Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara Jurusan Tenaga Terampil Proyek Alih Teknologi Pertambangan

Batu Bara

M Preparasi Batu Bara

M-3 Kontrol Kualitas

Daftar Isi

1. 1.1. 1.2. 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 3. 3.1. 3.2. 3.2.1. 3.2.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.6.1. 3.6.2. 3.6.3. 3.6.4. 3.6.5. 3.7. 3.7.1. 3.7.2. 3.7.3. 3.7.4. 3.7.5. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 4. 4.1. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.3. 4.3.1. 4.3.2. 4.4.

Pendahuluan ..................................................................................................... Terjadinya Batubara (Jumlah tetumbuhan yang dibutuhkan agar dapat menjadi batubara) ................................................... Jenis-jenis Batubara ..................................................................................... Klasifikasi/ Pengelompokan Batubara ............................................................. Metode Klasifikasi Batubara ....................................................................... Klasifikasi Ilmiah ................................................................................... Klasifikasi Praktis .................................................................................. Karakteristik Batubara menurut Golongan Klasifikasinya ......................... Lignite/ Brown Coal .............................................................................. Batubara Sub Bituminous ...................................................................... Batubara Bituminous ............................................................................. Antrasit ................................................................................................... Karakteristik Batubara ...................................................................................... Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia ................................................ Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara menurut penggunaannya .......... Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler .................................. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas .................................. Metode Pengujian terhadap Batubara ......................................................... Sampling dan Penyiapan Sampel Uji Batubara ........................................... Total Moisture ............................................................................................. Analisis Proksimat (Proximate Analysis) .................................................... Kandungan Air (Moisture) ..................................................................... Kandungan Abu (Ash) ............................................................................ Zat Terbang (Volatile Matter) ................................................................ Karbon Tetap (Fixed Carbon) ................................................................ Fuel Ratio ............................................................................................... Analisis Ultimat (Ultimate Analysis) .......................................................... Karbon dan Hidrogen ............................................................................. Nitrogen ................................................................................................. Oksigen .................................................................................................. Belerang Total (Total Sulfur) ................................................................. Klor ........................................................................................................ Nilai Kalori .................................................................................................. Ketergerusan (Grindability) ........................................................................ Temperatur Leleh Abu ................................................................................. Komposisi Abu ............................................................................................ Ukuran Partikel ........................................................................................... Uji Analisis terhadap Batubara Kokas .............................................................. Analisis Petrografi ....................................................................................... Tingkat Refleksi Rata-Rata ......................................................................... Pengukuran Tingkat Refleksi ................................................................. Tampilan Hasil Analisis ......................................................................... Uji Muai ...................................................................................................... Metode Uji Muai (Metode Button) ........................................................ Uji Muai (Metode Dilatometer) ............................................................. Uji Fluiditas .................................................................................................

1 1 3 3 4 4 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 12 14 15 15 15 17 18 18 18 19 19 20 20 21 21 22 23 24 24 25 25 26 26 27 28 28 28 29

4.5. 4.5.1. 4.5.2. 5. 5.1. 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4. 5.1.5. 5.1.6. 5.2. 5.2.1. 5.2.2. 6. 7. 7.1 7.2. 7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.

Uji Kuat Kokas ............................................................................................ Metode Small Retort .............................................................................. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) ............................................ Mutu dan Pemanfaatan Batubara ..................................................................... Pokok-pokok Penilaian Kualitas dan Proses Pemanfaatan Batubara .......... Sifat Pembakaran ................................................................................... Sifat Dampak Lingkungan ..................................................................... Efek Pelekatan Abu (Slagging) .............................................................. Electric Dust Collection ......................................................................... Penanganan Abu .................................................................................... Kemudahan Handling ............................................................................ Proses Pemanfaatan ..................................................................................... Pulverized Coal Combustion ................................................................. Fluidized Bed Combustion .................................................................... Penilaian Kualitas Batubara ............................................................................. Kontrol Kualitas pada Produksi Batubara yang sebenarnya ............................ Penambangan (Kontrol Kualitas dalam Rencana Pengembangan Tambang dan Rencana Penambangan) .............................. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara .................................................. Pengelolaan Batubara Mentah untuk Preparasi ..................................... Pengolahan/ Pemisahan ......................................................................... Pengelolaan dalam Penyimpanan Batubara Produk ..............................

30 30 31 31 31 31 32 32 32 33 33 34 34 34 35 36 36 37 37 38 40

1. Pendahuluan 1.1. Proses Pembentukan Batubara & Jumlah Tetumbuhan yang dibutuhkan untuk menjadi Batubara Zat asal batubara, telah diketahui berupa materi tetumbuhan yang dahulunya pernah hidup subur di permukaan bumi. Tanpa memandang jenis batubaranya, semuanya merupakan mineral organik dan semuanya berasal dari sisa-sisa tetumbuhan berbagai jenis yang dahulunya hidup subur di permukaan bumi. Tetumbuhan purba ini, masa hidup dan jenisnya juga berbeda sesuai dengan umur geologi dan daerah keterdapatannya. Selain itu, kondisi lingkungan tempat sisa tetumbuhan tadi tersedimentasi, ditambah adanya pengaruh tekanan dan panas bumi yang terjadi setelah itu, serta pergerakan struktur kerak bumi, semuanya berpengaruh terhadap proses pembentukan berbagai jenis batubara. Dengan demikian, maka adalah suatu hal yang wajar apabila kualitas dan karakteristik batubara mungkin berbeda antara satu “lapangan batubara” (coal field) dengan ladang lainnya. Pada lapisan yang sama sekalipun, kualitas dan karakteristiknya dapat berbeda tergantung lokasi sebaran horisontal dari lapisan tersebut, letak batubara itu sendiri, apakah ada dibagian atas atau bawah lapisan, dan juga kedalaman tempat lapisan itu berada. Secara ekstrim, barangkali dapat dikatakan bahwa satu bongkahan kecil batubara tidak akan ada yang sama persis kualitasnya dengan satu bongkahan kecil lainnya. Dengan alasan itulah maka satu bongkahan batubara tidak bisa mewakili keseluruhan batubara yang ada di suatu tambang dari segi kualitas dan karakateristiknya. Adanya hal semacam ini membuat upaya pembakuan (standarisasi) batubara sebagai satu komoditas dagang menjadi suatu hal yang tidak mudah. Proses perubahan yang terjadi terhadap sisa-sisa tetumbuhan, secara umum dapat dibagi menjadi proses pembusukan dan proses pembatubaraan. Pada proses pembususkan, sisa-sisa tetumbuhan tadi berada pada lingkungan dimana terdapat air dan oksigen dari udara bebas yang cukup, sehingga bakteri pembusuk akan bekerja untuk menguraikan sisasisa tetumbuhan tadi. Setelah melewati suatu waktu tertentu, sisa-sisa tetumbuhan ini berubah menjadi gas (CO2, metan, dan lain-lain) dan air. Selain kandungan abu dalam jumlah yang kecil, tidak dijumpai lagi sisa-sisa berupa padatan. Di sisi lain, pada proses pembatubaraan (coalification), sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan .yang hampir tidak tersentuh oleh udara, ditunjang oleh pengaruh bakteri pembusuk yang sangat kecil sehingga setelah melewati masa geologi yang panjang, barulah sisa-sisa tetumbuhan tadi perlahan terurai dan berubah menjadi zat yang kaya akan kandungan karbon. Sebagai contoh, misalkan saja di suatu daerah rawa atau di tepi pantai terdapat tetumbuhan yang tumbuh subur. Saat tetumbuhan tersebut layu, mengering dan mati, maka sebagian atau keseluruhan pohon akan jatuh ke dalam air dan terendam. Setelah itu, proses ini terjadi berulang-ulang dengan adanya tumbuhan lain yang hidup, tumbuh, lalu mati.

dikatakan sekitar 17–20 kali jumlah tetumbuhan yang telah berubah menjadi gambut (peat). Selama proses pembatubaraan. Skala pergerakan kerak bumi ternyata juga tidak kecil. oksigen dan karbon berikatan membentuk gas karbon dioksida dan lain–lain. namum lebih banyak dipengaruhi oleh faktor-faktor geologis seperti pergerakan kerak bumi. Jadi. Dengan kondisi seperti itu.Proses yang berulang serta adanya jumlah tetumbuhan yang sangat banyak. akan menyebabkan timbunan sisa tetumbuhan menjadi semakin tebal. karbon. . untuk mendapatkan satu meter lapisan batubara. Bisa saja terjadi. oksigen dan hidrogen berikatan menjadi air. yaitu dengan ditemukannnya lapisan batubara di kedalaman 3000 meter di bawah dasar laut sewaktu melakukan pengeboran untuk survey minyak bumi di laut Cina Timur. Penambahan timbunan sisa tetumbuhan. terjadi proses yang berulang-ulang. hidrogen. Tambahan lagi. atau bahkan lebih. bertambah banyak atau sedikitnya jumlah tetumbuhan. maka yang mengalami perubahan adalah unsurunsur yang ada pada tetumbuhan asal. dan lain-lain. Pertama-tama. Cepat-lambatnya proses pembatubaraan tidaklah selalu tergantung kepada seberapa lama tetumbuhan tersebut telah terkubur. baik itu berupa naik-turunnya lapisan tanah. tidak hanya dari tumbuhan yang kering yang mati saja. seperti oksigen. sehingga meningkatkan kandungan karbon dan nilai kerapatan (densitas) dari lapisan tersebut. dimana sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan yang tidak bersentuhan dengan udara bebas. dan ini kemudian diikuti dengan terbawanya batuan atau pasir laut bersama aliran air sehingga akhirnya menutupi lapisan endapan sisa-sisa tetumbuhan tersebut. Bila lapisan sisa tetumbuhan purba berada di bagian bawah dan mendapat beban dari lapisanlapisan batuan yang ada di atasnya. dan bersamaan dengan berjalannya waktu. dibutuhkan waktu selama beribu-ribu tahun agar memperoleh jumlah tetumbuhan yang diperlukan. atau adanya banjir besar yang membawa sisa-sisa tumbuhan dari tempat lain. Hal ini di sisi lain juga mendorong proses pembatubaraan. Akibatnya. dan lain-lain. misalnya timbul tanah longsor yang menyebabkan tetumbuhan di sekitarnya banyak yang tumbang. pengaruh gunung berapi. maka efek tekanan dan panas bumi yang diterima oleh lapisan tetumbuhan purba akan semakin besar. naik-turunnya lapisan tanah atau pergeseran maju-mundurnya garis pantai akan menyebabkan perubahan pada tingkat ketinggian air. Selain itu. Jumlah tetumbuhan yang diperlukan untuk menjadi batubara. pengendapan serpihan batuan dan lain-lain. sehingga kemudian terkumpul di daerah tersebut. sehingga lapisan sisa tetumbuhan tadi dilapisi lagi dengan berbagai lapisan batuan. sekurang-kurangnya diperlukan tumpukan endapan tetumbuhan setebal 200 meter. untuk menghasilkan lapisan batubara setebal 10 meter. lama-kelamaan kandungan oksigen berkurang yang diikuti dengan ikatan antara hidrogen dan karbon membentuk gas metan dan gas hidrokarbon lainnya.

Klasifikasi Batubara Klasifikasi batubara. selain tentunya faktor kemudahan handling dan nilai ekonomis. kelihatannya sekarang juga tengah menyesuaikan langkah untuk menyongsong pemakaian suatu acuan yang suatu sat dapat menjadi standar internasional. sebenarnya telah dirintis sejak lama. Karena itu.2. 2. Jenis Batubara Batubara merupakan campuran dari senyawa molekul besar alami yang memiliki struktur dan komposisi yang rumit. Sayangnya upaya ini belum membuahkan hasil hingga sekarang. dimana masing-masing pihak memiliki kelebihan dan kekurangan. Jepang yang dari tahun ke tahun menunjukkan peningkatan prosentase jumlah batubara impor. upaya penyeragaman ini terus berjalan. upaya ini hingga sekarang belum tertata dengan rapih. terlihat upaya-upaya dari organisasi ilmiah maupun dunia usaha untuk melebur perbedaan-perbedaan yang ada. kita perlu memilih batubara dengan karakteristik dan kualitas yang sesuai dengan tujuan penggunaan yang diinginkan. dan kondisi geologi yang dialami berbeda. . maka komposisi unsur kandungan dan karateristik batubara juga akan berbeda tergantung kepada lokasi dan jenis batubaranya. secara garis besar dapat dibagi menjadi klasifikasi secara ilmiah dan klasifikasi secara praktis.1. Melalui ISO dan badan-badan internasional lainnya. masa pembentukan. Karena jenis tumbuhan asal. Dalam beberapa tahun belakangan ini. Penetapan suatu acuan untuk menunjukkan perubahan karakteristik dan komposisi berbagai jenis batubara. Akan tetapi. sehingga tiap negara masih memakai indeks acuan yang berbeda.

0 2. Metode Klasifikasi Batubara 2.6 <0. yaitu suatu komponen dasar batubara. komite batubara ECE (Economic Commission for Europe) mengusulkan suatu tabel pengelompokan seperti di bawah ini. Tabel ini menjadikan tingkat refleksi/ pantulan (R) dari vitrinite. Klasifikasi secara ilmiah Dalam klasifikasi batubara.0 1.2. sebagai nilai acuan.5-4.0 0.4-2. dan sebagainya. Klasifikasi ini lebih banyak dipakai pada bidang-bidang dasar yang menyangkut zat asal pembentuk batubara. Pada tahun 1993.6-1. komposisi dan stuktur batubara.5 1.1. Tabel Klasifikasi Batubara Peringkat tinggi Antrasit Meta Orto Semi Meta Orto Semi Tingkat Refleksi R >4.1.1.4-0.4 0. nilai pengukurannya menjadi tidak akurat sehingga dipakai nilai kalori (calorivic value) sebagai nilai acuan tambahan.6%.0-2. survei geologi.0 2. pengelompokan secara ilmiah tidak dipakai dalam keperluan perdagangan.4 Peringkat menengah Bituminus Peringkat rendah Sub-bituminus Lignit . untuk tingkat refleksi kurang dari 0.0-1. Akan tetapi.

.

Sekarang ini. To convert British thermal units per pound to megajoules If agglomerating. klasifikasi yang dilakukan relatif lebih tertata rapi. Klasifikasi secara praktis Klasifikasi praktis berawal dari kebutuhan akan adanya suatu pengelompokan untuk keperluan transaksi perdagangan maupun ekspor impor.A B This classification does not apply to certain coals. 2. Brown Coal atau Lignite Dalam klasifikasi batubara. bituminus. mineral-matter-free basis shall It is recognized that there may be nonagglomerating varieties in these groups of visible water on the surface of the coal. secara umum kelompok ini merupakan batubara dengan tingkat pembatubaraan yang paling rendah dan berwarna coklat atau coklat kehitaman. Karakteristik Batubara menurut Klasifikasinya Di sini. dan terdapat kecenderungan yang hampir sama untuk kandungan zat terbang hingga sekitar 32%.2. Moist refers to coal containing its natural inherent moisture but not including Megajoules per kilogram. dan umumnya bersifat non-coking atau non-caking. 2. Coals having 69 % or more fixed carbon on the dry. serta dari sisi keperluan penggunaan batubara itu sendiri. nilai kalori dan sebagainya.1. Namun secara umum.2.2. terdapat perbedaan yang cukup besar antara satu dengan yang lainnya. batubara ini didefinisikan memiliki nilai kalori (ash free basis) kurang dari 5700 kcal/kg. kandungan zat terbang (volatile matter) diambil sebagai nilai acuan baku. Lewat dari angka ini. sehingga umumnya diambil nilai acuan tambahan berupa kandungan air (moisture).1. classify in low volatile group of the bituminous class. † Editorially corrected. regardless of gross calorific value. Kandungan air dan zat terbangnya tergolong tinggi. sub-bituminus. . dan antrasit. multiply by 0. batubara dibagi menjadi lignit.002 326. as discussed in Section 1. tujuan pemanfaatan batubara bisa amat berbeda antara satu negara dengan negara lain. 2. D E be classified according to fixed carbon. Salah satu contohnya adalah tabel klasifikasi ASTM dari Amerika Serikat yang memasukkan juga batubara dengan tingkat pembatubaraan rendah (lihat D388 Tabel 1 Classification of Coal by Rank). C per kilogram. Umumnya. sehingga klasifikasi dan metode penamaannya juga sangat berbeda. and that there are notable exceptions in the high volatile C bituminous group. Pada klasifikasi internasional. F the bituminous.

Namun secara ilmiah. Batubara Bituminus Batubara jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari batubara sub-bituminus. dengan nilai kalori yang masih tergolong rendah. Karena itu. Selain itu. Batubara Sub-Bituminus Dalam klasifikasi batubara. Namun dari sisi pemakaian. Komponen tetumbuhan asalnya dapat jelas ditentukan dengan mata telanjang. jumlahnya masih lebih sedikit bila dibandingkan dengan batubara bituminus. Catatan: Peat dan Grass Peat (=Gambut) Secara umum tidak termasuk golongan batubara. Kandungan zat terbang (volatile matter)-nya antara 20-40%. Di sisi lain. kandungan airnya banyak dan nilai kalorinya kecil.Penggunaan batubara ini. Namun karena kebanyakan komponen peat adalah grass peat.2. kandungan zat terbang (volatile matter)-nya cukup tinggi.3. “atan” dibedakan dari batubara.2. Dibandingkan dengan batubara bituminus. 2. namun masih lebih rendah dibandingkan batubara bituminus. Di dalam aturan industri pertambangan Jepang. sehingga bukan merupakan bahan bakar yang baik. maka adakalanya diperlukan proses dewatering terlebih dahulu. Di Jepang. Gambut yang berasal dari rerumputan disebut dengan grass peat (gambut rumput). yang umumnya dipakai sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. batubara dengan tingkat pembatubaraan yang lebih rendah lagi disebut dengan “atan”. gambut digunakan pula sebagai pupuk. Karena banyak mengandung zat organik. Dari sisi caking property-nya.2. Terlepas dari masalah itu. dan dianggap sebagai mineral yang berbeda dengan batubara. Namun karena kandungan airnya tinggi. Saat ini. dan sebagainya. “atan” masuk ke dalam golongan lignit atau brown coal. Selain dipakai sebagai bahan baku pembuatan . penelitian dan pengembangan teknologi bagi perbaikan kualitas batubara untuk menunjang pemakaian yang lebih stabil terus dilakukan. yang merupakan suatu rentang yang cukup besar. dan lain– lain. Amerika Serikat. sering dibagi lagi menjadi high-volatile bituminous coal. batubara ini dalam keadaan kering mudah sekali menimbulkan gejala terjadinya swabakar (spontaneous combustion). yang menunjukkan tingkat pembatubaraan sangat rendah. maka istilah peat dan grass peat sering dipakai untuk menunjukkan arti yang sama. 2. jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari lignit. terbagi menjadi non-caking (tak bersifat caking) dan slightly-caking (sedikit menunjukkan sifat caking). Jepang mengimpor batubara jenis ini dari Indonesia. namun masih lebih rendah bila dibandingkan dengan antrasit. mediumvolatile bituminous coal. pengunaan batubara jenis ini di Jepang sangat kecil. sehingga handling-nya pun tergolong merepotkan. umumnya sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik.

Penggunaan batubara jenis ini. Zat terbang (volatile matter) yang dilepas dalam bentuk gas saat batubara mendapat perlakuan panas. Sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler Karena batubara jenis ini sebagian besar dipakai pada boiler. 3. 2. nitrogen. hidrogen. batubara bituminus dengan caking/coking property yang rendah dipakai pula sebagai bahan bakar pembangkit listrik. Kandungan air (moisture) dalam batubara. dan sebagainya. maka diinginkan yang memiliki sifat menyala dan sifat habis terbakar yang bagus. Selain itu. dan reaktifitas saat pembakaran tergolong relatif rendah. caking property. dan lain-lain. dan lain-lain golongan halogen. batubara juga mengandung unsur-unsur lain seperti klor. 3. dan belerang. komposisi abu. Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya.. briket dan lain-lain. oksigen. 3. dan juga silika yang kesemuanya terkandung di dalam abu.2. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia Karakteristik batubara. dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia yang dimilikinya. Batubara jenis inilah yang paling banyak digunakan di Jepang. antara lain diwakili oleh nilai kerapatan/densitas. Karakteristik Batubara 3. Kandungan karbon tetap (fixed carbon) dari suatu padatan dapat terbakar yang memiliki kandungan unsur utama berupa karbon (=batubara). analisis ultimat. Batubara jenis ini hampir tak memiliki sifat caking/coking. dan unsur mikro beracun sesedikit mungkin.2. nilai kalori.1. 4. nitrogen. .4. sifat kimia batubara ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat. 2. kalor jenis (specific heat). Kandungan zat terbangnya juga yang paling kecil. atau sebagai bahan bakar untuk fluidized bed boiler. fluor. biasanya dilakukan pengukuran untuk mendapatkan nilai-nilai: 1. kiln semen. serta aneka unsur logam seperti aluminium besi. dilakukan analisis ultimat.untuk pulverized coal injection (PCI) pada blast furnace. Antrasit Batubara ini memiliki tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dibandingkan dengan batubara bituminus. Selain unsur-unsur tersebut. Di lain pihak. Untuk mencari nilai kandungan unsur-unsur utama seperti karbon.kokas. dapat sebagai bahan baku pembuatan material karbon. Sifat yang diinginkan pada batubara menurut penggunaannya 3. Pada analisis proksimat. ketergerusan (grindability). fluiditas. dan sebagainya.2. kekerasan.1. diinginkan pula yang memiliki kandungan belerang. Abu (zat oksida mineral yang terkandung dalam batubara) yang tertinggal saat batubara dibakar.

biasanya dimasukkan ke dalam tungku/tanur dari jarak yang cukup tinggi. Dengan kata lain. dan sebagainya. erosion. sifat caking/agglomerating (lekat menggumpal). makin tinggi adalah semakin baik. pyretic sulfur. dan perhitungan terhadap kandungan klor. Kokas yang dipakai pada blast furnace (tanur tinggi). komposisi abu. fouling. volume tanur tinggi (blast furnace) di Jepang tergolong besar.2. dan tak kalah pentingnya adalah nilai kalori yang cukup. baik berupa gross heating value maupun net heating value • Uji sifat leleh abu (ash fusibility test) • Analisis ultimat • Pengukuran tahanan listrik abu • Analisis proksimat • Pengukuran kandungan abu • Pengukuran kandungan zat terbang (volatile matter) • Penghitungan karbon tetap (fixed carbon) • Penghitungan fuel ratio • Penghitungan hidrogen efektif (available hydrogen) • Pengukuran kandungan belerang. yaitu antara 4500-5245m3. diperlukan aliran udara yang cukup agar reaksi reduksi oleh gas CO dapat berjalan dengan baik. Sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas Batubara jenis ini.2. slagging. 3. Kandungan abunya juga haruslah kecil. dengan jumlah produksi pig iron (besi cor kasar) mencapai berat 2 kali . Di dalam tanur. dan mampu untuk menjaga kondisi temperatur yang tinggi. Selain itu. Umumnya. berupa total sulfur. serta inherent atau residual moisture. kokas di dalam tanur akan membentuk tumpukan yang cukup tinggi. umumnya dipakai pada blast furnace (tungku peleburan pada pembuatan pig iron) sebagai bahan pereduksi besi oksida (=kokas). sulfate. dan organic sulfur • Analisis. dan sifat coking (coking property) yang memadai. pada batubara kokas dituntut adanya sifat fluiditas/plastisitas. sehingga diperlukan kekuatan dan kekerasan yang cukup untuk dapat menahan benturan dan tekanan saat kokas dijatuhkan maupun saat ditumpuk. Karena itu. Untuk mengetahui nilai dan performa dari sifat-sifat tersebut di atas. • Uji ukuran butir • Uji ketergerusan (grindability). surface moisture. combustibility. dilakukan berbagai macam uji dan analisis terhadap batubara boiler: • Analisis kandungan air (moisture). berupa total moisture.Untuk temperatur leleh abu. untuk menentukan nilai HGI (Hardgrove Grindability Index) • Pengukuran nilai kalori. diperlukan batubara dengan tingkat kereaktifan yang tinggi. uji.

3. Pada prinsipnya. berdasarkan D 720 Free Swelling Index • Uji muai. dilakukan berdasarkan D 2799 Microscopical Determination of vol. maka pada tahun 1994 telah dihapuskan apa yang disebut equilibrium moisture basis. Di Jepang. maka slag ini harus memiliki viskositas yang cukup agar mudah dikeluarkan. Sejak awal. dan lain-lain 3. Berbagai macam uji dan analisis yang dilakukan terhadap batubara kokas diantaranya: (catatan: D xxxx menunjukkan nomor standard ASTM) • Analisis petrografi • Analisis maseral. sebenarnya Jepang telah berusaha menitik beratkan standard-nya ke arah penyesuaian dengan standard internasional seperti ISO. DDPM=dial division per minute • Uji pengkokasan (metode retort. dimana dilakukan pengukuran terhadap softening temperature (1. yang dahulunya biasa dipakai dalam transaksi perdagangan batubara Jepang. dengan D 3402 Drum Test or Tumbler Test. sampel disimpan dengan menaruhnya di dalam watch glass (wadah sampel berbentuk seperti kaca arloji)). softening temperature. berdasarkan D 2639 Gieseler Plastometer.0 DDPM). berdasarkan D 1857 Fusibility of Ash (for reducing atmosphere. ditetapkan standard-nya oleh masing-masing negara. sedang pada rak di atasnya. berdasarkan D 5515 Dilatometer • Uji fluiditas. dengan mengamati initial deformation temperature. air garam jenuh ditaruh di bagian bawah desikator. hemispherical temperature. metode can-firing) • Uji sifat leleh abu.volume tanur tinggi per hari. range. diberlakukan ketentuan berdasarkan JIS (Japan Industrial Standard). Metode Uji Batubara Metode uji dan analisis yang menjadi dasar pengelompokan dan klasifikasi batubara. maximum fluidity temperature. Biasanya. for oxidizing atmosphere). Dengan alasan ini. berdasarkan D 3038 Drop Shatter Test • Uji drum. . (catatan tentang equilibrium moisture basis: Sampel disimpan pada lingkungan dimana terdapat kesetimbangan dengan air garam jenuh. resolidification temperature. metode uji dan analisis batubara dilakukan menurut standard yang diakui secara internasional dan disepakati oleh pihak pensuplai dan pihak pengguna. % of Physical Components of Coal • Pengukuran tingkat refleksi. Karena pada pembakaran abu kokas dan bijih besi akan terbentuk slag yang harus dikeluarkan dari tanur. berdasarkan D 2798 Microscopical Determination of the Reflectance of Vitrinite • Uji muai krusibel. fluid temperature • Uji Roga. untuk mendapatkan nilai index Roga • Uji kuat kokas (uji ketahanan terhadap jatuh).

meliputi uji ukuran butir. uji apung-endap. Untuk mempermudah perbandingan antara satu hasil analisis dengan yang lain. Tampilan dry basis menunjukkan bahwa hasil uji dan analisis dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. Dry & ash free basis merupakan suatu kondisi asumsi dimana batubara sama sekali tidak mengandung air maupun abu. • JIS M 8815: Metode analisis abu batubara dan abu kokas. pengaturan metode uji dan analisis batubara ditetapkan sebagai berikut: • JIS M 8801: Metode uji terhadap batubara. . uji kelelehan abu. Adanya tampilan dry & ash free basis menunjukkan bahwa hasil analisis dan uji terhadap sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. • JIS M 8817: Metode penentuan bentuk keterdapatan belerang dalam batubara. uji fluiditas. lalu dikonversikan perhitungannya sehingga memenuhi kondisi tanpa abu dan tanpa air.Berdasarkan standard JIS. uji ketergerusan (grindability). sehingga terjadi kesetimbangan dengan lingkungan ruangan laboratorium. • JIS M 8813: Metode analisis ultimat untuk batubara dan kokas. • JIS M 8816: Metode pengukuran komponen mikro (maseral) dan tingkat refleksi batubara. uji muai krusibel. uji pengkokasan. lalu dikonversikan perhitungannya untuk memenuhi kondisi kering. yaitu sampel ditebar tipis pada suhu ruangan. • JIS M 8812: Metode analisis proksimat untuk batubara dan kokas. dan uji Roga. Basis standard tersebut adalah: • Air dried basis • Dry basis • Dry & ash free basis • Pure coal (dry & mineral matter free) basis Adanya tampilan air dried basis menunjukkan bahwa uji dan analisis dilakukan dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan pada udara terbuka. • JIS M 8814: Metode pengukuran nilai kalori untuk batubara dan kokas. • JIS M 8818: Metode penentuan zat-zat mineral dalam batubara Tampilan Hasil Analisis. uji kemuaian. • JIS M 8811: Metode sampling dan pengukuran kandungan air total serta moisture untuk batubara dan kokas. maka ditetapkan basis standard dengan persyaratan tertentu untuk setiap analisis maupun uji yang dilakukan. sebelum akhirnya diuji dan dianalisis.

berupa kantong resin dan sebagainya. digerus.4. sampling dilakukan saat perpindahan lot.08 Tabel Basis Uji & Analisis serta Singkatan yang dipakai Basis Unsur Kandungan Singkatan As received basis Sama seperti saat diterima ar Air dried basis Dikeringkan dg. maka pengambilan sampel yang representatif (dapat mewakili keseluruhan) merupakan hal yang amat penting. tempat sampling. Sampel yang telah diambil. Untuk keperluan tersebut. Sampel yang diambil. Karena analisis batubara biasanya dilakukan dengan jumlah sampel yang tidak terlalu banyak.Pure coal basis berarti batubara diasumsikan dalam keadaan murni dan tidak mengandung air serta zat mineral lainnya. Untuk batubara Jepang. maupun diperkecil jumlahnya. Zat-zat mineral (%) dicari dengan menggunakan salah satu dari 3 metode berikut ini: • Metode penentuan langsung (JIS M 8818) • Metode penggunaan berbagai macam perhitungan • Nilai kandungan abu yang didapat dari hasil analisis proksimat maupun analisis ultimat dikalikan dengan faktor koreksi abu. dan informasi penting lainnya. maka pengambilan dilakukan pada tempat yang agak dalam dari permukaan (± 50cm) dan sedapat mungkin dilakukan di banyak titik sampling. pada kantong sampel harus dicantumkan nomor lot. kemudian disiapkan untuk menjadi sampel uji dengan kondisi yang tetap dapat mewakili jumlah keseluruhannya. Proses pekerjaan ini disebut dengan reduksi sampel. faktor koreksi abu yang umum dipakai adalah 1. udara bebas ad Dry basis Tanpa kandungan air d Dry. tanggal sampling. dan terbuat dari bahan yang tidak dapat ditumbuhi jamur. maka proses reduksi harus dilakukan dengan . Terlebih untuk sampel yang akan diukur kandungan airnya. maka wadahnya harus sangat rapat. tidak menyerap kelembaban dari luar. dibagi. terutama pada bagian dalam dimana sampel disimpan. sampel diremuk. lalu disimpan ke dalam suatu wadah yang bersih dan tertutup rapat. mineral matter free) 3. Pada prinsipnya. diambil dengan jarak yang konstan pada belt conveyor atau dengan auto sampler. Bila karena suatu hal sehingga pengambilan sampel harus dilakukan di stockyard atau dari batubara yang telah dimuat ke dalam kereta. Sampling Batubara dan Penyiapan Sampel Uji Agar dapat melakukan analisis batubara yang akurat. ash free basis Tanpa kandungan air dan abu daf Pure coal basis Tanpa kandungan air dan zat mineral lain dmmf (dry. Kondisi ini disebut pula dengan nama dry & mineral matter free basis. Selain itu.

Tabel Ukuran Butir Maksimum dan Besarnya Inkremen (massa rata-rata) Ukuran butir maks (mm) <1 <5 < 10 < 15 < 20 Massa rata-rata Batubara 10 50 100 150 200 Kokas 50 100 150 200 300 ±gram Ukuran butir maks (mm) < 40 < 50 < 75 < 100 < 125 Massa rata-rata Batubara 500 1200 3000 5000 9000 Kokas 1200 3000 5000 9000 11000 ±gram Tabel Jumlah Minimum Inkremen yang harus diambil dari Satu Lot (batubara) Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15.0 minimum >15. Proses reduksi dilakukan dengan salah satu atau gabungan dari cara-cara berikut ini: • Metode reduksi inkremen (increment reduction method) • Metode reduksi dengan menggunakan Riffle Divider • Metode reduksi dengan menggunakan mesin pereduksi (alat pembagi sampel) • Metode reduksi berdasarkan proporsi masing-masing ukuran butir Metode conical quartering (kerucut bagi empat) dan alternate shovel sebenarnya dapat pula dipakai.benar agar didapatkan hasil analisis yang akurat.0 inkremen blm.1 mm > 100 > 200 < 15.0 minimum >15.1 < 250 µm > 0. tetapi karena error (kesalahan) yang dapat timbul cukup besar. terpilih +15 <1000 10 30 45 20000~ 30000 50 150 225 1000~ 3000 15 45 65 30000~ 45000 65 195 290 3000~ 5000 20 60 90 45000~ 70000 80 240 365 5000~ 7000 25 75 110 70000~ 100000 95 285 440 7000~ 10000 30 90 135 >100000 100 300 450 10000~ 20000 40 120 180 < 30 300 500 < 150 11000 15000 Tabel Ukuran Butir dan Standard Reduksi Ukuran butir Massa sampel setelah reduksi (kg) Kandungan abu <20% Kandungan abu > 20% sampel lolos keseluruhan < 19. lebih baik dihindari saja.05 .52 mm > 10 > 20 < 4760 µm >5 > 10 < 2830 µm >2 >4 < 1000 µm > 0.1 > 0. terpilih +15 Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15.05 > 0.9 mm > 50 > 100 < 9.0 inkremen blm.

umumnya nilai toleransi yang berlaku untuk batubara kokas adalah kurang dari 6%. Kandungan air di dalam batubara dapat dibagi menjadi dua jenis. Pada prinsipnya. bila kandungan air sangat kurang. Kandungan total moisture merupakan salah satu unsur yang penting dalam transaksi perdagangan batubara. dan hanya mencakup air yang menjadi bagian dari ore deposit tersebut. hal ini dihitung dari jumlah penurunan berat pra pengeringan (pre-drying loss) pada temperatur < 35ºC ditambah penurunan berat pengeringan panas pada 107±2ºC. Yang kedua adalah surface moisture atau hygroscopic moisture (uap air higroskopis). air hujan. akan timbul masalah dengan beterbangannya debu batubara. Dalam transaksi batubara domestik Jepang.3. dan umumnya makin halus ukuran butirnya. yaitu air yang terserap dan menempel pada batubara oleh adanya proses sekunder. Kebalikannya. Adanya kandungan air yang berlebihan maupun terlalu sedikit dapat menimbulkan masalah dari segi handling.5.surfacemoisture[ad%]) /100 Saat ini. misalnya dari air tanah. Jumlah kandungan kedua jenis air di dalam batubara inilah yang disebut dengan kandungan air total (total moisture). yaitu air yang terserap ke dalam batubara manakala batubara berada dalam kesetimbangan kelembaban dengan udara bebas. maka nilai transaksi akan dikurangi sesuai dengan kelebihan yang terjadi. sehingga air yang menempel di permukaan tidaklah termasuk ke dalam inherent moisture. Uap air higroskopis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini: totalmoisture[ar%] = surfacemoisture[ar%] + inherentmoisture[ad%] x (100 . inherent moisture didefinisikan sebagai air yang dalam kondisi alami menunjukkan karakteristik lapisan batubara dari suatu ore deposit. kandungan uap air higroskopis pada batubara kerakal dan batubara kerakal ukuran sedang adalah sekitar 2~3%. untuk batubara butir kecil/halus 6~7%. Bila kandungan air berlebihan. . sehingga bila ternyata nilainya melebihi kontrak yang disepakati. maupun BS. Secara umum. Uap air higroskopis adalah kandungan air yang menempel di permukaan batubara. istilah inherent moisture tidak tercantum di dalam ISO. Total Moisture Yang dimaksud dengan kandungan air total (total moisture) adalah keseluruhan jumlah kandungan air berbagai jenis yang terdapat dalam sampel batubara yang diambil. Menurut ASTM. air penyiraman saat penambangan. Yang pertama adalah inherent moisture atau residual moisture. Bahkan dapat pula menjadi penyebab penyumbatan pada screen dan berbagai peralatan lainnya. dan untuk batubara pembangkit listrik adalah kurang dari 7%. dan untuk batubara sangat halus/serbuk adalah sekitar 15~30%. maka biasanya jumlahnya juga semakin banyak. akan menyebabkan batubara lengket dan menempel di berbagai tempat. JIS. air yang dipakai untuk hydraulic mining. air pada proses preparasi batubara. dan sebagainya.

Mineral lempung (clay minerals) kehilangan air pengkristalan.Inherent moisture memiliki hubungan yang erat pula dengan tingkat pembatubaraan. Pada analisis sebenarnya. abu.6. Di saat awal proses pengabuan (insinerasi. Sampel batubara yang dipakai adalah sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried). agar pengguna dapat lebih mengetahui karakteristik batubara yang dibelinya. Pada kondisi di atas. Inilah yang kemudian disebut sebagai kandungan abu (%). 3. belerang organik dan belerang pirit (pyritic sulfur) terbakar menjadi oksida belerang. Selain itu. analisis proksimat lebih merupakan suatu “kesepakatan”.1.6.2. kandungan abu didefinisikan sebagai berikut. maka kandungan airnya akan semakin berkurang. 3. dimana semakin tinggi tingkat pembatubaraannya. Alasan ini didasarkan pada kenyataan bahwa saat itu Jepang telah menjadi negara pengimpor batubara terbesar di dunia. dan mencapai titik minimum pada C sekitar 90%. akan dilakukan suatu analisis kuantitatif untuk mendapatkan nilai kandungan air. zat terbang (volatile matter). Analisis Proksimat Standard bagi analisis proksimat batubara. Pada tahun 1993. sehingga perlu dilakukan upaya untuk lebih meningkatkan tingkat ketelitian dan keakuratan analisis terhadap batubara impor yang dibeli. Dengan terus melakukan pemanasan sambil mengontrol agar jumlah sulfatnya berada pada tingkat minimum selama pengabuan. sampel dibakar pada temperatur 815±10°C di dalam media udara dengan mengikuti pola peningkatan temperatur yang telah ditetapkan. maka sejak 1994 equilibrium moisture basis tak lagi digunakan. Dalam analisis proksimat tersebut. analisis ini juga relatif mudah untuk dilakukan. lalu dihitung sebagai persen massa dari sampel. karbonat terurai. ada usulan untuk menghapus apa yang disebut equilibrium moisture. Tidak seperti analisis ultimat yang bertujuan untuk mendapatkan nilai “mutlak” dari unsur-unsur yang terkandung dalam batubara. Jumlah abu yang tertinggal. ditetapkan melalui JIS M 8812. dan ditambah adanya penguraian sempurna dari karbonat. setelah dikeringkan dengan pemanasan pada 107°C selama 1 jam.6. sedangkan sulfat tetap tinggal. yang telah sejak lama dipakai secara eksklusif di Jepang. pembakaran menjadi abu). Dengan diterimanya usulan ini. sehingga sebagian besar akan menjadi oksida . Kandungan Abu Menurut JIS. 3. maka zat sisa anorganik yang terjadi selama sulfat tidak mengalami penguraian itulah yang disebut kandungan abu. Kandungan Air Tetap (Inherent Moisture) Kandungan air dinyatakan dalam persen massa yang menunjukkan nilai berkurangnya massa/berat dari sampel batubara. saat hendak dilakukan revisi terhadap JIS. dan karbon tetap (fixed carbon).

