UNTUK BAB I PENDAHULUAN

BAB I PENDAHULUAN
I. 1. Latar Balakang Program pembangunan nasional beradaptasi dengan era industrialisasi dan globalisasi yang ditandai dengan meningkatnya pertumbuhan industri yang memanfaatkan teknologi canggih, sehingga perlu diimbangi dengan peningkatan kualitas tenaga kerja, profesionalisme, berdaya saing dan kompetensi tenaga kerja yang ditujukan pada peningkatan kemandirian, kewirausahaan, etos kerja, disiplin dan mempunyai keahlian yang sesuai dengan spesifikasi bidangnya. Sejalan dengan pemikiran tersebut Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya (PPNS) - Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) sebagai sebuah institusi perguruan tinggi di Indonesia berupaya untuk mengembangkan sumber daya manusia dan IPTEK guna menunjang pembangunan industri, serta sebagai research university untuk membantu pengembangan kawasan timur Indonesia. Output dari PPNS-ITS diharapkan siap untuk dikembangkan ke dalam bidang yang sesuai dengan spesifikasinya. Oleh karena itu kerja sama dengan bidang industri perlu lebih ditingkatkan agar terdapat keseimbangan dalam penyampaian ilmu kepada mahasiswa, yaitu antara teori yang disampaikan melalui pemberian materi, yang dilakukan secara rutin di kelas sebagai salah satu metode kegiatan perkuliahan, dengan praktek yang merupakan kegiatan mengaplikasikan teori yang telah didapat secara langsung di dunia kerja. Upaya tersebut dapat dilakukan melalui kegiatan study excursie, on the job training, joint research, praktek kerja lapangan, dan lain sebagainya. Dengan syarat kelulusan yang ditetapkan, mata kuliah kerja praktek telah menjadi salah satu pendorong utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal kondisi sistem manajemen K3 di lapangan kerja dan untuk melihat keselarasan antara ilmu pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah dengan aplikasi praktis di dunia kerja.
I. 2.
Tujuan
Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS 1
Tujuan pelaksanan On The Job Training ini adalah : 1. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai persyaratan akademis di Program Studi D-4 Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS. 2. 3. 4. Mengenal secara khusus bidang yang menjadi minat peserta yakni tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT. PETROWIDADA. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan bagi mahasiswa. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami implementasi K3 di dunia industri sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh serta menganalisa kekurangan dan kelebihannya. 5. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui, memahami dan mengembangkan pelaksanaan aplikasi teoretis ilmunya ke dalam praktek secara nyata di dunia industri sehingga mahasiswa mampu menyerap dan berasosiasi dengan dunia kerja secara utuh. 6. Mengenal lebih jauh tentang pemanfaatan serta pengoperasian teknologi yang sesuai dengan bidang yang dipelajari di Program Studi D-4 Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS.
7. Mahasiswa dapat meningkatkan kemampuan individunya dengan terjun
langsung mempraktekkan pelaksanaan tugas sebagai seorang Ahli K3 yang diharapkan akan diemban nantinya 8. 9. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas dan terarah antara dunia perguruan tinggi dengan dunia kerja sebagai pengguna outputnya. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.
10. Membuka kesempatan bagi dunia kerja dalam hal ini industri sebagai user dari
output perguruaan tinggi untuk dapat melihat secara langsung kemampuan sesungguhnya dari mahasiswa sebagai calon karyawan dimana hal tersebut diharapkan merupakan bagian dari proses seleksi sehingga dapat terjadi penyerapan tenaga kerja. 11. Mahasiswa dapat mengenal, mempelajari dan memahami aplikasi bidangbidang yang menjadi minatnya sehingga mampu melakukan analisis masalah.
I. 3.
Manfaat 1. Bagi Perusahaan a) Perusahaan dapat melakukan sharing dengan mahasiswa mengenai perkembangan teori terbaru berkaitan dengan bidang yang diambil mahasiswa dalam hal ini adalah teknik keselamatan dan kesehatan kerja. b) Perusahaan 2. dapat memanfaatkan tenaga mahasiswa untuk melaksananakan tugas-tugas operasional sebagai sarjana sains terapan. Bagi PPNS-ITS Melalui kerjasama yang dibangun dengan dunia industri akan dapat menjadi ajang promosi mengenai keberadaan PPNS-ITS sebagai penyelenggara pendidikan. Selain itu manfaat lain yang dapat diperoleh adalah : a) Sebagai sarana pengenalan, perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sebagai pertimbangan dalam penyusunan program di Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya ITS. b) Sebagai bahan masukan dan evaluasi program pendidikan di Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya ITS untuk menghasilkan tenaga terampil sesuai dengan kebutuhan dalam dunia industri. 3. Bagi Mahasiswa a) Membuka kesempatan bagi mahasiswa untuk dapat melihat aplikasi teori yang telah didapat kedalam dunia kerja.
b) Merupakan media bagi mahasiswa untuk dapat melakukan praktek
kerja secara langsung di dunia industri sehingga dapat mengatasi kecanggungannya dalam berinteraksi dengan dunia kerja setelah lulus.
c) Merupakan
sarana
bagi
mahasiswa
untuk
dapat
mengenal
keanekaragaman, pemanfaatan, sekaligus aplikasi K3 yang digunakan dalam sistem manajemen K3 di industri guna menunjang pelaksanaan tugasnya sebagai Sarjana Sains Terapan ahli K3.
BAB II PROFIL PERUSAHAAN

II. 1.
Umum PT. Petrowidada merupakan perusahaan yang bergerak di industri kimia
penghasil Phthalic Anhydride (PA). Atas lisensi dari Lurgi GMBH yang berpusat di Jerman Barat, berdiri pabrik PT. Petrowidada yang letaknya di kota Gresik, Jawa Timur. Tujuan utama didirikannya pabrik ini, untuk mencukupi kebutuhan dalam negeri akan Phthalic Anhydride. Perusahaan ini berbentuk perseroan dengan status Penanaman Modal Asing (PMA), yang didirikan berdasarkan Surat Pemberitahuan tentang Persetujuan Presiden (SPTPP) No. 12/1/PMA/1985 tertanggal 23 Mei 1985, dengan komposisi modal total untuk pendirian pabrik (total investment) adalah sebagai berikut : 1. 2. 3. PT. Petrokimia Gresik: 30% PT. Witulan Daewoo Corp. : 30% : 40%
Tetapi setelah berjalan beberapa tahun, komposisi sahamnya mengalami perubahan, bahkan ada investor baru yang masuk ke dalam perseroan ini, yaitu : 1. 2. 3. 4. 5. PT. Petrokimia Gresik: 10,2% PT. Witulan Daewoo Corp. Justus Corp. : 5,1% : 13,6% : 5,1%
PT. Eterindo Wahanatama: 66%
PT. Petrowidada sendiri mulai mengoperasikan perdagangan Phtalic Anhydride (PA) seri pertama dengan kapasitas 30.000 MTPY pada Januari 1987 dan mengoperasikan Phtyalic Anhydride (PA) seri ke dua dengan kapasitas 40.000 MTPY pada November 1996 yang bersamaan dengan pengoperasikan Maleic Anhydride (MA) dengan kapasitas 3.000 MTPY. Sedangkan untuk pengoperasian Phtalic Anhydride (PA) seri ke tiga dengan kapasitas 70.000 MTPY pada Februari 2002, dan plastisizer dengan kapasitas 30.000 MTPA. Pada 20 Januari 2004, PT. Petrowidada mengalami ledakan yang diakibatkan oleh kelalaian karyawan sehingga mengakibatkan pemusnahan Phtalic Anhydride (PA) seri pertama dan seri ke dua serta Maleic Anhydride (MA). Pada Agustus 2004
Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS
diaktifkan kembali produksi Phtalic Anhydride (PA) seri ke tiga. PT. Petrowidada memiliki sertifikat ISO 9002 pada tahun 1995 dan ISO 9001 pada tahun 2002. II. 2. Lokasi Lokasi dari perusahaan memegang peranan penting, karena akan
mempengaruhi kedudukan perusahaan tersebut dalam persaingannya dengan perusahaan lainnya, dalam usaha mempertahankan kelangsungan perusahaan itu. Pemilihan lokasi pabrik harus dipikirkan secara hati-hati dengan mempertimbangkan baik dari teknis maupun dari segi ekonomis. PT. Petrowidada terletak pada wilayah Kawasan Industri Gresik (KIG), Kota Gresik, tepatnya 20 km Surabaya, 23 km dari pelabuhan tanjung perak Surabaya,4 km dari pelabuhan petrokimia. Dekat dengan supplier PT. Petrokimia dan PT. Petro Oxo Nusantara. Lokasi pabrik telah memenuhi beberapa persyaratan sebagai berikut : 1. Menempati tanah yang tidak subur atau tandus, agar tidak mengurangi areal pertanian atau perkebunan. 2. Dapat menyerap tenaga kerja di sekitarnya. 3. Dekat dengan pembangkit tenaga listrik.
4. Dekat dengan bengkel untuk keperluan pemeliharaan dan perbaikan peralatan.
5. Dekat dengan pelabuhan untuk memudahkan transportasi, baik waktu pengadaan maupun pemasaran. 6. Dekat dengan sumber air.
II. 3.
Produk Produk utama PT. Petrowidada adalah Phtyalic Anhydride (PA) dan hasil sampingannya berupa maleic anhydryd. Phtyalic Anhydride adalah bahan baku utama untuk pebuatan plastik, unsaturated polyester resins, alkyd resins, zat warna dan produk-produk kimia lain seperti herbisida. Untuk menghasikan produkproduk kimia tersebut tidak ada bahan lain pengganti phthalic anhydrid Reaksi: C8H10 + 3 O2
1.
A) Phtyalic Anhidride
C8H4O3 + 3 H2O Rumus molekul : C8H4O3

5
Spesifikasi phtyalic anhydride
2. 3. 4. 5. 6. 7.
Titik didih normal Titik beku Panas pembekuan Autoignation temperatur Flash point open cup : 1520C Bau Synonim
: 284,50C :130,80C :5,628 kcal/mol : 5800C
: menyengat : - 1,2 Benzedicarboxilic acid - 1,3 Isobenzofurandione - 1,3 Dioxophthalan dione - Phthmaxalic Acid Anhydrite
8. anhydrite
Produck PA memiliki standart spesifikasi sebagai berikut : 1. Penampakan (bentuk) : - crystal putih - cairan putih 2. Kemurnian
3. Titik beku
: 99,85% : 130,80C : max 20 APHA : max 0,1%
4. Molten colour 6. Ash content
5. After heating colour : max 50 PA yang larut dalam Alcohol, aceton, benzen, maupun Xylene memiliki uap yang mengandung uap anhydrite, apabila terhirup manusia akan terkonversi menjadi Phthalic Acid, merupakan reaksi asam dalam air dalam lendir membran. Debu-debu PA dapat menyababkan iritasi yang keras pada mata dan kulit serta menyebabkan kebakaran B. Maleic anhydrite Maleic anhydrite pertama kali ditemukan oleh pelouze tahun 1834 diperoleh dari pemanasan Maleic Acid dengan sari buah apel dan beberapa buah yang lain selanjutnya di peroleh melalui oksidasi benzene atau n-butane, dan bersifat higroskopos Spesifikasi maleic Anhydrite adalah sebagai berikut :
1. Rumus molekul
:H4H2O3 : - Toxilic Aci

6
2. Synonim
- Cis-Butenedioic Anhydrite - 2,5 Furandione Toxilic Anhydrite 3. Berat molekul

4. Melting point 5. Titik didih
: 98,06 : 52,80C : 202,50C : 13,1 kcal/mol : 1100C :4470C : 1,4% volume : 7,1% volume : 33,8 (40C) : max 50 Hazen : ya : menyengat : min 510C
6. Panas penguapan
7. Flash point cup 8. Autoignition temperatur
9. Ambang kebakaran rendah 10. Ambang kebakaran tinggi

11. Specific gravity
12. Molten colour 13. Larutan dalam air 14. berbau

15. Sp
16. Bentuk
- keadaan soli - keadaan liquid
: putih : bening
II. 4.
Pemasaran
a. Penanganan transaksi pemsaran Export mulai inquiry sampai dengan
penandatanganan kontrak / Potermasuk pembayaran dan waktu pengapalan/ pengiriman dikendalikan oleh CCCPL / PWD jakarta
b. Setelah deal transaksi,CCPL mengirimkan CO (sales order), PO(purchase
order) & SI (shipping instruction) melalui Fax/e-mail ke bag.FG WH & Exim di gresik. Atau jika deal transaksi melalui PWD jakarta, pihak jakarta akan mengirim SO & copy L/C melalui Fax/e-mail
c. Bagian FG WH & Exim (di gresik)menerima dokumen SO/PO serta intruksi
pengapalan / pengiriman dariCCPL / PWD jakarta sebagaiacuan keja

d. Mengevaluasi pembayaran apakah dilakukan dengan LC / Non LC untuk
mengetahui persyaratan yang dikehendaki oleh pelanggan, kemudian mempersiapkan dokumen yang diperlukan untuk keperluan pengiriman / pengapalan
e. Atas dasar PO / SI yang diterima dari CCCPL / PWD jakarta, maka bagian
FG, WH & Exim melakukan : i. ii. mengatur jadwal pengiriman / pengapalan dan memintakan persetujuan ke CCCPL / PWD jakarta mempersiapkan dokumen pra pengiriman / pengapalan antara lain : a) shipping instruction ke seksi gudang barang jadi untuk delevery barang b) PEB (pemberitahuan explor barang), PE (persetujuan export : diterbitkan setelah barang masuk pelabuhan muat) disiapkan oleh EMKL, invoice, parking, surat kuasa & DG (dangerous cargo) declaration c) Order kerja untuk EMKL dan pelayaran serta surveyor (jika diperlukan II. 5. Organisasi dan Karyawan PT. PETROWIDADA merupakan perusahaan berskala besar dengan jumlah karyawan sebanyak 145 orang. Terdapat dalam 9 departemen yaitu :
1. Departemen Finance 2. Departemen Bussiness & Oparational 3. Departemen PGA 4. Departemen Staff Dir. 5. Departemen Maintenance
6. 7. 9.
Departement Produksi Departemen Engineering Departemen QC II.6. 1. Tugas dan tanggung jawab departemen secara umum 1. a. b. Susunan organisasi Director terdiri dari : President Director Finance Director
8. Departemen Safety, Inspection, & Environment
Susunan organisasi PT. Petrowidada adalah sebagai berikut :
c. d. 2.
Bussines Operasional Director Maintenance & Produksi Director Presiden Director membawahi dan mengkoordinasikan Director
lainnya, selain itu President Director juga memimpin dan membawahi langsung, yaitu Analysis Quality Departement dikepalai setingkat Manager dan membawahi Analisis Quality Section setingkat Supervisor yang membawahi : a. b. 3. a. Analysis Quality Foreman Electronic Data Procesing Foreman Susunan organisasi kerja yang bertanggung jawab langsung di Finance administration Departement dipimpin oleh seorang
bawah koordinasi Finance Director terdiri dari : Manager membawahi Finance And Tax dikepalai oleh seorang Supervisor yang membawahi Finance & Tax Foreman yang membawahi Cashier Clerk. b. Accounting dikepalai oleh seorang Supervisor membawahi : 1. 2. c. Gen. Acc. Foreman membawahi : Book Keeper Clerk Cost. Acc. Foreman membawahi : Book Keeper Clerk
Budget dikepalai oleh seorang Supervisor membawahi Budget Budget Clerk Book Keeper Clerk
Foreman membawahi :
d.
Finance & Cashier (PWD Jakarta) dikepalai oleh seorang
supervisor yang membawahi Budget (PWD Jakarta) Foreman membawahi Book Keeper (PWD Jakarta) Clerk. e. Marketing Departement oleh Manager yang membawahi Sales Section dikepalai oleh seorang Ass. Manager yang membawahi Sales Adm. Dikepalai oleh seorang supervisor membawahi Sales Adm. (PWD Jakarta) Foreman membawahi Sales Adm. (PWD Jakarta) Clerk.
4. a. b. 1) 2)
Susunan oerganisasi kerja yang bertanggung jawab langsung di Secretary Production Departement dipimpin oleh seorang Manager Secretary Bagian produksi dikepalai oleh seorang Ass. Manager Production Shift Supervisor membawahi : Board Panel Operator Oxidation Operator Sublimation Operator
bawah koordinasi Prod. & Bussiness Opertaional terdiri dari :
membawahi :
membawahi :
-Distilation Operator membawahi Bagging PA & MA Ass.
Operator
Boiler, Diesel & Comp. Operator Demin Unit & Tank Yard Operator WWT Operator Waste solid/Incenerator Operator
Process Engineer Supervisor membawahi Process Engineer
Foreman membawahi Typist Clerk.
3)
Safety & Inspection Departement dipimpin oleh seorang Ass.
Manager membawahi Safety & Inspection Section dikepalai oleh seorang Ass. Manager membawahi :
1.
Safety Foreman membawahi Safety Operator Inspection Foreman membawahi Inspection Operator Typist Clerk Maintanance & R/Ddipimpin oleh Maintenance & R/D Secretary
10
2. 3. 4.
Director membawahi :
Bagian Maintanance dikepalai oleh seorang Ass. 1. Elect. & Inst. Supervisor membawahi : a. b. c. d. Electrical Eng. Foreman Instrumen Eng. Foreman Electrical Foreman membawahi Electri Operator Instrument Foreman membawahi Instrument
Manager membawahi:
Operator 2. Mechanic Supervisor membawahi Mechanic Foreman membawahi Mechanin Operator 3. Workshop Supervisor membawahi : a. b. P & W Foreman membawahi P & W Operator Workshop Foreman membawahi Workshop
Operator 4. Mechanical Eng. Supervisor membawahi : a. Clerk b. 4) Tool Man Operator Buss. & Operational Departement dipimpin oleh seorang Secretary Pers. & Gen. Aff. Section dikepalai oleh seorang Ass. Manager a. Pers. & Gen. Aff. (PWD Jakarta) Supervisor Mechanical Eng. Foreman membawahi Typist
Manager dengan membawahi :
membawahi : membawahi Pers. & Gen. Aff. (PWD Jakarta) Foreman yang membawahi : b. Driver (PWD Jakarta) Clerk Recepcionist (PWD Jakarta) Clerk Messenger (PWD Jakarta) Ass. Clerk Personal Supervisor membawahi : Personal Clerk Librarian Clerk
11
c. d.
Adm/Stationary/Foto Copy Clerk Gen. Aff. Supervisor membawahi Gen. Aff. Foreman Receptionist Clerk. Gen. Aff. Clerk yang membawahi Cleaning Service Driver Foreman membawahi Driver Clerk.
membawahi :
Ass. Clerk dan Mail Boy Ass. Clerk. Security Foreman membawahi Security Clerk membawahi Cleaning Ass. Clerk. II.6. 2. Jam kerja perusahaan PT. PETROWIDADA merupakan perusahaan yang beroperasi 24 jam non-stop. Berdasarkan jam kerjanya, karyawan PT. PETROWIDADA dibedakan menjadi 2 jenis yaitu :
1.
Karyawan daily Bekerja dari hari senin-jumat dengan jam kerja dari pukul 07.30 16.45 WIB. Karyawan daily libur (off) pada hari Minggu atau hari libur Nasional.
2.
Karyawan shift Bekerja dengan sistem 3 shift yang terbagi sebagai berikut :
Shift I Shift II Shift III
= Bekerja pada pukul 07.00-15.00 WIB = Bekerja pada pukul 15.00-23.00 WIB = Bekerja pada pukul 23.00-07.00 WIB
BAB III KEGIATAN OJT

Kegiatan OJT selama 4 (empat) bulan di PT. Petrowidada, yaitu : Minggu ke-1, tanggal 02 Agustus 2010 sampai dengan 06 Agustus 2010 Hari Senin Kegiatan Tempat Safety talk dan pengenalan Ruang rapat PT.ENG
departemen safety Pengenalan perusahaan Selasa secara umum Pengenalan pabrik dan proses Rabu produksi PA secara umum Pengenalan pabrik dan proses Kamis produksi DOP, alkyd, dan latex secara umum Pengenalan pabrik dan proses Jumat produksi biodiesel secara umum Senin, tanggal 02 Agustus 2010, peserta OJT
Kantor departemen safety di PT. ENG Plant PA di PT. Petrowidada Plant DOP, alkyd, dan latex di PT. ENG Plant biodiesel di PT. AG diterima oleh pihak HRD dan diberi
pembekalan safety secara umum di perusahaan oleh kru safety. Safety talk berisi mengenai produk hasil pabrik, bahan kimia, bahaya, dan cara penanganan yang ada di perusahaan, alat pelindung yang harus digunakan, serta jalur evakuasi jika terjadi kebakaran. Selasa, tanggal 03 Agustus 2010, peserta OJT diperkenalkan profil dan organisasi secara umum. Profil dan organisasi perusahaan dijelaskan oleh HRD perusahaan dan manajemen. Peserta OJT juga diperkenalkan kepada seluruh departemen di PT. Petrowidada, PT. ENG, dan PT. AG. Rabu, tanggal 04 Agustus 2010, peserta OJT diperkenalkan pabrik dan proses produksi PA secara umum oleh kru produksi PT. Petrowidada. Proses produksi PA dari bahan baku sampai menjadi barang jadi. Tapi penjelasan ini belum detail, masih secara umum. Kamis, tanggal 05 Agustus 2010, peserta OJT diperkenalkan pabrik dan proses produksi DOP, alkyd, dan latex secara umum oleh kru produksi PT. ENG. Proses produksi DOP dijelaskan dari bahan baku sampai menjadi barang jadi, begitu juga dengan proses produksi alkyd dan latex Jumat, tanggal 06 Agustus 2010, peserta OJT diperkenalkan pabrik dan proses produksi biodiesel dan methanol recovery secara umum oleh kru produksi PT. AG. Proses produksi biodiesel dari bahan baku sampai menjadi barang jadi. Serta proses hasil sampingannya sampai menuju proses methanol recovery. Minggu ke-2, tanggal 09 Agustus 2010 sampai dengan 13 Agustus 2010 Hari Senin Kegiatan Tempat Cek rupture disc di outlet Plant PT. Petrowidada reaktor
Inspeksi heat Plant PT. Petrowidada condensor Thickness test di Selasa dalam ruang bakar boiler Penetrant test pipa boiler Rabu Hidro test di water tank DOP Plant DOP PT. ENG Thickness test tangki TK- Tank yard PT. ENG Kamis 9301, TK-9302, TK-9304 (dyke 2) Thickness test tangki Tank yard PT. ENG TK-9304 (bottom) Plant PT. Petrowidada Jumat Thickness test storage tank ortho-xylene shell T1D & T1C Senin, tanggal 09 Agustus 2010, peserta OJT diberi tugas untuk mengikuti pekerjaan yang dilakukan oleh kru safety di perusahaan. Hal ini bertujuan agar peserta OJT dapat langsung tahu dan memahami praktek safety kondisi di pabrik. Kegiatan cek rupture disc dilakukan di reaktor di PT. Petrowidada, yang merupakan kegiatan rutin yang dilakukan departemen safety setiap 3 bulan. Pengecekan rupture disc dilakukan dengan cek visual dan thickness test. Setelah pengecekan dilakukan pembuatan laporan yang disimpan di data base perusahaan Selasa, tanggal 10 Agustus 2010, peserta OJT melakukan pekerjaan yang dilakukan olrh kru safety, yaitu inspeksi heat condensor, thickness test coil ruang bakar boiler, penetrant test pipa boiler di plant PT. Petrowidada. Inspeksi heat condensor merupakan kegiatan rutin yang dilakukan oleh departemen safety. Heat condensor dicek secara visual, hidro test, dan thickness test. Thickness test pada ruang bakar boiler dilakukan khusus karena ada penurunan performance pada boiler. Kemungkinan pertama adanya kebocoran pada coil atau pada hasil lasan. Penetrant test pipa boiler dilakukan setelah dilakukan pengelasan pada sambungan pipa boier dan pipa water tank. Setelah dilakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Rabu, tanggal 11 Agustus 2010, peserta OJT melakukan hidro test water tank DOP di plant PT. ENG. Hidro test water tank ini dilakukan khusus karena ada kemungkinan terjadi kebocoran yang dapat menyebabkan penurunan performance. Setelah dilakukan hidro test, diketahui bahwa tdak ada coil atau hasil lasan yang bocor, tetapi manometernya yang kurang akurat. Setelah dilakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.
Kamis, tanggal 12 Agustus 2010, peserta OJT melakukan thickness test tangki TK9301, TK-9302, TK-9304 (dyke 2) di tank yard PT. ENG. Thickness test yang dilakukan merupakan kegiatan rutin yang dilakukan departemen safety setiap 6 (enam) bulan sekali. Setelah dilakukan pekerjaan di atas, dibuat laporan dan dianalisa apakah ada perubahan ketebalan tangki yang melebihi batas yang diijinkan atau tidak. Pada tangki TK-9301, TK-9302, TK-9304 memiliki ketebalan yang masih diijinkan (toleransi). Setelah itu, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Jumat, tanggal 13 Agustus 2010, peserta OJT melakukan thickness test tangki TK9304 (bottom) di tank yard PT. ENG dan melakukan thickness test storage tank orthoxylene shell T1D & T1C di tank yard PT. Petrowidada. Kegiatan ini merupakan kegiatan rutin yang dilakukan oleh departemen safety setiap 6 bulan sekali. Tangki TK-9304 merupakan tangki yang berisi gliserin murni yang menjadi bahan baku dari DOP. Gliserin memiliki tingkat keasaman yang tinggi sehingga harus selalu dikontrol ketebalan tangki (bottom). Storage tank ortho-xylene merupakan tangki yang berisi cairan ortho-xylene yang memiliki karakteristik mudah korosif dan mudah terbakar, yang merupakan bahan baku pembuatan PA. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan.
Minggu ke-3, tanggal 16 Agustus 2010 sampai dengan 20 Agustus 2010 Kegiatan Inspeksi reaktor 1 dan 2 latex LIBUR 17 AGUSTUS Cleaning rupture disc tangki TK-101 Rabu Cek reaktor R-1101 & R-1201 Thickness test tangki TK-2820, T2, T1A, dan Kamis T1B Pengukuran kebisingan turbin Konsultasi dan pengenalan Jumat cara pengetesan dan instrumentasi laboratorium Senin, tanggal 16 Agustus 2010, peserta OJT Hari Senin Selasa Tempat Plant water base PT. ENG Tank yard dyke II PT. ENG Plant water base PT. ENG Plant PA PT. Petrowidada
Laboratorium Quality Control (QC)PT. ENG melakukan inspeksi reaktor 1 dan 2 di
plant water base PT. ENG. Inspeksi khusus ini dilakukan karena adanya kemungkinan
terjadi korosi pada agigator reaktor yang menyebabkan penurunan performance. Inspeksi dilakukan dengan cara me-nonaktif-kan reaktor dan memberi sekat pada line-line yang berhubungan dengan reaktor. Lalu dilakukan pengecekan kandungan CO, dan O2 di dalam reaktor. Setelah memenuhi syarat, maka kru safety siap untuk melakukan thickness test pada agigator dan shell reaktor. Didapatkan hasil bahwa agigator sudah mengalami deformasi dan perlu dilakukan perbaikan. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Selasa, tanggal 17 Agustus 2010, libur 17 Agustus. Rabu, tanggal 18 Agustus 2010, peserta OJT melakukan pekerjaan cleaning rupture disc tangki TK-101 dan pengecekan reaktor R-1101 & R-1201 di plant water base dan tank yard PT. ENG. Cleaning rupture disc tangki TK-101 merupakan kegiatan rutin departemen safety setiap 6 bulan sekali. Pengecekan reaktor R-1101 & R-1201 merupakan kegiatan lanjutan dari pekerjaan yang dilakukan kemarin. Agigator reaktor dilas ulang dan dilakukan thickness test lagi. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Kamis, tanggal 19 Agustus 2010, peserta OJT melakukan thickness test tangki TK2820, T2, T1A, dan T1B serta pengukuran kebisingan turbin di plant PA PT. Petrowidada. Pekerjaan thickness test merupakan kegiatan rutin depaartemen safety. Pengukuran kebisingan juga kegiatan rutin departemen safety. Dari 6 titik yang dilakukan pengukuran kebisingan, terdapat 3 titik yang melebihi NAB. Maka, dibuat peraturan, jika melakukan pekerjaan di sekitar turbin, harap menggunakan earplug. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Jumat, tanggal 20 Agustus 2010, peserta OJT konsultasi serta pengenalan cara pengetesan dan instrumentasi laboratorium. Peserta OJT belajar mengenai material apa saja yang dites di laboratorium QC dan diperkenalkan alat-alat yang dipakai untuk melakukan analisa laboratorium. Sample laboratorium di dapatkan dari tangki bahan baku, saat terjadi proses produksi, tangki bahan jadi, inlet limbah, dan outlet limbah. Minggu ke-4, tanggal 23 Agustus 2010 sampai dengan 27 Agustus 2010 Hari Senin Selasa Kegiatan Pembelajaran data-data yang berhubungan dengan K3 Cek ulang tangki TK-9304 dyke 2 Tempat Kantor departemen safety PT. ENG Tank yard dyke 2 PT. ENG
16
Cek visual dan hidro test tangki DT-3101 Thickness test tangki DTKamis 3101 Pembelajaran dan Jumat pemahaman data yang berhubungan dengan K3 Senin, tanggal 23 Agustus 2010, peserta Rabu
Plant Solvent Base PT. ENG Plant Solvent Base PT. ENG Kantor departemen PT. ENG safety
OJT mempelajari data-data yang
berhubungan dengan K3 di kantor departemen safety PT. ENG. Data yang dipelajari berupa kebijakan perusahaan, manual, prosedur, dan instruksi kerja yang berlaku di perusahaan. Data ini berpedoman pada ISO 9001. Data ini juga dicantumkan pada laporan OJT. Selasa, tanggal 24 Agustus 2010, peserta OJT malakukan pengecekan ulang tangki TK-9304 di tank yard dyke 2 PT. ENG. Pengecekan ulang ini dilakukan setelah dilakukan pengelasan pada bottom tangki TK-9304. Thickness test dilakukan untuk mengetahui ketebalan tangki pada batas yang diijinkan. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Rabu, tanggal 25 Agustus 2010, peserta OJT melakukan pengecekan visual dan hidro test tangki DT-3101 di plant solvent base PT. ENG. Pengecekan dilakukan karena adanya kemungkinan kebocoran yang menyebabkan penurunan performance. Dari pengecekan didapatkan hasil bahwa tercadi kebocoran pada coil DT-3101 dan perlu dilakukan pengelasan. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Kamis, tanggal 26 Agustus 2010, peserta OJT melakukan thickness test tangki DT3101 di plant solvent base PT. ENG. Thickness test dilakukan setelah dilakukan pengelasan coil DT-3101 yang mengalami kebocoran kemarin. Dari pengecekan, didapatkan hasil bahwa ketebalan coil DT-3101 masih pada batas yang diijinkan. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Jumat, tanggal 27 Agustus 2010, peserta OJT mempelajari dan memahami data yang berhubungan dengan K3. Peserta OJT mempelajari tentang P&ID plant PA bersama pembimbing OJT di perusahaan. Minggu ke-5, tanggal 30 Agustus 2010 sampai dengan 03 September 2010 Hari Senin Kegiatan Safety patrol seluruh plant Tempat Plant DOP, Alkyd,
17
Pembelajaran pemahaman data berhubungan dengan K3 Pengawasan pengelasan Tank yard dyke 2 PT. ENG Rabu tangki TK-9304 Pembelajaran biological WWT PT. ENG Kamis proses waste water treatment (WWT) Jumat Pengelasan line alkyd Plant Solvent Base PT. ENG Senin, tanggal 30 Agustus 2010, peserta OJT melakukan safety patrol di plant PA DI Selasa PT. Petrowidada, plant DOP, plant alkyd, dan plant latex di PT. ENG, plant biodiesel dan plant methanol recovery di PT. AG. Safety patrol merupakan kegiatan rutin departemen safety setiap 6 bulan sekali. Hasil safety patrol akan dirapatkan dan dicarikan solusinaya, lalu akan diberikan kepada departemen yang bersangkutan dan direalisasikan. Selasa, tanggal 31 Agustus 2010, peserta OJT mempelajari data yang yang berhubungan dengan K3. Peserta OJT mempelajari P&ID plant PA yang merupakan lanjutan dari hari sebelumnya. Rabu, tanggal 01 September 2010, peserta OJT melakukan pengawasan pengelasan tangki TK-9304 di tank yard dyke 2 PT. ENG. Pengelasan dilakukan karena dari hasil pengecekan ditemukan adanya lubang di bottom tangki TK-9304, maka perlu dilakukan pengelasan. Setelah melakukan pekerjaan ini, dibuat laporan dan disimpan di database perusahaan. Kamis, tanggal 02 September 2010, peserta OJT mempelajari mengenai biological process waste water treatment di WWT PT. ENG. Proses biological dijelaskan oleh kru WWT secara teori dan praktek. Proses dimulai dari inlet sampai ke proses biological dan bagaimana cara menyelesaikan masalah yang berhubungan dengan proses biological. Jumat, tanggal 03 September 2010, peserta OJT melakukan pengawasan pengelasan line di plant solvent base PT. ENG. Line DT-3201 merupakan line yang menghubungkan condensor dengan reaktor. Modifikasi ini diharapkan membuat pekerjakan semakin mudah dan efisien. Yang perlu diperhatikan saat dilakukan pengelasan adalah grounding dan APD yang dipakai. Minggu ke-6, tanggal 06 September 2010 sampai dengan 10 September 2010
dan Latex PT. ENG Plant Biodiesel dan methanol recovery PT. AG dan Kantor departemen safety yang PT. ENG
Hari Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Senin, tanggal
Kegiatan Tempat Cleaning tangki TK-806 Plant PT. AG Libur idul fitri Libur idul fitri Libur idul fitri Libur idul fitri 06 September 2010, peserta OJT melakukan cleaning tangki TK-806.
Tangki TK-806 berisi methanol murni yang akan dilakukan modifikasi pada line yang menghubungkan dengan reaktor biodiesel. Modifikasi ini diharapkan membuat pekerjaan semakin mudah dan efisien. Selasa, tanggal 07 September 2010, peserta OJT mengajukan ijin untuk pulang kampung. Rabu, tanggal 08 September 2010, peserta OJT mengajukan ijin untuk pulang kampung. Kamis, tanggal 09 September 2010, libur cuti bersama Idul Fitri. Jumat, tanggal 10 September 2010, libur cuti bersama Idul Fitri Minggu ke-7, tanggal 13 September 2010 sampai dengan 17 September 2010 Kegiatan Tempat Libur Idul Fitri Libur Idul Fitri Libur Idul Fitri Mengawasi pekerjaan Plant PT. AG Kamis modifikasi handreel S-801 Mengawasi pembuatan dan Plant PT. AG Jumat pengelasan handreel S-801 Senin, tanggal 13 September 2010, libur cuti bersama Idul Fitri. Selasa, tanggal 14 September 2010, peserta OJT mengajukan ijin untuk pulang kampung. Rabu, tanggal 15 September 2010, peserta OJT mengajukan ijin untuk pulang kampung. Kamis, tanggal 16 September 2010, peserta OJT mengawasi pekerjaan modifikasi handreel S-801. Modifikasi handreel dilakukan sebagai bentuk pengaman yang dibuat agar terhindar dari bahaya jatuh. Modifikasi masih dalam progres dan akan dilanjutkan besok. Jumat, tanggal 17 September 2010, peserta OJT mengawasi pembuatan dan pengelasan handreel S-801. Modifikasi ini adalah modifikasi lanjutan dari kemarin.
Hari Senin Selasa Rabu
Pengelasan dilakukan oleh kru mekanik dan setelah pekerjaan ini selesai, dibuat laporan dan disimpan di database perusahaan. Minggu ke-8, tanggal 20 September 2010 sampai dengan 24 September 2010 Kegiatan Tempat Persiapan shut down PT. Petrowidada Persiapan shutdown PT. Petrowidada Selasa (colling down steam) Pengujian tekanan (test PT. Petrowidada Rabu press) switch condensor Pengawasan pengangkatan PT. Petrowidada Kamis rupture disk dan atap reaktor Pengawasan maintenance PT. Petrowidada Jumat turbin Senin, tanggal 20 September 2010, peserta OJT melakukan persiapan shut down di PT. Petrowidada. Mulai pukul 07.00 WIB, plant PA tidak melakukan proses produksi. Proses produksi yang telah berjalan dilanjutkan sampai menjadi produk jadi dan melakukan pendinginan pada switch condensor HE-3210 A/B/C. Selasa, tanggal 21 September 2010, peserta OJT melakukan persiapan shut down di PT. Petrowidada. Persiapan shut down untuk cooling down reaktor. Pekerjaan ini mencangkup pendinginan reaktor dengan BFW dari temperatur 365oC menjadi 200oC, mengosongkan salt ke DV-3130, membuka bottom manhole reaktor, dan pendinginan reaktor dengan udara dari temperatur 200oC sampai suhu kamar. Setiap pekerjaan shut down dilakukan sesuai jadwal yang sudah dibuat (terlampir). Rabu, tanggal 22 September 2010, peserta OJT melakukan pengujian tekanan pada switch condensor di PT. Petrowidada. Press test yang dilakukan sesuai dengan program shut down. Pekerjaan ini diharapkan membanyu untuk meningkatkan performance saat plant berjalan kembali. Kamis, tanggal 23 September 2010, peserta OJT melakukan pengawasan pengangkatan rupture disc dan atap reaktor. Pengangkatan rupture disc dan atap reaktor dilakukan oleh crane yang telah mendapat ijin melakukan pekerjaan tersebut. Saat pekerjaan ini berlangsung, tidak boleh ada pekerja di sekitar area crane bekerja (radius 10 meter). Jumat, tanggal 24 September 2010, peserta OJT melakukan pengawasan perbaikan turbin di Petrowidada. Perbaikan turbin dilakukan oleh vendor yang telah mendapat ijin kerja dari safety PT. Petrowidada. Perbaikan ini merupakan kegiatan rutin yang
Hari Senin
dilakukan vendor setiap 2 tahun sekali untuk mengetahui adanya kerusakan atau penurunan performance turbin. Minggu ke-9, tanggal 27 September 2010 sampai dengan 01 Oktober 2010 Hari Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Senin, tanggal Kegiatan Pembersihan reaktor katalis Hidro test di PA plant Hidro test switch condensor Pengisian katalis ke reaktor Pengisian katalis ke reaktor 27 September 2010, peserta Tempat Plant PT. Petrowidada Plant PT. Petrowidada Plant PT.Petrowidada Plant PT. Petrowidada Plant PT. Petrowidada OJT diberi tugas untuk mengikuti
pekerjaan yang dilakukan oleh kru safety, untuk ikut mengawasi pembersihan reactor katalist di PT. Petrowidada. Hal ini bertujuan agar peserta OJT dapat langsung tahu dan memahami praktek safety kondisi secara langsung untuk proses pembersihan reaktor. Selasa & Rabu, tanggal 28 & 29 September 2010, peserta OJT melakukan pekerjaan yang dilakukan olrh kru safety, yaitu Hidro test di plant PA dan Switch Condensor. Hal ini dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya kebecoran pipa maupun coil yang ada pada plant PA dan switch Condensor. Pada pengecekan hydrotest dilakukan selama minimal 30 menit dengan kekuatan tekanan air 1-3 bar, yang dilakukan pada tiap-tiap titik yang dilakukan hydrotest. Setelah dilakukan pekerjaan di atas, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Kamis & Jumat, tanggal 30 September dan 1 Oktober 2010, peserta OJT mengikuti pekerjan yang dilakuakn oleh para pekerja produksi di PT.Petrowidada untuk melakukan pengisian katalist ke reaktror. Pengisian katalist ini di pandu langsung oleh orang dari pihak suplyer katalist PA yaitu perusahaan asing dari Jerman. Setelah itu, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Minggu ke-10, tanggal 04 Oktober 2010 sampai dengan 08 Oktober 2010 Hari Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Kegiatan Pengisian katalis ke reaktor Pengecekan visual Thickness test Pengawasan pemasangan atap reaktor dan rupture disk Hydro test condensor untuk pompa vaccum (DOP Plant) Pemahaman data-data K3 07 Tempat Plant PT. Petrowidada Plant PT. Petrowidada Plant PT. Petrowidada Plant DOP PT. ENG Kantor departemen safety di
21
dikantor PT. ENG Senin, tanggal 4 Oktober 2010, peserta OJT masih mengikuti proses pekerjan yang dilakuakn oleh para pekerja produksi di PT. Petrowidada untuk melakukan pengisian katalist ke reaktror. Pengisian katalist ini di pandu langsung oleh orang dari pihak suplyer katalist PA yaitu perusahaan asing dari Jerman. Setelah itu, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Selasa, tanggal 5 Oktober 2010, peserta OJT membantu kru safety untuk melakukan pengecekan visual dan thicnees test pada reactor. Hal ini dilakukan untuk mengetahui kesiapan reactor untuk ditutup dan difungsikan kembali. Setelah selesai melakukan pengecekan, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Rabu, tanggal 6 Oktober 2010, peserta OJT bersama dengan kru Safety ikut melakukan persiapan dan pengawasan pemasangan atap reactor dan rupture disk. Pemasangan kembali ini dilakukan dengan bantuan mobile crane jadi pelaksanaan dan pengawasanya ini dilakukan dengan pengawsan k3 kontruksi. Dimana pekerjaan menggunakan pesawat angkat dan angkut, setelah itu dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Kamis 7 Oktober 2010, peserta OJT melakukan pekerjaan yang dilakukan olrh kru safety, yaitu Hydro test condensor untuk pompa vaccum (DOP Plant). Pompa vacuum di DOP saat itu mengalami beberapa kebocoran kecil san tipis, oleh karena itu diperlukan hydrotest untuk mengetahui kebocoran. Setelah kebocoran terditeksi, maka giliran tukang las perusahaan yang akan mengelas kebocoran tersebu. Pekerjaan ini membutuhkan dua safety permit dari Dep.SIE yaitu coll permit untuk hydrotest dan hot permit untuk pekerjaan pengelasan. Setelah dilakukan pekerjaan di atas, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Jumat 8 Oktober 2010, peserta OJT hanya melakukan pemahaman dan pembelajaran k3 di dalam ruangan kantor SIE. Pembelajaran ini bertujuan untuk lebih memahami safety di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha, dan PT. Anugerahinti Gemanusa, sebagai referensi tambahan ilmu untuk penyusunan laporan OJT. Minggu ke-11, tanggal 11 Oktober 2010 sampai dengan 15 Oktober 2010 Hari Senin Selasa Kegiatan Belajar mengenai kearsipan dan laporan dikantor Pengawasan pengelasan Tempat Kantor departemen PT. ENG Plant PT. ENG safety
22
(modif line drain) water base Pengawasan pengelasan latex Plant PT. ENG Rabu plant (water base) Pembelajaran data-data k3 Kantor departemen safety di Kamis dikantor PT. ENG Pengawasan pengelasan Plant PT. AG Jumat tangga di AG Senin, tanggal 11 Oktober 2010, peserta OJT hanya melakukan pemahaman dan pembelajaran mengenai kearsipan dan bentuk-bentuk laporan k3 di dalam ruangan kantor SIE. Pembelajaran ini bertujuan untuk lebih memahami safety di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Dan sebagai referensi tambahan ilmu untuk penyusunan laporan OJT. Selasa, tanggal 12 Oktober 2010, peserta OJT membantu kru safety untuk melakukan pengawasan terhadap pengelasan (modifline drain) water base. Modifline ini dilakukan bertujuan untuk memudahkan akses jalanya proses waterbase. Pekerjaan modifline ini memerlukan hot permit dari Dep.SIE karena menggunakan peralatan pengelasan. Rabu, tanggal 13 Oktober 2010, peserta OJT bersama dengan kru Safety ikut melakukan pengawasan pekerjaan pengelasan di water base (latex plant) yang masih meneruskan pekerjaan modief line pada hari selasa. Setelah selesai melakukan pengawasan itu dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Kamis 14 Oktober 2010, , peserta OJT hanya melakukan pemahaman dan pembelajaran k3 di dalam ruangan kantor SIE. Pembelajaran ini bertujuan untuk lebih memahami safety di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha, dan PT. Anugerahinti Gemanusa, sebagai referensi tambahan ilmu untuk penyusunan laporan OJT. Jumat 15 Oktober 2010, peserta OJT hanya melakukan pemahaman dan pembelajaran k3 di dalam ruangan kantor SIE. Pembelajaran ini bertujuan untuk lebih memahami safety di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Dan sebagai referensi tambahan ilmu untuk penyusunan laporan OJT. Minggu ke-12, tanggal 18 Oktober 2010 sampai dengan 22 Oktober 2010 Hari Senin Selasa Rabu Kegiatan Pengawasan dan Thicness test line TK-601 Pengumpulan data untuk laporan Belajar proses produksi biodiesel berbahan baku Tempat PT. AG Kantor departemen safety di PT. ENG Plant PT. AG
23
PFAD & stearine Belajar proses biodiesel Kantor PT. AG dan CCR Kamis berbahan baku PFAD secara teoritis Belajar proses produksi Kantor PT. AG Jumat biodiesel berbahan baku stearine secara teoritis Senin, tanggal 18 Oktober 2010, peserta OJT melakukan thickness test line tangki TK-601 tank yard PT. AG. Thickness test yang dilakukan merupakan kegiatan rutin yang dilakukan departemen safety setiap 6 (enam) bulan sekali. Setelah dilakukan pekerjaan di atas, dibuat laporan dan dianalisa apakah ada perubahan ketebalan tangki yang melebihi batas yang diijinkan atau tidak. Pada tangki TK-601 memiliki ketebalan yang masih diijinkan (toleransi). Setelah itu, dibuat laporan yang disimpan di database perusahaan. Selasa, 19 Oktober 2010, peserta OJT mencari dan pengumpulan data k3 di dalam ruangan kantor SIE di PT. Eterindo Nusa Graha. Pengumpulan data ini bertujuan untuk lebih memahami safety di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Dan sebagai referensi tambahan ilmu untuk penyusunan laporan OJT. Rabu, 20 Oktober 2010, peserta OJT belajar proses produksi biodiesel berbahan PFAD dan stearin secara langsung ke lapangan. Di PT. Anugerahinti Gemanusa terdapat plant pengolahan biodiesel dimana biodesel sendiri dapat diolah dari beberapa bahan baku. Pada hari ini peserta OJT belajar proses biodiesel berbahan PFAD dan STEARIN. Dimana peserta OJT diajak langsung menmgelilingi plant biodesl dan ditunjukan secara langsung hasil dari PFAD dan Stearin, dan ternyata hasil biodiesel Stearin lebih jernih dan berkualitas dibandingkan dengan hasil dari PFAD. Untuk pemasaranya sendiri biodiesel Stearin di khususkan untuk di Ekspor ke luar negeri seperti Eropa, Amerika, dan Jepang. Sedangkan biodiesel PFAD di gunakan untuk konsumsi dalam Negeri. Kamis & Jumat , 21 - 22 Oktober 2010, Pesrta OJT belajar proses produksi biodiesel PFAD & Stearin secara teoritis di control room bersama dengan supervisior produksi dari PT. Anugerahinti Gemanusa. Di jelaskan melalui P&ID dari proses awal hingga hasil akhir dari biodiesel. Setelah itu peserta OJT mencatat hasil diskusi yang dilakukan bersama dengan supervisior produksi. Minggu ke-13, tanggal 25 Oktober 2010 sampai dengan 29 Oktober 2010 Hari Kegiatan Tempat
24
Belajar proses produksi biodiesel berbahan baku soyabean Belajar proses produksi Selasa biodiesel berbahan baku soyabean Belajar proses biodiesel Rabu berbahan baku soyabean secara teoritis Belajar proses methanol Kamis recovery Belajar proses methanol Jumat recovery Senin & Selasa, 25-26 Oktober 2010, peserta Senin
Plant PT AG Plant PT. AG Kantor PT. AG Plant PT. AG Kantor PT. AG OJT belajar proses produksi biodiesel
berbahan baku Soyabean (minyak kedelai) secara langsung ke lapangan. Di PT. Anugerahinti Gemanusa terdapat plant pengolahan biodiesel dimana biodesel sendiri dapat diolah dari beberapa bahan baku. Pada hari ini peserta OJT belajar proses biodiesel berbahan Soyabean (minyak kedelai). Dimana peserta OJT diajak langsung menmgelilingi plant biodesl dan ditunjukan secara langsung hasil dari Soyabean, dan ternyata hasil biodiesel Soyabean sangatlah jernih dan berkualitas tinggi. Pemasaranya sendiri di khususkan untuk di Ekspor ke luar negeri seperti Eropa, Amerika, dan Jepang. Rabu, 27 Oktober 2010, Pesrta OJT belajar proses produksi biodiesel Soyabean (minyak kedelai) secara teoritis di control room bersama dengan supervisior produksi dari PT. Anugerahinti Gemanusa. Di jelaskan melalui P&ID dari proses awal hingga hasil akhir dari biodiesel. Setelah itu peserta OJT mencatat hasil diskusi yang dilakukan bersama dengan supervisior produksi. Kamis & Jumat, 28-29 Oktober 2010, Peserta OJT belajar tentang proses methanol recovery di PT. Anugerahinti Gemanusa. Minggu ke-14, tanggal 01 November 2010 sampai dengan 05 November 2010 Hari Senin Selasa Rabu Kamis Kegiatan Menyelesaikan laporan bulanan untuk safety permit Memasukkan data untuk laporan analisa limbah bulanan Belajar proses produksi PA Tempat Kantor departemen safety di PT.ENG Kantor departemen safety di PT. ENG di PT.
Kantor produksi Petrowidada Pengawasan pengelasan line Plant PT. AG
25
ART-101 ke T-403 Konsultasi TA dan laporan Kantor departemen safety di Jumat OJT pada pembimbing PT. ENG Senin, 01 November 2010, peserta OJT membantu Dep.SIE dalam menyelesaikan laporan bulanan untuk safety permit. Dimana laporan ini mencakup semua kegiatan produksi maupun maintenance yang pekerjaanya membutuhkan persetujuan dari pihak SIE. Persetujuan itu berupa safety permit yang terdiri dari cold permit dan hot permit yang hasil pelaporanya akan di rekap dan di dokumentasikan di Dep.SIE yang berada di kantor PT.Eterindo Nusa Graha. Selasa, 02 November 2010, peserta OJT membantu Dep.SIE dalam menyelesaikan laporan bulanan untuk data analisa limbah bulanan. Dimana data analisa yang dilaporkan ini adalah data dari satu bulan Oktober. Yang laporan analisa itu adalah dari pihak QC yang mengambil sample dari WWT (Waste Water Treatment). Dan hasil dari analisa satu bulan itu akan di rekap dan di dokumentasikan di Dep.SIE yang berada di kantor PT.Eterindo Nusa Graha. Rabu, 03 November 2010, peserta OJT belajar produksi PA yang ada di PT. Petrowidada bersama dengan Supervisior produksi PA. pembelajaran dimulai dari P&ID yang dikendalikan melalui control room palnt PA 3, penjelasan dimulai dari awal proses sampai hinga hasil PA akhir yang berupa liquid dan padatan. Sampai pada proses drain dan baging yang dilakukan di loading dan gudang baging. Kamis, 04 November 2010, peserta OJT ikut membantu kru safety untuk pengawasan pekerjaan pengelasan line ART-101 ke T-403. Pengawasan menggunakan hot permit karena harus mengijinkan pekerjaan las. Jumat, 05 November 2010, peserta OJT melakukan konsultasi untuk proses pengerjaan laporan OJT dan konsultasi TA kepada Pembimbing OJT. Untuk proses pencarian data dan kelengkapan-kelengkapan dokumen untuk pengerjaan proposal OJT. Minggu ke-15, tanggal 08 November 2010 sampai dengan 12 November 2010 Hari Senin Selasa Rabu Kegiatan Mengawasi pekerjaan modifikasi Line TK-805 A ke line feed R-101 Observasi dan pengambilan data untuk TA Observasi dan pengambilan data untuk TA Tempat Plant PT. AG Plant PT. Petrowidada Kantor departemen safety di PT. ENG
26
Mengawasi pekerjaan Plant PT. AG modifikasi line TK- 805 A ke P-601 Observasi dan pengambilan Kantor departemen safety di Jumat data untuk TA PT. ENG Senin, 08 November 2010, peserta OJT ikut membantu kru safety untuk pengawasan Kamis pekerjaan pengelasan untuk modifikasi line TK-805A yang berisikan Stearin menuju ke line feed R-101 yaitu agigator. Untuk memudahkan proses pemindahan steari dari tangki penyimpanan menuju reactor pengaduk (agigator). untuk di dokumentasikan pada laporan Dep.SIE. Selasa & Rabu, 09 -10 November 2010, peserta OJT melakukan observasi dan pengambilan data TA di perusahaan. Dengan masing-masing observasi dan pengambilan data yang diperlukan peserta OJT adalah, SMK3 PT.Petrowidada , Layout gudang B3 PT. Petrowidada dan Layout sistem hydrant di PT. Petrowidada, PT.Eterindo Nusa Graha, dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Juga beberapa data lainya yang mendukung untuk pengerjaan TA para peserta OJT. Kamis, 11 November 2010, peserta OJT ikut membantu kru safety untuk pengawasan pekerjaan pengelasan untuk modifikasi line TK-805A yang berisikan Stearin menuju ke P-601 . Untuk memudahkan proses pemindahan stearin dari tangki penyimpanan menuju P-601. Pengawasan menggunakan hot permit karena harus mengijinkan pekerjaan las. Setelah selesai pengawasan hasil dicatat untuk di dokumentasikan pada laporan Dep.SIE. Jumat, 12 November 2010, peserta OJT melakukan observasi dan pengambilan data TA di perusahaan. Dengan masing-masing observasi dan pengambilan data yang diperlukan peserta OJT adalah, SMK3 PT.Petrowidada , Layout gudang B3 PT. Petrowidada dan Layout sistem hydrant di PT. Petrowidada, PT.Eterindo Nusa Graha, dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Juga beberapa data lainya yang mendukung untuk pengerjaan TA para peserta OJT. Minggu ke-16, tanggal 15 November 2010 sampai dengan 19 November 2010 Hari Senin Selasa Rabu Kamis Kegiatan Pengerjaan laporan OJT Observasi dan pengumpulan data di Perusahaan Libur Idul Adha Pengerjaan laporan OJT Tempat Kantor PT. ENG Plant PT. Petrowidada, PT. ENG, dan PT. AG Kantor departemen safety di
27
Pengawasan menggunakan hot
permit karena harus mengijinkan pekerjaan las. Setelah selesai pengawasan hasil dicatat
PT. ENG Asistensi dan konsultasi Kampus PPNS-ITS Jumat laporan OJT pada koordinator OJT Senin, 15 November 2010, peserta OJT mulai mengerjakan laporan OJT di dalam ruangan Dep.SIE, yang dibantu oleh Pembimbing OJT dan data-data yang mendukung untuk pengerjaan laporan OJT. Selasa, 16 November 2010, peserta OJT melakukan observasi dan pengumpulan data yang mendukung untuk pengerjaan laporan OJT. Dan tentunya untuk mengambil data di perusahaan harus menggunakan surat ijin pengambilan data yang diberikan oleh Dep.SIE kepada peserta OJT, agar bisa mengambil data di semua Departemen di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha, dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Rabu, 17 November 2010, Libur Idul Adha Kamis, 18 November 2010, peserta OJT melanjutkan mengerjakan laporan OJT di dalam ruangan Dep.SIE, yang dibantu oleh Pembimbing mendukung untuk pengerjaan laporan OJT. Jumat, 19 November 2010, peserta OJT melakukan asistensi dan konsulti laporan OJT kepada koordinator OJT di Kampus PPNS-ITS. Dan ada beberapa koreksi dan revisi yang disarankan oleh dosen koordinator OJT untuk diperbaiki kembali. Minggu ke-17, tanggal 22 November 2010 sampai dengan 26 November 2010 Tempat Kantor departemen safety di Senin PT. ENG Pengerjaan laporan Kantor departemen safety di Selasa PT. ENG Mengerjakan laporan OJT Kantor departemen safety di Rabu dan asistensi pada PT. ENG pembimbing perusahan Mengerjakan laporan OJT Kantor departemen safety di Kamis PT. ENG Mengerjakan laporan OJT Kantor departemen safety di Jumat PT. ENG Senin & Selasa, 22-23 November 2010, peserta OJT kembali mengerjakan laporan OJT yang telah di revisi oleh dosen koordinasi OJT dari kampus. Untuk di selesaikan pada tahap pengerjaan terakhir. Hari Kegiatan Pengerjaan laporan OJT dan data-data yang
28
Rabu, 24 November 2010, peserta OJT melakukan asistensi kepada pembimbing OJT, untuk laporan OJT dan mendapatkan sedikit revisi yang akan diperbaiki untuk penyelesaian laporan OJT. Kamis & Jumat, 25-26 November 2010, peserta OJT melanjutkan mengerjakan laporan OJT yang telah direvisi oleh pembimbing OJT di perusahaan untuk diselesaikan. Setelah pengerjaan laporan selesai, laporan dicetak secara hard copy untuk di kumpulkan kepada pihak perusahaan dan pihak kampus.
Minggu ke-18, tanggal 29 November2010 sampai dengan 30 November 2010
Hari Senin Selasa
Kegiatan Asistensi laporan OJT kepada pembimbing perusahaan Penyerahan laporan OJT dan perpisahan
Tempat Kantor departemen safety di PT. ENG PT. Petrowidada, PT. ENG dan PT AG
Rabu Kamis Jumat Senin, 29 November 2010, peserta OJT melakukan Asistensi terhadap pihak perusahaan, dengan meminta persetujuan dan tandatangan dari Manager Safety Inspections & Envioremental OJT selama empat bulan lamanya. Selasa, 30 November 2010, Peserta OJT menyerahkan hasil laporan OJT yang telah dikerjakan kepada pihak perusahaan untuk didokumentasikan. Dan peserta OJT berpamitan serta perpisahan, mengucapkan rasa hormat dan terimakasih yang sebesarbesarnya kepada seluruh staff dan karyawan yang telah membantu peserta dalam menyelesaikan tugas belajar semester VII, yaitu On The Job Training yang dilakukan selama empat bulan lamanya di PT. Petrowidada, PT. Eterindo Nusa Graha, dan PT. Anugerahinti Gemanusa. Bp. Eddy Sulistyo P., IR dan Supervisior Safety Inspections & Envioremental Bp. Arief Widodo, ST selaku pembimbing OJT peserta
29
BAB IV ANALISA DAN PENGOLAHAN DATA

IV. 1. Proses Produksi a) Reaksi oksidasi Reaksi umum Oksidasi yaitu berkontaknya Ortho xylene dengan oksigen dan katalis Vanadium Pentoksida (V2O5) hingga menjadi Phthalic Anhydride adalah C8H10 + 3O2 PA = Phthalic Anhydride (C8H4O3) Dengan hasil samping reaksi oksidasi sebagai berikut : 1. Maleic Anhydride (C4H2O3) 2. Benzoic Acid (C7H6O2) 3. Citraconic Anhydride (C5H4O3) 4. Phthalide (C8H6O4) 5. CO 6. CO2 Macam macam reaksinya sebagai berikut : 1) C8H10 + 15/2 O2 2) C8H10 + 5/2 O2 3) C8H10 + 2 O2 4) C8H10 + 6 O2 5) C8H10 + 13/2 O2 6) C8H10 + 21/2 O2 b) Deskripsi proses Dalam proses pembuatan Phthalic Anhydride (PA) di PT. Petrowidada menggunakan proses Van Heyden. Proses ini dipilih karena mempunyai energi yang cukup rendah serta mempunyai beberapa keuntungan, antara lain : 1. Konsumsi utilitas yang rendah, karena proses Van Heyden mampu meminimalisasi kebutuhan steam, air, dan listrik dari luar. C4H2O3 + 4CO2 + 4H2O C7H6O2 + CO2 + H2O C8H6O4 + 2H2O C5H4O3 + 3CO2 + 3H2O 8CO + 5H2O 8CO2 + 5H2O PA + 3H2O
30
2.
Operasinya aman dengan efisiensi yang tinggi.
Proses ini terbagi menjadi 3 unit proses utama dan 1 unit finishing (Flaker and Bagging), yaitu : 1) Oxidation Unit Ortho-Xylene Tank (T-1B) pada suhu 250C dipompa masuk ke Orthoxylene Filter (SE-3120) untuk menghilangkan impurities seperti Fe, dll. Kemudian ortho-xylene masuk Heater (HT-3120) untuk dipanaskan hingga 1400C. Udara di ambil menggunakan blower (BL 3110) yang digerakkan oleh electric generator (GE 3110) dengan menggunakan steam turbin (TU 3110) dan difilter dengan udara filter (SE-3110), kemudian dipompa menuju Heater bertingkat (HT-3110 HT-3112) dengan tekanan 2 bar, 4 bar, dan 5 bar dengan suhu outlet sebesar 180 0C, udara yang telah difilter masuk dihembuskan ke dalam Air Mixer (MX3130) bersamaan dengan Ortho-Xylene yang masuk dari atas. Ortho xylen yang masuk ke Air Mixer akan didorong dari belakang oleh udara, sehingga dua komponen ini bercampur. Campuran Ortho-Xylene dan udara dari Mixer (MX-3130) masuk ke dalam Reaktor Multi Tube (RE3130) pada suhu 1600C dalam wujud seperti kabut (fox). Campuran komponen masuk ke reaktor pada tube-tube, kemudian terjadi oksidasi secara parsial dengan bantuan katalis V2O5 (Vanadium Pentoksida), reaksi terjadi pada suhu 4500C dan merupakan reaksi eksothermis. Untuk menjaga suhu reaksi agar tetap stabil, maka digunakan salt solution (campuran potassium nitrat, sodium nitrat, sodium nitrit) yang dipompa dari tangki storage salt menuju ke salt circulator (PU-3120) dan dilakukan pengadukan. Dalam salt circulator ini dapat diperoleh sirkulasi salt yang bagus, yaitu salt dapat melewati reaktor (RE-3130), boiler (HE3131), dan Electrical Salt Heater (HT-3130). Salt solution ini bersikulasi pada bagian shell reaktor, untuk menjaga suhu salt agar tetap stabil dan salt tetap cair, maka digunakan Electrical Salt Heater (HT-3130). Salt solution ini berfungsi untuk menyerap panas yang timbul akibat reaksi eksothermis yang terjadi pada saat reaksi sedang berlangsung di dalam reaktor. Hasil reaksi dari reaktor berupa vapour pada suhu 350 0C masuk
dalam Superheater dengan suhu keluaran 287 0C kemudian menuju Economizer sehingga suhu turun menjadi 170 0C. sebelum masuk ke Switch Condenser gas melewati Liquid Condenser (HE-3200) dengan suhu keluar 140 0C. 2) Sublimation Unit Fungsi Liquid Condensor (HE-3200) ini untuk mengurangi beban pada Switch Condenser, karena di dalam Liquid Condensor ini terjadi kondensasi PA gas sehingga sebagian inlet dari Liquid Condenser kira kira sebesar 11% - 15% nya langsung ke Crude PA Tank (DV-3210) dan sisanya ke Switch Condensor (HE-3210) yang akan mengalami proses sublimasi (perubahan dari gas menjadi padat kemudian cair). Dalam sublimasi unit ini terbagi menjadi 3 fase : a.Fase receiver/ Fase kondensasi Vapour yang tidak terkondensasi di liquid condensor masuk dalam fase receiver. Pada tahap ini, vapour menempel pada fin tube yang dialiri dengan cold oil dengan suhu operasi 56 0C. Pada fase ini, terjadi perubahan gas PA dari gas menjadi padat. Padatan-padatan PA menempel pada fin tube. Waktu yang dibutuhkan untuk fase receiver ini adalah 120 menit. Vapour yang tidak terkondensasi mengandung sebagian kecil PA, MA, BA, dll keluar dari switch condensor sebagai off gas dan ditarik oleh jet venturi scrubber (MX-3220) menuju scrubber (TW-3220), dengan sprayer air demin pada scrubber maka MA ditampung dalam MA storage tank, dan sisanya dibuang ke udara. Selain ke scrubber, off gas yang berlebih dibakar pada insenerator. b. Fase melting Padatan PA yang menempel pada fin tube, kemudian dipanaskan sampai meleleh dengan menggunakan hot oil dengan suhu 175 0C dan produk keluar sebagai CPA pada suhu 140 0C dan ditampung dalam Raw PA Tank (DV-3210). Waktu yang diperlukan dalam proses melting ini adalah 40 menit. c.Fase cooling
32
Setelah proses melting, switch condensor didinginkan dengan menggunakan cold oil pada temperatur 560C dan posisi valve hot oil tertutup dan valve cold oil terbuka. Proses ini dilakukan untuk persiapan menerima PA gas yang masuk (fase receiver). Waktu yang diperlukan dalam fase cooling ini adalah 20 menit. 3) Distilation unit CPA dari Raw PA Tank (DV-3210) dipompa oleh Raw PA Pump (PU3210) menuju proses distilasi. Proses distilasi dari CPA sampai menjadi PA murni melalui beberapa tahapan yaitu: proses pada Ageing Tank, proses pada Topping Coloumn, dan proses pada Distilasi Coloumn. a.Proses pada ageing tank CPA (Crude Phthalic Anhydride) dari proses sublimasi dengan suhu 150 0C dipompa ke dalam Ageing Tank (RE-3310). Di dalam ageing tank ini terjadi proses penguapan air yang awalnya bercampur dalam CPA dan air yang menguap dikondensasikan pada Topping Column Condenser (HE-3321). Dalam proses ini dilakukan injeksi nitrogen untuk menghilangkan oksigen dalam tank, hal ini merupakan safety untuk proses-proses utama (batasan oksigen harus < 2%). Untuk mempertahankan suhu pada Ageing Tank dilengkapi dengan pipa pemanas yang dialiri hot oil therm yang disebut tracing. Agar PA tetap tercampur sempurna, pada Ageing Tank dilengkapi dengan 2 pengaduk. Proses ini berjalan dengan waktu tinggal minumum 8 jam. b. Topping coloumn PA dari Agieng Tank dengan suhu 285 0C menuju ke Topping Coloumn (TW-3320). Topping Coloumn (TW-3320) adalah colomn distilasi yang terdiri dari 34 tray dan PA sebagai feed masuk pada tray ke 19. Dalam coloumn ini, komponen yang boiling pointnya lebih rendah dari PA akan teruapkan dari puncak coloumn dan disebut LBR (Low Boiling Residu) atau Light Ends seperti MA, BA, CA, dll, kemudian ditampung dalam Storage Tank (DV-3410). Sedangkan heavy produk berupa PA pada suhu 295 0C menuju ke Distilasi Coluomn. Dalam proses ini juga di injeksikan nitrogen. Pada bagian bawah coloumn
digunakan Topping Coloumn Reboiler (HE-3320) dengan media pemanas hot oil therm, jika telah dicapai kondisi optimal produk dikeluarkan dari bottom. Topping Coloumn beroperasi dengan tekanan atmosfer. c.Distilasi coloumn Heavy Produk dari TW 3320 masuk ke Distillation Coloumn (TW 3330) melalui bagian bawah coloumn distilasi yang terdiri dari 24 tray. Dalam coloumn ini, komponen yang boiling pointnya lebih tinggi dari PA akan ditampung dalam Storage Tank (DV-3410) dijadikan satu dengan light ends dari Topping Coloumn dan disebut HBR (High Boiling Residu) sebagai bottom produk. Sedangkan destilat produk berupa pure PA dikondensasikan terlebih dahulu oleh Distillation Coloumn Condensor (HE-3331) sebelum ditampung dalam Storage Tank (TK-3510). Dalam proses ini juga di injeksikan nitrogen. Pada bagian bawah coloumn digunakan Distillation Coloumn Reboiler (HE-3330) dengan media pemanas HT oil (High Temperature Oil) atau hot oil therm yang dapat mencapai suhu 330 0C. Sebagian PA yang tidak terkondensasi masuk Distillation Vent Condensor (HE-3332) untuk dikembalikan ke scrubber. Karena Distillation Coloumn ini beroperasi dengan tekanan vacuum maka penarikan distilat (PA murni) dilakukan dengan Distillation Coloumn Vacuum Ejector (EJ-3333). Produk residu yaitu HBR dan LBR yang dikumpulkan jadi satu di dalam Storage Tank (DV-3410), dijadikan sebagai media pembakar untuk hot oil therm (High Temperature Oil) di dalam furnace (FN 3420). Produk residu ini termasuk limbah yang dapat dimanfaatkan untuk mengurangi kebutuhan natural gas pada furnace. Furnace ini digunakan untuk menaikkan temperatur hot oil therm (High Temperature Oil) sebagai media pemanas pada ageing tank, topping coloumn, dan destilasi coloumn. 4) Finishing unit PA murni dari Storage Tank (TK-3510) dipompa menuju ke PA Flaker (FA-3520) yang didalam proses ini terdapat pan sebagai tempat PA
murni, drum berputar, dan pisau. PA murni yang masuk dalam pan kemudian menempel pada drum berputar dengan kecepatan putar yang disesuaikan dengan kapasitas produksi dan PA yang menempel pada drum dispray dengan cooling water dengan suhu 26 0C sehingga terbentuk padatan PA seperti potongan potongan kristal putih, kemudian masuk dalam PA Bagging Machine (PE-3520) atau hopper dan siap untuk dikemas menjadi 2 macam kemasan yaitu 25 kg dan 600 kg. Untuk debu debu yang dihasilkan flaker ditarik oleh kompressor dan ditangkap oleh PA flaker Deduster. Debu tersebut dikemas tersendiri dan dikembalikan ke proses remelting. PA murni akan dijual dalam 2 macam bentuk yaitu molten dan flake. Untuk yang molten dari tangki TK-3510 yang bekapasitas 1000 ton langsung di distribusikan ke konsumen. Pendistribusian produk ke konsumen ada 3 macam : Pipa Pendistribusian ini berlaku untuk produk molten PA. Pendistribusian jalur ini ditujukan untuk konsumen yang berada dekat dengan PT. PETROWIDADA yaitu PT. PETRONIKA dengan range waktu 4 jam sekali pengiriman dan PT. ETERINDO NUSA GRAHA. Truk Pendistribusian ini berlaku untuk produk flake Phthalic Anhydride dengan kemasan. Pendistribusian jalur ini ditujukan untuk konsumen yang berada jauh dari PT. PETROWIDADA seperti ke jakarta atau untuk di ekspor ke luar negeri. Tank Truck Pendistribusian ini berlaku untuk produk molten Phthalic Anhydride. Pendistribusian jalur ini ditujukan untuk konsumen yang berada jauh dari PT. PETROWIDADA seperti ke jakarta atau untuk di ekspor ke luar negeri yang membutuhkan PA dalam bentuk liquid. Namun tidak menutup kemungkinan pendistribusian ke PT. PETRONIKA dan PT. ETERINDO NUSA GRAHA bila ada kerusakan di pipa distribusi. IV. 2. Penerapan K3 di PT. Petrowidada IV.2. 1. Alat Pelindung Diri (APD)
Alat pelindung diri adalah peralatan safety yang dipakai karyawan untuk melindungi dirinya dari kecelakaan kerja atau penyakit akibat kerja. Alat pelindung diri di PT. Petrowidada dikategorikan menjadi dua yaitu : 1. Umum Alat pelindung diri yang menjadi persyaratn minimal untuk masuk ke area plant, meliputi safety helmet dan safety shoes. 2. Khusus Alat pelindung diri yang dipakai sesuai dengan kebutuhan karyawan di tempat kerja berdasarkan jenis pekerjaan dan petensi bahaya yang ada. Jenis-jenis APD sebagai berikut :
Alat pelindung kepala (Head Protection)
Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi kepala dari benturan dan kejatuhan benda. Contoh : safety helmet. Bagian-bagian helm terdiri dari :
Cap/topi terbuat dari bahan yang keras Tali penahan/net berfungsi sebagai peredam Tali dagu/chainstrap berfungsi untuk menjaga agar helm Alat pelindung mata (Eye Protection)
tidak jatuh. Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi mata dari debu, serbuk gerinda/geram, cahaya UV atau bahan kimia berbahaya. Jenis-jenis eye protection :
-
Spectacle yang berupa kacamata (googles) Dust/chemical splash googles Impact googles Face shield (pelindung muka) Alat bantu dan pelindung pernafasan (Respirator)
Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi pernafasan dari debu fisik atau uap/gas kimia. Terdiri dari : Respirator fisik (masker debu) untuk melindungi pernafasan dari debu fisik.
Respirator kimia untuk melindungi pernafasan dari Self contained breathing apparatus (SCBA) untuk Airline hose untuk digunakan pekerja yang memasuki
debu/uap/gas kimia. melindungi pernafasan dari kekurangan suplai Oksigen.

-
confined space dalam jangka waktu yang lama dengan memanfaatkan udara bersih.
Pelindung kaki (Safety Shoes)
Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi kaki dari cedera akibat tertimpa benda, tersandung, atau terkena cairan kimia. Jenis-jenis safety shoes :
-
Metal free shoes, dipakai untuk pekerjaan yang beresiko Congress/gaiter type, dipakai untuk melindungi kaki Reinforces, sepatu yang memiliki sel khusus yang tahan
terkena aliran listrik.

-
dari percikan bunga api. Biasanya dipakai oleh pengelas.

-
terhadap tusukan paku atau benda tajam. Biasanya dipakai di area konstruksi.
-
For wet work, sepatu yang terbuat dari karet atau
material khusus lain dan digunakan untuk pekerjaan yang berhubungan dengan cairan kimia atau pekerjaan basah lainnya.
-
Safety shoes with metal guard, sepatu yang dilengkapi
dengan metal pelindung pada ujungnya yang bertujuan untuk melindungi kaki dari cedera karena tertimpa benda maupun tersandung.
Alat pelindung jatuh (Safety Belt)
Digunakan untuk pekerjaan yang memiliki resiko jatuh dari tempat ketinggian, yaitu ketinggian lebih dari 2 meter dengan posisi tempat kerja tidak tetap. Jenis-jenisnya antara lain :
-
Safety belt, digunakan pada tempat kerja dengan
ketinggian diatas 2 meter dan tempat kerja yang tidak tetap.

Body harness, digunakan pada tempat kerja dengan
tingkat perindungan lebih baik dibandingkan dengan safety belt.
Pelindung tubuh (Body Protection)
Alat pelindung diri yang dipakai untuk melindungi badan dari potensi bahaya yang ada (bahan kimia, panas, dll.). Alat pelindung tubuh antara lain :
-
Appron, digunakan untuk pekerjaan yang memiliki Chemical coat, digunakan untuk pekerjaan penanganan Alat pelindung telinga (Ear Protection)
potensi bahaya panas. Biasanya dipakai oleh pengelas.

-
bahan kimia dan di laboratorium.
Alat pelindung diri yang digunakan untuk melindungi telinga dari bahaya kebisingan yang melebihi NAB (Nilai Ambang Batas). Jenis-jenisnya antara lain : Ear plug Ear muff Setiap departemen memiliki jenis pekerjaan yang beragam dan berbeda. PT. Petrowidada telah membuat prosedur umum dalam pemilihan APD berdasarkan jenis pekerjaan yang dilakukan
IV.2. 2.
Kebersihan lingkungan (Housekeeping) Kebersihan lingkungan kerja (Plant Housekeeping) memegang peranan
yang penting sehubungan dengan keselamatan dan kesehatan kerja para karyawan. Tempat kerja yang kotor, licin, bererakan, tidak teratur, dan sejenisnya merupakan salah satu sumber bahaya, baik sebagai penyebab timbulnya penyakit, bahaya kecelakaan, maupun bahaya kebakaran. Tempat kerja yang rapi dan bersih dapat membangkitkan perasaan tenang, nyaman, dan aman serta dapat meningkatkan produktifitas kerja yang lebih optimal bagi seluruh karyawan. Kebersihan lingkungan di PT. Petrowidada cara pelaksanaannya diatur dalam beberapa hal, yaitu :
38
Kotoran, sampah, dan lain sebagainya yang isebabkan adanya produksi merupakan tugas dan tanggung jawab pihak
kegiatan
produksi untuk membersihkannya Kotoran sisa pekerjaan yang disebabkan adanya kegiatan perbaikan dari bagian pemeliharaan merupakan tugas dan tanggung jawab bagian pemeliharaan untuk membersihkannya, meskipun saat itu berada di area lain Setiap pimpinan unit kerja bertanggung jawab dalam hal Sampah yang terkumpul di unit-unit kerja (di bak sampah) kebersihan dan kerapian lingkungan kerjanya setiap hari diangkut untuk dibakar/ dibuang di tempat yang telah ditentukan
IV. 3. Kecelakaan Kerja dan Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) di PT.
Petrowidada IV.3. 1. Kecelakaan Kerja Kecelakaan kerja adalah kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia meninggalkan rumah kediaman menuju ke tempat pekerjaannya, selama jam kerja dan jam istirahat, maupun sekembalinya dari tempet kerjanya menuju rumah kediamannya, melalui jalan yang biasa ditempuh/ wajar. PT. Petrowidada menetapkan prosedur tetap untuk setiap terjadi kecelakaan kerja, yaitu : 1. Setiap kecelakaan kerja yang dialami atau diderita oleh seorang karyawan, PT. Petrowidada, baik ringan mauun berat harus dilaporkan secara tertulis ke Bagian Keselamatan Kerja dalam waktu tidak lebih dari 24 jam dengan mempergunakan formulir laporan dan Penyidikan Kecelakaan Kerja yang telah disediakan oleh Departemen Safety, Inspection & Environment. 2. Bagian Keselamatan Kerja sesuai dengan pasal 27 Undangundang Kecelakaan Tahun 1947 no. 33, diharuskan melaporkan setiap kecelakaan kerja yang dialami atau diderita oleh seorang karyawan ke
39
Kantor Departemen Tenaga Kerja setempat dalam waktu tidak lebih dari 2 X 24 jam 3. Dokter perusahaan diharuskan pula melaporkan keadaan korban dengan mengisi formulir Laporan Kecelakaan dan mengirimkan aslinya ke Departemen Safety, Inspection & Environment serta tembusan/ tindasannya ke Bagian Administrasi Personalia
4.
Setiap kecelakaan diluar hubungan kerja agar dibuat laporan dan tembusan/ tindasannya dikirimkan ke Bagian
tertulis oleh atasan langsung penderita yang ditujukan kepada atasannya Keselamatan Kerja. Selanjutnya Bagian Keselamatan Kerja akan membentuk Tim yang terdiri dari unsur atasan penderita, Personalia, Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja untuk menuju ke lokasi kejadian/ perawatan sementara penderita guna melakukan penyidikan kecelakaan IV.3. 2. Pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K)
1.
Prosedur penanganan P3K di PT. Petrowidada Apabila ada seseorang pingsan atau shock pada waktu
menjalankan tugas karena sebab lain,maka haruslah ia segetra mendapatkan pertolongan pertama dari karyawan lainnya, karyawan lainnya yang bertugas di daerah tersebut harus segera menelepon pesawat (031)3951945 Ext.582 atau HT frekuensi safety departemen S.I.E.untuk segera mendapatkan bantuan transfortasi/ ambulance, anggota safety Representative atau karyawan lainnya harus melakukan langkah-langkah sebagai berikut: Bawalah korban ketempat yang teduh dan aman dimana cukup tersedia udara bersih

Longgarkan semua pakaian Lakukan pernapasan buatan Panasilah dengan botol air panas pada ujung-ujung jari kaki Berilah dia minum yang panas dan bau-bauan yang merangsang Tanda-Tanda Bahwa Orang Itu Pingsan Adalah :
dan tangan, punggungnya dan perutnya 2.
Keringat dingin Pucat, mual dan muntah Pusing Sering menguap Penglihatan brkunang-kunang Denyut nadi cepat/ tidak teraba Tidak sadar Tanda-Tanda Orang Itu Terkena Shock Adalah :
3.
Keringat dingin Pucat, mual dan muntah Gelisah/ apatis Badan dingin Nadi kecil cepat kadang-kadang tidak teraba Nafas panjang dan lambat Reflek orang-orang mata menurun Tidak sadar
4.
Apabila
seseorang pendarahan,
mendapatkan haruslah ia
kecelakaan segera
yang
mengakibatkan
mendapatkan
pertolongan pertama,karyawan yang lain bertugas di daerah tersebut harus segera menelpon pesawt : 3951945 Ext.582 atau HT frekuensi safety untuk segera mendapatkan bantuan dan atau transfortasi. Pada waktu menunggu datangnya transfortasi / ambulance, anggota pada waktu safety reprevresentative atau karyawan lain harus melakukan langkah-langkah sebagai berikut: Tekan dengan perban steril di tempat perdarahan dan balut kuat-kuat untuk mencegah perdarahan lebih lanjut Apabila pendarahan terjadi dikepala, segera ditutup dengan kasa atau peban steril pada tempat lukanya,segera bawa kerumah sakit Rujukan perusahaan
41
Apabila pendarahan terjadi dileher, segera tekan dengan perban steril ditempat perdarahan dan dibalut (jangan terlampau kuat) kemudian segara bawa kerumah sakit Rujukan perusahaan Apabila perdarahan terjadi dibagian dada, punggung tekanlah dengan perban steril di tempat perdarahan dan agar dibalut, kemudian segera bawa kerumah sakit Rujukan perusahaan Apabila pendarahan terjadi dibagian perut dan ususnya keluar, tutuplah dengan perban steril,dilarang keras berusaha memasukan usus kembali kedalam perut 5. Apabila seseorang terbakar badannya dan kemudian pingsan, maka pertama-tamayang harus diatasi adalah pingsannya terlebih dahulu seperti pada butir 1, kemudian tempat terbakar agar diolesi dengan vasekin atau levertraan zalf yang tersedia dosetiap kotak P3K dan penderita diselimuti, jangan sekali-sekali memecah kulit yang bengkak berisi air, setelah itu penderita dibawa kerumah sakit Rujukan perusahaan. Apabila ada orang terbakar bajunya,maka orang tersebut harus berguling-guling dipasir untuk mematikan apinya, baru kemudian ditolong seperti prosedur. 6. Apabila terjadi sebuah kecelakaan yang mengakibatkan patah tulang, maka pada tempat yang patah dipasang dua papan (spalk) dan kemudian diperban dan selanjutnya dibawa kerumah sakit Rujukan Perusahaan a) Patah tulang pahanya : Spalk dipasang dikiri & kanan dari betis dan kemudian dibalut b) Patah tulang kering betis : Spalk dipasang di kiri & kanan dari betis dan kemudian dibalut
c) Patah tulang lengan:
Spalk dipasang dikiri & kanan dari tangan dan kemudian dibalut, setelah itu digendong dengan kain yang diikat pada leher
d) Patah tulang lengan : Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS 42
Spalk dipasang di kiri & kanan dari lengan dan kemudian dibalut, setelah itu digendong dengan kain yang diikat pada leher
e) Patah tulang belakang :
Terlentangkan penderita menengadah pada tempat yang keras dan rata, kemudian segera dibawan kerumah sakit Rujukan Perusahaan
f) Patah tulang leher :
Terlentangkan penderita menengadah, letakkan bantal dibawah tulang leher yang patah kemudian segera dibawa kerumah sakit Rujukan perusahaan
g) Patah tulang dan tulang terlihat keluar dari kulit :
Mula-mula tutup tempat tulangyang keluar dengan perban steril, kemudian dibalut, baru dipasang spalk seperti cara-cara tersebut diatas
7.
Tebakar karna asam
Apabila seseorang terpecik, atau tersiram bahan kimia asam pada bagian mata, kulit, baju segera siram dengan air sebanyak-banyaknya selama 15 menit atau menggunakan safety shower dan eye-wash fountain yang tersedia. Olesi dengan vaseline atau leveltraan zalf pada bagian yang terbakar. Kemudian panggil ambulance untuk membawa penderita kerumah sakit rujukan perusahaan. Semua alat-alat keselamatan kerja yang terkena asam harus dibersihkan dengan air sebanyak-banyaknya, kemudian dikeringkan pada udara terbuka dan selanjutnya disiapkan ditempat penyimpanan
8.
Terkena gas / cairan bahan kimia :
Bila terkena segera cuci dengan air bersih banyak-banyak minimum 15 menit dan segera bawa ke dokter, bila keracunan pernafasan segera beri pertolongan dengan pernafasan buatan dan segera bawa kedokter 9. Kontaminasi Alkali : Apabila terjadi alkali memercik/ tertumpah kena mata, kulit, baju segera siram denga air banyak-banyak selama 15 menit atau
menggunakan safety shower dan eyewash fountain yang tersedia. Olesi dengan vaselin atau levartraan zalf pada bagian yang terbakar. Kemudian memanggil ambulance untuk membawa penderita kerumah sakit rujukan perusahaan 10. Shock akibat aliran listrik
a) Bebaskan korban dari aliran listrik dengan jalan memutus
switch yang langsung mengalirkan aliran listrik tersebut. Apabila aliran listrik tidak dapat diputus, usahakan agar penderita ditarik dengan tangan, tetapi harus memakai sarung tangan karet anti listrik yang tersedia di unit produksibdan harus berdiri diatas papan yang kering, bisa juga ditarik dengan pertolongan tongkat anti listrik, bisa juga ditarik dengan tali,tetaoi semua alat-alat pertolongan tersebut harus kering b) Setelah bebas dari aliran listrik, segera angkat korban ketempat yang aman, setelah itu dilihat pernafasannya,bila tidak bernafas segera ditolong dengan pernafasan buatan c) Bila denyut jantung berhenti, beri pacu jantung / cardiac massage 11. Pernafasan buatan : Apabila terjadi kecelakaan dan korban tidak bernafas, maka segera dilakukan pernafasan buatan. Adapun pernafasan buatan ada macammacam cara sebagai berikut dibawah ini: a) Dari mulut ke mulut :
- Terlentangkan korban dengan kepala menengadah - Tarik dagu keatas - Tarik nafas dalam-dalam - Dekatkan mulut saudara kemulut korban - Hembuskanlah udara dari mulut saudara kedalam mulut korban
kuat-kuat sampai udara keluar dari hidung korban

- Pada waktu udara keluar dari hidung tersebut, hembuskan udara
yang kedua kedalam mulut korban

- Kira-kira 15 kali hembuskan tiap-tiap satu menit Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS 44
b) Methode holger & nielsel : - Korban diletakkan terlentang - Penolong jongkok dengan kaki membuka sedemikian rupa
sehingga kepal korban ada diantara kaki 8 penolong

- Letakkan kedua tangan korban pada dada - Tekan kedua tangan korban tersebut kuat-kuat pada hitungan
1,2,3,4
- Lepaskan tekanan tangan korban pada hitungan keempat - Ini dilakukan berkali-kali 12 kali dalam satu menit c) Methode schafer : - Korban diletakkan terlentang - Penolong duduk pada sisi korban dan tekan perutnya dengan
kedua belah tangan

- Penekanan dihentikan,tunggu udara keluar dari hidung - Tekan lagi masing-masing dua detik dan biarkan udata keluar
masing-masing tiga detik

d) Metode schester : - Letakkan
korban
terlentang
dengan
tangan
tengkurap
menyentuh tanah
- Penolong jongkok diatas korban - Angkat kedua tangan sampai membuat setengah lingkaran dan
menyentuh ditanah lagi pada kiri dan kanan sipenolong

- Kembali lagi pada posisi semula - Dilakukan berkali-kali
e) Methode EVE :
- Letakkan korban pada papan dimana papan tersebut digerakkan
naik turun pada sumbu di tengah-tengah papan

- Ikat korban pada papan - Gerakkan papan naik turun 4 detik kebawah 3 detik keatas
f) Methode umum :
- Terlungkupkan korban dan kepala diatas kedua tangannya - Kepala korban diputar 900 Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS 45
- Penolong jongkok sedemikian rupa sehingga badan korban
berada diantara kedua kakinya

- Tekan punggung korban selama 2 1/2 detik - Angkat pada punggungnya selama 2 1/2 detik
Sakit harus segera melaporkan kepada atasannya
1. Setiap karyawan yang sakit atau merasa adanya gejala-gejala sakit
2. Atasan akan mengirim karyawan tersebut kerumah sakit Rujukan
perusahaan untuk mendapat perawatan

3. Apabila karyawan yang sakit tersebut, karena keadaannya yang tidak
mampu berjalan, pimpinan korban akan langsung rujukan perusahaan
meminta
transportasi/ ambulance untuk membawa penderita ke rumah sakit

4. Apabila menurut pertimbangan dokter perusahaan, penderita harus
beristirahat maka ia akan mendapatkan istirahat dirumah ataupun di rumah sakit

5. Dokter akan memberitahukan kepada pimpinan korban tentang
keadaan pasien yang dirawat melalui telepon/ melalui personalia Kotak P3K kantor administrasi dan tempat-tempat strategis lainnya
2. Kotak-kotak P3K tersebut berisi obat-obatan berikut alat-alatnya 3. Kunci kotak P3K dipegang oleh pimpinan unit kerja. Apabila
1. Kotak P3K ditempatkan diberbagai unit instalasi pabrik, pergudangan
persediaan obat-obatantersebut hampir habis, maka pimpinan unit kerja wajib meminta obat-obatan tersebut kepada departemen S.I & E sehingga isi kotak P3K senmantiasa cukup Pimpinan unit kerja bertanggung jawab atas administrasi dan kelengkapan seluruh isi kotak P3K tersebut IV. 4. Sistem Pencegahan dan Proteksi Kebakaran di PT. Pertowidada Kebakaran merupakan salah satu dari bentuk kecelakaan yang merugikan baik secara materiil maupun immateriil. Karena kecelakaan ini
IV.4. 1. Bahaya Kebakaran
dapat menghilangkan barang, bangunan, harta, bahkan nyawa manusia. Jika dipandang dari sudut industri kecelakaan ini berakibat dapat menghentikan proses produksi atau aktivitas yang menimbulkan kerugian secara financial yang cukup besar terhadap perusahan terkait. PT. PETROWIDADA merupakan klasifikasi bangunan bahaya kebakaran berat, karena termasuk industri kimia yang memproduksi Phthalic Anhydride (C8H4O3) yang mempunyai nilai kemudahan terbakar tinggi dan apabila terjadi kebakaran melepaskan panas tinggi dan perjalanan api cepat, dan mengakibatkan kebakaran yang besar. IV.4. 2. Teori Segitiga Api Api terjadi dari 3 unsur, yaitu:
Bahan bakar Panas Oksigen Bahan padat: kayu, kertas, plastic, karet, dsb. Bahan cair: bensin, spirtus, solar, oli, dsb. Bahan gas: Acetilyn ( C2H2), propan ( C3H8 ), butan ( C4H10 ) Prosentase oksigen diudara bebas adalah 21 % dan suatu tempat
Bahan-bahan mudah terbakar contohnya:
dinyatakan masih memiliki keaktifan pembakaran bila kadar oksigennya lebih dari 15 %. Sedang pembakaran tidak akan terjadi bila kadar oksigennya kurang dari 12 %. Nyala api terjadi karena adanya reaksi dari 3 unsur, yaitu bahan baker, panas, dan oksigen yang berjalan dengan cepat dan seimbang. Ketiga unsur tersebut adalah yang menbentuk api yang digambarkan sebagai berikut:
Gambar 4.1 Segitiga Api Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS 47
Dasar-dasar system pemadaman api adalah merusak keseimbangan reaksi api. Hal ini dilakukan dengan tiga cara, yaitu: Cara penguraian, yaitu dengan memisahkan atau menyingkirkan bahan-bahan yang mudah terbakar. Cara pendinginan, yaitu dengan menurunkan panas sehingga temperature bahan yang terbakar turun sampai dibawah titik normalnya Cara isolasi, yaitu dengan menurunkan kadar oksigen sampai dibawah 12 % atau mencegah reaksi dengan oksigen. Pencegahan bahaya kebakaran dapat diartikan mencegah terjadinya penyalaan api dan dapat juga mengendalikan api dan dapat juga mengendalikan api yang telah ada agar tidak meluas. Terdapat beberapa sebab kebakaran, yaitu kelalaian, peristiwa alam, kebakaran yang terjadi dengan sendirinya (auto-ignition), dan kebakaran karena adanya unsur kesengajaan (sabotase). Jika terjadi kebakaran, maka sangat diperlukan kemampuan untuk mempergunakan alat dan perlengkapan pemadam kebakaran dengan baik, serta kemampuan untuk menganalisa situasi, sehingga dapat berindak dengan cepat untuk menghindari korban jiwa atau kerugian material yang besar.
IV.4. 3.
Klasifikasi bangunan PT. PETROWIDADA merupakan klasifikasi bangunan bahaya kebakaran berat, karena termasuk industri kimia yang memproduksi Phtyalic Anhydride (C8H4O3) yang mempunyai nilai kemudahan terbakar tinggi dan apabila terjadi kebakaran melepaskan panas tinggi dan perjalanan api cepat, dan mengakibatkan kebakaran yang besar. Dengan data Umum dan data bangunan Plant area PA sebagai berikut: DATA UMUM : Plant Area PA-III : Industri Kimia : Jl.Prof. Dr. Moh. Yamin, Sh Gresik : PT.PETROWIDADA
Nama Gedung Jenis kegiatan Alamat Pemilik
Pengelola Nama Pengurus DATA BANGUNAN 1. Luas lahan

2. Luas bangunan
: Dep. Safety Insp. & Fire : Yan Pieter H : : : Beton : Tegel : Tembok : Tembok : Kayu : Tripleks : Besi : Asbes Gelombang : : : :
3. Kontruksi bangunan -
Struktur utama Struktur lantai Dinding luar Dinding dalam (penyekat) Rangka plapond Penutup plapond Rangka atap Penutup atap
4. Tinggi bangunan 5. Jumlah lantai 6. Jumlah luas lantai 7. Dibangun tahun
IV.4. 4. Peralatan Proteksi Kebakaran di PT. Petrowidada
Jika ada potensi kebakaran yang mengancam dan membahayakan bagi perusahan, sangat tentulah PT. Petrowidada membutuhkan berbagai alat dan instalas proteksi kebakaran. Di PT. Petrowidada untuk mengidentifikasi, mencegah dan memadamkan jika terjadi kebakaran, sedangkan di PT. Petrowidada sendiri sudah tersedia peralatan proteksi kebakaran yang terdiri dari : a. Fire Alarm (smoke and heat Detektor ) 1. Detektor Panas Adalah alat yang mendeteksi temperatur tinggi atau laju kenaikan temperatur yang tidak normal. Macam detektor panas: a) Detektor temperatur tetap
49
Adalah suatu alat yang akan bereaksi apabila elemen kerjanya menjadi panas sampai kesuatu tingkat yang ditentukan. b) Detektor laju kompensasi Adalah suatu alat yang bereaksi bila temperatur udara sekeliling alat tersebut mencapai tingkat yang ditentukan, tanpa dipengaruhi laju kenaikan temperatur. c) Detektor laju kenaikan Suatu alat yang akan merespon jika kenaikan temperatur pada laju yang melebihi jumlah yang telah ditentukan. Untuk merencanakan sistem instalasi detektor harus berdasarkan standart yang berlaku yaitu SNI 03-3985-2000 dan Permenaker 02/MEN/1983 tentang Instalasi Alarm Kebakaran Otomatik Letak dan jarak antara dua detektor panas harus sedemikian rupa sehingga merupakan letak yang terbaik untuk pendeteksian adanya kebakaran yaitu :
a)
Setiap 46 m2 luas lantai dengan tinggi langit-langit dalam Jarak antara detektor dengan detektor harus tidak lebih 7m Jarak detektor panas dengan dinding pembatas paling jauh 3m Detektor Asap
keadaan rata tidak lebih 3m harus dipasang satu detektor panas. b) c) 2. untuk ruang biasa dan tidak boleh lebih 10m dalam koridor. pada ruang biasa dan 6m dalam koridor serta paling dekat 30cm. Adalah alat yang mendeteksi partikel yang terlihat atau tidak terlihat dari suatu pembakaran. 3. Detektor Nyala Api Alat yang mendeteksi sinar inframerah, ultraviolet atau radiasi yang terlihat yang ditimbulkan oleh suatu kebakaran. 4. 5. Detektor Gas Kebakaran Detektor Kebakaran Lainnya Alat yang mendeteksi gas-gas yang terbentuk oleh suatu kebakaran. Alat yang mendeteksi suatu gejala selain panas, asap, nyala api atau gas yang ditimbulkan oleh suatu kebakaran. Alarm Kebakaran
Alarm kebakaran adalah komponen dari sistem yang memberikan isyarat atau tanda adanya suatu kebakaran yang dapat berupa:

Alarm kebakaran yang memberikan tanda atau isyarat berupa bunyi khusus (Audible Alarm) Alarm kebakaran yang memberikan tanda atau isyarat yang tertangkap oleh pandangan mata secara jelas (Visible Alarm) Alarm lamp Alarm pada fire-voice-communication system Firefighter phone, untuk komunikasi dengan fire brigade Graphic display, untuk mengetahui lokasi kebakaran secara tepat
Gambar 4.6. Alarm Kebakaran Sebuah sistem alarm kebakaran dirancang untuk mendeteksi adanya api yang tidak dikehendaki dengan cara melakukan monitoring terhadap perubahan lingkungan yang berhubungan dengan pembakaran. Secara umum alarm kebakaran dibagi menjadi 3, yaitu otomatis, manual, dan semiotomatis. Sistem alarm kebakaran bertujuan untuk mengingatkan orang yang ada di dalam gedung agar berevakuasi ke tempat aman akibat oleh adanya kebakaran. Alarm kebakaran harus mempunyai bunyi serta irama yang khas hingga mudah dikenal sebagai alarm kebakaran. Bunyi alarm tersebut mempunyai frekuensi kerja antara 500 -1000 Hz dengan tingkat kekerasan suara minimal 65 dB (A).
b. Instalasi Hydrant
Instalasi Hydrant yang ada di PT. Petrowidada adalah hydranty gedung dan halaman yang memancarkan air dan busa (foam). Istilah - istilah yang ada di dalam instalasi hydrant kebakaran,yaitu :
Instalasi hydrant kebakaran : suatu system pemadam kebakaran yang
tetap menggunakan media pemadam air bertekanan yang dialirkan melalui pipa 12
Pipa dan selang kebakaran. Sistem ini terdiri dari system persediaan
air, pompa, perpipaan, kopling outlet dan inlet serta selang dan nozzle.
Sistem instalasi hydrant kering : suatu system hydrant yang pipa-
pipanya tidak berisi air, dan akan berisi air manakala hydrant tersebut digunakan.
Sistem instalasi hydrant basah : suatu system hydrant yang pipa-
pipanya
selalu berisi air
Hydrant gedung : hydrant yang terletak dalam suatu bangunan/ gedung
dan system serta peralatannya disediakan serta dipasang dalam bangunan/ gedung tersebut
Hydrant halaman : Hydrant yang terletak diluar bangunan, sedang
instalasi dan peralatannya disediakan serta dipasang dilingkungan bangunan tersebut

Hydrant pilar : bagian peralatan dari instalasi pipa hydrant yang
terletak diluar bangunan yang dapat dihubungkan dengan selang kebakaran

Hydrant box : bagian peralatan dari system hydrant yang berisi kran,
selang dan nozzle.

Siamese connection: bagian peralatan dari instalasi pipa hydrant yang
terletak di luar bangunan dan digunakan untuk mensuplay air dari mobil kebakaran.
Nozle : suatu alat penyemprot yang terletak pada bagian ujung dari
selang yang didunakan untuk penagturan pengeluaran air.

Slang hydrant : alat yang digunakan untuk mengalirkan air yang
bersifat fleksibel.
Hose reel : slang yang digunakan untuk mengalirkan air yang pada
bagian ujungnya selalu terpasang nozzle secara tetap dihubungkan secara permanent dengan sumber air bertekanan.
52
Gambar 4.7 Instalasi Hydrant PT. Petrowidada c. Sprinkler Sistem Pada PT. Petrowidada terdapat sprinkler yang diletakkan pada plant, yang biasa difungsikan untuk pendinginan plant jika terjadi pemanasan yang berlebihan dan yang mungkin saja bias menimbulkan kebakaran. Sistem sprinkler adalah suatu sistem yang bekerja secara otomatis dengan memancarakan air bertekanan ke segala arah untuk memadamkan kebakaran atau setidak-tidaknya mencegah meluasnya kebakaran. Instalasi springkler ini dipasang secara tetap/ permanen di dalam bangunan yang dapat memadamkan kebakaran secara otomatis dengan menyemprotkan air di tempat mula terjadi kebakaran. Sistem sprinkler ini terdiri dari: Penyedia air yang cukup Jaringan pipa yang cukup Perlengkapan sprinkler Sistem sprinkler harus mengacu pada standar yang telah ditentukan untuk menjamin kualitas dan keandalannya.
53
Gambar 4.8 Sprinkler di PT. Petrowidada d. Alat Pemadam Api Ringan (APAR) Alat pemadam api ringan (APAR) ialah alat yang ringan serta mudah dilayani oleh satu orang untuk memadamkan pai pada mula terjadi kebakaran. Kebaran dapat digolongkan : a.Kebakaran bahan padat kecuali logam (golongan A) b. B) c.Kebakaran instalasi listrik bertegangan (golongan C) d. Kebakaran logam (golongan D) Jenis alat pemadam kebakaran a.Jenis cairan (air) b.
d.
Kebakaran bahan cair atau gas yang mudah terbakar (golongan
Jenis busa Jenis gas (hydro carbon, berhalogen CO2, dsb)
c.Jenis tepung kering Komponen komponen APAR
Fungsi : 1. 2. 3. 4. 5. Safety pin Hose and/or nozzle Label Tank Handle/tigger :Sebagai kunci APAR :Jalan keluarnya isi APAR :Sebagai petunjuk :Tempat isi APAR :Untuk mengatur keluaran APAR
54
6. APAR 7.
Idicator/pressure gauge Inspection tag
:Untuk melihat isi dalam :Keterangan mengenai APAR
Pada PT. Petrowidada sendiri terdapat APAR jenis Air , Busa , Serbuk kimia kering dan karbon dioksida (CO2). Setiap jenis media pemadam api memiliki karakteristik-karakteristik dalam memadamkan api, mempunyai keunggulan untuk klas tertentu dan mungkin dapat berbahaya untuk jenis kebakaran lainnya. 1. Air Air digunakan sebagai media pemadam kebakaran telah digunakan dari zaman dahulu sampai sekarang. Sifat air dalam memadamkan kebakaran adalah secara fisik mengambil panas (coling) dan sangat tepat untuk memadamkan bahan padat (klas A) karena dapat menembus sampai bagian dalam. Ada 3 (tiga) macam APAR air ialah : a. b. c. a. b. c. d. 2. Busa Ada 2 (dua) macam busa, busa kimia dan busa mekanik. Busa kimia dibuat dari gelembung yang berisi antara lain zat arang dan carbondioksida, sedangkan busa mekanik dibuat dari campuran zat arang udara. Busa memadamkan api melalui kombinasi tiga aksi pemadaman yaitu menutupi, melemahkan dan mendinginkan. Air dengan pompa tangan Air bertekanan Asam soda/soda acid. Kebakaran pada aparat listrik yang bertegangan (klas C) Kebakaran minyak (klas B) Kebaran bahan yang reaktif terhadap air (klas B) Kebakaran logam (klas D)
Air tidak dapat digunakan untuk :
55
Menutupi yaitu membuat selimut busa di atas bahan yang Melemahkan yaitu mencegah penguapan cairan yang mudah Mendinginkan yaitu menyerap kalori cairan yang mudah
terbakar, sehingga kontak dengan oxygen (udara) terputus

-
terbakar terbakar sehingga suhunya turun Busa kimia dihasilkan oleh reaksi larutan 2 (dua) macam bahan kimia yaitu larutan A dan berisi ALSO4 (alumunium sulfat) dan larutan B yang berisi NaHCO3 (sodium bikarbonat) serta tambahan bahan kimia lainnya untuk keseimbangan. Reaksi kedua larutan tersebut kalau dicampurkan akan menghasilkan gas CO2 (karbondioksida). Ada 2 (dua) macam sistem busa kimia, yaitu sistem larutan dan sistem serbuk. Kehilangan tekanan dapat digantikan kembali dengan menambahkan karbon dioksida pada bagian yang masih tertinggal. 3. Serbuk kimia kering Serbuk kimia kering mempunyai berat 0,91, ukuran serbuk halus kelembaban kurang dari 0,2% dan bila serbuk kimia kering ditebarkan di permukaan air, maka serbuk tidak akan tenggelam dalam waktu 1 jam. Sebagian besar bahan serbuk kimia kering terdiri dari phosphoric acid bihydrogenate ammonium 95% dan garam silicic acid ditambahkan untuk menghindarikan jangan sampai mengeras serta menambah sifatsifat mengalir dan juga tiap permukaan butir serbuk dibungkus dengan silicone agar anti air. Sifat serbuk kimia ini tidak beracun tetapi dapat menyebabkan untuk semantara sesak napas dan pandangan mata menjadi terhalang. Ammonium hydro phosphat merupakan serbuk kimia kering serbaguna, dapat digunakan untuk memadamkan kebakaran golongan A, B dan C sedangkan natrium bikarbonat dan kalsium bikarbonat merupakan serbuk kimia kering biasa dapat dipergunakan untuk memadamkan kebakaran golongan B dan C. Cara kerja kimia serbuk kimia kering adalah secara fisik dan kimia.
56
Daya pemadam dari serbuk kimia kering bergantung kepada jumlah serbuk yang dapat menutupi permukaan yang terbakar. Makin halus butir-butir serbuk kimia kering makin luas permukaan yang dapat ditutupi.
4.
Karbon dioksida (CO2) Media pemadam api CO2 didalam tabung harus dalam keadaan fase
cair bertekanan tinggi. Prinsip kerja CO2 dalam memadamkan api ialah reaksi dengan oxygen (O2) sehingga konsentrasinya di dalam udara berkurang dari 21% menjadi sama dengan atau lebih kecil dari 14%, sehingga api akan padam. Hal ini disebut pemadaman dengan cara menutup. Pada kondisi udara kamar titik didih CO2 adalah 80 derajat C sedangkan titik kritis CO2 adalah 26 derajat dimana di atas suhu tersebut CO2 tidak dapat dicairkan walaupun diberi tekanan dingin. Untuk mencairkan gas CO2 terlebih dahuu suhunya harus diturunkan di bawah titik kritis baru kemudian diberi tekanan tinggi. CO2 yang keluar melalui melalui corong alat pemadam api 75% langsung menguap menjadi gas mengikat dan mendesak oxygen dari udara, sedangkan sisanya yang 25% menjadi beku dan berbentuk butiran es. Media pemadam api CO2 tidak beracun tetapi dapat membuat orang pingsan atau meninggal karena kekurangan oxygen. CO2 dapat juga dipergunakan sebagai alat pemadam otomatis. Salah satu kelemahan CO2 ialah bahwa media pemadam api tersebut tidak dapat mencegah terjadinya kebakaran kembali setelah api padam (reignitasi). Hal ini disebabkan CO2 tersebut tidak dapat mengikat oxygen (O2) secara terus menerus tetapi dalat mengikat O2 sebanding dengan jumlah CO2 yang tersedia sedang supply oxygen di sekitar tempat kebakaran terus berlangsung.
e.
Jalur Evakuasi (Emergency Response Plan)
Jalur evakuasi adalah sarana proteksi kebakaran pasif yang dibuat untuk jalan atau jalur darurat yang bisa ditempuh oleh penghuni dalam suatu gedung jika terjadi keadaan darurat seperti kebakaran atau gempa bumi. Jalur evakuasi tersebut mempunyai berbagai tanda dan tujuan darurat seperti :
1. 2. 3. 4.
Pintu darurat Tangga darurat Lampu penerangan darurat Tanda jalur evakuasi
Prosedur Penanggulangan Bencana Pabrik atau Keadaan Darurat Pabrik PT. PETROWIDADA Untuk mengatasi kejadian secaa tepat dan cepat, efektif dan efisien serta mencegah kejadian yang berakibat fatal, perlu disusun suatu prosedur penanggulangan bencana pabrik sebagai berikut : 1. Barang siapa (karyawan/karyawati PT. Petrowidada) yang mengetahui adanya bencana pabrik atau keadaan darurat pabrik (kebakaran, ledakan, kebocoran, dll) yang terjadi di pabrik, segera menanggulangi sendiri bencana sedini mungkin dan yang lain segera melaporkan (tempat kejadian dan macam kejadian) kepada Supervisior/kepala shift dan petugas safety, yang harus segera datang ke tempat kejadian untuk melihat keadan dan mengkoordinir karyawan melakukan tindakan/ langkah-langkah penanggulangan. Dalam hal bencana masih pada kategori/tingkatan bencana kecil & sedang sedini mungkin ditanggulangi misalnya kebakaran kecil segera dipadamkan dengan alat pemadam yang ada, kebocoran gas/cairan segera line diblok dan diamankan lokasinya, dll. Dan penanggulangan selesai dilaksanakan , segera dalam waktu 1 x 24 jam Supervisior/kepala shift yang bersangkutan membuat laporan kronologi kegiatan secara tertulis kepada pimpinan/Manager Departement Safety & Inspection & Env.
2. Apabila Supervisior/kepala shift yang bersangkutan bersama-sama
atau keadaan darurat pabrik, yaitu
dengan anak buahnya tidak mampu melakukan penanggulangan sendiri, dan bencana telah masuk kategori Bencana Besar, maka Supervisior/kepala shift pimpinan/Manager Departemennya dan/atau Direksi selaku Incident Commander kapan saja, baik pada hari kerja (shift I, II, dan III) maupun hari libur dan Direksi selaku
Incident Commander memerintahkan kepada Supervisior/kepala shift tersebut untuk memanggil seluruh anggota Team Tanggap Darurat PT. Petrowidada. 3. Bidang safety segera menetapkan pembagian wilayah/zone di sekitar lokasi bencana menjadi 3 (tiga) wilayah dan membuat batasan-batasanya, 3 (tiga) wilayah/zone yang dimaksud adalah sebagai berikut: a) HOT ZONE yaitu : Area disekitar pusat bencana dengan radius tertentu yang dianggap dan dinyatakan sebagai area berbahaya bagi keselamatan dan kesehatan manusia dan terlarang bagi siapapun kecuali petugas Team Operational yang sudah diperlengkapi dangan perlengkapan keselamatan. b) WARM ZONE yaitu : Area diluar area Hot Zone (lebih jauh dari pusat bencana) dengan radius tertentu yang masih dianggap dan dinyatakan sebagai area berbahaya bagi keselamatan dan kesehatan manusia dan terlarang bagi siapapun kecuali petugas team operational yang sudah diperlengkapi dengan perlengkapan keelamatan. c) COLD ZONE yaitu : Area diluar area Warm Zone (paling jauh dari pusat bencana) yang dianggap dan dinyatakan sebagai daerah aman dan tidak berbahaya bagi keselamatan dan kesehatan manusia. 4. Sementara itu bidang logistic segera menyiapkan sarana dan prasarana penanggulangan bencana (misalnya : peralatan penanggulangan bencana, peralatan komunikasi , dll. Juga pos komando yang lokasinyaditentukan oleh Incident commander, kalau memungkinkan yang bisa langsug melihat bencana di area Cold Zone yang sebelumnya telah ditetapkan oleh bidang safety). 5. Team tanggap darurat segera menempati pos masing-masing dengan tugas-tugas seperti yang diuraikan dalam struktur organisasi team tanggap darurat PT. Petrowidada (Bab. V) dengan ketentuanketentuan sebagai berikut :
a)
Incident Commander, bidang sains/ilmiah, bidang
safety & sekertaris, bidang Humas siap berada di pos komando yang terletak di area Cold Zone b) Ketua team operasi dan team-teamnya siap pada posisinya, yang memungkinkan dapat langsung melihat dan mengawai pusat bencana, namun masih berada dibatas area Cold Zone. Team-team yang beroperasi saja yang diijinkan berada di Hot Zone. c) d) e) Team Dekontaminasi (bila diperlukan) siap di posnya di Team-team/Bidang lainy siap di posnya masing-masing Setiap team operational yang meninggalkan/keluar dari dekontaminasi area yang dilakukan Zone oleh team mereka area Warm Zone dengan segala perlengkapanya. yang ditetapkan di area Cold Zone area Hot Zone (bila diperlukan, sebelumnya harus diadakan tindakan dekontaminasi f) dari Warm sebelum
diperbolehkan masuk area Cold Zone Bagi petugas dekontaminasi sendiri apabila ingin keluar Warm Zone sebelum memasuki area Cold Zone.
Mereka harus melakukan tindakan dokumentasi terhadap dirinya mereka sendiri. Seluruh karyawan harus bersikap siap siaga untuk menerima instruksi (terutama anggota team tanggap darurat yang telah ditunjuk). Team tanggap darurat segera berusaha menanggulangi bencana dengan segala kemampuan dan potensi yang ada. System komunikasi dalam situasi bencana pabrik atau keadaan darurat pabrik harus ditetapkan agar tidak terjadi kesimpangan siuran perinda dan komando, yaitu sebagai berikut: Incident Commander hanya berkomunikasi dengan pimpinan team/ bidang Anggota team hanya boleh berkomunikasi/hubungan dengan pimpinan team masing-masing
Tidak dibenarkan Incident commandeer berkomunikasi dengan anggota team, atau sebaliknya 1. Apabila Incident Commandeer menilai keadaan bencana sudah kategori/tingkatan Bencana Tidak Terkendali, maka Incident Commandeer memerintahkan kepada petugas bidang humas untuk meminta pantauan dari pihak luar dengan menyebutkan bantuan apa yang diperlukan, Dengan dan petugas humas bencana harus sudah segera pada melaksanakan. dinyatakan
kategori/tingkatan
Bencana Tidak Terkendali, maka humas
segera berhubungan dengan pihak luar yang terkait antara lain : Muspika ( Pejabat Kecamatan, Koramil, Polsek), Media Massa,dll terutama dalam hal menenangkan penduduk sekitarnya. 2. Apabila dengan segala pertimbangan bencana tidak mungkin dapat diatasi dan akan menimbulkan akibat buruk bagi karyawan. Maka Incident Commandeer harus memerintahkan tindakan evakuasi. Dengan adanya perintah tindakan evakuasi, maka segera matikan sumber api, rokok, las, gerinda, burner lampu dan matikan pabrik dais umber listrik. Semua karyawan yang tidak ikut dalam penaggulangan harus segera meninggalkan pabrik dengan tenang, jangan panic menuju tempat evakuasi. Anggota Team Tanggap darurat tetap ditempat untuk mengatasi bencana dan hanya dalam keadaan betul-betul terpaksa sajalah anggota team tersebut boleh meninggalkan tempat bencana dengan seijin Incident commander. Apabila penduduk perlu di evakuasi, perlu bekerjasama dengan pemerintah daerah. 3. Apabila keadaan bencana dapat teratasi dan dinyatakan aman, maka segera team keamanaan menbuat garis/batas isolasi dan mengamankan lokasi bekas bencana.
61
J
P
P P R P M M S O
A
A N
L
D
. . . ( 3 1 . . . F R 0 3 1 ) 1 ) 3 9 ) 3 9 8
U
A R
E
R
M
E
U
E R
V
T
E X I T
A
K K
I L
W K I M S I I D M I A K
. P E T R O . P E T R O . P E T R O K I L R E S G R E
A D A . . I A . . . . . . . . . . . . . ( 0 . . . . . . . ( 0 3
E Q . 1 4 8 . 8 8 0 M4 H z 3 91 8 2 2 0 0 2 E x t . 2 2 2 2 7 8 6 5 8 5 1 1 1 0
3 6 7
10 E M E R G E N C Y E X I T
K
1 2 3 4 5 6 7 8 . . . . . . . .
E
B P I T P P E P U E W A A N A A A X A T X
T
G 3
N
A
1 1
G P C I N N K 2 P S T O B A 1 P
I N G L A N T E R A T O R Y A R D L A N T R A G E & G G I N G P L A N T
R O L R
: : :
L A O A D I N
A P P
G
S O O
S S A
M B L Y P M K S E C U R R M
P I T
O Y
I N
&
&
2
B B K
N
N T
9 . 1 0 . 1 1 .
I L I T Y . C O N T A R E H O
I L A T E R J A D I K E B A K A R A N I K U T I A R A H P A E R K U M P I L D I A S S E M B L Y P O I N T A T A U P I N E L U A R L E W A T P I N T U D A R U R A T
&
.
P
P T . P E
2 K
T R
3
O W I D A D A
Gambar 4.8 Jalur Evakuasi PT. Petrowidada IV. 5. Kegiatan Pencegahan Kecelakaan Kerja Kegiatan PT. Petrowidada dalam mencegah kecelakaan kerja, pada saat ini sudah sangat baik dalam manajemen maupun penerapanya dalam lingkungan kerja sehari-hari. Ditandai dengan adanya bermacam kegiatan dan peraturan tentang K3 seperti :
1. Safety sign
2. Safety standart 3. Safety work permit 4. Safety report Yang dimana dapat mengatur dan mengontrol kegiatan pekerja dan pekerjaan di perusahaan agar terhindar dan meminimalisasi kecelakaan kerja. IV.5. 1. Safety Sign Safety sign dipasang pada tempat-tempat tertentu yang rawan kecelakaan kerja. Contoh safety sign yang dipasang antara lain :
Dilarang merokok. Tanda ini dipasang di area plant. Gunakan safety helmet dan safety shoes (APD) yang sesuai untuk
pekerjaan. Kecepatan maximum 4.5 Km/jam dipasang pada pintu masuk pabrik. IV.5. 2. Safety Standart
Pengawasan Sistem Keselamatan dan Kesehatan Kerja mulai dari tahap perencanaan proyek sampai dengan jalannya proses unit tersebut. Sesuai dengan Surat Keputusan tanggal 11 Maret 1988 tentang tanggung jawab K3 khususnya seksi safety atas nama manajemen pabrik bertanggung jawab untuk mempromosikan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja dan mengeluarkan peraturan-peraturan, standar-standar, dan prosedur keselamatan. Seksi safety harus mengetahui dengan pasti bahwa kondisi di lapangan aman atau tidak dan harus mengambil tindakan yang pertama dalam kondisi darurat. Untuk itu dibuat regulasi dan prosedur keselamatan kerja yang harus dipatuhi dan dijalankan dalam setiap melakukan kegiatan kerja untuk meminimalisir terjadinya risiko kecelakaan kerja. IV.5. 3. Safety Work Permit Safety work permit adalah tanda bukti tertulis yang resmi dan juga menunjukkan tindakan pencegahan minimal dan bahaya yang harus dikontrol untuk mencegah terjadinya kecelakaan. Safety work permit yang baru harus diminta atau diperpanjang maksimal 1 kali, dan diperlukan sebelum melakukan pekerjaan. Safety work permit terdiri dari 3 lembar untuk ditandatangani oleh masing-masing departemen yang berkaitan dengan jenis pekerjaan yang akan dikerjakan, dengan pembagian kertas asli berwarna putih untuk Safety Departement, kuning untuk Area Depertement, Merah untuk pekerja. Sistem perijinan kerja dilakukan dengan tetap mengacu pada ISO-9002. berikut jenis-jenis safety work permit Petrowidada :
a.
yang ada di PT.
Hot Work Permit (HWP) Ijin kerja untuk pekerjaan yang menggunakan atau yang dapat menimbulkan sumber panas/api
b.
Cold Work Permit (CWP)
Ijin kerja untuk pekerjaan yang tidak memantulkan atau menimbulkan sumber panas/api IV.5. 4. Safety Report
63
Safety report berkaitan dengan semua kejadian yang terjadi di area PT. Petrowidada dan akan digunakan sebagai data oleh seksi safety untuk mengnalisis semua kejadian agar kecelakaan yang sama tidak terulang kembali. Safety report meliputi : a. Incident report Form laporan kecelakaan yang terjadi/menimpa pekerja di area PT. Petrowidada, baik untuk karyawan maupun kontraktor. b. Accident report Form laporan kejadian/insiden yang terjadi di PT. Petrowidada yang berhubungan dengan peralatan dan barang-barang selain manusia. Data kecelakaan dan kejadian wajib dilaporkan dengan tujuan untuk mencari cara pencegahan agar kecelakaan/kejadian yang sama tidak terulang lagi. Seksi safety akan menggunakan safety report dalam penghitungan safety record berupa Safety Continuous Hours (total hari kerja tanpa kecelakaan yang menyebabkan hilangnya hari kerja). Semakin besar Safety Continuous Hours dan Safety Continuous Days berarti semakin berkurang kecelakaan kerja. IV. 6. Faktor-faktor bahaya di PT. Petrowidada Faktor-faktor bahaya adalah bahaya potensial yang ditimbulkan oleh adanya timbunan energi atau proses yang disebabkan oleh human factor maupun lingkungan. Faktor-faktor bahaya yang berasal dari proses produksi bisa berasal dari raw material yang digunakan, ditunjang dengan jumlah tenaga kerja yang mempengaruhi tingkat kecelakaan kerja sehingga pemantauan dan penilaian sangat diperlukan baik dari segi kuantitas maupun kualitas melalui pengukuran secara berkala sebagai dasar untuk melakukan tindakan korektif dan preventif terhadap lingkungan kerja yang sesuai dengan peraturan perundangan. Pembinaan tenaga kerja dapat mengurangi tingkat angka kecelakaan kerja. Faktor-faktor bahaya tersebut : 1) Kebakaran Kebakaran adalah suatu reaksi kimia suatu zat dengan Oksigen yang terjadi pada suhu tertentu. Peristiwa kimia yang terlihat secara fisik adanya zat terbakar dan berubah bentuk dengan menghasilkan panas dan cahaya. PT. Petrowidada dapat dikategorikan dalam perusahaan yang memiliki potensi
bahaya kebakaran tinggi. Hal ini didukung dengan penggunaan raw material yang merupakan bahan kimia berbahaya dan mudah terbakar. Sesuai dengan standar NFPA, maka klasifikasi kebakaran di PT. Petrowidada adalah kelas B. 2) Kebisingan Sumber kebisingan yang terdapat di PT. Petrowidada adalah mesin-mesin produksi. Pengukuran secara periodik telah dilakukan di PT. Petrowidada, pengukuran yang dilakukan yaitu pengukuran kebisingan internal dan pengukuran kebisingan eksternal. Pengukuran kebisingan internal yaitu pengukuran yang digunakan untuk internal perusahaan yang dilaksanakan tiap 3 bulan sekali. Sedangkan pengukuran kebisingan eksternal adalah pengukuran yang akan dilaporkan ke Dinas Tenaga Kerja. Pengendalian kebisingan yang dapat dilakukan dengan penggunaan alat pelindung diri berupa ear muff dan ear plug yang diberikan kepada karyawan PT. Petrowidada. Data pengukuran kebisingan yang telah dilakukan untuk periode bulan April 2010 dengan menggunakan Sound Level Meter-CEL 254 tersedia pada tabel dibawah ini : CHECK LIST SOUND LEVEL INCENERATOR PA. NO. 3
NOTE
RATIO : 92 UDARA : 91.140 NM3/JAM OX : 8.33 T / JAM RATE OP. : 100 %
U 1 3
65
2 5
CHEK LIST SOUND LEVEL TURBINE PA. NO. 3

NOTE
RATIO : 83 UDARA : 88200 NM3/JAM OX : 7320 T / JAM RATE OP. : 87.7 % SPEED : 13441 RPM
5 1
HE 4 3110 TU 3110 GE 3110
BL 3110 Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS
66
U 3 6
3) Debu Faktor bahaya debu yang dihasilkan dari PT. Petrowidada sangat kecil karena pada proses produksi yang ada di PT. Petrowidada menggunakan raw material yang tidak berpotensi menghasilkan debu. Sebagian besar debu berasal dari pabrik lain yang bertetangga dengan PT. Petrowidada. Untuk pengukuran debu di PT. Petrowidada belum pernah dilakukan sehingga belum didapatkan tingkat potensi bahaya debu. Pencegahan yang dilakukan untuk potensi bahaya debu di PT. Petrowidada dengan menggunakan APD yang berupa masker, dust respirator. 4) Penerangan Kondisi lingkungan kerja yang aman dan nyaman akan mempengaruhi tingkat produktivitas kerja. Penerangan yang kurang baik dan tidak optimal dapat memicu timbulnya kecelakaan kerja bahkan merusak indera penglihatan. Penerangan di PT. Petrowidada menggunakan penerangan buatan yaitu lampu untuk di dalam ruangan dan untuk penerangan pada malam hari di area plant. Untuk pengukuran penerangan dilakukan tiap 3 bulan sekali menggunakan alat Luxmeter. Hasil pengukuran penerangan untuk periode bulan Juli 2010 bisa dilihat pada tabel dibawah ini.
CHEKLIST INTENSITAS CAHAYA RUANGAN (PENGUKURAN SIANG HARI)
TANGGAL : 25-07-2010 GORDEN : Buka / Tutup
PUKUL KONDISI CUACA
: 16.00 : Mendung 67
NO I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 II 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
RUANGAN Standart 300 s/d 700 lux. Ruang DCS PA 3 Ruang Shift Supervisor. Ruang MCC Ruang Marsaling Ruang Produksi Ruang Mgr. Produksi Ruang Maintenance. Ruang Mgr.Maintenance Ruang Safety, Insp & Env. Ruang foto copy Ruang Laboratorium Ruang sekretaris Direksi Ruang Adm PGA & QM PT.PWD Ruang IT Ruang Kasir ENG Ruang Finance Ruang Mgr Finance Ruang Adm PGA & QM PT.ENG Ruang Direktur Buss & Op. Ruang Rapat Ruang Direktur Ruang Adm.dangsar Ruang Staff Direksi Ruang Driver Ruang Dismantling Ruang Maintenance Timur Standart 80 s/d 170 Lux Ruang Operator PA.3 Ruang Mushola PA.3 Ruang Dapur PA.1 Ruang Toilet Pria PA.1 Ruang Toilet Wanita PA.1 Ruang Toilet Pria PA.3 Ruang Toilet Wanita PA.3 Ruang Dapur PA.3 Ruang Operator WWT Ruang PMK. Ruang Tempat Merokok Area Gudang bahan jadi Ruang Pengantongan. Area Flaker. Pos Security Ruang civil Ruang PW Shop Ruang Gudang Spare part
INTENSITAS ( LUX ) Lampu Lampu Nyala Mati 230 1.6 80 0.4 52 0.5 46 0 124 4 168 7 179 21 227 14 340 12 170 172 4 96 3 90 25 170 40 247 130 269 224 325 198 395 375 209 105 187 109 23 67 4 150 66 182 38 233 14 145 47 30 35 375 275 260 44 75 40 37 28 40 25 30 630 46 107 3 4 345 280 240 4 4 1 3 4 2 556 22 2
KONDISI LAMPU ( Buah ) Lampu Jumlah Mati Lampu 23 48 1 4 20 48 15 26 4 12 3 2 9 3 1 6 2 6 6 4 8 4 4 6 2 2 12 12 1 16 8 1 16 1 4 4 4 16 3 4 2 1 16 1 8 1 1 1 1 5 2 1 2 2 1 30 2 3 2 2 2
KETERANGAN.
Tabir tertutup Tabir tertutup Tabir tertutup Tabir terbuka Tabir tertutup Tabir tertutup Tabir tertutup Tabir tertutup Tabir tertutup Tabir tertutup Tidak ada lampu 3 Tidak ada tabir Tabir partial Tabir partial Tidak ada lampu 1
Lampu semua
tidak
nyala
Tidak ada tabir
FM.SIE / PMK.08
68
CHECK LIST INTENSITAS CAHAYA RUANGAN/ AREA PABRIK PENGUKURAN MALAM HARI
TANGGAL : 25-07-2010
I 1 2 3 4 5 6 7 II 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 III 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Standart 300 s/d 700 lux. Ruang DCS PA 3 Ruang MCC Ruang Marsaling Ruang Pengantongan. Ruang Laboratorium Work Shop Ruang PW Standart 80 s/d 170 Lux Ruang Operator PA3 Ruang Operator WWT Ruang PMK. Ruang Tempat Merokok Area Gudang bahan jadi Area Flaker. Pos Security Ruang Mushola Lorong office PA 3 Shelter Bagging PA 3 Lobi kantor Administrasi Standart 20 s/d 50 Lux. Area Jalan depan DCS Area Jalan utara Oksidasi PA 3 Area Panel S.T.G Area Jalan Timur STG Area Furn. /C.Tower / TK 3510 Area Tangga naik Distilasi. Area Jalan Demin PA3 Area Jalan Utility PA 1.2 Area Depan Gedung Adm Area Fire water pump. Area Foam chamber Area Jembatan PA 3 Parkir dalam Parkir luar Intensitas ( Lux ) 74 65 19 20 16 28 21 Lampu mati 22 20 17 1 1 -
PUKUL : 20.00
Jumlah lampu 48 42 26 2 8 2 Keterangan.
65 50 34.7 86.3 18 27 102 10 44 16 45
9 11 7 1 -
12 4 2 1 28 3 2 2 10 5 6
26.5 4 125 20 13 28 8 10 10 14 8 4 61 146
3 2 1 1 1 1 -
3 3 2 4 2 1 2 3 3 4 1 2 20 12
IV. 7.
Ergonomi
Ergonomi merupakan suatu keilmuan yang multi mempelajari pengetahuan dari ilmu kedokteran, biologi, ilmu psikologi, dan sosiologi. Pada prinsipnya disiplin ergonomi akan mempelajari apa akibat-akibat jasmani, kejiwaan, dan sosial dari teknologi dan produk-produknya terhadap manusia melalui pengetahuan tersebut pada jenjang mikro maupun makro. Tujuan dari mempelajari ergonomi adalah mendapatkan suatu pengetahuan tentang permasalahan interaksi manusia dengan alat sehingga dimungkinkan adanya suatu rancangan sistem manusia-mesin yang optimal. Dengan demikian disiplin ergonomi melihat permasalahan interaksi tersebut sebagai suatu sistem dengan pemecahan masalahnya melalui proses pendekatan sistem dan perancangan mesin. Fokus perhatian ergonomi di PT. Petrowidada adalah berkaitan dengan ergonomi dan intensitas kerja karyawan. Maka, secara sistematis pendekatan ergonomi kemudian akan memanfaatkan informasi tersebut untuk tujuan rancang bangun sehingga akan tercipta produk, sistem atau lingkungan kerja yang lebih sesuai dengan manusia. Pada gilirannya rancangan yang ergonomis akan dapat meningkatkan efisiensi, efektivitas, dan produktivitas kerja, serta dapat menciptakan sistem serta lingkungan kerja yang cocok, aman, nyaman, dan sehat. Dengan penggunaan teknologi, semua proses produksi di PT. Petrowidada dikendalikan dengan sistem kontrol sehingga sikap tubuh tenaga kerja sebagian besar dilakukan dengan sikap duduk, kecuali pada bagian maintenance yang pekerjanya lebih sering bekerja dengan sikap jongkok atau biasanya membungkuk. Tetapi secara umum sikap pekerja tidak monoton dan sering berubah. Untuk mengurangi beban kerja, tenaga kerja dalam mengangkat atau mengangkut barang atau material disediakan forklift sebagai alat bantu angkat dan angkut. IV. 8. Manajemen Resiko Manajemen resiko adalah pengelolaan resiko, perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan, dan pemantauan aset perusahaan, meminimalisir opersional yang merugikan (efek finansial yang negatif). PT. Petrowidada yang merupakan industri kimia yang mempunyai potensi bahaya besar. Secara garis besar telah menerapkan manajemen resiko di perusahaan. Hal itu antara lain safety briefing yang dalam kegiatannya telah mencakup hazard identification, risk assessment, dan risk control. IV.8. 1. Hazard Operability Study (HAZOP)
HAZOP merupakan salah satu metode identifikasi hazard yang digunakan untuk mengidentifikasi bahaya. HAZOP dibuat oleh perusahaan untuk menunjukkan kemungkinan-kemungkinan kerusakan yang terjadi pada peralatan dan sistem yang beroperasi di perusahaan. HAZOP mencangkup keseluruhan alat, mesin, serta pengaman yang digunakan. Identifikasi hazard ini dilakukan hanya sekali dan akan dirubah bila ada perubahan atau modifikasi yang dilakukan perusahaan. IV.8. 2. Job Safety Analysis (JSA) Job Safety Analysis dibuat untuk pekerjaan yang sifatnya baru dan sementara, maka sebelum pekerjaan dimulai. Analisis pekerjaan JSA ini dimaksudkan agar pekerjaan dapat terlaksana dengan aman dan selamat. JSA berisi mengenai
IV.8. 3. Safety Review
Dalam pelaksanaan safety review akan menemukan bahaya baru serta melakukan evaluasi dalam penanganan bahaya. Hasil dari safety review merupakan analisis kualitatif yang terdiri dari permasalahan safety dan rekomendasi yang disarankan. Identifikasi yang dilakukan umumnya mengacu pada major risk situation. Sumber data yang digunakan untuk melakukan safety review adalah sebagai berikut :
Kode dan standar-standar yang berkaitan Dokumen serta sejarah peralatan dan mesin Piping and Instrumentation Diagrams (P&ID) Process Flow Diagram Prosedur kerja Rekaman perbaikan dan kecelakaan Material Safety Data Sheet (MSDS) Persiapan review Pelaksanaan review Dokumentasi hasil review
Tahapan untuk melakukan safety review/safety briefing meliputi :
IV. 9.
Penerapan Sisten Manajemen K3 di Petrowidada Penerapan SMK3 merupakan bagian dari sistem manajemen secara
keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelaksanaan, prosedur, proses, dan sumber daya yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian, dan pemeliharaan kebijakan K3, guna terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif. Adapun SMK3 yang diterapkan di PT. Petrowidada meliputi :
1. Kebijakan Perusahaan
Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja A. Manajemen bisnis. B. Manajemen PT. Petrowidada memenuhi peraturan perundangan dan standart Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang berlaku dengan melaksanakan training serta peninjauan ulang.
C. Seluruh karyawan/ karyawati sanggup menaati dan melaksanakan
PT.
Petrowidada
berkomitmen
mengutamakan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) diatas kepentingan produksi dan
semua peraturan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang berlaku serta memakai APD yang dipersyaratkan di tempat kerja. Kebijakan Lingkungan lingkungan secara berkesinambungan sesuai peraturan pemerintah yang berlaku. B. Perusahaan berkewajiban melakukan kepedulian lingkungan terhadap masyarakat sekitar. C. Kepala departemen bertanggung jawab atas kebersihan lingkungan kerja masing-masing. 2. Perencanaan
2.1.
A. Perusahaan berkewajiban melaksanakan pengelolaan dan pemantauan
Perencanaan Identifikasi Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Resiko Departemen Safety, Inspection & Environmental PT. Petrowidada melakukan identifikasi penilaian dan pengendalian terhadap sumber bahaya dan resiko dari kegiatan produksi yang dilakukan di dalam perusahaan. Tata
72
cara untuk melakukan identifikasi dan penilaian tersebut didokumentasikan dalam prosedur tersendiri. 2.2. Peraturan Perundangan dan Persyaratan lainnya Departemen Safety, Inspectin & Environmental mengidentifikasi dan Departemen PGA/ QM menginventarisasai peraturan perundang-undangan dan persyaratan lain yang berkaitan dengan peraturan di bidang K3 dan harus diikuti. Setiap karyawan PT. Petrowidada memahami peraturan perundangan dan persyaratan lain yang relevan dengan kegiatan kerjanya.
2.3.Tujuan dan Sasaran
PT. Petrowidada menetapkan tujuan dan sasaran dibidang K3 Dalam penetapan tujuan dan sasaran, PT. Petrowidada Tujuan dan sasaran K3 didokumentasikan dalam program
yang konsisten dengan kebijakan K3 melibatkan karyawan, ahli K3, dan pihak-pihak lain yang terkait manajemen K3 yang secara periodik dikaji ulang sesuai dengan perkembangan 2.4. Indikator Kerja PT. Petrowidada menggunakan indikator kinerja yang terukur sebagai dasar penilaian kinerja K3 2.5. Perencanaan Awal dan Perencanaan Kegiatan yang Sedang Berlangsung PT. Petrowidada menyusun rencana yang dapat dikembangkan secara berkelanjutan supaya penerapan SMK3 berhasil, melalui : sasaran 3. Penerapan 3.1. Jaminan Kemampuan a. Sumber daya manusia, sarana, dan dana Penetapan sistem pertanggungjawaban dalam mencapai tujuan Penetapan sarana dan jangka waktu pencapaian tujuan dan dan sasaran sesuai dengan fungsi dan tingkat manajemen
73
PT. Petrowidada menyediakan personil yang memiliki kualifikasi, sarana, dan dana yang memadai untuk penerapan dan pengendalian SMK3 melalui : Penyediaan sumber daya yang sesuai dengan ukuran dan kebutuhan Identifikasi kompetensi kerja yang diperlukan pada setiap tingkat manajemen, serta menyelenggarakan pelatihan yang dibutuhkan Konsultasi/ komunikasi mengenai K3 dengan karyawan dan para ahli b. Integrasi SMK3 diintegrasikan ke dalam sistem manajemen PT. Petrowidada secara umum agar dapat lebih membudaya c. Tanggung jawab dan tanggung gugat Departmenen Safety, Inspection & Environmental memiliki tanggung jawab dan tanggung gugat dalam bidang K3 dan berwenang untuk bertindak dan menjelaskan hubungan pelaporan untuk semua tingkatan manajemen, karyawan, kontraktor, subkontraktor dan pengunjung/ tamu perusahaan Perubahan tanggung jawab dan tanggung gugat dipantau
Direksi menunjuk wakil manajemen yang memiliki wewenang
dan tanggung jawab penuh untuk pemecahan permasalahan dalam SMK3
d.
Konsultasi, motivasi dan kesadaran PT. Petrowidada melakukan konsultasi dengan tenaga kerja maupun pihak lain yang terkait Seluruh karyawan dimotivasi dan disadarkan agar mendukung tujuan dan sasaran SMK3 serta memahami sumber bahaya di unit kerja
e.
Pelatihan dan kompetensi kerja Departemen Safety, Inspectin & Environment setiap tahun menentukan kebutuhan pelatihan untuk para karyawan yang pekerjaannya mungkin dapat mempengaruhi K3 Pihak eksternal yang memberikan jasa dan aktifitasnya memiliki resiko K3 akan mendapatkan penjelasan persyaratan dan informasi K3 oleh unit kerja terkait Departemen PGA/QM bertanggungjawab terhadap perencanaan dan pelaksanaan program serta pemeliharaan rekaman dari seluruh hasil pendidikan dan pelatihan baik internal maupun eksternal Kompetensi karyawan ditingkatkan melaluui pelatihan dan pengalaman
3.2. Kegiatan Pendukung a. Komunikasi Semua informasi tentang K3 yang terbaru akan selalu dikomunikasikan kepada semua pihak di PT. Petrowidada b. Pelaporan PT. Petrowidada selalu menyusun laporan tentang penerapan, baik untuk keperluan internal maupun eksternal c. Pendokumentasian Panduan K3 Prosedur Instruksi Kerja Dokumen pendukung (internal maupun eksternal) d.
Dokumentasi SMK3 dibagi menjadi empat, yaitu :
Pengendalian dokumen Document Controller bertanggung jawab terhadap tata cara pengendalian dokumen yang meliputi kegiatan-kegiatan sebagai berikut : Pembuatan/ penerbitan Peemeriksaan dan pengesahan Distribusi, pengendalian, dan penyimpanan
75
Klasifikasi dan identifikasi Perubahan, penggantian maupun pemusnahan
Tanggung jawab dan wewenang pengendalian dokumen SMK3 ditentukan sebagai berikut :
- Document Controller mengendalikan dokumen panduan K3 dan
prosedur - Masing-masing unit kerja mengendalikan dokumen instruksi kerja dan dokumen pendukung e. Pencatatan dan manajemen informasi Departeman Safety, Inspection & Environmen malakukan pancatatan yang mencangkup : Persyaratan eksternal dan internal, peraturan perundangan, dan indikator kinerja K3 Ijin kerja Resiko sumber bahaya Kegiatan pelatihan K3 Kegiatan inspeksi kalibrasi dan pemeliaraan Pemantauan data Perincian insiden, keluhan, dan tindak lanjut Identifikasi produk Audit dan Kaji Ulang SMK3 Pemantauan sistem pengaman pabrik yang berpotensi bahaya Melaksanakan pelatihan Sistem Tanggap Darurat Lokal Pada prinsipnya informasi lengkap tentang pemasok dan kontraktor dikelolah oleh Bagian Pengadaan yang bertugas menyediakan pengadaan barang dan/ atau jasa. Dalam rangka pemantauan terhadap penerapan ketentuan-ketentuan mengenai K3 oleh para pemasok/ kontraktor. Departemen Safety, Inspecton & Environment berkewajiban memperoleh data tentang pemasok/ kontraktor yang secara fisik sedang melakukan pekerjaan di dalam area PT. Petrowidada
3.3. Identifikasi Sumber Bahaya, Penilaian dan Pengendalian Resiko a. Identifikasi sumber bahaya Departemen Safety, Inspection & Environment bersama-sama dengan Departemen PGA/ QM, Departemen Warehouse, Departemen Produksi & Departemen Maintenance mengidentifikasi sumber bahaya dengan mempertimbangkan kondisi dan kejadian yang dapat menimbulkan potensi bahaya serta jenis kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin dapat terjadi b. Penilaian resiko Departemen Safety, Inspection & Environment dan Departemen PGA/ QM melakukan penilaian resiko kecelakaan atau penyakit akibat kerja c. Tindakan pengendalian Departemen Safety, Inspection & Environment dan Departemen PGA/ QM menyusun rencana pengendalian dan pencegahan kegiatankegiatan yang memiliki resiko kecelakaan kerja tinggi
d.
Perancangan (design) dan rekayasa
Departemen Produksi dan Departemen Maintenance mengidentifikasi sumber bahaya di setiap siklus perancangan e. Pengendalian administratif Prosedur dan instruksi kerja yang dibuat mempertimbangkan aspek K3 pada setiap tahapan. Ecara periodik prosedur ditinjau ulang terutama jika terjadi perubahan peralatan, proses, dan bahan baku f. Kaji ulang kontrak
Departemen Pemasaran & Keuangan dan Departemen Safety, Inspection & Environment meninjau ulang kontrak pengadaan barang dan jasa untuk menjamin kemampuan pemenuhan persyaratan K3 yang ditentukan. g. Pembelian Bagian Pengadaan yang bertugas melakukan pengadaan baran dan/ atau jasa memastikan bahwa setiap barang/ jasa yang dibeli harus selalu memenuhi persyaratan K3
Bagian Gudang menyampaikan identifikasi, penilaian, dan pengendalian resiko kecelakaan kepada pemakai dari barang yang dibeli oleh Bagian Pengadaan dan diterima oleh Bagian Gudang dari para pemasoknya h.
Prosedur menghadapi keadaan darurat atau bencana Departemen Safety, Inspection & Environment, Departemen Produksi, Departemen Maintenance, Departemen Warehouse dan Departemen PGA/ QM mengidentifikasi potensi timbulnya bahaya atau keadaan darurat, dan cara-cara untuk mencegah dan mengatasinya Prosedur-prosedur keadaan darurat diuji coba secara berkala dan apabila diperlukan dilakukan pangkajian dan pembaharuan
i.
Prosedur menghadapi insiden Kepala unit kerja bertanggung jawab untuk mengevaluasi persediaan P3K di unit kerjanya Departemen Safety, Inspection & Environment menetapkan standart dan pedoman teknis sistem P3K
j.
Prosedur rencana pemulihan keadaan darurat
Departemen Safety, Inspection & Environment menetapkan pemulihan keadaan darurat untuk secara cepat mengembalikan pada kondisi normal dan membantu pemulihan kondisi tenaga kerja yang mengalami trauma 4. Pengukuran dan Evaluasi
4.1.
Inspeksi dan pengujian Departemen Safety, Inspection & Environmental menetapkan prosedur inspeksi, pengujian dan pemantauan yang berkaitan dengan tujuan dan sasaran K3.
4.2. Audit Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Audit SMK3 dilakukan untuk memastikan sistem telah sesuai dengan rencana dan persyaratan standart serta menyediakan informasi bagi manajemen
78
Audit SMK3 internal dilakukan sekurang-kurangnya 1 (satu)
kali dalam 1 (satu) tahun, sedangkan audit eksternal dilakukan sesuai kebutuhan
Audit SMK3 dilaksanakan secara sistematik dan independen Program/ perencanaaan audit didasarkan pada tingkat sumber Laporan audit SMK3 digunakan manajemen untuk mengkaji
oleh personil yang memiliki kompetensi bahaya dan hasil audit sebelumnya ulang efektifitas dari penerapan SMK3 yang telah ditetapkan 4.3. Tindakan Perbaikan dan Pencegahan
Pelaksanaan tindakan perbaikan yang efektif dan konsisten Untuk mencegah terulangnya kembali ketidaksesuaian,
adalah penting bagi keberhasilan penerapan SMK3 dilakukan tindakan pencegahan, terutama terhadap kesesuaian yang cenderung berulang pada tempat atau hal yang sama Kepala unit kerja bertanggungjawab terhadap pelaksanaan tindakan perbaikan dan pencegahan atas ketidaksesuaian yang terjadi di unit kerjanya Setiap tindakan perbaikan dan pencegahan atas ketidaksesuaian didokumentasikan
5. Kaji Ulang Manajemen

a.
Badan pengarah melakukan Kaji Ulang Manajemen (KUM) untuk
kesesuaian, kecukupan dan keefiktifan dari penerapan SMK3, sekurangkurangnya sekali setahun b. c. Departemen Safety, Inspection & Environmental mengumpulkan Kaji Ulang Manajemen menekankan kemungkinan adanya perubahan informasi-informasi penting untuk evaluasi dalam Sidang P2K3 tersebut kebijakan, tujuan/ sasaran, dan elemen-elemen lain dalam SMK3 atas dasar hasil audit, perkembangan keadaan pelaporan dan umpan balik dari karyawan IV. 10. Inspeksi K3
Dalam suatu industri, tidak hanya faktor bahan/material saja yang mempengaruhi umur suatu alat/ instrumen. Beberapa faktor lain yang juga mempengaruhi adalah faktor lingkungan, korosi, pemakaian yang tidak normal, dan faktor tak terduga yang tidak diharapakan misalnya adalah kebakaran atau ledakan yang membuat alat/ instrumen tersebut harus diganti. Semua faktor tersebut tentunya harus dapat dikendalikan agar kondisi pabrik tetap aman dan proses produksi berjalan lancar. PT. Petrowidada, khususnya department Safety Inspection & Environment memiliki jadwal inspeksi tahun 2010 yang telah ditentukan selama 1 tahun (terlampir). Pelaksanaan inspeksi ini sesuai dengan Permenaker No. Per. 05/Men/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Inspeksi tersebut berbentuk inspeksi harian (daily), inspeksi mingguan (weekly), dan inspeksi bulanan/tahunan (monthly/yearly). Hasil dari kegiatan inspeksi tersebut dicantumkan dalam form yang sudah tersedia sesuai dengan jenis inspeksi yang dilakukan. Jenis inspeksi yang terdapat di PT. Petrowidada adalah :
1. Pemeriksaan fire fighting system 2. Pemeriksaan fire exthinguiser 3. Pemeriksaan hydrant system 4. Pemeriksaan berkala fire truck
5. 6.
Pemeriksaan ketebalan o-Xylene Pemeriksaan ketebalan pipa steam
7. Perpanjangan ijin piping 8. Pemeriksaan safety valve
9.
Pemeriksaan kebocoran sumber radiasi
10. Pelaporan laju dosis ke BATAN

11. Kalibrasi survey meter
12. Perpanjangan ijin pemakaian sumber radiasi

13. Pembekalan safety representative
14. Pelatihan pemadaman/ STDL

15. Safety patrol bersama
16. Pemeriksaan limbah cair 17. Pemeriksaan emisi gas

IV. 11.
Penanganan Limbah di PT. Petrowidada PT. Petrowidada memiliki sistem waste water treatment yang merupakan
sebuah bentuk kewajiban perusahaan dalam prosedur penanganan limbah yang berupa penanganan, penyimpanan dan pembuangan. PT. Petrowidada menghasilkan 3 (tiga) jenis limbah, yaitu : a) Limbah padat Limbah padat yang dimaksud adalah jenis limbah yang disimpan sebelum dilakukan pengelolaan lebih lanjut,yaitu phtyalic anhydride dalam bentuk padatan/ flake kotor yang dihasilkan dari : Pengumpulan dari pembersihan ceceran di area bagging gudang Pengumpulan dari sisa-sisa sampling laboratorium yang tidak Drain residue padat dari proses produksi (LBR/ HBR), dan ex produksi barang jadi dapat diproses lagi cleaning saat plant shut down Jumlah dari hasil pengumpulan -
Pengumpulan phtyalic anhydride dari sweeping pada kondisi Drain dari residue padat dan ex cleaning dihasilkan pada saat
normal kurang lebih 40 (empat puluh) kg per hari tertentu saja (shut down plant dan dilakukan cleaning), dengan jumlah kurang lebih 2 (dua) container plastik besar ukuran 500 kg Pengemasan Hasil pembersihan dari area pengantongan, ex cleaning shut down plant, dan sisa-sisa sampling laboratorium dikumpulkan secara khusus (tidak dicampr dengan sampah non B3), di dalam jumbo bag/ container plastik bekas ukuran 500 kg, dan ditempatkan di masingmasing tempat kegiatan dengan memperhatikan pengaruh hujan maupun keselamatan kerja Pengelolaan Setelah jumbo bag/ container plastic penuh, selanjutnya dilakukan serah terima dari unit penghasil limbah PA (Departemen
81
Produksi), kepada Departemen Warehouse (GBJ) untuk dilakukan pemilahan antara yang dapat diproses dan sweeping (PA kotor) Departemen Warehouse (GBJ) menyerahkan kembali ke Departemen Produksi untuk PA yang dapat diproses. Selanjutnya dilakukan remelting/ pengolahan kembali ke dalam proses
-
Untuk PA sweeping kotor dan tidak dapat diproses,
Departemen Warehouse (GBJ) menyerahkan kepada pengelola gudang (Departemen PGA), dan selanjutnya dilakukan pengaturan posisi limbah didalam gudang B3 tersebut Setelah terkumpul kurang lebih 4 (empat) ton, limbah PA yang sudah terkumpul tersebut dikirim ke pengelola (pihak III) yang sudah mempunyai rekomendasi pengelolaan atau dibakar di dalam tungku bakar b) Limbah cair Limbah cair yang dimaksud adalah jenis cair yang disimpan sebelum line Jumlah dari hasil pengumpulan Jumlah dari pengumpulan limbah cair yang disimpan di dalam gudang B3 tidak ada, hal ini tergantung dari aktifitas plant Pengemasan Hasil dari cleaning tangki, penggantian oil dari area plant dikumpulkan secara khusus, di dalam drum ukuran 200 liter, dan ditempatkan di masing-masing tempat kegiatan dengan memperhatikan pengaruh hujan maupun keselamatan kerja Pengelolaan Drum yang berisi bekas oil/ o-Xylene, selanjutnya dilakukan serah terima dari unit penghasil limbah (Departemen Produksi/ Departemen Warehouse Logistik) kepada Departemen PGA
dilakukan pengelolaan lebih lanjut, yaitu : Pengumpulan dari oil bekas (ex proses, maupundari workshop) Pengumpulan bahan baku o-Xylene dari bekas cleaning tangki/ yang sudah tidak terpakai
Departemen PGA dengan bantuan laboratorium melakukan
analisa terhadap limbah tersebut dan selanjutnya membuat laporan ke Team Evaluasi Barang Bekas untuk dilakukan evaluasi lebih lanjut c) Team evaluasi memberikan rekomendasi ke Departemen PGA untuk dilakukan penjualan ke pihak III Limbah gas/ Emisi gas Emisi gas PT. Petrowidada diperiksa oleh Dinas Lingkungan Hidup Pertambangan dan Energi dan dianalisa oleh PT. Envilab Indonesia. Daerah yang diambil sampel, yaitu : Batas. IV. 12. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) Berdasarkan Undang-Undang No. 1 tahun 1970 dan Permenaker No. 04/Men/1987 tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja Serta Tata Cara Penunjukan Ahli Keselamatan Kerja, maka PT. Petrowidada membentuk Organisasi P2K3 (terlampir). Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P3K3) PT. Petrowidada mempunyai tugas dan tanggung jawab mengarahkan kegiatan K3 yang merupakan penjabaran kebijakan K3 yaitu : a. b. c. Melakukan safety patrol bulanan pada unit kerjanya Melakukan sidang P2K3 secara periodik Memberikan masukan/ saran baik diminta atau tidak kepada Tengah pabrik Depan Pos PMK Depan Pos Satpam Incinerator Furnace Scrubber
Sampai bulan Agustus 2010, emisi gas PT. Petrowidada dibawah Nilai Ambang
manajemen Dalam menjalankan tugas tersebut, P2K3 mempunyai fungsi yaitu :
83
a. b. 1.
Menghimpun dan mengolah data tentang Keselamatan dan Kesehatan Membantu menunjukkan dan menjelaskan kepada setiap tenaga kerja : Berbagai faktor di tempat kerja yang dapat menimbulkan gangguan Keselamatan dan Kesehatan Kerja, termasuk bahaya kebakaran dan peledakan serta cara penanggulangannya. 2. 3. 4. Faktor yang dapat mempengaruhi efesiensi dan produktifitas kerja. Alat Pelindung Diri bagi tenaga kerja yang bersangkutan. Cara dan sikap yang benar dan aman dalam melaksanakan Membantu pengusaha atau pengurus dalam : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Mengevaluasi cara kerja, proses, dan lingkungan kerja. Menentukan tindakan koreksi dengan alternatif terbaik. Mengembangkan sistem pengendalian bahaya terhadap Keselamatan Mengevaluasi penyebab timbulnya kecelakaan, Penyakit Akibat Kerja, Mengembangkan penyuluhan dan penelitian di bidang keselamatan Melakukan pemantauan terhadap gizi kerja dan menyelenggarakan Memeriksa kelengkapan peralatan keselamatan kerja. Menyelenggarakan pelayanan kesehatan tenaga kerja. Mengembangkan laboratorium kesehatan dan keselamatan kerja,
Kerja di tempat kerja.
pekerjaannya. c.
dan Kesehatan Kerja. serta mengambil langkah-langkah yang diperlukan. kerja, hygiene perusahaan, kesehatan kerja, dan ergonomi. makanan di perusahaan.
melakukan pemeriksaan laboratorium, dan melakukan interpretasi hasil pemeriksaan. 10. Menyelenggarakan adminiistrasi keselamatan kerja, higien perusahaan, dan kesehatan kerja. d. Membantu pimpinan perusahaan menyusun kebijaksanaan manajemen dan pedoman kerja dalam rangka upaya meningkatkan keselamatan kerja, hygiene perusahaan, kesehatan kerja, ekonomi, dan gizi tenaga kerja.
84
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

V. 1. Kesimpulan Dari hasil On The Job Training yang dilakukan selama 4 bulan ini dapat disimpulkan bahwa : 1. Bidang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Safety) di perusahaan manajemen, perbaikan-perbaikan serta mencangkup banyak hal, termasuk perencanaan. 2. Departemen safety dan kru safety PT. Petrowidada melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur. Ada beberapa pendekatan yang dilakukan agar pekerja lain dapat mematuhi kebijakan perusahaan
85
3.
PT. Petrowidada struktur organisasi yang baik, dimana setiap
organisasi memiliki tanggung jawab dan kewajiban yang besar untuk menjaga kelancaran, keamanan, dan kesinambungan proses produksi. 4. Semua aspek Kesehatan dan Keselamatan Kerja sudah dimiliki dan dijalankan dengan baik seperti P2K3, alat proteksi kebakaran, Standart Operational Procedure (SOP), inspeksi, tes kebocoran gas, dll. V. 2. Saran Adapun saran yang dapat diberikan penulis kepada perusahaan (terutama dalam bidang K3) setelah kegiatan On The Job Training ini adalah :
1. Perlunya sosialisasi terhadap implementasi kebijakan K3 yang rutin dan
berkesinambungan hingga ke tingkat paling bawah untuk membentuk budaya K3 tanpa adanya unsur paksaan/ keharusan melainkan karena unsur kebutuhan terhadap K3.
2. Pekerjaan-pekerjaan personil safety yang tidak berkaitan dengan K3 sebaiknya
dilakukan oleh tenaga lain seperti tenaga outsourcing. Hal ini untuk memudahkan personil safety dalam menjalankan tugasnya agar berjalan efektif dan efisien. 3. Jika diperlukan menambah personil safety agar pelaksanaan pekerjaan yang berkaitan dengan K3 dapat berjalan dengan efektif dan efisien.
4. Perlunya pelatihan atau kursus mengenai yang diikuti oleh kru safety untuk
menambah perkembangan terbaru tentang pengetahuan dan wawasan K3.
86

UNTUK BAB I PENDAHULUAN

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

UNTUK BAB I PENDAHULUAN

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB I PENDAHULUAN

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

Umum PT. Petrowidada merupakan perusahaan yang bergerak di industri kimia

PT. Eterindo Wahanatama: 66%

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

C8H4O3 + 3 H2O Rumus molekul : C8H4O3

Spesifikasi phtyalic anhydride

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

: 284,50C :130,80C :5,628 kcal/mol : 5800C

: 99,85% : 130,80C : max 20 APHA : max 0,1%

4. Molten colour 6. Ash content

:H4H2O3 : - Toxilic Aci

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

- Cis-Butenedioic Anhydrite - 2,5 Furandione Toxilic Anhydrite 3. Berat molekul

9. Ambang kebakaran rendah 10. Ambang kebakaran tinggi

12. Molten colour 13. Larutan dalam air 14. berbau

- keadaan soli - keadaan liquid

pengapalan / pengiriman dariCCPL / PWD jakarta sebagaiacuan keja

8. Departemen Safety, Inspection, & Environment

Susunan organisasi PT. Petrowidada adalah sebagai berikut :

Finance & Cashier (PWD Jakarta) dikepalai oleh seorang

bawah koordinasi Prod. & Bussiness Opertaional terdiri dari :

-Distilation Operator membawahi Bagging PA & MA Ass.

Process Engineer Supervisor membawahi Process Engineer

Foreman membawahi Typist Clerk.

Safety & Inspection Departement dipimpin oleh seorang Ass.

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Manager dengan membawahi :

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

BAB III KEGIATAN OJT

Laboratorium Quality Control (QC)PT. ENG melakukan inspeksi reaktor 1 dan 2 di

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

OJT mempelajari data-data yang

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Hari Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Senin, tanggal

Hari Senin Selasa Rabu

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Kantor produksi Petrowidada Pengawasan pengelasan line Plant PT. AG

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Pengawasan menggunakan hot

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Hari Senin Selasa

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

BAB IV ANALISA DAN PENGOLAHAN DATA

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Operasinya aman dengan efisiensi yang tinggi.

Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja PPNS-ITS

Alat pelindung kepala (Head Protection)

debu/uap/gas kimia. melindungi pernafasan dari kekurangan suplai Oksigen.

Pelindung kaki (Safety Shoes)

terkena aliran listrik.

dari percikan bunga api. Biasanya dipakai oleh pengelas.

For wet work, sepatu yang terbuat dari karet atau

Safety shoes with metal guard, sepatu yang dilengkapi

Alat pelindung jatuh (Safety Belt)

Safety belt, digunakan pada tempat kerja dengan

ketinggian diatas 2 meter dan tempat kerja yang tidak tetap.

Body harness, digunakan pada tempat kerja dengan