Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara Jurusan Tenaga Terampil Proyek Alih Teknologi Pertambangan

Batu Bara

M Preparasi Batu Bara

M-3 Kontrol Kualitas

Daftar Isi

1. 1.1. 1.2. 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 3. 3.1. 3.2. 3.2.1. 3.2.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.6.1. 3.6.2. 3.6.3. 3.6.4. 3.6.5. 3.7. 3.7.1. 3.7.2. 3.7.3. 3.7.4. 3.7.5. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 4. 4.1. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.3. 4.3.1. 4.3.2. 4.4.

Pendahuluan ..................................................................................................... Terjadinya Batubara (Jumlah tetumbuhan yang dibutuhkan agar dapat menjadi batubara) ................................................... Jenis-jenis Batubara ..................................................................................... Klasifikasi/ Pengelompokan Batubara ............................................................. Metode Klasifikasi Batubara ....................................................................... Klasifikasi Ilmiah ................................................................................... Klasifikasi Praktis .................................................................................. Karakteristik Batubara menurut Golongan Klasifikasinya ......................... Lignite/ Brown Coal .............................................................................. Batubara Sub Bituminous ...................................................................... Batubara Bituminous ............................................................................. Antrasit ................................................................................................... Karakteristik Batubara ...................................................................................... Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia ................................................ Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara menurut penggunaannya .......... Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler .................................. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas .................................. Metode Pengujian terhadap Batubara ......................................................... Sampling dan Penyiapan Sampel Uji Batubara ........................................... Total Moisture ............................................................................................. Analisis Proksimat (Proximate Analysis) .................................................... Kandungan Air (Moisture) ..................................................................... Kandungan Abu (Ash) ............................................................................ Zat Terbang (Volatile Matter) ................................................................ Karbon Tetap (Fixed Carbon) ................................................................ Fuel Ratio ............................................................................................... Analisis Ultimat (Ultimate Analysis) .......................................................... Karbon dan Hidrogen ............................................................................. Nitrogen ................................................................................................. Oksigen .................................................................................................. Belerang Total (Total Sulfur) ................................................................. Klor ........................................................................................................ Nilai Kalori .................................................................................................. Ketergerusan (Grindability) ........................................................................ Temperatur Leleh Abu ................................................................................. Komposisi Abu ............................................................................................ Ukuran Partikel ........................................................................................... Uji Analisis terhadap Batubara Kokas .............................................................. Analisis Petrografi ....................................................................................... Tingkat Refleksi Rata-Rata ......................................................................... Pengukuran Tingkat Refleksi ................................................................. Tampilan Hasil Analisis ......................................................................... Uji Muai ...................................................................................................... Metode Uji Muai (Metode Button) ........................................................ Uji Muai (Metode Dilatometer) ............................................................. Uji Fluiditas .................................................................................................

1 1 3 3 4 4 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 12 14 15 15 15 17 18 18 18 19 19 20 20 21 21 22 23 24 24 25 25 26 26 27 28 28 28 29

4.5. 4.5.1. 4.5.2. 5. 5.1. 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4. 5.1.5. 5.1.6. 5.2. 5.2.1. 5.2.2. 6. 7. 7.1 7.2. 7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.

Uji Kuat Kokas ............................................................................................ Metode Small Retort .............................................................................. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) ............................................ Mutu dan Pemanfaatan Batubara ..................................................................... Pokok-pokok Penilaian Kualitas dan Proses Pemanfaatan Batubara .......... Sifat Pembakaran ................................................................................... Sifat Dampak Lingkungan ..................................................................... Efek Pelekatan Abu (Slagging) .............................................................. Electric Dust Collection ......................................................................... Penanganan Abu .................................................................................... Kemudahan Handling ............................................................................ Proses Pemanfaatan ..................................................................................... Pulverized Coal Combustion ................................................................. Fluidized Bed Combustion .................................................................... Penilaian Kualitas Batubara ............................................................................. Kontrol Kualitas pada Produksi Batubara yang sebenarnya ............................ Penambangan (Kontrol Kualitas dalam Rencana Pengembangan Tambang dan Rencana Penambangan) .............................. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara .................................................. Pengelolaan Batubara Mentah untuk Preparasi ..................................... Pengolahan/ Pemisahan ......................................................................... Pengelolaan dalam Penyimpanan Batubara Produk ..............................

30 30 31 31 31 31 32 32 32 33 33 34 34 34 35 36 36 37 37 38 40

1. Pendahuluan 1.1. Proses Pembentukan Batubara & Jumlah Tetumbuhan yang dibutuhkan untuk menjadi Batubara Zat asal batubara, telah diketahui berupa materi tetumbuhan yang dahulunya pernah hidup subur di permukaan bumi. Tanpa memandang jenis batubaranya, semuanya merupakan mineral organik dan semuanya berasal dari sisa-sisa tetumbuhan berbagai jenis yang dahulunya hidup subur di permukaan bumi. Tetumbuhan purba ini, masa hidup dan jenisnya juga berbeda sesuai dengan umur geologi dan daerah keterdapatannya. Selain itu, kondisi lingkungan tempat sisa tetumbuhan tadi tersedimentasi, ditambah adanya pengaruh tekanan dan panas bumi yang terjadi setelah itu, serta pergerakan struktur kerak bumi, semuanya berpengaruh terhadap proses pembentukan berbagai jenis batubara. Dengan demikian, maka adalah suatu hal yang wajar apabila kualitas dan karakteristik batubara mungkin berbeda antara satu “lapangan batubara” (coal field) dengan ladang lainnya. Pada lapisan yang sama sekalipun, kualitas dan karakteristiknya dapat berbeda tergantung lokasi sebaran horisontal dari lapisan tersebut, letak batubara itu sendiri, apakah ada dibagian atas atau bawah lapisan, dan juga kedalaman tempat lapisan itu berada. Secara ekstrim, barangkali dapat dikatakan bahwa satu bongkahan kecil batubara tidak akan ada yang sama persis kualitasnya dengan satu bongkahan kecil lainnya. Dengan alasan itulah maka satu bongkahan batubara tidak bisa mewakili keseluruhan batubara yang ada di suatu tambang dari segi kualitas dan karakateristiknya. Adanya hal semacam ini membuat upaya pembakuan (standarisasi) batubara sebagai satu komoditas dagang menjadi suatu hal yang tidak mudah. Proses perubahan yang terjadi terhadap sisa-sisa tetumbuhan, secara umum dapat dibagi menjadi proses pembusukan dan proses pembatubaraan. Pada proses pembususkan, sisa-sisa tetumbuhan tadi berada pada lingkungan dimana terdapat air dan oksigen dari udara bebas yang cukup, sehingga bakteri pembusuk akan bekerja untuk menguraikan sisasisa tetumbuhan tadi. Setelah melewati suatu waktu tertentu, sisa-sisa tetumbuhan ini berubah menjadi gas (CO2, metan, dan lain-lain) dan air. Selain kandungan abu dalam jumlah yang kecil, tidak dijumpai lagi sisa-sisa berupa padatan. Di sisi lain, pada proses pembatubaraan (coalification), sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan .yang hampir tidak tersentuh oleh udara, ditunjang oleh pengaruh bakteri pembusuk yang sangat kecil sehingga setelah melewati masa geologi yang panjang, barulah sisa-sisa tetumbuhan tadi perlahan terurai dan berubah menjadi zat yang kaya akan kandungan karbon. Sebagai contoh, misalkan saja di suatu daerah rawa atau di tepi pantai terdapat tetumbuhan yang tumbuh subur. Saat tetumbuhan tersebut layu, mengering dan mati, maka sebagian atau keseluruhan pohon akan jatuh ke dalam air dan terendam. Setelah itu, proses ini terjadi berulang-ulang dengan adanya tumbuhan lain yang hidup, tumbuh, lalu mati.

dan bersamaan dengan berjalannya waktu. Selain itu. Cepat-lambatnya proses pembatubaraan tidaklah selalu tergantung kepada seberapa lama tetumbuhan tersebut telah terkubur. terjadi proses yang berulang-ulang. atau adanya banjir besar yang membawa sisa-sisa tumbuhan dari tempat lain. pengendapan serpihan batuan dan lain-lain. oksigen dan karbon berikatan membentuk gas karbon dioksida dan lain–lain. oksigen dan hidrogen berikatan menjadi air. dikatakan sekitar 17–20 kali jumlah tetumbuhan yang telah berubah menjadi gambut (peat). maka yang mengalami perubahan adalah unsurunsur yang ada pada tetumbuhan asal. . namum lebih banyak dipengaruhi oleh faktor-faktor geologis seperti pergerakan kerak bumi. dibutuhkan waktu selama beribu-ribu tahun agar memperoleh jumlah tetumbuhan yang diperlukan. dimana sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan yang tidak bersentuhan dengan udara bebas. bertambah banyak atau sedikitnya jumlah tetumbuhan.Proses yang berulang serta adanya jumlah tetumbuhan yang sangat banyak. misalnya timbul tanah longsor yang menyebabkan tetumbuhan di sekitarnya banyak yang tumbang. Tambahan lagi. Akibatnya. lama-kelamaan kandungan oksigen berkurang yang diikuti dengan ikatan antara hidrogen dan karbon membentuk gas metan dan gas hidrokarbon lainnya. tidak hanya dari tumbuhan yang kering yang mati saja. karbon. Bisa saja terjadi. yaitu dengan ditemukannnya lapisan batubara di kedalaman 3000 meter di bawah dasar laut sewaktu melakukan pengeboran untuk survey minyak bumi di laut Cina Timur. sehingga lapisan sisa tetumbuhan tadi dilapisi lagi dengan berbagai lapisan batuan. dan lain-lain. naik-turunnya lapisan tanah atau pergeseran maju-mundurnya garis pantai akan menyebabkan perubahan pada tingkat ketinggian air. untuk menghasilkan lapisan batubara setebal 10 meter. Hal ini di sisi lain juga mendorong proses pembatubaraan. hidrogen. Selama proses pembatubaraan. Penambahan timbunan sisa tetumbuhan. Jumlah tetumbuhan yang diperlukan untuk menjadi batubara. baik itu berupa naik-turunnya lapisan tanah. seperti oksigen. dan lain-lain. Jadi. sehingga meningkatkan kandungan karbon dan nilai kerapatan (densitas) dari lapisan tersebut. pengaruh gunung berapi. sekurang-kurangnya diperlukan tumpukan endapan tetumbuhan setebal 200 meter. atau bahkan lebih. untuk mendapatkan satu meter lapisan batubara. dan ini kemudian diikuti dengan terbawanya batuan atau pasir laut bersama aliran air sehingga akhirnya menutupi lapisan endapan sisa-sisa tetumbuhan tersebut. sehingga kemudian terkumpul di daerah tersebut. Dengan kondisi seperti itu. Pertama-tama. Bila lapisan sisa tetumbuhan purba berada di bagian bawah dan mendapat beban dari lapisanlapisan batuan yang ada di atasnya. akan menyebabkan timbunan sisa tetumbuhan menjadi semakin tebal. Skala pergerakan kerak bumi ternyata juga tidak kecil. maka efek tekanan dan panas bumi yang diterima oleh lapisan tetumbuhan purba akan semakin besar.

Penetapan suatu acuan untuk menunjukkan perubahan karakteristik dan komposisi berbagai jenis batubara. selain tentunya faktor kemudahan handling dan nilai ekonomis. maka komposisi unsur kandungan dan karateristik batubara juga akan berbeda tergantung kepada lokasi dan jenis batubaranya.2. Karena jenis tumbuhan asal. Jepang yang dari tahun ke tahun menunjukkan peningkatan prosentase jumlah batubara impor. kelihatannya sekarang juga tengah menyesuaikan langkah untuk menyongsong pemakaian suatu acuan yang suatu sat dapat menjadi standar internasional. dimana masing-masing pihak memiliki kelebihan dan kekurangan.1. kita perlu memilih batubara dengan karakteristik dan kualitas yang sesuai dengan tujuan penggunaan yang diinginkan. Sayangnya upaya ini belum membuahkan hasil hingga sekarang. upaya ini hingga sekarang belum tertata dengan rapih. terlihat upaya-upaya dari organisasi ilmiah maupun dunia usaha untuk melebur perbedaan-perbedaan yang ada. masa pembentukan. 2. Akan tetapi. sehingga tiap negara masih memakai indeks acuan yang berbeda. secara garis besar dapat dibagi menjadi klasifikasi secara ilmiah dan klasifikasi secara praktis. . Karena itu. dan kondisi geologi yang dialami berbeda. Dalam beberapa tahun belakangan ini. upaya penyeragaman ini terus berjalan. sebenarnya telah dirintis sejak lama. Klasifikasi Batubara Klasifikasi batubara. Jenis Batubara Batubara merupakan campuran dari senyawa molekul besar alami yang memiliki struktur dan komposisi yang rumit. Melalui ISO dan badan-badan internasional lainnya.

