POWDER PRODUCTION

DISUSUN OLEH :

AHMAD ROFIQ NURHADI (08/265426/TK/33654)

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS GADJAH MADA

2011
 Powder Production

Pada umumnya, pembuatan bubuk menggunakan sistem kerja pengeringan. Sehingga

bahan yang dikeringkan relative lebih mudah untuk dihancurkan. Oleh karena itu, sebagian besar
proses pembuatan bubuk melibatkan system kerja pengeringan dan system kerja kominusi.

Pengeringan adalah suatu cara untuk mengeluarkan atau menghilangkan sebagian air
suatu bahan pangan dengan atau tanpa bantuan energi panas. Pengeringan adalah proses
pemindahan panas dan uap air secara simultan, yang memerlukan energi panas untuk
menguapkan kandungan air yang dipindahkan dari permukaan bahan, yang dikeringkan oleh
media pengering yang biasanya berupa panas. Tujuan pengeringan itu sendiri adalah untuk
mengurangi kadar air bahan sampai batas dimana perkembangan mikroorganisme dan kegiatan
enzim yang dapat menyebabkan pembusukan terhambat atau terhenti. Dengan demikian bahan
yang dikeringkan dapat mempunyai waktu simpan yang lebih lama. Biasanya kandungan air
bahan pangan dikurangi sampai batas tertentu dimana mikroorganisme tidak dapat tumbuh lagi
pada bahan pangan tersbut. Keuntungan pengeringan adalah bahan pangan menjadi lebih awet
dan volume bahan pangan menjadi lebih kecil, sehingga mempermudah dan menghemat ruang
pengangkutan  dan pengepakan, berat bahan menjadi kurang dan mempermudah tranport.

Dasar pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara karena perbedaan

kandungan air antara udara dengan bahan yang dikeringkan. Dalam hal ini kandungan uap air
udara lebih kecil atau udara mempunyai kelembaban nisbi yang relatif rendah sehingga terjadi
penguapan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan ada 2 golongan, yaitu:

(1) Faktor yang berhubungan dengan udara pengering, seperti: suhu, kecepatan volumetrik aliran
udara pengering, dan kelembaban udara
(2) Faktor yang berhubungan dengan sifat bahan, seperti: ukuran bahan, kadar air awal, dan
tekanan parsial dalam bahan.

Bahan pangan yang dihasilkan dari produk-produk pertanian pada umumnya

mengandung kadar air. Kadar air tersebut apabila masih tersimpan dan tidak dihilangkan, maka
akan dapat mempengaruhi kondisi fisik bahan pangan. Untuk mengatasi hal tersebut, diperlukan
adanya suatu proses penghilangan atau pengurangan kadar air yang terdapat dalam bahan pangan
sehingga terhindar dari pembusukan ataupun penurunan kualitas bahan pangan. Dan perlunya
dilakukan perubahan bentuk agar lebih mudah dikendalikan dan disimpan.

Hal-hal yang mempengaruhi pengeringan adalah luas permukaan bahan pangan, suhu
pengeringan, aliran udara, tekanan uap air di udara dan lama pengeringan. Suhu pengeringan
sangat penting karena apabila terlalu rendah maka pengeringan akan makan waktu yang sangat
lama dan dapat menurunkan mutu bahan pangan serta memberikan bau yang tidak normal. Jika
proses pengeringan dilakukan pada suhu yang terlalu tinggi dapat menyebabkan terjadinya case
hardening dan reaksi browning.
 Ada beberapa mekanisme yang dapat terjadi pada saat bahan basah dikeringkan sampai
mempunyai kandungan air tertentu yang cukup rendah. Hal itu dapat diketahui dari kurva
pengeringan. Kurva pengeringan menunjukkan hubungan antara kandungan air di dalam padatan
sebagai fungsi waktu. Selain itu dapat pula dinyatakan dalam hubungan antara laju pengeringan
dan kandungan air. Secara umum kurva pengeringan terdiri atas dua bagian, yaitu periode laju
pengeringan konstan dan periode laju pengeringan menurun.

Pada umumnya pemilihan tipe pengering ditentukan oleh :

 jenis komoditas yang akan dikeringkan,

 bentuk akhir produk yang dikehendaki,

 faktor ekonomis dan

 kondisi jenis alat.

Tipe dan jenis pengering yang digunakan untuk pengeringan bahan pangan bermacam-
macam. Dan tidak semua dapat membuat bubuk kering yang kita inginkan. Dari table berikut
akan lebih jelas mana yang dapat membuat bubuk dan tidak :

Dapat kita lihat, dari sekian berbagai jenis alat dan tipe pengering yang dapat membuat
bubuk adalah :
1. Spray dryer
2. Drum dryer
3. Belt conveyor dryer
4. Fluidized bed dryer

Berikut akan dijelaskan masing-masing alat tersebut :

1. SPRAY DRYER

Contoh umum yang mengaplikasikan system spray dryer adalah proses proses pembuatan
susu bubuk.

Gambar diatas adalah skema proses pembuatannya.

pada industri susu bubuk, pada tahap pertama digunakan evaporator (yang lebih murah
biaya penguapannya) sampai dihasilkan larutan pekat Tahap berikutnya digunakan dryer (yang
lebih mahal biaya penguapannya) untuk memperoleh susu bubuk.

Fungsi evaporator :
memekatkan bahan/susu dengan cara menguapkan air dalam bahan/susu sehingga menaikkan
total solid susu dari 40% menjadi 50%

Metode mengeringan spray drying merupakan metode pengeringan yang paling banyak
digunakan dalam industri terutama industri makanan. Metode ini mampu menghasilkan produk
dalam bentuk bubuk atau serbuk dari bahan-bahan seperti susu, buah buahan, dll.

Fungsi spray dryer itu sendiri adalah digunakan untuk menguapkan dan mengeringkan
larutan dan bubur (slurry) sampai kering dengan cara termal, Sehingga didapatkan hasil berupa
zat padat (bubuk) yang kering.
 Flow Diagram proses spray dryer :

Mekanisme kerja dari spray dryer :

bahan cair yang disemprotkan melalui spray nozzle hingga membentuk partikel halus
kedalam ruang yang telah dialiri udara panas. Proses penyemprotan hingga menjadi pertikel
halus atau lebih dikenal dengan istilah atomisasi itu Air dari bahan yang telah berbentuk tetesan-
tetesan tersebut kemudian di kontakan dengan udara panas. Peristiwa pengontakkan ini
menyebabkan air dalam bentuk tetesan-tetesan tersebut mengering dan berubah menjadi serbuk
Selanjutnya proses pemisahan antara uap panas dengan serbuk dilakukan dengan cyclone atau
penyaring. Setelah di pisahkan, serbuk kemudian kembali diturunkan suhunya sesuai dengan
kebutuhan produksi.
Powder yang berat jenisnya memenuhi standar akan jatuh karena gaya gravitasi dan
masuk ke dalam shaking bed. Dari shaking bed, powder diayak dengan shifter berukuran 1.2 mm
(14 mesh), untuk menahan butiran yang terlalu besar dan material asing yang mungkin terdapat
dalam powder
Spray dryer dilengkapi dengan alat-alat:
 Feed pump
 Air heater (pemanas uap)
 Air disperse (pendispersi udara)
 pressure nozzle / spray nozzle
 exhaust fan
 drying chamber
 atomizer

Kelebihan pada spray dryer :

 Dapat menghasilkan produk yang bermutu tinggi, berkualitas serta tingkat kerusakan gizi
yang rendah. Selain itu perubahan warna, bau dan rasa dapat diminimalisir.
 Komposisi produk yang dihasilkan relatif seragam
 Dapat menghasilkan produk dalam jumlah yang sangat besar

Kekurangan dari spray dryer :

 harga dan biaya operasionalnya sangat tinggi
 tidak bisa pada bahan yang memiliki bulk density yang besar, corrosive
 recovery produk dan pengumpulan debu dapat meningkatkan biaya produksi
 dibanding pengering kontinyu lainnya, spray dryer memiliki modal yang cukup besar

untuk itu, harus diatur ukuran partikel dan jumlah alirannya yang seimbang dengan
temperatur dan jumlah aliran udara panas nya, sehingga dengan perpaduan pengaturan2 tersebut
akan diperoleh kualitas dan kuantitas tepung/bubuk sesuai yang diharapkan. ruang pengering
yang umumnya berbentuk siklon, hendaklah memilih material siklon yang tepat, kehalusan
permukaan dinding bagian dalam siklon yang memenuhi syarat termasuk dimensi dan
sebagainya sehingga tidak menghambat kelangsungan proses pengeringan seperti bahan dapat
mengalir turun tanpa hambatan, waktu pengeringan yang cukup, separasi udara dengan bahan
dapat berlangsung secara sempurna, dsbnya.
2. DRUM DRYER

Pengeringan dengan drum (Drum Drying) secara luas digunakan dalam pengeringan
komersial di industri pangan untuk berbagai jenis produk makanan berpati, makanan bayi,
maltodekstrin, suspensi dan pasta dengan viskositas tinggi (heavy pastes), dan dikenal sebagai
metode pengeringan yang paling hemat energi untuk jenis produk tersebut. Karena terpapar pada
suhu tinggi hanya dalam beberapa detik, drum drying sangat cocok untuk kebanyakan produk
yang sensitif terhadap panas. Dan drum dryer dalam pembuatan bubuk melibatkan system
kominusi.

Dalam operasional pengeringan, cairan, bubur, atau materi yang dihaluskan diletakan
sebagai lapisan tipis pada permukaan luar drum berputar yang dipanaskan oleh uap. Setelah
sekitar tiga per empat dari titik  putaran, produk sudah kering dan dipindahkan dengan
pisau/scraper statis. Produk kering kemudian ditumbuk menjadi serpih atau bubuk. Pengeringan
drum adalah salah satu metode pengeringan yang paling hemat energi dan khususnya efektif
untuk mengeringkan cairan dengan viskositas tinggi atau bubur makanan.

Klasifikasi Drum Dryer

Pengering Drum diklasifikasikan menjadi 3, yaitu single drum dryer, double drum dyer, dan twin
drum dryer seperti terlihat pada gambar berikut.
 Double drum dyer memiliki dua drum yang berputar terhadap satu sama lain pada bagian
atas. Gap antara dua drum akan mengontrol ketebalan lapisan bahan yang diletakan pada
permukaan drum. Twin drum dyer juga memiliki dua drum, tetapi berputar berlawan satu sama
lain pada bagian atas.

Diantara tiga jenis drum dryer tersebut :

single dan double drum druer paling sering digunakan untuk buah-buahan dan sayuran. Misalnya
untuk keripik kentang (single drumdryer) dan pasta tomat (double drum dryer).

Sedangkan twin drum druer digunakan untuk pengeringan bahan yang menghasilkan produk
berupa butiran/debu.

Oleh karena itu yang lebih cocok untuk pembuatan bubuk adalah dengan twin drum dryer.

Flow diagram proses :

Mekanisme kerja

Drum dryer umumnya terdiri dari satu atau dua silinder berongga yang dipasang
horizontal yang terbuat dari besi cor bermutu tinggi atau stainless steel, bingkai penunjang,
sistim aliran produk, dan scraper. Diameter drum berkisar khas dari 0.5 – 6 m dan panjang antara
1 – 6 m (sesuai skala produksi).

Dalam operasional pengering drum, keseimbangan harus dibentuk antara laju umpan,
tekanan uap, kecepatan roll, dan ketebalan film/lapisa bahan. Hal ini bertujuan untuk
mempertahankan film/lapisan bahan yang seragam pada permukaan drum agar throughput bisa
maksimal. Sistim kerja, uap sampai suhu 200oC akan memanaskan permukaan bagian dalam
drum. Bahan/material yang seragam diletakan dalam lapisan tipis (0,5 – 2 mm) ke luar drum
permukaan. Waktu tinggal produk pada drum berkisar antara beberapa detik sampai puluhan
detik untuk mencapai kadar air akhir kurang dari 5%. Konsumsi energi dalam pengering drum
berkisar antara 1,1 kg uap per kg air yang diuapkan dan 1,6 kg uap per kg air menguap, sesuai
dengan efisiensi energi sekitar 60% – 90%.

Dalam kondisi ideal, kapasitas penguapan maksimum pengering drum dapat mencapai 80
kg H2O/hr m2. Pengering drum dapat menghasilkan produk pada tingkat antara 5 kg hr-1 m-2
dan 5 kg hr-1 m-2, tergantung pada jenis makanan, kadar air awal dan akhir, serta kondisi
operasional lainnya.

Jadi system kerjanya adalah cairan, bubur, atau materi yang dihaluskan diletakkan dalam
lapisan tipis (0,5 – 2 mm) pada permukaan luar drum yang berputar. uap panas/steam akan
memanaskan permukaan bagian dalam drum. Setelah sekitar tiga per empat dari titik  putaran,
produk sudah kering dan dipindahkan dengan pisau/scraper statis. Produk kering kemudian
ditumbuk menjadi serpih atau bubuk yang melibatkan system kerja kominusi.

Beberapa permasalahan yang timbul pada drum dryer :

(1) terjadi fluktuasi kadar air dan ketebalan bahan

(2) akumulasi noncondensable gas dalam tabung yang mempengaruhi keseragaman pengeringan;
dan
(3) suhu permukaan drum mungkin berbeda-beda sepanjang drum.

Kelebihan drum dryer :

1.    Produk yang dihasilkan memiliki porositas yang baik sehingga sifat rehidrasi tinggi.
2.   Bisa digunakan untuk makanan kering yang sangat kental, seperti pasta dan pati
gelatinizedatau dimasak, yang tidak dapat mudah dikeringkan dengan metode lain.
3.    Efisiensi/hemat energi dan kecepatan yang tinggi.
4.    Produk/hasil yang diperoleh lebih bersih dan higienis.
5.    Mudah untuk mengoperasikan dan memelihara.
6.    Fleksibel dan cocok untuk beberapa pengeringan tapi dalam jumlah kecil.

Kelemahan drum dryer :

1.    Tidak cocok untuk produk yang tidak dapat membentuk film (lapisan tipis) yang bagus.
2.    Khusus produk yang mengandung kadar gula tinggi seperti tomat pure tidak mudah
dipisahkan dari drum karena thermoplasticity dari suhu bahan.
3.    Throughput (kecepatan hasil pengeringan per satuan waktu) relatif rendah dibandingkan
dengan spray drying.
4.    Biaya tinggi untuk perubahan permukaan drum karena presisi mesin sangat dibutuhkan.
5.    Kemungkinan panas produk dapat memberikan rasa ‘masak’ dan pudarnya warna karena
kontak langsung dengan suhu tinggi di permukaan drum.
6.    Tidak dapat memproses bahan/material yang mengandung garam tinggi (asin) atau bersifat
korosif karena berpotensi terjadi pitting pada permukaan drum.
7.    Luas kontak permukaan bahan dengan udara lebih rendah dibandingkan dengan jenis
pengeringan lainnya seperti spray drying atau fluidized bed drying.

Aplikasi Drum Dryer

Drum dryer antara lain diaplikasikan pada pengeringan produk pangan seperti:
1.    Susu
2.    Makanan bayi
3.    Sereal
4.    Buah dan sayuran
5.    Pure kentang
6.    Pati masak
3. BELT CONVEYOR DRYER

Umumnya digunakan untuk proses pengeringan dan pengerasan bahan/material. Dan

kemudian bias diolah menjadi bubuk dengan proses kominusi. Pada umumnya dalam dunia
industry farmasi lebih sering digunakan belt conveyor dalam memproduksi obat obatan, serbuk-
serbuk yang terbentuk dibentuk menjadi pellet

Flow Diagram proses belt conveyor dryer

Mekanisme kerja :

Umpan tersebut diletakkan kedalam belt conveyor yang begerak ke dalam kamar
pengering dimana terdapat udara panas/steam yang dialirkan ke dalam kamar pemanas hingga
semua bahan menjadi kering. Sepanjang perjalananya, bahan mengalami pengeringan, setelah
kering bahan keluar didapat sebagai produk. Pengeringan sistim ini tak lain adalah
mensirkulasikan udara panas dalam ruang yang terdapat bahan/material yang bergerak diatas ban
berjalan (conveyor) untuk dikeringkan atau dikeraskan, bahan yang telah mongering dapat
diubah bentuknya menjadi bubuk dengan proses kominusi lanjutan.

Kelebihan pada belt conveyor dryer

 Alat pengering dan prinsip kerja lebih simple dan sederhana.

 dapat mengeringkan bahan yang tidak sensitif terhadap panas, bulk density yang besar,
corrosive
 Banyak digunakan dalam industri kimia, farmasi.

Kekurangan pada belt conveyor

 Tidak bisa pada bahan yang sensitif terhadap panas (pada bahan makanan), karena suhu
pemanasan mencapai 1500c
 Membutuhkan energi yang cukup besar (membangkitkan panas)

Untuk itu hal yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan Belt Dryer adalah
mengetahui kadar air input, kadar air output, densiti material, ukuran material, maksimum panas
yang diizinkan, sifat fisika/kimia, kapasitas input/output dsbnya.

4. FLUIDIZED BED DRYER

 sistim pengeringan yang lebih sesuai diperutukan bagi bahan yang bobotnya relatif ringan
(kristal, serbuk, prill dan pelet ukuran medium)

flow diagram proses :

Mekanisme kerja :

Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara konstan dan kontinyu kedalam ruang
pengering, kemudian didorong oleh udara panas yang terkontrol dengan volume dan tekanan
tertentu Bahan yang telah kering (karena bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari ruang
pengeringan menuju siklon untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara, namun bagi bahan yang
halus akan ditangkap oleh pulsejet bag filter.

Kelebihan dari fluidized bed dryer

 Dapat digunakan di banyak industri termasuk makanan, kimia, farmasi, dan polimer.
Berbagai macam bahan pakan termasuk bubuk, kristal, butir dan prills dapat diproses.
 Sangat ideal untuk produk panas sensitif dan non-panas sensitif

Kekurangan pada fluidized bed drying

 Tidak dapat mengolah bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dan abrasive.

Kendala yang sering dijumpai dalam proses ini adalah :

 Sering terjadi ledakan debu selama pengolahan.
 Timbul benturan/gesekan bahan pada saat proses pengeringan berlangsung
 Untuk bahan yang lengket atau berkadar air tinggi dapat menimbulkan masalah pada unit
siklon,
 siklon penangkap produk umumnya tidak mampu berfungsi dengan baik dan bahkan dapat
menimbulkan polusi udara, Pada produk akhir yang halus dan ringan.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam sistim Fluidized Bed Dryer adalah pengaturan
yang baik antara: tekanan udara, tingkat perpindahan panas dan waktu pengeringan, sehingga
tidak timbul benturan/gesekan bahan/material pada saat proses pengeringan berlangsung.

Untuk bahan yang lengket atau berkadar air tinggi sangat beresiko mengaplikasikan
sistim ini, situasi seperti ini perlu dilakukan pengkondisian awal yaitu mencampurnya dengan
bahan/material keringnya terlebih dahulu, agar tidak menimbulkan masalah pada unit siklon,
demikian pula halnya untuk produk ahir yang halus dan ringan, sangat perlu menggunakan pulse
jet bag filter, dikarenakan siklon penangkap produk umumnya tidak mampu berfungsi dengan
baik, bahkan dapat menimbulkan polusi udara.

Penentuan dimensi ruang bakar, suhu yang diaplikasikan serta volume dan tekanan udara
sangat menentukan keberhasilan proses pengeringan, sehingga perlu diketahui data pendukung
untuk merancang sistim ini diantaranya kadar air input, kadar air output, densiti material, ukuran
material, maksimum panas yang diizinkan, sifat fisika/kimia, kapasitas output/input dsbnya.