P. 1
M-3

M-3

|Views: 553|Likes:
Published by Yasnia Efrika

More info:

Published by: Yasnia Efrika on May 16, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

04/29/2013

pdf

text

original

Bahan Pelajaran Pelatihan Umum Teknik Pertambangan Batu Bara Jurusan Tenaga Terampil Proyek Alih Teknologi Pertambangan

Batu Bara

M Preparasi Batu Bara

M-3 Kontrol Kualitas

Daftar Isi

1. 1.1. 1.2. 2. 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.2.4. 3. 3.1. 3.2. 3.2.1. 3.2.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.6.1. 3.6.2. 3.6.3. 3.6.4. 3.6.5. 3.7. 3.7.1. 3.7.2. 3.7.3. 3.7.4. 3.7.5. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 4. 4.1. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.3. 4.3.1. 4.3.2. 4.4.

Pendahuluan ..................................................................................................... Terjadinya Batubara (Jumlah tetumbuhan yang dibutuhkan agar dapat menjadi batubara) ................................................... Jenis-jenis Batubara ..................................................................................... Klasifikasi/ Pengelompokan Batubara ............................................................. Metode Klasifikasi Batubara ....................................................................... Klasifikasi Ilmiah ................................................................................... Klasifikasi Praktis .................................................................................. Karakteristik Batubara menurut Golongan Klasifikasinya ......................... Lignite/ Brown Coal .............................................................................. Batubara Sub Bituminous ...................................................................... Batubara Bituminous ............................................................................. Antrasit ................................................................................................... Karakteristik Batubara ...................................................................................... Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia ................................................ Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara menurut penggunaannya .......... Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler .................................. Sifat-sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas .................................. Metode Pengujian terhadap Batubara ......................................................... Sampling dan Penyiapan Sampel Uji Batubara ........................................... Total Moisture ............................................................................................. Analisis Proksimat (Proximate Analysis) .................................................... Kandungan Air (Moisture) ..................................................................... Kandungan Abu (Ash) ............................................................................ Zat Terbang (Volatile Matter) ................................................................ Karbon Tetap (Fixed Carbon) ................................................................ Fuel Ratio ............................................................................................... Analisis Ultimat (Ultimate Analysis) .......................................................... Karbon dan Hidrogen ............................................................................. Nitrogen ................................................................................................. Oksigen .................................................................................................. Belerang Total (Total Sulfur) ................................................................. Klor ........................................................................................................ Nilai Kalori .................................................................................................. Ketergerusan (Grindability) ........................................................................ Temperatur Leleh Abu ................................................................................. Komposisi Abu ............................................................................................ Ukuran Partikel ........................................................................................... Uji Analisis terhadap Batubara Kokas .............................................................. Analisis Petrografi ....................................................................................... Tingkat Refleksi Rata-Rata ......................................................................... Pengukuran Tingkat Refleksi ................................................................. Tampilan Hasil Analisis ......................................................................... Uji Muai ...................................................................................................... Metode Uji Muai (Metode Button) ........................................................ Uji Muai (Metode Dilatometer) ............................................................. Uji Fluiditas .................................................................................................

1 1 3 3 4 4 6 6 6 7 7 8 8 8 9 9 9 10 12 14 15 15 15 17 18 18 18 19 19 20 20 21 21 22 23 24 24 25 25 26 26 27 28 28 28 29

4.5. 4.5.1. 4.5.2. 5. 5.1. 5.1.1. 5.1.2. 5.1.3. 5.1.4. 5.1.5. 5.1.6. 5.2. 5.2.1. 5.2.2. 6. 7. 7.1 7.2. 7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.

Uji Kuat Kokas ............................................................................................ Metode Small Retort .............................................................................. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) ............................................ Mutu dan Pemanfaatan Batubara ..................................................................... Pokok-pokok Penilaian Kualitas dan Proses Pemanfaatan Batubara .......... Sifat Pembakaran ................................................................................... Sifat Dampak Lingkungan ..................................................................... Efek Pelekatan Abu (Slagging) .............................................................. Electric Dust Collection ......................................................................... Penanganan Abu .................................................................................... Kemudahan Handling ............................................................................ Proses Pemanfaatan ..................................................................................... Pulverized Coal Combustion ................................................................. Fluidized Bed Combustion .................................................................... Penilaian Kualitas Batubara ............................................................................. Kontrol Kualitas pada Produksi Batubara yang sebenarnya ............................ Penambangan (Kontrol Kualitas dalam Rencana Pengembangan Tambang dan Rencana Penambangan) .............................. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara .................................................. Pengelolaan Batubara Mentah untuk Preparasi ..................................... Pengolahan/ Pemisahan ......................................................................... Pengelolaan dalam Penyimpanan Batubara Produk ..............................

30 30 31 31 31 31 32 32 32 33 33 34 34 34 35 36 36 37 37 38 40

1. Pendahuluan 1.1. Proses Pembentukan Batubara & Jumlah Tetumbuhan yang dibutuhkan untuk menjadi Batubara Zat asal batubara, telah diketahui berupa materi tetumbuhan yang dahulunya pernah hidup subur di permukaan bumi. Tanpa memandang jenis batubaranya, semuanya merupakan mineral organik dan semuanya berasal dari sisa-sisa tetumbuhan berbagai jenis yang dahulunya hidup subur di permukaan bumi. Tetumbuhan purba ini, masa hidup dan jenisnya juga berbeda sesuai dengan umur geologi dan daerah keterdapatannya. Selain itu, kondisi lingkungan tempat sisa tetumbuhan tadi tersedimentasi, ditambah adanya pengaruh tekanan dan panas bumi yang terjadi setelah itu, serta pergerakan struktur kerak bumi, semuanya berpengaruh terhadap proses pembentukan berbagai jenis batubara. Dengan demikian, maka adalah suatu hal yang wajar apabila kualitas dan karakteristik batubara mungkin berbeda antara satu “lapangan batubara” (coal field) dengan ladang lainnya. Pada lapisan yang sama sekalipun, kualitas dan karakteristiknya dapat berbeda tergantung lokasi sebaran horisontal dari lapisan tersebut, letak batubara itu sendiri, apakah ada dibagian atas atau bawah lapisan, dan juga kedalaman tempat lapisan itu berada. Secara ekstrim, barangkali dapat dikatakan bahwa satu bongkahan kecil batubara tidak akan ada yang sama persis kualitasnya dengan satu bongkahan kecil lainnya. Dengan alasan itulah maka satu bongkahan batubara tidak bisa mewakili keseluruhan batubara yang ada di suatu tambang dari segi kualitas dan karakateristiknya. Adanya hal semacam ini membuat upaya pembakuan (standarisasi) batubara sebagai satu komoditas dagang menjadi suatu hal yang tidak mudah. Proses perubahan yang terjadi terhadap sisa-sisa tetumbuhan, secara umum dapat dibagi menjadi proses pembusukan dan proses pembatubaraan. Pada proses pembususkan, sisa-sisa tetumbuhan tadi berada pada lingkungan dimana terdapat air dan oksigen dari udara bebas yang cukup, sehingga bakteri pembusuk akan bekerja untuk menguraikan sisasisa tetumbuhan tadi. Setelah melewati suatu waktu tertentu, sisa-sisa tetumbuhan ini berubah menjadi gas (CO2, metan, dan lain-lain) dan air. Selain kandungan abu dalam jumlah yang kecil, tidak dijumpai lagi sisa-sisa berupa padatan. Di sisi lain, pada proses pembatubaraan (coalification), sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan .yang hampir tidak tersentuh oleh udara, ditunjang oleh pengaruh bakteri pembusuk yang sangat kecil sehingga setelah melewati masa geologi yang panjang, barulah sisa-sisa tetumbuhan tadi perlahan terurai dan berubah menjadi zat yang kaya akan kandungan karbon. Sebagai contoh, misalkan saja di suatu daerah rawa atau di tepi pantai terdapat tetumbuhan yang tumbuh subur. Saat tetumbuhan tersebut layu, mengering dan mati, maka sebagian atau keseluruhan pohon akan jatuh ke dalam air dan terendam. Setelah itu, proses ini terjadi berulang-ulang dengan adanya tumbuhan lain yang hidup, tumbuh, lalu mati.

Cepat-lambatnya proses pembatubaraan tidaklah selalu tergantung kepada seberapa lama tetumbuhan tersebut telah terkubur. bertambah banyak atau sedikitnya jumlah tetumbuhan. Penambahan timbunan sisa tetumbuhan. terjadi proses yang berulang-ulang. lama-kelamaan kandungan oksigen berkurang yang diikuti dengan ikatan antara hidrogen dan karbon membentuk gas metan dan gas hidrokarbon lainnya. Jumlah tetumbuhan yang diperlukan untuk menjadi batubara. Tambahan lagi. maka efek tekanan dan panas bumi yang diterima oleh lapisan tetumbuhan purba akan semakin besar. akan menyebabkan timbunan sisa tetumbuhan menjadi semakin tebal. . untuk mendapatkan satu meter lapisan batubara. pengaruh gunung berapi. sekurang-kurangnya diperlukan tumpukan endapan tetumbuhan setebal 200 meter. sehingga lapisan sisa tetumbuhan tadi dilapisi lagi dengan berbagai lapisan batuan. naik-turunnya lapisan tanah atau pergeseran maju-mundurnya garis pantai akan menyebabkan perubahan pada tingkat ketinggian air. dan lain-lain. oksigen dan karbon berikatan membentuk gas karbon dioksida dan lain–lain. hidrogen. untuk menghasilkan lapisan batubara setebal 10 meter. Hal ini di sisi lain juga mendorong proses pembatubaraan. tidak hanya dari tumbuhan yang kering yang mati saja. atau adanya banjir besar yang membawa sisa-sisa tumbuhan dari tempat lain. Dengan kondisi seperti itu. sehingga kemudian terkumpul di daerah tersebut. oksigen dan hidrogen berikatan menjadi air. sehingga meningkatkan kandungan karbon dan nilai kerapatan (densitas) dari lapisan tersebut. dikatakan sekitar 17–20 kali jumlah tetumbuhan yang telah berubah menjadi gambut (peat). Skala pergerakan kerak bumi ternyata juga tidak kecil. Bila lapisan sisa tetumbuhan purba berada di bagian bawah dan mendapat beban dari lapisanlapisan batuan yang ada di atasnya. pengendapan serpihan batuan dan lain-lain. namum lebih banyak dipengaruhi oleh faktor-faktor geologis seperti pergerakan kerak bumi. Akibatnya. Pertama-tama. dan lain-lain. maka yang mengalami perubahan adalah unsurunsur yang ada pada tetumbuhan asal. misalnya timbul tanah longsor yang menyebabkan tetumbuhan di sekitarnya banyak yang tumbang.Proses yang berulang serta adanya jumlah tetumbuhan yang sangat banyak. dan ini kemudian diikuti dengan terbawanya batuan atau pasir laut bersama aliran air sehingga akhirnya menutupi lapisan endapan sisa-sisa tetumbuhan tersebut. dimana sisa-sisa tetumbuhan berada pada lingkungan yang tidak bersentuhan dengan udara bebas. karbon. Bisa saja terjadi. yaitu dengan ditemukannnya lapisan batubara di kedalaman 3000 meter di bawah dasar laut sewaktu melakukan pengeboran untuk survey minyak bumi di laut Cina Timur. Jadi. dibutuhkan waktu selama beribu-ribu tahun agar memperoleh jumlah tetumbuhan yang diperlukan. Selain itu. seperti oksigen. Selama proses pembatubaraan. atau bahkan lebih. dan bersamaan dengan berjalannya waktu. baik itu berupa naik-turunnya lapisan tanah.

dan kondisi geologi yang dialami berbeda. selain tentunya faktor kemudahan handling dan nilai ekonomis. Karena jenis tumbuhan asal. . upaya penyeragaman ini terus berjalan. Melalui ISO dan badan-badan internasional lainnya. sebenarnya telah dirintis sejak lama. sehingga tiap negara masih memakai indeks acuan yang berbeda. 2. masa pembentukan.2. secara garis besar dapat dibagi menjadi klasifikasi secara ilmiah dan klasifikasi secara praktis. Sayangnya upaya ini belum membuahkan hasil hingga sekarang.1. maka komposisi unsur kandungan dan karateristik batubara juga akan berbeda tergantung kepada lokasi dan jenis batubaranya. Jenis Batubara Batubara merupakan campuran dari senyawa molekul besar alami yang memiliki struktur dan komposisi yang rumit. Dalam beberapa tahun belakangan ini. Jepang yang dari tahun ke tahun menunjukkan peningkatan prosentase jumlah batubara impor. terlihat upaya-upaya dari organisasi ilmiah maupun dunia usaha untuk melebur perbedaan-perbedaan yang ada. kita perlu memilih batubara dengan karakteristik dan kualitas yang sesuai dengan tujuan penggunaan yang diinginkan. upaya ini hingga sekarang belum tertata dengan rapih. kelihatannya sekarang juga tengah menyesuaikan langkah untuk menyongsong pemakaian suatu acuan yang suatu sat dapat menjadi standar internasional. Penetapan suatu acuan untuk menunjukkan perubahan karakteristik dan komposisi berbagai jenis batubara. Akan tetapi. dimana masing-masing pihak memiliki kelebihan dan kekurangan. Karena itu. Klasifikasi Batubara Klasifikasi batubara.

0 2.1.4-0. Akan tetapi. Tabel Klasifikasi Batubara Peringkat tinggi Antrasit Meta Orto Semi Meta Orto Semi Tingkat Refleksi R >4.4 0.4-2.0 0. untuk tingkat refleksi kurang dari 0.0-2. survei geologi.6%. yaitu suatu komponen dasar batubara.0 1. Tabel ini menjadikan tingkat refleksi/ pantulan (R) dari vitrinite.0 2.0-1.4 Peringkat menengah Bituminus Peringkat rendah Sub-bituminus Lignit .5 1. komite batubara ECE (Economic Commission for Europe) mengusulkan suatu tabel pengelompokan seperti di bawah ini.6 <0. Klasifikasi ini lebih banyak dipakai pada bidang-bidang dasar yang menyangkut zat asal pembentuk batubara.2. Metode Klasifikasi Batubara 2.5-4. Pada tahun 1993. komposisi dan stuktur batubara.1.6-1.1. nilai pengukurannya menjadi tidak akurat sehingga dipakai nilai kalori (calorivic value) sebagai nilai acuan tambahan. sebagai nilai acuan. dan sebagainya. Klasifikasi secara ilmiah Dalam klasifikasi batubara. pengelompokan secara ilmiah tidak dipakai dalam keperluan perdagangan.

.

. classify in low volatile group of the bituminous class.1.2. Pada klasifikasi internasional. sehingga klasifikasi dan metode penamaannya juga sangat berbeda. C per kilogram. Kandungan air dan zat terbangnya tergolong tinggi. To convert British thermal units per pound to megajoules If agglomerating. F the bituminous. as discussed in Section 1. klasifikasi yang dilakukan relatif lebih tertata rapi. tujuan pemanfaatan batubara bisa amat berbeda antara satu negara dengan negara lain. kandungan zat terbang (volatile matter) diambil sebagai nilai acuan baku. sub-bituminus.2. 2. Klasifikasi secara praktis Klasifikasi praktis berawal dari kebutuhan akan adanya suatu pengelompokan untuk keperluan transaksi perdagangan maupun ekspor impor.1. terdapat perbedaan yang cukup besar antara satu dengan yang lainnya. sehingga umumnya diambil nilai acuan tambahan berupa kandungan air (moisture). Salah satu contohnya adalah tabel klasifikasi ASTM dari Amerika Serikat yang memasukkan juga batubara dengan tingkat pembatubaraan rendah (lihat D388 Tabel 1 Classification of Coal by Rank).2. Lewat dari angka ini. multiply by 0.A B This classification does not apply to certain coals. dan antrasit. Moist refers to coal containing its natural inherent moisture but not including Megajoules per kilogram. bituminus. Brown Coal atau Lignite Dalam klasifikasi batubara.002 326. batubara ini didefinisikan memiliki nilai kalori (ash free basis) kurang dari 5700 kcal/kg. 2. and that there are notable exceptions in the high volatile C bituminous group. † Editorially corrected. Namun secara umum. mineral-matter-free basis shall It is recognized that there may be nonagglomerating varieties in these groups of visible water on the surface of the coal. secara umum kelompok ini merupakan batubara dengan tingkat pembatubaraan yang paling rendah dan berwarna coklat atau coklat kehitaman. Umumnya. regardless of gross calorific value. batubara dibagi menjadi lignit. dan terdapat kecenderungan yang hampir sama untuk kandungan zat terbang hingga sekitar 32%. Coals having 69 % or more fixed carbon on the dry. Karakteristik Batubara menurut Klasifikasinya Di sini. nilai kalori dan sebagainya. dan umumnya bersifat non-coking atau non-caking. 2. D E be classified according to fixed carbon. Sekarang ini. serta dari sisi keperluan penggunaan batubara itu sendiri.

maka istilah peat dan grass peat sering dipakai untuk menunjukkan arti yang sama. sehingga bukan merupakan bahan bakar yang baik. Di Jepang. pengunaan batubara jenis ini di Jepang sangat kecil. Saat ini. maka adakalanya diperlukan proses dewatering terlebih dahulu. Selain dipakai sebagai bahan baku pembuatan . Namun karena kebanyakan komponen peat adalah grass peat. Namun secara ilmiah. “atan” dibedakan dari batubara. Namun dari sisi pemakaian. Kandungan zat terbang (volatile matter)-nya antara 20-40%. kandungan zat terbang (volatile matter)-nya cukup tinggi. umumnya sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. gambut digunakan pula sebagai pupuk. Batubara Bituminus Batubara jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari batubara sub-bituminus. Komponen tetumbuhan asalnya dapat jelas ditentukan dengan mata telanjang. dan sebagainya. Selain itu. namun masih lebih rendah dibandingkan batubara bituminus. batubara ini dalam keadaan kering mudah sekali menimbulkan gejala terjadinya swabakar (spontaneous combustion). Gambut yang berasal dari rerumputan disebut dengan grass peat (gambut rumput). Terlepas dari masalah itu. Dari sisi caking property-nya. jumlahnya masih lebih sedikit bila dibandingkan dengan batubara bituminus. Namun karena kandungan airnya tinggi. yang merupakan suatu rentang yang cukup besar.Penggunaan batubara ini. yang menunjukkan tingkat pembatubaraan sangat rendah. namun masih lebih rendah bila dibandingkan dengan antrasit. sering dibagi lagi menjadi high-volatile bituminous coal. Batubara Sub-Bituminus Dalam klasifikasi batubara.2. 2. “atan” masuk ke dalam golongan lignit atau brown coal. Catatan: Peat dan Grass Peat (=Gambut) Secara umum tidak termasuk golongan batubara.2.3. terbagi menjadi non-caking (tak bersifat caking) dan slightly-caking (sedikit menunjukkan sifat caking). 2. jenis ini mengalami tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dari lignit. Dibandingkan dengan batubara bituminus. Amerika Serikat. Jepang mengimpor batubara jenis ini dari Indonesia. dan dianggap sebagai mineral yang berbeda dengan batubara.2. mediumvolatile bituminous coal. dan lain– lain. Di sisi lain. Karena itu. yang umumnya dipakai sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik. sehingga handling-nya pun tergolong merepotkan. penelitian dan pengembangan teknologi bagi perbaikan kualitas batubara untuk menunjang pemakaian yang lebih stabil terus dilakukan. batubara dengan tingkat pembatubaraan yang lebih rendah lagi disebut dengan “atan”. kandungan airnya banyak dan nilai kalorinya kecil. dengan nilai kalori yang masih tergolong rendah. Di dalam aturan industri pertambangan Jepang. Karena banyak mengandung zat organik.

ketergerusan (grindability). Selain unsur-unsur tersebut.2. batubara juga mengandung unsur-unsur lain seperti klor. dan lain-lain golongan halogen. antara lain diwakili oleh nilai kerapatan/densitas. briket dan lain-lain. Kandungan karbon tetap (fixed carbon) dari suatu padatan dapat terbakar yang memiliki kandungan unsur utama berupa karbon (=batubara). 4. dan juga silika yang kesemuanya terkandung di dalam abu. Kandungan air (moisture) dalam batubara. batubara bituminus dengan caking/coking property yang rendah dipakai pula sebagai bahan bakar pembangkit listrik. Kandungan zat terbangnya juga yang paling kecil.2.4. Sifat yang diinginkan pada Batubara Boiler Karena batubara jenis ini sebagian besar dipakai pada boiler. hidrogen. kekerasan. Zat terbang (volatile matter) yang dilepas dalam bentuk gas saat batubara mendapat perlakuan panas. dilakukan analisis ultimat. .untuk pulverized coal injection (PCI) pada blast furnace.1. nitrogen. Evaluasi Batubara secara Fisika dan Kimia Karakteristik batubara. maka diinginkan yang memiliki sifat menyala dan sifat habis terbakar yang bagus.2. Abu (zat oksida mineral yang terkandung dalam batubara) yang tertinggal saat batubara dibakar. fluor. Pada analisis proksimat. Antrasit Batubara ini memiliki tingkat pembatubaraan yang lebih tinggi dibandingkan dengan batubara bituminus. dapat sebagai bahan baku pembuatan material karbon. Sifat yang diinginkan pada batubara menurut penggunaannya 3. dan unsur mikro beracun sesedikit mungkin. dan lain-lain.1. 2. 3. Penggunaan batubara jenis ini. Karakteristik Batubara 3. kalor jenis (specific heat). diinginkan pula yang memiliki kandungan belerang. analisis ultimat. Untuk mencari nilai kandungan unsur-unsur utama seperti karbon. dapat dinyatakan berdasarkan sifat fisika dan sifat kimia yang dimilikinya. fluiditas. dan belerang. atau sebagai bahan bakar untuk fluidized bed boiler. serta aneka unsur logam seperti aluminium besi. caking property. oksigen.kokas. 2. dan sebagainya. Batubara jenis inilah yang paling banyak digunakan di Jepang. 3. nitrogen. Karakteristik batubara yang menunjukkan sifat fisikanya. nilai kalori. 3. biasanya dilakukan pengukuran untuk mendapatkan nilai-nilai: 1. dan sebagainya. kiln semen.. Di lain pihak. dan reaktifitas saat pembakaran tergolong relatif rendah. Selain itu. sifat kimia batubara ditunjukkan dengan hasil analisis proksimat. Batubara jenis ini hampir tak memiliki sifat caking/coking. komposisi abu.

Sifat yang diinginkan pada Batubara Kokas Batubara jenis ini.2. kokas di dalam tanur akan membentuk tumpukan yang cukup tinggi. untuk menentukan nilai HGI (Hardgrove Grindability Index) • Pengukuran nilai kalori. Kokas yang dipakai pada blast furnace (tanur tinggi). dan perhitungan terhadap kandungan klor. slagging. berupa total moisture. komposisi abu. Karena itu.2. dan mampu untuk menjaga kondisi temperatur yang tinggi. dan sebagainya. pyretic sulfur. surface moisture. serta inherent atau residual moisture. Untuk mengetahui nilai dan performa dari sifat-sifat tersebut di atas. dan organic sulfur • Analisis. • Uji ukuran butir • Uji ketergerusan (grindability). berupa total sulfur. sehingga diperlukan kekuatan dan kekerasan yang cukup untuk dapat menahan benturan dan tekanan saat kokas dijatuhkan maupun saat ditumpuk. pada batubara kokas dituntut adanya sifat fluiditas/plastisitas. uji. diperlukan batubara dengan tingkat kereaktifan yang tinggi. dengan jumlah produksi pig iron (besi cor kasar) mencapai berat 2 kali . biasanya dimasukkan ke dalam tungku/tanur dari jarak yang cukup tinggi. fouling. Di dalam tanur.Untuk temperatur leleh abu. Dengan kata lain. 3. makin tinggi adalah semakin baik. sifat caking/agglomerating (lekat menggumpal). umumnya dipakai pada blast furnace (tungku peleburan pada pembuatan pig iron) sebagai bahan pereduksi besi oksida (=kokas). yaitu antara 4500-5245m3. combustibility. dan tak kalah pentingnya adalah nilai kalori yang cukup. erosion. Umumnya. baik berupa gross heating value maupun net heating value • Uji sifat leleh abu (ash fusibility test) • Analisis ultimat • Pengukuran tahanan listrik abu • Analisis proksimat • Pengukuran kandungan abu • Pengukuran kandungan zat terbang (volatile matter) • Penghitungan karbon tetap (fixed carbon) • Penghitungan fuel ratio • Penghitungan hidrogen efektif (available hydrogen) • Pengukuran kandungan belerang. volume tanur tinggi (blast furnace) di Jepang tergolong besar. dilakukan berbagai macam uji dan analisis terhadap batubara boiler: • Analisis kandungan air (moisture). diperlukan aliran udara yang cukup agar reaksi reduksi oleh gas CO dapat berjalan dengan baik. sulfate. Kandungan abunya juga haruslah kecil. Selain itu. dan sifat coking (coking property) yang memadai.

% of Physical Components of Coal • Pengukuran tingkat refleksi. Berbagai macam uji dan analisis yang dilakukan terhadap batubara kokas diantaranya: (catatan: D xxxx menunjukkan nomor standard ASTM) • Analisis petrografi • Analisis maseral. fluid temperature • Uji Roga. Biasanya. sampel disimpan dengan menaruhnya di dalam watch glass (wadah sampel berbentuk seperti kaca arloji)). maka slag ini harus memiliki viskositas yang cukup agar mudah dikeluarkan. maka pada tahun 1994 telah dihapuskan apa yang disebut equilibrium moisture basis. diberlakukan ketentuan berdasarkan JIS (Japan Industrial Standard). berdasarkan D 2639 Gieseler Plastometer. Sejak awal. hemispherical temperature. dengan D 3402 Drum Test or Tumbler Test. Di Jepang. dengan mengamati initial deformation temperature. Karena pada pembakaran abu kokas dan bijih besi akan terbentuk slag yang harus dikeluarkan dari tanur. Pada prinsipnya. Metode Uji Batubara Metode uji dan analisis yang menjadi dasar pengelompokan dan klasifikasi batubara. softening temperature. sedang pada rak di atasnya. yang dahulunya biasa dipakai dalam transaksi perdagangan batubara Jepang. (catatan tentang equilibrium moisture basis: Sampel disimpan pada lingkungan dimana terdapat kesetimbangan dengan air garam jenuh. untuk mendapatkan nilai index Roga • Uji kuat kokas (uji ketahanan terhadap jatuh). range. . berdasarkan D 2798 Microscopical Determination of the Reflectance of Vitrinite • Uji muai krusibel.volume tanur tinggi per hari. air garam jenuh ditaruh di bagian bawah desikator. dilakukan berdasarkan D 2799 Microscopical Determination of vol. metode can-firing) • Uji sifat leleh abu. berdasarkan D 1857 Fusibility of Ash (for reducing atmosphere.3. dimana dilakukan pengukuran terhadap softening temperature (1. maximum fluidity temperature. resolidification temperature. DDPM=dial division per minute • Uji pengkokasan (metode retort. ditetapkan standard-nya oleh masing-masing negara. berdasarkan D 3038 Drop Shatter Test • Uji drum. Dengan alasan ini. berdasarkan D 5515 Dilatometer • Uji fluiditas. berdasarkan D 720 Free Swelling Index • Uji muai. dan lain-lain 3. for oxidizing atmosphere). metode uji dan analisis batubara dilakukan menurut standard yang diakui secara internasional dan disepakati oleh pihak pensuplai dan pihak pengguna. sebenarnya Jepang telah berusaha menitik beratkan standard-nya ke arah penyesuaian dengan standard internasional seperti ISO.0 DDPM).

• JIS M 8816: Metode pengukuran komponen mikro (maseral) dan tingkat refleksi batubara. dan uji Roga. pengaturan metode uji dan analisis batubara ditetapkan sebagai berikut: • JIS M 8801: Metode uji terhadap batubara. sebelum akhirnya diuji dan dianalisis. Tampilan dry basis menunjukkan bahwa hasil uji dan analisis dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. meliputi uji ukuran butir. uji kelelehan abu. uji fluiditas. • JIS M 8817: Metode penentuan bentuk keterdapatan belerang dalam batubara. uji pengkokasan. yaitu sampel ditebar tipis pada suhu ruangan. lalu dikonversikan perhitungannya untuk memenuhi kondisi kering. Untuk mempermudah perbandingan antara satu hasil analisis dengan yang lain. • JIS M 8812: Metode analisis proksimat untuk batubara dan kokas. sehingga terjadi kesetimbangan dengan lingkungan ruangan laboratorium. • JIS M 8813: Metode analisis ultimat untuk batubara dan kokas. uji apung-endap.Berdasarkan standard JIS. uji muai krusibel. maka ditetapkan basis standard dengan persyaratan tertentu untuk setiap analisis maupun uji yang dilakukan. • JIS M 8815: Metode analisis abu batubara dan abu kokas. Adanya tampilan dry & ash free basis menunjukkan bahwa hasil analisis dan uji terhadap sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka seperti di atas. • JIS M 8811: Metode sampling dan pengukuran kandungan air total serta moisture untuk batubara dan kokas. • JIS M 8814: Metode pengukuran nilai kalori untuk batubara dan kokas. . • JIS M 8818: Metode penentuan zat-zat mineral dalam batubara Tampilan Hasil Analisis. Dry & ash free basis merupakan suatu kondisi asumsi dimana batubara sama sekali tidak mengandung air maupun abu. uji ketergerusan (grindability). Basis standard tersebut adalah: • Air dried basis • Dry basis • Dry & ash free basis • Pure coal (dry & mineral matter free) basis Adanya tampilan air dried basis menunjukkan bahwa uji dan analisis dilakukan dengan menggunakan sampel uji yang telah dikeringkan pada udara terbuka. lalu dikonversikan perhitungannya sehingga memenuhi kondisi tanpa abu dan tanpa air. uji kemuaian.

Pure coal basis berarti batubara diasumsikan dalam keadaan murni dan tidak mengandung air serta zat mineral lainnya. Untuk keperluan tersebut. maka wadahnya harus sangat rapat. dibagi. diambil dengan jarak yang konstan pada belt conveyor atau dengan auto sampler. maka pengambilan dilakukan pada tempat yang agak dalam dari permukaan (± 50cm) dan sedapat mungkin dilakukan di banyak titik sampling. Proses pekerjaan ini disebut dengan reduksi sampel. faktor koreksi abu yang umum dipakai adalah 1. maka pengambilan sampel yang representatif (dapat mewakili keseluruhan) merupakan hal yang amat penting. sampel diremuk. kemudian disiapkan untuk menjadi sampel uji dengan kondisi yang tetap dapat mewakili jumlah keseluruhannya. Zat-zat mineral (%) dicari dengan menggunakan salah satu dari 3 metode berikut ini: • Metode penentuan langsung (JIS M 8818) • Metode penggunaan berbagai macam perhitungan • Nilai kandungan abu yang didapat dari hasil analisis proksimat maupun analisis ultimat dikalikan dengan faktor koreksi abu. sampling dilakukan saat perpindahan lot. Sampling Batubara dan Penyiapan Sampel Uji Agar dapat melakukan analisis batubara yang akurat. mineral matter free) 3. pada kantong sampel harus dicantumkan nomor lot. maupun diperkecil jumlahnya. Terlebih untuk sampel yang akan diukur kandungan airnya. Kondisi ini disebut pula dengan nama dry & mineral matter free basis. Sampel yang telah diambil. lalu disimpan ke dalam suatu wadah yang bersih dan tertutup rapat. berupa kantong resin dan sebagainya. terutama pada bagian dalam dimana sampel disimpan. udara bebas ad Dry basis Tanpa kandungan air d Dry. Karena analisis batubara biasanya dilakukan dengan jumlah sampel yang tidak terlalu banyak.08 Tabel Basis Uji & Analisis serta Singkatan yang dipakai Basis Unsur Kandungan Singkatan As received basis Sama seperti saat diterima ar Air dried basis Dikeringkan dg. tempat sampling. ash free basis Tanpa kandungan air dan abu daf Pure coal basis Tanpa kandungan air dan zat mineral lain dmmf (dry. Sampel yang diambil.4. Selain itu. dan terbuat dari bahan yang tidak dapat ditumbuhi jamur. tidak menyerap kelembaban dari luar. maka proses reduksi harus dilakukan dengan . dan informasi penting lainnya. Bila karena suatu hal sehingga pengambilan sampel harus dilakukan di stockyard atau dari batubara yang telah dimuat ke dalam kereta. tanggal sampling. Untuk batubara Jepang. digerus. Pada prinsipnya.

1 > 0.0 inkremen blm.9 mm > 50 > 100 < 9.52 mm > 10 > 20 < 4760 µm >5 > 10 < 2830 µm >2 >4 < 1000 µm > 0.0 minimum >15. terpilih +15 <1000 10 30 45 20000~ 30000 50 150 225 1000~ 3000 15 45 65 30000~ 45000 65 195 290 3000~ 5000 20 60 90 45000~ 70000 80 240 365 5000~ 7000 25 75 110 70000~ 100000 95 285 440 7000~ 10000 30 90 135 >100000 100 300 450 10000~ 20000 40 120 180 < 30 300 500 < 150 11000 15000 Tabel Ukuran Butir dan Standard Reduksi Ukuran butir Massa sampel setelah reduksi (kg) Kandungan abu <20% Kandungan abu > 20% sampel lolos keseluruhan < 19.05 .1 mm > 100 > 200 < 15.1 < 250 µm > 0. tetapi karena error (kesalahan) yang dapat timbul cukup besar. Tabel Ukuran Butir Maksimum dan Besarnya Inkremen (massa rata-rata) Ukuran butir maks (mm) <1 <5 < 10 < 15 < 20 Massa rata-rata Batubara 10 50 100 150 200 Kokas 50 100 150 200 300 ±gram Ukuran butir maks (mm) < 40 < 50 < 75 < 100 < 125 Massa rata-rata Batubara 500 1200 3000 5000 9000 Kokas 1200 3000 5000 9000 11000 ±gram Tabel Jumlah Minimum Inkremen yang harus diambil dari Satu Lot (batubara) Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15. Proses reduksi dilakukan dengan salah satu atau gabungan dari cara-cara berikut ini: • Metode reduksi inkremen (increment reduction method) • Metode reduksi dengan menggunakan Riffle Divider • Metode reduksi dengan menggunakan mesin pereduksi (alat pembagi sampel) • Metode reduksi berdasarkan proporsi masing-masing ukuran butir Metode conical quartering (kerucut bagi empat) dan alternate shovel sebenarnya dapat pula dipakai. terpilih +15 Besar Lot (t) abu (%) jumlah <15.0 minimum >15.0 inkremen blm.benar agar didapatkan hasil analisis yang akurat. lebih baik dihindari saja.05 > 0.

dan sebagainya. inherent moisture didefinisikan sebagai air yang dalam kondisi alami menunjukkan karakteristik lapisan batubara dari suatu ore deposit.surfacemoisture[ad%]) /100 Saat ini. air hujan. Menurut ASTM. kandungan uap air higroskopis pada batubara kerakal dan batubara kerakal ukuran sedang adalah sekitar 2~3%. Secara umum. Jumlah kandungan kedua jenis air di dalam batubara inilah yang disebut dengan kandungan air total (total moisture). dan hanya mencakup air yang menjadi bagian dari ore deposit tersebut. Uap air higroskopis dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut ini: totalmoisture[ar%] = surfacemoisture[ar%] + inherentmoisture[ad%] x (100 .3. maupun BS. bila kandungan air sangat kurang. istilah inherent moisture tidak tercantum di dalam ISO. sehingga bila ternyata nilainya melebihi kontrak yang disepakati. Adanya kandungan air yang berlebihan maupun terlalu sedikit dapat menimbulkan masalah dari segi handling.5. akan menyebabkan batubara lengket dan menempel di berbagai tempat. maka biasanya jumlahnya juga semakin banyak. Dalam transaksi batubara domestik Jepang. Bahkan dapat pula menjadi penyebab penyumbatan pada screen dan berbagai peralatan lainnya. Kandungan air di dalam batubara dapat dibagi menjadi dua jenis. akan timbul masalah dengan beterbangannya debu batubara. air pada proses preparasi batubara. JIS. . air yang dipakai untuk hydraulic mining. Uap air higroskopis adalah kandungan air yang menempel di permukaan batubara. Kebalikannya. Yang pertama adalah inherent moisture atau residual moisture. dan untuk batubara pembangkit listrik adalah kurang dari 7%. hal ini dihitung dari jumlah penurunan berat pra pengeringan (pre-drying loss) pada temperatur < 35ºC ditambah penurunan berat pengeringan panas pada 107±2ºC. Kandungan total moisture merupakan salah satu unsur yang penting dalam transaksi perdagangan batubara. Bila kandungan air berlebihan. Yang kedua adalah surface moisture atau hygroscopic moisture (uap air higroskopis). untuk batubara butir kecil/halus 6~7%. Total Moisture Yang dimaksud dengan kandungan air total (total moisture) adalah keseluruhan jumlah kandungan air berbagai jenis yang terdapat dalam sampel batubara yang diambil. air penyiraman saat penambangan. yaitu air yang terserap dan menempel pada batubara oleh adanya proses sekunder. umumnya nilai toleransi yang berlaku untuk batubara kokas adalah kurang dari 6%. dan umumnya makin halus ukuran butirnya. Pada prinsipnya. maka nilai transaksi akan dikurangi sesuai dengan kelebihan yang terjadi. sehingga air yang menempel di permukaan tidaklah termasuk ke dalam inherent moisture. misalnya dari air tanah. dan untuk batubara sangat halus/serbuk adalah sekitar 15~30%. yaitu air yang terserap ke dalam batubara manakala batubara berada dalam kesetimbangan kelembaban dengan udara bebas.

ditetapkan melalui JIS M 8812. Kandungan Air Tetap (Inherent Moisture) Kandungan air dinyatakan dalam persen massa yang menunjukkan nilai berkurangnya massa/berat dari sampel batubara.6. abu. analisis proksimat lebih merupakan suatu “kesepakatan”.6. dimana semakin tinggi tingkat pembatubaraannya. Kandungan Abu Menurut JIS.6. Jumlah abu yang tertinggal. Analisis Proksimat Standard bagi analisis proksimat batubara. Dengan terus melakukan pemanasan sambil mengontrol agar jumlah sulfatnya berada pada tingkat minimum selama pengabuan.Inherent moisture memiliki hubungan yang erat pula dengan tingkat pembatubaraan. Selain itu. agar pengguna dapat lebih mengetahui karakteristik batubara yang dibelinya. akan dilakukan suatu analisis kuantitatif untuk mendapatkan nilai kandungan air. Alasan ini didasarkan pada kenyataan bahwa saat itu Jepang telah menjadi negara pengimpor batubara terbesar di dunia. dan ditambah adanya penguraian sempurna dari karbonat. maka sejak 1994 equilibrium moisture basis tak lagi digunakan. Sampel batubara yang dipakai adalah sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried). Di saat awal proses pengabuan (insinerasi.2. setelah dikeringkan dengan pemanasan pada 107°C selama 1 jam. 3. lalu dihitung sebagai persen massa dari sampel. sampel dibakar pada temperatur 815±10°C di dalam media udara dengan mengikuti pola peningkatan temperatur yang telah ditetapkan. Pada tahun 1993. dan karbon tetap (fixed carbon).1. Tidak seperti analisis ultimat yang bertujuan untuk mendapatkan nilai “mutlak” dari unsur-unsur yang terkandung dalam batubara. 3. Dengan diterimanya usulan ini. sedangkan sulfat tetap tinggal. Inilah yang kemudian disebut sebagai kandungan abu (%). Pada kondisi di atas. yang telah sejak lama dipakai secara eksklusif di Jepang. pembakaran menjadi abu). sehingga perlu dilakukan upaya untuk lebih meningkatkan tingkat ketelitian dan keakuratan analisis terhadap batubara impor yang dibeli. kandungan abu didefinisikan sebagai berikut. belerang organik dan belerang pirit (pyritic sulfur) terbakar menjadi oksida belerang. sehingga sebagian besar akan menjadi oksida . ada usulan untuk menghapus apa yang disebut equilibrium moisture. maka zat sisa anorganik yang terjadi selama sulfat tidak mengalami penguraian itulah yang disebut kandungan abu. maka kandungan airnya akan semakin berkurang. dan mencapai titik minimum pada C sekitar 90%. Dalam analisis proksimat tersebut. karbonat terurai. Pada analisis sebenarnya. analisis ini juga relatif mudah untuk dilakukan. saat hendak dilakukan revisi terhadap JIS. Mineral lempung (clay minerals) kehilangan air pengkristalan. 3. zat terbang (volatile matter).

logam. jumlah kandungan abunya sedikit. dan sulit untuk diambil melalui proses pemisahan. yang menjadi abu bukanlah mineral inorganik didalam batubara itu sendiri. Di Jepang. silikat. karbonat. Dilihat dari proses kejadiannya. lalu tersedimentasi dan mengalami proses pembatubaraan. dimana akibat adanya retakan dan sebagainya.01  Kandungan Abu (%) .20 per ton untuk kelebihan tiap 1% abu. sehingga dikembangkan proses pemisahan berat jenis seperti pada hydroseparation (jig) atau pada pemisahan media berat (HMS). menyebabkan lumpur dan pasir ikut tercampur masuk (intrusi). jumlahnya sedikit.01. dengan penalti sebesar USD 1. mempunyai hubungan yang erat dengan sifat-sifat batubara itu sendiri. kandungan abunya banyak. adanya kandungan abu 1% akan berpengaruh terhadap perubahan berat jenis sebesar 0. seperti misalnya berat jenis. gipsum. sulfat dan sebagainya. sifat ketahanan api dari abu (ash fusibility). Kandungan Abu Bawaan: Kandungan abu bawaan diperoleh dari abu yang terkandung pada tumbuh-tumbuhan yang menjadi batubara. Pada batubara kilap (bright coal) atau vitrite yang berasal dari proses pembatubaraan zat kayu pada tumbuhan. Atau bisa pula terjadi setelah proses pembatubaraan berlangsung. kandungan abu dan berat jenis juga memiliki korelasi yang sangat erat. sedangkan kandungan asam silikat dan alumina-nya sedikit. ketergerusan (grindability).25 + 0. Di sisi lain. Kandungan abu pada batubara. dan sebagainya. Dengan demikian. Abu ini diduga merupakan abu bawaan (inherent ash) yang banyak mengandung kapur dan mineral alkali (basa). dimana bila kandungan abunya banyak. Karena itu. Selain itu. Kandungan abu dan nilai kalori dari batubara. Abu jenis ini terdistribusi secara tidak merata di dalam batubara. nilai kalori. batubara kusam (dull coal) yang berupa durite (atau durain) dan fusite (atau fusain) berasal dari serpihan kayu. Sifat ini lalu dimanfaatkan. boleh dikatakan memiliki hubungan yang hampir linear. pirit. serbuk bunga. kulit pohon. kandungan abu batubara kokas yang dipakai dalam proses pembuatan besi. Kandungan Abu Serapan: Kandungan abu serapan terjadi akibat adanya intrusi lumpur dan pasir saat tetumbuhan tersedimentasi. Secara umum. dijaga pada angka kurang dari 10%. maka biasanya berat jenisnya juga besar. Rumus pendekatan untuk mencari nilai berat jenis batubara diberikan sebagai berikut: Berat Jenis Batubara = 1. dan banyak mengandung zat-zat seperti batu lanau (shale). kandungan abu pada batubara dapat dibagi menjadi kandungan abu bawaan (inherent ash) dan kandungan serapan. spora dan lain-lain yang bercampur dengan lumpur dan pasir. dimana kandungan asam silikat dan alumina-nya banyak.

Kandungan zat terbang memiliki hubungan yang erat dengan tingkat pembatubaraan. sehingga kadang dipakai pula sebagai acuan (index) dalam klasifikasi batubara. Bila kandungan zat terbang semakin tinggi.3.3. sampel dipanaskan dalam waktu yang cukup singkat. nyala api yang dihasilkan juga bagus (panjang). maka cocok untuk boiler. dan pembakaran rendah NOx mudah dilakukan. sifat pembakarannya pun jelek. sehingga tidak cocok untuk boiler. Hubungan antara zat terbang dan penggunaan batubara secara umum dapat diterangkan sebagai berikut. Akan tetapi. Setelah itu. Untuk batubara bituminus. dan nyala api yang dihasilkan juga kurang bagus (pendek). Karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup rendah. maka sifat penyalaan (ignition) dan pembakaran (combustion)-nya pun baik. sampel 1 gram dipanaskan selama 7 menit pada temperatur 900±20°C. kemudian ditimbang penurunan berat/massa-nya. diperlukan desain tungku pembakaran yang tepat. . lalu sambil diupayakan agar tidak terjadi kontak dengan udara. Setelah itu. maka selain penyalaan dan pembakaran batubara menjadi mudah. Dan karena sifat mampu terbakar habis yang dimiliki cukup tinggi. Hasilnya inilah yang berupa kandungan zat terbang. Nilai kandungannya dinyatakan dengan perhitungan persen berat. dikurangi dengan nilai kandungan air untuk mendapatkan kandungan zat terbang. Selain itu. kemudian nilai tersebut dikurangi nilai kandungan air dari analisa kuantitatif yang dilakukan bersamaan. Pertama-tama. yang dapat menutupi kekurangan pada kondisi di atas. maka batubara menjadi susah untuk dinyalakan. atau zat-zat yang terlepas ke udara akibat proses pemanasan. kehilangan massa akibat pemanasan terhadap sampel dihitung berdasarkan persen massa. pengelompokan berdasarkan kandungan zat terbang dapat dilakukan sebagai berikut: Pengelompokan Batubara Bituminus berdasarkan Kandungan Zat Terbang (%) Klasifikasi menurut ASTM Klasifikasi menurut Asosiasi Kokas low volatile coal 14-22 LV coal 20 kurang medium volatile coal 22-31 MV coal 20-25 high volatile coal 31 lebih M’V coal 25-30 HV coal 30 lebih Bila batubara memiliki kandungan zat terbang yang tinggi. yang terdiri dari unsur-unsur yang mudah menguap (volatile) di dalam batubara itu sendiri. hal ini juga mengandung resiko swabakar (spontaneous combustion) yang tinggi.6. Dalam hal ini. Zat Terbang (Volatile Matter) Sampel dimasukkan ke dalam krusibel bertutup. maka kandungan zat tak terbakar dalam abu menjadi semakin banyak. Bila kandungan zat terbangnya sedikit.

di dalam batubara terkandung oksigen sekitar 10% dan nitrogen 1-3%.6. 3. dan demikian sebaliknya. dalam arti bila kandungan zat terbang naik. bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi. dan terbagi atas 5 buah kandungan unsur. Karena itu.5. ash free basis).Untuk pembakaran batubara sangat halus. oksigen. Berlawanan dengan itu. fuel ratio merupakan salah satu parameter di dalam penentuan klasifikasi ataupun untuk menunjukkan karakteristik khusus batubara. setelah hasilnya dikurangi dengan kandungan abu. Karbon dan Hidrogen .7. hidrogen.4. Fixed Carbon (%) = 100 – {Water (%) + Ash (%) + V. dan dihitung dari persamaan berikut. oksigen. nilainya akan naik secara signifikan sebanding dengan tingkat pembatubaraan yang dialami. nilai fuel ratio untuk masing-masing kelompok batubara diberikan sebagai berikut: Brown coal atau Lignite Kurang dari 1 Batubara Bituminus 1-4 Antrasit Lebih dari 4 3. dan nitrogen dalam batubara sangat berbeda. kandungan hidrogen meliputi kira-kira separuhnya. Analisis Ultimat (analisis unsur) Analisis ultimat terhadap batubara. sedangkan oksigen dan nitrogen hampir tak ada sama sekali. maka hasilnya inilah yang berupa nilai karbon tetap. Untuk mengetahui struktur kimia ataupun karakteristik batubara. ditetapkan dan diatur di dalam standard JIS M 8813. menunjukkan kandungan efektif batubara sebagai bahan bakar. Fuel ratio yang ditunjukkan oleh persamaan berikut ini. 3.M. Bila dibandingkan dengan heavy oil. nitrogen. Untuk heavy oil. karena mudah dinyalakan dan mampu terbakar habis. nilai karbon tetap akan bertambah. hidrogen.1. 3. Karbon Tetap (Fixed Carbon) Kandungan karbon tetap didapatkan dari analisis tak langsung. yaitu (abu) karbon.7. Dari sisa pembakaran. maka nilai karbon tetap akan turun. (%)} Antara kandungan zat terbang dan karbon tetap terdapat korelasi yang saling berlawanan. persentase kandungan karbon. sebaliknya. dan belerang. maka kandungan zat terbang akan semakin turun. idealnya berupa batubara yang memiliki kandungan zat terbang di atas 30% pada kondisi kering dan tanpa abu (dry. Rasio Bahan Bakar (Fuel Ratio) Kandungan zat terbang dan karbon tetap dalam analisis proksimat. analisis ultimat memiliki peranan yang sangat penting.6. Secara umum. Fuel Ratio = Fixed Carbon (%) / Volatile Matter (%) Umumnya.

semua oksigen di dalam batubara dianggap bereaksi dengan hidrogen membentuk air. namun terdapat kecenderungan bahwa kandungan nitrogen cukup tinggi untuk batubara berasap. CO2 maupun H2O yang terjadi. terdapat kandungan nitrogen sekitar 0. 3. Bila tingkat pembatubaraan semakin tinggi.1~0. Nilai ini menjadi maksimum pada kandungan karbon sekitar 85%. akan tetapi dihitung dari persamaan berikut ini: O (%) = 100 – {C (%) + H (%) + S (%) + N (%) + ash (%) 100 / (100-water)} Dengan memperhatikan persamaan di atas. ash free basis). Setelah itu. yang merupakan hidrogen di dalam batubara yang siap dimanfaatkan secara efektif. Oksigen Penentuan kandungan oksigen tidak dilakukan secara langsung. Hidrogen yang tersisa. sebagian nitrogen dalam batubara akan berubah menjadi NOx dan dilepas ke udara. sehingga berpengaruh terhadap lingkungan. dan sedikit untuk batubara antrasit.7. Available hydrogen digunakan dalam perhitungan teoritis mengenai jumlah udara dan nilai kalori pada pembakaran. Pada saat terjadi pembakaran.2. pada zona antrasit. lalu diserap dengan menggunakan pipa absorpsi. Pada saat terjadi pembakaran.7. 3. Sebenarnya tidak terdapat hubungan yang khusus antara kandungan nitrogen di dalam batubara dengan tingkat pembatubaraan.5~2. dan dicari dari persamaan berikut ini: Available Hydrogen (%) = Hydrogen (%) – Oxygen (%) / 8 Available hydrogen memiliki hubungan dengan tingkat pembatubaraan.3. disebut dengan available hydrogen. dan persentase kandungan karbon C% dihitung dalam kondisi kering dan bebas abu (dry. Nitrogen Penentuan kandungan nitrogen dilakukan dengan metode Kjeldahl atau metode semimikro Kjeldahl. lalu dihitung persentase kandungan karbon dan hidrogen.Penentuan kandungan karbon dan hidrogen. oksigen akan semakin berkurang. Karbon merupakan parameter yang penting untuk menunjukkan tingkat pembatubaraan. dan akibatnya available hydrogen akan naik. Rasio/persentase perubahan ini sangat tergantung kepada kondisi persenyawaan dalam batubara dan kondisi pembakarannya itu sendiri. menggunakan sampel sebanyak 0. sehingga available hydrogen juga turun. lalu dibakar. Kedua metode ini.0%. Dari penambahan berat yang terjadi. Di dalam batubara. dapat dilakukan dengan metode Liebig ataupun metode temperatur tinggi Scheffeld. kandungan oksigen maupun hidrogen akan turun.5 gram yang dimasukkan ke dalam pipa pembakaran (combustion pipe). kita bisa mengetahui bahwa kesalahan pengukuran terhadap kandungan berbagai unsur dan abu akan sangat berpengaruh terhadap .

boleh dikatakan bahwa tingkat reliabilitas-nya sebagai hasil analisis adalah rendah. Yang dimaksud dengan belerang sulfat adalah belerang dalam batubara yang membentuk senyawa sulfat.1-2%. Yang dimaksud dengan belerang organik adalah belerang yang berikatan dengan zat batubara. Karena itu. 3. Sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida (hydrochloric acid) encer. menurut standard ISO. kadang dijumpai pula kandungan belerang lebih dari 3%. S (%) = Stotal (%)  100 / [100-water (%)] – Sin ash (%) (dry basis) Yang dimaksud dengan sulfur in ash adalah persentase kandungan belerang di dalam abu hasil analisis abu. lalu gugus sulfat dalam larutan diukur. Yang dimaksud dengan belerang pirit adalah belerang dalam batubara yang terdapat dalam bentuk pirit atau markasit. Belerang Total (Total Sulfur) Belerang total. Di dalam batubara. maka batubara yang memiliki kandungan oksigen cukup banyak biasanya memiliki kecenderungan untuk mempunyai kandungan zat terbang yang banyak pula. Yang dimaksud dengan combustible sulfur adalah nilai yang didapat sebagai hasil pengurangan total sulfur dengan sulfur in ash. kandungan belerang total biasanya antara 0. Atau dapat pula dikatakan sebagai penjumlahan antara nilai belerang inorganik dan belerang organik. . eter.4. merupakan nilai penjumlahan dari belerang dalam abu (sulfur in ash) [dahulu disebut non-combustible sulfur] dan belerang terbakar (combustible sulfur). Setelah itu. Pertama-tama. sampel diekstraksi dengan menggunakan asam klorida encer. dan sebagainya. diekstraksi lagi dengan menggunakan asam nitrat encer. Dari situ. baru dihitung kandungan belerangnya. dimana sampel dibakar menjadi abu dengan kondisi pengujian tertentu. Di dalam standard JIS. karboksil. diukur dalam bentuk belerang inorganik berupa belerang sulfat (sulfate sulfur) dan belerang pirit (pyritic sulfur). namun untuk brand produk tertentu. Di dalam batubara. karbonil. penentuan kandungan belerang dilakukan dengan metode Eschka atau metode pembakaran temperatur tinggi (high-temperature combustion).hasil perhitungan kandungan oksigen. dan nilainya dihitung sebagai hasil pengurangan kandungan belerang sulfat dan belerang pirit terhadap kandungan belerang total. serta belerang organik (organic sulfur). oksigen terdapat dalam bentuk gugus hidroksil. Bentuk ikatan belerang yang terdapat di dalam batubara.7. dan kemudian diukur kandungan besi di dalam larutannya. Karena gugus karbonil dan eter memiliki temperatur penguraian antara 350~500°C.

Hn Yang dimaksud dengan gross calorivic value adalah nilai kalori total. Di dalam nilai tersebut. Yang dimaksud dengan net calorific value adalah nilai kalori murni. Hg • Net Calorific Value. pada pembakaran sebenarnya dengan menggunakan boiler dan sebagainya. KCl. dapat menjadi penyebab berbagai masalah di dalam proses pembuatan besi (misalnya besi menjadi getas dan rapuh). batubara yang digunakan dituntut untuk memiliki kandungan belerang tidak lebih dari 0. Senyawa-senyawa ini. Selain menjadi penyebab korosi temperatur tinggi dan temperatur rendah di dalam boiler. yaitu: • Gross Calorific Value. hampir semua peralatan pembakaran berskala besar telah dilengkapi dengan fasilitas desulfurisasi. Akan tetapi. klor juga berpengaruh atas terjadinya korosi pada peralatan desulfurisasi asap buangan. dan juga fouling oleh natrium dan kalium. uap air ini dilepaskan begitu saja lewat cerobong asap tanpa proses kondensasi. dan hanya ditentukan berdasarkan persamaan berikut: . 3. kandungan belerang dalam batubara akan berubah menjadi gas SO2 dan SO3. Akan tetapi. Nilai kalori ini dibagi menjadi 2. Klor Kandungan klor di dalam batubara.5. pada zona temperatur antara 900~1000°C. yaitu setelah dikurangi dengan nilai kalor laten-nya. dan nilai ini adalah nilai yang diperoleh dari hasil analisis. Nilai Kalori Nilai kalori merupakan panas yang dilepaskan saat unit kuantitas batubara terbakar sempurna. Sekarang ini. terkandung pula nilai kalor laten (= panas tersembunyi) dari uap air yang terbentuk akibat pembakaran kandungan air dan hidrogen dalam batubara.02%. Penalti yang dikenakan terhadap kelebihan kandungan belerang setiap 0.1% adalah USD 0. gas-gas ini juga menjadi penyebab terjadinya korosi terhadap permukaan penghantar panas pada boiler. pada temperatur 1400-1500°C akan berbentuk uap. Kandungan belerang di dalam kokas. Karena itu.01~0. kandungan belerang total pada batubara boiler sebaiknya kurang dari 1%. biasanya berkisar antara 0. Karena itu. senyawa tersebut akan kembali ke bentuk cair dan dalam kondisi sebagai leburan/lelehan.8.6%. dan kebanyakan terdapat sebagai NaCl. 3.60 per ton. Selain menjadi penyebab terjadinya polusi udara.Pada proses pembakaran.7. Nilai ini tidak tergantung kepada hasil pengukuran. dan sebagainya. sehingga pada hakikatnya kalor laten tersebut tidak dapat dimanfaatkan.

yang berarti nilai HGI kecil.93W dimana W adalah berat undersize product (dalam gram) pada ayakan 75µm. Besar kecilnya nilai ketergerusan ini. kebanyakan memiliki nilai HGI skitar 50. sedangkan brown coal atau lignite merupakan batubara yang paling susah digerus. diketahui bahwa caking coal merupakan batubara yang paling mudah digerus. dan W adalah kandungan air (kg). Dengan kata lain. seperti . Secara umum. Undersize product (hasil lolos ayakan) yang diperoleh lalu ditimbang. Hubungan antara ketergerusan dengan tingkat pembatubaraan: Nilai maksimum HGI untuk batubara Jepang. Setelah itu.Hn = Hg – 600 (9H + W) [kcal/kg] Di sini. berarti semakin sulit penggerusannya. bila nilai HGI semakin rendah. Temperatur Leleh Abu Saat batubara dibakar. maka diperlukan daya yang lebih besar bagi mesin penggerus. yaitu antara 1190~ 590µm. maka abu dan kandungan inorganik lain akan meleleh. Batubara yang saat ini dipakai di Jepang. banyak yang memiliki nilai Hg antara 6000-7000 kcal/kg. Karena itu. nilai maksimumnya didapat pada kandungan karbon sekitar 90%. Batubara boiler yang biasa dipakai saat ini. Untuk batubara yang dipakai pada pembangkit listrik (steam coal). Setelah diputar sebanyak 60 kali. dan begitu pula sebaliknya. Adanya klinker ini akan menyebabkan berbagai masalah. Untuk batubara bituminus luar negeri (impor dari luar Jepang). Tentu saja hal ini tergantung pula kepada struktur batubara maupun banyak-sedikit kandungan abunya. dan disubstitusikan ke persamaan berikut: HGI = 13 + 6. sampel digerus dan diayak hingga ukuran tertentu.10. Semakin kecil nilai HGI. diperoleh pada batubara dengan kandungan karbon 86% (daf basis). Bila batubara terlalu keras. maka akan menurunkan performa dari mesin penggerus (mill). Pertama-tama. dinyatakan dengan suatu indeks yang disebut Hardgrove Grindability Index atau HGI. Lelehan ini lalu akan menempel dan mengeras di permukaan penghantar panas pada tungku membentuk klinker. HGI umumnya dinyatakan dalam rentang bilangan antara 30~120. 3. lalu diayak dengan ayakan 75µm (200 mesh). 3. batubara digerus terlebih dahulu menjadi partikel halus sebelum dimasukkan ke dalam boiler. 50g sampel dimasukkan ke dalam alat uji ketergerusan Hardgrove bersama dengan 8 buah bola. para pengguna (user) banyak yang menetapkan nilai HGI di atas 45 untuk batubara yang mereka beli. H adalah kandungan hidrogen pada kondisi equilibrium moisture (kg).9 Ketergerusan (Grindability) Ketergerusan merupakan sifat mudah-sulitnya batubara untuk diremuk atau digerus.

yang dinyatakan dengan B/A. juga ditentukan oleh suasana gas (sifat oksidasi atau reduksi). selain dipengaruhi oleh komposisi abu. Titik leleh abu. lalu dibentuk menjadi piramida segitiga (limas segitiga).penurunan daya hantar panas maupun daya ventilasi. perbedaan titik leleh ini dapat mencapai 50~100°C. Umumnya. maka titik lelehnya akan tinggi.1% . maka klinker akan mudah terbentuk. Komposisi Abu Komposisi abu batubara berbeda-beda tergantung kepada jenis batubaranya. Temperatur dimana piramida segitiga mulai mengalami perubahan bentuk dinamakan titik pelunakan (softening point). Umumnya. Batubara yang telah terbakar habis menjadi abu. Bila di dalam kandungan abu terdapat unsur-unsur bersifat asam seperti asam silikat (SiO 2) dan alumina (Al2O3). komposisi abu batubara Jepang terdiri dari unsur-unsur sebagai berikut: • SiO2: 40~60% • Al2O3: 15~35% • TiO2: 1~2% • Fe2O3: 5~25% • CaO: 1~15% • MgO: 0.11. maka titik lelehnya rendah. 3. Rasio B/A = (Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O) / (SiO2+Al2O3+TiO2) Selain itu. lalu temperatur tungku dinaikkan. dan sebagainya. Titik leleh abu batubara. Bentuk piramida segitiga ini lalu dimasukkan ke dalam tungku listrik (electric furnace). dan idealnya bernilai 1300°C ke atas. H2. K2O) dan sebagainya. Perubahan terhadap bentuk piramida segitiga akibat kenaikan temperatur lalu diamati dan dicatat. dinamakan titik leleh (melting point). Namun bila banyak mengandung unsur-unsur basa seperti oksida besi (Fe2O3). Biasanya. Untuk batubara Jepang. Bila titik lelehnya rendah. dinamakan titik alir. dilakukan sebagai berikut. umumnya berada pada kisaran 1000~1500°C. kapur (CaO). maka terdapat kecenderungan bahwa titik lelehnya akan rendah. Secara umum. oksida basa (Na2O. Titik leleh abu mempunyai hubungan yang erat dengan pembentukan klinker. Temperatur saat menjadi bentuk setengah bola. komposisinya tak jauh berbeda dengan mineral lempung (clay minerals). nilainya berkisar antara 1000~1500°C. lalu digerus hingga berukuran lebih kecil dari 200 mesh. magnesia (MgO). dengan kandungan utama berupa silika dan alumina.01~0. Pengukuran titik leleh abu. memiliki nilai mendekati 1. titik leleh dalam suasana gas reduksi seperti CO. bila nilai perbandingan antara keduanya. Ketika temperatur terus dinaikkan sehingga akhirnya abu meleleh mengalir. akan menjadi lebih rendah bila dibandingkan dengan suasana asam.

dan S dilakukan dengan metode gravimetri dan volumetri. dinamakan maseral (maceral).18.4. bila dilihat dengan mikroskop akan terlihat tersusun dari struktur yang lebih halus lagi. Fe.5.7. 63. dan V dilakukan dengan metode absorpsiometri.8.5. 300. makin banyak yang menggunakan peralatan fluoresensi sinar X (fluorescent X-ray device) untuk melakukan analisis secara sekaligus.5. 9. 11. 4. 13.1. lalu diayak dengan menggunakan ayakan yang telah ditentukan. 22. dipakai jumlah keseluruhan dari gross sample.7. dimana akhirannya menyandang nama [nit] (nite). 20µm. Sebagai referensi. telah ditetapkan di dalam standard JIS M 8801. lalu dituliskan persentase berat masing-masing terhadap keseluruhan sampel. 53. 106. analisis terhadap Ni. electric dust collection. Untuk ayakan plat/lempeng. Struktur yang dengan mata telanjang tampak merata dan sama sekalipun.35. butiran yang tertinggal di atas masing-masing ayakan ditambah dengan yang lolos ayakan terkecil ditimbang satu persatu. 8.2. 212. Catatan: Bila dilakukan proses pemisahan berat jenis. Analisis komposisi abu seperti yang disebutkan di atas. Maseral yang di . 1. Ca. 75. 45. Struktur batubara yang tampak dengan mata telanjang semacam ini. 1mm. 32. 5. 2. fouling. Sampel ini dikeringkan. 4. 850µm. 710. Setelah itu. 355. Mg. Ti. 37. 4. 19.6. 53. sedangkan Na dan K dilakukan dengan analisis nyala (flame analysis) dan metode absorpsiometri atom (atomic absorptiometry). akan terdapat bagianbagian yang mengkilap dengan struktur berbentuk garis-garis (belang) yang berlapis-lapis. 31. Ukuran ayakan untuk ayakan jala-jala (net): 125mm. 125. biasanya kandungan zat bersifat basa dalam abu produk yang lebih ringan akan meningkat. 25.2. 425. 26.Analisis kimia terhadap Si. Maseral dibagi menjadi 11 jenis. 45. Al. 90. 250. 180. sedangkan untuk P dilakukan dengan metode absorpsiometri dan volumetri. 150. Di antara ukuran ayakan yang telah ditetapkan dalam JIS Z 8801. 500. 3. 38. Namun sekarang ini. merupakan faktor penting dalam memprediksi slagging. 1. penentuan ayakan yang akan dipakai diserahkan kepada pihak yang berkepentingan. dibagi menjadi 2 dengan sebutan batubara kilap (bright coal) dan batubara kusam (dull coal). ditetapkan secara terpisah. dan denitrification catalyst degradation.5. 63. high-temperature corrosion. Ukuran Butir Metode pengukurannya. 600.12. 75. 2. 16. 90.75. Komponen struktur yang halus tersebut.4. Untuk sampel batubaranya. 106. 1. 6.36. Analisis Petrografi Bila kita perhatikan permukaan batubara dengan lebih seksama. 3. 2. Uji dan Analisis terhadap Batubara Kokas 4.

1. d.3~0. dengan persyaratan dan kondisi sebagai berikut. kira-kira 10g b. c. kemudian dipasang di bawah mikroskop. Collinite.5mm (arah tegak lurus): 0. . Sampel: 850-74µm.55S)}/1. Cutinite.08A+0. Pengukuran RasioPantulan Dengan mikroskop yang sama seperti yang digunakan pada analisis struktur (analisis petrografi). Kemudian dengan mesin pembuat briket. dan lain-lain Inertinite: Micrinite. Persyaratan dan Kondisi Pencacahan: Mikroskop: dilengkapi alat penerangan pemantul cahaya (illuminator) Pembesaran: 200 kali atau lebih oil immersion (gliserin) Jarak pergeseran sampel (arah horisontal): 0.8] f.bawah mikroskop menunjukkan karakteristik yang sama. Pembuatan Briket: Sampel yang telah digerus diambil sebanyak 2g dan dicampur dengan resin poliester. dan cahaya dilewatkan filter polarisasi terlebih dahulu sebelum menerangi sampel. Metode analisis maseral: a. dipasang alat pengukur pantulan tipe tabung fotoelektrik.2. dan lain-lain Exinite: Sporinite.35 + (1.55S)/2. Kandungan (vol%) = [(cacah tiap maseral) / (jumlah cacah semua maseral)] x 100 4. Pengukuran: Sampel yang telah digosok lalu dinaikkan ke atas dudukan obyek (sample holder) yang bisa digeser ke 4 penjuru.08A+0. Permukaan sampel kemudian digosok/diampelas. lalu dilihat di bawah mikroskop.55S)/2. Rasio Pantulan Rata-rata 4.2. Perhitungan: Persentase kandungan masing-masing maseral dihitung dengan persamaan berikut. Fusinite. dudukan sampel digeser untuk melihat maseral di dalam partikel batubara. Komponen Analisis: Vitrinite: Telinite. Sambil menekan tombol counter.8} / [{100 – (1.5~1mm Titik pengukuran: 500 titik lebih e. Dudukan tersebut lalu dihubungkan ke alat pencacah (point count). Pengukuran/pencacahan dilakukan terhadap keseluruhan permukaan sampel. digolongkan lagi menjadi 3 kelompok maseral (maceral group). dan lain-lain Mineral matter (mm) dicari dengan persamaan berikut: mm = 100{(1. Point counter berfungsi untuk mencacah jumlah maseral tanpa harus melepaskan pengamatan dari mikroskop.08A+0. dibuat briket yang memiliki luas permukaan poles/gosok (polishing area) 400mm2 atau lebih.

setelah melakukan pengukuran terhadap kira-kira 25 titik. lalu fokusnya diatur.Pantulan cahaya dari permukaan filter. Setelah stabil. Tingkat pantulan dihitung dari persamaan berikut. Rasio pantulan (reflectance) ditentukan dengan membandingkannya terhadap material standard (kaca standard). tunggu sampai jarum pada alat pencatat menjadi stabil. sampel batubara diganti lagi dengan kaca standard. R0 (%) = rasio pantulan kaca standard (RS)  (VA rata-rata)/(VS1-S2 rata-rata) . setelah melewati filter akan berupa cahaya monokrom (umumnya dengan panjang gelombang λ = 546±5nm). catat nilai saat itu (VS1). Pengukuran biasanya dilakukan dalam kondisi tercelup minyak (oil immersion). catat intensitas cahaya pantulan (VA) dari masing-masing vitrinite di permukaan gosok briket. Kaca standard diletakkan di bawah mikroskop. Setelah listrik untuk masing-masing peralatan dinyalakan. Catat nilai VS2 saat itu. ganti kaca standard dengan sampel batubara. Dengan cara ini. Setelah itu. Yang perlu diingat adalah bahwa diameter bidang pengamatan saat melakukan pengukuran diatur mewakili jarak 20µm. Dengan metode pencacahan. Setelah diarahkan ke tabung fotoelektrik. tegangan listrik yang terjadi lalu dibaca dari alat pencatat.

Tampilan Hasil Analisis Hasil analisis maseral maupun pengukuran rasio pantulan dilaporkan dengan mengisi tabel seperti yang tercantum di bawah ini.Fus Micrinoids Fusinoids Min. Matter Sclerotinits Weathered Total Inerts Mean Refl Strength Index Comp.2. Tabel Analisis Maseral Brand Reactive Entities Vitrinoid Types Type 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Vitrinoids 1/3S.2. Index Calcul.Fus Resiboids Exinnoids Total Reactives 2/3S. Bal. Strength % Inert Entities .4.

Dalam klasifikasi batubara internasional.5 caking kuat 6 – 4. dan setelah 2 menit 30 detik temperatur mencapai 820±5°C. Setelah dingin. sifat caking merupakan suatu parameter yang dipakai dalam metode klasifikasi batubara internasional. dan dijadikan indeks Button. Pertama-tama. semakin kuat sifat caking yang dimiliki. Setelah itu. coke button yang terbentuk lalu dibandingkan dengan profil standard. Dengan menggunakan alat (wadah).2. crucible swelling number (CSN). Seperti diketahui. Metode ini termasuk mudah. berbentuk tongkat sepanjang 60 mm dengan 1/50 bagian berupa taper). metode ini dipakai untuk menentukan sifat pengkokasan.4.5 caking lemah 2–1 tidak bersifat caking 4. Uji Muai 4. Setelah diangin-anginkan dan kering. sampel yang telah dikeringkan di udara terbuka (air dried) diambil seberat 1g. kemudian diamati. sehingga dalam 1 menit 30 detik temperatur mencapai 800±10°C. Profil standard merupakan angka dari 1 sampai 9.3.5 caking sedang 4 – 2. dengan inkremen (kenaikan) sebesar 1/2. sampel dibentuk sesuai ukuran yang ditetapkan (diameter minimum 6mm. Perubahan bentuk yang terjadi akibat pemanasan ini.150 mm diambil sebanyak 10 gram. standard yang hampir sama juga diberlakukan. Krusibel bersama sampel kemudian dipanaskan dengan gas atau tungku listrik. Kondisi penyusutan dan pemuaian . Penentuan tingkat caking berdasarkan button index adalah sebagai berikut: 9 – 6. sampel yang telah digerus hingga berukuran kurang dari 0. Di dalam ISO maupun ASTM. Semakin tinggi angkanya.3. lalu dicampur air sebanyak 1 ml. retort dimasukkan ke dalam tungku. di Jepang digunakan apa yang disebut Button Number (BN). dan merupakan satu hal penting dalam menyatakan sifat caking suatu batubara. padatan serbuk batubara tersebut dimasukkan ke dalam tungku dan dipanaskan. lalu dimasukkan ke dalam krusibel. Metode Uji Muai – metode Button Sebagai salah satu metode untuk menilai sifat caking batubara secara mudah.1. lalu dipadatkan dengan memberikan tekanan. dan setelah mencapai 300°C. atau crucible button index (CBI). Di atas sampel diletakkan piston langsing-panjang (berat 150 gram) yang memiliki pen di bagian ujungnya. Metode pengukuran dilakukan melalui prosedur sebagai berikut. serbuk batubara dimasukkan ke dalam suatu wadah dengan bentuk tertentu. Temperatur tungku listrik dinaikkan dengan kecepatan 3°C/menit.3. Button number disebut juga dengan free swelling index (FSI). Uji Muai – metode Dilatometer Pada metode ini. lalu dipadatkan.

Bila temperatur pemanasan terus naik.sampel secara otomatis dicatat oleh alat pencatat berdasarkan gerakan naik-turun piston. sampel digerus hingga berukuran di bawah 425µm. batubara kokas akan meleleh mengeluarkan gas dan tar. Setelah itu. digunakan istilah fluiditas. T3 (°C) • Rasio susut maksimum (maximum contraction). sehingga kekuatan kokas menurun. 4. sampel dipadatkan dengan cara meletakkan pemberat 10 kg di atasnya dan ditekan selama 15 menit. 4. Untuk mengetahui tingkat fluiditas batubara. berbeda untuk tiap-tiap batubara. di Jepang biasanya digunakan uji Gieseler Plastometer. . yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. maka pada temperatur sekitar 400°C akan mulai melunak. kemudian ke atasnya dijatuhkan pemberat 1 kg dari ketinggian 11. Hasil pengukuran akan menampilkan data sebagai berikut: • Temperatur pelunakan (softening temperature) [°C]. a (%) • Rasio muai maksimum (maximum dilatation). Untuk menerangkan keadaan seperti di atas.4. • Temperatur pelunakan (softening temperature). • Temperatur fluiditas maksimum (maximum fluidity temperature) [°C]. dan tiap 1 menit penunjukan temperatur serta jarum dial gauge dibaca. Pemanasan sampel dilakukan dengan kecepatan 3±0. a+b (%) Rasio muai total sebanyak 50~200% dianggap standard. Pada uji Gieseler plastometer. maka lelehan plastis tadi akan kembali mengeras membentuk kokas. pemadatan dapat dilakukan dengan memberikan pemberat statis seberat 9 kg. Karakteristik pelunakan dan pelelehan hingga menjadi bentuk yang plastis. Kemudian. Sebagai alternatif. b (%) • Rasio muai total (total dilatation). lalu dipasang pada sebuah dudukan. Bila temperatur naik menjadi sekitar 500°C. maka akan menyebabkan retakan (crack). Pengukuran dilakukan sampai jarum penunjuk berhenti berputar.4 cm sebanyak 3 kali. yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu.0 DDPM (dial division per minute). yaitu temperatur saat jarum penunjuk mencapai 1. dan bersamaan dengan itu. Bila terlalu tinggi. ASTM juga memakai uji tersebut. lalu dikeringkan di udara terbuka.1°C/menit. T1 (°C) • Temperatur susut maksimum (maximum contraction temperature). dilakukan pencatatan terhadap temperatur. T2 (°C) • Temperatur muai maksimum (maximum dilatation temperature). Sampel kemudian dipasang di dalam metal bath. Uji Fluiditas Bila batubara kokas (caking coal) dipanaskan.5g sampel dimasukkan ke dalam krusibel dengan menggunakan batang pengaduk. Angka minus berarti tidak bagus sama sekali.

dan Australian weak-caking coal menunjukkan fluiditas yang rendah. 4. 4. Australian strong-caking coal.5.5 kg dicampur air sebanyak 180 ml (12%). yaitu saat jarum penunjuk berhenti. Melewati angka tersebut. diatur tentang metode karbonisasi sampel seberat 1. dan semua bongkahan berukuran 15 mm atau lebih digunakan sebagai sampel untuk uji kekuatan. yaitu selisih antara temperatur pelunakan dan temperatur resolidifikasi. lalu kokas yang terbentuk diuji kekuatannya untuk melihat sifat pengkokasan yang terjadi. dan Poland coal termasuk batubara yang memiliki fluiditas cukup baik. aliran listrik dimatikan.5. fluiditas kembali turun secara drastis. Secara umum. yaitu tingkat fluiditas saat jarum penunjuk mencapai angka maksimum. Retort kemudian dikeluarkan dan didinginkan pada suhu kamar. Fluiditas batubara kokas dalam negeri (Jepang): Tingkat fluiditas yang tinggi serta rentang fluiditas yang lebar terutama ditunjukkan oleh batubara Mike.5 kg. Setelah temperatur yang ditentukan tercapai. sampel sebanyak 1. maka fluiditasnya juga semakin baik. Metode Pembakaran Kaleng (Can-Firing) . Metode Small-Retort Sampel dalam jumlah yang cukup banyak dikarbonisasi. Kailan coal.5 kg. Setelah 2 jam. • Fluiditas maksimum (maximum fluidity) DDPM. Pertama-tama. Canadian coal.5. bila kandungan zat terbang (volatile matter)-nya tinggi. berarti fluiditasnya jelek. kemudian diaduk sampai merata. dan digunakan sebagai indeks kekuatan retort-kecil (Small-Retort Strength Index). Proses pemanasan berlangsung selama 2 jam pada temperatur 700±10°C. diperoleh fluiditas yang paling baik. Setelah itu. • Rentang fluiditas (fluidity range) [°C]. Diatasnya kemudian diletakkan papan asbes setebal 3~4 mm. maka dikatakan bahwa fluiditasnya bagus. sampel dimasukkan ke dalam retort dan permukaannya diratakan. Uji Kuat Kokas 4. dan ditindih lagi dengan pemberat 5±0. Bila nilai fluiditas maksimumnya tinggi.1.• Temperatur pengerasan kembali (resolidification temperature) [°C]. Setelah itu. Pada kandungan zat terbang sekitar 40%. sedangkan M American coal. Pada standard JIS. Di bawahnya. kokas dikeluarkan. Fluiditas batubara impor: L American coal. dan bila nilai fluiditas maksimumnya rendah.2. Selain itu. tegangan dinaikkan hingga temperatur mencapai 1050±10°C dalam waktu 90~100 menit. Retort kemudian dimasukkan ke dalam tungku listrik yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu. Australian medium-volatile coal. terdapat batubara Sorachi yang memiliki tingkat fluiditas yang lebih rendah serta rentang yang lebih sempit. batubara Yubari serta Nishi Kyushu juga termasuk bagus. Hasil 3 kali pengujian lalu dirata-rata hingga satu angka desimal.

Dalam proses itu. kaleng tidak terguling. sedangkan . Boiler merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menyerap kalor pembakaran dan mengubah air menjadi uap air yang memiliki temperatur dan tekanan yang tinggi. Sampel yang telah diperkecil ukurannya tersebut lalu diaduk merata. Untuk uji kualitas yang lain. Setelah proses karbonisasi selesai. Uji kekuatan dilakukan dengan mengacu pada standard JIS K 2151 poin 5 (uji jatuh/ drop shatter test) atau poin 6 (uji putar-jatuh/ tumbler test). dan direduksi hingga menjadi kurang lebih 41 kg (berat kering). Tingkat Pembakaran (Combustibility) Bila batubara dimasukkan ke dalam tungku bertemperatur tinggi.Pada metode ini.1. lalu diaduk merata. 5.1. batubara sampel dimasukkan ke dalam kaleng (can) minyak dan sebagainya. Prosedur yang dilakukan adalah sebagai berikut. pelaporan hasil dan sebagainya dilakukan berdasarkan standard JIS yang telah ditentukan. maka batubara akan menyala dan terbakar. Karena itu.5m ke arah dalam di dasar tungku). Kokas dari dalam kaleng tersebut. Di permukaan samping kaleng. Dari dalam tumpukan kokas yang terjadi. Setelah itu sampel dibagi menjadi 3 bagian. dan kokas yang ada di dalamnya dikeluarkan. Pertama-tama. lalu dikarbonisasi di dalam tungku (furnace) bersamaan dengan kegiatan operasi sehari-hari. kaleng diambil lalu dibuka. Kokas sampel tersebut lalu diuji untuk melihat sifat pengkokasannya. Kemudian sampel dicampur air secukupnya sehingga kandungan air totalnya menjadi sekitar 10%. Kaleng lalu dijatuhkan 1 kali dari ketinggian 300 mm. kaleng dimasukkan dengan mesin pendorong kira-kira 1. (pada tungku pengkokasan. Untuk uji kekuatan. dan masing-masing dimasukkan secara hati-hati ke dalam kaleng isi 18 liter. kaleng diikat dengan kawat agar nanti pada saat mengeluarkan dari tempat pembakaran. dan api sudah mati. Persentase batubara yang dapat terbakar di dalam tungku disebut dengan rasio dapat-terbakar (combustible ratio). Kualitas dan Pemanfaatan Batubara 5. kokas dikeluarkan. dibuat lubang secukupnya agar gas yang nanti terbentuk dapat lewat dengan mudah. Kokas sampel yang terjadi dianggap sebagaimana layaknya kokas yang dihasilkan bersama-sama dari tungku. kemudian ditutup. Selain itu. nilai rata-rata diambil hingga 1 angka desimal dan dinyatakan sebagai indeks kekuatan kokas pada can-firing. batubara di dalam tungku idealnya harus dapat terbakar habis. lalu dipakai sebagai sampel untuk uji kekuatan dan uji kualitas lainnya. 3 buah kaleng sampel dimasukkan berjajar terlebih dahulu ke bagian dasar tungku yang memiliki temperatur merata.1. Proses Pemanfaatan Batubara dan Pokok-pokok Penilaian Kualitas 5. lalu diambil nilai rata-rata. Pengujian dilakukan sekurang-kurangnya 2 kali. ambil gross sample sebanyak 100 kg atau lebih. akan dilepaskan kalor pembakaran. lalu diremuk hingga ukuran 10 mm atau kurang. Sebelum menambahkan batubara ke dalam tungku karbonisasi.

persentase yang tertinggal disebut rasio tak-terbakar (incombustible ratio). besar kemungkinan akan tersandung oleh peraturan yang mengatur konsentrasi pelepasan debu maksimum. Akan tetapi.1. faktor kualitas batubara tetap ikut menentukan. maka harus diupayakan agar abu yang melekat hanya sedikit. 5. dan berpengaruh sangat besar terhadap kualitas batubara. Gas-gas ini akan terlepas keluar dari dalam tungku pembakaran ke udara bebas. Karena itu. Dengan adanya hal ini.2 Faktor Dampak Lingkungan Di dalam batubara. dan sebagai upaya untuk memenuhi aturan hukum.4. tergantung kepada kondisinya (=di Jepang). Karena itu. dan panas yang dihasilkan tungku dapat diserap secara efektif. maka abu akan meleleh di dalam tungku dan melekat di daerah sekitar burner atau pada pipa penghantar panas yang sebenarnya berfungsi untuk menyerap panas di dalam tungku. jumlah pelepasan yang diperbolehkan diatur dalam peraturan perundangan yang berskala nasional. pasti tak akan bisa menekan/menghilangkan semua polutan. SOx. Selain itu. Adanya lekatan abu. atau bahkan pedesaan. serta zat tak terbakar lain dengan kandungan utama berupa karbon. Zat yang tak terbakar umumnya berupa kandungan abu dalam batubara. sebagian besar boiler dilengkapi dengan alat pengolah gas buangan untuk menangani NOx. temperatur leleh abu berkisar antara 1100~1500°C. 5. kota. Karena itu. Agar pengoperasian tungku dapat dilakukan dengan stabil. terdapat kandungan nitrogen dan belerang yang akan teroksidasi menjadi oksida nitrogen (NOx) dan belerang dioksida (SO2) akibat proses pembakaran.1. seberapa pun bagusnya alat pengolah gas buangan yang ada. dan dianggap sebagai penyebab terjadinya kabut-asap fotokimia (photocemical smog) dan hujan asam (acid rain). Karena itu. temperatur gas pembakaran dapat mencapai 1600°C. terdiri dari mineral-mineral dengan unsur utama berupa silika atau aluminium. tentu akan mengganggu kestabilan pengoperasian peralatan. Bila dipanaskan dalam temperatur tinggi. abu ini akan meleleh. bila batubara yang digunakan memiliki titik leleh abu yang rendah. abu maupun kandungan tak terbakar berupa debu arang yang dilepas dari tungku juga diatur dengan cara yang sama. Pengumpulan Debu secara Elektrik Bila abu dengan kandungan zat tak-terbakar dilepaskan dari tungku begitu saja.3. Bagian tak terbakar dalam kandungan abu disebut dengan incombustible ash. Fenomena ini disebut juga dengan slagging.1. Biasanya. perfektur. dan debu arang yang timbul. 5. Pelekatan Abu Abu di dalam batubara. Untuk tungku yang menggunakan serbuk halus batubara sebagai bahan bakarnya. debu-arang yang timbul harus diambil terlebih dahulu sebelum .

Karena itu. komposisi abu. Bila kandungan air ikat sedikit. karena pemanfaatan abu juga bergantung kepada ukuran butir abu. bila kandungan air ikat ini sangat besar. Pada sistem electric dust-collector. atau material konstruksi sipil. abu yang timbul sebagai akibat proses pemanfaatan batubara ditangani dengan cara ditimbun atau dimanfaatkan kembali secara efektif sebagai bahan baku semen. terdapat peraturan menyangkut nilai batas kandungan logam mikro seperti timbal. dan Electric Dust-Collector yang bekerja dengan memberikan muatan listrik kepada partikel abu. Karena itu. krom 6+ dan sebagainya. dan semakin kecil ukuran butirnya akan semakin mudah menyebabkan penyumbatan. debu (partikel halus) batubara akan beterbangan. Secara umum.dilepaskan. dan jumlah kandungan zat tak-terbakar dari abu. terutama diakibatkan oleh kandungan air ikat (moisture) dan ukuran butir. maka kandungan abu di dalam batubara merupakan faktor penting yang menentukan besar-kecilnya biaya operasi.5. Permasalahan handling berupa penyumbatan yang sering dihadapi di coal bunker. walaupun dalam kontrak jual beli dicantumkan nilai kandungan air. Sebaliknya. sehingga hal-hal tersebut menjadi pokok penilaian yang penting.1. biasanya orang akan lebih suka kandungan air yang lebih besar daripada yang kurang. peralatan pengambil debu dapat dibagi menjadi Bag Filter yang menggunakan kain penyaring (filter cloth). biasanya bernilai 50 mm atau kurang. Untuk menimbun abu. Adakalanya kelebihan kandungan air ini diatur dan disesuaikan sedemikian rupa melalui perhitungan.6. . air raksa (merkuri). coal feeder dan sebagainya. kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik sangat menentukan efisiensi pengumpulan debu. kemudahan pengumpulan abu untuk tiap batubara akan berbeda. material bangunan. Secara umum. hal tersebut juga akan mengakibatkan penurunan performa dari mesin penggerus (mill). ditentukan oleh perbandingan senyawa yang ada di dalam abu. Kemampuan partikel untuk menerima muatan listrik. maka faktor kualitas batubara kembali menjadi sangat penting. Selain itu. 5.1. 5. dengan kandungan butir halus di pelabuhan bongkar tak lebih dari 30%. Penanganan Abu Di Jepang. Selain itu. Karena biaya yang dikeluarkan untuk menangani abu juga tidak sedikit. dengan tujuan untuk menghindari hamburan debu batubara. justru akan menyebabkan terjadinya aliran atau bahkan semburan. agar tidak menyalahi peraturan yang berlaku. kandungan air ikat adalah sekitar 7-10%. Handling Ukuran butir maksimum untuk batubara boiler yang dipakai pada pembangkit listrik di Jepang.

masih tergantung pula kepada proses pembakaran yang digunakan. temperatur gas dapat mencapai 1600°C. diambil dengan electric dust collector. lalu kandungan S (belerang) diambil dalam bentuk senyawa CaSO4.Ukuran butir maksimum untuk batubara kokas adalah 50 mm (2 inch) atau 38 mm (1. Panas yang terjadi akibat proses pembakaran lalu diserap melalui pipa air (pipa pendingin) dan juga bagian penghantar panas konveksi dari pipa penghantar panas yang dipasang di aliran belakang. yaitu: boiler pembakaran batubara halus (pulverized fuel burning boiler). Proses desulfurisasi dilakukan dengan memasukkan batu kapur ke dalam tungku. 5. Untuk NOx. batu kapur (limestone). boiler pembakaran batubara halus adalah yang paling banyak dipakai. Akibat adanya temperatur yang tinggi di dalam tungku. Untuk debu-arang. boiler untuk pembakaran dapat dibagi menjadi 3 tipe. dan boiler pembakaran Stoker. 5. Keunikan utama dari sistem pembakaran ini adalah terjadinya proses desulfurisasi di dalam tungku. Setelah itu.2. batubara halus bersama dengan udara dimasukkan ke dalam tungku melalui burner.2. biasanya batubara digerus kasar berukuran kurang dari 10mm terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam tungku. terbentuk lapisan (bed) yang tersusun dari pasir. Selama tidak ada masalah dari segi handling.1. Fluidized Bed Firing Pada pembakaran fluidized bed. Setelah itu. batubara terlebih dahulu digerus dengan mill hingga berukuran kurang dari 200µm. Pulverized Coal Firing Pada boiler pembakaran batubara halus. Ke dalam lapisan ini batubara bersama udara pembakaran dikirim masuk dan dibakar. dan sebagainya. 5. Panas pembakaran lalu diserap oleh pipa penghantar panas atau oleh bagian penghantar panas konveksi yang dipasang di dalam bed. NOx dan SOx diproses melalui fasilitas penanganan asap buangan yang ada di aliran belakang. Temperatur yang paling sesuai bagi terjadinya . persentase kandungan butir halus biasanya tidak diatur secara ketat. Berikut ini akan dijelaskan sedikit tentang proses yang berlangsung pada tipe pembakaran batubara halus (pulverized coal firing) dan tipe pembakaran unggun terfluida (fluidized bed firing). Dalam kondisi seperti itu.2. Di dalam tungku. Dari ketiga tipe di atas. Di Jepang. maka partikel akan panas dan menyala sambil terbang bersama aliran udara ke arah aliran belakang. Proses Pemanfaatan Besar-kecilnya faktor-faktor yang telah disebutkan di atas.2. seperti tingkat pembakaran (combustibility). melekatnya abu dan lain-lain. masalah lingkungan. jumlah yang dihasilkan di dalam tungku dapat dikurangi dengan cara pembakaran 2 tingkat (two-step firing). abu.5 inch). boiler unggun terfluida (fluidized bed boiler).

serta peraturan-peraturan baru mengenai unsur logam mikro berbahaya (hazardous trace metals) dan lain-lain. Rancangan peraturan baru yang lebih ketat tersebut. maka penilaian dan evaluasi kualitas menjadi sangat penting. Untuk menangani debu-arang. terdapat kurang lebih 70 unit fluidized bed boiler yang beroperasi. Karena itu. komposisi.reaksi tersebut adalah sekitar 850°C. biasanya digunakan bag filter. Di Jepang. 6. penilaian kualitas berdasarkan analisis sesuai metode JIS yang ada sekarang. dimana kecepatan aliran udara cukup tinggi dan partikel berputar-putar di dalam tungku. karena suhu pembakaran lebih rendah dibandingkan dengan tipe pulverized-coal firing. dalam upaya untuk mengurangi biaya bahan bakar (fuel cost) dengan memperbanyak pemanfaatan batubara. batubara adalah produk berbentuk padatan yang sebenarnya belum merupakan produk yang benar-benar jadi. Pengembangan Teknik Baru Penilaian Kualitas Batubara bisa memiliki karakteristik yang jauh berbeda tergantung kepada lokasi penghasil. . sehingga pengaturan kualitas dengan cara blending dan sebagainya masih dimungkinkan. walaupun pada kenyataannya batubara merupakan suatu kumpulan unsur padatan dengan sifat zat. Selain itu. tidak seperti minyak atau gas. Fluidized bed dapat dibagi menjadi 2 jenis. walaupun hanya sampai batas-batas tertentu. Penilaian terhadap Kualitas Batubara Untuk batubara yang dipakai di Jepang. Dengan upaya tersebut. brand name. Di sisi lain. maka pemakaian pulverized coal firing boiler dan fluidized bed boiler tipe baru terus digalakkan di Jepang. dimana kecepatan aliran udara tidak terlalu tinggi. temperatur di dalam tungku dijaga agar berada pada suhu tersebut. maka NOx yang dihasilkan juga relatif lebih sedikit. karena tiap proses pemanfaatan batubara menuntut adanya batasan-batasan kualitas tertentu. peraturan hukum yang baru menyangkut masalah lingkungan sehubungan dengan proses pemanfaatan batubara juga tengah dirancang. hambatan yang dulu banyak ditemui dalam pemanfaatan batubara kini telah banyak berkurang. Yang pertama adalah bubbling-type fluidized bed. menghendaki adanya penurunan jumlah NOx dan SOx yang dilepas ke udara. 2. serta metode dan proses preparasi yang dilakukan. Selain itu. Dengan demikian. Selain itu. Batubara dianggap sebagai zat yang seragam (uniform). tuntutan kualitas diperkirakan juga akan berubah di masa mendatang. teknik penilaian kualitas batubara menempati posisi yang sangat penting. Karena itu. Kondisi pengujian tidak mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara yang sebenarnya. maupun struktur kimia yang berbeda. Akan tetapi. memiliki beberapa kelemahan: 1. sedangkan yang kedua adalah circulating fluidized bed.

sehingga keseragaman kualitas tidak dapat dijaga setelah penambangan dilakukan. maka kita dapat kehilangan pembeli. 7. keakuratan hasil analisis yang dilakukan sebenarnya tidak bisa disebut mencukupi. Selain itu. dimana penilaian biasanya dilakukan hanya dengan melihat banyak-sedikitnya kandungan nitrogen di dalam batubara. Bila terdapat beberapa lapisan batubara yang memungkinkan untuk ditambang. Kontrol Kualitas dalam Produksi Batubara yang sebenarnya 7. kandungan nitrogen dalam batubara dianalisis secara kuantitatif dalam bentuk senyawa yang terpisah. yang berguna pula dalam menentukan jumlah cadangan. dikembangkan pula apa yang disebut NOx index. Penambangan (Kontrol Kualitas Batubara pada Perencanaan Pengembangan Tambang dan Perencanaan Penambangan) Perencanaan Pengembangan Tambang Dalam perencanaan pengembangan tambang batubara. . Bila hal tersebut tidak dipikirkan. kondisi lapisan batubara dapat diketahui melalui pengeboran eksplorasi. karena penentuan perilaku pelepasan senyawa nitrogen pada proses penguraian panas (pirolisis) yang menjadi faktor utama timbulnya Nox. dan pyrrole. sehingga penilaian terhadap kemudahan terjadinya NOx tidak cukup hanya dari banyaksedikitnya kandungan nitrogen saja. Salah satu poin penting yang berhubungan dengan faktor lingkungan adalah terjadinya NOx. Akan tetapi. yang berarti juga kelangsungan perusahaan menjadi terancam. Pada sistem pembakaran batubara halus (pulverized coal firing). perlu dilakukan analisis kualitas terhadap inti (core) pengeboran. Untuk melakukan penilaian berdasarkan mekanisme pembentukan NOx. yaitu sebagai amine.1. Untuk itu. menilai hal tersebut hanya dari jumlah kandungan nitrogen saja tidak memadai. termasuk di dalamnya masalah perbedaan kualitas yang mungkin timbul. dan penentuan sifat reaksi oksidasi-reduksinya sulit untuk dilakukan. kita perlu berpikir dengan hati-hati untuk menentukan urutan penambangannya.Dengan kelemahan-kelemahan seperti di atas. Untuk mengatasi persoalan tersebut. kita pun perlu waspada terhadap perubahan kualitas yang mungkin timbul. Bila menjumpai lapisan batubara dengan ketebalan yang berubah-ubah secara drastis. terdapat hubungan antara kandungan nitrogen dengan rasio pengubahan NOx (NOx conversion ratio) [=rasio perbandingan jumlah kandungan nitrogen dalam batubara yang berubah menjadi NOx]. pyridine. Perubahan kualitas biasanya terjadi pada area di sekeliling “lapangan batubara” (coal field). saat ini tengah dirancang dan dikembangkan suatu acuan penilaian yang lebih mencerminkan kondisi proses pemanfaatan batubara.

Batubara yang masuk ke unit preparasi batubara. maka dilakukan perencanaan dengan selective mining (memasang penahan berupa roof-ply dan sebagainya). Tentu saja pada saat penggalian lorong gate. batubara mentah yang dihasilkan dari tiap sektor dapat dianggap sebagai 1 satuan. Untuk melakukan hal ini.2. bilamana perlu akan dicampur dengan perbandingan tertentu agar mendapatkan kualitas yang tepat. maka batubara mentah tersebut harus ditangani secara terpisah. Untuk tambang dalam. dilakukan pencampuran terhadap batubara mentah. biasanya dijumpai patahan-patahan lain yang lebih kecil. mulai dilakukan upaya untuk memangkas biaya produksi. terutama saat pergantian pengangkutan pada belt conveyor jalur utama. Kontrol terhadap Batubara Mentah Dalam upaya menjaga kualitas batubara produk maupun keseragaman kualitas produk. Kontrol Kualitas pada Preparasi Batubara 7. 7. dapat pula batubara dari lokasi penambangan yang berbeda dipreparasi secara terpisah. sering dijumpai kondisi seperti ini: Di sekitar suatu patahan/sesar (fault) yang besar. sampling batubara mentah juga dilakukan. dan bila perlu dibuatkan fasilitas cadangan yang siap berfungsi seandainya masalah benar-benar timbul. tentunya perlu dipikirkan terlebih dahulu pengaruh perubahan kualitas yang terjadi pada satu panel penambangan terhadap kualitas batubara produk secara keseluruhan. maka perlu dipikirkan perubahan prosentase perbandingan batubara yang ditambang dari masing-masing permukaan kerja. lalu setelah menjadi batubara produk. Untuk tambang dalam. kita dapat memprediksi kualitas batubara yang akan dihasilkan dari panel dan permukaan kerja tersebut. Bila terdapat beberapa permukaan kerja. bahkan untuk tambang batubara dengan skala produksi yang kecil. yang dilakukan dengan cara mengintensifkan panel penambangan yang ada. Sebagai alternatif cara ini. Karena itu.2. pada prinsipnya apabila dihasilkan batubara mentah dari lokasi penambangan yang berbeda-beda kualitasnya. Dengan melakukan channel sampling di lorong gate. dan disediakan poket batubara untuk tiap satuan sebagai tempat pengumpulan dan penyimpanan.Perencanaan Penambangan Dalam beberapa tahun terakhir. untuk menjaga kestabilan produksi. poket untuk tiap satuan juga didirikan di luar tambang setelah batubara diangkut keluar. Cara manapun yang hendak dipakai. Bila terdapat kondisi khusus. . maka adanya kemungkinan keterlambatan waktu perlu dipikirkan. barulah dilakukan pencampuran (blending). misalnya kualitas yang menyimpang di bagian atap atau atap yang lunak.1. diperlukan kemajuan heading yang cukup. Dalam pengangkutan batubara hasil penambangan. atau di fasilitas penerimaan batubara di unit preparasi. Selain itu.

Bila banyak pengotor berupa batu berbentuk bongkahan. Bila bentuk batubara berubah. dimana pecahan dan serpihan berbagai benda dengan bentuk tak teratur dapat terbawa masuk. Akhir-akhir ini. telah dibuat berbagai macam bentuk float dengan mempertimbangkan bentuk (kondisi) batubara mentah. dilakukan dengan bantuan float atau tekanan air di ruang pemisahan jig. sehingga perlu sikap positif dari tiap pekerja untuk melakukan hand picking manakala ditemukan material asing yang terbawa dalam tumpukan batubara.2. namun secara struktur dapat menjadi terlalu besar tergantung kepada ukuran partikel yang diproses. Dengan semakin berkembangnya teknologi komputer dan juga kemudahan dalam melakukan berbagai macam analisis yang populer. sehingga penyediaan fasilitas berupa magnet catcher juga diperlukan. akan tetapi bentuk lubangnya dibuat sedemikian rupa dengan bagian bawah . maka batu tersebut dapat diambil dengan bantuan mesin peremuk seperti rotary breaker (BFB) atau mesin pemisah media berat (heavy medium separator). permintaan akan batubara kerakal (bongkahan) hampir tidak ada. dilakukan proses sizing terhadap batubara mentah sehingga diperoleh ukuran butir yang sesuai untuk masing-masing mesin pengolah. Penelitian tentang penggunaan isotop radio dan sebagainya untuk keperluan sejenis telah dilakukan. Hal ini terutama berlaku untuk tambang dalam. Untuk memisahkan lapisan partikel berberat jenis tinggi dan rendah. akan tetapi masih ditemui hambatan di sana-sini.7. sehingga langsung diremuk/digerus. maka posisi stabil/kesetimbangan dari float akan ikut berubah. Yang banyak dipakai adalah float. sehingga posisi kesetimbangannya mudah bergeser. Setelah diproses dengan mesin pemisah media berat. terlebih dahulu dilakukan pengambilan terhadap material asing yang ikut terbawa dalam tumpukan batubara mentah. misalnya menjadi bentuk serbuk. Karena ada kemungkinan jumlah benda/material asing yang terbawa cukup banyak. Proses pengolahan/ pemisahan batubara halus dilakukan dengan bantuan siklon media berat (heavy medium cyclone) atau jig dengan memanfaatkan perbedaan berat jenis. sehingga walaupun terbentuk pelapisan yang “normal” berdasarkan berat jenis. maka akan lebih baik bila tindakan pengambilan material asing ini dilakukan berulang-ulang dengan membagi proses pemeriksaan menjadi beberapa tingkat. Untuk menghindari adanya ketidak stabilan ini. Jala-jala pada jig juga bukan hanya sekedar jaring (net) berlubang. Jig melakukan proses pemisahan berat jenis secara kontinu dengan bantuan denyutan air. Selain itu. batubara bersih yang diperoleh kemudian diremuk dan dipergunakan dalam proses penyesuaian ukuran butir (size-adjustment).2. Namun sebelum proses pengolahan dilakukan. Untuk mendeteksi ketinggian lapisan batu (bed). adakalanya float terdorong ke atas. Proses Pengolahan/ Pemisahan Pertama-tama. bagus tidaknya struktur alat pemisahan yang dimiliki akan langsung berpengaruh terhadap kualitas batubara bersih yang dihasilkan. pecahan logam dari benda dan material yang dipakai dalam kegiatan penambangan juga dapat terbawa masuk. maka pendeteksian terhadap kondisi abnormal juga semakin mudah.

ditentukan pula oleh sistem peralatan pengambil serbuk halus magnetit yang melekat pada produk. Kontrol terhadap Penyimpanan Batubara Produk . serbuk halus magnetit dicampur air menjadi cairan suspensi media berat yang digunakan dan di-resirkulasi dalam proses pemisahan. Secara ekstrim. sehingga dapat terjadi proses pemisahan yang mulus (smooth). bermacam-macam cara digunakan untuk mendukung proses pemisahan. material asing yang tercampur ke dalam batubara mentah diambil dengan bantuan tenaga air melalui proses apung-endap. Karena itu. Di tambang dalam. Di dalam proses preparasi batubara.3. Di Jepang. dan bila seandainya ukuran partikel magnetit terlalu besar. Karena siklon menggunakan gaya sentrifugal untuk melakukan pemisahan. performa proses pemisahan jig dapat dipertahankan. maka badan siklon dibuat dari bahan yang tahan aus.2. faktor yang berpengaruh adalah banyak-sedikitnya kandungan serbuk halus dalam air pencucian yang juga merupakan air resirkulasi (recirculating water) serta tinggi rendahnya efisiensi pengayakan. Setelah batubara mentah diayak. ada baiknya sewaktu merencanakan unit preparasi batubara. sehingga batu dapat bergerak lebih mudah. penggunaan ash monitor akan efektif apabila kondisi batubara bersih stabil. Dengan cara itu. yang harus dilakukan pertama kali adalah mengambil batubara mentah berukuran halus. yang dimaksudkan untuk lebih meningkatkan perolehan (yield) dan pengontrolan kualitas. pengayakan. Di sini. trapping. Selain itu. maka perbedaan berat jenis di dalam siklon akan terlalu besar sehingga proses pemisahan menjadi tidak stabil. Karena faktor keausan pada badan siklon sangat berpengaruh terhadap performa proses pemisahan. Pada siklon media berat. dan lubang yang tersumbat dibersihkan. mendengarkan pula nasihat dan pengalaman dari teknisi yang sangat berpengalaman di lapangan. Karena itu. maka batuan yang menumpuk di atas jala-jala diambil. perlu dilakukan pengecekan setiap saat antara hasil pengukuran ash monitor dengan nilai pengukuran abu yang sebenarnya. logam yang terkumpul juga diambil. berdasarkan prinsip kerjanya. adakalanya hasil pengukuran kandungan abu batubara bersih yang dilakukan dengan alat pengukur yang dapat memberikan hasil secara cepat dan kontinu (ash monitor) dihubungkan dengan alat pengatur berat jenis dari cairan media berat. Kualitas produk batubara bersih. pengeluaran produk yang berberat jenis tinggi (berat) akan tersendat-sendat. 7. dan sebagainya. adakalanya ikut tercampur suatu benda yang dalam keadaan normal tak mungkin bisa terbawa masuk. Akan tetapi. biasanya setelah jig dioperasikan secara penuh selama seminggu. Pada unit preparasi batubara yang ada sekarang ini. misalnya saja dengan membuat lubang jala-jala secara miring.melebar.

Akan tetapi. perlu dilakukan pencampuran (blending) dengan metode yang tepat dan berulang-ulang. Di sisi lain. maka perencanaan penambangan merupakan faktor yang penting. perlu dicari titik temu antara tuntutan pembeli dengan kondisi batubara hasil blending. . Dengan memikirkan kondisi saat sampai ke tangan end-user (konsumen). hal ini tidak bisa disebut blending. maka kondisi batubara akan menurun. Aktivitas kontrol kualitas yang dijalankan oleh tambang batubara yang ada di Jepang.Blending dilakukan melalui penumpukan (piling). akan diterangkan secara terpisah pada penjelasan tentang kondisi lapangan masing-masing tambang batubara. Bila hanya memindahkan tumpukan saja. maka perlu ditegakkan prinsip FIFO (first-in firstout). maka untuk mendapatkan kualitas batubara dan kualitas produk hasil yang seragam. Karena kontrol kualitas batubara produk merupakan aktivitas penambangan itu sendiri. ditambah proses loading dan pengulangan terhadap bagian tertentu. Karena itu. batubara dengan umur pembentukan yang relatif muda cenderung mudah teroksidasi dan penurunan kualitasnya tergolong cepat.Berdasarkan kenyataan bahwa batubara adalah suatu kumpulan dari mineral yang beragam. bila waktu penyimpanan menjadi terlalu lama. yang biasanya diwakili oleh metode Windrow atau Chevron.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->