I.

1.1. LATAR BELAKANG

PENDAHULUAN

Gula merupakan produk agroindustri yang memiliki peranan penting dalam pemenuhan kebutuhan pokok manusia. Gula tidak dapat dipisahkan dalam pengolahan berbagai jenis makanan dan minuman, baik skala industri maupun rumah tangga. Di Indonesia terdapat tiga jenis gula yang beredar di pasaran, yaitu gula kristal mentah (GKM) atau raw sugar yang digunakan sebagai bahan baku industri gula rafinasi, gula kristal putih (GKP) yang dikonsumsi secara langsung dan gula rafinasi sebagai bahan baku industri makanan dan minuman. Ketersediaan gula dunia pada umumnya berasal dari dua komoditas utama perkebunan, yaitu tanaman tebu dan bit. Sampai saat ini, sekitar 70% kebutuhan gula dunia tercukupi dari komoditas tanaman tebu, sisanya berasal dari komoditas tanaman bit mencapai sekitar 30% kebutuhan gula dunia. Tebu merupakan komoditas perkebunan Indonesia terbesar ketiga setelah teh dan kelapa sawit. Tebu banyak diusahakan petani di Indonesia karena cocok hidup di wilayah tropis. Sehingga produksi gula di Indonesia cukup tinggi. Namun, industri gula nasional selanjutnya mengalami penurunan yang cukup tajam akibat dari global warming, irigasi yang kurang baik, serangan hama, pupuk yang tersedia tidak tepat waktu, dan faktor teknologi produksi gula yang sudah usang. Sehingga persentase gula Indonesia terhadap gula dunia mencapai 1,99% pada musim giling 2006/2007. Persentase ini hanya sekitar 1,55% terhadap produksi total gula dunia. Pabrik pembuatan gula di Indonesia cukup banyak, baik yang berada di bawah pengawasan pemerintah maupun berdiri sendiri sebagai perusahaan swasta. Salah satu perusahaan pembuat gula di Indonesia adalah PT. Kebon Agung Pabrik Gula Trangkil. PT. Kebon Agung merupakan perusahaan perkebunan tebu dan pabrik gula secara terintegrasi yang terletak di Provinsi Jawa Tengah, Kabupaten Pati, Kecamatan Trangkil. Dalam menunjang proses produksinya, Pabrik Gula Trangkil telah

menggunakan beberapa alat dan mesin pertanian serta pabrik pengolahan tebu yang cukup baik dalam mengolah tebu menjadi gula. Selain itu, proses penanganan bahan dan penyimpanan produk akhir juga sudah menggunakan peralatan mekanik seperti conveyor, crane, serta didukung dengan kapasitas gudang yang mampu menampung ribuan ton gula. Pada praktik lapangan ini dipilih topik studi mengenai proses pegolahan gula tebu di Pabrik Gula Trangkil. Proses pengolahan yang baik akan sangat mempengaruhi mutu gula dan rendemen gula yang dihasilkan yang kemudian akan mempengaruhi daya saing perusahaan di tengah persaingan industri gula yang ada saat ini. Pengamatan secara langsung mengenai proses pengolahan gula tebu ini diharapkan mampu memberikan nilai tambah pengetahuan bagi mahasiswa. Data dan informasi yang diperoleh selama kegiatan praktik lapangan digunakan untuk keperluan akademik.

1.2.

TUJUAN

Tujuan dari praktik lapangan ini adalah: 1. Meningkatkan pengetahuan, sikap, dan kemampuan profesi serta menambaha pegalaman mahasiswa melalui penerapan ilmu, pelatihan kerja, dan pengamatan. 2. 3. Mempelajari berbagai aspek terutama proses pengolahan gul tebu di pabrik Gula Trangkil. Menerapkan ilmu pegetahuan yang didapat dengan praktik secara nyata sebagai bekal dalam menghadapi dunia nyata. 4. Meningkatkan pemahaman mengenai hubungan antara teori dan penerapannya serta faktor-faktor yang mempegaruhinya sehingga dapat menjadi bekal mahasiswa. 5. Melatih ketrampilan dan kemampuan dalam berkomunikasi serta melatih sosialisasi dengan masyarakat luas sebelum memasuki dunia kerja nyata. 6. Menjalin kemitraan dan kerja sama antara mahasiswa, perguruan tinggi, dan instansi atau perusahaan terkait.

1.3. TEMPAT DAN WAKTU PELAKSANAAN

Praktik Lapangan ini dilaksanakan pada tanggal 27 Juni 2011 sampai 13 Agustus 2011 di PT. Kebon Agung Pabrik Gula Trangkil, Pati, Jawa tengah.

1.4. METODOLOGI

Dalam pelaksanaan praktik lapangan akan dipakai metode sebagai usaha untuk menghasilkan data dan analisis yang tepat, yaitu: 1. Pengamatan di lapangan Dilakukan dengan mengamati secara langsung proses produksi Super High Sugar (SHS) yang dilakukan perusahaan, serta mempelajari bagian-bagian krisisnya selama hal tersebut tidak bertentangan dengan kebijakan dan aturan perusahaan. 2. Wawancara Wawancara dilakukan untuk mengklasifikasikan hal atau permasalahan yang terjadi di lapngan, serta untuk mengumpulkan data serta informasi yang diperlukan dengan cara menanyakan langsung kepada pihak yang terkait. 3. Studi pustaka Dilakukan dengan mencari referensi-referensi terkait yang berhubungan dengan kegiatan yang dilakukan. 4. Pengolahan dan analisa data

Dilakukan dengan mengolah data yang didapat selama pelaksanaan praktek lapangan (PL) dan kemudian dilakukan analisis data sehingga diperoleh informasi yang bisa dimanfaatkan. 5. perumusan dan penulisan laporan Dilakukan setelah data yang diperoleh dianalisis dan dirumuskn yang kemudian dapat dituangkan dalam bentuk laporan tertulis.

II.

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. SEJARAH BERDIRINYA PABRIK

Pabrik gula Trangkil didirikan oleh H. Mulder pada tanggal 12 Desember 1835, bermasa kerja dari tahun 1835 sampai tahun 1841. Setelah H. Mulder meninggal, kemudian pabrik gula ini dikuasakan kepada tuan PAD. Van Waren Ponrcras Clivord. Pada tahun 1858, perusahaan dibeli oleh tuan VJ Van Harnest. Selanjutnya perusahaan dijual kepada Ny. A.D. Donariare Emisda Joniers Van Harmet. Sedangkan Pabrik Gula Kebon Agung sendiri mulai didrikan pada tahun 1905 di Malang oleh pengusaha berama Tan Tjwan Bie. Sekitar tahun 1917 pengelolaan Pabrik Gula Kebon Agung diserahkan kepada NV. Handel & Landbouws Maatschapij Tideman van Kerchem sebagai direksinya, kemudian dibentuk perusahaan dengan nama NV. Suiker Fabriek Kebon Agoeng yang disebut PT. Kebon Agung dan disahkan dengan akte Notaris Hendrik Willem Hazenberg pada tanggal 20 Maret 1918 dengan No. 155, dan disahkan dengan Surat Keputusan Sekretaris Gubernur Hindia Belanda tanggal 30 Mei 1918 No. 42, didaftar dalam register Kantor Pengadilan Negeri, Surabaya denagn no. 143. Pada tahun 1932 seluruh saham PT Pabrik Gula Kebon Agung tergadaikankepada de Javasche Bank Malang dan pada tahun 1936 PT Pabrik Gula Kebon Agung dimiliki oleh de Javasche Bank. Dalam RUPS Perseroan tahun 1954 ditetapkan bahwa Pemegang saham PT Pabrik Gula Kebon Agung adalah Spaarfonds voer Beamten van de Bank Indonesi yang kemudian bernama Yayasan Dana Tabunga Pegawai Bank Indonesia) dan Bank Indonesia (atas nama Yayasan Dana Pensiun dan Tunjangan Hari Tua Bnk Indonesia). Pembebasan Irian Barat pada tahun 1957 menyebabkan perusahaan Belanda

dinasionalisasikan. Sejak saat itu semua perusahaan Belanda dikuasai oleh pemerintah Republik Indonesia. Semua pabrik gula di Jawa termasuk Pabrik Gula Trangkil juga dikuasai oleh pemerintah Republik Indonesia. Sampai tahun 1962, PT. Kebon Agung membeli seluruh saham NV Cultur Maatschapij trangkil yang berkedudukan di negeri Belanda, sehingga Pabrik Gula Trankil menjadi milik PT. Kebon Agung. Pabrik gula di Jawa oleh pemerintah dijadikan PPN Gula yang dikelola oleh BPU/ PPN Gula sampai badan tersebut dilikuidasi pada tahun 1967. Tahun 1968, pemerintah RI mengeluarkan peratura no. 3 tentang peninjauan kembali terhadap perusahaan-perusahaan yang dinasionalisasikan. Berdasarkan peraturan pemerintah tersebut, PT. Kebon Agung Pabrik Gula Trangkil yang terdiri dari PT. Pabrik Gula di Malang dan Pati dikembalikan kepada Yayasan Dana Pensiun dan Tunjangan Hari Tua Bank Indonesia. Setelah mengalami vakum selama beberapa bulan, PT. Kebon Agung yang berada di Malang dan Pati menunjuk Biro Usaha dan Manajemen Tri Guna Bina sebagai direksi PT. Kebon Agung mulai 13 Maret 1993. Pengelolaan PT. Kebon Agung diserahterimakan oleh PT. Tri Guna kepada Direksi Kebon Agung pada tanggal 20 April 1993. PT. Pabrik Gula Kebon Agung yang berkedudukan

di Surabaya menjadi direksi PT. Kebon Agung di Trangkil. Sehingga sejak saat itu PT. Kebon Agung merupakan badan usaha yang berdiri sendiri yang tidak lagi menyerahkan direksi kepada PT. Tri Guna Bina tetapi langsung dikelola sendiri.

2.2. LOKASI PERUSAHAAN

Pabrik Gula Trangkil terletak di desa Trangkil, Kecamatan Trangkil, Kabupaten Pati-Jawa Tengah. Jarak dari kota pati sekitar 11 km ke arah utara, pada jalan raya Pati-Tayu. Ketinggian Desa Trangkil 14 m di atas permukaan laut. Lokasi Pabrik Gula Trangkil cukup strategis karena terletak di tengah-tengah sumber bahan baku. Terdapat 16 wilayah pemasok tebu ke Pabrik gula Trangkil yaitu: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Gabus, Kayen, Gembong, Juwana, Margoyoso, Margorejo, Sukolilo, 8. Pati 9. Tambakromo 10.Tlogowungu 11. Trangkil 12. Tayu 13. Wedarijaksa 14. Jakenan 15. Rembang 16. Kabupaten Jepara

2.3. STRUKTUR ORGANISASI

Dalam kegiatan produksinya, Pabrik Gula Trangkil berada di bawah direksi PT. Kebon Agung yang berkedudukan di Surabaya menetapkan bahwa untuk melaksanakan kegiatannyaPimpinan Pabrik Gula Trangkil dibantu oleh: 1. Manajer Bagian Tata Usaha dan Keuangan (TUK) 2. Manajer Bagian Tanaman 3. Manajer Bagian Pabrikasi 4. Manajer Bagian Teknik Tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian yang ada di Pabrik Gula Trangkil adalah sebagai berikut: a. Direktur Direktur merupakan pimpinan tertinggi di Pabrik Gula Trangkil yang memiliki beberapa tugas dan tanggung jawab sebagai berikut: Tugas Direktur: 1) Melaksanakan keputusan dan kebijakan dalam pengelolaan pabrk gula yang diterapkan direksi. 2) Menjamin dan mengelola semua faktor yang menjadi tangung jawab secara terus menerus. Tanggung jawab direktur:

1) Dalam melaksanakan tugas manajerial secara keseluruhan direktur bertanggung jawab kepada direksi utama, sedangkan dalam tugas baik teknis maupun administratif bertanggung jawab kepada direksi. 2) Bertanggung jawab atas semua bidag kegiatan pabrik gula dan langsung memimpin bagian tanaman, bagian pabrikasi, bagian teknik, dan bagian TUK.

b. Manajer Tata Usaha dan Keuangan Bagian Tata Usaha dan Keuangan memiliki tangung jawab yang meliputi pembukuan, keuangan, pergudangan serta administrasi umum, yang memiliki beberapa sekdsi, yaitu: 1) Seksi Akuntansi a. Subsie RAB ( Rancangan Anggaran Belanja) bertugas mengolongkan biaya yang dikaitkan RAB. b. Subsie pembukuan bertugas melaksanakan pencatatan ke dalam jurnal buku besar dan membantu laporan keuangan. c. d. Subsie Kas atau Bank bertugas melakukan fungsi kasir. Subsie Pajak atau asuransi bertanggung jawab pada pajak bangunan, PPh, asuransi kecelakaan dan tenaga kerja, kerugian dan paak yang lain. 2) Seksi Umum a. b. Subsie personalia mempunyai tangung jawab terhadap personalia seluruh pabrik. Subsie keamanan dan BKIA bertangung jawab terhadap keamanan pabrik. BKIA melaksanakan tugas dalam pelayanan kesehatan karyawan beserta keluarganya. c. d. Sub Sistem Umum bertugas melaksanakan tugas pelayanan dan administrasi. Subsie Administrasi bertanggung jawab inventaris pabrik.

3) Seksi Logistik a. Subsie pembelian bertugas melaksanakan pembelian seluruh kebutuhan operasional pabrik yang telah ditetapkan. b. Subsie Gudang dan Perlengkapan bertanggung jawab terhadap penyimpanan alat teknik dan mencatat penggunaan perlengkapan pabrik. c. Subsie Gudang dan Tetes bertanggung jawab terhadap administrasi dari pengeluaran gula dan tetes. d. Subsie Pelayanan Delivery Order bertugas mencatat penjualan gula dan tetes.

4) Seksi PDE (Pengolahan Data Elektronik) Bertanggung jawab terhadap pengolahan data-data dengan komputer.

c. Manajer Tanaman Bagian ini bertanggung jawab terhadap areal, kultur, teknis atau mekanisasi, pembibitan, riset dan pengembangan, tebang dan angkut tanaman tebu. Bagian ini memiliki dua seksi, yaitu Seksi Bina

Wilayah dan Seksi Bina Sarana. Sekai Bina Wilayah memiliki tanggung jawab pada pengelolaan dan pembinaan areal atau lahan perkebunan tebu yang akan menjadi bahan baku kegiatan produksi.

d. Manajer Bagian Pabrikasi Bagian Pabrikasi bertanggug jawab atas terselenggarakanya efektifitas dan efisiensi pelaksanaan operasional pabrik. Ada dua macam waktu yang membedakan pembagian tugas bagian pabrikasi, yaitu luar masa giling (LMG) dan dalam masa giling (DMG). Di luar masa giling, bagian pabrikasi bertugas mempersiapkan data administrasi untuk persiapan giling serta mempersiapkan timbangan truk dan tetes. Di dalam masa giling bagian ini memiliki tugas melaksanakan segala kegiatan operasional produksi yang telah dipersiapkan di luar masa giling.

e. Manajer Teknik Bagian teknik bertanggung jawab terhadap efektifitas dan efisiensi pelaksanaan teknik operasional. Pembagian tugas bagian teknik menurut waktu produksi adalah: Luar Masa Giling: 1) Menyiapkan mesi produksi agar siap dipakai selama proses prouksi. 2) Memperbaiki segala kerusakan yang terjadi pada peralatan produksi. 3) Memelihara bangunan dan inventaris pabrik. 4) Menjaga stabilitas atau pemenuhan kebutuhan dalam emplasmen pabrik. Dalam Masa Giling: 1) Koordinator I mengawasi stasiun bangunan, rel, garasi dan personalia. 2) Koordinator II megawasi stasiun listrik, instrumentasi dan ketel. 3) Koordinator III mengawasi pabrik tengah serba guna dan stasiun putaran. 4) Koordinator IV mengawasi stasiun gilingan dan stasiun besali.

2.4. KETENAGAKERJAAN DAN KESEJAHTERAAN KARYAWAN

2.4.1. Ketenagakerjaan
Pabrik Gula Trangkil melaksanakan kegiatan penggilingan tebu satu periode dalam satu tahun, yaitu mulai bulan Mei sampai dengan bulan Oktober. Periode ini dikenal dengan DMG (Dinas Masa Giling), di luar masa ini disebut LMG (Luar Masa Giling). Adanya perbedaan periode ini menyebabkan perubahan pada kebutuhan jumlah karyawan. Pada DMG perusahaan memperkerjakan karyawan dengan berbagai status, sedangkan pada masa LMG perusahaan hanya memperkerjakan karyawan tetap saja.

Rincian status kerja karyawan PG. Trangkil adalah sebagai berikut: a. Karyawan pimpinan atau staf

Tugasnya adalah memimpin dan mengawasi kerja karyawan pelaksana. Pengangkatan dan pemberhentian karyawan pimpinan ini dilakukan oleh direksi. b. Karyawan Pelaksana atau Non staf Karyawan Pelaksana atau Non staf adalah karyawan yang diangkat oelh karyawan pimpinan. Golongan ini terbagi atas: 1) Karyawan Tetap Karyawan yang sifat kerjanya dengan perusahaan untuk waktu yang lama. Hubungan kerja tidak ditentukan oleh waktu terlebih dahulu oleh peraturan, hal ini dikarenakan sifat kerjanya yang setiap hari harus menyediakan tenaga melaksanakan pekerjaan. 2) Karyawan Tidak Tetap Karyawan yang melaksanakan tugasnya untuk waktu tertentu sesuai dengan kontrak yang disepakati sebelumnya. Karyawan ini dibagi menjadi: a. Karyawan musiman borongan tanaman Karyawan yang melaksanakan tugasnya untuk persiapan tanaman dan pemeliharaan tebu hingga siap panen. b. Karyawan musiman borongan tebang Karyawan yang melaksanakan kegiatan sejak tebu ditebang dan diangkut. c. Karyawan musiman Karyawan yang tugasnya di sekitar emplasmen dan tidak berhubungan langsung dengan kegiatan penggilingan tebu. Pekerjaan ini meliputi pembersihan sampah antar stasiun timbangan sampai penggilingan. d. Karyawan kampanye Karyawan yang mengankut tebu mulai dari timbangan sampai ke giligan dan mengatur tebu di atas alat angkut. e. Karyawan harian lepas Karyawan yang mengadakan hubungan kerja untuk melaksanakan pekerjaan yang bersifat insidental, sesuai dengan kebutuhan pabrik. Berdasarkan jenis dan periode kerjanya, Pabrik Gula Trangkil membagi jadwal kerja berbeda di beberapa bagian. Jam kerja karyawan tidak tetap dan karyawan kampanye khususnya bagian pabrikasi dan instalasi saat giling (DMG) dibag menjadi tiga shift ( ploeg) yaitu: 1. Shift I 2. Shift II 3. Shift III : Jam 05.00-13.00 WIB : Jam 13.00-21.00 WIB : Jam 21.00-05.00 WIB

Jam kerja karyawan di bagian TUK dan bagian tanaman yaitu: 1. Pukul 07.00-11.30 WIB 2. Pukul 11.30-12.30 WIB (istirahat) 3. Pukul 12.30-15.00 WIB Selama musim giling, Pabrik Gula Trangkil beroperasi selama 24 jam per hari, 7 hari semingu termasuk hari Minggu dan libur nasional.

2.4.2. Kesejahteraan Karyawan

Kesejahteraan karyawan adalah tangung jawab yang harus dipenuhi oleh sebuah perusahaan untuk meningkatkan produktivitas kerja. Karyawan diberikan perlindungan, perhatian, dan jaminan kesejahteraan bagi dirinya dan keluarganya. Ketentuan bagi jaminan kesejahteraan bagi tenaga kerja atau karyawan Pabrik Gula Trangkil diatur dalam Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) yang diperbarui setiap tiga tahun sekali.

Jaminan kesejahteraan karyawan Pabrik Gula Trangkil antara lain: 1. Upah karyawan disesuaikan dengan ketentuan yang berlaku. 2. Fasilitas perumahan yang diberikan berupa rumah dinas bagi karyawan tetap dan diatur menurut kemampuan pabrik. Bagi karyawan yang tidak mendapat rumah dinas akan diberikan tunjangan sewa rumah, listrik, air, dan bahan bakar sesuai dengan gologan masing-masing berdasarkan SKB Menteri Pertanian dan Menteri Tenaga Kerja. 3. Fasilitas perawatan dan pengobatan kesehatan serta bantuan biaya pemondokan bagi seluruh karyawan dan keluarganya. 4. Fasilitas olahraga berupa lapangan voli, tenis, dan sepak bola. 5. Fasilitas keagamaan berupa sarana ibadah dan kesempatan menjalankan ibadah. 6. Fasilitas transportasi untuk anak karyawan yang sekolah, beasiswa, dan bantuan pemondokan bagi yang meneruskan pendidikan di luar daerah. 7. Pembelian pakaian kerja, penghargaan masa dinas dan ula icip-icip. 8. Cuti tahunan, fasilitas perjalanan dinas dan upah bagi karyawan yang sakit berkepanjangan. 9. Fasilitas asuransi tenaga kerja (Astek), tunjangan hari tua (THT) dan pensiun serta tunjangan kematian. 10. Bingkisan an rekreasi selesai giling. 11. Fasilitas koperasi dan yayasan kesejahteraan pekerja. 12. Kenaikan gaji pokok berkala dan kenaikan pangkat atau jabatan dan lain-lain.

III.

TEKNOLOGI PROSES PRODUKSI

3.1.

BAHAN BAKU DAN BAHAN PEMBANTU

3.1.1. Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan gula kristal di Pabrik Gula trangkil adalah tebu (Saccharum sp). Tebu merupakan jenis tanaman rumput-rumputan yang dapat hidup di daerah sawah dan tegal atau di daerah yang beriklim tropis dan subtropis. Bagian dari tanaman tebu yang diolah menjadi gula adalah bagian batang. Pada bagian batang tebu memiliki kandungan sukrosa yang sangat tinggi sehingga dipilih sebagai bahan baku pembuatan gula. Nilai rendemen tebu merupakan faktor penting dalam pembuatan gula. Semakin besar rendemen maka semakin banyak gula yang dihasilkan. Beberapa faktor yang mempengaruhi rendemen tebu adalah kondisi tanah, iklim, curah hujan, ketinggian tempat, varietas, pemeliharaan tanaman, pengangkutan dan penanganan sebelum giling. Tanaman tebu diklasifikasikan sebagai: Family Sub Family Genus Spesies : Gramineae : Andropagane : Saccharum : Saccharum officinarum

Pemenuhan bahan baku di Pabrik Gula Trangkil ini berasal dari dua lahan, yaitu lahan TR (Tebu Rakyat) dan lahan TS (Tebu Sendiri). Tebu rakyat merupakan tebu yang berasal dari lahan milik rakyat atau tebu yang berasal dari lahan yang disewa pabrik dari rakyat. Sedangkan Tebu Sendiri merupakan tebu yang berasal dari lahan milik Pabrik Gula Trangkil sendiri. Jumlah TR lebih mendominasi dari pada TS, karena jumlahnya mencapai 90%, sedangkan lahan TS hanya berjumlah 10% dari total tebu yang digiling oleh pabrik. Tahap-tahap pembudidayaan tebu yang dilakukan oleh pabrik mulai dari buka lahan sampai penebangan meliputi:

1. Persiapan Lahan Persiapan lahan merupakan tahap paling awal dalam pembudidayaan tanaman tebu. Tahap persiapan lahan ini meliputi pembakaran lahan tebu setelah ditebang. Tujuan dari pembakaran ini adalah untuk menghilangkan klaras atau daun-daun tebu yang kering yang masih berserakan di lahan dan untuk menghikangkan hama-hama yang tadinya hidup pada tanaman tebu sebelumnya. Persiapan lahan yang lainnya adalah pembuatan sistem Reynoso pada lahan bekas sawah. Tujuan menggunakan sistem Reynoso adalah untuk membuat kondisi lahan sesuai seperti tanah tegal.

2. Buka Lahan

Buka lahan dilakukan dengan pembajakan dan pengairan (kair) lahan. Pembajakan dilakukan sebanyak dua kali, yaitu bajak 1 dan bajak 2. Namun, untuk lahan yang subur cukup dilakukan bajak 1 saja supaya lebih efisien. Pembajakan dilakukan secara mekanis yaitu menggunakan bajak Holland TS 90. Setelah pembajakan, kemudian lahan dikair secara mekanis dengan kedalaman 40 cm. Proses kair ini berfungsi untuk membuat juring pada lahan sebagai tempat penanaman bibit tebu.

3. Pembibitan Pembibitan dilakuakn dengan tujuan untuk mendaptkan bibit yang baik untuk ditanaman. Bibit tebu adalah bagian dari tanaman tebu yang diperoleh dari kebun pembibitan yang dipelihara dengan baik dan merupakan bahan tanaman yang dapat dikembangkan untuk menjadi bahan tanaman baru. Umur tebu yang digunakan adalah 6-7 bulan yang merupakan varietas murni, bebas dari hama penyakit, fisik segar, dan mampu berproduksi tinggi. Pada Pabrik Gula Trangkil, pembibitan dilakukan oleh bagian Tanaman Sub Litbang (Penelitian dan Pengembangan).

4. Penanaman Penanaman tebu dilakukan secara stek batang. Batang tebu yang masih panjang dipotong-potong dimana setiap potongan terdapat dua mata tebu. Diusahakan batang tebu yng digunakan masih muda ( 6 bulan) dan bagian ujung. Sebelum dilakukan penanaman maka dilakukan penyiangan gulma yag bertujuan agar unsur hara yang terdapat dalam pupuk dapat diserap oleh tanaman tebu tanpa adanya persaingan gulma. Dalam teknik penanamannya dikenal 3 cara penanaman yaitu penanaman miring (glatik mungup), penanaman bagian (dadar bulan) dan penanaman biasa (pendem kucing). Penanaman miring digunakan jika petani menanam tebu pada akhir musim penghujan (marengan) yaitu bulan FebruariMaret. Selain letak bibit yang miring, letak bibit diatur sedemiian rupa sehingga mata tebu yang satu nampak di permukaan kasuran. Penanaman bagian digunkaan pada lahan Reynoso. Pada penanaman ini, tidak keseluruhan bibit tertutup tanah. Sedangkan penanaman datar atau biasa dilakukan padaawal musim peghujan di mana kondisi tanah masih relatif kering. Pada teknik ini diusahakan mata tebu tidak ada yang menghadap ke bawah (tanah), karena dapat menghambat pertumbuhan tunas.

5. Pemupukan I Pemupukan I dilakuakn sebelum tanam atau setelah tanam dan pada saat tanaman berumur 15-20 hari. Penggunaan pupuk di Pabrik Gula Trangkil disesuaikan dengan sifat tanah, zone iklim dan kebutuhan tanaman. Dosis pemupukan I adalah ZA 4 ku /ha dan SP36 4 ku/ha.

6. Turun Tanah I Turun tanah (rampas) I merupakan kegiatan menurunkan tanah ke dalam juringan yang dilakuakn sebelum pemupukan ke 2. Sebab tujuan dari turun tanah I adalah untuk mempersiapkan tempat untuk pupuk ke 2.

7. Penyiangan Tanaman tebu mampu hidup jika bebas gulma antara umur 0-12 minggu setelah tana. Untuk menjaga agar tanaman tebu bebas gulma maka harus dilakukan penyiangan. Tanaman tebu peka terhadap gangguan gulma terutama pada umur 3 bulan pertama pada masa pertmbuhannya. Penyiangan di Pabrik Gula Trangkil dilakukan secara manual, karena tenaga kerja cukup tersedia dan pengendalian dengan herbisida masih dalam taraf penelitian.

8. Pemupukan II Pemupukan II dilakukan pada taaman berumur 3 bulan setelah tanam. Dosis pemupukan II adalah ZA 4
ku ku

/ha dan KCL 4

/ha. Cara pemupukannya yaitu terlebih dahulu tanah diuat lubang

dengan gejihg, selanjutnya pupuk dimasukkan, kemudian ditutup dengan tanah.

9. Turun Tanah II Turun tanah II dilakukan setelah pemupukan II. Turun tanah II ini menurunkan tanah yang sudah dilakukan pemupukan 2 ke dalam juringan di mana tanaman teu sudah tumbuh. Sehingga tanah yang sudah dipupuki tersebut dapat memenuhi nutrisi yang dibutuhkan tanaman tebu.

10. Pengletekan I Kletek yaitu membuang daun-daun tebu yang sudah kering lalu dikumpulkan selang-seling di antara 2 barisan tanaman. Pengkletekan I di kebun milik Pabrik gula Trangkil dilakukan saat umur tanaman 4-6 bulan. Tujuan kletek I ini menekan hama dan penyakitdan menghindari kebakaran serta memperlancar sirkulasi udara.

11. Turun Tanah III Turun tanah III dilakuakn dengan menimbun tanah se bagian bawah tanaman sehingga tanah tempat tanaman tumbuh cukup tinggi. Tujuan daru turun tanah III adalah untuk memperbesar media perakaran tanaman sehingga tanaman tebu tidak roboh. Turun tanah II ii dilakukan setelah tanaman teu berumur 6 bulan.

12. Pengletekan II Pengletekan II di lahan milik Pabrik Gula Trangkil dilakuakn pada saat tanaman tebu berumur 1-2 bulan menjelang panen. Tujuan dari pengkletekan II adalah untuk memudahkan dalam proses penebangan, meningkatkan mutu tebangan, dan kebersihan kebun.

13. Penebangan Penebangan pada tanaman tebu dilakukan saat tanaman tebu berumur 11-12 bulan. Tanaman tebu ditebang saat tanaman mencapai kemasakan maksimum dengan brix 14. Selain itu kriteria layak tebang adalah tebu dalam keadaan berdiri dan sudah dikletek 1 bulan sebelumnya. Penebangan dilakukan secara manual. Penebangan oleh Pabrik Gula Trangkil dilakuakn oleh 30 orang mandor

yang membawahi beberapa pekerja untuk menebang tebu, di mana 1 mandor memiliki jatah untuk menebang tebu sebanyak 10 rit (1 rit = 1 truk). Biasanya 8 orang dapat menebang tebu sebanyak 2 rit dari jam 08.00-12.00 WIB. Sebagai sarana transportasi tebu, Pabrik gula Trangkil mengunakan 2 jenis kendaraan, yaitu truk dan lori. Truk dengan kapasitas 62 ku digunakan untuk mengangkut tebu dari kebun ke pabrik. Lori digunakan untuk menampung tebu sementara sebelum digiling.

Secara umum tebu terdiri atas nira dan serabut (zat padat yang yang tidak terlarut). Nira terbagi lagi menjadi brix. Brix adalah zat padat yang dapat larut, yang terdiri dari gula (sukrosa), bukan gula dan air. Parameter dari tebu sendiri adalah sukrosanya. Komposisi tebu bermacam-macam tergantung dari jenis tebu, keadaan tanaman, cara pemeliharaan, dan tingkat kemasakan tebu. Gula sukrosa merupakan karbohidrat yang termasuk disakarida. Sukrosa dihasilkan dari sintesa biokimia antara 2 buah monosakarida yaitu D-Glukosa dan D-Fruktosa. Monosakarida pembentu sukrosa tersebut dihasilkan dari proses fotosintesis gas CO2 dan H2O dengan bantuan sinar matahari. Proses fotosintesis terjadi dengan perantara zat hijau daun (klorofil), dengan reaksi sebagai berikut: CO2 + 6H2O 2C6H12O6 C6H12 O6 + 6O2 C12H22O11 + H2O

Pengawasan dan persediaan bahan baku ditangani oleh bagian tanaman seksi tebang angkut. Untuk mengoontrol mutu tebangan tebu, pihak pabrik menetapkan bahwa tebu yang boleh masuk untuk digiling di Pabrik Gula Trangkilharus memenuhi syarat MBS yaitu: a. M : Manis, tebu harus sudah masak atau tua. b. B : Bersih, hasil tebangan yang dikirim ke pabrik harus bersih dari kotoran (Slamper, pucukan, akar, tanah, dan lain-lain). c. S : Segar, jangka waktu tebu tertebang sampai masuk gilingan kurang dari 36 jam. Berdasarkan masa panennya, tanaman tebu dapat dibagi tiga yaitu: 1. Tebu masak awal Jenis tebu ini mengalami periode kering untuk masak 1-2 bulan. Contoh varietas tebu masak awal : PS 851, PS 862, PS 864, PS 921, PS CO 90-4122 dan PS 891. 2. Tebu masak tengah Jenis tebu ini mengalami periode kering untuk masak 2-3 bulan. Contoh: BU 1392, PSJT 9433, PSJT 94-60, GM 25, PSBM 901, BL dan PS CO 91-858. 3. Tebu masak akhir Jenis tebu ini mengalami periode kering untuk masak lebih dari 3 bulan. Contoh PS 951 dan BZ 148.

3.1.2.

Bahan Pembantu

Dalam proses pembuatan gula menggunakan bahan pembantu: 1. Kapur tohor (CaO)

Kapur tohor digunakan sebagai bahan untuk pembuatan susu kapur Ca(OH)2 dengan penambahan air. Reaksinya : CaO + H 2O Ca(OH)2. Kapur tohor berfungsi untuk mengikat senyawasenyawa bukan gula nira mentah, sehingga memudahkan pemisahan nira dari kotorannya. Penambahan susu kapur akan membuat nira stabil dalam proses pemanasan sehingga tidak mudah terhidrolisa. Pembuatan susu kapur dimulai dari proses penambahan kapur tohor dengan air panas untuk melebur dalam mollen (alat putar/tromol). Penambahan air panas bertujuan untuk mempercepat jalannya reaksi. Tromol pemadam dijalankan (diputar) oleh tenaga motor listrik, kemudian kapur tohor dan air panas dimasukkan maka kapur dan air akan bercampur. Leburan kapur kemudian masuk ke bak penampung dan ditambah air dingin sampai mencapai kekentalan 7-8oBe. Bak penampung juga berfungsi untuk mengendapkan pasir dan tanah yang terbawa. Susu kapur yang bersih dari tanah dan pasir mengalir ke bak penampungyang berpengaduk dan selanjutnya dipompa ke penjatah susu kapur. Tujuan lain pemberian susu kapur untuk membanu pengendapan senyaw kalsium, baik a kalsium fosfat Ca3(PO4)2 maupun kalsium sulfit CaSO3 sehingga pemisahan kotoran menjadi lebih mudah. 2. Belerang Belerang digunakan untuk pembuatan gas SO2 dengan melalui pembakaran sebagai berikut : S + O2 SO2

Dalam pembakaran belerang menggunakan udara terbatas, jika menggunakan udara berlebih tidak akan terbentuk gas SO2, tetapi menghasilkan SO3 yang tidak digunakan. Tujuan penambahan SO2 untuk proses pemurnian pada nira mentah (sulfitasi I) dan proses bleaching (sulfitasi II) pada nira kental. Pembuatan gas SO2 dilakukan dengan cara pembakaran belerang dalam tungku yang diberikan udara terbatas sesuai dengan kebutuhan reaksi oleh kompresor sehingga akan berwujud cair. Pada suhu 300o C akan berbah ke fase gas SO2. Setelah itu gas yang dihasilkan masuk dalam ruang sublimator yang digunakan untuk menyublimasi gas-gas yang tidak dikehendaki. Gas SO2 tersebut akan diunakan untuk menetralkan kelebihan kapur dari proses defekasi. Pada proses sulfitasi I, peambahan gas sulfit digunakan untuk menetralkan pH nira mentah yang sebelumya dinaikkan pada proses defekasi dan digunakan untuk membantu pengendapan kelebihan kapur. Pada proses sulfitasi II, gas sulfit digunakan untuk memucatkan warna nira kental sehinga warna gula yang diperoleh memenuhi standar gula yang baik. 3. Flokulan Flokulan merupakan bahan yang digunakan untuk mempercepat proses pengendapan nira. Penambahan ini bertujuan untuk mengikat partikel-partikel kotoran halus atau koloid yang tidak dapat mengendap menjadi partikel-partikrl yang lebih besar sehingga kotoran tersebut bisa MENGENDAP. Jumlah flokulan yang ditambahkan sebesar 3-4 ppm. Jenis flokulan yang digunakan adalah Acofloc. 4. Natrium hidroksida Natrium hidroksida digunakan di stasiun penguapan (evaporator) dan pemanas yang berfungsi untuk membantu menghilangkan atau melunakkan kerak pada evaporator dan pipa-pipa pemanas. 5. Air Imbibisi

Air imbibisi digunakan untuk mengekstraksi nira yang terkandung dala tebu pada stasiun gilingan dan untuk mengesatkan nira pada proses selanjutnya, sehinga kandungan ampas dapat ditekan seminimal mungkin. Tujuan imbibisi adalah untuk membantu proses pemerahan pada gilingan dan untuk mengurangi kehilangan gula (losses) yang masih tekandung dalam ampas sebagao akibat keterbatasan daya perah dari unit gilingan dan sifat sabut yang mampu menyerap cairan seberat sabutnya. Pelaksanaan imbibisi: Air yang digunakan untuk imbibisi adalah air kondensat murni, yang masih panas dicampur air dingin dengan suhu yang dihara[pkan adalah 80-90oC. Jumlah air imbibisis yang digunakan 45% berta tebu yang digiling. Pemberian air imbibisi diberikan pada semua gilingan. Banyaknya air imbibisi dapat dilihat dari flow meter (m3/jam) Syarat air imbibisi : Air bersih Bebas gula Suhu maksimal 90oC % pemberian imbibisi 40-45%.

Kelebihan imbibisi dengan air panas 60 oC yaitu: membunuh mikroba yang mati akibat panas sukrosa tertinggal mudah diambil Jumlah gula yang dapat diekstrak dari ampas tebu lebih banyak dibandingkan menggunakan air dingin sehingga kehilangan gula dalam ampas dapat ditekan. Dapat membantu meringankan beban heater 1 dalam pemanasan.

Kerugian: Dapat merusak nira sehingga akan merusak sukrosa yang tekandung dalam nira. Apabila suhu terlalu tinggi zat lilin pada batang tebu meleleh sehingga mengganggu pemurnian. Menyebabkan data gilingan kurang akuratkarena adanya penguapan. Suhu air imbibisi harus benar-benar diperhatikan maksimum 70oC, air yang digunakan harus bebas nira, karena tujuan dari imbibisi adalah membantu mengambil nira dari tebu, oleh karena itu air kondensat harus dianalisis. Apabila suhu air imbibisi tidak terpengaruhi dapat mengakibatkan slip pada gilingan, karenaadanya zat lilin yang merupakan komponen dasar dari batang tebu. 6. Fondan Fondan berupa kristal halus yang berfungsi sebagai bibitan atau bahan pembantu dalam proses masakan. Dengan adanya fondan terjadinya kristalsasi akan lebih cepat dan ukuran kristal akan seragam.

