Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara Jurusan Tenaga Terampil Proyek Alih Teknologi Pertambangan

Batu Bara

M Preparasi Batu Bara

M-3 Kontrol Kualitas

Daftar Isi

1. 1.1. 1.2. 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 3. 3.1. 3.2. 3.2.1. 3.2.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.6.1. 3.6.2. 3.6.3. 3.6.4. 3.6.5. 3.7. 3.7.1. 3.7.2. 3.7.3. 3.7.4. 3.7.5. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 4. 4.1. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.3. 4.3.1. 4.3.2. 4.4.

Pendahuluan ..................................................................................................... Terjadinya Batubara (Jumlah tetumbuhan yang dibutuhkan agar dapat menjadi batubara) ................................................... Jenis-jenis Batubara ..................................................................................... Klasifikasi/ Pengelompokan Batubara ............................................................. Metode Klasifikasi Batubara ....................................................................... Klasifikasi Ilmiah ................................................................................... Klasifikasi Praktis .................................................................................. Karakteristik Batubara menurut Golongan Klasifikasinya ......................... Lignite/ Brown Coal .............................................................................. Batubara Sub Bituminous ...................................................................... Batubara Bituminous ............................................................................. Antrasit ................................................................................................... Karakteristik Batubara ...................................................................................... Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia ................................................ Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara menurut penggunaannya .......... Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler .................................. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas .................................. Metode Pengujian terhadap Batubara ......................................................... Sampling dan Penyiapan Sampel Uji Batubara ........................................... Total Moisture ............................................................................................. Analisis Proksimat (Proximate Analysis) .................................................... Kandungan Air (Moisture) ..................................................................... Kandungan Abu (Ash) ............................................................................ Zat Terbang (Volatile Matter) ................................................................ Karbon Tetap (Fixed Carbon) ................................................................ Fuel Ratio ............................................................................................... Analisis Ultimat (Ultimate Analysis) .......................................................... Karbon dan Hidrogen ............................................................................. Nitrogen ................................................................................................. Oksigen .................................................................................................. Belerang Total (Total Sulfur) ................................................................. Klor ........................................................................................................ Nilai Kalori .................................................................................................. Ketergerusan (Grindability) ........................................................................ Temperatur Leleh Abu ................................................................................. Komposisi Abu ............................................................................................ Ukuran Partikel ........................................................................................... Uji Analisis terhadap Batubara Kokas .............................................................. Analisis Petrografi ....................................................................................... Tingkat Refleksi Rata-Rata ......................................................................... Pengukuran Tingkat Refleksi ................................................................. Tampilan Hasil Analisis ......................................................................... Uji Muai ...................................................................................................... Metode Uji Muai (Metode Button) ........................................................ Uji Muai (Metode Dilatometer) ............................................................. Uji Fluiditas .................................................................................................

1 1 3 3 4 4 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 12 14 15 15 15 17 18 18 18 19 19 20 20 21 21 22 23 24 24 25 25 26 26 27 28 28 28 29

4.5. 4.5.1. 4.5.2. 5. 5.1. 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4. 5.1.5. 5.1.6. 5.2. 5.2.1. 5.2.2. 6. 7. 7.1 7.2. 7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.

Uji Kuat Kokas ............................................................................................ Metode Small Retort .............................................................................. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) ............................................ Mutu dan Pemanfaatan Batubara ..................................................................... Pokok-pokok Penilaian Kualitas dan Proses Pemanfaatan Batubara .......... Sifat Pembakaran ................................................................................... Sifat Dampak Lingkungan ..................................................................... Efek Pelekatan Abu (Slagging) .............................................................. Electric Dust Collection ......................................................................... Penanganan Abu .................................................................................... Kemudahan Handling ............................................................................ Proses Pemanfaatan ..................................................................................... Pulverized Coal Combustion ................................................................. Fluidized Bed Combustion .................................................................... Penilaian Kualitas Batubara ............................................................................. Kontrol Kualitas pada Produksi Batubara yang sebenarnya ............................ Penambangan (Kontrol Kualitas dalam Rencana Pengembangan Tambang dan Rencana Penambangan) .............................. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara .................................................. Pengelolaan Batubara Mentah untuk Preparasi ..................................... Pengolahan/ Pemisahan ......................................................................... Pengelolaan dalam Penyimpanan Batubara Produk ..............................

30 30 31 31 31 31 32 32 32 33 33 34 34 34 35 36 36 37 37 38 40

1. Pendahuluan 1.1. Proses Pembentukan Batubara & Jumlah Tetumbuhan yang dibutuhkan untuk menjadi Batubara Zat asal batubara, telah diketahui berupa materi tetumbuhan yang dahulunya pernah hidup subur di permukaan bumi. Tanpa memandang jenis batubaranya, semuanya merupakan mineral organik dan semuanya berasal dari sisa-sisa tetumbuhan berbagai jenis yang dahulunya hidup subur di permukaan bumi. Tetumbuhan purba ini, masa hidup dan jenisnya juga berbeda sesuai dengan umur geologi dan daerah keterdapatannya. Selain itu, kondisi lingkungan tempat sisa tetumbuhan tadi tersedimentasi, ditambah adanya pengaruh tekanan dan panas bumi yang terjadi setelah itu, serta pergerakan struktur kerak bumi, semuanya berpengaruh terhadap proses pembentukan berbagai jenis batubara. Dengan demikian, maka adalah suatu hal yang wajar apabila kualitas dan karakteristik batubara mungkin berbeda antara satu “lapangan batubara” (coal field) dengan ladang lainnya. Pada lapisan yang sama sekalipun, kualitas dan karakteristiknya dapat berbeda tergantung lokasi sebaran horisontal dari lapisan tersebut, letak batubara itu sendiri, apakah ada dibagian atas atau bawah lapisan, dan juga kedalaman tempat lapisan itu berada. Secara ekstrim, barangkali dapat dikatakan bahwa satu bongkahan kecil batubara tidak akan ada yang sama persis kualitasnya dengan satu bongkahan kecil lainnya. Dengan alasan itulah maka satu bongkahan batubara tidak bisa mewakili keseluruhan batubara yang ada di suatu tambang dari segi kualitas dan karakateristiknya. Adanya hal semacam ini membuat upaya pembakuan (standarisasi) batubara sebagai satu komoditas dagang menjadi suatu hal yang tidak mudah. Proses perubahan yang terjadi terhadap sisa-sisa tetumbuhan, secara umum dapat dibagi menjadi proses pembusukan dan proses pembatubaraan. Pada proses pembususkan, sisa-sisa tetumbuhan tadi berada pada lingkungan dimana terdapat air dan oksigen dari udara bebas yang cukup, sehingga bakteri pembusuk akan bekerja untuk menguraikan sisasisa tetumbuhan tadi. Setelah melewati suatu waktu tertentu, sisa-sisa tetumbuhan ini berubah menjadi gas (CO2, metan, dan lain-lain) dan air. Selain kandungan abu dalam jumlah yang kecil, tidak dijumpai lagi sisa-sisa berupa padatan. Di sisi lain, pada proses pembatubaraan (coalification), sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan .yang hampir tidak tersentuh oleh udara, ditunjang oleh pengaruh bakteri pembusuk yang sangat kecil sehingga setelah melewati masa geologi yang panjang, barulah sisa-sisa tetumbuhan tadi perlahan terurai dan berubah menjadi zat yang kaya akan kandungan karbon. Sebagai contoh, misalkan saja di suatu daerah rawa atau di tepi pantai terdapat tetumbuhan yang tumbuh subur. Saat tetumbuhan tersebut layu, mengering dan mati, maka sebagian atau keseluruhan pohon akan jatuh ke dalam air dan terendam. Setelah itu, proses ini terjadi berulang-ulang dengan adanya tumbuhan lain yang hidup, tumbuh, lalu mati.

Penambahan timbunan sisa tetumbuhan. namum lebih banyak dipengaruhi oleh faktor-faktor geologis seperti pergerakan kerak bumi. tidak hanya dari tumbuhan yang kering yang mati saja. maka yang mengalami perubahan adalah unsurunsur yang ada pada tetumbuhan asal. Pertama-tama. . Bisa saja terjadi. karbon. dan lain-lain. baik itu berupa naik-turunnya lapisan tanah. atau adanya banjir besar yang membawa sisa-sisa tumbuhan dari tempat lain. Hal ini di sisi lain juga mendorong proses pembatubaraan. sehingga meningkatkan kandungan karbon dan nilai kerapatan (densitas) dari lapisan tersebut. terjadi proses yang berulang-ulang. akan menyebabkan timbunan sisa tetumbuhan menjadi semakin tebal. sehingga lapisan sisa tetumbuhan tadi dilapisi lagi dengan berbagai lapisan batuan. Skala pergerakan kerak bumi ternyata juga tidak kecil. naik-turunnya lapisan tanah atau pergeseran maju-mundurnya garis pantai akan menyebabkan perubahan pada tingkat ketinggian air. dikatakan sekitar 17–20 kali jumlah tetumbuhan yang telah berubah menjadi gambut (peat). Selama proses pembatubaraan. dan lain-lain. misalnya timbul tanah longsor yang menyebabkan tetumbuhan di sekitarnya banyak yang tumbang. Tambahan lagi. dan ini kemudian diikuti dengan terbawanya batuan atau pasir laut bersama aliran air sehingga akhirnya menutupi lapisan endapan sisa-sisa tetumbuhan tersebut. Selain itu. Jumlah tetumbuhan yang diperlukan untuk menjadi batubara. yaitu dengan ditemukannnya lapisan batubara di kedalaman 3000 meter di bawah dasar laut sewaktu melakukan pengeboran untuk survey minyak bumi di laut Cina Timur. Dengan kondisi seperti itu. seperti oksigen. bertambah banyak atau sedikitnya jumlah tetumbuhan.Proses yang berulang serta adanya jumlah tetumbuhan yang sangat banyak. dibutuhkan waktu selama beribu-ribu tahun agar memperoleh jumlah tetumbuhan yang diperlukan. Cepat-lambatnya proses pembatubaraan tidaklah selalu tergantung kepada seberapa lama tetumbuhan tersebut telah terkubur. Bila lapisan sisa tetumbuhan purba berada di bagian bawah dan mendapat beban dari lapisanlapisan batuan yang ada di atasnya. dimana sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan yang tidak bersentuhan dengan udara bebas. maka efek tekanan dan panas bumi yang diterima oleh lapisan tetumbuhan purba akan semakin besar. lama-kelamaan kandungan oksigen berkurang yang diikuti dengan ikatan antara hidrogen dan karbon membentuk gas metan dan gas hidrokarbon lainnya. hidrogen. sehingga kemudian terkumpul di daerah tersebut. Jadi. untuk menghasilkan lapisan batubara setebal 10 meter. untuk mendapatkan satu meter lapisan batubara. atau bahkan lebih. pengaruh gunung berapi. sekurang-kurangnya diperlukan tumpukan endapan tetumbuhan setebal 200 meter. oksigen dan hidrogen berikatan menjadi air. oksigen dan karbon berikatan membentuk gas karbon dioksida dan lain–lain. Akibatnya. pengendapan serpihan batuan dan lain-lain. dan bersamaan dengan berjalannya waktu.

Akan tetapi. maka komposisi unsur kandungan dan karateristik batubara juga akan berbeda tergantung kepada lokasi dan jenis batubaranya.1. kita perlu memilih batubara dengan karakteristik dan kualitas yang sesuai dengan tujuan penggunaan yang diinginkan. . Dalam beberapa tahun belakangan ini. Klasifikasi Batubara Klasifikasi batubara. Karena jenis tumbuhan asal. sebenarnya telah dirintis sejak lama. secara garis besar dapat dibagi menjadi klasifikasi secara ilmiah dan klasifikasi secara praktis. Jepang yang dari tahun ke tahun menunjukkan peningkatan prosentase jumlah batubara impor. dimana masing-masing pihak memiliki kelebihan dan kekurangan. upaya penyeragaman ini terus berjalan. upaya ini hingga sekarang belum tertata dengan rapih. Karena itu. dan kondisi geologi yang dialami berbeda. masa pembentukan. selain tentunya faktor kemudahan handling dan nilai ekonomis. kelihatannya sekarang juga tengah menyesuaikan langkah untuk menyongsong pemakaian suatu acuan yang suatu sat dapat menjadi standar internasional. Melalui ISO dan badan-badan internasional lainnya. terlihat upaya-upaya dari organisasi ilmiah maupun dunia usaha untuk melebur perbedaan-perbedaan yang ada. Sayangnya upaya ini belum membuahkan hasil hingga sekarang.2. 2. Jenis Batubara Batubara merupakan campuran dari senyawa molekul besar alami yang memiliki struktur dan komposisi yang rumit. sehingga tiap negara masih memakai indeks acuan yang berbeda. Penetapan suatu acuan untuk menunjukkan perubahan karakteristik dan komposisi berbagai jenis batubara.

komite batubara ECE (Economic Commission for Europe) mengusulkan suatu tabel pengelompokan seperti di bawah ini.6%.0-2. sebagai nilai acuan.6 <0. komposisi dan stuktur batubara. survei geologi. nilai pengukurannya menjadi tidak akurat sehingga dipakai nilai kalori (calorivic value) sebagai nilai acuan tambahan.0 0. Klasifikasi ini lebih banyak dipakai pada bidang-bidang dasar yang menyangkut zat asal pembentuk batubara. yaitu suatu komponen dasar batubara. pengelompokan secara ilmiah tidak dipakai dalam keperluan perdagangan.1.4-0. Tabel ini menjadikan tingkat refleksi/ pantulan (R) dari vitrinite. Tabel Klasifikasi Batubara Peringkat tinggi Antrasit Meta Orto Semi Meta Orto Semi Tingkat Refleksi R >4.5-4.0 2.1. Klasifikasi secara ilmiah Dalam klasifikasi batubara.2. untuk tingkat refleksi kurang dari 0.0 2. Metode Klasifikasi Batubara 2.4 Peringkat menengah Bituminus Peringkat rendah Sub-bituminus Lignit .4 0.4-2.0 1. Akan tetapi. dan sebagainya.0-1.6-1.5 1.1. Pada tahun 1993.

.

classify in low volatile group of the bituminous class. dan antrasit. bituminus. sub-bituminus. Coals having 69 % or more fixed carbon on the dry. dan umumnya bersifat non-coking atau non-caking. Klasifikasi secara praktis Klasifikasi praktis berawal dari kebutuhan akan adanya suatu pengelompokan untuk keperluan transaksi perdagangan maupun ekspor impor. F the bituminous. 2. batubara dibagi menjadi lignit. secara umum kelompok ini merupakan batubara dengan tingkat pembatubaraan yang paling rendah dan berwarna coklat atau coklat kehitaman.1.2.2. nilai kalori dan sebagainya. Brown Coal atau Lignite Dalam klasifikasi batubara. Karakteristik Batubara menurut Klasifikasinya Di sini. regardless of gross calorific value. 2. batubara ini didefinisikan memiliki nilai kalori (ash free basis) kurang dari 5700 kcal/kg.002 326. mineral-matter-free basis shall It is recognized that there may be nonagglomerating varieties in these groups of visible water on the surface of the coal. kandungan zat terbang (volatile matter) diambil sebagai nilai acuan baku. Salah satu contohnya adalah tabel klasifikasi ASTM dari Amerika Serikat yang memasukkan juga batubara dengan tingkat pembatubaraan rendah (lihat D388 Tabel 1 Classification of Coal by Rank). terdapat perbedaan yang cukup besar antara satu dengan yang lainnya. tujuan pemanfaatan batubara bisa amat berbeda antara satu negara dengan negara lain. . sehingga umumnya diambil nilai acuan tambahan berupa kandungan air (moisture). Kandungan air dan zat terbangnya tergolong tinggi. † Editorially corrected. To convert British thermal units per pound to megajoules If agglomerating. Pada klasifikasi internasional. multiply by 0. Moist refers to coal containing its natural inherent moisture but not including Megajoules per kilogram. dan terdapat kecenderungan yang hampir sama untuk kandungan zat terbang hingga sekitar 32%. 2.1. Umumnya.A B This classification does not apply to certain coals. as discussed in Section 1. serta dari sisi keperluan penggunaan batubara itu sendiri. D E be classified according to fixed carbon.2. Sekarang ini. sehingga klasifikasi dan metode penamaannya juga sangat berbeda. C per kilogram. and that there are notable exceptions in the high volatile C bituminous group. Lewat dari angka ini. klasifikasi yang dilakukan relatif lebih tertata rapi. Namun secara umum.

Namun karena kandungan airnya tinggi. batubara dengan tingkat pembatubaraan yang lebih rendah lagi disebut dengan “atan”.2. dan dianggap sebagai mineral yang berbeda dengan batubara. maka istilah peat dan grass peat sering dipakai untuk menunjukkan arti yang sama. Karena banyak mengandung zat organik. namun masih lebih rendah bila dibandingkan dengan antrasit. Jepang mengimpor batubara jenis ini dari Indonesia. gambut digunakan pula sebagai pupuk. maka adakalanya diperlukan proses dewatering terlebih dahulu. penelitian dan pengembangan teknologi bagi perbaikan kualitas batubara untuk menunjang pemakaian yang lebih stabil terus dilakukan.2. mediumvolatile bituminous coal. jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari lignit. umumnya sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. yang merupakan suatu rentang yang cukup besar. “atan” masuk ke dalam golongan lignit atau brown coal. Karena itu. Terlepas dari masalah itu. sehingga bukan merupakan bahan bakar yang baik. Saat ini. Batubara Sub-Bituminus Dalam klasifikasi batubara. dengan nilai kalori yang masih tergolong rendah. kandungan zat terbang (volatile matter)-nya cukup tinggi. sering dibagi lagi menjadi high-volatile bituminous coal.3. Namun karena kebanyakan komponen peat adalah grass peat. kandungan airnya banyak dan nilai kalorinya kecil. jumlahnya masih lebih sedikit bila dibandingkan dengan batubara bituminus. Selain itu.Penggunaan batubara ini. Namun secara ilmiah. Selain dipakai sebagai bahan baku pembuatan . Dibandingkan dengan batubara bituminus. dan lain– lain. Namun dari sisi pemakaian. batubara ini dalam keadaan kering mudah sekali menimbulkan gejala terjadinya swabakar (spontaneous combustion). yang menunjukkan tingkat pembatubaraan sangat rendah. 2. pengunaan batubara jenis ini di Jepang sangat kecil. namun masih lebih rendah dibandingkan batubara bituminus. Kandungan zat terbang (volatile matter)-nya antara 20-40%. Di Jepang. “atan” dibedakan dari batubara. Di dalam aturan industri pertambangan Jepang. Amerika Serikat. Catatan: Peat dan Grass Peat (=Gambut) Secara umum tidak termasuk golongan batubara. Batubara Bituminus Batubara jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari batubara sub-bituminus. dan sebagainya. sehingga handling-nya pun tergolong merepotkan. Di sisi lain. Komponen tetumbuhan asalnya dapat jelas ditentukan dengan mata telanjang.2. 2. terbagi menjadi non-caking (tak bersifat caking) dan slightly-caking (sedikit menunjukkan sifat caking). Dari sisi caking property-nya. yang umumnya dipakai sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. Gambut yang berasal dari rerumputan disebut dengan grass peat (gambut rumput).

antara lain diwakili oleh nilai kerapatan/densitas. Karakteristik Batubara 3. nitrogen.1. Selain itu. .2. Sifat yang diinginkan pada batubara menurut penggunaannya 3. batubara juga mengandung unsur-unsur lain seperti klor.2. kiln semen. dan unsur mikro beracun sesedikit mungkin. dan juga silika yang kesemuanya terkandung di dalam abu. Zat terbang (volatile matter) yang dilepas dalam bentuk gas saat batubara mendapat perlakuan panas. dan lain-lain. diinginkan pula yang memiliki kandungan belerang. dan sebagainya.untuk pulverized coal injection (PCI) pada blast furnace. dapat sebagai bahan baku pembuatan material karbon. Untuk mencari nilai kandungan unsur-unsur utama seperti karbon. Abu (zat oksida mineral yang terkandung dalam batubara) yang tertinggal saat batubara dibakar. nitrogen. fluor. dan belerang. Antrasit Batubara ini memiliki tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dibandingkan dengan batubara bituminus. dan sebagainya. Pada analisis proksimat. kalor jenis (specific heat).1. kekerasan. Kandungan karbon tetap (fixed carbon) dari suatu padatan dapat terbakar yang memiliki kandungan unsur utama berupa karbon (=batubara). dilakukan analisis ultimat. ketergerusan (grindability). atau sebagai bahan bakar untuk fluidized bed boiler. hidrogen.. Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya.2. komposisi abu. analisis ultimat. Selain unsur-unsur tersebut. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia Karakteristik batubara.kokas. dan lain-lain golongan halogen. 4. 2. sifat kimia batubara ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat. Batubara jenis ini hampir tak memiliki sifat caking/coking.4. Kandungan air (moisture) dalam batubara. fluiditas. 2. oksigen. briket dan lain-lain. Kandungan zat terbangnya juga yang paling kecil. maka diinginkan yang memiliki sifat menyala dan sifat habis terbakar yang bagus. 3. dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia yang dimilikinya. nilai kalori. 3. Penggunaan batubara jenis ini. dan reaktifitas saat pembakaran tergolong relatif rendah. 3. caking property. Sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler Karena batubara jenis ini sebagian besar dipakai pada boiler. serta aneka unsur logam seperti aluminium besi. batubara bituminus dengan caking/coking property yang rendah dipakai pula sebagai bahan bakar pembangkit listrik. Batubara jenis inilah yang paling banyak digunakan di Jepang. biasanya dilakukan pengukuran untuk mendapatkan nilai-nilai: 1. Di lain pihak.

combustibility. baik berupa gross heating value maupun net heating value • Uji sifat leleh abu (ash fusibility test) • Analisis ultimat • Pengukuran tahanan listrik abu • Analisis proksimat • Pengukuran kandungan abu • Pengukuran kandungan zat terbang (volatile matter) • Penghitungan karbon tetap (fixed carbon) • Penghitungan fuel ratio • Penghitungan hidrogen efektif (available hydrogen) • Pengukuran kandungan belerang. slagging. fouling. sehingga diperlukan kekuatan dan kekerasan yang cukup untuk dapat menahan benturan dan tekanan saat kokas dijatuhkan maupun saat ditumpuk. volume tanur tinggi (blast furnace) di Jepang tergolong besar. Di dalam tanur. serta inherent atau residual moisture. berupa total sulfur. Selain itu. sifat caking/agglomerating (lekat menggumpal). diperlukan aliran udara yang cukup agar reaksi reduksi oleh gas CO dapat berjalan dengan baik. dan sebagainya. diperlukan batubara dengan tingkat kereaktifan yang tinggi. dengan jumlah produksi pig iron (besi cor kasar) mencapai berat 2 kali . uji. dan perhitungan terhadap kandungan klor. dilakukan berbagai macam uji dan analisis terhadap batubara boiler: • Analisis kandungan air (moisture). Untuk mengetahui nilai dan performa dari sifat-sifat tersebut di atas. untuk menentukan nilai HGI (Hardgrove Grindability Index) • Pengukuran nilai kalori. dan mampu untuk menjaga kondisi temperatur yang tinggi.Untuk temperatur leleh abu. dan tak kalah pentingnya adalah nilai kalori yang cukup. Kandungan abunya juga haruslah kecil. Umumnya. berupa total moisture.2. erosion. Dengan kata lain. biasanya dimasukkan ke dalam tungku/tanur dari jarak yang cukup tinggi. kokas di dalam tanur akan membentuk tumpukan yang cukup tinggi. dan sifat coking (coking property) yang memadai. pada batubara kokas dituntut adanya sifat fluiditas/plastisitas. • Uji ukuran butir • Uji ketergerusan (grindability). makin tinggi adalah semakin baik. sulfate. Kokas yang dipakai pada blast furnace (tanur tinggi). surface moisture. dan organic sulfur • Analisis. pyretic sulfur. Sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas Batubara jenis ini. 3. yaitu antara 4500-5245m3.2. umumnya dipakai pada blast furnace (tungku peleburan pada pembuatan pig iron) sebagai bahan pereduksi besi oksida (=kokas). Karena itu. komposisi abu.

berdasarkan D 5515 Dilatometer • Uji fluiditas. maximum fluidity temperature. maka pada tahun 1994 telah dihapuskan apa yang disebut equilibrium moisture basis. Di Jepang. dilakukan berdasarkan D 2799 Microscopical Determination of vol. Dengan alasan ini. sedang pada rak di atasnya. . fluid temperature • Uji Roga. air garam jenuh ditaruh di bagian bawah desikator. metode uji dan analisis batubara dilakukan menurut standard yang diakui secara internasional dan disepakati oleh pihak pensuplai dan pihak pengguna. Berbagai macam uji dan analisis yang dilakukan terhadap batubara kokas diantaranya: (catatan: D xxxx menunjukkan nomor standard ASTM) • Analisis petrografi • Analisis maseral. Karena pada pembakaran abu kokas dan bijih besi akan terbentuk slag yang harus dikeluarkan dari tanur. metode can-firing) • Uji sifat leleh abu.volume tanur tinggi per hari. for oxidizing atmosphere). yang dahulunya biasa dipakai dalam transaksi perdagangan batubara Jepang. Sejak awal.3. Metode Uji Batubara Metode uji dan analisis yang menjadi dasar pengelompokan dan klasifikasi batubara. % of Physical Components of Coal • Pengukuran tingkat refleksi. range. berdasarkan D 720 Free Swelling Index • Uji muai. dengan D 3402 Drum Test or Tumbler Test. sebenarnya Jepang telah berusaha menitik beratkan standard-nya ke arah penyesuaian dengan standard internasional seperti ISO. diberlakukan ketentuan berdasarkan JIS (Japan Industrial Standard). Biasanya. berdasarkan D 2639 Gieseler Plastometer. ditetapkan standard-nya oleh masing-masing negara. maka slag ini harus memiliki viskositas yang cukup agar mudah dikeluarkan. berdasarkan D 3038 Drop Shatter Test • Uji drum. hemispherical temperature. berdasarkan D 1857 Fusibility of Ash (for reducing atmosphere. (catatan tentang equilibrium moisture basis: Sampel disimpan pada lingkungan dimana terdapat kesetimbangan dengan air garam jenuh. berdasarkan D 2798 Microscopical Determination of the Reflectance of Vitrinite • Uji muai krusibel. resolidification temperature.0 DDPM). dengan mengamati initial deformation temperature. sampel disimpan dengan menaruhnya di dalam watch glass (wadah sampel berbentuk seperti kaca arloji)). Pada prinsipnya. dimana dilakukan pengukuran terhadap softening temperature (1. dan lain-lain 3. softening temperature. untuk mendapatkan nilai index Roga • Uji kuat kokas (uji ketahanan terhadap jatuh). DDPM=dial division per minute • Uji pengkokasan (metode retort.

• JIS M 8815: Metode analisis abu batubara dan abu kokas. dan uji Roga. . • JIS M 8818: Metode penentuan zat-zat mineral dalam batubara Tampilan Hasil Analisis. uji muai krusibel. lalu dikonversikan perhitungannya sehingga memenuhi kondisi tanpa abu dan tanpa air. uji pengkokasan. Basis standard tersebut adalah: • Air dried basis • Dry basis • Dry & ash free basis • Pure coal (dry & mineral matter free) basis Adanya tampilan air dried basis menunjukkan bahwa uji dan analisis dilakukan dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan pada udara terbuka. uji fluiditas. maka ditetapkan basis standard dengan persyaratan tertentu untuk setiap analisis maupun uji yang dilakukan. Adanya tampilan dry & ash free basis menunjukkan bahwa hasil analisis dan uji terhadap sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. • JIS M 8814: Metode pengukuran nilai kalori untuk batubara dan kokas. Untuk mempermudah perbandingan antara satu hasil analisis dengan yang lain. pengaturan metode uji dan analisis batubara ditetapkan sebagai berikut: • JIS M 8801: Metode uji terhadap batubara. • JIS M 8816: Metode pengukuran komponen mikro (maseral) dan tingkat refleksi batubara. uji apung-endap. Dry & ash free basis merupakan suatu kondisi asumsi dimana batubara sama sekali tidak mengandung air maupun abu. lalu dikonversikan perhitungannya untuk memenuhi kondisi kering.Berdasarkan standard JIS. uji kemuaian. • JIS M 8811: Metode sampling dan pengukuran kandungan air total serta moisture untuk batubara dan kokas. uji ketergerusan (grindability). • JIS M 8817: Metode penentuan bentuk keterdapatan belerang dalam batubara. • JIS M 8813: Metode analisis ultimat untuk batubara dan kokas. sehingga terjadi kesetimbangan dengan lingkungan ruangan laboratorium. yaitu sampel ditebar tipis pada suhu ruangan. Tampilan dry basis menunjukkan bahwa hasil uji dan analisis dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. meliputi uji ukuran butir. uji kelelehan abu. sebelum akhirnya diuji dan dianalisis. • JIS M 8812: Metode analisis proksimat untuk batubara dan kokas.

08 Tabel Basis Uji & Analisis serta Singkatan yang dipakai Basis Unsur Kandungan Singkatan As received basis Sama seperti saat diterima ar Air dried basis Dikeringkan dg. dibagi. Untuk batubara Jepang. tanggal sampling. Untuk keperluan tersebut. Pada prinsipnya. digerus. faktor koreksi abu yang umum dipakai adalah 1. sampel diremuk. Sampling Batubara dan Penyiapan Sampel Uji Agar dapat melakukan analisis batubara yang akurat. maka pengambilan sampel yang representatif (dapat mewakili keseluruhan) merupakan hal yang amat penting. Zat-zat mineral (%) dicari dengan menggunakan salah satu dari 3 metode berikut ini: • Metode penentuan langsung (JIS M 8818) • Metode penggunaan berbagai macam perhitungan • Nilai kandungan abu yang didapat dari hasil analisis proksimat maupun analisis ultimat dikalikan dengan faktor koreksi abu. tempat sampling. Sampel yang diambil. dan informasi penting lainnya.Pure coal basis berarti batubara diasumsikan dalam keadaan murni dan tidak mengandung air serta zat mineral lainnya. kemudian disiapkan untuk menjadi sampel uji dengan kondisi yang tetap dapat mewakili jumlah keseluruhannya. mineral matter free) 3. maupun diperkecil jumlahnya. tidak menyerap kelembaban dari luar. terutama pada bagian dalam dimana sampel disimpan. Kondisi ini disebut pula dengan nama dry & mineral matter free basis. Sampel yang telah diambil. dan terbuat dari bahan yang tidak dapat ditumbuhi jamur. udara bebas ad Dry basis Tanpa kandungan air d Dry. maka wadahnya harus sangat rapat. Karena analisis batubara biasanya dilakukan dengan jumlah sampel yang tidak terlalu banyak. maka proses reduksi harus dilakukan dengan . pada kantong sampel harus dicantumkan nomor lot. ash free basis Tanpa kandungan air dan abu daf Pure coal basis Tanpa kandungan air dan zat mineral lain dmmf (dry. Selain itu. maka pengambilan dilakukan pada tempat yang agak dalam dari permukaan (± 50cm) dan sedapat mungkin dilakukan di banyak titik sampling. berupa kantong resin dan sebagainya. Terlebih untuk sampel yang akan diukur kandungan airnya. lalu disimpan ke dalam suatu wadah yang bersih dan tertutup rapat. Bila karena suatu hal sehingga pengambilan sampel harus dilakukan di stockyard atau dari batubara yang telah dimuat ke dalam kereta. Proses pekerjaan ini disebut dengan reduksi sampel. sampling dilakukan saat perpindahan lot. diambil dengan jarak yang konstan pada belt conveyor atau dengan auto sampler.4.

1 mm > 100 > 200 < 15.9 mm > 50 > 100 < 9. terpilih +15 <1000 10 30 45 20000~ 30000 50 150 225 1000~ 3000 15 45 65 30000~ 45000 65 195 290 3000~ 5000 20 60 90 45000~ 70000 80 240 365 5000~ 7000 25 75 110 70000~ 100000 95 285 440 7000~ 10000 30 90 135 >100000 100 300 450 10000~ 20000 40 120 180 < 30 300 500 < 150 11000 15000 Tabel Ukuran Butir dan Standard Reduksi Ukuran butir Massa sampel setelah reduksi (kg) Kandungan abu <20% Kandungan abu > 20% sampel lolos keseluruhan < 19.05 > 0.benar agar didapatkan hasil analisis yang akurat.0 minimum >15.0 minimum >15.1 > 0.1 < 250 µm > 0. Tabel Ukuran Butir Maksimum dan Besarnya Inkremen (massa rata-rata) Ukuran butir maks (mm) <1 <5 < 10 < 15 < 20 Massa rata-rata Batubara 10 50 100 150 200 Kokas 50 100 150 200 300 ±gram Ukuran butir maks (mm) < 40 < 50 < 75 < 100 < 125 Massa rata-rata Batubara 500 1200 3000 5000 9000 Kokas 1200 3000 5000 9000 11000 ±gram Tabel Jumlah Minimum Inkremen yang harus diambil dari Satu Lot (batubara) Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15.05 .0 inkremen blm. lebih baik dihindari saja.52 mm > 10 > 20 < 4760 µm >5 > 10 < 2830 µm >2 >4 < 1000 µm > 0.0 inkremen blm. tetapi karena error (kesalahan) yang dapat timbul cukup besar. terpilih +15 Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15. Proses reduksi dilakukan dengan salah satu atau gabungan dari cara-cara berikut ini: • Metode reduksi inkremen (increment reduction method) • Metode reduksi dengan menggunakan Riffle Divider • Metode reduksi dengan menggunakan mesin pereduksi (alat pembagi sampel) • Metode reduksi berdasarkan proporsi masing-masing ukuran butir Metode conical quartering (kerucut bagi empat) dan alternate shovel sebenarnya dapat pula dipakai.

. Menurut ASTM. dan untuk batubara pembangkit listrik adalah kurang dari 7%. inherent moisture didefinisikan sebagai air yang dalam kondisi alami menunjukkan karakteristik lapisan batubara dari suatu ore deposit. Bahkan dapat pula menjadi penyebab penyumbatan pada screen dan berbagai peralatan lainnya. Kandungan total moisture merupakan salah satu unsur yang penting dalam transaksi perdagangan batubara. akan timbul masalah dengan beterbangannya debu batubara. Yang pertama adalah inherent moisture atau residual moisture. yaitu air yang terserap dan menempel pada batubara oleh adanya proses sekunder. Bila kandungan air berlebihan.3. Secara umum. Uap air higroskopis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini: totalmoisture[ar%] = surfacemoisture[ar%] + inherentmoisture[ad%] x (100 . dan sebagainya. Adanya kandungan air yang berlebihan maupun terlalu sedikit dapat menimbulkan masalah dari segi handling. air hujan. kandungan uap air higroskopis pada batubara kerakal dan batubara kerakal ukuran sedang adalah sekitar 2~3%. misalnya dari air tanah. sehingga air yang menempel di permukaan tidaklah termasuk ke dalam inherent moisture.5. untuk batubara butir kecil/halus 6~7%. Kebalikannya. sehingga bila ternyata nilainya melebihi kontrak yang disepakati. JIS. air pada proses preparasi batubara. dan hanya mencakup air yang menjadi bagian dari ore deposit tersebut. maka biasanya jumlahnya juga semakin banyak. Jumlah kandungan kedua jenis air di dalam batubara inilah yang disebut dengan kandungan air total (total moisture). hal ini dihitung dari jumlah penurunan berat pra pengeringan (pre-drying loss) pada temperatur < 35ºC ditambah penurunan berat pengeringan panas pada 107±2ºC. dan untuk batubara sangat halus/serbuk adalah sekitar 15~30%. Uap air higroskopis adalah kandungan air yang menempel di permukaan batubara. Total Moisture Yang dimaksud dengan kandungan air total (total moisture) adalah keseluruhan jumlah kandungan air berbagai jenis yang terdapat dalam sampel batubara yang diambil. air penyiraman saat penambangan. umumnya nilai toleransi yang berlaku untuk batubara kokas adalah kurang dari 6%. akan menyebabkan batubara lengket dan menempel di berbagai tempat. air yang dipakai untuk hydraulic mining.surfacemoisture[ad%]) /100 Saat ini. dan umumnya makin halus ukuran butirnya. Pada prinsipnya. Kandungan air di dalam batubara dapat dibagi menjadi dua jenis. maupun BS. Dalam transaksi batubara domestik Jepang. istilah inherent moisture tidak tercantum di dalam ISO. yaitu air yang terserap ke dalam batubara manakala batubara berada dalam kesetimbangan kelembaban dengan udara bebas. Yang kedua adalah surface moisture atau hygroscopic moisture (uap air higroskopis). bila kandungan air sangat kurang. maka nilai transaksi akan dikurangi sesuai dengan kelebihan yang terjadi.

Kandungan Abu Menurut JIS.6. 3. maka sejak 1994 equilibrium moisture basis tak lagi digunakan. Pada analisis sebenarnya. karbonat terurai. Di saat awal proses pengabuan (insinerasi. Jumlah abu yang tertinggal. sampel dibakar pada temperatur 815±10°C di dalam media udara dengan mengikuti pola peningkatan temperatur yang telah ditetapkan. analisis ini juga relatif mudah untuk dilakukan.6. Tidak seperti analisis ultimat yang bertujuan untuk mendapatkan nilai “mutlak” dari unsur-unsur yang terkandung dalam batubara. maka zat sisa anorganik yang terjadi selama sulfat tidak mengalami penguraian itulah yang disebut kandungan abu. Inilah yang kemudian disebut sebagai kandungan abu (%). Pada tahun 1993. Dengan terus melakukan pemanasan sambil mengontrol agar jumlah sulfatnya berada pada tingkat minimum selama pengabuan. akan dilakukan suatu analisis kuantitatif untuk mendapatkan nilai kandungan air. kandungan abu didefinisikan sebagai berikut. Mineral lempung (clay minerals) kehilangan air pengkristalan. zat terbang (volatile matter). analisis proksimat lebih merupakan suatu “kesepakatan”. Dengan diterimanya usulan ini. dimana semakin tinggi tingkat pembatubaraannya. abu. Alasan ini didasarkan pada kenyataan bahwa saat itu Jepang telah menjadi negara pengimpor batubara terbesar di dunia.1. Kandungan Air Tetap (Inherent Moisture) Kandungan air dinyatakan dalam persen massa yang menunjukkan nilai berkurangnya massa/berat dari sampel batubara. dan ditambah adanya penguraian sempurna dari karbonat.Inherent moisture memiliki hubungan yang erat pula dengan tingkat pembatubaraan. sedangkan sulfat tetap tinggal. Pada kondisi di atas. Selain itu. lalu dihitung sebagai persen massa dari sampel. saat hendak dilakukan revisi terhadap JIS. Dalam analisis proksimat tersebut. 3. ada usulan untuk menghapus apa yang disebut equilibrium moisture. sehingga perlu dilakukan upaya untuk lebih meningkatkan tingkat ketelitian dan keakuratan analisis terhadap batubara impor yang dibeli. agar pengguna dapat lebih mengetahui karakteristik batubara yang dibelinya. 3. dan mencapai titik minimum pada C sekitar 90%. belerang organik dan belerang pirit (pyritic sulfur) terbakar menjadi oksida belerang.2. Sampel batubara yang dipakai adalah sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried).6. dan karbon tetap (fixed carbon). ditetapkan melalui JIS M 8812. sehingga sebagian besar akan menjadi oksida . yang telah sejak lama dipakai secara eksklusif di Jepang. maka kandungan airnya akan semakin berkurang. pembakaran menjadi abu). setelah dikeringkan dengan pemanasan pada 107°C selama 1 jam. Analisis Proksimat Standard bagi analisis proksimat batubara.

seperti misalnya berat jenis. lalu tersedimentasi dan mengalami proses pembatubaraan. Atau bisa pula terjadi setelah proses pembatubaraan berlangsung. dan sulit untuk diambil melalui proses pemisahan. mempunyai hubungan yang erat dengan sifat-sifat batubara itu sendiri. Dilihat dari proses kejadiannya. Abu jenis ini terdistribusi secara tidak merata di dalam batubara. dan sebagainya. Abu ini diduga merupakan abu bawaan (inherent ash) yang banyak mengandung kapur dan mineral alkali (basa). yang menjadi abu bukanlah mineral inorganik didalam batubara itu sendiri.01  Kandungan Abu (%) . dengan penalti sebesar USD 1. Kandungan abu pada batubara. Di sisi lain. Kandungan Abu Serapan: Kandungan abu serapan terjadi akibat adanya intrusi lumpur dan pasir saat tetumbuhan tersedimentasi. batubara kusam (dull coal) yang berupa durite (atau durain) dan fusite (atau fusain) berasal dari serpihan kayu. Selain itu. kandungan abu pada batubara dapat dibagi menjadi kandungan abu bawaan (inherent ash) dan kandungan serapan. maka biasanya berat jenisnya juga besar. Karena itu. dimana akibat adanya retakan dan sebagainya. sifat ketahanan api dari abu (ash fusibility). adanya kandungan abu 1% akan berpengaruh terhadap perubahan berat jenis sebesar 0. spora dan lain-lain yang bercampur dengan lumpur dan pasir. pirit. boleh dikatakan memiliki hubungan yang hampir linear. Secara umum. Kandungan Abu Bawaan: Kandungan abu bawaan diperoleh dari abu yang terkandung pada tumbuh-tumbuhan yang menjadi batubara. sehingga dikembangkan proses pemisahan berat jenis seperti pada hydroseparation (jig) atau pada pemisahan media berat (HMS).25 + 0. dimana bila kandungan abunya banyak. serbuk bunga. kandungan abunya banyak. kandungan abu batubara kokas yang dipakai dalam proses pembuatan besi. kandungan abu dan berat jenis juga memiliki korelasi yang sangat erat. silikat. Di Jepang. Sifat ini lalu dimanfaatkan. Pada batubara kilap (bright coal) atau vitrite yang berasal dari proses pembatubaraan zat kayu pada tumbuhan. jumlah kandungan abunya sedikit. dimana kandungan asam silikat dan alumina-nya banyak. jumlahnya sedikit. Kandungan abu dan nilai kalori dari batubara.01. ketergerusan (grindability).logam. karbonat. sedangkan kandungan asam silikat dan alumina-nya sedikit. gipsum. Rumus pendekatan untuk mencari nilai berat jenis batubara diberikan sebagai berikut: Berat Jenis Batubara = 1. kulit pohon. menyebabkan lumpur dan pasir ikut tercampur masuk (intrusi). dan banyak mengandung zat-zat seperti batu lanau (shale). Dengan demikian.20 per ton untuk kelebihan tiap 1% abu. nilai kalori. dijaga pada angka kurang dari 10%. sulfat dan sebagainya.

Zat Terbang (Volatile Matter) Sampel dimasukkan ke dalam krusibel bertutup. diperlukan desain tungku pembakaran yang tepat. pengelompokan berdasarkan kandungan zat terbang dapat dilakukan sebagai berikut: Pengelompokan Batubara Bituminus berdasarkan Kandungan Zat Terbang (%) Klasifikasi menurut ASTM Klasifikasi menurut Asosiasi Kokas low volatile coal 14-22 LV coal 20 kurang medium volatile coal 22-31 MV coal 20-25 high volatile coal 31 lebih M’V coal 25-30 HV coal 30 lebih Bila batubara memiliki kandungan zat terbang yang tinggi.3. maka selain penyalaan dan pembakaran batubara menjadi mudah. maka batubara menjadi susah untuk dinyalakan. Hubungan antara zat terbang dan penggunaan batubara secara umum dapat diterangkan sebagai berikut. Hasilnya inilah yang berupa kandungan zat terbang. kehilangan massa akibat pemanasan terhadap sampel dihitung berdasarkan persen massa. sampel 1 gram dipanaskan selama 7 menit pada temperatur 900±20°C. dan nyala api yang dihasilkan juga kurang bagus (pendek). hal ini juga mengandung resiko swabakar (spontaneous combustion) yang tinggi. Nilai kandungannya dinyatakan dengan perhitungan persen berat. dikurangi dengan nilai kandungan air untuk mendapatkan kandungan zat terbang. Bila kandungan zat terbang semakin tinggi. yang terdiri dari unsur-unsur yang mudah menguap (volatile) di dalam batubara itu sendiri. sampel dipanaskan dalam waktu yang cukup singkat. sifat pembakarannya pun jelek. Karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup rendah. Untuk batubara bituminus. lalu sambil diupayakan agar tidak terjadi kontak dengan udara. maka cocok untuk boiler. maka kandungan zat tak terbakar dalam abu menjadi semakin banyak. kemudian ditimbang penurunan berat/massa-nya. dan pembakaran rendah NOx mudah dilakukan. Akan tetapi. Dan karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup tinggi. sehingga kadang dipakai pula sebagai acuan (index) dalam klasifikasi batubara. Setelah itu. yang dapat menutupi kekurangan pada kondisi di atas. Dalam hal ini.3.6. . atau zat-zat yang terlepas ke udara akibat proses pemanasan. Bila kandungan zat terbangnya sedikit. nyala api yang dihasilkan juga bagus (panjang). kemudian nilai tersebut dikurangi nilai kandungan air dari analisa kuantitatif yang dilakukan bersamaan. Pertama-tama. maka sifat penyalaan (ignition) dan pembakaran (combustion)-nya pun baik. Selain itu. sehingga tidak cocok untuk boiler. Setelah itu. Kandungan zat terbang memiliki hubungan yang erat dengan tingkat pembatubaraan.

1. 3. Berlawanan dengan itu. sebaliknya.M. Untuk heavy oil. karena mudah dinyalakan dan mampu terbakar habis. dan belerang. setelah hasilnya dikurangi dengan kandungan abu. Bila dibandingkan dengan heavy oil. 3. kandungan hidrogen meliputi kira-kira separuhnya. dan terbagi atas 5 buah kandungan unsur. Analisis Ultimat (analisis unsur) Analisis ultimat terhadap batubara.5. (%)} Antara kandungan zat terbang dan karbon tetap terdapat korelasi yang saling berlawanan. dan dihitung dari persamaan berikut. idealnya berupa batubara yang memiliki kandungan zat terbang di atas 30% pada kondisi kering dan tanpa abu (dry. ditetapkan dan diatur di dalam standard JIS M 8813. maka hasilnya inilah yang berupa nilai karbon tetap. Fuel ratio yang ditunjukkan oleh persamaan berikut ini. dalam arti bila kandungan zat terbang naik. hidrogen. bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi.7. Secara umum. sedangkan oksigen dan nitrogen hampir tak ada sama sekali. 3. dan nitrogen dalam batubara sangat berbeda. persentase kandungan karbon. ash free basis). Karbon dan Hidrogen . dan demikian sebaliknya. oksigen. maka kandungan zat terbang akan semakin turun. oksigen. nilai karbon tetap akan bertambah.6.4. Dari sisa pembakaran. Fuel Ratio = Fixed Carbon (%) / Volatile Matter (%) Umumnya. nilainya akan naik secara signifikan sebanding dengan tingkat pembatubaraan yang dialami. Rasio Bahan Bakar (Fuel Ratio) Kandungan zat terbang dan karbon tetap dalam analisis proksimat. nitrogen. nilai fuel ratio untuk masing-masing kelompok batubara diberikan sebagai berikut: Brown coal atau Lignite Kurang dari 1 Batubara Bituminus 1-4 Antrasit Lebih dari 4 3. analisis ultimat memiliki peranan yang sangat penting. maka nilai karbon tetap akan turun. yaitu (abu) karbon. Untuk mengetahui struktur kimia ataupun karakteristik batubara.6.Untuk pembakaran batubara sangat halus. fuel ratio merupakan salah satu parameter di dalam penentuan klasifikasi ataupun untuk menunjukkan karakteristik khusus batubara. hidrogen. Fixed Carbon (%) = 100 – {Water (%) + Ash (%) + V. Karbon Tetap (Fixed Carbon) Kandungan karbon tetap didapatkan dari analisis tak langsung. menunjukkan kandungan efektif batubara sebagai bahan bakar. di dalam batubara terkandung oksigen sekitar 10% dan nitrogen 1-3%.7. Karena itu.

pada zona antrasit. Hidrogen yang tersisa. dan persentase kandungan karbon C% dihitung dalam kondisi kering dan bebas abu (dry.1~0. sebagian nitrogen dalam batubara akan berubah menjadi NOx dan dilepas ke udara. dan akibatnya available hydrogen akan naik. Rasio/persentase perubahan ini sangat tergantung kepada kondisi persenyawaan dalam batubara dan kondisi pembakarannya itu sendiri.7. lalu diserap dengan menggunakan pipa absorpsi. Kedua metode ini. sehingga available hydrogen juga turun. akan tetapi dihitung dari persamaan berikut ini: O (%) = 100 – {C (%) + H (%) + S (%) + N (%) + ash (%) 100 / (100-water)} Dengan memperhatikan persamaan di atas. Setelah itu. kita bisa mengetahui bahwa kesalahan pengukuran terhadap kandungan berbagai unsur dan abu akan sangat berpengaruh terhadap .Penentuan kandungan karbon dan hidrogen. 3. menggunakan sampel sebanyak 0.5~2. semua oksigen di dalam batubara dianggap bereaksi dengan hidrogen membentuk air. dan dicari dari persamaan berikut ini: Available Hydrogen (%) = Hydrogen (%) – Oxygen (%) / 8 Available hydrogen memiliki hubungan dengan tingkat pembatubaraan. oksigen akan semakin berkurang. Dari penambahan berat yang terjadi. namun terdapat kecenderungan bahwa kandungan nitrogen cukup tinggi untuk batubara berasap.7.5 gram yang dimasukkan ke dalam pipa pembakaran (combustion pipe). Di dalam batubara.3. yang merupakan hidrogen di dalam batubara yang siap dimanfaatkan secara efektif. lalu dibakar. Pada saat terjadi pembakaran. Nilai ini menjadi maksimum pada kandungan karbon sekitar 85%.0%. dapat dilakukan dengan metode Liebig ataupun metode temperatur tinggi Scheffeld. kandungan oksigen maupun hidrogen akan turun. lalu dihitung persentase kandungan karbon dan hidrogen. Bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. Nitrogen Penentuan kandungan nitrogen dilakukan dengan metode Kjeldahl atau metode semimikro Kjeldahl. ash free basis). CO2 maupun H2O yang terjadi. Oksigen Penentuan kandungan oksigen tidak dilakukan secara langsung. terdapat kandungan nitrogen sekitar 0. Karbon merupakan parameter yang penting untuk menunjukkan tingkat pembatubaraan. Available hydrogen digunakan dalam perhitungan teoritis mengenai jumlah udara dan nilai kalori pada pembakaran. dan sedikit untuk batubara antrasit. 3. disebut dengan available hydrogen. Pada saat terjadi pembakaran. sehingga berpengaruh terhadap lingkungan. Sebenarnya tidak terdapat hubungan yang khusus antara kandungan nitrogen di dalam batubara dengan tingkat pembatubaraan.2.

sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida encer. diukur dalam bentuk belerang inorganik berupa belerang sulfat (sulfate sulfur) dan belerang pirit (pyritic sulfur). menurut standard ISO. namun untuk brand produk tertentu. Karena gugus karbonil dan eter memiliki temperatur penguraian antara 350~500°C. serta belerang organik (organic sulfur). dan nilainya dihitung sebagai hasil pengurangan kandungan belerang sulfat dan belerang pirit terhadap kandungan belerang total.7. karbonil. diekstraksi lagi dengan menggunakan asam nitrat encer. dan kemudian diukur kandungan besi di dalam larutannya.hasil perhitungan kandungan oksigen. Yang dimaksud dengan combustible sulfur adalah nilai yang didapat sebagai hasil pengurangan total sulfur dengan sulfur in ash. maka batubara yang memiliki kandungan oksigen cukup banyak biasanya memiliki kecenderungan untuk mempunyai kandungan zat terbang yang banyak pula. dan sebagainya. S (%) = Stotal (%)  100 / [100-water (%)] – Sin ash (%) (dry basis) Yang dimaksud dengan sulfur in ash adalah persentase kandungan belerang di dalam abu hasil analisis abu. Bentuk ikatan belerang yang terdapat di dalam batubara. Atau dapat pula dikatakan sebagai penjumlahan antara nilai belerang inorganik dan belerang organik. merupakan nilai penjumlahan dari belerang dalam abu (sulfur in ash) [dahulu disebut non-combustible sulfur] dan belerang terbakar (combustible sulfur). oksigen terdapat dalam bentuk gugus hidroksil. dimana sampel dibakar menjadi abu dengan kondisi pengujian tertentu. boleh dikatakan bahwa tingkat reliabilitas-nya sebagai hasil analisis adalah rendah.4. . Sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida (hydrochloric acid) encer. Yang dimaksud dengan belerang pirit adalah belerang dalam batubara yang terdapat dalam bentuk pirit atau markasit. kadang dijumpai pula kandungan belerang lebih dari 3%.1-2%. 3. lalu gugus sulfat dalam larutan diukur. Belerang Total (Total Sulfur) Belerang total. Yang dimaksud dengan belerang sulfat adalah belerang dalam batubara yang membentuk senyawa sulfat. Yang dimaksud dengan belerang organik adalah belerang yang berikatan dengan zat batubara. Dari situ. eter. Pertama-tama. kandungan belerang total biasanya antara 0. karboksil. Di dalam batubara. Di dalam batubara. Karena itu. Di dalam standard JIS. baru dihitung kandungan belerangnya. Setelah itu. penentuan kandungan belerang dilakukan dengan metode Eschka atau metode pembakaran temperatur tinggi (high-temperature combustion).

dan nilai ini adalah nilai yang diperoleh dari hasil analisis. Nilai Kalori Nilai kalori merupakan panas yang dilepaskan saat unit kuantitas batubara terbakar sempurna. Kandungan belerang di dalam kokas. terkandung pula nilai kalor laten (= panas tersembunyi) dari uap air yang terbentuk akibat pembakaran kandungan air dan hidrogen dalam batubara.5. Senyawa-senyawa ini.6%. dapat menjadi penyebab berbagai masalah di dalam proses pembuatan besi (misalnya besi menjadi getas dan rapuh).1% adalah USD 0. dan sebagainya.02%. kandungan belerang total pada batubara boiler sebaiknya kurang dari 1%.8. kandungan belerang dalam batubara akan berubah menjadi gas SO2 dan SO3.7. pada temperatur 1400-1500°C akan berbentuk uap. Nilai ini tidak tergantung kepada hasil pengukuran. hampir semua peralatan pembakaran berskala besar telah dilengkapi dengan fasilitas desulfurisasi. Karena itu. dan hanya ditentukan berdasarkan persamaan berikut: . 3. Nilai kalori ini dibagi menjadi 2. Karena itu. 3. uap air ini dilepaskan begitu saja lewat cerobong asap tanpa proses kondensasi. dan kebanyakan terdapat sebagai NaCl. Hn Yang dimaksud dengan gross calorivic value adalah nilai kalori total. gas-gas ini juga menjadi penyebab terjadinya korosi terhadap permukaan penghantar panas pada boiler. Penalti yang dikenakan terhadap kelebihan kandungan belerang setiap 0. Selain menjadi penyebab korosi temperatur tinggi dan temperatur rendah di dalam boiler. Akan tetapi. Di dalam nilai tersebut. Sekarang ini. batubara yang digunakan dituntut untuk memiliki kandungan belerang tidak lebih dari 0. Hg • Net Calorific Value. Selain menjadi penyebab terjadinya polusi udara. yaitu setelah dikurangi dengan nilai kalor laten-nya. klor juga berpengaruh atas terjadinya korosi pada peralatan desulfurisasi asap buangan.01~0. senyawa tersebut akan kembali ke bentuk cair dan dalam kondisi sebagai leburan/lelehan.Pada proses pembakaran. yaitu: • Gross Calorific Value. biasanya berkisar antara 0. pada zona temperatur antara 900~1000°C.60 per ton. Yang dimaksud dengan net calorific value adalah nilai kalori murni. sehingga pada hakikatnya kalor laten tersebut tidak dapat dimanfaatkan. Klor Kandungan klor di dalam batubara. KCl. pada pembakaran sebenarnya dengan menggunakan boiler dan sebagainya. Akan tetapi. dan juga fouling oleh natrium dan kalium.

Tentu saja hal ini tergantung pula kepada struktur batubara maupun banyak-sedikit kandungan abunya. Untuk batubara yang dipakai pada pembangkit listrik (steam coal). Setelah diputar sebanyak 60 kali. banyak yang memiliki nilai Hg antara 6000-7000 kcal/kg. seperti . yang berarti nilai HGI kecil. maka abu dan kandungan inorganik lain akan meleleh. Besar kecilnya nilai ketergerusan ini. Dengan kata lain. 50g sampel dimasukkan ke dalam alat uji ketergerusan Hardgrove bersama dengan 8 buah bola.Hn = Hg – 600 (9H + W) [kcal/kg] Di sini. Secara umum. Undersize product (hasil lolos ayakan) yang diperoleh lalu ditimbang. lalu diayak dengan ayakan 75µm (200 mesh). para pengguna (user) banyak yang menetapkan nilai HGI di atas 45 untuk batubara yang mereka beli. sampel digerus dan diayak hingga ukuran tertentu.9 Ketergerusan (Grindability) Ketergerusan merupakan sifat mudah-sulitnya batubara untuk diremuk atau digerus. diketahui bahwa caking coal merupakan batubara yang paling mudah digerus. Setelah itu. yaitu antara 1190~ 590µm. Batubara boiler yang biasa dipakai saat ini. berarti semakin sulit penggerusannya. Adanya klinker ini akan menyebabkan berbagai masalah. dinyatakan dengan suatu indeks yang disebut Hardgrove Grindability Index atau HGI. Temperatur Leleh Abu Saat batubara dibakar. Bila batubara terlalu keras. bila nilai HGI semakin rendah. kebanyakan memiliki nilai HGI skitar 50. maka akan menurunkan performa dari mesin penggerus (mill). Untuk batubara bituminus luar negeri (impor dari luar Jepang). diperoleh pada batubara dengan kandungan karbon 86% (daf basis). H adalah kandungan hidrogen pada kondisi equilibrium moisture (kg). maka diperlukan daya yang lebih besar bagi mesin penggerus. dan begitu pula sebaliknya. Hubungan antara ketergerusan dengan tingkat pembatubaraan: Nilai maksimum HGI untuk batubara Jepang. Batubara yang saat ini dipakai di Jepang. Karena itu. dan disubstitusikan ke persamaan berikut: HGI = 13 + 6. Semakin kecil nilai HGI. nilai maksimumnya didapat pada kandungan karbon sekitar 90%. Pertama-tama. 3.10. dan W adalah kandungan air (kg). 3. sedangkan brown coal atau lignite merupakan batubara yang paling susah digerus. HGI umumnya dinyatakan dalam rentang bilangan antara 30~120. batubara digerus terlebih dahulu menjadi partikel halus sebelum dimasukkan ke dalam boiler. Lelehan ini lalu akan menempel dan mengeras di permukaan penghantar panas pada tungku membentuk klinker.93W dimana W adalah berat undersize product (dalam gram) pada ayakan 75µm.

Titik leleh abu mempunyai hubungan yang erat dengan pembentukan klinker.penurunan daya hantar panas maupun daya ventilasi. oksida basa (Na2O. Bentuk piramida segitiga ini lalu dimasukkan ke dalam tungku listrik (electric furnace). magnesia (MgO). dinamakan titik leleh (melting point). dan sebagainya. titik leleh dalam suasana gas reduksi seperti CO. akan menjadi lebih rendah bila dibandingkan dengan suasana asam. nilainya berkisar antara 1000~1500°C. umumnya berada pada kisaran 1000~1500°C. bila nilai perbandingan antara keduanya. juga ditentukan oleh suasana gas (sifat oksidasi atau reduksi). 3. maka titik lelehnya rendah. Temperatur saat menjadi bentuk setengah bola. Biasanya. maka terdapat kecenderungan bahwa titik lelehnya akan rendah. dilakukan sebagai berikut. yang dinyatakan dengan B/A. Umumnya. selain dipengaruhi oleh komposisi abu. Bila titik lelehnya rendah. lalu dibentuk menjadi piramida segitiga (limas segitiga). Komposisi Abu Komposisi abu batubara berbeda-beda tergantung kepada jenis batubaranya. Rasio B/A = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2) Selain itu. Untuk batubara Jepang. maka klinker akan mudah terbentuk. komposisinya tak jauh berbeda dengan mineral lempung (clay minerals). Ketika temperatur terus dinaikkan sehingga akhirnya abu meleleh mengalir. Secara umum. Namun bila banyak mengandung unsur-unsur basa seperti oksida besi (Fe2O3). dengan kandungan utama berupa silika dan alumina. dinamakan titik alir. Bila di dalam kandungan abu terdapat unsur-unsur bersifat asam seperti asam silikat (SiO 2) dan alumina (Al2O3). Perubahan terhadap bentuk piramida segitiga akibat kenaikan temperatur lalu diamati dan dicatat. Temperatur dimana piramida segitiga mulai mengalami perubahan bentuk dinamakan titik pelunakan (softening point). Batubara yang telah terbakar habis menjadi abu. perbedaan titik leleh ini dapat mencapai 50~100°C. komposisi abu batubara Jepang terdiri dari unsur-unsur sebagai berikut: • SiO2: 40~60% • Al2O3: 15~35% • TiO2: 1~2% • Fe2O3: 5~25% • CaO: 1~15% • MgO: 0. memiliki nilai mendekati 1. Titik leleh abu batubara. dan idealnya bernilai 1300°C ke atas. kapur (CaO).11.01~0. K2O) dan sebagainya. Pengukuran titik leleh abu.1% . lalu digerus hingga berukuran lebih kecil dari 200 mesh. lalu temperatur tungku dinaikkan. Titik leleh abu. Umumnya. maka titik lelehnya akan tinggi. H2.

Namun sekarang ini. dibagi menjadi 2 dengan sebutan batubara kilap (bright coal) dan batubara kusam (dull coal). Analisis Petrografi Bila kita perhatikan permukaan batubara dengan lebih seksama. 53.18.7. 16. 212. 106. fouling. Sampel ini dikeringkan. Catatan: Bila dilakukan proses pemisahan berat jenis.12. 710. 63. Maseral yang di . lalu diayak dengan menggunakan ayakan yang telah ditentukan. 2. high-temperature corrosion. 19.4.1. 850µm. 425. 3. penentuan ayakan yang akan dipakai diserahkan kepada pihak yang berkepentingan.Analisis kimia terhadap Si. 13. Struktur yang dengan mata telanjang tampak merata dan sama sekalipun. lalu dituliskan persentase berat masing-masing terhadap keseluruhan sampel. ditetapkan secara terpisah.36. Maseral dibagi menjadi 11 jenis. dan V dilakukan dengan metode absorpsiometri. 250. Ukuran ayakan untuk ayakan jala-jala (net): 125mm. 75.75.5.35. 3. 53. akan terdapat bagianbagian yang mengkilap dengan struktur berbentuk garis-garis (belang) yang berlapis-lapis. makin banyak yang menggunakan peralatan fluoresensi sinar X (fluorescent X-ray device) untuk melakukan analisis secara sekaligus. dipakai jumlah keseluruhan dari gross sample. 125. 8. Setelah itu. 25. 5.6. Sebagai referensi. 4. analisis terhadap Ni. merupakan faktor penting dalam memprediksi slagging. Al. 106. dimana akhirannya menyandang nama [nit] (nite). butiran yang tertinggal di atas masing-masing ayakan ditambah dengan yang lolos ayakan terkecil ditimbang satu persatu. Ti. Ukuran Butir Metode pengukurannya. 11. 180.2. 1mm. 9. 90. sedangkan untuk P dilakukan dengan metode absorpsiometri dan volumetri. 26. biasanya kandungan zat bersifat basa dalam abu produk yang lebih ringan akan meningkat. 22. Struktur batubara yang tampak dengan mata telanjang semacam ini. 45. 4. Komponen struktur yang halus tersebut. 500. 1.5. dan S dilakukan dengan metode gravimetri dan volumetri. 355. 300. 1.5. dinamakan maseral (maceral).8. sedangkan Na dan K dilakukan dengan analisis nyala (flame analysis) dan metode absorpsiometri atom (atomic absorptiometry). Untuk ayakan plat/lempeng. Di antara ukuran ayakan yang telah ditetapkan dalam JIS Z 8801.7.4. 2. dan denitrification catalyst degradation. 31. Mg. Ca. 150. 45. 20µm. 4. 6. Uji dan Analisis terhadap Batubara Kokas 4. 63. 38. Fe. electric dust collection. Untuk sampel batubaranya. bila dilihat dengan mikroskop akan terlihat tersusun dari struktur yang lebih halus lagi.5. 75. 90.2. telah ditetapkan di dalam standard JIS M 8801. 1. 32. 37. Analisis komposisi abu seperti yang disebutkan di atas. 2. 600.

08A+0.35 + (1.5mm (arah tegak lurus): 0. c. dan lain-lain Mineral matter (mm) dicari dengan persamaan berikut: mm = 100{(1.5~1mm Titik pengukuran: 500 titik lebih e. Sampel: 850-74µm.55S)/2.8] f.3~0. dengan persyaratan dan kondisi sebagai berikut.55S)}/1. Collinite. Pengukuran RasioPantulan Dengan mikroskop yang sama seperti yang digunakan pada analisis struktur (analisis petrografi). Persyaratan dan Kondisi Pencacahan: Mikroskop: dilengkapi alat penerangan pemantul cahaya (illuminator) Pembesaran: 200 kali atau lebih oil immersion (gliserin) Jarak pergeseran sampel (arah horisontal): 0. Kandungan (vol%) = [(cacah tiap maseral) / (jumlah cacah semua maseral)] x 100 4. lalu dilihat di bawah mikroskop. Fusinite. Rasio Pantulan Rata-rata 4.08A+0.08A+0. Komponen Analisis: Vitrinite: Telinite. . Sambil menekan tombol counter. Kemudian dengan mesin pembuat briket. dan lain-lain Exinite: Sporinite. Pembuatan Briket: Sampel yang telah digerus diambil sebanyak 2g dan dicampur dengan resin poliester. Dudukan tersebut lalu dihubungkan ke alat pencacah (point count). Metode analisis maseral: a. Pengukuran/pencacahan dilakukan terhadap keseluruhan permukaan sampel.2. dipasang alat pengukur pantulan tipe tabung fotoelektrik. dudukan sampel digeser untuk melihat maseral di dalam partikel batubara.2. Point counter berfungsi untuk mencacah jumlah maseral tanpa harus melepaskan pengamatan dari mikroskop. kemudian dipasang di bawah mikroskop.8} / [{100 – (1. dan lain-lain Inertinite: Micrinite.1. Pengukuran: Sampel yang telah digosok lalu dinaikkan ke atas dudukan obyek (sample holder) yang bisa digeser ke 4 penjuru. kira-kira 10g b. digolongkan lagi menjadi 3 kelompok maseral (maceral group). d. dibuat briket yang memiliki luas permukaan poles/gosok (polishing area) 400mm2 atau lebih.55S)/2. Perhitungan: Persentase kandungan masing-masing maseral dihitung dengan persamaan berikut. Cutinite. Permukaan sampel kemudian digosok/diampelas. dan cahaya dilewatkan filter polarisasi terlebih dahulu sebelum menerangi sampel.bawah mikroskop menunjukkan karakteristik yang sama.

Rasio pantulan (reflectance) ditentukan dengan membandingkannya terhadap material standard (kaca standard). setelah melewati filter akan berupa cahaya monokrom (umumnya dengan panjang gelombang λ = 546±5nm). Catat nilai VS2 saat itu. lalu fokusnya diatur.Pantulan cahaya dari permukaan filter. catat intensitas cahaya pantulan (VA) dari masing-masing vitrinite di permukaan gosok briket. Setelah stabil. Setelah diarahkan ke tabung fotoelektrik. Tingkat pantulan dihitung dari persamaan berikut. tunggu sampai jarum pada alat pencatat menjadi stabil. R0 (%) = rasio pantulan kaca standard (RS)  (VA rata-rata)/(VS1-S2 rata-rata) . catat nilai saat itu (VS1). Kaca standard diletakkan di bawah mikroskop. Dengan cara ini. tegangan listrik yang terjadi lalu dibaca dari alat pencatat. sampel batubara diganti lagi dengan kaca standard. Dengan metode pencacahan. ganti kaca standard dengan sampel batubara. Yang perlu diingat adalah bahwa diameter bidang pengamatan saat melakukan pengukuran diatur mewakili jarak 20µm. Setelah listrik untuk masing-masing peralatan dinyalakan. setelah melakukan pengukuran terhadap kira-kira 25 titik. Setelah itu. Pengukuran biasanya dilakukan dalam kondisi tercelup minyak (oil immersion).

Index Calcul.Fus Resiboids Exinnoids Total Reactives 2/3S.Fus Micrinoids Fusinoids Min. Tabel Analisis Maseral Brand Reactive Entities Vitrinoid Types Type 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Vitrinoids 1/3S. Strength % Inert Entities .2. Bal.2. Tampilan Hasil Analisis Hasil analisis maseral maupun pengukuran rasio pantulan dilaporkan dengan mengisi tabel seperti yang tercantum di bawah ini.4. Matter Sclerotinits Weathered Total Inerts Mean Refl Strength Index Comp.

dengan inkremen (kenaikan) sebesar 1/2. Pertama-tama. metode ini dipakai untuk menentukan sifat pengkokasan. serbuk batubara dimasukkan ke dalam suatu wadah dengan bentuk tertentu.3. dan setelah mencapai 300°C. retort dimasukkan ke dalam tungku.4.5 caking kuat 6 – 4. Metode pengukuran dilakukan melalui prosedur sebagai berikut. Dengan menggunakan alat (wadah). di Jepang digunakan apa yang disebut Button Number (BN). padatan serbuk batubara tersebut dimasukkan ke dalam tungku dan dipanaskan. Metode ini termasuk mudah.5 caking sedang 4 – 2. Profil standard merupakan angka dari 1 sampai 9.2. kemudian diamati. lalu dipadatkan dengan memberikan tekanan. Setelah dingin. crucible swelling number (CSN). standard yang hampir sama juga diberlakukan. Di atas sampel diletakkan piston langsing-panjang (berat 150 gram) yang memiliki pen di bagian ujungnya. Seperti diketahui. atau crucible button index (CBI). sampel yang telah digerus hingga berukuran kurang dari 0. Di dalam ISO maupun ASTM. Metode Uji Muai – metode Button Sebagai salah satu metode untuk menilai sifat caking batubara secara mudah. sehingga dalam 1 menit 30 detik temperatur mencapai 800±10°C. semakin kuat sifat caking yang dimiliki. Setelah diangin-anginkan dan kering.150 mm diambil sebanyak 10 gram. sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried) diambil seberat 1g. Semakin tinggi angkanya. lalu dicampur air sebanyak 1 ml. Dalam klasifikasi batubara internasional. berbentuk tongkat sepanjang 60 mm dengan 1/50 bagian berupa taper). dan setelah 2 menit 30 detik temperatur mencapai 820±5°C. Uji Muai – metode Dilatometer Pada metode ini. Uji Muai 4.5 caking lemah 2–1 tidak bersifat caking 4. Krusibel bersama sampel kemudian dipanaskan dengan gas atau tungku listrik. Perubahan bentuk yang terjadi akibat pemanasan ini. sampel dibentuk sesuai ukuran yang ditetapkan (diameter minimum 6mm. dan merupakan satu hal penting dalam menyatakan sifat caking suatu batubara. lalu dipadatkan. Penentuan tingkat caking berdasarkan button index adalah sebagai berikut: 9 – 6. Setelah itu. Button number disebut juga dengan free swelling index (FSI). lalu dimasukkan ke dalam krusibel.1. Temperatur tungku listrik dinaikkan dengan kecepatan 3°C/menit. dan dijadikan indeks Button. Kondisi penyusutan dan pemuaian . coke button yang terbentuk lalu dibandingkan dengan profil standard.3. sifat caking merupakan suatu parameter yang dipakai dalam metode klasifikasi batubara internasional.3.

• Temperatur fluiditas maksimum (maximum fluidity temperature) [°C]. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. Karakteristik pelunakan dan pelelehan hingga menjadi bentuk yang plastis. batubara kokas akan meleleh mengeluarkan gas dan tar. di Jepang biasanya digunakan uji Gieseler Plastometer. Bila temperatur naik menjadi sekitar 500°C. Sampel kemudian dipasang di dalam metal bath. T2 (°C) • Temperatur muai maksimum (maximum dilatation temperature).5g sampel dimasukkan ke dalam krusibel dengan menggunakan batang pengaduk. Angka minus berarti tidak bagus sama sekali. Hasil pengukuran akan menampilkan data sebagai berikut: • Temperatur pelunakan (softening temperature) [°C]. b (%) • Rasio muai total (total dilatation). Sebagai alternatif. sampel digerus hingga berukuran di bawah 425µm. 4. Bila temperatur pemanasan terus naik. digunakan istilah fluiditas. dilakukan pencatatan terhadap temperatur.1°C/menit. T3 (°C) • Rasio susut maksimum (maximum contraction).sampel secara otomatis dicatat oleh alat pencatat berdasarkan gerakan naik-turun piston. maka pada temperatur sekitar 400°C akan mulai melunak. Untuk mengetahui tingkat fluiditas batubara. . 4. Uji Fluiditas Bila batubara kokas (caking coal) dipanaskan. Bila terlalu tinggi. dan bersamaan dengan itu.4.4 cm sebanyak 3 kali. a (%) • Rasio muai maksimum (maximum dilatation). ASTM juga memakai uji tersebut. maka akan menyebabkan retakan (crack). T1 (°C) • Temperatur susut maksimum (maximum contraction temperature). a+b (%) Rasio muai total sebanyak 50~200% dianggap standard. lalu dipasang pada sebuah dudukan. pemadatan dapat dilakukan dengan memberikan pemberat statis seberat 9 kg. Pada uji Gieseler plastometer. berbeda untuk tiap-tiap batubara. yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. lalu dikeringkan di udara terbuka. Kemudian. kemudian ke atasnya dijatuhkan pemberat 1 kg dari ketinggian 11. Pemanasan sampel dilakukan dengan kecepatan 3±0. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai 1. sampel dipadatkan dengan cara meletakkan pemberat 10 kg di atasnya dan ditekan selama 15 menit. Untuk menerangkan keadaan seperti di atas. Setelah itu. Pengukuran dilakukan sampai jarum penunjuk berhenti berputar. dan tiap 1 menit penunjukan temperatur serta jarum dial gauge dibaca. maka lelehan plastis tadi akan kembali mengeras membentuk kokas.0 DDPM (dial division per minute). • Temperatur pelunakan (softening temperature). sehingga kekuatan kokas menurun.

4. Di bawahnya.5. yaitu saat jarum penunjuk berhenti. dan semua bongkahan berukuran 15 mm atau lebih digunakan sebagai sampel untuk uji kekuatan. Selain itu. lalu kokas yang terbentuk diuji kekuatannya untuk melihat sifat pengkokasan yang terjadi. Melewati angka tersebut. maka dikatakan bahwa fluiditasnya bagus. Pada kandungan zat terbang sekitar 40%. Australian strong-caking coal. Hasil 3 kali pengujian lalu dirata-rata hingga satu angka desimal. maka fluiditasnya juga semakin baik. 4. berarti fluiditasnya jelek. • Fluiditas maksimum (maximum fluidity) DDPM. Setelah temperatur yang ditentukan tercapai. Bila nilai fluiditas maksimumnya tinggi.5. Setelah itu. dan digunakan sebagai indeks kekuatan retort-kecil (Small-Retort Strength Index). fluiditas kembali turun secara drastis.5. Setelah itu. dan Australian weak-caking coal menunjukkan fluiditas yang rendah. sampel sebanyak 1. aliran listrik dimatikan.5 kg dicampur air sebanyak 180 ml (12%). diperoleh fluiditas yang paling baik. Retort kemudian dikeluarkan dan didinginkan pada suhu kamar. Diatasnya kemudian diletakkan papan asbes setebal 3~4 mm. sampel dimasukkan ke dalam retort dan permukaannya diratakan.1. batubara Yubari serta Nishi Kyushu juga termasuk bagus.5 kg. yaitu selisih antara temperatur pelunakan dan temperatur resolidifikasi. dan ditindih lagi dengan pemberat 5±0. Fluiditas batubara impor: L American coal. Setelah 2 jam. terdapat batubara Sorachi yang memiliki tingkat fluiditas yang lebih rendah serta rentang yang lebih sempit. Pertama-tama. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) . Retort kemudian dimasukkan ke dalam tungku listrik yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. Fluiditas batubara kokas dalam negeri (Jepang): Tingkat fluiditas yang tinggi serta rentang fluiditas yang lebar terutama ditunjukkan oleh batubara Mike. yaitu tingkat fluiditas saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum.• Temperatur pengerasan kembali (resolidification temperature) [°C]. Uji Kuat Kokas 4. bila kandungan zat terbang (volatile matter)-nya tinggi. Metode Small-Retort Sampel dalam jumlah yang cukup banyak dikarbonisasi.2. Pada standard JIS. kokas dikeluarkan. • Rentang fluiditas (fluidity range) [°C]. kemudian diaduk sampai merata. sedangkan M American coal. tegangan dinaikkan hingga temperatur mencapai 1050±10°C dalam waktu 90~100 menit.5 kg. dan bila nilai fluiditas maksimumnya rendah. Secara umum. dan Poland coal termasuk batubara yang memiliki fluiditas cukup baik. Proses pemanasan berlangsung selama 2 jam pada temperatur 700±10°C. Canadian coal. diatur tentang metode karbonisasi sampel seberat 1. Kailan coal. Australian medium-volatile coal.

Dalam proses itu. kokas dikeluarkan. Setelah itu sampel dibagi menjadi 3 bagian. Boiler merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menyerap kalor pembakaran dan mengubah air menjadi uap air yang memiliki temperatur dan tekanan yang tinggi. Uji kekuatan dilakukan dengan mengacu pada standard JIS K 2151 poin 5 (uji jatuh/ drop shatter test) atau poin 6 (uji putar-jatuh/ tumbler test).1. 5. Di permukaan samping kaleng.Pada metode ini. Tingkat Pembakaran (Combustibility) Bila batubara dimasukkan ke dalam tungku bertemperatur tinggi. Untuk uji kekuatan. Sampel yang telah diperkecil ukurannya tersebut lalu diaduk merata.1. maka batubara akan menyala dan terbakar. Untuk uji kualitas yang lain. Persentase batubara yang dapat terbakar di dalam tungku disebut dengan rasio dapat-terbakar (combustible ratio). kaleng diikat dengan kawat agar nanti pada saat mengeluarkan dari tempat pembakaran. kaleng tidak terguling. Sebelum menambahkan batubara ke dalam tungku karbonisasi. akan dilepaskan kalor pembakaran. lalu diambil nilai rata-rata.5m ke arah dalam di dasar tungku). Kualitas dan Pemanfaatan Batubara 5. Proses Pemanfaatan Batubara dan Pokok-pokok Penilaian Kualitas 5. Kokas dari dalam kaleng tersebut. Kokas sampel yang terjadi dianggap sebagaimana layaknya kokas yang dihasilkan bersama-sama dari tungku. ambil gross sample sebanyak 100 kg atau lebih. lalu diremuk hingga ukuran 10 mm atau kurang. dan kokas yang ada di dalamnya dikeluarkan. dan api sudah mati. Kokas sampel tersebut lalu diuji untuk melihat sifat pengkokasannya. dan masing-masing dimasukkan secara hati-hati ke dalam kaleng isi 18 liter. Kemudian sampel dicampur air secukupnya sehingga kandungan air totalnya menjadi sekitar 10%. batubara sampel dimasukkan ke dalam kaleng (can) minyak dan sebagainya. Dari dalam tumpukan kokas yang terjadi. kaleng dimasukkan dengan mesin pendorong kira-kira 1. dibuat lubang secukupnya agar gas yang nanti terbentuk dapat lewat dengan mudah.1. 3 buah kaleng sampel dimasukkan berjajar terlebih dahulu ke bagian dasar tungku yang memiliki temperatur merata. (pada tungku pengkokasan. kemudian ditutup. Karena itu. dan direduksi hingga menjadi kurang lebih 41 kg (berat kering). sedangkan . Prosedur yang dilakukan adalah sebagai berikut. Kaleng lalu dijatuhkan 1 kali dari ketinggian 300 mm. pelaporan hasil dan sebagainya dilakukan berdasarkan standard JIS yang telah ditentukan. lalu diaduk merata. kaleng diambil lalu dibuka. Setelah proses karbonisasi selesai. Pertama-tama. lalu dikarbonisasi di dalam tungku (furnace) bersamaan dengan kegiatan operasi sehari-hari. Selain itu. lalu dipakai sebagai sampel untuk uji kekuatan dan uji kualitas lainnya. Pengujian dilakukan sekurang-kurangnya 2 kali. nilai rata-rata diambil hingga 1 angka desimal dan dinyatakan sebagai indeks kekuatan kokas pada can-firing. batubara di dalam tungku idealnya harus dapat terbakar habis.

Fenomena ini disebut juga dengan slagging. 5. Karena itu. Agar pengoperasian tungku dapat dilakukan dengan stabil. faktor kualitas batubara tetap ikut menentukan. Akan tetapi. atau bahkan pedesaan. 5. Dengan adanya hal ini. tergantung kepada kondisinya (=di Jepang). dan dianggap sebagai penyebab terjadinya kabut-asap fotokimia (photocemical smog) dan hujan asam (acid rain). Karena itu. abu ini akan meleleh. 5. Untuk tungku yang menggunakan serbuk halus batubara sebagai bahan bakarnya. terdiri dari mineral-mineral dengan unsur utama berupa silika atau aluminium. dan debu arang yang timbul.1. Pelekatan Abu Abu di dalam batubara. temperatur leleh abu berkisar antara 1100~1500°C. SOx. kota. Karena itu. abu maupun kandungan tak terbakar berupa debu arang yang dilepas dari tungku juga diatur dengan cara yang sama. debu-arang yang timbul harus diambil terlebih dahulu sebelum .1.1. perfektur. Bila dipanaskan dalam temperatur tinggi. jumlah pelepasan yang diperbolehkan diatur dalam peraturan perundangan yang berskala nasional. maka abu akan meleleh di dalam tungku dan melekat di daerah sekitar burner atau pada pipa penghantar panas yang sebenarnya berfungsi untuk menyerap panas di dalam tungku. besar kemungkinan akan tersandung oleh peraturan yang mengatur konsentrasi pelepasan debu maksimum.persentase yang tertinggal disebut rasio tak-terbakar (incombustible ratio).4. temperatur gas pembakaran dapat mencapai 1600°C. Bagian tak terbakar dalam kandungan abu disebut dengan incombustible ash.3. tentu akan mengganggu kestabilan pengoperasian peralatan. Pengumpulan Debu secara Elektrik Bila abu dengan kandungan zat tak-terbakar dilepaskan dari tungku begitu saja. Biasanya. maka harus diupayakan agar abu yang melekat hanya sedikit. Karena itu. Zat yang tak terbakar umumnya berupa kandungan abu dalam batubara. bila batubara yang digunakan memiliki titik leleh abu yang rendah. dan berpengaruh sangat besar terhadap kualitas batubara. Selain itu. terdapat kandungan nitrogen dan belerang yang akan teroksidasi menjadi oksida nitrogen (NOx) dan belerang dioksida (SO2) akibat proses pembakaran. sebagian besar boiler dilengkapi dengan alat pengolah gas buangan untuk menangani NOx. dan sebagai upaya untuk memenuhi aturan hukum. serta zat tak terbakar lain dengan kandungan utama berupa karbon. Adanya lekatan abu. dan panas yang dihasilkan tungku dapat diserap secara efektif. seberapa pun bagusnya alat pengolah gas buangan yang ada. Gas-gas ini akan terlepas keluar dari dalam tungku pembakaran ke udara bebas.2 Faktor Dampak Lingkungan Di dalam batubara. pasti tak akan bisa menekan/menghilangkan semua polutan.

ditentukan oleh perbandingan senyawa yang ada di dalam abu. Bila kandungan air ikat sedikit. Selain itu. Secara umum. karena pemanfaatan abu juga bergantung kepada ukuran butir abu. dengan tujuan untuk menghindari hamburan debu batubara.5. coal feeder dan sebagainya. biasanya bernilai 50 mm atau kurang. Karena biaya yang dikeluarkan untuk menangani abu juga tidak sedikit. krom 6+ dan sebagainya. komposisi abu. 5. Untuk menimbun abu. maka faktor kualitas batubara kembali menjadi sangat penting. atau material konstruksi sipil. maka kandungan abu di dalam batubara merupakan faktor penting yang menentukan besar-kecilnya biaya operasi. kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik sangat menentukan efisiensi pengumpulan debu. dan Electric Dust-Collector yang bekerja dengan memberikan muatan listrik kepada partikel abu. Selain itu. Sebaliknya. terdapat peraturan menyangkut nilai batas kandungan logam mikro seperti timbal. Karena itu. peralatan pengambil debu dapat dibagi menjadi Bag Filter yang menggunakan kain penyaring (filter cloth). debu (partikel halus) batubara akan beterbangan.6. agar tidak menyalahi peraturan yang berlaku. dengan kandungan butir halus di pelabuhan bongkar tak lebih dari 30%. biasanya orang akan lebih suka kandungan air yang lebih besar daripada yang kurang. air raksa (merkuri). sehingga hal-hal tersebut menjadi pokok penilaian yang penting. bila kandungan air ikat ini sangat besar. Pada sistem electric dust-collector.1.dilepaskan. terutama diakibatkan oleh kandungan air ikat (moisture) dan ukuran butir. walaupun dalam kontrak jual beli dicantumkan nilai kandungan air. Penanganan Abu Di Jepang. Handling Ukuran butir maksimum untuk batubara boiler yang dipakai pada pembangkit listrik di Jepang. kemudahan pengumpulan abu untuk tiap batubara akan berbeda. dan jumlah kandungan zat tak-terbakar dari abu. Secara umum. 5. dan semakin kecil ukuran butirnya akan semakin mudah menyebabkan penyumbatan. Kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik. abu yang timbul sebagai akibat proses pemanfaatan batubara ditangani dengan cara ditimbun atau dimanfaatkan kembali secara efektif sebagai bahan baku semen. hal tersebut juga akan mengakibatkan penurunan performa dari mesin penggerus (mill). justru akan menyebabkan terjadinya aliran atau bahkan semburan. . kandungan air ikat adalah sekitar 7-10%.1. Adakalanya kelebihan kandungan air ini diatur dan disesuaikan sedemikian rupa melalui perhitungan. material bangunan. Karena itu. Permasalahan handling berupa penyumbatan yang sering dihadapi di coal bunker.

Ke dalam lapisan ini batubara bersama udara pembakaran dikirim masuk dan dibakar. Setelah itu. persentase kandungan butir halus biasanya tidak diatur secara ketat. batu kapur (limestone). batubara terlebih dahulu digerus dengan mill hingga berukuran kurang dari 200µm. seperti tingkat pembakaran (combustibility). Pulverized Coal Firing Pada boiler pembakaran batubara halus. abu. 5. boiler unggun terfluida (fluidized bed boiler).2. Dalam kondisi seperti itu. biasanya batubara digerus kasar berukuran kurang dari 10mm terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku. Berikut ini akan dijelaskan sedikit tentang proses yang berlangsung pada tipe pembakaran batubara halus (pulverized coal firing) dan tipe pembakaran unggun terfluida (fluidized bed firing).1. jumlah yang dihasilkan di dalam tungku dapat dikurangi dengan cara pembakaran 2 tingkat (two-step firing). 5. temperatur gas dapat mencapai 1600°C.Ukuran butir maksimum untuk batubara kokas adalah 50 mm (2 inch) atau 38 mm (1. yaitu: boiler pembakaran batubara halus (pulverized fuel burning boiler). dan boiler pembakaran Stoker. terbentuk lapisan (bed) yang tersusun dari pasir. lalu kandungan S (belerang) diambil dalam bentuk senyawa CaSO4. dan sebagainya. Proses Pemanfaatan Besar-kecilnya faktor-faktor yang telah disebutkan di atas. Di dalam tungku. Panas pembakaran lalu diserap oleh pipa penghantar panas atau oleh bagian penghantar panas konveksi yang dipasang di dalam bed. melekatnya abu dan lain-lain. batubara halus bersama dengan udara dimasukkan ke dalam tungku melalui burner. masih tergantung pula kepada proses pembakaran yang digunakan. Untuk debu-arang. Di Jepang. Proses desulfurisasi dilakukan dengan memasukkan batu kapur ke dalam tungku. Akibat adanya temperatur yang tinggi di dalam tungku. NOx dan SOx diproses melalui fasilitas penanganan asap buangan yang ada di aliran belakang. Keunikan utama dari sistem pembakaran ini adalah terjadinya proses desulfurisasi di dalam tungku. Fluidized Bed Firing Pada pembakaran fluidized bed.2. Selama tidak ada masalah dari segi handling.2. Dari ketiga tipe di atas. boiler pembakaran batubara halus adalah yang paling banyak dipakai.2. masalah lingkungan. maka partikel akan panas dan menyala sambil terbang bersama aliran udara ke arah aliran belakang. boiler untuk pembakaran dapat dibagi menjadi 3 tipe. Setelah itu. Panas yang terjadi akibat proses pembakaran lalu diserap melalui pipa air (pipa pendingin) dan juga bagian penghantar panas konveksi dari pipa penghantar panas yang dipasang di aliran belakang. 5. Untuk NOx. diambil dengan electric dust collector. Temperatur yang paling sesuai bagi terjadinya .5 inch).

memiliki beberapa kelemahan: 1. Selain itu. dimana kecepatan aliran udara tidak terlalu tinggi. penilaian kualitas berdasarkan analisis sesuai metode JIS yang ada sekarang. Batubara dianggap sebagai zat yang seragam (uniform). tuntutan kualitas diperkirakan juga akan berubah di masa mendatang. Di sisi lain. karena tiap proses pemanfaatan batubara menuntut adanya batasan-batasan kualitas tertentu. maka NOx yang dihasilkan juga relatif lebih sedikit. Untuk menangani debu-arang. Yang pertama adalah bubbling-type fluidized bed. Pengembangan Teknik Baru Penilaian Kualitas Batubara bisa memiliki karakteristik yang jauh berbeda tergantung kepada lokasi penghasil. biasanya digunakan bag filter. terdapat kurang lebih 70 unit fluidized bed boiler yang beroperasi. sedangkan yang kedua adalah circulating fluidized bed. Rancangan peraturan baru yang lebih ketat tersebut. batubara adalah produk berbentuk padatan yang sebenarnya belum merupakan produk yang benar-benar jadi. walaupun pada kenyataannya batubara merupakan suatu kumpulan unsur padatan dengan sifat zat.reaksi tersebut adalah sekitar 850°C. temperatur di dalam tungku dijaga agar berada pada suhu tersebut. komposisi. 6. Selain itu. Selain itu. Kondisi pengujian tidak mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara yang sebenarnya. Di Jepang. sehingga pengaturan kualitas dengan cara blending dan sebagainya masih dimungkinkan. tidak seperti minyak atau gas. karena suhu pembakaran lebih rendah dibandingkan dengan tipe pulverized-coal firing. maka penilaian dan evaluasi kualitas menjadi sangat penting. . dimana kecepatan aliran udara cukup tinggi dan partikel berputar-putar di dalam tungku. Dengan demikian. peraturan hukum yang baru menyangkut masalah lingkungan sehubungan dengan proses pemanfaatan batubara juga tengah dirancang. 2. serta peraturan-peraturan baru mengenai unsur logam mikro berbahaya (hazardous trace metals) dan lain-lain. brand name. Dengan upaya tersebut. hambatan yang dulu banyak ditemui dalam pemanfaatan batubara kini telah banyak berkurang. maupun struktur kimia yang berbeda. maka pemakaian pulverized coal firing boiler dan fluidized bed boiler tipe baru terus digalakkan di Jepang. teknik penilaian kualitas batubara menempati posisi yang sangat penting. walaupun hanya sampai batas-batas tertentu. serta metode dan proses preparasi yang dilakukan. Fluidized bed dapat dibagi menjadi 2 jenis. Akan tetapi. Karena itu. menghendaki adanya penurunan jumlah NOx dan SOx yang dilepas ke udara. dalam upaya untuk mengurangi biaya bahan bakar (fuel cost) dengan memperbanyak pemanfaatan batubara. Karena itu. Penilaian terhadap Kualitas Batubara Untuk batubara yang dipakai di Jepang.

sehingga penilaian terhadap kemudahan terjadinya NOx tidak cukup hanya dari banyaksedikitnya kandungan nitrogen saja. termasuk di dalamnya masalah perbedaan kualitas yang mungkin timbul. yaitu sebagai amine. keakuratan hasil analisis yang dilakukan sebenarnya tidak bisa disebut mencukupi. maka kita dapat kehilangan pembeli. dan penentuan sifat reaksi oksidasi-reduksinya sulit untuk dilakukan. Perubahan kualitas biasanya terjadi pada area di sekeliling “lapangan batubara” (coal field). Bila terdapat beberapa lapisan batubara yang memungkinkan untuk ditambang. Bila menjumpai lapisan batubara dengan ketebalan yang berubah-ubah secara drastis. yang berguna pula dalam menentukan jumlah cadangan. Salah satu poin penting yang berhubungan dengan faktor lingkungan adalah terjadinya NOx. kondisi lapisan batubara dapat diketahui melalui pengeboran eksplorasi. kita pun perlu waspada terhadap perubahan kualitas yang mungkin timbul. kandungan nitrogen dalam batubara dianalisis secara kuantitatif dalam bentuk senyawa yang terpisah. 7.1. Pada sistem pembakaran batubara halus (pulverized coal firing). menilai hal tersebut hanya dari jumlah kandungan nitrogen saja tidak memadai. Untuk itu. sehingga keseragaman kualitas tidak dapat dijaga setelah penambangan dilakukan. Kontrol Kualitas dalam Produksi Batubara yang sebenarnya 7.Dengan kelemahan-kelemahan seperti di atas. Akan tetapi. perlu dilakukan analisis kualitas terhadap inti (core) pengeboran. Penambangan (Kontrol Kualitas Batubara pada Perencanaan Pengembangan Tambang dan Perencanaan Penambangan) Perencanaan Pengembangan Tambang Dalam perencanaan pengembangan tambang batubara. . dan pyrrole. saat ini tengah dirancang dan dikembangkan suatu acuan penilaian yang lebih mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara. Untuk melakukan penilaian berdasarkan mekanisme pembentukan NOx. karena penentuan perilaku pelepasan senyawa nitrogen pada proses penguraian panas (pirolisis) yang menjadi faktor utama timbulnya Nox. pyridine. yang berarti juga kelangsungan perusahaan menjadi terancam. kita perlu berpikir dengan hati-hati untuk menentukan urutan penambangannya. dimana penilaian biasanya dilakukan hanya dengan melihat banyak-sedikitnya kandungan nitrogen di dalam batubara. Selain itu. terdapat hubungan antara kandungan nitrogen dengan rasio pengubahan NOx (NOx conversion ratio) [=rasio perbandingan jumlah kandungan nitrogen dalam batubara yang berubah menjadi NOx]. dikembangkan pula apa yang disebut NOx index. Untuk mengatasi persoalan tersebut. Bila hal tersebut tidak dipikirkan.

Selain itu. Bila terdapat kondisi khusus.2. dan bila perlu dibuatkan fasilitas cadangan yang siap berfungsi seandainya masalah benar-benar timbul. maka adanya kemungkinan keterlambatan waktu perlu dipikirkan. Tentu saja pada saat penggalian lorong gate. sampling batubara mentah juga dilakukan. Sebagai alternatif cara ini. kita dapat memprediksi kualitas batubara yang akan dihasilkan dari panel dan permukaan kerja tersebut. pada prinsipnya apabila dihasilkan batubara mentah dari lokasi penambangan yang berbeda-beda kualitasnya. tentunya perlu dipikirkan terlebih dahulu pengaruh perubahan kualitas yang terjadi pada satu panel penambangan terhadap kualitas batubara produk secara keseluruhan. Cara manapun yang hendak dipakai. Untuk melakukan hal ini. . batubara mentah yang dihasilkan dari tiap sektor dapat dianggap sebagai 1 satuan.Perencanaan Penambangan Dalam beberapa tahun terakhir. untuk menjaga kestabilan produksi. dan disediakan poket batubara untuk tiap satuan sebagai tempat pengumpulan dan penyimpanan. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara 7. Untuk tambang dalam. terutama saat pergantian pengangkutan pada belt conveyor jalur utama. lalu setelah menjadi batubara produk. bilamana perlu akan dicampur dengan perbandingan tertentu agar mendapatkan kualitas yang tepat. sering dijumpai kondisi seperti ini: Di sekitar suatu patahan/sesar (fault) yang besar. atau di fasilitas penerimaan batubara di unit preparasi. maka batubara mentah tersebut harus ditangani secara terpisah. mulai dilakukan upaya untuk memangkas biaya produksi. diperlukan kemajuan heading yang cukup. Untuk tambang dalam. biasanya dijumpai patahan-patahan lain yang lebih kecil. misalnya kualitas yang menyimpang di bagian atap atau atap yang lunak. maka dilakukan perencanaan dengan selective mining (memasang penahan berupa roof-ply dan sebagainya).1. Dalam pengangkutan batubara hasil penambangan. dapat pula batubara dari lokasi penambangan yang berbeda dipreparasi secara terpisah. Batubara yang masuk ke unit preparasi batubara. Karena itu. maka perlu dipikirkan perubahan prosentase perbandingan batubara yang ditambang dari masing-masing permukaan kerja. yang dilakukan dengan cara mengintensifkan panel penambangan yang ada. bahkan untuk tambang batubara dengan skala produksi yang kecil. dilakukan pencampuran terhadap batubara mentah. Bila terdapat beberapa permukaan kerja. barulah dilakukan pencampuran (blending). poket untuk tiap satuan juga didirikan di luar tambang setelah batubara diangkut keluar. 7.2. Dengan melakukan channel sampling di lorong gate. Kontrol terhadap Batubara Mentah Dalam upaya menjaga kualitas batubara produk maupun keseragaman kualitas produk.

Yang banyak dipakai adalah float. Hal ini terutama berlaku untuk tambang dalam. Selain itu. misalnya menjadi bentuk serbuk.2. sehingga walaupun terbentuk pelapisan yang “normal” berdasarkan berat jenis. permintaan akan batubara kerakal (bongkahan) hampir tidak ada. Untuk memisahkan lapisan partikel berberat jenis tinggi dan rendah. maka pendeteksian terhadap kondisi abnormal juga semakin mudah. Untuk menghindari adanya ketidak stabilan ini. Bila bentuk batubara berubah. dilakukan dengan bantuan float atau tekanan air di ruang pemisahan jig. Proses pengolahan/ pemisahan batubara halus dilakukan dengan bantuan siklon media berat (heavy medium cyclone) atau jig dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis. Namun sebelum proses pengolahan dilakukan. Bila banyak pengotor berupa batu berbentuk bongkahan. maka akan lebih baik bila tindakan pengambilan material asing ini dilakukan berulang-ulang dengan membagi proses pemeriksaan menjadi beberapa tingkat. Untuk mendeteksi ketinggian lapisan batu (bed). Jig melakukan proses pemisahan berat jenis secara kontinu dengan bantuan denyutan air. Setelah diproses dengan mesin pemisah media berat.7. namun secara struktur dapat menjadi terlalu besar tergantung kepada ukuran partikel yang diproses. maka posisi stabil/kesetimbangan dari float akan ikut berubah. bagus tidaknya struktur alat pemisahan yang dimiliki akan langsung berpengaruh terhadap kualitas batubara bersih yang dihasilkan. adakalanya float terdorong ke atas. Penelitian tentang penggunaan isotop radio dan sebagainya untuk keperluan sejenis telah dilakukan. pecahan logam dari benda dan material yang dipakai dalam kegiatan penambangan juga dapat terbawa masuk. Proses Pengolahan/ Pemisahan Pertama-tama. sehingga penyediaan fasilitas berupa magnet catcher juga diperlukan. Karena ada kemungkinan jumlah benda/material asing yang terbawa cukup banyak. dimana pecahan dan serpihan berbagai benda dengan bentuk tak teratur dapat terbawa masuk. sehingga perlu sikap positif dari tiap pekerja untuk melakukan hand picking manakala ditemukan material asing yang terbawa dalam tumpukan batubara. terlebih dahulu dilakukan pengambilan terhadap material asing yang ikut terbawa dalam tumpukan batubara mentah. Jala-jala pada jig juga bukan hanya sekedar jaring (net) berlubang. telah dibuat berbagai macam bentuk float dengan mempertimbangkan bentuk (kondisi) batubara mentah. sehingga langsung diremuk/digerus.2. batubara bersih yang diperoleh kemudian diremuk dan dipergunakan dalam proses penyesuaian ukuran butir (size-adjustment). Dengan semakin berkembangnya teknologi komputer dan juga kemudahan dalam melakukan berbagai macam analisis yang populer. akan tetapi bentuk lubangnya dibuat sedemikian rupa dengan bagian bawah . akan tetapi masih ditemui hambatan di sana-sini. maka batu tersebut dapat diambil dengan bantuan mesin peremuk seperti rotary breaker (BFB) atau mesin pemisah media berat (heavy medium separator). Akhir-akhir ini. dilakukan proses sizing terhadap batubara mentah sehingga diperoleh ukuran butir yang sesuai untuk masing-masing mesin pengolah. sehingga posisi kesetimbangannya mudah bergeser.

Di sini. pengeluaran produk yang berberat jenis tinggi (berat) akan tersendat-sendat. Pada siklon media berat. 7. serbuk halus magnetit dicampur air menjadi cairan suspensi media berat yang digunakan dan di-resirkulasi dalam proses pemisahan. Karena faktor keausan pada badan siklon sangat berpengaruh terhadap performa proses pemisahan. Kualitas produk batubara bersih. ditentukan pula oleh sistem peralatan pengambil serbuk halus magnetit yang melekat pada produk. Karena itu. Karena itu. Di dalam proses preparasi batubara. pengayakan. maka batuan yang menumpuk di atas jala-jala diambil. bermacam-macam cara digunakan untuk mendukung proses pemisahan.2. Di Jepang. misalnya saja dengan membuat lubang jala-jala secara miring. penggunaan ash monitor akan efektif apabila kondisi batubara bersih stabil. performa proses pemisahan jig dapat dipertahankan. trapping. faktor yang berpengaruh adalah banyak-sedikitnya kandungan serbuk halus dalam air pencucian yang juga merupakan air resirkulasi (recirculating water) serta tinggi rendahnya efisiensi pengayakan. maka badan siklon dibuat dari bahan yang tahan aus. perlu dilakukan pengecekan setiap saat antara hasil pengukuran ash monitor dengan nilai pengukuran abu yang sebenarnya. Pada unit preparasi batubara yang ada sekarang ini. sehingga batu dapat bergerak lebih mudah. Akan tetapi.3. Selain itu. sehingga dapat terjadi proses pemisahan yang mulus (smooth). dan lubang yang tersumbat dibersihkan. dan bila seandainya ukuran partikel magnetit terlalu besar. Karena siklon menggunakan gaya sentrifugal untuk melakukan pemisahan. logam yang terkumpul juga diambil. mendengarkan pula nasihat dan pengalaman dari teknisi yang sangat berpengalaman di lapangan. Setelah batubara mentah diayak. yang dimaksudkan untuk lebih meningkatkan perolehan (yield) dan pengontrolan kualitas. maka perbedaan berat jenis di dalam siklon akan terlalu besar sehingga proses pemisahan menjadi tidak stabil. Kontrol terhadap Penyimpanan Batubara Produk . ada baiknya sewaktu merencanakan unit preparasi batubara. Secara ekstrim. Di tambang dalam. Dengan cara itu. adakalanya hasil pengukuran kandungan abu batubara bersih yang dilakukan dengan alat pengukur yang dapat memberikan hasil secara cepat dan kontinu (ash monitor) dihubungkan dengan alat pengatur berat jenis dari cairan media berat. adakalanya ikut tercampur suatu benda yang dalam keadaan normal tak mungkin bisa terbawa masuk. material asing yang tercampur ke dalam batubara mentah diambil dengan bantuan tenaga air melalui proses apung-endap. yang harus dilakukan pertama kali adalah mengambil batubara mentah berukuran halus.melebar. biasanya setelah jig dioperasikan secara penuh selama seminggu. dan sebagainya. berdasarkan prinsip kerjanya.

Blending dilakukan melalui penumpukan (piling). bila waktu penyimpanan menjadi terlalu lama. maka untuk mendapatkan kualitas batubara dan kualitas produk hasil yang seragam. maka perencanaan penambangan merupakan faktor yang penting. maka perlu ditegakkan prinsip FIFO (first-in firstout). yang biasanya diwakili oleh metode Windrow atau Chevron.Berdasarkan kenyataan bahwa batubara adalah suatu kumpulan dari mineral yang beragam. . Dengan memikirkan kondisi saat sampai ke tangan end-user (konsumen). hal ini tidak bisa disebut blending. batubara dengan umur pembentukan yang relatif muda cenderung mudah teroksidasi dan penurunan kualitasnya tergolong cepat. Karena kontrol kualitas batubara produk merupakan aktivitas penambangan itu sendiri. perlu dicari titik temu antara tuntutan pembeli dengan kondisi batubara hasil blending. akan diterangkan secara terpisah pada penjelasan tentang kondisi lapangan masing-masing tambang batubara. Di sisi lain. maka kondisi batubara akan menurun. Karena itu. perlu dilakukan pencampuran (blending) dengan metode yang tepat dan berulang-ulang. Akan tetapi. Bila hanya memindahkan tumpukan saja. Aktivitas kontrol kualitas yang dijalankan oleh tambang batubara yang ada di Jepang. ditambah proses loading dan pengulangan terhadap bagian tertentu.