You are on page 1of 9

Konsep Standar Kerja (Standard Work)

Standard Work ini dikembangkan oleh Sistem Produksi Toyota (TPS),


dimana Standard Work mengatur seluruh pekerjaan disekitar gerakan manusia
dan menciptakan urutan produksi yang efisien tanpa pemboroasan. Standar kerja
merupakan pra-penetapan urutan tugas untuk mendapatkan cara terbaik dalam
melakukan pekerjaan dalam jumlah waktu yang tersedia (takt time) serta
menjamin pekerjaan dilakukan dengan benar sejak pertama dan setiap waktu.
Standar kerja (Standard Work) merupakan pondasi/dasar dari perbaikan
terus-menerus (continuous improvement), serta pemberian kuasa kepada pekerja.
Taichi ohno mengatakan “Jika tidak ada standar maka tidak akan ada perbaikan
(improvement)”. Dengan demikian, standar kerja merupakan hal yang penting.
Toyota mengatakan ada dua hal yang merupakan bahagian tugas dari setiap
pekerja di Toyota yaitu:
1. Ikuti Standar Kerja (Follow the Standard Work)
2. Temukan jalan terbaik dalam melaksanakan pekerjaan (find a better way to do
your job)

Standar kerja dapat dibuat dalam bentuk lembar kerja, antara lain yaitu
Standard Work Instruction Sheet (Lembar Standar Instruksi Kerja) yang
digunakan sebagai bagian dari instruksi kerja terdokumentasi, Standard Work
Sheets (Lembar Standar Kerja) dan Standard Work Combination Sheets (Lembar
Standar Kombinasi Kerja) digunakan sebagai managemen visual, bukan instruksi
kerja.
Gambar 1. Standard Work Instruction Sheet (Lembar Standar Instruksi
Kerja)

Gambar 2. Standard Work Sheets (Lembar Standar Kerja)


Gambar 3. Standard Work Combination Sheets (Lembar Standar Kombinasi
Kerja)
Terdapat tiga komponen dari standar kerja, yaitu:
1. Takt Time
2. Urutan kerja (Work Sequence/Work Procedure)
3. Standar Work in Process (SWIP)

Takt Time
Takt Time merupakan tingkat di mana pelanggan membeli produk. Takt
Time sering disebut denyut jantung produksi karena setelah Takt Time dihitung
semua proses harus beroperasi pada, atau lebih baik sedikit di bawah Takt Time
untuk memenuhi permintaan pelanggan. Perhitungan Takt Time dapat
memberitahu seberapa sering pabrik harus menghasilkan sebuah unit untuk
memenuhi permintaan. Tujuan dari JIT adalah untuk membawa waktu siklus
sedekat mungkin dengan Takt Time tanpa melebihi Takt Time. Selain itu, ketika
semua kegiatan disinkronkan ke Takt Time, pemborosan dari produksi yang
berlebihan dapat dihilangkan.
Gambar 4. Takt Time dan Waktu Siklus

Takt Time dapat dihitung dengan persamaan berikut:


Waktu Ketersediaan Operasi per Hari / Permintaan Pelanggan per Hari.
Sebagai contoh, jika permintaan pelanggan 200 unit per hari dan perusahaan
beroperasi selama 400 menit setiap hari, Takt Time adalah dua menit per unit.
Takt Time = 400 menit / 200 unit = 2 menit/unit.
Dalam hal ini, produk tersebut harus diproduksi setiap dua menit agar dapat
memenuhi permintaan. Dengan demikian, Takt Time mengatur laju produksi agar
sesuai dengan tingkat permintaan pelanggan atau penjualan produk. Pada Toyota,
operasi dijalankan pada Takt Time sekitar 50 - 60 detik.

Urutan kerja (Work Sequence/ Work Procedure)


Urutan kerja ataupun prosedur kerja merupakan urutan pekerjaan yang
dilakukan oleh operator dalam melaksanakan operasi manual (termasuk berjalan
dan menunggu). Hal ini sangat penting untuk menentukan cara terbaik dan paling
efisien untuk operator dalam melakukan pekerjaan mereka. Ini membantu
memastikan dan menjaga konsistensi dan stabilitas dari proses. Jika mungkin,
tujuannya yaitu harus membatasi gerakan yang sia-sia ataupun kegiatan yang
tidak memberikan nilai tambah. Urutan kerja ataupun prosedur kerja ini harus
secara jelas mendefinisikan setiap menit kegiatan dan jumlah yang diproduksi,
serta harus dibuat dalam pernyataan yang jelas dan istilah yang konkrit, sehingga
dapat dipahami oleh operator. Selain itu, urutan kerja ataupun prosedur kerja ini
juga harus distandarisasi. Dengan demikian, produk dapat dihasilkan dengan
tepat, cepat, serta aman.
Urutan kerja ataupun prosedur kerja akan membentuk standard operating
procedures (SOP). Standar operasional berbeda dengan kerja standar, kerja
standar merupakan standar yang dibutuhkan untuk penerapan SOP. Contoh dari
kerja standar misalnya pada penanganan panas, kerja standar yang harus
dilakukan yaitu mengatur derajat suhu(panas), waktu dan pendingin. Setelah
prosedur standar operasional (SOP) sudah ditentukan maka akan dibuat kedalam
bentuk buletin standard operating procedures, yang akan ditempatkan di lokasi
yang mudah dilihat di setiap stasiun kerja, buletin inilah yang akan menjadi
panduan baik untuk pekerja baru maupun pekerja lama. Setelah operator bekerja
berdasarkan buletin tersebut dan jika ditemukan ketidakkonsistenan elemen, maka
hal tersebut digunakan untuk memperbaiki standard operating procedures (SOP)
tersebut ataupun melakukan revisi terhadap SOP sebagai tahapan continuous
improvement (Kaizen).

Metode dalam menetapkan standar operasi, yiatu:


1. Tabel Kapasitas Produksi Part
Tabel ini harus dibuat untuk setiap proses, dimana pada tabel harus terdapat
urutan kerja ataupun prosedur kerja, nama proses, nomor mesin, waktu dasar,
waktu pergantian peralatan, kapasitas produksi, serta jumlah unit yang
diproduksi. Pembuatan tabel ini sangat penting, karena dalam penetapan
standar operasi, tabel ini merupakan dasar pembuatan rutinitas kerja.
2. Lembar standar operasi rutin
Lembar standar operasi rutin merupakan alat yang didesain untuk menjukkan
waktu perjalanan proses secara cepat untuk membantu menetapkan urutan
kerja. Lembar ini memuat informasi urutan kerja, konten kerja, dan waktu
operasi(jam kerja).
3. Penunjuk Operasi
Dokumen ini diberikan ke operator untuk menunjukkan apa yang harus
dilakukan untuk operasi yang spesifik. Urutan kerja ditetapkan dan ditulis
untuk setiap proses, mesin, pergantian alat, pergantian pengaturan cetakan,
pembuatan part, dan perakitan. Contohnya sebagai berikut:

4. Manual pada Petunjuk Kerja dan Buletin standar operasi


Manual dari petunjuk kerja menyediakan dasar pemberian instruksi dan
melaksanakan standar operasi secara akurat. Manual ini dibuat berdasarkan
Tabel Kapasitas Produksi Part dan Lembar standar operasi rutin.

Standar Work in Process (SWIP)


Work in Process (WIP) merupakan produk yang menunggu antara tahapan
operasi yang akan diproses. Standar Work in Process (SWIP) merupakan
kebutuhan material minimum yang diperlukan untuk menyelesaikan satu siklus
kerja operator tanpa penundaan, untuk menjaga dan mendukung standar kerja.
Standar WIP = (Waktu Manual + Waktu Otomatis) / Takt Time
atau
Standar WIP = Total Waktu Siklus / Takt Time

Tahapan dalam menetapkan SWIP yaitu:


1. Ukuran Regu
Dalam kasus apapun, karena ukuran kru ditentukan sebagai jumlah waktu
manual siklus / takt time, maka diperlukan 1 buah SWIP per orang.
SWIP (manual) = ukuran regu x (1 buah / orang)
2. Mesin single-piece automatic cycle
SWIP (single-piece auto) = Waktu Otomatis / Takt Time
3. Single-piece non-machine automatic cycle
SWIP (single-piece non-machine auto) = Waktu proses / Takt Time
4. Batch automatic cycle
SWIP (batch auto cycle) = (Waktu Otomatis / Takt Time) x 2
5. Vendor operation
SWIP (Vendor op) = (Lead time / Takt Time) x 2

SWIP(total) = SWIP(manual) + SWIP(single-piece auto)+SWIP(single-piece


non-machine auto)+SWIP(batch auto cycle)+ SWIP(vendor op)

Ketika suatu proses beroperasi pada atau kurang sedikit dari Takt Time, biasanya
SWIP akan terdapat sebanyak 1 buah. Pengecualian aturan ini, jika hasil dari
waktu siklus 2 proses yang berurutan dijumlahkan kurang dari Takt Time. Dalam
hal ini, mungkin hanya terdapat 1 buah SWIP untuk kedua proses. Jika suatu
proses memiliki waktu siklus yang lebih besar daripada Takt Time, jumlah SWIP
sebanyak 2 buah, mungkin lebih.
Sumber:
http://www.gembapantarei.com/

http://lssacademy.com/2007/02/06/standard-work_06/

http://www.lockheedmartin.com/aeronautics/materialmanagement/improvement/s
upplierLean/overview/components/JustInTimeJIT.html

http://www.1000ventures.com/info/lean_toyota_way_14p_brief.html

http://books.google.co.id/

You might also like