Beberapa hak dalam pemberian imbibisi

3.2. UTILITAS (SARANA PRODUKSI)

Utilitas berfungsi untuk menunjang kelangsungan proses produksi, meliputi: 1. Air Kebutuhan air dipenuhi dari air tanah, air hujan dan air kondensat. Pada Pabrik Gula Trangkil, air yang digunakn untuk pengisi ketel, air imbibisi pada gilingan, air injeksi dan air pendingin mesin. Apabila air tanah digunakan sebagai air pengisi ketel maka air tanah ini harus diolah terlebih dahulu karena mengandung pengotor yaitu gas terlarut(CO2, O2 H2S) yang dapat menyebabkan korosi pada ketel, zat-zat tersuspensi, mikroorganisme dan bakteri. Adanya garam bikarbonat, gaam klorida, garam magnesium, garam natrium yang menimbulkan kesadahan yang dapat menurunkan transfer panas karena terbentuk kerak pada pipa dan plat. Air yang digunakan untuk pengisi ketel harus diolah terlebih dahulu. Air ini ditampung dalam bak penmapungan yang kemudian dialirkan ke tangki yang berisi resin (natrium zeolit) yang berfungsi sebagai ion exchanger (penukar panas). Natrium zeolit ini akan mengikat ion Ca dan Mg diharapkan berkurangnya kerak pada ketel yang ditimbulkan akibat air ini. Air yang sudah berkurang kandungan Ca dan Mg selanjutnya dimasukkan ke tangki deaerator untuk menghilangkan kandungan gas O . 2 Adanya gas O2 dapat menyebabkan korosi pada ketel. Air yang keluar dari deaerator telah siap digunakan sebagai air pengisi ketel. Air pada water treatment ini digunakan pada saat awal operasi pabrik. Sedangkan setelah beroperasi maka ia pengisi ketel didapatkan dari air kondensat yang berasal dari evaporator (stasun peguapan). Jika ternyata air kondensat tidak mencukupi kebutuhan jumlah air pengisi ketel maka dapat ditambahkan air yang berasal dari water treatment. Selain untuk umpan ketel, air juga digunakan dalam pabrkasi. Syarat air untuk keperluan pabrikasi tidak terlalu kompleks seperti air untuk umpan ketel. Air dilewatkan pada saringan kemudian dimasukkan ke dalam bak penampungan dan dipompa ke talang pencampur tawas. Air kemudian ditampung di bak pengendap dan akhirnya dipompa ke menara air. Untuk menghilangkan pasir halus maupun kasar maka dilakukan penyaringan. Setelah itu air ditampung dalam bak penampung dan siap digunakan untuk pabrikasi.

2.

Listrik Kebutuhan listrik Pabrik Gula Trangkil disuplai dari tiga sumber, yaitu generator PLTU, PLN

dan diesel. PLTU adalah sumber utama (sentral distribusi listrik) dalam memenuhi kebutuhan listrik pabrik dan perumahan karyawan. Pada masa giling kebutuhan listrik disuplai dari PLTU dan PLN sebagai cadangan. Sedangkan pada saat di luar masa giling kebutuhan listrik mengandalkan listrik dari PLN. Daya yang dihasilkan dari PLTU adalah sekitar 4,5 MW/hari. Dua transformator yang digunakan untuk memacu listrik PLN memiliki tegangan primer 20 KVA dan tegangan sekunder 400V dengan frekuensi 50 Hz. Kapasitas terpasang masing-masing trafo adalah 2000 KVA. Pembangkit yang digunakan pada Pabrik Gula Trangkil berjumlah dua buah yang masing masing digerakkan oleh turbin. Mekanisme yang terjadi pada unit pembangkit listrik mulai dari awal giling adalah listrik dari PLN digunkan untuk memutar blower. Blower digunakan sebagai tenaga untuk pembakaran ampas dalam ketel pipa air sehingga menghasilkan uap. Tekanan uap yang masuk

turbin adalah 18 kg/cm2 pada suhu 350oC sedangkan tekanan keluarannya 0,8 kgf/cm2 dengan suhu 110oC.Uap yang dihasilkan kemudian memutar turbin. Poros turbin dihubungkan ke gearbox untuk menurunkan putarannya menjadi rpm saat mengrakkan generator. Dari generator ini dihasilkan listrik yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik di Pabrik Gula Trangkil. Listrik yang dihasilkan kemudian didistribusikan ke stasiun-stasiun antara lain stasiun listrik, penerangan, besali (bengkel tempat perbaikan), pompa, stasiun ketel, stasiun gilingan, staiun tngah (stasiun masakan dan penguapan), stasiun putaran, penyelesaian akhir dan perumahan dinas.

3.

Steam Pada stasiun ketel dihasilkan uap yang berasal dari proses pembakaran ampas dalam boiler.

Ampas yang digunakan merupakan hasil samping dari stasiun gilingan yang dibawa oleh konveyor ampas menuju dapur pembakaran bahan bakar melalui corong yang berjumlah lima. Ampas yang digunakan harus benar-benar kering agar mendapakan nilai kalor yang lebih besar. Nilai kalor ratarata ampas adalah 1400-1500 kKal/kg. Jika nilai kalor ampas kurang memenuhi maka ditambahkan residu sebagai bahan bakar yang sudah tersedia di pabrik yang disimpan dalam sebuah tangki penampung. Hasil pembakaran dari ampas tebu di dalam ruang bakar akan menyisakan abu. Abu ini akan dibuang dari ruang bakar setiap 8 jam sekali. Namun, hal ini tidak pasti dilakukan karena pembuangan abu juga mempertimbangkan kondisi ruang bakarnya. Jenis boiler (ketel) yang digunakan adalah boiler pipa air. Ketel ini berisi air pada bagian dalam pipa sedangkan di luar pipa dikelilingi api. Air yang digunakan adalah air kondensat yang berasal dari stasiun penguapan dan masakan. Air kondensat ini terlebih dahulu ditampung di dalam tangki 1000 (tangki yang berkapasitas 1000m3 = 106 liter). Kapasitas air yang dibutuhkan untik ketel adalah 180 ton/jam. Jika air kondensat tidak memenuhi maka ditambahkan air hujan yang telah dimurnikan terlebih dahulu. Di Pabrik Gula Trangkil digunakan dua jenis ketel, yaitu Takuma I dan Takuma II. Takuma I berkapasitas 60 ton/jam (60.000 m3/jam) sedangkan Takuma II berkapasitas 100 to/jam (100.000 m3/jam). Kedua ketel ini bertekanan tinggi dan masing-masing menggerakkan satu buah turbin generator. Pengontrolan ketel uap dilakukan boiler control panel. Tekanan maksimal dari boiler ini adalah 20 kgf/cm2 dan suhu maksimalnya adalah 350oC. Tekanan ini terus dikontrol setiap saat. Pada bagian atas boiler, terdapat katup (valve) sebagai pengendali tekanan. Apabila tekanan pada boiler telah melebihi tekanan maksimum (> 20 kgf/cm2), maka secara otomatis katup akan membuka untuk mengurangi tekanan sampai tekanan boiler kembali normal. Standar tinggi air dalam boiler adalah 60%. Apabila tinggi air di dalam boiler menurun sampai < 60%, maka air akan mengisi secara otomatis ke dalam pipa boiler sampai ketinggian air normal kembali. Jadi, bisa dikatakan bahwa sisitem kendali dari boiler ini dilakukan secara automatis. Pada stasiun ketel terdapat sistem reinjection yang berfungsi mendorong ampas tebu yang tidak terbakar untuk dikembalikan ke ruang bakar.

4.

Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan Pabrik Gula Trangkil adalah ampas tebu (bagasse), residu dan solar. Ampas digunakan sebagai bahan bakar ketel uap. Residu digunakan sebagai bahan bakar ketel apabila ampas tebu habis atau kurang memenuhi syarat bahan bakar karena kondisinya yang masih terlalu basah. Selain itu, residu juga digunakan sebagai bahan bakar ketel pada saat awal masa giling dimana pada saat itu belum dihasilkan bagasse. Jadi residu dijadikan sebagai bahan bakar awal ketel sebelum menggunakan bagasse. Solar digunakan sebagai penggerak motor diesel untuk pembangkit generator diesel, lokomotif, traktor, pompa kebun, dan sebagainya.

3.3. PRODUK UTAMA DAN SAMPINGAN 3.3.1. Produk Utama

Produk utama Pabrik Gula Trangkil adalah gula kristal tebu. Gula adalah kristal berwarna putih, keras, mempunyai rasa manis. Sesuai analisis P3GI Pasuruan maka produk gula Trangkil termasuk produk SHS 1. Adapaun standar gula menurut P3GI Pasuruan disajikan pada tabel 3.

3.3.2. Produk Sampingan

a. Tetes Tetes merupakan hasil samping dari masakan gula D1 yang memiliki kandungan gula yang sangat rendah. Tetes dijual pada pabrik Monosodium Glutamat (MSG) dan pabrik spiritus di Surabaya sehingga memberi nilai tambah. Kandungan gula dalam tetes harus serendah mungkin. Semakin rendah kandungan gula dalam tetes dan keadaan tetes semakin kental maka produk gula yang dihasilkan semakin baik. b. Ampas Ampas tebu merupakan hasil samping dari stasiun gilingan. Ampas gilingan terakhir digunakan untuk bahan bakar ketel, sisanya dijual pada pabrik kertas dan sebagai media untuk pertumbuhan jamur. c. Blotong Blotong merupakan hasil samping yang didapat sebagai cake yang tertahan oleh filter pada Rotary Vakum Filter (RVF). Blotong sebagai bahan buangan dimanfaatkan sebagai bahan bakar pada pembuatan batu bata, untuk menguruk tanah atau sebagai pupuk organik. d. Abu Abu merupakan sisa pembakaran ampas yang dihasilkan dari stasiun ketel. Abu ini akan ditampung dan dijual sebagai bahan pembuatan batu bata.

3.4.

PROSES PRODUKSI

Proses pengolahan tebu menjadi gula pasir melalui tahapan-tahapan di setiap stasiunnya. Berikut ini adalah bagian-bagian dalam pengolahan tebu mnjadi gula pasir di Pabrik gula Trangkil:

Gambar diagram alir gula 1. Stasiun Timbangan dan Emplasmen

Sebelum penimbangan tebu-tebu yang diangkut truk diarahkan ke emplasmen untuk mendapatkan nomor antrian. Emplasmen berfungsi untuk menampung sementara dan menertibkan antrian sebelum tebu masuk ke stasiun timbangan sehingga tidak terjadi penumpukan antrian di dalam pabrik. Pabrik Gula Trangkil memilki 2 emplasmen yaitu emplasmen Kajar dan emplasmen Depan Pabrik. Luas emplasmen Kajar 3,5 Ha. Emplasmen Kajar terletak di luar pabrik 1 km sebelah selatan Pabrik Gula Trangkil. Emplasmen ini mampu menapung 400 truk per hari. Pencatatan nomor kendaraan dan pemberian nomor antrian truk pengangkut tebu yang akan digilingdi pabrik dilakukan oleh petugas emplasemen Kajar. Untuk menertibkan antrian truk yang masuk, di emplasemen dibuat semacam jalur / ban berjumlah 32 ban, di mana setiap jalur ditempati 2 truk. Jika truk tebu di emplasmen Kajar suda penuh, maka tebu tersebut dibawa ke emplasmen depan pabrik yang mempunyai daya tampung 200 truk per hari. Luas emplasmen depan pabrik 0,64 Ha. Setelah ditampung di emlasmen, selanjutnya tebu-tebu tersebut dibawa menuju pabrik untuk dilakukan penimbangan. Tipe penimbangan yang dioperasikan di Pabrik Gula Trangkl yaitu tipe jembatan timbang. Truk bermuatan tebu dari emplasmen berhenti di atas jembatan penimbangan untuk diketahui berat brutonya. Berat bruto akan muncul pada layar komputer. Setelah muatan tebu dibongkar, truk kembali ditimbang lagi sehingga didapatkan berat tarra. Dengan mengurangi berat bruto dengan tarra akan diperoleh berat netto. Timbnagan yang digunakan Pabrik Gula Trangkil ada dua timbangan, yaitu timbangan timur yang digunakan untuk menimbang tebu dengan berat maksimal 50 ton dan timbangan barat yang berfungsi untuk menimbang non tebu (ampas, tetes, blotong dan sebagainya). Berat maksimal pada timbangan barat adalah 60 ton. Timbangan barat sepanjang 16 meter sedangkan timbangan timu sepanjang 9 meter. Dalam satu truk kira-kira beratnya adalah 6 ton (dengan tebu), untuk sehari semalam 100 truk datang ke Pabrik Gula Trangkil. Pengawasan dan persediaan bahan baku ditangani oleh bagian tanaman seksi tebang angkut. Untuk menjaga kualitas tebu maka pihak pabrik meningkatkan kebersihan tebangan dengan memberikan penyuluhan kepada para penebang. Pencatatan kualitas tebangan dilakukan oleh petugas di dalam kantor pengawasan yang berada tepat di samping meja tebu, tapi pemberian stempel SPTA dilakukan oleh mandor yang berada di pos penimbangan ketika dilakukan penimbangan netto. Pencatatan kualitas dilakukan dengan mencatat jenis kotoran yang ada pada tebu ketika dilakukan pembongkaran pada meja tebu. Upah tebang yang diberikan kepada penebang disesuaikan dengan yang tertulis di stempel SPTA. Untuk mengontrol mutu tebangan tebu, pihak pabrik

menetapkan bahwa tebu yang diterima pabrik hanya jika memenuhi syarat MBS. Tebu yang memenuhi persyaratan ini adalah tebu yang manis (masak/tua), bersih dari kotoran (slamper, pucukan, akar, tanah), dan segar (jangka waktu tebu tertebang sampai masuk gilingan <36 jam). Kelas-kelas tebangan yang ditetapkan oleh Pabrik Gula Trangkil adalah S (Super, mendapat premi Rp. 600/ku), M (Medium, mendapat premi Rp. 300/ku), A (banyak akar dan slamper), B(banyak bong, slamper, dan pucuk), C (kotor sekali), R (terbakar). Sebagai sarana transportasi tebu, Pabrik Gula Trangkil menggunakan 2 jenis kendaraan yaitu truk dan lori. Truk digunakan untuk mengangkut tebu dari kebun ke pabrik. Banyaknya truk pengangkut tebu yang datang secara bersamaan dalam waktu yang sama mengakibatkan antrian yang terlalu panjang. Untuk mengurangi antrian truk digunakan lori sebagai penampung tebu yang akan digiling. Setelah melewati stasiun penimbangan, tebu akan dibawa ke stasiun gilingan. Lori digunakan untuk menampung tebu sementara sebelum digiling. Pabrik Gula trangkil mempunyai 250 lori namun yang digunakan secara aktif untuk mengangkut tebu setiap harinya adalah 150 lori. Untuk menggerakkan lori tersebut dibutuhkan sebuah trkator yang menarik lori menuju tempat pengangkutan dan pembongkaran.

2.

Stasiun Gilingan
Penggilingan merupakan proses pemerahan nira dari batang tebu. Tujuan pengilingan tebu

adalah untuk memerah nira yang terkandung dalam batang tebu sebanyak mungkin dan memisahkan nira dari ampasnya dengan cara digiling. Dengan melihat fungsinya, alat-alat dalam persiapan tebu sebelum digiling dapat dikelompokkan sebagai berikut: a. Alat Pengangkat Tebu (Crane) Alat ini berfungsi untuk memidahkan tebu dari truk ke meja tebu. Tebu yang berada di truk atau lori diikat dengan rantai pengikat dengan ujung rantai dikaitkan dengan gerbal. Setelah terikat dan terkait, operator menggerakkan tombol motor penggerak III sehingga tebu yang ada di lori/truk terangkat dan tebu diturunkan ke meja tebu dengan posisi sejajar dengan cane carrier. Kemudian rantai dilepaskan dan ditarik ke atas untuk mengangkut tebu lagi. b. Meja tebu (Cane Table) Alat ini berfungsi untuk menempatkan dan mengatur tebu yang akan diletakkan diatas cane carrier. c. Cane Carrier Berfungsi untuk membawa tebu ke cane cutter dan unigrator serta ke gilingan (Milling station). Terdapat 2 jenis Cane Carrier yang digunakan yaitu Horizontal Cane Narrier dan Inclined cane Carrier. d. Pisau Tebu (Cane Cutter) Pisau tebu berfungsi untuk mencacah dan memotong tebu. Alat ini digerakkan oleh turbin uap. Penyetelan cane cuter disesuaikan dengan kapasitas tebu. Cane cutter ini bekerja dengan maksimal yang dipengaruhi oleh kapasitas pemasukan tebu dan rpm cane carrier.

e.

Unigrator Unigrator berfungsi untuk mencabik dan memukul tebu, diharapkan sel-sel dapat terbuka dengan

maksimal. Alat penggilingan tebu yang diunakan Pabrik Gula Trangkil ada 5 buah. Dengan melewati 5 buah gilingan diharapkan nira yang didapatkan maksimal. Kelima gilingan tersebut yaitu: 1. Gilingan I Gilingan pertama memiliki jarak antar rol peniling yang masih lebar. Pada gilingan ini merpakan penentu nira yang dihasilkan, karena nira yang dihasilkan pada gilingan ini adalah nira murni 100%. Pada gilingan I, rol penggiling bergerak dengan kecepatan antara 3000-5500 rpm dan tekanan hidroliknya 150 kg/cm2. Besarnya kecepatan rol dikarenakan pada gilingan ini dilakuakn penggilingan yang pertama dari tebu yang masih keras dan menganung banyak nira. 2. Gilingan II Pada Gilingan II, jarak rol penggiling lebih kecil daripada gilingan I. Ampas dimasukkan ke dalam rol penggiling dan ditambahkan air imbibisi berupa nira hasil dari gilingan IV. Kecepatan rol penggiling berkisar antara 500-1700 rpm dan tekanan hidroliknya 150 kg/cm2. 3. Gilingan III Pada gilingan III, rol penggiling mempunyai jarak yang lebih kecil dibandingkan dengan rol penggiling pada gilingan II. Kecepatan rol penggiling pada gilingan III adalah sekitar 500-1700 rpm.

4.

Gilingan IV Pada gilingan IV, jarak antar rol penggiling lebih kecil daripada jarak antar rol pada gilingan III.

Kecepatan giling dari rol penggiling pada gilingan ini adalah sekitar 3000-5500 rpm dan tekanan hidroliknya 133 kg/cm2. 5. Gilingan V Rol pada gilingan V merupakan gilingan dengan jarak antar rol yang paling kecil, hal ini dimaksudkan untuk memaksimalkan nira yang dihasilkan. Kecepatan gilingan sekitar 3000-5500 rpm.

Pada proses penggilingan juga dibantu dengan alat IMC (Intermediet Carrier), kecepatan IMC untuk masing-masing gilingan sama yaitu antara 150-1480 rpm. Perbedaan kecepatan rol giling pada masing-masing gilingan mempnyai tujuan tertentu. Pada rol gilngan I, kecepatan antara 300-5500 rpm karena dari gilingan I inilah yang akan berperan penting dalam perolehan nira. Pada roll IV dan V, kecepatan rol juga besar antara 300-5500 rpm karena digunakan untuk memaksimumkan pemerasan agar ampas yang dihasilkan sekering mungkin.

TABEL DATA TEKNIS GILINGAN Unit Gilingan I Penggerak Turbin Uap Kecepatan (putaran/menit) 4,50 Tekanan Hidrolik (Psi) 2500 Power (HP) 750

II III IV V

Turbin Uap Turbin Uap Turbin Uap Turbin Uap

3,80 3,80 4,50 4,50

2500 2500 2500 2500

750 750 750 750

Sebelum tebu masuk ke penggilingan, tebu dari truk atau lori diangkat oleh cane crane kemudian diletakkan di atas meja tebu. Selanjutnya tebu di bawa ke carrier datar menggunakan leveler, lalu tebu didorong menuju cane cutter (pisau pencacah). Tebu yang telah melewati pisau pencach ukurannya berubah menjadi potongan-potongan yang lebih kecil. Setlah dilakuakn pencacahan, tebu dibawa ke unogrator. Alat ini merupakan alat pengecil ukuran yan bekerja dengan sistem pukulan. Kecepatan minimum unigrator adalah 500 rpm. Arah putar cane cutter dan unigrator berlawanan, hal ini bertujuan untuk memalksimalan proses pengecilan ukuran. Tebu yang melewati unigrator sel-selnya akan terbelah sehinga nira yangterperah semakin banyak. Selain itu dengan menggunakan unigrator akan meringankan beban kerja gilingan. Selanjutnya tebu dubawa menuju gilingan I dengan menggunakan carrier miring. Alat penggilingan tebu yang digunakan di pabrik Gula Trangkil tersusun dalam satu rangkaian yang berjumlah 4 unit dan untuk setiap unit terdapat 4 buah rol gilingan yaitu: 1. Feeding Roll Feeding roll berfungsi sebagai pengumpan atau mendorong ampas tebu masuk ke top roll. Feeding roll berukuran paling kecil bila dibandingkan dengan ketiga rol lainnya. Feeding roll digerakkan oleh rol depan dengan mekanisme rantai. 2. Rol Depan Rol ini digerakkan oleh rol atas dengan mekanisme gear sebagai rol statis yang dapat digesergeser dengan putaran searah jarum jam. 3. Rol Belakang Rol ini sama halnya dengan rol depan, berbeda hanya posisi dan kerapatannya terhadap rol atas lebih besar. 4. Top Roll Rol ini bersifat dinamis dapat ditekan menggunakan pompa hidrolik perputarannya berlawanan arah dengan jarm jam.

GAMBAR SKEMA ROLL

Untuk mendapatkan hasil perahan yang sempurna, digunakan pompa tekanan hidrolik, sehingga penyetelan rol berfungsi untuk menghindarkan patahnya rol-rol gilingan yang disebabkan oleh tebal tipisnya ampas yang tidak rata. Tebu masuk ke gilingan I, dalam gilingan I terjadi pemerahan sehingga akan didapatkan nira mentah dan ampas. Sebelum masuk ke gilingan I, serabut tebu ditambah dengan susu kapur.

Penambahan susu kapur berfungsi untuk membunuh mikroorganisme dan menjaga gula agar tidak rusak. Perubahan atau kerusakan menyebabkan nira menjadi masam, berbuih putih atau berlendir. Kerusakan nira pada umumnya ditandai dengan pembentukan asam atau alkohol. Kerusakan nira menjadi masam disebabkan terjadinya proses fermentasi terhadap komponen gula oleh aktivitas mikroorganisme, baik bakteri kapang maupun khamir. Kerusakan nira karena pembusukan akan menyebabkan gula sukrosa terkonversi dan berubah menjadi gula invert (glukosa dan fruktosa) yang tidak dapat memadat setelah pengolahan, atau bahkan menjadi zat asm yang menyebabkan nira menjadi berasa asam. Bila nira dibiarkan beberapa waktu tanpa adanya usaha pengawetan, maka akan terjadi perubahan susunan kimianya. Perubahan ini disebabkan oleh adanya aktivitas mikroorganisme (enzim invertase) terhadao kandungan sukrosanya (Mansjoer, 1992). Setelah melewati gilingan I, ampas tebu yang masih mengandung gula akan dibawa ke gilingan 2. Ampas dari gilingan 2 diangkut menuju gilingan 3 untuk diperah lagi niranya. Ampas dari gilingan 3 selanjutnya dibawa ke gilingan 4. Ampas dari gilingan 4 dibawa ke gilingan 5. Pada gilingan 4 dan 5 terjadi penambahan air imbibisi dengan cara semprotan. Air yang ditambahkan berasal dari air kondensat evaporator yang masih mengandung nira dan bersuhu 60oC. Pemberian air imbibisi

bertujuan untuk mencegah hilangnya gula yang kemungkinan terbawa dalam ampas dan untuk menonaktifkan mikroorganisme. Suhu imbibisi yang digunakan berkisar antara 60-70oC. Karena bila menggunakan imibisi yang suhunya terlalu tinggi akan menyebabkan gilingan mudah slip akibat terbentuknya zat lilin sehingga memberatkan kerja di pemurnian. Jumlah air imbibisi yang digunakan sebesar 36% bobot tebu. Nira dari gilingan 5 digunakan untuk imbibisi nira pada gilingan 3. Nira dari gilingan 4 digunakan untuk imbibisi nira pada gilingan 2. Sedangkan nira dari perahan dari gilingan 1, 2, dan 3 ditampung di bak nira mentah. Indikator yang digunakan untuk menentukan kondisi ampas hasil gilingan adalah dengan cara menguji pol dari ampas tersebut. Ampas dari gilingan pertama menuju gilingan selanjutnya diangkut oleh intermediet carier, kemudian masuk ke donally cute fungsinya untuk mengarahkan ampas menuju gilingan selanjutnya agar tidak berceceran. Proses ini berlangsung dari gilingan 1 sampai gilingan 5. Ampas dari gilingan 5 di[pindahkan dengan baggase conveyor menuju ketel uap yang selanjutnya digunakan sebagai pembangkit tenaga uap dan sebagian ampas yang halus ini dihisap oleh blower dilewatkan melalui saringan halus (baggase separator di mana ampas halus digunakan sebagai campuran mud juice (nira kotor) yang keluar dari Single Tray Clarifier menuju Rotary Vaccum Filer. Indikator yang digumakan untuk menentukan kondisi ampas hasil gilingan dengan cara menguji pol dari ampas tersebut.

3.

Stasiun Pemurnian
Tujuan dari stasiun pemurnian adalah memisahkan kotoran-kotoran yang terdapat dalam nira

sehinga menghasilkan nira yang bersih. Proses pemurnian yang digunakan di Pabrik Gula Trangkil adalah proses sulfitasi alkalis kontinyu dengan bahan pembantu proses yang berupa kapur tohor, belerang, dan flokulan.

Nira pada bak penampung nira dipompa menuju saringan DSM untuk memisahkan nira dari kotoran seperti ampas, pasir, tanah, dll. DSM screen berbentuk miring dan sedikit melengkung. Nira akan melewati lubang-lubang saringan, ukuran lubang saringan DSM antara 35 x 0,8 mm. Nira dari saringan DSM Scren ditampung di peti nira tersaring lalu dipompa ke peti nira tertimbang (terukur) dengan flowmeter, sehingga dapat diketahui berat nira mentah yang diperoleh dari penggilingan tebu. Tujuan dari flowmeter adalah untuk mengetahui berapa banyaknya nira mentah yang dihasilkan oleh stasiun gilingan yang akan diproses sehingga dapat ditentukan jumlah kebutuhan bahan pembantu yaitu susu kapur, gas SO2, dan flokulan Flowmeter dilengkapi dengan alat sensor elektronik dan diteruskan ke layar monitor dan diubah ke dalam bentuk digital. Nira mentah yang telah ditimbang dan disaring dipanaskan pada Juice heater 1 pada suhu 7580oC. Untuk memanaskan nira pada heater digunakan uap bleeding dari stasiun penguapan jika uap ini tidak mampu memanasi sampai 75oC maka akan menggunakan uap bekas dari turbin atau PLTU. Tujuan dari pemanasan 1 adalah untuk membunuh mikroorganisme yang terkandung dalam nira yang dapat menyebabkan kerusakan sukrosa dan mempercepat reaksi susu kapur dengan nira. Selain itu pada suhu tersebut sebagian koloid akan menggumpal dan membentuk endapan. Nira yang keluar dari heater 1 dialirkan ke defecator 1. Nira ditambah dengan susu kapur sehingga pH nya netral 7. Selain untuk menaikkan pH, susu kapur juga berfungsi untuk mengendapkan kotoran yang terlarut dalam cairan nira, menetralisir asam organik dalam nira mentah, dan membentuk garam kalsium organik. Ion Ca akan mengikat ion fosfat yang terkandung dalam nira, sehingga membentuk endapan Ca3(PO4)2. Endapan ini akan mengikat kotoran-kotoran yang ada dalam nira kemudian diendapkan. Proses tersebut dinamakan proses defekasi. Reaksi yang terjadi pada defecator 1 adalah:

2H3PO4 + 3Ca(OH)2

Ca3(PO4)2 (mengendap) + 6H2O

Selanjutnya nira dari defecator 1 dialirkan ke defecator 2 dengan penambahan susukapur hingga pH mencapai 8-8,5. Defecator 2 berfungsi untuk menyempurnakan reaksi dari defecator 1. Setelah nira memasuki defecator 2, nira dipompa dengan pompa. Di dalam pompa terjadi penambahan susu kapur hingga pH nira 9. Pada pH tersebut, kotoran akan mudah menggumpal dan terjadi reaksi yang optimal. Pencampuran susu kapur dilakukan secara bertahap dengan tujuan untuk mempermudah pencampuran nira. Jika penambahan susu kapur ditambahkan sekaligus akan menyebabkan pencampuran larutan yang tidak homogen, selain itu perubahan pH yang terlalu mendadak akan mengakibatkan perpecahan gula reduksi yang semakin besar. Setelah melalui defecator nira di pompa menuju SO2 tower untuk dikontakkan dengan gas SO2. Gas ini yang berasal dari pembakaran belerang dari sulfur burner. Selanjutnya nira masuk ke peti sulfitasi. Proses sulfitasi merupakan proses penetralan terhadap nira dalam kondisi alkalis dengan menggunakan gas SO2 sehinga pH mencapai 6,5-7,0. Gas SO2 akan membentuk endapan CaSO3 yang memiliki daya ekstraksi tinggi untuk megikat kotoran dalam nira. Nira dari sulfitasi akan keluar secara overflow (meluber) melalui pipa. Setelah itu masuk ke netralizer dan ditambah susu kapur lagi

sampai pH 7,2. Nira pH nya perlu dinetralkan karena bila dalam kondisi basa saat nira dipanaskan akan terjadi pemecahan gula reduksi. Untuk mengetahuo pH nira pada peti sulfitasi nira mentah digunakan indikator BTB (bromtymol blue). Indikator ini digunakan untuk pH 6,6-7,4, sedangkan pada peti reaksi sulfitasi nira kental digunakan indikator PP (penolphthalein), indikator ini digunakn untuk pH 7,2-8,0. Reaksi kimia yang terjadi adalah:

CaO + H2O SO2 + H2O Ca(OH) 2 + H2SO3

Ca(OH) 2 H2SO3 CaSO3 + 2 H2O

CaSO3 merupakan inti endapan yang dapat mengadsorbsi kotoran-kotoran dalam nira mentah. Selanjutnya nira akan masuk ke bak penampung (raw juice vessel 2) kemudian nira akan dipompa ke heater 2 untuk menaikkan suhunya sampai 100oC-110oC. Karena pada suhu ini reaksi dapat terjadi secara optimal, terjadi proses penguapa gas-gas terlarut yang jika tidak dihilangkan akan mengganggu proses pengendapan dan dapat membunuh mikroorganisme yang belum mati pada pemanas 1. Nira dari pemanas 2 dipompa ke prefloc tower. Alat ini digunakan untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut yang dapat menghambat proses pengendapan serta mengefektifkan pencampuran nira dan floculan. Floculan yang digunakan Pabrik Gula Trangkil adalah accufloc. Flokulan digunakan untuk memperbesar densitas partikel sehinga kotoran mudah diendapkan. Nira dan flokulan dicampur kemudian dialirkan ke clarifier untuk diendapkan. Clarifier berfungsi untuk

mengendapkan kotoran-kotoran yag terdapat dalam nira mentah tersulfitir dan dihasilkan nira jernih. Dalam clarifier akan dipisahkan antara nira jernih dan nira kotor. Nira jernih memiliki densitas yang lebih kecil sehingga berada di atas, sedangkan nira kotor yang memiliki densitas yang lebih besar akan menuju ke dasar clarifier. Nira jernih yang keluar dari clarifier dialirkan dalam saringan (Clean juice screen) untuk memisahkan kotoran yang masih terbawa nira jernih, nira yang lolos saringan ditampung ke tangki dunsap dan selanjutnya dipompa ke stasiun penguapan. Sedangkan nira kotor akan dipompa ke mixer nira kotor yang dicampur dengan ampas halus dari bagacillo separator . Pemberian ampas halus dari bagacillo separator dilakukan dengan tiupan blower dan masuk ke dalam cyclon separator. Selanjutnya campuran ini dialirkan ke Rotary Vaccum Filter. Tujuan penambahan ampas halus untuk memperkuat struktur nira kotor sehingga memudahkan pemisahan nira tapis dari dalam nira kotor dan memudahkan penempelan blotong pada rotary vacuum flter. Rotary Vaccum Filter (RVF) adalah alat penapis berupa silinder yang berputar. Silinder berputar dengan putaran yang rendah (0.25-0.6 rpm) agar proses pemisahan blotong dan nira tapis berlangsung optimal. Hasil dari RVF berupa nira tapis dan blotong. Mekanisme kerja dalam RVF adalah drum bagian bawah terendam nira kotor dan berputar masuk ke daerah tekanan vakum ( 20-25 cm Hg). Kondisi vakum pada alat ini akan menyerap nira tapis sedangkan padatan berupa blotong akan tertahan di permukaan.

Nira tapis akan dipompa untuk dimasukkan ke bak nira mentah tertimbang. Drum terus berputar ke atas sampai masuk daerah pencucian. Pencucian dialakukan dengan pemberian siraman air yang bersuhu 70oC. Tujuan pemberian siraman ini untuk meminimalkan kandungan gula yang terdapat dalam blotong. Pol blotong berkisar 1-2.6 %. Setelah tahap pencucian, drum berputar masuk ke daerah tekanan vakum tinggi (40-45 cm Hg) sehingga larutan nira dalam kotoran terisap dan kotoran menjadi kering (blotong). Blotong mengalami pengeringan dan pada daerah yang tidak ada vacuum terjadi pelepasan blotong dengan cara penyekrapan. Blotong jatuh ke bak truk kemudian dibawa ke lahan pembuatan pupuk organik.

4.

Stasiun Penguapan
Tujuan dari penguapan adalah mengurangi kadar air dalam nira encer sampai diperoleh nira

dengan kekentalan tertentu. Penguapan ini dilakukan pada kondisi vakum agar sukrosa yang terkandung dalam nira tidak rusak. Nira encer memiliki brix 12-16 dikentalkan sehingga mencapai nilai brix 60-70. Hal ini dilakuakn untuk mempermudah proses kristalisasi pada pan masakan. Pada stasiun penguapan di Pabrik Gula Trangkil mempunyai 10 evaporator. Tujuh buah badan digunakan untuk proses dan tiga badan sebagai cadangan. Evaporator yang digunakan adalah jenis Robert dengan tipe LongTube. Setiap akan ganti pan dilakukan masak soda (NaOH) yang berfungsi untuk menghilangkan kerak pada pan. Dalam proses pemberian kerak digunakan bahan kimia dan alat pembersih. Bahan kimia yang digunakan adalah soda flake dengan dosis untuk evaporator 1 dan 2 adalah 300 kg, untuk evaporator 3 dan 4 adalah 250 kg, untuk evaporator 5 dan 6 adalah 300 kg, dan untuk evaporator 7, 8 dan 9 adalah 200 kg untuk luas bidang yang dibersihkan. Pabrik Gula Trangkil mempunyai dua buah flexe tube cleaner yang digunakan untuk

pembersihan secara mekanis. Pada ujung tube cleaner ini dilengkapi dengan sikat baja yang sesuai dengan diameter besarnya pipa pemanas. Tube cleaner digerakkan oleh motor listrik dengan rpm 1400, sikat berputar masuk ke dalam lubang pipa pemanas dari ujung atas sampai ujung bawah. Di samping itu juga digunakan sikat baja yang digerakkan secara manual dengan menggosokkan sikat sepanjang lubang pipa pemanas ke bawah dan ke atas. Untuk mendapatkan kapasitas penguapan yang tinggi dan konstan maka kebersihan setiap badan penguapan maupun secara keseluruhan maka dilakukan pergiliran pembersihan berdasarkan kecepatan pengotoran dari tiap badan. Kerak merupakan kotoran yang menempel pipa pemanas yang mempunyai sifat menahan transfer panas. Sebab-sebab terjadinya kerak karena reaksi lanjut yang rjadi di badan penguap serta adanya kenaikan konsentrasi dari zat-zat penyebab terjadinya kerak sehingga zat-zat tersebut cenderung bersedimentasi pada pipa pemanas. Penguapan di Pabrik Gula Trangkil dialakukan dengan sistem Quintiple effect adalah dengan pemakaian satu badan pre-evaporator dan enam badan evaporator yang disusun secara seri.

Evaporator yang disusun secara seri memiliki kelebihan dalam penghematan penggunaan steam

dibandingkan dengan menggunakan evaporator tunggal. Penggunaan steam hanya untuk memanaskan pre-evapoator dan evaporator satu, sedangkan evaporator selanjutnya dipanaskan oleh uap yang dihasilkan evaporator sebelumnya. Agar nira bisa mengalir dari badan pertama ke badan selanjutnya, maka tekanan di dalam evaporator satu harus lebih tinggi dibandingkan dengan evaporator kedua, dan seterusnya. Oleh karena itu evaporator badanterakhir harus dikondisikan vakum dengan pompa vakum. Nira dari stasiun pemurnian akan mengalir menuju ke tangki pre evaporator ini, di dalam tangki ini terdapat 7000 lubang tempat keluarnya nira nantinya. Suhu dari badan pre-evaporator ini adalah sebesar 125o dengan tekanan 0,5-0,8 kg/cm2. Uap yang digunakan merupakan uap bekas yang berasal dari proses gilingan. Sedangkan uap nira yang dihasilkan sebesar 0,2 kg/cm2 dengan suhu sebesar 110o C. Pre-evaporator bertujuan untuk mempersiapkan nira mendekati titik didihnya pada badan evaporator 1, serta penambahan energi pada molekul-molekul penyusun zat cair agar mudah berubah menjadi molekul-molekul uap dan gas. Penambahan energi ini dilaksanakan dengan perantara panas. Perpindahan panas dapat terjadi dari suatu tempat ke tempat lain bila ada daya dorong. Daya dorong perpindahan panas adalah perbedaan suhu, besarnya arus panas sesuai dengan besarnya perbedaan suhu. Uap nira yang dihasilkan dari pre-evaporator akan digunakan dalam proses masakan. Uap untuk badan evaporator 1 diperoleh dari uap bekas dari gilingan juga. Nira kemudian dipompa ke badan evaporator 1 menggunakan pompa sirkulasi. Pompa sirkulasi dimaksudkan untuk menjaga laju nira ketika terjadi perubahan tekanan pada evaporator. Di dalam badan evaporator 1, suhunya sama dengan suhu di badan pre-evaporator yaitu 125oC. Uap nira yang dihasilkan sebesar 0,2 kg/cm2 dengan suhu 110OC. Uap nira dari badan evaporator 1 ini akan digunakan sebagai uap untuk memanaskan nira pada badab evaporator 2, sehingga suu dan tekanan uap di bada evaporator 2 sama dengan suhu dan tekanan nira di badan evaporator 1 yaitu 105o C-110oC dan 0,2 kg/cm2. Nira yang dihasilkan dari bada evaporator 2 ini mempunyai suhu sebesar 90oC-95oC dengan tekanan 0,1 kg/cm2. Nira hasil penguapan di badan evaporator 2 mengalir ke badan evaporator 3 untuk diupakan lebih lanjut. Uap panas pada badan evaporator 3 ini berasal dari badan evaporator2 dengan suhu antara 90oC-95oC dan tekanan 0,1 kg/cm2. Penguapan di badan evaporator 3 menghasilkan uap nira yang bersuhu sekitar 70o dan tekanan vakum sebesar 20-25 cmHg. Uap yang diperoleh digunakan sebagai pemanas di evaporator 4. Selanjutnya nira dari badan evaporator 3 mengalir ke badan evaporator 4 untuk diuapkan lagi dengan uap hasil badan evaporator 3 dengan tekanan vakum 20-25 cm Hg dan suhu kira-kira 70oC. Penguapan di badan evaporator 4 menghasilkan uap nira dengan tekanan vakum 57-60 cmHg dengan suhu 60oC. Jika nira terlalu kental maka perlu penambahan air panas , karena jika nira terlalu kental akan mempersulit dalam proses kristalisasi. Namun, jika nira terlalu encer maka akan menghasilkan buih yang sangat banyak, hal ini akan menggangu proses pemasakan. Nira dari badan evaporator 4, akan masuk ke badan evaporator 5, begtu seterusnya sampai badan evaporator akhir. Suhu pada badan evaporator akhir ini sebesar 90o dan suhu dari nira yang dihasilkan adalah 80oC. Kekentalan nira yang dihasilkan antara 25-30 Be.

Uap nira dari pan akhir akan disedot vacum menuju multi buffer tank. Pada multi buffer tank, akan dipisahkan antara nira yang terkandung dalam uap dengan uap air. Uap air selanjutnya akan dibawa ke kondensor yang disebut Barometrik Kondensor. Alat ini digunakan untuk mengkondensasi uap dari badan evaporator yang terakhir. Tekanan dalam barometrik Kondensor dibuat vakum 60-64 cmHg. Dengan adanya tekanan vakum maka akan terjadi beda tekanan antara evaporator badan akhir dengan kondensor,sehingga akan terjadi aliran uap dari evaporator ke kondensor. Uap air dar

kondensor selanjutnya akan digunakan untuk air injeksi. Aliran uap nira pada Barometrik Kondensor masuk dari samping bawah, sedangkan air pendingin (air injeksi) dengan suhu 40oC masuk dari atas. Kontak antara uap dengan air injeksi akan menyebabkan kondensasi. Air yang keluar isebut juga air jatuhan dengan suhu 55o C. Selanjtnya air jatuhan akan didinginkan dengan cooling tower hingga suhu 36-38oC lalu disirkulasikan kembali sebagai air injeksi. Sedangkan nira akan ditampung dalam tangki verklyker dan selanjutnya akan dibawa ke stasiun putaran untuk dilebur. Air kondensor dihasilkan oleh semua evaporator. Air kondensat yang memiliki pH kurang dari 7 disebut air kotor yang masih mengandung gula yang selanjutnya akan digunakan untuk ar gilingan. Sedangkan yang memiliki pH lebih dari 7 disebut air bersih, selnjutnya akan dibawake tangki 1000 kemudian ke ketel. Proses penguapan nira dilakukan pada suhu yang rendah dan tekanan vakum untuk mencegah kerusakan sukrosa selama pemasakan karena sukrosa mempunyai sifat tidak tahan panas. Tekanan vakum bertujuan untuk menurunkan titik didih nira emcer. Proses penguapan yang terjadi dari preevaporator sampai evaporator badan akhir menguapkan air sebanyak 70%. Proses penguapan nira dilakukan pada suhu yang rendah umtuk mencegah kerusakan gula. Gula yang dipanaskan pada suhu tingi pada tekanan atmosfir akan merusak nira dan akanmembentuk karamel yang berwarna coklat tua sehingga dapat mengganggu proses di stasiun masakan. Upaya yang dilakukan untuk mengurangi terjadinya karamelisasi adalah dengan cara mengkondisikan penguapan pada tekanan rendah atau vakum sehingga dapat menurunkan titik didih air dan mempercepat proses penguapan air. Kapasitas untuk masing-masing pan evaporator adalah: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Badan evaporator nomor 1 dan 2 adalah 2500 cm3. Badan evaporator nomor 3 dan 4 adalah 1500 cm3.. Badan evaporator nomor 5 adalah 1250 cm3. Badan evaporator nomor 6 adalah 1100 cm3. Badan evaporator nomor 7 adalah 900 cm3. Badan evaporator nomor 8 dan 9 adalah 700 cm3. Badan evaporator nomor 10 adalah Pada ruang evaporator terdapat pipa pelepas yang disebut sebagi pipa amoniak dan jack nozzle. Pipa pelepas ini berfungsi untuk melepas gas-gas selain steam sehingga dapat menghindari penghambatan aliran steam. Jika aliran steam lancar maka pemanasan terhadap nira bisa merata. Jack nozzle sebagai tempat penyimpan perputaran air soda (NaOH).

Air yang keluar dari kondensor disebu dengan air jatuhan yang memiliki suhu 50oC. Air jatuhan ini kemudian didinginkan dengan cooling tower /cooling pond hingga suhunya mencapai 36-38o C lalu disirkulasikan kembali menjadi air injeksi. Air kondensat dari pre-evaporator , evaporator 1 dan evaporator 2 dialirkan ke ketel untuk menjadi feed boiler (air pengisi ketel sedangkan air kondensat dari evaporator 3 dan 4 digunakan sebagai ami imbibisi pada gilingan, air pencuci pada stasiun masakan dan putaran. Nira kental yang berasal dari badan evaporator berwarna coklat karena selama proses penguapan berlangsung, terjadi reaksi-reaksi yang akan menimbulkan proses pergerakan dan pembentukan zat warna. Untuk mengurangi intensitas warna pada nira kental dari hasil penguapan diberikan gas SO2 pada sulfitasi nira kental yang berfungsi untuk memucatkan warna nira sehingga didpaatkan nira yang putih dan juga menurunkan pH menjadi sekitar 5,2. Nira kental hasil sulfitasi kedua dialirkan ke bak nira kental (NKL). Setelah dari badan evaporator akhir, nira akan masuk ke peti penampungan, kemudian dengan pipa absorber, nira akan dipompa masuk ke dalam absorber untuk dicampur dengan flokulan dan kenudian disulfitasi kembali dengan mencampur nira bersama SO2. Dengan proses sulfitasi 2 iini akan dihasilkan dua macam nira yang akan dipisahkan salam dua peti penampungan. Nira pertama akan mengalami pemasakan sedangkan nira kedua akan bersirkulasi kembali mengalami sulfitasi. Dalam peti penampungan nira ini, nira pertama akan bercampur lagi dengan klare. Nira yang dihasilkan dari stasiun penguapan dipompa dan ditampung di peti nira kental I menuju ke bejana sulfitasi nira kental. Di dalam bejana sulfitasi terdapat sekat-sekat berupa sarangan yang berfungsi untuk meatakan pencampuran nira kental. Nira yang keluar dari peti sulitasi, nira kental disebut nira kental tersulfitir yang akan ditampung pada peti nira kental II untuk dimaskkan ke dalam pan-pan masakan Dalam bejana sulfitasi ini nira kental dialiri gas belerang dioksida (SO2) secara kontunyu hingga mencapai pH 5,4-5,6. Proses pemberian gas SO2 ini bertujuan untuk mereduksi zatzat pembentuk warna dengan mengubah ikatan ferri (Fe3+) menjadi ferro (Fe menjadi 5,5.
2+

) sehingga pH nira

5.

Stasiun Kristalisasi
Stasiun ini bertujuan untuk mengubah nira kental menjadi kristal dengan ukuran yang seragam

dan sesuai yang diinginkan. Gula SHS yang inin diproduksi Pabrik Gula Trangkil berukuran 0,9 mm, selain ukuran tersebut gula akan kembali dilebur. Prinsip dari stasin masakan adalah menguapkan kembali air di dalam nira hingga mencapai kondisi lewat jenuh. Dengan kondisi lewat jenuh molekul sukrosa menjadi berdekatan dan saling melekat sehingga membentuk gugus kristal. Pabrik Gula Trangkil untuk saat ini memilik 12 pan masakan, dengan pembagiannya adalah 8 pan masakan untuk masakan A dan 4 pan masakan untuk masakan D. Untuk masakan A, yang dipakai hanya 7 pan masakan saja. Proses pemasakan yang dilakukan di Pabrik Gula Trangkil berjalan dengan sistem dua tingkat pemasakn (AD). Pada tingkat pertama terbentuk masakan A yang menghaslkan gula A, stroop A, dan klare SHS. Kemudian dari stroop A dan klare SHS dihasilkan masakan D dan tetes.

1.

Masakan A Bahan masakan: PDC-D + NKL

2.

Masakan D2 Bahan masakan: stroop A + klare SHS + Fondan

3.

Masakan D1 Bahan masakan: pecahan D2 + klare D

4.

Masakan CVP Bahan masakan: pecahan D2 + klare D + stroop A + air Proses masakan saat awal giling dimulai dari masakan A. Proses memasak nira dimulai 1

6. Stasiun Puteran
Stasiun putaran bertujuan untuk memisahkan kristal gula dari stroop atau klare, dan tetes dengan gaya sentrfugal. Pemisahan antara larutan dengan kristal maskan dilakuakndengan cara menyaring. Penyaringan dilakukan dengan menggunakan kekuatan putaran. Alat putaran dilengkapi dengan saringan di dalamnya, sehingga larutan akan lolos menembus saringan dan kristala akan tertekan disaringan. Pabrik Gula Trangkil memiliki 2 jenis puteran, yaitu: 1. Continue Centrifuge Continue centrifuge terdiri atas putaran D1 dan D2 yang bekerja dengan putaran 2200 rpm dengan kapasitas masing-masing puteran sebesar 15 ton per hari. Pada puteran kontinyu ini, pemasukan massecuite dilakukan secara terus menerus. Saringan yang terdapat pada puteran kontinyu ini ada dua lapis. Lapisan I memiliki diameter lebih kecil (cover screen) dan lapisan II memiliki lapisan lebih besar. Lapisan II berfungsi untuk menahan saringan pertama, karena saringan pertama terbuat dari bahan yang lebih tipis sehingga mudah rusak. 2. Discontinue Centrifuge Pemutar discontinue digunakan untuk memutar gula A menjadi SHS. Putan discontinyu yang dipakai sekarang ini berjmlah 2 buah. Pada puaran ini sudah menggunakan alat sentrifugasi yang modern dengan bantuan komputerisasi atau otomatisasi. Urutan proses pemutaran pada alat ini adalah sebagai berikut: a. Siraman Saringan Siraman saringan dilakukan untuk membersihkan saringan dari sisa gula sebelumnya. Siraman saringan ini dilakukan dengan menggunakan air panas 100o C. b. Pemasukan Gula Pemasukan gula melalui alat yang dinamakan Filter. Pada saat gula masuk maka kecepatan akan berkurang. Ada alt pemantau unuk ketebalan gula yang masuk, jika ketebalan sudah maksimal maka akan secara otomatis menutup lubang keluar nira. Kapasitas tampung dalam satu alat dalam sentrifugasi 1,3 ton (termasuk berat air dan tetes serta gula). Lama pengisian gula pada umumnya kurang lebih 10 detik. c. Siraman A

Siraman A adalah siraman air panas dengan suhu 100oC untuk mengeluarkan stroop, waktu penyiraman dan kecepatan penyiraman bisa berubah-ubah tergantung pada jenis gula yang masuk. Waktu standar penyiraman A adalah 18 detik. d. Siraman B Siraman B digunakan untuk mengeluarkan klare pada gula. e. Siraman Uap Siraman uap digunakan untuk membuat gula menjadi lebih kering. f. Pengerukan Gula Hampir keseluruhan alat ini digerakkan oleh kompesor kecuali putaran yang digerakkan oleh motor. Setelah satu proses putaran selesai, amka gula SHS yang dihasilkan akan tuun ke vibrating conveyor. Sebelum gula diturunkan, gula dikeringkan dengan steam selama 30 detik. Kecepatan putarannya 1000 rpm. Tetes yang dihasilkan akan ditampung dalam dua buah bak yang saling berhubungan. Tetes ini akan ditambah dengan air panas agar tetes tidak mengental dan memudahkan kerja pompa, kemudian tetes juga akan diaduk-aduk agar tetes tidak mengeras. Ada dua buah bak penampungan tetes sementara, kedua bak tersebut saling berhubungan. Jika bak pertama sudah penuh maka akan membuka pintu untuk mengalirkan tetes menuju bak kedua. Prinsip yang digunakan adalah dengan penggunaan bandul sebagai petunjuk kenaikan tetes. Jika tetes dalam bak pertama penuh, maka bandul tersebut akan menyentuh saklar yang otomatis akan membuka pintu menuju bak kedua dan untuk sementara akan menutup pintu masuk tetes pada bak pertama. Jika bak pertama sudah habis maka pintu penghubung bak pertama dan kedua akan tertutup dan pintu masuk tetes ke bak pertama akan terbuka sehingga tetes dapat mengisi bak pertama kembali, demikian proses terjadi terus menerus. Tetes pada bak kedua akan mengalir melalui pipa yang kemudian akan dipompa meuju ke tangki-tangki tetes. Pabrik Gula Trangkil mempunyai 3 buah tangki penampungan tetes yaitu tangki 1, 2, dan 3.

7. Stasiun Finishing
Pada stasiun ini merupakan akhir dari proses pembuatan gula. Tujuan dari tahapan ini adalah menyelesaikan lebih lanjut gula SHS yang dihasilkan dari stasiun puteran. Gula SHS dari putaran SHS turun ke talang getar (Vibrating conveyor) selanjutnya masuk ke alat pengerng gula (vibrating sugar dryer) untuk pengeringan lebih lanjut. Pengeringn bertujuan untuk mengurangi kadar air gula yang dihasilkan sampai batas tertentu. Gula SHS yang turun dari putaran masih mengandung banyak air sehingga perlu dilakuakn pengeringan agar kadar airnya berkurang. Pada alat pengering ini memiliki 6 buah blower, blower 1-4 digunakan sebagai pengering dan nomor 5-6 digunakan sebagai pendingin. Blower akan menghisap udara luar dan megalirkannya melalui pipa-pipa yang selanjutnya akan ipanaskan dengan uap. Kemudian dismprot dari bawah belt yang berpori. Setelah

dikeringkan,gulanSHS dibawa oleh bucket elevator menuju ke vibrating screen untuk memisahkan gula halus, gula kasar, dan produk.

Saringan getar (vibrating screen) terdiri dari 2 buah saringan, yaitu saringan kasar yang ditempatkan pada bagian atas dan saringan halus yang ditempatkan pada bagian bawah. Gula kasar akan tertahan pada saringan bagian atas sedakan gula halus akan lolos dari saringan di bawahnya. Gula halus dan kasar yang dihasilkan dimasukkan ke melter untuk dilebur dengan nira verklyker dan nira tumpahan dari putaran kemudian di recycle ke peti NKL untuk diproses lagi. Gula prodk akan dikeluarkan melalui ujung saringan kemudian ditampung dalam silo dan siap untuk dikemas. Pabrik Gula Trangkil memiliki dua silo yang dibatasi oleh sekat. Silo kedua terletak di bawah belt konveyor, tujuannya adalah unuk menampung gula yang belum jatuh ke silo pertama akibat gulanya masih menempel di belt konveyor. Gula dalam silo akan dikemas. Tujuan dari pengemasan gula adalah melindungi gula agar tidak mudah rusak, memudahkan dalam pengangkutan, dan memudahkan dalam perhitungan. Gula produk dikemas dalam sak (karung plastik) dengan kapasitas 50 kg/.karung. gla yang turun dar silo diatyr beratnya secara otomatis (50 kg) kemudian dilakuakn penimbangan lagi untuk mengetahui berat sesungguhnya, jika berat gula masih kurang maka aan dilakukan penambahan gula lagi. Di dalam sak dilapisi dengan plastik kedapudara yang terbuat dari bahan polietilen yang berfungsi untuk menjaga kelembaban gula yaitu mencegah uap air masuk ke dalam karung yang dapat mengakibatkan kadar air gula dalam karung naik. Dengan naiknya kadar air gula dalam karung akan menyebabkan gula menjadi lumer atau menjadi cair sehingga memudahkan mikroorganisme menguraikan gula tersebut. Selain itu pemberian lapisan plastik juga berguna untuk mencegah kotoran masuk. Suhu gula di dalam karung diusahakan berkisar 30-35oC. Selanjutnya karung gula dijahit dan dibawa ke gudang penyimpanan menggunakan belt conveyor. Untuk penyimpanan Pabrik Gula Trangil mempunyai empat gudang untuk penyimpanan gula. Dua buah gudang aktif pakai, sedangkan dua gudang yang lain dalam masa perbaikan. Gudang yang masih aktif dipakai yaitu gudang A1 dan A4. Kapasitas masing-masing gudang adalah sebagai berikut: 1. Gudang A1 2. Gudang A2 3. Gudang A3 4. Gydang A4 : 80.000 ku : 20.000 ku : 40.000 ku : 145.000 ku

Sebagai tempat untuk menyimpan gula produksi gudang memiliki syarat-syarat tertentu untuk menjaga mutu gula. Gudang harus bisamelindungi gula dari panas dan hujan. Gudang di pabrik Gula Trangkil diatur dengan temperatur rata-rat 28oC dengan kelembaban 78%. Agar tumpukan sak tidak rusak, maka tumpukan sak diatur maksimal 55 tumpuk. Kerusakan sak biasanya terjadi akibat tersangkut belt conveyor. Jika kerusakannya sudah banyak maka akan dilakukan oper sak. Oper sak dalah kegiatan penimbangan ulang dalam sak. Apabila rusk dan beratnya kurang dari 50 kg, maka sak terebut akan ditambah gula kembali.

IMBIBISI PENGOLAHAN LIMBAH

Setiap jenis industri tentunyaakan menghasilkan suatu limbah di dalam proses pengolahannya. Begitu pula dengan Pabrik GulaTrangkil yang mengolah tebu menjadi gula kristal, di dalam proses pengolahan terssebut akan menghasilkan limbah. Limbah yang dihasilkan oleh industri gula Pabrik Gula trangkil terdiri dari limbah padat, cair, dan gas. Limbah padat yang dihasilkan berupa ampas dan blotong. Pengolahannya seperti yang sudah dijelaskan pada produk sampingan. Limbah gas berasal dari asap ketel pembakaran yang tidak sempurna akan menghasilkan jelaga. Untuk mengatasi hal tersebut, pada ketel dilengkapi dust colector dan cyclon yang dapat memisahkan partikel dari gas dengan cara memaskkan aliran gas menurut gerakan rotasi dan membentuk vorteks sehingga menimbulkan gaya sentrifugal yang akan melempar partikel secara radial ke arah dinding cerobong. Sedangkan untuk pengolahan limbah cair, Pabrik Gula Trangkil memiliki UPLC (Unit Pengolahan Limbah Cair).

UPLC (Unit Pengolahan Limbah Cair)

Limbah cair merupakan sisa hasil produksi suatu industri yang mengandung bahan-bahan kimia yang cukup berbahaya. Oleh karena itu, limbah cair perlu diolah terlebih dahulu untuk mengurangi atau menghilangkan kandungan kimia berbahaya. Pabrik Gula Trangkil memiliki Unit Pengolahan Limbah Cair (UPLC) yang bertujuan untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan dalam proses pembuatan gula di mana limbah tersebut mengandung bahan-bahan kimia berbahaya, sehingga limbah tersebut dapat menjadi air yang dapatdimanfaatkan kembali dalam proses produksi di industri. Limbah cair yang dihasilkan pabrik Gula Trangkil berasal dari : a. b. c. d. e. f. g. Larutan gula dari pipa-pipa yang langsung masuk ke selokan. Terbawanya minyak pelumas atau bahan bakar dari air buangan. Air cucian evaporator. Air injeksi kondensor. Air pembersih ketel. Air pendingin ketel. Air pendingin mesin pabrik. Prinsip yang digunakan dalam mengolah limbah cair di pabrik Gula Trangkil ini adalah dengan mengukur kadar polutan bahan organik meggunakan parameter BOD (Biochemical Oxigen Demand) dan COD ( Chemical Oxigen Demand). Kebutuhan oksigen bio-kimia (BOD) adalah jumlah oksigen yang dibutuhkan untuk penguraian (proses oksidasi) polutan dalam air dengan cara bio-kimia. BOD adalah parameter yang berguna karena nilainya ditentukan melalui proses alami yang terjadi didalam air. Limbah yang membusuk lebih cepat akan lebih banyak membutuhkan oksigen untuk penguraian limbahnya. Sebagai akibatnya adalah oksigen terlarut dalam air akan menurun (disini tingkat DO

rendah). Melalui pengisian udara secara alami akan mempercepat DO menjadi normal kembali. Pada pengujian laboratorium BOD, disimulasikan melalui proses penguraian polutan dari molekul besar menjadi lebih kecil secara alami. BOD ditentukan dengan jumlah oksigen yang dibutuhkan dalam 5 hari oleh suatu sampel pada suhu standar 200o C. Jika suhu dinaikkan, maka BOD akan meningkat akibat proses bio-kimia yang lebih cepat. Apabila BOD rendah, hal ini berarti bahwa pencemaran yang terjadi berada dalam tingkat yang rendah, maka jumlah oksigen yang dibutuhkan untuk mengurai polutan juga rendah. Kebutuhan oksigen kimia (COD) adalah jumlah oksigen (mg O2)yang diperlukan untuk oksidasi komponen-komponen polutan (organis) dalam air dengan cara kimia, yaitu dengan menambah bahan kimia peng-oksidasi pada polutan. Bahan kimia (oksidator) K2Cr2O7 banyak digunakan sebagai sumber oksigen dalam pengujian di laboratorium. Secara prinsip sebagaian besar zat organis akan dioksidasi oleh K2Cr2O7 dalam keadaan asam mendidih, dan reaksi berlangsung selama 2 jam. Angka COD akan menjadi ukuran bagi pencemaran air oleh zat-zat organis yang secara alami dapat dioksidasikan melalui proses mikrobiologis dan mengakibatkan berkurangnya oksigen terlarut dalam air. Jika kadar COD rendah, berarti pencemaran yang terjadi dalam tingkat rendah. Penanganan limbah cair dilakukan dengan dua cara, yaitu secara internal dan secara eksternal. Penanganan limbah cair secara internak dilakukan dengan: a. b. c. d. e. Minimisasi limbah. Pemisahan air berpolutan. Pencegahan masuknya polutan padat ke air. Daur ulang polutan yang bisa diproses. Mengganti penggunaan Pb asetat dengan Al sulfat pada analisis gula. Sedangkan penanganan limbah secara eksternal dilakukan dengan melewatkan air berpolutan lewat UPLC, dengan harapan jumlah limbah yang dihasilkan sekecil mungkin dan kadar polutan sekecil mungkin sehingga diharapkan tidak mencemari lingkungan. UPLC di Pabrik Gula Trangkil ini pengolahannya dilakukan dengan aerasi lanjut (SAL/PSUL 93-3). Prinsip sistem aerasi lanjut yaitu menguraikan polutan organik menjadi CO2, H2O, dan energi dengan menggunakan mikroba aerob yang dibantu oleh oksigen. Bahan organik dipisakan menjadi sel dan padatan melalui pengendapan. Lumpur aktif yang mengendap akan dimasukkan ke kolam aerasi untuk membantu kerja mikroorganisme dalam kolam aerasi. Sedangkan sisa bahan organik akan dikeringkan di dalam bak pengering yang berisi pasir sehingga menjadi limbah padat yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan pembuatan kompos. Mikroorganisme yang digunakan dalam SAL adalah bakteri Inola 221 jenis Isopilik. Proses pembiakan bakteri ini antara lain: 1. Dalam Bak Mikroba I Di dalam bak mikroba I ini, 1 kg bakteri kering ditambah dengan 1m3 air, lalu ditambah 3 kg gula sebagai sumber karbon. Untuk sumber protein digunakan 1 kg ZA dan sebagai sumber hara ditambahkan pula 0,5 kg TSP. Kemudian campuran ini diaerasi selama 24 jam sehingga menjadi

biakan bakteri. Biakan ini dikembangkan menjadi volume 2m3 dengan cara menambahkan 1m3 air dengan campuran bahan yang sama. 2. Dalam Bak Mikroba II Dari bak mikroba I, diambil sebanyak 1m3 lalu dimasukkan ke dalam bak mikroba II. Kemudian dikembangkan menjadi 8m3 dengan cara menambahkan 7m3 air dengan bahan yang sama seperti bak mikroba I. Setelah itu dikembangkan lagi menjadi 16 m3 dengan cara menambahkan lagi 8m3 air dengan bahan campuran yang sama seperti sebelumnya. Setelah itu, inokulum dari bak mikroba II dimasukkan ke dalam bak aerasi. Pengolahan limbah air di UPLC ini dilakukan dengan cara memasukkan limbah yang baru datang (influent) dari pabrik ke dalam bak equalisasi yang dilengkapi dengan penyaring minyak agar minyak tidak ikut masuk ke kolam aerasi dan ditampung tersendiri di bak penampung khusus. Fungsi dari bak equalisasi adalah untuk menurunkan suhu sehingga kurang dari 35oC. Hal ini dilakukan karena apabila suhu lebih dari 35oC, maka bakteri pereduksi akan mati. Fungsi lain dari bak equalisasi adalah untukmenstabilkan pH limbah menjadi 7-8 dengan menambahkan NaOH jika limbah cair bersifat asam. Uji pH dilakukan dengan menggunakan indikator pH universal. Hasil equalisasi, air limbah mask ke bak aerasi I (16 m 3 berbakterisasi). Jumlah bak equalisasi di dalam sistem UPLC ini adalah 4 buah. Air limbah bersirkulasi dari bak aerasi satu ke bak aerasi lain. Sirulasi berbentuk gelombang, artinya air libah di bak aerasi I mengalir melalui bagian bawah ke bak aerasi II. Dari bak aerasi II mengalir melalui atas ke bak aerasi III. Begitu seterusnya setiap bak aerasi mempunyai aerator sebagai penyuplai oksigen. Efluent dari proses aerasi berupa air (supernatan), bahan-bahan organik dan bakteri yang mati. Efluent dipompakan ke bak pengendapan I dan II dengan aerasi. Hasil aerasi berupa air (supernatan) dan endapan lumpur aktif. Endapannya masuk ke dalam bak penyaringan. Di dalam bak penyaringan terdapat batu kali, kerikil, ijuk dan pasir sebagai penyaring endapan menghasilkan efluent yang dapat masuk ke kolam ikan. Endapan hasil penyaringan dijual sebagai pupuk kompos. Pengolahan limbah di UPLC ini membutuhkan waktu 20 jam. Air hasil aerasi ditampung di dalam kolam ikan.