6%. pengelompokan secara ilmiah tidak dipakai dalam keperluan perdagangan.5-4.4 Peringkat menengah Bituminus Peringkat rendah Sub-bituminus Lignit .5 1.4-2. untuk tingkat refleksi kurang dari 0.0 1. Klasifikasi ini lebih banyak dipakai pada bidang-bidang dasar yang menyangkut zat asal pembentuk batubara.2.6-1. nilai pengukurannya menjadi tidak akurat sehingga dipakai nilai kalori (calorivic value) sebagai nilai acuan tambahan. Pada tahun 1993. komite batubara ECE (Economic Commission for Europe) mengusulkan suatu tabel pengelompokan seperti di bawah ini.1.0 2. survei geologi.0-1. Klasifikasi secara ilmiah Dalam klasifikasi batubara.1. yaitu suatu komponen dasar batubara.4-0.0-2. Tabel Klasifikasi Batubara Peringkat tinggi Antrasit Meta Orto Semi Meta Orto Semi Tingkat Refleksi R >4. Tabel ini menjadikan tingkat refleksi/ pantulan (R) dari vitrinite.4 0. Akan tetapi.6 <0.1. komposisi dan stuktur batubara. sebagai nilai acuan.0 2. dan sebagainya. Metode Klasifikasi Batubara 2.0 0.

.

kandungan zat terbang (volatile matter) diambil sebagai nilai acuan baku. nilai kalori dan sebagainya.1. sehingga umumnya diambil nilai acuan tambahan berupa kandungan air (moisture). bituminus. tujuan pemanfaatan batubara bisa amat berbeda antara satu negara dengan negara lain. classify in low volatile group of the bituminous class.2.2. Klasifikasi secara praktis Klasifikasi praktis berawal dari kebutuhan akan adanya suatu pengelompokan untuk keperluan transaksi perdagangan maupun ekspor impor. Umumnya. sub-bituminus. To convert British thermal units per pound to megajoules If agglomerating. klasifikasi yang dilakukan relatif lebih tertata rapi. Pada klasifikasi internasional. regardless of gross calorific value. 2. mineral-matter-free basis shall It is recognized that there may be nonagglomerating varieties in these groups of visible water on the surface of the coal. batubara dibagi menjadi lignit. Sekarang ini. dan umumnya bersifat non-coking atau non-caking. Namun secara umum. batubara ini didefinisikan memiliki nilai kalori (ash free basis) kurang dari 5700 kcal/kg. Brown Coal atau Lignite Dalam klasifikasi batubara. sehingga klasifikasi dan metode penamaannya juga sangat berbeda.002 326.A B This classification does not apply to certain coals. dan terdapat kecenderungan yang hampir sama untuk kandungan zat terbang hingga sekitar 32%. secara umum kelompok ini merupakan batubara dengan tingkat pembatubaraan yang paling rendah dan berwarna coklat atau coklat kehitaman. 2. as discussed in Section 1. and that there are notable exceptions in the high volatile C bituminous group. † Editorially corrected. Lewat dari angka ini. serta dari sisi keperluan penggunaan batubara itu sendiri.1. Moist refers to coal containing its natural inherent moisture but not including Megajoules per kilogram. D E be classified according to fixed carbon. C per kilogram. Karakteristik Batubara menurut Klasifikasinya Di sini. Salah satu contohnya adalah tabel klasifikasi ASTM dari Amerika Serikat yang memasukkan juga batubara dengan tingkat pembatubaraan rendah (lihat D388 Tabel 1 Classification of Coal by Rank). Kandungan air dan zat terbangnya tergolong tinggi. 2. Coals having 69 % or more fixed carbon on the dry. terdapat perbedaan yang cukup besar antara satu dengan yang lainnya. dan antrasit. . multiply by 0. F the bituminous.2.

“atan” dibedakan dari batubara. Batubara Bituminus Batubara jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari batubara sub-bituminus. Gambut yang berasal dari rerumputan disebut dengan grass peat (gambut rumput). Selain dipakai sebagai bahan baku pembuatan . Di sisi lain. dan dianggap sebagai mineral yang berbeda dengan batubara. jumlahnya masih lebih sedikit bila dibandingkan dengan batubara bituminus.2. batubara ini dalam keadaan kering mudah sekali menimbulkan gejala terjadinya swabakar (spontaneous combustion).2. Karena itu. dengan nilai kalori yang masih tergolong rendah. Dari sisi caking property-nya. Batubara Sub-Bituminus Dalam klasifikasi batubara. maka istilah peat dan grass peat sering dipakai untuk menunjukkan arti yang sama. 2. Namun karena kebanyakan komponen peat adalah grass peat. Selain itu. dan sebagainya. Namun dari sisi pemakaian.Penggunaan batubara ini. “atan” masuk ke dalam golongan lignit atau brown coal. terbagi menjadi non-caking (tak bersifat caking) dan slightly-caking (sedikit menunjukkan sifat caking). batubara dengan tingkat pembatubaraan yang lebih rendah lagi disebut dengan “atan”. Di dalam aturan industri pertambangan Jepang. sehingga bukan merupakan bahan bakar yang baik. mediumvolatile bituminous coal. Terlepas dari masalah itu.3. gambut digunakan pula sebagai pupuk. kandungan zat terbang (volatile matter)-nya cukup tinggi. Kandungan zat terbang (volatile matter)-nya antara 20-40%. umumnya sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. sehingga handling-nya pun tergolong merepotkan. Namun secara ilmiah. Di Jepang. Karena banyak mengandung zat organik.2. Namun karena kandungan airnya tinggi. Catatan: Peat dan Grass Peat (=Gambut) Secara umum tidak termasuk golongan batubara. yang menunjukkan tingkat pembatubaraan sangat rendah. Saat ini. pengunaan batubara jenis ini di Jepang sangat kecil. yang umumnya dipakai sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. Komponen tetumbuhan asalnya dapat jelas ditentukan dengan mata telanjang. namun masih lebih rendah dibandingkan batubara bituminus. dan lain– lain. Jepang mengimpor batubara jenis ini dari Indonesia. jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari lignit. penelitian dan pengembangan teknologi bagi perbaikan kualitas batubara untuk menunjang pemakaian yang lebih stabil terus dilakukan. yang merupakan suatu rentang yang cukup besar. Dibandingkan dengan batubara bituminus. Amerika Serikat. maka adakalanya diperlukan proses dewatering terlebih dahulu. sering dibagi lagi menjadi high-volatile bituminous coal. namun masih lebih rendah bila dibandingkan dengan antrasit. kandungan airnya banyak dan nilai kalorinya kecil. 2.

4. maka diinginkan yang memiliki sifat menyala dan sifat habis terbakar yang bagus. dan juga silika yang kesemuanya terkandung di dalam abu. dan sebagainya. dan lain-lain. Sifat yang diinginkan pada batubara menurut penggunaannya 3. Batubara jenis ini hampir tak memiliki sifat caking/coking. dapat sebagai bahan baku pembuatan material karbon.2. nitrogen. Pada analisis proksimat. atau sebagai bahan bakar untuk fluidized bed boiler.. Antrasit Batubara ini memiliki tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dibandingkan dengan batubara bituminus. serta aneka unsur logam seperti aluminium besi. nilai kalori. Kandungan air (moisture) dalam batubara. fluor. batubara bituminus dengan caking/coking property yang rendah dipakai pula sebagai bahan bakar pembangkit listrik. Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya. 4. dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia yang dimilikinya.untuk pulverized coal injection (PCI) pada blast furnace. antara lain diwakili oleh nilai kerapatan/densitas. 2.1.1. Sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler Karena batubara jenis ini sebagian besar dipakai pada boiler. dilakukan analisis ultimat. Kandungan karbon tetap (fixed carbon) dari suatu padatan dapat terbakar yang memiliki kandungan unsur utama berupa karbon (=batubara).kokas. Karakteristik Batubara 3. ketergerusan (grindability).2. nitrogen.2. batubara juga mengandung unsur-unsur lain seperti klor. Selain unsur-unsur tersebut. Batubara jenis inilah yang paling banyak digunakan di Jepang. Zat terbang (volatile matter) yang dilepas dalam bentuk gas saat batubara mendapat perlakuan panas. Untuk mencari nilai kandungan unsur-unsur utama seperti karbon. 2. 3. kiln semen. kalor jenis (specific heat). dan lain-lain golongan halogen. oksigen. dan belerang. dan sebagainya. diinginkan pula yang memiliki kandungan belerang. Penggunaan batubara jenis ini. kekerasan. hidrogen. 3. Abu (zat oksida mineral yang terkandung dalam batubara) yang tertinggal saat batubara dibakar. briket dan lain-lain. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia Karakteristik batubara. Di lain pihak. Kandungan zat terbangnya juga yang paling kecil. dan unsur mikro beracun sesedikit mungkin. . dan reaktifitas saat pembakaran tergolong relatif rendah. komposisi abu. biasanya dilakukan pengukuran untuk mendapatkan nilai-nilai: 1. caking property. analisis ultimat. sifat kimia batubara ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat. Selain itu. fluiditas. 3.

3. Untuk mengetahui nilai dan performa dari sifat-sifat tersebut di atas. berupa total moisture. combustibility. dilakukan berbagai macam uji dan analisis terhadap batubara boiler: • Analisis kandungan air (moisture). Umumnya. pada batubara kokas dituntut adanya sifat fluiditas/plastisitas. Selain itu.2. berupa total sulfur. diperlukan batubara dengan tingkat kereaktifan yang tinggi. dan tak kalah pentingnya adalah nilai kalori yang cukup. Karena itu. biasanya dimasukkan ke dalam tungku/tanur dari jarak yang cukup tinggi. fouling. serta inherent atau residual moisture. makin tinggi adalah semakin baik. untuk menentukan nilai HGI (Hardgrove Grindability Index) • Pengukuran nilai kalori. Dengan kata lain. sehingga diperlukan kekuatan dan kekerasan yang cukup untuk dapat menahan benturan dan tekanan saat kokas dijatuhkan maupun saat ditumpuk. umumnya dipakai pada blast furnace (tungku peleburan pada pembuatan pig iron) sebagai bahan pereduksi besi oksida (=kokas). dan organic sulfur • Analisis. dan mampu untuk menjaga kondisi temperatur yang tinggi.Untuk temperatur leleh abu. baik berupa gross heating value maupun net heating value • Uji sifat leleh abu (ash fusibility test) • Analisis ultimat • Pengukuran tahanan listrik abu • Analisis proksimat • Pengukuran kandungan abu • Pengukuran kandungan zat terbang (volatile matter) • Penghitungan karbon tetap (fixed carbon) • Penghitungan fuel ratio • Penghitungan hidrogen efektif (available hydrogen) • Pengukuran kandungan belerang. yaitu antara 4500-5245m3. sifat caking/agglomerating (lekat menggumpal). dan sebagainya. Kokas yang dipakai pada blast furnace (tanur tinggi). Di dalam tanur. slagging. dan sifat coking (coking property) yang memadai. pyretic sulfur.2. kokas di dalam tanur akan membentuk tumpukan yang cukup tinggi. volume tanur tinggi (blast furnace) di Jepang tergolong besar. erosion. • Uji ukuran butir • Uji ketergerusan (grindability). dengan jumlah produksi pig iron (besi cor kasar) mencapai berat 2 kali . sulfate. diperlukan aliran udara yang cukup agar reaksi reduksi oleh gas CO dapat berjalan dengan baik. Kandungan abunya juga haruslah kecil. uji. surface moisture. Sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas Batubara jenis ini. dan perhitungan terhadap kandungan klor. komposisi abu.

sampel disimpan dengan menaruhnya di dalam watch glass (wadah sampel berbentuk seperti kaca arloji)). berdasarkan D 5515 Dilatometer • Uji fluiditas. yang dahulunya biasa dipakai dalam transaksi perdagangan batubara Jepang. . % of Physical Components of Coal • Pengukuran tingkat refleksi. fluid temperature • Uji Roga. Karena pada pembakaran abu kokas dan bijih besi akan terbentuk slag yang harus dikeluarkan dari tanur. Biasanya. berdasarkan D 720 Free Swelling Index • Uji muai. dengan mengamati initial deformation temperature. (catatan tentang equilibrium moisture basis: Sampel disimpan pada lingkungan dimana terdapat kesetimbangan dengan air garam jenuh. metode uji dan analisis batubara dilakukan menurut standard yang diakui secara internasional dan disepakati oleh pihak pensuplai dan pihak pengguna. dimana dilakukan pengukuran terhadap softening temperature (1. hemispherical temperature. range. sebenarnya Jepang telah berusaha menitik beratkan standard-nya ke arah penyesuaian dengan standard internasional seperti ISO. maka slag ini harus memiliki viskositas yang cukup agar mudah dikeluarkan.volume tanur tinggi per hari. diberlakukan ketentuan berdasarkan JIS (Japan Industrial Standard). air garam jenuh ditaruh di bagian bawah desikator. Metode Uji Batubara Metode uji dan analisis yang menjadi dasar pengelompokan dan klasifikasi batubara. berdasarkan D 2798 Microscopical Determination of the Reflectance of Vitrinite • Uji muai krusibel. Dengan alasan ini.3. berdasarkan D 2639 Gieseler Plastometer. resolidification temperature. softening temperature. for oxidizing atmosphere).0 DDPM). berdasarkan D 3038 Drop Shatter Test • Uji drum. DDPM=dial division per minute • Uji pengkokasan (metode retort. Sejak awal. metode can-firing) • Uji sifat leleh abu. Di Jepang. Pada prinsipnya. dengan D 3402 Drum Test or Tumbler Test. untuk mendapatkan nilai index Roga • Uji kuat kokas (uji ketahanan terhadap jatuh). ditetapkan standard-nya oleh masing-masing negara. berdasarkan D 1857 Fusibility of Ash (for reducing atmosphere. maka pada tahun 1994 telah dihapuskan apa yang disebut equilibrium moisture basis. Berbagai macam uji dan analisis yang dilakukan terhadap batubara kokas diantaranya: (catatan: D xxxx menunjukkan nomor standard ASTM) • Analisis petrografi • Analisis maseral. maximum fluidity temperature. sedang pada rak di atasnya. dilakukan berdasarkan D 2799 Microscopical Determination of vol. dan lain-lain 3.

sehingga terjadi kesetimbangan dengan lingkungan ruangan laboratorium. yaitu sampel ditebar tipis pada suhu ruangan. • JIS M 8811: Metode sampling dan pengukuran kandungan air total serta moisture untuk batubara dan kokas. • JIS M 8817: Metode penentuan bentuk keterdapatan belerang dalam batubara. Adanya tampilan dry & ash free basis menunjukkan bahwa hasil analisis dan uji terhadap sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. uji pengkokasan. meliputi uji ukuran butir. lalu dikonversikan perhitungannya untuk memenuhi kondisi kering. uji muai krusibel. Tampilan dry basis menunjukkan bahwa hasil uji dan analisis dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. lalu dikonversikan perhitungannya sehingga memenuhi kondisi tanpa abu dan tanpa air. uji ketergerusan (grindability). • JIS M 8818: Metode penentuan zat-zat mineral dalam batubara Tampilan Hasil Analisis. uji apung-endap. pengaturan metode uji dan analisis batubara ditetapkan sebagai berikut: • JIS M 8801: Metode uji terhadap batubara. Dry & ash free basis merupakan suatu kondisi asumsi dimana batubara sama sekali tidak mengandung air maupun abu. • JIS M 8813: Metode analisis ultimat untuk batubara dan kokas. uji kelelehan abu. • JIS M 8816: Metode pengukuran komponen mikro (maseral) dan tingkat refleksi batubara. • JIS M 8815: Metode analisis abu batubara dan abu kokas. sebelum akhirnya diuji dan dianalisis. maka ditetapkan basis standard dengan persyaratan tertentu untuk setiap analisis maupun uji yang dilakukan. • JIS M 8814: Metode pengukuran nilai kalori untuk batubara dan kokas. uji kemuaian. Basis standard tersebut adalah: • Air dried basis • Dry basis • Dry & ash free basis • Pure coal (dry & mineral matter free) basis Adanya tampilan air dried basis menunjukkan bahwa uji dan analisis dilakukan dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan pada udara terbuka. dan uji Roga.Berdasarkan standard JIS. uji fluiditas. Untuk mempermudah perbandingan antara satu hasil analisis dengan yang lain. • JIS M 8812: Metode analisis proksimat untuk batubara dan kokas. .

udara bebas ad Dry basis Tanpa kandungan air d Dry. Sampel yang telah diambil. maka wadahnya harus sangat rapat. maka proses reduksi harus dilakukan dengan . tempat sampling. maka pengambilan dilakukan pada tempat yang agak dalam dari permukaan (± 50cm) dan sedapat mungkin dilakukan di banyak titik sampling. digerus. Pada prinsipnya. terutama pada bagian dalam dimana sampel disimpan. Proses pekerjaan ini disebut dengan reduksi sampel. dibagi. sampling dilakukan saat perpindahan lot. maka pengambilan sampel yang representatif (dapat mewakili keseluruhan) merupakan hal yang amat penting. Untuk batubara Jepang. Kondisi ini disebut pula dengan nama dry & mineral matter free basis.4. diambil dengan jarak yang konstan pada belt conveyor atau dengan auto sampler. kemudian disiapkan untuk menjadi sampel uji dengan kondisi yang tetap dapat mewakili jumlah keseluruhannya. sampel diremuk.08 Tabel Basis Uji & Analisis serta Singkatan yang dipakai Basis Unsur Kandungan Singkatan As received basis Sama seperti saat diterima ar Air dried basis Dikeringkan dg. Untuk keperluan tersebut. tanggal sampling. dan terbuat dari bahan yang tidak dapat ditumbuhi jamur. Sampling Batubara dan Penyiapan Sampel Uji Agar dapat melakukan analisis batubara yang akurat. Terlebih untuk sampel yang akan diukur kandungan airnya. mineral matter free) 3. Karena analisis batubara biasanya dilakukan dengan jumlah sampel yang tidak terlalu banyak. Selain itu. berupa kantong resin dan sebagainya. dan informasi penting lainnya.Pure coal basis berarti batubara diasumsikan dalam keadaan murni dan tidak mengandung air serta zat mineral lainnya. pada kantong sampel harus dicantumkan nomor lot. tidak menyerap kelembaban dari luar. faktor koreksi abu yang umum dipakai adalah 1. ash free basis Tanpa kandungan air dan abu daf Pure coal basis Tanpa kandungan air dan zat mineral lain dmmf (dry. maupun diperkecil jumlahnya. Sampel yang diambil. Bila karena suatu hal sehingga pengambilan sampel harus dilakukan di stockyard atau dari batubara yang telah dimuat ke dalam kereta. lalu disimpan ke dalam suatu wadah yang bersih dan tertutup rapat. Zat-zat mineral (%) dicari dengan menggunakan salah satu dari 3 metode berikut ini: • Metode penentuan langsung (JIS M 8818) • Metode penggunaan berbagai macam perhitungan • Nilai kandungan abu yang didapat dari hasil analisis proksimat maupun analisis ultimat dikalikan dengan faktor koreksi abu.

benar agar didapatkan hasil analisis yang akurat.52 mm > 10 > 20 < 4760 µm >5 > 10 < 2830 µm >2 >4 < 1000 µm > 0.05 . terpilih +15 <1000 10 30 45 20000~ 30000 50 150 225 1000~ 3000 15 45 65 30000~ 45000 65 195 290 3000~ 5000 20 60 90 45000~ 70000 80 240 365 5000~ 7000 25 75 110 70000~ 100000 95 285 440 7000~ 10000 30 90 135 >100000 100 300 450 10000~ 20000 40 120 180 < 30 300 500 < 150 11000 15000 Tabel Ukuran Butir dan Standard Reduksi Ukuran butir Massa sampel setelah reduksi (kg) Kandungan abu <20% Kandungan abu > 20% sampel lolos keseluruhan < 19.0 minimum >15. lebih baik dihindari saja. Tabel Ukuran Butir Maksimum dan Besarnya Inkremen (massa rata-rata) Ukuran butir maks (mm) <1 <5 < 10 < 15 < 20 Massa rata-rata Batubara 10 50 100 150 200 Kokas 50 100 150 200 300 ±gram Ukuran butir maks (mm) < 40 < 50 < 75 < 100 < 125 Massa rata-rata Batubara 500 1200 3000 5000 9000 Kokas 1200 3000 5000 9000 11000 ±gram Tabel Jumlah Minimum Inkremen yang harus diambil dari Satu Lot (batubara) Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15.1 < 250 µm > 0.1 > 0.1 mm > 100 > 200 < 15.0 inkremen blm. terpilih +15 Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15. Proses reduksi dilakukan dengan salah satu atau gabungan dari cara-cara berikut ini: • Metode reduksi inkremen (increment reduction method) • Metode reduksi dengan menggunakan Riffle Divider • Metode reduksi dengan menggunakan mesin pereduksi (alat pembagi sampel) • Metode reduksi berdasarkan proporsi masing-masing ukuran butir Metode conical quartering (kerucut bagi empat) dan alternate shovel sebenarnya dapat pula dipakai.0 minimum >15.05 > 0. tetapi karena error (kesalahan) yang dapat timbul cukup besar.9 mm > 50 > 100 < 9.0 inkremen blm.

dan untuk batubara sangat halus/serbuk adalah sekitar 15~30%. bila kandungan air sangat kurang. Pada prinsipnya. maka biasanya jumlahnya juga semakin banyak. air penyiraman saat penambangan. air yang dipakai untuk hydraulic mining. Adanya kandungan air yang berlebihan maupun terlalu sedikit dapat menimbulkan masalah dari segi handling. kandungan uap air higroskopis pada batubara kerakal dan batubara kerakal ukuran sedang adalah sekitar 2~3%. umumnya nilai toleransi yang berlaku untuk batubara kokas adalah kurang dari 6%. untuk batubara butir kecil/halus 6~7%. hal ini dihitung dari jumlah penurunan berat pra pengeringan (pre-drying loss) pada temperatur < 35ºC ditambah penurunan berat pengeringan panas pada 107±2ºC. JIS. misalnya dari air tanah. Secara umum. dan umumnya makin halus ukuran butirnya. akan timbul masalah dengan beterbangannya debu batubara. dan sebagainya. Kandungan air di dalam batubara dapat dibagi menjadi dua jenis. Uap air higroskopis adalah kandungan air yang menempel di permukaan batubara. Bila kandungan air berlebihan. Yang pertama adalah inherent moisture atau residual moisture. inherent moisture didefinisikan sebagai air yang dalam kondisi alami menunjukkan karakteristik lapisan batubara dari suatu ore deposit. sehingga air yang menempel di permukaan tidaklah termasuk ke dalam inherent moisture. maupun BS. air hujan. akan menyebabkan batubara lengket dan menempel di berbagai tempat. sehingga bila ternyata nilainya melebihi kontrak yang disepakati. yaitu air yang terserap ke dalam batubara manakala batubara berada dalam kesetimbangan kelembaban dengan udara bebas. yaitu air yang terserap dan menempel pada batubara oleh adanya proses sekunder. dan untuk batubara pembangkit listrik adalah kurang dari 7%. Total Moisture Yang dimaksud dengan kandungan air total (total moisture) adalah keseluruhan jumlah kandungan air berbagai jenis yang terdapat dalam sampel batubara yang diambil.surfacemoisture[ad%]) /100 Saat ini. Jumlah kandungan kedua jenis air di dalam batubara inilah yang disebut dengan kandungan air total (total moisture). Uap air higroskopis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini: totalmoisture[ar%] = surfacemoisture[ar%] + inherentmoisture[ad%] x (100 . air pada proses preparasi batubara. Yang kedua adalah surface moisture atau hygroscopic moisture (uap air higroskopis). Bahkan dapat pula menjadi penyebab penyumbatan pada screen dan berbagai peralatan lainnya.3. Menurut ASTM. istilah inherent moisture tidak tercantum di dalam ISO. . maka nilai transaksi akan dikurangi sesuai dengan kelebihan yang terjadi. dan hanya mencakup air yang menjadi bagian dari ore deposit tersebut. Kandungan total moisture merupakan salah satu unsur yang penting dalam transaksi perdagangan batubara. Dalam transaksi batubara domestik Jepang.5. Kebalikannya.

karbonat terurai. belerang organik dan belerang pirit (pyritic sulfur) terbakar menjadi oksida belerang. 3. sehingga perlu dilakukan upaya untuk lebih meningkatkan tingkat ketelitian dan keakuratan analisis terhadap batubara impor yang dibeli. Pada analisis sebenarnya. Selain itu. ada usulan untuk menghapus apa yang disebut equilibrium moisture. analisis ini juga relatif mudah untuk dilakukan. sehingga sebagian besar akan menjadi oksida . Di saat awal proses pengabuan (insinerasi. dan karbon tetap (fixed carbon).6. 3. Jumlah abu yang tertinggal. Pada tahun 1993. abu. Dalam analisis proksimat tersebut.1. yang telah sejak lama dipakai secara eksklusif di Jepang. zat terbang (volatile matter). dan mencapai titik minimum pada C sekitar 90%. maka sejak 1994 equilibrium moisture basis tak lagi digunakan. Dengan terus melakukan pemanasan sambil mengontrol agar jumlah sulfatnya berada pada tingkat minimum selama pengabuan. Alasan ini didasarkan pada kenyataan bahwa saat itu Jepang telah menjadi negara pengimpor batubara terbesar di dunia. Pada kondisi di atas. pembakaran menjadi abu). akan dilakukan suatu analisis kuantitatif untuk mendapatkan nilai kandungan air. sampel dibakar pada temperatur 815±10°C di dalam media udara dengan mengikuti pola peningkatan temperatur yang telah ditetapkan. setelah dikeringkan dengan pemanasan pada 107°C selama 1 jam.6. Kandungan Abu Menurut JIS. 3. sedangkan sulfat tetap tinggal.2. ditetapkan melalui JIS M 8812. Dengan diterimanya usulan ini. maka zat sisa anorganik yang terjadi selama sulfat tidak mengalami penguraian itulah yang disebut kandungan abu.Inherent moisture memiliki hubungan yang erat pula dengan tingkat pembatubaraan.6. Kandungan Air Tetap (Inherent Moisture) Kandungan air dinyatakan dalam persen massa yang menunjukkan nilai berkurangnya massa/berat dari sampel batubara. Mineral lempung (clay minerals) kehilangan air pengkristalan. Inilah yang kemudian disebut sebagai kandungan abu (%). maka kandungan airnya akan semakin berkurang. Sampel batubara yang dipakai adalah sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried). dan ditambah adanya penguraian sempurna dari karbonat. lalu dihitung sebagai persen massa dari sampel. kandungan abu didefinisikan sebagai berikut. analisis proksimat lebih merupakan suatu “kesepakatan”. Tidak seperti analisis ultimat yang bertujuan untuk mendapatkan nilai “mutlak” dari unsur-unsur yang terkandung dalam batubara. Analisis Proksimat Standard bagi analisis proksimat batubara. saat hendak dilakukan revisi terhadap JIS. dimana semakin tinggi tingkat pembatubaraannya. agar pengguna dapat lebih mengetahui karakteristik batubara yang dibelinya.

dimana akibat adanya retakan dan sebagainya. yang menjadi abu bukanlah mineral inorganik didalam batubara itu sendiri. Kandungan abu pada batubara. gipsum. kandungan abu pada batubara dapat dibagi menjadi kandungan abu bawaan (inherent ash) dan kandungan serapan. dimana kandungan asam silikat dan alumina-nya banyak. kandungan abu batubara kokas yang dipakai dalam proses pembuatan besi.01. Dengan demikian. boleh dikatakan memiliki hubungan yang hampir linear. sulfat dan sebagainya. nilai kalori. Kandungan abu dan nilai kalori dari batubara. silikat. adanya kandungan abu 1% akan berpengaruh terhadap perubahan berat jenis sebesar 0. Sifat ini lalu dimanfaatkan. spora dan lain-lain yang bercampur dengan lumpur dan pasir. Kandungan Abu Serapan: Kandungan abu serapan terjadi akibat adanya intrusi lumpur dan pasir saat tetumbuhan tersedimentasi. dan sebagainya. Secara umum. karbonat. seperti misalnya berat jenis.20 per ton untuk kelebihan tiap 1% abu. jumlah kandungan abunya sedikit.logam.25 + 0. Di sisi lain. batubara kusam (dull coal) yang berupa durite (atau durain) dan fusite (atau fusain) berasal dari serpihan kayu. jumlahnya sedikit. Dilihat dari proses kejadiannya. Kandungan Abu Bawaan: Kandungan abu bawaan diperoleh dari abu yang terkandung pada tumbuh-tumbuhan yang menjadi batubara. sehingga dikembangkan proses pemisahan berat jenis seperti pada hydroseparation (jig) atau pada pemisahan media berat (HMS). Rumus pendekatan untuk mencari nilai berat jenis batubara diberikan sebagai berikut: Berat Jenis Batubara = 1. Abu jenis ini terdistribusi secara tidak merata di dalam batubara. sifat ketahanan api dari abu (ash fusibility). Di Jepang. dijaga pada angka kurang dari 10%. maka biasanya berat jenisnya juga besar. dengan penalti sebesar USD 1. Selain itu. serbuk bunga.01  Kandungan Abu (%) . ketergerusan (grindability). Karena itu. kandungan abunya banyak. kulit pohon. dan sulit untuk diambil melalui proses pemisahan. menyebabkan lumpur dan pasir ikut tercampur masuk (intrusi). Pada batubara kilap (bright coal) atau vitrite yang berasal dari proses pembatubaraan zat kayu pada tumbuhan. sedangkan kandungan asam silikat dan alumina-nya sedikit. kandungan abu dan berat jenis juga memiliki korelasi yang sangat erat. Abu ini diduga merupakan abu bawaan (inherent ash) yang banyak mengandung kapur dan mineral alkali (basa). dimana bila kandungan abunya banyak. lalu tersedimentasi dan mengalami proses pembatubaraan. mempunyai hubungan yang erat dengan sifat-sifat batubara itu sendiri. dan banyak mengandung zat-zat seperti batu lanau (shale). pirit. Atau bisa pula terjadi setelah proses pembatubaraan berlangsung.

Bila kandungan zat terbangnya sedikit. Setelah itu. dan pembakaran rendah NOx mudah dilakukan. sehingga kadang dipakai pula sebagai acuan (index) dalam klasifikasi batubara.6. Pertama-tama. Hasilnya inilah yang berupa kandungan zat terbang. maka selain penyalaan dan pembakaran batubara menjadi mudah. . Untuk batubara bituminus. Bila kandungan zat terbang semakin tinggi. sehingga tidak cocok untuk boiler. pengelompokan berdasarkan kandungan zat terbang dapat dilakukan sebagai berikut: Pengelompokan Batubara Bituminus berdasarkan Kandungan Zat Terbang (%) Klasifikasi menurut ASTM Klasifikasi menurut Asosiasi Kokas low volatile coal 14-22 LV coal 20 kurang medium volatile coal 22-31 MV coal 20-25 high volatile coal 31 lebih M’V coal 25-30 HV coal 30 lebih Bila batubara memiliki kandungan zat terbang yang tinggi.3. dan nyala api yang dihasilkan juga kurang bagus (pendek). kemudian ditimbang penurunan berat/massa-nya. Nilai kandungannya dinyatakan dengan perhitungan persen berat. Dalam hal ini. yang terdiri dari unsur-unsur yang mudah menguap (volatile) di dalam batubara itu sendiri. Selain itu. yang dapat menutupi kekurangan pada kondisi di atas. Dan karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup tinggi. Zat Terbang (Volatile Matter) Sampel dimasukkan ke dalam krusibel bertutup. maka kandungan zat tak terbakar dalam abu menjadi semakin banyak. dikurangi dengan nilai kandungan air untuk mendapatkan kandungan zat terbang. diperlukan desain tungku pembakaran yang tepat. sampel 1 gram dipanaskan selama 7 menit pada temperatur 900±20°C. maka batubara menjadi susah untuk dinyalakan. kemudian nilai tersebut dikurangi nilai kandungan air dari analisa kuantitatif yang dilakukan bersamaan. Kandungan zat terbang memiliki hubungan yang erat dengan tingkat pembatubaraan. atau zat-zat yang terlepas ke udara akibat proses pemanasan. hal ini juga mengandung resiko swabakar (spontaneous combustion) yang tinggi. Karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup rendah. Akan tetapi. lalu sambil diupayakan agar tidak terjadi kontak dengan udara.3. nyala api yang dihasilkan juga bagus (panjang). maka cocok untuk boiler. Setelah itu. Hubungan antara zat terbang dan penggunaan batubara secara umum dapat diterangkan sebagai berikut. sifat pembakarannya pun jelek. maka sifat penyalaan (ignition) dan pembakaran (combustion)-nya pun baik. sampel dipanaskan dalam waktu yang cukup singkat. kehilangan massa akibat pemanasan terhadap sampel dihitung berdasarkan persen massa.

dan demikian sebaliknya. nitrogen. Untuk mengetahui struktur kimia ataupun karakteristik batubara.5. sedangkan oksigen dan nitrogen hampir tak ada sama sekali. Dari sisa pembakaran. Secara umum. Untuk heavy oil. oksigen. 3. Bila dibandingkan dengan heavy oil.7. Rasio Bahan Bakar (Fuel Ratio) Kandungan zat terbang dan karbon tetap dalam analisis proksimat. hidrogen. menunjukkan kandungan efektif batubara sebagai bahan bakar.7. hidrogen. dan belerang. (%)} Antara kandungan zat terbang dan karbon tetap terdapat korelasi yang saling berlawanan. maka kandungan zat terbang akan semakin turun. karena mudah dinyalakan dan mampu terbakar habis.Untuk pembakaran batubara sangat halus. Fuel Ratio = Fixed Carbon (%) / Volatile Matter (%) Umumnya. fuel ratio merupakan salah satu parameter di dalam penentuan klasifikasi ataupun untuk menunjukkan karakteristik khusus batubara. oksigen.6. maka hasilnya inilah yang berupa nilai karbon tetap. Analisis Ultimat (analisis unsur) Analisis ultimat terhadap batubara. dan dihitung dari persamaan berikut.1. kandungan hidrogen meliputi kira-kira separuhnya. yaitu (abu) karbon. persentase kandungan karbon. setelah hasilnya dikurangi dengan kandungan abu. maka nilai karbon tetap akan turun. Karena itu. Karbon Tetap (Fixed Carbon) Kandungan karbon tetap didapatkan dari analisis tak langsung. idealnya berupa batubara yang memiliki kandungan zat terbang di atas 30% pada kondisi kering dan tanpa abu (dry. nilainya akan naik secara signifikan sebanding dengan tingkat pembatubaraan yang dialami. dan nitrogen dalam batubara sangat berbeda. 3.6. Karbon dan Hidrogen .4. analisis ultimat memiliki peranan yang sangat penting. 3. dalam arti bila kandungan zat terbang naik. di dalam batubara terkandung oksigen sekitar 10% dan nitrogen 1-3%. ash free basis). Fuel ratio yang ditunjukkan oleh persamaan berikut ini.M. nilai fuel ratio untuk masing-masing kelompok batubara diberikan sebagai berikut: Brown coal atau Lignite Kurang dari 1 Batubara Bituminus 1-4 Antrasit Lebih dari 4 3. sebaliknya. Fixed Carbon (%) = 100 – {Water (%) + Ash (%) + V. ditetapkan dan diatur di dalam standard JIS M 8813. dan terbagi atas 5 buah kandungan unsur. bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. Berlawanan dengan itu. nilai karbon tetap akan bertambah.

Oksigen Penentuan kandungan oksigen tidak dilakukan secara langsung. sehingga berpengaruh terhadap lingkungan. lalu diserap dengan menggunakan pipa absorpsi. dan sedikit untuk batubara antrasit.7. dan persentase kandungan karbon C% dihitung dalam kondisi kering dan bebas abu (dry.7. menggunakan sampel sebanyak 0. akan tetapi dihitung dari persamaan berikut ini: O (%) = 100 – {C (%) + H (%) + S (%) + N (%) + ash (%) 100 / (100-water)} Dengan memperhatikan persamaan di atas. Hidrogen yang tersisa. sehingga available hydrogen juga turun. pada zona antrasit. Pada saat terjadi pembakaran. semua oksigen di dalam batubara dianggap bereaksi dengan hidrogen membentuk air. Di dalam batubara. Kedua metode ini. dan dicari dari persamaan berikut ini: Available Hydrogen (%) = Hydrogen (%) – Oxygen (%) / 8 Available hydrogen memiliki hubungan dengan tingkat pembatubaraan. Rasio/persentase perubahan ini sangat tergantung kepada kondisi persenyawaan dalam batubara dan kondisi pembakarannya itu sendiri. Dari penambahan berat yang terjadi.5~2. Bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. kita bisa mengetahui bahwa kesalahan pengukuran terhadap kandungan berbagai unsur dan abu akan sangat berpengaruh terhadap . terdapat kandungan nitrogen sekitar 0.5 gram yang dimasukkan ke dalam pipa pembakaran (combustion pipe). Setelah itu.1~0. lalu dibakar. Available hydrogen digunakan dalam perhitungan teoritis mengenai jumlah udara dan nilai kalori pada pembakaran.Penentuan kandungan karbon dan hidrogen. Nitrogen Penentuan kandungan nitrogen dilakukan dengan metode Kjeldahl atau metode semimikro Kjeldahl. Pada saat terjadi pembakaran. dan akibatnya available hydrogen akan naik. 3. Karbon merupakan parameter yang penting untuk menunjukkan tingkat pembatubaraan.2. lalu dihitung persentase kandungan karbon dan hidrogen. CO2 maupun H2O yang terjadi.3. disebut dengan available hydrogen. ash free basis).0%. sebagian nitrogen dalam batubara akan berubah menjadi NOx dan dilepas ke udara. 3. namun terdapat kecenderungan bahwa kandungan nitrogen cukup tinggi untuk batubara berasap. Nilai ini menjadi maksimum pada kandungan karbon sekitar 85%. dapat dilakukan dengan metode Liebig ataupun metode temperatur tinggi Scheffeld. yang merupakan hidrogen di dalam batubara yang siap dimanfaatkan secara efektif. Sebenarnya tidak terdapat hubungan yang khusus antara kandungan nitrogen di dalam batubara dengan tingkat pembatubaraan. oksigen akan semakin berkurang. kandungan oksigen maupun hidrogen akan turun.

Sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida (hydrochloric acid) encer. dan sebagainya. Yang dimaksud dengan combustible sulfur adalah nilai yang didapat sebagai hasil pengurangan total sulfur dengan sulfur in ash.1-2%.4. sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida encer. Karena itu. baru dihitung kandungan belerangnya.hasil perhitungan kandungan oksigen. merupakan nilai penjumlahan dari belerang dalam abu (sulfur in ash) [dahulu disebut non-combustible sulfur] dan belerang terbakar (combustible sulfur). diukur dalam bentuk belerang inorganik berupa belerang sulfat (sulfate sulfur) dan belerang pirit (pyritic sulfur). eter. S (%) = Stotal (%)  100 / [100-water (%)] – Sin ash (%) (dry basis) Yang dimaksud dengan sulfur in ash adalah persentase kandungan belerang di dalam abu hasil analisis abu. Belerang Total (Total Sulfur) Belerang total. . 3. dan nilainya dihitung sebagai hasil pengurangan kandungan belerang sulfat dan belerang pirit terhadap kandungan belerang total. karboksil. karbonil. dan kemudian diukur kandungan besi di dalam larutannya. Yang dimaksud dengan belerang organik adalah belerang yang berikatan dengan zat batubara. Setelah itu. Yang dimaksud dengan belerang pirit adalah belerang dalam batubara yang terdapat dalam bentuk pirit atau markasit. kadang dijumpai pula kandungan belerang lebih dari 3%. namun untuk brand produk tertentu. Dari situ. Karena gugus karbonil dan eter memiliki temperatur penguraian antara 350~500°C. Pertama-tama. penentuan kandungan belerang dilakukan dengan metode Eschka atau metode pembakaran temperatur tinggi (high-temperature combustion). Di dalam standard JIS. lalu gugus sulfat dalam larutan diukur. boleh dikatakan bahwa tingkat reliabilitas-nya sebagai hasil analisis adalah rendah. menurut standard ISO. serta belerang organik (organic sulfur). diekstraksi lagi dengan menggunakan asam nitrat encer. Yang dimaksud dengan belerang sulfat adalah belerang dalam batubara yang membentuk senyawa sulfat. Atau dapat pula dikatakan sebagai penjumlahan antara nilai belerang inorganik dan belerang organik. Di dalam batubara. Di dalam batubara. kandungan belerang total biasanya antara 0.7. Bentuk ikatan belerang yang terdapat di dalam batubara. oksigen terdapat dalam bentuk gugus hidroksil. dimana sampel dibakar menjadi abu dengan kondisi pengujian tertentu. maka batubara yang memiliki kandungan oksigen cukup banyak biasanya memiliki kecenderungan untuk mempunyai kandungan zat terbang yang banyak pula.

Kandungan belerang di dalam kokas. Akan tetapi. yaitu setelah dikurangi dengan nilai kalor laten-nya. pada pembakaran sebenarnya dengan menggunakan boiler dan sebagainya.Pada proses pembakaran. Selain menjadi penyebab korosi temperatur tinggi dan temperatur rendah di dalam boiler. dapat menjadi penyebab berbagai masalah di dalam proses pembuatan besi (misalnya besi menjadi getas dan rapuh). Nilai ini tidak tergantung kepada hasil pengukuran. Hg • Net Calorific Value. Sekarang ini. kandungan belerang total pada batubara boiler sebaiknya kurang dari 1%. senyawa tersebut akan kembali ke bentuk cair dan dalam kondisi sebagai leburan/lelehan. dan hanya ditentukan berdasarkan persamaan berikut: .7. pada temperatur 1400-1500°C akan berbentuk uap. Yang dimaksud dengan net calorific value adalah nilai kalori murni.6%. KCl. Klor Kandungan klor di dalam batubara. batubara yang digunakan dituntut untuk memiliki kandungan belerang tidak lebih dari 0. terkandung pula nilai kalor laten (= panas tersembunyi) dari uap air yang terbentuk akibat pembakaran kandungan air dan hidrogen dalam batubara. Akan tetapi. Hn Yang dimaksud dengan gross calorivic value adalah nilai kalori total.60 per ton. 3. Karena itu. Di dalam nilai tersebut. 3. dan nilai ini adalah nilai yang diperoleh dari hasil analisis. klor juga berpengaruh atas terjadinya korosi pada peralatan desulfurisasi asap buangan.01~0. dan juga fouling oleh natrium dan kalium. uap air ini dilepaskan begitu saja lewat cerobong asap tanpa proses kondensasi.5. Karena itu. dan kebanyakan terdapat sebagai NaCl. Nilai Kalori Nilai kalori merupakan panas yang dilepaskan saat unit kuantitas batubara terbakar sempurna. hampir semua peralatan pembakaran berskala besar telah dilengkapi dengan fasilitas desulfurisasi. sehingga pada hakikatnya kalor laten tersebut tidak dapat dimanfaatkan. gas-gas ini juga menjadi penyebab terjadinya korosi terhadap permukaan penghantar panas pada boiler.02%. pada zona temperatur antara 900~1000°C. yaitu: • Gross Calorific Value.1% adalah USD 0.8. Penalti yang dikenakan terhadap kelebihan kandungan belerang setiap 0. Senyawa-senyawa ini. dan sebagainya. kandungan belerang dalam batubara akan berubah menjadi gas SO2 dan SO3. biasanya berkisar antara 0. Nilai kalori ini dibagi menjadi 2. Selain menjadi penyebab terjadinya polusi udara.

10. yaitu antara 1190~ 590µm. dinyatakan dengan suatu indeks yang disebut Hardgrove Grindability Index atau HGI.Hn = Hg – 600 (9H + W) [kcal/kg] Di sini. Untuk batubara bituminus luar negeri (impor dari luar Jepang). dan W adalah kandungan air (kg). 3. dan disubstitusikan ke persamaan berikut: HGI = 13 + 6. Batubara yang saat ini dipakai di Jepang. 50g sampel dimasukkan ke dalam alat uji ketergerusan Hardgrove bersama dengan 8 buah bola. Pertama-tama. bila nilai HGI semakin rendah. Setelah itu. maka akan menurunkan performa dari mesin penggerus (mill). Secara umum. diketahui bahwa caking coal merupakan batubara yang paling mudah digerus. dan begitu pula sebaliknya. 3. berarti semakin sulit penggerusannya. HGI umumnya dinyatakan dalam rentang bilangan antara 30~120. kebanyakan memiliki nilai HGI skitar 50. maka abu dan kandungan inorganik lain akan meleleh. Batubara boiler yang biasa dipakai saat ini. Setelah diputar sebanyak 60 kali. diperoleh pada batubara dengan kandungan karbon 86% (daf basis). Temperatur Leleh Abu Saat batubara dibakar. Besar kecilnya nilai ketergerusan ini. Undersize product (hasil lolos ayakan) yang diperoleh lalu ditimbang. Bila batubara terlalu keras. banyak yang memiliki nilai Hg antara 6000-7000 kcal/kg.9 Ketergerusan (Grindability) Ketergerusan merupakan sifat mudah-sulitnya batubara untuk diremuk atau digerus. Adanya klinker ini akan menyebabkan berbagai masalah. sedangkan brown coal atau lignite merupakan batubara yang paling susah digerus. Semakin kecil nilai HGI. Tentu saja hal ini tergantung pula kepada struktur batubara maupun banyak-sedikit kandungan abunya. para pengguna (user) banyak yang menetapkan nilai HGI di atas 45 untuk batubara yang mereka beli. nilai maksimumnya didapat pada kandungan karbon sekitar 90%. sampel digerus dan diayak hingga ukuran tertentu. batubara digerus terlebih dahulu menjadi partikel halus sebelum dimasukkan ke dalam boiler. Hubungan antara ketergerusan dengan tingkat pembatubaraan: Nilai maksimum HGI untuk batubara Jepang. Untuk batubara yang dipakai pada pembangkit listrik (steam coal). Lelehan ini lalu akan menempel dan mengeras di permukaan penghantar panas pada tungku membentuk klinker. lalu diayak dengan ayakan 75µm (200 mesh).93W dimana W adalah berat undersize product (dalam gram) pada ayakan 75µm. maka diperlukan daya yang lebih besar bagi mesin penggerus. Dengan kata lain. seperti . Karena itu. yang berarti nilai HGI kecil. H adalah kandungan hidrogen pada kondisi equilibrium moisture (kg).

dan idealnya bernilai 1300°C ke atas. Namun bila banyak mengandung unsur-unsur basa seperti oksida besi (Fe2O3). akan menjadi lebih rendah bila dibandingkan dengan suasana asam. dinamakan titik alir. nilainya berkisar antara 1000~1500°C. Rasio B/A = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2) Selain itu. komposisinya tak jauh berbeda dengan mineral lempung (clay minerals). Umumnya. oksida basa (Na2O. Ketika temperatur terus dinaikkan sehingga akhirnya abu meleleh mengalir. Biasanya. magnesia (MgO). 3. Temperatur dimana piramida segitiga mulai mengalami perubahan bentuk dinamakan titik pelunakan (softening point). memiliki nilai mendekati 1. Titik leleh abu. maka titik lelehnya rendah. Batubara yang telah terbakar habis menjadi abu. Bentuk piramida segitiga ini lalu dimasukkan ke dalam tungku listrik (electric furnace). Umumnya. dengan kandungan utama berupa silika dan alumina. kapur (CaO). komposisi abu batubara Jepang terdiri dari unsur-unsur sebagai berikut: • SiO2: 40~60% • Al2O3: 15~35% • TiO2: 1~2% • Fe2O3: 5~25% • CaO: 1~15% • MgO: 0. dilakukan sebagai berikut. maka terdapat kecenderungan bahwa titik lelehnya akan rendah. umumnya berada pada kisaran 1000~1500°C.11.01~0. maka titik lelehnya akan tinggi. dinamakan titik leleh (melting point). K2O) dan sebagainya. lalu digerus hingga berukuran lebih kecil dari 200 mesh. lalu temperatur tungku dinaikkan. H2. Komposisi Abu Komposisi abu batubara berbeda-beda tergantung kepada jenis batubaranya.penurunan daya hantar panas maupun daya ventilasi. perbedaan titik leleh ini dapat mencapai 50~100°C. juga ditentukan oleh suasana gas (sifat oksidasi atau reduksi). selain dipengaruhi oleh komposisi abu. titik leleh dalam suasana gas reduksi seperti CO. lalu dibentuk menjadi piramida segitiga (limas segitiga).1% . Perubahan terhadap bentuk piramida segitiga akibat kenaikan temperatur lalu diamati dan dicatat. Secara umum. Bila di dalam kandungan abu terdapat unsur-unsur bersifat asam seperti asam silikat (SiO 2) dan alumina (Al2O3). dan sebagainya. Temperatur saat menjadi bentuk setengah bola. Titik leleh abu mempunyai hubungan yang erat dengan pembentukan klinker. bila nilai perbandingan antara keduanya. Bila titik lelehnya rendah. Titik leleh abu batubara. yang dinyatakan dengan B/A. Untuk batubara Jepang. Pengukuran titik leleh abu. maka klinker akan mudah terbentuk.

35.5. 250. 4. Analisis Petrografi Bila kita perhatikan permukaan batubara dengan lebih seksama.4. makin banyak yang menggunakan peralatan fluoresensi sinar X (fluorescent X-ray device) untuk melakukan analisis secara sekaligus. 4. 20µm. 25. 3. 53. 8. 850µm. Namun sekarang ini. 11. penentuan ayakan yang akan dipakai diserahkan kepada pihak yang berkepentingan. ditetapkan secara terpisah. 212. Struktur yang dengan mata telanjang tampak merata dan sama sekalipun. 425. telah ditetapkan di dalam standard JIS M 8801. Untuk ayakan plat/lempeng.5. 45. Untuk sampel batubaranya. 1mm.75.Analisis kimia terhadap Si. butiran yang tertinggal di atas masing-masing ayakan ditambah dengan yang lolos ayakan terkecil ditimbang satu persatu. 710. akan terdapat bagianbagian yang mengkilap dengan struktur berbentuk garis-garis (belang) yang berlapis-lapis. sedangkan untuk P dilakukan dengan metode absorpsiometri dan volumetri. 16.1. 355.12. dan S dilakukan dengan metode gravimetri dan volumetri. dimana akhirannya menyandang nama [nit] (nite). 180.6. 106. 90. 2. 37. 63. Uji dan Analisis terhadap Batubara Kokas 4. 1. dibagi menjadi 2 dengan sebutan batubara kilap (bright coal) dan batubara kusam (dull coal). Maseral dibagi menjadi 11 jenis. Di antara ukuran ayakan yang telah ditetapkan dalam JIS Z 8801. Fe. Komponen struktur yang halus tersebut. 3. 19. 6. 53.18. 63.7. 5. 38. 9. 90. 22. dan denitrification catalyst degradation. Setelah itu.36. 1. 26. Ukuran ayakan untuk ayakan jala-jala (net): 125mm. electric dust collection. 75. Maseral yang di . 500. sedangkan Na dan K dilakukan dengan analisis nyala (flame analysis) dan metode absorpsiometri atom (atomic absorptiometry).8. 2. 150. 1. 75. biasanya kandungan zat bersifat basa dalam abu produk yang lebih ringan akan meningkat. 32. Struktur batubara yang tampak dengan mata telanjang semacam ini. Sampel ini dikeringkan. Ti. dinamakan maseral (maceral). Sebagai referensi. Al. merupakan faktor penting dalam memprediksi slagging. 45. analisis terhadap Ni. high-temperature corrosion. lalu dituliskan persentase berat masing-masing terhadap keseluruhan sampel. 4. 125. 2. bila dilihat dengan mikroskop akan terlihat tersusun dari struktur yang lebih halus lagi.5.7. fouling. lalu diayak dengan menggunakan ayakan yang telah ditentukan. Mg.4. Analisis komposisi abu seperti yang disebutkan di atas. dan V dilakukan dengan metode absorpsiometri. Ca.5. Catatan: Bila dilakukan proses pemisahan berat jenis. Ukuran Butir Metode pengukurannya. 106.2. dipakai jumlah keseluruhan dari gross sample. 300. 600.2. 31. 13.

Cutinite. Metode analisis maseral: a. Collinite. Sambil menekan tombol counter. kira-kira 10g b. Fusinite.2.35 + (1. Permukaan sampel kemudian digosok/diampelas.08A+0. Sampel: 850-74µm.8] f.55S)/2. c. Kandungan (vol%) = [(cacah tiap maseral) / (jumlah cacah semua maseral)] x 100 4. kemudian dipasang di bawah mikroskop. Rasio Pantulan Rata-rata 4.5~1mm Titik pengukuran: 500 titik lebih e. Persyaratan dan Kondisi Pencacahan: Mikroskop: dilengkapi alat penerangan pemantul cahaya (illuminator) Pembesaran: 200 kali atau lebih oil immersion (gliserin) Jarak pergeseran sampel (arah horisontal): 0. dengan persyaratan dan kondisi sebagai berikut. dan lain-lain Exinite: Sporinite. d.2.3~0. dan lain-lain Inertinite: Micrinite. Kemudian dengan mesin pembuat briket.1. Pengukuran RasioPantulan Dengan mikroskop yang sama seperti yang digunakan pada analisis struktur (analisis petrografi).08A+0. Pembuatan Briket: Sampel yang telah digerus diambil sebanyak 2g dan dicampur dengan resin poliester. Dudukan tersebut lalu dihubungkan ke alat pencacah (point count). lalu dilihat di bawah mikroskop.5mm (arah tegak lurus): 0. dipasang alat pengukur pantulan tipe tabung fotoelektrik. dan lain-lain Mineral matter (mm) dicari dengan persamaan berikut: mm = 100{(1.8} / [{100 – (1. Perhitungan: Persentase kandungan masing-masing maseral dihitung dengan persamaan berikut. dan cahaya dilewatkan filter polarisasi terlebih dahulu sebelum menerangi sampel. dibuat briket yang memiliki luas permukaan poles/gosok (polishing area) 400mm2 atau lebih. digolongkan lagi menjadi 3 kelompok maseral (maceral group).55S)/2. . Pengukuran: Sampel yang telah digosok lalu dinaikkan ke atas dudukan obyek (sample holder) yang bisa digeser ke 4 penjuru. Komponen Analisis: Vitrinite: Telinite.55S)}/1.bawah mikroskop menunjukkan karakteristik yang sama. Pengukuran/pencacahan dilakukan terhadap keseluruhan permukaan sampel. Point counter berfungsi untuk mencacah jumlah maseral tanpa harus melepaskan pengamatan dari mikroskop.08A+0. dudukan sampel digeser untuk melihat maseral di dalam partikel batubara.

setelah melakukan pengukuran terhadap kira-kira 25 titik. Pengukuran biasanya dilakukan dalam kondisi tercelup minyak (oil immersion). Setelah stabil. catat intensitas cahaya pantulan (VA) dari masing-masing vitrinite di permukaan gosok briket. catat nilai saat itu (VS1). Dengan cara ini. Rasio pantulan (reflectance) ditentukan dengan membandingkannya terhadap material standard (kaca standard). ganti kaca standard dengan sampel batubara. Yang perlu diingat adalah bahwa diameter bidang pengamatan saat melakukan pengukuran diatur mewakili jarak 20µm. Setelah diarahkan ke tabung fotoelektrik. tunggu sampai jarum pada alat pencatat menjadi stabil. tegangan listrik yang terjadi lalu dibaca dari alat pencatat. lalu fokusnya diatur. Tingkat pantulan dihitung dari persamaan berikut. sampel batubara diganti lagi dengan kaca standard. Catat nilai VS2 saat itu. R0 (%) = rasio pantulan kaca standard (RS)  (VA rata-rata)/(VS1-S2 rata-rata) .Pantulan cahaya dari permukaan filter. Setelah listrik untuk masing-masing peralatan dinyalakan. setelah melewati filter akan berupa cahaya monokrom (umumnya dengan panjang gelombang λ = 546±5nm). Kaca standard diletakkan di bawah mikroskop. Dengan metode pencacahan. Setelah itu.

Matter Sclerotinits Weathered Total Inerts Mean Refl Strength Index Comp. Strength % Inert Entities .Fus Micrinoids Fusinoids Min. Index Calcul.2.4.2. Tampilan Hasil Analisis Hasil analisis maseral maupun pengukuran rasio pantulan dilaporkan dengan mengisi tabel seperti yang tercantum di bawah ini. Tabel Analisis Maseral Brand Reactive Entities Vitrinoid Types Type 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Vitrinoids 1/3S. Bal.Fus Resiboids Exinnoids Total Reactives 2/3S.

metode ini dipakai untuk menentukan sifat pengkokasan.4. dengan inkremen (kenaikan) sebesar 1/2. Temperatur tungku listrik dinaikkan dengan kecepatan 3°C/menit. Setelah dingin. Metode ini termasuk mudah. padatan serbuk batubara tersebut dimasukkan ke dalam tungku dan dipanaskan. Kondisi penyusutan dan pemuaian .5 caking lemah 2–1 tidak bersifat caking 4. Krusibel bersama sampel kemudian dipanaskan dengan gas atau tungku listrik. lalu dimasukkan ke dalam krusibel. crucible swelling number (CSN). sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried) diambil seberat 1g. dan dijadikan indeks Button. lalu dicampur air sebanyak 1 ml. atau crucible button index (CBI). Metode pengukuran dilakukan melalui prosedur sebagai berikut. kemudian diamati.5 caking sedang 4 – 2. lalu dipadatkan. lalu dipadatkan dengan memberikan tekanan. sampel yang telah digerus hingga berukuran kurang dari 0. semakin kuat sifat caking yang dimiliki.3.5 caking kuat 6 – 4.3. sampel dibentuk sesuai ukuran yang ditetapkan (diameter minimum 6mm.3. Uji Muai – metode Dilatometer Pada metode ini. dan setelah 2 menit 30 detik temperatur mencapai 820±5°C. Setelah itu. Setelah diangin-anginkan dan kering.150 mm diambil sebanyak 10 gram. Penentuan tingkat caking berdasarkan button index adalah sebagai berikut: 9 – 6. serbuk batubara dimasukkan ke dalam suatu wadah dengan bentuk tertentu. Button number disebut juga dengan free swelling index (FSI). berbentuk tongkat sepanjang 60 mm dengan 1/50 bagian berupa taper). Di atas sampel diletakkan piston langsing-panjang (berat 150 gram) yang memiliki pen di bagian ujungnya.1. Dalam klasifikasi batubara internasional. coke button yang terbentuk lalu dibandingkan dengan profil standard. Perubahan bentuk yang terjadi akibat pemanasan ini. di Jepang digunakan apa yang disebut Button Number (BN). dan merupakan satu hal penting dalam menyatakan sifat caking suatu batubara. retort dimasukkan ke dalam tungku. Seperti diketahui. sifat caking merupakan suatu parameter yang dipakai dalam metode klasifikasi batubara internasional. Dengan menggunakan alat (wadah). Profil standard merupakan angka dari 1 sampai 9. Di dalam ISO maupun ASTM. Metode Uji Muai – metode Button Sebagai salah satu metode untuk menilai sifat caking batubara secara mudah. sehingga dalam 1 menit 30 detik temperatur mencapai 800±10°C.2. Pertama-tama. dan setelah mencapai 300°C. Uji Muai 4. Semakin tinggi angkanya. standard yang hampir sama juga diberlakukan.

0 DDPM (dial division per minute). Bila terlalu tinggi.4 cm sebanyak 3 kali. sampel digerus hingga berukuran di bawah 425µm. Karakteristik pelunakan dan pelelehan hingga menjadi bentuk yang plastis. lalu dipasang pada sebuah dudukan. digunakan istilah fluiditas. • Temperatur pelunakan (softening temperature). Pada uji Gieseler plastometer. ASTM juga memakai uji tersebut. T1 (°C) • Temperatur susut maksimum (maximum contraction temperature). berbeda untuk tiap-tiap batubara. b (%) • Rasio muai total (total dilatation). Bila temperatur naik menjadi sekitar 500°C. kemudian ke atasnya dijatuhkan pemberat 1 kg dari ketinggian 11. Angka minus berarti tidak bagus sama sekali. sehingga kekuatan kokas menurun.sampel secara otomatis dicatat oleh alat pencatat berdasarkan gerakan naik-turun piston. Untuk menerangkan keadaan seperti di atas. Pemanasan sampel dilakukan dengan kecepatan 3±0. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai 1. T3 (°C) • Rasio susut maksimum (maximum contraction). 4. pemadatan dapat dilakukan dengan memberikan pemberat statis seberat 9 kg. dilakukan pencatatan terhadap temperatur. Bila temperatur pemanasan terus naik. maka lelehan plastis tadi akan kembali mengeras membentuk kokas. 4. yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu.1°C/menit. dan bersamaan dengan itu. a+b (%) Rasio muai total sebanyak 50~200% dianggap standard. Untuk mengetahui tingkat fluiditas batubara. Sebagai alternatif. Kemudian. di Jepang biasanya digunakan uji Gieseler Plastometer. batubara kokas akan meleleh mengeluarkan gas dan tar.5g sampel dimasukkan ke dalam krusibel dengan menggunakan batang pengaduk. dan tiap 1 menit penunjukan temperatur serta jarum dial gauge dibaca. Hasil pengukuran akan menampilkan data sebagai berikut: • Temperatur pelunakan (softening temperature) [°C]. Sampel kemudian dipasang di dalam metal bath. • Temperatur fluiditas maksimum (maximum fluidity temperature) [°C]. . yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. sampel dipadatkan dengan cara meletakkan pemberat 10 kg di atasnya dan ditekan selama 15 menit. lalu dikeringkan di udara terbuka. Setelah itu. maka akan menyebabkan retakan (crack). Uji Fluiditas Bila batubara kokas (caking coal) dipanaskan. Pengukuran dilakukan sampai jarum penunjuk berhenti berputar. maka pada temperatur sekitar 400°C akan mulai melunak. a (%) • Rasio muai maksimum (maximum dilatation). T2 (°C) • Temperatur muai maksimum (maximum dilatation temperature).4.

Di bawahnya.5 kg dicampur air sebanyak 180 ml (12%). aliran listrik dimatikan. Melewati angka tersebut. Retort kemudian dikeluarkan dan didinginkan pada suhu kamar.5 kg.5. Setelah itu. • Rentang fluiditas (fluidity range) [°C]. dan Poland coal termasuk batubara yang memiliki fluiditas cukup baik. maka fluiditasnya juga semakin baik.5. Australian medium-volatile coal. Fluiditas batubara kokas dalam negeri (Jepang): Tingkat fluiditas yang tinggi serta rentang fluiditas yang lebar terutama ditunjukkan oleh batubara Mike.5. dan digunakan sebagai indeks kekuatan retort-kecil (Small-Retort Strength Index). berarti fluiditasnya jelek. • Fluiditas maksimum (maximum fluidity) DDPM. Setelah itu.• Temperatur pengerasan kembali (resolidification temperature) [°C]. Uji Kuat Kokas 4. dan bila nilai fluiditas maksimumnya rendah.5 kg. Pada standard JIS. batubara Yubari serta Nishi Kyushu juga termasuk bagus. fluiditas kembali turun secara drastis. bila kandungan zat terbang (volatile matter)-nya tinggi. diperoleh fluiditas yang paling baik. Bila nilai fluiditas maksimumnya tinggi. diatur tentang metode karbonisasi sampel seberat 1. Hasil 3 kali pengujian lalu dirata-rata hingga satu angka desimal. dan semua bongkahan berukuran 15 mm atau lebih digunakan sebagai sampel untuk uji kekuatan. Australian strong-caking coal. Selain itu. yaitu saat jarum penunjuk berhenti.2. Kailan coal. Setelah temperatur yang ditentukan tercapai. Metode Small-Retort Sampel dalam jumlah yang cukup banyak dikarbonisasi. sampel sebanyak 1. yaitu selisih antara temperatur pelunakan dan temperatur resolidifikasi. lalu kokas yang terbentuk diuji kekuatannya untuk melihat sifat pengkokasan yang terjadi. Setelah 2 jam. Secara umum. Diatasnya kemudian diletakkan papan asbes setebal 3~4 mm. kemudian diaduk sampai merata. kokas dikeluarkan. yaitu tingkat fluiditas saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. dan Australian weak-caking coal menunjukkan fluiditas yang rendah. 4. 4. Retort kemudian dimasukkan ke dalam tungku listrik yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. dan ditindih lagi dengan pemberat 5±0. Canadian coal. sedangkan M American coal. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) . terdapat batubara Sorachi yang memiliki tingkat fluiditas yang lebih rendah serta rentang yang lebih sempit. Fluiditas batubara impor: L American coal. tegangan dinaikkan hingga temperatur mencapai 1050±10°C dalam waktu 90~100 menit.1. Pertama-tama. Proses pemanasan berlangsung selama 2 jam pada temperatur 700±10°C. Pada kandungan zat terbang sekitar 40%. sampel dimasukkan ke dalam retort dan permukaannya diratakan. maka dikatakan bahwa fluiditasnya bagus.

1. dan masing-masing dimasukkan secara hati-hati ke dalam kaleng isi 18 liter. Persentase batubara yang dapat terbakar di dalam tungku disebut dengan rasio dapat-terbakar (combustible ratio). lalu dipakai sebagai sampel untuk uji kekuatan dan uji kualitas lainnya. Boiler merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menyerap kalor pembakaran dan mengubah air menjadi uap air yang memiliki temperatur dan tekanan yang tinggi. Dalam proses itu. lalu diaduk merata. 5. pelaporan hasil dan sebagainya dilakukan berdasarkan standard JIS yang telah ditentukan. 3 buah kaleng sampel dimasukkan berjajar terlebih dahulu ke bagian dasar tungku yang memiliki temperatur merata. Proses Pemanfaatan Batubara dan Pokok-pokok Penilaian Kualitas 5. Prosedur yang dilakukan adalah sebagai berikut. Kokas sampel tersebut lalu diuji untuk melihat sifat pengkokasannya. Kemudian sampel dicampur air secukupnya sehingga kandungan air totalnya menjadi sekitar 10%. kemudian ditutup. Pengujian dilakukan sekurang-kurangnya 2 kali. batubara sampel dimasukkan ke dalam kaleng (can) minyak dan sebagainya. batubara di dalam tungku idealnya harus dapat terbakar habis. Untuk uji kekuatan. (pada tungku pengkokasan.5m ke arah dalam di dasar tungku). Kokas dari dalam kaleng tersebut. dan direduksi hingga menjadi kurang lebih 41 kg (berat kering). kaleng diambil lalu dibuka. sedangkan . ambil gross sample sebanyak 100 kg atau lebih. lalu dikarbonisasi di dalam tungku (furnace) bersamaan dengan kegiatan operasi sehari-hari. Setelah proses karbonisasi selesai. Dari dalam tumpukan kokas yang terjadi. kaleng dimasukkan dengan mesin pendorong kira-kira 1. Setelah itu sampel dibagi menjadi 3 bagian.Pada metode ini. Karena itu. Uji kekuatan dilakukan dengan mengacu pada standard JIS K 2151 poin 5 (uji jatuh/ drop shatter test) atau poin 6 (uji putar-jatuh/ tumbler test). Di permukaan samping kaleng. dan api sudah mati. lalu diremuk hingga ukuran 10 mm atau kurang. akan dilepaskan kalor pembakaran. Selain itu. nilai rata-rata diambil hingga 1 angka desimal dan dinyatakan sebagai indeks kekuatan kokas pada can-firing. kaleng diikat dengan kawat agar nanti pada saat mengeluarkan dari tempat pembakaran.1. Kaleng lalu dijatuhkan 1 kali dari ketinggian 300 mm. kaleng tidak terguling. kokas dikeluarkan. Kualitas dan Pemanfaatan Batubara 5. lalu diambil nilai rata-rata.1. dibuat lubang secukupnya agar gas yang nanti terbentuk dapat lewat dengan mudah. dan kokas yang ada di dalamnya dikeluarkan. Untuk uji kualitas yang lain. Sebelum menambahkan batubara ke dalam tungku karbonisasi. maka batubara akan menyala dan terbakar. Kokas sampel yang terjadi dianggap sebagaimana layaknya kokas yang dihasilkan bersama-sama dari tungku. Sampel yang telah diperkecil ukurannya tersebut lalu diaduk merata. Tingkat Pembakaran (Combustibility) Bila batubara dimasukkan ke dalam tungku bertemperatur tinggi. Pertama-tama.

pasti tak akan bisa menekan/menghilangkan semua polutan. jumlah pelepasan yang diperbolehkan diatur dalam peraturan perundangan yang berskala nasional.3. Karena itu. besar kemungkinan akan tersandung oleh peraturan yang mengatur konsentrasi pelepasan debu maksimum. Gas-gas ini akan terlepas keluar dari dalam tungku pembakaran ke udara bebas. faktor kualitas batubara tetap ikut menentukan. atau bahkan pedesaan. Zat yang tak terbakar umumnya berupa kandungan abu dalam batubara. Karena itu. tergantung kepada kondisinya (=di Jepang). Bila dipanaskan dalam temperatur tinggi. terdapat kandungan nitrogen dan belerang yang akan teroksidasi menjadi oksida nitrogen (NOx) dan belerang dioksida (SO2) akibat proses pembakaran.1. Biasanya. 5. abu ini akan meleleh. maka harus diupayakan agar abu yang melekat hanya sedikit.1. serta zat tak terbakar lain dengan kandungan utama berupa karbon.4. seberapa pun bagusnya alat pengolah gas buangan yang ada. Bagian tak terbakar dalam kandungan abu disebut dengan incombustible ash. terdiri dari mineral-mineral dengan unsur utama berupa silika atau aluminium. Dengan adanya hal ini. 5. Karena itu. Karena itu. SOx. dan panas yang dihasilkan tungku dapat diserap secara efektif. temperatur leleh abu berkisar antara 1100~1500°C. Akan tetapi. debu-arang yang timbul harus diambil terlebih dahulu sebelum . dan debu arang yang timbul. Adanya lekatan abu. dan sebagai upaya untuk memenuhi aturan hukum.1. perfektur. Pengumpulan Debu secara Elektrik Bila abu dengan kandungan zat tak-terbakar dilepaskan dari tungku begitu saja. Fenomena ini disebut juga dengan slagging. dan dianggap sebagai penyebab terjadinya kabut-asap fotokimia (photocemical smog) dan hujan asam (acid rain).persentase yang tertinggal disebut rasio tak-terbakar (incombustible ratio).2 Faktor Dampak Lingkungan Di dalam batubara. abu maupun kandungan tak terbakar berupa debu arang yang dilepas dari tungku juga diatur dengan cara yang sama. Untuk tungku yang menggunakan serbuk halus batubara sebagai bahan bakarnya. sebagian besar boiler dilengkapi dengan alat pengolah gas buangan untuk menangani NOx. tentu akan mengganggu kestabilan pengoperasian peralatan. maka abu akan meleleh di dalam tungku dan melekat di daerah sekitar burner atau pada pipa penghantar panas yang sebenarnya berfungsi untuk menyerap panas di dalam tungku. bila batubara yang digunakan memiliki titik leleh abu yang rendah. 5. Agar pengoperasian tungku dapat dilakukan dengan stabil. kota. temperatur gas pembakaran dapat mencapai 1600°C. Pelekatan Abu Abu di dalam batubara. Selain itu. dan berpengaruh sangat besar terhadap kualitas batubara.

Kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik. kemudahan pengumpulan abu untuk tiap batubara akan berbeda. debu (partikel halus) batubara akan beterbangan. Adakalanya kelebihan kandungan air ini diatur dan disesuaikan sedemikian rupa melalui perhitungan. Bila kandungan air ikat sedikit. justru akan menyebabkan terjadinya aliran atau bahkan semburan. Karena itu. terdapat peraturan menyangkut nilai batas kandungan logam mikro seperti timbal. dengan kandungan butir halus di pelabuhan bongkar tak lebih dari 30%. sehingga hal-hal tersebut menjadi pokok penilaian yang penting. kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik sangat menentukan efisiensi pengumpulan debu.1. komposisi abu. Selain itu. ditentukan oleh perbandingan senyawa yang ada di dalam abu. agar tidak menyalahi peraturan yang berlaku. dan jumlah kandungan zat tak-terbakar dari abu. walaupun dalam kontrak jual beli dicantumkan nilai kandungan air. bila kandungan air ikat ini sangat besar. air raksa (merkuri). Handling Ukuran butir maksimum untuk batubara boiler yang dipakai pada pembangkit listrik di Jepang. Selain itu. Secara umum.dilepaskan. terutama diakibatkan oleh kandungan air ikat (moisture) dan ukuran butir. dan semakin kecil ukuran butirnya akan semakin mudah menyebabkan penyumbatan. Pada sistem electric dust-collector. maka faktor kualitas batubara kembali menjadi sangat penting. dengan tujuan untuk menghindari hamburan debu batubara. Penanganan Abu Di Jepang. Karena itu. atau material konstruksi sipil. kandungan air ikat adalah sekitar 7-10%.6. karena pemanfaatan abu juga bergantung kepada ukuran butir abu. biasanya orang akan lebih suka kandungan air yang lebih besar daripada yang kurang. . Untuk menimbun abu.5. material bangunan. Permasalahan handling berupa penyumbatan yang sering dihadapi di coal bunker. krom 6+ dan sebagainya. dan Electric Dust-Collector yang bekerja dengan memberikan muatan listrik kepada partikel abu. Secara umum.1. hal tersebut juga akan mengakibatkan penurunan performa dari mesin penggerus (mill). biasanya bernilai 50 mm atau kurang. abu yang timbul sebagai akibat proses pemanfaatan batubara ditangani dengan cara ditimbun atau dimanfaatkan kembali secara efektif sebagai bahan baku semen. peralatan pengambil debu dapat dibagi menjadi Bag Filter yang menggunakan kain penyaring (filter cloth). 5. Sebaliknya. 5. maka kandungan abu di dalam batubara merupakan faktor penting yang menentukan besar-kecilnya biaya operasi. Karena biaya yang dikeluarkan untuk menangani abu juga tidak sedikit. coal feeder dan sebagainya.

seperti tingkat pembakaran (combustibility). NOx dan SOx diproses melalui fasilitas penanganan asap buangan yang ada di aliran belakang. 5. Fluidized Bed Firing Pada pembakaran fluidized bed.2. batubara halus bersama dengan udara dimasukkan ke dalam tungku melalui burner. Akibat adanya temperatur yang tinggi di dalam tungku. Berikut ini akan dijelaskan sedikit tentang proses yang berlangsung pada tipe pembakaran batubara halus (pulverized coal firing) dan tipe pembakaran unggun terfluida (fluidized bed firing). yaitu: boiler pembakaran batubara halus (pulverized fuel burning boiler).2. Selama tidak ada masalah dari segi handling. abu. maka partikel akan panas dan menyala sambil terbang bersama aliran udara ke arah aliran belakang. 5. Dalam kondisi seperti itu. Untuk NOx. melekatnya abu dan lain-lain. boiler untuk pembakaran dapat dibagi menjadi 3 tipe.Ukuran butir maksimum untuk batubara kokas adalah 50 mm (2 inch) atau 38 mm (1. Keunikan utama dari sistem pembakaran ini adalah terjadinya proses desulfurisasi di dalam tungku. batu kapur (limestone). dan boiler pembakaran Stoker. Panas pembakaran lalu diserap oleh pipa penghantar panas atau oleh bagian penghantar panas konveksi yang dipasang di dalam bed. Ke dalam lapisan ini batubara bersama udara pembakaran dikirim masuk dan dibakar. 5. dan sebagainya.2. biasanya batubara digerus kasar berukuran kurang dari 10mm terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku. Pulverized Coal Firing Pada boiler pembakaran batubara halus.2. Panas yang terjadi akibat proses pembakaran lalu diserap melalui pipa air (pipa pendingin) dan juga bagian penghantar panas konveksi dari pipa penghantar panas yang dipasang di aliran belakang.1. lalu kandungan S (belerang) diambil dalam bentuk senyawa CaSO4. masalah lingkungan. Di Jepang. boiler pembakaran batubara halus adalah yang paling banyak dipakai.5 inch). Proses desulfurisasi dilakukan dengan memasukkan batu kapur ke dalam tungku. boiler unggun terfluida (fluidized bed boiler). Proses Pemanfaatan Besar-kecilnya faktor-faktor yang telah disebutkan di atas. Setelah itu. Setelah itu. diambil dengan electric dust collector. batubara terlebih dahulu digerus dengan mill hingga berukuran kurang dari 200µm. Dari ketiga tipe di atas. temperatur gas dapat mencapai 1600°C. jumlah yang dihasilkan di dalam tungku dapat dikurangi dengan cara pembakaran 2 tingkat (two-step firing). Temperatur yang paling sesuai bagi terjadinya . terbentuk lapisan (bed) yang tersusun dari pasir. persentase kandungan butir halus biasanya tidak diatur secara ketat. Untuk debu-arang. Di dalam tungku. masih tergantung pula kepada proses pembakaran yang digunakan.

dimana kecepatan aliran udara cukup tinggi dan partikel berputar-putar di dalam tungku. Selain itu. menghendaki adanya penurunan jumlah NOx dan SOx yang dilepas ke udara. 6. Dengan demikian. Di Jepang. serta metode dan proses preparasi yang dilakukan. hambatan yang dulu banyak ditemui dalam pemanfaatan batubara kini telah banyak berkurang. sehingga pengaturan kualitas dengan cara blending dan sebagainya masih dimungkinkan. Rancangan peraturan baru yang lebih ketat tersebut. batubara adalah produk berbentuk padatan yang sebenarnya belum merupakan produk yang benar-benar jadi. Kondisi pengujian tidak mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara yang sebenarnya. biasanya digunakan bag filter. temperatur di dalam tungku dijaga agar berada pada suhu tersebut. walaupun hanya sampai batas-batas tertentu. maupun struktur kimia yang berbeda. Yang pertama adalah bubbling-type fluidized bed. . Untuk menangani debu-arang. sedangkan yang kedua adalah circulating fluidized bed. tidak seperti minyak atau gas. Fluidized bed dapat dibagi menjadi 2 jenis. serta peraturan-peraturan baru mengenai unsur logam mikro berbahaya (hazardous trace metals) dan lain-lain. Penilaian terhadap Kualitas Batubara Untuk batubara yang dipakai di Jepang. Karena itu. Karena itu. memiliki beberapa kelemahan: 1. penilaian kualitas berdasarkan analisis sesuai metode JIS yang ada sekarang. Selain itu. brand name. Batubara dianggap sebagai zat yang seragam (uniform). dalam upaya untuk mengurangi biaya bahan bakar (fuel cost) dengan memperbanyak pemanfaatan batubara. Pengembangan Teknik Baru Penilaian Kualitas Batubara bisa memiliki karakteristik yang jauh berbeda tergantung kepada lokasi penghasil. karena suhu pembakaran lebih rendah dibandingkan dengan tipe pulverized-coal firing. Akan tetapi. Selain itu. teknik penilaian kualitas batubara menempati posisi yang sangat penting. walaupun pada kenyataannya batubara merupakan suatu kumpulan unsur padatan dengan sifat zat. maka pemakaian pulverized coal firing boiler dan fluidized bed boiler tipe baru terus digalakkan di Jepang. dimana kecepatan aliran udara tidak terlalu tinggi. terdapat kurang lebih 70 unit fluidized bed boiler yang beroperasi. maka penilaian dan evaluasi kualitas menjadi sangat penting. maka NOx yang dihasilkan juga relatif lebih sedikit. 2. komposisi. karena tiap proses pemanfaatan batubara menuntut adanya batasan-batasan kualitas tertentu. tuntutan kualitas diperkirakan juga akan berubah di masa mendatang.reaksi tersebut adalah sekitar 850°C. Dengan upaya tersebut. peraturan hukum yang baru menyangkut masalah lingkungan sehubungan dengan proses pemanfaatan batubara juga tengah dirancang. Di sisi lain.

keakuratan hasil analisis yang dilakukan sebenarnya tidak bisa disebut mencukupi. kondisi lapisan batubara dapat diketahui melalui pengeboran eksplorasi. pyridine. dimana penilaian biasanya dilakukan hanya dengan melihat banyak-sedikitnya kandungan nitrogen di dalam batubara. Bila hal tersebut tidak dipikirkan. Pada sistem pembakaran batubara halus (pulverized coal firing). yang berguna pula dalam menentukan jumlah cadangan. yaitu sebagai amine. kita perlu berpikir dengan hati-hati untuk menentukan urutan penambangannya. dan pyrrole. kandungan nitrogen dalam batubara dianalisis secara kuantitatif dalam bentuk senyawa yang terpisah. dan penentuan sifat reaksi oksidasi-reduksinya sulit untuk dilakukan. sehingga penilaian terhadap kemudahan terjadinya NOx tidak cukup hanya dari banyaksedikitnya kandungan nitrogen saja. Untuk mengatasi persoalan tersebut. Penambangan (Kontrol Kualitas Batubara pada Perencanaan Pengembangan Tambang dan Perencanaan Penambangan) Perencanaan Pengembangan Tambang Dalam perencanaan pengembangan tambang batubara.Dengan kelemahan-kelemahan seperti di atas. Akan tetapi. sehingga keseragaman kualitas tidak dapat dijaga setelah penambangan dilakukan.1. Untuk itu. 7. Bila terdapat beberapa lapisan batubara yang memungkinkan untuk ditambang. . maka kita dapat kehilangan pembeli. karena penentuan perilaku pelepasan senyawa nitrogen pada proses penguraian panas (pirolisis) yang menjadi faktor utama timbulnya Nox. dikembangkan pula apa yang disebut NOx index. yang berarti juga kelangsungan perusahaan menjadi terancam. Kontrol Kualitas dalam Produksi Batubara yang sebenarnya 7. termasuk di dalamnya masalah perbedaan kualitas yang mungkin timbul. saat ini tengah dirancang dan dikembangkan suatu acuan penilaian yang lebih mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara. menilai hal tersebut hanya dari jumlah kandungan nitrogen saja tidak memadai. Untuk melakukan penilaian berdasarkan mekanisme pembentukan NOx. kita pun perlu waspada terhadap perubahan kualitas yang mungkin timbul. perlu dilakukan analisis kualitas terhadap inti (core) pengeboran. Selain itu. Salah satu poin penting yang berhubungan dengan faktor lingkungan adalah terjadinya NOx. terdapat hubungan antara kandungan nitrogen dengan rasio pengubahan NOx (NOx conversion ratio) [=rasio perbandingan jumlah kandungan nitrogen dalam batubara yang berubah menjadi NOx]. Perubahan kualitas biasanya terjadi pada area di sekeliling “lapangan batubara” (coal field). Bila menjumpai lapisan batubara dengan ketebalan yang berubah-ubah secara drastis.

Untuk melakukan hal ini. Bila terdapat kondisi khusus. mulai dilakukan upaya untuk memangkas biaya produksi. batubara mentah yang dihasilkan dari tiap sektor dapat dianggap sebagai 1 satuan. bilamana perlu akan dicampur dengan perbandingan tertentu agar mendapatkan kualitas yang tepat. 7. Bila terdapat beberapa permukaan kerja. sering dijumpai kondisi seperti ini: Di sekitar suatu patahan/sesar (fault) yang besar.2. Batubara yang masuk ke unit preparasi batubara. Untuk tambang dalam. diperlukan kemajuan heading yang cukup. dapat pula batubara dari lokasi penambangan yang berbeda dipreparasi secara terpisah. terutama saat pergantian pengangkutan pada belt conveyor jalur utama. bahkan untuk tambang batubara dengan skala produksi yang kecil. pada prinsipnya apabila dihasilkan batubara mentah dari lokasi penambangan yang berbeda-beda kualitasnya. dan disediakan poket batubara untuk tiap satuan sebagai tempat pengumpulan dan penyimpanan. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara 7. atau di fasilitas penerimaan batubara di unit preparasi. Karena itu. kita dapat memprediksi kualitas batubara yang akan dihasilkan dari panel dan permukaan kerja tersebut.1. misalnya kualitas yang menyimpang di bagian atap atau atap yang lunak. Dengan melakukan channel sampling di lorong gate. Sebagai alternatif cara ini.Perencanaan Penambangan Dalam beberapa tahun terakhir. maka dilakukan perencanaan dengan selective mining (memasang penahan berupa roof-ply dan sebagainya). yang dilakukan dengan cara mengintensifkan panel penambangan yang ada. dan bila perlu dibuatkan fasilitas cadangan yang siap berfungsi seandainya masalah benar-benar timbul. biasanya dijumpai patahan-patahan lain yang lebih kecil. dilakukan pencampuran terhadap batubara mentah. Untuk tambang dalam. Cara manapun yang hendak dipakai.2. Kontrol terhadap Batubara Mentah Dalam upaya menjaga kualitas batubara produk maupun keseragaman kualitas produk. untuk menjaga kestabilan produksi. Selain itu. maka adanya kemungkinan keterlambatan waktu perlu dipikirkan. Tentu saja pada saat penggalian lorong gate. poket untuk tiap satuan juga didirikan di luar tambang setelah batubara diangkut keluar. maka batubara mentah tersebut harus ditangani secara terpisah. maka perlu dipikirkan perubahan prosentase perbandingan batubara yang ditambang dari masing-masing permukaan kerja. . sampling batubara mentah juga dilakukan. Dalam pengangkutan batubara hasil penambangan. lalu setelah menjadi batubara produk. barulah dilakukan pencampuran (blending). tentunya perlu dipikirkan terlebih dahulu pengaruh perubahan kualitas yang terjadi pada satu panel penambangan terhadap kualitas batubara produk secara keseluruhan.

2. namun secara struktur dapat menjadi terlalu besar tergantung kepada ukuran partikel yang diproses. maka pendeteksian terhadap kondisi abnormal juga semakin mudah. terlebih dahulu dilakukan pengambilan terhadap material asing yang ikut terbawa dalam tumpukan batubara mentah. Setelah diproses dengan mesin pemisah media berat. sehingga walaupun terbentuk pelapisan yang “normal” berdasarkan berat jenis. Yang banyak dipakai adalah float. adakalanya float terdorong ke atas. permintaan akan batubara kerakal (bongkahan) hampir tidak ada. maka akan lebih baik bila tindakan pengambilan material asing ini dilakukan berulang-ulang dengan membagi proses pemeriksaan menjadi beberapa tingkat.7. batubara bersih yang diperoleh kemudian diremuk dan dipergunakan dalam proses penyesuaian ukuran butir (size-adjustment). dimana pecahan dan serpihan berbagai benda dengan bentuk tak teratur dapat terbawa masuk. Selain itu. akan tetapi bentuk lubangnya dibuat sedemikian rupa dengan bagian bawah .2. Bila bentuk batubara berubah. Jig melakukan proses pemisahan berat jenis secara kontinu dengan bantuan denyutan air. Akhir-akhir ini. sehingga perlu sikap positif dari tiap pekerja untuk melakukan hand picking manakala ditemukan material asing yang terbawa dalam tumpukan batubara. Hal ini terutama berlaku untuk tambang dalam. Bila banyak pengotor berupa batu berbentuk bongkahan. sehingga posisi kesetimbangannya mudah bergeser. sehingga penyediaan fasilitas berupa magnet catcher juga diperlukan. akan tetapi masih ditemui hambatan di sana-sini. maka batu tersebut dapat diambil dengan bantuan mesin peremuk seperti rotary breaker (BFB) atau mesin pemisah media berat (heavy medium separator). dilakukan proses sizing terhadap batubara mentah sehingga diperoleh ukuran butir yang sesuai untuk masing-masing mesin pengolah. bagus tidaknya struktur alat pemisahan yang dimiliki akan langsung berpengaruh terhadap kualitas batubara bersih yang dihasilkan. Namun sebelum proses pengolahan dilakukan. Dengan semakin berkembangnya teknologi komputer dan juga kemudahan dalam melakukan berbagai macam analisis yang populer. Proses pengolahan/ pemisahan batubara halus dilakukan dengan bantuan siklon media berat (heavy medium cyclone) atau jig dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis. Penelitian tentang penggunaan isotop radio dan sebagainya untuk keperluan sejenis telah dilakukan. sehingga langsung diremuk/digerus. Jala-jala pada jig juga bukan hanya sekedar jaring (net) berlubang. Untuk menghindari adanya ketidak stabilan ini. Untuk memisahkan lapisan partikel berberat jenis tinggi dan rendah. Untuk mendeteksi ketinggian lapisan batu (bed). dilakukan dengan bantuan float atau tekanan air di ruang pemisahan jig. maka posisi stabil/kesetimbangan dari float akan ikut berubah. misalnya menjadi bentuk serbuk. Karena ada kemungkinan jumlah benda/material asing yang terbawa cukup banyak. pecahan logam dari benda dan material yang dipakai dalam kegiatan penambangan juga dapat terbawa masuk. Proses Pengolahan/ Pemisahan Pertama-tama. telah dibuat berbagai macam bentuk float dengan mempertimbangkan bentuk (kondisi) batubara mentah.

dan sebagainya. adakalanya hasil pengukuran kandungan abu batubara bersih yang dilakukan dengan alat pengukur yang dapat memberikan hasil secara cepat dan kontinu (ash monitor) dihubungkan dengan alat pengatur berat jenis dari cairan media berat. pengeluaran produk yang berberat jenis tinggi (berat) akan tersendat-sendat. yang harus dilakukan pertama kali adalah mengambil batubara mentah berukuran halus. Di sini. serbuk halus magnetit dicampur air menjadi cairan suspensi media berat yang digunakan dan di-resirkulasi dalam proses pemisahan. Karena itu. dan bila seandainya ukuran partikel magnetit terlalu besar. maka batuan yang menumpuk di atas jala-jala diambil. berdasarkan prinsip kerjanya. Di Jepang. adakalanya ikut tercampur suatu benda yang dalam keadaan normal tak mungkin bisa terbawa masuk. pengayakan. Di tambang dalam. Akan tetapi. Di dalam proses preparasi batubara. Kualitas produk batubara bersih. Pada unit preparasi batubara yang ada sekarang ini. performa proses pemisahan jig dapat dipertahankan. Dengan cara itu. maka perbedaan berat jenis di dalam siklon akan terlalu besar sehingga proses pemisahan menjadi tidak stabil. logam yang terkumpul juga diambil. sehingga dapat terjadi proses pemisahan yang mulus (smooth). trapping. dan lubang yang tersumbat dibersihkan. yang dimaksudkan untuk lebih meningkatkan perolehan (yield) dan pengontrolan kualitas. Karena siklon menggunakan gaya sentrifugal untuk melakukan pemisahan. bermacam-macam cara digunakan untuk mendukung proses pemisahan. sehingga batu dapat bergerak lebih mudah. Pada siklon media berat. ada baiknya sewaktu merencanakan unit preparasi batubara. Kontrol terhadap Penyimpanan Batubara Produk . penggunaan ash monitor akan efektif apabila kondisi batubara bersih stabil. perlu dilakukan pengecekan setiap saat antara hasil pengukuran ash monitor dengan nilai pengukuran abu yang sebenarnya. Karena faktor keausan pada badan siklon sangat berpengaruh terhadap performa proses pemisahan. Selain itu. 7. material asing yang tercampur ke dalam batubara mentah diambil dengan bantuan tenaga air melalui proses apung-endap. misalnya saja dengan membuat lubang jala-jala secara miring. mendengarkan pula nasihat dan pengalaman dari teknisi yang sangat berpengalaman di lapangan.3. biasanya setelah jig dioperasikan secara penuh selama seminggu. Setelah batubara mentah diayak.melebar. maka badan siklon dibuat dari bahan yang tahan aus. ditentukan pula oleh sistem peralatan pengambil serbuk halus magnetit yang melekat pada produk. faktor yang berpengaruh adalah banyak-sedikitnya kandungan serbuk halus dalam air pencucian yang juga merupakan air resirkulasi (recirculating water) serta tinggi rendahnya efisiensi pengayakan.2. Secara ekstrim. Karena itu.

Karena kontrol kualitas batubara produk merupakan aktivitas penambangan itu sendiri. bila waktu penyimpanan menjadi terlalu lama.Blending dilakukan melalui penumpukan (piling). Aktivitas kontrol kualitas yang dijalankan oleh tambang batubara yang ada di Jepang. akan diterangkan secara terpisah pada penjelasan tentang kondisi lapangan masing-masing tambang batubara. yang biasanya diwakili oleh metode Windrow atau Chevron. Dengan memikirkan kondisi saat sampai ke tangan end-user (konsumen). . perlu dicari titik temu antara tuntutan pembeli dengan kondisi batubara hasil blending. batubara dengan umur pembentukan yang relatif muda cenderung mudah teroksidasi dan penurunan kualitasnya tergolong cepat. ditambah proses loading dan pengulangan terhadap bagian tertentu. Bila hanya memindahkan tumpukan saja. maka perlu ditegakkan prinsip FIFO (first-in firstout). perlu dilakukan pencampuran (blending) dengan metode yang tepat dan berulang-ulang. Di sisi lain. Akan tetapi. Karena itu. maka kondisi batubara akan menurun. maka untuk mendapatkan kualitas batubara dan kualitas produk hasil yang seragam.Berdasarkan kenyataan bahwa batubara adalah suatu kumpulan dari mineral yang beragam. maka perencanaan penambangan merupakan faktor yang penting. hal ini tidak bisa disebut blending.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful