Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara Jurusan Tenaga Terampil Proyek Alih Teknologi Pertambangan

Batu Bara

M Preparasi Batu Bara

M-3 Kontrol Kualitas

Daftar Isi

1. 1.1. 1.2. 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 3. 3.1. 3.2. 3.2.1. 3.2.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.6.1. 3.6.2. 3.6.3. 3.6.4. 3.6.5. 3.7. 3.7.1. 3.7.2. 3.7.3. 3.7.4. 3.7.5. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 4. 4.1. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.3. 4.3.1. 4.3.2. 4.4.

Pendahuluan ..................................................................................................... Terjadinya Batubara (Jumlah tetumbuhan yang dibutuhkan agar dapat menjadi batubara) ................................................... Jenis-jenis Batubara ..................................................................................... Klasifikasi/ Pengelompokan Batubara ............................................................. Metode Klasifikasi Batubara ....................................................................... Klasifikasi Ilmiah ................................................................................... Klasifikasi Praktis .................................................................................. Karakteristik Batubara menurut Golongan Klasifikasinya ......................... Lignite/ Brown Coal .............................................................................. Batubara Sub Bituminous ...................................................................... Batubara Bituminous ............................................................................. Antrasit ................................................................................................... Karakteristik Batubara ...................................................................................... Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia ................................................ Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara menurut penggunaannya .......... Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler .................................. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas .................................. Metode Pengujian terhadap Batubara ......................................................... Sampling dan Penyiapan Sampel Uji Batubara ........................................... Total Moisture ............................................................................................. Analisis Proksimat (Proximate Analysis) .................................................... Kandungan Air (Moisture) ..................................................................... Kandungan Abu (Ash) ............................................................................ Zat Terbang (Volatile Matter) ................................................................ Karbon Tetap (Fixed Carbon) ................................................................ Fuel Ratio ............................................................................................... Analisis Ultimat (Ultimate Analysis) .......................................................... Karbon dan Hidrogen ............................................................................. Nitrogen ................................................................................................. Oksigen .................................................................................................. Belerang Total (Total Sulfur) ................................................................. Klor ........................................................................................................ Nilai Kalori .................................................................................................. Ketergerusan (Grindability) ........................................................................ Temperatur Leleh Abu ................................................................................. Komposisi Abu ............................................................................................ Ukuran Partikel ........................................................................................... Uji Analisis terhadap Batubara Kokas .............................................................. Analisis Petrografi ....................................................................................... Tingkat Refleksi Rata-Rata ......................................................................... Pengukuran Tingkat Refleksi ................................................................. Tampilan Hasil Analisis ......................................................................... Uji Muai ...................................................................................................... Metode Uji Muai (Metode Button) ........................................................ Uji Muai (Metode Dilatometer) ............................................................. Uji Fluiditas .................................................................................................

1 1 3 3 4 4 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 12 14 15 15 15 17 18 18 18 19 19 20 20 21 21 22 23 24 24 25 25 26 26 27 28 28 28 29

4.5. 4.5.1. 4.5.2. 5. 5.1. 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4. 5.1.5. 5.1.6. 5.2. 5.2.1. 5.2.2. 6. 7. 7.1 7.2. 7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.

Uji Kuat Kokas ............................................................................................ Metode Small Retort .............................................................................. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) ............................................ Mutu dan Pemanfaatan Batubara ..................................................................... Pokok-pokok Penilaian Kualitas dan Proses Pemanfaatan Batubara .......... Sifat Pembakaran ................................................................................... Sifat Dampak Lingkungan ..................................................................... Efek Pelekatan Abu (Slagging) .............................................................. Electric Dust Collection ......................................................................... Penanganan Abu .................................................................................... Kemudahan Handling ............................................................................ Proses Pemanfaatan ..................................................................................... Pulverized Coal Combustion ................................................................. Fluidized Bed Combustion .................................................................... Penilaian Kualitas Batubara ............................................................................. Kontrol Kualitas pada Produksi Batubara yang sebenarnya ............................ Penambangan (Kontrol Kualitas dalam Rencana Pengembangan Tambang dan Rencana Penambangan) .............................. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara .................................................. Pengelolaan Batubara Mentah untuk Preparasi ..................................... Pengolahan/ Pemisahan ......................................................................... Pengelolaan dalam Penyimpanan Batubara Produk ..............................

30 30 31 31 31 31 32 32 32 33 33 34 34 34 35 36 36 37 37 38 40

1. Pendahuluan 1.1. Proses Pembentukan Batubara & Jumlah Tetumbuhan yang dibutuhkan untuk menjadi Batubara Zat asal batubara, telah diketahui berupa materi tetumbuhan yang dahulunya pernah hidup subur di permukaan bumi. Tanpa memandang jenis batubaranya, semuanya merupakan mineral organik dan semuanya berasal dari sisa-sisa tetumbuhan berbagai jenis yang dahulunya hidup subur di permukaan bumi. Tetumbuhan purba ini, masa hidup dan jenisnya juga berbeda sesuai dengan umur geologi dan daerah keterdapatannya. Selain itu, kondisi lingkungan tempat sisa tetumbuhan tadi tersedimentasi, ditambah adanya pengaruh tekanan dan panas bumi yang terjadi setelah itu, serta pergerakan struktur kerak bumi, semuanya berpengaruh terhadap proses pembentukan berbagai jenis batubara. Dengan demikian, maka adalah suatu hal yang wajar apabila kualitas dan karakteristik batubara mungkin berbeda antara satu “lapangan batubara” (coal field) dengan ladang lainnya. Pada lapisan yang sama sekalipun, kualitas dan karakteristiknya dapat berbeda tergantung lokasi sebaran horisontal dari lapisan tersebut, letak batubara itu sendiri, apakah ada dibagian atas atau bawah lapisan, dan juga kedalaman tempat lapisan itu berada. Secara ekstrim, barangkali dapat dikatakan bahwa satu bongkahan kecil batubara tidak akan ada yang sama persis kualitasnya dengan satu bongkahan kecil lainnya. Dengan alasan itulah maka satu bongkahan batubara tidak bisa mewakili keseluruhan batubara yang ada di suatu tambang dari segi kualitas dan karakateristiknya. Adanya hal semacam ini membuat upaya pembakuan (standarisasi) batubara sebagai satu komoditas dagang menjadi suatu hal yang tidak mudah. Proses perubahan yang terjadi terhadap sisa-sisa tetumbuhan, secara umum dapat dibagi menjadi proses pembusukan dan proses pembatubaraan. Pada proses pembususkan, sisa-sisa tetumbuhan tadi berada pada lingkungan dimana terdapat air dan oksigen dari udara bebas yang cukup, sehingga bakteri pembusuk akan bekerja untuk menguraikan sisasisa tetumbuhan tadi. Setelah melewati suatu waktu tertentu, sisa-sisa tetumbuhan ini berubah menjadi gas (CO2, metan, dan lain-lain) dan air. Selain kandungan abu dalam jumlah yang kecil, tidak dijumpai lagi sisa-sisa berupa padatan. Di sisi lain, pada proses pembatubaraan (coalification), sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan .yang hampir tidak tersentuh oleh udara, ditunjang oleh pengaruh bakteri pembusuk yang sangat kecil sehingga setelah melewati masa geologi yang panjang, barulah sisa-sisa tetumbuhan tadi perlahan terurai dan berubah menjadi zat yang kaya akan kandungan karbon. Sebagai contoh, misalkan saja di suatu daerah rawa atau di tepi pantai terdapat tetumbuhan yang tumbuh subur. Saat tetumbuhan tersebut layu, mengering dan mati, maka sebagian atau keseluruhan pohon akan jatuh ke dalam air dan terendam. Setelah itu, proses ini terjadi berulang-ulang dengan adanya tumbuhan lain yang hidup, tumbuh, lalu mati.

seperti oksigen. akan menyebabkan timbunan sisa tetumbuhan menjadi semakin tebal. naik-turunnya lapisan tanah atau pergeseran maju-mundurnya garis pantai akan menyebabkan perubahan pada tingkat ketinggian air. sehingga kemudian terkumpul di daerah tersebut. untuk menghasilkan lapisan batubara setebal 10 meter. sekurang-kurangnya diperlukan tumpukan endapan tetumbuhan setebal 200 meter. dan bersamaan dengan berjalannya waktu. sehingga lapisan sisa tetumbuhan tadi dilapisi lagi dengan berbagai lapisan batuan. Tambahan lagi. Bila lapisan sisa tetumbuhan purba berada di bagian bawah dan mendapat beban dari lapisanlapisan batuan yang ada di atasnya. Hal ini di sisi lain juga mendorong proses pembatubaraan. baik itu berupa naik-turunnya lapisan tanah. sehingga meningkatkan kandungan karbon dan nilai kerapatan (densitas) dari lapisan tersebut. atau adanya banjir besar yang membawa sisa-sisa tumbuhan dari tempat lain.Proses yang berulang serta adanya jumlah tetumbuhan yang sangat banyak. Selain itu. Bisa saja terjadi. terjadi proses yang berulang-ulang. Akibatnya. Cepat-lambatnya proses pembatubaraan tidaklah selalu tergantung kepada seberapa lama tetumbuhan tersebut telah terkubur. maka yang mengalami perubahan adalah unsurunsur yang ada pada tetumbuhan asal. yaitu dengan ditemukannnya lapisan batubara di kedalaman 3000 meter di bawah dasar laut sewaktu melakukan pengeboran untuk survey minyak bumi di laut Cina Timur. oksigen dan hidrogen berikatan menjadi air. misalnya timbul tanah longsor yang menyebabkan tetumbuhan di sekitarnya banyak yang tumbang. Skala pergerakan kerak bumi ternyata juga tidak kecil. dan ini kemudian diikuti dengan terbawanya batuan atau pasir laut bersama aliran air sehingga akhirnya menutupi lapisan endapan sisa-sisa tetumbuhan tersebut. dimana sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan yang tidak bersentuhan dengan udara bebas. karbon. bertambah banyak atau sedikitnya jumlah tetumbuhan. Selama proses pembatubaraan. untuk mendapatkan satu meter lapisan batubara. maka efek tekanan dan panas bumi yang diterima oleh lapisan tetumbuhan purba akan semakin besar. hidrogen. lama-kelamaan kandungan oksigen berkurang yang diikuti dengan ikatan antara hidrogen dan karbon membentuk gas metan dan gas hidrokarbon lainnya. Pertama-tama. pengaruh gunung berapi. oksigen dan karbon berikatan membentuk gas karbon dioksida dan lain–lain. dibutuhkan waktu selama beribu-ribu tahun agar memperoleh jumlah tetumbuhan yang diperlukan. Penambahan timbunan sisa tetumbuhan. dikatakan sekitar 17–20 kali jumlah tetumbuhan yang telah berubah menjadi gambut (peat). Jumlah tetumbuhan yang diperlukan untuk menjadi batubara. dan lain-lain. . dan lain-lain. atau bahkan lebih. Jadi. Dengan kondisi seperti itu. pengendapan serpihan batuan dan lain-lain. namum lebih banyak dipengaruhi oleh faktor-faktor geologis seperti pergerakan kerak bumi. tidak hanya dari tumbuhan yang kering yang mati saja.

Dalam beberapa tahun belakangan ini. selain tentunya faktor kemudahan handling dan nilai ekonomis. sehingga tiap negara masih memakai indeks acuan yang berbeda. Melalui ISO dan badan-badan internasional lainnya.2. terlihat upaya-upaya dari organisasi ilmiah maupun dunia usaha untuk melebur perbedaan-perbedaan yang ada. kita perlu memilih batubara dengan karakteristik dan kualitas yang sesuai dengan tujuan penggunaan yang diinginkan. Karena itu. 2. Jenis Batubara Batubara merupakan campuran dari senyawa molekul besar alami yang memiliki struktur dan komposisi yang rumit. upaya penyeragaman ini terus berjalan. masa pembentukan. dan kondisi geologi yang dialami berbeda. Jepang yang dari tahun ke tahun menunjukkan peningkatan prosentase jumlah batubara impor. . Sayangnya upaya ini belum membuahkan hasil hingga sekarang. Karena jenis tumbuhan asal. maka komposisi unsur kandungan dan karateristik batubara juga akan berbeda tergantung kepada lokasi dan jenis batubaranya. Akan tetapi. sebenarnya telah dirintis sejak lama. secara garis besar dapat dibagi menjadi klasifikasi secara ilmiah dan klasifikasi secara praktis. upaya ini hingga sekarang belum tertata dengan rapih.1. kelihatannya sekarang juga tengah menyesuaikan langkah untuk menyongsong pemakaian suatu acuan yang suatu sat dapat menjadi standar internasional. Penetapan suatu acuan untuk menunjukkan perubahan karakteristik dan komposisi berbagai jenis batubara. dimana masing-masing pihak memiliki kelebihan dan kekurangan. Klasifikasi Batubara Klasifikasi batubara.

0-2.6-1. Klasifikasi ini lebih banyak dipakai pada bidang-bidang dasar yang menyangkut zat asal pembentuk batubara. nilai pengukurannya menjadi tidak akurat sehingga dipakai nilai kalori (calorivic value) sebagai nilai acuan tambahan. Klasifikasi secara ilmiah Dalam klasifikasi batubara. Tabel Klasifikasi Batubara Peringkat tinggi Antrasit Meta Orto Semi Meta Orto Semi Tingkat Refleksi R >4.1.1.2. untuk tingkat refleksi kurang dari 0.0 2. komposisi dan stuktur batubara. Akan tetapi. dan sebagainya. yaitu suatu komponen dasar batubara. Metode Klasifikasi Batubara 2.0-1. sebagai nilai acuan. survei geologi.4 0.5-4.0 0.4-2.0 1.5 1. Tabel ini menjadikan tingkat refleksi/ pantulan (R) dari vitrinite.4 Peringkat menengah Bituminus Peringkat rendah Sub-bituminus Lignit . komite batubara ECE (Economic Commission for Europe) mengusulkan suatu tabel pengelompokan seperti di bawah ini.0 2.6%.4-0.6 <0. pengelompokan secara ilmiah tidak dipakai dalam keperluan perdagangan. Pada tahun 1993.1.

.

sehingga umumnya diambil nilai acuan tambahan berupa kandungan air (moisture). batubara ini didefinisikan memiliki nilai kalori (ash free basis) kurang dari 5700 kcal/kg. F the bituminous. secara umum kelompok ini merupakan batubara dengan tingkat pembatubaraan yang paling rendah dan berwarna coklat atau coklat kehitaman. tujuan pemanfaatan batubara bisa amat berbeda antara satu negara dengan negara lain. Pada klasifikasi internasional. mineral-matter-free basis shall It is recognized that there may be nonagglomerating varieties in these groups of visible water on the surface of the coal. To convert British thermal units per pound to megajoules If agglomerating.2. multiply by 0. 2. Kandungan air dan zat terbangnya tergolong tinggi. † Editorially corrected. sub-bituminus. regardless of gross calorific value. Lewat dari angka ini. batubara dibagi menjadi lignit. . 2. Brown Coal atau Lignite Dalam klasifikasi batubara. Salah satu contohnya adalah tabel klasifikasi ASTM dari Amerika Serikat yang memasukkan juga batubara dengan tingkat pembatubaraan rendah (lihat D388 Tabel 1 Classification of Coal by Rank). dan terdapat kecenderungan yang hampir sama untuk kandungan zat terbang hingga sekitar 32%. 2.A B This classification does not apply to certain coals. Karakteristik Batubara menurut Klasifikasinya Di sini. as discussed in Section 1. serta dari sisi keperluan penggunaan batubara itu sendiri. terdapat perbedaan yang cukup besar antara satu dengan yang lainnya. Sekarang ini. Namun secara umum. Moist refers to coal containing its natural inherent moisture but not including Megajoules per kilogram. sehingga klasifikasi dan metode penamaannya juga sangat berbeda. D E be classified according to fixed carbon. dan umumnya bersifat non-coking atau non-caking.1. and that there are notable exceptions in the high volatile C bituminous group. kandungan zat terbang (volatile matter) diambil sebagai nilai acuan baku. bituminus.2. classify in low volatile group of the bituminous class. klasifikasi yang dilakukan relatif lebih tertata rapi. Klasifikasi secara praktis Klasifikasi praktis berawal dari kebutuhan akan adanya suatu pengelompokan untuk keperluan transaksi perdagangan maupun ekspor impor. Umumnya.2. Coals having 69 % or more fixed carbon on the dry.1. dan antrasit. C per kilogram. nilai kalori dan sebagainya.002 326.

Catatan: Peat dan Grass Peat (=Gambut) Secara umum tidak termasuk golongan batubara.2. Namun karena kebanyakan komponen peat adalah grass peat. gambut digunakan pula sebagai pupuk. jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari lignit. namun masih lebih rendah dibandingkan batubara bituminus. Kandungan zat terbang (volatile matter)-nya antara 20-40%. kandungan airnya banyak dan nilai kalorinya kecil. maka adakalanya diperlukan proses dewatering terlebih dahulu. namun masih lebih rendah bila dibandingkan dengan antrasit. Di dalam aturan industri pertambangan Jepang. sehingga handling-nya pun tergolong merepotkan. Komponen tetumbuhan asalnya dapat jelas ditentukan dengan mata telanjang. batubara dengan tingkat pembatubaraan yang lebih rendah lagi disebut dengan “atan”. Dari sisi caking property-nya. Selain dipakai sebagai bahan baku pembuatan . sering dibagi lagi menjadi high-volatile bituminous coal. batubara ini dalam keadaan kering mudah sekali menimbulkan gejala terjadinya swabakar (spontaneous combustion). Di Jepang. yang menunjukkan tingkat pembatubaraan sangat rendah. dan sebagainya.Penggunaan batubara ini. Batubara Sub-Bituminus Dalam klasifikasi batubara. dengan nilai kalori yang masih tergolong rendah. sehingga bukan merupakan bahan bakar yang baik. penelitian dan pengembangan teknologi bagi perbaikan kualitas batubara untuk menunjang pemakaian yang lebih stabil terus dilakukan. umumnya sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik.2. 2. kandungan zat terbang (volatile matter)-nya cukup tinggi. Di sisi lain. Jepang mengimpor batubara jenis ini dari Indonesia. Dibandingkan dengan batubara bituminus. Karena itu.2. “atan” masuk ke dalam golongan lignit atau brown coal. jumlahnya masih lebih sedikit bila dibandingkan dengan batubara bituminus. maka istilah peat dan grass peat sering dipakai untuk menunjukkan arti yang sama.3. 2. Gambut yang berasal dari rerumputan disebut dengan grass peat (gambut rumput). Saat ini. Amerika Serikat. “atan” dibedakan dari batubara. yang merupakan suatu rentang yang cukup besar. Karena banyak mengandung zat organik. mediumvolatile bituminous coal. pengunaan batubara jenis ini di Jepang sangat kecil. dan lain– lain. Namun karena kandungan airnya tinggi. Terlepas dari masalah itu. yang umumnya dipakai sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. Namun dari sisi pemakaian. Batubara Bituminus Batubara jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari batubara sub-bituminus. dan dianggap sebagai mineral yang berbeda dengan batubara. terbagi menjadi non-caking (tak bersifat caking) dan slightly-caking (sedikit menunjukkan sifat caking). Selain itu. Namun secara ilmiah.

3.2. nitrogen. caking property. dilakukan analisis ultimat. Selain unsur-unsur tersebut. oksigen.4. 2. kekerasan. Selain itu. dan lain-lain golongan halogen. Abu (zat oksida mineral yang terkandung dalam batubara) yang tertinggal saat batubara dibakar. atau sebagai bahan bakar untuk fluidized bed boiler.2. Sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler Karena batubara jenis ini sebagian besar dipakai pada boiler. Karakteristik Batubara 3. 3.untuk pulverized coal injection (PCI) pada blast furnace. dan unsur mikro beracun sesedikit mungkin. Pada analisis proksimat. Penggunaan batubara jenis ini. Untuk mencari nilai kandungan unsur-unsur utama seperti karbon. maka diinginkan yang memiliki sifat menyala dan sifat habis terbakar yang bagus.2. Batubara jenis ini hampir tak memiliki sifat caking/coking. biasanya dilakukan pengukuran untuk mendapatkan nilai-nilai: 1. sifat kimia batubara ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat. fluiditas. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia Karakteristik batubara. ketergerusan (grindability). briket dan lain-lain. batubara bituminus dengan caking/coking property yang rendah dipakai pula sebagai bahan bakar pembangkit listrik. nitrogen.. Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya. analisis ultimat. dan sebagainya. dan lain-lain. kalor jenis (specific heat). dan sebagainya.1. hidrogen. dan reaktifitas saat pembakaran tergolong relatif rendah. diinginkan pula yang memiliki kandungan belerang. 4. komposisi abu. dapat sebagai bahan baku pembuatan material karbon. dan belerang. Antrasit Batubara ini memiliki tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dibandingkan dengan batubara bituminus. dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia yang dimilikinya. Kandungan air (moisture) dalam batubara. 2. Zat terbang (volatile matter) yang dilepas dalam bentuk gas saat batubara mendapat perlakuan panas. antara lain diwakili oleh nilai kerapatan/densitas. dan juga silika yang kesemuanya terkandung di dalam abu. Sifat yang diinginkan pada batubara menurut penggunaannya 3. . nilai kalori. Kandungan zat terbangnya juga yang paling kecil. 3. Di lain pihak. fluor. Batubara jenis inilah yang paling banyak digunakan di Jepang. batubara juga mengandung unsur-unsur lain seperti klor.kokas. Kandungan karbon tetap (fixed carbon) dari suatu padatan dapat terbakar yang memiliki kandungan unsur utama berupa karbon (=batubara). serta aneka unsur logam seperti aluminium besi. kiln semen.1.

Untuk temperatur leleh abu. untuk menentukan nilai HGI (Hardgrove Grindability Index) • Pengukuran nilai kalori. yaitu antara 4500-5245m3. combustibility. dan organic sulfur • Analisis. Kandungan abunya juga haruslah kecil. dan sebagainya. surface moisture. dengan jumlah produksi pig iron (besi cor kasar) mencapai berat 2 kali . erosion. kokas di dalam tanur akan membentuk tumpukan yang cukup tinggi. diperlukan aliran udara yang cukup agar reaksi reduksi oleh gas CO dapat berjalan dengan baik. • Uji ukuran butir • Uji ketergerusan (grindability). sifat caking/agglomerating (lekat menggumpal). berupa total sulfur. Karena itu. Umumnya. makin tinggi adalah semakin baik. 3. Selain itu. dan mampu untuk menjaga kondisi temperatur yang tinggi. dan perhitungan terhadap kandungan klor. berupa total moisture. dan sifat coking (coking property) yang memadai.2. pyretic sulfur. Sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas Batubara jenis ini. dilakukan berbagai macam uji dan analisis terhadap batubara boiler: • Analisis kandungan air (moisture). slagging. biasanya dimasukkan ke dalam tungku/tanur dari jarak yang cukup tinggi. pada batubara kokas dituntut adanya sifat fluiditas/plastisitas. umumnya dipakai pada blast furnace (tungku peleburan pada pembuatan pig iron) sebagai bahan pereduksi besi oksida (=kokas). Untuk mengetahui nilai dan performa dari sifat-sifat tersebut di atas. fouling. diperlukan batubara dengan tingkat kereaktifan yang tinggi. dan tak kalah pentingnya adalah nilai kalori yang cukup. serta inherent atau residual moisture. uji. sehingga diperlukan kekuatan dan kekerasan yang cukup untuk dapat menahan benturan dan tekanan saat kokas dijatuhkan maupun saat ditumpuk. Di dalam tanur.2. sulfate. Kokas yang dipakai pada blast furnace (tanur tinggi). baik berupa gross heating value maupun net heating value • Uji sifat leleh abu (ash fusibility test) • Analisis ultimat • Pengukuran tahanan listrik abu • Analisis proksimat • Pengukuran kandungan abu • Pengukuran kandungan zat terbang (volatile matter) • Penghitungan karbon tetap (fixed carbon) • Penghitungan fuel ratio • Penghitungan hidrogen efektif (available hydrogen) • Pengukuran kandungan belerang. komposisi abu. Dengan kata lain. volume tanur tinggi (blast furnace) di Jepang tergolong besar.

maka slag ini harus memiliki viskositas yang cukup agar mudah dikeluarkan. for oxidizing atmosphere). softening temperature. sampel disimpan dengan menaruhnya di dalam watch glass (wadah sampel berbentuk seperti kaca arloji)). Pada prinsipnya. dan lain-lain 3. . air garam jenuh ditaruh di bagian bawah desikator. DDPM=dial division per minute • Uji pengkokasan (metode retort. metode can-firing) • Uji sifat leleh abu. dengan mengamati initial deformation temperature.volume tanur tinggi per hari. Metode Uji Batubara Metode uji dan analisis yang menjadi dasar pengelompokan dan klasifikasi batubara. metode uji dan analisis batubara dilakukan menurut standard yang diakui secara internasional dan disepakati oleh pihak pensuplai dan pihak pengguna. maka pada tahun 1994 telah dihapuskan apa yang disebut equilibrium moisture basis. maximum fluidity temperature. resolidification temperature. dimana dilakukan pengukuran terhadap softening temperature (1. dengan D 3402 Drum Test or Tumbler Test. berdasarkan D 720 Free Swelling Index • Uji muai. berdasarkan D 2639 Gieseler Plastometer. Di Jepang. berdasarkan D 2798 Microscopical Determination of the Reflectance of Vitrinite • Uji muai krusibel. yang dahulunya biasa dipakai dalam transaksi perdagangan batubara Jepang. fluid temperature • Uji Roga. sedang pada rak di atasnya. berdasarkan D 5515 Dilatometer • Uji fluiditas. Berbagai macam uji dan analisis yang dilakukan terhadap batubara kokas diantaranya: (catatan: D xxxx menunjukkan nomor standard ASTM) • Analisis petrografi • Analisis maseral. berdasarkan D 3038 Drop Shatter Test • Uji drum.3. (catatan tentang equilibrium moisture basis: Sampel disimpan pada lingkungan dimana terdapat kesetimbangan dengan air garam jenuh. dilakukan berdasarkan D 2799 Microscopical Determination of vol. range. ditetapkan standard-nya oleh masing-masing negara. Sejak awal. Dengan alasan ini. hemispherical temperature. Karena pada pembakaran abu kokas dan bijih besi akan terbentuk slag yang harus dikeluarkan dari tanur.0 DDPM). diberlakukan ketentuan berdasarkan JIS (Japan Industrial Standard). sebenarnya Jepang telah berusaha menitik beratkan standard-nya ke arah penyesuaian dengan standard internasional seperti ISO. % of Physical Components of Coal • Pengukuran tingkat refleksi. berdasarkan D 1857 Fusibility of Ash (for reducing atmosphere. untuk mendapatkan nilai index Roga • Uji kuat kokas (uji ketahanan terhadap jatuh). Biasanya.

uji apung-endap. pengaturan metode uji dan analisis batubara ditetapkan sebagai berikut: • JIS M 8801: Metode uji terhadap batubara. • JIS M 8811: Metode sampling dan pengukuran kandungan air total serta moisture untuk batubara dan kokas. • JIS M 8816: Metode pengukuran komponen mikro (maseral) dan tingkat refleksi batubara. yaitu sampel ditebar tipis pada suhu ruangan. • JIS M 8813: Metode analisis ultimat untuk batubara dan kokas. uji ketergerusan (grindability). uji kelelehan abu. lalu dikonversikan perhitungannya untuk memenuhi kondisi kering. Dry & ash free basis merupakan suatu kondisi asumsi dimana batubara sama sekali tidak mengandung air maupun abu. uji kemuaian. sebelum akhirnya diuji dan dianalisis. . • JIS M 8812: Metode analisis proksimat untuk batubara dan kokas. Tampilan dry basis menunjukkan bahwa hasil uji dan analisis dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. meliputi uji ukuran butir.Berdasarkan standard JIS. • JIS M 8815: Metode analisis abu batubara dan abu kokas. Basis standard tersebut adalah: • Air dried basis • Dry basis • Dry & ash free basis • Pure coal (dry & mineral matter free) basis Adanya tampilan air dried basis menunjukkan bahwa uji dan analisis dilakukan dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan pada udara terbuka. • JIS M 8818: Metode penentuan zat-zat mineral dalam batubara Tampilan Hasil Analisis. uji muai krusibel. uji fluiditas. • JIS M 8814: Metode pengukuran nilai kalori untuk batubara dan kokas. uji pengkokasan. lalu dikonversikan perhitungannya sehingga memenuhi kondisi tanpa abu dan tanpa air. dan uji Roga. sehingga terjadi kesetimbangan dengan lingkungan ruangan laboratorium. Untuk mempermudah perbandingan antara satu hasil analisis dengan yang lain. • JIS M 8817: Metode penentuan bentuk keterdapatan belerang dalam batubara. Adanya tampilan dry & ash free basis menunjukkan bahwa hasil analisis dan uji terhadap sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. maka ditetapkan basis standard dengan persyaratan tertentu untuk setiap analisis maupun uji yang dilakukan.

faktor koreksi abu yang umum dipakai adalah 1. digerus. diambil dengan jarak yang konstan pada belt conveyor atau dengan auto sampler. tempat sampling. maka wadahnya harus sangat rapat. Pada prinsipnya. Zat-zat mineral (%) dicari dengan menggunakan salah satu dari 3 metode berikut ini: • Metode penentuan langsung (JIS M 8818) • Metode penggunaan berbagai macam perhitungan • Nilai kandungan abu yang didapat dari hasil analisis proksimat maupun analisis ultimat dikalikan dengan faktor koreksi abu. Bila karena suatu hal sehingga pengambilan sampel harus dilakukan di stockyard atau dari batubara yang telah dimuat ke dalam kereta. Untuk batubara Jepang. Untuk keperluan tersebut. kemudian disiapkan untuk menjadi sampel uji dengan kondisi yang tetap dapat mewakili jumlah keseluruhannya. tidak menyerap kelembaban dari luar. Kondisi ini disebut pula dengan nama dry & mineral matter free basis. pada kantong sampel harus dicantumkan nomor lot. Karena analisis batubara biasanya dilakukan dengan jumlah sampel yang tidak terlalu banyak. maupun diperkecil jumlahnya. maka pengambilan sampel yang representatif (dapat mewakili keseluruhan) merupakan hal yang amat penting. dibagi. Sampel yang diambil. Sampling Batubara dan Penyiapan Sampel Uji Agar dapat melakukan analisis batubara yang akurat. lalu disimpan ke dalam suatu wadah yang bersih dan tertutup rapat. udara bebas ad Dry basis Tanpa kandungan air d Dry. berupa kantong resin dan sebagainya.08 Tabel Basis Uji & Analisis serta Singkatan yang dipakai Basis Unsur Kandungan Singkatan As received basis Sama seperti saat diterima ar Air dried basis Dikeringkan dg.Pure coal basis berarti batubara diasumsikan dalam keadaan murni dan tidak mengandung air serta zat mineral lainnya. Proses pekerjaan ini disebut dengan reduksi sampel. maka pengambilan dilakukan pada tempat yang agak dalam dari permukaan (± 50cm) dan sedapat mungkin dilakukan di banyak titik sampling.4. maka proses reduksi harus dilakukan dengan . sampel diremuk. sampling dilakukan saat perpindahan lot. Selain itu. Terlebih untuk sampel yang akan diukur kandungan airnya. tanggal sampling. ash free basis Tanpa kandungan air dan abu daf Pure coal basis Tanpa kandungan air dan zat mineral lain dmmf (dry. terutama pada bagian dalam dimana sampel disimpan. dan terbuat dari bahan yang tidak dapat ditumbuhi jamur. Sampel yang telah diambil. mineral matter free) 3. dan informasi penting lainnya.

lebih baik dihindari saja. terpilih +15 <1000 10 30 45 20000~ 30000 50 150 225 1000~ 3000 15 45 65 30000~ 45000 65 195 290 3000~ 5000 20 60 90 45000~ 70000 80 240 365 5000~ 7000 25 75 110 70000~ 100000 95 285 440 7000~ 10000 30 90 135 >100000 100 300 450 10000~ 20000 40 120 180 < 30 300 500 < 150 11000 15000 Tabel Ukuran Butir dan Standard Reduksi Ukuran butir Massa sampel setelah reduksi (kg) Kandungan abu <20% Kandungan abu > 20% sampel lolos keseluruhan < 19.0 inkremen blm.52 mm > 10 > 20 < 4760 µm >5 > 10 < 2830 µm >2 >4 < 1000 µm > 0. tetapi karena error (kesalahan) yang dapat timbul cukup besar.0 inkremen blm.05 > 0.benar agar didapatkan hasil analisis yang akurat. terpilih +15 Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15.0 minimum >15.05 .1 mm > 100 > 200 < 15.9 mm > 50 > 100 < 9. Tabel Ukuran Butir Maksimum dan Besarnya Inkremen (massa rata-rata) Ukuran butir maks (mm) <1 <5 < 10 < 15 < 20 Massa rata-rata Batubara 10 50 100 150 200 Kokas 50 100 150 200 300 ±gram Ukuran butir maks (mm) < 40 < 50 < 75 < 100 < 125 Massa rata-rata Batubara 500 1200 3000 5000 9000 Kokas 1200 3000 5000 9000 11000 ±gram Tabel Jumlah Minimum Inkremen yang harus diambil dari Satu Lot (batubara) Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15.1 < 250 µm > 0.1 > 0. Proses reduksi dilakukan dengan salah satu atau gabungan dari cara-cara berikut ini: • Metode reduksi inkremen (increment reduction method) • Metode reduksi dengan menggunakan Riffle Divider • Metode reduksi dengan menggunakan mesin pereduksi (alat pembagi sampel) • Metode reduksi berdasarkan proporsi masing-masing ukuran butir Metode conical quartering (kerucut bagi empat) dan alternate shovel sebenarnya dapat pula dipakai.0 minimum >15.

Uap air higroskopis adalah kandungan air yang menempel di permukaan batubara. . air pada proses preparasi batubara. misalnya dari air tanah. Bahkan dapat pula menjadi penyebab penyumbatan pada screen dan berbagai peralatan lainnya. dan untuk batubara pembangkit listrik adalah kurang dari 7%. Adanya kandungan air yang berlebihan maupun terlalu sedikit dapat menimbulkan masalah dari segi handling. Yang kedua adalah surface moisture atau hygroscopic moisture (uap air higroskopis). maka nilai transaksi akan dikurangi sesuai dengan kelebihan yang terjadi. bila kandungan air sangat kurang. Kebalikannya. Kandungan air di dalam batubara dapat dibagi menjadi dua jenis. Dalam transaksi batubara domestik Jepang. akan menyebabkan batubara lengket dan menempel di berbagai tempat. Uap air higroskopis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini: totalmoisture[ar%] = surfacemoisture[ar%] + inherentmoisture[ad%] x (100 . Pada prinsipnya. Yang pertama adalah inherent moisture atau residual moisture. Jumlah kandungan kedua jenis air di dalam batubara inilah yang disebut dengan kandungan air total (total moisture). air hujan. umumnya nilai toleransi yang berlaku untuk batubara kokas adalah kurang dari 6%. kandungan uap air higroskopis pada batubara kerakal dan batubara kerakal ukuran sedang adalah sekitar 2~3%. maka biasanya jumlahnya juga semakin banyak. JIS. akan timbul masalah dengan beterbangannya debu batubara. untuk batubara butir kecil/halus 6~7%.5. dan hanya mencakup air yang menjadi bagian dari ore deposit tersebut. dan umumnya makin halus ukuran butirnya. inherent moisture didefinisikan sebagai air yang dalam kondisi alami menunjukkan karakteristik lapisan batubara dari suatu ore deposit. Kandungan total moisture merupakan salah satu unsur yang penting dalam transaksi perdagangan batubara. dan sebagainya. Secara umum.3.surfacemoisture[ad%]) /100 Saat ini. dan untuk batubara sangat halus/serbuk adalah sekitar 15~30%. sehingga air yang menempel di permukaan tidaklah termasuk ke dalam inherent moisture. Bila kandungan air berlebihan. hal ini dihitung dari jumlah penurunan berat pra pengeringan (pre-drying loss) pada temperatur < 35ºC ditambah penurunan berat pengeringan panas pada 107±2ºC. istilah inherent moisture tidak tercantum di dalam ISO. Total Moisture Yang dimaksud dengan kandungan air total (total moisture) adalah keseluruhan jumlah kandungan air berbagai jenis yang terdapat dalam sampel batubara yang diambil. maupun BS. air penyiraman saat penambangan. Menurut ASTM. air yang dipakai untuk hydraulic mining. yaitu air yang terserap ke dalam batubara manakala batubara berada dalam kesetimbangan kelembaban dengan udara bebas. sehingga bila ternyata nilainya melebihi kontrak yang disepakati. yaitu air yang terserap dan menempel pada batubara oleh adanya proses sekunder.

lalu dihitung sebagai persen massa dari sampel. kandungan abu didefinisikan sebagai berikut. agar pengguna dapat lebih mengetahui karakteristik batubara yang dibelinya. Pada analisis sebenarnya. 3. ada usulan untuk menghapus apa yang disebut equilibrium moisture. Dengan diterimanya usulan ini. saat hendak dilakukan revisi terhadap JIS. Kandungan Air Tetap (Inherent Moisture) Kandungan air dinyatakan dalam persen massa yang menunjukkan nilai berkurangnya massa/berat dari sampel batubara.Inherent moisture memiliki hubungan yang erat pula dengan tingkat pembatubaraan. Pada tahun 1993.6. Di saat awal proses pengabuan (insinerasi. maka sejak 1994 equilibrium moisture basis tak lagi digunakan. analisis proksimat lebih merupakan suatu “kesepakatan”. Jumlah abu yang tertinggal. Alasan ini didasarkan pada kenyataan bahwa saat itu Jepang telah menjadi negara pengimpor batubara terbesar di dunia. 3. maka kandungan airnya akan semakin berkurang. dan mencapai titik minimum pada C sekitar 90%. pembakaran menjadi abu). dan karbon tetap (fixed carbon). Pada kondisi di atas. belerang organik dan belerang pirit (pyritic sulfur) terbakar menjadi oksida belerang. 3. Selain itu. Inilah yang kemudian disebut sebagai kandungan abu (%). Mineral lempung (clay minerals) kehilangan air pengkristalan. akan dilakukan suatu analisis kuantitatif untuk mendapatkan nilai kandungan air. Tidak seperti analisis ultimat yang bertujuan untuk mendapatkan nilai “mutlak” dari unsur-unsur yang terkandung dalam batubara. yang telah sejak lama dipakai secara eksklusif di Jepang. Sampel batubara yang dipakai adalah sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried). setelah dikeringkan dengan pemanasan pada 107°C selama 1 jam. Dalam analisis proksimat tersebut. sedangkan sulfat tetap tinggal. karbonat terurai. dan ditambah adanya penguraian sempurna dari karbonat. maka zat sisa anorganik yang terjadi selama sulfat tidak mengalami penguraian itulah yang disebut kandungan abu.1.6.2. sehingga perlu dilakukan upaya untuk lebih meningkatkan tingkat ketelitian dan keakuratan analisis terhadap batubara impor yang dibeli. dimana semakin tinggi tingkat pembatubaraannya.6. analisis ini juga relatif mudah untuk dilakukan. sampel dibakar pada temperatur 815±10°C di dalam media udara dengan mengikuti pola peningkatan temperatur yang telah ditetapkan. Dengan terus melakukan pemanasan sambil mengontrol agar jumlah sulfatnya berada pada tingkat minimum selama pengabuan. ditetapkan melalui JIS M 8812. Analisis Proksimat Standard bagi analisis proksimat batubara. sehingga sebagian besar akan menjadi oksida . zat terbang (volatile matter). abu. Kandungan Abu Menurut JIS.

kandungan abu batubara kokas yang dipakai dalam proses pembuatan besi.20 per ton untuk kelebihan tiap 1% abu.logam. kandungan abunya banyak. dijaga pada angka kurang dari 10%. seperti misalnya berat jenis. kandungan abu pada batubara dapat dibagi menjadi kandungan abu bawaan (inherent ash) dan kandungan serapan. kulit pohon. karbonat. nilai kalori. Di sisi lain.25 + 0. silikat. Secara umum. sifat ketahanan api dari abu (ash fusibility). spora dan lain-lain yang bercampur dengan lumpur dan pasir. Abu jenis ini terdistribusi secara tidak merata di dalam batubara. boleh dikatakan memiliki hubungan yang hampir linear. pirit. yang menjadi abu bukanlah mineral inorganik didalam batubara itu sendiri. sedangkan kandungan asam silikat dan alumina-nya sedikit. Kandungan Abu Serapan: Kandungan abu serapan terjadi akibat adanya intrusi lumpur dan pasir saat tetumbuhan tersedimentasi. Pada batubara kilap (bright coal) atau vitrite yang berasal dari proses pembatubaraan zat kayu pada tumbuhan. Kandungan Abu Bawaan: Kandungan abu bawaan diperoleh dari abu yang terkandung pada tumbuh-tumbuhan yang menjadi batubara. Di Jepang. Atau bisa pula terjadi setelah proses pembatubaraan berlangsung. ketergerusan (grindability). kandungan abu dan berat jenis juga memiliki korelasi yang sangat erat. sulfat dan sebagainya. jumlah kandungan abunya sedikit. dan sulit untuk diambil melalui proses pemisahan. dimana bila kandungan abunya banyak. dengan penalti sebesar USD 1. Rumus pendekatan untuk mencari nilai berat jenis batubara diberikan sebagai berikut: Berat Jenis Batubara = 1. lalu tersedimentasi dan mengalami proses pembatubaraan. Sifat ini lalu dimanfaatkan. Selain itu. sehingga dikembangkan proses pemisahan berat jenis seperti pada hydroseparation (jig) atau pada pemisahan media berat (HMS). Karena itu. dimana kandungan asam silikat dan alumina-nya banyak.01  Kandungan Abu (%) . maka biasanya berat jenisnya juga besar. mempunyai hubungan yang erat dengan sifat-sifat batubara itu sendiri. Dengan demikian. serbuk bunga. dimana akibat adanya retakan dan sebagainya. Kandungan abu dan nilai kalori dari batubara. jumlahnya sedikit.01. dan banyak mengandung zat-zat seperti batu lanau (shale). Kandungan abu pada batubara. dan sebagainya. batubara kusam (dull coal) yang berupa durite (atau durain) dan fusite (atau fusain) berasal dari serpihan kayu. Dilihat dari proses kejadiannya. gipsum. Abu ini diduga merupakan abu bawaan (inherent ash) yang banyak mengandung kapur dan mineral alkali (basa). adanya kandungan abu 1% akan berpengaruh terhadap perubahan berat jenis sebesar 0. menyebabkan lumpur dan pasir ikut tercampur masuk (intrusi).

diperlukan desain tungku pembakaran yang tepat. maka selain penyalaan dan pembakaran batubara menjadi mudah. Hubungan antara zat terbang dan penggunaan batubara secara umum dapat diterangkan sebagai berikut.6. Pertama-tama. lalu sambil diupayakan agar tidak terjadi kontak dengan udara. nyala api yang dihasilkan juga bagus (panjang). pengelompokan berdasarkan kandungan zat terbang dapat dilakukan sebagai berikut: Pengelompokan Batubara Bituminus berdasarkan Kandungan Zat Terbang (%) Klasifikasi menurut ASTM Klasifikasi menurut Asosiasi Kokas low volatile coal 14-22 LV coal 20 kurang medium volatile coal 22-31 MV coal 20-25 high volatile coal 31 lebih M’V coal 25-30 HV coal 30 lebih Bila batubara memiliki kandungan zat terbang yang tinggi. sampel 1 gram dipanaskan selama 7 menit pada temperatur 900±20°C. Setelah itu. maka batubara menjadi susah untuk dinyalakan. Setelah itu. sehingga kadang dipakai pula sebagai acuan (index) dalam klasifikasi batubara. Dan karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup tinggi. yang terdiri dari unsur-unsur yang mudah menguap (volatile) di dalam batubara itu sendiri. Nilai kandungannya dinyatakan dengan perhitungan persen berat. maka sifat penyalaan (ignition) dan pembakaran (combustion)-nya pun baik. .3. atau zat-zat yang terlepas ke udara akibat proses pemanasan. Kandungan zat terbang memiliki hubungan yang erat dengan tingkat pembatubaraan. Zat Terbang (Volatile Matter) Sampel dimasukkan ke dalam krusibel bertutup. Bila kandungan zat terbang semakin tinggi. dikurangi dengan nilai kandungan air untuk mendapatkan kandungan zat terbang. Dalam hal ini. Selain itu. Hasilnya inilah yang berupa kandungan zat terbang.3. hal ini juga mengandung resiko swabakar (spontaneous combustion) yang tinggi. Akan tetapi. maka kandungan zat tak terbakar dalam abu menjadi semakin banyak. Karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup rendah. dan pembakaran rendah NOx mudah dilakukan. sifat pembakarannya pun jelek. dan nyala api yang dihasilkan juga kurang bagus (pendek). kemudian ditimbang penurunan berat/massa-nya. Bila kandungan zat terbangnya sedikit. sampel dipanaskan dalam waktu yang cukup singkat. Untuk batubara bituminus. maka cocok untuk boiler. kehilangan massa akibat pemanasan terhadap sampel dihitung berdasarkan persen massa. sehingga tidak cocok untuk boiler. yang dapat menutupi kekurangan pada kondisi di atas. kemudian nilai tersebut dikurangi nilai kandungan air dari analisa kuantitatif yang dilakukan bersamaan.

setelah hasilnya dikurangi dengan kandungan abu.7. Berlawanan dengan itu. 3.5. persentase kandungan karbon.M. 3. sebaliknya. dan demikian sebaliknya. maka nilai karbon tetap akan turun. Karena itu. maka kandungan zat terbang akan semakin turun. dan dihitung dari persamaan berikut. hidrogen. (%)} Antara kandungan zat terbang dan karbon tetap terdapat korelasi yang saling berlawanan.6. fuel ratio merupakan salah satu parameter di dalam penentuan klasifikasi ataupun untuk menunjukkan karakteristik khusus batubara. sedangkan oksigen dan nitrogen hampir tak ada sama sekali. Fixed Carbon (%) = 100 – {Water (%) + Ash (%) + V. Karbon dan Hidrogen . Analisis Ultimat (analisis unsur) Analisis ultimat terhadap batubara. yaitu (abu) karbon.6. Fuel Ratio = Fixed Carbon (%) / Volatile Matter (%) Umumnya. Untuk heavy oil. dan terbagi atas 5 buah kandungan unsur. karena mudah dinyalakan dan mampu terbakar habis. nilai karbon tetap akan bertambah. Bila dibandingkan dengan heavy oil. analisis ultimat memiliki peranan yang sangat penting. ash free basis). menunjukkan kandungan efektif batubara sebagai bahan bakar. dan belerang.4. Untuk mengetahui struktur kimia ataupun karakteristik batubara. nilai fuel ratio untuk masing-masing kelompok batubara diberikan sebagai berikut: Brown coal atau Lignite Kurang dari 1 Batubara Bituminus 1-4 Antrasit Lebih dari 4 3. Secara umum. maka hasilnya inilah yang berupa nilai karbon tetap. nitrogen. ditetapkan dan diatur di dalam standard JIS M 8813. oksigen. Dari sisa pembakaran. kandungan hidrogen meliputi kira-kira separuhnya. 3. Fuel ratio yang ditunjukkan oleh persamaan berikut ini. dalam arti bila kandungan zat terbang naik. Rasio Bahan Bakar (Fuel Ratio) Kandungan zat terbang dan karbon tetap dalam analisis proksimat.1. Karbon Tetap (Fixed Carbon) Kandungan karbon tetap didapatkan dari analisis tak langsung. idealnya berupa batubara yang memiliki kandungan zat terbang di atas 30% pada kondisi kering dan tanpa abu (dry.Untuk pembakaran batubara sangat halus. hidrogen.7. dan nitrogen dalam batubara sangat berbeda. bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. di dalam batubara terkandung oksigen sekitar 10% dan nitrogen 1-3%. nilainya akan naik secara signifikan sebanding dengan tingkat pembatubaraan yang dialami. oksigen.

yang merupakan hidrogen di dalam batubara yang siap dimanfaatkan secara efektif. Nitrogen Penentuan kandungan nitrogen dilakukan dengan metode Kjeldahl atau metode semimikro Kjeldahl. dan dicari dari persamaan berikut ini: Available Hydrogen (%) = Hydrogen (%) – Oxygen (%) / 8 Available hydrogen memiliki hubungan dengan tingkat pembatubaraan. pada zona antrasit. dapat dilakukan dengan metode Liebig ataupun metode temperatur tinggi Scheffeld.0%.7. Pada saat terjadi pembakaran.2. Setelah itu.Penentuan kandungan karbon dan hidrogen. lalu diserap dengan menggunakan pipa absorpsi. dan akibatnya available hydrogen akan naik. disebut dengan available hydrogen. 3. sehingga berpengaruh terhadap lingkungan. Available hydrogen digunakan dalam perhitungan teoritis mengenai jumlah udara dan nilai kalori pada pembakaran. kita bisa mengetahui bahwa kesalahan pengukuran terhadap kandungan berbagai unsur dan abu akan sangat berpengaruh terhadap . Dari penambahan berat yang terjadi. semua oksigen di dalam batubara dianggap bereaksi dengan hidrogen membentuk air. Rasio/persentase perubahan ini sangat tergantung kepada kondisi persenyawaan dalam batubara dan kondisi pembakarannya itu sendiri. Pada saat terjadi pembakaran.7. CO2 maupun H2O yang terjadi. terdapat kandungan nitrogen sekitar 0. Oksigen Penentuan kandungan oksigen tidak dilakukan secara langsung. ash free basis). 3. namun terdapat kecenderungan bahwa kandungan nitrogen cukup tinggi untuk batubara berasap. lalu dibakar. Bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. sebagian nitrogen dalam batubara akan berubah menjadi NOx dan dilepas ke udara. Hidrogen yang tersisa. sehingga available hydrogen juga turun. akan tetapi dihitung dari persamaan berikut ini: O (%) = 100 – {C (%) + H (%) + S (%) + N (%) + ash (%) 100 / (100-water)} Dengan memperhatikan persamaan di atas. Karbon merupakan parameter yang penting untuk menunjukkan tingkat pembatubaraan.1~0.5 gram yang dimasukkan ke dalam pipa pembakaran (combustion pipe). lalu dihitung persentase kandungan karbon dan hidrogen. menggunakan sampel sebanyak 0. kandungan oksigen maupun hidrogen akan turun. Di dalam batubara. Nilai ini menjadi maksimum pada kandungan karbon sekitar 85%. dan persentase kandungan karbon C% dihitung dalam kondisi kering dan bebas abu (dry. dan sedikit untuk batubara antrasit.5~2.3. Kedua metode ini. Sebenarnya tidak terdapat hubungan yang khusus antara kandungan nitrogen di dalam batubara dengan tingkat pembatubaraan. oksigen akan semakin berkurang.

Bentuk ikatan belerang yang terdapat di dalam batubara. penentuan kandungan belerang dilakukan dengan metode Eschka atau metode pembakaran temperatur tinggi (high-temperature combustion). Pertama-tama. Di dalam standard JIS. lalu gugus sulfat dalam larutan diukur. eter. boleh dikatakan bahwa tingkat reliabilitas-nya sebagai hasil analisis adalah rendah.1-2%. oksigen terdapat dalam bentuk gugus hidroksil.4. diukur dalam bentuk belerang inorganik berupa belerang sulfat (sulfate sulfur) dan belerang pirit (pyritic sulfur). Karena gugus karbonil dan eter memiliki temperatur penguraian antara 350~500°C. dan sebagainya. namun untuk brand produk tertentu. Yang dimaksud dengan belerang organik adalah belerang yang berikatan dengan zat batubara. Belerang Total (Total Sulfur) Belerang total. . karbonil. S (%) = Stotal (%)  100 / [100-water (%)] – Sin ash (%) (dry basis) Yang dimaksud dengan sulfur in ash adalah persentase kandungan belerang di dalam abu hasil analisis abu. maka batubara yang memiliki kandungan oksigen cukup banyak biasanya memiliki kecenderungan untuk mempunyai kandungan zat terbang yang banyak pula. karboksil. Yang dimaksud dengan belerang sulfat adalah belerang dalam batubara yang membentuk senyawa sulfat. menurut standard ISO. Di dalam batubara. Karena itu. dimana sampel dibakar menjadi abu dengan kondisi pengujian tertentu. kadang dijumpai pula kandungan belerang lebih dari 3%. Atau dapat pula dikatakan sebagai penjumlahan antara nilai belerang inorganik dan belerang organik. merupakan nilai penjumlahan dari belerang dalam abu (sulfur in ash) [dahulu disebut non-combustible sulfur] dan belerang terbakar (combustible sulfur). serta belerang organik (organic sulfur). Di dalam batubara. sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida encer. diekstraksi lagi dengan menggunakan asam nitrat encer. Sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida (hydrochloric acid) encer. Dari situ. dan nilainya dihitung sebagai hasil pengurangan kandungan belerang sulfat dan belerang pirit terhadap kandungan belerang total.hasil perhitungan kandungan oksigen.7. dan kemudian diukur kandungan besi di dalam larutannya. kandungan belerang total biasanya antara 0. 3. Setelah itu. baru dihitung kandungan belerangnya. Yang dimaksud dengan belerang pirit adalah belerang dalam batubara yang terdapat dalam bentuk pirit atau markasit. Yang dimaksud dengan combustible sulfur adalah nilai yang didapat sebagai hasil pengurangan total sulfur dengan sulfur in ash.

Hn Yang dimaksud dengan gross calorivic value adalah nilai kalori total. gas-gas ini juga menjadi penyebab terjadinya korosi terhadap permukaan penghantar panas pada boiler.5. pada pembakaran sebenarnya dengan menggunakan boiler dan sebagainya.6%.7. yaitu setelah dikurangi dengan nilai kalor laten-nya. kandungan belerang dalam batubara akan berubah menjadi gas SO2 dan SO3. yaitu: • Gross Calorific Value. Hg • Net Calorific Value. batubara yang digunakan dituntut untuk memiliki kandungan belerang tidak lebih dari 0. sehingga pada hakikatnya kalor laten tersebut tidak dapat dimanfaatkan. Akan tetapi. klor juga berpengaruh atas terjadinya korosi pada peralatan desulfurisasi asap buangan. senyawa tersebut akan kembali ke bentuk cair dan dalam kondisi sebagai leburan/lelehan. Sekarang ini. Selain menjadi penyebab terjadinya polusi udara. 3. Di dalam nilai tersebut. Kandungan belerang di dalam kokas. Yang dimaksud dengan net calorific value adalah nilai kalori murni. Selain menjadi penyebab korosi temperatur tinggi dan temperatur rendah di dalam boiler. hampir semua peralatan pembakaran berskala besar telah dilengkapi dengan fasilitas desulfurisasi.60 per ton. dan juga fouling oleh natrium dan kalium. Nilai ini tidak tergantung kepada hasil pengukuran. pada temperatur 1400-1500°C akan berbentuk uap. Akan tetapi. dan sebagainya. Klor Kandungan klor di dalam batubara. KCl. Nilai Kalori Nilai kalori merupakan panas yang dilepaskan saat unit kuantitas batubara terbakar sempurna.02%.Pada proses pembakaran.01~0. kandungan belerang total pada batubara boiler sebaiknya kurang dari 1%. terkandung pula nilai kalor laten (= panas tersembunyi) dari uap air yang terbentuk akibat pembakaran kandungan air dan hidrogen dalam batubara. Senyawa-senyawa ini. dan kebanyakan terdapat sebagai NaCl. uap air ini dilepaskan begitu saja lewat cerobong asap tanpa proses kondensasi. Karena itu.8.1% adalah USD 0. Nilai kalori ini dibagi menjadi 2. dapat menjadi penyebab berbagai masalah di dalam proses pembuatan besi (misalnya besi menjadi getas dan rapuh). Penalti yang dikenakan terhadap kelebihan kandungan belerang setiap 0. pada zona temperatur antara 900~1000°C. dan hanya ditentukan berdasarkan persamaan berikut: . dan nilai ini adalah nilai yang diperoleh dari hasil analisis. 3. biasanya berkisar antara 0. Karena itu.

H adalah kandungan hidrogen pada kondisi equilibrium moisture (kg). lalu diayak dengan ayakan 75µm (200 mesh). sedangkan brown coal atau lignite merupakan batubara yang paling susah digerus. Semakin kecil nilai HGI. Untuk batubara bituminus luar negeri (impor dari luar Jepang).Hn = Hg – 600 (9H + W) [kcal/kg] Di sini. Karena itu. 3.93W dimana W adalah berat undersize product (dalam gram) pada ayakan 75µm. dinyatakan dengan suatu indeks yang disebut Hardgrove Grindability Index atau HGI. Untuk batubara yang dipakai pada pembangkit listrik (steam coal). dan disubstitusikan ke persamaan berikut: HGI = 13 + 6. batubara digerus terlebih dahulu menjadi partikel halus sebelum dimasukkan ke dalam boiler. Adanya klinker ini akan menyebabkan berbagai masalah. maka abu dan kandungan inorganik lain akan meleleh. diperoleh pada batubara dengan kandungan karbon 86% (daf basis). Dengan kata lain. Besar kecilnya nilai ketergerusan ini. yaitu antara 1190~ 590µm. Bila batubara terlalu keras. dan W adalah kandungan air (kg). 50g sampel dimasukkan ke dalam alat uji ketergerusan Hardgrove bersama dengan 8 buah bola. Setelah diputar sebanyak 60 kali. Hubungan antara ketergerusan dengan tingkat pembatubaraan: Nilai maksimum HGI untuk batubara Jepang. yang berarti nilai HGI kecil. dan begitu pula sebaliknya. para pengguna (user) banyak yang menetapkan nilai HGI di atas 45 untuk batubara yang mereka beli. Setelah itu.9 Ketergerusan (Grindability) Ketergerusan merupakan sifat mudah-sulitnya batubara untuk diremuk atau digerus. 3. Secara umum. seperti . Batubara boiler yang biasa dipakai saat ini. maka diperlukan daya yang lebih besar bagi mesin penggerus. Pertama-tama. Batubara yang saat ini dipakai di Jepang. HGI umumnya dinyatakan dalam rentang bilangan antara 30~120. Lelehan ini lalu akan menempel dan mengeras di permukaan penghantar panas pada tungku membentuk klinker. bila nilai HGI semakin rendah. nilai maksimumnya didapat pada kandungan karbon sekitar 90%. kebanyakan memiliki nilai HGI skitar 50. Undersize product (hasil lolos ayakan) yang diperoleh lalu ditimbang. maka akan menurunkan performa dari mesin penggerus (mill).10. diketahui bahwa caking coal merupakan batubara yang paling mudah digerus. Temperatur Leleh Abu Saat batubara dibakar. Tentu saja hal ini tergantung pula kepada struktur batubara maupun banyak-sedikit kandungan abunya. banyak yang memiliki nilai Hg antara 6000-7000 kcal/kg. sampel digerus dan diayak hingga ukuran tertentu. berarti semakin sulit penggerusannya.

H2. Bentuk piramida segitiga ini lalu dimasukkan ke dalam tungku listrik (electric furnace). komposisi abu batubara Jepang terdiri dari unsur-unsur sebagai berikut: • SiO2: 40~60% • Al2O3: 15~35% • TiO2: 1~2% • Fe2O3: 5~25% • CaO: 1~15% • MgO: 0. Pengukuran titik leleh abu. dan sebagainya. selain dipengaruhi oleh komposisi abu. dinamakan titik leleh (melting point). juga ditentukan oleh suasana gas (sifat oksidasi atau reduksi). Temperatur dimana piramida segitiga mulai mengalami perubahan bentuk dinamakan titik pelunakan (softening point). Umumnya. Bila titik lelehnya rendah. bila nilai perbandingan antara keduanya. lalu dibentuk menjadi piramida segitiga (limas segitiga). nilainya berkisar antara 1000~1500°C. Titik leleh abu batubara. perbedaan titik leleh ini dapat mencapai 50~100°C. Perubahan terhadap bentuk piramida segitiga akibat kenaikan temperatur lalu diamati dan dicatat. Rasio B/A = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2) Selain itu. kapur (CaO). yang dinyatakan dengan B/A. oksida basa (Na2O. Ketika temperatur terus dinaikkan sehingga akhirnya abu meleleh mengalir. maka titik lelehnya akan tinggi. akan menjadi lebih rendah bila dibandingkan dengan suasana asam. magnesia (MgO). Titik leleh abu. lalu digerus hingga berukuran lebih kecil dari 200 mesh. Komposisi Abu Komposisi abu batubara berbeda-beda tergantung kepada jenis batubaranya. Secara umum. Bila di dalam kandungan abu terdapat unsur-unsur bersifat asam seperti asam silikat (SiO 2) dan alumina (Al2O3). lalu temperatur tungku dinaikkan.01~0.1% . Namun bila banyak mengandung unsur-unsur basa seperti oksida besi (Fe2O3). Batubara yang telah terbakar habis menjadi abu. 3. Biasanya. Titik leleh abu mempunyai hubungan yang erat dengan pembentukan klinker. komposisinya tak jauh berbeda dengan mineral lempung (clay minerals). memiliki nilai mendekati 1. umumnya berada pada kisaran 1000~1500°C. dinamakan titik alir. dilakukan sebagai berikut. dan idealnya bernilai 1300°C ke atas.11. maka titik lelehnya rendah. K2O) dan sebagainya. maka klinker akan mudah terbentuk. maka terdapat kecenderungan bahwa titik lelehnya akan rendah. Temperatur saat menjadi bentuk setengah bola. dengan kandungan utama berupa silika dan alumina.penurunan daya hantar panas maupun daya ventilasi. titik leleh dalam suasana gas reduksi seperti CO. Untuk batubara Jepang. Umumnya.

Struktur batubara yang tampak dengan mata telanjang semacam ini. 53. 26.8. 300. 850µm. Uji dan Analisis terhadap Batubara Kokas 4. 106. Ti.12. 31. merupakan faktor penting dalam memprediksi slagging. Analisis Petrografi Bila kita perhatikan permukaan batubara dengan lebih seksama. 63.1. 5. 600. 45. 38.5. dimana akhirannya menyandang nama [nit] (nite).5. 75. Fe. dan denitrification catalyst degradation. Namun sekarang ini. 180. Ca.4. bila dilihat dengan mikroskop akan terlihat tersusun dari struktur yang lebih halus lagi. 45. Sebagai referensi. 2. Setelah itu. 1mm. sedangkan Na dan K dilakukan dengan analisis nyala (flame analysis) dan metode absorpsiometri atom (atomic absorptiometry). 2. Sampel ini dikeringkan. 710. Mg. Maseral yang di . Untuk ayakan plat/lempeng. high-temperature corrosion. 250. sedangkan untuk P dilakukan dengan metode absorpsiometri dan volumetri. ditetapkan secara terpisah. 1. makin banyak yang menggunakan peralatan fluoresensi sinar X (fluorescent X-ray device) untuk melakukan analisis secara sekaligus. 9. 13. 106. 3. 355. 6. dinamakan maseral (maceral). Struktur yang dengan mata telanjang tampak merata dan sama sekalipun. 3. Di antara ukuran ayakan yang telah ditetapkan dalam JIS Z 8801. Al. 500. electric dust collection. 90.2. 20µm.5. 90. 125. Komponen struktur yang halus tersebut. telah ditetapkan di dalam standard JIS M 8801. lalu dituliskan persentase berat masing-masing terhadap keseluruhan sampel. 212. Untuk sampel batubaranya. Maseral dibagi menjadi 11 jenis.4. lalu diayak dengan menggunakan ayakan yang telah ditentukan. 1. fouling. dan S dilakukan dengan metode gravimetri dan volumetri. 8. 63. 11.2.7.Analisis kimia terhadap Si. 16.6. Ukuran Butir Metode pengukurannya. 425. Catatan: Bila dilakukan proses pemisahan berat jenis. 37.5. Ukuran ayakan untuk ayakan jala-jala (net): 125mm. dan V dilakukan dengan metode absorpsiometri. 2. 1. 19. butiran yang tertinggal di atas masing-masing ayakan ditambah dengan yang lolos ayakan terkecil ditimbang satu persatu. 4. 25. 4. biasanya kandungan zat bersifat basa dalam abu produk yang lebih ringan akan meningkat.36. akan terdapat bagianbagian yang mengkilap dengan struktur berbentuk garis-garis (belang) yang berlapis-lapis. 150. dipakai jumlah keseluruhan dari gross sample. Analisis komposisi abu seperti yang disebutkan di atas. 75. 53. 22.18.7. 32.75. 4. dibagi menjadi 2 dengan sebutan batubara kilap (bright coal) dan batubara kusam (dull coal).35. analisis terhadap Ni. penentuan ayakan yang akan dipakai diserahkan kepada pihak yang berkepentingan.

Pembuatan Briket: Sampel yang telah digerus diambil sebanyak 2g dan dicampur dengan resin poliester. dibuat briket yang memiliki luas permukaan poles/gosok (polishing area) 400mm2 atau lebih. kira-kira 10g b. Sampel: 850-74µm. lalu dilihat di bawah mikroskop.55S)/2.08A+0.bawah mikroskop menunjukkan karakteristik yang sama.55S)/2. Dudukan tersebut lalu dihubungkan ke alat pencacah (point count). dengan persyaratan dan kondisi sebagai berikut.08A+0. Komponen Analisis: Vitrinite: Telinite. Persyaratan dan Kondisi Pencacahan: Mikroskop: dilengkapi alat penerangan pemantul cahaya (illuminator) Pembesaran: 200 kali atau lebih oil immersion (gliserin) Jarak pergeseran sampel (arah horisontal): 0.8] f. Point counter berfungsi untuk mencacah jumlah maseral tanpa harus melepaskan pengamatan dari mikroskop. Fusinite. Perhitungan: Persentase kandungan masing-masing maseral dihitung dengan persamaan berikut.2.3~0. Pengukuran/pencacahan dilakukan terhadap keseluruhan permukaan sampel. Kemudian dengan mesin pembuat briket.55S)}/1. dan lain-lain Inertinite: Micrinite. Metode analisis maseral: a. kemudian dipasang di bawah mikroskop. Kandungan (vol%) = [(cacah tiap maseral) / (jumlah cacah semua maseral)] x 100 4. Cutinite. . Permukaan sampel kemudian digosok/diampelas.08A+0.2. Pengukuran: Sampel yang telah digosok lalu dinaikkan ke atas dudukan obyek (sample holder) yang bisa digeser ke 4 penjuru. dan cahaya dilewatkan filter polarisasi terlebih dahulu sebelum menerangi sampel. Collinite. d. Sambil menekan tombol counter. dudukan sampel digeser untuk melihat maseral di dalam partikel batubara. dipasang alat pengukur pantulan tipe tabung fotoelektrik. c.35 + (1. Pengukuran RasioPantulan Dengan mikroskop yang sama seperti yang digunakan pada analisis struktur (analisis petrografi). digolongkan lagi menjadi 3 kelompok maseral (maceral group). dan lain-lain Exinite: Sporinite. Rasio Pantulan Rata-rata 4.5mm (arah tegak lurus): 0.8} / [{100 – (1.5~1mm Titik pengukuran: 500 titik lebih e.1. dan lain-lain Mineral matter (mm) dicari dengan persamaan berikut: mm = 100{(1.

sampel batubara diganti lagi dengan kaca standard. setelah melakukan pengukuran terhadap kira-kira 25 titik. tegangan listrik yang terjadi lalu dibaca dari alat pencatat. Catat nilai VS2 saat itu. R0 (%) = rasio pantulan kaca standard (RS)  (VA rata-rata)/(VS1-S2 rata-rata) . lalu fokusnya diatur. tunggu sampai jarum pada alat pencatat menjadi stabil. Setelah stabil. Setelah diarahkan ke tabung fotoelektrik. Setelah listrik untuk masing-masing peralatan dinyalakan. Pengukuran biasanya dilakukan dalam kondisi tercelup minyak (oil immersion). setelah melewati filter akan berupa cahaya monokrom (umumnya dengan panjang gelombang λ = 546±5nm). Kaca standard diletakkan di bawah mikroskop. catat intensitas cahaya pantulan (VA) dari masing-masing vitrinite di permukaan gosok briket. Tingkat pantulan dihitung dari persamaan berikut. ganti kaca standard dengan sampel batubara.Pantulan cahaya dari permukaan filter. Dengan cara ini. Yang perlu diingat adalah bahwa diameter bidang pengamatan saat melakukan pengukuran diatur mewakili jarak 20µm. Dengan metode pencacahan. catat nilai saat itu (VS1). Rasio pantulan (reflectance) ditentukan dengan membandingkannya terhadap material standard (kaca standard). Setelah itu.

Bal.4.2. Strength % Inert Entities . Tampilan Hasil Analisis Hasil analisis maseral maupun pengukuran rasio pantulan dilaporkan dengan mengisi tabel seperti yang tercantum di bawah ini.Fus Micrinoids Fusinoids Min.2.Fus Resiboids Exinnoids Total Reactives 2/3S. Tabel Analisis Maseral Brand Reactive Entities Vitrinoid Types Type 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Vitrinoids 1/3S. Matter Sclerotinits Weathered Total Inerts Mean Refl Strength Index Comp. Index Calcul.

sifat caking merupakan suatu parameter yang dipakai dalam metode klasifikasi batubara internasional.2. serbuk batubara dimasukkan ke dalam suatu wadah dengan bentuk tertentu. padatan serbuk batubara tersebut dimasukkan ke dalam tungku dan dipanaskan. dan setelah mencapai 300°C. Temperatur tungku listrik dinaikkan dengan kecepatan 3°C/menit.5 caking lemah 2–1 tidak bersifat caking 4. standard yang hampir sama juga diberlakukan.3. dan dijadikan indeks Button. Metode Uji Muai – metode Button Sebagai salah satu metode untuk menilai sifat caking batubara secara mudah. Krusibel bersama sampel kemudian dipanaskan dengan gas atau tungku listrik. berbentuk tongkat sepanjang 60 mm dengan 1/50 bagian berupa taper). Setelah dingin. Perubahan bentuk yang terjadi akibat pemanasan ini.3. sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried) diambil seberat 1g. Metode pengukuran dilakukan melalui prosedur sebagai berikut. dan setelah 2 menit 30 detik temperatur mencapai 820±5°C.5 caking sedang 4 – 2. kemudian diamati. sampel dibentuk sesuai ukuran yang ditetapkan (diameter minimum 6mm. Kondisi penyusutan dan pemuaian .1. lalu dimasukkan ke dalam krusibel. dengan inkremen (kenaikan) sebesar 1/2. coke button yang terbentuk lalu dibandingkan dengan profil standard.150 mm diambil sebanyak 10 gram. lalu dicampur air sebanyak 1 ml. sehingga dalam 1 menit 30 detik temperatur mencapai 800±10°C. Seperti diketahui. Dengan menggunakan alat (wadah). Di atas sampel diletakkan piston langsing-panjang (berat 150 gram) yang memiliki pen di bagian ujungnya.4. lalu dipadatkan dengan memberikan tekanan. Semakin tinggi angkanya. Button number disebut juga dengan free swelling index (FSI). Profil standard merupakan angka dari 1 sampai 9. Setelah itu. retort dimasukkan ke dalam tungku. sampel yang telah digerus hingga berukuran kurang dari 0. Pertama-tama. Dalam klasifikasi batubara internasional. metode ini dipakai untuk menentukan sifat pengkokasan. crucible swelling number (CSN).5 caking kuat 6 – 4. di Jepang digunakan apa yang disebut Button Number (BN). dan merupakan satu hal penting dalam menyatakan sifat caking suatu batubara. atau crucible button index (CBI). Uji Muai 4.3. lalu dipadatkan. Di dalam ISO maupun ASTM. semakin kuat sifat caking yang dimiliki. Setelah diangin-anginkan dan kering. Metode ini termasuk mudah. Uji Muai – metode Dilatometer Pada metode ini. Penentuan tingkat caking berdasarkan button index adalah sebagai berikut: 9 – 6.

dan tiap 1 menit penunjukan temperatur serta jarum dial gauge dibaca. Bila temperatur naik menjadi sekitar 500°C. • Temperatur fluiditas maksimum (maximum fluidity temperature) [°C]. maka lelehan plastis tadi akan kembali mengeras membentuk kokas. 4. Bila temperatur pemanasan terus naik. Bila terlalu tinggi. . dilakukan pencatatan terhadap temperatur. yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. Hasil pengukuran akan menampilkan data sebagai berikut: • Temperatur pelunakan (softening temperature) [°C]. Setelah itu. a+b (%) Rasio muai total sebanyak 50~200% dianggap standard.4. Sampel kemudian dipasang di dalam metal bath. Karakteristik pelunakan dan pelelehan hingga menjadi bentuk yang plastis. ASTM juga memakai uji tersebut. maka akan menyebabkan retakan (crack). Pengukuran dilakukan sampai jarum penunjuk berhenti berputar. maka pada temperatur sekitar 400°C akan mulai melunak. Pemanasan sampel dilakukan dengan kecepatan 3±0. digunakan istilah fluiditas.1°C/menit. Untuk mengetahui tingkat fluiditas batubara. kemudian ke atasnya dijatuhkan pemberat 1 kg dari ketinggian 11.sampel secara otomatis dicatat oleh alat pencatat berdasarkan gerakan naik-turun piston. Untuk menerangkan keadaan seperti di atas.4 cm sebanyak 3 kali. Sebagai alternatif. sampel digerus hingga berukuran di bawah 425µm. T1 (°C) • Temperatur susut maksimum (maximum contraction temperature). di Jepang biasanya digunakan uji Gieseler Plastometer. Pada uji Gieseler plastometer.0 DDPM (dial division per minute). T3 (°C) • Rasio susut maksimum (maximum contraction).5g sampel dimasukkan ke dalam krusibel dengan menggunakan batang pengaduk. sampel dipadatkan dengan cara meletakkan pemberat 10 kg di atasnya dan ditekan selama 15 menit. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai 1. pemadatan dapat dilakukan dengan memberikan pemberat statis seberat 9 kg. • Temperatur pelunakan (softening temperature). lalu dipasang pada sebuah dudukan. batubara kokas akan meleleh mengeluarkan gas dan tar. 4. lalu dikeringkan di udara terbuka. Angka minus berarti tidak bagus sama sekali. sehingga kekuatan kokas menurun. a (%) • Rasio muai maksimum (maximum dilatation). berbeda untuk tiap-tiap batubara. T2 (°C) • Temperatur muai maksimum (maximum dilatation temperature). Kemudian. dan bersamaan dengan itu. yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. b (%) • Rasio muai total (total dilatation). Uji Fluiditas Bila batubara kokas (caking coal) dipanaskan.

5. diperoleh fluiditas yang paling baik. yaitu saat jarum penunjuk berhenti. terdapat batubara Sorachi yang memiliki tingkat fluiditas yang lebih rendah serta rentang yang lebih sempit. Retort kemudian dimasukkan ke dalam tungku listrik yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu.5 kg. Fluiditas batubara impor: L American coal. dan Poland coal termasuk batubara yang memiliki fluiditas cukup baik. Setelah itu. sampel dimasukkan ke dalam retort dan permukaannya diratakan. Setelah 2 jam. Setelah temperatur yang ditentukan tercapai. 4.2. • Fluiditas maksimum (maximum fluidity) DDPM. aliran listrik dimatikan. 4. bila kandungan zat terbang (volatile matter)-nya tinggi. Pertama-tama. dan ditindih lagi dengan pemberat 5±0. Canadian coal. Secara umum. fluiditas kembali turun secara drastis.5 kg dicampur air sebanyak 180 ml (12%).5 kg. Australian medium-volatile coal. Uji Kuat Kokas 4. sampel sebanyak 1. Melewati angka tersebut. kemudian diaduk sampai merata.5. Proses pemanasan berlangsung selama 2 jam pada temperatur 700±10°C. yaitu tingkat fluiditas saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. Di bawahnya. dan Australian weak-caking coal menunjukkan fluiditas yang rendah. dan semua bongkahan berukuran 15 mm atau lebih digunakan sebagai sampel untuk uji kekuatan.1.5. sedangkan M American coal. Retort kemudian dikeluarkan dan didinginkan pada suhu kamar. kokas dikeluarkan. Pada standard JIS. yaitu selisih antara temperatur pelunakan dan temperatur resolidifikasi. maka dikatakan bahwa fluiditasnya bagus. berarti fluiditasnya jelek. maka fluiditasnya juga semakin baik. Kailan coal. Bila nilai fluiditas maksimumnya tinggi. dan bila nilai fluiditas maksimumnya rendah. Diatasnya kemudian diletakkan papan asbes setebal 3~4 mm.• Temperatur pengerasan kembali (resolidification temperature) [°C]. • Rentang fluiditas (fluidity range) [°C]. Metode Small-Retort Sampel dalam jumlah yang cukup banyak dikarbonisasi. Setelah itu. Fluiditas batubara kokas dalam negeri (Jepang): Tingkat fluiditas yang tinggi serta rentang fluiditas yang lebar terutama ditunjukkan oleh batubara Mike. tegangan dinaikkan hingga temperatur mencapai 1050±10°C dalam waktu 90~100 menit. lalu kokas yang terbentuk diuji kekuatannya untuk melihat sifat pengkokasan yang terjadi. Hasil 3 kali pengujian lalu dirata-rata hingga satu angka desimal. Pada kandungan zat terbang sekitar 40%. Australian strong-caking coal. Selain itu. diatur tentang metode karbonisasi sampel seberat 1. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) . batubara Yubari serta Nishi Kyushu juga termasuk bagus. dan digunakan sebagai indeks kekuatan retort-kecil (Small-Retort Strength Index).

Kokas sampel yang terjadi dianggap sebagaimana layaknya kokas yang dihasilkan bersama-sama dari tungku. dan api sudah mati. Setelah proses karbonisasi selesai. dibuat lubang secukupnya agar gas yang nanti terbentuk dapat lewat dengan mudah. Dalam proses itu. kaleng dimasukkan dengan mesin pendorong kira-kira 1. maka batubara akan menyala dan terbakar. akan dilepaskan kalor pembakaran. Selain itu. kokas dikeluarkan.1. Untuk uji kualitas yang lain. Di permukaan samping kaleng. batubara di dalam tungku idealnya harus dapat terbakar habis. lalu dipakai sebagai sampel untuk uji kekuatan dan uji kualitas lainnya. ambil gross sample sebanyak 100 kg atau lebih. Prosedur yang dilakukan adalah sebagai berikut. (pada tungku pengkokasan. Pengujian dilakukan sekurang-kurangnya 2 kali. Kualitas dan Pemanfaatan Batubara 5. nilai rata-rata diambil hingga 1 angka desimal dan dinyatakan sebagai indeks kekuatan kokas pada can-firing. Kokas sampel tersebut lalu diuji untuk melihat sifat pengkokasannya. Sebelum menambahkan batubara ke dalam tungku karbonisasi. Proses Pemanfaatan Batubara dan Pokok-pokok Penilaian Kualitas 5. Pertama-tama. batubara sampel dimasukkan ke dalam kaleng (can) minyak dan sebagainya. Kaleng lalu dijatuhkan 1 kali dari ketinggian 300 mm. kaleng tidak terguling. kaleng diikat dengan kawat agar nanti pada saat mengeluarkan dari tempat pembakaran. lalu diambil nilai rata-rata. sedangkan . dan kokas yang ada di dalamnya dikeluarkan. Kokas dari dalam kaleng tersebut. Karena itu.5m ke arah dalam di dasar tungku).1. 5. Untuk uji kekuatan.Pada metode ini. lalu diremuk hingga ukuran 10 mm atau kurang. Uji kekuatan dilakukan dengan mengacu pada standard JIS K 2151 poin 5 (uji jatuh/ drop shatter test) atau poin 6 (uji putar-jatuh/ tumbler test). dan direduksi hingga menjadi kurang lebih 41 kg (berat kering). Boiler merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menyerap kalor pembakaran dan mengubah air menjadi uap air yang memiliki temperatur dan tekanan yang tinggi. Setelah itu sampel dibagi menjadi 3 bagian. pelaporan hasil dan sebagainya dilakukan berdasarkan standard JIS yang telah ditentukan. Persentase batubara yang dapat terbakar di dalam tungku disebut dengan rasio dapat-terbakar (combustible ratio). lalu diaduk merata. Kemudian sampel dicampur air secukupnya sehingga kandungan air totalnya menjadi sekitar 10%.1. Dari dalam tumpukan kokas yang terjadi. lalu dikarbonisasi di dalam tungku (furnace) bersamaan dengan kegiatan operasi sehari-hari. Sampel yang telah diperkecil ukurannya tersebut lalu diaduk merata. kemudian ditutup. 3 buah kaleng sampel dimasukkan berjajar terlebih dahulu ke bagian dasar tungku yang memiliki temperatur merata. Tingkat Pembakaran (Combustibility) Bila batubara dimasukkan ke dalam tungku bertemperatur tinggi. dan masing-masing dimasukkan secara hati-hati ke dalam kaleng isi 18 liter. kaleng diambil lalu dibuka.

1. sebagian besar boiler dilengkapi dengan alat pengolah gas buangan untuk menangani NOx. kota. Akan tetapi. Karena itu. faktor kualitas batubara tetap ikut menentukan. maka harus diupayakan agar abu yang melekat hanya sedikit. maka abu akan meleleh di dalam tungku dan melekat di daerah sekitar burner atau pada pipa penghantar panas yang sebenarnya berfungsi untuk menyerap panas di dalam tungku. jumlah pelepasan yang diperbolehkan diatur dalam peraturan perundangan yang berskala nasional. terdiri dari mineral-mineral dengan unsur utama berupa silika atau aluminium. 5. Dengan adanya hal ini.3. bila batubara yang digunakan memiliki titik leleh abu yang rendah. Biasanya.1. Pengumpulan Debu secara Elektrik Bila abu dengan kandungan zat tak-terbakar dilepaskan dari tungku begitu saja. abu maupun kandungan tak terbakar berupa debu arang yang dilepas dari tungku juga diatur dengan cara yang sama. Bagian tak terbakar dalam kandungan abu disebut dengan incombustible ash. temperatur gas pembakaran dapat mencapai 1600°C. Karena itu. Untuk tungku yang menggunakan serbuk halus batubara sebagai bahan bakarnya. dan sebagai upaya untuk memenuhi aturan hukum. seberapa pun bagusnya alat pengolah gas buangan yang ada. Karena itu. 5. tergantung kepada kondisinya (=di Jepang). terdapat kandungan nitrogen dan belerang yang akan teroksidasi menjadi oksida nitrogen (NOx) dan belerang dioksida (SO2) akibat proses pembakaran. Fenomena ini disebut juga dengan slagging. Pelekatan Abu Abu di dalam batubara.1. Zat yang tak terbakar umumnya berupa kandungan abu dalam batubara. abu ini akan meleleh. 5. SOx. dan panas yang dihasilkan tungku dapat diserap secara efektif. dan dianggap sebagai penyebab terjadinya kabut-asap fotokimia (photocemical smog) dan hujan asam (acid rain). dan debu arang yang timbul. Gas-gas ini akan terlepas keluar dari dalam tungku pembakaran ke udara bebas. temperatur leleh abu berkisar antara 1100~1500°C. Bila dipanaskan dalam temperatur tinggi. atau bahkan pedesaan.2 Faktor Dampak Lingkungan Di dalam batubara. debu-arang yang timbul harus diambil terlebih dahulu sebelum . Karena itu. dan berpengaruh sangat besar terhadap kualitas batubara. Agar pengoperasian tungku dapat dilakukan dengan stabil. Adanya lekatan abu. perfektur. besar kemungkinan akan tersandung oleh peraturan yang mengatur konsentrasi pelepasan debu maksimum. serta zat tak terbakar lain dengan kandungan utama berupa karbon.4. Selain itu. pasti tak akan bisa menekan/menghilangkan semua polutan.persentase yang tertinggal disebut rasio tak-terbakar (incombustible ratio). tentu akan mengganggu kestabilan pengoperasian peralatan.

air raksa (merkuri). kemudahan pengumpulan abu untuk tiap batubara akan berbeda. komposisi abu. dan Electric Dust-Collector yang bekerja dengan memberikan muatan listrik kepada partikel abu. krom 6+ dan sebagainya. agar tidak menyalahi peraturan yang berlaku. coal feeder dan sebagainya. Secara umum. dan jumlah kandungan zat tak-terbakar dari abu. Permasalahan handling berupa penyumbatan yang sering dihadapi di coal bunker. kandungan air ikat adalah sekitar 7-10%. 5.6. Adakalanya kelebihan kandungan air ini diatur dan disesuaikan sedemikian rupa melalui perhitungan. abu yang timbul sebagai akibat proses pemanfaatan batubara ditangani dengan cara ditimbun atau dimanfaatkan kembali secara efektif sebagai bahan baku semen. sehingga hal-hal tersebut menjadi pokok penilaian yang penting. bila kandungan air ikat ini sangat besar. . kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik sangat menentukan efisiensi pengumpulan debu.1. Penanganan Abu Di Jepang. terutama diakibatkan oleh kandungan air ikat (moisture) dan ukuran butir. walaupun dalam kontrak jual beli dicantumkan nilai kandungan air.1. Selain itu.dilepaskan. biasanya bernilai 50 mm atau kurang. maka faktor kualitas batubara kembali menjadi sangat penting.5. hal tersebut juga akan mengakibatkan penurunan performa dari mesin penggerus (mill). material bangunan. Karena biaya yang dikeluarkan untuk menangani abu juga tidak sedikit. Sebaliknya. justru akan menyebabkan terjadinya aliran atau bahkan semburan. 5. dengan tujuan untuk menghindari hamburan debu batubara. maka kandungan abu di dalam batubara merupakan faktor penting yang menentukan besar-kecilnya biaya operasi. biasanya orang akan lebih suka kandungan air yang lebih besar daripada yang kurang. terdapat peraturan menyangkut nilai batas kandungan logam mikro seperti timbal. Kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik. debu (partikel halus) batubara akan beterbangan. ditentukan oleh perbandingan senyawa yang ada di dalam abu. dengan kandungan butir halus di pelabuhan bongkar tak lebih dari 30%. Karena itu. Pada sistem electric dust-collector. Selain itu. Karena itu. dan semakin kecil ukuran butirnya akan semakin mudah menyebabkan penyumbatan. Secara umum. Handling Ukuran butir maksimum untuk batubara boiler yang dipakai pada pembangkit listrik di Jepang. atau material konstruksi sipil. karena pemanfaatan abu juga bergantung kepada ukuran butir abu. Untuk menimbun abu. Bila kandungan air ikat sedikit. peralatan pengambil debu dapat dibagi menjadi Bag Filter yang menggunakan kain penyaring (filter cloth).

terbentuk lapisan (bed) yang tersusun dari pasir. Akibat adanya temperatur yang tinggi di dalam tungku. 5.Ukuran butir maksimum untuk batubara kokas adalah 50 mm (2 inch) atau 38 mm (1. seperti tingkat pembakaran (combustibility). maka partikel akan panas dan menyala sambil terbang bersama aliran udara ke arah aliran belakang. Panas yang terjadi akibat proses pembakaran lalu diserap melalui pipa air (pipa pendingin) dan juga bagian penghantar panas konveksi dari pipa penghantar panas yang dipasang di aliran belakang. Di dalam tungku. abu. 5. temperatur gas dapat mencapai 1600°C.2. 5. Selama tidak ada masalah dari segi handling. Dalam kondisi seperti itu. Panas pembakaran lalu diserap oleh pipa penghantar panas atau oleh bagian penghantar panas konveksi yang dipasang di dalam bed.2.5 inch). persentase kandungan butir halus biasanya tidak diatur secara ketat. batubara terlebih dahulu digerus dengan mill hingga berukuran kurang dari 200µm. Setelah itu. masih tergantung pula kepada proses pembakaran yang digunakan. Fluidized Bed Firing Pada pembakaran fluidized bed. boiler untuk pembakaran dapat dibagi menjadi 3 tipe. yaitu: boiler pembakaran batubara halus (pulverized fuel burning boiler). Untuk debu-arang. Keunikan utama dari sistem pembakaran ini adalah terjadinya proses desulfurisasi di dalam tungku. Berikut ini akan dijelaskan sedikit tentang proses yang berlangsung pada tipe pembakaran batubara halus (pulverized coal firing) dan tipe pembakaran unggun terfluida (fluidized bed firing). masalah lingkungan. Proses Pemanfaatan Besar-kecilnya faktor-faktor yang telah disebutkan di atas. Temperatur yang paling sesuai bagi terjadinya . Di Jepang.2. Ke dalam lapisan ini batubara bersama udara pembakaran dikirim masuk dan dibakar. Setelah itu. NOx dan SOx diproses melalui fasilitas penanganan asap buangan yang ada di aliran belakang. boiler unggun terfluida (fluidized bed boiler). batubara halus bersama dengan udara dimasukkan ke dalam tungku melalui burner. batu kapur (limestone). Dari ketiga tipe di atas. Proses desulfurisasi dilakukan dengan memasukkan batu kapur ke dalam tungku.1. boiler pembakaran batubara halus adalah yang paling banyak dipakai. diambil dengan electric dust collector.2. Untuk NOx. melekatnya abu dan lain-lain. jumlah yang dihasilkan di dalam tungku dapat dikurangi dengan cara pembakaran 2 tingkat (two-step firing). Pulverized Coal Firing Pada boiler pembakaran batubara halus. dan sebagainya. biasanya batubara digerus kasar berukuran kurang dari 10mm terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku. lalu kandungan S (belerang) diambil dalam bentuk senyawa CaSO4. dan boiler pembakaran Stoker.

Rancangan peraturan baru yang lebih ketat tersebut. Yang pertama adalah bubbling-type fluidized bed.reaksi tersebut adalah sekitar 850°C. 2. komposisi. penilaian kualitas berdasarkan analisis sesuai metode JIS yang ada sekarang. walaupun hanya sampai batas-batas tertentu. biasanya digunakan bag filter. dimana kecepatan aliran udara cukup tinggi dan partikel berputar-putar di dalam tungku. Dengan upaya tersebut. Selain itu. batubara adalah produk berbentuk padatan yang sebenarnya belum merupakan produk yang benar-benar jadi. brand name. peraturan hukum yang baru menyangkut masalah lingkungan sehubungan dengan proses pemanfaatan batubara juga tengah dirancang. Selain itu. karena tiap proses pemanfaatan batubara menuntut adanya batasan-batasan kualitas tertentu. Di Jepang. . Batubara dianggap sebagai zat yang seragam (uniform). Penilaian terhadap Kualitas Batubara Untuk batubara yang dipakai di Jepang. Akan tetapi. memiliki beberapa kelemahan: 1. dalam upaya untuk mengurangi biaya bahan bakar (fuel cost) dengan memperbanyak pemanfaatan batubara. teknik penilaian kualitas batubara menempati posisi yang sangat penting. dimana kecepatan aliran udara tidak terlalu tinggi. temperatur di dalam tungku dijaga agar berada pada suhu tersebut. Kondisi pengujian tidak mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara yang sebenarnya. tuntutan kualitas diperkirakan juga akan berubah di masa mendatang. maka penilaian dan evaluasi kualitas menjadi sangat penting. Pengembangan Teknik Baru Penilaian Kualitas Batubara bisa memiliki karakteristik yang jauh berbeda tergantung kepada lokasi penghasil. Dengan demikian. 6. hambatan yang dulu banyak ditemui dalam pemanfaatan batubara kini telah banyak berkurang. sehingga pengaturan kualitas dengan cara blending dan sebagainya masih dimungkinkan. maupun struktur kimia yang berbeda. Fluidized bed dapat dibagi menjadi 2 jenis. sedangkan yang kedua adalah circulating fluidized bed. Karena itu. maka pemakaian pulverized coal firing boiler dan fluidized bed boiler tipe baru terus digalakkan di Jepang. Selain itu. karena suhu pembakaran lebih rendah dibandingkan dengan tipe pulverized-coal firing. maka NOx yang dihasilkan juga relatif lebih sedikit. serta peraturan-peraturan baru mengenai unsur logam mikro berbahaya (hazardous trace metals) dan lain-lain. walaupun pada kenyataannya batubara merupakan suatu kumpulan unsur padatan dengan sifat zat. Untuk menangani debu-arang. serta metode dan proses preparasi yang dilakukan. Di sisi lain. Karena itu. menghendaki adanya penurunan jumlah NOx dan SOx yang dilepas ke udara. terdapat kurang lebih 70 unit fluidized bed boiler yang beroperasi. tidak seperti minyak atau gas.

termasuk di dalamnya masalah perbedaan kualitas yang mungkin timbul. Pada sistem pembakaran batubara halus (pulverized coal firing). yang berguna pula dalam menentukan jumlah cadangan. terdapat hubungan antara kandungan nitrogen dengan rasio pengubahan NOx (NOx conversion ratio) [=rasio perbandingan jumlah kandungan nitrogen dalam batubara yang berubah menjadi NOx]. sehingga penilaian terhadap kemudahan terjadinya NOx tidak cukup hanya dari banyaksedikitnya kandungan nitrogen saja. sehingga keseragaman kualitas tidak dapat dijaga setelah penambangan dilakukan. 7. Salah satu poin penting yang berhubungan dengan faktor lingkungan adalah terjadinya NOx. . dikembangkan pula apa yang disebut NOx index. maka kita dapat kehilangan pembeli. Untuk mengatasi persoalan tersebut. kita perlu berpikir dengan hati-hati untuk menentukan urutan penambangannya. Bila terdapat beberapa lapisan batubara yang memungkinkan untuk ditambang. Bila hal tersebut tidak dipikirkan. dan penentuan sifat reaksi oksidasi-reduksinya sulit untuk dilakukan. yaitu sebagai amine. dan pyrrole. Penambangan (Kontrol Kualitas Batubara pada Perencanaan Pengembangan Tambang dan Perencanaan Penambangan) Perencanaan Pengembangan Tambang Dalam perencanaan pengembangan tambang batubara. kita pun perlu waspada terhadap perubahan kualitas yang mungkin timbul. pyridine. perlu dilakukan analisis kualitas terhadap inti (core) pengeboran. karena penentuan perilaku pelepasan senyawa nitrogen pada proses penguraian panas (pirolisis) yang menjadi faktor utama timbulnya Nox. menilai hal tersebut hanya dari jumlah kandungan nitrogen saja tidak memadai. Kontrol Kualitas dalam Produksi Batubara yang sebenarnya 7. Perubahan kualitas biasanya terjadi pada area di sekeliling “lapangan batubara” (coal field). Untuk itu. yang berarti juga kelangsungan perusahaan menjadi terancam. Selain itu. dimana penilaian biasanya dilakukan hanya dengan melihat banyak-sedikitnya kandungan nitrogen di dalam batubara. Bila menjumpai lapisan batubara dengan ketebalan yang berubah-ubah secara drastis.1. kondisi lapisan batubara dapat diketahui melalui pengeboran eksplorasi.Dengan kelemahan-kelemahan seperti di atas. saat ini tengah dirancang dan dikembangkan suatu acuan penilaian yang lebih mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara. Untuk melakukan penilaian berdasarkan mekanisme pembentukan NOx. kandungan nitrogen dalam batubara dianalisis secara kuantitatif dalam bentuk senyawa yang terpisah. Akan tetapi. keakuratan hasil analisis yang dilakukan sebenarnya tidak bisa disebut mencukupi.

Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara 7. bahkan untuk tambang batubara dengan skala produksi yang kecil.1. . misalnya kualitas yang menyimpang di bagian atap atau atap yang lunak. biasanya dijumpai patahan-patahan lain yang lebih kecil. yang dilakukan dengan cara mengintensifkan panel penambangan yang ada. terutama saat pergantian pengangkutan pada belt conveyor jalur utama. Sebagai alternatif cara ini. bilamana perlu akan dicampur dengan perbandingan tertentu agar mendapatkan kualitas yang tepat. Bila terdapat kondisi khusus. Cara manapun yang hendak dipakai. barulah dilakukan pencampuran (blending). dan disediakan poket batubara untuk tiap satuan sebagai tempat pengumpulan dan penyimpanan. Selain itu. tentunya perlu dipikirkan terlebih dahulu pengaruh perubahan kualitas yang terjadi pada satu panel penambangan terhadap kualitas batubara produk secara keseluruhan. maka dilakukan perencanaan dengan selective mining (memasang penahan berupa roof-ply dan sebagainya). sampling batubara mentah juga dilakukan. dilakukan pencampuran terhadap batubara mentah. poket untuk tiap satuan juga didirikan di luar tambang setelah batubara diangkut keluar.2. diperlukan kemajuan heading yang cukup. Untuk tambang dalam. Bila terdapat beberapa permukaan kerja. maka perlu dipikirkan perubahan prosentase perbandingan batubara yang ditambang dari masing-masing permukaan kerja. Dengan melakukan channel sampling di lorong gate. sering dijumpai kondisi seperti ini: Di sekitar suatu patahan/sesar (fault) yang besar. Tentu saja pada saat penggalian lorong gate. maka adanya kemungkinan keterlambatan waktu perlu dipikirkan. lalu setelah menjadi batubara produk. dapat pula batubara dari lokasi penambangan yang berbeda dipreparasi secara terpisah. Kontrol terhadap Batubara Mentah Dalam upaya menjaga kualitas batubara produk maupun keseragaman kualitas produk. pada prinsipnya apabila dihasilkan batubara mentah dari lokasi penambangan yang berbeda-beda kualitasnya. Untuk tambang dalam. atau di fasilitas penerimaan batubara di unit preparasi. untuk menjaga kestabilan produksi. dan bila perlu dibuatkan fasilitas cadangan yang siap berfungsi seandainya masalah benar-benar timbul. batubara mentah yang dihasilkan dari tiap sektor dapat dianggap sebagai 1 satuan. mulai dilakukan upaya untuk memangkas biaya produksi. maka batubara mentah tersebut harus ditangani secara terpisah. kita dapat memprediksi kualitas batubara yang akan dihasilkan dari panel dan permukaan kerja tersebut. Dalam pengangkutan batubara hasil penambangan. 7. Karena itu. Batubara yang masuk ke unit preparasi batubara.2.Perencanaan Penambangan Dalam beberapa tahun terakhir. Untuk melakukan hal ini.

Jala-jala pada jig juga bukan hanya sekedar jaring (net) berlubang.2. akan tetapi bentuk lubangnya dibuat sedemikian rupa dengan bagian bawah . sehingga walaupun terbentuk pelapisan yang “normal” berdasarkan berat jenis. akan tetapi masih ditemui hambatan di sana-sini. Selain itu. Penelitian tentang penggunaan isotop radio dan sebagainya untuk keperluan sejenis telah dilakukan. Akhir-akhir ini. bagus tidaknya struktur alat pemisahan yang dimiliki akan langsung berpengaruh terhadap kualitas batubara bersih yang dihasilkan. maka akan lebih baik bila tindakan pengambilan material asing ini dilakukan berulang-ulang dengan membagi proses pemeriksaan menjadi beberapa tingkat. maka batu tersebut dapat diambil dengan bantuan mesin peremuk seperti rotary breaker (BFB) atau mesin pemisah media berat (heavy medium separator). adakalanya float terdorong ke atas. Bila bentuk batubara berubah. maka posisi stabil/kesetimbangan dari float akan ikut berubah.7. Untuk mendeteksi ketinggian lapisan batu (bed). Yang banyak dipakai adalah float. Namun sebelum proses pengolahan dilakukan. dilakukan dengan bantuan float atau tekanan air di ruang pemisahan jig. Untuk menghindari adanya ketidak stabilan ini. sehingga langsung diremuk/digerus. Bila banyak pengotor berupa batu berbentuk bongkahan.2. batubara bersih yang diperoleh kemudian diremuk dan dipergunakan dalam proses penyesuaian ukuran butir (size-adjustment). telah dibuat berbagai macam bentuk float dengan mempertimbangkan bentuk (kondisi) batubara mentah. Karena ada kemungkinan jumlah benda/material asing yang terbawa cukup banyak. Jig melakukan proses pemisahan berat jenis secara kontinu dengan bantuan denyutan air. Dengan semakin berkembangnya teknologi komputer dan juga kemudahan dalam melakukan berbagai macam analisis yang populer. sehingga penyediaan fasilitas berupa magnet catcher juga diperlukan. sehingga perlu sikap positif dari tiap pekerja untuk melakukan hand picking manakala ditemukan material asing yang terbawa dalam tumpukan batubara. sehingga posisi kesetimbangannya mudah bergeser. terlebih dahulu dilakukan pengambilan terhadap material asing yang ikut terbawa dalam tumpukan batubara mentah. maka pendeteksian terhadap kondisi abnormal juga semakin mudah. Proses pengolahan/ pemisahan batubara halus dilakukan dengan bantuan siklon media berat (heavy medium cyclone) atau jig dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis. pecahan logam dari benda dan material yang dipakai dalam kegiatan penambangan juga dapat terbawa masuk. permintaan akan batubara kerakal (bongkahan) hampir tidak ada. Hal ini terutama berlaku untuk tambang dalam. misalnya menjadi bentuk serbuk. dilakukan proses sizing terhadap batubara mentah sehingga diperoleh ukuran butir yang sesuai untuk masing-masing mesin pengolah. dimana pecahan dan serpihan berbagai benda dengan bentuk tak teratur dapat terbawa masuk. Proses Pengolahan/ Pemisahan Pertama-tama. Untuk memisahkan lapisan partikel berberat jenis tinggi dan rendah. namun secara struktur dapat menjadi terlalu besar tergantung kepada ukuran partikel yang diproses. Setelah diproses dengan mesin pemisah media berat.

Kualitas produk batubara bersih. sehingga batu dapat bergerak lebih mudah. maka badan siklon dibuat dari bahan yang tahan aus. Karena faktor keausan pada badan siklon sangat berpengaruh terhadap performa proses pemisahan. performa proses pemisahan jig dapat dipertahankan. Pada unit preparasi batubara yang ada sekarang ini. dan lubang yang tersumbat dibersihkan. Karena itu. misalnya saja dengan membuat lubang jala-jala secara miring. pengayakan.3. ditentukan pula oleh sistem peralatan pengambil serbuk halus magnetit yang melekat pada produk. Di dalam proses preparasi batubara. Karena itu. serbuk halus magnetit dicampur air menjadi cairan suspensi media berat yang digunakan dan di-resirkulasi dalam proses pemisahan. adakalanya hasil pengukuran kandungan abu batubara bersih yang dilakukan dengan alat pengukur yang dapat memberikan hasil secara cepat dan kontinu (ash monitor) dihubungkan dengan alat pengatur berat jenis dari cairan media berat. bermacam-macam cara digunakan untuk mendukung proses pemisahan. Di Jepang. Di sini. Dengan cara itu.2. trapping. 7. dan bila seandainya ukuran partikel magnetit terlalu besar. material asing yang tercampur ke dalam batubara mentah diambil dengan bantuan tenaga air melalui proses apung-endap. yang dimaksudkan untuk lebih meningkatkan perolehan (yield) dan pengontrolan kualitas. perlu dilakukan pengecekan setiap saat antara hasil pengukuran ash monitor dengan nilai pengukuran abu yang sebenarnya.melebar. pengeluaran produk yang berberat jenis tinggi (berat) akan tersendat-sendat. logam yang terkumpul juga diambil. biasanya setelah jig dioperasikan secara penuh selama seminggu. adakalanya ikut tercampur suatu benda yang dalam keadaan normal tak mungkin bisa terbawa masuk. maka batuan yang menumpuk di atas jala-jala diambil. mendengarkan pula nasihat dan pengalaman dari teknisi yang sangat berpengalaman di lapangan. ada baiknya sewaktu merencanakan unit preparasi batubara. Di tambang dalam. faktor yang berpengaruh adalah banyak-sedikitnya kandungan serbuk halus dalam air pencucian yang juga merupakan air resirkulasi (recirculating water) serta tinggi rendahnya efisiensi pengayakan. berdasarkan prinsip kerjanya. maka perbedaan berat jenis di dalam siklon akan terlalu besar sehingga proses pemisahan menjadi tidak stabil. Akan tetapi. Kontrol terhadap Penyimpanan Batubara Produk . yang harus dilakukan pertama kali adalah mengambil batubara mentah berukuran halus. Secara ekstrim. Karena siklon menggunakan gaya sentrifugal untuk melakukan pemisahan. Setelah batubara mentah diayak. Pada siklon media berat. sehingga dapat terjadi proses pemisahan yang mulus (smooth). penggunaan ash monitor akan efektif apabila kondisi batubara bersih stabil. dan sebagainya. Selain itu.

hal ini tidak bisa disebut blending. Karena kontrol kualitas batubara produk merupakan aktivitas penambangan itu sendiri. .Berdasarkan kenyataan bahwa batubara adalah suatu kumpulan dari mineral yang beragam. Di sisi lain. perlu dilakukan pencampuran (blending) dengan metode yang tepat dan berulang-ulang. akan diterangkan secara terpisah pada penjelasan tentang kondisi lapangan masing-masing tambang batubara. yang biasanya diwakili oleh metode Windrow atau Chevron. maka kondisi batubara akan menurun. batubara dengan umur pembentukan yang relatif muda cenderung mudah teroksidasi dan penurunan kualitasnya tergolong cepat. maka perencanaan penambangan merupakan faktor yang penting. maka perlu ditegakkan prinsip FIFO (first-in firstout).Blending dilakukan melalui penumpukan (piling). maka untuk mendapatkan kualitas batubara dan kualitas produk hasil yang seragam. bila waktu penyimpanan menjadi terlalu lama. Dengan memikirkan kondisi saat sampai ke tangan end-user (konsumen). perlu dicari titik temu antara tuntutan pembeli dengan kondisi batubara hasil blending. Aktivitas kontrol kualitas yang dijalankan oleh tambang batubara yang ada di Jepang. Karena itu. ditambah proses loading dan pengulangan terhadap bagian tertentu. Akan tetapi. Bila hanya memindahkan tumpukan saja.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful