TESIS : SK-2402

MODIFIKASI PERMUKAAN ABU LAYANG MENGGUNAKAN NaOH DAN APLIKASINYA UNTUK GEOPOLIMER: SIFAT FISIK DAN MEKANIK

KHOSNA IRANI 1407 201 757

DOSEN PEMBIMBING Lukman Atmaja, Ph. D Hamzah Fansuri, Ph. D

PROGRAM MAGISTER BIDANG KEAHLIAN KIMIA FISIKA JURUSAN KIMIA FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA

2009 Tesis disusun untuk memenuhi salah satu syarat memperoleh gelar Magister Sains (M.Si) di Institut Teknologi Sepuluh Nopember oleh: Khosna Irani NRP. 1407 201 757 Tanggal Ujian: 21 April 2009 PeriodeWisuda: Oktober 2009 Disetujui oleh:

1. Lukman Atmaja, Ph.D NIP. 131 835 481

(Pembimbing I)

2.

Hamzah Fansuri, Ph.D (Pembimbing II)

NIP. 132 125 666

3. Nurul Widiastuti, M.Si, Ph.D NIP. 132 125 685

(Penguji)

4. Dr. Afifah Rosyidah, M.Si NIP. 132 206 286

(Penguji)

5. Dr. Surya Rosa Putra NIP. 131 773 921

(Penguji)

ii

Direktur Program Pascasarjana,

Prof. Dr. Ir. Suparno, MSIE NIP. 130 532 035

MODIFIKASI PERMUKAAN ABU LAYANG MENGGUNAKAN NaOH DAN APLIKASINYA UNTUK GEOPOLIMER: SIFAT FISIK DAN MEKANIK
Nama Mahasiswa NRP Dosen Pembimbing : Khosna Irani : 1407 201 757 : 1. Lukman Atmaja, Ph.D 2. Hamzah Fansuri, Ph.D

ABSTRAK
Geopolimer merupakan polimer anorganik yang mempunyai sifat-sifat mekanik yang baik dan memberikan orientasi aplikasi teknologi yang bagus sehingga potensial untuk terus diteliti penggunaannya. Geopolimer dapat disintesis dari bahan baku yang berasal dari abu pembakaran batubara (abu layang). Kualitas geopolimer sangat dipengaruhi oleh kelarutan Si dan Al sehingga diperlukan cara untuk meningkatkan jumlah Si dan Al reaktif yaitu dengan memodifikasi abu layang dengan metode refluks. Jumlah Si dan Al dalam abu layang dipengaruhi oleh OH-. Dalam penelitian ini digunakan larutan NaOH untuk memodifikasi abu layang. Variasi konsentrasi NaOH yang diperlakukan adalah 0; 1; 2; 3 M. Perubahan pada abu layang hasil modifikasi kemudian dianalisis. Analisis perubahan komposisi dengan XRF menunjukkan bahwa terjadi perubahan komposisi abu layang sesudah modifikasi pada konsentrasi larutan 1 M dengan perolehan perbandingan Si/Al lebih tinggi daripada komposisi abu layang sebelum modifikasi. Analisis perubahan fasa abu layang dengan XRD menunjukkan bahwa semakin tinggi konsentrasi larutan NaOH, semakin banyak fasa baru yang terbentuk. Tidak ada perubahan fasa antara abu layang sesudah modifikasi pada konsentrasi larutan NaOH 1 M dengan abu layang sebelum modifikasi. Analisis perubahan morfologi abu layang dengan SEM menunjukkan bahwa terjadi perubahan morfologi abu layang sebelum modifikasi dari bentuk bulat dan halus menjadi kasar pada abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH 1 M. Analisis abu layang dengan FTIR menunjukkan perubahan struktur ikatan kimia untuk abu layang sesudah modifikasi dari 1085 cm-1 ke bilangan gelombang yang lebih rendah yaitu sekitar 1000 cm-1 yang menunjukkan perubahan struktur mirip zeolit. Kuat tekan geopolimer yang disintesis dari abu layang sesudah modifikasi lebih tinggi daripada geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi. Perubahan perbandingan Si/Al, fasa, morfologi, dan ikatan kimia pada

iii

abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH 1 M menjadikan kuat tekan geopolimer yang dihasilkan tertinggi diantara geopolimer yang lainnya dan porositasnya terendah diantara geopolimer yang lainnya. Kata kunci : Abu Layang, Larutan Alkalin, Geopolimer

iv

SURFACE MODIFICATION OF FLY ASH USING NaOH AND ITS APPLICATION FOR GEOPOLYMER: PHYSICAL AND MECHANICAL PROPERTIES
ABSTRACT
Name NRP Supervisor Co-Supervisor : Khosna Irani : 1407 201 757 : Lukman Atmaja, Ph.D : Hamzah Fansuri, Ph.D

Geopolymer is an inorganic polymer having good mechanical properties and give a good application orientation of technology. Geopolymer could be synthesized from fly ash, waste product of coal combustion. Geopolymer quality depends on Si and Al dissolution of fly ashes. Therefore, it is important to increase the amount of Si and Al by modifying the fly ash using reflux method. The amount of Si and Al depend on OH- available so that NaOH concentrations will be varied as 0, 1, 2, 3 M. The change of composition analysis of modified fly ash by XRF shows that its Si/Al ratio was higher than of raw fly ash and reaches optimum in the concentration NaOH 1 M. Phase analysis by XRD shows that there was no phase change at NaOH 1 M. However, in higher concentration some new phase was formed. The shape of raw fly ash is smooth and spherical as confirmed by SEM. The modification process lead to rough shape. Analysis for chemical bonding with FTIR shows that the bond Si-O-Si and Si-O-Al was shifted to about 1000 cm -1 from the original wavenumber at 1085 cm-1. The compressive strength test were used to analysis the modified and unmodified fly ash. The change for ratio Si/Al, phase, morphology, and chemical bonding in modified fly ash with NaOH solution with concentration 1 M make the compressive strength was higher than the other. Key words : Fly Ash, Alkaline solution, Geopolymer

vi

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya sehingga penulisan naskah Tesis ini dapat terselesaikan dengan baik. Tesis dengan judul Modifikasi Permukaan Abu Layang Menggunakan NaOH dan Aplikasinya untuk Geopolimer: Sifat Fisik dan Mekanik memberikan gambaran tentang pemanfaatan abu layang menjadi material geopolimer. Penyusunan Tesis ini tidak lepas dari bimbingan dan petunjuk serta bantuan dari berbagai pihak, sehingga pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih dan penghargaan yang sebesar-besarnya kepada: 1. Bapak Lukman Atmaja, Ph.D selaku Ketua Jurusan Kimia FMIPA ITS dan selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak membantu dan membimbing penulis dalam penulisan ini 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. ini. Bapak Hamzah Fansuri, Ph.D selaku Dosen Pembimbing II yang telah Bapak Prof. Dr. Taslim Ersam, MS selaku Koordinator Program Ibu Nurul Widiastuti, MSi, Ph.D., Ibu Dr. Afifah Rosyidah, MSi., Bapak dan Ibu Dosen Jurusan Kimia FMIPA-ITS yang telah banyak Departemen Pendidikan Nasional atas beasiswa yang diberikan Keluarga di Malang dan di Gresik serta suami atas dukungan serta Tim penelitian dan semua pihak yang telah membantu penulisan Tesis banyak membantu dan membimbing penulis dalam penulisan ini Magister Kimia FMIPA-ITS Bapak Dr. Surya Rosa Putra selaku Dosen Penguji memberikan ilmu dan motivasi

doanya selama ini.

vii

Penulis menyadari bahwa Tesis ini belum sempurna, sehingga penulis mengharapkan saran dan kritik membangun dari semua pihak. Surabaya, April 2009 Penulis

viii

DAFTAR ISI
Hal HALAMAN JUDUL .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... ii ABSTRAK. .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... iii ABSTRACT .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... v KATA PENGANTAR .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... vii DAFTAR ISI .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... ix

ix

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... xi DAFTAR TABEL .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... xiii DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................................................... .......................................................................................................................... xv BAB 1 PENDAHULUAN ............................................................................................................ ............................................................................................................ 1 1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... ..................................................................................................... 1 1.2 Perumusan Masalah ..................................................................................................... ..................................................................................................... 5 1.3 Tujuan Penelitian ..................................................................................................... ..................................................................................................... 5 1.4 Manfaat Penelitian ..................................................................................................... ..................................................................................................... 5 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................................................ ............................................................................................................ 7 2.1 Abu Layang Batubara 7 2.2 Geopolimer ..................................................................................................... ..................................................................................................... 9

2.2.1 Larutan Aktivator ......................................................................................... ......................................................................................... 11 2.2.2 Karakterisasi Geopolimer ......................................................................................... ......................................................................................... 13 2.3 Penelitian Modifikasi Abu Layang ..................................................................................................... ..................................................................................................... 15 2.3.1 Analisis Struktur Abu Layang ......................................................................................... ......................................................................................... 20 2.3.1.1 Difraksi Sinar X (XRD) ......................................................................................... ......................................................................................... 20 2.3.1.2 Spektrofotometri Inframerah Transformasi Fourier (FTIR) ................................................................................ ................................................................................ 22 2.3.2 Analisis Morfologi Abu Layang ......................................................................................... ......................................................................................... 24 2.3.3 Analisis Luas Permukaan ......................................................................................... ......................................................................................... 25 2.3.4 Analisis Kuat Tekan dan Porositas ......................................................................................... ......................................................................................... 27 2.4 Uji Pendahuluan ..................................................................................................... ..................................................................................................... 26 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................................................ ............................................................................................................ 29 3.1 Alat dan Bahan Penelitian

xi

........................................................................................................ ........................................................................................................ 29 3.1.1 Alat Penelitian ......................................................................................... ......................................................................................... 29 3.1.2 Bahan Penelitian ......................................................................................... ......................................................................................... 29 3.2 Cara Kerja ..................................................................................................... ..................................................................................................... 29 3.2.1 Analisis Abu Layang ......................................................................................... ......................................................................................... 29 3.2.2 Pembuatan Larutan Aktivator ......................................................................................... ......................................................................................... 29 3.2.3 Modifikasi abu layang dengan NaOH ......................................................................................... ......................................................................................... 30 3.2.4 Analisis Struktur Abu layang. ......................................................................................... ......................................................................................... 30 3.2.4.1 Difraksi Sinar X (XRD) ......................................................................................... ......................................................................................... 30 3.2.4.2 Spektrofotometri Inframerah Transformasi Fourier (FTIR) ............................................................................. ............................................................................. 31 3.2.5 Analisis Morfologi Abu Layang dan Geopolimer... 31 3.2.6 Analisis Pori dan Luas Permukaan.................................. 32 3.2.7 Pembuatan Pelet Geopolimer

xii

..................................................................................................... ..................................................................................................... 32 3.2.8 Pengukuran Kuat Tekan ..................................................................................................... ..................................................................................................... 32 3.2.9 Pengukuran Porositas ..................................................................................................... ..................................................................................................... 33 3.2.10 Uji Pendahuluan ..................................................................................................... ..................................................................................................... 33

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................................................ ............................................................................................................ 35 4.1 Uji Pendahuluan ........................................................................................................ ........................................................................................................ 36 4.2 Analisis Abu Layang ........................................................................................................ ........................................................................................................ 37 4.2.1 Analisis Komposisi Kimia Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi ......................................................................................... ......................................................................................... 37 4.2.2 Analisis Fasa Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi ......................................................................................... ......................................................................................... 46 4.2.3 Analisis Struktur Ikatan Kimia Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi ......................................................................................... ......................................................................................... 49 4.2.4 Analisis Morfologi Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi

xiii

......................................................................................... ......................................................................................... 51 4.2.5 Analisis Luas Permukaan Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi ......................................................................................... ......................................................................................... 54 4.3 Hasil Sintesis Geopolimer dari Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi ..................................................................................................... ..................................................................................................... 54 4.3.1 Pengujian Kuat Tekan dan Porositas Geopolimer ......................................................................................... ......................................................................................... 58 4.3.2 Analisis Morfologi Geopolimer Sebelum dan Sesudah Modifikasi ......................................................................................... ......................................................................................... 61 4.3.3 Analisis Struktur Ikatan Kimia Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi ......................................................................................... ......................................................................................... 63 4.3.4 Analisis Fasa Geopolimer Sebelum dan Sesudah Modifikasi ......................................................................................... ......................................................................................... 64 BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................................................ ............................................................................................................ 67 5.1 Kesimpulan ........................................................................................................ ........................................................................................................ 67 5.2 Saran ........................................................................................................ ........................................................................................................ 67 DAFTAR PUSTAKA

xiv

............................................................................................................ ............................................................................................................ 69 LAMPIRAN ............................................................................................................ ............................................................................................................ 75

DAFTAR GAMBAR
Hal Gambar 2.1. Struktur Kimia Poly(sialate)..................................................... 10 Gambar 2.2. Analisis dengan SEM dari (a) Abu Layang dan (b) Campuran Antara Abu Layang dengan Natrium Silikat............................ 13 Gambar 2.3. Analisis dengan SEM dari (a) Abu Layang dan (b) Campuran Antara Abu Layang dengan Natrium Hidroksida..................... 13

Gambar 2.4. Grafik Waktu Curing Terhadap Kuat Tekan............................ 14 Gambar 2.5. Range Suhu Kristalisasi dari Sistem SiO2/Al2O3...................... 15 Gambar 2.6. Gambar 2.7. Analisis dengan XRD untuk Abu Layang yang Teraktivasi..... 19 Pola XRD untuk Abu Layang Teraktivasi Pada Suhu yang Berbeda-beda ............................................................................................... 21

Gambar 2.8. Spektra FTIR dari 4000-2800 cm-1 .................................................................................................. .................................................................................................. 23 Gambar 2.9. Spektra FTIR dari 1400-900 cm-1 ............................................................................................... ............................................................................................... 23 Gambar 2.10. SEM Abu Layang (a) yang Tidak Termodifikasi dan (b) Abu Layang yang Dimodifikasi dengan NaOH ............................... 24 Gambar 2.11. Distribusi Volume Pori sebagai Fungsi Jari-Jari Pori untuk Abu Layang yang Tidak Termodifikasi.................................... 26

xv

Gambar 2.11. Distribusi Volume Pori sebagai Fungsi Jari-Jari Pori untuk Abu Layang yang Dimodifikasi dengan NaOH........................ 26 Gambar 4.1. Model Penggambaran Aktivasi Alkali pada Abu Layang ............................................................................................... ............................................................................................... 41 Difraktogram XRD untuk Abu Layang (a) Sebelum Modifikasi (b), (c), (d), dan (e) Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH 0 M, 1 M, 2 M dan 3 M ............................................................................................... ............................................................................................... 47

Gambar 4.2

Gambar 4.2a Difraktogram XRD pada 2=10-20 untuk Abu Layang (a) Sebelum Modifikasi (b), (c), (d), dan (e) Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH 0 M, 1 M, 2 M dan 3 M ............................................................................................... ............................................................................................... 48 Gambar 4.2b Difraktogram XRD pada 2=22-26 dan 2=25-30 untuk Abu Layang (a) Sebelum Modifikasi (b), (c), (d), dan (e) Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH 0 M, 1 M, 2 M dan 3 M ............................................................................................... ............................................................................................... 48 Gambar 4.3. Spektra FTIR untuk Abu Layang (a) Sebelum Modifikasi (b), (c), (d), dan (e) Sesudah Modifikasi Dengan Larutan NaOH 0 M, 1 M, 2 M dan 3 M ............................................................................................... ............................................................................................... 51 Gambar 4.4. Morfologi dari Abu Layang untuk (a) Abu Layang Sebelum Modifikasi (b) Abu Layang Hasil Modifikasi dengan Larutan NaOH 1 M (c) Abu Layang Hasil Modifikasi dengan Larutan NaOH 2 M dan (d) Abu Layang Hasil Modifikasi dengan Larutan NaOH 3 M................................................................... 52 Morfologi Geopolimer dengan Perbesaran 10.000 kali yang Disintesis dari Abu Layang untuk (a) Abu Layang Sebelum Modifikasi, (b) Abu Layang yang Dimodifikasi dengan Larutan NaOH 1 M dan (c) Abu layang yang Dimodifikasi

Gambar 4.5.

xvi

dengan Larutan NaOH 3 M ............................................................................................... 62 Gambar 4.6. Spektra FTIR untuk (a) Geopolimer yang Disintesis Dari Abu Layang Sebelum Modifikasi dan (b) Geopolimer yang Disintesis dari Abu Layang Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH 1 M .. ............................................................... 64

Gambar 4.7.

Difraktogram XRD untuk (a) Geopolimer yang Disintesis Dari Abu Layang Sebelum Modifikasi dan (b) Geopolimer yang Disintesis dari Abu Layang Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH 1 M .................................................................. 65

DAFTAR TABEL
Hal Tabel 2.1 Perbandingan Si/Al dan Aplikasinya ............................................................................................................ ............................................................................................................ 9 Tabel 2.2 Kondisi Sintesis dan Hasil Spesi Zeolit yang Teridentifikasi XRD

xvii

........................................................................................................ ........................................................................................................ 19 Tabel 2.3 Data Intensitas 5 Puncak Utama Faujasite Hasil Sintesis Dibandingkan Intensitas Faujasite Standar ........................................................................................................ ........................................................................................................ 19 Tabel 3.1 Variasi Komposisi S/L pada Uji Pendahuluan abu layang PLTU Asam-asam. ........................................................................................................ ........................................................................................................ 33 Tabel 4.1 Nilai Kuat Tekan pada Variasi Perbandingan Mol SiO2/Al2O3 ..................................................................................................... ..................................................................................................... 36 Tabel 4.2 Komposisi Kimia Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi dalam Persen Senyawa (%w/w) ........................................................................................................ ........................................................................................................ 39 Tabel 4.3 Komposisi Kimia Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi dalam Persen Unsur (%w/w) ........................................................................................................ ........................................................................................................ 39 Tabel 4.4 Hasil Analisis ICP Untuk Filtrat Hasil Modifikasi Abu Layang dengan Larutan NaOH ........................................................................................................ ........................................................................................................ 43 Tabel 4.5 Perbandingan Si/Al Sebelum dan Sesudah Modifikasi ........................................................................................................ ........................................................................................................ 54 Tabel 4.6 Pengaruh Modifikasi Kimia Abu Layang Terhadap Luas Permukaan dan Pori-pori Abu Layang

xviii

........................................................................................................ ........................................................................................................ 55 Tabel 4.7 Hasil Kuat Tekan dan Porositas Geopolimer dari Abu Layang Hasil Modifikasi dengan Larutan NaOH ........................................................................................................ ........................................................................................................ 58

xix

DAFTAR LAMPIRAN
Hal Lampiran A: Skema Kerja ............................................................................................................ ............................................................................................................ 75 1. Uji Pendahuluan ........................................................................................................ ........................................................................................................ 75 2. Modifikasi Abu Layang dengan NaOH ........................................................................................................ ........................................................................................................ 76 3. Pembuatan Geopolimer. ........................................................................................................ ........................................................................................................ 77 4. Komposisi Bahan untuk Sintesis Geopolimer

xx

........................................................................................................ ........................................................................................................ 78 Lampiran B: Data Hasil Pengujian ........................................................................................................ ........................................................................................................ 79 1. Tabel Hasil Uji Kuat Tekan Sampel Geopolimer untuk Uji Pendahuluan ........................................................................................................ ........................................................................................................ 79 2. Tabel Hasil Uji Kuat Tekan Sampel Geopolimer Sebelum dan Sesudah Modifikasi ........................................................................................................ ........................................................................................................ 80 3. Tabel Hasil Porositas Sampel Geopolimer. ........................................................................................................ ........................................................................................................ 81 4. Tabel Hasil Kuat Tekan dan Porositas Sampel Geopolimer ........................................................................................................ ........................................................................................................ 82

Lampiran C: Dokumentasi ........................................................................................................ ........................................................................................................ 83 1. Pelet Geopolimer ........................................................................................................ ........................................................................................................ 83 2. Seperangkat Alat Refluks ........................................................................................................ ........................................................................................................ 83

xxi

xxii

xxiii

BAB 1 PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Sejauh ini beton dikenal sebagai material bangunan paling populer. Hal ini karena bahan dasarnya mudah didapati dan harganya relatif murah, serta teknologi pembuatannya relatif sederhana. Namun, akhir-akhir ini penggunaan beton makin sering mendapatkan kritik, khususnya dari kalangan yang peduli dengan kelestarian lingkungan hidup. Yang menjadi sasaran perhatian adalah emisi gas rumah kaca (CO2) yang dihasilkan dari proses kalsinasi kapur dan pembakaran pada proses produksi semen yang memerlukan suhu tinggi. Disisi lain, permintaan beton sebagai material konstruksi semakin meningkat sehingga permintaan semen juga ikut meningkat. Pertumbuhan konsumsi semen dalam negeri saja untuk semester I-2008 meningkat 21,1 persen dari 15,5 juta ton per Juni 2007 menjadi 18,8 juta ton per Juni 2008. Diperkirakan konsumsi semen hingga akhir tahun ini mencapai 20,4-21,3 juta ton. Menurut Davidovits (1994), produksi 1 ton semen Portland akan menghasilkan 1 ton CO2 yang dilepas ke atmosfer, yang akan berakibat terhadap efek pemanasan global. Kontribusi CO2 itu sendiri terhadap pemanasan global adalah sekitar 65% (McCaffery, 2002). Peningkatan produksi semen tentunya akan meningkatkan pula jumlah CO2 yang dilepas ke atmosfer sehingga akan mempercepat proses pemanasan global. Merujuk pada besarnya sumbangan industri semen terhadap total emisi CO2 maka perlu segera dilakukan upaya untuk menekan angka produksi gas yang memicu pemanasan global ini karena tampaknya proporsi sumbangan CO2 ini akan terus bertahan atau bahkan meningkat sesuai dengan peningkatan produksi semen. Oleh karena itu, penggantian sejumlah bagian semen dalam proses pembuatan beton, atau secara total menggantinya dengan bahan lain yang lebih ramah lingkungan menjadi pilihan yang lebih menjanjikan. Usaha yang telah dilakukan untuk mengurangi konsumsi semen adalah dengan mempromosikan penggunaan pozzolan non semen sebagai additif pada

pembentukan beton semen Portland. Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika dan alumina yang tidak mempunyai sifat mengikat seperti semen tetapi dalam bentuk yang halus dan dengan adanya air, senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi dengan kalsium hidroksida pada suhu kamar membentuk senyawa kalsium silikat hidrat dan kalsium hidrat yang bersifat seperti semen. Salah satu material yang bersifat pozzolan adalah abu layang yang merupakan sisa pembakaran batubara. Abu layang dapat bereaksi dengan kapur bebas yang dilepaskan semen saat proses hidrasi dan membentuk senyawa yang bersifat mengikat pada suhu kamar dengan adanya air. Penggunaan abu layang sebagai bahan additif pada pembuatan beton dikembangkan oleh pakar teknologi beton Kanada yaitu VM Malhotra (Hardjito, 2008). Beliau mempelopori riset penggunaan abu layang dalam proporsi cukup besar (sekitar 60-65 % dari total semen Portland yang dibutuhkan) sebagai pengganti sebagian semen dalam proses pembuatan beton. Dalam 2 dekade terakhir ini, perkembangan mutakhir yang lebih menjanjikan adalah penggunaan abu layang sepenuhnya sebagai pengganti semen lewat proses yang disebut polimerisasi anorganik yang dipelopori oleh seorang ilmuwan Prancis, Prof. Joseph Davidovits, yang dikenal sebagai geopolimer (Hardjito, 2008). Geopolimer, demikian nama yang diberikan, menjadi harapan utama mereduksi penggunaan semen untuk keperluan pembangunan infrastruktur. Walaupun tahapan yang harus dilalui untuk penggunaan teknologi ini masih jauh, setidaknya hasil riset yang ada selama ini menunjukkan hasil yang menjanjikan. Pembuatan semen geopolimer dapat mereduksi hingga 80 % jumlah CO2 yang dihasilkan dari proses pembuatan semen biasa. Geopolimer memiliki banyak keunggulan dibandingkan dengan beton semen Portland. Keunggulan tersebut antara lain dapat diproduksi dari bahanbahan buangan atau limbah industri dengan kandungan oksida silika tinggi seperti abu sekam padi dan jerami, abu layang dan slag. Keunggulan lainnya adalah lebih awet serta mampu memasung bahan-bahan beracun seperti logam-logam berat dan bahan radioaktif. Van Jaarsveld (2003) melaporkan penggunaan abu layang dari berbagai sumber dan menyelidiki pengaruh komposisi abu layang terhadap sifat-sifat

geopolimer yang dihasilkan. Beliau menemukan bahwa abu layang yang berasal dari jenis batubara dan dari produsen tertentu akan memiliki komposisi kimia yang berbeda dengan abu layang dari jenis batubara dan produsen lain yang akan menyebabkan perbedaan sifat fisik dan mekanik dari geopolimer yang dihasilkan. Sifat-sifat fisik dan mekanik geopolimer ini menjadi pertimbangan utama yang sederhana dalam menentukan kinerjanya dibandingkan beton yang terbuat dari semen. Sayangnya, saat ini belum semua faktor yang menentukan sifat fisik dan mekanik geopolimer telah dipahami dengan baik. Salah satu sifat mekanik yang banyak digunakan untuk menilai kualitas geopolimer adalah kuat tekan. Menurut Van Jaarsveld, et. al., (2003) kuat tekan geopolimer dipengaruhi oleh sejumlah faktor antara lain tingkat kelarutan Si-Al dari bahan baku geopolimer. Sisa bahan baku yang tidak terlarut dapat memberikan efek negatif terhadap kuat tekan geopolimer yang dihasilkan (Duxson, et. al., 2005). Sementara itu, faktor yang secara signifikan mempengaruhi laju dan kelarutan Si-Al selama proses geopolimerisasi adalah ukuran partikel dan/atau luas permukaan spesifik (Rahier, et. al., 2003). Penurunan ukuran partikel meningkatkan luas permukaan yang berarti pula dapat meningkatkan kelarutan partikel Si-Al (Sutarno, et. al., 2004). Dengan semakin banyaknya Si dan Al yang terlarut dari bahan baku, maka akan semakin baiklah kuat tekan dari geopolimer yang terbentuk. Berdasarkan uraian di atas, dapat dinyatakan bahwa peningkatan luas permukaan dari abu layang, sebagai bahan baku pembuatan geopolimer, dapat meningkatkan pula kuat tekan geopolimer yang dihasilkan. Salah satu cara yang dapat ditempuh untuk meningkatkan luas permukaan dari abu layang adalah dengan memodifikasinya secara kimia seperti yang dilaporkan oleh Sarbak, et. al., (2001). Modifikasi secara kimia tersebut memicu perubahan pada morfologi dan luas permukaan abu layang (Yu-Fen, et. al., 2006), sekaligus juga akan mempengaruhi kuat tekan geopolimer yang dihasilkannya. Modifikasi kimia abu layang dapat dilakukan dengan menginkubasi abu layang dengan larutan NaOH selama 24 jam pada suhu 100C seperti yang dilaporkan oleh Pengthamkeerati, et. al., (2008). Hasil dari perlakuan modifikasi ini antara lain menunjukkan terjadinya perubahan morfologi abu layang. Beberapa

perubahan yang terjadi antara lain adalah deformasi bentuk abu layang dari seperti bola menjadi berbentuk piringan dan batangan. Selain itu, modifikasi tersebut juga meningkatkan luas permukaan partikel-partikel abu layang. Penelitian lain (Sarbak, et. al., 2002) menunjukkan bahwa abu layang yang direfluks dalam larutan NaOH selama 24 jam pada suhu 90-100C mengalami peningkatan luas permukaan, jari-jari pori dan volume pori abu layang serta mengubah struktur abu layang dari amorf menjadi kristalin. Uraian di atas menunjukkan bahwa modifikasi kimia untuk abu layang dapat meningkatkan luas permukaan abu layang. Lapisan permukaan partikel abu layang yang tidak termodifikasi berbentuk glassy, sangat rapat dan stabil. Lapisan ini melindungi susunan ruang di dalamnya yang berpori dan amorf dan karenanya mempunyai aktifitas yang tinggi. Rantai glassy silika-alumina ini adalah stabil dan rantai ini mengandung Si dan Al yang tinggi. Rantai ini harus dihancurkan untuk meningkatkan aktivitas kimia (Yan, et. al., 2003). Selain mengubah luas permukaan, modifikasi abu layang juga menghasilkan gugus OH di permukaan partikel-partikel abu layang. Konsentrasi OH permukaan yang tinggi menunjukkan banyaknya rantai glassy silika-alumina yang dirusak dan menghasilkan sejumlah besar gugus-gugus yang aktif. Dengan merusak lapisan permukaan yang glassy ini maka gugus-gugus aktif seperti silika dan alumina di dalam partikel abu layang yang diperlukan untuk reaksi geopolimerisasi menjadi lebih mudah larut (Goni, et. al., 2003) sedangkan sifatsifat geopolimer secara signifikan ditentukan oleh perubahan yang kecil dari konsentrasi silika dan alumina selama sintesis. Kombinasi antara ketersedian gugus OH di permukaan partikel-partikel abu layang ditambah dengan peningkatan kelarutan unsur-unsur Si dan Al akan berimbas kepada perbaikan sifat-sifat fisika dan kimia dari geopolimer yang terbentuk.

1.2. Perumusan Masalah Uraian di atas menunjukkan bahwa modifikasi permukaan abu layang dapat meningkatkan jumlah Si dan Al reaktif sehingga diharapkan akan menghasilkan geopolimer dengan kualitas yang lebih baik. Modifikasi abu layang dan manfaatnya dalam bidang non geopolimer telah dilaporkan oleh penelitipeneliti lain, namun manfaatnya untuk kualitas geopolimer belum dilaporkan. Dalam penelitian ini akan diselidiki modifikasi abu layang dengan NaOH dan kaitan antara sifat geopolimer dengan partikel abu layang yang sudah dimodifikasi. 1.3. Tujuan Penelitian Penelitian ini bertujuan untuk memodifikasi abu layang dengan larutan NaOH pada kondisi reaksi saat terbentuknya fasa geopolimer. Selanjutnya dipelajari pula pengaruh modifikasi tersebut pada sifat fisik dan mekanik dari geopolimer yang dihasilkan. 1.4. Manfaat Penelitian Pengetahuan tentang proses modifikasi abu layang dan kaitannya dengan sifat mekanik maupun kimia dari geopolimer yang dihasilkannya akan memberikan kontribusi pada pengetahuan tentang proses geopolimerisasi abu layang. Dengan pengetahuan tersebut, maka formulasi dalam pembuatan geopolimer dari abu layang akan dapat lebih dipahami sehingga proses pembuatan geopolimer tidak perlu lagi dilakukan dengan cara coba-coba. Manfaat global adalah untuk meningkatkan penggunaan abu layang yang merupakan hasil buangan proses pembakaran batubara menjadi geopolimer dan mengatasi dampak buruk dari akumulasi limbah abu layang terhadap lingkungan.

Halaman ini sengaja dikosongkan

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Abu Layang Batubara Abu layang adalah produk samping dari industri Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) yang menggunakan batu bara sebagai bahan bakar. Batubara sebagai sumber energi dalam proses industri dihancurkan terlebih dahulu sebelum proses pembakaran dan selama pembakaran batubara tersebut, terjadi perubahan kimia dan fisika. Perubahan itu tergantung dari jenis batubara, cara penggilingan, suhu pembakaran dan lamanya pembakaran. Pada saat batu bara dibakar, ada bagian yang terbakar dan yang menguap yaitu karbon, belerang dan air yang kemudian menghasilkan panas, CO2, SO2, dan uap. Bagian yang tidak terbakar berupa tanah liat, feldspar dan sebagainya akan menjadi massa lebur. Massa ini akan melewati ruang pembakaran yang suhunya rendah dan akan membentuk partikel padat yang berbentuk butiran. Sebagian butiran ini berkumpul menjadi abu padat (bottom ash) tetapi sebagian besar butiran halus terbang mengikuti aliran gas, keluar dari ketel uap melalui cerobong. Partikel abu ini dipisahkan dari gas buang dengan alat electrostatic presipirator, dan akan menghasilkan abu layang batu bara. Abu layang mempunyai mutu yang beragam tergantung pada mutu dan jenis batubara, efisiensi pembakaran, kehalusan serbuk batubara, dimensi tungku untuk membakar batubara, dan cara penangkapan abu layang dari pembakaran batubara (Neville, 1996). Abu layang bersifat pozzolan. Pozzolan adalah bahan alam atau buatan yang sebagian besar terdiri dari silikat dan atau aluminat yang reaktif. Bahan ini tidak mempunyai sifat-sifat semen, tetapi dalam keadaan halus jika dicampur dengan kapur padam dan air setelah beberapa waktu dapat mengeras pada suhu kamar sehingga membentuk suatu massa yang padat dan sukar larut (Husin, 2002). Bentuk, kehalusan, distribusi ukuran pertikel, berat jenis dan komposisi dari partikel abu layang berpengaruh terhadap sifat-sifat dari campuran beton, beton basah dan pada perkembangan kekuatan dari beton yang telah mengeras.

Mayoritas dari partikel abu layang adalah seperti kaca, padat, berlubang atau berbentuk bola. Bentuk bola-bola kosong berlubang disebut cenosphere dan yang berbentuk bulatan-bulatan yang mengandung lebih sedikit partikel abu layang disebut plerosphere. Sisa partikel abu layang yang lainnya adalah tembus cahaya sampai tak tembus cahaya, berpori sedikit sampai berpori banyak, bulat sampai persegi panjang (Lauf, 1982). Sifat fisik abu layang menurut ACI (1992) adalah ukuran partikelnya dari 1m-1mm, spesific gravity dari 2,2-2,8, persentasi kehalusan tertahan ayakan 0,075 mm; 0,045 mm; dan sampai ke dasar berturutturut adalah 3,5 %; 19,3 %; dan 77,2 %. Abu layang dibedakan menjadi 2 tipe berdasarkan atas kandungan kalsium oksidanya (CaO), yaitu: 1. Tipe C Menurut ASTM C 618 abu layang ini mengandung CaO lebih dari 10% dari beratnya. Senyawa lain yang terkandung didalamnya adalah SiO2 sebanyak 30-50%. Al2O3 sebanyak 17-20%, Fe2O3, MgO, Na2O dan sedikit K2O. Mempunyai spesifik grafity 2,31-2,86. Abu layang tipe C biasanya didapat dari pembakaran lignite atau sub-bitumenous batubara. Abu layang ini mempunyai sifat seperti pozzolan, tetapi juga dapat bereaksi langsung dengan air untuk membentuk kalsium silikat hidrat, kalsium hidroksida dan ettringite, yang mengeras seperti semen. Sifat ini disebabkan oleh kandungan kalsium yang tinggi, sehingga dalam penggunaannya abu layang ini dapat mempercepat atau memperlambat waktu setting, tergantung komposisi penggunaannya, bahkan pada komposisi tertentu penggunaan abu layang tipe ini tidak mempengaruhi proses pengerasan. 2. Tipe F Menurut ASTM C 618 abu layang ini mengandung CaO kurang dari 10% dari beratnya. Senyawa yang terkandung didalamnya adalah SiO2 sebanyak 4560%, Al2O3 sebanyak 20-28%, Fe2O3, MgO, K2O dan sedikit Na2O. Mempunyai spesifik grafity antara 2,15-2,45. Abu layang tipe F didapat dari pembakaran anthracite atau bitumenous batubara. Abu layang ini bersifat pozzolan, tidak dapat mengadakan sementasi secara langsung dengan air, karena kandungannya CaOnya sedikit. Dengan kandungan CaO yang sedikit maka Ca(OH)2 yang

dihasilkan juga lebih kecil dibandingkan tipe C, jadi cenderung memperlambat waktu setting. Salah satu pemanfaatan abu layang adalah sebagai bahan dasar pembuatan polimer anorganik yang dikenal dengan sebutan geopolimer. Sejak diperkenalkannya bahan geopolimer dari bahan dasar yang mengandung aluminasilikat seperti tanah lempung dan kaolin oleh J. Davidovits, pemanfaatan abu layang sebagai bahan bangunan semakin berkembang dengan pesat (Davidovits, 1999). Menurut Davidovits (1994), material geopolimer mempunyai manfaat yang luas dalam bidang industri. Manfaat material geopolimer ditentukan oleh struktur kimia perbandingan atomik Si/Al. Pengelompokan manfaat geopolimer berdasarkan perbandingan Si/Al ditunjukkan pada tabel dibawah ini. Tabel 2.1. Perbandingan Si/Al dan Aplikasinya Perbandingan Si/Al 1 Aplikasi -batu bata -keramik -pelindung api -semen dan beton dengan kadar CO2 rendah -komposit serat gelas tahan api -peralatan pengecoran logam -komposit tahan panas, 200C hingga 1000C -alat untuk proses aeronautika titanium -penutup/segel untuk industri, 200C hingga 1000C -alat untuk aeronautika SPF alumunium -komposit serat tahan panas dan tahan api

2 3

>3 20-35 2.2 Geopolimer

Geopolimer merupakan polimer anorganik dengan komposisi kimia materialnya sama dengan material zeolit alam tetapi mikrostrukturnya adalah amorf. Davidovits juga menggunakan istilah poly(sialate) untuk desain kimia geopolimer yang berdasarkan silika-aluminat (Davidovits, 1991; Van Jaarsveld, 2002). Sialate adalah singkatan untuk silicon-oxo-aluminate. Poly(sialate) merupakan rantai atau cincin polimer dengan Si4+ dan Al3+ dalam koordinasi lipat

4 dengan oksigen dengan range dari amorf sampai semi kristal. Rumus empiris poly(sialate) adalah Mn(-SiO2)z (-AlO2)n.wH2O, dimana z = 1,2,3 sampai 35; M = kation seperti kalsium; dan n = derajat polikondensasi. Ada 3 jenis poly(sialate) yaitu poly(sialate) (Si-O-Al-O), poly(sialate-siloxo) (Si-O-Al-O-Si-O) dan poly(sialate-disiloxo) (Si-O-Al-O-Si-O-Si-O). Struktur dari ketiganya adalah: Poly(sialate) (-Si-O-Al-O-) Poly(sialate-siloxo) (-Si-O-Al-O-Si-O-) Poly(sialate-disiloxo) (-Si-O-Al-O-Si-O-Si-O-) Gambar 2.1. Struktur Kimia Poly(sialate) ( Davidovits, 1994) Beton geopolimer merupakan produk beton geosintetik dimana reaksi pengikatan yang terjadi adalah reaksi polimerisasi. Dalam reaksi polimerisasi ini aluminat dan silikat mempunyai peranan penting dalam membentuk ikatan polimer. Proses polimerisasi melibatkan reaksi kimia dibawah kondisi alkali dalam mineral Si-Al, yang menghasilkan rantai polimer 3 dimensi dan struktur yang mengandung ikatan Si-O-Al-O (Davidovits, 1994) sedangkan ikatan yang terjadi pada beton konvensional yang menggunakan semen menghasilkan ikatan kalsium silikat hidrat (CSH). Proses pembuatan beton geopolimer disebut dengan proses polimerisasi kondensasi, yaitu reaksi gugus fungsi banyak (molekul yang mengandung 2 gugus fungsi atau lebih yang dapat bereaksi) yang menghasilkan satu molekul besar bergugus fungsi banyak dan diikuti oleh pelepasan molekul kecil. Dalam proses geopolimer, molekul kecil yang dilepaskan adalah air. Pelepasan air ini terjadi selama proses curing berlangsung. Proses polimerisasi kondensasi ini tidak menghasilkan CO2, yang berarti bahwa pembuatan beton dengan beton geopolimer dapat mereduksi jumlah CO2 yang dihasilkan dari proses pembuatan semen biasa (semen Portland) sebagaimana yang dianalisis oleh Gartner (2004).

10

Terdapat dua unsur utama geopolimer, yaitu sumber material dan larutan alkali. Sumber material untuk geopolimer didasarkan pada aluminasilikat dimana material ini harus kaya akan silikon dan alumunium. Contoh mineral alam dengan rumus empiris mengandung silikon, alumunium dan oksigen adalah kaolinite, lempung, mica, andalousite, spinel dan lain-lain. Sebagai alternatifnya, material produk samping seperti abu layang, silica fume, slag, abu sekam padi, lempung merah dan lain-lain dapat digunakan sebagai sumber material. Pemilihan sumber material ini tergantung beberapa faktor yaitu ketersediaan, biaya, tipe aplikasi dan permintaan khusus dari pengguna. Dalam penelitian ini, pembuatan geopolimer menggunakan abu layang tipe F dengan kandungan kalsium kurang dari 10%. Van Jaarsveld, et. al., (2003) melaporkan bahwa kandungan kalsium mempengaruhi sifat-sifat geopolimer yang dihasilkan, selain ukuran partikel, kandungan logam alkali, kandungan fasa amorf, morfologi dan sifat alami abu layang. Selain itu juga ditunjukkan bahwa kandungan kalsium dalam abu layang berpengaruh signifikan terhadap pembangunan kekuatan dan kuat tekan akhir geopolimer. Ketika kandungan kalsium itu tinggi, dapat mengakibatkan pengembangan kekuatan lebih cepat dan hasil kuat tekan lebih tinggi. Namun, dalam rangka menghasilkan sifat ikatan yang optimal dari material, abu layang sebagai sumber material seharusnya mempunyai kandungan kalsium yang rendah dan sifat-sifat yang lainnya seperti material yang tidak terbakar kurang dari 5%, kandungan Fe2O3 tidak lebih dari 10%, kandungan silika 40-50%, dan 80-90% ukuran partikel kurang dari 45 m (Fernndez-Jimnez, et. al., 2003) dan mempunyai kandungan total oksida SiO2, Al2O3 dan Fe2O3 minimal 70% (Husin, 2002). Gourley (2003) juga menyatakan bahwa adanya CaO dan Fe2O3 dalam abu layang dalam kuantitas yang signifikan dapat mengganggu laju polimerisasi dan dapat mengubah mikrostruktur. Selain itu, kebanyakan abu layang secara global adalah abu layang tipe F yang merupakan hasil samping dari pembakaran antrachite atau bituminous batubara (Malhotra, 2006). Karenanya abu layang tipe F lebih

11

baik daripada tipe C sebagai sumber material untuk membuat geopolimer.

2.2.1 Larutan Aktivator Dalam penelitian yang dilakukan oleh Davidovits (1994), diusulkan bahwa larutan alkali dapat digunakan untuk bereaksi dengan silikon (Si) dan alumunium (Al) dalam sumber material geologi alam atau produk samping seperti abu layang untuk menghasilkan binder. Larutan alkali yang digunakan adalah larutan natrium dan kalium. Penggunaan kombinasi KOH dan Na2SiO3 sebagai larutan alkalin dalam pembuatan geopolimer dengan bahan dasar metakaolin telah dilakukan oleh Cheng dan Chiu (2003). Palomo, et. al., (1999) melaporkan studi tentang geopolimer dari bahan abu layang dengan membedakan penggunaan kombinasi larutan NaOH dan Na2SiO3 dengan larutan KOH dan K2SiO3. Palomo menyatakan bahwa tipe larutan alkali merupakan faktor yang signifikan yang mempengaruhi kuat tekan geopolimer, dan kombinasi larutan NaOH dan Na2SiO3 ternyata memberikan kuat tekan lebih tinggi daripada kombinasi larutan KOH dan K2SiO3. Natrium silikat terdapat dalam 2 bentuk, yaitu padatan dan larutan. Natrium silikat dapat digunakan untuk berbagai macam keperluan, antara lain untuk bahan campuran dalam sabun, campuran dalam semen, pengikat keramik, coating, campuran cat serta dalam beberapa keperluan industri, seperti kertas, tekstil dan serat. Beberapa penelitian telah membuktikan bahwa natrium silikat dapat digunakan untuk bahan campuran dalam beton (Hardjito, et. al., 2004). Natrium silikat ini memainkan peranan penting dalam proses polimerisasi karena natrium silikat mempunyai fungsi untuk mempercepat reaksi polimerisasi. Reaksi terjadi secara lebih cepat pada larutan alkali yang banyak mengandung larutan silikat seperti natrium silikat ataupun kalium silikat dibandingkan larutan alkali yang banyak mengandung larutan hidroksida. Di dalam Gambar 2.2 ditunjukkan campuran abu layang dengan natrium silikat yang diamati dalam ukuran mikrostruktur, terlihat bahwa campuran antara abu layang dan natrium silikat membentuk ikatan yang sangat kuat namun banyak terjadi retakan-retakan.

12

Natrium

hidroksida

berfungsi

untuk

mereaksikan

Al

dan

Si

yang terkandung dalam abu layang sehingga dapat menghasilkan ikatan polimer yang kuat. Gambar 2.3 menunjukkan campuran abu layang dengan natrium hidroksida yang diamati dalam ukuran mikrostruktur, bahwa campuran antara abu layang dan natrium hidroksida membentuk ikatan yang kurang kuat tetapi menghasilkan ikatan yang lebih padat dan tidak ada retakan seperti pada campuran natrium silikat dengan abu layang.

(a)

(b)

Gambar 2.2. Analisis dengan SEM dari (a) Abu Layang dan (b) Campuran Antara Abu Layang dengan Natrium Silikat (Hardjito, 2008)

(a)

(b)

Gambar 2.3. Analisis dengan SEM dari (a) Abu Layang dan (b) Campuran Antara Abu Layang dengan Natrium Hidroksida (Hardjito, 2008) 2.2.2 Karakterisasi Geopolimer Untuk mengetahui sifat-sifat geopolimer yang dihasilkan, dilakukan karakterisasi pada produk geopolimer sehingga dapat diketahui kualitas hasil geopolimerisasi. Secara umum, kualitas geopolimer dilihat dari skala makro dapat

13

ditentukan oleh sifat mekanik dan fisik antara lain kuat tekan dan porositas, sedangkan sifat kimia (skala mikro) dapat dilihat dari ikatan kimianya, struktur mikro (morfologi) serta fasa yang dikandungnya (Rowles, 2004). Kuat tekan dan daya kerja beton geopolimer dipengaruhi oleh proporsi dan sifat unsur material dalam pembuatan pasta geopolimer. Hasil eksperimen (Hardjito dan Rangan, 2005) antara lain menunjukkan bahwa semakin tinggi konsentrasi (molaritas) larutan natrium hidroksida, semakin tinggi kuat tekan beton geopolimer, semakin tinggi perbandingan masa larutan natrium silikat terhadap natrium hidroksida, semakin tinggi kuat tekan beton geopolimer, semakin tinggi perbandingan molar H2O terhadap Na2O, kuat tekan beton geopolimer Davidovits semakin (1994) menurun. Berdasarkan bahwa tes laboratorium, dapat melaporkan geopolimer

mengeras dengan cepat pada suhu ruang dan didapatkan kuat tekan sekitar 20 Mpa hanya setelah 4 jam pada 20C dan sekitar 70-100 Mpa setelah 28 hari. Menurut Hardjito, et. al., (2004), kuat tekan tidak mengalami kenaikan secara signifikan setelah 28 hari. Baik waktu curing dan suhu curing berpengaruh terhadap kuat tekan beton geopolimer. Pemanasan yang diberikan dapat membantu reaksi kimia yang terjadi pada pasta geopolimer. Pada gambar 2.4 menunjukkan bahwa waktu curing yang diberikan dapat meningkatkan proses polimerisasi yang dapat menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi. Laju peningkatan kuat tekan meningkat hingga waktu curing 24 jam; melewati 24 jam, perolehan kuat tekan tidak meningkat secara signifikan. Karenanya, waktu curing tidak membutuhkan lebih dari 24 jam dalam aplikasi praktisnya (Hardjito dan Rangan, 2005).

Kuat Tekan 7 hari (MPa)

Waktu curing (jam) 14

Gambar 2.4. Grafik Waktu Curing Terhadap Kuat Tekan (Hardjito dan Rangan, 2005) Proses desain campuran beton sangat luas dan secara umum didasarkan pada kriteria daya gunanya. Untuk memenuhi kriteria daya gunanya, perbandingan masa padatan (solid) terhadap larutan (liquid), perbandingan masa air terhadap geopolimer, suhu curing, dan waktu curing adalah parameter yang dipilih. Penelitian laboratorium yang dilakukan Hardjito dan Rangan (2005) menunjukkan bahwa perbandingan masa natrium silikat terhadap natrium hidroksida sekitar 2,5. Natrium silikat mempunyai fungsi untuk mempercepat reaksi polimerisasi. Sedangkan natrium hidroksida berfungsi untuk mereaksikan Al dan Si yang terkandung dalam abu layang sehingga dapat menghasilkan ikatan polimer yang kuat. 2.3 Penelitian Modifikasi Abu Layang Perbaikan sifat abu layang untuk campuran semen secara ekstensif telah dipelajari dan dilaporkan, sifat fisik dan mekaniknya telah dibandingkan dengan semen biasa (Bai, et. al., 2000). Walaupun semua studi fokus terhadap perbaikan sifat fisik dan mekanik beton, pembelajaran secara detail dan sistematik untuk pembuatan geopolimer khusus (misalnya geopolimer yang tahan korosi, tahan asam dan tahan panas) masih jarang dilakukan. Karenanya, dugaan realistik untuk aktivasi abu layang sangat penting dalam memperkirakan sifat fisik dan mekanik geopolimer yang dihasilkan. Beberapa penelitian telah melaporkan bahwa panas adalah salah satu faktor penting untuk aktivasi abu layang. Dilaporkan juga bahwa energi aktivasi untuk abu layang lebih tinggi daripada slag dan karenanya perlakuan panas lebih penting untuk aktivasi abu layang (Jiang, et. al., 1990).

15

Gambar 2.5. Range Suhu Kristalisasi dari Sistem SiO2/Al2O3 (Davidovits, 1991) Beberapa peneliti telah mempelajari aktivasi abu layang pada suhu curing yang dinaikkan (Palomo, et. al., 1999; Swanepoel, et. al., 2002; FernandezJimenez, et. al., 2000). Swanepoel dan Strydom (2002) meneliti pemanfaatan abu layang dan lempung kaolinit material geopolimer yang dicuring pada suhu hingga 70C dengan kuat tekan setelah 28 hari adalah 8 MPa. Palomo, et. al., (1999) mempelajari abu layang yang diaktivasi dengan alkali yang dicuring pada 65C dan 85C dengan perbandingan S/L adalah 4 dan 3,3. Studi ini menunjukkan pembentukan alkali aluminasilikat amorf yang sama dengan yang dihasilkan dalam metakaolin yang teraktivasi alkali. Kuat tekan yang dicapai sekitar 60 MPa. Tidak ada produk kristalin zeolit yang teramati namun spektra FTIR menunjukkan kemungkinan keberadaannya. Gambar 2.5 menunjukkan bahwa kristal zeolit dapat diperoleh dengan reaksi hidrotermal pada suhu tinggi dari gel aluminasilikat dengan Si/Al tertentu (Davidovits, 1991). Penelitian yang dilaporkan oleh Saraswathy, et. al., (2003) menunjukkan bahwa sistem abu layang yang teraktivasi dapat meningkatkan kuat tekan beton yang dihasilkan. Diantara sistem teraktivasi, modifikasi abu layang secara kimia, yaitu dengan mencampurkan abu layang ke dalam larutan natrium hidroksida, ternyata dapat meningkatkan ketahanan terhadap korosi. Abu layang untuk beton yang teraktivasi secara kimia dan termal menunjukkan pencapaian yang lebih baik daripada semen biasa. Diantara metode aktivasi yang dipelajari yaitu aktivasi secara termal, fisika dan kimia, ternyata aktivasi abu layang secara kimia adalah yang terbaik. Abu layang yang tidak dimodifikasi mempunyai aktifitas yang rendah (Fan, et. al., 1999). Lapisan permukaan partikel abu layang yang berbentuk glassy sangat rapat dan stabil. Lapisan ini melindungi unsur-unsur didalamnya, yang berpori dan amorf, dan karenanya mempunyai aktifitas yang tinggi. Rantai glassy silika-alumina ini stabil dan rantai ini mengandung Si dan Al yang tinggi. Rantai

16

ini harus dihancurkan untuk meningkatkan aktifitas kimia. Penambahan larutan dengan kebasaan yang tinggi menyebabkan lapisan luar yang rapat menjadi rusak dan gugus-gugus yang terdapat didalamnya menjadi keluar (Yan, et. al., 2003). Bila konsentrasi OH- cukup tinggi, rantai glassy silika-alumina akan cepat rusak dan akan menghasilkan sejumlah besar gugus-gugus yang aktif. Dengan merusak lapisan permukaan yang glassy ini, gugus-gugus aktif seperti silika dan alumina yang ada di dalam juga akan terlarut (Goni, et. al., 2003). Sejumlah abu layang yang teraktivasi secara kimia, silika dan alumina aktif bereaksi dengan kapur terhidrat untuk membentuk macam-macam produk silikat dan aluminat, yang terendapkan, membentuk inti, dan tumbuh dalam permukaan abu layang dimana produk silikat dan aluminat ini melapisi permukaan abu layang yang tidak hanya mengubah morfologi permukaan abu layang termodifikasi tetapi juga meningkatkan nilai dari modifikasi abu layang itu sendiri (Yu-Fen, et. al., 2006). Penelitian yang lain untuk mengaktifasi abu layang adalah seperti yang dilakukan oleh Cao, et. al., (2007) yaitu memodifikasi abu layang dengan cara mencampurkan abu layang ke dalam polydimethydiallylammonium chloride (PDMDAAC) dan diagitasi dengan faktor suhu, waktu, konsentrasi PDMDAAC dan pH. Aplikasi penggunaan abu layang yang dimodifikasi ini yaitu untuk material pencampur semen dan diperoleh hasil kuat tekan yang memuaskan menurut Chinese cement standard. Modifikasi abu layang juga dapat dilakukan dengan cara refluks. Penelitian yang dilakukan oleh Sarbak, et. al., (2002) menunjukkan bahwa abu layang yang direfluks selama 24 jam dengan suhu 90-100C dapat meningkatkan luas permukaan, jari-jari pori, dan volume pori abu layang dan juga dapat mengubah struktur abu layang dari amorf menjadi kristalin (Sutarno, et. al., 2004). Menurut penelitian yang dilakukan oleh Wu, et. al., (2008) yang didukung oleh Tabel 2.2 berikut ini menyatakan bahwa tidak ada perubahan fase kristalin yang terjadi dibawah suhu 90C. Modifikasi abu layang yang dilakukan oleh Wu, et. al, ini yaitu dengan cara mencampurkan larutan natrium hidroksida dan abu layang, kemudian dipanaskan dengan variasi suhu dalam jangka waktu tertentu. Ketika abu layang teraktivasi, produk reaksi yang terbentuk disebut alkaline aluminosilicate gel dengan struktur kristalin orde rendah, yang mana

17

tidak terpola tetapi terlihat dengan pita yang rendah dan menyebar seperti yang terlihat pada Gambar 2.6. Puncak ini, dalam difraktogram XRD overlap sebagian dengan abu murninya, dan terlihat sedikit bergeser ke nilai yang lebih tinggi yaitu antara 2=25-35. Dalam spektra XRD, fase kristalin secara alami terdapat dalam abu layang (mullite dan quartz) tidak akan berubah oleh adanya reaksi aktivasi. Beberapa peneliti percaya bahwa mullite dan quartz sedikit berubah ketika bereaksi dengan media alkali yang kuat (Fernandez-Jimenez, et. al., 2005). Dalam perkembangan kekuatan, ternyata perubahan fasa dari amorf menjadi kristalin mengarah kedalam penurunan nilai kuat tekan (De Silva, et. al., 2007). Oleh karena itu diperlukan usaha untuk menurunkan kristalinitas yang terbentuk selama proses aktivasi. Salah satu cara untuk menurunkan kristalinitas adalah dengan penggerusan. Tujuan penggerusan antara lain memperkecil dan menyeragamkan ukuran abu layang selain berfungsi untuk menurunkan kristalinitas. Hal ini terlihat pada Tabel 2.3 tentang perbandingan kristalinitas dalam sintesis faujasite yang digerus dan tanpa digerus dari abu layang yang dimodifikasi yang dilakukan oleh Sutarno, et. al., (2004).

18

Gambar 2.6. Analsis dengan XRD untuk Abu Layang yang Teraktivasi (Fernandez-Jimenez, et. al., 2005)

Tabel 2.2. Kondisi Sintesis dan Hasil Spesi Zeolit yang Teridentifikasi XRD Suhu (C) Konsentrasi Rasio S/L NaOH (M) (mL/g) Waktu reaksi (jam)
0 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 2 4 8 16 24

Intensitas XRD karena zeolita

P(s), C(w) P(m) P(s) P(s), C(w) HS(s) P(s) P(s), C(w) P(s), C(w) P(w), C(s) P(m), C(m) P(s), C(w)

Intensitas XRD karena kandungan mineral alamia

Q(vs), M(w) Q(vs), M(w) Q(vs), M(w) Q(s), M(w) Q(w), M(w) Q(s), M(w) Q(s), M(w) Q(w), M(w) Q(w), M(w) Q(m), M(w) Q(w), M(w) Q(w), M(w) Q(vs), M(w) Q(vs), M(w) Q(vs), M(w) Q(m), M(w) Q(w), M(w)

Suhu ruang 60 80 90 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120
a

0 2 2 2 2 0,5 1 2 4 2 2 2 2 2 2 2 2

0 10 10 10 10 10 10 10 10 2,5 5 10 10 10 10 10 10

semua produk tidak murni zeolit tetapi mangandung abu layang yang tidak bereaksi sebagai pengotor. P=P1 zeolite; C=Chabazite; HS=Hydroxysodalite; Q=Quartz; M=Mullite (Q dan M diturunkan dari abu layang); vs=sangat kuat; s=kuat; m=medium; w=lemah. Tabel 2.3. Data Intensitas 5 Puncak Utama Faujasite Hasil Sintesis Dibandingkan Intensitas Faujasite Standar 2 7,37 15,36 Faujasite (tanpa penggerusan) IF/IO 70 16,7 Faujasite (dengan penggerusan) IF/IO 56,7 12

19

23,87 27,44 29,70

22 20,7 23,3

14 12,7 14

IF = intensitas XRD faujasite hasil sintesis IO = intensitas XRD faujasite standar Tabel 2.3 menunjukkan bahwa kristalinitas faujasite hasil sintesis dari abu layang batubara tanpa penggerusan memiliki kristalinitas sebesar 70 % (puncak utama) dibandingkan terhadap faujasite standar. Sedangkan faujasite hasil sintesis dari abu layang dengan penggerusan memiliki kristalinitas sebesar 56,7 % (puncak utama) dibandingkan faujasite standar. Rendahnya kristalinitas faujasite yang dihasilkan dengan perlakuan penggerusan tersebut disebabkan karena penggerusan memberikan ukuran partikel yang lebih kecil. Ukuran partikel yang lebih kecil menyebabkan jumlah spesi silikat dan aluminat terlarut menjadi lebih besar, terutama konsentrasi Si terlarut akan semakin tinggi dalam sistem gel silika aluminat. Bertambahnya konsentrasi Si terlarut yang lebih besar dari Al tersebut relatif meningkatkan perbandingan Si/Al (Sutarno et. al., 2004). Mekanisme geopolimerisasi abu layang melibatkan proses pelarutan silika dan alumina dari permukaan partikel abu layang, dilanjutkan transportasi (orientasi) spesies terlarut (Si dan Al) dari permukaan partikel abu layang ke ruang antar partikel, dan diikuti polikondensasi membentuk struktur tiga dimensi aluminasilikat (terbentuk gel antara komplek Si dan Al dengan silikat dalam larutan yang menyebabkan pengerasan) (Fernandez-Jimenez, et. al., 2005). Penyelidikan terhadap hasil modifikasi abu layang dapat dilakukan dengan teknik-teknik analisis seperti XRD untuk melihat perubahan fasanya, SEM untuk mengetahui perubahan morfologinya, FTIR untuk mengetahui struktur molekulnya, dan BET untuk mengetahui perubahan luas permukaannya. 2.3.1 Analisis Struktur Abu Layang 2.3.1.1 Difraksi Sinar X (XRD) Difraksi sinar X (XRD) digunakan untuk menganalisis struktur kristal dari abu layang karena difraksi sinar X dapat digunakan untuk memperoleh informasi mengenai struktur, komposisi, dan keadaan polikristalin suatu materi. Sinar X

20

merupakan radiasi dari sumber elektron berenergi tinggi yang mengenai logam target (besi, tembaga atau molibdenum). Gelombang sinar X memiliki spektrum yang terbagi menjadi dua bagian, yaitu pita lebar untuk radiasi kontinyu serta khas (K dan K). Jumlah radiasi sinar X yang diserap oleh sampel ditentukan oleh koefisien absorpsi zat sesuai dengan panjang gelombang sinar. Aplikasi kualitatif dari difraksi sinar X terhadap studi bahan polimer antara lain penentuan fraksi kristalin bahan dan penentuan derajat kekristalan bahan. Daerah kristal ditandai dengan puncak yang tajam sedang daerah amorf ditandai dengan puncak yang melebar. Analisis dengan XRD untuk abu layang murni mengandung mullite, quartz, dan sejumlah kecil hematite. Mullite, terbentuk dari SiO2 yang bereaksi dengan Al2O3 pada suhu tinggi 1200-1650C dalam boiler PLTU dan mempunyai struktur kristalin yang stabil. Adanya hump antara 2=20-30 menunjukkan adanya fase amorf alumina dan silika dengan aktifitas yang besar (Lin, et. al., 2003). Fase amorf silika lebih aktif dari kristalin quartz (Yu-Fen, et. al., 2006).

Aktivasi 200C Aktivasi 150C Aktivasi 85C Abu Layang murni

Gambar 2.7 Pola XRD untuk Abu Layang dan Abu layang Teraktivasi Pada Suhu yang Berbeda-beda (M: Mullite, Q: Quartz, A: Zeolite A, F: Faujasite, S: Sodalite) (Fernandez-Jimenez, et. al., 2005)

21

Dalam penelitian yang dilakukan oleh Fernandez-Jimenez, et. al., (2005), aktivasi abu layang dengan variasi suhu yang diperlakukan menunjukkan bahwa pada difraktogram XRD terjadi pergeseran hump yaitu dari abu layang murni pada 2=20-30 menjadi 2=25-35 untuk abu layang teraktivasi pada suhu 85, 150 dan 200 seperti yang terlihat pada Gambar 2.7. Perubahan suhu yang diperlakukan tidak mengubah pergeseran hump ini. Hump pada 2=20-30 ini menunjukkan karakteristik ketidakteraturan senyawa secara struktural. Adanya sejumlah puncak pada 2=20-30 ini berhubungan dengan fasa kristalin minor yaitu quartz dan mullite. Aktivasi terhadap abu layang menyebabkan pergeseran hump ke kanan. Pergeseran ini berhubungan dengan pembentukan aluminasilikat yang amorf. Sedangkan fasa kristalin quartz dan mullite yang terdeteksi pada difraktogram XRD merupakan fasa kristalin asli yang ada pada abu layang murni. 2.3.1.2 Spektrofotometri Inframerah Transformasi Fourier (FTIR) Spektrofotometri Inframerah Transformasi Fourier (FTIR) digunakan untuk mengidentifikasi material, menentukan komposisi dari campuran, dan membantu memberikan informasi dalam memperkirakan struktur molekul. Sampel yang digunakan biasanya berupa material dalam keadaan padat, cair, atau gas. Dalam penelitian yang dilaporkan Yu-Fen, et. al., (2006), pengaruh waktu pemanasan isotermal dalam gugusOH untuk abu layang yang tidak termodifikasi dan abu layang yang dimodifikasi 2, 4 dan 6 jam dengan kondisi suhu 90C, terdapat dalam Gambar 2.8. Spektra FTIR dari abu layang tanpa modifikasi pada Gambar 2.8 menunjukkan pita pada bilangan gelombang 3400 cm-1 untuk vibrasi stretching gugus OH berbeda dengan abu layang yang dimodifikasi. Hasil ini menunjukkan bahwa terdapat beberapa komponen dengan gugus OH atau kisi kristal air yang melapisi permukaan abu layang yang termodifikasi. Kesimpulan ini didasarkan pada pengamatan stretching simetri OH dan H2O antara 3650-3100 cm-1. Ketiga abu layang yang termodifikasi menunjukkan perbedaan persentase gugus OH. Hal ini menunjukkan bahwa persentase gugus OH meningkat dengan

22

meningkatnya waktu pemanasan isotermal (Omotoso, et. al., 1995; Neergaard, et. al., 1998). Perubahan spektra FTIR diantara bilangan gelombang 1400-900 cm-1 untuk keempat sampel terdapat dalam Gambar 2.9. Puncak FTIR pada 1085 cm-1 untuk abu layang yang tidak termodifikasi berhubungan dengan internal SiO4 tetrahedral, khususnya struktur rantai Si-O-Si. Puncak pada 1010-1090 cm -1 dari abu layang yang dimodifikasi berhubungan dengan struktur siklis Si-O-Si. Hal ini menunjukkan bahwa jaringan glass yang acak dari abu layang yang tidak dimodifikasi berubah kedalam struktur seperti zeolit dengan meningkatnya waktu pemanasan (Omotoso, et. al., 1995; Neergaard, et. al., 1998).

Absorbansi

Abu Layang Murni 6 jam pemanasan 4 jam pemanasan 2 jam pemanasan

Vibrasi Ulur -OH

Bilangan Gelombang (1/cm)

Gambar 2.8. Spektra FTIR dari 4000-2800 cm-1 (Yu-Fen, et. al., 2006)

Absorbansi

Vibrasi stretching C-O Vibrasi stretching Si-O-Si

Abu Layang Murni

4 jam pemanasan 6 jam pemanasan 2 jam pemanasan

Bilangan Gelombang (1/cm)

23

Gambar 2.9. Spektra FTIR dari 1400-900 cm-1 (Yu-Fen, et. al., 2006) 2.3.2 Analisis Morfologi Abu Layang Pada dasarnya analisis dengan Scanning Electron Microscopy (SEM) ini menggunakan sinyal yang dihasilkan elektron yang dipantulkan atau sebagai berkas sinar elektron sekunder. Prinsip kerja alat SEM adalah scanning, dimana berkas elektron diarahkan pada titik-titik permukaan bahan. Gerakan elektron dari satu titik ke titik yang lain pada suatu daerah disebut scan. Bila seberkas elektron ditembakkan pada permukaan spesimen maka sebagian elektron akan dipantulkan kembali dan sebagian lagi diteruskan (Brockway dan Moser, 1963). Jika permukaan spesimen tidak rata, ada lekukan, lipatan, retakan atau lubang-lubang, maka bagian-bagian permukaan itu akan memantulkan elektron dengan jumlah dan arah yang berbeda. Berkas elektron ini akan ditangkap oleh detektor kemudian diteruskan ke monitor sehingga diperoleh gambar yang khas dari permukaan spesimen dalam tiga dimensi. Analisis morfologi abu layang dengan menggunakan Scanning Electron Microscopy (SEM) menunjukkan bahwa hampir 100% partikel adalah globular atau elliptoid dengan permukaan yang lembut dan penyebaran yang baik seperti yang terlihat pada gambar 2.10 (Woolard, et. al., 2002).

(a)

(b)

24

Gambar 2.10. SEM Abu Layang (a) yang Tidak Termodifikasi dan (b) Abu Layang yang Dimodifikasi dengan NaOH (Woolard, et. al., 2002) Perbedaan struktur mikro dari abu layang yang tidak termodifikasi dan yang dimodifikasi tampak pada Gambar 2.10. Abu layang yang tidak termodifikasi mempunyai permukaan yang lembut. Partikel ini hasil dari pendinginan produk yang meleleh hasil pembakaran batubara (White dan Case, 1990). Permukaan abu layang yang dimodifikasi jauh lebih kasar. Sejumlah butiran partikel yang kecil terdapat dalam permukaan abu layang. 2.3.3 Analisis Luas Permukaan Luas permukaan spesifik didefinisikan sebagai luas permukaan padatan per satuan massa material. Luas permukaan dapat ditentukan dengan metode adsorpsi gas N2 yang dikenal dengan teori Brunauer, Emmet, Teller (BET) berdasarkan asumsi bahwa terjadi adsorpsi multilayer bahkan pada tekanan yang sangat rendah, tidak terjadi interaksi antara molekul yang teradsorpsi, kecepatan adsorpsi sama dengan desorpsi dan padatan mempunyai permukaan yang homogen (mempunyai keadaan energi sama). Penentuan luas permukaan spesifik menggunakan metode adsorpsi gas nitrogen dapat dihitung dengan persamaan (Yolanda, et. al., 2000).:
s = Wm N 0 a BM N 2 g

(2.1)

dengan: s Wm
a

= luas permukaan spesifik (m2/g) = jumlah molekul N2 yang teradsorpsi pada monolayer substrat = luas permukaan 1 molekul N2 (16,2 x 10-20 m2) = bilangan Avogadro (6,02 x 1023 mol-1) = berat sampel (g) Proses adsorpsi terjadi dengan mempertimbangkan kuantitas gas nitrogen

N0 g

BM N2 = berat molekul N2

yang diperlukan untuk menutupi permukaan dengan membentuk lapis tunggal molekul adsorbat. Luas seluruh permukaan padatan ditentukan setelah diketahui

25

luas permukaan yang ditempati oleh gas molekul adsorbat. Nitrogen fisisorpsi tersebut dapat menunjukkan tekstur material, misalnya luas permukaan dan volume pori.

Gambar 2.11. Distribusi Volume Pori Sebagai Fungsi Jari-Jari Pori untuk Abu Layang yang Tidak Termodifikasi (Sarbak, et. al., 2002)
Jari-jari pori ()

Volume Pori (10-4 cm3/ g)

Volume Pori (10-5 cm3/ g)

26
Jari-jari pori ()

Gambar 2.12. Distribusi Volume Pori Sebagai Fungsi Jari-Jari Pori untuk Abu Layang yang Dimodifikasi dengan NaOH (Sarbak, et. al., 2002) Menurut penelitian yang dilakukan Sarbak, et. al, (2002), luas permukaan abu layang yang termodifikasi ternyata lebih besar daripada abu layang yang tidak dimodifikasi. Modifikasi ini juga menghasilkan volume pori yang lebih besar daripada abu layang sebelum modifikasi seperti yang terlihat pada Gambar 2.11 dan Gambar 2.12. Sarbak, et. al., (2002) juga mengatakan bahwa peningkatan volume pori sebagai akibat dari perubahan abu layang menjadi struktur seperti zeolit. 2.3.4 Analisis Kuat Tekan dan Porositas Secara umum, kualitas geopolimer untuk skala makronya dapat dilihat dari sifat fisik dan mekanik. Salah satu sifat mekanik yang digunakan sebagai parameter geopolimer adalah kuat tekan dan untuk sifat fisiknya adalah porositas. Porositas sangat berpengaruh terhadap kualitas geopolimer terutama kuat tekan yang dihasilkan. Hal ini karena adanya perubahan volume partikel abu layang mempengaruhi porositas sistem geopolimer (De Silva, et. al., 2007). Geopolimer berbentuk silinder dengan ukuran tertentu diberi tekanan secara perlahan-lahan hingga mengalami keretakan. Nilai yang teramati adalah gaya perlawanan dari geopolimer. Nilai kuat tekan dihitung melalui rumus:
P= F m.g = L r 2

(2.2)

dengan P adalah tekanan yang dialami (Pa atau Mpa), L adalah luas permukaan yang menahan tekanan (m2), m adalah massa beban yang diberikan (Kg), g adalah percepatan gravitasi bumi (ms-2), dan r adalah jari-jari silinder (m). Porositas merupakan ukuran zat cair yang mampu diserap oleh geopolimer. Porositas yaitu ukuran volume semua pori-pori yang terdapat dalam material. Ada beberapa metode pengukuran porositas, diantaranya adalah penguapan kandungan air, porositas penjenuhan kembali, porosimetri gangguan merkuri, dan serapan-nitrogen. Metode penguapan air merupakan metode yang

27

paling sederhana dan dapat diterima berbagai kalangan penelitian (Day & Marsh, 1987). Porositas dapat dinyatakan dengan rumus (Jastrzebski, 1997): P=
W D X 100 % W

(2.3)

P = porositas tampak (%) D= berat padatan kering (g) W= berat padatan yang telah jenuh air (g) Geopolimer berbahan abu layang sebenarnya masih amorf dan memiliki lubang mikro. Lubang berbentuk bola tersebut terbentuk saat pembuatan dan saat pencetakan selesai. Saat pembuatan pasta geopolimer, terdapat gelembung udara yang bertahan saat pengerasan. Geopolimer menggunakan bahan air yang menempati ruang, dan jika air menguap maka dapat meninggalkan rongga udara. Menurut penelitian yang dilakukan oleh Frantisek Skvara, et. al., (2006), porositas geopolimer berbahan dasar abu layang dapat dipengaruhi oleh perbandingan air/abu layang. Dari uraian panjang yang telah dipaparkan dapat disimpulkan bahwa modifikasi kimia abu layang dapat mempengaruhi sifat dan struktur geopolimer yang dihasilkan, dimana modifikasi abu layang ini tergantung pada konsentrasi larutan basa NaOH. Oleh karena itu dalam penelitian yang akan dilakukan, dicari pengaruh antara abu layang yang termodifikasi dengan larutan NaOH terhadap sifat fisik dan mekanik dari geopolimer yang dihasilkan, meliputi kuat tekan, porositas, struktur mikro, perkembangan fasa, dan perubahan ikatan kimianya. Modifikasi abu layang akan menghasilkan sejumlah Si dan Al reaktif yang lebih banyak daripada abu layang yang tidak termodifikasi. Sifat-sifat geopolimer secara signifikan ditentukan oleh perubahan yang kecil dari konsentrasi silika dan alumina selama sintesis. Kombinasi antara ketersedian gugus OH di permukaan partikel-partikel abu layang ditambah dengan peningkatan kelarutan Si dan Al akan berimbas kepada perbaikan sifat-sifat fisika dan kimia dari geopolimer yang terbentuk.

28

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Alat dan Bahan Penelitian 3.1.1 Alat Penelitian Peralatan yang digunakan antara lain seperangkat alat gelas, cetakan silinder film, oven, pengaduk (mixer), neraca analitik, peralatan plastik (beaker polipropilen, botol, gelas dan sebagainya), dan seperangkat alat refluks. Peralatan untuk karakterisasi antara lain Mesin Penguji Kuat Tekan (Universal Testing Machine), XRF (X-Ray Fluorescence), ICP (Inductively Coupled Plasma), alat XRD (X-Ray Diffraction), SEM (Scanning Electron Microscopy), dan alat FTIR (Fourier Transform Infra Red). 3.1.2 Bahan Penelitian Bahan yang digunakan antara lain abu layang PLTU Asam-asam, PLTU Paiton, PLTU Cilacap, dan PT. Semen Gresik Tuban, natrium hidroksida (NaOH) (NaOH 99%, Merck), larutan natrium silikat (Na2SiO3) teknis dan aquades (H2O). 3.2 Cara Kerja 3.2.1 Analisis Abu Layang Penentuan komposisi kimia abu layang sebelum dan sesudah dimodifikasi dengan larutan NaOH dilakukan dengan menggunakan analisis flouresensi sinarX (XRF), XRD untuk analisis fasenya, SEM untuk analisis morfologinya, FTIR untuk analisis ikatan kimia dan BET untuk analisis luas permukaannya.

29

3.2.2

Pembuatan Larutan Aktivator Sebanyak 4 gram NaOH dilarutkan dalam 8 gram aquades sehingga

terbentuk larutan alkalin. Larutan alkalin yang terbentuk kemudian didiamkan selama 24 jam. Selanjutnya, 10 gram natrium silikat ditambahkan kedalam larutan alkalin setelah reaksi eksotermis dari larutan alkalin tersebut berhenti. Campuran antara larutan NaOH (H2O dan NaOH) dengan Na2SiO3 selanjutnya disebut sebagai larutan pengaktif. 3.2.3 Modifikasi Abu Layang dengan NaOH Sebanyak 31,25 gram abu layang dicampur dengan 250 mL larutan NaOH (dengan variasi konsentrasi NaOH 0; 1; 2; 3 M). Campuran tersebut kemudian direfluks pada suhu (85-90)C selama 5 jam. Hasil refluks disaring dan residu yang dihasilkan dikeringkan dalam oven pada temperatur 120oC selama 12 jam (Sarbak et. al, 2002; Sutarno et. al, 2004). Selanjutnya, abu layang yang telah dimodifikasi digerus kemudian diayak dengan ukuran 100 mesh untuk menghomogenkan ukuran partikel. Abu layang hasil modifikasi dengan NaOH diamati perubahan fasanya dengan XRD, perubahan morfologinya dengan SEM, perubahan struktur molekulnya dengan FTIR dan perubahan luas permukaannya dengan adsorpsi gas nitrogen (metode BET). Hasilnya kemudian dibandingkan dengan abu layang sebelum dimodifikasi. 3.2.4 Analisis Struktur Abu Layang

3.2.4.1 Difraksi Sinar X Dilakukan analisis fasa atau kandungan mineral secara kualitatif terhadap abu layang sebelum dan sesudah modifikasi dengan larutan NaOH untuk mengetahui perkembangan fasa karena pengaruh modifikasi abu layang terhadap variasi konsentrasi NaOH. Analisis ini dilakukan dengan menggunakan alat XRD dengan merk Philips tipe XPert MPD yang dilengkapi dengan data base Software Expert Graphic and Identify yang terdapat pada Laboratorium XRD di Research

30

Center LPPM ITS. Kondisi operasional difraktogram sinar X adalah sumber sinar Cu K 1 ( =1,54056 ), tegangan dan arus adalah 40 kV, 30 mA, kecepatan : 2 permenit dan sudut difraksi 2 = (5 70). Analisis fasa ini juga digunakan untuk mengetahui perubahan fasa sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi dan geopolimer terbaik yang disintesis dari abu layang hasil modifikasi. Penelusuran data jenis mineral yang dihasilkan yang berupa intensitas dan sudut difraksi (2 ) dilakukan dengan cara mencocokkan sudut difraksi dengan pola difraktogram standard pada data base Software Expert Graphic and Identify dengan teknik Search and Match. 3.2.4.2 Spektrofotometri Inframerah Transformasi Fourier (FTIR) Analisis ikatan kimia dengan FTIR bertujuan untuk mengetahui perubahan ikatan kimia yang terjadi pada abu layang yang tidak dimodifikasi dan abu layang yang dimodifikasi. Analisis data dilakukan dengan melihat dan membandingkan perubahan yang terjadi pada tingginya serapan (%T) dan juga pada pergeseran bilangan gelombang yang mengindikasikan kuat lemahnya ikatan dan perbedaan struktur. Teknik yang digunakan untuk preparasi sampel adalah teknik KBr Pelet dengan perbandingan berat 1:10 untuk sampel (abu layang) : KBr. Analisis ikatan kimia ini juga digunakan untuk mengetahui perubahan pada sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi dan geopolimer terbaik yang disintesis dari abu layang hasil modifikasi. 3.2.5 Analisis Morfologi dengan SEM Morfologi abu layang sebelum dan sesudah modifikasi dengan larutan NaOH dianalisis dengan menggunakan SEM (Scanning Electron Microscopy) untuk melihat pengaruh konsentrasi NaOH terhadap abu layang. Analisis dengan SEM dilakukan pada abu layang sebelum modifikasi dan abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH. Analisis dilakukan dengan menggunakan alat Analitical Scanning Electron Microscope merk JEOL JSM-6360LA yang ada di Laboratorium Geologi Kuarter V PPGL Bandung. Analisis perubahan morfologi

31

ini juga digunakan untuk mengetahui perubahan morfologi sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi dan geopolimer yang disintesis dari abu layang sesudah modifikasi. Perbesaran maksimum untuk analisis dengan SEM ini hingga 10.000 kali. Gambar mikrograf yang diperoleh dibandingkan dan dilihat secara detil bentuk dan sebaran partikelnya. 3.2.6 Analisis Pori Dan Luas Permukaan Luas permukaan dan volume pori dari abu layang, baik sebelum dan sesudah modifikasi dianalisis dengan metode adsorpsi gas N2 menggunakan metode BET di Lemigas Jakarta untuk dianalisis menggunakan peralatan Quantachrome dengan program analisis NovaWin2-Data Acquisition and Red for NOVA instruments version 2.1. 3.2.7 Pembuatan Pelet Geopolimer Abu layang, baik sebelum dan sesudah dimodifikasi, dijadikan adonan geopolimer dengan cara dicampur dengan larutan alkalin sampai homogen. Campuran ini dituang ke dalam cetakan berbentuk silinder berukuran tertentu dengan perbandingan diameter terhadap tinggi adalah 1:2. Penuangan dilakukan secara bertahap sampai cetakan terisi penuh oleh adonan geopolimer dan digetarkan untuk memadatkannya serta mengurangi gelembung udara. Selanjutnya adonan tersebut didiamkan dalam suhu ruang sampai dapat dilepas dari cetakannya. Adonan berbentuk silinder yang telah dilepas dari cetakannya kemudian ditata didalam loyang dan ditutup dengan plastik film untuk mencegah laju penguapan air yang terlalu tinggi, kemudian dipanaskan di dalam oven pada suhu 60 oC selama 24 jam. Setelah pemanasan selesai, geopolimer yang terbentuk dibiarkan di dalam ruang terbuka pada suhu dan tekanan kamar. Kuat tekan geopolimer diukur setelah masa simpan 7, 14, 21 dan 28 hari. 3.2.8 Pengukuran Kuat Tekan Pengukuran kuat tekan silinder geopolimer dilakukan dengan

menggunakan mesin penguji kuat tekan (Universal Testing Machine) di

32

Laboratorium Struktur Jurusan Teknik Sipil FTSP ITS. Setiap uji kuat tekan menggunakan 3 benda uji agar didapatkan kuat tekan rata-rata. Pengukuran kuat tekan dilakukan setelah 7, 14, 21 dan 28 hari untuk setiap modifikasi abu layang dengan variasi konsentrasi larutan NaOH. Benda uji berupa geopolimer berbentuk silinder dengan diameter 1,5 cm dan tinggi 3 cm ditekan hingga benda uji hancur dan pecah. Perhitungan kuat tekan menggunakan Persamaan 2.2. 3.2.9 Pengukuran Porositas Pengujian porositas dilakukan terhadap sampel geopolimer untuk mengetahui tingkat ketahanannya terhadap serangan air (water proof). Langkahlangkah pengujiannya yaitu sampel geopolimer dipanaskan dalam oven dengan suhu 105C selama 24 jam. Setelah dikeluarkan dari oven kemudian didinginkan dan ditimbang. Berat ini disebut berat kering. Kemudian sampel geopolimer direndam dalam air selama 48 jam dan dilap dengan kain, kemudian ditimbang. Berat ini disebut berat jenuh air, (ASTM C 642-90). Hasil pengukuran selanjutnya dihitung dengan Persamaan 2.3. 3.2.10 Uji Pendahuluan Uji pendahuluan ini dilakukan dengan memvariasi S/L (Solid/Liquid) yaitu variasi berat abu layang yang ditambahkan (sebagai solid), sedangkan yang dibuat konstan adalah Na2SiO3, NaOH dan H2O (sebagai liquid), seperti yang ditampilkan pada Tabel 3.1. Bahan-bahan ini diperlakukan sama dengan perlakuan untuk pembuatan pelet geopolimer seperti pada 3.2.7. Geopolimer yang terbentuk diuji kuat tekannya pada umur 28 hari. Tabel 3.1 Variasi Komposisi S/L pada Uji Pendahuluan Abu Layang PLTU Asam-asam
Solid/liquid Berat abu layang (g) Berat Na silikat (g) Berat NaOH (g) Berat H2O (g) Rasio mol SiO2/Al2O3 bahan awal

1,24 1,36

27,28 30,00

10 10

4 4

8 8

4,11 4,05

33

1,60 1,72 1,85

35,26 37,93 40,70

10 10 10

4 4 4

8 8 8

3,98 3,95 3,92

Halaman ini sengaja dikosongkan

34

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

Dalam penelitian ini dibahas tentang modifikasi abu layang tipe F yang diaplikasikan untuk pembuatan geopolimer. Modifikasi abu layang dilakukan dengan merefluks abu layang tipe F pada kondisi tertentu sehingga produk abu layang hasil refluks ini diharapkan dapat memperbaiki sifat-sifat geopolimer yang dihasilkan. Dengan demikian kualitas geopolimer yang dihasilkan dapat meningkat. Larutan yang digunakan dalam merefluks abu layang adalah larutan NaOH. Larutan NaOH yang digunakan divariasi konsentrasinya yaitu 0, 1, 2 dan 3 M dengan tujuan untuk mengetahui seberapa jauh pengaruh larutan ini dalam memodifikasi abu layang yaitu sampai dengan batas-batas reaksi yang memungkinkan terbentuknya fasa geopolimer. Kemudian akan dibahas pengaruh modifikasi abu layang pada geopolimer yang dihasilkan. Untuk itu dilakukan karakterisasi abu layang menggunakan XRF (X-Ray Fluorescence) dan ICP (Inductively Coupled Plasma) untuk mengetahui perubahan komposisi pada abu layang, XRD (X-Ray Diffraction) untuk mengetahui perubahan fasa, FTIR (Fourier Transform Infra Red) untuk mengetahui perubahan struktur kimia, analisis pengukuran luas permukaan dengan metode adsorpsi gas N 2 dan SEM (Scanning Electron Microscopy) untuk menganalisis morfologinya. Pengaruh modifikasi terhadap sifat fisik dan mekanik geopolimer dipelajari dengan melakukan karakterisasi. Karakterisasi geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi dan geopolimer terbaik yang disintesis dari abu layang sesudah modifikasi dilakukan dengan XRD (X-Ray Diffraction) untuk mengetahui perubahan fasa, FTIR (Fourier Transform Infra

35

Red) untuk mengetahui perubahan struktur kimia dan SEM (Scanning Electron Microscopy) untuk perubahan morfologi, kemudian dibandingkan. Dalam penelitian ini dilakukan uji pendahuluan dengan tujuan untuk mendapatkan nilai kuat tekan tertinggi geopolimer yang disintesis dari abu layang tipe F. Geopolimer dengan kuat tekan tertinggi dijadikan sebagai acuan untuk membuat geopolimer dengan bahan abu layang termodifikasi. 4.1 Uji Pendahuluan Uji pendahuluan ini dilakukan dengan memvariasi S/L (Solid/Liquid) seperti yang ditampilkan pada Tabel 3.1. Variasi S/L ini diperoleh dengan cara S/L 1,36 sebagai patokan kemudian memvariasi S/L dengan range yang sama yaitu range kebawah dan keatas. Range batas variasi S/L adalah sampai campuran abu layang, natrium silikat, natrium hidroksida dan air menghasilkan pasta yang tidak dapat dicetak lagi antara lain karena terlalu encer ataupun terlalu kental. Pasta dicetak pada cetakan plastik berbentuk silinder dengan diameter 2,9 cm dan tinggi 4,5 cm. Hasil pencetakan ini disebut pelet atau benda uji. Pelet diletakkan pada loyang dan ditutup plastik kemudian disimpan dalam oven selama 24 jam pada suhu 60C dan diuji kuat tekannya pada umur 28 hari. Tabel 4.1 menunjukkan hasil pengukuran kuat tekan dari geopolimer yang dihasilkan dari abu layang tipe F yaitu abu layang PLTU Asam-asam. Tabel 4.1 Nilai Kuat Tekan pada Variasi Perbandingan Mol SiO2/Al2O3 S/L 1,24 1,36 1,60 1,72 1,85 Kuat tekan (MPa) 10,14 24,21 16,19 24,21 37,83

Tabel 4.1 menunjukkan bahwa kuat tekan tertinggi terjadi pada perbandingan S/L=1,85 yakni 37,83 MPa. Naiknya kuat tekan sejalan dengan naiknya komposisi S/L. Hal ini sesuai dengan teori yang dinyatakan oleh

36

Chindaprasirt, et. al., (2007) bahwa workabilitas akan meningkat dengan penambahan air, namun penambahan lebih banyak air justru akan menjadikan kekuatan menjadi lebih rendah. Semakin banyak abu layang yang ditambahkan, maka kandungan air dalam geopolimer semakin kecil. Penguapan air yang sedikit ini akan meninggalkan sedikit pula rongga-rongga kosong (pori), sehingga kuat tekannya menjadi semakin meningkat. Kuat tekan akan menurun saat jumlah air tidak lagi mampu menyeimbangkan jumlah solid yang ditambahkan. Komponen solid yang tidak bereaksi ini justru menurunkan kuat tekan. Pada penelitian ini didapatkan nilai tertinggi S/L=1,85. Perbandingan S/L ini dijadikan acuan untuk membuat geopolimer dengan bahan dasar abu layang hasil modifikasi. 4.2 4.2.1 Analisis Abu Layang Analisis Komposisi Kimia Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi Komposisi kimia abu layang batubara berbeda berdasarkan asal dan jenis batubara tersebut. Komposisi kimia ini biasanya digunakan untuk mengelompokkan jenis abu layang yang dihasilkan. Abu layang yang diproduksi dari satu tempat yang sama belum tentu setiap kali produksi menghasilkan abu layang dengan komposisi yang sama pula. Abu layang mempunyai mutu yang beragam tergantung pada jenis batubara, efisiensi pembakaran, kehalusan serbuk batubara, dimensi tungku untuk membakar batubara, dan cara penangkapan abu layang dari pembakaran batubara (Neville, 1996). Oleh karena itu setiap abu layang yang akan digunakan, harus dianalisis kandungan-kandungan kimianya. Pengukuran kandungan kimia abu layang ini perlu dilakukan karena perbedaan kandungan kimia abu layang berpengaruh terhadap kuat tekan dan porositas geopolimer yang akan dihasilkan. Dalam penelitian ini, geopolimer yang disintesis berasal dari abu layang murni dan hasil modifikasi oleh larutan NaOH melalui metode refluks. Selama ini, geopolimer yang dihasilkan disintesis dari abu layang murni secara langsung tanpa perlakuan apapun. Tujuan memodifikasi abu layang adalah untuk memperbaiki sifat-sifat geopolimer yang disintesis dari abu layang tipe F yang meliputi sifat fisik dan mekanik geopolimer yang dihasilkan.

37

Abu layang batubara yang digunakan dalam penelitian ini berasal dari PLTU Asam-asam Kalimantan Selatan. Sintesis geopolimer dilakukan melalui dua tahap yaitu refluks abu layang dan pembuatan geopolimer itu sendiri. Refluks abu layang dilakukan dengan larutan NaOH 0, 1, 2 dan 3 M, dimana perbandingan komponen dalam sistem refluks adalah 30,25 gram abu layang dengan 250 mL larutan NaOH (1:8). Refluks dilakukan pada suhu 90C selama 5 jam. Filtrat yang diperoleh dianalisis kandungannya yaitu kandungan Si dan Al. Sedangkan abu layang hasil refluks kemudian dikeringkan dalam oven pada suhu 105C selama 12 jam untuk menghilangkan kandungan air. Padatan yang diperoleh kemudian digerus untuk menurunkan kristalinitas dan membuat ukuran abu layang menjadi lebih kecil. Abu layang hasil penggerusan diayak dengan ayakan 100 mesh untuk menghomogenkan ukurannya. Ukuran partikel yang lebih kecil akan menyebabkan jumlah Si dan Al terlarut dari abu layang tersebut menjadi lebih besar. Hal ini bisa dilihat pada analisis filtrat abu layang dengan ICP (Tabel 4.4) dan perbandingan Si/Al (Tabel 4.5) dimana apabila konsentrasi Si terlarut lebih besar dari Al terlarut maka akan didapatkan perbandingan Si/Al yang lebih besar, yang akan berpengaruh terhadap geopolimer yang dihasilkan. Padatan yang diperoleh selanjutnya dikarakterisasi untuk mengetahui perubahan-perubahan yang terjadi sehingga dapat diketahui sifatsifatnya. Komposisi abu layang sebelum modifikasi dan abu layang yang sudah dimodifikasi dianalisis dengan menggunakan XRF (X-ray Flourescence). Analisis dengan XRF dilakukan untuk mengetahui komposisi abu layang, meliputi kadar silika, alumina, dan komponen-komponen lainnya. Komposisi kimia dari abu layang tersebut baik sebelum dan sesudah modifikasi disajikan pada Tabel 4.2 dan 4.3. Tabel 4.2 dan 4.3 menunjukkan bahwa abu layang dari PLTU Asam-asam adalah abu layang tipe F dimana abu layang ini mengandung CaO kurang dari 10%. Dapat dilihat juga bahwa semua komposisi kimia dari abu layang mengalami perubahan sesudah modifikasi. Hal ini jelas menunjukkan bahwa modifikasi abu layang dengan NaOH melalui metode refluks dapat mengubah komposisi kandungan abu layang.

38

Tabel 4.2 Komposisi Kimia Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi Dalam Persen Senyawa (% w/w) No Senyawa Oksida SiO2 Al2O3 CaO Fe2O3 K2O TiO2 MnO BaO SrO Sebelum Modifikasi 43,70 21,00 4,85 22,50 0,88 0,95 0,44 0,21 0,06 Sesudah Modifikasi (%w/w) 0M 38,20 19,00 5,79 32,94 0,98 1,27 0,56 0,29 0,11 1M 36,00 17,00 6,68 37,00 0,79 1,32 0,62 0,38 0,12 2M 32,10 17,00 6,65 40,05 0,32 1,38 0,65 0,38 0,14 3M 29,60 15,00 6,56 43,13 0,49 1,37 0,70 0,41 0,15

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Tabel 4.3 Komposisi Kimia Abu Layang Sesudah Modifikasi dalam Persen Unsur (% w/w) No Unsur Sesudah Modifikasi (%w/w) 0M 27,80 15,00 6,95 44,55 1,34 1,31 0,81 0,50 0,19 1M 24,80 13,00 7,71 48,47 1,10 1,36 0,86 0,50 0,21 2M 22,10 12,00 7,67 52,17 0,45 1,37 0,91 0,60 0,25 3M 21,40 12,00 7,55 53,27 0,56 1,34 0,93 0,54 0,26

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Si Al Ca Fe K Ti Mn Ba Sr

Larutan basa, dalam hal ini NaOH, dapat mengubah komposisi abu layang dengan cara merusak lapisan luar abu layang sehingga silika dan alumina yang ada dalam abu layang keluar ke permukaan abu layang dan menyebabkan terjadinya perubahan prosentase jumlah unsur atau senyawa yang dikandung abu layang. Silika dan alumina ini bereaksi dengan larutan NaOH yang akan membentuk beberapa produk reaksi seperti silikat dan aluminat. Perubahan

39

komposisi ini diperjelas dengan analisis ICP untuk filtrat hasil refluks abu layang seperti yang terlihat pada Tabel 4.4. Tabel 4.4 ini menunjukkan bahwa semakin tinggi konsentrasi larutan NaOH yang diberikan untuk merefluks abu layang, maka semakin tinggi pula jumlah kelarutan Si dan Al. Menurut Yan, et. al., (2003) dan Goni, et. al., (2003) lapisan permukaan partikel abu layang yang berbentuk glassy ini sangat rapat dan stabil. Karena berpori dan amorf inilah, maka gugus didalam lapisan abu layang memiliki aktifitas yang tinggi. Untuk mendapatkan gugus-gugus aktif ini, maka lapisan tersebut harus dihancurkan. Penghancuran lapisan ini dapat dilakukan dengan penambahan larutan yang memiliki kebasaan tinggi seperti NaOH. Larutan basa ini menyebabkan lapisan luar yang rapat menjadi rusak, sehingga gugus-gugus aktif yang ada didalamnya, seperti silika dan alumina, keluar ke permukaan abu layang. Bila konsentrasi OHcukup tinggi, rantai glassy silika-alumina yang rapat akan cepat rusak dan akan menghasilkan sejumlah besar gugus-gugus yang aktif. Dengan merusak lapisan permukaan yang glassy ini, gugus aktif yang ada di dalam juga akan terlarut. Gambar 4.1 menunjukkan diagram modifikasi abu layang oleh larutan alkali. Untuk Gambar 4.1a, menunjukkan tahap penyerangan awal pada permukaan abu layang. Penyerangan alkali terhadap abu layang ini yaitu dengan merusak rantai silika dan alumina pada permukaan abu layang. Peningkatan konsentrasi larutan alkali yang menyerang abu layang ini menyebabkan kerusakan rantai silika dan alumina semakin meningkat sehingga perluasan lubang pada permukaan abu layang semakin besar. Gambar 4.1b, menunjukkan bahwa penyerangan alkali terhadap abu layang menyebabkan partikel-partikel yang terdapat didalam abu layang keluar sedangkan larutan alkali akan masuk kedalam abu layang kemudian gugus-gugus yang aktif yang terdapat didalam seperti silika dan alumina akan bereaksi dengan larutan NaOH membentuk produk-produk silikat dan aluminat yang merupakan reaktan utama untuk terbentuknya geopolimer. Produk reaksi yang dihasilkan akan memenuhi lapisan abu layang baik di dalam maupun diluar permukaannya, hingga hampir semua partikel abu layang yang terkonsumsi itu bereaksi dengan NaOH seperti yang terlihat pada Gambar 4.1c. Mekanisme yang terlibat dalam tahap ini adalah tahap pelarutan dimana larutan alkali akan menembus dan kontak dengan partikel-partikel yang

40

terdapat didalam lapisan abu layang, seperti yang terlihat pada Gambar 4.1d. Salah satu akibat dari produk reaksi yang terbentuk yang berupa endapan pejal akan menutupi permukaan abu layang. Endapan seperti kerak ini menyebabkan permukaan abu layang menjadi kasar seperti yang terlihat pada Gambar 4.1e. Proses yang terjadi tidak sepenuhnya seragam/sama melainkan bervariasi, tergantung dari distribusi ukuran partikel dan kondisi reaksi kimia seperti pH. Perbedaan morfologi dari abu layang hasil modifikasi meliputi morfologi partikel abu layang yang tidak bereaksi, partikel abu layang yang terserang larutan alkali, produk reaksi dan lain-lain (Fernandez-Jimenez, et. al., 2005).

Produk Reaksi

Abu Layang

Gambar 4.1 Model Penggambaran Aktivasi Alkali pada Abu Layang (FernandezJimenez, et. al., 2005) Produk reaksi dari abu layang yang dimodifikasi yang berupa silikat dan aluminat akan membentuk rantai geopolimer. Rantai-rantai ini akan membentuk makromolekul dengan struktur tiga dimensi. Geopolimer itu sendiri merupakan suatu istilah yang digunakan untuk menggambarkan hasil reaksi polimerisasi material aluminasilikat dengan larutan alkali berupa natrium hidroksida atau

41

kalium hidroksida. Mekanisme pelarutan dan geopolimerisasi pada tahap awalnya melibatkan transportasi ion hidroksil kedalam permukaan abu layang, diikuti dengan hidrolisis, kemudian pembentukan silikat dan aluminat. Monomermonomer ini membentuk oligomer dengan geometri yang berbeda-beda yang menyebabkan pembentukan fasa gel geopolimer. Reaksi geopolimerisasi secara sederhana diusulkan seperti persamaan reaksi 4.1 dan 4.2 berikut (Davidovits, 1994) :
n(Si2O5,Al2O2) + 2nSiO2 + 4nH2O
KOH/NaOH

n(OH)3-Si-O-Al--O-Si-(OH)3 (OH)2

(4.1)

n(OH)3-Si-O-Al--O-Si-(OH)3 (OH)2

KOH/NaOH

(Na,K)+-(-Si-O-Al--O-Si-O-) + 4 nH2O O O O

(4.2)

Tabel 4.2 dan 4.3 menunjukkan bahwa komposisi silika dan alumina hasil modifikasi pada abu layang semakin menurun tetapi pada Tabel 4.4 kandungan Si dan Al pada filtrat semakin meningkat sehingga dapat dikatakan bahwa dengan peningkatan konsentrasi larutan NaOH maka terjadi peningkatan jumlah kelarutan Si dan Al lebih banyak sehingga akan mempengaruhi perbandingan Si/Al yang terjadi. Peningkatan kelarutan Si dan Al ini akan berimbas pada peningkatan kualitas geopolimer yang dihasilkan. Panias, et. al., (2006) mengatakan bahwa penambahan konsentrasi larutan NaOH akan menambah laju pelarutan Si dan fasa Si-Al dari abu layang sehingga akan meningkatkan proses geopolimerisasi. Penambahan Si dan Al dalam larutan dalam sistem geopolimer penting untuk inisiasi pembentukan prekursor oligomer, dan dengan demikian juga penting untuk polikondensasi yang merupakan proses utama terhadap peningkatan kekuatan dalam sistem geopolimer. Komposisi kimia dari abu layang, seperti yang tertera pada Tabel 4.2 dan 4.3, yang menjadi pusat perhatian adalah kandungan dari abu layang sesudah modifikasi yaitu penurunan kadar SiO2 dan Al2O3 sejalan dengan peningkatan konsentrasi larutan NaOH. Penurunan kandungan SiO2 dan Al2O3 sebelum dan sesudah modifikasi pada abu layang disebabkan oleh sebagian Si terlarut hilang

42

ketika proses modifikasi berlangsung. Sebagaimana yang akan dijelaskan pada analisis abu layang dalam difraksi sinar X (XRD) pada sub bab 4.1.2, semakin tinggi konsentrasi larutan NaOH yang digunakan untuk merefluks abu layang, maka semakin berubahlah struktur abu layang untuk menjadi struktur mirip zeolit. Hilangnya Si terlarut dapat dijelaskan dengan fakta bahwa (1) Pembentukan zeolit-silika rendah (low-silica zeolite) dari Si terlarut lebih mudah dibandingkan Al terlarut (2) Komponen Si dalam abu layang lebih mudah larut daripada komponen Al (3) Sebagian Al, yang terdapat dalam mullite, inert dalam media alkalin. Walaupun tidak ada penyelidikan yang sistematis dalam perubahan komposisi kimia selama proses modifikasi sampai sekarang, tetapi penelitian yang dilakukan oleh Amrhein, et. al., (1996) telah berhasil menghubungkan penentuan komposisi kimia dari abu layang murni dengan zeolit yang dihasilkan dari abu layang itu. Perubahan yang terjadi adalah penurunan komposisi SiO2 secara signifikan setelah proses modifikasi dan terjadi pembentukan zeolit silika-rendah (low-silica zeolite) sesudah proses modifikasi. Tabel 4.4 Hasil Analisis ICP Untuk Filtrat Hasil Modifikasi Abu Layang dengan Larutan NaOH Konsentrasi Larutan NaOH (M) 0 1 2 3 Kadar (ppm) Al 57,85 175,09 62,58 31,27 Si 3,08 545,40 656,39 >700

Seiring dengan peningkatan larutan NaOH ini juga, jumlah Si dan Al dalam filtrat meningkat (Tabel 4.4). Tetapi terdapat perkecualian untuk kandungan Al dalam filtrat ini. Ternyata kandungan Al yang meningkat ini, mencapai titik tertinggi pada konsentrasi larutan NaOH 1 M, kemudian menurun setelah konsentrasi 1 M. Fenomena penurunan kandungan Al setelah mencapai titik tertinggi dikarenakan peningkatan konsentrasi NaOH akan meningkatkan laju reaksi yang terjadi pada Al (Fernandez-Jimenez, et. al., 2006) sehingga Al yang reaktif ini akan bereaksi dengan OH- dan unsur-unsur lain membentuk produk

43

baru yang dalam penelitian ini adalah kristal Gibbsite (Al(OH)3), Kaolinite (Al2Si2O5(OH)4) dan Sodalite (Al6Na8(SiO4)6Cl2). Dengan demikian laju pelarutan Al dalam filtrat pada konsentrasi larutan NaOH 2 M dan 3 M menjadi semakin menurun dan menyebabkan jumlah Si dalam filtrat jauh melebihi jumlah Al. Munculnya produk baru ini didukung oleh difraktogram dari difraksi sinar-X seperti yang akan dibahas dalam Gambar 4.2 untuk konsentrasi NaOH 2 M dan 3 M. Pada difraktogram sinar-X ditunjukkan bahwa ada puncak Gibbsite (Al(OH)3) pada 2=28,18 dan 45,78, Kaolinite (Al2Si2O5(OH)4) pada 2 = 12,45 dan Sodalite (Al6Na8(SiO4)Cl2) pada 2= 14,03; 24,40 sedangkan pada 0 M dan 1 M tidak terdapat puncak Gibbsite (Al(OH)3), Kaolinite (Al2Si2O5(OH)4) dan Sodalite (Al6Na8(SiO4)Cl2). Folliard, et. al., (2005) menjelaskan bahwa jumlah kelarutan Si yang melebihi kelarutan Al ini disebabkan oleh penambahan ion OH- yang kemudian memasuki struktur aluminasilikat. Ikatan silanol (SiOH) ini akan bereaksi dengan ion OH-, dimana ion OH- ini juga akan menyerang ikatan kuat siloksan (SiOSi). Reaksi yang terjadi dapat ditulis sebagai berikut :

SiOH + OH SiOSi + 2OH-

SiO- + H2O 2 ( Si O-) + H2O

(4.3) (4.4)

Kation natrium (Na+) berdifusi ke dalam struktur untuk menyeimbangkan muatan negatif pada terminal atom oksigen. Penyerangan ikatan siloksan ini akan melemahkan struktur. Jika jumlah alkali hidroksida tersedia cukup banyak dan didukung oleh temperatur pelarutan, proses ini akan berlanjut menghasilkan alkalin silikat dalam larutan. Disamping itu, pada kondisi ini komposisi oksida aluminasilikat dari masing-masing abu layang (Tabel 4.2) juga memainkan peranan dalam melarutkan jumlah Si dan Al ke dalam larutan basa (Brouwers dan van Eijk, 2003). Kondisi ini cukup penting dalam proses geopolimerisasi, karena akan menentukan perbandingan Si/Al yang menentukan sifat-sifat geopolimer yang terbentuk (Duxon, et. al., 2007).

44

Selain penurunan kandungan SiO2 dan Al2O3, yang menjadi pusat perhatian adalah kandungan CaO dan Fe2O3 yang semakin meningkat (Tabel 4.2). Peningkatan kandungan CaO dan Fe2O3 dapat mempengaruhi kelarutan Si dan Al pada permukaan partikel abu layang. Penambahan larutan basa alkali terhadap abu layang yang mengandung CaO menyebabkan pelarutan yang cepat terhadap kalsium dari abu layang, yakni dengan mengendapkannya sebagai Ca(OH)2. Sebagai akibatnya pH sistem akan turun dari nilai seharusnya karena sejumlah ion OH- dipakai untuk terbentuknya Ca(OH)2 tersebut. Hal ini tentu saja akan mempengaruhi proses-proses pelarutan Si dan Al. Hal yang sama juga terjadi bila kandungan Fe2O3 semakin meningkat. Besi bereaksi dengan ion hidroksida dalam larutan basa alkali membentuk Fe3+, yang akan mengendap kembali sebagai hidroksida atau oksihidroksida. Ini menyebabkan pemakaian ion hidroksida dari larutan akan memperlambat kelarutan partikel-partikel abu layang seperti Si dan Al (van Deventer, et. al., 2006). Selain jumlah Si dan Al, tingginya kandungan senyawa kalsium abu layang juga merupakan faktor pendukung untuk mempercepat pembentukan kekuatan dari geopolimer. Pembentukan kalsium silikat hidrat, kalsium aluminat hidrat, dan juga kalsium-siliko-aluminat dapat terjadi dari pelarutan Si dan Al yang cepat yang bereaksi dengan ion kalsium yang larut sebelum bereaksi dengan ion hidroksida membentuk Ca(OH)2. Menurut van Jaarsveld (2003), kekuatan yang tinggi campuran semen geopolimer dapat berasal dari pembentukan senyawa tersebut. Kandungan CaO meningkat seiring dengan penambahan konsentrasi larutan NaOH yang digunakan untuk merefluks abu layang. Kandungan CaO pada abu layang mencapai titik tertinggi pada konsentrasi larutan NaOH 1 M seperti terlihat pada Tabel 4.2 dan 4.3. Kandungan CaO tertinggi ini mengakibatkan kuat tekan geopolimer yang dihasilkan tertinggi diantara yang lain. Tingkat kelajuan dan/atau jumlah pelarutan itu sendiri selain dipengaruhi oleh tingkat kebasaan larutan juga dipengaruhi oleh struktur dari aluminasilikat. Menurut Comrie dan Kriven (2004), faktor yang lebih dominan daripada faktorfaktor lain dalam proses pelarutan ketika padatan sumber Si dan Al dikontakan dengan larutan alkalin adalah sifat-sifat dari material sumber Si-Al dan

45

konsentrasi larutan alkalin. Aluminasilikat amorf atau kurang kristalin cenderung membentuk struktur alumina dan silika reaktif daripada aluminasilikat yang kompak atau terkristalisasi (seperti mikrokristalin quartz). Kelarutan padatan amorf bertambah secara signifikan terhadap pH, sehingga cenderung melarut lebih baik dalam larutan pH tinggi. Kehadiran padatan kristalin atau berstruktur lebih kompak, relatif kurang dapat diakses oleh larutan alkali hidroksida, dan pelarutan hanya terjadi pada permukaan dan dengan laju sangat lambat (Folliard, et. al., 2005). Difraktogram dari difraksi sinar X pada Gambar 4.2 jelas menunjukkan bahwa kehadiran kristalin quartz, mullite, gibbsite, kaolinite dan sodalite akan menghambat akses larutan NaOH pada permukaan abu layang, sehingga menghambat kelarutan Si dan Al. Dengan demikian penambahan konsentrasi NaOH dalam fase pelarut selain dapat berpengaruh positif, juga dapat berpengaruh negatif terhadap pelarutan Si dan Al dari permukaan abu layang.

4.2.2

Analisis Fasa Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi Analisis fasa pada abu layang dilakukan dengan difraksi sinar X untuk

mengetahui perubahan fasa yang terjadi sebelum dan sesudah modifikasi. Gambar 4.2 menunjukkan difraktogram dari difraksi sinar X untuk abu layang sebelum dan sesudah dimodifikasi. Difraktogram pada Gambar 4.2 menunjukkan bahwa quartz (SiO2) dan mullite (3Al2O3.xSiO2) sebagai kristal utamanya. Quartz dan mullite adalah hasil dekomposisi dari mineral lempung seperti kaolinite (White and Case, 1990). Abu layang ini mengandung fasa amorf silika yang ditunjukkan dengan munculnya gundukan pada 2 antara 20o-30o. Penentuan kandungan mineral abu layang dilakukan dengan membandingkan data hasil analisis difraksi sinar X dengan database JCPDS 1997-International Centre for Diffraction. Hasil penentuan tersebut menunjukkan bahwa abu layang mengandung mineral utama: (Q) Quartz (SiO2) yang ditunjukkan oleh puncak-puncak difraksi pada 2=20,94; 26,64; 36,59; 39,47; 42,47; 45,80; 50,14; 54,89; 59,94; 68,25 (PDF 05-0490); (M) Mullite (3Al2O3.xSiO2) pada 2=16,43; 33,24; 40,81; 60,63 (PDF 06-0258); sedangkan mineral-mineral yang lain yang muncul seiring dengan penambahan

46

konsentrasi larutan NaOH adalah Maghemite (Fe2O3) pada 2=30,23; 35,67; 40,81; 43,26; 62,89 (PDF 39-1346); Gibbsite (Al(OH)3) pada 2=28,18; 45,78 (PDF 29-0041); Kaolinite (Al2Si2O5(OH)4) pada 2=12,45 (PDF 29-1488); Sodalite (Al6Na8(SiO4)6Cl2) pada 2=14,03 dan 24,50 (PDF 02-0341).

Q S M S G M

Q Ma Q M

Q G

Q Ma

Q
e d c b a

15

25

35 22 theta

45

55

65

Gambar 4.2. Difraktogram XRD untuk Abu Layang (a) Sebelum Modifikasi (b), (c), (d), dan (e) Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH Berturutturut Untuk Konsentrasi 0 M, 1 M, 2 M dan 3 M (K: Kaolinite, S: Sodalite, M: Mullite, Q: Quartz, G: Gibbsite, Ma: Maghemite)

Sodalite e Kaolinite d c b 47
10 11 12

a
14 15 16

2 ta 2 the

13

Gambar 4.2a. Difraktogram XRD pada 2 = 10-20 untuk Abu Layang (a) Sebelum Modifikasi (b), (c), (d), dan (e) Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH berturut-turut untuk konsentrasi 0 M, 1 M, 2 M dan 3 M

Sodalite e d c b a
Gibbsite
e d c b a

22

2 2 .5

23

2 3 .5

24

2 4 .5

25

2 5 .5 2 6 25

2 5 .5 2 6

2 6 .5 2 7

2 7 .5 2 8

2 8 .5 2 9

2 9 .5 3 0

2 2 theta

2 2 theta

Gambar 4.2b. Difraktogram XRD pada 2 = 22-26 dan 2 = 25-30 untuk Abu Layang (a) Sebelum Modifikasi (b), (c), (d), dan (e) Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH Berturut-turut Untuk Konsentrasi 0 M, 1 M, 2 M dan 3 M Gambar 4.2a dan Gambar 4.2b menunjukkan adanya perubahan fasa yang terjadi pada abu layang yaitu sebelum dan sesudah modifikasi. Pada Gambar 4.2a dan 4.2b terlihat puncak kaolinite pada 2 = 12,45 dan gibbsite pada pada 2 = 28,18 untuk abu layang yang direfluks dengan larutan NaOH 2 M, sedangkan

48

pada abu layang yang direfluks dengan larutan NaOH 0 M, 1 M dan 3 M tidak terdapat puncak kaolinite dan gibbsite. Adanya fasa baru kaolinite dan gibbsite setelah peningkatan konsentrasi larutan NaOH untuk 0 M dan 1 M menunjukkan bahwa laju pelarutan untuk Si dan Al serta pembentukan fasa aluminasilikat bertambah dengan peningkatan konsentrasi NaOH yang artinya semakin banyak ketersediaan OH- pada permukaan abu layang untuk bereaksi dengan silika dan alumina untuk membentuk silikat dan aluminat. Laju pelarutan hidroksida bergantung pada konsentrasi permukaan ion hidroksida. Konsentrasi permukaan ion hidroksida berhubungan dengan konsentrasi ion hidroksida ([OH-]). Peningkatan konsentrasi NaOH menyebabkan percepatan laju pelarutan yang berarti terhadap promosi reaksi-reaksi pelarutan pada tahap awal proses geopolimerisasi (Panias, et. al., 2006) dimana keefektifan penambahan laju pelarutan menyebabkan terbentuknya fasa kristalin minor. Selain itu kereaktifitasan aluminasilikat secara termodinamika pada akhirnya akan mengubah abu layang yang teraktivasi tersebut menjadi zeolit (Kovalchuk, et. al., 2007). Hilangnya puncak kaolinite pada abu layang yang direfluks dengan konsentrasi larutan 3 M dan munculnya puncak sodalite pada 2 = 14,03 dan 24,39 menunjukkan adanya transformasi kristal menjadi kristal yang lain yaitu transformasi kaolinite menjadi sodalite. Perubahan struktur kristal dari kaolinite menjadi sodalite dijelaskan oleh Zhao, et. al., (2004) pada reaksi 4.7 dan 4.8. 4.2.3 Analisis Struktur Ikatan Kimia Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi Analisis perubahan struktur ikatan kimia pada abu layang sebelum dan sesudah modifikasi dilakukan dengan FTIR. Analisis perubahan spektra FTIR sebelum dan sesudah modifikasi pada range 1300-400 cm-1 ditampilkan pada Gambar 4.3. Spektra FTIR berturut-turut untuk aluminasilikat dan quartz tampak pada daerah 500 cm-1-420 cm-1 dan 1200 cm-1-950 cm-1. Puncak FTIR pada 1085 cm-1 untuk abu layang sebelum modifikasi berhubungan dengan internal SiO4 tetrahedra, khususnya struktur rantai Si-O-Si. Terlihat dari gambar bahwa pita ini bergeser ke bilangan gelombang yang lebih rendah yaitu sekitar 1000 cm-1 seiring dengan peningkatan konsentrasi larutan NaOH. Hal ini terjadi sebagai akibat dari

49

polikondensasi dengan perubahan penggantian Si-O-Si dan Al-O-Si

(Lee,

W.K.W., van Deventer, J.S.J, 2002; Phair, J.W., van Deventer, J.S.J., 2002). Pergeseran pita pada 1085 cm-1 ke frekuensi yang lebih rendah yaitu sekitar 1000 cm-1 menunjukkan produk baru telah terbentuk sehubungan dengan peningkatan konsentrasi larutan NaOH. Pergeseran puncak ini juga menunjukkan telah terjadinya perubahan perbandingan Si/Al (Fernandez-Jimenez, et. al., 2005). Intensitas adsorpsi pita pada 950-1200, 800, 600, 500 cm-1 meningkat sejalan dengan peningkatan konsentrasi larutan NaOH. Peningkatan intensitas ini menunjukkan peningkatan dalam perpanjangan rantai dan menunjukkan lebih banyak aluminasilikat yang terbentuk. Pada tahap pelarutan, larutan alkali akan secara langsung menyentuh abu layang. Dalam tahap ini, konsentrasi OH- yang tinggi akan memutuskan ikatan kovalen Si-O-Si, Si-O-Al dan Al-O-Al, mengeluarkan ion Si dan Al dalam larutan, dimana ion-ion ini akan membentuk Si-OH dan Al-OH dalam jumlah yang besar akibat pengaktifan hidroksida terhadap Si dan Al sehingga terbentuk monomer-monomer seperti yang digambarkan dalam reaksi 4.5 dan 4.6 (Comrie, et. al., 2004). Spesi kimia ini berkondensasi memberikan tempat bagi prekursor zeolit. Gel aluminasilikat ini akan mempengaruhi struktur tiga dimensi dengan orde zeolit pada range yang pendek (Palomo, et. al., 2004). Pergeseran ke frekuensi yang lebih rendah dengan peningkatan konsentrasi larutan NaOH ini menunjukkan perubahan abu layang murni ke dalam struktur seperti zeolit. Pelarutan Si OH 4 NaOH + Si 4+ HO Si OH Pelarutan Al OH 4 NaOH + Al 3+ HO AlOH + 4 Na + (4.6) OH + 4 Na + (4.5)

50

OH Adanya puncak pada daerah 820-500 cm-1 menunjukkan pita baru yang terdeteksi sebagai gabungan antara SiO4 dan AlO4 tetrahedra yang membentuk bermacam-macam cincin (Fernandez-Jimenez, et. al., 2005; Mozgawa, et. al., 2002).

e d
990,38 991,34 1026,06 1078,13 1090,67

c b a

1300

Bilangan Gelombang (1/cm)

1200

1100

1000

900

800

Bila nga n Ge lom ba ng (1/cm )

Bilangan Gelombang (1/cm)

700

600

500

400

Gambar 4.3. Spektra FTIR untuk Abu Layang (a) Sebelum Modifikasi (b), (c), (d), dan (e) Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH 0 M, 1 M, 2 M dan 3 M 4.2.4 Analisis Morfologi Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi Analisis morfologi dilakukan untuk mengetahui perubahan morfologi pada permukaan abu layang baik sebelum maupun sesudah modifikasi. Gambar 4.4 menunjukkan tampilan gambar dari Scanning Electron Microscope (SEM) untuk abu layang yang belum dimodifikasi (abu layang murni) dan abu layang yang sudah dimodifikasi.

51

(a)

(b)

(c)

(d)

Gambar 4.4. Morfologi Dari Abu Layang untuk (a) Abu Layang Sebelum Modifikasi (b) Abu Layang Hasil Modifikasi dengan Larutan NaOH 1 M (c) Abu Layang Hasil Modifikasi dengan Larutan NaOH 2 M dan (d) Abu Layang Hasil Modifikasi dengan Larutan NaOH 3 M Gambar 4.4a, 4.4b, 4.4c, 4.4d menunjukkan morfologi yang sangat berbeda. Abu layang yang tidak termodifikasi berbentuk bulat dengan permukaan yang halus dengan ukuran yang beragam yaitu mulai kurang dari 1 m hingga 1 mm. Partikel abu layang ini dihasilkan dari pendinginan produk lelehan dari pembakaran batubara (White dan Case, 1990) sehingga memiliki ukuran partikel yang sangat variatif. Berbeda dengan permukaan produk abu layang sesudah termodifikasi yang tampak lebih kasar (Gambar 4.4b, 4.4c, 4.4d). Selama dalam proses refluks, larutan NaOH secara terus-menerus berinteraksi dengan partikel-partikel abu layang yang menyebabkan permukaan abu layang menjadi kasar. Gambar 4.4b. menunjukkan bahwa permukaan abu layang hasil modifikasi kasar dan pecah-pecah. Pada Gambar 4.4c. teramati

52

keretakan yang terjadi pada abu layang. Selain itu tampak bahwa abu layang diselimuti oleh kristal-kristal kecil dengan ukuran panjang sekitar 10 m. Sedangkan pada Gambar 4.4d. tampak bahwa abu layang dikelilingi oleh banyak kristal-kristal, baik kristal yang berbentuk jarum maupun kristal yang berbentuk batangan, walaupun tidak dilakukan analisis khusus untuk kristal pada penelitian ini, namun kemungkinan besar kristal-kristal ini adalah zeolit. Terbentuknya kristal-kristal ini karena adanya proses hidrotermal yang terjadi ketika abu layang direfluks dengan larutan NaOH dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Kristal zeolit mengendap dalam permukaan abu layang selama proses perlakuan hidrotermal tersebut sehingga menyebabkan permukaan abu layang kasar. Pertumbuhan inti kristal yang terjadi dengan cepat dalam permukaan abu layang dijelaskan oleh Jansen (1991) yakni bahwa adanya pengotor dalam reaktan akan menyebabkan percepatan terbentuknya kristal dan terbentuknya sifat-sifat kimia zeolit. Faktanya, pengotor-pengotor ini mengarah pada terbentuknya kristalkristal kecil. Hal ini dikarenakan pengotor dapat meningkatkan laju pertumbuhan inti kristal pada saat kristal tumbuh. Karena abu layang tidak sepenuhnya murni quartz dan mullite, tetapi terdiri dari sejumlah material lain seperti oksida-oksida, tidak mengherankan jika pertumbuhan kristal ini dipengaruhi oleh unsur-unsur lain tersebut. Peningkatan konsentrasi larutan NaOH akan menyebabkan terbentuknya kristal-kristal yang lebih besar. Terbentuknya kristal-kristal ini didukung oleh penelitian Lin dan Hsi (1995) dan Wu, et. al., (2008), yang mengamati telah terjadi penurunan perbandingan Si/Al pada abu layang oleh sebab yang sama. Hal ini menunjukkan bahwa senyawa Si lebih reaktif dalam NaOH daripada senyawa Al. Selain itu dapat dikatakan bahwa semakin tinggi konsentrasi larutan NaOH semakin mudah quartz (SiO2) melarut. Dapat dilihat pada hasil analisis dengan XRF sebelumnya bahwa komposisi Si setelah direfluks, dengan semakin meningkatnya konsentrasi larutan NaOH, prosentase Si menurun lebih tajam daripada Al. Dapat dilihat juga pada Gambar 4.2 bahwa larutan NaOH 2 M dan 3 M yang digunakan untuk merefluks abu layang mengarah pada pembentukan kristal zeolit dengan mengambil Si dan Al untuk terjadinya kristalkristal tersebut. Semua proses ini menyebabkan perbandingan Si dan Al menurun yang pada akhirnya menyebabkan kuat tekan geopolimer juga menurun.

53

Tabel 4.5. Perbandingan Si/Al Sebelum dan Sesudah Modifikasi Konsentrasi Larutan NaOH Perbandingan Si/Al Sebelum Modifikasi 2,08 Sesudah Modifikasi 0M 1M 2M 3M 2,01 2,12 1,97 1,89

4.2.5

Analisis Luas Permukaan Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi Untuk menentukan luas permukaan dan volume pori abu layang digunakan

analisis adsorpsi gas N2 (metode BET. Menurut Sarbak, et. al., (2002) dan YuFen, et. al., (2006) perlakuan hidrotermal abu layang dengan larutan basa akan meningkatkan luas permukaan abu layang. Tabel 4.6 menunjukkan luas permukaan spesifik dan volume pori abu layang sebelum dan sesudah modifikasi. Tabel 4.6 ini menunjukkan bahwa terjadi penurunan luas permukaan abu layang sesudah modifikasi. Menurut hipotesis awal, abu layang yang dimodifikasi dengan larutan NaOH mengakibatkan terjadinya peningkatan luas permukaan. Tetapi pada penelitian ini terjadi penurunan luas permukaan untuk abu layang sesudah modifikasi. Hal ini dimungkinkan karena dua alasan yaitu pertama alasan teknis, dimana ada jeda/penundaan waktu dari sampel untuk dianalisis dan kedua, adanya kristal yang terbentuk akibat proses hidrotermal abu layang dengan larutan basa. Penundaan waktu analisis yaitu sekitar 49 hari memungkinkan abu layang hasil modifikasi yang reaktif ini bereaksi dengan oksida-oksida yang terdapat dalam abu layang itu sendiri atau bereaksi dengan unsur-unsur lain disekitar lingkungannya untuk membentuk produk baru yang dapat menurunkan luas permukaan. Penurunan luas permukaan ini disebabkan karena munculnya produk baru berupa kristal zeolit. Analisis ini didukung oleh gambar morfologi dari SEM untuk abu layang yang sudah dimodifikasi baik untuk konsentrasi larutan NaOH 1 M, 2 M dan 3 M, yang menunjukkan bahwa morfologi permukaan abu layang sesudah modifikasi antara lain retak, kasar serta munculnya produk kristal-kristal baru yang terbentuk, dimana dengan semakin tingginya konsentrasi larutan NaOH yang diperlakukan, semakin banyak kristal-kristal yang menyelimuti permukaan

54

abu layang. Seiring dengan waktu, kestabilan dari kristal-kristal ini semakin meningkat (Rios, et. al., 2009). Munculnya kristal-kristal ini menyebabkan penurunan luas permukaan dari abu layang yang sudah dimodifikasi (Woolard, et. al., 2002). Namun demikian, adanya fasa baru ini membutuhkan proses yang sangat kompleks, yaitu pelarutan, perpindahan massa, munculnya inti dan pertumbuhan kristal, dikarenakan pecahnya kesetimbangan kimia dalam sistem (Ojha, et. al., 2004). Tabel 4.6 Pengaruh Modifikasi Kimia Abu Layang Terhadap Luas Permukaan dan Pori-Pori Abu Layang Jenis Material Abu Layang Sebelum Modifikasi Abu Layang Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH
Luas Permukaan (m2/g) Volume Pori (cm2/g)

8,10 1M 2M 3M 7,46 2,98 1,82

0,01 0,03 0,03 0,02

Untuk abu layang sesudah modifikasi, luas permukaan tertinggi dicapai saat abu layang direfluks dengan larutan NaOH 1 M yaitu sebesar 7,46 m2/g dengan volume pori meningkat tiga kali lebih besar daripada abu layang sebelum modifikasi. Hal ini sesuai dengan yang dianalisis oleh Sarbak, et. al., (2002) bahwa abu layang yang dimodifikasi akan menghasilkan volume pori yang lebih besar. Dibandingkan dengan abu layang sebelum modifikasi, abu layang sesudah modifikasi diharapkan dapat berinteraksi atau melakukan kontak dengan permukaan abu layang lainnya lebih baik karena permukaannya yang lebih kasar sehingga diharapkan dapat memperbaiki dan meningkatkan sifat fisik dan mekanik geopolimer yang dihasilkan. Penurunan luas permukaan dari larutan NaOH 1 M ke larutan NaOH 2 M dan 3 M mencerminkan perubahan kristal menjadi kristal lainnya yaitu abu layang yang direfluks pada larutan NaOH 2 M muncul kristal kaolinite dan gibbsite sedangkan abu layang yang direfluks dengan larutan NaOH 3 M muncul sodalite. Perubahan struktur kristal dari kaolinite menjadi sodalite ini dijelaskan oleh Zhao, et. al., (2004), bahwa terdapat dua

55

proses yang dilibatkan dalam transformasi kaolinite menjadi sodalite setelah kontak dengan alkali yaitu: Al2Si2O5(OH)4 + 6 OH- + H2O 2 Al(OH)4- + 2 H2SiO42Na6Si6Al6O24.2 NaCl + 12 OH- + 12 H2O Reaksi 4.7 dan 4.8 menggambarkan pelarutan kaolinite (4.8) telah (4.7)

6 Al(OH)4- + 6 H2SiO42- + 8 Na+ + 2 Cl-

mengeluarkan Si dan Al dan membentuk sodalite. 4.3 Hasil Sintesis Geopolimer dari Abu Layang Sebelum dan Sesudah Modifikasi Pada penelitian ini pembuatan geopolimer dilakukan dengan

mencampurkan abu layang baik sebelum dan sesudah modifikasi dengan larutan alkalin. Pencampuran dilakukan dengan perbandingan berat padatan dan air sesuai dengan konsistensi masing-masing. Konsistensi disini dengan menghitung volume air yang ditambahkan kedalam abu layang yang telah dicampur dengan padatan NaOH dan larutan Na2SiO3 sampai batas tertentu dan waktu tertentu. Komposisi bahan dari campuran dengan perbandingan ini dapat dilihat pada Lampiran 4. Dalam Lampiran 4 terdapat perbedaan komposisi penambahan air untuk sintesis geopolimer dimana perbedaan ini dipengaruhi oleh komposisi kimia abu layang sehingga akan mempengaruhi hidrasi abu layang dan pelarutan abu layang. Hidrasi abu layang adalah pembentukan material geopolimer yang terjadi dari reaksi antara CaO bebas dengan Al2O3 dan SiO2 dengan melibatkan air. Pelarutan abu layang akan berbeda jika komposisi SiO2, Al2O3 dan CaO juga berbeda. Geopolimer disintesis dari abu layang dengan menggunakan larutan alkalin. Abu layang yang digunakan dikeringkan dalam oven pada suhu 105C selama 24 jam agar kandungan air yang terdapat dalam abu layang hilang sehingga air yang ada dalam fasa gel hanya berasal dari larutan alkalin saja. Larutan alkalin yang digunakan adalah NaOH dan Na2SiO3 yang dilarutkan dalam air. NaOH yang digunakan mempunyai kemurnian 98% dan berbentuk pelet.

56

Larutan NaOH yang telah dibuat disimpan dalam wadah tertutup selama 24 jam sebelum digunakan karena pelarutan NaOH di dalam air akan menimbulkan panas yang disebabkan oleh reaksi eksotermis pelarutan NaOH. Tujuan penambahan NaOH dalam reaksi geopolimerisasi adalah untuk melarutkan silika dan alumina pada abu layang pada saat pembentukan gel. Ion hidroksida mengaktifkan silika dan alumina dari partikel abu layang sehingga terbentuk monomer-monomer sebagaimana reaksi pada 4.5 dan 4.6 (Xu, et. al., 1999). Sampel geopolimer dipanaskan dalam oven selama 24 jam pada suhu 60C (Hardjito, 2004). Tujuan pemanasan ini adalah untuk membantu proses pematangan geopolimer. Selama waktu pemanasan, sampel geopolimer ditutup dengan plastik film agar molekul air yang menguap dapat diminimalkan. Jika jumlah molekul air yang hilang selama pemanasan cukup banyak, maka akan terbentuk pori atau retakan yang mempengaruhi kuat tekan. Kemudian sampel geopolimer disimpan selama 28 hari sebelum dianalisis lebih lanjut. Penyimpanan dilakukan sampai umur 28 hari karena geopolimerisasi pada umur 28 hari sudah dianggap selesai (Swanepoel, 2002) dan tidak ada penambahan kuat tekan yang berarti setelah berumur 28 hari (Hardjito, 2004). Masa simpan 28 hari juga merupakan standard pengukuran kuat tekan pada beton, dimana penentuan kualitas beton dinilai dari pengukuran kuat tekannya pada umur 28 hari. Setelah masa simpan 28 hari dilakukan analisis kuat tekan. Geopolimer dalam penelitian ini disintesis dari abu layang sebelum modifikasi dan abu layang sesudah modifikasi. Dari data kuat tekan geopolimer tertinggi untuk geopolimer yang disintesis dari abu layang hasil modifikasi kemudian dianalisis dengan difraksi sinar X (XRD) untuk melihat perubahan fasanya, SEM (Scanning Electron Microscopy) untuk mengetahui morfologinya, dan FTIR (Fourier Transform Infra Red) untuk mengetahui perubahan ikatan kimia untuk dibandingkan dengan geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi. 4.3.1 Pengujian Kuat Tekan dan Porositas Geopolimer

57

Pengujian kuat tekan yang merupakan sifat mekanik geopolimer ini merupakan uji yang penting karena uji kuat tekan ini adalah salah satu aspek yang berpengaruh yang bisa diperbandingkan dengan beton yang terbuat dari semen. Pengukuran kuat tekan dilakukan menggunakan mesin penguji kuat tekan (Universal Testing Machine ). Sampel geopolimer yang diuji kuat tekannya yaitu berbentuk silinder dengan tinggi 30 mm dengan diameter 15 mm, diberi tekanan secara perlahan-lahan sehingga mengalami keretakan dan kemudian hancur. Kuat tekan dihitung pada saat sampel retak ataupun pecah. Hasil pengukuran kuat tekan pada sampel geopolimer setelah 28 hari ditampilkan pada Tabel 4.7. Tabel 4.7 Hasil Kuat Tekan dan Porositas Geopolimer dari Abu Layang Hasil Modifikasi dengan Larutan NaOH Molaritas Larutan NaOH Sebelum Modifikasi 0M 1M 2M 3M Kuat Tekan (Mpa) 35,29 34,73 36,33 11,32 0 Porositas (%) 21,80 22,10 21,50 39,40 100

Hasil kuat tekan terbaik sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang hasil modifikasi yaitu terjadi pada modifikasi abu layang dengan larutan NaOH 1 M, dengan nilai kuat tekan tertinggi sebesar 36,329 MPa. Selanjutnya dari data terbaik untuk geopolimer ini dianalisis untuk dibandingkan antara geopolimer yang disintesis dari abu layang sesudah dimodifikasi dan abu layang sebelum modifikasi. Pada peningkatan konsentrasi larutan NaOH yang lebih tinggi yaitu 2 M dan 3 M, kekuatan geopolimer yang dihasilkan mengalami penurunan. Hal ini disebabkan oleh pengaruh komposisi kimia dari abu layang. Kuat tekan semakin meningkat dengan meningkatnya perbandingan Si/Al. Perbandingan Si/Al mencapai titik tertinggi untuk konsentrasi NaOH 1 M (Tabel 4.5), sedangkan kuat tekan untuk geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi mempunyai perbandingan Si/Al lebih rendah daripada geopolimer yang disintesis dari abu layang hasil modifikasi dengan larutan NaOH 1 M .

58

Pengaruh perbandingan Si/Al ini juga akan mempengaruhi pembentukan kerangka geopolimer, karena penjenisan silikat dan aluminat sebagian besar ditentukan oleh konsentrasi larutan alkalin dan perbandingan Si/Al. Pelarutan aluminasilikat amorf yang sangat cepat pada pH tinggi akan menghasilkan suatu campuran silikat, aluminat dan spesies aluminasilikat yang lewat jenuh yang dalam konsentrat larutan akan membentuk oligomer dalam fase air dengan jaringan besar (Duxon, et. al., 2007). Kelarutan Si dan Al semakin meningkat dengan meningkatnya konsentrasi larutan NaOH. Pelarutan yang menghasilkan perbandingan Si/Al yang semakin tinggi akan menambah derajat polimerisasi dari rantai geopolimer yang terbentuk (Fernandez-Jimenez, et. al., 2004) sehingga geopolimer yang dihasilkan akan memiliki kuat tekan yang semakin tinggi pula. Perbandingan Si/Al yang mendekati nilai 2 akan membentuk kerangka tiga dimensi poly(sialate-siloxo) (SiO-Al-O-Si-O-) dimana reaksi dengan ion natrium dan kalsium dengan poly(sialaet-siloxo) akan membentuk (Na-Ca)(Si-O-Al-O-Si-O-) yang merupakan geopolimer berkekuatan tinggi (Davidovits, 2002). Menurut De Silva (2008), kondensasi dapat terjadi antara spesies silikat dan aluminat atau antara spesies silikat sendiri tergantung pada konsentrasi Si dan Al dalam sistem. Untuk Si/Al = 1, kondensasi secara dominan terjadi antara spesies silikat dan aluminat, menghasilkan struktur polimer poly(sialate). Bila Si/Al meningkat (>1), spesies silikat yang terbentuk akan berkondensasi dengan silikat lainnya untuk membentuk silikat oligomerik. Silikat oligomerik ini kemudian akan berkondensasi dengan aluminat membentuk jaringan struktur polimer yang lebih panjang, yakni poly(sialate-siloxo) dan poly(sialate-disiloxo). Laju kondensasi antar spesies silikat lebih rendah daripada antara spesies silikat dan aluminat. Jika silikat dan aluminat terlarut cukup banyak maka pelarutan aluminasilikat akan semakin tinggi sehingga geopolimerisasi akan lebih efektif. Geopolimerisasi yang lebih efektif akan menghasilkan matrik geopolimer yang lebih rapat dan kuat sehingga akan memiliki porositas yang rendah. Porositas merupakan ukuran volume semua pori-pori yang terdapat dalam material. Ukuran pori mempengaruhi kekuatan geopolimer (Skvara, 2006).

59

Porositas setiap sampel geopolimer yang diukur setelah 28 hari diberikan dalam Tabel 4.7. Tabel 4.7 menunjukkan bahwa dalam sampel geopolimer, ada kaitan antara porositas dengan kuat tekan geopolimer. Disini ditunjukkan bahwa dari setiap komposisi abu layang, peningkatan kuat tekan hampir selalu diikuti dengan penurunan porositas. Dengan demikian terdapat hubungan berbanding terbalik antara kuat tekan dan porositas geopolimer. Geopolimer dengan porositas rendah menghasilkan kuat tekan tinggi, begitu pula sebaliknya (Duxon, et. al, 2005; Lee dan Van Deventer, 2002). Pori terbentuk akibat adanya udara yang terjebak selama proses pembentukan geopolimer. Pori juga disebabkan oleh retakan-retakan yang tidak beraturan yang ada di dalam struktur mikro bahan geopolimer. Porositas dalam geopolimer merupakan ukuran volume semua poripori yang terdapat dalam sampel geopolimer yang pada kondisi jenuh air akan terisi air. Selain dipengaruhi faktor-faktor diatas, kuat tekan geopolimer dipengaruhi oleh bentuk permukaan abu layang. Permukaan abu layang yang kasar hasil modifikasi dapat meningkatkan interaksi antarmuka diantara abu layang itu sendiri daripada bentuk abu layang yang halus sebelum dimodifikasi sehingga geopolimer yang dihasilkan akan memiliki kuat tekan yang lebih tinggi. Dalam penelitian ini, kuat tekan untuk geopolimer hasil sintesis dari abu layang yang direfluks dengan larutan NaOH 1 M memiliki kuat tekan yang lebih tinggi daripada geopolimer yang disintesis dari abu layang murninya. Peningkatan interaksi antarmuka abu layang akan menghasilkan material yang berstruktur rapat sehingga kuat tekan yang dihasilkan lebih tinggi dengan porositas yang rendah. Bila dibandingkan dengan geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi, luas permukaan abu layang yang direfluks dengan larutan NaOH 1 M lebih kecil daripada luas permukaan abu layang sebelum modifikasi tetapi volume porinya lebih besar. Partikel berpori akan mempengaruhi kuat tekan yang dihasilkan geopolimer. Kemungkinan yang terjadi dari peningkatan kuat tekan geopolimer dari abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH 1 M ini dikarenakan mekanisme pengisian pori dengan fasa kalsium silikat hidrat (Pacewska, et. al., 2002).

60

Penurunan kuat tekan yang terjadi pada geopolimer yang disintesis dari abu layang hasil refluks, seiring dengan peningkatan konsentrasi larutan NaOH setelah 1 M, terjadi karena lambatnya laju pelarutan Si dan Al pada abu layang karena dihasilkannya produk kristalin abu layang hasil refluks pada larutan NaOH 2 M dan 3 M. Dari analisis luas permukaan dan volume pori, ditunjukkan bahwa semakin tinggi konsentrasi larutan NaOH semakin kecil luas permukaan dan volume porinya. Penurunan luas permukaan ini dikarenakan hadirnya kristal sebagai akibat dari proses hidrotermal pada abu layang dengan larutan basa. Padatan kristalin dengan struktur lebih kompak mempunyai ikatan yang kuat dan kestabilan yang lebih tinggi daripada bentuk amorf, sehingga laju pelarutan Si dan Al sebagai bahan pembentuk aluminasilikat pada geopolimer menjadi lebih lambat karena pelarutan hanya terjadi pada permukaannya saja (Folliard, et. al., 2005). Kuat tekan geopolimer berhubungan erat dengan derajat polimerisasi, sedangkan polimerisasinya sangat dipengaruhi oleh kelarutan Si dan Al pada sistem geopolimer. Secara umum, semakin tinggi derajat polimerisasi dalam struktur geopolimer, akan semakin tinggi pula kuat tekannya. 4.3.2 Analisis Morfologi Geopolimer Sebelum dan Sesudah Modifikasi Scanning Electron Microscopy (SEM) digunakan untuk mengetahui morfologi geopolimer. Karakterisasi mikrostruktur geopolimer dilakukan terhadap sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi dan abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH 1 M dan 3 M yang diberikan pada Gambar 4.5. Dari gambar 4.5a menunjukkan adanya (a) matrik geopolimer, (b) partikel abu layang dan (c) pori-pori. Matrik geopolimer merupakan fasa terbesar yang terdapat di dalam sampel geopolimer. Sedangkan butiran abu layang yang terlihat merupakan sisa abu layang yang tidak bereaksi dan mengisi bagian-bagian tertentu dan partikel abu layang ini kurang menyatu dengan matrik geopolimer serta terdapat pori dan retakan-retakan kecil (microcracks). Adanya pori disebabkan masuknya udara selama preparasi sampel dan bersama retakan-retakan yang terjadi akan memperlemah kuat tekan geopolimer.

61

c b a

(a)

(b)

(c) Gambar 4.5 Morfologi Geopolimer dengan Perbesaran 10.000 kali yang Disintesis dari Abu Layang untuk (a) Abu Layang Sebelum Modifikasi, (b) Abu Layang yang Dimodifikasi dengan Larutan NaOH 1 M dan (c) Abu Layang yang Dimodifikasi dengan Larutan NaOH 3 M Pada Gambar 4.5b. nampak matrik geopolimer yang disintesis dari abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH 1 M lebih banyak dan lebih rapat, dimana dengan semakin lebih banyak matrik geopolimer dan lebih rapat maka struktur geoplimer yang terbentuk akan semakin meningkat. Adanya permukaan abu layang sesudah modifikasi yang lebih kasar daripada abu layang sebelum modifikasi akan menyebabkan interaksi antar abu layang semakin kuat dibandingkan dengan abu layang sebelum modifikasi yang bentuk permukaannya lebih halus sehingga kuat tekan geopolimer yang disintesis dari abu layang

62

sesudah modifikasi ini lebih tinggi daripada geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi. Berbeda dengan Gambar 4.5b, Gambar 4.5c menunjukkan matrik geopolimer yang lunak. Geopolimer ini tidak bisa dianalisis kuat tekannya karena setelah masa simpan 28 hari, geopolimer ini tetap lunak dan retak-retak. Penyebab utamanya adalah laju pelarutan Si dan Al pada abu layang yang sangat lambat karena adanya fasa kristalin. Abu layang hasil refluks dengan larutan NaOH 3 M menghasilkan produk sodalite (Al6Na8(SiO4)6Cl2) seperti yang terlihat pada difraktogram XRD pada Gambar 4.2, dimana struktur kristal ini lebih kompak dan ikatannya lebih kuat sehingga tingkat kelarutan silika dan alumina untuk membentuk aluminasilikat pada geopolimer sangat kecil. Sebagai akibatnya kuat tekan geopolimer yang dihasilkan juga rendah bahkan tidak bisa dianalisis. 4.3.3 Analisis Struktur Ikatan Kimia Geopolimer Sebelum dan Sesudah Modifikasi Analisis FTIR digunakan untuk mengetahui ikatan Si-O-Al dan gugus fungsi lain dalam geopolimer. Analisis FTIR dilakukan terhadap sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi dan geopolimer yang memiliki kuat tekan tertinggi yaitu geopolimer dari abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH 1 M. Hasil analisis spektrum inframerah sampel geopolimer memperlihatkan adanya pita serapan yang lebar yang terlihat pada Gambar 4.6 pada 990-1090 cm-1 dari vibrasi ulur asimetrik ikatan Si-O-Si dan AlO-Si. Adanya pita serapan yang lebar pada 990-1090 cm-1 dari vibrasi ulur asimetrik ikatan Si-O-Si dan Al-O-Si mengindikasikan terbentuknya fasa gel aluminasilikat amorf dalam geopolimer. Puncak vibrasi ulur asimetrik Si-O-Si dan Si-O-Al sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang murni terdapat pada bilangan gelombang 1006,773 cm-1 dan geopolimer yang memiliki kuat tekan tertinggi yaitu geopolimer yang disintesis dari abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH 1 M yaitu pada bilangan gelombang 1018,345 cm-1. Puncak serapan pada bilangan gelombang yang lebih rendah menunjukkan ikatan dalam tetrahedral lebih lemah sehingga kuat tekan geopolimer yang dihasilkan akan lebih rendah (van Jaarsveld,

63

2002). Puncak serapan sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH 1 M pada bilangan gelombang 1018,345 cm -1, lebih tinggi dibanding sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi sehingga ikatan dalam tetrahedral geopolimer sesudah modifikasi ini menjadi lebih kuat. Dengan demikian pada sampel geopolimer sesudah modifikasi kuat tekannya lebih tinggi dari sampel geopolimer sebelum modifikasi.

b a
1018,35 1006,77

1607

1407

1207

1007

807

B ilangan G elombang (1/cm)

Gambar 4.6 Spektra FTIR untuk (a) Geopolimer yang Disintesis dari Abu Layang Sebelum Modifikasi dan (b) Geopolimer yang Disintesis dari Abu Layang Sesudah Modifikasi dengan Larutan NaOH 1 M 4.3.4 Analisis Fasa Geopolimer Sebelum dan Sesudah Modifikasi Analisis difraksi sinar X dilakukan untuk mengetahui keadaan fasa dan mineral dalam geopolimer. Analisis difraksi sinar X dilakukan terhadap sampel geopolimer yang disintesis dari abu layang sebelum modifikasi dan geopolimer yang memiliki kuat tekan tertinggi yaitu geopolimer dari abu layang yang sudah dimodifikasi dengan larutan NaOH 1 M. Pola difraktrogram kedua geopolimer ini mengandung mineral utama berupa kristal quartz dan mullite. Tidak semua Si dan Al pada abu layang larut pada saat tercampur dengan larutan NaOH. Hanya Si dari SiO2 dan Al dari Al2O3 dalam fasa amorf yang lebih mudah melarut dalam kondisi basa kuat (Xu, et. al., 2002).

64

Geopolimer yang terbentuk berfasa amorf terlihat pada pola difaksi sinar X, yaitu adanya gundukan yang lebar (broad hump) pada 2 antara 25o-35o. Menurut Panias, et. al., (2007) terjadi pelarutan fase amorf abu layang dan pembentukan fasa baru gel aluminasilikat yang amorf dalam matrik geopolimer. Material amorf ini ditunjukkan dengan analisis dari difraktogram XRD yang menghasilkan karakteristik hump pada daerah sekitar 2=25-35. Hump yang lebar antara 2= 20-30 pada difraktogram XRD abu layang, berasal dari fasa amorf, dimana fasa ini bergeser kekanan yaitu dengan nilai 2= 25-35 dalam difraktogram geopolimer. Perubahan hump ini menunjukkan pelarutan fasa amorf abu layang dan pembentukan fasa amorf baru pada material geopolimer.

10

1 0.5

11

1 1. 5

12

1 2 .5 2 th e ta

13

1 3 .5

14

1 4 .5

15

b a
10 20 30

2 40 2 th e ta

50

60

70

Gambar 4.7 Difraktogram XRD untuk (a) Geopolimer yang Disintesis Dari Abu Layang Sebelum Modifikasi dan (b) Geopolimer yang disinteis Dari Abu Layang Sesudah Modifikasi Dengan Larutan NaOH 1 M

65

Secara umum, hasil analisis XRD geopolimer sebelum modifikasi dan geopolimer sesudah modifikasi tidak mempunyai perbedaan yang signifikan, tetapi kuat tekan geopolimer sesudah modifikasi lebih tinggi daripada geopolimer sebelum modifikasi. Perbandingan Si/Al untuk abu layang sesudah modifikasi dengan larutan NaOH 1 M lebih tinggi daripada abu layang sebelum modifikasi sehingga kuat tekan yang dihasilkan dari geopolimer yang disintesis dari abu layang sesudah modifikasi lebih tinggi daripada abu layang sebelum modifikasi. Puncak pada 2=12,4 pada sampel geopolimer sesudah modifikasi adalah puncak untuk kaolinite (Al2Si2O5(OH)4). Terjadinya produk kristal kaolinite (Al2Si2O5(OH)4 ini dimungkinkan karena abu layang hasil modifikasi dengan larutan NaOH untuk sintesis geopolimer mengandung lebih banyak unsurunsur yang reaktif yang akan bereaksi dengan larutan alkali dibandingkan abu layang sebelum modifikasi, sehingga produk-produk yang dihasilkan juga lebih beragam seperti munculnya kristal kaolinite pada geopolimer sesudah modifikasi. Produk kristalin kaolinite (Al2Si2O5(OH)4 ini tidak diharapkan karena dapat menurunkan kuat tekan geopolimer, karena seharusnya silika dan alumina reaktif yang dihasilkan dari refluks abu layang menghasilkan aluminasilikat amorf bagi pembuatan geopolimer. Kehadiran kristalin kaolinite (Al2Si2O5(OH)4 jelas menunjukkan bahwa terhambatnya akses larutan NaOH pada permukaan abu layang akan menurunkan kelarutan Si dan Al yang berakibat terhadap penurunan kuat tekan geopolimer yang dihasilkan dari nilai sebenarnya.

66

BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan 1. Abu layang tipe F yang telah dimodifikasi permukaannya dengan larutan NaOH 1 M menghasilkan geopolimer dengan kekuatan yang lebih tinggi dan porositas yang lebih rendah daripada geopolimer dari abu layang tipe F yang tidak dimodifikasi. 2. Peningkatan konsentrasi NaOH yang lebih tinggi (setelah 1 M) menghasilkan geopolimer dengan kuat tekan yang lebih rendah dan porositas yang lebih tinggi. 3. Peningkatan kekuatan geopolimer yang dibuat dari abu layang tipe F termodifikasi oleh larutan NaOH 1 M disebabkan oleh: i) Perbandingan Si/Al tertinggi; ii) Kandungan CaO tertinggi; iii) Permukaan partikel abu layang yang lebih kasar 4. Peningkatan konsentrasi larutan NaOH menyebabkan terbentuknya fasafasa kristalin baru. 5.2 Saran-saran Kajian kimia yang mendalam perlu terus dikembangkan dalam upaya untuk memperbaiki sifat-sifat geopolimer yang disintesis dari abu layang tipe F. Penyelidikan yang sistematis perlu dilakukan dalam memperoleh geopolimer dengan sifat-sifat yang terbaik seperti penemuan formula yang baku untuk sintesis geopolimer dan perlakuan pendahuluan untuk abu layang.

67

Halaman ini sengaja dikosongkan

68

DAFTAR PUSTAKA ACI Committee 363, (1992), State of the Art Report on High-Strength Concrete, American Concrete Institute, Detroit, USA. ACI Committee 318, (2002), Building Code Requirements for Structural Concrete, American Concrete Institute, Farmington Hills, MI. Amrhein, C., Haghnia, G.H., Kim, T.S., Mosher, P.A., Gagajena, R.C., Amanios, T., De La Torre, L., (1996), Synthesis and properties of zeolites from coal fly ash, Environment Science Technology, 30, hal. 35-742. ASTM C618, (1994), Standard Specification for Fly Ash and Raw or Calcined Natural Pozzolan For Use as Mineral Admixture in Portland Cement Concrete. American Society for Testing and Materials, Annual Book of ASTM Standards, Volume 04.02, West Conshohocken, Pennsylvania. Bai, J., B.B. Sabir, S. Wild, J.M. Kinuthia, (2000), Strength Development in Concrete Incorporating PFA and Metakaolin, Magazine Concrete Research, 52, hal. 153-62 Bakharev, T., (2005), Resistance of geopolymer materials to acid attack, Cement and concrete Research, 35, hal. 658-670.
Brockway, C.E., Moser, K.B., (1963), Grafting of Poly (methyl Methacrylate) to Granular Corn-Starch, Journal of Polymer Science, vol. 1.

Brouwers, H.J.H. dan R.J. van Eijk, (2003), Chemical Reaction of Fly Ash, International Congress on the Chemistry of Cement (ICCC), Duban, South Africa. Cheng, T. W., J. P. Chiu, (2003), Fire-resistant Geopolymer Produced by Granulated Blast Furnace Slag, Minerals Engineering, 16(3), hal. 205-210. Chindaprasirt, P., T. Chareerat, V. Sirivivatnanon, (2007), Workability and Strength of Coarse High Calsium Fly Ash Geopolymer, Cement and Concrete Composites, 29, hal. 224-229. Comrie, D.C., dan W.M. Kriven, (2004), Composite Cold Ceramic Geopolymer in a Refractory Application, America Day, R.L., B.K. Marsh, (1987), Measurament of Porosity in Blended Cement Paste, Cement and Concrete Research, 18, hal. 63-73

69

Davidovits, J., (1994), Gepolymers: Man-made Rock Geosynthesis and The Resulting Development of Very Early High Strength Cement, Journals of Materials and Education, 16, hal. 91-137. Davidovits, J., (1999), Chemistry of Geopolymeric Systems, Terminology, Geopolymer 1999 2nd International Conference, Saint-Quentin, France, hal. 9-39. De Silva, P., K. Sagoe-Crenstil, V. Sirivivatnanon, (2007), Kinetics of Geopolymerization : Role of Al2O3 and SiO2, Cement and Concrete Research, 37, hal. 512-518. Duxson P., J.L. Provis, G.C. Lukey, J.S.J. Van Deventer, (2007), "The Role of Inorganic Polymer Technology in the Development of Green Concrete", Cement and Concrete Research, 37(12), hal. 1590-1597. Erol. M., Demirler, U., Kucukbayrak, S., Ersoy-Mericboyu, A., Ovecoglu, M.L., (2003), Characterization Investigations of Glass Ceramics Developed From Seyitomer Thermal Power Plant Fly Ash, Journal European Ceramic Society, 23, hal. 757-63. Fan, Y.M., S.H. Yin, Z.Y. Wen, J.Y. Zhong, (1999), Activation of Fly Ash and its Effects on Cement Properties, Cemistry Concrete Research, 29, hal. 467-472. Fernandez-Jimenez, A., Palomo, A., (2000), Alkali-activated Fly Ashes: Properties and Characteristics, Proceedings of 11th ICCC 3, hal. 13321340. Fernndez-Jimnez, A., Palomo, A., (2003), Characterisation of fly ashes. Potential reactivity as alkaline cements,Fuel, 82(18), hal. 2259-2265. Fernandez-Jimenez, A., Palomo, A., Criado, M., (2004), Corrosion Resistance in Activated Fly Ash Mortars, Cement and Concrete Research, 35, hal. 12101217. Fernndez-Jimnez, A., Palomo, A., (2005), Composition and Microstructure of Alkali Activated Fly Ash Binder: Effect of The Activator, Cement and Concrete Research, 35, hal. 1984-1992. Folliard, K.J., M.D.A. Thomas, B. Fournier, K.E. Kurtis, dan J.H. Ideker, (2005), Interim Reomendation For the use of Lithium to Migrate or Prevent Alkali-Silica Reaction (ASR), The Transtec Group Inc, Austin.

70

Gartner, E., (2004), Industrially Interesting Approaches to 'Low-CO2' Cements, Cement and Concrete Research, 34(9), hal. 1489-1498. Goni, S., A. Guerrero, M.P. Luxan, A. Macias., (2003), Activation of The Fly Ash Pozzolanic Reaction by Hydrothermal Conditions, Chemistry Concrete Research, 33 (9), hal. 1399-1405. Gourley, J. T., (2003), Geopolymers; Opportunities for Environmentally Friendly Construction Materials, Paper presented at the Materials 2003 Conference: Adaptive Materials for a Modern Society, Sydney. Gourley, J. T., G.B. Johnson, (2005), Developments in Geopolymer Precast Concrete, Paper presented at the International Workshop on Geopolymers and Geopolymer Concrete, Perth. Hardjito, D., S.E. Wallah, D.M.J. Sumajouw, B.V. Rangan, (2004), Properties of Geopolymer Concrete with Fly Ash as Source Material: Effect of Mixture Composition, Paper presented at the Seventh CANMET/ACI International Conference on Recent Advances in Concrete Technology, Las Vegas, USA. Hardjito, D., S.E. Wallah, D.M.J. Sumajouw, B.V. Rangan, (2005), Fly Ash-Based Geopolymer Concrete, Australian Journal of Structural Engineering, 6(1), hal. 77-86. Husin, A.A., (2002), Pemanfaatan Limbah untuk Bahan Bangunan, Modul, Puslitbang Pemukiman, Jakarta. Jansen, J.C., (1991), The preparation of molecular sieves. In: Van Bekkum H, Flanigen EM and Jansen JC (eds.) Introduction to Zeolite Scienceand Practice. Elsevier, Amsterdam. Jastrzebski, Z.D., (1997), The Nature and Properteis of Engineering Materials, John Wiley & Sons inc., New York. Jiang, W., Roy, D., (1990), Hydrothermal Processing of New Fly Ash Cement, Ceramic Bulletin, 71(4) , hal. 642-647. Komnitsas, K., D. Zaharaki, (2007), Geopolimerisation : A Review and Prospects for the Minerals Industry, Minerals Engineering, 20, hal. 12611277. Kovalchuk, G., Fernandez-Jimenez, A., Palomo, A., (2007), Alkali-Activated Fly Ash: Effect of Thermal Curing Conditions on Mechanical and Microstructural Development Part II, Fuel, 86, hal. 315-322.

71

Lee, W.K.W., van Deventer, J.S.J. (2002), Structural Reorganisation of Class F Fly Ash in Alkaline Silicate Solutions, Colloids and Surface, a Physicochem, Engineering Aspects 211, hal. 49 66. Lin, C., His, H., (1995), Resource Recovery of Waste Fly Ash: Synthesis of Zeolite-like Materials, Environment Scence Technology, 29, hal. 11091117. Lin, R.B., S.M. Shih, C.F. Liu, (2003), Characteristic and Reactivities of Ca(OH)2/silica fume Sorbents for Low Temperatures Flue Gas Desulfurization, Chemistry Engineering Science, 58 (16), hal. 3659-3668. Malhotra, V. M., (1999), Making Concrete 'Greener' with Fly Ash, ACI Concrete International 21, hal. 61-66 Malhotra, V.M., (2006), Reducing CO2 Emissions, ACI Concrete International 28, hal. 42-45. McCaffrey, R., (2002), Climate Change and the Cement Industry, Global Cement and Lime Magazine (Environmental Special Issue), hal. 15-19. Mozgawa, W., Sitarz, M., (2002), Journal Molecular Structure, 614, hal. 273279. Neegaard, L.J., M.B. Nawaz, (1998), Dry-pressing Behavior of Silicone-Coated Alumina Powders, Powder Technology, 98, hal. 104-108. Neville A.M., (1996), Properties of Concrete, 4th ed., New York, John Wiley & Sons, Inc. Nicholson, A., R. Fletcher, (2005), Building Innovation Trough Geopolymer technology, Industrial Research, hal. 10-12. Ojha, K., Pradhan, N.C., Samanta, A.N., (2004), Zeolite from Fly Ash: Synthesis and Characterization, Bulletin Material Science, 27, hal. 555564. Omotoso, O.E., Ivey, D. G., Mikula, R., (1995), Characterization of Chromiumdoped Tricalcium Silicate Using SEM, EDS, XRD and FTIR, Journal Hazard Material, 42, hal. 87-102. Pacewska, B., Bukowska, M., Wilinska, I., Swat, M., (2002), Modification of the properties of concrete by a new pozzolan A waste catalyst from the catalytic process in a fluidized bed, Cement and Concrete Research, 32, hal. 145 152.

72

Palomo, A., M.W. Grutzeck, M.T. Blanco, (1999), Alkali-activated Fly Ashes Cement for the Future, Cement And Concrete Research, 29(8), hal. 1323-1329. Palomo, A., Alonso, S., Fernandez-Jimenez, A., Sobrados, I., Sanz, J., (2004), Alkaline activation of Fly Ash. A 29 Si NMR study of the Reaction Products, Journal American Ceramic Society, 87 (6), hal. 1141-1145. Panias, D., Giannopoulou, I.P., dan Perraki, Th., (2006), Effect of Synthesis Parameters on The Mechanical Properties of Fly Ash-Based Geopolymers, Colloids and Surfaces a Physicochemical and Engineering Aspect, National Technical University of Athens, Yunani. Phair, J.W., van Deventer, J.S.J., (2002), Effect of the silicate activator pH on the microstructural characteristic of waste-based geopolymers, International Journal of Mineral Processing, 66, hal. 121-143. Rahier, H., B. Van Mele, J.F. Denayer, (2003), Journal Material Science, 38 (14), hal. 3131. Ros, C.A., Williams, C.D., Maple, M.J., (2007), Synthesis of Zeolites and Zeotypes by Hydrothermal Transformation of Kaolinite and Metakaolinite, Bistua, 5, hal. 1526. Rowles, M. R., (2004), The Structural Nature of Aluminosilicate Inorganic Polymers : A Macro to Nanoscale Study, Tesis Ph. D., Curtin University of Technology, Curtin Saraswathy, V., S. Muralidharan, K. Thangavel, S. Srinivasan, (2003), Influence of Activated Fly Ash on Corrosion-Resistance and Strength of Concrete, Cement and Concrete Composites, 25, hal. 673-680. Sarbak, Z., M. Kramer-wachowiak, (2002), Porous Structure of Waste Fly Ash and Their Chemical Modification, Powder Technology, 123, hal. 53-58. kvra, F., Tomas J., Lubomir, K., (2005), Geopolymer Materials Based On Fly Ash, Ceramics-Silikaty, 49(3), hal. 195-204. Swanepoel J.C., C.A. Strydom, (2002), Utilisation of fly ash in a geopolimeric material, Application Geochemistry, 17, hal. 1143-1148. Sutarno, Yateman A, Arief B, (2004), Sintesis faujasite Dari Abu Layang: Pengaruh Refluks dan Penggerusan Abu Layang Batubara Terhadap Kristalinitas Faujasite, Jurnal matematika dan Sains, 9 (3), hal. 285-290. Taylor, W. H., (1977), Concrete Technology and Practice, 4th, McGraw-Hill Book Company, Sidney

73

Van Deventer , J.S.J., J.L. Provis, P. Duxon, G.C. Luckey, (2006), Reaction Mechanism in Geopolymeric Conversion of Inorganic Waste to Useful Products, Journal of Hazardous Materials, Article in Press. Van Jaarsveld, J.G.S., Van Deventer, J.S.J., & Lukey, G.C., (2003), The Characterisation of Source Materials in Fly Ash-Based Geopolymers, Materials Letters, 57(7), hal. 1272-1280. Van Jaarsveld, J.G.S., J.S.J. Van Deventer, L. Lorenzen, (1997), The Potential Use of Geopolymeric Materials to Immobilise Toxic Metals: Part I. Theory and Applications, Minerals Engineering, 10(7), hal. 659-669. Van Jaarsveld, J.G.S, J.S.J Van Deventer, G.C.Luckey, (2002), The Effect of Composition and Temperature on The Properties of Fly Ash and Koalinite Based Geopolymers, Chemical Engineering Journal, 89, hal. 63-73. Van Jaarsveld, J.G.S, J.S.J Van Deventer, G.C. Luckey, (2003), The Characterisation of Source Materials in Fly Ash Based Geopolymer. Material Letters, 57, hal. 272-1280. White, S.C., E.D. Case, (1990), Characterization of Fly Ash From Coal-Fired Power Plants, Journal Material Science, 25, hal. 5215-5219. Whiston, C., F.E. Prichard, (1987), X-ray Method, Analitycal Chemistry by Open Learning, John Wiley and Sons Inc., New York. Woolard C.D.,J. Strong, C.R Erasmus, (2002), Evaluation of The Use of Modified Coal Ash as a Potential Sorbent for Organic Waste Streams, Applied Geochemistry, 17, hal. 1159-1164. Wu D, S. Yanming, C. Xuechu, H. Shengbing, W. Xinze, K. Hainan, (2008), Changes of Mineralogical-Chemical Composition, Cation Exchange Capacity, and Phosphate Immobilization Capacity During the Hydrothermal Conversion Process of Coal Fly Ash Into Zeolite, Fuel, 87, hal. 2194-2200. Xu, H., J.S.J. Van Deventer, (2002), Geopolymerisation of Multiple Minerals, Mineral Engineering, 15, hal. 1131 1139. Yan, S., A.L. Cai, F.X. Yu, C.H. Jiang, (2003), Dissolving Mechanism of High Sulfate Fly Ash in Water, Journal Nanjing University Technology, 25 (3), hal. 17-22. Yolanda, D., Suseno, A. dan Anwar, C., (2000), Preparasi, Karakterisasi dan Uji Aktivitas Katalis Ni-Mo/ -Al2O3, Jurnal Sains dan Matematika (JSM) Seri B: Jurnal Nasional Kimia Fisik, 2, No. 1, hal. 6.

74

Yu-Fen, Y., G. Guo-Sheng, C. Zhen-Fang, C. Qing-Ru, (2006), Surface Modification of Purified Fly Ash and Application in Polymer, Journal of Hazardous Materials, B133, hal. 276-282. Zhao, H., Deng, Y., Harsh, J.B., Flury, M., Boyle, J.S., (2004), Alteration of Kaolinite to Cancrinite and Sodalite by Simulated Hanford Tank Waste and Its Impact on Cesium Retention, Clays Clay Mineralogy, 52, hal. 113. LAMPIRAN A: SKEMA KERJA 1. Uji Pendahuluan

Abu layang - dikeringkan dalam oven 1050C - dianalisis dengan XRF dan XRD
- ditambah

NaOH

diambil 4 gram dilarutkan dalam 8 gram aquades didiamkan selama minimal 1 hari ditambah Na-silikat 10 gram

larutan alkalin - diaduk hingga homogen Pasta - dituang bertahap pada cetakan - divibrasi - didiamkan - dilepaskan dari cetakan - diletakkan dalam loyang dan ditutup plastik - dipanaskan dalam oven pada suhu 60 oC selama 24 jam - dikeluarkan dari oven - disimpan Geopolimer
- diukur

kuat tekan (setelah masa simpan 28 hari)

Hasil

75

2. Modifikasi Abu Layang dengan NaOH 250 mL Larutan NaOH Campuran Direfluks pada suhu (85-90)oC selama 5 jam dengan variasi konsentrasi NaOH 0; 1; 2; 3 M 62,5 g abu layang tipe F

Campuran hasil refluks Disaring Dikeringkan pada suhu 105oC selama 12 jam Digerus dan diayak 100 mesh Dianalisis dengan XRF, XRD dan BET

Abu Layang termodifikasi NaOH - Dibuat geopolimer - Dianalisa dengan BET, HASIL

76

3. Pembuatan Geopolimer Abu layang Asam-asam Na2SiO3 + NaOH + H2O

-Direfluks dengan variasi konsentrasi NaOH 0; 1; 2; 3 M

Campuran abu layang dan larutan alkalin - Diaduk dengan mixer selama 2 menit Pasta Homogen - Dituangkan pada cetakan - Cetakan divibrasi - Dipanaskan dalam oven pada suhu 60C selama 24 jam Pasta kering - Disimpan 7, 14, 21, 28 hari pada suhu kamar Sampel geopolimer - Diuji kuat tekan dan porositasnya Data

77

4. Komposisi Bahan untuk Sintesis Geopolimer Penentuan Keseragaman Konsistensi Pasta

1)

2)

Air

3)

Campuran kering : Y diaduk Abu layang Na silikat X NaOH Dicatat waktu = t standar
4) 5)

dituang Tinggi 0.5 cm

T =5

T =5

t standar diperoleh dari penentuan konsistensi komposisi standar Semua komposisi dilakukan penentuan konsistensi dengan waktu alir = t standar (Y bervariasi sesuai t standar)

Komposisi Abu Layang Na2SiO3 NaOH H2O Waktu

Sebelum Modifikasi 40,59 gram 10 gram 4 gram 8 mL 1 menit 0M 40,59 gram 10 gram 4 gram 8 mL 1 menit

Sesudah Modifikasi 1M 2M 40,59 gram 10 gram 4 gram 12,5 mL 1 menit 40,59 gram 10 gram 4 gram 17,5 mL 1 menit

3M 40,59 gram 10 gram 4 gram 20 mL 1 menit

78

LAMPIRAN B: Data Hasil Pengujian 1. Tabel Hasil Uji Kuat Tekan Sampel Geopolimer untuk Uji Pendahuluan Komposisi bahan untuk sintesis geopolimer Solid/liqui d 1,24 1,36 1,60 1,72 1,85 Berat abu layang (g) 27,28 30,00 35,26 37,93 40,70 Berat Na silikat (g) 10 10 10 10 10 Berat NaOH (g) 4 4 4 4 4 Berat H2O (g) 8 8 8 8 8 Rasio mol SiO2/Al2O3 bahan awal 4,11 4,05 3,98 3,95 3,92

Data Kuat Tekan Pada Penelitian Pendahuluan Solid/Liquid (S/L) 1,24 1,36 1,60 1,72 1,85 Hasil Pengukuran (Kg.f) 1 2 3 590 700 720 1430 147 190 0 0 1000 101 120 0 0 1760 182 170 0 0 2500 224 267 0 0 Pengukuran ratarata (Kg.f) 670 1600 1070 1760 2500 Kuat Tekan (MPa) 10,14 24,21 16,19 26,64 37,83

79

40 35 Kuat Tekan (MPa) 30 25 20 15 10 5 0 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 Komposisi S/L

Grafik Kuat Tekan Geopolimer terhadap Komposisi S/L 2. Tabel Hasil Uji Kuat Tekan Sampel Geopolimer Sebelum dan Sesudah Modifikasi Konsentrasi Larutan NaOH Hasil Pengujian (kgf) 1 2 3 480 450 500 600 440 460 540 600 435 475 565 620 150 170 170 180 0 0 420 490 600 620 440 480 580 610 450 500 570 640 150 180 200 210 0 0 430 500 610 650 480 510 600 630 480 510 600 665 170 200 210 210 0 0 KUAT TEKAN Rata-Rata ( MPa) 25,08 27,18 32,27 35,29 25,67 27,37 32,44 34,73 25,76 28,05 32,74 36,33 8,87 10,38 10,95 11,32 0 0

NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 13 14 15

Sampel

Hari Ke 7 14 21 28 7 14 21 28 7 14 21 28 7 14 21 28 7 14

Sebelum Modifikasi 0M 0M 0M 0M 1M 1M 1M 1M 2M 2M 2M 2M 3M 3M

Sesudah Modifikasi

80

13 14

3M 3M

21 28

0 0

0 0

0 0

0 0

Kuat tekan Geopolimer dihitung dengan persamaan:

P= F m.g = L r 2

Contoh : Dari hasil uji tekan didapat data geopolimer pecah saat diberi beban 623,33 kg Luas alas sampel (lingkaran) dengan r = 0,15 cm adalah r2 = 3,14 x (0,75.10-2 m)2 = 1,76625 x 10-4 m2 Kuat Tekan = (623,33 kg x 10 m s-2) / 1,76625 x 10-4 = 35,291 Mpa 3. Tabel Hasil Porositas Sampel Geopolimer Massa (g) Jenuh Kering (W) (D) 0,32 0,25 0,56 0,44 1,47 1,15 4,18 3,28 2,95 2,28 4,39 3,43 5,44 4,29 4,71 3,65 5,49 4,35 7,33 4,51 5,15 3,11 7,31 4,38 Porositas Rata-rata (%) 21,80 22,10 21,50 39,40

Konsentrasi Larutan NaOH Sebelum Modifikasi 0 0 0 1 1 1 2 2 2

Porositas (%) 21,88 21,43 22,09 21,60 22,80 21,90 21,20 22,50 20,80 38,50 39,60 40,10

Sesudah Modifikasi

Porositas Geopolimer dihitung dengan persamaan: P= P = porositas tampak (%) D = berat padatan kering (g) W = berat padatan yang telah jenuh air (g)
W D X 100 % W

81

Contoh : Berat padatan kering Berat padatan yang telah jenuh air = 0,25 gram = 0,32 gram
0,32 0,25 X 100 % 0,32

P=

= 21,88 %

4. Tabel Hasil Kuat Tekan dan Porositas Sampel Geopolimer Molaritas Larutan NaOH Sebelum Modifikasi 0 1 2 3 Kuat Tekan (Mpa) 35,291 34,725 36,329 11,323 0 Porositas (%) 21,80 22,10 21,50 39,40 100

40 35 30 100

Kuat Tekan (MPa)

25 20

80

Porositas (%)

60 15 10 5 0 -5 -1 0 1 2 3 20 4 40

Molaritas larutan NaOH

82

Grafik Kuat Tekan dan Porositas Geopolimer terhadap Molaritas Larutan NaOH

LAMPIRAN C: Dokumentasi 1. Pelet Geopolimer

2. Seperangkat Alat Refluks

83

BIOGRAFI PENULIS Penulis bernama Khosna Irani lahir di Malang, tanggal 11 Juni 1983 sebagai putri ketiga dari empat bersaudara dari pasangan Sudianto dan Mariani dan telah menikah dengan Nurul Fahron, ST pada tahun 2009. Penulis telah menempuh pendidikan formal yaitu di SD Negeri Sumbersari II Malang, SMP Negeri 1 Malang, dan SMU Negeri 8 Malang. Pada tahun 2002, penulis diterima sebagai mahasiswa di Jurusan Kimia FMIPA Universitas Brawijaya dan lulus tahun 2006. Di Jurusan Kimia Universitas Brawijaya ini, penulis mengambil Skripsi di bidang Kimia Analitik dengan Judul Penentuan Sianida Dalam Ketela Pohon dengan Metode Pervaporator-Flow Injection (PV-FI) di bawah bimbingan Ibu Hermin Sulistyarti, Ph.D. Tahun 2007, penulis melanjutkan studi pada Program Pascasarjana Magister Kimia Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya berkat Beasiswa Unggulan dari Departemen Pendidikan Nasional. Di Jurusan Pascasarjana Kimia ITS ini, penulis mengambil Tesis di bidang Kimia Fisik dengan Judul Modifikasi Permukaan Abu Layang Menggunakan NaOH dan Aplikasinya untuk Geopolimer: Sifat Fisik dan Mekanik di bawah bimbingan Bapak Lukman Atmaja, Ph.D dan Bapak Hamzah Fansuri, Ph.D.

84

85