Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara Jurusan Tenaga Terampil Proyek Alih Teknologi Pertambangan

Batu Bara

M Preparasi Batu Bara

M-3 Kontrol Kualitas

Daftar Isi

1. 1.1. 1.2. 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 3. 3.1. 3.2. 3.2.1. 3.2.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.6.1. 3.6.2. 3.6.3. 3.6.4. 3.6.5. 3.7. 3.7.1. 3.7.2. 3.7.3. 3.7.4. 3.7.5. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 4. 4.1. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.3. 4.3.1. 4.3.2. 4.4.

Pendahuluan ..................................................................................................... Terjadinya Batubara (Jumlah tetumbuhan yang dibutuhkan agar dapat menjadi batubara) ................................................... Jenis-jenis Batubara ..................................................................................... Klasifikasi/ Pengelompokan Batubara ............................................................. Metode Klasifikasi Batubara ....................................................................... Klasifikasi Ilmiah ................................................................................... Klasifikasi Praktis .................................................................................. Karakteristik Batubara menurut Golongan Klasifikasinya ......................... Lignite/ Brown Coal .............................................................................. Batubara Sub Bituminous ...................................................................... Batubara Bituminous ............................................................................. Antrasit ................................................................................................... Karakteristik Batubara ...................................................................................... Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia ................................................ Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara menurut penggunaannya .......... Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler .................................. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas .................................. Metode Pengujian terhadap Batubara ......................................................... Sampling dan Penyiapan Sampel Uji Batubara ........................................... Total Moisture ............................................................................................. Analisis Proksimat (Proximate Analysis) .................................................... Kandungan Air (Moisture) ..................................................................... Kandungan Abu (Ash) ............................................................................ Zat Terbang (Volatile Matter) ................................................................ Karbon Tetap (Fixed Carbon) ................................................................ Fuel Ratio ............................................................................................... Analisis Ultimat (Ultimate Analysis) .......................................................... Karbon dan Hidrogen ............................................................................. Nitrogen ................................................................................................. Oksigen .................................................................................................. Belerang Total (Total Sulfur) ................................................................. Klor ........................................................................................................ Nilai Kalori .................................................................................................. Ketergerusan (Grindability) ........................................................................ Temperatur Leleh Abu ................................................................................. Komposisi Abu ............................................................................................ Ukuran Partikel ........................................................................................... Uji Analisis terhadap Batubara Kokas .............................................................. Analisis Petrografi ....................................................................................... Tingkat Refleksi Rata-Rata ......................................................................... Pengukuran Tingkat Refleksi ................................................................. Tampilan Hasil Analisis ......................................................................... Uji Muai ...................................................................................................... Metode Uji Muai (Metode Button) ........................................................ Uji Muai (Metode Dilatometer) ............................................................. Uji Fluiditas .................................................................................................

1 1 3 3 4 4 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 12 14 15 15 15 17 18 18 18 19 19 20 20 21 21 22 23 24 24 25 25 26 26 27 28 28 28 29

4.5. 4.5.1. 4.5.2. 5. 5.1. 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4. 5.1.5. 5.1.6. 5.2. 5.2.1. 5.2.2. 6. 7. 7.1 7.2. 7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.

Uji Kuat Kokas ............................................................................................ Metode Small Retort .............................................................................. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) ............................................ Mutu dan Pemanfaatan Batubara ..................................................................... Pokok-pokok Penilaian Kualitas dan Proses Pemanfaatan Batubara .......... Sifat Pembakaran ................................................................................... Sifat Dampak Lingkungan ..................................................................... Efek Pelekatan Abu (Slagging) .............................................................. Electric Dust Collection ......................................................................... Penanganan Abu .................................................................................... Kemudahan Handling ............................................................................ Proses Pemanfaatan ..................................................................................... Pulverized Coal Combustion ................................................................. Fluidized Bed Combustion .................................................................... Penilaian Kualitas Batubara ............................................................................. Kontrol Kualitas pada Produksi Batubara yang sebenarnya ............................ Penambangan (Kontrol Kualitas dalam Rencana Pengembangan Tambang dan Rencana Penambangan) .............................. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara .................................................. Pengelolaan Batubara Mentah untuk Preparasi ..................................... Pengolahan/ Pemisahan ......................................................................... Pengelolaan dalam Penyimpanan Batubara Produk ..............................

30 30 31 31 31 31 32 32 32 33 33 34 34 34 35 36 36 37 37 38 40

1. Pendahuluan 1.1. Proses Pembentukan Batubara & Jumlah Tetumbuhan yang dibutuhkan untuk menjadi Batubara Zat asal batubara, telah diketahui berupa materi tetumbuhan yang dahulunya pernah hidup subur di permukaan bumi. Tanpa memandang jenis batubaranya, semuanya merupakan mineral organik dan semuanya berasal dari sisa-sisa tetumbuhan berbagai jenis yang dahulunya hidup subur di permukaan bumi. Tetumbuhan purba ini, masa hidup dan jenisnya juga berbeda sesuai dengan umur geologi dan daerah keterdapatannya. Selain itu, kondisi lingkungan tempat sisa tetumbuhan tadi tersedimentasi, ditambah adanya pengaruh tekanan dan panas bumi yang terjadi setelah itu, serta pergerakan struktur kerak bumi, semuanya berpengaruh terhadap proses pembentukan berbagai jenis batubara. Dengan demikian, maka adalah suatu hal yang wajar apabila kualitas dan karakteristik batubara mungkin berbeda antara satu “lapangan batubara” (coal field) dengan ladang lainnya. Pada lapisan yang sama sekalipun, kualitas dan karakteristiknya dapat berbeda tergantung lokasi sebaran horisontal dari lapisan tersebut, letak batubara itu sendiri, apakah ada dibagian atas atau bawah lapisan, dan juga kedalaman tempat lapisan itu berada. Secara ekstrim, barangkali dapat dikatakan bahwa satu bongkahan kecil batubara tidak akan ada yang sama persis kualitasnya dengan satu bongkahan kecil lainnya. Dengan alasan itulah maka satu bongkahan batubara tidak bisa mewakili keseluruhan batubara yang ada di suatu tambang dari segi kualitas dan karakateristiknya. Adanya hal semacam ini membuat upaya pembakuan (standarisasi) batubara sebagai satu komoditas dagang menjadi suatu hal yang tidak mudah. Proses perubahan yang terjadi terhadap sisa-sisa tetumbuhan, secara umum dapat dibagi menjadi proses pembusukan dan proses pembatubaraan. Pada proses pembususkan, sisa-sisa tetumbuhan tadi berada pada lingkungan dimana terdapat air dan oksigen dari udara bebas yang cukup, sehingga bakteri pembusuk akan bekerja untuk menguraikan sisasisa tetumbuhan tadi. Setelah melewati suatu waktu tertentu, sisa-sisa tetumbuhan ini berubah menjadi gas (CO2, metan, dan lain-lain) dan air. Selain kandungan abu dalam jumlah yang kecil, tidak dijumpai lagi sisa-sisa berupa padatan. Di sisi lain, pada proses pembatubaraan (coalification), sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan .yang hampir tidak tersentuh oleh udara, ditunjang oleh pengaruh bakteri pembusuk yang sangat kecil sehingga setelah melewati masa geologi yang panjang, barulah sisa-sisa tetumbuhan tadi perlahan terurai dan berubah menjadi zat yang kaya akan kandungan karbon. Sebagai contoh, misalkan saja di suatu daerah rawa atau di tepi pantai terdapat tetumbuhan yang tumbuh subur. Saat tetumbuhan tersebut layu, mengering dan mati, maka sebagian atau keseluruhan pohon akan jatuh ke dalam air dan terendam. Setelah itu, proses ini terjadi berulang-ulang dengan adanya tumbuhan lain yang hidup, tumbuh, lalu mati.

maka yang mengalami perubahan adalah unsurunsur yang ada pada tetumbuhan asal. Jadi. untuk mendapatkan satu meter lapisan batubara. dan ini kemudian diikuti dengan terbawanya batuan atau pasir laut bersama aliran air sehingga akhirnya menutupi lapisan endapan sisa-sisa tetumbuhan tersebut. sehingga kemudian terkumpul di daerah tersebut. Jumlah tetumbuhan yang diperlukan untuk menjadi batubara. sehingga meningkatkan kandungan karbon dan nilai kerapatan (densitas) dari lapisan tersebut. Akibatnya. Dengan kondisi seperti itu. dan bersamaan dengan berjalannya waktu. atau bahkan lebih. untuk menghasilkan lapisan batubara setebal 10 meter. Tambahan lagi. tidak hanya dari tumbuhan yang kering yang mati saja. dibutuhkan waktu selama beribu-ribu tahun agar memperoleh jumlah tetumbuhan yang diperlukan. sehingga lapisan sisa tetumbuhan tadi dilapisi lagi dengan berbagai lapisan batuan. pengendapan serpihan batuan dan lain-lain. dikatakan sekitar 17–20 kali jumlah tetumbuhan yang telah berubah menjadi gambut (peat). Selama proses pembatubaraan. karbon. Skala pergerakan kerak bumi ternyata juga tidak kecil. . akan menyebabkan timbunan sisa tetumbuhan menjadi semakin tebal. Bisa saja terjadi. dan lain-lain. pengaruh gunung berapi. atau adanya banjir besar yang membawa sisa-sisa tumbuhan dari tempat lain. Cepat-lambatnya proses pembatubaraan tidaklah selalu tergantung kepada seberapa lama tetumbuhan tersebut telah terkubur. Penambahan timbunan sisa tetumbuhan. Hal ini di sisi lain juga mendorong proses pembatubaraan. seperti oksigen. Bila lapisan sisa tetumbuhan purba berada di bagian bawah dan mendapat beban dari lapisanlapisan batuan yang ada di atasnya. lama-kelamaan kandungan oksigen berkurang yang diikuti dengan ikatan antara hidrogen dan karbon membentuk gas metan dan gas hidrokarbon lainnya. namum lebih banyak dipengaruhi oleh faktor-faktor geologis seperti pergerakan kerak bumi. sekurang-kurangnya diperlukan tumpukan endapan tetumbuhan setebal 200 meter. Selain itu. baik itu berupa naik-turunnya lapisan tanah.Proses yang berulang serta adanya jumlah tetumbuhan yang sangat banyak. misalnya timbul tanah longsor yang menyebabkan tetumbuhan di sekitarnya banyak yang tumbang. Pertama-tama. terjadi proses yang berulang-ulang. dimana sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan yang tidak bersentuhan dengan udara bebas. yaitu dengan ditemukannnya lapisan batubara di kedalaman 3000 meter di bawah dasar laut sewaktu melakukan pengeboran untuk survey minyak bumi di laut Cina Timur. maka efek tekanan dan panas bumi yang diterima oleh lapisan tetumbuhan purba akan semakin besar. dan lain-lain. naik-turunnya lapisan tanah atau pergeseran maju-mundurnya garis pantai akan menyebabkan perubahan pada tingkat ketinggian air. hidrogen. bertambah banyak atau sedikitnya jumlah tetumbuhan. oksigen dan hidrogen berikatan menjadi air. oksigen dan karbon berikatan membentuk gas karbon dioksida dan lain–lain.

dan kondisi geologi yang dialami berbeda. 2. upaya ini hingga sekarang belum tertata dengan rapih. dimana masing-masing pihak memiliki kelebihan dan kekurangan. kita perlu memilih batubara dengan karakteristik dan kualitas yang sesuai dengan tujuan penggunaan yang diinginkan. Akan tetapi. kelihatannya sekarang juga tengah menyesuaikan langkah untuk menyongsong pemakaian suatu acuan yang suatu sat dapat menjadi standar internasional. upaya penyeragaman ini terus berjalan. Klasifikasi Batubara Klasifikasi batubara. Jepang yang dari tahun ke tahun menunjukkan peningkatan prosentase jumlah batubara impor. maka komposisi unsur kandungan dan karateristik batubara juga akan berbeda tergantung kepada lokasi dan jenis batubaranya. Melalui ISO dan badan-badan internasional lainnya. . secara garis besar dapat dibagi menjadi klasifikasi secara ilmiah dan klasifikasi secara praktis. masa pembentukan. selain tentunya faktor kemudahan handling dan nilai ekonomis. Jenis Batubara Batubara merupakan campuran dari senyawa molekul besar alami yang memiliki struktur dan komposisi yang rumit.1. Sayangnya upaya ini belum membuahkan hasil hingga sekarang. sebenarnya telah dirintis sejak lama. Dalam beberapa tahun belakangan ini.2. terlihat upaya-upaya dari organisasi ilmiah maupun dunia usaha untuk melebur perbedaan-perbedaan yang ada. Karena jenis tumbuhan asal. sehingga tiap negara masih memakai indeks acuan yang berbeda. Penetapan suatu acuan untuk menunjukkan perubahan karakteristik dan komposisi berbagai jenis batubara. Karena itu.

Akan tetapi. Tabel Klasifikasi Batubara Peringkat tinggi Antrasit Meta Orto Semi Meta Orto Semi Tingkat Refleksi R >4.4 0.6-1. Klasifikasi ini lebih banyak dipakai pada bidang-bidang dasar yang menyangkut zat asal pembentuk batubara. pengelompokan secara ilmiah tidak dipakai dalam keperluan perdagangan. sebagai nilai acuan. nilai pengukurannya menjadi tidak akurat sehingga dipakai nilai kalori (calorivic value) sebagai nilai acuan tambahan.1. komite batubara ECE (Economic Commission for Europe) mengusulkan suatu tabel pengelompokan seperti di bawah ini.0 2.0 1.4 Peringkat menengah Bituminus Peringkat rendah Sub-bituminus Lignit . yaitu suatu komponen dasar batubara.6%. komposisi dan stuktur batubara.5 1.1.0-1.4-0. Tabel ini menjadikan tingkat refleksi/ pantulan (R) dari vitrinite.4-2. Pada tahun 1993. untuk tingkat refleksi kurang dari 0.6 <0.0 2.5-4. Metode Klasifikasi Batubara 2. survei geologi.0-2.1.2.0 0. dan sebagainya. Klasifikasi secara ilmiah Dalam klasifikasi batubara.

.

bituminus.2. Sekarang ini. To convert British thermal units per pound to megajoules If agglomerating. D E be classified according to fixed carbon.2. dan umumnya bersifat non-coking atau non-caking. Namun secara umum. . as discussed in Section 1. klasifikasi yang dilakukan relatif lebih tertata rapi.A B This classification does not apply to certain coals. Kandungan air dan zat terbangnya tergolong tinggi. and that there are notable exceptions in the high volatile C bituminous group. C per kilogram. Umumnya. dan terdapat kecenderungan yang hampir sama untuk kandungan zat terbang hingga sekitar 32%. Klasifikasi secara praktis Klasifikasi praktis berawal dari kebutuhan akan adanya suatu pengelompokan untuk keperluan transaksi perdagangan maupun ekspor impor. † Editorially corrected. sehingga umumnya diambil nilai acuan tambahan berupa kandungan air (moisture).1.1.002 326. mineral-matter-free basis shall It is recognized that there may be nonagglomerating varieties in these groups of visible water on the surface of the coal. classify in low volatile group of the bituminous class. sehingga klasifikasi dan metode penamaannya juga sangat berbeda. regardless of gross calorific value. Pada klasifikasi internasional. Brown Coal atau Lignite Dalam klasifikasi batubara. multiply by 0. Lewat dari angka ini. Coals having 69 % or more fixed carbon on the dry.2. nilai kalori dan sebagainya. Moist refers to coal containing its natural inherent moisture but not including Megajoules per kilogram. dan antrasit. Karakteristik Batubara menurut Klasifikasinya Di sini. 2. serta dari sisi keperluan penggunaan batubara itu sendiri. 2. terdapat perbedaan yang cukup besar antara satu dengan yang lainnya. secara umum kelompok ini merupakan batubara dengan tingkat pembatubaraan yang paling rendah dan berwarna coklat atau coklat kehitaman. kandungan zat terbang (volatile matter) diambil sebagai nilai acuan baku. batubara ini didefinisikan memiliki nilai kalori (ash free basis) kurang dari 5700 kcal/kg. tujuan pemanfaatan batubara bisa amat berbeda antara satu negara dengan negara lain. sub-bituminus. batubara dibagi menjadi lignit. Salah satu contohnya adalah tabel klasifikasi ASTM dari Amerika Serikat yang memasukkan juga batubara dengan tingkat pembatubaraan rendah (lihat D388 Tabel 1 Classification of Coal by Rank). 2. F the bituminous.

jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari lignit. batubara dengan tingkat pembatubaraan yang lebih rendah lagi disebut dengan “atan”. yang umumnya dipakai sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. “atan” dibedakan dari batubara. dengan nilai kalori yang masih tergolong rendah. Saat ini.3. Dari sisi caking property-nya. maka adakalanya diperlukan proses dewatering terlebih dahulu. gambut digunakan pula sebagai pupuk. Namun karena kebanyakan komponen peat adalah grass peat. Namun secara ilmiah. Terlepas dari masalah itu. yang merupakan suatu rentang yang cukup besar. Di dalam aturan industri pertambangan Jepang.Penggunaan batubara ini. kandungan airnya banyak dan nilai kalorinya kecil. 2.2.2. sehingga bukan merupakan bahan bakar yang baik. jumlahnya masih lebih sedikit bila dibandingkan dengan batubara bituminus. terbagi menjadi non-caking (tak bersifat caking) dan slightly-caking (sedikit menunjukkan sifat caking). Batubara Sub-Bituminus Dalam klasifikasi batubara. sehingga handling-nya pun tergolong merepotkan. dan lain– lain. kandungan zat terbang (volatile matter)-nya cukup tinggi. mediumvolatile bituminous coal. Kandungan zat terbang (volatile matter)-nya antara 20-40%. “atan” masuk ke dalam golongan lignit atau brown coal. Selain dipakai sebagai bahan baku pembuatan . Namun dari sisi pemakaian. dan sebagainya. sering dibagi lagi menjadi high-volatile bituminous coal. Batubara Bituminus Batubara jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari batubara sub-bituminus. umumnya sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. Karena itu. penelitian dan pengembangan teknologi bagi perbaikan kualitas batubara untuk menunjang pemakaian yang lebih stabil terus dilakukan. Karena banyak mengandung zat organik. Catatan: Peat dan Grass Peat (=Gambut) Secara umum tidak termasuk golongan batubara. Dibandingkan dengan batubara bituminus. batubara ini dalam keadaan kering mudah sekali menimbulkan gejala terjadinya swabakar (spontaneous combustion). Namun karena kandungan airnya tinggi. maka istilah peat dan grass peat sering dipakai untuk menunjukkan arti yang sama. Amerika Serikat. namun masih lebih rendah dibandingkan batubara bituminus. Jepang mengimpor batubara jenis ini dari Indonesia. dan dianggap sebagai mineral yang berbeda dengan batubara. pengunaan batubara jenis ini di Jepang sangat kecil. yang menunjukkan tingkat pembatubaraan sangat rendah. Gambut yang berasal dari rerumputan disebut dengan grass peat (gambut rumput). Selain itu. 2. namun masih lebih rendah bila dibandingkan dengan antrasit.2. Di Jepang. Di sisi lain. Komponen tetumbuhan asalnya dapat jelas ditentukan dengan mata telanjang.

dan reaktifitas saat pembakaran tergolong relatif rendah. dan sebagainya.. caking property. fluiditas. antara lain diwakili oleh nilai kerapatan/densitas. . diinginkan pula yang memiliki kandungan belerang. 2. nitrogen. Sifat yang diinginkan pada batubara menurut penggunaannya 3. Di lain pihak. briket dan lain-lain. 4. kekerasan. Kandungan zat terbangnya juga yang paling kecil.2.2. dapat sebagai bahan baku pembuatan material karbon. dan lain-lain. Selain unsur-unsur tersebut. hidrogen. maka diinginkan yang memiliki sifat menyala dan sifat habis terbakar yang bagus. Kandungan air (moisture) dalam batubara. analisis ultimat. 2.untuk pulverized coal injection (PCI) pada blast furnace.2. Penggunaan batubara jenis ini. komposisi abu. ketergerusan (grindability). Karakteristik Batubara 3. dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia yang dimilikinya. Selain itu. Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia Karakteristik batubara. Batubara jenis inilah yang paling banyak digunakan di Jepang. batubara bituminus dengan caking/coking property yang rendah dipakai pula sebagai bahan bakar pembangkit listrik. oksigen. Pada analisis proksimat. Batubara jenis ini hampir tak memiliki sifat caking/coking. Kandungan karbon tetap (fixed carbon) dari suatu padatan dapat terbakar yang memiliki kandungan unsur utama berupa karbon (=batubara). kalor jenis (specific heat). sifat kimia batubara ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat. nilai kalori. dan lain-lain golongan halogen.kokas. dan belerang. 3.1. dilakukan analisis ultimat. Untuk mencari nilai kandungan unsur-unsur utama seperti karbon. biasanya dilakukan pengukuran untuk mendapatkan nilai-nilai: 1. 3. 3. dan juga silika yang kesemuanya terkandung di dalam abu.1. fluor. Sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler Karena batubara jenis ini sebagian besar dipakai pada boiler. atau sebagai bahan bakar untuk fluidized bed boiler. Antrasit Batubara ini memiliki tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dibandingkan dengan batubara bituminus. Zat terbang (volatile matter) yang dilepas dalam bentuk gas saat batubara mendapat perlakuan panas. Abu (zat oksida mineral yang terkandung dalam batubara) yang tertinggal saat batubara dibakar. serta aneka unsur logam seperti aluminium besi. dan sebagainya. batubara juga mengandung unsur-unsur lain seperti klor. nitrogen.4. dan unsur mikro beracun sesedikit mungkin. kiln semen.

Umumnya. dan perhitungan terhadap kandungan klor. berupa total sulfur. dengan jumlah produksi pig iron (besi cor kasar) mencapai berat 2 kali . Sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas Batubara jenis ini. slagging. Untuk mengetahui nilai dan performa dari sifat-sifat tersebut di atas. umumnya dipakai pada blast furnace (tungku peleburan pada pembuatan pig iron) sebagai bahan pereduksi besi oksida (=kokas). Kandungan abunya juga haruslah kecil.2.2. Selain itu. dan sifat coking (coking property) yang memadai.Untuk temperatur leleh abu. sifat caking/agglomerating (lekat menggumpal). sulfate. uji. dan mampu untuk menjaga kondisi temperatur yang tinggi. pada batubara kokas dituntut adanya sifat fluiditas/plastisitas. volume tanur tinggi (blast furnace) di Jepang tergolong besar. combustibility. Karena itu. dan sebagainya. 3. Di dalam tanur. sehingga diperlukan kekuatan dan kekerasan yang cukup untuk dapat menahan benturan dan tekanan saat kokas dijatuhkan maupun saat ditumpuk. biasanya dimasukkan ke dalam tungku/tanur dari jarak yang cukup tinggi. komposisi abu. Kokas yang dipakai pada blast furnace (tanur tinggi). dan tak kalah pentingnya adalah nilai kalori yang cukup. erosion. makin tinggi adalah semakin baik. kokas di dalam tanur akan membentuk tumpukan yang cukup tinggi. surface moisture. Dengan kata lain. dilakukan berbagai macam uji dan analisis terhadap batubara boiler: • Analisis kandungan air (moisture). diperlukan batubara dengan tingkat kereaktifan yang tinggi. pyretic sulfur. diperlukan aliran udara yang cukup agar reaksi reduksi oleh gas CO dapat berjalan dengan baik. • Uji ukuran butir • Uji ketergerusan (grindability). berupa total moisture. dan organic sulfur • Analisis. fouling. baik berupa gross heating value maupun net heating value • Uji sifat leleh abu (ash fusibility test) • Analisis ultimat • Pengukuran tahanan listrik abu • Analisis proksimat • Pengukuran kandungan abu • Pengukuran kandungan zat terbang (volatile matter) • Penghitungan karbon tetap (fixed carbon) • Penghitungan fuel ratio • Penghitungan hidrogen efektif (available hydrogen) • Pengukuran kandungan belerang. serta inherent atau residual moisture. untuk menentukan nilai HGI (Hardgrove Grindability Index) • Pengukuran nilai kalori. yaitu antara 4500-5245m3.

range. maka slag ini harus memiliki viskositas yang cukup agar mudah dikeluarkan. berdasarkan D 2639 Gieseler Plastometer. . (catatan tentang equilibrium moisture basis: Sampel disimpan pada lingkungan dimana terdapat kesetimbangan dengan air garam jenuh. berdasarkan D 720 Free Swelling Index • Uji muai.3. berdasarkan D 1857 Fusibility of Ash (for reducing atmosphere. Berbagai macam uji dan analisis yang dilakukan terhadap batubara kokas diantaranya: (catatan: D xxxx menunjukkan nomor standard ASTM) • Analisis petrografi • Analisis maseral. fluid temperature • Uji Roga. Pada prinsipnya. berdasarkan D 2798 Microscopical Determination of the Reflectance of Vitrinite • Uji muai krusibel. Di Jepang. diberlakukan ketentuan berdasarkan JIS (Japan Industrial Standard). metode can-firing) • Uji sifat leleh abu. yang dahulunya biasa dipakai dalam transaksi perdagangan batubara Jepang. softening temperature. sampel disimpan dengan menaruhnya di dalam watch glass (wadah sampel berbentuk seperti kaca arloji)). maximum fluidity temperature. dan lain-lain 3. DDPM=dial division per minute • Uji pengkokasan (metode retort. dengan D 3402 Drum Test or Tumbler Test. metode uji dan analisis batubara dilakukan menurut standard yang diakui secara internasional dan disepakati oleh pihak pensuplai dan pihak pengguna. Dengan alasan ini. air garam jenuh ditaruh di bagian bawah desikator. maka pada tahun 1994 telah dihapuskan apa yang disebut equilibrium moisture basis. Karena pada pembakaran abu kokas dan bijih besi akan terbentuk slag yang harus dikeluarkan dari tanur. ditetapkan standard-nya oleh masing-masing negara. dengan mengamati initial deformation temperature. untuk mendapatkan nilai index Roga • Uji kuat kokas (uji ketahanan terhadap jatuh). hemispherical temperature. dimana dilakukan pengukuran terhadap softening temperature (1. Sejak awal. resolidification temperature. for oxidizing atmosphere). % of Physical Components of Coal • Pengukuran tingkat refleksi. dilakukan berdasarkan D 2799 Microscopical Determination of vol. berdasarkan D 5515 Dilatometer • Uji fluiditas.volume tanur tinggi per hari. sebenarnya Jepang telah berusaha menitik beratkan standard-nya ke arah penyesuaian dengan standard internasional seperti ISO.0 DDPM). berdasarkan D 3038 Drop Shatter Test • Uji drum. Biasanya. Metode Uji Batubara Metode uji dan analisis yang menjadi dasar pengelompokan dan klasifikasi batubara. sedang pada rak di atasnya.

• JIS M 8816: Metode pengukuran komponen mikro (maseral) dan tingkat refleksi batubara. pengaturan metode uji dan analisis batubara ditetapkan sebagai berikut: • JIS M 8801: Metode uji terhadap batubara. • JIS M 8811: Metode sampling dan pengukuran kandungan air total serta moisture untuk batubara dan kokas. uji pengkokasan. Adanya tampilan dry & ash free basis menunjukkan bahwa hasil analisis dan uji terhadap sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. yaitu sampel ditebar tipis pada suhu ruangan. uji ketergerusan (grindability). Tampilan dry basis menunjukkan bahwa hasil uji dan analisis dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. sebelum akhirnya diuji dan dianalisis. Basis standard tersebut adalah: • Air dried basis • Dry basis • Dry & ash free basis • Pure coal (dry & mineral matter free) basis Adanya tampilan air dried basis menunjukkan bahwa uji dan analisis dilakukan dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan pada udara terbuka. sehingga terjadi kesetimbangan dengan lingkungan ruangan laboratorium. lalu dikonversikan perhitungannya untuk memenuhi kondisi kering. • JIS M 8817: Metode penentuan bentuk keterdapatan belerang dalam batubara. maka ditetapkan basis standard dengan persyaratan tertentu untuk setiap analisis maupun uji yang dilakukan. dan uji Roga. . Dry & ash free basis merupakan suatu kondisi asumsi dimana batubara sama sekali tidak mengandung air maupun abu. uji muai krusibel. • JIS M 8812: Metode analisis proksimat untuk batubara dan kokas. • JIS M 8818: Metode penentuan zat-zat mineral dalam batubara Tampilan Hasil Analisis. uji kelelehan abu. uji fluiditas. meliputi uji ukuran butir. uji apung-endap. lalu dikonversikan perhitungannya sehingga memenuhi kondisi tanpa abu dan tanpa air. • JIS M 8815: Metode analisis abu batubara dan abu kokas. • JIS M 8813: Metode analisis ultimat untuk batubara dan kokas. uji kemuaian. • JIS M 8814: Metode pengukuran nilai kalori untuk batubara dan kokas. Untuk mempermudah perbandingan antara satu hasil analisis dengan yang lain.Berdasarkan standard JIS.

lalu disimpan ke dalam suatu wadah yang bersih dan tertutup rapat. tanggal sampling. dibagi.Pure coal basis berarti batubara diasumsikan dalam keadaan murni dan tidak mengandung air serta zat mineral lainnya.4. udara bebas ad Dry basis Tanpa kandungan air d Dry. faktor koreksi abu yang umum dipakai adalah 1. Untuk batubara Jepang. digerus. Untuk keperluan tersebut. Selain itu. Sampel yang telah diambil. maka pengambilan dilakukan pada tempat yang agak dalam dari permukaan (± 50cm) dan sedapat mungkin dilakukan di banyak titik sampling. dan terbuat dari bahan yang tidak dapat ditumbuhi jamur. pada kantong sampel harus dicantumkan nomor lot. diambil dengan jarak yang konstan pada belt conveyor atau dengan auto sampler. maupun diperkecil jumlahnya. maka pengambilan sampel yang representatif (dapat mewakili keseluruhan) merupakan hal yang amat penting. berupa kantong resin dan sebagainya. Pada prinsipnya. terutama pada bagian dalam dimana sampel disimpan. Bila karena suatu hal sehingga pengambilan sampel harus dilakukan di stockyard atau dari batubara yang telah dimuat ke dalam kereta. tidak menyerap kelembaban dari luar. Sampel yang diambil. Karena analisis batubara biasanya dilakukan dengan jumlah sampel yang tidak terlalu banyak. dan informasi penting lainnya. maka proses reduksi harus dilakukan dengan . ash free basis Tanpa kandungan air dan abu daf Pure coal basis Tanpa kandungan air dan zat mineral lain dmmf (dry. maka wadahnya harus sangat rapat. Proses pekerjaan ini disebut dengan reduksi sampel. sampel diremuk. kemudian disiapkan untuk menjadi sampel uji dengan kondisi yang tetap dapat mewakili jumlah keseluruhannya. Terlebih untuk sampel yang akan diukur kandungan airnya.08 Tabel Basis Uji & Analisis serta Singkatan yang dipakai Basis Unsur Kandungan Singkatan As received basis Sama seperti saat diterima ar Air dried basis Dikeringkan dg. Zat-zat mineral (%) dicari dengan menggunakan salah satu dari 3 metode berikut ini: • Metode penentuan langsung (JIS M 8818) • Metode penggunaan berbagai macam perhitungan • Nilai kandungan abu yang didapat dari hasil analisis proksimat maupun analisis ultimat dikalikan dengan faktor koreksi abu. Kondisi ini disebut pula dengan nama dry & mineral matter free basis. sampling dilakukan saat perpindahan lot. mineral matter free) 3. tempat sampling. Sampling Batubara dan Penyiapan Sampel Uji Agar dapat melakukan analisis batubara yang akurat.

0 minimum >15.0 minimum >15. Tabel Ukuran Butir Maksimum dan Besarnya Inkremen (massa rata-rata) Ukuran butir maks (mm) <1 <5 < 10 < 15 < 20 Massa rata-rata Batubara 10 50 100 150 200 Kokas 50 100 150 200 300 ±gram Ukuran butir maks (mm) < 40 < 50 < 75 < 100 < 125 Massa rata-rata Batubara 500 1200 3000 5000 9000 Kokas 1200 3000 5000 9000 11000 ±gram Tabel Jumlah Minimum Inkremen yang harus diambil dari Satu Lot (batubara) Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15. terpilih +15 Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15. terpilih +15 <1000 10 30 45 20000~ 30000 50 150 225 1000~ 3000 15 45 65 30000~ 45000 65 195 290 3000~ 5000 20 60 90 45000~ 70000 80 240 365 5000~ 7000 25 75 110 70000~ 100000 95 285 440 7000~ 10000 30 90 135 >100000 100 300 450 10000~ 20000 40 120 180 < 30 300 500 < 150 11000 15000 Tabel Ukuran Butir dan Standard Reduksi Ukuran butir Massa sampel setelah reduksi (kg) Kandungan abu <20% Kandungan abu > 20% sampel lolos keseluruhan < 19.0 inkremen blm.1 mm > 100 > 200 < 15. Proses reduksi dilakukan dengan salah satu atau gabungan dari cara-cara berikut ini: • Metode reduksi inkremen (increment reduction method) • Metode reduksi dengan menggunakan Riffle Divider • Metode reduksi dengan menggunakan mesin pereduksi (alat pembagi sampel) • Metode reduksi berdasarkan proporsi masing-masing ukuran butir Metode conical quartering (kerucut bagi empat) dan alternate shovel sebenarnya dapat pula dipakai.1 < 250 µm > 0.1 > 0. lebih baik dihindari saja.benar agar didapatkan hasil analisis yang akurat. tetapi karena error (kesalahan) yang dapat timbul cukup besar.05 .9 mm > 50 > 100 < 9.0 inkremen blm.52 mm > 10 > 20 < 4760 µm >5 > 10 < 2830 µm >2 >4 < 1000 µm > 0.05 > 0.

Bila kandungan air berlebihan. Secara umum. dan sebagainya. air yang dipakai untuk hydraulic mining. . yaitu air yang terserap dan menempel pada batubara oleh adanya proses sekunder. kandungan uap air higroskopis pada batubara kerakal dan batubara kerakal ukuran sedang adalah sekitar 2~3%. Uap air higroskopis adalah kandungan air yang menempel di permukaan batubara.5. dan umumnya makin halus ukuran butirnya. Jumlah kandungan kedua jenis air di dalam batubara inilah yang disebut dengan kandungan air total (total moisture). hal ini dihitung dari jumlah penurunan berat pra pengeringan (pre-drying loss) pada temperatur < 35ºC ditambah penurunan berat pengeringan panas pada 107±2ºC. maka biasanya jumlahnya juga semakin banyak. maupun BS. Uap air higroskopis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini: totalmoisture[ar%] = surfacemoisture[ar%] + inherentmoisture[ad%] x (100 . inherent moisture didefinisikan sebagai air yang dalam kondisi alami menunjukkan karakteristik lapisan batubara dari suatu ore deposit. air hujan. yaitu air yang terserap ke dalam batubara manakala batubara berada dalam kesetimbangan kelembaban dengan udara bebas. dan untuk batubara pembangkit listrik adalah kurang dari 7%. air penyiraman saat penambangan. misalnya dari air tanah. untuk batubara butir kecil/halus 6~7%. istilah inherent moisture tidak tercantum di dalam ISO. dan untuk batubara sangat halus/serbuk adalah sekitar 15~30%. Dalam transaksi batubara domestik Jepang. Yang kedua adalah surface moisture atau hygroscopic moisture (uap air higroskopis). bila kandungan air sangat kurang. akan menyebabkan batubara lengket dan menempel di berbagai tempat.surfacemoisture[ad%]) /100 Saat ini. umumnya nilai toleransi yang berlaku untuk batubara kokas adalah kurang dari 6%. Adanya kandungan air yang berlebihan maupun terlalu sedikit dapat menimbulkan masalah dari segi handling. Kandungan total moisture merupakan salah satu unsur yang penting dalam transaksi perdagangan batubara. Menurut ASTM. air pada proses preparasi batubara. dan hanya mencakup air yang menjadi bagian dari ore deposit tersebut. JIS. Kandungan air di dalam batubara dapat dibagi menjadi dua jenis. maka nilai transaksi akan dikurangi sesuai dengan kelebihan yang terjadi. sehingga air yang menempel di permukaan tidaklah termasuk ke dalam inherent moisture. Kebalikannya. Bahkan dapat pula menjadi penyebab penyumbatan pada screen dan berbagai peralatan lainnya. Yang pertama adalah inherent moisture atau residual moisture. Pada prinsipnya. akan timbul masalah dengan beterbangannya debu batubara. sehingga bila ternyata nilainya melebihi kontrak yang disepakati.3. Total Moisture Yang dimaksud dengan kandungan air total (total moisture) adalah keseluruhan jumlah kandungan air berbagai jenis yang terdapat dalam sampel batubara yang diambil.

3. lalu dihitung sebagai persen massa dari sampel. saat hendak dilakukan revisi terhadap JIS. kandungan abu didefinisikan sebagai berikut.6. belerang organik dan belerang pirit (pyritic sulfur) terbakar menjadi oksida belerang.2. Analisis Proksimat Standard bagi analisis proksimat batubara. dan ditambah adanya penguraian sempurna dari karbonat. dan mencapai titik minimum pada C sekitar 90%. Kandungan Air Tetap (Inherent Moisture) Kandungan air dinyatakan dalam persen massa yang menunjukkan nilai berkurangnya massa/berat dari sampel batubara.Inherent moisture memiliki hubungan yang erat pula dengan tingkat pembatubaraan. Mineral lempung (clay minerals) kehilangan air pengkristalan.1. ditetapkan melalui JIS M 8812. yang telah sejak lama dipakai secara eksklusif di Jepang. sehingga sebagian besar akan menjadi oksida . akan dilakukan suatu analisis kuantitatif untuk mendapatkan nilai kandungan air. Inilah yang kemudian disebut sebagai kandungan abu (%). Dengan terus melakukan pemanasan sambil mengontrol agar jumlah sulfatnya berada pada tingkat minimum selama pengabuan. Pada tahun 1993. Selain itu. karbonat terurai. pembakaran menjadi abu).6. maka zat sisa anorganik yang terjadi selama sulfat tidak mengalami penguraian itulah yang disebut kandungan abu. 3. dan karbon tetap (fixed carbon). Dalam analisis proksimat tersebut. ada usulan untuk menghapus apa yang disebut equilibrium moisture. Jumlah abu yang tertinggal. Dengan diterimanya usulan ini. Di saat awal proses pengabuan (insinerasi. abu. sampel dibakar pada temperatur 815±10°C di dalam media udara dengan mengikuti pola peningkatan temperatur yang telah ditetapkan. sehingga perlu dilakukan upaya untuk lebih meningkatkan tingkat ketelitian dan keakuratan analisis terhadap batubara impor yang dibeli. maka sejak 1994 equilibrium moisture basis tak lagi digunakan. Kandungan Abu Menurut JIS. zat terbang (volatile matter). 3. Sampel batubara yang dipakai adalah sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried). sedangkan sulfat tetap tinggal. maka kandungan airnya akan semakin berkurang. setelah dikeringkan dengan pemanasan pada 107°C selama 1 jam. Tidak seperti analisis ultimat yang bertujuan untuk mendapatkan nilai “mutlak” dari unsur-unsur yang terkandung dalam batubara. agar pengguna dapat lebih mengetahui karakteristik batubara yang dibelinya.6. analisis ini juga relatif mudah untuk dilakukan. Pada kondisi di atas. analisis proksimat lebih merupakan suatu “kesepakatan”. dimana semakin tinggi tingkat pembatubaraannya. Alasan ini didasarkan pada kenyataan bahwa saat itu Jepang telah menjadi negara pengimpor batubara terbesar di dunia. Pada analisis sebenarnya.

boleh dikatakan memiliki hubungan yang hampir linear. dan banyak mengandung zat-zat seperti batu lanau (shale). sedangkan kandungan asam silikat dan alumina-nya sedikit. Selain itu. dijaga pada angka kurang dari 10%. menyebabkan lumpur dan pasir ikut tercampur masuk (intrusi). Karena itu. karbonat. nilai kalori. maka biasanya berat jenisnya juga besar. Kandungan Abu Serapan: Kandungan abu serapan terjadi akibat adanya intrusi lumpur dan pasir saat tetumbuhan tersedimentasi. sulfat dan sebagainya. seperti misalnya berat jenis. pirit. gipsum. jumlah kandungan abunya sedikit. sehingga dikembangkan proses pemisahan berat jenis seperti pada hydroseparation (jig) atau pada pemisahan media berat (HMS).20 per ton untuk kelebihan tiap 1% abu. dengan penalti sebesar USD 1. jumlahnya sedikit. kandungan abu pada batubara dapat dibagi menjadi kandungan abu bawaan (inherent ash) dan kandungan serapan. Rumus pendekatan untuk mencari nilai berat jenis batubara diberikan sebagai berikut: Berat Jenis Batubara = 1. dimana bila kandungan abunya banyak. Pada batubara kilap (bright coal) atau vitrite yang berasal dari proses pembatubaraan zat kayu pada tumbuhan. adanya kandungan abu 1% akan berpengaruh terhadap perubahan berat jenis sebesar 0.25 + 0. spora dan lain-lain yang bercampur dengan lumpur dan pasir. Secara umum. sifat ketahanan api dari abu (ash fusibility). kandungan abu dan berat jenis juga memiliki korelasi yang sangat erat.01. dimana akibat adanya retakan dan sebagainya. kulit pohon. Di sisi lain. Atau bisa pula terjadi setelah proses pembatubaraan berlangsung.logam. silikat. serbuk bunga. Di Jepang. Dengan demikian. dimana kandungan asam silikat dan alumina-nya banyak. Kandungan abu pada batubara. kandungan abu batubara kokas yang dipakai dalam proses pembuatan besi. Kandungan abu dan nilai kalori dari batubara. yang menjadi abu bukanlah mineral inorganik didalam batubara itu sendiri. Sifat ini lalu dimanfaatkan. lalu tersedimentasi dan mengalami proses pembatubaraan. Abu ini diduga merupakan abu bawaan (inherent ash) yang banyak mengandung kapur dan mineral alkali (basa). dan sebagainya. dan sulit untuk diambil melalui proses pemisahan. Abu jenis ini terdistribusi secara tidak merata di dalam batubara. ketergerusan (grindability). Dilihat dari proses kejadiannya. mempunyai hubungan yang erat dengan sifat-sifat batubara itu sendiri. batubara kusam (dull coal) yang berupa durite (atau durain) dan fusite (atau fusain) berasal dari serpihan kayu. kandungan abunya banyak. Kandungan Abu Bawaan: Kandungan abu bawaan diperoleh dari abu yang terkandung pada tumbuh-tumbuhan yang menjadi batubara.01  Kandungan Abu (%) .

diperlukan desain tungku pembakaran yang tepat. sampel 1 gram dipanaskan selama 7 menit pada temperatur 900±20°C. kemudian nilai tersebut dikurangi nilai kandungan air dari analisa kuantitatif yang dilakukan bersamaan. yang dapat menutupi kekurangan pada kondisi di atas. sifat pembakarannya pun jelek. pengelompokan berdasarkan kandungan zat terbang dapat dilakukan sebagai berikut: Pengelompokan Batubara Bituminus berdasarkan Kandungan Zat Terbang (%) Klasifikasi menurut ASTM Klasifikasi menurut Asosiasi Kokas low volatile coal 14-22 LV coal 20 kurang medium volatile coal 22-31 MV coal 20-25 high volatile coal 31 lebih M’V coal 25-30 HV coal 30 lebih Bila batubara memiliki kandungan zat terbang yang tinggi. lalu sambil diupayakan agar tidak terjadi kontak dengan udara. maka batubara menjadi susah untuk dinyalakan. kemudian ditimbang penurunan berat/massa-nya.6. Untuk batubara bituminus. maka selain penyalaan dan pembakaran batubara menjadi mudah. Dan karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup tinggi. dan pembakaran rendah NOx mudah dilakukan. maka kandungan zat tak terbakar dalam abu menjadi semakin banyak. Hasilnya inilah yang berupa kandungan zat terbang. Zat Terbang (Volatile Matter) Sampel dimasukkan ke dalam krusibel bertutup. Dalam hal ini. kehilangan massa akibat pemanasan terhadap sampel dihitung berdasarkan persen massa. Bila kandungan zat terbangnya sedikit. Nilai kandungannya dinyatakan dengan perhitungan persen berat. dikurangi dengan nilai kandungan air untuk mendapatkan kandungan zat terbang.3. maka sifat penyalaan (ignition) dan pembakaran (combustion)-nya pun baik. Selain itu. Bila kandungan zat terbang semakin tinggi. sehingga tidak cocok untuk boiler. nyala api yang dihasilkan juga bagus (panjang). Setelah itu. Setelah itu. Hubungan antara zat terbang dan penggunaan batubara secara umum dapat diterangkan sebagai berikut. sampel dipanaskan dalam waktu yang cukup singkat. hal ini juga mengandung resiko swabakar (spontaneous combustion) yang tinggi. maka cocok untuk boiler. yang terdiri dari unsur-unsur yang mudah menguap (volatile) di dalam batubara itu sendiri. dan nyala api yang dihasilkan juga kurang bagus (pendek). Kandungan zat terbang memiliki hubungan yang erat dengan tingkat pembatubaraan. Karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup rendah.3. atau zat-zat yang terlepas ke udara akibat proses pemanasan. . Akan tetapi. Pertama-tama. sehingga kadang dipakai pula sebagai acuan (index) dalam klasifikasi batubara.

7. Fixed Carbon (%) = 100 – {Water (%) + Ash (%) + V. sedangkan oksigen dan nitrogen hampir tak ada sama sekali. Fuel Ratio = Fixed Carbon (%) / Volatile Matter (%) Umumnya.Untuk pembakaran batubara sangat halus. Secara umum. Berlawanan dengan itu. Dari sisa pembakaran. fuel ratio merupakan salah satu parameter di dalam penentuan klasifikasi ataupun untuk menunjukkan karakteristik khusus batubara. 3. dan nitrogen dalam batubara sangat berbeda. persentase kandungan karbon. oksigen. karena mudah dinyalakan dan mampu terbakar habis. Untuk heavy oil. Untuk mengetahui struktur kimia ataupun karakteristik batubara.5.M. yaitu (abu) karbon. setelah hasilnya dikurangi dengan kandungan abu. sebaliknya. bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. menunjukkan kandungan efektif batubara sebagai bahan bakar. nitrogen.6. di dalam batubara terkandung oksigen sekitar 10% dan nitrogen 1-3%. nilai fuel ratio untuk masing-masing kelompok batubara diberikan sebagai berikut: Brown coal atau Lignite Kurang dari 1 Batubara Bituminus 1-4 Antrasit Lebih dari 4 3. dan demikian sebaliknya. maka kandungan zat terbang akan semakin turun. nilai karbon tetap akan bertambah. hidrogen. dalam arti bila kandungan zat terbang naik. maka nilai karbon tetap akan turun. idealnya berupa batubara yang memiliki kandungan zat terbang di atas 30% pada kondisi kering dan tanpa abu (dry. Analisis Ultimat (analisis unsur) Analisis ultimat terhadap batubara. maka hasilnya inilah yang berupa nilai karbon tetap. analisis ultimat memiliki peranan yang sangat penting. 3. Karena itu. ash free basis). Karbon Tetap (Fixed Carbon) Kandungan karbon tetap didapatkan dari analisis tak langsung. Rasio Bahan Bakar (Fuel Ratio) Kandungan zat terbang dan karbon tetap dalam analisis proksimat. 3. dan dihitung dari persamaan berikut. dan terbagi atas 5 buah kandungan unsur. dan belerang. ditetapkan dan diatur di dalam standard JIS M 8813. Fuel ratio yang ditunjukkan oleh persamaan berikut ini. (%)} Antara kandungan zat terbang dan karbon tetap terdapat korelasi yang saling berlawanan. kandungan hidrogen meliputi kira-kira separuhnya.7. Bila dibandingkan dengan heavy oil. Karbon dan Hidrogen . hidrogen.1. nilainya akan naik secara signifikan sebanding dengan tingkat pembatubaraan yang dialami.6.4. oksigen.

pada zona antrasit. dan akibatnya available hydrogen akan naik.1~0. disebut dengan available hydrogen. Hidrogen yang tersisa. 3. Rasio/persentase perubahan ini sangat tergantung kepada kondisi persenyawaan dalam batubara dan kondisi pembakarannya itu sendiri. yang merupakan hidrogen di dalam batubara yang siap dimanfaatkan secara efektif. dan persentase kandungan karbon C% dihitung dalam kondisi kering dan bebas abu (dry. sebagian nitrogen dalam batubara akan berubah menjadi NOx dan dilepas ke udara. semua oksigen di dalam batubara dianggap bereaksi dengan hidrogen membentuk air. Oksigen Penentuan kandungan oksigen tidak dilakukan secara langsung. Karbon merupakan parameter yang penting untuk menunjukkan tingkat pembatubaraan. menggunakan sampel sebanyak 0. sehingga berpengaruh terhadap lingkungan.5 gram yang dimasukkan ke dalam pipa pembakaran (combustion pipe).0%. Pada saat terjadi pembakaran. Pada saat terjadi pembakaran. CO2 maupun H2O yang terjadi. oksigen akan semakin berkurang. dan dicari dari persamaan berikut ini: Available Hydrogen (%) = Hydrogen (%) – Oxygen (%) / 8 Available hydrogen memiliki hubungan dengan tingkat pembatubaraan. lalu diserap dengan menggunakan pipa absorpsi.3. namun terdapat kecenderungan bahwa kandungan nitrogen cukup tinggi untuk batubara berasap. sehingga available hydrogen juga turun. Sebenarnya tidak terdapat hubungan yang khusus antara kandungan nitrogen di dalam batubara dengan tingkat pembatubaraan.7. dapat dilakukan dengan metode Liebig ataupun metode temperatur tinggi Scheffeld.5~2.Penentuan kandungan karbon dan hidrogen.7. Setelah itu. lalu dihitung persentase kandungan karbon dan hidrogen. Di dalam batubara. 3.2. lalu dibakar. kita bisa mengetahui bahwa kesalahan pengukuran terhadap kandungan berbagai unsur dan abu akan sangat berpengaruh terhadap . Bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. akan tetapi dihitung dari persamaan berikut ini: O (%) = 100 – {C (%) + H (%) + S (%) + N (%) + ash (%) 100 / (100-water)} Dengan memperhatikan persamaan di atas. terdapat kandungan nitrogen sekitar 0. Dari penambahan berat yang terjadi. Nitrogen Penentuan kandungan nitrogen dilakukan dengan metode Kjeldahl atau metode semimikro Kjeldahl. Kedua metode ini. ash free basis). dan sedikit untuk batubara antrasit. Nilai ini menjadi maksimum pada kandungan karbon sekitar 85%. Available hydrogen digunakan dalam perhitungan teoritis mengenai jumlah udara dan nilai kalori pada pembakaran. kandungan oksigen maupun hidrogen akan turun.

sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida encer.1-2%. Setelah itu. Belerang Total (Total Sulfur) Belerang total. lalu gugus sulfat dalam larutan diukur. serta belerang organik (organic sulfur). Karena itu. merupakan nilai penjumlahan dari belerang dalam abu (sulfur in ash) [dahulu disebut non-combustible sulfur] dan belerang terbakar (combustible sulfur). eter. kandungan belerang total biasanya antara 0. karboksil. oksigen terdapat dalam bentuk gugus hidroksil. menurut standard ISO. Bentuk ikatan belerang yang terdapat di dalam batubara. dan kemudian diukur kandungan besi di dalam larutannya. Yang dimaksud dengan belerang sulfat adalah belerang dalam batubara yang membentuk senyawa sulfat. karbonil. diekstraksi lagi dengan menggunakan asam nitrat encer. namun untuk brand produk tertentu. diukur dalam bentuk belerang inorganik berupa belerang sulfat (sulfate sulfur) dan belerang pirit (pyritic sulfur). 3. Yang dimaksud dengan belerang pirit adalah belerang dalam batubara yang terdapat dalam bentuk pirit atau markasit. maka batubara yang memiliki kandungan oksigen cukup banyak biasanya memiliki kecenderungan untuk mempunyai kandungan zat terbang yang banyak pula. Yang dimaksud dengan belerang organik adalah belerang yang berikatan dengan zat batubara. Karena gugus karbonil dan eter memiliki temperatur penguraian antara 350~500°C. dimana sampel dibakar menjadi abu dengan kondisi pengujian tertentu. Di dalam standard JIS. Di dalam batubara.4. S (%) = Stotal (%)  100 / [100-water (%)] – Sin ash (%) (dry basis) Yang dimaksud dengan sulfur in ash adalah persentase kandungan belerang di dalam abu hasil analisis abu. Yang dimaksud dengan combustible sulfur adalah nilai yang didapat sebagai hasil pengurangan total sulfur dengan sulfur in ash. Atau dapat pula dikatakan sebagai penjumlahan antara nilai belerang inorganik dan belerang organik. dan nilainya dihitung sebagai hasil pengurangan kandungan belerang sulfat dan belerang pirit terhadap kandungan belerang total. penentuan kandungan belerang dilakukan dengan metode Eschka atau metode pembakaran temperatur tinggi (high-temperature combustion). Sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida (hydrochloric acid) encer.7. .hasil perhitungan kandungan oksigen. Di dalam batubara. kadang dijumpai pula kandungan belerang lebih dari 3%. Pertama-tama. Dari situ. boleh dikatakan bahwa tingkat reliabilitas-nya sebagai hasil analisis adalah rendah. dan sebagainya. baru dihitung kandungan belerangnya.

uap air ini dilepaskan begitu saja lewat cerobong asap tanpa proses kondensasi.6%. Nilai Kalori Nilai kalori merupakan panas yang dilepaskan saat unit kuantitas batubara terbakar sempurna. senyawa tersebut akan kembali ke bentuk cair dan dalam kondisi sebagai leburan/lelehan. Selain menjadi penyebab korosi temperatur tinggi dan temperatur rendah di dalam boiler. Karena itu. yaitu setelah dikurangi dengan nilai kalor laten-nya. Nilai kalori ini dibagi menjadi 2. dan hanya ditentukan berdasarkan persamaan berikut: . dan sebagainya. Nilai ini tidak tergantung kepada hasil pengukuran. Hn Yang dimaksud dengan gross calorivic value adalah nilai kalori total. klor juga berpengaruh atas terjadinya korosi pada peralatan desulfurisasi asap buangan. pada temperatur 1400-1500°C akan berbentuk uap. 3. Selain menjadi penyebab terjadinya polusi udara. dan juga fouling oleh natrium dan kalium. yaitu: • Gross Calorific Value.1% adalah USD 0. dapat menjadi penyebab berbagai masalah di dalam proses pembuatan besi (misalnya besi menjadi getas dan rapuh). hampir semua peralatan pembakaran berskala besar telah dilengkapi dengan fasilitas desulfurisasi. Di dalam nilai tersebut. pada pembakaran sebenarnya dengan menggunakan boiler dan sebagainya. Kandungan belerang di dalam kokas. KCl. dan kebanyakan terdapat sebagai NaCl.7. biasanya berkisar antara 0. terkandung pula nilai kalor laten (= panas tersembunyi) dari uap air yang terbentuk akibat pembakaran kandungan air dan hidrogen dalam batubara. batubara yang digunakan dituntut untuk memiliki kandungan belerang tidak lebih dari 0. Penalti yang dikenakan terhadap kelebihan kandungan belerang setiap 0. Hg • Net Calorific Value. gas-gas ini juga menjadi penyebab terjadinya korosi terhadap permukaan penghantar panas pada boiler. Klor Kandungan klor di dalam batubara. Senyawa-senyawa ini. Akan tetapi. Yang dimaksud dengan net calorific value adalah nilai kalori murni. Sekarang ini. dan nilai ini adalah nilai yang diperoleh dari hasil analisis. kandungan belerang dalam batubara akan berubah menjadi gas SO2 dan SO3.60 per ton. 3. pada zona temperatur antara 900~1000°C. Karena itu.Pada proses pembakaran.8. Akan tetapi.02%. kandungan belerang total pada batubara boiler sebaiknya kurang dari 1%. sehingga pada hakikatnya kalor laten tersebut tidak dapat dimanfaatkan.5.01~0.

3.Hn = Hg – 600 (9H + W) [kcal/kg] Di sini. Semakin kecil nilai HGI. maka akan menurunkan performa dari mesin penggerus (mill). yang berarti nilai HGI kecil. Secara umum. Bila batubara terlalu keras. dan begitu pula sebaliknya.9 Ketergerusan (Grindability) Ketergerusan merupakan sifat mudah-sulitnya batubara untuk diremuk atau digerus. Lelehan ini lalu akan menempel dan mengeras di permukaan penghantar panas pada tungku membentuk klinker. Adanya klinker ini akan menyebabkan berbagai masalah. dan disubstitusikan ke persamaan berikut: HGI = 13 + 6. Setelah itu. nilai maksimumnya didapat pada kandungan karbon sekitar 90%. 3. diperoleh pada batubara dengan kandungan karbon 86% (daf basis). banyak yang memiliki nilai Hg antara 6000-7000 kcal/kg. Pertama-tama. yaitu antara 1190~ 590µm. seperti . maka diperlukan daya yang lebih besar bagi mesin penggerus. dan W adalah kandungan air (kg). Undersize product (hasil lolos ayakan) yang diperoleh lalu ditimbang. berarti semakin sulit penggerusannya. Batubara yang saat ini dipakai di Jepang. Hubungan antara ketergerusan dengan tingkat pembatubaraan: Nilai maksimum HGI untuk batubara Jepang. Dengan kata lain. para pengguna (user) banyak yang menetapkan nilai HGI di atas 45 untuk batubara yang mereka beli. bila nilai HGI semakin rendah. maka abu dan kandungan inorganik lain akan meleleh. sedangkan brown coal atau lignite merupakan batubara yang paling susah digerus. Setelah diputar sebanyak 60 kali. diketahui bahwa caking coal merupakan batubara yang paling mudah digerus. Batubara boiler yang biasa dipakai saat ini. Tentu saja hal ini tergantung pula kepada struktur batubara maupun banyak-sedikit kandungan abunya. sampel digerus dan diayak hingga ukuran tertentu. H adalah kandungan hidrogen pada kondisi equilibrium moisture (kg). Temperatur Leleh Abu Saat batubara dibakar. batubara digerus terlebih dahulu menjadi partikel halus sebelum dimasukkan ke dalam boiler. dinyatakan dengan suatu indeks yang disebut Hardgrove Grindability Index atau HGI.93W dimana W adalah berat undersize product (dalam gram) pada ayakan 75µm. kebanyakan memiliki nilai HGI skitar 50. Untuk batubara bituminus luar negeri (impor dari luar Jepang). HGI umumnya dinyatakan dalam rentang bilangan antara 30~120. Untuk batubara yang dipakai pada pembangkit listrik (steam coal). lalu diayak dengan ayakan 75µm (200 mesh). Karena itu. Besar kecilnya nilai ketergerusan ini.10. 50g sampel dimasukkan ke dalam alat uji ketergerusan Hardgrove bersama dengan 8 buah bola.

dilakukan sebagai berikut. H2. lalu temperatur tungku dinaikkan. memiliki nilai mendekati 1. komposisi abu batubara Jepang terdiri dari unsur-unsur sebagai berikut: • SiO2: 40~60% • Al2O3: 15~35% • TiO2: 1~2% • Fe2O3: 5~25% • CaO: 1~15% • MgO: 0.penurunan daya hantar panas maupun daya ventilasi. magnesia (MgO). Titik leleh abu. Umumnya. dinamakan titik alir. oksida basa (Na2O. kapur (CaO). 3. juga ditentukan oleh suasana gas (sifat oksidasi atau reduksi). nilainya berkisar antara 1000~1500°C. Temperatur dimana piramida segitiga mulai mengalami perubahan bentuk dinamakan titik pelunakan (softening point). Batubara yang telah terbakar habis menjadi abu. Secara umum. maka klinker akan mudah terbentuk. Namun bila banyak mengandung unsur-unsur basa seperti oksida besi (Fe2O3). Temperatur saat menjadi bentuk setengah bola. maka titik lelehnya rendah. maka titik lelehnya akan tinggi. K2O) dan sebagainya. lalu dibentuk menjadi piramida segitiga (limas segitiga). dengan kandungan utama berupa silika dan alumina.11. perbedaan titik leleh ini dapat mencapai 50~100°C.01~0. dan idealnya bernilai 1300°C ke atas. komposisinya tak jauh berbeda dengan mineral lempung (clay minerals). Perubahan terhadap bentuk piramida segitiga akibat kenaikan temperatur lalu diamati dan dicatat. Bila di dalam kandungan abu terdapat unsur-unsur bersifat asam seperti asam silikat (SiO 2) dan alumina (Al2O3). Pengukuran titik leleh abu. Bentuk piramida segitiga ini lalu dimasukkan ke dalam tungku listrik (electric furnace). dinamakan titik leleh (melting point). maka terdapat kecenderungan bahwa titik lelehnya akan rendah. Ketika temperatur terus dinaikkan sehingga akhirnya abu meleleh mengalir. Titik leleh abu mempunyai hubungan yang erat dengan pembentukan klinker. Komposisi Abu Komposisi abu batubara berbeda-beda tergantung kepada jenis batubaranya. Rasio B/A = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2) Selain itu.1% . umumnya berada pada kisaran 1000~1500°C. akan menjadi lebih rendah bila dibandingkan dengan suasana asam. Titik leleh abu batubara. titik leleh dalam suasana gas reduksi seperti CO. Biasanya. bila nilai perbandingan antara keduanya. dan sebagainya. Bila titik lelehnya rendah. yang dinyatakan dengan B/A. selain dipengaruhi oleh komposisi abu. Untuk batubara Jepang. lalu digerus hingga berukuran lebih kecil dari 200 mesh. Umumnya.

710.12.2. 90.5. dinamakan maseral (maceral). dan V dilakukan dengan metode absorpsiometri. Ca. 1.75. Ukuran ayakan untuk ayakan jala-jala (net): 125mm. 1. 1mm. 16. 180. bila dilihat dengan mikroskop akan terlihat tersusun dari struktur yang lebih halus lagi. 125. 4. lalu diayak dengan menggunakan ayakan yang telah ditentukan. Struktur yang dengan mata telanjang tampak merata dan sama sekalipun. 63. merupakan faktor penting dalam memprediksi slagging. 2.4. 300. 250. sedangkan Na dan K dilakukan dengan analisis nyala (flame analysis) dan metode absorpsiometri atom (atomic absorptiometry). Setelah itu.5. 4. Catatan: Bila dilakukan proses pemisahan berat jenis. dimana akhirannya menyandang nama [nit] (nite). 150. 9. dan denitrification catalyst degradation. 500.36. 3. telah ditetapkan di dalam standard JIS M 8801. 25. penentuan ayakan yang akan dipakai diserahkan kepada pihak yang berkepentingan. 600. 2. 2. Al. butiran yang tertinggal di atas masing-masing ayakan ditambah dengan yang lolos ayakan terkecil ditimbang satu persatu.7. Untuk ayakan plat/lempeng.8. 8. Analisis Petrografi Bila kita perhatikan permukaan batubara dengan lebih seksama. akan terdapat bagianbagian yang mengkilap dengan struktur berbentuk garis-garis (belang) yang berlapis-lapis.6. Uji dan Analisis terhadap Batubara Kokas 4. 4. Struktur batubara yang tampak dengan mata telanjang semacam ini. Mg.2. 45. makin banyak yang menggunakan peralatan fluoresensi sinar X (fluorescent X-ray device) untuk melakukan analisis secara sekaligus. 53. fouling. Di antara ukuran ayakan yang telah ditetapkan dalam JIS Z 8801.35. dibagi menjadi 2 dengan sebutan batubara kilap (bright coal) dan batubara kusam (dull coal). dan S dilakukan dengan metode gravimetri dan volumetri. 31. 6. Maseral dibagi menjadi 11 jenis. electric dust collection. 75. 45. 106. 850µm. 212. sedangkan untuk P dilakukan dengan metode absorpsiometri dan volumetri. 355. Fe. 37. Namun sekarang ini. lalu dituliskan persentase berat masing-masing terhadap keseluruhan sampel. 90. 425.18.7. 1. 20µm. ditetapkan secara terpisah. 75. analisis terhadap Ni. Maseral yang di . 3. Sebagai referensi.1.Analisis kimia terhadap Si. 38. 53. dipakai jumlah keseluruhan dari gross sample. 11. 106. 13. Analisis komposisi abu seperti yang disebutkan di atas. 26. Sampel ini dikeringkan. Komponen struktur yang halus tersebut. Untuk sampel batubaranya. 22. biasanya kandungan zat bersifat basa dalam abu produk yang lebih ringan akan meningkat. high-temperature corrosion. 5. Ukuran Butir Metode pengukurannya. 19. 63.5.4. Ti.5. 32.

dan lain-lain Mineral matter (mm) dicari dengan persamaan berikut: mm = 100{(1.8] f. Collinite. . kira-kira 10g b. Pengukuran/pencacahan dilakukan terhadap keseluruhan permukaan sampel. Metode analisis maseral: a. digolongkan lagi menjadi 3 kelompok maseral (maceral group).55S)/2.08A+0.1. dudukan sampel digeser untuk melihat maseral di dalam partikel batubara. Kandungan (vol%) = [(cacah tiap maseral) / (jumlah cacah semua maseral)] x 100 4. dan cahaya dilewatkan filter polarisasi terlebih dahulu sebelum menerangi sampel. c. Pengukuran: Sampel yang telah digosok lalu dinaikkan ke atas dudukan obyek (sample holder) yang bisa digeser ke 4 penjuru. Point counter berfungsi untuk mencacah jumlah maseral tanpa harus melepaskan pengamatan dari mikroskop.bawah mikroskop menunjukkan karakteristik yang sama. lalu dilihat di bawah mikroskop. dan lain-lain Exinite: Sporinite. dibuat briket yang memiliki luas permukaan poles/gosok (polishing area) 400mm2 atau lebih.5mm (arah tegak lurus): 0.2. dipasang alat pengukur pantulan tipe tabung fotoelektrik. Fusinite. kemudian dipasang di bawah mikroskop. Cutinite. Komponen Analisis: Vitrinite: Telinite.08A+0. d.8} / [{100 – (1. Kemudian dengan mesin pembuat briket.2.08A+0. Pembuatan Briket: Sampel yang telah digerus diambil sebanyak 2g dan dicampur dengan resin poliester.5~1mm Titik pengukuran: 500 titik lebih e. Sampel: 850-74µm. Persyaratan dan Kondisi Pencacahan: Mikroskop: dilengkapi alat penerangan pemantul cahaya (illuminator) Pembesaran: 200 kali atau lebih oil immersion (gliserin) Jarak pergeseran sampel (arah horisontal): 0. Pengukuran RasioPantulan Dengan mikroskop yang sama seperti yang digunakan pada analisis struktur (analisis petrografi). Sambil menekan tombol counter. Dudukan tersebut lalu dihubungkan ke alat pencacah (point count). Perhitungan: Persentase kandungan masing-masing maseral dihitung dengan persamaan berikut.3~0. Rasio Pantulan Rata-rata 4. dengan persyaratan dan kondisi sebagai berikut.55S)}/1. dan lain-lain Inertinite: Micrinite.35 + (1.55S)/2. Permukaan sampel kemudian digosok/diampelas.

Setelah itu. Setelah stabil. Catat nilai VS2 saat itu. Tingkat pantulan dihitung dari persamaan berikut. lalu fokusnya diatur. setelah melewati filter akan berupa cahaya monokrom (umumnya dengan panjang gelombang λ = 546±5nm). Pengukuran biasanya dilakukan dalam kondisi tercelup minyak (oil immersion). Dengan metode pencacahan. R0 (%) = rasio pantulan kaca standard (RS)  (VA rata-rata)/(VS1-S2 rata-rata) .Pantulan cahaya dari permukaan filter. sampel batubara diganti lagi dengan kaca standard. catat nilai saat itu (VS1). Kaca standard diletakkan di bawah mikroskop. Dengan cara ini. tunggu sampai jarum pada alat pencatat menjadi stabil. tegangan listrik yang terjadi lalu dibaca dari alat pencatat. Rasio pantulan (reflectance) ditentukan dengan membandingkannya terhadap material standard (kaca standard). catat intensitas cahaya pantulan (VA) dari masing-masing vitrinite di permukaan gosok briket. ganti kaca standard dengan sampel batubara. Setelah diarahkan ke tabung fotoelektrik. setelah melakukan pengukuran terhadap kira-kira 25 titik. Setelah listrik untuk masing-masing peralatan dinyalakan. Yang perlu diingat adalah bahwa diameter bidang pengamatan saat melakukan pengukuran diatur mewakili jarak 20µm.

Tabel Analisis Maseral Brand Reactive Entities Vitrinoid Types Type 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Vitrinoids 1/3S. Strength % Inert Entities .Fus Micrinoids Fusinoids Min. Matter Sclerotinits Weathered Total Inerts Mean Refl Strength Index Comp.2. Tampilan Hasil Analisis Hasil analisis maseral maupun pengukuran rasio pantulan dilaporkan dengan mengisi tabel seperti yang tercantum di bawah ini. Bal.Fus Resiboids Exinnoids Total Reactives 2/3S. Index Calcul.2.4.

crucible swelling number (CSN). Perubahan bentuk yang terjadi akibat pemanasan ini. Profil standard merupakan angka dari 1 sampai 9. sampel dibentuk sesuai ukuran yang ditetapkan (diameter minimum 6mm. Kondisi penyusutan dan pemuaian . Krusibel bersama sampel kemudian dipanaskan dengan gas atau tungku listrik. Button number disebut juga dengan free swelling index (FSI). Metode pengukuran dilakukan melalui prosedur sebagai berikut. Setelah itu.5 caking lemah 2–1 tidak bersifat caking 4.5 caking kuat 6 – 4. Uji Muai – metode Dilatometer Pada metode ini.3. padatan serbuk batubara tersebut dimasukkan ke dalam tungku dan dipanaskan. kemudian diamati. Temperatur tungku listrik dinaikkan dengan kecepatan 3°C/menit. Penentuan tingkat caking berdasarkan button index adalah sebagai berikut: 9 – 6. Di atas sampel diletakkan piston langsing-panjang (berat 150 gram) yang memiliki pen di bagian ujungnya. sampel yang telah digerus hingga berukuran kurang dari 0. retort dimasukkan ke dalam tungku. sehingga dalam 1 menit 30 detik temperatur mencapai 800±10°C. Di dalam ISO maupun ASTM.2. lalu dipadatkan dengan memberikan tekanan. atau crucible button index (CBI).4. Uji Muai 4.150 mm diambil sebanyak 10 gram. Setelah diangin-anginkan dan kering. sifat caking merupakan suatu parameter yang dipakai dalam metode klasifikasi batubara internasional. lalu dipadatkan. dan setelah mencapai 300°C. berbentuk tongkat sepanjang 60 mm dengan 1/50 bagian berupa taper). dan setelah 2 menit 30 detik temperatur mencapai 820±5°C. dengan inkremen (kenaikan) sebesar 1/2.1. metode ini dipakai untuk menentukan sifat pengkokasan.3. serbuk batubara dimasukkan ke dalam suatu wadah dengan bentuk tertentu. Seperti diketahui. di Jepang digunakan apa yang disebut Button Number (BN). Dengan menggunakan alat (wadah). Metode ini termasuk mudah. dan dijadikan indeks Button. semakin kuat sifat caking yang dimiliki. Setelah dingin. Dalam klasifikasi batubara internasional.5 caking sedang 4 – 2. Metode Uji Muai – metode Button Sebagai salah satu metode untuk menilai sifat caking batubara secara mudah. Pertama-tama. Semakin tinggi angkanya. standard yang hampir sama juga diberlakukan.3. lalu dimasukkan ke dalam krusibel. dan merupakan satu hal penting dalam menyatakan sifat caking suatu batubara. sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried) diambil seberat 1g. coke button yang terbentuk lalu dibandingkan dengan profil standard. lalu dicampur air sebanyak 1 ml.

yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai 1. b (%) • Rasio muai total (total dilatation). di Jepang biasanya digunakan uji Gieseler Plastometer. a (%) • Rasio muai maksimum (maximum dilatation). sampel dipadatkan dengan cara meletakkan pemberat 10 kg di atasnya dan ditekan selama 15 menit.4 cm sebanyak 3 kali. Bila temperatur naik menjadi sekitar 500°C. Untuk menerangkan keadaan seperti di atas. . kemudian ke atasnya dijatuhkan pemberat 1 kg dari ketinggian 11. T2 (°C) • Temperatur muai maksimum (maximum dilatation temperature). pemadatan dapat dilakukan dengan memberikan pemberat statis seberat 9 kg. Angka minus berarti tidak bagus sama sekali. Untuk mengetahui tingkat fluiditas batubara.4. dan tiap 1 menit penunjukan temperatur serta jarum dial gauge dibaca. maka pada temperatur sekitar 400°C akan mulai melunak. Bila terlalu tinggi. 4. T1 (°C) • Temperatur susut maksimum (maximum contraction temperature). maka lelehan plastis tadi akan kembali mengeras membentuk kokas. Setelah itu. a+b (%) Rasio muai total sebanyak 50~200% dianggap standard. berbeda untuk tiap-tiap batubara. Sebagai alternatif. Sampel kemudian dipasang di dalam metal bath. Kemudian. • Temperatur pelunakan (softening temperature). dan bersamaan dengan itu. lalu dikeringkan di udara terbuka.0 DDPM (dial division per minute). lalu dipasang pada sebuah dudukan. Pemanasan sampel dilakukan dengan kecepatan 3±0. • Temperatur fluiditas maksimum (maximum fluidity temperature) [°C]. ASTM juga memakai uji tersebut. batubara kokas akan meleleh mengeluarkan gas dan tar. sehingga kekuatan kokas menurun. Pada uji Gieseler plastometer. Karakteristik pelunakan dan pelelehan hingga menjadi bentuk yang plastis. Hasil pengukuran akan menampilkan data sebagai berikut: • Temperatur pelunakan (softening temperature) [°C]. T3 (°C) • Rasio susut maksimum (maximum contraction). 4. sampel digerus hingga berukuran di bawah 425µm.5g sampel dimasukkan ke dalam krusibel dengan menggunakan batang pengaduk.1°C/menit. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. dilakukan pencatatan terhadap temperatur. Uji Fluiditas Bila batubara kokas (caking coal) dipanaskan. yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. digunakan istilah fluiditas. maka akan menyebabkan retakan (crack). Pengukuran dilakukan sampai jarum penunjuk berhenti berputar.sampel secara otomatis dicatat oleh alat pencatat berdasarkan gerakan naik-turun piston. Bila temperatur pemanasan terus naik.

yaitu saat jarum penunjuk berhenti.1. Australian strong-caking coal. Canadian coal.• Temperatur pengerasan kembali (resolidification temperature) [°C]. 4. Kailan coal. Di bawahnya. Bila nilai fluiditas maksimumnya tinggi.5. Setelah 2 jam. Australian medium-volatile coal.5 kg dicampur air sebanyak 180 ml (12%). Uji Kuat Kokas 4. Melewati angka tersebut. diperoleh fluiditas yang paling baik. Diatasnya kemudian diletakkan papan asbes setebal 3~4 mm. maka fluiditasnya juga semakin baik. fluiditas kembali turun secara drastis. Fluiditas batubara impor: L American coal. Secara umum. dan bila nilai fluiditas maksimumnya rendah.5 kg. Fluiditas batubara kokas dalam negeri (Jepang): Tingkat fluiditas yang tinggi serta rentang fluiditas yang lebar terutama ditunjukkan oleh batubara Mike. tegangan dinaikkan hingga temperatur mencapai 1050±10°C dalam waktu 90~100 menit. bila kandungan zat terbang (volatile matter)-nya tinggi. • Fluiditas maksimum (maximum fluidity) DDPM. aliran listrik dimatikan. • Rentang fluiditas (fluidity range) [°C].5. Setelah itu.5. maka dikatakan bahwa fluiditasnya bagus. dan digunakan sebagai indeks kekuatan retort-kecil (Small-Retort Strength Index). Retort kemudian dikeluarkan dan didinginkan pada suhu kamar. dan semua bongkahan berukuran 15 mm atau lebih digunakan sebagai sampel untuk uji kekuatan. Proses pemanasan berlangsung selama 2 jam pada temperatur 700±10°C. dan Australian weak-caking coal menunjukkan fluiditas yang rendah. 4. yaitu selisih antara temperatur pelunakan dan temperatur resolidifikasi. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) . berarti fluiditasnya jelek. kemudian diaduk sampai merata. kokas dikeluarkan. Setelah temperatur yang ditentukan tercapai. Hasil 3 kali pengujian lalu dirata-rata hingga satu angka desimal. batubara Yubari serta Nishi Kyushu juga termasuk bagus. Metode Small-Retort Sampel dalam jumlah yang cukup banyak dikarbonisasi. Pada standard JIS. Retort kemudian dimasukkan ke dalam tungku listrik yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu.2. terdapat batubara Sorachi yang memiliki tingkat fluiditas yang lebih rendah serta rentang yang lebih sempit. dan Poland coal termasuk batubara yang memiliki fluiditas cukup baik. diatur tentang metode karbonisasi sampel seberat 1. sampel sebanyak 1. yaitu tingkat fluiditas saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. sedangkan M American coal. lalu kokas yang terbentuk diuji kekuatannya untuk melihat sifat pengkokasan yang terjadi. dan ditindih lagi dengan pemberat 5±0. Pada kandungan zat terbang sekitar 40%. Setelah itu. sampel dimasukkan ke dalam retort dan permukaannya diratakan. Pertama-tama.5 kg. Selain itu.

Kemudian sampel dicampur air secukupnya sehingga kandungan air totalnya menjadi sekitar 10%. (pada tungku pengkokasan. 5. akan dilepaskan kalor pembakaran. kaleng dimasukkan dengan mesin pendorong kira-kira 1. dan direduksi hingga menjadi kurang lebih 41 kg (berat kering). kemudian ditutup. nilai rata-rata diambil hingga 1 angka desimal dan dinyatakan sebagai indeks kekuatan kokas pada can-firing. Prosedur yang dilakukan adalah sebagai berikut. Untuk uji kekuatan. sedangkan . Dari dalam tumpukan kokas yang terjadi. ambil gross sample sebanyak 100 kg atau lebih. Untuk uji kualitas yang lain. dan kokas yang ada di dalamnya dikeluarkan. Karena itu. Pertama-tama.1. Kokas dari dalam kaleng tersebut. lalu diambil nilai rata-rata. batubara sampel dimasukkan ke dalam kaleng (can) minyak dan sebagainya. kaleng diikat dengan kawat agar nanti pada saat mengeluarkan dari tempat pembakaran. Sampel yang telah diperkecil ukurannya tersebut lalu diaduk merata. batubara di dalam tungku idealnya harus dapat terbakar habis. lalu diaduk merata. lalu dikarbonisasi di dalam tungku (furnace) bersamaan dengan kegiatan operasi sehari-hari. Pengujian dilakukan sekurang-kurangnya 2 kali. Persentase batubara yang dapat terbakar di dalam tungku disebut dengan rasio dapat-terbakar (combustible ratio). Tingkat Pembakaran (Combustibility) Bila batubara dimasukkan ke dalam tungku bertemperatur tinggi. pelaporan hasil dan sebagainya dilakukan berdasarkan standard JIS yang telah ditentukan. Kokas sampel yang terjadi dianggap sebagaimana layaknya kokas yang dihasilkan bersama-sama dari tungku.5m ke arah dalam di dasar tungku). Kokas sampel tersebut lalu diuji untuk melihat sifat pengkokasannya.1.Pada metode ini. Kualitas dan Pemanfaatan Batubara 5. 3 buah kaleng sampel dimasukkan berjajar terlebih dahulu ke bagian dasar tungku yang memiliki temperatur merata. Boiler merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menyerap kalor pembakaran dan mengubah air menjadi uap air yang memiliki temperatur dan tekanan yang tinggi. lalu dipakai sebagai sampel untuk uji kekuatan dan uji kualitas lainnya. kokas dikeluarkan. Setelah proses karbonisasi selesai. Uji kekuatan dilakukan dengan mengacu pada standard JIS K 2151 poin 5 (uji jatuh/ drop shatter test) atau poin 6 (uji putar-jatuh/ tumbler test). Dalam proses itu. Sebelum menambahkan batubara ke dalam tungku karbonisasi. dibuat lubang secukupnya agar gas yang nanti terbentuk dapat lewat dengan mudah. lalu diremuk hingga ukuran 10 mm atau kurang. kaleng tidak terguling. Proses Pemanfaatan Batubara dan Pokok-pokok Penilaian Kualitas 5. Setelah itu sampel dibagi menjadi 3 bagian. kaleng diambil lalu dibuka. Selain itu. dan masing-masing dimasukkan secara hati-hati ke dalam kaleng isi 18 liter.1. Kaleng lalu dijatuhkan 1 kali dari ketinggian 300 mm. dan api sudah mati. Di permukaan samping kaleng. maka batubara akan menyala dan terbakar.

dan panas yang dihasilkan tungku dapat diserap secara efektif. temperatur gas pembakaran dapat mencapai 1600°C. bila batubara yang digunakan memiliki titik leleh abu yang rendah. debu-arang yang timbul harus diambil terlebih dahulu sebelum . Adanya lekatan abu. abu ini akan meleleh. Karena itu.2 Faktor Dampak Lingkungan Di dalam batubara. 5. Bila dipanaskan dalam temperatur tinggi. temperatur leleh abu berkisar antara 1100~1500°C. maka abu akan meleleh di dalam tungku dan melekat di daerah sekitar burner atau pada pipa penghantar panas yang sebenarnya berfungsi untuk menyerap panas di dalam tungku.1.1. Bagian tak terbakar dalam kandungan abu disebut dengan incombustible ash. SOx. Fenomena ini disebut juga dengan slagging. terdiri dari mineral-mineral dengan unsur utama berupa silika atau aluminium. tentu akan mengganggu kestabilan pengoperasian peralatan. Selain itu. Biasanya. serta zat tak terbakar lain dengan kandungan utama berupa karbon. 5. dan dianggap sebagai penyebab terjadinya kabut-asap fotokimia (photocemical smog) dan hujan asam (acid rain). dan sebagai upaya untuk memenuhi aturan hukum. kota. atau bahkan pedesaan.4. Karena itu. sebagian besar boiler dilengkapi dengan alat pengolah gas buangan untuk menangani NOx. tergantung kepada kondisinya (=di Jepang). Zat yang tak terbakar umumnya berupa kandungan abu dalam batubara. dan debu arang yang timbul.3. Akan tetapi. Karena itu. besar kemungkinan akan tersandung oleh peraturan yang mengatur konsentrasi pelepasan debu maksimum. Dengan adanya hal ini. Pengumpulan Debu secara Elektrik Bila abu dengan kandungan zat tak-terbakar dilepaskan dari tungku begitu saja. Untuk tungku yang menggunakan serbuk halus batubara sebagai bahan bakarnya. Karena itu. faktor kualitas batubara tetap ikut menentukan. seberapa pun bagusnya alat pengolah gas buangan yang ada. pasti tak akan bisa menekan/menghilangkan semua polutan.1. 5. Agar pengoperasian tungku dapat dilakukan dengan stabil. Gas-gas ini akan terlepas keluar dari dalam tungku pembakaran ke udara bebas. perfektur. Pelekatan Abu Abu di dalam batubara. abu maupun kandungan tak terbakar berupa debu arang yang dilepas dari tungku juga diatur dengan cara yang sama. terdapat kandungan nitrogen dan belerang yang akan teroksidasi menjadi oksida nitrogen (NOx) dan belerang dioksida (SO2) akibat proses pembakaran.persentase yang tertinggal disebut rasio tak-terbakar (incombustible ratio). jumlah pelepasan yang diperbolehkan diatur dalam peraturan perundangan yang berskala nasional. dan berpengaruh sangat besar terhadap kualitas batubara. maka harus diupayakan agar abu yang melekat hanya sedikit.

Adakalanya kelebihan kandungan air ini diatur dan disesuaikan sedemikian rupa melalui perhitungan. dengan kandungan butir halus di pelabuhan bongkar tak lebih dari 30%. Sebaliknya. Permasalahan handling berupa penyumbatan yang sering dihadapi di coal bunker. Kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik. air raksa (merkuri). Karena itu. maka faktor kualitas batubara kembali menjadi sangat penting. Bila kandungan air ikat sedikit. Secara umum. Pada sistem electric dust-collector. 5. kemudahan pengumpulan abu untuk tiap batubara akan berbeda. terdapat peraturan menyangkut nilai batas kandungan logam mikro seperti timbal. kandungan air ikat adalah sekitar 7-10%. Selain itu. dan semakin kecil ukuran butirnya akan semakin mudah menyebabkan penyumbatan. Selain itu. material bangunan. biasanya bernilai 50 mm atau kurang. karena pemanfaatan abu juga bergantung kepada ukuran butir abu. hal tersebut juga akan mengakibatkan penurunan performa dari mesin penggerus (mill). abu yang timbul sebagai akibat proses pemanfaatan batubara ditangani dengan cara ditimbun atau dimanfaatkan kembali secara efektif sebagai bahan baku semen. dan Electric Dust-Collector yang bekerja dengan memberikan muatan listrik kepada partikel abu. coal feeder dan sebagainya. sehingga hal-hal tersebut menjadi pokok penilaian yang penting. Penanganan Abu Di Jepang.5. Karena biaya yang dikeluarkan untuk menangani abu juga tidak sedikit.dilepaskan. agar tidak menyalahi peraturan yang berlaku. . bila kandungan air ikat ini sangat besar. krom 6+ dan sebagainya. peralatan pengambil debu dapat dibagi menjadi Bag Filter yang menggunakan kain penyaring (filter cloth). debu (partikel halus) batubara akan beterbangan. justru akan menyebabkan terjadinya aliran atau bahkan semburan.6. 5. atau material konstruksi sipil. ditentukan oleh perbandingan senyawa yang ada di dalam abu. kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik sangat menentukan efisiensi pengumpulan debu. Untuk menimbun abu. dan jumlah kandungan zat tak-terbakar dari abu. Handling Ukuran butir maksimum untuk batubara boiler yang dipakai pada pembangkit listrik di Jepang. terutama diakibatkan oleh kandungan air ikat (moisture) dan ukuran butir. dengan tujuan untuk menghindari hamburan debu batubara. komposisi abu. walaupun dalam kontrak jual beli dicantumkan nilai kandungan air. maka kandungan abu di dalam batubara merupakan faktor penting yang menentukan besar-kecilnya biaya operasi.1. biasanya orang akan lebih suka kandungan air yang lebih besar daripada yang kurang. Karena itu. Secara umum.1.

batubara halus bersama dengan udara dimasukkan ke dalam tungku melalui burner. Untuk NOx. Selama tidak ada masalah dari segi handling. Untuk debu-arang.1. Proses Pemanfaatan Besar-kecilnya faktor-faktor yang telah disebutkan di atas. Keunikan utama dari sistem pembakaran ini adalah terjadinya proses desulfurisasi di dalam tungku.2. Panas yang terjadi akibat proses pembakaran lalu diserap melalui pipa air (pipa pendingin) dan juga bagian penghantar panas konveksi dari pipa penghantar panas yang dipasang di aliran belakang. masih tergantung pula kepada proses pembakaran yang digunakan. maka partikel akan panas dan menyala sambil terbang bersama aliran udara ke arah aliran belakang.5 inch). Di Jepang. dan boiler pembakaran Stoker. batubara terlebih dahulu digerus dengan mill hingga berukuran kurang dari 200µm. seperti tingkat pembakaran (combustibility). jumlah yang dihasilkan di dalam tungku dapat dikurangi dengan cara pembakaran 2 tingkat (two-step firing). lalu kandungan S (belerang) diambil dalam bentuk senyawa CaSO4. 5. batu kapur (limestone).Ukuran butir maksimum untuk batubara kokas adalah 50 mm (2 inch) atau 38 mm (1. Fluidized Bed Firing Pada pembakaran fluidized bed.2. terbentuk lapisan (bed) yang tersusun dari pasir. Temperatur yang paling sesuai bagi terjadinya . persentase kandungan butir halus biasanya tidak diatur secara ketat.2. 5. abu. temperatur gas dapat mencapai 1600°C.2. diambil dengan electric dust collector. 5. masalah lingkungan. melekatnya abu dan lain-lain. yaitu: boiler pembakaran batubara halus (pulverized fuel burning boiler). Dari ketiga tipe di atas. boiler unggun terfluida (fluidized bed boiler). boiler pembakaran batubara halus adalah yang paling banyak dipakai. Pulverized Coal Firing Pada boiler pembakaran batubara halus. Proses desulfurisasi dilakukan dengan memasukkan batu kapur ke dalam tungku. Akibat adanya temperatur yang tinggi di dalam tungku. boiler untuk pembakaran dapat dibagi menjadi 3 tipe. Setelah itu. Ke dalam lapisan ini batubara bersama udara pembakaran dikirim masuk dan dibakar. Panas pembakaran lalu diserap oleh pipa penghantar panas atau oleh bagian penghantar panas konveksi yang dipasang di dalam bed. dan sebagainya. biasanya batubara digerus kasar berukuran kurang dari 10mm terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku. NOx dan SOx diproses melalui fasilitas penanganan asap buangan yang ada di aliran belakang. Di dalam tungku. Dalam kondisi seperti itu. Berikut ini akan dijelaskan sedikit tentang proses yang berlangsung pada tipe pembakaran batubara halus (pulverized coal firing) dan tipe pembakaran unggun terfluida (fluidized bed firing). Setelah itu.

Selain itu. Yang pertama adalah bubbling-type fluidized bed. teknik penilaian kualitas batubara menempati posisi yang sangat penting. sehingga pengaturan kualitas dengan cara blending dan sebagainya masih dimungkinkan. dalam upaya untuk mengurangi biaya bahan bakar (fuel cost) dengan memperbanyak pemanfaatan batubara. 6. walaupun pada kenyataannya batubara merupakan suatu kumpulan unsur padatan dengan sifat zat. batubara adalah produk berbentuk padatan yang sebenarnya belum merupakan produk yang benar-benar jadi. serta peraturan-peraturan baru mengenai unsur logam mikro berbahaya (hazardous trace metals) dan lain-lain. brand name. walaupun hanya sampai batas-batas tertentu. temperatur di dalam tungku dijaga agar berada pada suhu tersebut. karena tiap proses pemanfaatan batubara menuntut adanya batasan-batasan kualitas tertentu. biasanya digunakan bag filter. 2.reaksi tersebut adalah sekitar 850°C. penilaian kualitas berdasarkan analisis sesuai metode JIS yang ada sekarang. Selain itu. peraturan hukum yang baru menyangkut masalah lingkungan sehubungan dengan proses pemanfaatan batubara juga tengah dirancang. Pengembangan Teknik Baru Penilaian Kualitas Batubara bisa memiliki karakteristik yang jauh berbeda tergantung kepada lokasi penghasil. maka pemakaian pulverized coal firing boiler dan fluidized bed boiler tipe baru terus digalakkan di Jepang. Di Jepang. Di sisi lain. terdapat kurang lebih 70 unit fluidized bed boiler yang beroperasi. Untuk menangani debu-arang. Kondisi pengujian tidak mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara yang sebenarnya. menghendaki adanya penurunan jumlah NOx dan SOx yang dilepas ke udara. Akan tetapi. karena suhu pembakaran lebih rendah dibandingkan dengan tipe pulverized-coal firing. memiliki beberapa kelemahan: 1. Karena itu. serta metode dan proses preparasi yang dilakukan. sedangkan yang kedua adalah circulating fluidized bed. Dengan upaya tersebut. Rancangan peraturan baru yang lebih ketat tersebut. Dengan demikian. tuntutan kualitas diperkirakan juga akan berubah di masa mendatang. maupun struktur kimia yang berbeda. Selain itu. . Penilaian terhadap Kualitas Batubara Untuk batubara yang dipakai di Jepang. Batubara dianggap sebagai zat yang seragam (uniform). dimana kecepatan aliran udara cukup tinggi dan partikel berputar-putar di dalam tungku. hambatan yang dulu banyak ditemui dalam pemanfaatan batubara kini telah banyak berkurang. maka NOx yang dihasilkan juga relatif lebih sedikit. komposisi. Karena itu. tidak seperti minyak atau gas. dimana kecepatan aliran udara tidak terlalu tinggi. maka penilaian dan evaluasi kualitas menjadi sangat penting. Fluidized bed dapat dibagi menjadi 2 jenis.

kandungan nitrogen dalam batubara dianalisis secara kuantitatif dalam bentuk senyawa yang terpisah. dan penentuan sifat reaksi oksidasi-reduksinya sulit untuk dilakukan. Bila terdapat beberapa lapisan batubara yang memungkinkan untuk ditambang. dan pyrrole. Penambangan (Kontrol Kualitas Batubara pada Perencanaan Pengembangan Tambang dan Perencanaan Penambangan) Perencanaan Pengembangan Tambang Dalam perencanaan pengembangan tambang batubara. Akan tetapi. Kontrol Kualitas dalam Produksi Batubara yang sebenarnya 7. dikembangkan pula apa yang disebut NOx index. sehingga penilaian terhadap kemudahan terjadinya NOx tidak cukup hanya dari banyaksedikitnya kandungan nitrogen saja. yaitu sebagai amine. . perlu dilakukan analisis kualitas terhadap inti (core) pengeboran. Pada sistem pembakaran batubara halus (pulverized coal firing). sehingga keseragaman kualitas tidak dapat dijaga setelah penambangan dilakukan. maka kita dapat kehilangan pembeli. yang berguna pula dalam menentukan jumlah cadangan. kita perlu berpikir dengan hati-hati untuk menentukan urutan penambangannya. dimana penilaian biasanya dilakukan hanya dengan melihat banyak-sedikitnya kandungan nitrogen di dalam batubara. kita pun perlu waspada terhadap perubahan kualitas yang mungkin timbul. Salah satu poin penting yang berhubungan dengan faktor lingkungan adalah terjadinya NOx. Bila hal tersebut tidak dipikirkan. Untuk mengatasi persoalan tersebut. Untuk itu. pyridine. Perubahan kualitas biasanya terjadi pada area di sekeliling “lapangan batubara” (coal field). termasuk di dalamnya masalah perbedaan kualitas yang mungkin timbul. karena penentuan perilaku pelepasan senyawa nitrogen pada proses penguraian panas (pirolisis) yang menjadi faktor utama timbulnya Nox. yang berarti juga kelangsungan perusahaan menjadi terancam. menilai hal tersebut hanya dari jumlah kandungan nitrogen saja tidak memadai. Selain itu. keakuratan hasil analisis yang dilakukan sebenarnya tidak bisa disebut mencukupi. Bila menjumpai lapisan batubara dengan ketebalan yang berubah-ubah secara drastis. terdapat hubungan antara kandungan nitrogen dengan rasio pengubahan NOx (NOx conversion ratio) [=rasio perbandingan jumlah kandungan nitrogen dalam batubara yang berubah menjadi NOx].1. saat ini tengah dirancang dan dikembangkan suatu acuan penilaian yang lebih mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara. 7. kondisi lapisan batubara dapat diketahui melalui pengeboran eksplorasi.Dengan kelemahan-kelemahan seperti di atas. Untuk melakukan penilaian berdasarkan mekanisme pembentukan NOx.

2. Kontrol terhadap Batubara Mentah Dalam upaya menjaga kualitas batubara produk maupun keseragaman kualitas produk. Untuk melakukan hal ini. Selain itu. diperlukan kemajuan heading yang cukup. poket untuk tiap satuan juga didirikan di luar tambang setelah batubara diangkut keluar. Untuk tambang dalam. atau di fasilitas penerimaan batubara di unit preparasi. Dalam pengangkutan batubara hasil penambangan. Batubara yang masuk ke unit preparasi batubara. pada prinsipnya apabila dihasilkan batubara mentah dari lokasi penambangan yang berbeda-beda kualitasnya. . Dengan melakukan channel sampling di lorong gate. maka perlu dipikirkan perubahan prosentase perbandingan batubara yang ditambang dari masing-masing permukaan kerja. tentunya perlu dipikirkan terlebih dahulu pengaruh perubahan kualitas yang terjadi pada satu panel penambangan terhadap kualitas batubara produk secara keseluruhan. untuk menjaga kestabilan produksi.1. dapat pula batubara dari lokasi penambangan yang berbeda dipreparasi secara terpisah.2. barulah dilakukan pencampuran (blending). Cara manapun yang hendak dipakai. Untuk tambang dalam. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara 7. biasanya dijumpai patahan-patahan lain yang lebih kecil. maka dilakukan perencanaan dengan selective mining (memasang penahan berupa roof-ply dan sebagainya).Perencanaan Penambangan Dalam beberapa tahun terakhir. lalu setelah menjadi batubara produk. sampling batubara mentah juga dilakukan. sering dijumpai kondisi seperti ini: Di sekitar suatu patahan/sesar (fault) yang besar. Tentu saja pada saat penggalian lorong gate. batubara mentah yang dihasilkan dari tiap sektor dapat dianggap sebagai 1 satuan. Bila terdapat beberapa permukaan kerja. bahkan untuk tambang batubara dengan skala produksi yang kecil. dan disediakan poket batubara untuk tiap satuan sebagai tempat pengumpulan dan penyimpanan. mulai dilakukan upaya untuk memangkas biaya produksi. maka batubara mentah tersebut harus ditangani secara terpisah. maka adanya kemungkinan keterlambatan waktu perlu dipikirkan. Karena itu. Bila terdapat kondisi khusus. kita dapat memprediksi kualitas batubara yang akan dihasilkan dari panel dan permukaan kerja tersebut. dan bila perlu dibuatkan fasilitas cadangan yang siap berfungsi seandainya masalah benar-benar timbul. misalnya kualitas yang menyimpang di bagian atap atau atap yang lunak. 7. dilakukan pencampuran terhadap batubara mentah. Sebagai alternatif cara ini. yang dilakukan dengan cara mengintensifkan panel penambangan yang ada. terutama saat pergantian pengangkutan pada belt conveyor jalur utama. bilamana perlu akan dicampur dengan perbandingan tertentu agar mendapatkan kualitas yang tepat.

terlebih dahulu dilakukan pengambilan terhadap material asing yang ikut terbawa dalam tumpukan batubara mentah.2.7. Jig melakukan proses pemisahan berat jenis secara kontinu dengan bantuan denyutan air. maka pendeteksian terhadap kondisi abnormal juga semakin mudah. batubara bersih yang diperoleh kemudian diremuk dan dipergunakan dalam proses penyesuaian ukuran butir (size-adjustment). maka batu tersebut dapat diambil dengan bantuan mesin peremuk seperti rotary breaker (BFB) atau mesin pemisah media berat (heavy medium separator). maka posisi stabil/kesetimbangan dari float akan ikut berubah. Selain itu. sehingga posisi kesetimbangannya mudah bergeser. Untuk memisahkan lapisan partikel berberat jenis tinggi dan rendah. permintaan akan batubara kerakal (bongkahan) hampir tidak ada. misalnya menjadi bentuk serbuk. Untuk mendeteksi ketinggian lapisan batu (bed). dilakukan dengan bantuan float atau tekanan air di ruang pemisahan jig. sehingga langsung diremuk/digerus.2. Dengan semakin berkembangnya teknologi komputer dan juga kemudahan dalam melakukan berbagai macam analisis yang populer. Bila banyak pengotor berupa batu berbentuk bongkahan. pecahan logam dari benda dan material yang dipakai dalam kegiatan penambangan juga dapat terbawa masuk. Yang banyak dipakai adalah float. akan tetapi bentuk lubangnya dibuat sedemikian rupa dengan bagian bawah . Untuk menghindari adanya ketidak stabilan ini. maka akan lebih baik bila tindakan pengambilan material asing ini dilakukan berulang-ulang dengan membagi proses pemeriksaan menjadi beberapa tingkat. sehingga walaupun terbentuk pelapisan yang “normal” berdasarkan berat jenis. Karena ada kemungkinan jumlah benda/material asing yang terbawa cukup banyak. Namun sebelum proses pengolahan dilakukan. telah dibuat berbagai macam bentuk float dengan mempertimbangkan bentuk (kondisi) batubara mentah. Setelah diproses dengan mesin pemisah media berat. Hal ini terutama berlaku untuk tambang dalam. Akhir-akhir ini. sehingga perlu sikap positif dari tiap pekerja untuk melakukan hand picking manakala ditemukan material asing yang terbawa dalam tumpukan batubara. adakalanya float terdorong ke atas. akan tetapi masih ditemui hambatan di sana-sini. sehingga penyediaan fasilitas berupa magnet catcher juga diperlukan. bagus tidaknya struktur alat pemisahan yang dimiliki akan langsung berpengaruh terhadap kualitas batubara bersih yang dihasilkan. Bila bentuk batubara berubah. Proses Pengolahan/ Pemisahan Pertama-tama. dimana pecahan dan serpihan berbagai benda dengan bentuk tak teratur dapat terbawa masuk. Penelitian tentang penggunaan isotop radio dan sebagainya untuk keperluan sejenis telah dilakukan. Jala-jala pada jig juga bukan hanya sekedar jaring (net) berlubang. namun secara struktur dapat menjadi terlalu besar tergantung kepada ukuran partikel yang diproses. dilakukan proses sizing terhadap batubara mentah sehingga diperoleh ukuran butir yang sesuai untuk masing-masing mesin pengolah. Proses pengolahan/ pemisahan batubara halus dilakukan dengan bantuan siklon media berat (heavy medium cyclone) atau jig dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis.

Kontrol terhadap Penyimpanan Batubara Produk . ditentukan pula oleh sistem peralatan pengambil serbuk halus magnetit yang melekat pada produk. maka batuan yang menumpuk di atas jala-jala diambil. Pada siklon media berat. adakalanya ikut tercampur suatu benda yang dalam keadaan normal tak mungkin bisa terbawa masuk. pengayakan. maka perbedaan berat jenis di dalam siklon akan terlalu besar sehingga proses pemisahan menjadi tidak stabil. Karena siklon menggunakan gaya sentrifugal untuk melakukan pemisahan. yang harus dilakukan pertama kali adalah mengambil batubara mentah berukuran halus. Dengan cara itu. perlu dilakukan pengecekan setiap saat antara hasil pengukuran ash monitor dengan nilai pengukuran abu yang sebenarnya. mendengarkan pula nasihat dan pengalaman dari teknisi yang sangat berpengalaman di lapangan. 7. serbuk halus magnetit dicampur air menjadi cairan suspensi media berat yang digunakan dan di-resirkulasi dalam proses pemisahan.2. yang dimaksudkan untuk lebih meningkatkan perolehan (yield) dan pengontrolan kualitas. Setelah batubara mentah diayak. misalnya saja dengan membuat lubang jala-jala secara miring.3. faktor yang berpengaruh adalah banyak-sedikitnya kandungan serbuk halus dalam air pencucian yang juga merupakan air resirkulasi (recirculating water) serta tinggi rendahnya efisiensi pengayakan. maka badan siklon dibuat dari bahan yang tahan aus. material asing yang tercampur ke dalam batubara mentah diambil dengan bantuan tenaga air melalui proses apung-endap. logam yang terkumpul juga diambil. Karena itu. sehingga dapat terjadi proses pemisahan yang mulus (smooth). dan lubang yang tersumbat dibersihkan. sehingga batu dapat bergerak lebih mudah. Pada unit preparasi batubara yang ada sekarang ini. Secara ekstrim. bermacam-macam cara digunakan untuk mendukung proses pemisahan. Selain itu. Kualitas produk batubara bersih. Di dalam proses preparasi batubara. Di tambang dalam. adakalanya hasil pengukuran kandungan abu batubara bersih yang dilakukan dengan alat pengukur yang dapat memberikan hasil secara cepat dan kontinu (ash monitor) dihubungkan dengan alat pengatur berat jenis dari cairan media berat. Akan tetapi. performa proses pemisahan jig dapat dipertahankan. penggunaan ash monitor akan efektif apabila kondisi batubara bersih stabil. berdasarkan prinsip kerjanya. Di Jepang. dan sebagainya. trapping. ada baiknya sewaktu merencanakan unit preparasi batubara.melebar. Karena faktor keausan pada badan siklon sangat berpengaruh terhadap performa proses pemisahan. dan bila seandainya ukuran partikel magnetit terlalu besar. pengeluaran produk yang berberat jenis tinggi (berat) akan tersendat-sendat. biasanya setelah jig dioperasikan secara penuh selama seminggu. Di sini. Karena itu.

ditambah proses loading dan pengulangan terhadap bagian tertentu. batubara dengan umur pembentukan yang relatif muda cenderung mudah teroksidasi dan penurunan kualitasnya tergolong cepat. maka perlu ditegakkan prinsip FIFO (first-in firstout). maka perencanaan penambangan merupakan faktor yang penting. Bila hanya memindahkan tumpukan saja. Dengan memikirkan kondisi saat sampai ke tangan end-user (konsumen). Akan tetapi. bila waktu penyimpanan menjadi terlalu lama. maka kondisi batubara akan menurun. Karena itu. perlu dilakukan pencampuran (blending) dengan metode yang tepat dan berulang-ulang. . Karena kontrol kualitas batubara produk merupakan aktivitas penambangan itu sendiri.Blending dilakukan melalui penumpukan (piling). Aktivitas kontrol kualitas yang dijalankan oleh tambang batubara yang ada di Jepang. perlu dicari titik temu antara tuntutan pembeli dengan kondisi batubara hasil blending. Di sisi lain.Berdasarkan kenyataan bahwa batubara adalah suatu kumpulan dari mineral yang beragam. akan diterangkan secara terpisah pada penjelasan tentang kondisi lapangan masing-masing tambang batubara. yang biasanya diwakili oleh metode Windrow atau Chevron. maka untuk mendapatkan kualitas batubara dan kualitas produk hasil yang seragam. hal ini tidak bisa disebut blending.