sulfat dan sebagainya. ketergerusan (grindability). lalu tersedimentasi dan mengalami proses pembatubaraan. Kandungan abu pada batubara.20 per ton untuk kelebihan tiap 1% abu. karbonat. Kandungan Abu Bawaan: Kandungan abu bawaan diperoleh dari abu yang terkandung pada tumbuh-tumbuhan yang menjadi batubara. Di Jepang. adanya kandungan abu 1% akan berpengaruh terhadap perubahan berat jenis sebesar 0. pirit. sedangkan kandungan asam silikat dan alumina-nya sedikit. menyebabkan lumpur dan pasir ikut tercampur masuk (intrusi). silikat. serbuk bunga. dijaga pada angka kurang dari 10%. maka biasanya berat jenisnya juga besar. spora dan lain-lain yang bercampur dengan lumpur dan pasir. sehingga dikembangkan proses pemisahan berat jenis seperti pada hydroseparation (jig) atau pada pemisahan media berat (HMS). Atau bisa pula terjadi setelah proses pembatubaraan berlangsung. batubara kusam (dull coal) yang berupa durite (atau durain) dan fusite (atau fusain) berasal dari serpihan kayu. Kandungan abu dan nilai kalori dari batubara. dan banyak mengandung zat-zat seperti batu lanau (shale). gipsum. dimana akibat adanya retakan dan sebagainya. seperti misalnya berat jenis. jumlah kandungan abunya sedikit. Rumus pendekatan untuk mencari nilai berat jenis batubara diberikan sebagai berikut: Berat Jenis Batubara = 1.01. Pada batubara kilap (bright coal) atau vitrite yang berasal dari proses pembatubaraan zat kayu pada tumbuhan. dimana bila kandungan abunya banyak. kandungan abu dan berat jenis juga memiliki korelasi yang sangat erat. Dilihat dari proses kejadiannya. dan sebagainya. mempunyai hubungan yang erat dengan sifat-sifat batubara itu sendiri. kandungan abu batubara kokas yang dipakai dalam proses pembuatan besi. kandungan abu pada batubara dapat dibagi menjadi kandungan abu bawaan (inherent ash) dan kandungan serapan. yang menjadi abu bukanlah mineral inorganik didalam batubara itu sendiri. Kandungan Abu Serapan: Kandungan abu serapan terjadi akibat adanya intrusi lumpur dan pasir saat tetumbuhan tersedimentasi.logam. jumlahnya sedikit.25 + 0. boleh dikatakan memiliki hubungan yang hampir linear. Di sisi lain. Secara umum. Abu jenis ini terdistribusi secara tidak merata di dalam batubara. Sifat ini lalu dimanfaatkan. Selain itu. dengan penalti sebesar USD 1. kulit pohon. dan sulit untuk diambil melalui proses pemisahan.01  Kandungan Abu (%) . Abu ini diduga merupakan abu bawaan (inherent ash) yang banyak mengandung kapur dan mineral alkali (basa). Dengan demikian. nilai kalori. kandungan abunya banyak. sifat ketahanan api dari abu (ash fusibility). dimana kandungan asam silikat dan alumina-nya banyak. Karena itu.

Untuk batubara bituminus. Hubungan antara zat terbang dan penggunaan batubara secara umum dapat diterangkan sebagai berikut. Bila kandungan zat terbang semakin tinggi. sehingga kadang dipakai pula sebagai acuan (index) dalam klasifikasi batubara. maka sifat penyalaan (ignition) dan pembakaran (combustion)-nya pun baik. kemudian nilai tersebut dikurangi nilai kandungan air dari analisa kuantitatif yang dilakukan bersamaan. diperlukan desain tungku pembakaran yang tepat. sifat pembakarannya pun jelek.6. sehingga tidak cocok untuk boiler. dan nyala api yang dihasilkan juga kurang bagus (pendek). . Bila kandungan zat terbangnya sedikit. Dan karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup tinggi. Kandungan zat terbang memiliki hubungan yang erat dengan tingkat pembatubaraan. Karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup rendah. Nilai kandungannya dinyatakan dengan perhitungan persen berat. Akan tetapi. yang dapat menutupi kekurangan pada kondisi di atas. kehilangan massa akibat pemanasan terhadap sampel dihitung berdasarkan persen massa. Zat Terbang (Volatile Matter) Sampel dimasukkan ke dalam krusibel bertutup. Setelah itu. Pertama-tama. maka cocok untuk boiler. maka selain penyalaan dan pembakaran batubara menjadi mudah. yang terdiri dari unsur-unsur yang mudah menguap (volatile) di dalam batubara itu sendiri. Hasilnya inilah yang berupa kandungan zat terbang. pengelompokan berdasarkan kandungan zat terbang dapat dilakukan sebagai berikut: Pengelompokan Batubara Bituminus berdasarkan Kandungan Zat Terbang (%) Klasifikasi menurut ASTM Klasifikasi menurut Asosiasi Kokas low volatile coal 14-22 LV coal 20 kurang medium volatile coal 22-31 MV coal 20-25 high volatile coal 31 lebih M’V coal 25-30 HV coal 30 lebih Bila batubara memiliki kandungan zat terbang yang tinggi.3. dan pembakaran rendah NOx mudah dilakukan. maka kandungan zat tak terbakar dalam abu menjadi semakin banyak. dikurangi dengan nilai kandungan air untuk mendapatkan kandungan zat terbang.3. nyala api yang dihasilkan juga bagus (panjang). hal ini juga mengandung resiko swabakar (spontaneous combustion) yang tinggi. Selain itu. lalu sambil diupayakan agar tidak terjadi kontak dengan udara. kemudian ditimbang penurunan berat/massa-nya. sampel dipanaskan dalam waktu yang cukup singkat. maka batubara menjadi susah untuk dinyalakan. sampel 1 gram dipanaskan selama 7 menit pada temperatur 900±20°C. Setelah itu. Dalam hal ini. atau zat-zat yang terlepas ke udara akibat proses pemanasan.

dan dihitung dari persamaan berikut. menunjukkan kandungan efektif batubara sebagai bahan bakar. Fuel ratio yang ditunjukkan oleh persamaan berikut ini.4. 3. setelah hasilnya dikurangi dengan kandungan abu. sebaliknya. maka kandungan zat terbang akan semakin turun.7. hidrogen. Dari sisa pembakaran. Bila dibandingkan dengan heavy oil. Untuk heavy oil. fuel ratio merupakan salah satu parameter di dalam penentuan klasifikasi ataupun untuk menunjukkan karakteristik khusus batubara.5. nilainya akan naik secara signifikan sebanding dengan tingkat pembatubaraan yang dialami.7. nilai karbon tetap akan bertambah. maka hasilnya inilah yang berupa nilai karbon tetap. nilai fuel ratio untuk masing-masing kelompok batubara diberikan sebagai berikut: Brown coal atau Lignite Kurang dari 1 Batubara Bituminus 1-4 Antrasit Lebih dari 4 3. Untuk mengetahui struktur kimia ataupun karakteristik batubara.1. bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. analisis ultimat memiliki peranan yang sangat penting. Berlawanan dengan itu. yaitu (abu) karbon. dan terbagi atas 5 buah kandungan unsur. 3.6. oksigen. Rasio Bahan Bakar (Fuel Ratio) Kandungan zat terbang dan karbon tetap dalam analisis proksimat. ditetapkan dan diatur di dalam standard JIS M 8813. nitrogen. dan belerang. karena mudah dinyalakan dan mampu terbakar habis.6. hidrogen. Karbon Tetap (Fixed Carbon) Kandungan karbon tetap didapatkan dari analisis tak langsung. idealnya berupa batubara yang memiliki kandungan zat terbang di atas 30% pada kondisi kering dan tanpa abu (dry. Fixed Carbon (%) = 100 – {Water (%) + Ash (%) + V. Secara umum.M. Analisis Ultimat (analisis unsur) Analisis ultimat terhadap batubara. Karbon dan Hidrogen . (%)} Antara kandungan zat terbang dan karbon tetap terdapat korelasi yang saling berlawanan.Untuk pembakaran batubara sangat halus. oksigen. kandungan hidrogen meliputi kira-kira separuhnya. persentase kandungan karbon. ash free basis). dalam arti bila kandungan zat terbang naik. sedangkan oksigen dan nitrogen hampir tak ada sama sekali. dan demikian sebaliknya. di dalam batubara terkandung oksigen sekitar 10% dan nitrogen 1-3%. maka nilai karbon tetap akan turun. Karena itu. dan nitrogen dalam batubara sangat berbeda. 3. Fuel Ratio = Fixed Carbon (%) / Volatile Matter (%) Umumnya.

dapat dilakukan dengan metode Liebig ataupun metode temperatur tinggi Scheffeld. akan tetapi dihitung dari persamaan berikut ini: O (%) = 100 – {C (%) + H (%) + S (%) + N (%) + ash (%) 100 / (100-water)} Dengan memperhatikan persamaan di atas. menggunakan sampel sebanyak 0. kandungan oksigen maupun hidrogen akan turun.3. Bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. kita bisa mengetahui bahwa kesalahan pengukuran terhadap kandungan berbagai unsur dan abu akan sangat berpengaruh terhadap .7. dan dicari dari persamaan berikut ini: Available Hydrogen (%) = Hydrogen (%) – Oxygen (%) / 8 Available hydrogen memiliki hubungan dengan tingkat pembatubaraan. 3.1~0.0%. Nitrogen Penentuan kandungan nitrogen dilakukan dengan metode Kjeldahl atau metode semimikro Kjeldahl. Hidrogen yang tersisa. lalu diserap dengan menggunakan pipa absorpsi. Dari penambahan berat yang terjadi. lalu dihitung persentase kandungan karbon dan hidrogen.2.5~2. 3. yang merupakan hidrogen di dalam batubara yang siap dimanfaatkan secara efektif. dan persentase kandungan karbon C% dihitung dalam kondisi kering dan bebas abu (dry. lalu dibakar. Karbon merupakan parameter yang penting untuk menunjukkan tingkat pembatubaraan. Sebenarnya tidak terdapat hubungan yang khusus antara kandungan nitrogen di dalam batubara dengan tingkat pembatubaraan. dan sedikit untuk batubara antrasit. namun terdapat kecenderungan bahwa kandungan nitrogen cukup tinggi untuk batubara berasap. terdapat kandungan nitrogen sekitar 0.7. sehingga berpengaruh terhadap lingkungan. Available hydrogen digunakan dalam perhitungan teoritis mengenai jumlah udara dan nilai kalori pada pembakaran.Penentuan kandungan karbon dan hidrogen. Rasio/persentase perubahan ini sangat tergantung kepada kondisi persenyawaan dalam batubara dan kondisi pembakarannya itu sendiri. dan akibatnya available hydrogen akan naik. Kedua metode ini. ash free basis). Nilai ini menjadi maksimum pada kandungan karbon sekitar 85%. Pada saat terjadi pembakaran. oksigen akan semakin berkurang. Setelah itu. Oksigen Penentuan kandungan oksigen tidak dilakukan secara langsung. disebut dengan available hydrogen. CO2 maupun H2O yang terjadi. pada zona antrasit. semua oksigen di dalam batubara dianggap bereaksi dengan hidrogen membentuk air. Di dalam batubara. sebagian nitrogen dalam batubara akan berubah menjadi NOx dan dilepas ke udara. sehingga available hydrogen juga turun. Pada saat terjadi pembakaran.5 gram yang dimasukkan ke dalam pipa pembakaran (combustion pipe).

sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida encer. penentuan kandungan belerang dilakukan dengan metode Eschka atau metode pembakaran temperatur tinggi (high-temperature combustion). Sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida (hydrochloric acid) encer. merupakan nilai penjumlahan dari belerang dalam abu (sulfur in ash) [dahulu disebut non-combustible sulfur] dan belerang terbakar (combustible sulfur). 3. Karena itu. Atau dapat pula dikatakan sebagai penjumlahan antara nilai belerang inorganik dan belerang organik. diekstraksi lagi dengan menggunakan asam nitrat encer. Yang dimaksud dengan belerang pirit adalah belerang dalam batubara yang terdapat dalam bentuk pirit atau markasit. kadang dijumpai pula kandungan belerang lebih dari 3%. dan nilainya dihitung sebagai hasil pengurangan kandungan belerang sulfat dan belerang pirit terhadap kandungan belerang total. Yang dimaksud dengan combustible sulfur adalah nilai yang didapat sebagai hasil pengurangan total sulfur dengan sulfur in ash. Belerang Total (Total Sulfur) Belerang total. menurut standard ISO. boleh dikatakan bahwa tingkat reliabilitas-nya sebagai hasil analisis adalah rendah. maka batubara yang memiliki kandungan oksigen cukup banyak biasanya memiliki kecenderungan untuk mempunyai kandungan zat terbang yang banyak pula. Pertama-tama. namun untuk brand produk tertentu. dimana sampel dibakar menjadi abu dengan kondisi pengujian tertentu. Di dalam standard JIS. karbonil. Dari situ. dan kemudian diukur kandungan besi di dalam larutannya. dan sebagainya. Yang dimaksud dengan belerang organik adalah belerang yang berikatan dengan zat batubara. eter. serta belerang organik (organic sulfur). karboksil. oksigen terdapat dalam bentuk gugus hidroksil. Yang dimaksud dengan belerang sulfat adalah belerang dalam batubara yang membentuk senyawa sulfat. Di dalam batubara.hasil perhitungan kandungan oksigen. baru dihitung kandungan belerangnya. Bentuk ikatan belerang yang terdapat di dalam batubara. Karena gugus karbonil dan eter memiliki temperatur penguraian antara 350~500°C. . kandungan belerang total biasanya antara 0. Setelah itu.1-2%. lalu gugus sulfat dalam larutan diukur.4.7. diukur dalam bentuk belerang inorganik berupa belerang sulfat (sulfate sulfur) dan belerang pirit (pyritic sulfur). Di dalam batubara. S (%) = Stotal (%)  100 / [100-water (%)] – Sin ash (%) (dry basis) Yang dimaksud dengan sulfur in ash adalah persentase kandungan belerang di dalam abu hasil analisis abu.

Karena itu. dan juga fouling oleh natrium dan kalium. Sekarang ini. terkandung pula nilai kalor laten (= panas tersembunyi) dari uap air yang terbentuk akibat pembakaran kandungan air dan hidrogen dalam batubara.8. biasanya berkisar antara 0. dan hanya ditentukan berdasarkan persamaan berikut: .02%. senyawa tersebut akan kembali ke bentuk cair dan dalam kondisi sebagai leburan/lelehan. dan kebanyakan terdapat sebagai NaCl. yaitu: • Gross Calorific Value. Yang dimaksud dengan net calorific value adalah nilai kalori murni. Klor Kandungan klor di dalam batubara.Pada proses pembakaran.1% adalah USD 0. Karena itu. pada pembakaran sebenarnya dengan menggunakan boiler dan sebagainya. Akan tetapi. Nilai Kalori Nilai kalori merupakan panas yang dilepaskan saat unit kuantitas batubara terbakar sempurna. pada temperatur 1400-1500°C akan berbentuk uap. Senyawa-senyawa ini. Penalti yang dikenakan terhadap kelebihan kandungan belerang setiap 0. gas-gas ini juga menjadi penyebab terjadinya korosi terhadap permukaan penghantar panas pada boiler.60 per ton. Hg • Net Calorific Value. Nilai kalori ini dibagi menjadi 2. uap air ini dilepaskan begitu saja lewat cerobong asap tanpa proses kondensasi. batubara yang digunakan dituntut untuk memiliki kandungan belerang tidak lebih dari 0. pada zona temperatur antara 900~1000°C. hampir semua peralatan pembakaran berskala besar telah dilengkapi dengan fasilitas desulfurisasi. Kandungan belerang di dalam kokas. Hn Yang dimaksud dengan gross calorivic value adalah nilai kalori total.5. dapat menjadi penyebab berbagai masalah di dalam proses pembuatan besi (misalnya besi menjadi getas dan rapuh). klor juga berpengaruh atas terjadinya korosi pada peralatan desulfurisasi asap buangan. 3.01~0. Di dalam nilai tersebut. kandungan belerang total pada batubara boiler sebaiknya kurang dari 1%. Akan tetapi. KCl.7. Selain menjadi penyebab terjadinya polusi udara. yaitu setelah dikurangi dengan nilai kalor laten-nya. sehingga pada hakikatnya kalor laten tersebut tidak dapat dimanfaatkan. dan nilai ini adalah nilai yang diperoleh dari hasil analisis. dan sebagainya. Selain menjadi penyebab korosi temperatur tinggi dan temperatur rendah di dalam boiler. 3.6%. kandungan belerang dalam batubara akan berubah menjadi gas SO2 dan SO3. Nilai ini tidak tergantung kepada hasil pengukuran.

dan begitu pula sebaliknya. Untuk batubara yang dipakai pada pembangkit listrik (steam coal). seperti . diperoleh pada batubara dengan kandungan karbon 86% (daf basis). nilai maksimumnya didapat pada kandungan karbon sekitar 90%. Batubara yang saat ini dipakai di Jepang. lalu diayak dengan ayakan 75µm (200 mesh).10. maka akan menurunkan performa dari mesin penggerus (mill). batubara digerus terlebih dahulu menjadi partikel halus sebelum dimasukkan ke dalam boiler. bila nilai HGI semakin rendah.93W dimana W adalah berat undersize product (dalam gram) pada ayakan 75µm. Karena itu. Batubara boiler yang biasa dipakai saat ini. Setelah itu. Secara umum. Temperatur Leleh Abu Saat batubara dibakar. banyak yang memiliki nilai Hg antara 6000-7000 kcal/kg. Dengan kata lain. dan W adalah kandungan air (kg). HGI umumnya dinyatakan dalam rentang bilangan antara 30~120. yang berarti nilai HGI kecil. para pengguna (user) banyak yang menetapkan nilai HGI di atas 45 untuk batubara yang mereka beli. 50g sampel dimasukkan ke dalam alat uji ketergerusan Hardgrove bersama dengan 8 buah bola. 3. Bila batubara terlalu keras. Lelehan ini lalu akan menempel dan mengeras di permukaan penghantar panas pada tungku membentuk klinker.9 Ketergerusan (Grindability) Ketergerusan merupakan sifat mudah-sulitnya batubara untuk diremuk atau digerus. maka diperlukan daya yang lebih besar bagi mesin penggerus. Adanya klinker ini akan menyebabkan berbagai masalah. sampel digerus dan diayak hingga ukuran tertentu. Hubungan antara ketergerusan dengan tingkat pembatubaraan: Nilai maksimum HGI untuk batubara Jepang. Pertama-tama. 3. maka abu dan kandungan inorganik lain akan meleleh. Besar kecilnya nilai ketergerusan ini. diketahui bahwa caking coal merupakan batubara yang paling mudah digerus. dinyatakan dengan suatu indeks yang disebut Hardgrove Grindability Index atau HGI.Hn = Hg – 600 (9H + W) [kcal/kg] Di sini. dan disubstitusikan ke persamaan berikut: HGI = 13 + 6. yaitu antara 1190~ 590µm. Setelah diputar sebanyak 60 kali. kebanyakan memiliki nilai HGI skitar 50. sedangkan brown coal atau lignite merupakan batubara yang paling susah digerus. H adalah kandungan hidrogen pada kondisi equilibrium moisture (kg). berarti semakin sulit penggerusannya. Tentu saja hal ini tergantung pula kepada struktur batubara maupun banyak-sedikit kandungan abunya. Undersize product (hasil lolos ayakan) yang diperoleh lalu ditimbang. Semakin kecil nilai HGI. Untuk batubara bituminus luar negeri (impor dari luar Jepang).

1% . kapur (CaO). selain dipengaruhi oleh komposisi abu. dan idealnya bernilai 1300°C ke atas. Bila di dalam kandungan abu terdapat unsur-unsur bersifat asam seperti asam silikat (SiO 2) dan alumina (Al2O3). 3. Perubahan terhadap bentuk piramida segitiga akibat kenaikan temperatur lalu diamati dan dicatat. titik leleh dalam suasana gas reduksi seperti CO. K2O) dan sebagainya. akan menjadi lebih rendah bila dibandingkan dengan suasana asam. Umumnya. Temperatur dimana piramida segitiga mulai mengalami perubahan bentuk dinamakan titik pelunakan (softening point).01~0. bila nilai perbandingan antara keduanya. yang dinyatakan dengan B/A. memiliki nilai mendekati 1. Untuk batubara Jepang. Umumnya.11. dengan kandungan utama berupa silika dan alumina. magnesia (MgO). umumnya berada pada kisaran 1000~1500°C. maka terdapat kecenderungan bahwa titik lelehnya akan rendah. Bentuk piramida segitiga ini lalu dimasukkan ke dalam tungku listrik (electric furnace). Rasio B/A = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2) Selain itu. Ketika temperatur terus dinaikkan sehingga akhirnya abu meleleh mengalir. Bila titik lelehnya rendah. Namun bila banyak mengandung unsur-unsur basa seperti oksida besi (Fe2O3). maka titik lelehnya rendah. Komposisi Abu Komposisi abu batubara berbeda-beda tergantung kepada jenis batubaranya. maka titik lelehnya akan tinggi. juga ditentukan oleh suasana gas (sifat oksidasi atau reduksi). perbedaan titik leleh ini dapat mencapai 50~100°C. Titik leleh abu mempunyai hubungan yang erat dengan pembentukan klinker. Titik leleh abu. lalu digerus hingga berukuran lebih kecil dari 200 mesh. dan sebagainya. dinamakan titik alir. dinamakan titik leleh (melting point). Titik leleh abu batubara. komposisinya tak jauh berbeda dengan mineral lempung (clay minerals). Temperatur saat menjadi bentuk setengah bola. nilainya berkisar antara 1000~1500°C. dilakukan sebagai berikut.penurunan daya hantar panas maupun daya ventilasi. maka klinker akan mudah terbentuk. lalu dibentuk menjadi piramida segitiga (limas segitiga). Batubara yang telah terbakar habis menjadi abu. oksida basa (Na2O. komposisi abu batubara Jepang terdiri dari unsur-unsur sebagai berikut: • SiO2: 40~60% • Al2O3: 15~35% • TiO2: 1~2% • Fe2O3: 5~25% • CaO: 1~15% • MgO: 0. Pengukuran titik leleh abu. H2. lalu temperatur tungku dinaikkan. Secara umum. Biasanya.

5. 9. 1mm. sedangkan Na dan K dilakukan dengan analisis nyala (flame analysis) dan metode absorpsiometri atom (atomic absorptiometry). Maseral yang di .12. makin banyak yang menggunakan peralatan fluoresensi sinar X (fluorescent X-ray device) untuk melakukan analisis secara sekaligus. 45. Analisis Petrografi Bila kita perhatikan permukaan batubara dengan lebih seksama.Analisis kimia terhadap Si. analisis terhadap Ni. dan S dilakukan dengan metode gravimetri dan volumetri. 25. 11. Ukuran ayakan untuk ayakan jala-jala (net): 125mm. Uji dan Analisis terhadap Batubara Kokas 4. Ukuran Butir Metode pengukurannya. 1.8. 850µm. 1. bila dilihat dengan mikroskop akan terlihat tersusun dari struktur yang lebih halus lagi. Ti. dinamakan maseral (maceral). Namun sekarang ini. merupakan faktor penting dalam memprediksi slagging. dibagi menjadi 2 dengan sebutan batubara kilap (bright coal) dan batubara kusam (dull coal). dimana akhirannya menyandang nama [nit] (nite). Maseral dibagi menjadi 11 jenis. 5. 212. 3.35.2. 37. penentuan ayakan yang akan dipakai diserahkan kepada pihak yang berkepentingan. 32. 2. Untuk ayakan plat/lempeng. sedangkan untuk P dilakukan dengan metode absorpsiometri dan volumetri. 425. Struktur yang dengan mata telanjang tampak merata dan sama sekalipun. Ca. 13. Catatan: Bila dilakukan proses pemisahan berat jenis. 90. Untuk sampel batubaranya. 600. 53. butiran yang tertinggal di atas masing-masing ayakan ditambah dengan yang lolos ayakan terkecil ditimbang satu persatu. 26.18. 63. 2. 75. ditetapkan secara terpisah.75. 75. high-temperature corrosion. dipakai jumlah keseluruhan dari gross sample. 106. 250.2. 20µm. 500. 38. lalu dituliskan persentase berat masing-masing terhadap keseluruhan sampel.1. 6.36. 2. Al. 90.5. Struktur batubara yang tampak dengan mata telanjang semacam ini.7. 45. 106. 31. dan denitrification catalyst degradation.6. 4. akan terdapat bagianbagian yang mengkilap dengan struktur berbentuk garis-garis (belang) yang berlapis-lapis.5. 63. telah ditetapkan di dalam standard JIS M 8801. 150. 300.5. fouling. 4.7.4. Setelah itu. 19. Fe. Komponen struktur yang halus tersebut. 125. 3. biasanya kandungan zat bersifat basa dalam abu produk yang lebih ringan akan meningkat. Di antara ukuran ayakan yang telah ditetapkan dalam JIS Z 8801. lalu diayak dengan menggunakan ayakan yang telah ditentukan. Mg. electric dust collection. 355. Sampel ini dikeringkan. 53. Analisis komposisi abu seperti yang disebutkan di atas. Sebagai referensi. dan V dilakukan dengan metode absorpsiometri.4. 710. 4. 1. 22. 8. 16. 180.

d. Sampel: 850-74µm. Pembuatan Briket: Sampel yang telah digerus diambil sebanyak 2g dan dicampur dengan resin poliester. Perhitungan: Persentase kandungan masing-masing maseral dihitung dengan persamaan berikut. dipasang alat pengukur pantulan tipe tabung fotoelektrik. Persyaratan dan Kondisi Pencacahan: Mikroskop: dilengkapi alat penerangan pemantul cahaya (illuminator) Pembesaran: 200 kali atau lebih oil immersion (gliserin) Jarak pergeseran sampel (arah horisontal): 0. Point counter berfungsi untuk mencacah jumlah maseral tanpa harus melepaskan pengamatan dari mikroskop. . Cutinite. c.2. dengan persyaratan dan kondisi sebagai berikut. Dudukan tersebut lalu dihubungkan ke alat pencacah (point count).5~1mm Titik pengukuran: 500 titik lebih e. Collinite. digolongkan lagi menjadi 3 kelompok maseral (maceral group).1.3~0. Metode analisis maseral: a. dibuat briket yang memiliki luas permukaan poles/gosok (polishing area) 400mm2 atau lebih.08A+0.55S)/2. Kemudian dengan mesin pembuat briket. Kandungan (vol%) = [(cacah tiap maseral) / (jumlah cacah semua maseral)] x 100 4.2. Komponen Analisis: Vitrinite: Telinite. dan lain-lain Exinite: Sporinite. Pengukuran RasioPantulan Dengan mikroskop yang sama seperti yang digunakan pada analisis struktur (analisis petrografi). Pengukuran/pencacahan dilakukan terhadap keseluruhan permukaan sampel. kemudian dipasang di bawah mikroskop. kira-kira 10g b. dan lain-lain Mineral matter (mm) dicari dengan persamaan berikut: mm = 100{(1. dudukan sampel digeser untuk melihat maseral di dalam partikel batubara.08A+0.8} / [{100 – (1. Sambil menekan tombol counter.55S)/2. Pengukuran: Sampel yang telah digosok lalu dinaikkan ke atas dudukan obyek (sample holder) yang bisa digeser ke 4 penjuru. lalu dilihat di bawah mikroskop. Fusinite.55S)}/1.bawah mikroskop menunjukkan karakteristik yang sama.35 + (1.08A+0.5mm (arah tegak lurus): 0. Rasio Pantulan Rata-rata 4. Permukaan sampel kemudian digosok/diampelas. dan cahaya dilewatkan filter polarisasi terlebih dahulu sebelum menerangi sampel.8] f. dan lain-lain Inertinite: Micrinite.

ganti kaca standard dengan sampel batubara. Setelah itu. Kaca standard diletakkan di bawah mikroskop.Pantulan cahaya dari permukaan filter. tegangan listrik yang terjadi lalu dibaca dari alat pencatat. tunggu sampai jarum pada alat pencatat menjadi stabil. Pengukuran biasanya dilakukan dalam kondisi tercelup minyak (oil immersion). lalu fokusnya diatur. Setelah stabil. Tingkat pantulan dihitung dari persamaan berikut. Dengan metode pencacahan. Yang perlu diingat adalah bahwa diameter bidang pengamatan saat melakukan pengukuran diatur mewakili jarak 20µm. Rasio pantulan (reflectance) ditentukan dengan membandingkannya terhadap material standard (kaca standard). Setelah listrik untuk masing-masing peralatan dinyalakan. setelah melewati filter akan berupa cahaya monokrom (umumnya dengan panjang gelombang λ = 546±5nm). Setelah diarahkan ke tabung fotoelektrik. sampel batubara diganti lagi dengan kaca standard. Dengan cara ini. catat nilai saat itu (VS1). R0 (%) = rasio pantulan kaca standard (RS)  (VA rata-rata)/(VS1-S2 rata-rata) . catat intensitas cahaya pantulan (VA) dari masing-masing vitrinite di permukaan gosok briket. setelah melakukan pengukuran terhadap kira-kira 25 titik. Catat nilai VS2 saat itu.

2. Matter Sclerotinits Weathered Total Inerts Mean Refl Strength Index Comp. Tabel Analisis Maseral Brand Reactive Entities Vitrinoid Types Type 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Vitrinoids 1/3S. Bal.Fus Micrinoids Fusinoids Min. Index Calcul.Fus Resiboids Exinnoids Total Reactives 2/3S.2. Strength % Inert Entities .4. Tampilan Hasil Analisis Hasil analisis maseral maupun pengukuran rasio pantulan dilaporkan dengan mengisi tabel seperti yang tercantum di bawah ini.

lalu dicampur air sebanyak 1 ml. Metode pengukuran dilakukan melalui prosedur sebagai berikut. Metode ini termasuk mudah. sampel yang telah digerus hingga berukuran kurang dari 0. metode ini dipakai untuk menentukan sifat pengkokasan. sampel dibentuk sesuai ukuran yang ditetapkan (diameter minimum 6mm. Seperti diketahui.5 caking sedang 4 – 2. sehingga dalam 1 menit 30 detik temperatur mencapai 800±10°C. retort dimasukkan ke dalam tungku. coke button yang terbentuk lalu dibandingkan dengan profil standard. Profil standard merupakan angka dari 1 sampai 9. lalu dipadatkan. Di atas sampel diletakkan piston langsing-panjang (berat 150 gram) yang memiliki pen di bagian ujungnya.2. Setelah itu. di Jepang digunakan apa yang disebut Button Number (BN). atau crucible button index (CBI). Metode Uji Muai – metode Button Sebagai salah satu metode untuk menilai sifat caking batubara secara mudah.5 caking kuat 6 – 4. Pertama-tama. Setelah diangin-anginkan dan kering. serbuk batubara dimasukkan ke dalam suatu wadah dengan bentuk tertentu. crucible swelling number (CSN). dan setelah 2 menit 30 detik temperatur mencapai 820±5°C. semakin kuat sifat caking yang dimiliki. dan merupakan satu hal penting dalam menyatakan sifat caking suatu batubara. Setelah dingin. Di dalam ISO maupun ASTM. standard yang hampir sama juga diberlakukan. sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried) diambil seberat 1g.3. lalu dimasukkan ke dalam krusibel. Perubahan bentuk yang terjadi akibat pemanasan ini. dengan inkremen (kenaikan) sebesar 1/2. padatan serbuk batubara tersebut dimasukkan ke dalam tungku dan dipanaskan.3. dan dijadikan indeks Button. dan setelah mencapai 300°C.3. Penentuan tingkat caking berdasarkan button index adalah sebagai berikut: 9 – 6. lalu dipadatkan dengan memberikan tekanan. sifat caking merupakan suatu parameter yang dipakai dalam metode klasifikasi batubara internasional. Temperatur tungku listrik dinaikkan dengan kecepatan 3°C/menit. Kondisi penyusutan dan pemuaian . berbentuk tongkat sepanjang 60 mm dengan 1/50 bagian berupa taper).150 mm diambil sebanyak 10 gram. Uji Muai 4. Semakin tinggi angkanya.4. Dengan menggunakan alat (wadah).5 caking lemah 2–1 tidak bersifat caking 4. Button number disebut juga dengan free swelling index (FSI).1. Uji Muai – metode Dilatometer Pada metode ini. kemudian diamati. Dalam klasifikasi batubara internasional. Krusibel bersama sampel kemudian dipanaskan dengan gas atau tungku listrik.

Karakteristik pelunakan dan pelelehan hingga menjadi bentuk yang plastis. dilakukan pencatatan terhadap temperatur. b (%) • Rasio muai total (total dilatation). Bila temperatur naik menjadi sekitar 500°C. Pada uji Gieseler plastometer.1°C/menit. Sebagai alternatif. a (%) • Rasio muai maksimum (maximum dilatation). Untuk mengetahui tingkat fluiditas batubara. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai 1. • Temperatur fluiditas maksimum (maximum fluidity temperature) [°C]. 4.0 DDPM (dial division per minute). Uji Fluiditas Bila batubara kokas (caking coal) dipanaskan. maka akan menyebabkan retakan (crack).4.sampel secara otomatis dicatat oleh alat pencatat berdasarkan gerakan naik-turun piston. yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. pemadatan dapat dilakukan dengan memberikan pemberat statis seberat 9 kg. digunakan istilah fluiditas.4 cm sebanyak 3 kali. di Jepang biasanya digunakan uji Gieseler Plastometer. lalu dikeringkan di udara terbuka.5g sampel dimasukkan ke dalam krusibel dengan menggunakan batang pengaduk. T2 (°C) • Temperatur muai maksimum (maximum dilatation temperature). dan bersamaan dengan itu. Hasil pengukuran akan menampilkan data sebagai berikut: • Temperatur pelunakan (softening temperature) [°C]. Kemudian. maka pada temperatur sekitar 400°C akan mulai melunak. 4. T3 (°C) • Rasio susut maksimum (maximum contraction). . T1 (°C) • Temperatur susut maksimum (maximum contraction temperature). sampel digerus hingga berukuran di bawah 425µm. berbeda untuk tiap-tiap batubara. batubara kokas akan meleleh mengeluarkan gas dan tar. kemudian ke atasnya dijatuhkan pemberat 1 kg dari ketinggian 11. ASTM juga memakai uji tersebut. Pemanasan sampel dilakukan dengan kecepatan 3±0. sehingga kekuatan kokas menurun. dan tiap 1 menit penunjukan temperatur serta jarum dial gauge dibaca. Angka minus berarti tidak bagus sama sekali. Sampel kemudian dipasang di dalam metal bath. Bila terlalu tinggi. Untuk menerangkan keadaan seperti di atas. Bila temperatur pemanasan terus naik. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. • Temperatur pelunakan (softening temperature). a+b (%) Rasio muai total sebanyak 50~200% dianggap standard. Pengukuran dilakukan sampai jarum penunjuk berhenti berputar. lalu dipasang pada sebuah dudukan. Setelah itu. maka lelehan plastis tadi akan kembali mengeras membentuk kokas. sampel dipadatkan dengan cara meletakkan pemberat 10 kg di atasnya dan ditekan selama 15 menit.

sedangkan M American coal. Bila nilai fluiditas maksimumnya tinggi. Di bawahnya. kokas dikeluarkan. • Rentang fluiditas (fluidity range) [°C]. batubara Yubari serta Nishi Kyushu juga termasuk bagus. diatur tentang metode karbonisasi sampel seberat 1. maka fluiditasnya juga semakin baik.5 kg. dan ditindih lagi dengan pemberat 5±0. Diatasnya kemudian diletakkan papan asbes setebal 3~4 mm. terdapat batubara Sorachi yang memiliki tingkat fluiditas yang lebih rendah serta rentang yang lebih sempit.5. Retort kemudian dikeluarkan dan didinginkan pada suhu kamar. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) . Metode Small-Retort Sampel dalam jumlah yang cukup banyak dikarbonisasi. Hasil 3 kali pengujian lalu dirata-rata hingga satu angka desimal.• Temperatur pengerasan kembali (resolidification temperature) [°C]. yaitu selisih antara temperatur pelunakan dan temperatur resolidifikasi. Fluiditas batubara kokas dalam negeri (Jepang): Tingkat fluiditas yang tinggi serta rentang fluiditas yang lebar terutama ditunjukkan oleh batubara Mike. Setelah itu. Melewati angka tersebut. Pertama-tama.1. maka dikatakan bahwa fluiditasnya bagus. Canadian coal. Setelah 2 jam. Australian medium-volatile coal.5 kg dicampur air sebanyak 180 ml (12%). bila kandungan zat terbang (volatile matter)-nya tinggi. dan Poland coal termasuk batubara yang memiliki fluiditas cukup baik.5. Setelah itu. Retort kemudian dimasukkan ke dalam tungku listrik yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. Uji Kuat Kokas 4.5. diperoleh fluiditas yang paling baik. Pada standard JIS. Setelah temperatur yang ditentukan tercapai. tegangan dinaikkan hingga temperatur mencapai 1050±10°C dalam waktu 90~100 menit. Pada kandungan zat terbang sekitar 40%. Kailan coal. aliran listrik dimatikan. 4. Proses pemanasan berlangsung selama 2 jam pada temperatur 700±10°C. berarti fluiditasnya jelek. sampel sebanyak 1. • Fluiditas maksimum (maximum fluidity) DDPM. dan Australian weak-caking coal menunjukkan fluiditas yang rendah. Secara umum.2. kemudian diaduk sampai merata. dan bila nilai fluiditas maksimumnya rendah. sampel dimasukkan ke dalam retort dan permukaannya diratakan. 4.5 kg. fluiditas kembali turun secara drastis. yaitu saat jarum penunjuk berhenti. Selain itu. dan semua bongkahan berukuran 15 mm atau lebih digunakan sebagai sampel untuk uji kekuatan. Australian strong-caking coal. dan digunakan sebagai indeks kekuatan retort-kecil (Small-Retort Strength Index). lalu kokas yang terbentuk diuji kekuatannya untuk melihat sifat pengkokasan yang terjadi. Fluiditas batubara impor: L American coal. yaitu tingkat fluiditas saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum.

Kokas dari dalam kaleng tersebut. Uji kekuatan dilakukan dengan mengacu pada standard JIS K 2151 poin 5 (uji jatuh/ drop shatter test) atau poin 6 (uji putar-jatuh/ tumbler test). batubara sampel dimasukkan ke dalam kaleng (can) minyak dan sebagainya. 3 buah kaleng sampel dimasukkan berjajar terlebih dahulu ke bagian dasar tungku yang memiliki temperatur merata. Setelah proses karbonisasi selesai. Pengujian dilakukan sekurang-kurangnya 2 kali. Tingkat Pembakaran (Combustibility) Bila batubara dimasukkan ke dalam tungku bertemperatur tinggi. kaleng dimasukkan dengan mesin pendorong kira-kira 1. lalu dipakai sebagai sampel untuk uji kekuatan dan uji kualitas lainnya.Pada metode ini. lalu diremuk hingga ukuran 10 mm atau kurang. kokas dikeluarkan. Dalam proses itu. nilai rata-rata diambil hingga 1 angka desimal dan dinyatakan sebagai indeks kekuatan kokas pada can-firing.5m ke arah dalam di dasar tungku). Kokas sampel yang terjadi dianggap sebagaimana layaknya kokas yang dihasilkan bersama-sama dari tungku. Kaleng lalu dijatuhkan 1 kali dari ketinggian 300 mm. Boiler merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menyerap kalor pembakaran dan mengubah air menjadi uap air yang memiliki temperatur dan tekanan yang tinggi. Kualitas dan Pemanfaatan Batubara 5. Karena itu. Sebelum menambahkan batubara ke dalam tungku karbonisasi. Sampel yang telah diperkecil ukurannya tersebut lalu diaduk merata. dan api sudah mati. lalu diambil nilai rata-rata. Pertama-tama. Dari dalam tumpukan kokas yang terjadi. dan masing-masing dimasukkan secara hati-hati ke dalam kaleng isi 18 liter. kaleng diikat dengan kawat agar nanti pada saat mengeluarkan dari tempat pembakaran. akan dilepaskan kalor pembakaran. kemudian ditutup. Untuk uji kekuatan.1. (pada tungku pengkokasan.1. lalu dikarbonisasi di dalam tungku (furnace) bersamaan dengan kegiatan operasi sehari-hari. Proses Pemanfaatan Batubara dan Pokok-pokok Penilaian Kualitas 5. Di permukaan samping kaleng. 5. dibuat lubang secukupnya agar gas yang nanti terbentuk dapat lewat dengan mudah. dan kokas yang ada di dalamnya dikeluarkan.1. maka batubara akan menyala dan terbakar. batubara di dalam tungku idealnya harus dapat terbakar habis. Selain itu. Persentase batubara yang dapat terbakar di dalam tungku disebut dengan rasio dapat-terbakar (combustible ratio). pelaporan hasil dan sebagainya dilakukan berdasarkan standard JIS yang telah ditentukan. Kemudian sampel dicampur air secukupnya sehingga kandungan air totalnya menjadi sekitar 10%. ambil gross sample sebanyak 100 kg atau lebih. lalu diaduk merata. Prosedur yang dilakukan adalah sebagai berikut. sedangkan . kaleng tidak terguling. Untuk uji kualitas yang lain. dan direduksi hingga menjadi kurang lebih 41 kg (berat kering). Kokas sampel tersebut lalu diuji untuk melihat sifat pengkokasannya. kaleng diambil lalu dibuka. Setelah itu sampel dibagi menjadi 3 bagian.

pasti tak akan bisa menekan/menghilangkan semua polutan. Dengan adanya hal ini. 5. 5.1. Gas-gas ini akan terlepas keluar dari dalam tungku pembakaran ke udara bebas. sebagian besar boiler dilengkapi dengan alat pengolah gas buangan untuk menangani NOx. maka abu akan meleleh di dalam tungku dan melekat di daerah sekitar burner atau pada pipa penghantar panas yang sebenarnya berfungsi untuk menyerap panas di dalam tungku. dan dianggap sebagai penyebab terjadinya kabut-asap fotokimia (photocemical smog) dan hujan asam (acid rain). Karena itu. Pelekatan Abu Abu di dalam batubara. tergantung kepada kondisinya (=di Jepang). kota. serta zat tak terbakar lain dengan kandungan utama berupa karbon. Bila dipanaskan dalam temperatur tinggi. seberapa pun bagusnya alat pengolah gas buangan yang ada. faktor kualitas batubara tetap ikut menentukan. besar kemungkinan akan tersandung oleh peraturan yang mengatur konsentrasi pelepasan debu maksimum. dan panas yang dihasilkan tungku dapat diserap secara efektif.1. 5. Agar pengoperasian tungku dapat dilakukan dengan stabil. dan debu arang yang timbul. terdiri dari mineral-mineral dengan unsur utama berupa silika atau aluminium.3. bila batubara yang digunakan memiliki titik leleh abu yang rendah.persentase yang tertinggal disebut rasio tak-terbakar (incombustible ratio). perfektur. tentu akan mengganggu kestabilan pengoperasian peralatan. SOx. debu-arang yang timbul harus diambil terlebih dahulu sebelum . Karena itu. jumlah pelepasan yang diperbolehkan diatur dalam peraturan perundangan yang berskala nasional. Selain itu. abu maupun kandungan tak terbakar berupa debu arang yang dilepas dari tungku juga diatur dengan cara yang sama. Fenomena ini disebut juga dengan slagging.1. Pengumpulan Debu secara Elektrik Bila abu dengan kandungan zat tak-terbakar dilepaskan dari tungku begitu saja. abu ini akan meleleh. Biasanya.4. terdapat kandungan nitrogen dan belerang yang akan teroksidasi menjadi oksida nitrogen (NOx) dan belerang dioksida (SO2) akibat proses pembakaran. Adanya lekatan abu. temperatur gas pembakaran dapat mencapai 1600°C. temperatur leleh abu berkisar antara 1100~1500°C. Untuk tungku yang menggunakan serbuk halus batubara sebagai bahan bakarnya. Zat yang tak terbakar umumnya berupa kandungan abu dalam batubara. maka harus diupayakan agar abu yang melekat hanya sedikit. Akan tetapi.2 Faktor Dampak Lingkungan Di dalam batubara. dan berpengaruh sangat besar terhadap kualitas batubara. Karena itu. Karena itu. dan sebagai upaya untuk memenuhi aturan hukum. Bagian tak terbakar dalam kandungan abu disebut dengan incombustible ash. atau bahkan pedesaan.

dengan kandungan butir halus di pelabuhan bongkar tak lebih dari 30%. debu (partikel halus) batubara akan beterbangan. biasanya orang akan lebih suka kandungan air yang lebih besar daripada yang kurang. maka faktor kualitas batubara kembali menjadi sangat penting. 5. Penanganan Abu Di Jepang.1. abu yang timbul sebagai akibat proses pemanfaatan batubara ditangani dengan cara ditimbun atau dimanfaatkan kembali secara efektif sebagai bahan baku semen. dan Electric Dust-Collector yang bekerja dengan memberikan muatan listrik kepada partikel abu. komposisi abu. Karena itu. air raksa (merkuri). Untuk menimbun abu. Karena itu. bila kandungan air ikat ini sangat besar. sehingga hal-hal tersebut menjadi pokok penilaian yang penting. Selain itu. Kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik. Selain itu. ditentukan oleh perbandingan senyawa yang ada di dalam abu.dilepaskan. Bila kandungan air ikat sedikit. walaupun dalam kontrak jual beli dicantumkan nilai kandungan air. biasanya bernilai 50 mm atau kurang. Karena biaya yang dikeluarkan untuk menangani abu juga tidak sedikit. peralatan pengambil debu dapat dibagi menjadi Bag Filter yang menggunakan kain penyaring (filter cloth). Permasalahan handling berupa penyumbatan yang sering dihadapi di coal bunker. Adakalanya kelebihan kandungan air ini diatur dan disesuaikan sedemikian rupa melalui perhitungan. maka kandungan abu di dalam batubara merupakan faktor penting yang menentukan besar-kecilnya biaya operasi. Sebaliknya.6. terdapat peraturan menyangkut nilai batas kandungan logam mikro seperti timbal. kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik sangat menentukan efisiensi pengumpulan debu. krom 6+ dan sebagainya. justru akan menyebabkan terjadinya aliran atau bahkan semburan. hal tersebut juga akan mengakibatkan penurunan performa dari mesin penggerus (mill). agar tidak menyalahi peraturan yang berlaku. dan jumlah kandungan zat tak-terbakar dari abu. .5. 5. kemudahan pengumpulan abu untuk tiap batubara akan berbeda. kandungan air ikat adalah sekitar 7-10%. material bangunan. karena pemanfaatan abu juga bergantung kepada ukuran butir abu. dengan tujuan untuk menghindari hamburan debu batubara. Secara umum.1. terutama diakibatkan oleh kandungan air ikat (moisture) dan ukuran butir. atau material konstruksi sipil. coal feeder dan sebagainya. Pada sistem electric dust-collector. Handling Ukuran butir maksimum untuk batubara boiler yang dipakai pada pembangkit listrik di Jepang. dan semakin kecil ukuran butirnya akan semakin mudah menyebabkan penyumbatan. Secara umum.

batu kapur (limestone). Di Jepang. lalu kandungan S (belerang) diambil dalam bentuk senyawa CaSO4.2. boiler pembakaran batubara halus adalah yang paling banyak dipakai. masalah lingkungan. 5. Akibat adanya temperatur yang tinggi di dalam tungku. 5. masih tergantung pula kepada proses pembakaran yang digunakan.2. melekatnya abu dan lain-lain. Fluidized Bed Firing Pada pembakaran fluidized bed. abu. Panas yang terjadi akibat proses pembakaran lalu diserap melalui pipa air (pipa pendingin) dan juga bagian penghantar panas konveksi dari pipa penghantar panas yang dipasang di aliran belakang.2. terbentuk lapisan (bed) yang tersusun dari pasir. boiler unggun terfluida (fluidized bed boiler). Dalam kondisi seperti itu. diambil dengan electric dust collector. Untuk NOx.1. Berikut ini akan dijelaskan sedikit tentang proses yang berlangsung pada tipe pembakaran batubara halus (pulverized coal firing) dan tipe pembakaran unggun terfluida (fluidized bed firing). Ke dalam lapisan ini batubara bersama udara pembakaran dikirim masuk dan dibakar. Temperatur yang paling sesuai bagi terjadinya . Pulverized Coal Firing Pada boiler pembakaran batubara halus. jumlah yang dihasilkan di dalam tungku dapat dikurangi dengan cara pembakaran 2 tingkat (two-step firing). 5. persentase kandungan butir halus biasanya tidak diatur secara ketat. Panas pembakaran lalu diserap oleh pipa penghantar panas atau oleh bagian penghantar panas konveksi yang dipasang di dalam bed. Selama tidak ada masalah dari segi handling. yaitu: boiler pembakaran batubara halus (pulverized fuel burning boiler). boiler untuk pembakaran dapat dibagi menjadi 3 tipe. Untuk debu-arang.Ukuran butir maksimum untuk batubara kokas adalah 50 mm (2 inch) atau 38 mm (1. Setelah itu. biasanya batubara digerus kasar berukuran kurang dari 10mm terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku. dan boiler pembakaran Stoker. NOx dan SOx diproses melalui fasilitas penanganan asap buangan yang ada di aliran belakang. batubara terlebih dahulu digerus dengan mill hingga berukuran kurang dari 200µm.5 inch). Proses desulfurisasi dilakukan dengan memasukkan batu kapur ke dalam tungku. batubara halus bersama dengan udara dimasukkan ke dalam tungku melalui burner. maka partikel akan panas dan menyala sambil terbang bersama aliran udara ke arah aliran belakang. Di dalam tungku. Setelah itu.2. Dari ketiga tipe di atas. Keunikan utama dari sistem pembakaran ini adalah terjadinya proses desulfurisasi di dalam tungku. seperti tingkat pembakaran (combustibility). temperatur gas dapat mencapai 1600°C. dan sebagainya. Proses Pemanfaatan Besar-kecilnya faktor-faktor yang telah disebutkan di atas.

tuntutan kualitas diperkirakan juga akan berubah di masa mendatang. teknik penilaian kualitas batubara menempati posisi yang sangat penting. maka NOx yang dihasilkan juga relatif lebih sedikit. Penilaian terhadap Kualitas Batubara Untuk batubara yang dipakai di Jepang. Di Jepang. Yang pertama adalah bubbling-type fluidized bed. komposisi. karena suhu pembakaran lebih rendah dibandingkan dengan tipe pulverized-coal firing. menghendaki adanya penurunan jumlah NOx dan SOx yang dilepas ke udara. hambatan yang dulu banyak ditemui dalam pemanfaatan batubara kini telah banyak berkurang. Selain itu. Selain itu. memiliki beberapa kelemahan: 1. serta peraturan-peraturan baru mengenai unsur logam mikro berbahaya (hazardous trace metals) dan lain-lain. Dengan demikian. Fluidized bed dapat dibagi menjadi 2 jenis. tidak seperti minyak atau gas. 2. . biasanya digunakan bag filter. penilaian kualitas berdasarkan analisis sesuai metode JIS yang ada sekarang. dalam upaya untuk mengurangi biaya bahan bakar (fuel cost) dengan memperbanyak pemanfaatan batubara. brand name. maupun struktur kimia yang berbeda. Selain itu. Kondisi pengujian tidak mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara yang sebenarnya. temperatur di dalam tungku dijaga agar berada pada suhu tersebut. peraturan hukum yang baru menyangkut masalah lingkungan sehubungan dengan proses pemanfaatan batubara juga tengah dirancang. Karena itu. 6. sehingga pengaturan kualitas dengan cara blending dan sebagainya masih dimungkinkan. Di sisi lain. Dengan upaya tersebut. sedangkan yang kedua adalah circulating fluidized bed. Akan tetapi. Untuk menangani debu-arang. Rancangan peraturan baru yang lebih ketat tersebut. serta metode dan proses preparasi yang dilakukan. batubara adalah produk berbentuk padatan yang sebenarnya belum merupakan produk yang benar-benar jadi. Batubara dianggap sebagai zat yang seragam (uniform). walaupun pada kenyataannya batubara merupakan suatu kumpulan unsur padatan dengan sifat zat. dimana kecepatan aliran udara tidak terlalu tinggi. terdapat kurang lebih 70 unit fluidized bed boiler yang beroperasi. walaupun hanya sampai batas-batas tertentu. maka pemakaian pulverized coal firing boiler dan fluidized bed boiler tipe baru terus digalakkan di Jepang.reaksi tersebut adalah sekitar 850°C. Pengembangan Teknik Baru Penilaian Kualitas Batubara bisa memiliki karakteristik yang jauh berbeda tergantung kepada lokasi penghasil. Karena itu. karena tiap proses pemanfaatan batubara menuntut adanya batasan-batasan kualitas tertentu. dimana kecepatan aliran udara cukup tinggi dan partikel berputar-putar di dalam tungku. maka penilaian dan evaluasi kualitas menjadi sangat penting.

Akan tetapi. kita pun perlu waspada terhadap perubahan kualitas yang mungkin timbul. terdapat hubungan antara kandungan nitrogen dengan rasio pengubahan NOx (NOx conversion ratio) [=rasio perbandingan jumlah kandungan nitrogen dalam batubara yang berubah menjadi NOx]. Bila menjumpai lapisan batubara dengan ketebalan yang berubah-ubah secara drastis. termasuk di dalamnya masalah perbedaan kualitas yang mungkin timbul. Kontrol Kualitas dalam Produksi Batubara yang sebenarnya 7. Bila terdapat beberapa lapisan batubara yang memungkinkan untuk ditambang. kita perlu berpikir dengan hati-hati untuk menentukan urutan penambangannya. sehingga penilaian terhadap kemudahan terjadinya NOx tidak cukup hanya dari banyaksedikitnya kandungan nitrogen saja. yaitu sebagai amine.1.Dengan kelemahan-kelemahan seperti di atas. keakuratan hasil analisis yang dilakukan sebenarnya tidak bisa disebut mencukupi. Untuk melakukan penilaian berdasarkan mekanisme pembentukan NOx. Perubahan kualitas biasanya terjadi pada area di sekeliling “lapangan batubara” (coal field). maka kita dapat kehilangan pembeli. Selain itu. Bila hal tersebut tidak dipikirkan. Penambangan (Kontrol Kualitas Batubara pada Perencanaan Pengembangan Tambang dan Perencanaan Penambangan) Perencanaan Pengembangan Tambang Dalam perencanaan pengembangan tambang batubara. karena penentuan perilaku pelepasan senyawa nitrogen pada proses penguraian panas (pirolisis) yang menjadi faktor utama timbulnya Nox. sehingga keseragaman kualitas tidak dapat dijaga setelah penambangan dilakukan. Untuk mengatasi persoalan tersebut. dan pyrrole. saat ini tengah dirancang dan dikembangkan suatu acuan penilaian yang lebih mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara. pyridine. Pada sistem pembakaran batubara halus (pulverized coal firing). dimana penilaian biasanya dilakukan hanya dengan melihat banyak-sedikitnya kandungan nitrogen di dalam batubara. perlu dilakukan analisis kualitas terhadap inti (core) pengeboran. . kondisi lapisan batubara dapat diketahui melalui pengeboran eksplorasi. 7. dan penentuan sifat reaksi oksidasi-reduksinya sulit untuk dilakukan. dikembangkan pula apa yang disebut NOx index. Salah satu poin penting yang berhubungan dengan faktor lingkungan adalah terjadinya NOx. yang berguna pula dalam menentukan jumlah cadangan. yang berarti juga kelangsungan perusahaan menjadi terancam. menilai hal tersebut hanya dari jumlah kandungan nitrogen saja tidak memadai. Untuk itu. kandungan nitrogen dalam batubara dianalisis secara kuantitatif dalam bentuk senyawa yang terpisah.

Sebagai alternatif cara ini. Tentu saja pada saat penggalian lorong gate. Dengan melakukan channel sampling di lorong gate. Selain itu. untuk menjaga kestabilan produksi. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara 7. maka batubara mentah tersebut harus ditangani secara terpisah.2.Perencanaan Penambangan Dalam beberapa tahun terakhir. poket untuk tiap satuan juga didirikan di luar tambang setelah batubara diangkut keluar. pada prinsipnya apabila dihasilkan batubara mentah dari lokasi penambangan yang berbeda-beda kualitasnya. yang dilakukan dengan cara mengintensifkan panel penambangan yang ada. tentunya perlu dipikirkan terlebih dahulu pengaruh perubahan kualitas yang terjadi pada satu panel penambangan terhadap kualitas batubara produk secara keseluruhan. bilamana perlu akan dicampur dengan perbandingan tertentu agar mendapatkan kualitas yang tepat. Cara manapun yang hendak dipakai. maka adanya kemungkinan keterlambatan waktu perlu dipikirkan. atau di fasilitas penerimaan batubara di unit preparasi. sering dijumpai kondisi seperti ini: Di sekitar suatu patahan/sesar (fault) yang besar. Batubara yang masuk ke unit preparasi batubara. Kontrol terhadap Batubara Mentah Dalam upaya menjaga kualitas batubara produk maupun keseragaman kualitas produk. dilakukan pencampuran terhadap batubara mentah. diperlukan kemajuan heading yang cukup. terutama saat pergantian pengangkutan pada belt conveyor jalur utama.1. Untuk melakukan hal ini. mulai dilakukan upaya untuk memangkas biaya produksi. dapat pula batubara dari lokasi penambangan yang berbeda dipreparasi secara terpisah. biasanya dijumpai patahan-patahan lain yang lebih kecil. batubara mentah yang dihasilkan dari tiap sektor dapat dianggap sebagai 1 satuan. Untuk tambang dalam. dan bila perlu dibuatkan fasilitas cadangan yang siap berfungsi seandainya masalah benar-benar timbul. barulah dilakukan pencampuran (blending). sampling batubara mentah juga dilakukan. maka dilakukan perencanaan dengan selective mining (memasang penahan berupa roof-ply dan sebagainya). maka perlu dipikirkan perubahan prosentase perbandingan batubara yang ditambang dari masing-masing permukaan kerja. dan disediakan poket batubara untuk tiap satuan sebagai tempat pengumpulan dan penyimpanan. lalu setelah menjadi batubara produk. Bila terdapat kondisi khusus. 7. kita dapat memprediksi kualitas batubara yang akan dihasilkan dari panel dan permukaan kerja tersebut. bahkan untuk tambang batubara dengan skala produksi yang kecil. misalnya kualitas yang menyimpang di bagian atap atau atap yang lunak. . Karena itu.2. Bila terdapat beberapa permukaan kerja. Dalam pengangkutan batubara hasil penambangan. Untuk tambang dalam.

dilakukan proses sizing terhadap batubara mentah sehingga diperoleh ukuran butir yang sesuai untuk masing-masing mesin pengolah. Proses Pengolahan/ Pemisahan Pertama-tama. Bila banyak pengotor berupa batu berbentuk bongkahan. Untuk mendeteksi ketinggian lapisan batu (bed). sehingga walaupun terbentuk pelapisan yang “normal” berdasarkan berat jenis. akan tetapi bentuk lubangnya dibuat sedemikian rupa dengan bagian bawah . adakalanya float terdorong ke atas. akan tetapi masih ditemui hambatan di sana-sini. Yang banyak dipakai adalah float. Proses pengolahan/ pemisahan batubara halus dilakukan dengan bantuan siklon media berat (heavy medium cyclone) atau jig dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis. Karena ada kemungkinan jumlah benda/material asing yang terbawa cukup banyak. dilakukan dengan bantuan float atau tekanan air di ruang pemisahan jig. misalnya menjadi bentuk serbuk. Selain itu.2.7. sehingga langsung diremuk/digerus. bagus tidaknya struktur alat pemisahan yang dimiliki akan langsung berpengaruh terhadap kualitas batubara bersih yang dihasilkan.2. Setelah diproses dengan mesin pemisah media berat. dimana pecahan dan serpihan berbagai benda dengan bentuk tak teratur dapat terbawa masuk. Dengan semakin berkembangnya teknologi komputer dan juga kemudahan dalam melakukan berbagai macam analisis yang populer. sehingga perlu sikap positif dari tiap pekerja untuk melakukan hand picking manakala ditemukan material asing yang terbawa dalam tumpukan batubara. maka akan lebih baik bila tindakan pengambilan material asing ini dilakukan berulang-ulang dengan membagi proses pemeriksaan menjadi beberapa tingkat. pecahan logam dari benda dan material yang dipakai dalam kegiatan penambangan juga dapat terbawa masuk. Untuk memisahkan lapisan partikel berberat jenis tinggi dan rendah. Bila bentuk batubara berubah. sehingga penyediaan fasilitas berupa magnet catcher juga diperlukan. terlebih dahulu dilakukan pengambilan terhadap material asing yang ikut terbawa dalam tumpukan batubara mentah. Hal ini terutama berlaku untuk tambang dalam. Jala-jala pada jig juga bukan hanya sekedar jaring (net) berlubang. maka posisi stabil/kesetimbangan dari float akan ikut berubah. Akhir-akhir ini. Namun sebelum proses pengolahan dilakukan. batubara bersih yang diperoleh kemudian diremuk dan dipergunakan dalam proses penyesuaian ukuran butir (size-adjustment). Jig melakukan proses pemisahan berat jenis secara kontinu dengan bantuan denyutan air. Penelitian tentang penggunaan isotop radio dan sebagainya untuk keperluan sejenis telah dilakukan. maka batu tersebut dapat diambil dengan bantuan mesin peremuk seperti rotary breaker (BFB) atau mesin pemisah media berat (heavy medium separator). telah dibuat berbagai macam bentuk float dengan mempertimbangkan bentuk (kondisi) batubara mentah. sehingga posisi kesetimbangannya mudah bergeser. Untuk menghindari adanya ketidak stabilan ini. namun secara struktur dapat menjadi terlalu besar tergantung kepada ukuran partikel yang diproses. maka pendeteksian terhadap kondisi abnormal juga semakin mudah. permintaan akan batubara kerakal (bongkahan) hampir tidak ada.

Karena itu. yang harus dilakukan pertama kali adalah mengambil batubara mentah berukuran halus. maka batuan yang menumpuk di atas jala-jala diambil. logam yang terkumpul juga diambil. Di dalam proses preparasi batubara. trapping. adakalanya hasil pengukuran kandungan abu batubara bersih yang dilakukan dengan alat pengukur yang dapat memberikan hasil secara cepat dan kontinu (ash monitor) dihubungkan dengan alat pengatur berat jenis dari cairan media berat. perlu dilakukan pengecekan setiap saat antara hasil pengukuran ash monitor dengan nilai pengukuran abu yang sebenarnya. misalnya saja dengan membuat lubang jala-jala secara miring. Secara ekstrim. pengayakan. faktor yang berpengaruh adalah banyak-sedikitnya kandungan serbuk halus dalam air pencucian yang juga merupakan air resirkulasi (recirculating water) serta tinggi rendahnya efisiensi pengayakan. Setelah batubara mentah diayak.melebar. Pada siklon media berat. Karena siklon menggunakan gaya sentrifugal untuk melakukan pemisahan. penggunaan ash monitor akan efektif apabila kondisi batubara bersih stabil. Dengan cara itu. Selain itu.3. 7. adakalanya ikut tercampur suatu benda yang dalam keadaan normal tak mungkin bisa terbawa masuk. maka badan siklon dibuat dari bahan yang tahan aus. serbuk halus magnetit dicampur air menjadi cairan suspensi media berat yang digunakan dan di-resirkulasi dalam proses pemisahan. dan bila seandainya ukuran partikel magnetit terlalu besar. dan lubang yang tersumbat dibersihkan. Karena itu. Kontrol terhadap Penyimpanan Batubara Produk . maka perbedaan berat jenis di dalam siklon akan terlalu besar sehingga proses pemisahan menjadi tidak stabil. biasanya setelah jig dioperasikan secara penuh selama seminggu.2. Karena faktor keausan pada badan siklon sangat berpengaruh terhadap performa proses pemisahan. sehingga dapat terjadi proses pemisahan yang mulus (smooth). performa proses pemisahan jig dapat dipertahankan. bermacam-macam cara digunakan untuk mendukung proses pemisahan. ada baiknya sewaktu merencanakan unit preparasi batubara. Pada unit preparasi batubara yang ada sekarang ini. Di tambang dalam. yang dimaksudkan untuk lebih meningkatkan perolehan (yield) dan pengontrolan kualitas. dan sebagainya. sehingga batu dapat bergerak lebih mudah. ditentukan pula oleh sistem peralatan pengambil serbuk halus magnetit yang melekat pada produk. Di sini. Di Jepang. material asing yang tercampur ke dalam batubara mentah diambil dengan bantuan tenaga air melalui proses apung-endap. mendengarkan pula nasihat dan pengalaman dari teknisi yang sangat berpengalaman di lapangan. pengeluaran produk yang berberat jenis tinggi (berat) akan tersendat-sendat. Akan tetapi. Kualitas produk batubara bersih. berdasarkan prinsip kerjanya.

maka perencanaan penambangan merupakan faktor yang penting. Aktivitas kontrol kualitas yang dijalankan oleh tambang batubara yang ada di Jepang. Karena kontrol kualitas batubara produk merupakan aktivitas penambangan itu sendiri. bila waktu penyimpanan menjadi terlalu lama. batubara dengan umur pembentukan yang relatif muda cenderung mudah teroksidasi dan penurunan kualitasnya tergolong cepat. perlu dicari titik temu antara tuntutan pembeli dengan kondisi batubara hasil blending.Blending dilakukan melalui penumpukan (piling). Di sisi lain. . akan diterangkan secara terpisah pada penjelasan tentang kondisi lapangan masing-masing tambang batubara. Dengan memikirkan kondisi saat sampai ke tangan end-user (konsumen). maka perlu ditegakkan prinsip FIFO (first-in firstout).Berdasarkan kenyataan bahwa batubara adalah suatu kumpulan dari mineral yang beragam. ditambah proses loading dan pengulangan terhadap bagian tertentu. perlu dilakukan pencampuran (blending) dengan metode yang tepat dan berulang-ulang. Karena itu. maka untuk mendapatkan kualitas batubara dan kualitas produk hasil yang seragam. maka kondisi batubara akan menurun. hal ini tidak bisa disebut blending. Akan tetapi. yang biasanya diwakili oleh metode Windrow atau Chevron. Bila hanya memindahkan tumpukan saja.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful