Praktikum Pasir Cetak

dan Pengecoran Logam

Kelompok 12
Gana Damar Kusuma
Hilmi Aziz
M.Abror
M.Ekaditya Albar
Mia Diniati
Data Praktikum Pasir Cetak

Komposisi Pasir: (2000gr)

% Air % Bentonit %Molases %Serbuk Arang % Pasir silika
8 7 5 1 79
160 gr 140 100 gr 20 gr 1580

Pengujian Distribusi Pasir:

Nomor Massa Awal Ayakan Massa Akhir Selisih Massa % distribusi % Berat
Wn x S
Mesh (gr) Ayakan (gr) (gr) berat pasir kumulatif
10 590,2 590,4 0,2 0,100 0,100 0
14 537,8 538 0,2 0,100 0,199 2
16 486,8 487 0,2 0,100 0,299 2,8
20 511,4 514 2,6 1,295 1,594 41,6
40 422,4 471,6 49,2 24,502 26,096 984
50 394,8 435,2 40,4 20,120 46,215 1616
60 404,2 426 21,8 10,857 57,072 1090
100 373,8 374,4 0,6 0,299 57,371 36
120 403,2 434,2 31 15,438 72,809 3100
wadah 479,6 533 53,4 26,594 99,402 6408
TOTAL MASSA 199,6 99,402 13280,4

Massa Hilang 1,2

Data Praktikum Pasir Cetak

Kekuatan Tekan Kadar air vs Flowabilitas

kekuatan tekan (lbs/inch2) flowabilitas
kadar air (%) kadar air (%)
pasir basah pasir kering pasir holding pasir basah pasir kering pasir holding
2 0,9 19 18,5 2 11,8 4,7 8,8
4 1,1 18 8,3 4 3,75 3,75 3,75
6 1,4 16 3,4 6 15 14 43
8 1,8 7,5 16,5 8 7,6 13,75 5,75

Kekuatan Geser Kadar Bentonit vs Flowabilitas

kekuatan geser (lbs/inch2) flowabilitas

kadar air (%) kadar bentonit (%)
pasir basah pasir kering pasir holding pasir basah pasir kering pasir holding
2 0,5 5 5,3 6 12 17,5 13,75
4 0,7 6,5 2,4 6,5 17,5 57,5 17,25
6 0,7 13,5 0,8 7 7,6 13,75 5,75
8 0,45 6 10 7,5 10,3 12,7 14
 Analisa Distribusi Pasir

• Menggunakan pasir seberat 200,8

gr, dengan ayakan yang memiliki
no mesh paling kecil berada
paling atas.
• Pasir terdistribusi pada mesh
40,50,60 (2/3 dari jumlah pasir
pada mesh berurutan
• %distribusi literatur: 66,67%
• %distribusi pasir: 55,5%
• Penyebab perbedaan: no mesh
kurang sesuai
• GFN: 66,54%
• Pasir cocok untuk pengecoran
logam paduan Mg dan Grey cast
iron
 Analisa Kadar Air

Berat Setelah
Berat Sebelum Pengujian
Pengujian
30 gr 27,8 gr
%Kadar air sebelum pengujian = 8%

Hasil perhitungan tidak sesuai dengan

kadar air awal yang ditentukan sebesar
8%. Ini bisa disebabkan oleh:
1. Waktu pengeringan yang tidak
sesuai dengan yang ditetapkan (15
menit)
2. Kemungkian adonan tidak
tercampur dengan merata sehingga
bagian yang diukur kurang
mendapatkan kandungan air.
Pengaruh kadar air dan bentonit
terhadap kekuatan pasir cetak
 Sifat Mekanis

Sifat Mekanik Green sand Dry sand Holding sand

Flowabilitas (%) 7,6 13,75 5,75
Kekuatan Geser (lbs/inch2) 0,45 6 10
Kekuatan Tekan (lbs/inch2) 1,8 7,5 16,5

• Mengetahui sifat mekanis  melakukan

pengujian untuk mengetahui kekuatan
tekan, geser, flowabilitas dari pasir
cetak.
• Yang mempengaruhi Sifat Mekanis:
Kadar air, ukuran pasir, distribusi pasir,
bentonit (pengikat), molases
(meningkatkan kekuatan pasir cetak),
serbuk arang (memperhalus
permukaan)
Analisa Kadar Air terhadap Kekuatan
tekan dan Geser

 Semakin tinggi kadar air maka

semakin tinggi nilai kekuatan
tekan keringnya, sedangkan
nilai kekuatan basahnya
optimum pada kadar air
sebanyak 2,1%.
 Ketidaksesuaian data terjadi
karena adanya kesalahan
akibat percampuran yang tidak
merata saat melakukan proses
mixing dan praktikan tidak
mengetahui parameter yang
jelas kapan proses uji
kekuatan geser dihentikan
secara tepat.
Analisa Kadar Air terhadap Kekuatan
tekan dan Geser

Nilai kekuatan tekan dan geser

yang tertinggi berturut-turut dimiliki
oleh dry sand, holding sand dan
green sand.

Dry sand memiliki kekuatan paling

tinggi karena:
• Kadar air yang menyelimuti butir
pasir sudah berkurang sehingga zat
pengikat dapat mengikat lebih baik.
• Adanya efek sintering akan
meningkatkan densitas dari pasir
sehingga nilai porositasnya
menurun serta meningkatkan
kekuatan tekan
Analisa Kadar Air dan Bentonit terhadap
Flowabilitas

• Flowability akan meningkat seiring

dengan penambahan bentonit dan
kadar air hingga mencapai titik
optimum.
• Semakin rendah ketinggian sampel
hasil ramming, maka nilai flowability
sampel tersebut semakin besar.
• Peningkatan kadar air
menyebabkan pengaktifan ikatan
antarbutir oleh bentonit dalam pasir
cetak.
 Kesimpulan
1. Distribusi pasir yang hampir ideal adalah ketika 2/3 dari keseluruhan jumlah pasir yang digunakan
berada pada 3 nomor sleeve yang berurutan dimanadari hasil pengujian yang dilakukan didapatkan %
distribusi pasir sebesar 55,5% dan didapatkan nilai GFN sebesar 66,54 dimana nilai GFN tersebut
cocok untuk diaplikasikan pada pengecoran magnesium alloy dan grey cast iron.
2. Kadar air merupakan merupakan salah satu variabel penting yang menentukan sifat pasir cetak seperti
kekuatan tekan, kekuatan geser dan flowabilitas dimana pada pengujian kadar air menggunakan
infrared dryer terjadi penurunan kadar air sebesar 7,3%.
3. Semakin meningkatnya kadar air maka permeabilitas akan meningkat, kekuatan tekan dan kekuatan
geser basah akan meningkat hingga titik optimum pada kadar air 2,1%, kekuatan tekan dan kekuatan
geser kering akan semakin meningkat. Sedangkan dengan adanya peningkatan kadar bentonit maka
permeabilitas akan menurun dan kekuatan geser dan tekan akan meningkat.
4. Kadar air dan kadar bentonit yang semakin meningkat pada pasir cetak menyebabkan flowabilitas
pasir cetak akan semakin meningkat pula hingga titik optimum.
5. Green sand merupakan pasir yang masih mengandung banyak air, dry sand merupakan green sand
yang telah dikeringkan dalam oven pada suhu 200oC selama 20 menit dan holding sand merupakan
green sand yang telah dikeringkan tanpa pemanasan selama 24 jam. Dry sand memiliki sifat mekanis
yang paling tinggi bila dibandingkan dengan holding sand dan green sand yang memiliki sifat
mekanis paling rendah.
Data Praktikum Pengecoran Logam

Nama Produk Kunci

Jenis Pola Pola Belah
Komposisi Material Paduan Al-Si-Mg
Komposisi Pasir Cetak Pasir Muka:
Pasir Silika 5040 gram (84%)
Bentonit 420 gram (7%)
Air 180 gram (3%)
Gula tetes 300 gram (5%)
Serbuk arang 60 gram (1%) +
Total 6000 gram (100%)
Jenis Dapur Dapur Krusibel
Temperatur Tuang 750oC
Waktu Tuang 15 detik
Berat Benda Cor Ditambah 2029,6 gram
Gating System dan Riser
Berat Benda Cor 1635,2 gram
Tinggi Sprue 10,1 cm
Yield 80,57%
Casting Defects Shrinkage
Sirip
Inklusi Pasir
 Analisa Proses Pembuatan Pasir

• Pola kayu kami terlepas di bagian runner

ke benda dan tidak menyatu secara kuat
saat dipaku secara manual.
• Pola kayu dilapisi lilin supaya mudah
dilepas setelah dilakukan ramming.
• Pasir terdiri dari facing sand yang
melekat pada pola kayu dan backing
sand untuk mengisi cup & drag sampai
penuh.
• Tidak terjadi kerusakan saat cup & drag
dipisahkan maupun pengangkatan pola
kayu, kecuali pada bagian mata kunci
yang terlalu sempit.
• Pola kayu diangkat dengan bantuan
sekrup tanda tanya
• Cetakan dibakar untuk mengeraskan
pasir cetakan.
Analisa Proses Peleburan

• Menggunakan dapur krusibel,

berbahan bakar briket dan minyak
tanah.
• Kowi diletakkan dalam dapur.
Scrap Al yang sudah dipotong-
potong diletakkan di pinggiran kowi
untuk proses preheating sebelum
dimasukkan ke dalam kowi.
• Scrap melebur, kemudian diberi
fluks untuk mengangkat oksida.
• Molten metal dituang ke cetakan
pada temp ~700oC melalui lubang
sprue selama 30 detik hingga riser
terlihat terisi.
 Analisa Material Cetakan
Pasir Silica (SiO2)
• Pasir Silica merupakan pasir sintesis
• Pasir berkualitas tinggi, sedikit
mengandung impurities.
• Dengan kadar SiO2 95 %
• Pasir yang paling banyak digunakan
karena jumlahnya banyak dan harganya
murah
Bentonit dan Air 3%
• Bentonit yang digunakan 7% agar
permeabilitasnya besar dan tetap memiliki
sedikit kekuatan tekan sehingga mampu
untuk menopang benda cor serta memiliki
sifat collapsibility yang baik.
Gula tetes (molases)
Meningkatkan waktu efektif pasir (bench life)
Kekentalan yang tinggi dan wettability yang baik
maka akan menghasilkan kekuatan basah yang baik.
Pada temperatur tinggi, gula tetes akan terurai
menjadi CO2 yang akan meningkatkan kekerasan dan
kekuatan tekan akibat panas cetakan.
Pada percobaan ini digunakan gula tetes (molases)
5% pada pasir muka.
Bahan berserat
Menggunakan serbuk arang 1%.
Penggunaan serbuk arang 1% sesuai dengan
kebutuhan karena menghasilkan cetakan
permukaannya halus dan mudah dalam
pembongkarannya.
Pasir pendukung (backing sand)
Pasir pendukung yang digunakan memiliki kualitas
yang lebih rendah dibandingkan pasir muka, karena
pasir yang digunakan untuk back sand merupakan
pasir yang sudah terpakai atau berasal dari pasir
bekas proses pengecoran sebelumnya.
 Analisa Material Cor

• Material yang digunakan Al-Mg-Si, Al sebagai base material dan Si dan

Mg sebagai paduannya.
• Aluminium murni memiliki sifat mampu cor dan sifat mekanis yang jelek.
• Mudah tercampur dengan pengotor
• Sangat mudah mengikat gas Hidrogen dalam kondisi cair.
• Mengalami penyusutan (Shrinkage) yang cukup tinggi yaitu sekitar
3.5%-8.5% (rata-rata 6%)
 Analisa Pembekuan
• Logam cair yang kontak langsung
dengan cetakan akan mengalami
pembekuan terlebih dahulu karena
suhu cetakan lebih rendah daripada
logam cair.
• Hal ini menyebabkan inti-inti kristal
tumbuh ke arah dalam cetakan.
• Kristal-kristal tumbuh dari inti asal
mengarah ke bagian dalam coran dan
butir-butir kristal tersebut berbentuk
memanjang seperti kolom.
• Ukuran butir kristal tergantung dari laju
pengintian dan pertumbuhan inti.
• Struktur dendritik disebabkan karena
adanya segregasi, yakni
ketidakseragaman komposisi solid dan
liquid pada bagian inti nuclei dengan
bagian luarnya. Sehingga terjadi
perbedaan laju pembekuan. Dan
akhirnya akan muncul struktur dendritik,
tajam seperti pohon cemara.
• Hal ini mempengaruhi sifat mekanis
dari benda coran, karena struktur
dendritik mengakibatkan benda menjadi
rapuh dan adanya stress concentration.
 Analisa Diagram Fasa Al-Si
Paduan Al-Si memiliki sifat mampu
cor yang baik, tahan korosi, dapat
diproses dengan permesinan dan
dapat dilas.
• Kandungan silikon pada diagram
fase AL-Si ini terdiri dari 3 macam
yaitu :
• Hipoeutectic yaitu apabila terdapat
kandungan silikon < 11.7 % dimana
struktur akhir yang terbentuk pada
fasa ini adalah struktur ferrite (alpha)
kaya alumunium, dengan struktur
eutektik sebagai tambahan.
• Eutectic yaitu apabila kandungan
silikon yang terkandung didalamnya
sekitar 11.7% sampai 12.2% Pada
komposisi ini paduan Al-Si dapat
membeku secara langsung (dari fasa
cair ke padat).
• Hypereutectic yaitu apabila
komposisi silikon diatas 12.2 %
sehingga kaya akan silikon dengan
fasa eutektik sebagai fasa tambahan.
Analisa Diagram Fasa Terner Al-Si-Mg

• Ketika magnesium dan silikon larut dalam

aluminium, maka magnesium dan silikon
cenderung untuk terkonsentrasi dan
membentuk senyawa Mg2Si.
• Solid solubility turun sedikit jika ada jumlah
silikon yang berlebih.
• Secara umum, senyawa Mg2Si cukup stabil
dalam aluminium, hal ini dapat dilihat dari
diagram fasa yang menunjukkan adanya
quasibinary line Al – Mg2Si.
• Paduan eutektik quasibiner terbentuk pada
8,25 wt% Mg dan 4,75 wt% Si (13 wt% Mg2Si)
dan membeku pada 5950C.
 Analisa Mekanisme Penguatan

Paduan alumunium dan silicon pada praktikum ini mengalami

proses penguatan dengan mekanisme solid solution
strengthening

Mekanisme ini terjadi karena atom – atom Si sebagai impurities dalam susunan kisi
alumunium
Jari-jari atom Si lebih besar dari jari-jari atom Al  adalah atom-atom Si akan
mendorong susunan kisi atom Al  Al mengalami tegangan 
dislokasi atom-atom Al terhambat karena terhalang oleh dorongan atom-atom
 Analisa Pengaruh Hidrogen

• Hidrogen merupakan gas yang dapat

mempengaruhi sifat benda cor yang akan
dihasilkan. Hidrogen sangat mudah larut dan
berdifusi ke dalam aluminium cair.
• Gas hidrogen dalam alumunium cair berasal
dari reaksi antara aluminium dengan air
dengan persamaan reaksi sebagai berikut :

2 Al + 3H2O  6H + Al2O3
• Kelarutan atom H erat kaitannya dengan
temperatur logam cair. Semakin tinggi
temperatur, kelarutan atom H semakin
meningkat.
• Karena terlalu banyaknya atom H dalam
logam cair, maka terdapat atom H yang
berlebih dan tidak larut (supersaturated) yang
membentuk kumpulan molekul gas H2 yang
terperangkap dalam logam cair
 Analisa Perhitungan Yield

Yield benda cor adalah prosentase perbandingan antara massa benda

cor dan massa benda cor + gating system. Yield menunjukkan efisiensi
pemakaian material coran. Semakin besar yield, maka material yang
digunakan untuk mengecor suatu benda semakin efisien.

Dengan presentasi sebesar 80,57%, dapat dikatakan efisiensi material

yang digunakan pada proses pengecoran cukup tinggi.
Analisa Cacat Pengecoran

1
2 3
 Analisa Cacat Pengecoran
1. Sirip
• Penyebab terjadinya cacat sirip
adalah permukaan pasir cup dan
drag yang harusnya menempel tidak
menempel sempurna karena pasir
cetak tidak rata dengan permukaan
kup dan drag sehingga terdapat
celah tipis diantara cup dan drag
• Dapat dicegah dengan membuat
permukaan pasir yang akan
menempel harus lebih rata dengan
bagian atas drag dan bagian bawah
kup sehingga kup dan drag dapat
melekat sempurna. Pelepasan pola
juga harus dilakukan dengan hati-
hati.
2. Shrinkage
• Shrinkage atau penyusutan adalah cacat
pengecoran yang cenderung terjadi pada
daerah yang terakhir membeku.
• Pada produk hasil coran kelompok kami yang
berupa kunci, penyusutan atau shrinkage
yang terjadi menurut praktikan disebabkan
oleh ketidaksesuaian ukuran sprue pada pola
kayu kelompok kami. Peletakan riser yang
kurang tepat juga dapat menyebabkan
penyusutan pada produk cor kami.
3. Inklusi Pasir
Inklusi pasir adalah cacat yang terjadi akibat
pasir cetak terbawa dan masuk ke dalam logam
cair ketika penuangan. Hal ini diidentifikasi
dengan terdapatnya serbuk-serbuk pasir yang
terselip dalam benda cor ketika benda diangkat
setelah dicor. Cacat inklusi pasir ini disebabkan
karena pembersihan cetakan kurang sempurna
 Kesimpulan

1. Perancangan sistem saluran dan penambah kurang sesuai sehingga mengakibatkan

cacat shrinkage.
2. Pembuatan cetakan pasir telah sesuai dengan rancangan pola yang ada dan telah
sesuai dengan prosedur yang sesuai.
3. Untuk pembuatan inti seharusnya menggunakan pasir resin namun tidak dilakukan
pada praktikum ini.
4. Tahapan persiapan dapur peleburan adalah membersihkan dan melapisi semua
peralatan yang akan digunakan, mempersiapkan bahan baku yang digunakan.
5. Tahapan peleburan aluminium dimulai dengan memasukkan aluminium ke dapur
peleburan dan ditambahkan cleaning flux namun tahapan degassing, grain refining
dan modifikasi tidak dilakukan.
6. Penuangan logam cair ke dalam cetakan pasir dilakukan selama 15 detik dan
dilakukan dengan cukup cepat.
7. Cacat yang terdapat pada benda hasil cor pada praktikum ini yaitu cacat shrinkage,
inklusi pasir dan juga sirip.
8. Sifat logam hasil cor tidak terlalu baik karena menggunakan 100%scrap aluminium
yang dapat menurunkan kualitas hasil benda cor.