Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara Jurusan Tenaga Terampil Proyek Alih Teknologi Pertambangan

Batu Bara

M Preparasi Batu Bara

M-3 Kontrol Kualitas

Daftar Isi

1. 1.1. 1.2. 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 3. 3.1. 3.2. 3.2.1. 3.2.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.6.1. 3.6.2. 3.6.3. 3.6.4. 3.6.5. 3.7. 3.7.1. 3.7.2. 3.7.3. 3.7.4. 3.7.5. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 4. 4.1. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.3. 4.3.1. 4.3.2. 4.4.

Pendahuluan ..................................................................................................... Terjadinya Batubara (Jumlah tetumbuhan yang dibutuhkan agar dapat menjadi batubara) ................................................... Jenis-jenis Batubara ..................................................................................... Klasifikasi/ Pengelompokan Batubara ............................................................. Metode Klasifikasi Batubara ....................................................................... Klasifikasi Ilmiah ................................................................................... Klasifikasi Praktis .................................................................................. Karakteristik Batubara menurut Golongan Klasifikasinya ......................... Lignite/ Brown Coal .............................................................................. Batubara Sub Bituminous ...................................................................... Batubara Bituminous ............................................................................. Antrasit ................................................................................................... Karakteristik Batubara ...................................................................................... Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia ................................................ Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara menurut penggunaannya .......... Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler .................................. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas .................................. Metode Pengujian terhadap Batubara ......................................................... Sampling dan Penyiapan Sampel Uji Batubara ........................................... Total Moisture ............................................................................................. Analisis Proksimat (Proximate Analysis) .................................................... Kandungan Air (Moisture) ..................................................................... Kandungan Abu (Ash) ............................................................................ Zat Terbang (Volatile Matter) ................................................................ Karbon Tetap (Fixed Carbon) ................................................................ Fuel Ratio ............................................................................................... Analisis Ultimat (Ultimate Analysis) .......................................................... Karbon dan Hidrogen ............................................................................. Nitrogen ................................................................................................. Oksigen .................................................................................................. Belerang Total (Total Sulfur) ................................................................. Klor ........................................................................................................ Nilai Kalori .................................................................................................. Ketergerusan (Grindability) ........................................................................ Temperatur Leleh Abu ................................................................................. Komposisi Abu ............................................................................................ Ukuran Partikel ........................................................................................... Uji Analisis terhadap Batubara Kokas .............................................................. Analisis Petrografi ....................................................................................... Tingkat Refleksi Rata-Rata ......................................................................... Pengukuran Tingkat Refleksi ................................................................. Tampilan Hasil Analisis ......................................................................... Uji Muai ...................................................................................................... Metode Uji Muai (Metode Button) ........................................................ Uji Muai (Metode Dilatometer) ............................................................. Uji Fluiditas .................................................................................................

1 1 3 3 4 4 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 12 14 15 15 15 17 18 18 18 19 19 20 20 21 21 22 23 24 24 25 25 26 26 27 28 28 28 29

4.5. 4.5.1. 4.5.2. 5. 5.1. 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4. 5.1.5. 5.1.6. 5.2. 5.2.1. 5.2.2. 6. 7. 7.1 7.2. 7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.

Uji Kuat Kokas ............................................................................................ Metode Small Retort .............................................................................. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) ............................................ Mutu dan Pemanfaatan Batubara ..................................................................... Pokok-pokok Penilaian Kualitas dan Proses Pemanfaatan Batubara .......... Sifat Pembakaran ................................................................................... Sifat Dampak Lingkungan ..................................................................... Efek Pelekatan Abu (Slagging) .............................................................. Electric Dust Collection ......................................................................... Penanganan Abu .................................................................................... Kemudahan Handling ............................................................................ Proses Pemanfaatan ..................................................................................... Pulverized Coal Combustion ................................................................. Fluidized Bed Combustion .................................................................... Penilaian Kualitas Batubara ............................................................................. Kontrol Kualitas pada Produksi Batubara yang sebenarnya ............................ Penambangan (Kontrol Kualitas dalam Rencana Pengembangan Tambang dan Rencana Penambangan) .............................. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara .................................................. Pengelolaan Batubara Mentah untuk Preparasi ..................................... Pengolahan/ Pemisahan ......................................................................... Pengelolaan dalam Penyimpanan Batubara Produk ..............................

30 30 31 31 31 31 32 32 32 33 33 34 34 34 35 36 36 37 37 38 40

1. Pendahuluan 1.1. Proses Pembentukan Batubara & Jumlah Tetumbuhan yang dibutuhkan untuk menjadi Batubara Zat asal batubara, telah diketahui berupa materi tetumbuhan yang dahulunya pernah hidup subur di permukaan bumi. Tanpa memandang jenis batubaranya, semuanya merupakan mineral organik dan semuanya berasal dari sisa-sisa tetumbuhan berbagai jenis yang dahulunya hidup subur di permukaan bumi. Tetumbuhan purba ini, masa hidup dan jenisnya juga berbeda sesuai dengan umur geologi dan daerah keterdapatannya. Selain itu, kondisi lingkungan tempat sisa tetumbuhan tadi tersedimentasi, ditambah adanya pengaruh tekanan dan panas bumi yang terjadi setelah itu, serta pergerakan struktur kerak bumi, semuanya berpengaruh terhadap proses pembentukan berbagai jenis batubara. Dengan demikian, maka adalah suatu hal yang wajar apabila kualitas dan karakteristik batubara mungkin berbeda antara satu “lapangan batubara” (coal field) dengan ladang lainnya. Pada lapisan yang sama sekalipun, kualitas dan karakteristiknya dapat berbeda tergantung lokasi sebaran horisontal dari lapisan tersebut, letak batubara itu sendiri, apakah ada dibagian atas atau bawah lapisan, dan juga kedalaman tempat lapisan itu berada. Secara ekstrim, barangkali dapat dikatakan bahwa satu bongkahan kecil batubara tidak akan ada yang sama persis kualitasnya dengan satu bongkahan kecil lainnya. Dengan alasan itulah maka satu bongkahan batubara tidak bisa mewakili keseluruhan batubara yang ada di suatu tambang dari segi kualitas dan karakateristiknya. Adanya hal semacam ini membuat upaya pembakuan (standarisasi) batubara sebagai satu komoditas dagang menjadi suatu hal yang tidak mudah. Proses perubahan yang terjadi terhadap sisa-sisa tetumbuhan, secara umum dapat dibagi menjadi proses pembusukan dan proses pembatubaraan. Pada proses pembususkan, sisa-sisa tetumbuhan tadi berada pada lingkungan dimana terdapat air dan oksigen dari udara bebas yang cukup, sehingga bakteri pembusuk akan bekerja untuk menguraikan sisasisa tetumbuhan tadi. Setelah melewati suatu waktu tertentu, sisa-sisa tetumbuhan ini berubah menjadi gas (CO2, metan, dan lain-lain) dan air. Selain kandungan abu dalam jumlah yang kecil, tidak dijumpai lagi sisa-sisa berupa padatan. Di sisi lain, pada proses pembatubaraan (coalification), sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan .yang hampir tidak tersentuh oleh udara, ditunjang oleh pengaruh bakteri pembusuk yang sangat kecil sehingga setelah melewati masa geologi yang panjang, barulah sisa-sisa tetumbuhan tadi perlahan terurai dan berubah menjadi zat yang kaya akan kandungan karbon. Sebagai contoh, misalkan saja di suatu daerah rawa atau di tepi pantai terdapat tetumbuhan yang tumbuh subur. Saat tetumbuhan tersebut layu, mengering dan mati, maka sebagian atau keseluruhan pohon akan jatuh ke dalam air dan terendam. Setelah itu, proses ini terjadi berulang-ulang dengan adanya tumbuhan lain yang hidup, tumbuh, lalu mati.

Pertama-tama. akan menyebabkan timbunan sisa tetumbuhan menjadi semakin tebal. atau adanya banjir besar yang membawa sisa-sisa tumbuhan dari tempat lain. dan lain-lain. untuk mendapatkan satu meter lapisan batubara. seperti oksigen. Bila lapisan sisa tetumbuhan purba berada di bagian bawah dan mendapat beban dari lapisanlapisan batuan yang ada di atasnya. atau bahkan lebih. Bisa saja terjadi. misalnya timbul tanah longsor yang menyebabkan tetumbuhan di sekitarnya banyak yang tumbang. Penambahan timbunan sisa tetumbuhan. Akibatnya. karbon. hidrogen. dan ini kemudian diikuti dengan terbawanya batuan atau pasir laut bersama aliran air sehingga akhirnya menutupi lapisan endapan sisa-sisa tetumbuhan tersebut. dibutuhkan waktu selama beribu-ribu tahun agar memperoleh jumlah tetumbuhan yang diperlukan. Selain itu. Skala pergerakan kerak bumi ternyata juga tidak kecil. untuk menghasilkan lapisan batubara setebal 10 meter. pengaruh gunung berapi. sekurang-kurangnya diperlukan tumpukan endapan tetumbuhan setebal 200 meter. bertambah banyak atau sedikitnya jumlah tetumbuhan. dimana sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan yang tidak bersentuhan dengan udara bebas. naik-turunnya lapisan tanah atau pergeseran maju-mundurnya garis pantai akan menyebabkan perubahan pada tingkat ketinggian air. oksigen dan karbon berikatan membentuk gas karbon dioksida dan lain–lain. Jadi. Dengan kondisi seperti itu. Selama proses pembatubaraan. . terjadi proses yang berulang-ulang. dan bersamaan dengan berjalannya waktu. dan lain-lain. Jumlah tetumbuhan yang diperlukan untuk menjadi batubara. pengendapan serpihan batuan dan lain-lain. Tambahan lagi. dikatakan sekitar 17–20 kali jumlah tetumbuhan yang telah berubah menjadi gambut (peat). Hal ini di sisi lain juga mendorong proses pembatubaraan. sehingga kemudian terkumpul di daerah tersebut. lama-kelamaan kandungan oksigen berkurang yang diikuti dengan ikatan antara hidrogen dan karbon membentuk gas metan dan gas hidrokarbon lainnya. sehingga lapisan sisa tetumbuhan tadi dilapisi lagi dengan berbagai lapisan batuan. yaitu dengan ditemukannnya lapisan batubara di kedalaman 3000 meter di bawah dasar laut sewaktu melakukan pengeboran untuk survey minyak bumi di laut Cina Timur.Proses yang berulang serta adanya jumlah tetumbuhan yang sangat banyak. maka yang mengalami perubahan adalah unsurunsur yang ada pada tetumbuhan asal. sehingga meningkatkan kandungan karbon dan nilai kerapatan (densitas) dari lapisan tersebut. namum lebih banyak dipengaruhi oleh faktor-faktor geologis seperti pergerakan kerak bumi. tidak hanya dari tumbuhan yang kering yang mati saja. baik itu berupa naik-turunnya lapisan tanah. maka efek tekanan dan panas bumi yang diterima oleh lapisan tetumbuhan purba akan semakin besar. Cepat-lambatnya proses pembatubaraan tidaklah selalu tergantung kepada seberapa lama tetumbuhan tersebut telah terkubur. oksigen dan hidrogen berikatan menjadi air.

Jenis Batubara Batubara merupakan campuran dari senyawa molekul besar alami yang memiliki struktur dan komposisi yang rumit. upaya ini hingga sekarang belum tertata dengan rapih. upaya penyeragaman ini terus berjalan. selain tentunya faktor kemudahan handling dan nilai ekonomis. kita perlu memilih batubara dengan karakteristik dan kualitas yang sesuai dengan tujuan penggunaan yang diinginkan. Karena jenis tumbuhan asal. Penetapan suatu acuan untuk menunjukkan perubahan karakteristik dan komposisi berbagai jenis batubara. dimana masing-masing pihak memiliki kelebihan dan kekurangan. Sayangnya upaya ini belum membuahkan hasil hingga sekarang.1. Karena itu. Melalui ISO dan badan-badan internasional lainnya. masa pembentukan. Akan tetapi. dan kondisi geologi yang dialami berbeda. 2. terlihat upaya-upaya dari organisasi ilmiah maupun dunia usaha untuk melebur perbedaan-perbedaan yang ada. Klasifikasi Batubara Klasifikasi batubara. Jepang yang dari tahun ke tahun menunjukkan peningkatan prosentase jumlah batubara impor. . maka komposisi unsur kandungan dan karateristik batubara juga akan berbeda tergantung kepada lokasi dan jenis batubaranya. sehingga tiap negara masih memakai indeks acuan yang berbeda. Dalam beberapa tahun belakangan ini. sebenarnya telah dirintis sejak lama.2. secara garis besar dapat dibagi menjadi klasifikasi secara ilmiah dan klasifikasi secara praktis. kelihatannya sekarang juga tengah menyesuaikan langkah untuk menyongsong pemakaian suatu acuan yang suatu sat dapat menjadi standar internasional.

sebagai nilai acuan. Pada tahun 1993. Tabel ini menjadikan tingkat refleksi/ pantulan (R) dari vitrinite. Tabel Klasifikasi Batubara Peringkat tinggi Antrasit Meta Orto Semi Meta Orto Semi Tingkat Refleksi R >4.6-1. Klasifikasi ini lebih banyak dipakai pada bidang-bidang dasar yang menyangkut zat asal pembentuk batubara.4 Peringkat menengah Bituminus Peringkat rendah Sub-bituminus Lignit .0 0.5 1. pengelompokan secara ilmiah tidak dipakai dalam keperluan perdagangan. Akan tetapi.4-2.0-2.2. untuk tingkat refleksi kurang dari 0.1.1.5-4.6 <0.4 0. Klasifikasi secara ilmiah Dalam klasifikasi batubara.4-0.1.6%. dan sebagainya. Metode Klasifikasi Batubara 2. komite batubara ECE (Economic Commission for Europe) mengusulkan suatu tabel pengelompokan seperti di bawah ini. yaitu suatu komponen dasar batubara.0-1. survei geologi. nilai pengukurannya menjadi tidak akurat sehingga dipakai nilai kalori (calorivic value) sebagai nilai acuan tambahan.0 2.0 2.0 1. komposisi dan stuktur batubara.

.

1. † Editorially corrected. Moist refers to coal containing its natural inherent moisture but not including Megajoules per kilogram. serta dari sisi keperluan penggunaan batubara itu sendiri. secara umum kelompok ini merupakan batubara dengan tingkat pembatubaraan yang paling rendah dan berwarna coklat atau coklat kehitaman. sehingga umumnya diambil nilai acuan tambahan berupa kandungan air (moisture).002 326. 2. Brown Coal atau Lignite Dalam klasifikasi batubara. F the bituminous. Namun secara umum. as discussed in Section 1. klasifikasi yang dilakukan relatif lebih tertata rapi. To convert British thermal units per pound to megajoules If agglomerating.2. sub-bituminus.2. Salah satu contohnya adalah tabel klasifikasi ASTM dari Amerika Serikat yang memasukkan juga batubara dengan tingkat pembatubaraan rendah (lihat D388 Tabel 1 Classification of Coal by Rank). dan umumnya bersifat non-coking atau non-caking. multiply by 0. kandungan zat terbang (volatile matter) diambil sebagai nilai acuan baku.1.2. Klasifikasi secara praktis Klasifikasi praktis berawal dari kebutuhan akan adanya suatu pengelompokan untuk keperluan transaksi perdagangan maupun ekspor impor. batubara ini didefinisikan memiliki nilai kalori (ash free basis) kurang dari 5700 kcal/kg. batubara dibagi menjadi lignit. Coals having 69 % or more fixed carbon on the dry. mineral-matter-free basis shall It is recognized that there may be nonagglomerating varieties in these groups of visible water on the surface of the coal. regardless of gross calorific value. terdapat perbedaan yang cukup besar antara satu dengan yang lainnya. Sekarang ini. . C per kilogram. Pada klasifikasi internasional. dan antrasit. sehingga klasifikasi dan metode penamaannya juga sangat berbeda. dan terdapat kecenderungan yang hampir sama untuk kandungan zat terbang hingga sekitar 32%. Umumnya. Kandungan air dan zat terbangnya tergolong tinggi. Karakteristik Batubara menurut Klasifikasinya Di sini. Lewat dari angka ini. tujuan pemanfaatan batubara bisa amat berbeda antara satu negara dengan negara lain. bituminus. classify in low volatile group of the bituminous class. nilai kalori dan sebagainya. 2. D E be classified according to fixed carbon. and that there are notable exceptions in the high volatile C bituminous group. 2.A B This classification does not apply to certain coals.

Selain itu. maka istilah peat dan grass peat sering dipakai untuk menunjukkan arti yang sama. pengunaan batubara jenis ini di Jepang sangat kecil. Namun karena kebanyakan komponen peat adalah grass peat.2. dan dianggap sebagai mineral yang berbeda dengan batubara. Di sisi lain. Saat ini. “atan” masuk ke dalam golongan lignit atau brown coal. yang merupakan suatu rentang yang cukup besar. maka adakalanya diperlukan proses dewatering terlebih dahulu. namun masih lebih rendah bila dibandingkan dengan antrasit. gambut digunakan pula sebagai pupuk.3. 2. batubara dengan tingkat pembatubaraan yang lebih rendah lagi disebut dengan “atan”. Namun karena kandungan airnya tinggi.Penggunaan batubara ini. Selain dipakai sebagai bahan baku pembuatan . “atan” dibedakan dari batubara. Karena banyak mengandung zat organik. batubara ini dalam keadaan kering mudah sekali menimbulkan gejala terjadinya swabakar (spontaneous combustion). jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari lignit. Catatan: Peat dan Grass Peat (=Gambut) Secara umum tidak termasuk golongan batubara. dengan nilai kalori yang masih tergolong rendah. Gambut yang berasal dari rerumputan disebut dengan grass peat (gambut rumput). umumnya sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. 2. jumlahnya masih lebih sedikit bila dibandingkan dengan batubara bituminus. Batubara Sub-Bituminus Dalam klasifikasi batubara. Namun dari sisi pemakaian. Komponen tetumbuhan asalnya dapat jelas ditentukan dengan mata telanjang. terbagi menjadi non-caking (tak bersifat caking) dan slightly-caking (sedikit menunjukkan sifat caking). kandungan zat terbang (volatile matter)-nya cukup tinggi.2. Amerika Serikat. mediumvolatile bituminous coal. Terlepas dari masalah itu. dan sebagainya. Jepang mengimpor batubara jenis ini dari Indonesia. Dibandingkan dengan batubara bituminus. penelitian dan pengembangan teknologi bagi perbaikan kualitas batubara untuk menunjang pemakaian yang lebih stabil terus dilakukan. Dari sisi caking property-nya. namun masih lebih rendah dibandingkan batubara bituminus. yang menunjukkan tingkat pembatubaraan sangat rendah. Namun secara ilmiah. Batubara Bituminus Batubara jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari batubara sub-bituminus. Karena itu. Di dalam aturan industri pertambangan Jepang. kandungan airnya banyak dan nilai kalorinya kecil. sehingga bukan merupakan bahan bakar yang baik. Di Jepang.2. Kandungan zat terbang (volatile matter)-nya antara 20-40%. dan lain– lain. sehingga handling-nya pun tergolong merepotkan. yang umumnya dipakai sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. sering dibagi lagi menjadi high-volatile bituminous coal.

Pada analisis proksimat.2. Untuk mencari nilai kandungan unsur-unsur utama seperti karbon. Sifat yang diinginkan pada batubara menurut penggunaannya 3. Selain unsur-unsur tersebut. Kandungan karbon tetap (fixed carbon) dari suatu padatan dapat terbakar yang memiliki kandungan unsur utama berupa karbon (=batubara). caking property. Batubara jenis ini hampir tak memiliki sifat caking/coking.2. Abu (zat oksida mineral yang terkandung dalam batubara) yang tertinggal saat batubara dibakar. dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia yang dimilikinya. ketergerusan (grindability). Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya. dan juga silika yang kesemuanya terkandung di dalam abu. Antrasit Batubara ini memiliki tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dibandingkan dengan batubara bituminus. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia Karakteristik batubara. hidrogen. antara lain diwakili oleh nilai kerapatan/densitas. Batubara jenis inilah yang paling banyak digunakan di Jepang. Zat terbang (volatile matter) yang dilepas dalam bentuk gas saat batubara mendapat perlakuan panas. serta aneka unsur logam seperti aluminium besi.4. atau sebagai bahan bakar untuk fluidized bed boiler. Karakteristik Batubara 3. biasanya dilakukan pengukuran untuk mendapatkan nilai-nilai: 1. dan sebagainya.untuk pulverized coal injection (PCI) pada blast furnace. dapat sebagai bahan baku pembuatan material karbon. 4. diinginkan pula yang memiliki kandungan belerang. sifat kimia batubara ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat. 2. dan lain-lain golongan halogen. batubara bituminus dengan caking/coking property yang rendah dipakai pula sebagai bahan bakar pembangkit listrik. Kandungan zat terbangnya juga yang paling kecil. fluiditas. nitrogen. 3. . nitrogen. fluor. Penggunaan batubara jenis ini.1.kokas. dan reaktifitas saat pembakaran tergolong relatif rendah. dilakukan analisis ultimat..2. dan unsur mikro beracun sesedikit mungkin. Selain itu. maka diinginkan yang memiliki sifat menyala dan sifat habis terbakar yang bagus. 2. Sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler Karena batubara jenis ini sebagian besar dipakai pada boiler. oksigen. kekerasan. 3. 3. kalor jenis (specific heat). briket dan lain-lain. Di lain pihak. komposisi abu. analisis ultimat. Kandungan air (moisture) dalam batubara. dan belerang. nilai kalori. kiln semen.1. dan sebagainya. dan lain-lain. batubara juga mengandung unsur-unsur lain seperti klor.

diperlukan aliran udara yang cukup agar reaksi reduksi oleh gas CO dapat berjalan dengan baik. Sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas Batubara jenis ini. komposisi abu. dan perhitungan terhadap kandungan klor. Selain itu. berupa total moisture. erosion. dan organic sulfur • Analisis. fouling. diperlukan batubara dengan tingkat kereaktifan yang tinggi. sulfate. kokas di dalam tanur akan membentuk tumpukan yang cukup tinggi. untuk menentukan nilai HGI (Hardgrove Grindability Index) • Pengukuran nilai kalori. dan tak kalah pentingnya adalah nilai kalori yang cukup.Untuk temperatur leleh abu. Karena itu. Untuk mengetahui nilai dan performa dari sifat-sifat tersebut di atas. uji. pyretic sulfur. Umumnya. berupa total sulfur. dan sifat coking (coking property) yang memadai. volume tanur tinggi (blast furnace) di Jepang tergolong besar. sifat caking/agglomerating (lekat menggumpal). dengan jumlah produksi pig iron (besi cor kasar) mencapai berat 2 kali . umumnya dipakai pada blast furnace (tungku peleburan pada pembuatan pig iron) sebagai bahan pereduksi besi oksida (=kokas). Di dalam tanur. sehingga diperlukan kekuatan dan kekerasan yang cukup untuk dapat menahan benturan dan tekanan saat kokas dijatuhkan maupun saat ditumpuk. biasanya dimasukkan ke dalam tungku/tanur dari jarak yang cukup tinggi.2. dilakukan berbagai macam uji dan analisis terhadap batubara boiler: • Analisis kandungan air (moisture). pada batubara kokas dituntut adanya sifat fluiditas/plastisitas. dan mampu untuk menjaga kondisi temperatur yang tinggi. dan sebagainya. Dengan kata lain. Kandungan abunya juga haruslah kecil. combustibility. slagging. serta inherent atau residual moisture. Kokas yang dipakai pada blast furnace (tanur tinggi). makin tinggi adalah semakin baik. • Uji ukuran butir • Uji ketergerusan (grindability). baik berupa gross heating value maupun net heating value • Uji sifat leleh abu (ash fusibility test) • Analisis ultimat • Pengukuran tahanan listrik abu • Analisis proksimat • Pengukuran kandungan abu • Pengukuran kandungan zat terbang (volatile matter) • Penghitungan karbon tetap (fixed carbon) • Penghitungan fuel ratio • Penghitungan hidrogen efektif (available hydrogen) • Pengukuran kandungan belerang. yaitu antara 4500-5245m3. 3.2. surface moisture.

Metode Uji Batubara Metode uji dan analisis yang menjadi dasar pengelompokan dan klasifikasi batubara. ditetapkan standard-nya oleh masing-masing negara. berdasarkan D 3038 Drop Shatter Test • Uji drum.0 DDPM). for oxidizing atmosphere). Karena pada pembakaran abu kokas dan bijih besi akan terbentuk slag yang harus dikeluarkan dari tanur. hemispherical temperature. % of Physical Components of Coal • Pengukuran tingkat refleksi. berdasarkan D 1857 Fusibility of Ash (for reducing atmosphere. range. metode can-firing) • Uji sifat leleh abu.3. Berbagai macam uji dan analisis yang dilakukan terhadap batubara kokas diantaranya: (catatan: D xxxx menunjukkan nomor standard ASTM) • Analisis petrografi • Analisis maseral. diberlakukan ketentuan berdasarkan JIS (Japan Industrial Standard). Sejak awal. Di Jepang. sampel disimpan dengan menaruhnya di dalam watch glass (wadah sampel berbentuk seperti kaca arloji)). berdasarkan D 720 Free Swelling Index • Uji muai. maka pada tahun 1994 telah dihapuskan apa yang disebut equilibrium moisture basis. sebenarnya Jepang telah berusaha menitik beratkan standard-nya ke arah penyesuaian dengan standard internasional seperti ISO. air garam jenuh ditaruh di bagian bawah desikator. dilakukan berdasarkan D 2799 Microscopical Determination of vol. maka slag ini harus memiliki viskositas yang cukup agar mudah dikeluarkan. maximum fluidity temperature. untuk mendapatkan nilai index Roga • Uji kuat kokas (uji ketahanan terhadap jatuh). Pada prinsipnya. metode uji dan analisis batubara dilakukan menurut standard yang diakui secara internasional dan disepakati oleh pihak pensuplai dan pihak pengguna. dengan mengamati initial deformation temperature. yang dahulunya biasa dipakai dalam transaksi perdagangan batubara Jepang. fluid temperature • Uji Roga. berdasarkan D 2798 Microscopical Determination of the Reflectance of Vitrinite • Uji muai krusibel.volume tanur tinggi per hari. . dengan D 3402 Drum Test or Tumbler Test. DDPM=dial division per minute • Uji pengkokasan (metode retort. dimana dilakukan pengukuran terhadap softening temperature (1. (catatan tentang equilibrium moisture basis: Sampel disimpan pada lingkungan dimana terdapat kesetimbangan dengan air garam jenuh. berdasarkan D 5515 Dilatometer • Uji fluiditas. dan lain-lain 3. sedang pada rak di atasnya. Dengan alasan ini. berdasarkan D 2639 Gieseler Plastometer. resolidification temperature. softening temperature. Biasanya.

• JIS M 8817: Metode penentuan bentuk keterdapatan belerang dalam batubara. uji muai krusibel. • JIS M 8818: Metode penentuan zat-zat mineral dalam batubara Tampilan Hasil Analisis. uji apung-endap. lalu dikonversikan perhitungannya sehingga memenuhi kondisi tanpa abu dan tanpa air. Dry & ash free basis merupakan suatu kondisi asumsi dimana batubara sama sekali tidak mengandung air maupun abu. dan uji Roga. uji pengkokasan. sehingga terjadi kesetimbangan dengan lingkungan ruangan laboratorium.Berdasarkan standard JIS. uji kelelehan abu. Basis standard tersebut adalah: • Air dried basis • Dry basis • Dry & ash free basis • Pure coal (dry & mineral matter free) basis Adanya tampilan air dried basis menunjukkan bahwa uji dan analisis dilakukan dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan pada udara terbuka. uji ketergerusan (grindability). • JIS M 8813: Metode analisis ultimat untuk batubara dan kokas. • JIS M 8811: Metode sampling dan pengukuran kandungan air total serta moisture untuk batubara dan kokas. meliputi uji ukuran butir. uji fluiditas. yaitu sampel ditebar tipis pada suhu ruangan. • JIS M 8812: Metode analisis proksimat untuk batubara dan kokas. Tampilan dry basis menunjukkan bahwa hasil uji dan analisis dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. • JIS M 8815: Metode analisis abu batubara dan abu kokas. pengaturan metode uji dan analisis batubara ditetapkan sebagai berikut: • JIS M 8801: Metode uji terhadap batubara. • JIS M 8816: Metode pengukuran komponen mikro (maseral) dan tingkat refleksi batubara. maka ditetapkan basis standard dengan persyaratan tertentu untuk setiap analisis maupun uji yang dilakukan. Adanya tampilan dry & ash free basis menunjukkan bahwa hasil analisis dan uji terhadap sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. • JIS M 8814: Metode pengukuran nilai kalori untuk batubara dan kokas. lalu dikonversikan perhitungannya untuk memenuhi kondisi kering. uji kemuaian. . sebelum akhirnya diuji dan dianalisis. Untuk mempermudah perbandingan antara satu hasil analisis dengan yang lain.

dibagi. dan informasi penting lainnya. Terlebih untuk sampel yang akan diukur kandungan airnya. udara bebas ad Dry basis Tanpa kandungan air d Dry. maka wadahnya harus sangat rapat. berupa kantong resin dan sebagainya. Sampel yang diambil. Selain itu. lalu disimpan ke dalam suatu wadah yang bersih dan tertutup rapat. Kondisi ini disebut pula dengan nama dry & mineral matter free basis. maka pengambilan dilakukan pada tempat yang agak dalam dari permukaan (± 50cm) dan sedapat mungkin dilakukan di banyak titik sampling. kemudian disiapkan untuk menjadi sampel uji dengan kondisi yang tetap dapat mewakili jumlah keseluruhannya. mineral matter free) 3. Pada prinsipnya. Sampling Batubara dan Penyiapan Sampel Uji Agar dapat melakukan analisis batubara yang akurat. tanggal sampling. terutama pada bagian dalam dimana sampel disimpan. Sampel yang telah diambil. Untuk keperluan tersebut. maka proses reduksi harus dilakukan dengan . Untuk batubara Jepang. Karena analisis batubara biasanya dilakukan dengan jumlah sampel yang tidak terlalu banyak. ash free basis Tanpa kandungan air dan abu daf Pure coal basis Tanpa kandungan air dan zat mineral lain dmmf (dry. diambil dengan jarak yang konstan pada belt conveyor atau dengan auto sampler. Zat-zat mineral (%) dicari dengan menggunakan salah satu dari 3 metode berikut ini: • Metode penentuan langsung (JIS M 8818) • Metode penggunaan berbagai macam perhitungan • Nilai kandungan abu yang didapat dari hasil analisis proksimat maupun analisis ultimat dikalikan dengan faktor koreksi abu.Pure coal basis berarti batubara diasumsikan dalam keadaan murni dan tidak mengandung air serta zat mineral lainnya. pada kantong sampel harus dicantumkan nomor lot. sampel diremuk. Proses pekerjaan ini disebut dengan reduksi sampel.08 Tabel Basis Uji & Analisis serta Singkatan yang dipakai Basis Unsur Kandungan Singkatan As received basis Sama seperti saat diterima ar Air dried basis Dikeringkan dg. sampling dilakukan saat perpindahan lot. maupun diperkecil jumlahnya. dan terbuat dari bahan yang tidak dapat ditumbuhi jamur. Bila karena suatu hal sehingga pengambilan sampel harus dilakukan di stockyard atau dari batubara yang telah dimuat ke dalam kereta. tidak menyerap kelembaban dari luar. faktor koreksi abu yang umum dipakai adalah 1. maka pengambilan sampel yang representatif (dapat mewakili keseluruhan) merupakan hal yang amat penting. digerus.4. tempat sampling.

9 mm > 50 > 100 < 9. terpilih +15 Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15.0 inkremen blm.benar agar didapatkan hasil analisis yang akurat. Tabel Ukuran Butir Maksimum dan Besarnya Inkremen (massa rata-rata) Ukuran butir maks (mm) <1 <5 < 10 < 15 < 20 Massa rata-rata Batubara 10 50 100 150 200 Kokas 50 100 150 200 300 ±gram Ukuran butir maks (mm) < 40 < 50 < 75 < 100 < 125 Massa rata-rata Batubara 500 1200 3000 5000 9000 Kokas 1200 3000 5000 9000 11000 ±gram Tabel Jumlah Minimum Inkremen yang harus diambil dari Satu Lot (batubara) Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15. tetapi karena error (kesalahan) yang dapat timbul cukup besar.0 inkremen blm.0 minimum >15.52 mm > 10 > 20 < 4760 µm >5 > 10 < 2830 µm >2 >4 < 1000 µm > 0.0 minimum >15.05 > 0.05 .1 > 0.1 < 250 µm > 0. Proses reduksi dilakukan dengan salah satu atau gabungan dari cara-cara berikut ini: • Metode reduksi inkremen (increment reduction method) • Metode reduksi dengan menggunakan Riffle Divider • Metode reduksi dengan menggunakan mesin pereduksi (alat pembagi sampel) • Metode reduksi berdasarkan proporsi masing-masing ukuran butir Metode conical quartering (kerucut bagi empat) dan alternate shovel sebenarnya dapat pula dipakai.1 mm > 100 > 200 < 15. terpilih +15 <1000 10 30 45 20000~ 30000 50 150 225 1000~ 3000 15 45 65 30000~ 45000 65 195 290 3000~ 5000 20 60 90 45000~ 70000 80 240 365 5000~ 7000 25 75 110 70000~ 100000 95 285 440 7000~ 10000 30 90 135 >100000 100 300 450 10000~ 20000 40 120 180 < 30 300 500 < 150 11000 15000 Tabel Ukuran Butir dan Standard Reduksi Ukuran butir Massa sampel setelah reduksi (kg) Kandungan abu <20% Kandungan abu > 20% sampel lolos keseluruhan < 19. lebih baik dihindari saja.

maupun BS. dan untuk batubara pembangkit listrik adalah kurang dari 7%. Bila kandungan air berlebihan. dan sebagainya. air hujan. sehingga air yang menempel di permukaan tidaklah termasuk ke dalam inherent moisture. air pada proses preparasi batubara. maka biasanya jumlahnya juga semakin banyak. Adanya kandungan air yang berlebihan maupun terlalu sedikit dapat menimbulkan masalah dari segi handling.surfacemoisture[ad%]) /100 Saat ini. untuk batubara butir kecil/halus 6~7%. Menurut ASTM. yaitu air yang terserap ke dalam batubara manakala batubara berada dalam kesetimbangan kelembaban dengan udara bebas. Secara umum.3. inherent moisture didefinisikan sebagai air yang dalam kondisi alami menunjukkan karakteristik lapisan batubara dari suatu ore deposit. Jumlah kandungan kedua jenis air di dalam batubara inilah yang disebut dengan kandungan air total (total moisture). JIS. dan umumnya makin halus ukuran butirnya. Yang pertama adalah inherent moisture atau residual moisture. akan menyebabkan batubara lengket dan menempel di berbagai tempat. Kandungan air di dalam batubara dapat dibagi menjadi dua jenis. air yang dipakai untuk hydraulic mining. air penyiraman saat penambangan. Dalam transaksi batubara domestik Jepang. Total Moisture Yang dimaksud dengan kandungan air total (total moisture) adalah keseluruhan jumlah kandungan air berbagai jenis yang terdapat dalam sampel batubara yang diambil. istilah inherent moisture tidak tercantum di dalam ISO. . umumnya nilai toleransi yang berlaku untuk batubara kokas adalah kurang dari 6%. Pada prinsipnya. kandungan uap air higroskopis pada batubara kerakal dan batubara kerakal ukuran sedang adalah sekitar 2~3%. maka nilai transaksi akan dikurangi sesuai dengan kelebihan yang terjadi. Kebalikannya. sehingga bila ternyata nilainya melebihi kontrak yang disepakati. akan timbul masalah dengan beterbangannya debu batubara. bila kandungan air sangat kurang. dan untuk batubara sangat halus/serbuk adalah sekitar 15~30%.5. Kandungan total moisture merupakan salah satu unsur yang penting dalam transaksi perdagangan batubara. Yang kedua adalah surface moisture atau hygroscopic moisture (uap air higroskopis). misalnya dari air tanah. Uap air higroskopis adalah kandungan air yang menempel di permukaan batubara. Bahkan dapat pula menjadi penyebab penyumbatan pada screen dan berbagai peralatan lainnya. dan hanya mencakup air yang menjadi bagian dari ore deposit tersebut. yaitu air yang terserap dan menempel pada batubara oleh adanya proses sekunder. Uap air higroskopis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini: totalmoisture[ar%] = surfacemoisture[ar%] + inherentmoisture[ad%] x (100 . hal ini dihitung dari jumlah penurunan berat pra pengeringan (pre-drying loss) pada temperatur < 35ºC ditambah penurunan berat pengeringan panas pada 107±2ºC.

6. lalu dihitung sebagai persen massa dari sampel.6. akan dilakukan suatu analisis kuantitatif untuk mendapatkan nilai kandungan air. belerang organik dan belerang pirit (pyritic sulfur) terbakar menjadi oksida belerang. yang telah sejak lama dipakai secara eksklusif di Jepang. Dengan diterimanya usulan ini. maka zat sisa anorganik yang terjadi selama sulfat tidak mengalami penguraian itulah yang disebut kandungan abu. Jumlah abu yang tertinggal. analisis ini juga relatif mudah untuk dilakukan. Kandungan Air Tetap (Inherent Moisture) Kandungan air dinyatakan dalam persen massa yang menunjukkan nilai berkurangnya massa/berat dari sampel batubara. Pada tahun 1993.2. dimana semakin tinggi tingkat pembatubaraannya. ada usulan untuk menghapus apa yang disebut equilibrium moisture. dan karbon tetap (fixed carbon). karbonat terurai. maka sejak 1994 equilibrium moisture basis tak lagi digunakan.1. sehingga perlu dilakukan upaya untuk lebih meningkatkan tingkat ketelitian dan keakuratan analisis terhadap batubara impor yang dibeli. sedangkan sulfat tetap tinggal. Sampel batubara yang dipakai adalah sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried). abu. setelah dikeringkan dengan pemanasan pada 107°C selama 1 jam. ditetapkan melalui JIS M 8812. sehingga sebagian besar akan menjadi oksida . sampel dibakar pada temperatur 815±10°C di dalam media udara dengan mengikuti pola peningkatan temperatur yang telah ditetapkan. dan ditambah adanya penguraian sempurna dari karbonat. Dengan terus melakukan pemanasan sambil mengontrol agar jumlah sulfatnya berada pada tingkat minimum selama pengabuan. Tidak seperti analisis ultimat yang bertujuan untuk mendapatkan nilai “mutlak” dari unsur-unsur yang terkandung dalam batubara. Alasan ini didasarkan pada kenyataan bahwa saat itu Jepang telah menjadi negara pengimpor batubara terbesar di dunia. maka kandungan airnya akan semakin berkurang. Selain itu. Pada kondisi di atas. dan mencapai titik minimum pada C sekitar 90%. Kandungan Abu Menurut JIS. Pada analisis sebenarnya.6. 3. saat hendak dilakukan revisi terhadap JIS. analisis proksimat lebih merupakan suatu “kesepakatan”. Inilah yang kemudian disebut sebagai kandungan abu (%). 3. 3. zat terbang (volatile matter). Dalam analisis proksimat tersebut. pembakaran menjadi abu). Di saat awal proses pengabuan (insinerasi. Analisis Proksimat Standard bagi analisis proksimat batubara.Inherent moisture memiliki hubungan yang erat pula dengan tingkat pembatubaraan. agar pengguna dapat lebih mengetahui karakteristik batubara yang dibelinya. kandungan abu didefinisikan sebagai berikut. Mineral lempung (clay minerals) kehilangan air pengkristalan.

20 per ton untuk kelebihan tiap 1% abu. karbonat. jumlahnya sedikit. dijaga pada angka kurang dari 10%. dimana bila kandungan abunya banyak. dan sulit untuk diambil melalui proses pemisahan. Rumus pendekatan untuk mencari nilai berat jenis batubara diberikan sebagai berikut: Berat Jenis Batubara = 1. kandungan abu pada batubara dapat dibagi menjadi kandungan abu bawaan (inherent ash) dan kandungan serapan. sulfat dan sebagainya. sifat ketahanan api dari abu (ash fusibility). mempunyai hubungan yang erat dengan sifat-sifat batubara itu sendiri. kandungan abu batubara kokas yang dipakai dalam proses pembuatan besi. Dengan demikian. adanya kandungan abu 1% akan berpengaruh terhadap perubahan berat jenis sebesar 0.logam. Secara umum. menyebabkan lumpur dan pasir ikut tercampur masuk (intrusi). Kandungan abu pada batubara. nilai kalori. dimana kandungan asam silikat dan alumina-nya banyak. Di sisi lain. kandungan abunya banyak. Kandungan Abu Bawaan: Kandungan abu bawaan diperoleh dari abu yang terkandung pada tumbuh-tumbuhan yang menjadi batubara. Dilihat dari proses kejadiannya. dan sebagainya. Pada batubara kilap (bright coal) atau vitrite yang berasal dari proses pembatubaraan zat kayu pada tumbuhan. serbuk bunga. yang menjadi abu bukanlah mineral inorganik didalam batubara itu sendiri. dimana akibat adanya retakan dan sebagainya. silikat. dengan penalti sebesar USD 1. Sifat ini lalu dimanfaatkan. Karena itu. gipsum. dan banyak mengandung zat-zat seperti batu lanau (shale).01  Kandungan Abu (%) . maka biasanya berat jenisnya juga besar. Selain itu. seperti misalnya berat jenis. lalu tersedimentasi dan mengalami proses pembatubaraan. sedangkan kandungan asam silikat dan alumina-nya sedikit. ketergerusan (grindability). Abu ini diduga merupakan abu bawaan (inherent ash) yang banyak mengandung kapur dan mineral alkali (basa). boleh dikatakan memiliki hubungan yang hampir linear. jumlah kandungan abunya sedikit.01. Abu jenis ini terdistribusi secara tidak merata di dalam batubara. batubara kusam (dull coal) yang berupa durite (atau durain) dan fusite (atau fusain) berasal dari serpihan kayu. pirit. spora dan lain-lain yang bercampur dengan lumpur dan pasir.25 + 0. Kandungan abu dan nilai kalori dari batubara. Kandungan Abu Serapan: Kandungan abu serapan terjadi akibat adanya intrusi lumpur dan pasir saat tetumbuhan tersedimentasi. Di Jepang. Atau bisa pula terjadi setelah proses pembatubaraan berlangsung. kandungan abu dan berat jenis juga memiliki korelasi yang sangat erat. kulit pohon. sehingga dikembangkan proses pemisahan berat jenis seperti pada hydroseparation (jig) atau pada pemisahan media berat (HMS).

sampel 1 gram dipanaskan selama 7 menit pada temperatur 900±20°C. Selain itu. sifat pembakarannya pun jelek. maka selain penyalaan dan pembakaran batubara menjadi mudah.3. Untuk batubara bituminus. dan nyala api yang dihasilkan juga kurang bagus (pendek). Karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup rendah. sehingga tidak cocok untuk boiler. . Zat Terbang (Volatile Matter) Sampel dimasukkan ke dalam krusibel bertutup. Nilai kandungannya dinyatakan dengan perhitungan persen berat. Hubungan antara zat terbang dan penggunaan batubara secara umum dapat diterangkan sebagai berikut. Bila kandungan zat terbang semakin tinggi. Hasilnya inilah yang berupa kandungan zat terbang. atau zat-zat yang terlepas ke udara akibat proses pemanasan. Kandungan zat terbang memiliki hubungan yang erat dengan tingkat pembatubaraan. kemudian ditimbang penurunan berat/massa-nya. maka batubara menjadi susah untuk dinyalakan. kemudian nilai tersebut dikurangi nilai kandungan air dari analisa kuantitatif yang dilakukan bersamaan. dikurangi dengan nilai kandungan air untuk mendapatkan kandungan zat terbang. Setelah itu. yang dapat menutupi kekurangan pada kondisi di atas. pengelompokan berdasarkan kandungan zat terbang dapat dilakukan sebagai berikut: Pengelompokan Batubara Bituminus berdasarkan Kandungan Zat Terbang (%) Klasifikasi menurut ASTM Klasifikasi menurut Asosiasi Kokas low volatile coal 14-22 LV coal 20 kurang medium volatile coal 22-31 MV coal 20-25 high volatile coal 31 lebih M’V coal 25-30 HV coal 30 lebih Bila batubara memiliki kandungan zat terbang yang tinggi.3.6. Bila kandungan zat terbangnya sedikit. sehingga kadang dipakai pula sebagai acuan (index) dalam klasifikasi batubara. dan pembakaran rendah NOx mudah dilakukan. maka cocok untuk boiler. kehilangan massa akibat pemanasan terhadap sampel dihitung berdasarkan persen massa. Dalam hal ini. yang terdiri dari unsur-unsur yang mudah menguap (volatile) di dalam batubara itu sendiri. Pertama-tama. maka sifat penyalaan (ignition) dan pembakaran (combustion)-nya pun baik. maka kandungan zat tak terbakar dalam abu menjadi semakin banyak. Setelah itu. Akan tetapi. nyala api yang dihasilkan juga bagus (panjang). hal ini juga mengandung resiko swabakar (spontaneous combustion) yang tinggi. diperlukan desain tungku pembakaran yang tepat. Dan karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup tinggi. sampel dipanaskan dalam waktu yang cukup singkat. lalu sambil diupayakan agar tidak terjadi kontak dengan udara.

4. Karbon dan Hidrogen . maka hasilnya inilah yang berupa nilai karbon tetap. dalam arti bila kandungan zat terbang naik. maka kandungan zat terbang akan semakin turun. nilai fuel ratio untuk masing-masing kelompok batubara diberikan sebagai berikut: Brown coal atau Lignite Kurang dari 1 Batubara Bituminus 1-4 Antrasit Lebih dari 4 3.M. (%)} Antara kandungan zat terbang dan karbon tetap terdapat korelasi yang saling berlawanan. analisis ultimat memiliki peranan yang sangat penting. di dalam batubara terkandung oksigen sekitar 10% dan nitrogen 1-3%. hidrogen. Fuel ratio yang ditunjukkan oleh persamaan berikut ini. 3.7. nilainya akan naik secara signifikan sebanding dengan tingkat pembatubaraan yang dialami. 3. Secara umum. kandungan hidrogen meliputi kira-kira separuhnya. bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. Berlawanan dengan itu. oksigen. Bila dibandingkan dengan heavy oil. sedangkan oksigen dan nitrogen hampir tak ada sama sekali. Karbon Tetap (Fixed Carbon) Kandungan karbon tetap didapatkan dari analisis tak langsung. karena mudah dinyalakan dan mampu terbakar habis. menunjukkan kandungan efektif batubara sebagai bahan bakar. Untuk mengetahui struktur kimia ataupun karakteristik batubara. ash free basis). Dari sisa pembakaran. 3.1.6. setelah hasilnya dikurangi dengan kandungan abu. dan demikian sebaliknya. dan terbagi atas 5 buah kandungan unsur. Fuel Ratio = Fixed Carbon (%) / Volatile Matter (%) Umumnya. nitrogen. Rasio Bahan Bakar (Fuel Ratio) Kandungan zat terbang dan karbon tetap dalam analisis proksimat. persentase kandungan karbon. dan belerang. fuel ratio merupakan salah satu parameter di dalam penentuan klasifikasi ataupun untuk menunjukkan karakteristik khusus batubara.5. dan nitrogen dalam batubara sangat berbeda.7. Analisis Ultimat (analisis unsur) Analisis ultimat terhadap batubara. nilai karbon tetap akan bertambah. hidrogen. oksigen. ditetapkan dan diatur di dalam standard JIS M 8813. maka nilai karbon tetap akan turun. Karena itu.6. yaitu (abu) karbon. sebaliknya. idealnya berupa batubara yang memiliki kandungan zat terbang di atas 30% pada kondisi kering dan tanpa abu (dry. Untuk heavy oil.Untuk pembakaran batubara sangat halus. Fixed Carbon (%) = 100 – {Water (%) + Ash (%) + V. dan dihitung dari persamaan berikut.

sehingga available hydrogen juga turun. CO2 maupun H2O yang terjadi. dapat dilakukan dengan metode Liebig ataupun metode temperatur tinggi Scheffeld.5~2. dan sedikit untuk batubara antrasit. lalu dibakar.0%.1~0. sebagian nitrogen dalam batubara akan berubah menjadi NOx dan dilepas ke udara.Penentuan kandungan karbon dan hidrogen. terdapat kandungan nitrogen sekitar 0. menggunakan sampel sebanyak 0. 3. lalu dihitung persentase kandungan karbon dan hidrogen. namun terdapat kecenderungan bahwa kandungan nitrogen cukup tinggi untuk batubara berasap. Dari penambahan berat yang terjadi. Di dalam batubara. Oksigen Penentuan kandungan oksigen tidak dilakukan secara langsung.5 gram yang dimasukkan ke dalam pipa pembakaran (combustion pipe). Karbon merupakan parameter yang penting untuk menunjukkan tingkat pembatubaraan. disebut dengan available hydrogen. Pada saat terjadi pembakaran. Available hydrogen digunakan dalam perhitungan teoritis mengenai jumlah udara dan nilai kalori pada pembakaran.2. akan tetapi dihitung dari persamaan berikut ini: O (%) = 100 – {C (%) + H (%) + S (%) + N (%) + ash (%) 100 / (100-water)} Dengan memperhatikan persamaan di atas. Nitrogen Penentuan kandungan nitrogen dilakukan dengan metode Kjeldahl atau metode semimikro Kjeldahl. kandungan oksigen maupun hidrogen akan turun. pada zona antrasit.7. oksigen akan semakin berkurang. Rasio/persentase perubahan ini sangat tergantung kepada kondisi persenyawaan dalam batubara dan kondisi pembakarannya itu sendiri. Kedua metode ini. Nilai ini menjadi maksimum pada kandungan karbon sekitar 85%. yang merupakan hidrogen di dalam batubara yang siap dimanfaatkan secara efektif. dan akibatnya available hydrogen akan naik. sehingga berpengaruh terhadap lingkungan. Hidrogen yang tersisa. ash free basis). dan dicari dari persamaan berikut ini: Available Hydrogen (%) = Hydrogen (%) – Oxygen (%) / 8 Available hydrogen memiliki hubungan dengan tingkat pembatubaraan. Sebenarnya tidak terdapat hubungan yang khusus antara kandungan nitrogen di dalam batubara dengan tingkat pembatubaraan. Bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi.7. dan persentase kandungan karbon C% dihitung dalam kondisi kering dan bebas abu (dry. Pada saat terjadi pembakaran. semua oksigen di dalam batubara dianggap bereaksi dengan hidrogen membentuk air. Setelah itu. 3. lalu diserap dengan menggunakan pipa absorpsi. kita bisa mengetahui bahwa kesalahan pengukuran terhadap kandungan berbagai unsur dan abu akan sangat berpengaruh terhadap .3.

Atau dapat pula dikatakan sebagai penjumlahan antara nilai belerang inorganik dan belerang organik. maka batubara yang memiliki kandungan oksigen cukup banyak biasanya memiliki kecenderungan untuk mempunyai kandungan zat terbang yang banyak pula. Karena itu. S (%) = Stotal (%)  100 / [100-water (%)] – Sin ash (%) (dry basis) Yang dimaksud dengan sulfur in ash adalah persentase kandungan belerang di dalam abu hasil analisis abu. . Yang dimaksud dengan belerang sulfat adalah belerang dalam batubara yang membentuk senyawa sulfat. penentuan kandungan belerang dilakukan dengan metode Eschka atau metode pembakaran temperatur tinggi (high-temperature combustion). Belerang Total (Total Sulfur) Belerang total. diekstraksi lagi dengan menggunakan asam nitrat encer. dimana sampel dibakar menjadi abu dengan kondisi pengujian tertentu. karboksil. diukur dalam bentuk belerang inorganik berupa belerang sulfat (sulfate sulfur) dan belerang pirit (pyritic sulfur). Setelah itu. baru dihitung kandungan belerangnya.1-2%. serta belerang organik (organic sulfur). Yang dimaksud dengan belerang pirit adalah belerang dalam batubara yang terdapat dalam bentuk pirit atau markasit. lalu gugus sulfat dalam larutan diukur. menurut standard ISO. Karena gugus karbonil dan eter memiliki temperatur penguraian antara 350~500°C. Pertama-tama. Di dalam standard JIS. boleh dikatakan bahwa tingkat reliabilitas-nya sebagai hasil analisis adalah rendah.hasil perhitungan kandungan oksigen. namun untuk brand produk tertentu. Sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida (hydrochloric acid) encer. dan sebagainya. eter. Bentuk ikatan belerang yang terdapat di dalam batubara. dan kemudian diukur kandungan besi di dalam larutannya. Di dalam batubara.4. Yang dimaksud dengan combustible sulfur adalah nilai yang didapat sebagai hasil pengurangan total sulfur dengan sulfur in ash. karbonil. Yang dimaksud dengan belerang organik adalah belerang yang berikatan dengan zat batubara. dan nilainya dihitung sebagai hasil pengurangan kandungan belerang sulfat dan belerang pirit terhadap kandungan belerang total. merupakan nilai penjumlahan dari belerang dalam abu (sulfur in ash) [dahulu disebut non-combustible sulfur] dan belerang terbakar (combustible sulfur).7. oksigen terdapat dalam bentuk gugus hidroksil. kadang dijumpai pula kandungan belerang lebih dari 3%. sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida encer. Di dalam batubara. Dari situ. kandungan belerang total biasanya antara 0. 3.

kandungan belerang total pada batubara boiler sebaiknya kurang dari 1%. Hg • Net Calorific Value. terkandung pula nilai kalor laten (= panas tersembunyi) dari uap air yang terbentuk akibat pembakaran kandungan air dan hidrogen dalam batubara. hampir semua peralatan pembakaran berskala besar telah dilengkapi dengan fasilitas desulfurisasi.01~0.60 per ton. yaitu setelah dikurangi dengan nilai kalor laten-nya. kandungan belerang dalam batubara akan berubah menjadi gas SO2 dan SO3. biasanya berkisar antara 0. yaitu: • Gross Calorific Value. dan hanya ditentukan berdasarkan persamaan berikut: . Nilai kalori ini dibagi menjadi 2. Penalti yang dikenakan terhadap kelebihan kandungan belerang setiap 0. KCl. Karena itu. Sekarang ini. Nilai ini tidak tergantung kepada hasil pengukuran. klor juga berpengaruh atas terjadinya korosi pada peralatan desulfurisasi asap buangan. dapat menjadi penyebab berbagai masalah di dalam proses pembuatan besi (misalnya besi menjadi getas dan rapuh). gas-gas ini juga menjadi penyebab terjadinya korosi terhadap permukaan penghantar panas pada boiler. Yang dimaksud dengan net calorific value adalah nilai kalori murni. 3. dan nilai ini adalah nilai yang diperoleh dari hasil analisis.7. pada zona temperatur antara 900~1000°C. senyawa tersebut akan kembali ke bentuk cair dan dalam kondisi sebagai leburan/lelehan. uap air ini dilepaskan begitu saja lewat cerobong asap tanpa proses kondensasi.Pada proses pembakaran. 3. Nilai Kalori Nilai kalori merupakan panas yang dilepaskan saat unit kuantitas batubara terbakar sempurna. sehingga pada hakikatnya kalor laten tersebut tidak dapat dimanfaatkan. Karena itu. Hn Yang dimaksud dengan gross calorivic value adalah nilai kalori total. Akan tetapi. Di dalam nilai tersebut. Selain menjadi penyebab terjadinya polusi udara.1% adalah USD 0.8. Selain menjadi penyebab korosi temperatur tinggi dan temperatur rendah di dalam boiler. Akan tetapi. dan juga fouling oleh natrium dan kalium. pada temperatur 1400-1500°C akan berbentuk uap. Klor Kandungan klor di dalam batubara. Senyawa-senyawa ini. Kandungan belerang di dalam kokas. dan kebanyakan terdapat sebagai NaCl. dan sebagainya.6%.5. batubara yang digunakan dituntut untuk memiliki kandungan belerang tidak lebih dari 0. pada pembakaran sebenarnya dengan menggunakan boiler dan sebagainya.02%.

Undersize product (hasil lolos ayakan) yang diperoleh lalu ditimbang. Adanya klinker ini akan menyebabkan berbagai masalah. maka abu dan kandungan inorganik lain akan meleleh. yaitu antara 1190~ 590µm. Dengan kata lain. Secara umum. banyak yang memiliki nilai Hg antara 6000-7000 kcal/kg. kebanyakan memiliki nilai HGI skitar 50. sedangkan brown coal atau lignite merupakan batubara yang paling susah digerus. Bila batubara terlalu keras. Setelah itu. dan begitu pula sebaliknya. Hubungan antara ketergerusan dengan tingkat pembatubaraan: Nilai maksimum HGI untuk batubara Jepang. yang berarti nilai HGI kecil. Pertama-tama. H adalah kandungan hidrogen pada kondisi equilibrium moisture (kg). HGI umumnya dinyatakan dalam rentang bilangan antara 30~120. Batubara boiler yang biasa dipakai saat ini. Batubara yang saat ini dipakai di Jepang. Temperatur Leleh Abu Saat batubara dibakar. dan W adalah kandungan air (kg). dan disubstitusikan ke persamaan berikut: HGI = 13 + 6. lalu diayak dengan ayakan 75µm (200 mesh). Lelehan ini lalu akan menempel dan mengeras di permukaan penghantar panas pada tungku membentuk klinker. batubara digerus terlebih dahulu menjadi partikel halus sebelum dimasukkan ke dalam boiler. Untuk batubara yang dipakai pada pembangkit listrik (steam coal). Tentu saja hal ini tergantung pula kepada struktur batubara maupun banyak-sedikit kandungan abunya. diperoleh pada batubara dengan kandungan karbon 86% (daf basis). seperti . Besar kecilnya nilai ketergerusan ini.10. Untuk batubara bituminus luar negeri (impor dari luar Jepang).93W dimana W adalah berat undersize product (dalam gram) pada ayakan 75µm. bila nilai HGI semakin rendah. Setelah diputar sebanyak 60 kali. 3. maka akan menurunkan performa dari mesin penggerus (mill). berarti semakin sulit penggerusannya.9 Ketergerusan (Grindability) Ketergerusan merupakan sifat mudah-sulitnya batubara untuk diremuk atau digerus. nilai maksimumnya didapat pada kandungan karbon sekitar 90%. sampel digerus dan diayak hingga ukuran tertentu. 3. para pengguna (user) banyak yang menetapkan nilai HGI di atas 45 untuk batubara yang mereka beli. Karena itu. dinyatakan dengan suatu indeks yang disebut Hardgrove Grindability Index atau HGI. 50g sampel dimasukkan ke dalam alat uji ketergerusan Hardgrove bersama dengan 8 buah bola. maka diperlukan daya yang lebih besar bagi mesin penggerus. Semakin kecil nilai HGI.Hn = Hg – 600 (9H + W) [kcal/kg] Di sini. diketahui bahwa caking coal merupakan batubara yang paling mudah digerus.

Batubara yang telah terbakar habis menjadi abu. maka terdapat kecenderungan bahwa titik lelehnya akan rendah.penurunan daya hantar panas maupun daya ventilasi. Umumnya. dengan kandungan utama berupa silika dan alumina. Ketika temperatur terus dinaikkan sehingga akhirnya abu meleleh mengalir. komposisi abu batubara Jepang terdiri dari unsur-unsur sebagai berikut: • SiO2: 40~60% • Al2O3: 15~35% • TiO2: 1~2% • Fe2O3: 5~25% • CaO: 1~15% • MgO: 0. umumnya berada pada kisaran 1000~1500°C. kapur (CaO). Umumnya. nilainya berkisar antara 1000~1500°C. Titik leleh abu batubara. maka klinker akan mudah terbentuk. Namun bila banyak mengandung unsur-unsur basa seperti oksida besi (Fe2O3). lalu temperatur tungku dinaikkan. titik leleh dalam suasana gas reduksi seperti CO. Temperatur saat menjadi bentuk setengah bola. maka titik lelehnya akan tinggi. Secara umum. oksida basa (Na2O. Rasio B/A = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2) Selain itu. Bila titik lelehnya rendah. dinamakan titik alir. lalu dibentuk menjadi piramida segitiga (limas segitiga). Temperatur dimana piramida segitiga mulai mengalami perubahan bentuk dinamakan titik pelunakan (softening point). Titik leleh abu mempunyai hubungan yang erat dengan pembentukan klinker. 3. Perubahan terhadap bentuk piramida segitiga akibat kenaikan temperatur lalu diamati dan dicatat. maka titik lelehnya rendah. bila nilai perbandingan antara keduanya. Untuk batubara Jepang. Biasanya. Pengukuran titik leleh abu. Bila di dalam kandungan abu terdapat unsur-unsur bersifat asam seperti asam silikat (SiO 2) dan alumina (Al2O3). Komposisi Abu Komposisi abu batubara berbeda-beda tergantung kepada jenis batubaranya. perbedaan titik leleh ini dapat mencapai 50~100°C. dinamakan titik leleh (melting point). K2O) dan sebagainya. dan sebagainya. magnesia (MgO). Titik leleh abu. yang dinyatakan dengan B/A.1% . lalu digerus hingga berukuran lebih kecil dari 200 mesh.11.01~0. komposisinya tak jauh berbeda dengan mineral lempung (clay minerals). juga ditentukan oleh suasana gas (sifat oksidasi atau reduksi). dilakukan sebagai berikut. H2. akan menjadi lebih rendah bila dibandingkan dengan suasana asam. memiliki nilai mendekati 1. dan idealnya bernilai 1300°C ke atas. selain dipengaruhi oleh komposisi abu. Bentuk piramida segitiga ini lalu dimasukkan ke dalam tungku listrik (electric furnace).

analisis terhadap Ni.Analisis kimia terhadap Si. telah ditetapkan di dalam standard JIS M 8801.2. 53. Maseral dibagi menjadi 11 jenis. 26. Ukuran ayakan untuk ayakan jala-jala (net): 125mm.75. Analisis komposisi abu seperti yang disebutkan di atas. Di antara ukuran ayakan yang telah ditetapkan dalam JIS Z 8801. makin banyak yang menggunakan peralatan fluoresensi sinar X (fluorescent X-ray device) untuk melakukan analisis secara sekaligus. 37. 90. dan V dilakukan dengan metode absorpsiometri. 38. 150.36. 20µm.5. 6. dan S dilakukan dengan metode gravimetri dan volumetri.4. 3. penentuan ayakan yang akan dipakai diserahkan kepada pihak yang berkepentingan. sedangkan untuk P dilakukan dengan metode absorpsiometri dan volumetri.12. 1. 32. Catatan: Bila dilakukan proses pemisahan berat jenis. Al. 19. 600. Struktur yang dengan mata telanjang tampak merata dan sama sekalipun. Untuk sampel batubaranya. 180. 45.18. fouling. 31. high-temperature corrosion. 75. dinamakan maseral (maceral). Untuk ayakan plat/lempeng. Komponen struktur yang halus tersebut. 13. 25. ditetapkan secara terpisah. biasanya kandungan zat bersifat basa dalam abu produk yang lebih ringan akan meningkat. Setelah itu. 2. 9. 53. 63.1. 300. dimana akhirannya menyandang nama [nit] (nite). 425.7. 16. Sebagai referensi. 250. Analisis Petrografi Bila kita perhatikan permukaan batubara dengan lebih seksama. Namun sekarang ini. 850µm. 500.35.8. 212. Struktur batubara yang tampak dengan mata telanjang semacam ini.5. 1mm.6. akan terdapat bagianbagian yang mengkilap dengan struktur berbentuk garis-garis (belang) yang berlapis-lapis. 4. 3. butiran yang tertinggal di atas masing-masing ayakan ditambah dengan yang lolos ayakan terkecil ditimbang satu persatu.5. Ti. 75. 11.5. Ukuran Butir Metode pengukurannya. 90. 5. sedangkan Na dan K dilakukan dengan analisis nyala (flame analysis) dan metode absorpsiometri atom (atomic absorptiometry). Fe. Uji dan Analisis terhadap Batubara Kokas 4. merupakan faktor penting dalam memprediksi slagging. lalu diayak dengan menggunakan ayakan yang telah ditentukan. 4. dan denitrification catalyst degradation.4.7. 22. 45. lalu dituliskan persentase berat masing-masing terhadap keseluruhan sampel. dipakai jumlah keseluruhan dari gross sample. 1. 106. 355. 710. electric dust collection. bila dilihat dengan mikroskop akan terlihat tersusun dari struktur yang lebih halus lagi. 1. 106. 2. Ca. Maseral yang di . 63. Mg. 2. 4. dibagi menjadi 2 dengan sebutan batubara kilap (bright coal) dan batubara kusam (dull coal). 125. 8.2. Sampel ini dikeringkan.

Pengukuran RasioPantulan Dengan mikroskop yang sama seperti yang digunakan pada analisis struktur (analisis petrografi). . dan lain-lain Exinite: Sporinite. Permukaan sampel kemudian digosok/diampelas. Sampel: 850-74µm.2.5mm (arah tegak lurus): 0.8] f.08A+0. Pengukuran/pencacahan dilakukan terhadap keseluruhan permukaan sampel.1. Pengukuran: Sampel yang telah digosok lalu dinaikkan ke atas dudukan obyek (sample holder) yang bisa digeser ke 4 penjuru.bawah mikroskop menunjukkan karakteristik yang sama. lalu dilihat di bawah mikroskop. Fusinite. Perhitungan: Persentase kandungan masing-masing maseral dihitung dengan persamaan berikut.55S)}/1. Sambil menekan tombol counter. Point counter berfungsi untuk mencacah jumlah maseral tanpa harus melepaskan pengamatan dari mikroskop. Kandungan (vol%) = [(cacah tiap maseral) / (jumlah cacah semua maseral)] x 100 4.2.3~0.55S)/2. dan cahaya dilewatkan filter polarisasi terlebih dahulu sebelum menerangi sampel. Dudukan tersebut lalu dihubungkan ke alat pencacah (point count). c. dudukan sampel digeser untuk melihat maseral di dalam partikel batubara. Pembuatan Briket: Sampel yang telah digerus diambil sebanyak 2g dan dicampur dengan resin poliester. Cutinite.35 + (1. Rasio Pantulan Rata-rata 4. dipasang alat pengukur pantulan tipe tabung fotoelektrik. Persyaratan dan Kondisi Pencacahan: Mikroskop: dilengkapi alat penerangan pemantul cahaya (illuminator) Pembesaran: 200 kali atau lebih oil immersion (gliserin) Jarak pergeseran sampel (arah horisontal): 0. dan lain-lain Mineral matter (mm) dicari dengan persamaan berikut: mm = 100{(1. kira-kira 10g b. Metode analisis maseral: a. dengan persyaratan dan kondisi sebagai berikut. kemudian dipasang di bawah mikroskop. Collinite. Kemudian dengan mesin pembuat briket.08A+0.8} / [{100 – (1. dan lain-lain Inertinite: Micrinite. d.08A+0. Komponen Analisis: Vitrinite: Telinite.55S)/2. digolongkan lagi menjadi 3 kelompok maseral (maceral group).5~1mm Titik pengukuran: 500 titik lebih e. dibuat briket yang memiliki luas permukaan poles/gosok (polishing area) 400mm2 atau lebih.

lalu fokusnya diatur. ganti kaca standard dengan sampel batubara. Tingkat pantulan dihitung dari persamaan berikut. Setelah diarahkan ke tabung fotoelektrik. Pengukuran biasanya dilakukan dalam kondisi tercelup minyak (oil immersion). Rasio pantulan (reflectance) ditentukan dengan membandingkannya terhadap material standard (kaca standard). Dengan metode pencacahan. tegangan listrik yang terjadi lalu dibaca dari alat pencatat. Setelah listrik untuk masing-masing peralatan dinyalakan. catat intensitas cahaya pantulan (VA) dari masing-masing vitrinite di permukaan gosok briket. setelah melewati filter akan berupa cahaya monokrom (umumnya dengan panjang gelombang λ = 546±5nm). setelah melakukan pengukuran terhadap kira-kira 25 titik. Kaca standard diletakkan di bawah mikroskop. R0 (%) = rasio pantulan kaca standard (RS)  (VA rata-rata)/(VS1-S2 rata-rata) . sampel batubara diganti lagi dengan kaca standard. Setelah itu. Yang perlu diingat adalah bahwa diameter bidang pengamatan saat melakukan pengukuran diatur mewakili jarak 20µm. Catat nilai VS2 saat itu. catat nilai saat itu (VS1).Pantulan cahaya dari permukaan filter. Dengan cara ini. tunggu sampai jarum pada alat pencatat menjadi stabil. Setelah stabil.

Fus Resiboids Exinnoids Total Reactives 2/3S.4.2. Bal. Matter Sclerotinits Weathered Total Inerts Mean Refl Strength Index Comp.2. Tampilan Hasil Analisis Hasil analisis maseral maupun pengukuran rasio pantulan dilaporkan dengan mengisi tabel seperti yang tercantum di bawah ini.Fus Micrinoids Fusinoids Min. Tabel Analisis Maseral Brand Reactive Entities Vitrinoid Types Type 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Vitrinoids 1/3S. Strength % Inert Entities . Index Calcul.

4. coke button yang terbentuk lalu dibandingkan dengan profil standard.5 caking kuat 6 – 4. metode ini dipakai untuk menentukan sifat pengkokasan.1. dan setelah mencapai 300°C. Penentuan tingkat caking berdasarkan button index adalah sebagai berikut: 9 – 6. lalu dimasukkan ke dalam krusibel. sifat caking merupakan suatu parameter yang dipakai dalam metode klasifikasi batubara internasional. sampel yang telah digerus hingga berukuran kurang dari 0. Temperatur tungku listrik dinaikkan dengan kecepatan 3°C/menit. standard yang hampir sama juga diberlakukan. Setelah dingin. Uji Muai – metode Dilatometer Pada metode ini. Dalam klasifikasi batubara internasional. sampel dibentuk sesuai ukuran yang ditetapkan (diameter minimum 6mm.2. Pertama-tama. dan setelah 2 menit 30 detik temperatur mencapai 820±5°C.3. Metode ini termasuk mudah. Kondisi penyusutan dan pemuaian . Di atas sampel diletakkan piston langsing-panjang (berat 150 gram) yang memiliki pen di bagian ujungnya. sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried) diambil seberat 1g. sehingga dalam 1 menit 30 detik temperatur mencapai 800±10°C. Di dalam ISO maupun ASTM. berbentuk tongkat sepanjang 60 mm dengan 1/50 bagian berupa taper). Metode pengukuran dilakukan melalui prosedur sebagai berikut. lalu dipadatkan dengan memberikan tekanan.5 caking lemah 2–1 tidak bersifat caking 4. Perubahan bentuk yang terjadi akibat pemanasan ini. di Jepang digunakan apa yang disebut Button Number (BN).3. semakin kuat sifat caking yang dimiliki. Semakin tinggi angkanya. atau crucible button index (CBI). serbuk batubara dimasukkan ke dalam suatu wadah dengan bentuk tertentu. Metode Uji Muai – metode Button Sebagai salah satu metode untuk menilai sifat caking batubara secara mudah.150 mm diambil sebanyak 10 gram. Dengan menggunakan alat (wadah). Button number disebut juga dengan free swelling index (FSI). Profil standard merupakan angka dari 1 sampai 9. dan merupakan satu hal penting dalam menyatakan sifat caking suatu batubara. padatan serbuk batubara tersebut dimasukkan ke dalam tungku dan dipanaskan. lalu dipadatkan. retort dimasukkan ke dalam tungku. Uji Muai 4. Setelah itu.3. Setelah diangin-anginkan dan kering.5 caking sedang 4 – 2. dengan inkremen (kenaikan) sebesar 1/2. dan dijadikan indeks Button. kemudian diamati. Krusibel bersama sampel kemudian dipanaskan dengan gas atau tungku listrik. Seperti diketahui. lalu dicampur air sebanyak 1 ml. crucible swelling number (CSN).

5g sampel dimasukkan ke dalam krusibel dengan menggunakan batang pengaduk. dan bersamaan dengan itu. Kemudian. Hasil pengukuran akan menampilkan data sebagai berikut: • Temperatur pelunakan (softening temperature) [°C]. 4. maka pada temperatur sekitar 400°C akan mulai melunak. Uji Fluiditas Bila batubara kokas (caking coal) dipanaskan. 4. digunakan istilah fluiditas. Angka minus berarti tidak bagus sama sekali. ASTM juga memakai uji tersebut. Bila temperatur naik menjadi sekitar 500°C. batubara kokas akan meleleh mengeluarkan gas dan tar. maka akan menyebabkan retakan (crack). yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai 1. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. Bila temperatur pemanasan terus naik. di Jepang biasanya digunakan uji Gieseler Plastometer. . Untuk mengetahui tingkat fluiditas batubara. T1 (°C) • Temperatur susut maksimum (maximum contraction temperature). maka lelehan plastis tadi akan kembali mengeras membentuk kokas. sampel digerus hingga berukuran di bawah 425µm. Bila terlalu tinggi.sampel secara otomatis dicatat oleh alat pencatat berdasarkan gerakan naik-turun piston. T2 (°C) • Temperatur muai maksimum (maximum dilatation temperature). pemadatan dapat dilakukan dengan memberikan pemberat statis seberat 9 kg.4. a+b (%) Rasio muai total sebanyak 50~200% dianggap standard. Sebagai alternatif. kemudian ke atasnya dijatuhkan pemberat 1 kg dari ketinggian 11. T3 (°C) • Rasio susut maksimum (maximum contraction). sehingga kekuatan kokas menurun.0 DDPM (dial division per minute). lalu dipasang pada sebuah dudukan. yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. Setelah itu. b (%) • Rasio muai total (total dilatation). Untuk menerangkan keadaan seperti di atas. • Temperatur pelunakan (softening temperature). Pada uji Gieseler plastometer. berbeda untuk tiap-tiap batubara. Pengukuran dilakukan sampai jarum penunjuk berhenti berputar. Pemanasan sampel dilakukan dengan kecepatan 3±0. a (%) • Rasio muai maksimum (maximum dilatation). Karakteristik pelunakan dan pelelehan hingga menjadi bentuk yang plastis. Sampel kemudian dipasang di dalam metal bath.1°C/menit. dilakukan pencatatan terhadap temperatur. • Temperatur fluiditas maksimum (maximum fluidity temperature) [°C].4 cm sebanyak 3 kali. sampel dipadatkan dengan cara meletakkan pemberat 10 kg di atasnya dan ditekan selama 15 menit. dan tiap 1 menit penunjukan temperatur serta jarum dial gauge dibaca. lalu dikeringkan di udara terbuka.

tegangan dinaikkan hingga temperatur mencapai 1050±10°C dalam waktu 90~100 menit. Melewati angka tersebut. Australian medium-volatile coal. sampel sebanyak 1. Selain itu. terdapat batubara Sorachi yang memiliki tingkat fluiditas yang lebih rendah serta rentang yang lebih sempit. dan bila nilai fluiditas maksimumnya rendah. Canadian coal. batubara Yubari serta Nishi Kyushu juga termasuk bagus. Retort kemudian dikeluarkan dan didinginkan pada suhu kamar.5 kg. Hasil 3 kali pengujian lalu dirata-rata hingga satu angka desimal. Uji Kuat Kokas 4. yaitu tingkat fluiditas saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum.5 kg. yaitu selisih antara temperatur pelunakan dan temperatur resolidifikasi. Australian strong-caking coal. Setelah 2 jam. yaitu saat jarum penunjuk berhenti. maka fluiditasnya juga semakin baik. dan Australian weak-caking coal menunjukkan fluiditas yang rendah. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) . dan semua bongkahan berukuran 15 mm atau lebih digunakan sebagai sampel untuk uji kekuatan.1. Diatasnya kemudian diletakkan papan asbes setebal 3~4 mm. Pertama-tama. • Fluiditas maksimum (maximum fluidity) DDPM. Fluiditas batubara impor: L American coal. 4. diatur tentang metode karbonisasi sampel seberat 1. lalu kokas yang terbentuk diuji kekuatannya untuk melihat sifat pengkokasan yang terjadi.• Temperatur pengerasan kembali (resolidification temperature) [°C]. Fluiditas batubara kokas dalam negeri (Jepang): Tingkat fluiditas yang tinggi serta rentang fluiditas yang lebar terutama ditunjukkan oleh batubara Mike. dan ditindih lagi dengan pemberat 5±0. Pada standard JIS. Metode Small-Retort Sampel dalam jumlah yang cukup banyak dikarbonisasi. Retort kemudian dimasukkan ke dalam tungku listrik yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. Setelah itu. diperoleh fluiditas yang paling baik. sampel dimasukkan ke dalam retort dan permukaannya diratakan. bila kandungan zat terbang (volatile matter)-nya tinggi. Bila nilai fluiditas maksimumnya tinggi. Kailan coal. kokas dikeluarkan. kemudian diaduk sampai merata. Setelah temperatur yang ditentukan tercapai.2. dan Poland coal termasuk batubara yang memiliki fluiditas cukup baik. dan digunakan sebagai indeks kekuatan retort-kecil (Small-Retort Strength Index). fluiditas kembali turun secara drastis.5 kg dicampur air sebanyak 180 ml (12%). Setelah itu. sedangkan M American coal. 4.5. berarti fluiditasnya jelek.5. Di bawahnya. aliran listrik dimatikan.5. Secara umum. Pada kandungan zat terbang sekitar 40%. • Rentang fluiditas (fluidity range) [°C]. maka dikatakan bahwa fluiditasnya bagus. Proses pemanasan berlangsung selama 2 jam pada temperatur 700±10°C.

maka batubara akan menyala dan terbakar.1. Uji kekuatan dilakukan dengan mengacu pada standard JIS K 2151 poin 5 (uji jatuh/ drop shatter test) atau poin 6 (uji putar-jatuh/ tumbler test). pelaporan hasil dan sebagainya dilakukan berdasarkan standard JIS yang telah ditentukan. kemudian ditutup. Proses Pemanfaatan Batubara dan Pokok-pokok Penilaian Kualitas 5. ambil gross sample sebanyak 100 kg atau lebih. Kokas dari dalam kaleng tersebut.1. Untuk uji kualitas yang lain. dan kokas yang ada di dalamnya dikeluarkan. lalu dikarbonisasi di dalam tungku (furnace) bersamaan dengan kegiatan operasi sehari-hari. Dari dalam tumpukan kokas yang terjadi. kaleng diambil lalu dibuka. batubara sampel dimasukkan ke dalam kaleng (can) minyak dan sebagainya. Pertama-tama. lalu diremuk hingga ukuran 10 mm atau kurang. Sampel yang telah diperkecil ukurannya tersebut lalu diaduk merata. 3 buah kaleng sampel dimasukkan berjajar terlebih dahulu ke bagian dasar tungku yang memiliki temperatur merata. Kualitas dan Pemanfaatan Batubara 5.Pada metode ini. dan direduksi hingga menjadi kurang lebih 41 kg (berat kering). Persentase batubara yang dapat terbakar di dalam tungku disebut dengan rasio dapat-terbakar (combustible ratio). batubara di dalam tungku idealnya harus dapat terbakar habis. Untuk uji kekuatan. Prosedur yang dilakukan adalah sebagai berikut. kaleng diikat dengan kawat agar nanti pada saat mengeluarkan dari tempat pembakaran. lalu diaduk merata. Di permukaan samping kaleng. Selain itu. 5. dan api sudah mati. nilai rata-rata diambil hingga 1 angka desimal dan dinyatakan sebagai indeks kekuatan kokas pada can-firing. Pengujian dilakukan sekurang-kurangnya 2 kali. Boiler merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menyerap kalor pembakaran dan mengubah air menjadi uap air yang memiliki temperatur dan tekanan yang tinggi. sedangkan . Setelah itu sampel dibagi menjadi 3 bagian. Karena itu. Kokas sampel yang terjadi dianggap sebagaimana layaknya kokas yang dihasilkan bersama-sama dari tungku. dan masing-masing dimasukkan secara hati-hati ke dalam kaleng isi 18 liter. (pada tungku pengkokasan.1. lalu dipakai sebagai sampel untuk uji kekuatan dan uji kualitas lainnya. akan dilepaskan kalor pembakaran.5m ke arah dalam di dasar tungku). dibuat lubang secukupnya agar gas yang nanti terbentuk dapat lewat dengan mudah. kokas dikeluarkan. Tingkat Pembakaran (Combustibility) Bila batubara dimasukkan ke dalam tungku bertemperatur tinggi. Sebelum menambahkan batubara ke dalam tungku karbonisasi. kaleng tidak terguling. Setelah proses karbonisasi selesai. Kokas sampel tersebut lalu diuji untuk melihat sifat pengkokasannya. Kaleng lalu dijatuhkan 1 kali dari ketinggian 300 mm. lalu diambil nilai rata-rata. Dalam proses itu. Kemudian sampel dicampur air secukupnya sehingga kandungan air totalnya menjadi sekitar 10%. kaleng dimasukkan dengan mesin pendorong kira-kira 1.

tergantung kepada kondisinya (=di Jepang). Zat yang tak terbakar umumnya berupa kandungan abu dalam batubara. Selain itu. Pengumpulan Debu secara Elektrik Bila abu dengan kandungan zat tak-terbakar dilepaskan dari tungku begitu saja. debu-arang yang timbul harus diambil terlebih dahulu sebelum .2 Faktor Dampak Lingkungan Di dalam batubara. abu maupun kandungan tak terbakar berupa debu arang yang dilepas dari tungku juga diatur dengan cara yang sama. atau bahkan pedesaan. pasti tak akan bisa menekan/menghilangkan semua polutan. dan berpengaruh sangat besar terhadap kualitas batubara. maka abu akan meleleh di dalam tungku dan melekat di daerah sekitar burner atau pada pipa penghantar panas yang sebenarnya berfungsi untuk menyerap panas di dalam tungku.1.persentase yang tertinggal disebut rasio tak-terbakar (incombustible ratio).3. perfektur. sebagian besar boiler dilengkapi dengan alat pengolah gas buangan untuk menangani NOx. Bila dipanaskan dalam temperatur tinggi. temperatur gas pembakaran dapat mencapai 1600°C. Fenomena ini disebut juga dengan slagging. Akan tetapi. SOx. Karena itu. Untuk tungku yang menggunakan serbuk halus batubara sebagai bahan bakarnya. seberapa pun bagusnya alat pengolah gas buangan yang ada. dan panas yang dihasilkan tungku dapat diserap secara efektif. Karena itu. Agar pengoperasian tungku dapat dilakukan dengan stabil. tentu akan mengganggu kestabilan pengoperasian peralatan. Dengan adanya hal ini. Karena itu. besar kemungkinan akan tersandung oleh peraturan yang mengatur konsentrasi pelepasan debu maksimum. temperatur leleh abu berkisar antara 1100~1500°C. dan debu arang yang timbul. 5. abu ini akan meleleh.1. faktor kualitas batubara tetap ikut menentukan. terdapat kandungan nitrogen dan belerang yang akan teroksidasi menjadi oksida nitrogen (NOx) dan belerang dioksida (SO2) akibat proses pembakaran. Bagian tak terbakar dalam kandungan abu disebut dengan incombustible ash. maka harus diupayakan agar abu yang melekat hanya sedikit.1. 5. kota. Gas-gas ini akan terlepas keluar dari dalam tungku pembakaran ke udara bebas. bila batubara yang digunakan memiliki titik leleh abu yang rendah. Karena itu. jumlah pelepasan yang diperbolehkan diatur dalam peraturan perundangan yang berskala nasional. Adanya lekatan abu. 5.4. Pelekatan Abu Abu di dalam batubara. Biasanya. serta zat tak terbakar lain dengan kandungan utama berupa karbon. dan sebagai upaya untuk memenuhi aturan hukum. terdiri dari mineral-mineral dengan unsur utama berupa silika atau aluminium. dan dianggap sebagai penyebab terjadinya kabut-asap fotokimia (photocemical smog) dan hujan asam (acid rain).

Selain itu. ditentukan oleh perbandingan senyawa yang ada di dalam abu.1. Selain itu. Bila kandungan air ikat sedikit. air raksa (merkuri). kemudahan pengumpulan abu untuk tiap batubara akan berbeda. kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik sangat menentukan efisiensi pengumpulan debu. dan jumlah kandungan zat tak-terbakar dari abu. biasanya bernilai 50 mm atau kurang. Handling Ukuran butir maksimum untuk batubara boiler yang dipakai pada pembangkit listrik di Jepang. Secara umum. maka kandungan abu di dalam batubara merupakan faktor penting yang menentukan besar-kecilnya biaya operasi. Permasalahan handling berupa penyumbatan yang sering dihadapi di coal bunker. terutama diakibatkan oleh kandungan air ikat (moisture) dan ukuran butir. abu yang timbul sebagai akibat proses pemanfaatan batubara ditangani dengan cara ditimbun atau dimanfaatkan kembali secara efektif sebagai bahan baku semen. material bangunan. dan Electric Dust-Collector yang bekerja dengan memberikan muatan listrik kepada partikel abu. debu (partikel halus) batubara akan beterbangan. dengan kandungan butir halus di pelabuhan bongkar tak lebih dari 30%.6. walaupun dalam kontrak jual beli dicantumkan nilai kandungan air. Karena itu. hal tersebut juga akan mengakibatkan penurunan performa dari mesin penggerus (mill). biasanya orang akan lebih suka kandungan air yang lebih besar daripada yang kurang. Karena biaya yang dikeluarkan untuk menangani abu juga tidak sedikit. komposisi abu. Adakalanya kelebihan kandungan air ini diatur dan disesuaikan sedemikian rupa melalui perhitungan. 5. karena pemanfaatan abu juga bergantung kepada ukuran butir abu. bila kandungan air ikat ini sangat besar. dan semakin kecil ukuran butirnya akan semakin mudah menyebabkan penyumbatan. Penanganan Abu Di Jepang. . 5. terdapat peraturan menyangkut nilai batas kandungan logam mikro seperti timbal. Untuk menimbun abu. atau material konstruksi sipil.dilepaskan. Pada sistem electric dust-collector. krom 6+ dan sebagainya. agar tidak menyalahi peraturan yang berlaku. Sebaliknya. Kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik.1. Karena itu. kandungan air ikat adalah sekitar 7-10%. sehingga hal-hal tersebut menjadi pokok penilaian yang penting. dengan tujuan untuk menghindari hamburan debu batubara. justru akan menyebabkan terjadinya aliran atau bahkan semburan. coal feeder dan sebagainya. maka faktor kualitas batubara kembali menjadi sangat penting. peralatan pengambil debu dapat dibagi menjadi Bag Filter yang menggunakan kain penyaring (filter cloth).5. Secara umum.

Panas pembakaran lalu diserap oleh pipa penghantar panas atau oleh bagian penghantar panas konveksi yang dipasang di dalam bed.2. jumlah yang dihasilkan di dalam tungku dapat dikurangi dengan cara pembakaran 2 tingkat (two-step firing). Fluidized Bed Firing Pada pembakaran fluidized bed. Dari ketiga tipe di atas. 5. masalah lingkungan. diambil dengan electric dust collector. Temperatur yang paling sesuai bagi terjadinya .1. Keunikan utama dari sistem pembakaran ini adalah terjadinya proses desulfurisasi di dalam tungku. Dalam kondisi seperti itu. abu. Proses desulfurisasi dilakukan dengan memasukkan batu kapur ke dalam tungku. maka partikel akan panas dan menyala sambil terbang bersama aliran udara ke arah aliran belakang. boiler untuk pembakaran dapat dibagi menjadi 3 tipe.2. Setelah itu. Ke dalam lapisan ini batubara bersama udara pembakaran dikirim masuk dan dibakar. batubara terlebih dahulu digerus dengan mill hingga berukuran kurang dari 200µm. yaitu: boiler pembakaran batubara halus (pulverized fuel burning boiler). boiler unggun terfluida (fluidized bed boiler).2. persentase kandungan butir halus biasanya tidak diatur secara ketat. boiler pembakaran batubara halus adalah yang paling banyak dipakai.Ukuran butir maksimum untuk batubara kokas adalah 50 mm (2 inch) atau 38 mm (1. 5. Selama tidak ada masalah dari segi handling.2. dan boiler pembakaran Stoker. batu kapur (limestone). terbentuk lapisan (bed) yang tersusun dari pasir. Akibat adanya temperatur yang tinggi di dalam tungku. 5. lalu kandungan S (belerang) diambil dalam bentuk senyawa CaSO4. melekatnya abu dan lain-lain. seperti tingkat pembakaran (combustibility). Untuk debu-arang.5 inch). Proses Pemanfaatan Besar-kecilnya faktor-faktor yang telah disebutkan di atas. Panas yang terjadi akibat proses pembakaran lalu diserap melalui pipa air (pipa pendingin) dan juga bagian penghantar panas konveksi dari pipa penghantar panas yang dipasang di aliran belakang. Pulverized Coal Firing Pada boiler pembakaran batubara halus. dan sebagainya. Berikut ini akan dijelaskan sedikit tentang proses yang berlangsung pada tipe pembakaran batubara halus (pulverized coal firing) dan tipe pembakaran unggun terfluida (fluidized bed firing). NOx dan SOx diproses melalui fasilitas penanganan asap buangan yang ada di aliran belakang. Di dalam tungku. Di Jepang. batubara halus bersama dengan udara dimasukkan ke dalam tungku melalui burner. Untuk NOx. temperatur gas dapat mencapai 1600°C. biasanya batubara digerus kasar berukuran kurang dari 10mm terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku. masih tergantung pula kepada proses pembakaran yang digunakan. Setelah itu.

Kondisi pengujian tidak mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara yang sebenarnya. Dengan upaya tersebut.reaksi tersebut adalah sekitar 850°C. Selain itu. Penilaian terhadap Kualitas Batubara Untuk batubara yang dipakai di Jepang. Karena itu. penilaian kualitas berdasarkan analisis sesuai metode JIS yang ada sekarang. Di sisi lain. Untuk menangani debu-arang. brand name. temperatur di dalam tungku dijaga agar berada pada suhu tersebut. teknik penilaian kualitas batubara menempati posisi yang sangat penting. terdapat kurang lebih 70 unit fluidized bed boiler yang beroperasi. karena tiap proses pemanfaatan batubara menuntut adanya batasan-batasan kualitas tertentu. Pengembangan Teknik Baru Penilaian Kualitas Batubara bisa memiliki karakteristik yang jauh berbeda tergantung kepada lokasi penghasil. maka pemakaian pulverized coal firing boiler dan fluidized bed boiler tipe baru terus digalakkan di Jepang. Dengan demikian. tuntutan kualitas diperkirakan juga akan berubah di masa mendatang. 6. komposisi. batubara adalah produk berbentuk padatan yang sebenarnya belum merupakan produk yang benar-benar jadi. tidak seperti minyak atau gas. walaupun pada kenyataannya batubara merupakan suatu kumpulan unsur padatan dengan sifat zat. hambatan yang dulu banyak ditemui dalam pemanfaatan batubara kini telah banyak berkurang. menghendaki adanya penurunan jumlah NOx dan SOx yang dilepas ke udara. maka NOx yang dihasilkan juga relatif lebih sedikit. Batubara dianggap sebagai zat yang seragam (uniform). Fluidized bed dapat dibagi menjadi 2 jenis. 2. serta metode dan proses preparasi yang dilakukan. sedangkan yang kedua adalah circulating fluidized bed. peraturan hukum yang baru menyangkut masalah lingkungan sehubungan dengan proses pemanfaatan batubara juga tengah dirancang. sehingga pengaturan kualitas dengan cara blending dan sebagainya masih dimungkinkan. Rancangan peraturan baru yang lebih ketat tersebut. Yang pertama adalah bubbling-type fluidized bed. maupun struktur kimia yang berbeda. Di Jepang. dimana kecepatan aliran udara cukup tinggi dan partikel berputar-putar di dalam tungku. Karena itu. Akan tetapi. Selain itu. Selain itu. biasanya digunakan bag filter. dimana kecepatan aliran udara tidak terlalu tinggi. karena suhu pembakaran lebih rendah dibandingkan dengan tipe pulverized-coal firing. dalam upaya untuk mengurangi biaya bahan bakar (fuel cost) dengan memperbanyak pemanfaatan batubara. serta peraturan-peraturan baru mengenai unsur logam mikro berbahaya (hazardous trace metals) dan lain-lain. memiliki beberapa kelemahan: 1. walaupun hanya sampai batas-batas tertentu. maka penilaian dan evaluasi kualitas menjadi sangat penting. .

kita pun perlu waspada terhadap perubahan kualitas yang mungkin timbul. Akan tetapi. kita perlu berpikir dengan hati-hati untuk menentukan urutan penambangannya. yang berguna pula dalam menentukan jumlah cadangan. Penambangan (Kontrol Kualitas Batubara pada Perencanaan Pengembangan Tambang dan Perencanaan Penambangan) Perencanaan Pengembangan Tambang Dalam perencanaan pengembangan tambang batubara. Untuk itu. Bila menjumpai lapisan batubara dengan ketebalan yang berubah-ubah secara drastis. keakuratan hasil analisis yang dilakukan sebenarnya tidak bisa disebut mencukupi. perlu dilakukan analisis kualitas terhadap inti (core) pengeboran. Bila terdapat beberapa lapisan batubara yang memungkinkan untuk ditambang. kandungan nitrogen dalam batubara dianalisis secara kuantitatif dalam bentuk senyawa yang terpisah. 7. yaitu sebagai amine. Pada sistem pembakaran batubara halus (pulverized coal firing). yang berarti juga kelangsungan perusahaan menjadi terancam. saat ini tengah dirancang dan dikembangkan suatu acuan penilaian yang lebih mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara. karena penentuan perilaku pelepasan senyawa nitrogen pada proses penguraian panas (pirolisis) yang menjadi faktor utama timbulnya Nox.1. Salah satu poin penting yang berhubungan dengan faktor lingkungan adalah terjadinya NOx. Selain itu. kondisi lapisan batubara dapat diketahui melalui pengeboran eksplorasi. Perubahan kualitas biasanya terjadi pada area di sekeliling “lapangan batubara” (coal field). termasuk di dalamnya masalah perbedaan kualitas yang mungkin timbul. dikembangkan pula apa yang disebut NOx index. Bila hal tersebut tidak dipikirkan. maka kita dapat kehilangan pembeli.Dengan kelemahan-kelemahan seperti di atas. terdapat hubungan antara kandungan nitrogen dengan rasio pengubahan NOx (NOx conversion ratio) [=rasio perbandingan jumlah kandungan nitrogen dalam batubara yang berubah menjadi NOx]. . pyridine. menilai hal tersebut hanya dari jumlah kandungan nitrogen saja tidak memadai. dimana penilaian biasanya dilakukan hanya dengan melihat banyak-sedikitnya kandungan nitrogen di dalam batubara. sehingga penilaian terhadap kemudahan terjadinya NOx tidak cukup hanya dari banyaksedikitnya kandungan nitrogen saja. dan penentuan sifat reaksi oksidasi-reduksinya sulit untuk dilakukan. dan pyrrole. Kontrol Kualitas dalam Produksi Batubara yang sebenarnya 7. sehingga keseragaman kualitas tidak dapat dijaga setelah penambangan dilakukan. Untuk mengatasi persoalan tersebut. Untuk melakukan penilaian berdasarkan mekanisme pembentukan NOx.

biasanya dijumpai patahan-patahan lain yang lebih kecil. Untuk tambang dalam.1. Dengan melakukan channel sampling di lorong gate. poket untuk tiap satuan juga didirikan di luar tambang setelah batubara diangkut keluar. sering dijumpai kondisi seperti ini: Di sekitar suatu patahan/sesar (fault) yang besar. Tentu saja pada saat penggalian lorong gate. maka adanya kemungkinan keterlambatan waktu perlu dipikirkan. dan bila perlu dibuatkan fasilitas cadangan yang siap berfungsi seandainya masalah benar-benar timbul.2. Untuk tambang dalam. maka perlu dipikirkan perubahan prosentase perbandingan batubara yang ditambang dari masing-masing permukaan kerja. batubara mentah yang dihasilkan dari tiap sektor dapat dianggap sebagai 1 satuan. terutama saat pergantian pengangkutan pada belt conveyor jalur utama. mulai dilakukan upaya untuk memangkas biaya produksi. Untuk melakukan hal ini. Karena itu. . yang dilakukan dengan cara mengintensifkan panel penambangan yang ada. bahkan untuk tambang batubara dengan skala produksi yang kecil. diperlukan kemajuan heading yang cukup. Bila terdapat kondisi khusus. Batubara yang masuk ke unit preparasi batubara. Sebagai alternatif cara ini. Kontrol terhadap Batubara Mentah Dalam upaya menjaga kualitas batubara produk maupun keseragaman kualitas produk. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara 7. dapat pula batubara dari lokasi penambangan yang berbeda dipreparasi secara terpisah. Cara manapun yang hendak dipakai. untuk menjaga kestabilan produksi. pada prinsipnya apabila dihasilkan batubara mentah dari lokasi penambangan yang berbeda-beda kualitasnya. maka batubara mentah tersebut harus ditangani secara terpisah. dan disediakan poket batubara untuk tiap satuan sebagai tempat pengumpulan dan penyimpanan. tentunya perlu dipikirkan terlebih dahulu pengaruh perubahan kualitas yang terjadi pada satu panel penambangan terhadap kualitas batubara produk secara keseluruhan. atau di fasilitas penerimaan batubara di unit preparasi. sampling batubara mentah juga dilakukan. kita dapat memprediksi kualitas batubara yang akan dihasilkan dari panel dan permukaan kerja tersebut. dilakukan pencampuran terhadap batubara mentah. maka dilakukan perencanaan dengan selective mining (memasang penahan berupa roof-ply dan sebagainya).Perencanaan Penambangan Dalam beberapa tahun terakhir. misalnya kualitas yang menyimpang di bagian atap atau atap yang lunak. Bila terdapat beberapa permukaan kerja. bilamana perlu akan dicampur dengan perbandingan tertentu agar mendapatkan kualitas yang tepat. Dalam pengangkutan batubara hasil penambangan. lalu setelah menjadi batubara produk. 7. Selain itu. barulah dilakukan pencampuran (blending).2.

Penelitian tentang penggunaan isotop radio dan sebagainya untuk keperluan sejenis telah dilakukan. Untuk menghindari adanya ketidak stabilan ini. sehingga perlu sikap positif dari tiap pekerja untuk melakukan hand picking manakala ditemukan material asing yang terbawa dalam tumpukan batubara.2. dilakukan proses sizing terhadap batubara mentah sehingga diperoleh ukuran butir yang sesuai untuk masing-masing mesin pengolah. bagus tidaknya struktur alat pemisahan yang dimiliki akan langsung berpengaruh terhadap kualitas batubara bersih yang dihasilkan. Akhir-akhir ini. dimana pecahan dan serpihan berbagai benda dengan bentuk tak teratur dapat terbawa masuk. sehingga walaupun terbentuk pelapisan yang “normal” berdasarkan berat jenis. Yang banyak dipakai adalah float. Dengan semakin berkembangnya teknologi komputer dan juga kemudahan dalam melakukan berbagai macam analisis yang populer. sehingga posisi kesetimbangannya mudah bergeser. misalnya menjadi bentuk serbuk. Jig melakukan proses pemisahan berat jenis secara kontinu dengan bantuan denyutan air. batubara bersih yang diperoleh kemudian diremuk dan dipergunakan dalam proses penyesuaian ukuran butir (size-adjustment). Selain itu. Karena ada kemungkinan jumlah benda/material asing yang terbawa cukup banyak. Proses pengolahan/ pemisahan batubara halus dilakukan dengan bantuan siklon media berat (heavy medium cyclone) atau jig dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis. Setelah diproses dengan mesin pemisah media berat. Namun sebelum proses pengolahan dilakukan. dilakukan dengan bantuan float atau tekanan air di ruang pemisahan jig. akan tetapi masih ditemui hambatan di sana-sini. Hal ini terutama berlaku untuk tambang dalam. pecahan logam dari benda dan material yang dipakai dalam kegiatan penambangan juga dapat terbawa masuk. maka batu tersebut dapat diambil dengan bantuan mesin peremuk seperti rotary breaker (BFB) atau mesin pemisah media berat (heavy medium separator). Bila banyak pengotor berupa batu berbentuk bongkahan. sehingga langsung diremuk/digerus. terlebih dahulu dilakukan pengambilan terhadap material asing yang ikut terbawa dalam tumpukan batubara mentah. akan tetapi bentuk lubangnya dibuat sedemikian rupa dengan bagian bawah . Untuk memisahkan lapisan partikel berberat jenis tinggi dan rendah. telah dibuat berbagai macam bentuk float dengan mempertimbangkan bentuk (kondisi) batubara mentah. adakalanya float terdorong ke atas. sehingga penyediaan fasilitas berupa magnet catcher juga diperlukan. Bila bentuk batubara berubah. maka pendeteksian terhadap kondisi abnormal juga semakin mudah.7. maka posisi stabil/kesetimbangan dari float akan ikut berubah. Jala-jala pada jig juga bukan hanya sekedar jaring (net) berlubang. Untuk mendeteksi ketinggian lapisan batu (bed). maka akan lebih baik bila tindakan pengambilan material asing ini dilakukan berulang-ulang dengan membagi proses pemeriksaan menjadi beberapa tingkat. Proses Pengolahan/ Pemisahan Pertama-tama. permintaan akan batubara kerakal (bongkahan) hampir tidak ada.2. namun secara struktur dapat menjadi terlalu besar tergantung kepada ukuran partikel yang diproses.

Karena itu. Kualitas produk batubara bersih. maka perbedaan berat jenis di dalam siklon akan terlalu besar sehingga proses pemisahan menjadi tidak stabil. trapping. sehingga dapat terjadi proses pemisahan yang mulus (smooth). Karena faktor keausan pada badan siklon sangat berpengaruh terhadap performa proses pemisahan. misalnya saja dengan membuat lubang jala-jala secara miring. dan lubang yang tersumbat dibersihkan. Di tambang dalam. logam yang terkumpul juga diambil. serbuk halus magnetit dicampur air menjadi cairan suspensi media berat yang digunakan dan di-resirkulasi dalam proses pemisahan. maka badan siklon dibuat dari bahan yang tahan aus. performa proses pemisahan jig dapat dipertahankan. material asing yang tercampur ke dalam batubara mentah diambil dengan bantuan tenaga air melalui proses apung-endap. maka batuan yang menumpuk di atas jala-jala diambil. adakalanya ikut tercampur suatu benda yang dalam keadaan normal tak mungkin bisa terbawa masuk. ditentukan pula oleh sistem peralatan pengambil serbuk halus magnetit yang melekat pada produk. sehingga batu dapat bergerak lebih mudah. adakalanya hasil pengukuran kandungan abu batubara bersih yang dilakukan dengan alat pengukur yang dapat memberikan hasil secara cepat dan kontinu (ash monitor) dihubungkan dengan alat pengatur berat jenis dari cairan media berat. dan sebagainya. biasanya setelah jig dioperasikan secara penuh selama seminggu. Di sini. penggunaan ash monitor akan efektif apabila kondisi batubara bersih stabil. faktor yang berpengaruh adalah banyak-sedikitnya kandungan serbuk halus dalam air pencucian yang juga merupakan air resirkulasi (recirculating water) serta tinggi rendahnya efisiensi pengayakan. Dengan cara itu. ada baiknya sewaktu merencanakan unit preparasi batubara. Setelah batubara mentah diayak.melebar.2. dan bila seandainya ukuran partikel magnetit terlalu besar. 7. pengeluaran produk yang berberat jenis tinggi (berat) akan tersendat-sendat. Karena itu.3. perlu dilakukan pengecekan setiap saat antara hasil pengukuran ash monitor dengan nilai pengukuran abu yang sebenarnya. Akan tetapi. pengayakan. yang harus dilakukan pertama kali adalah mengambil batubara mentah berukuran halus. Kontrol terhadap Penyimpanan Batubara Produk . berdasarkan prinsip kerjanya. Di Jepang. Selain itu. bermacam-macam cara digunakan untuk mendukung proses pemisahan. Karena siklon menggunakan gaya sentrifugal untuk melakukan pemisahan. Pada unit preparasi batubara yang ada sekarang ini. mendengarkan pula nasihat dan pengalaman dari teknisi yang sangat berpengalaman di lapangan. Secara ekstrim. yang dimaksudkan untuk lebih meningkatkan perolehan (yield) dan pengontrolan kualitas. Pada siklon media berat. Di dalam proses preparasi batubara.

hal ini tidak bisa disebut blending.Berdasarkan kenyataan bahwa batubara adalah suatu kumpulan dari mineral yang beragam. bila waktu penyimpanan menjadi terlalu lama.Blending dilakukan melalui penumpukan (piling). maka untuk mendapatkan kualitas batubara dan kualitas produk hasil yang seragam. ditambah proses loading dan pengulangan terhadap bagian tertentu. Akan tetapi. perlu dilakukan pencampuran (blending) dengan metode yang tepat dan berulang-ulang. Bila hanya memindahkan tumpukan saja. Aktivitas kontrol kualitas yang dijalankan oleh tambang batubara yang ada di Jepang. Karena kontrol kualitas batubara produk merupakan aktivitas penambangan itu sendiri. perlu dicari titik temu antara tuntutan pembeli dengan kondisi batubara hasil blending. yang biasanya diwakili oleh metode Windrow atau Chevron. maka perlu ditegakkan prinsip FIFO (first-in firstout). Di sisi lain. maka kondisi batubara akan menurun. Dengan memikirkan kondisi saat sampai ke tangan end-user (konsumen). . batubara dengan umur pembentukan yang relatif muda cenderung mudah teroksidasi dan penurunan kualitasnya tergolong cepat. maka perencanaan penambangan merupakan faktor yang penting. Karena itu. akan diterangkan secara terpisah pada penjelasan tentang kondisi lapangan masing-masing tambang batubara.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful