tidak teratur.

3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak tangan. 4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran ¼ putaran untuk memutuskan geram dari proses snei. 5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan. 2.5.2 Tapping Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan tangan pada ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah benda yang dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang mirip baut dengan pemotongan galur sepanjang sisinya untuk memberikan mata potong. Beberapa jenis tap adalah : a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk mengetap mula pertama mengetap lubang. b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini dipakai setelah mengetap dengan konis. c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai untuk menyelesaikan akhir. Prosedur Mengetap : 1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi pada diameter tap. 2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang kerja, kelebihan gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan tap patah. 3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang kerja. Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap menggunakan telapak tangan. 4. Mengetap dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran seperempat pengetapan. putaran untuk memutuskan geram-geram hasil

5.

Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang diinginkan, setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur sebelumnya.

Gambar 2.32 Proses Tapping

BAB III METODOLOGI

3.1 Proses Pemesinan 3.1.1 Proses Bubut (Turning) Proses bubut (turning) dilakukan dengan memutar benda kerja dengan kecepatan tertentu, sehingga benda kerja bertemu dengan mata pahat. Dari bertemunya mata pahat dengan benda kerja terjadilah gerak makan yang menghasilkan geram, sehingga ukuran benda kerja terpotong. Benda kerja yang diberi proses bubut adalah silinder pejal dengan diameter 25 mm. Produk yang ingin dibuat adalah poros idler dengan diameter 22 mm pada masing-masing ujung poros. Agar tiap-tiap ujung poros dapat berbentuk sesuai dengan yang dikehendaki, proses pembubutan dilakukan sebanyak dua kali.

a. Sebelum dibubut

b.Sesudah dibubut Gambar 3.1 Bentuk Bubut Silindris

Pembubutan silindris dilakukan untuk mengurangi dimensi benda kerja dari yang semula berukuran diameter 25 mm menjadi 22 mm. Panjang pemotongannya (lt) 30 mm pada masing-masing ujung poros. Pada proses bubut kali ini, putaran spindle yang di atur adalah sebesar 275 rpm dengan gerak makan (f) 0,095 mm/r pada saat roughing dan 0,074 mm/r pada saat finishing. Setelah proses tersebut dilakukan, maka didapatlah bentuk permukaan yang baru.

3.1.2 Proses Freis (Milling) Proses pembuatan Leveling Block yang dilakukan kali ini, dimulai dengan membersihkan kerak yang terdapat pada benda kerja dengan slab milling, Untuk membuat kemiringan pada bagian atas dan meratakan bagian bawah digunakan freis tegak (face milling) dengan menggunakan pahat HSS dengan ukuran 16 mm. Putaran spindel yang digunakan pada proses freis kali ini adalah sebesar 283 rpm, dengan kecepatan makan 104, dan kedalaman makannya sebesar 0,2 mm. Untuk pengerjaan awal digunakan proses freis (milling), tepatnya freis tegak (face milling). Setelah itu juga digunakan proses slab milling untuk bagian pinggirnya, dimensi material dasar dikurangi dari 123,3 x 92,5 x 16,1 mm menjadi 108 x 80 x 14 mm. Dalam menghasilkan permukaan baru dilakukan proses freis (milling). Proses yang ini dilakukan dalam beberapa proses (roughing) dan satu kali penghalusan (finishing). Tahapan-tahapan pengerjaannya adalah sebagai berikut : a. Mengurangi dimensi pada sisi pertama dan sisi kedua. Pada sisi-sisi ini panjang material 16,1 mm dikurangi menjadi 14 mm. Sisi pertama dilakukan 24 kali proses, dan untuk sisi kedua dilakukan 48 kali proses. Maka total dimensi yang dikurangi 2,1 mm. b. Mengurangi dimensi pada sisi ketiga dan sisi keempat. Disisi-sisi ini panjang material semula 123,3 mm dikurangi menjadi 108 mm. Sisi ketiga dilakukan 50 kali proses, dan sisi keempat dilakukan 25 kali proses. Total dimensi yang dikurangi yaitu 15 mm. c. Mengurangi dimensi pada sisi kelima dan sisi keenam. Pada sisi ini panjang material 92,5 mm dikurangi menjadi 80 mm. Sisi kelima dilakukan 16 kali proses, dan sisi 6 dilakukan 40 kali proses sehingga total dimensi yang dikurangi yaitu 11,8 mm. d. Selanjutnya untuk membuat kemiringan pada benda kerja, maka pada benda kerja sebelah kanan dinaikan 2 mm, lalu dilakukan dengan proses face milling sebanyak 52 kali proses dengan 46 kali rouching dan 6 kali finishing. Benda kerja sebelah kanan akan memiliki ketinggian sebesar 12 mm dan sebelah kiri setinggi 14 mm.

Gambar 3.2 Leveling Block yang akan difreis

Gambar 3.3 Leveling setelah difreis

3.1.3 Proses Sekrap (Shaping) Bagian yang di Sekrap

a. Sebelum di sekrap

b. Sesudah di sekrap

Gambar 3.4 Bentuk Laveling Block a) Sebelum dan b) Setelah Proses Sekrap

Proses pada mesin sekrap (shaping machine) kali ini dalam pembuatan leveling block, digunakan untuk membuat alur dibagian samping dari leveling block tersebut. Ukuran dimensi yang dikurangi pada bagian kiri memiliki lebar (w) 4 mm dengan kedalaman (a) 9 mm dan pada bagian kanan lebarnya adalah (w) 4 mm dengan kedalaman (a) 7 mm. Sedangkan pahat yang digunakan memilki lebar 6,35 mm

3.2 3.2.1

Peralatan yang digunakan Mesin Perkakas yang Digunakan • Mesin Bubut Merek Model No. seri : PINDAD : PL-1000 : 006088

Tahun Pembuatan : 1988

Gambar 3.5 Mesin Bubut

• Mesin freis Merek Model No. Seri : PINDAD : PM 2HU : 006888

Tahun Pembuatan : 1988

Gambar 3.6 Mesin Freis

• Mesin sekrap Model 450 No fabrikasi Daya : 1.335 : 1,5 kW : CMZ L

Gambar 3.7 Mesin Sekrap

• Mesin gurdi

Merek Type No. seri

: BREDA : R35 1000 : 243

Tahun Pembuatan : 1990 Massa : 1210 kg

Gambar 3.8 Mesin Gurdi

• Mesin gurdi meja

Merek METABO Type Maschinen-

:

:

Nr 91016

Gambar 3.9 Mesin Gurdi Meja •

Mesin gergaji Merek Model Type : AJAX : AJSD.6 : 33300

Gambar 3.10 Mesin Gergaji

3.2.2

Alat Bantu 1. Ragum

Gambar 3.11 Ragum

Ragum merupakan alat bantu yang digunakan untuk mencekam benda kerja agar posisinya tidak berubah saat diproses.

2.

Kuas

Gambar 3.12 Kuas

Kuas merupakan alat Bantu yang digunakan untuk mengoleskan coolant pada mata pahat dan membersihkan benda kerja dari geram. 3.2.3 Alat Ukur 1. Jangka sorong

Gambar 3.13 Jangka sorong

Jangka sorong digunakan mengukur panjang suatu material, bias juga untuk mengukur ketebalan suatu material. Pada jangka sorong terdapat dua skala yaitu skala utama dan skala nonius. 2. Mistar

Gambar 3.14 Mistar

Mistar digunakan untuk mengukur panjang suatu material. Satuan yang terdapat pada mistar adalah centimeter (cm) dan millimeter (mm).

3.

Stopwatch

Gambar 3.15 Stopwatch

Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan selama proses pengerjaan.

3.3 Skema Pembuatan Mulai A

Persiapan Bahan dan Alat

Proses freis memiringkan permukaan

Proses sekrap Pemotongan poros

Selesai Proses pembubutan poros

Proses freis muka leveling block

Proses gurdi

A

BAB IV PEMBAHASAN

4.1 Data Dari praktikum yang telah dilakukan, praktikan memperoleh data dari masing-masing proses pengerjaan. Berikut data yang didapatkan dari praktikum yang telah dilakukan : 1. Mesin Bubut n = 275 rpm a = 0,2 mm f = 0,095 mm/r f = 0,074 mm/r 2. Mesin Freis d = 16 mm z = 4 Vf = 104 mm/min n = 283 rpm a = 3. Mesin Sekrap 0.2 mm (proses Roughing) (proses Finishing)

Np = 22 langkah/min
f = 2 mm/r Rs = 0.5 4. Mesin Gurdi f n d 4.2 Perhitungan Untuk Proses Bubut Diketahui : n = 275 rpm = 0.05 mm/r = 200 rpm = 16 mm

lt a f f d dm d

= lv + lw + ln = 0,2 mm = 0,095 mm/r = 0,074 mm/r = 26.5 mm = 22 mm =
= do + dm 2

; lv

=

0 mm

(proses Roughing) (proses Finishing)

26.5mm + 22mm 2

= 24,25 mm

Kecepatan Potong (Vc) Vc = =

π ×d×n
1000 3,14 × 24,25 × 275 1000

= 20,93m/min

Kecepatan Makan (Vf) Vf = f×n = 0,095 mm/min × 275 rp = 26,12 mm/min Vf = f×n = 0,074 mm/min × 275 rp = 20,35 mm/min (Finishing) (Roughing)

Waktu Teoritis Pemotongan (tc) t =

c

lt Vf
30 mm 26,12 mm/min

(Roughing)

=

= 1,14 min = 68,9 detik

tc

= =

lt Vf
30 mm 20,35 mm/min

(Finishing)

= 1,47 min = 88,4 detik • Kecepatan Menghasilkan Geram (Z) Z = f × a × Vc (Roughing) = 0,095 mm/min × 0,2mm × 20,93 m/min = 0,39 cm 3 /min Z = f × a × Vc (Finishing) = 0,074 mm/min × 0,2mm × 20,93 m/min = 0,3cm 3 /min Berdasarkan perhitungan elemen dasar pembubutan diatas, maka dapat dihitung waktu total (secara teori) yang dibutuhkan (tc) untuk proses pengurangan permukaan pada bubut silindris dengan 18 kali proses: Waktu teoritis yang di butuhkan untuk Roughing : tctot = = = tc × banyak proses 68,9 detik x 36 2480 detik

Waktu teoritis yang di butuhkan untuk Finishing : tctot = tc × banyak proses = 88,4 detik x 2 = 176,8 detik Jadi

tctot

= tctot(roughing) + tctot(finishing)

= 2480 detik + 176,8 detik = 3657 detik

Untuk Proses Freis 1. Sisi 1 dan sisi 2 Diketahui : d z Vf n a w lt = 16 mm = 4 = 104 mm/min = 283 rpm = 0,2 mm = 15,7 mm = lv + lw + ln ;

lv = √(a(d-a)) = √0,2(8-0,2) = 1,78 mm = 1,78 + 88,4 + 1 = 91,18 mm • Kecepatan Potong (Vc) Vc =

π ×d ×n
1000

m/min

=

3,14 × 14 × 283 m/min 1000

= 14,22 m/min • Kecepatan Makan (Vf) Vf f f f • =f × z × n = =

Vf z×n

mm/r

104 mm/r 2 × 283

= 0,184 mm/r

Waktu Pemotongan (tc) tc =

lt min Vf

= 91,18 104 = 0,877min

• Kecepatan Menghasilkan Geram (Z) Z =
= Vf × a × w 3 cm /min 1000 104 × 0,2 × 15.7 3 cm /min 1000

= 0,326 cm3/mm Berdasarkan perhitungan data diatas, maka didapat waktu total untuk proses freis pada sisi 1 dan sisi 2 adalah : tc1 = tc × (banyak memfreis pada sisi 1) = 0,876 min × 15 = 13,15 min = 789,03detik tc2 = tc × (banyak memfreis pada sisi 2) = 0,877 min × 20 = 13,15 min = 1052,02 detik Sisi 3 dan sisi 4 Diketahui : d z Vf n a w • = 16 mm = 4 = 104 mm/min = 283 rpm = 0,2 mm = 15,7 mm

Kecepatan Potong (Vc) Vc = =

π ×d ×n
1000

m/min

3,14 × 16 × 283 m/min 1000

= 14,22m/min • Kecepatan Makan (Vf) Vf =f × z × n

f f
f •

= =

Vf z×n

mm/r

104 mm/r 2 × 283

= 0,18 mm/r

Waktu Pemotongan (tc) lt = lv + lw + ln ; ln > d/2 ln≥8 = 1 + 127,06 + 8 = 136,06 mm tc = ; lw = 127,06 mm;

lt min Vf
136,06 min 104

=

= 1,31 min • Kecepatan Menghasilkan Geram (Z) Z = =

Vf × a× w
1000

cm3/min

104 × 0,2 × 15,7 3 cm /min 1000

= 0,326 cm3/mm Berdasarkan perhitungan data diatas, maka didapat waktu total untuk proses freis pada sisi 3 dan sisi 4 adalah : tc3 = tc × (banyak memfreis pada sisi 3 ) = 1,31 min × 20 = 26,16 min = 1569,16 detik tc4 = tc × ( banyak memfreis pada sisi 4) = 1,31 min × 24 = 31,4 min = 1883,91 detik

Sisi 5 dan sisi 6 Sisi 5 merupakan sisi yang memiliki permukaan datar sedangkan sisi 6 merupakan sisi yang mengalami freis dengan kemiringan 2 cm. Proses Roughing Diketahui : d z Vf n a w • = 16 mm =4 = 104 mm/min = 283 rpm = 0,2 mm = 80 mm

Kecepatan Potong (Vc) Vc =
=

π ×d ×n
1000

m/min

3,14 × 16 × 283 m/min 1000

= 14,22 m/min • Kecepatan Makan (Vf) Vf f f f • =f × z × n = =

Vf z×n

mm/r

104 mm/r 2 × 283

= 0,18 mm/r

Waktu Pemotongan (tc) lt = lv + lw + ln ; ln > ln≥8 = 1 + 120 + 8 = 129 mm tc =

d /2
lv=1

; lw

= 120 mm;

lt min Vf

=

129 min 104

= 1,24 min

Kecepatan Menghasilkan Geram (Z) Z = = Vf × a × w 3 cm /min 1000 104 × 0,2 × 80 3 cm /min 1000

= 1,66 cm3/min Berdasarkan perhitungan data diatas, maka didapat waktu total untuk proses freis roughing pada sisi 5dan sisi 6 adalah : = tc × (banyak memfreis pada sisi 5) = 1,24 min × ( 48 ) = 59,54 min = 3572 detik Tc6 = tc × (banyak memfreis pada sisi 6) = 1,24 min × 147 = 182,34 min = 10980,2 detik

Tc5

Proses Finishing
d z Vf n a w • = 16 mm =4 = 71 mm/min = 400 rpm = 0,1 mm = 80 mm

Kecepatan Potong (Vc) Vc =

π ×d ×n
1000

m/min

=

3,14 × 16 × 283 m/min 1000

= 20,1 m/min

Kecepatan Makan (Vf) Vf f f f =f × z × n = =

Vf z×n

mm/r

71 mm/r 2 × 400

= 0,09 mm/r

Waktu Pemotongan (tc) lt = lv + lw + ln ; ln > ln≥8 = 1 + 120 + 8 = 129 mm tc =

d /2
lv=1

; lw

= 120 mm;

lt min Vf
129 min 71

=

= 1,82 min

Kecepatan Menghasilkan Geram (Z) Z = = Vf × a × w 3 cm /min 1000 71 × 0,1 × 80 3 cm /min 1000

= 0,568 cm3/min Berdasarkan perhitungan data diatas, maka didapat waktu total untuk proses freis finishing pada sisi 5 dan sisi 6 adalah :

Tc5

= tc × (banyak memfreis pada sisi 5) = 1,82 min × 14 = 25,43 min = 1526 detik

Tc6

= tc × (banyak memfreis pada sisi 6) = 1,82 min × 7 = 12,71 min = 763,1detik

Untuk Proses Sekrap Diketahui :

np
f

= 22 langkah/min = 0,2 mm/r

Rs = 0,5 lt = lv + l w + ln = 1 + 80 + 1 = 88 mm w a • =4 = 0,1 mm ; misal lv = 1 mm ln = 1 mm ; lw = 80mm

Kecepatan Potong Rata-rata (Vc) V = =

np × lt × (1 + Rs) m/min 2000
22 × 88 × (1 + 0,5) m/min 2000

= 1,452 m/min • Kecepatan Makan (Vf) Vf = f × np mm/min = 0,2 × 22 mm/min = 4,4 mm/min

Waktu Pemotongan (tc) tc =

w min Vf
4 min 4,4

=

= 0,9 min = 54,5 detik • Kecepatan Menghasilkan Geram (Z) Z = a × f × V cm3/min = 0,1 × 0,2 × 1,452 cm3/min = 0,029 cm3/min

Untuk Proses Gurdi Diketahui : R d Lw n f z • = 8 mm = 16 mm = 24 mm = 200 rpm = 0,05 mm/r =4

Kecepatan Potong (Vc) Vc =
=

π ×d ×n
1000

m/min

3,14 × 16 × 200 m/min 1000

= 10,05 m/min • Kecepatan Makan (Vf) Vf = f × nxz = 0,05 x 200 x 4 = 40 m/min • Waktu Pemotongan (tc) lt = lv + l w + ln ; misal lv = 0 mm ; lw = 24 mm

= 0 + 24 + 5 = 29 mm tc =

ln = 5 mm

Lt min Vf
29 min 40

=

= 0.725 min = 43 detik a = d 2

= 8 mm Z =

π d 2 Vf
4000 3,14 × 256 × 40 4000

=

= 8.04 cm3/min

4.3 Analisa Data 4.3.1 Proses Pembuatan Poros Idler • Berdasarkan tc Pemotongan
Poros idler merupakan sebuah batang selindrik yang mempunyai diameter luar 25mm dan 22mm pada kedua ujungnya. Pada mulanya, produk diberikan dalam bentuk batang selindrik dengan diameter sama pada setiap titik, yaitu 25mm. Untuk mengubah diameter pada kedua ujungnya menjadi 22mm, maka dilakukan proses bubut selindrik. Praktikum yang kami lakukan, nilai tc aktual dengan nilai tc teori berbeda nilainya. Dimana nilai tc secara teori lebih kecil daripada nilai tc aktual. Hal itu dapat disebabkan oleh beberapa hal. Pertama, saat melakukan bubut selindrik, kita memberikan awalan pemotongan, awalan pemotongan yang diberikan tidak sama dengan tiap prosesnya dan nilainya tidak dimasukkan, sehingga nilai tc secara teori lebih kecil dari pada tc aktual.

Kedua, kesalahan praktikan dalam menghitung waktu pemotongan. Hal itu dikarenakan kelalaian praktikan itu sendiri yang tidak berkonsentrasi pada benda kerja. Pada proses bubut ini, nilai tc aktual hampir sama dengan nilai tc secara teori. Hal itu menunjukkan bahwa, bubut merupakan sebuah mesin yang sudah mulai produktif. Sehingga dapat menghemat waktu, dan dapat menghasilkan banyak produk. • Berdasarkan ketelitian produk Pada proses bubut ini, kedalaman potong yang diatur pada mesin tidak sesuai dengan kedalaman potong yang didapat secara aktual. Hal itu mungkin dikarenakan kondisi mesin yang sudah terlalu tua. Dan tidak mempunyai presisi yang sesuai lagi. Sehingga untuk menentukan kedalaman potong, harus dipastikan dengan jangka sorong. 4.3.2 Proses Pembuatan Leveling Block Membuat leveling block ini kita akan menggunakan dua buah jenis mesin yaitu mesin sekrap dan mesin freis. Dimana fungsi dari mesin sekrap dapat digantikan oleh mesin freis. Namun ada beberapa fungsi dari mesin freis yang tidak dapat digantikan oleh mesin sekrap. Pada kedua mesin ini dapat kita lihat perbedaan sebagai berikut : • Berdasarkan tc pemotongan Pada mesin sekrap, nilai tc secara teori sangat kecil, namun aktualnya nilai tc sangat besar. Hal itu dikarenakan mesin sekrap merupakan mesin yang sangat rentan mengalami patah pada pahatnya. Pada mesin freis nilai tc aktual tidak terlalu jauh dengan nilai tc secara teori. Namun perbedaannya masih signifikan. Perbedaan nilai tc aktual dan tc teori dikarenakan oleh beberapa sebab. Diantaranya, kesalahan dalam menentukan nilai lt dan lv, sehingga nilai tc teori berbeda dengan nilai tc aktual. Penyebab selanjutnya adalah kesalahan pratikan dalam menghitung waktu

pemotongan.Namun dapat kita simpulkan, bahwa untuk melakukan proses produksi yang lebih produktif, maka sebaiknya kita menggunakan mesin freis, karena nilai tc lebih dekat dengan teori. Sehingga produk yang dihasilkan dapat diperkirakan.

Berdasarkan ketelitian produk Sama halnya dengan pembuatan poros idler, ketelitian produk pada

pembuatan leveling block juga tidak sesuai dengan geometri yang diinginkan. Hal ini dapat dilihat dari kurangnya ukuran panjang benda kerja dari semestinya. Ini disebabkan karena tidak telitinya praktikan dalam membaca dan menganalisa gambar. Selain itu tidak telitinya praktikan dalam membaca alat ukur. Selain itu tingkat ketelitian produk juga di pengaruhi oleh kinerja dari mesin perkakas yang digunakan. Karena mesin perkakas yang digunakan sudah tidak presisi lagi.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, praktikan dapat

menyimpulkan beberapa hal : 2. Waktu yang dibutuhkan untuk membuat poros idler : • Waktu aktual 22 menit (roughing) 1 menit (finishing) • Waktu teoritis 22 menit (roughing) 1 menit (finishing) 3. Waktu yang di butuhkan untuk membuat leveling block dengan proses freis : a) Sisi 1 • • Waktu aktual 14 menit Waktu teoritis 13 menit b) Sisi 2 • • Waktu aktual 22 menit Waktu teoritis 18 menit c) Sisi 3 • • Waktu aktual 23 menit Waktu teoritis 26 menit d) Sisi 4 • Waktu aktual

28 menit • Waktu teoritis 31 menit e) Sisi 5 • • Waktu aktual 61 menit Waktu teoritis 60 menit f) Sisi 6 • • Waktu aktual 13 menit Waktu teoritis 13 menit 4. Waktu yang dibutuhkan untuk membuat leveling block dengan proses sekrap: a) Sisi kiri • • Waktu aktual 11,2 menit Waktu teoritis 10 menit b) Sisi kiri • • Waktu aktual 11,2 menit Waktu teoritis 10 menit 5. Waktu total aktual yang dibutuhkan untuk membuat kedua produk adalah 10 jam 39 detik 24 detik 6. Waktu total teoritis yang dibutuhkan untuk membuat kedua produk adalah 8jam 41 menit 12 detik. 7. Waktu pemotongan actual lebih besar dari waktu pemotongan teoritis. 8. Waktu yang di dapatkan pada praktikum kali ini tidaklah produktif, karena waktu aktualnya yang sangat besar.

5.2 Saran Berdasarkan praktikum yang telah praktikan lakukan, praktikan menyarankan pada semua praktikan yang akan melakukan praktikum proses produksi ini agar : 1. Untuk mendapatkan produk dengan kualitas yang baik perlu dilakukan pengukuran yang lebih teliti dan secara seksama. 2. Telah menguasai materi dan prosedur praktikum sebelum memasuki laboratorium. 3. Sebelum praktikum dimulai semua kondisi mesin perkakas harus diperiksa apakah telah berada dalam kondisi yang baik. 4. Untuk menjalankan proses pemesinan praktikan perlu mengenal dan mengusai karakteristik mesin-mesin perkakas. 5. Praktikan diharapkan lebih teliti dalam mengoperasikan mesin perkakas, dan dalam menggunakan alat ukur agar diperoleh geometri produk sesuai dengan yang direncanakan. 6. Mesin-mesin produksi yang akan digunakan dalam praktikum di set up terlebih dahulu, agar produk yang dihasilkan lebih baik kualitasnya dan waktu kerja lebih efisien karena tidak ada lagi waktu tunggu yang disebabkan oleh perbaikan mesin pada saat praktikum. 7. Lebih teliti dan lebih hati – hati dalam membaca gambar agar tidak terjadi kesalahan dalam pembuatan produk. 8. Mengikuti urutan pengerjaan yang sesuai dengan ketentuan agar produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan 9. Untuk mengefisienkan waktu pemotongan actual maka dapat dipercepat putaran spindel dan mengganti jenis pahat yang di pakai. 10. Melakukan Praktikum sesuai dengan prosedur percobaan,apabila terdapat keasalahan sebaiknya ditanyakan lansung pada pembimbing Praktikum.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->