P. 1
Eoq,Rop,Safety Stock,Total Cost

Eoq,Rop,Safety Stock,Total Cost

|Views: 7,281|Likes:
Published by hidetotakarai

More info:

Published by: hidetotakarai on Jun 21, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/31/2013

pdf

text

original

Economic Order Quantity Economic Order Quantity (EOQ) atau Economic Lot Size (ELS) merupakan suatu metode

manajemen persediaan Diperkenalkan oleh FW. Harris sejak paling terkenal dan paling tua. tahun 1914. Model ini dapat

dipergunakan baik untuk persediaan yang dibeli maupun yang dibuat sendiri, dan banyak digunakan sampai saat ini karena penggunaannya relatif mudah. Model ini mampu untuk menjawab pertanyaan tentang kapan pemesanan/pembelian harus dilakukan dan berapa banyak jumlah yang harus dipesan agar biaya total (penjumlahan antara biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan) menjadi minimum. Biaya pemesan variabel dan biaya penyimpanan variabel mempunyai hubungan terbalik, yaitu semakin tinggi frekuensi pemesanan, maka semakin rendah biaya penyimpanan variabel. Agar biaya pemesanan variabel dan biaya penyimpanan variabel dapat ditekan serendah mungkin, maka perlu dicari jumlah pembelian yang paling ekonomis, yaitu dengan rumus :

EOQ= EOQ = Economic Order Quantity A = Kebutuhan Bahan Baku untuk Tahun yang akan datang S = Biaya pemesanan variabel setiap kali pemesanan C = Biaya/unit, harga faktur dan biaya angkut/unit yang dibeli P = Biaya penyimpanan variabel yang dihitung berdasarkan % dari C Contoh : PT. Deivy pada awal tahun 2001 menyusun anggaran biaya bahan baku sebagai berikut : 1. Kebutuhan bahan baku setahun = 12.000 Kg

2. Harga/unit bahan baku = Rp. 100 3. Biaya Pemesanan : a. Biaya Variabel = Rp. 3.750 b. Biaya Tetap/tahun = Rp. 18.000 4. Biaya Penyimpanan : a. Biaya Variabel = 10 % b. Biaya Tetap/tahun = Rp. 6.000 Dari data di atas, maka EOQnya adalah : EOQ= =

= 3.000 Kg Pada yangberkesinambungan, atau fixed-order-quantity system, ketika inventory mencapai level tertentu, merujuk pada titik pesan kembali, maka sejumlah yang pasti harus dipesan. Yang paling banyak digunakan dan arti tradisional untuk menentukan berapa banyak yang harus dipesan dalam sistem berkesinambungan merupakan model economic order quantity (EOQ) , yang juga merujuk pada model economic lot-size. EOQ merupakan optimal order quantity yang akan meminimkan biaya total inventory . Ada beberapa macam model EOQ , bergantung pada asumsi yang dibuat tentang sistem inventory 1 Model EOQ Dasar - Bentuk paling sederhana dari model EOQ dimana semua versi berasal disebut sebagai model dasar EOQ. Sesungguhnya ini merupakan formula tunggal untuk menentukan ukuran pesanan yang optimal yang meminimkan jumlah carrying costs dan ordering costs. Formula (rumus) model diturunkan dari satu set asumsi yang menyederhanakan dan membatasi sebagai berikut : - Permintaanis diketahui dengan pasti dan lembur konstan yang relatif; - Tidak ada kekurangan yang diijinkan

- Lead time untuk penerimaan order adalah konstan - Kuantitas order diterima sekaligus 1 Model Dasar EOQ - Jumlah total biaya pesan dihitung dengan perkalian sederhana cost per order, yang didesain sebagai K, dikalikan jumlah order per tahun. Karena Permintaan tahunan diasumsikan untuk diketahui dan agar konstan, maka jumlah order akan D/Q, dimana Q adalah ukuran order dan

- Variabel satu-satunya dalam persamaan ini adalah Q ; dimana K and D adalah parameter yang konstan. Karena itu, magnitude relatif dari order cost bergantung pada ukuran order (order size). Total annual carrying cost dihitung dengan mengalikan the annual per-unit carrying cost, dtunjuk sebagai HC, dikalikan ratarata level inventory , ditentukan dengan membagi order, Q, by 2 : Q/2 ;

- Total Tahunan inventory cost (TC) adalah dengan menjumlahkan order dan carrying costs :

- Jumlah pesanan yang optimal terjadi pada titik dimana total biaya adalah minimum, dimana juga terjadi bersamaan dengan titik dimana kurva carrying cost berpotongan (intersects) dengan kurva ordering cost . Ini memungkinkan untuk menentukan nilai optimal dari Q dengan mempersamakan dua fungsi cost dan memecahkan Q.

- total minimum cost ditentukan dengan mensubtitusi nilai untuk ukuran pesan yang optimal , Q opt, ke dalam persamaan total biaya.

2 The EOQ Model With Noninstantaneous Receipt - Variasi model dasar EOQ dicapai ketika asumsi dimana order diterima sekaligus dengan santai. Versi ini diketahui sebagai model resep yang noninstan, juga sebagai pemakaian bertahap dan model production lotsize. Dalam model EOQ, variasi kuantitas order diterima secara bertahap, dan level inventory dideplete secara bersamaan untuk dipenuhi. Ini merupakan situasi yang sering ditemukan ketika pemakai inventory juga producermisalnya di operasi manufaktur dimana sebuah part dihasilkan untuk dipakai dalam perakitan yang lebih besar. Situasi ini juga dapat terjadi ketika order dikirim secara bertahap atau retailer dan producer product adalah pihak yang sama.

Reorder Point Reorder Point Reorder point atau titik pemesanan kembali adalah saat persediaan mencapai titik dimana perlu dilakukan pemesanan kembali yang dinyatakan dalam persamaan berikut.

titik pemesanan kembali = tenggang waktu X pemakaian Agar pembelian bahan yang sudah ditetapkan dalam EOQ tidak mengganggu kelancaran kegiatan produksi, maka diperlukan waktu pemesanan kembali bahan baku. Faktor-faktor yang mempengaruhi titik pemesanan kembali adalah : 1. Lead Time. Lead time adalah waktu yang dibutuhkan antara bahan baku dipesan hingga sampai diperusahaan. Lead time ini akan mempengaruhi besarnya bahan baku yang digunakan selama masa lead time, semakin lama lead time maka akan semakin besar bahan yang diperlukan selama masa lead time. 2. Tingkat pemakaian bahan baku rata-rata persatuan waktu tertentu. 3. Persediaan Pengaman (Safety Stock), yaitu jumlah persediaan bahan minimum yang harus dimiliki oleh perusahaan untuk menjaga kemungkinan keterlambatan datangnya bahan baku, sehingga tidak terjadi stagnasi. Dari ketiga faktor di atas, maka reorder point dapat dicari dengan rumus berikut ini :

LD = Lead Time AU = Average Usage = Pemakaian rata-rata SS = Safety Stock Contoh : PT. Deivy menetapkan lead time bahan baku A selama 4 minggu, pemakaian ratarata sebesar 250 Kg perminggu, safety stock yang ditaksir sebesar pemakaian ratarata untuk 2 minggu. Dari data ini, maka reorder pointnya adalah sebagai berikut : Reorder Point = (4 x 250) + (2 x 250) = 1.500 Metode Pemesanan Kembali

• Pada bahasan sebelumnya pemesanan dilakukan jika tercapai tingkat persediaan sebesar r = redorder point • Pemesanan kembali juga dapat dilakukan dengan cara lain, yaitu pada r = waktu tertentu; misalkan setiap satu bulan sekali • Keduanya adalah metode pemesanan kembali, yang disebut: Metode Continous Review (Metode Q) Metode Periodic Review (Metode P)

Metode Q

• Dengan cara pemesanan seperti ini setiap kali pemesanan dilakukan dalam jumlah lot pesanan yang sama (karena itu disebut metode Q)

• Untuk memudahkan implementasinya, sering digunakan visual review system dengan metode yang disebut Two Bin System: Dibuat dua bin (tempat) penyimpanan; Bin I berisi persediaan sebesar tingkat reorder point; Bin II berisi sisanya Penggunaan stock dilakukan dengan mengambil isi Bin II; jika sudah habis artinya pemesanan harus dilakukan kembali; sementara menunggu pesanan datang, stock pada Bin I digunakan Metode P

• Periode pemesanan tetap = T • Jumlah yang dipesan sangat bergantung pada sisa inventory pada saat periode pemesanan tercapai; sehingga setiap kali pemesanan dilakukan, ukuran lot pesanan tidak sama • Terdapat kemungkinan persediaan sudah habis tetapi periode pemesanan belum tercapai • Akibatnya, safety stock yang diperlukan relative lebih besar (untuk T dan untuk LT= Lead Time) Metode P: Penentuan jumlah Pesanan

Penentuan Nilai Z

Penentuan Nilai σT+L

• The standard deviation of a sequence of random events equals the square root of the sum of the variances.

Metode P

• Metode P relatif tidak memerlukan proses administrasi yang banyak, karena periode pemesanan sudah dilakukan secara periodik. • Untuk memudahkan implementasinya, digunakan visual review system dengan metode yang disebut One Bin System: Dibuat Bin yang berisikan Jumlah Inventory Maksimum Setiap kali periode pemesanan sampai tinggal dilihat berapa stock tersisa dan pemesanan dilakukan untuk mengisi Bin penuh

Perbandingan Cara:

Safety Stock Untuk menaksir besarnya safety stock, dapat dipakai cara yang relatif lebih teliti yaitu dengan metode sebagai berikut : 1. Metode Perbedaan Pemakaian Maksimum dan Rata-Rata. Metode ini dilakukan dengan menghitung selisih antara pemakaian maksimum dengan pemakaian rata-rata dalam jangka waktu tertentu (misalnya perminggu), kemudian selisih tersebut dikalikan dengan lead time.

Misalkan PT. Agung memperkirakan pemakaian maksimum bahan-bahan perminggu sebesar 650 kg, sedangkan pemakaian rata-ratanya sebesar 500 kg dan lamanya lead time 2 minggu, maka data-data tersebut safety stock sebesar: Safety Stock = (650 – 500) 2 = 300 Kg 2. Metode Statistika. Untuk menentukan besarnya safety stock dengan metode ini, maka dapat digunakan program komputer kuadrat terkecil (least square). Untuk menggambarkan penggunaan metode ini, maka diberi contoh berikut ini, yaitu untuk menaksir safety stock tahun 2001 didasarkan pada data tahun 2000.

Langkah-langkah menghitung Safety Stock : 1. Menghitung Rata-rata Deviasi = - 480 : 12 = 1 40 2. Menghitung selisih antara total deviasi kuadrat dengan total deviasi dikuadratkan dibagi n (-480)2 = 155.200 -- ---------- = 136.000 n 3. Hasil langkah kedua dibagi n-1 dan hasilnya diakar kuadrat. 136.000 = √-- ---------- = 111,19

12 – 1 4. Untuk menghitung besarnya safety stock dipengaruhi dua faktor yaitu : a. Besarnya derajat signifikan standar deviasi pada kurva normal yang digunakan, misalnya 97% = 2 atau 99,5% = 3. b. Lamanya jangka waktu yang digunakan sebagai dasar perhitungan. Misalkan derajat signifikan yang digunakan sebesar 99,5%, dan lama jangka waktu dasar selama 4 bulan, maka safety stock : = (3 x 111,19 x √4) – (-40 x 4) = 827,14 Safety Stock: “Sejumlahpersediaan(inventory) yang disediakan sebagai perlindungan terhadap ketidak pastian pengadaan sejumlah persediaan.” DistribusiKemungkinanPermintaan Selama Lead Time

m =mean permintaan s =safety stock R = re order point

Service Levels Diperlukan stok pengaman yg cukup, agar biaya penyimpanan utk tambahan persediaan, dan biaya kehabisan stok bias di-minimumkan. Biaya kehabisan stok, krn biaya back-order, kehilangan penjualan, dan kehilangan pembeli Kemungkinan kehabisan stok terjadi pada saat stok terlalu sedikit tiap order dilakukan, dimana: Makin sering reorder dilakukan, makin besar kemungkinan kehabisans tok. Sebaliknya, makin besar ‘order quantity’, makin kecil kemungkinan kehabisan stok.

Model Persediaan dengan Demand Probabilistik dan LT ≠ 0 dan tetap • Adanya LT membuat perlunya ditentukan REORDER POINT: titik dimana pemesanan harus dilakukan • Demand probabilistik (Distribusi Normal) membuat terdapat kemungkinan persediaan habis sedangkan pesanan belum dating • Untuk mengatasi dibuat SAFETY STOCK

• Reorder Point = r besarnya sama dengan demand selama lead time: r = D.LT • Contoh: jika demand per tahun 10.000 unit; lead time pemesanan selama 1 minggu; maka: Reorder Point: r = demand selama 1 minggu r = 1/52 x 10.000 = 192,3 ~ 193 Artinya jika persediaan mencapai 193 unit maka pemesanan harus dilakukan • Reorder point tersebut belum memperhitungkan besarnya Safety Stock • Safety stock dibuat agar dapat mengurangi kemungkinan out of stock • Dipengaruhi oleh lama lead time dan besar variansi dari demand • Ditentukan dengan perhitungan: s=σxZ dimana Z dilihat dari tabel Normal

• Dengan demikian keputusan persediaan yang harus dilakukan adalah:

• Lot pesanan: • Saat pemesanan:

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->