SEJARAH PENGECORAN LOGAM

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan, kemudian di biarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat cetakan. Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang. Awal penggunaan logam oleh orang ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata atau mata bajak dengan menempa tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-logam ini terdapat di alam dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah orang dapat menempanya. Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan demikian untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit, umpamanya perabot rumah, perhiasan atau hiasan makan. Coran tersebut dibuat dari perunggu yaitu suatu paduan tembaga, timah dan timbal yang titik cairnya lebih rendah dari titik cair tembaga. Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira 3.000 tahun SM, teknik ini di teruskan ke Asia Tengah, India, China. Penerusan ke China kira-kira 2.000 tahun SM, dan dalam zaman China kuno semasa Yin, yaitu kira-kira 1.500-1.000 tahun SM. Pada masa itu tangki-tangki besar yang halus buatannya dibuat dengan jalan pengecoran. Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia di teruskan juga ke Eropa, dan dalam tahun 1.500-1.400 SM, barang-barang seperti mata bajak, pedang, mata tombak, perhiasan, tangki, dan perhiasan makan di buat di Spanyol, Swiss,

Jerman, Ustria, Norwegia, Denmark, Swedia, Inggris dan Perancis. Teknik pengecoran perunggu di India dan China diteruskan ke Jepang dan Asia Tenggara, sehingga di Jepang banyak arca-arca Budha dibuat antara tahun 600 dan 800. Penggunaan besi di mulai dengan penempaan, sama halnya dengan tembaga. Orang-orang Asiria dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam tahun 2.800-2.700 tahun SM. Kemudian di China dalam tahun 800-700 SM, ditemukan cara membuat coran dari besi kasar yang mempunyai titik cair rendah dan mengandung fosfor tinggi dengan mempergunakan tanur beralas datar. Teknik produksi ini kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut Tengah, di Yunani, 600 tahun SM,arca-arca raksasa Epaminondas atau Hercules, berbagai senjata, dan perkakas dibuat dengan jalan pengecoran. Di India di zaman itu, pengecoran besi kasar dilakukan dan di ekspor ke Mesir dan Eropa. Walaupun demikian baru pada abad ke 14 saja pengecoran besi kasar di lakukan secara besar-besaran yaitu ketika Jerman dan Italia meningkatkan tanur beralas datar yang primitip itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder, di mana pencairan dilakukan dengan jalan meletakkan bijih besi dan arang batu berselang-seling. Produkproduk yang dihasilkan pada waktu itu ialah : meriam, peluru meriam, tungku, pipa dan lainlain. Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan secara langsung logam cair yang didapat dari bijih besi, ke dalam cetakan, jadi tidak dengan jalan mencairkan kembali besi kasar seperti cara kita sekarang. Kokas ditemukan di Inggris di abad 18, yang kemudian di Perancis diikhtiarkan agar kokas dapat dipakai untuk mencairkan kembali besi kasar dalam tanur kecil dalam usaha membuat coran. Kemudian tanur yang serupa dengan tanur kupola yang ada sekarang, dibuat di Inggris, dan cara pencairan besi kasar yang dilakukan

dan coran baja diproduksi pada akhir pertengahan abad 19. Bessemer atau W.kira-kira sama dengan cara yang dilakukan orang sekarang. Walaupun sejak masa kuno baja dipakai dalam bentuk tempaan. Coran paduan alumunium dibuat pada akhir abad 19 setelah cara pemurnian dengan elektrolisa ditemukan. . Siemens sajalah telah diusahakan untuk membuat baja dari besi kasar. namun hanyalah sejak H.

yaitu : 1. Dalam pembuatan cetakan. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan 3. Definisi pengecoran. jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika. setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. resin. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak 2. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan. ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran.Teknik Pengecoran Logam Teknik Pengecoran Logam A. Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Pembekuan logam dari kondisi cair Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan. pasir zircon atau pasir hijau. Pengaruh material cetakan 4. . furan atau air gelas. bentonit.

Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola. Sebagai contoh . merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Pasir Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). membuat sistem saluran. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini. Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut : 1. 3. fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir. pasir halus . Pouring basin. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Hingga sekarang. Raiser (penambah). Saluran ini juga dapat lebih dari satu. merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan. Cavity (rongga cetakan). proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. membiarkan logam cair membeku. tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair. 5.B. C. Karena komposisinya mudah diatur. mengisi rongga cetak dengan logam cair. 4. tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. Pengecoran Cetakan Pasir Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak. 2. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Core (inti). Gating sistem (sistem saluran masuk). Sprue (Saluran turun). merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. 1. merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor.

Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan . Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produkproduk yang besar. Match-piate pattern Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal. c. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor.dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Dengan pola ini. bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal. Jenis Cetakan Pasir Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand. akurasi dimensi. pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal. Pola tunggal Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. b. cold-box dan no-bake mold. Pola terpisah Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Pola Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga coldsetting processes. Jenis-jenis pola : a. Selain diperlukan cetakan yang tinggi. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). 2. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan. 3. Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold). Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold). Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Pola dapat dibuat dari kayu. beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas). jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan. plastic/polimer atau logam.

permeabilitas baik. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi. 4. pembuatan cetakan. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan.bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. c. Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair. pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan h. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti) f. d. 5. untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan . Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini : Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk (a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya : b. pembuatan pola dan inti. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti) e. Seperti pada langkah c. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar. k. i. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor. tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh). Inti Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar 8. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan. diperlukan dudukan inti (core prints). pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake. inti harus kuat. Selanjutnya diisi dengan pasir cetak. pola dilepaskan dari cetakan j. Seperti cetakan. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag. g. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). Operasi Pengecoran Cetakan Pasir Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor. cold-box dan shell.

Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys komposisi eutectic. Dalam melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan rongga cetak yang berbentuk spiral. Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. dengan zat padat. Jika temperatur penuangan lebih rendah. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun. akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang. yaitu temperatur dan komposisi unsur. Setelah membeku dan dingin. cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Meskipun hasil pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh . Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin. Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang memanjang. cair dan gas diadalam rongga cetakan. l. Alloys yang dibentuk dari larutan padat. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi paduan. Pemilihan metoda ini sangat tergantung Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek. m. karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair. Contoh Pola spiral hasil pengujian FluiditasAda beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik.logam cair.

matriks juga ikut mempengaruhi sifat mekaniknya.Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah daripada baja dan relatif lebih “encer” ketika cair. Matriks yang terjadi tergantung pada : # Komposisi kimia # Laju pendinginan. Matris besi cor sama dengan yang terdapat pada baja. Salah satu elemen yang memiliki pengaruh yang berarti adalah grafit. . Atas dasar hal ini.Derajat inokulasi . Unsur lain dapat ditambahkan dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti kekuatan.sifat-sifat cetakan. .35 – 60 ksi (kekuatan luluh) .Komposisi kimia . Selain grafit. yaitu feritik.1 – 6% (perpanjangan) Sifat matriks dan karakter grafit diperoleh dari kesetimbangan . Jumlah .ukuran dan bentuk grafit mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi cor. biasanya pada besi cor diterapkan perlakuan panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as- . Harga fluiditasnya dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam.Laju pembekuan . Unsur yang umumnya ditambahkan yaitu Cr. namun pengukuran tersebut sangat praktis. feritik+perlitik dan martensitik. Sifat mekanik : .Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya yaitu bentuk dna distribusi elemen-elemen penyusunnya. 4. kekerasan atau ketahanan korosi.7 % dan 1-3 %Si. Cu.Logam-logam dalam pengecoran Besi cor . Mo dan Ni.Paduan besi yang mengandung C >: 1.Pengaturan laju pendinginan Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan.45 -75 ksi (kekuatan tarik) . karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. dan # Proses perlakuan panas Ada lima jenis besi cor : # Besi cor kelabu (grey cast iron) # Besi cor malleable (malleable cast iron) # Besi cor putih (white cast iron) # Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron) # Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor # Kelabu dan besi cor nodular). fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life. perlitik.

krom (Cr) atau molibden (Mo) membentuk karbida.cast) tidak diperoleh sifat yang diinginkan. > Proses terbentuknya beis cor putih akibat : > Rendahnya kandungan karbon dan silikon > Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr. karakteristik cetakan dan laju pendinginan selama dan setelah pembekuan. * Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan temperature sekitar 1600˚F (menjadi getas). Selain itu bertujuan untuk meningkatkan ketahanan korosi besi cor kelabu pada beberapa media. Cr. karbon © dan silicon (Si) yang mengandung “ karbon tak berkaitan” dalam bentuk grafit. * Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum lainnya dibagi menjadi 10 kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan tarik minimumnya.Annealing .Tempering Besi Cor Putih * Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap sebagai grafit selama proses pembekuan. Proses tersebut menyebabkan unsure karbon terlarut dalam austenit. Proses perlakuan panas yang umum diterapkan : . Kombinasi dengan proses temper akan meningkatakan ketangguhan dan menurunkan kekerasannya. Besi Cor Kelabu * Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe). * Unsur Cu. Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan patahan berwarna kelabu.Austenitizing dan Quenching . * Kekuatan. akan tetapi tetap berkaitan dengan unsur besi (Fe). Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur struktur mikro matriks dan pembentukan grafit. besi cor putih dipanaskan hingga temperatur diatas temperatur eutectoid (1700oF) kemudian ditahan hingga beberapa jam dan didinginkan dalam tungku. * Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn seperti kristal berwarna putih. mengendap dan membentuk grafit bulat tak beraturan . kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu dipengaruhi oleh beberapa factor seperti komposisi kimia. Besi Cor Malleable > Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih yang memiliki komposisi tertentu. desain. cetakan. Mo dan V > Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi > Pada proses pembuatan besi cor malleable.

Silikon (Si) : 0.Sulfur (S) : <> > Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang dari 0. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah sementit.20 % diatas diperoleh dari pendinginan didalam tungku dari temperatur 950oC setelah pengecoran.8 % (baja hipereutektoid) terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan PERLIT.Fosfor (P) : <> . Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah perlit. drossing fluxes. baja cor mengandung . Pada proses peleburan. Sebagai tambahan selain karbon.8 % (baja hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT. Besi Cor Nodular > Besi cor nodular memiliki komposisi unsure yang sama dengan besi cor kelabu.(irregular nodules of graphite) yang disebut korbon temper. > Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0. digunakan proses yang berbeda pula) > Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsure Magnesium (Mg) dan Cerium (Ce). > Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit (untuk menghasilkan bentuk grafit yang berbeda. refining fluxes. > Baja cor dengan kadar C=0. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities).8 % didinginkan dalam tungku 900oC struktur yang terlihat jelas yaitu PERLIT. Proses Peleburan Logam Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor.0 %).00 % . seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair). Sedangkan baja cor dengan kadar C=0.70 % . Cleaning fluxes. Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan. Proses ini akan menghasilkan besi cor malleable dengan matriks ferit.50 – 1. 5.7 % (beberapa literature menyebutkan kandungan karbon maksimum 2.20 – 0. Unsure tersebut yaitu karbon dan silikon. dan wall cleaning fluxes Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri . Bagian yang hitam adalah PERLIT dan yang putih adalah FERIT.. Baja (Baja Cor) > Salah satu jenis baja adalah baja karbon yaitu paduan besi-karbon yang mengandung unsure karbon kurang dari 1. unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku.Mangan (Mn) : 0. mula-mula muatan yang terdiri dari logam.

Tungku induksi > Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil > Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil >Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah. sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting). Tungku kupola >Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api >Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam. penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama. Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak. dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan >Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro d.40 %) Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas.pengecoran logam adalah tungku busur listrik. Tungku busur listrik laju peleburan tinggi ® laju produksi tinggi polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan b.Besi kasar (20 % . kokas dan fluks >Kupola dapat beroperasi secara kontinu. menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi Muatan Kupola . >Tungku ini bias dalam keadaan diam.30 %) . Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.Skrap baja (30 % . Tungku krusibel > Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain) c. dan tungku kupola. sekitar 60 Hz) > Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam nonferro > Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir). tungku induksi. tungku krusibel. > Skrap balik . Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah : a.

saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.1 % Metalurgi Proses Pengecoran Pembekuan ingot dan Coran Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Columnar zone Sesaat setelah penuangan. 3. logam cair yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0. Equiaxed zone . Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Daerah-daerah tersebut adalah : 1. Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas.Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan dendrit. saluran turun. Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas. cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama. Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. 2. Bila temperatur penuangannya rendah. Chill Zone Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan. Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja. Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi. gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn. bekas penambah. seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. >Paduan besi Paduan besi seperti Fe-Si. maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer.

Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang. jig pemeriksa dan alat ukur lainnya) 2. Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi makro. Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar. yaitu : > Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas > Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam > Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan > Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk pada sifat mekanik. mushy zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe. NDT) -->Pemeriksaan ketukan -->Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant) -->Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle) -->Pemeriksaan supersonic (ultrasonic) -->Pemeriksaan radiografi (radiografi) 3. Pemeriksaan rupa >Pemeriksaan rupa/fisik >Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong. pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi). Segregasi pada Ingot dan Coran Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Rockwell. Pemeriksaan material a. Pemeriksaan Produk Cor Tujuan : 1.Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-tengah ingot. Pengaruh Penyusutan Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan perubahan struktur ingot. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell. . Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak. Untuk segregasi mikro. micrometer.

yaitu : a.Bahan-bahan mudah bergeser kebawah . Kesalahan ukuran g. Pengujian analisa kimia (spektrometri.EDS) d. --> Bagian bawah .Gas CO dapat mencapai setiap tempat dekat dinding -Bagian dalam tungku dilapisi dengan bata tahan api. Lubang-lubang c. Pemeriksaan dengan merusak Cacat-cacat Coran Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas. Pengujian tarik c.Tanur tinggi mempunyai tinggi ± 30 m dan diameter terbesar ± 9 m. Pada bagian ini juga dilengkapi dengan lubang-lubang untuk melakukan udara. Pengujian struktur mikrodan struktur makro 4. -->Bagian tengah Bagian tengah ini memiliki bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah makin besar. Besi kasar yang dihasilkan ini nantinya masih perlu diolah kembali didalam tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi cor. Permukaan kasar e. Cacat-cacat tak nampak Proses Pembuatan Besi Kasar Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang masih dalam bentuk batu-batuan dan biasanya terdapat dalam keadaan terikat dengan unsur-unsur lain. Retakan d. bijih besi dan bahan tambahan (kapur) dimasukkan melalui bagian ini. Fungsinya dibuat demikian adalah : . kokas. Inklusi dan struktur tak seragam h. batu kapur untuk dijadikan besi kasar. Untuk dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan barang-barang jadi atau setengah jadi maka terlebih dahulu logam-logam tersebut mendapat beberapa pengerjaan.Vickers dan Shore) b. Tanur tinggi Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih besi). bagian luar terbuat dari pelat-pelat baja dan bagian dalamnya dilapisi bata tahan api. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas b. Tungku ini dibagi menjadi bagian utama yaitu : -->Bagian atas (puncak) Bahan-bahan seperti kokas. Deformasi i. Salah alir f.

.Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah semakin mengecil dan gunanya dibuat demikian adalah : . Dibuat tebal dan menggunakan bata tahan api karena : . Pemisahan unsur besi dari biji besi dilakukan dalam sebuah tungku yang dinamai dengan SMELTING (proses reduksi).Magenetit (Fe3O4) mengandung unsur besi antara 40 % . Adapun biji besi tersebut ditemukan dalam bentuk sebagai berikut : a. . d.70 % dan hampir tidak mengandung fosfor. Berbentuk pasir Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur dengan oksida titan (Ti2O2) antara 9 % .Dapat tahan terhadap proses kimia . batu besi merah) mengandung unsur besi antara 45 %-65 % dan sedikit mengandung fosfor. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut maka pada saat diproses .Berbutir halus Sperosiderit mengandung unsur besi ±40 % bercampur dengan tanah liat. Berbentuk batu . Pada bagian dalamnnya dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan memiliki ketebalan ± 1m.11 % . Pada bagian dinding tungku dipasangi lubang laluan logam cair dan terak cair.Fe2O3H2O. terutama bila bijih besinya mengandung fosfor. Biji besi Besi didapat dengan mengambil dari biji besi yang umumnya berbentuk oksida dari alam dan besi murni hanya didapat dalam jumlah yang kecil.Hematit (Fe2O3. 2.50 % air dan fosfor b. Bahan-bahan dalam Proses Tanur Tinggi 1.Cairan mudah dikumpulkan pada tungku . Bagian Tungku Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat.Dapat tahan terhadap temperatur tinggi Diantara pasangan-pasangan bata tahan api. mengandung unsur besi 25 % .Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair . berwarna hijau tua mendekati warna hitam dan mempunyai sifat magnet yang kuat. Batu Kapur Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara keseluruhan dan masih terdapat kotoran-kotoran. dipasang pipa-pipa saluran yang dialiri air pendingin dan pada bagian atas tabung dipasang pipa-pipa yang digunakan untuk menyalurkan udara panas.Isi tungku makin lama makin mengecil Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena dinding bagian ini harus tahan terhadap temperatur tinggi (± 3000 oF) dan tahan terhadap reaksi kimia seperti tahan terhadap asamasam.

Udara panas Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO2) dan pembentukan gas CO sebagai gas untuk reduksi biji besi. Kokas Didapat dari pembakaran tidak sempurna batu bara. CaCO3) sehingga akan membentuk terak 3. Untuk mereduksi bijih besi diperlukan udara panas yang banyak dan udara panas yang digunakan mempunyai temperatur ±900OC. Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan ini sangat buruk pengaruhnya terhadap pembuatan baja atau besi cor. . Udara dingin yang dimasukkan didatangkan dari kompresor torak.dalam tanur tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau dolomite. Sedangkan kerugiannya adalah : -->Nilai kalornya rendah kira-kira 400 Cal/Kg -->Tidak keras. ter. Anthrosit Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah : -->Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg -->Cukup keras dan besar-besar -->Tidak mengandung gas Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya sedikit terdapat di dunia 4. besar-besar dan berpori-pori -->Mempunyai kadar karbon yang tinggi -->Sewaktu pembuatan kokas terdapat hasil tambahan seperti gas. Bahan Bakar Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas dan arang kayu a. Keuntungan menggunakan udara panas dalam proses tanur tinggi adalah untuk menghemat bahan bakar untuk mempercepat proses reduksi atau pencairan biji besi. dll. Arang kayu Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih. Keuntungan menggunakan kokas sebagai bahan bakar adalah : -->Nilai kalornya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg -->Keras. Untuk mendapat udara panas dengan temperatur yang tinggi adalah dengan memanaskan udara dingin di tungku pemanas yang dinamakan tungku COWPER. tidak mengandung P dan S. mudah pecah dan berpori-pori -->Jumlahnya terbatas -->Hanya dapat digunakan untuk tanur tinggi yang memiliki tinggi 17-20m b.

.

Nama Stambuk Tempat & tgl. atas perhatiannya saya ucapkan banyak terima kasih. 21-23 MKS : 085 299 223 735 Hal yang mendasari pemikiran saya mengajukan lamaran sebagai asisten lab. . 01 September 1989 : BTP BLOK I NO. 3. lahir Alamat Telepon.Pengecoran Logam. 4. seperti yang tertulis. Untuk itu saya mengajukan diri untuk mengikuti seleksi penerimaan asisten lab. Kepala Lab. Sebagai bahan pertimbangan. Makalah tentang pengecoran. Sesuai dengan informasi penerimaan asisten Lab.pengecoran logam kepada teman-teman mahasiswa(i) jurusan mesin fakultas teknik Universitas Hasanuddin secara khusus untuk konsentrasi metalurgi sekaligus belajar lebih banyak lagi tentang ilmu pengecoran logam. Curikulum vitae. saya lampirkan : 1.Hal : Lamaran Asisten Labortorium Pengecoran logam Kepada Yth. HP :ARDI : D 211 07 084 : Pangkep.Pengecoran Logam Jurusan Mesin Universitas Hasanuddin Makasar Dengan hormat.Pengecoran logam. Data singkat saya. Pengecoran Logam adalah ingin memperdalam ilmu yang telah saya dapat dalam Lab. sebagai berikut ini. Foto copy transkip nilai. 2. Surat pernyataan pengabdian. Demikian surat lamaran ini. Saya berharap semoga surat lamaran ini beserta lampirannya dapat dipertimbangkan sebagai mestinya sehingga dapat memberikan manfaat yang baik kepada semua pihak.

saya lampirkan : 1. Nama Stambuk Tempat & tgl. Curikulum vitae. seperti yang tertulis. 4.Pengecoran Logam. Surat pernyataan pengabdian. Demikian surat lamaran ini. lahir Alamat Telepon. HP : ARSYAD ABDULLAH : D 211 07 017 : BULUKUMBA 03 JULI 1989 : JLN. sebagai berikut ini. Pengecoran Logam adalah ingin memperdalam ilmu yang telah saya dapat dalam Lab. Data singkat saya.Pengecoran logam. Makalah tentang pengecoran. Foto copy transkip nilai. Saya berharap semoga surat lamaran ini beserta lampirannya dapat dipertimbangkan sebagai mestinya sehingga dapat memberikan manfaat yang baik kepada semua pihak. Kepala Lab. 2. Sesuai dengan informasi penerimaan asisten Lab. Sebagai bahan pertimbangan. ARUNG TEKO NO 33A : 085 299 223 735 Hal yang mendasari pemikiran saya mengajukan lamaran sebagai asisten lab. 3. . Untuk itu saya mengajukan diri untuk mengikuti seleksi penerimaan asisten lab.Hal : Lamaran Asisten Labortorium Pengecoran logam Kepada Yth. atas perhatiannya saya ucapkan banyak terima kasih.pengecoran logam kepada teman-teman mahasiswa(i) jurusan mesin fakultas teknik Universitas Hasanuddin secara khusus untuk konsentrasi metalurgi sekaligus belajar lebih banyak lagi tentang ilmu pengecoran logam.Pengecoran Logam Jurusan Mesin Universitas Hasanuddin Makasar Dengan hormat.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful