P. 1
52804918 MAKALAH Teknik Pengecoran Logam

52804918 MAKALAH Teknik Pengecoran Logam

|Views: 766|Likes:

More info:

Published by: Anne Arifatul Mahmudah on Sep 15, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

06/13/2013

pdf

text

original

SEJARAH PENGECORAN LOGAM

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan, kemudian di biarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat cetakan. Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang. Awal penggunaan logam oleh orang ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata atau mata bajak dengan menempa tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-logam ini terdapat di alam dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah orang dapat menempanya. Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan demikian untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit, umpamanya perabot rumah, perhiasan atau hiasan makan. Coran tersebut dibuat dari perunggu yaitu suatu paduan tembaga, timah dan timbal yang titik cairnya lebih rendah dari titik cair tembaga. Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira 3.000 tahun SM, teknik ini di teruskan ke Asia Tengah, India, China. Penerusan ke China kira-kira 2.000 tahun SM, dan dalam zaman China kuno semasa Yin, yaitu kira-kira 1.500-1.000 tahun SM. Pada masa itu tangki-tangki besar yang halus buatannya dibuat dengan jalan pengecoran. Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia di teruskan juga ke Eropa, dan dalam tahun 1.500-1.400 SM, barang-barang seperti mata bajak, pedang, mata tombak, perhiasan, tangki, dan perhiasan makan di buat di Spanyol, Swiss,

Jerman, Ustria, Norwegia, Denmark, Swedia, Inggris dan Perancis. Teknik pengecoran perunggu di India dan China diteruskan ke Jepang dan Asia Tenggara, sehingga di Jepang banyak arca-arca Budha dibuat antara tahun 600 dan 800. Penggunaan besi di mulai dengan penempaan, sama halnya dengan tembaga. Orang-orang Asiria dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam tahun 2.800-2.700 tahun SM. Kemudian di China dalam tahun 800-700 SM, ditemukan cara membuat coran dari besi kasar yang mempunyai titik cair rendah dan mengandung fosfor tinggi dengan mempergunakan tanur beralas datar. Teknik produksi ini kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut Tengah, di Yunani, 600 tahun SM,arca-arca raksasa Epaminondas atau Hercules, berbagai senjata, dan perkakas dibuat dengan jalan pengecoran. Di India di zaman itu, pengecoran besi kasar dilakukan dan di ekspor ke Mesir dan Eropa. Walaupun demikian baru pada abad ke 14 saja pengecoran besi kasar di lakukan secara besar-besaran yaitu ketika Jerman dan Italia meningkatkan tanur beralas datar yang primitip itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder, di mana pencairan dilakukan dengan jalan meletakkan bijih besi dan arang batu berselang-seling. Produkproduk yang dihasilkan pada waktu itu ialah : meriam, peluru meriam, tungku, pipa dan lainlain. Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan secara langsung logam cair yang didapat dari bijih besi, ke dalam cetakan, jadi tidak dengan jalan mencairkan kembali besi kasar seperti cara kita sekarang. Kokas ditemukan di Inggris di abad 18, yang kemudian di Perancis diikhtiarkan agar kokas dapat dipakai untuk mencairkan kembali besi kasar dalam tanur kecil dalam usaha membuat coran. Kemudian tanur yang serupa dengan tanur kupola yang ada sekarang, dibuat di Inggris, dan cara pencairan besi kasar yang dilakukan

.kira-kira sama dengan cara yang dilakukan orang sekarang. Bessemer atau W. Walaupun sejak masa kuno baja dipakai dalam bentuk tempaan. namun hanyalah sejak H. Siemens sajalah telah diusahakan untuk membuat baja dari besi kasar. Coran paduan alumunium dibuat pada akhir abad 19 setelah cara pemurnian dengan elektrolisa ditemukan. dan coran baja diproduksi pada akhir pertengahan abad 19.

Teknik Pengecoran Logam Teknik Pengecoran Logam A. Dalam pembuatan cetakan. Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran. pasir zircon atau pasir hijau. setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Pengaruh material cetakan 4. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja. Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Pembekuan logam dari kondisi cair Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan. ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). bentonit. yaitu : 1. Definisi pengecoran. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak 2. resin. furan atau air gelas. . jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan 3.

Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini. Pasir Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). membiarkan logam cair membeku. Gating sistem (sistem saluran masuk). merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Cavity (rongga cetakan). C. pasir halus . 1. Core (inti). membuat sistem saluran. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). mengisi rongga cetak dengan logam cair. tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair. Karena komposisinya mudah diatur. tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan. merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi. Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. 3. proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. 5. Pouring basin. pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran. Pengecoran Cetakan Pasir Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak. Saluran ini juga dapat lebih dari satu. Raiser (penambah). 2.B. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. 4. Sebagai contoh . Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola. fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Hingga sekarang. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir. merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut : 1. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Sprue (Saluran turun).

bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal. b. Dengan pola ini. Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold). plastic/polimer atau logam. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan. c. Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. 3. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. 2. Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan . akurasi dimensi.dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Jenis-jenis pola : a. beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas). resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold). Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga coldsetting processes. pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Pola Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor. jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Selain diperlukan cetakan yang tinggi. Jenis Cetakan Pasir Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand. Match-piate pattern Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal. Pola dapat dibuat dari kayu. Pola tunggal Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. cold-box dan no-bake mold. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produkproduk yang besar. Pola terpisah Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola.

Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). diperlukan dudukan inti (core prints). Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini : Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk (a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya : b. Selanjutnya diisi dengan pasir cetak. pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan h. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan . c. cold-box dan shell. g. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi. i. Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake. k. untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran. inti harus kuat. pembuatan cetakan. 5. penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti. pola dilepaskan dari cetakan j. tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh). Operasi Pengecoran Cetakan Pasir Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti) e. 4. pembuatan pola dan inti. Seperti cetakan. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti) f. d. Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair.bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil. permeabilitas baik. Seperti pada langkah c. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan. Inti Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti.

Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Dalam melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan rongga cetak yang berbentuk spiral. Jika temperatur penuangan lebih rendah. Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas. dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak. cair dan gas diadalam rongga cetakan. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys komposisi eutectic. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. yaitu temperatur dan komposisi unsur. m. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang memanjang. cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair. karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair. Setelah membeku dan dingin. kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun. dengan zat padat. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu. Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin. Alloys yang dibentuk dari larutan padat.logam cair. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang. Contoh Pola spiral hasil pengujian FluiditasAda beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak. dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik. l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut. Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi paduan. Pemilihan metoda ini sangat tergantung Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Meskipun hasil pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh .

feritik+perlitik dan martensitik. biasanya pada besi cor diterapkan perlakuan panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as- . Unsur lain dapat ditambahkan dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti kekuatan. perlitik. dan # Proses perlakuan panas Ada lima jenis besi cor : # Besi cor kelabu (grey cast iron) # Besi cor malleable (malleable cast iron) # Besi cor putih (white cast iron) # Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron) # Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor # Kelabu dan besi cor nodular). kekerasan atau ketahanan korosi. karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. Sifat mekanik : . 4. fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.Laju pembekuan .1 – 6% (perpanjangan) Sifat matriks dan karakter grafit diperoleh dari kesetimbangan . Selain grafit. Matriks yang terjadi tergantung pada : # Komposisi kimia # Laju pendinginan.7 % dan 1-3 %Si.Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya yaitu bentuk dna distribusi elemen-elemen penyusunnya.sifat-sifat cetakan. Jumlah . yaitu feritik.ukuran dan bentuk grafit mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi cor. .Derajat inokulasi .Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah daripada baja dan relatif lebih “encer” ketika cair.Komposisi kimia .35 – 60 ksi (kekuatan luluh) . Atas dasar hal ini. Matris besi cor sama dengan yang terdapat pada baja. Mo dan Ni. Cu.45 -75 ksi (kekuatan tarik) .Paduan besi yang mengandung C >: 1.Logam-logam dalam pengecoran Besi cor . Unsur yang umumnya ditambahkan yaitu Cr. namun pengukuran tersebut sangat praktis. matriks juga ikut mempengaruhi sifat mekaniknya.Pengaturan laju pendinginan Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan. . Salah satu elemen yang memiliki pengaruh yang berarti adalah grafit. Harga fluiditasnya dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam.

mengendap dan membentuk grafit bulat tak beraturan . karbon © dan silicon (Si) yang mengandung “ karbon tak berkaitan” dalam bentuk grafit. karakteristik cetakan dan laju pendinginan selama dan setelah pembekuan. * Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn seperti kristal berwarna putih.Annealing . * Unsur Cu. Mo dan V > Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi > Pada proses pembuatan besi cor malleable. krom (Cr) atau molibden (Mo) membentuk karbida. Proses tersebut menyebabkan unsure karbon terlarut dalam austenit. > Proses terbentuknya beis cor putih akibat : > Rendahnya kandungan karbon dan silikon > Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr.Tempering Besi Cor Putih * Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap sebagai grafit selama proses pembekuan. * Kekuatan. cetakan. Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur struktur mikro matriks dan pembentukan grafit. akan tetapi tetap berkaitan dengan unsur besi (Fe). Selain itu bertujuan untuk meningkatkan ketahanan korosi besi cor kelabu pada beberapa media. Cr. Kombinasi dengan proses temper akan meningkatakan ketangguhan dan menurunkan kekerasannya. * Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan temperature sekitar 1600˚F (menjadi getas). Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan patahan berwarna kelabu. desain. Besi Cor Malleable > Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih yang memiliki komposisi tertentu.Austenitizing dan Quenching . kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu dipengaruhi oleh beberapa factor seperti komposisi kimia. Besi Cor Kelabu * Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe). * Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum lainnya dibagi menjadi 10 kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan tarik minimumnya.cast) tidak diperoleh sifat yang diinginkan. Proses perlakuan panas yang umum diterapkan : . besi cor putih dipanaskan hingga temperatur diatas temperatur eutectoid (1700oF) kemudian ditahan hingga beberapa jam dan didinginkan dalam tungku.

> Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit (untuk menghasilkan bentuk grafit yang berbeda..70 % . Sedangkan baja cor dengan kadar C=0.7 % (beberapa literature menyebutkan kandungan karbon maksimum 2.(irregular nodules of graphite) yang disebut korbon temper. refining fluxes. unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku. Sebagai tambahan selain karbon. Cleaning fluxes. baja cor mengandung .Fosfor (P) : <> .8 % didinginkan dalam tungku 900oC struktur yang terlihat jelas yaitu PERLIT. 5. > Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah sementit.50 – 1.Mangan (Mn) : 0.8 % (baja hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Proses Peleburan Logam Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor.20 – 0.8 % (baja hipereutektoid) terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan PERLIT.0 %). Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah perlit. dan wall cleaning fluxes Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri . Proses ini akan menghasilkan besi cor malleable dengan matriks ferit. digunakan proses yang berbeda pula) > Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsure Magnesium (Mg) dan Cerium (Ce).00 % . Pada proses peleburan. Unsure tersebut yaitu karbon dan silikon. drossing fluxes.Silikon (Si) : 0. mula-mula muatan yang terdiri dari logam.20 % diatas diperoleh dari pendinginan didalam tungku dari temperatur 950oC setelah pengecoran. seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair). > Baja cor dengan kadar C=0. Bagian yang hitam adalah PERLIT dan yang putih adalah FERIT. Baja (Baja Cor) > Salah satu jenis baja adalah baja karbon yaitu paduan besi-karbon yang mengandung unsure karbon kurang dari 1. Besi Cor Nodular > Besi cor nodular memiliki komposisi unsure yang sama dengan besi cor kelabu. Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan.Sulfur (S) : <> > Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang dari 0.

Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak. tungku krusibel. Tungku induksi > Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil > Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil >Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah. tungku induksi. dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain) c. Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar. sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting). Tungku krusibel > Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama.30 %) . Tungku busur listrik laju peleburan tinggi ® laju produksi tinggi polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan b. kokas dan fluks >Kupola dapat beroperasi secara kontinu.40 %) Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas.Besi kasar (20 % . > Skrap balik . dan tungku kupola. >Tungku ini bias dalam keadaan diam. sekitar 60 Hz) > Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam nonferro > Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir). dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan >Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro d.pengecoran logam adalah tungku busur listrik.Skrap baja (30 % . menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi Muatan Kupola . Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah : a. Tungku kupola >Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api >Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam.

Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan dendrit. saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran. cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone. Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja. Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. bekas penambah. maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer.Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat. seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Equiaxed zone . saluran turun. gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Daerah-daerah tersebut adalah : 1. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Bila temperatur penuangannya rendah. 3. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi. Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal. Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. Chill Zone Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan. >Paduan besi Paduan besi seperti Fe-Si. 2. Columnar zone Sesaat setelah penuangan.1 % Metalurgi Proses Pengecoran Pembekuan ingot dan Coran Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. logam cair yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya.

Pemeriksaan Produk Cor Tujuan : 1. Pemeriksaan material a. Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar. NDT) -->Pemeriksaan ketukan -->Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant) -->Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle) -->Pemeriksaan supersonic (ultrasonic) -->Pemeriksaan radiografi (radiografi) 3. Untuk segregasi mikro. Rockwell. micrometer. Pengaruh Penyusutan Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan perubahan struktur ingot. . jig pemeriksa dan alat ukur lainnya) 2. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell.Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-tengah ingot. pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi). Segregasi pada Ingot dan Coran Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi makro. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang. yaitu : > Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas > Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam > Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan > Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk pada sifat mekanik. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak. mushy zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe. Pemeriksaan rupa >Pemeriksaan rupa/fisik >Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong.

Untuk dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan barang-barang jadi atau setengah jadi maka terlebih dahulu logam-logam tersebut mendapat beberapa pengerjaan. Besi kasar yang dihasilkan ini nantinya masih perlu diolah kembali didalam tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi cor. Pada bagian ini juga dilengkapi dengan lubang-lubang untuk melakukan udara. Deformasi i. Lubang-lubang c. --> Bagian bawah . batu kapur untuk dijadikan besi kasar. bagian luar terbuat dari pelat-pelat baja dan bagian dalamnya dilapisi bata tahan api. bijih besi dan bahan tambahan (kapur) dimasukkan melalui bagian ini. Fungsinya dibuat demikian adalah : . Pengujian struktur mikrodan struktur makro 4. -->Bagian tengah Bagian tengah ini memiliki bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah makin besar. Salah alir f. Tanur tinggi Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih besi). Kesalahan ukuran g. Pemeriksaan dengan merusak Cacat-cacat Coran Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas. Retakan d. Permukaan kasar e. kokas. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas b. Tungku ini dibagi menjadi bagian utama yaitu : -->Bagian atas (puncak) Bahan-bahan seperti kokas. Inklusi dan struktur tak seragam h. Cacat-cacat tak nampak Proses Pembuatan Besi Kasar Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang masih dalam bentuk batu-batuan dan biasanya terdapat dalam keadaan terikat dengan unsur-unsur lain.Tanur tinggi mempunyai tinggi ± 30 m dan diameter terbesar ± 9 m.Gas CO dapat mencapai setiap tempat dekat dinding -Bagian dalam tungku dilapisi dengan bata tahan api.Vickers dan Shore) b. Pengujian tarik c. Pengujian analisa kimia (spektrometri. yaitu : a.Bahan-bahan mudah bergeser kebawah .EDS) d.

50 % air dan fosfor b.Dapat tahan terhadap proses kimia . Berbentuk batu . Batu Kapur Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara keseluruhan dan masih terdapat kotoran-kotoran. Bagian Tungku Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat.Magenetit (Fe3O4) mengandung unsur besi antara 40 % .Hematit (Fe2O3.Berbutir halus Sperosiderit mengandung unsur besi ±40 % bercampur dengan tanah liat. terutama bila bijih besinya mengandung fosfor.Cairan mudah dikumpulkan pada tungku . Biji besi Besi didapat dengan mengambil dari biji besi yang umumnya berbentuk oksida dari alam dan besi murni hanya didapat dalam jumlah yang kecil. Berbentuk pasir Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur dengan oksida titan (Ti2O2) antara 9 % .Isi tungku makin lama makin mengecil Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena dinding bagian ini harus tahan terhadap temperatur tinggi (± 3000 oF) dan tahan terhadap reaksi kimia seperti tahan terhadap asamasam. Pada bagian dinding tungku dipasangi lubang laluan logam cair dan terak cair. .Dapat tahan terhadap temperatur tinggi Diantara pasangan-pasangan bata tahan api. Pada bagian dalamnnya dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan memiliki ketebalan ± 1m.Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah semakin mengecil dan gunanya dibuat demikian adalah : . d.11 % . Bahan-bahan dalam Proses Tanur Tinggi 1. .Fe2O3H2O.70 % dan hampir tidak mengandung fosfor. batu besi merah) mengandung unsur besi antara 45 %-65 % dan sedikit mengandung fosfor. dipasang pipa-pipa saluran yang dialiri air pendingin dan pada bagian atas tabung dipasang pipa-pipa yang digunakan untuk menyalurkan udara panas. berwarna hijau tua mendekati warna hitam dan mempunyai sifat magnet yang kuat. Adapun biji besi tersebut ditemukan dalam bentuk sebagai berikut : a. Pemisahan unsur besi dari biji besi dilakukan dalam sebuah tungku yang dinamai dengan SMELTING (proses reduksi).Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair . mengandung unsur besi 25 % . Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut maka pada saat diproses . 2. Dibuat tebal dan menggunakan bata tahan api karena : .

Keuntungan menggunakan udara panas dalam proses tanur tinggi adalah untuk menghemat bahan bakar untuk mempercepat proses reduksi atau pencairan biji besi. . Arang kayu Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih. Untuk mendapat udara panas dengan temperatur yang tinggi adalah dengan memanaskan udara dingin di tungku pemanas yang dinamakan tungku COWPER. Sedangkan kerugiannya adalah : -->Nilai kalornya rendah kira-kira 400 Cal/Kg -->Tidak keras. Kokas Didapat dari pembakaran tidak sempurna batu bara. Bahan Bakar Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas dan arang kayu a. Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan ini sangat buruk pengaruhnya terhadap pembuatan baja atau besi cor. CaCO3) sehingga akan membentuk terak 3. Udara dingin yang dimasukkan didatangkan dari kompresor torak. besar-besar dan berpori-pori -->Mempunyai kadar karbon yang tinggi -->Sewaktu pembuatan kokas terdapat hasil tambahan seperti gas. Keuntungan menggunakan kokas sebagai bahan bakar adalah : -->Nilai kalornya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg -->Keras. Udara panas Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO2) dan pembentukan gas CO sebagai gas untuk reduksi biji besi. Anthrosit Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah : -->Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg -->Cukup keras dan besar-besar -->Tidak mengandung gas Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya sedikit terdapat di dunia 4. ter.dalam tanur tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau dolomite. Untuk mereduksi bijih besi diperlukan udara panas yang banyak dan udara panas yang digunakan mempunyai temperatur ±900OC. mudah pecah dan berpori-pori -->Jumlahnya terbatas -->Hanya dapat digunakan untuk tanur tinggi yang memiliki tinggi 17-20m b. dll. tidak mengandung P dan S.

.

HP :ARDI : D 211 07 084 : Pangkep.Pengecoran logam. saya lampirkan : 1. 4. 01 September 1989 : BTP BLOK I NO.Hal : Lamaran Asisten Labortorium Pengecoran logam Kepada Yth. Untuk itu saya mengajukan diri untuk mengikuti seleksi penerimaan asisten lab. lahir Alamat Telepon. Makalah tentang pengecoran. atas perhatiannya saya ucapkan banyak terima kasih. Surat pernyataan pengabdian. Foto copy transkip nilai. 3. . 21-23 MKS : 085 299 223 735 Hal yang mendasari pemikiran saya mengajukan lamaran sebagai asisten lab. 2. sebagai berikut ini. Nama Stambuk Tempat & tgl. Curikulum vitae. Data singkat saya. Sebagai bahan pertimbangan. Kepala Lab. Demikian surat lamaran ini.Pengecoran Logam Jurusan Mesin Universitas Hasanuddin Makasar Dengan hormat. Sesuai dengan informasi penerimaan asisten Lab.pengecoran logam kepada teman-teman mahasiswa(i) jurusan mesin fakultas teknik Universitas Hasanuddin secara khusus untuk konsentrasi metalurgi sekaligus belajar lebih banyak lagi tentang ilmu pengecoran logam. seperti yang tertulis.Pengecoran Logam. Saya berharap semoga surat lamaran ini beserta lampirannya dapat dipertimbangkan sebagai mestinya sehingga dapat memberikan manfaat yang baik kepada semua pihak. Pengecoran Logam adalah ingin memperdalam ilmu yang telah saya dapat dalam Lab.

Untuk itu saya mengajukan diri untuk mengikuti seleksi penerimaan asisten lab. ARUNG TEKO NO 33A : 085 299 223 735 Hal yang mendasari pemikiran saya mengajukan lamaran sebagai asisten lab. lahir Alamat Telepon. sebagai berikut ini.Pengecoran logam. atas perhatiannya saya ucapkan banyak terima kasih. Surat pernyataan pengabdian. 2. HP : ARSYAD ABDULLAH : D 211 07 017 : BULUKUMBA 03 JULI 1989 : JLN. 4.Hal : Lamaran Asisten Labortorium Pengecoran logam Kepada Yth.Pengecoran Logam. seperti yang tertulis. Curikulum vitae.Pengecoran Logam Jurusan Mesin Universitas Hasanuddin Makasar Dengan hormat. Data singkat saya. Pengecoran Logam adalah ingin memperdalam ilmu yang telah saya dapat dalam Lab. Nama Stambuk Tempat & tgl. .pengecoran logam kepada teman-teman mahasiswa(i) jurusan mesin fakultas teknik Universitas Hasanuddin secara khusus untuk konsentrasi metalurgi sekaligus belajar lebih banyak lagi tentang ilmu pengecoran logam. saya lampirkan : 1. Sesuai dengan informasi penerimaan asisten Lab. Foto copy transkip nilai. Makalah tentang pengecoran. 3. Saya berharap semoga surat lamaran ini beserta lampirannya dapat dipertimbangkan sebagai mestinya sehingga dapat memberikan manfaat yang baik kepada semua pihak. Sebagai bahan pertimbangan. Demikian surat lamaran ini. Kepala Lab.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->