Materi (Proses Perlakuan Logam Dasar)

Bahan Ajar Proses Perlakuan Logam Dasar 2011
[Type the company name] | KKN PPL UNY 2011

1. Pembuatan Besi Kasar dan Baja
A. Tujuan Pembelajaran
Siswa dapat memahami, menjelaskan & mengidentifikasi proses pembuatan besi kasar dan
baja.
Langkah kerja :
- Siswa memahami tentang teori proses pembuatan besi kasar
- Siswa dapat menjelaskan proses pembuatan besi kasar
- Siswa dapat mengidentifikasi proses pembuatan besi kasar

B. Proses Pengolahan Biji Besi Dan Persiapan Dalam Tanur Tinggi.
Didalam perut bumi tempat kita tinggal ternyata banyak sekali mengandung zat-
zat yang berguna untuk keperluan hidup kita sehari-hari, misalnya minyak tanah, bensin,
solar dan lain-lainnya yang disebut minyak bumi. Disamping itu juga terdapat unsur-
unsur kimia yang berguna bagi manusia seperti bijih besi, nikel, tembaga, uranium,
titanium, timah dan masih banyak lagi, beserta mineral dan batu-batuan. Salah satu zat
yang terdapat di dalam bumi yang sangat berguna bagi manusia ialah air dengan rumus
kimianya H2O, sebab tanpa air manusia sukar sekali mempertahankan kehidupannya.
Mineral adalah suatu bahan yang banyak terdapat di dalam bumi, yang
mempunyai bentuk dan ciri-ciri khusus serta mempunyai susunan kimia yang tetap.
Sedangkan batu-batuan merupakan gabungan antara dua macam atau lebih mineral-
mineral dan tidak mempunyai susunan kimia yang tetap.
Bijih ialah mineral atau batu-batuan yang mengandung satu macam atau
beberapa macam logam dalam prosentase yang cukup banyak untuk dijadikan bahan
tambang. Banyaknya logam yang terkandung dalam bijih itu berbeda-beda. Logam
dalam keadaan murni jarang sekali terdapat di dalam bumi, kebanyakan merupakan
senyawa-senyawa oksida, sulfida, karbonat, dan sulfat yang merupakan bijih logam
yang perlu diproses menjadi bahan logam yang bermanfaat bagi manusia.

a) Macam-macam bijih besi.
1) Oksida-oksida besi, contoh nya:
- Ferri Oksida (
3
2
O F
e
) atau disebut: hematit.
Kandungan Besi nya = 69,94 %, Oksigen nya = 30,06 %
Warna nya: merah dan tidak mengandung air
- Ferro Oksida ( )
4
3
O F
e
atau disebut: magnetit
Kandungan Besi nya = 72,4 %, Oksigen nya = 27,6 %
Warna nya abu-abu sampai dengan ke cokelat-cokelat an, Mempunyai
sifat kemagnitan.
- ( )
3
2
O F OH O F
e e
disebut juga: limanit
Limanit ini disebut juga Ferro Oksida yang ada mengandung air.
Kandungan Besi nya = (60 65) %, Oksigen nya = (8 20) %, Sisa
nya =


air ( O H
2
), Warna: cokelat
-
2
O HF
e
disebut juga: goethite
Kandungan Besi nya = 62,9 %, Oksigen nya = 27, 0 %, Sisa
nya = air, Bentuk nya kristal atau seperti jarum. Warna: kuning,
merah atau cokelat.
- ( ) OH O F
e
disebut juga: lepidoerosite
Bijih besi ini merupakan bentuk lain atau variasi dari goethite.
- ( )
2 2
OH O F
e
disebut juga: turgite
Bijih besi ini merupakan bentuk lain atau variasi dari limanite
2) Karbonat-karbonat besi, contoh nya:
-
3
CO F
e
disebut juga: sederit
Kandungan Besi nya = 48,2 %, Karbonat nya = 50,8 %
Bentuk nya seperti kristal dan berlumpur. Mengandung unsur-unsur lain,
seperti:
g
M ,
n
M ,
a
C ,
o
C
3) Sulfida-sulfida besi, contoh nya:
- Magnetik pyrite
Kandungan Besi nya = 69,4 %, Sulfur nya = 30,6 %
- Marcasite, atau disebut bijih besi bersifat putih
Kandungan Besi nya = 46,6 %, Sulfur nya = 39,4 %
Macam bijih besi ini, biasanya merupakan hasil sampingan dari
penambangan:
u i u n
A N C Z , , , , perak atau sulfur (belerang).
- Pyrite lythos
Kandungan Besi nya = 46,6 %, Sulfur nya = 53,4 % , warna nya:
kuning.

b) Terjadinya bijih besi
Secara umum dapat dikatakan, bijih besi terjadi akibat fraksinasi kristalisasi yang
kemudian mengalami periode pendinginan, atau juga sedimentasi yang terbentuk
karena adanya proses erosi, desintegrasi, transportasi, dll. Atau bahkan karena
oksidasi pada cairan kimia (solvent). Namun secara ringkas, dapat dikatakan:
- Karena proses geologi dan terjadi akibat pembagian geografis
- Terjadi sekitar 25 juta tahun yang lalu
- Hanya terdapat di beberapa tempat di dunia, seperti: India, Australia dan
Amerika
- Deposit nya mempunyai kedalaman yang ber-variasi, dari beberapa meter
hingga beberapa ratus meter di bawah permukaan tanah.



Gambar 1. Proses produksi biji besi hingga menjadi besi siap pakai

c) Cara pengolahan bijih besi.
Teknologi pengolahan bijih besi disini adalah pengolahan bijih besi dari hasil
tambang yang masih kotor dan tidak teratur bentuk nya, hingga menjadi bersih dan
teratur, sehingga siap untuk di olah lebih lanjut.
Teknik-teknik pengolahan bijih besi tersebut adalah sbb:
- Pemecahan (Crushing)
- Gerinda (Grinding)
- Pencucian (Washing)
- Gaya berat (Gravity method)
- Pemisahan secara magnetik (Magnetic Separation)
- Pembuihan dan pengapungan (Froth floatation)
- Pemisahan secara elektrostatik ber tegangan tinggi (Electroststic/high tension
separation)
- Pemisahan secara magnetis dengan temperatur rendah (Low temperature
magnetizing separation)
- Menghilangkan zat cair dan dikeringkan (Dewatering and drying)
- Pengumpulan/penggumpalan.

d) Penjelasan Cara-Cara Pengolahan Bijih Besi
1) Pemecahan (Crushing)


- bijih besi hasil tambang, biasanya masih berbentuk bonglahan-bongkahan
besar, yakni antara 300 400
2
mm
- untuk keperluan tanur tinggidi perlukan ukuran bijih besi antara 10 30
s/d 50
2
mm , oleh sebab itu bongkahan-bongkahan tadi perlu di pecah-
pecah sehingga mempunyai ukuran yang kecil dan seragam. Mesin nya:
Jaw Crusher dan atau Gyratory Crusher.
- agar ukuran nya seragam, maka digunakan ayakan (saringan).
2) Grinda (Grinding)
- adakalanya, bijih besi magnetit masih mengandung tanah, ada yang basah
ada pula yang kering dan sedikit bercampur dengan kotoran-kotoran lain
nya.
- guna memisahkan antara bijih besi dan kotoran-kotoran tersebut,
digunakan mesin: Ball mill dan atau Rod mill
3) Pencucian (Washing)
- bijih besi yang mengandung tanah liat dan kotoran-kotoran lain nya, dicuci
dengan menggunakan mesin pencuci berbentuk silindris maupun konis,
yang dilengkapi oleh alat pengangkat.
- kotoran-kotoran halus akan tertinggal dan yang telah tercuci disaring dalam
keadaan basah menggunakan saringan susun yang bergetar, maka akan
diperoleh bijih besi yang bersih.
4) Gaya berat (Gravity method)
- dengan memanfaatkan beda berat jenis dari bahan-bahan hasil tambang,
maka akan dapat diperoleh bijih besi yang bersih
- pralatan-peralatan yang sering dipakai adalah:
- jigging; untuk bijih besi dengan ukuran 0,5 25 mm
- hampherey spiral; untuk bijih besi dengan ukuran 0,1 0,5 mm
- shaking tabel; untuk bijih besi dengan ukuran 0,1 1,5 mm
- cyclone; untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang sangat halus.

5) Pemisahan secara magnetik (Magnetic separation)
- mineral-mineral dengan kemagnitan yang besar (contoh: bijih besi
magnetit), dapat dipisahkan dengan mineral non-magnetic separation
- Untuk kemagnitan yang lemah, digunakan high density dry magnetic
separation
6) Pembuihan dan pengapungan (Froth floatation)
- Untuk bijih-bijih besi yang kemagnitan nya sangat lemah/rendah, dapat
menggunakan cara pengapungan
- pH dari bahan yang di apungkan dapat diperlemah/diperkecil dengan cara
menambahkan asam atau alkali (tergantung dari bahan yang di
apungkan).
7) Pemisahan secara elektrostatik ber tegangan tinggi (Electrostatic/high tension
separation)


- Elektrostatik atau pemisahan dengan tegangan tinggi dipakai untuk
meningkatkan mutu dari konsentrat-konsentrat yang halus juga untuk
memisahkan bahan-bahan yang tidak di inginkan.
8) Pemisahan secara magnetis dgn temp. rendah (Low temperature magnetizing
separation)
- teknik ini biasanya dipakai untuk bijih-bijih besi yang halus dan non-
magnetik atau yang magnetik nya rendah serta menandung oksida-oksida
hidrat dan kadang-kadang siderite
- sebuah alat pemanggang (pemanas) ditempatkan persis dibawah alat
utama, guna memisahkan bahan-bahan yang non-magnit dengan yang
magnetis serta bahan-bahan lain yang tidak di inginkan
9) Menghilangkan zat cair dan dikeringkan (Dewatering and drying)
- bijih besi yang butiran-butiran nya sangat halus di dalam suatu konsentrat,
di beri air, kemudian dimampatkan kedalam mesin pemampat dan
kemudian dikeringkan.
10) Pengumpulan atau penggumpalan (Stockage)
Bijih besi dari tambang biasanya masih bercampur dengan pasir, tanah
liat, dan batu-batuan dalam bongkah-bongkahan yang tidak sama besar. Untuk
kelancaran proses pengolahan bijih besi, bongkah-bongkah tersebut dipecahkan
dengan mesin pemecah, kemudian disortir antara bijih besi dan batu-batuan
ikutan dengan tromol magnet. Pekerjaan selanjutnya adalah mencuci bijih besi
tersebut dan mengelompokkan menurut besarnya, bijih-bijih besi halus dan
butir-butir yang kecil diaglomir di dalam dapur sinter atau rol hingga berupa bola-
bola yang dapat dipakai kembali sebagai isi dapur.

Setelah bijih besi itu dipanggang di dalam dapur panggang agar kering dan
unsur-unsur yang mudah menjadi gas keluar dari bijih kemudian dibawa ke dapur tinggi
diolah menjadi besi kasar. Dapur tinggi mempunyai bentuk dua buah kerucut yang
berdiri satu di atas yang lain pada alasnya. Pada bagian atas adalah tungkunya yang
melebar ke bawah, sehingga muatannya dengan mudah meluncur kebawah dan tidak
terjadi kemacetan. Bagian bawah melebar ke atas dengan maksud agar muatannya
tetap berada di bagian ini.
Dapur tinggi dibuat dari susunan batu tahan api yang diberi selubung baja pelat
untuk memperkokoh konstruksinya. Dapur diisi dari atas dengan alat pengisi. Berturut-
turut dimasukkan kokas, bahan tambahan (batu kapur) dan bijih besi. Kokas adalah
arang batu bara yaitu batu bara yang sudah didestilasikan secara kering dan
mengandung belerang yang sangat rendah sekali. Kokas berfungsi sebagai bahan
bakarnya dan membutuhkan zat asam yang banyak sebagai pengembus. Agar proses
dapat berjalan dengan cepat udara pengembus itu perlu dipanaskan terlebih dahulu di
dalam dapur pemanas udara. Proses pada dapur tinggi seperti dalam gambar 1.


Gambar 2. Proses dalam dapur tinggi. (Bagyo Sucahyo, 1999).

Besi cair di dalam dapur tinggi, kemudian dicerat dan dituang menjadi besi kasar,
dalam bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk
pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah), atau dalam keadaan cair dipindahkan
pada bagian pembuatan baja di dalam konvertor atau dapur baja yang lain, misalnya
dapur Siemen Martin.
Batu kapur sebagai bahan tambahan gunanya untuk mengikat abu kokas dan
batu-batu ikutan hingga menjadi terak yang dengan mudah dapat dipisahkan dari besi
kasar. Terak itu sendiri di dalam proses berfungsi sebagai pelindung cairan besi kasar
dari oksida yang mungkin mengurangi hasil yang diperoleh karena terbakarnya besi
kasar cair itu. Batu kapur (CaCO3) terurai mengikat batu-batu ikutan dan unsur-unsur
lain.
Karena besi kasar ini masih mengandung persentase karbon yang tinggi
(tidak dapat langsung dipakai), maka hasil dari Tanur Tinggi ini sering juga disebut
sebagai besi mentah, sebab besi kasar ini merupakan bahan baku dari tanur jenis lain,
yang kemudian di olah lebih lanjut agar persentase kadar karbon nya bisa sesuai
dengan yang diharapkan.
- Kapasitas Tanur Tinggi adalah: (390 - 400) ton/hari, ( 80 - 100) ton/sekali tuang.
- Bahan baku Tanur Tinggi adalah: Bijih besi, Kokas/Batu bara, Batu kapur.
- Bahan baku ini, disusun ber lapis-lapi, dimulai dari Kokas, Bijih besi dan Batu kapur,
dst.
- Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah yang %
e
F
nya besar dan %
kotoran kecil,


- Oleh karena itu: hematit, magnetit, siderit dan himosit, lebih di sukai.
- Untuk mendapatkan/menghasilkan 1 (satu) ton besi kasar, maka sebuah tanur
tinggi, memerlukan bahan-bahan sebagai berikut:
- 2 ton bijih besi
- 0,8 ton kokas
- 0,5 ton batu kapur
- 4 ton ~ 4000
3
m udara panas
- Kadar Karbon pig iron adalah antar (4,5 - 6) %
- Tidak semua jenis kokas, dapat digunakan sebagai bahan baku (bakar) tanur
tinggi, untuk itu ada beberapa syarat yang harus dipenuhi, antara lain:
- harus cukup keras
- semurni mungkin, kadar C nya harus cukup tinggi
- ukuran nya harus homogen (seragam)
- porosity (pori-pori) nya harus baik
- bebas dari kotoran-kotoran yang dapat mengganggu proses pembakaran.

e) Proses-proses yang terjadi di dalam Tanur Tinggi
1) Udara panas 500 C di hembuskan melalui tuyer dan membakar kokas,
sehingga terbentuk karbon monoksida (CO), kemudian bereaksi dengan bijih
besi, akhirnya menghasil kan: besi + gas karbon dioksida ( )
2
CO .
2) Dengan udara panas 500 C, dapat dihemat penggunaan kokas sekitar 30 %.
3) Batu kapur akan mengikat kotoran-kotoran didalam bijih besi, sehingga dengan
demikian, batu kapur berfungsi sebagai fluks, hasilnya adalah terak cair.
4) Berat jenis terak cair ini lebih ringan dibandingkan dengan berat jenis besi cair,
sehingga dengan demikian terak cair akan berada diatas besi cair. Terak cair ini
kemudian akan di hisap keluar dari tanur tinggi secara bertahap.
5) Besi cair murni (tanpa kotoran-kotoran) dialirkan kedalam cetakan setiap 5
sampai dengan 6 jam sekali.
6) Setiap 1 (satu) kg besi cair yang dihasilkan, juga menghasilkan produk
sampingan berupa 0,5 kg terak cair dan sekitar 6 kg udara panas.
7) Setelah membeku, terak dapat digunakan sebagai bahan bangunan (campuran
beton) atau sebagai bahan isolasi tahan panas.
8) Gas panas yang dihasilkan, setelah dibersihkan (disaring), dapat digunakan
kembali sebagai pemanas mula tanur tinggi, atau untuk menghasilkan energi,
dll.
9) Proses yang terjadi di dalam tanur tinggi disebut: reduksi tidak langsung
(indirect reduction) dan reaksi kimia yang berlangsung adalah sebagai berikut:

2 4
3
3
CO O F CO O F
e e
+ + untuk bijih besi magnetit
atau

2 3
2
2
CO O F CO O F
e e
+ + untuk bijih besi hematit


10) Biasanya
7
1
bagian dari tanur tinggi di isi oleh kokas.
f) Waktu yang diperlukan untuk menghasilkan besi kasar
Berikut ini, akan disajikan sebuah tabel yang menggambarkan berapa banyak waktu
yang dibutuhkan untuk menghasilkan besi kasar (pig iron).
Jam
ke
Kegiatan atau proses
0 Dapur di ON kan dan udara panas ditiupkan
30 Terak cair pertama dikeluarkan (belum stabil)
30 Penuangan pertama besi kasar (belum stabil)
54 Terak mulai stabil
107 Besi kasar mulai stabil
Setiap 6 jam Penuangan besi cair ke dalam cetakan

C. Proses dalam Dapur Tinggi
Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat
karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam pada
suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi 1800 C dengan udara panas, maka
dihasilkan suhu yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi
pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan
tambahan. Bahan tambahan bersifat asam apabila bijih besinya mempunyai sifat basa
dan sebaliknya bahan tambahan diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat
asam.
Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui
bagian atas dan ke dalam pemanas udara. Terak yang menetes ke bawah melindungi
besi kasar dari oksida oleh udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian
dipisahkan.
Proses reduksi di dalam dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut:
Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi :
C+O2 ------- CO2
Sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang berada
ditempat yang lebih atas yaitu gas CO.
CO2+C -----2CO
Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300 sampai 800 C oksida besi yang
lebih tinggi diubah menjadi oksida yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan
CO tersebut menurut prinsip :
Fe2O3+CO ---------2FeO+CO2
Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi tidak
langsung menurut prinsip :
FeO+CO--------- FeO+CO2
Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang
mereduksi melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen. Sedangkan reduksi
langsung terjadi pada bagian yang terpanas dari dapur, yaitu langsung di atas pipa
pengembus. Reduksi ini berlangsung sebagai berikut.


FeO+C ------Fe+CO
CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak
langsung tadi. Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya
dan baru kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi
mentah yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang
menjadi balok-balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja
sebagai bahan baku.
Besi cair dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok besi
kasar yang digunakan sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam
dapur kubah) atau masih dalam keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja
(dapur Siemen Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi bahan
pembuatan pasir terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan
campuran semen.
Besi cair yang dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok
besin kasar sebagai bahan ancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di
dalam bak pencampur agar kualitas dan susunannya seragam. Dalam bak pencampur
dikumpulkan besi kasar cair dari bermacam-macam dapur tinggi yang ada untuk
mendapatkan besi kasar cair yang sama dan merata. Untuk menghasilkan besi kasar
yang sedikit mengandung belerang di dalam bak pencampur tersebut dipanaskan lagi
menggunakan gas dapur tinggi.

D. Hasil dapur tinggi.
Hasil dari dapur tinngi ada 3 macam, yaitu besi kasar cair, kotoran pembakar,
dan gas dapur tinggi.
a. Besi kasar cair.
Besi kasar cair dari dalam dapur tinggi dapat dikeluarkan setiap 4 6 jam sekali
lewat saluran. Kemudian mengalir ke cetakan cetakan yang dibuat dari pasir di
sekitar dapur tersebut. setelah membeku, besi kasar membentuk balok balok
tuangan. Setiap pengambilan didapat 60 70 ton besi kasar dan sehari semalam
menghasilkan produksi 300 400 ton. Menurut sifatnya besi kasar dibagi dalam 2
golongan yaitu, besi kasar kelabu dan besi kasar putih.
1) Besi kasar putih.
Besi ini mengandung 5 30 % Mn dan mengandung 3 4,5 %C. BD nya 7,3
7,7 dan titik cairnya 1000C - 1300C. sifatnya sangat keras dan rapuh. Karena
itu, tidak bisa dipakai dalam bengkel besi tuang, tapi banyak digunakan untuk
pembuatan besi tempa atau baja.
2) Besi kasar kelabu.
Besi ini mengandung 1-3% Si dan mengandung 3% C. BD nya 7,4 dan titik
cairnya 1300C. grafit dalam besi mengakibatkan warna kelabu dan adanya
grafit disebabkan oleh kadar silisium (Si). Besi kasar kelabu ini banyak dipakai di
bengkel bengkel tuang dan untuk pembuatan alat alat eprkakas.
b. Kotoran pembakaran.


Pada waktu besi kasar mencair, diatas permukaan besi kasar itu terapung
kotoran pembakar / terak (BD 2,5 3 kg/dm3). Kotoran itu dibuang melalui saluran
terak yang berada 0,5 m dibawah pipa peniup.
Terak warnanya putih, abu abu, putih kebiruan atau hijau menunjukkan adanya
persenyawaan besi. Terak banyak digunakan dalam pembuatan jalan, bendungan
bendungan air, pasir, semen, dan wol terak. Di dalm dapur tinggi hasil terak dan
hasil besi kasar sama jumlahnya, tapi karena BD nya ringan, maka volume terak
kurang lebih 3 kali dari volume besi.

c. Gas dapur tinggi.
Selama proses berlangsungnya pengolahan pada suhu diatas 800C, gas gas
menimbulkan perubahan perubahan dalam ikatan biji besi. Keluar dari dapur masih
mempunyai suhu 200C - 300C. dan sejumlah zat arang yang datang dari udara
penghembus. Susunan zat arang dari udara penghembus adalah sebagai berikut:
- 55 60% volume zat arang ( C )
- 24 30 % volume oksida arang ( CO )
- 8 12 % volume dioksida arang (CO2).
Dari gas gas ini, oksida arang merupakan sumber tenaga yang paling banyak
dipakai dan berguna untuk pembakaran gas, menurut reaksi: 2 CO + O2 2 CO2
+285 kJ.
Pada dapur yang berkapasitas 300 ton besi kasar, dalam waktu 24 jam mampu
menghasilkan gas sekitar 1.400.000 m3, yang didalamnya terdapat 25 % atau
35.000 m3 oksida arang (CO). panas pembakaran CO untuk tiap m3 (0C, 75 cm
tekanan air raksa) adalah 12,5 MJ. Tiap 24 jam = 105,42 kJ.
Dari energy gas ini 40% digunakan untuk pemanas udara, bisa untuk ketel
ketel uap, dan motor motor gas. Mesin mesin tersebut memberikan tenaga
kompresor angin dan sebagian kepada dynamo yang memberikan arus listrik yang
dipergunakan untuk perlengkapan pengangkutan dan penerangan.

E. Pembuatan Baja dari Besi Kasar
Besi kasar sebagai hasil dari dapur tinggi masih banyak mengandung
unsurunsur yang tidak cocok untuk bahan konstruksi, misalnya zat arang (karbon) yang
terlalu tinggi, fosfor, belerang, silisium dan sebagainya. Unsur-unsur ini harus serendah
mungkin dengan berbagai cara.


Gambar 3. Diagram Pembuatan Baja (Sumber : Hari Amanto & Daryanto, 1999).
Untuk menurunkan kadar karbon dan unsur tambahan lainnya dari besi kasar
digunakan dengan cara sebagai berikut.
1. Proses Konvertor :
a. Proses Bessemer untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang rendah.
b. Proses Thomas untuk besi kasar dengan kadar fosfor yang tinggi.
c. Proses Oksi, proses LD, Kaldo dan Oberhauser.
2. Proses Martin (dapur Siemen Martin)
a. proses Martin asam untuk besi kasar dengan kadar fosfor rendah.
b. Proses Martin basa untuk besi kasar dengan kadar fosfor tinggi.
3. Dapur Listrik untuk baja Campuran
a. Dapur listrik busur nyala api.
b. Dapur listrik induksi.



a. Proses Bessemer
Konvertor Bessemer adalah sebuah bejana baja dengan lapisan batu tahan api
yang bersifat asam. Dibagian atasnya terbuka sedangkan pada bagian bawahnya
terdapat sejumlah lubang-lubang untuk saluran udara. Bejana ini dapat diguling-
gulingkan. Korvertor Bessemer diisi dengan besi kasar kelabu yang banyak
mengandung silisium. Silisium dan mangan terbakar pertama kali, setelah itu baru zat
arang yang terbakar. Pada saat udara mengalir melalui besi kasar udara membakar zat
arang dan campuran tambahan sehingga isi dapur masih tetap dalam keadaan encer.
Setelah lebih kurang 20 menit, semua zat arang telah terbakar dan terak yang terjadi
dikeluarkan. Mengingat baja membutuhkan karbon sebesar 0,6 sampai 1,7 %, maka
pada waktu proses terlalu banyak karbon yang hilang terbakar, kekurangan itu harus
ditambah dalam bentuk besi yang banyak mengandung karbon.

Gambar 4. konstruksi dapur bassemer
Dengan jalan ini kadar karbon ditingkatkan lagi. dari oksidasi besi yang terbentuk
dan mengandung zat asam dapat dikurangi dengan besi yang mengandung mangan.
Udara masih dihembuskan ke dalam bejana tadi dengan maksud untuk mendapatkan
campuran yang baik. Kemudian terak dibuang lagi dan selanjutnya muatan dituangkan
ke dalam panci penuang. Pada proses Bessemer menggunakan besi kasar dengan
kandungan fosfor dan belerang yang rendah tetapi kandungan fosfor dan belerang
masih tetap agak tinggi karena dalam prosesnya kedua unsur tersebut tidak terbakar
sama sekali.
Hasil dari konvertor Bessemer disebut baja Bessemer yang banyak digunakan
untuk bahan konstruksi. Proses Bessemer juga disebut proses asam karena muatannya
bersifat asam dan batu tahan apinya juga bersifat asam. Apabila digunakan muatan
yang bersifat basa lapisan batu itu akan rusak akibat reaksi penggaraman.

b. Proses Thomas
Konvertor Thomas juga disebut konvertor basa dan prosesnya adalah proses basa,
sebab batu tahan apinya bersifat basa serta digunakan untuk mengolah besi kasar yang
bersifat basa. Muatan konvertor Thomas adalah besi kasar putih yang banyak
mengandung fosfor.


Proses pembakaran sama dengan proses pada konvertor Bessemer, hanya saja
pada proses Thomas fosfor terbakar setelah zat arangnya terbakar. Pengaliran udara
tidak terus-menerus dilakukan karena besinya sendiri akan terbakar. Pencegahan
pembakaran itu dilakukan dengan menganggap selesai prosesnya walaupun kandungan
fosfor masih tetap tinggi.
Guna mengikat fosfor yang terbentuk pada proses ini maka diberi bahan tambahan
batu kapur agar menjadi terak. Terak yang bersifat basa ini dapat dimanfaatkan menjadi
pupuk buatan yang dikenal dengan nama pupuk fosfat. Hasil proses yang keluar dari
konvertor Thomas disebut baja Thomas yang biasa digunakan sebagai bahan konstruksi
dan pelat ketel.

c. Proses Martin
Proses lain untuk membuat baja dari bahan besi kasar adalah menggunakan dapur
Siemens Martin yang sering disebut proses Martin. Dapur ini terdiri atas satu tungku
untuk bahan yang dicairkan dan biasanya menggunakan empat ruangan sebagai
pemanas gas dan udara. Pada proses ini digunakan muatan besi bekas yang dicampur
dengan besi kasar sehingga dapat menghasilkan baja dengan kualitas yang lebih baik
jika dibandingkan dengan baja Bessemer maupun Thomas.
Gas yang akan dibakar dengan udara untuk pembakaran dialirkan ke dalam
ruangan-ruangan melalui batu tahan api yang sudah dipanaskan dengan temperatur 600
sampai 900 C. Dengan demikian nyala apinya mempunyai suhu yang tinggi, kira-kira
1800 C. gas pembakaran yang bergerak ke luar masih memberikan panas kedalam
ruang yang kedua, dengan menggunakan keran pengatur maka gas panas dan udara
pembakaran masuk ke dalam ruangan tersebut secara bergantian dipanaskan dan
didinginkan. Bahan bakar yang digunakan adalah gas dapur tinggi, minyak yang
digaskan (stookolie) dan juga gas generator. Pada pembakaran zat arang terjadi gas
CO dan CO2 yang naik ke atas dan mengakibatkan cairannya bergolak, dengan
demikian akan terjadi hubungan yang erat antara api dengan bahan muatan yang
dimasukkan ke dapur tinggi. Bahan tambahan akan bersenyawa dengan zat asam
membentuk terak yang menutup cairan tersebut sehingga melindungi cairan itu dari
oksida lebih lanjut.


Gambar 5. konstruksi dapur Siemens martins.
Setelah proses berjalan selama 6 jam, terak dikeluarkan dengan memiringkan
dapur tersebut dan kemudian baja cair dapat dicerat. Hasil akhir dari proses Martin
disebut baja Martin. Baja ini bermutu baik karena komposisinya dapat diatur dan
ditentukan dengan teliti pada proses yang berlangsung agak lama.
Lapisan dapur pada proses Martin dapat bersifat asam atau basa tergantung dari
besi kasarnya mengandung fosfor sedikit atau banyak. Proses Martin asam terjadi
apabila mengolah besi kasar yang bersifat asam atau mengandung fosfor rendah dan
sebaliknya dikatakan proses Martin basa apabila muatannya bersifat basa dan
mengandung fosfor yang tinggi.
Keuntungan dari proses Martin dibanding proses Bessemer dan Thomas adalah
sebagai berikut :
a. Proses lebih lama sehingga dapat menghasilkan susunan yang lebih baik dengan
jalan percobaan-percobaan.
b. Unsur-unsur yang tidak dikehendaki dan kotoran-kotoran dapat dihindarkan atau
dibersihkan.
c. Penambahan besi bekas dan bahan tambahan lainnya pada akhir proses
menyebabkan susunannya dapat diatur sebaik-baiknya.
Selain keuntungan di atas dan karena udara pembakaran mengalir di atas cairan
maka hasil akhir akan sedikit mengandung zat asam dan zat lemas. Proses Martin basa
biasanya masih mengandung beberapa kotoran seperti zat asam, belerang, fosfor dan
sebagainya. Sedangkan pada proses Martin asam kadar kotoran-kotoran tersebut lebih
kecil.
d. Proses Oksi
Proses konvertor yang lebih modern adalah proses oksi, pada proses ini
menggunakan bahan besi kasar yang mempunyai komposisi kurang baik apabila


dikerjakan dengan konvertor Bessemer maupun Thomas. Disini zat asam murni
dihembuskan di atas cairan dan kadang-kadang juga kedalam cairan besi, sehingga
karbon, silisium, mangan dan sebagainya terbakar.
Hasil pembakaran unsur-unsur tersebut ditampung oleh bahan tambahan batu
kapur dan terikat menjadi terak yang mengapung di atas cairan besi. Proses
pembakaran zat asam dengan zat arang terjadi pada panas yang tinggi sekali, maka
diperlukan pendinginan dengan jalan memberikan tambahan baja bekas. Hasil akhir dari
proses ini adalah baja oksi yang bermutu sangat baik karena pengaruh buruk dari unsur
udara tidak ada.

Gambar 6. Mekanisme dalam dapur Oksi.
Oleh karena itu baja oksi baik sekali digunakan sebagai bahan pembuatan
konstruksi dan komponen-komponen mesin, seperti : poros, baut, pasak, batang
penggerak dan lain-lainnya. Keuntungan dari proses oksi adalah sebagai berikut :
a. Waktu proses relatif pendek.
b. Hasilnya mengandung fosfor (P)dan belerang (S) yang rendah.
c. Hasil yang diproduksi relatif lebih banyak dalam tempo yang sama dibanding proses
lainnya.
d. Biaya produksi baja tiap ton lebih murah.


Gambar 7. Proses dalam dapur Oksi.
e. Proses Hoecsch
Proses Hoecsch merupakan penyempurnaan dari proses Martin. Caranya adalah
setelah muatan di dalam dapur Siemens Martin mencair kemudian langsung dikeluarkan
dan dimasukkan dalam kuali yang terbuka untuk membakar fosfor dan belerang.
Sementara pembakaran dilakukan dapur Siemens Martin dibersihkan dan kemudian
lantai dapur ditaburi dengan serbuk bijih besi (Fe2O3 atau Fe3O4). Setelah selesai
mengadakan pembakaran fosfor, belerang dan besi cair yang berada di dalam kuali tadi
dimasukkan kembali ke dalam dapur Siemens Martin untuk menyelesaikan pembakaran
unsur-unsur lain yang belum hilang, terutama zat arang. Setelah proses pembakaran zat
arang dianggap selesai, terak yang terjadi dikeluarkan selanjutnya baja cair ditampung
dalam panic penuangan untuk dituang atau dicetak menjadi balok tuangan.
f. Proses Bertrand Thield
Proses ini menggunakan dua buah dapur Siemens Martin. Pada dapur yang
pertama dilakukan pemijaran dan pembakaran untuk memisahkan fosfor sedangkan
dalam dapur kedua diisi dengan besi cair hasil dari dapur yang pertama setelah
teraknya dikeluarkan. Proses di dalam dapur yang kedua tersebut juga diberi tambahan
bijih besi yang baru.
g. Proses Dupleks
Proses ini dilakukan dengan cara mengeluarkan zat arang terlebih dahulu yang
berada konvertor-konvertor dan memurnikannya di dalam dapur Siemens Martin. Proses
Dupleks terutama dilakukan oleh pabrik-pabrik baja yang berada di dekat perusahaan
dapur tinggi. Setelah proses di dalam dapur tinggi (setelah teraknya dihilangkan) cairan
besi kasar itu dimasukkan kedalam konvertor (Bessemer atau Thomas) dan dicampur
dengan batu kapur serta baja bekas dalam jumlah yang dikehendaki. Pengembusan
udara di dalam konvertor dilakukan sampai kandungan fosfor menjadi rendah kira-kira 1
sampai 1,5 %, ditambah dengan kokas yang telah digiling selanjutnya memindahkan
isinya ke dalam dapur Siemens Martin.

h. Proses Thalbot


Proses Thalbot dilakukan dengan menggunakan dapur Siemens Martin yang dapat
diputar-putar dan dijungkitkan. Setelah pemijaran didalam dapur Martin, sebagian cairan
dituangkan ke dalam panci tuang dan ke dalam dapur tadi sambil ditambahkan besi
kasar, bijih besi dan batu kapur.
Proses selanjutnya adalah menjaga agar cairan besi di dalam panic tuang tadi tidak
terjadi oksidasi, artinya mengusahakan pendinginan yang cepat. Akibat dari cara ini
adalah hasil yang diperoleh dalam setiap proses dari satu dapur tidak sama kualitasnya.
Baja yang dihasilkan dari proses Thalbot adalah baja biasa seperti hasil dari proses
konvertor Bessemer maupun Thomas.
i. Proses Dapur Listrik
Dapur listrik digunakan untuk pembuatan baja yang tahan terhadap suhu tinggi.
Dapur ini mempunyai keuntungan-keuntungan sebagai berikut,
a. Jumlah panas yang diperlukan dapat dapat diatur sebaik-baiknya.
b. Pengaruh zat asam praktis tidak ada.
c. Susunan besi tidak dipengaruhi oleh aliran listrik.
Sedangkan kekurangannya adalah harga listrik yang mahal. Dapur listrik dibagi
menjadi dua kelompok yaitu dapur listrik busur cahaya dan dapur listrik induksi.

1) Dapur busur cahaya
Dapur ini berdasarkan prinsip panas yang memancar dari busur api, dapur ini
juga dikenal dengan sebutan dapur busur nyala api. Dapur ini merupakan suatu
tungku yang bagian atasnya digantungkan dua batang arang sebagai elektroda pada
arus bolak-balik atau dengan tiga buah elektroda arang yang dialirkan arus putar.
Misalnya pada dapur Stassano busur api terjadi antara tiga ujung elektroda arang
yang berada di atas baja yang dilebur melalui ujung elektroda itu dengan arus putar.
Pada dapur Girod, arus bolak balik mengalir melalui satu elektroda yang membentuk
busur api di antara kutub dan baja cair selanjutnya dikeluarkan melalui enam buah
elektroda baja yang didinginkan dengan air ke dasar tungku.
Pada dapur Heroult menggunakan dua elektroda arang dengan arus bolak balik
dan dapat juga menggunakan tiga buah elektroda pada arus putar. Arus listrik
membentuk busur nyala dari elektroda kepada cairan dan kembali dari cairan ke
elektroda lainnya.



Gambar 8. Konstruksi dapur busur.

2) Dapur induksi
Dapur induksi dapat dibedakan atas dapur induksi frekuensi rendah dan dapur
induksi frekuensi tinggi. Pada dapur induksi dibangkitkan suatu arus induksi dalam
cairan baja sehingga menimbulkan panas dalam cairan baja itu sendiri sedangkan
dinding dapurnya hanya menerima pengaruh listrik yang kecil saja.

Gambar 9. Knstruksi dapur induksi.


a. Dapur induksi frekuensi rendah, bekerja menurut prinsip transformator. Dapur
ini berupa saluran keliling teras dari baja yang beserta isinya dipandang
sebagai gulungan sekunder transformator yang dihubungkan singkat, akibat
hubungan singkat tersebut di dalam dapur mengalir suatu aliran listrik yang
besar dan membangkitkan panas yang tinggi. Akibatnya isi dapur mencair dan
campuran-campuran tambahan dioksidasikan.
b. Dapur induksi frekuensi tinggi, dapur ini terdiri atas suatu kuali yang diberi
kumparan besar di sekelilingnya. Apabila dalam kumparan dialirkan arus bolak-
balik maka terjadilah arus putar didalam isi dapur. Arus ini merupakan aliran
listrik hubungan singkat dan panas yang dibangkitkan sangat tinggi sehingga
mencairkan isi dapur dan campuran tambahan yang lain serta
mengkoksidasikannya. Hasil akhir dari dapur listrik disebut baja elektro yang
bermutu sangat baik untuk digunakan sebagai alat perkakas misalnya pahat,
alat tumbuk dan lain-lainnya.

3) Proses Dapur Aduk
Dapur aduk merupakan cara pembuatan baja yang konvensional dengan cara
melebur besi kasar di dalam dapur nyala api bersama-sama dengan terak (FeO)
untuk mendapatkan zat asam. Dengan cara mengaduk-aduk dengan batang besi
dan ke bawah permukaan dimasukkan udara maka terjadilah suatu masa lunak dari
baja yang banyak mengandung terak.
Apabila gumpalan-gumpalan yang dibuat dalam dapur telah mencapai kira - kira
60 kg dikeluarkan, maka langkah selajutnya adalah mengeluarkan terak dengan
jalan menempanya atau dipres. Dalam proses aduk ini lebih banyak melibatkan
pekerjaan tangan serta kapasitas produksi yang kecil maka cara ini dipandang tidak
efisien dan jarang digunakan pada pabrik-pabrik baja.

c. Rangkuman
1. Bahan utama untuk membuat besi kasar adalah bijih besi.
2. Dapur tinggi dibuat dari susunan batu tahan api yang diberi selubung baja pelat untuk
memperkokoh konstruksinya.
3. Batu kapur adalah sebagai bahan tambahan gunanya untuk mengikat abu kokas dan
batu-batu ikutan hingga menjadi terak yang dengan mudah dapat dipisahkan dari besi
kasar.
4. Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat karbon
monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam pada suhu tinggi.
Pada pembakaran suhu tinggi + 1800 C dengan udara panas, maka dihasilkan suhu
yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut.
5. Konvertor Bessemer adalah sebuah bejana baja dengan lapisan batu tahan api yang
bersifat asam. Dibagian atasnya terbuka sedangkan pada bagian bawahnya terdapat
sejumlah lubang-lubang untuk saluran udara.
6. Keuntungan dari proses Martin disbanding proses Bessemer dan Thomas adalah
sebagai berikut : Proses lebih lama sehingga dapat menghasilkan susunan yang lebih
baik dengan jalan percobaan percobaan, unsur-unsur yang tidak dikehendaki dan


kotoran-kotoran dapat dihindarkan atau dibersihkan, penambahan besi bekas dan
bahan tambahan lainnya pada akhir proses menyebabkan susunannya dapat diatur
sebaik-baiknya.
7. Dapur listrik digunakan untuk pembuatan baja yang tahan terhadap suhu tinggi.

2. Klasifikasi Besi dan Baja
A. Tujuan Kegiatan Pembelajaran
Siswa dapat memahami, mengidentifikasi, memilih dan menentukan klasifikasi besi dan
baja.
B. Uraian Materi
Besi atau baja yang dihasilkan dari dapur-dapur baja disebut besi atau baja
karbon, yaitu campuran antara besi dengan zat arang (karbon). Sedangkan unsur
lainnya seperti fosfor, belerang dan sebagainya juga ada didalamnya, namun dalam
prosentase yang kecil sekali sehingga dianggap tidak mempengaruhinya.
Unsur paduan itu diberikan dengan maksud memperbaiki atau member sifat baja
yang sesuai dengan sifat yang dikenhendaki pada baja. Berdasarkan banyaknya karbon
yang dikandung besi atau baja, dapat dibedakan menjadi dua bagian, yaitu :
a. Besi atau baja tempa yang mengandung berkisar antara 0,01 s/d 1,7 % karbon.
b. Besi atau baja tuang yang mengandung berkisar antara 2,3 s/d 3,5 % karbon, baja
ini sangat tidak baik untuk ditempa.


Besi atau baja yang kadar karbonnya berkisar antara 1,8 s/d 2,2 %, tidak dibuat
karena pada prosentase tersebut sifatnya kurang baik.
C. Baja Karbon
Baja karbon adalah baja yang mengandung karbon sampai 1,7 %. Baja karbon
digolongkan menjadi tiga kelompok berdasarkan banyaknya karbon yang terkandung
dalam baja, yaitu :
1. Baja karbon rendah.
Baja yang mengandung karbon antara 0,10 s/d 0,30 %. Baja karbon rendah
dalam perdagangan dibuat dalam bentuk pelat, batangan untuk keperluan tempa,
pekerjaan mesin, dan lain-lain.
2. Baja karbon sedang.
Baja ini mengandung karbon antara 0,30 s/d 0,60 %. Baja karbon sedang dalam
perdagangan biasanya digunakan sebagai alat-alat perkakas, baut, poros engkol,
roda gigi, ragum, pegas, dan lain-lain.
3. Baja karbon tinggi.
Baja yang mengandung karbon antara 0,70 s/d 1,5 %. Baja karbon ini banyak
digunakan untuk keperluan pembuatan alat-alat konstruksi yang berhubungan
dengan panas yang tinggi atau dalam penggunaannya akan menerima dan
mengalami panas, misalnya landasan, palu, gergaji, pahat, kikir, mata bor, bantalan
peluru, dan sebagainya.
Berdasarkan penggunaan baja dapat diklasifikasikan dalam dua grup yaitu baja
konstruksi dan baja perkakas. Baja kontruksi termasuk kontruksi bangunan dan
kontruksi mesin. Baja kontruksi bangunan umumnya mengandung karbon sampai
0,3 % dengan kekuatan tarik dan batas regang rendah serta tidak dapat dikeraskan.
Sedangkan baja mesin umumnya memiliki kadar karbon berkisar 0,3 s/d 0,6 %,
mempunyai kekerasan yang lebih besar, kekuatan tarik dan batas regang agak tinggi
serta dapat dikeraskan.
Kedua grup baja di atas masih digolongkan lagi menjadi baja yang tidak dipadu,
baja paduan rendah dan baja paduan tinggi, yaitu :
a. Baja yang tidak dipadu mengandung 0,06 s/d 1,5 % karbon, dengan sedikit
mangan (Mn), silisium (Si), fosfor (P), dan belerang (S).
b. Baja paduan rendah mengandung 0,06 s/d 1,5 % karbon dengan tambahan 5 %
bahan paduan.
c. Baja paduan tinggi mengandung 0,03 s/d 2,2 % karbon dengan lebih dari satu
bahan paduan sebanyak 5 % atau lebih.
D. Baja Kontruksi
Baja kontruksi digunakan untuk keperluan kontruksi bangunan dan pembuatan
bagian-bagian mesin. Berdasarkan campuran dan proses pembuatannya , baja
kontruksi dibedakan menjadi :
a. baja konstruksi umum
b. Baja otomat
c. Baja case hardening

Adapun penjelasan baja kontruksi dikelompokan dalam tiga jenis terdiri dari :


a. Baja kontruksi umum.
Baja kontruksi umum terdiri atas jenis baja karbon dan baja kualitas tinggi yang
dipadu. Penggunaan baja ini didasarkan atas pertimbangan tegangan tarik
minimumnya yang cukup tinggi. Baja ini banyak digunakan pada kontruksi bangunan
gedung, jembatan, poros mesin dan roda gigi.
Baja kontruksi umum diperdagangkan dalam dua jenis kualitas yang biasanya
dibedakan dengan pemberian nomer kode 2 dan 3. Contoh : St. 44 2 untuk
kualitas tinggi. St. 44 3 untuk kualitas istimewa (khusus).
b. Baja otomat.
Baja otomat terdiri atas baja kualitas tinggi yang tidak dipadu dan baja kualitas tinggi
paduan rendah dengan kadar belerang (S) dan fosfor (P) yang tinggi. Baja ini
mengandung 0,07 s/d 0,065 % karbon, 0,18 s/d 0,4 % belerang, 0,6 s/d 1,5 %
mangan, dan 0,05 s/d 0,4 % silisium. Untuk keperluan menghaluskan permukaan
ditambahkan lagi dengan timbal (Pb) 0,15 s/d 0,3 %. Karena mengandung belerang
(S) dan fosfor (P) yang cukup tinggi, maka baja otomat sangat tidak baik untuk
pekerjaan las.
c. Baja case hardening.
Baja case hardening diperoleh dengan menaruh baja lunak diantara bahan yang
kaya dengan karbon dan memanaskannya hingga di atas suhu kritis atasnya (900
950C) dalam waktu yang cukup lama untuk mendapatkan lapisan permukaan yang
banyak mengandung karbon. Baja case hardening ini terdiri atas baja kualitas tinggi
yang tidak dipadu dan baja spesial yang tidak dipadu maupun yang dipadu. Supaya
benda kerja tetap liat, diusahakan kandungan karbon pada bagian permukaan
benda keja yang telah dikarbonisasikan tadi berkisar antara 0,6 0,9 %.

E. Baja Perkakas
Baja perkakas banyak digunakan untuk bahan membuat perkakas, misalnya
stempel, kaliber, serta alat-alat potong. Baja perkakas dikelompokkan berdasarkan :
1. Keadaan paduan : tidak dipadu, paduan rendah, dan paduan tinggi.
2. Bahan pendingin : air, minyak, dan udara.
3. Proses pengerasan : pengerjaan panas dan pengerjaan dingin.
Sifat-sifat baja perkakas tanpa paduan yang terpenting adalah sebagai berikut :
a. Kandungan karbon antara 0,35 1,6 %.
b. Temperatur pengerasan 750 850C.
c. Temperatur tempering 100 300C.
d. Temperatur kerja sampai 200C.
Penggunaan baja perkakas tanpa paduan ditentukan oleh kandungan karbonya, contoh :
a. 0,5 % karbon untuk pembuatan martil dan landasan tempa. Sifatnya rapuh.
b. 0,8 % karbon untuk pembuatan peniti, gunting, dan pisau. Sifatnya rapuh.
c. 0,9 % karbon untuk pembuatan perkakas tukang kayu dan pahat. Sifatnya rapuh
dan keras. setengah keras.
d. 1,1 % karbon untuk pembuatan kikir, penggores, dan gunting. Sifatnya setengah
keras.


e. 1,3 % karbon untuk pembuatan mata bor, skraper, dan dies. Sifatnya keras dan
rapuh.
f. Lebih dari 1,3 % karbon untuk pembuatan reamer dan matres. Sifatnya sangat
keras.
Kondisi umum dari baja perkakas adalah pada temperatur di atas 2000 C
kemampuan potongnya hilang, oleh sebab itu baja perkakas tanpa paduan
digunakan untuk pembuatan alat-alat dan perkakas yang tidak mengalami
temperatur kerja yang tinggi. Karena kekuatan tarik dan batas regang yang tinggi ,
baja ini digunakan pula sebagai bahan untuk alat-alat ukur. Baja perkakas dapat
disepuh dengan baik dan dikeraskan dengan mencelupkannya ke dalam air.

F. Baja Paduan
Baja paduan adalah campuran antara baja karbon dengan unsur-unsur lain yang
akan mempengaruhi sifat-sifat baja, misalnya sifat kekerasan, liat, kecepatan membeku,
titik cair, dan sebagainya yang bertujuan memperbaiki kualitas dan kemampuannya.
Penambahan unsur-unsur lain dalam baja karbon dapat dilakukan dengan satu atau
lebih unsur, tergantung dari karakteristik atau sifat khusus yang dikehendaki. Unsur-
unsur paduan untuk baja ini dibagi dalam dua golongan yaitu :
1. Unsur yang membuat baja menjadi kuat dan ulet, dengan menguraikannya ke dalam
ferrite (misalnya Ni, Mn, sedikit Cr dan Mo). Unsur ini terutama digunakan untuk
pembuatan baja konstruksi.
2. Unsur yang bereaksi dengan karbon dalam baja dan membentuk karbida yang lebih
keras dari sementit (misalnya unsur Cr, W, Mo, dan V). unsur ini terutama digunakan
untuk pembuatan baja perkakas. Pengaruh unsur paduan untuk memperbaiki sifat-
sifat baja antara lain: Silisium (Si) dapat menambah sifat elastis dan mengurangi
perkembangan gas di dalam cairan baja, sehingga persenyawaannya lebih
homogen. Makin besar unsur Si semakin sukar ditempa atau di las. Baja dengan
paduan silisium biasanya digunakan untuk membuat pegas.

Unsur - unsur paduan tersebut antara lain:
a. Mangan (Mn) merupakan unsur yang harus selalu ada di dalam baja dengan
jumlah yang kecil dan sebagai pencegah oksidasi, dengan demikian setiap
proses kimia dan proses metalurgi dapat berlangsung dengan baik.
Penambahan unsur mangan di dalam baja paduan menambah kekuatan dan
ketahanan panas baja paduan itu serta penampilan yang lebih bersih dan
mengkilat.
b. Nikel (Ni) dapat mempertinggi kekuatan dan regangannya sehingga baja
paduan ini menjadi liat dan tahan tarikan. Penambahan unsur nikel di dalam
baja karbon berpengaruh pula terhadap ketahanan korosi. Oleh karena itu baja
paduan ini biasa digunakan untuk bahan membuat sudu-sudu turbin, roda gigi,
bagian-bagian mobil dan sebagainya.
c. Chromium (Cr) dapat memberikan kekuatan dan kekerasan baja lebih
meningkat, tahan korosi dan tahan aus. Dengan sifat-sifat itu membuat baja


paduan ini baik untuk bahan poros, dan roda gigi. Penambahan unsur
chromium biasanya diikuti dengan penambahan nikel.
d. Molibdenum (Mo) dengan penambahan molibdenum akan memperbaiki baja
karbon menjadi tahan terhadap suhu yang tinggi, liat, dan kuat. Baja paduan ini
biasa digunakan sebagai bahan untuk membuat alat-alat potong, misalnya
pahat.
e. Wolfram (W) dengan penambahan unsur ini memberikan pengaruh yang sama
seperti pada penambahan molibdenum dan biasanya juga dicampur dengan
unsur nikel (Ni) dan chromium (Cr). Baja paduan ini memiliki sifat tahan
terhadap suhu yang tinggi, karenanya banyak digunakan untuk bahan membuat
pahat potong yang lebih dikenal dengan nama baja potong cepat (HSS /Hight
Speed Steel).
f. Vanadium (V) dengan penambahan unsur ini akan memperbaiki struktur kristal
baja menjadi halus dan tahan aus, terlebih bila dicampur dengan chromium.
Baja paduan ini digunakan untuk membuat roda gigi, batang penggerak, dan
sebagainya.
g. Kobalt (Co) dengan penambahan unsur ini akan memperbaiki sifat kekerasan
baja meningkat dan tahan aus serta tetap keras pada suhu yang tinggi. Baja
paduan ini banyak digunakan untuk konstruksi pesawat terbang atau konstruksi
yang harus tahan panas dan tahan aus.
h. Tembaga (Cu), baja paduan yang memiliki ketahanan korosi yang besar
diperoleh dengan penambahan tembaga berkisar 0,5 1,5 % tembaga pada
99,95 99,85 % Fe. Baja paduan ini disebut baja Armco yang digunakan untuk
membuat konstruksi jembatan, menara-menara, dan lian-lain.
G. Besi Tuang
Pada umumnya besi tuang adalah paduan antara besi dengan zat arang. Zat
arang atau karbon yang terikat berkisar antara 2,3 3,6 %. Besi tuang digolongkan
dalam dua kelompok utama yaitu :
1. Besi tuang yang mengandung grafit (besi tuang kelabu).
2. Besi tuang yang tidak mengandung grafit (besi tuang putih).
1. Besi Tuang Kelabu
Bahan untuk membuat besi tuang kelabu adalah besi kasar kelabu. Besi kasar
kelabu mempunyai kandungan silisium yang tinggi antara 1,5 5,5 % dan kadar
mangan yang rendah. Dengan kandungan silisium yang tinggi akan meningkatkan
terbentuknya zat arang bebas, sehingga setelah pendingin, besi tuang kelabu
mengandung grafit. Grafit muncul dalam besi sebagai pelat-pelat tipis yang disebut
lamel grafit. Bentuk dan banyaknya lamel grafit tergantung dari campuran kimiawi dan
kecepatan pendinginannya.
Silikon (Silisium) dan pendinginan yang lambat akan menaikkan pembentukan
grafit. Sedangkan mangan dengan pendinginan yang cepat akan mengurangi
pembentukan grafit. Lamel grafit mempunyai sifat lunak, kekuatan tarik rendah,
regangan kecil, dapat menerima gaya tekan yang besar, meredam suara dan
getaran. Besi tuang kelabu terdiri atas perlit dan grafit. Perlit (pearlit) terdiri atas ferrit
dan cementit. Selain besi tuang berlamel grafit, masih ada dua jenis dari besi tuang


kelabu yaitu : besi tuang mekanik atau besi tuang berlamel grafit halus, dan besi
tuang speroidical atau besi tuang bergrafit bola.
a. Besi tuang mekanik adalah besi tuang yang sepenuhnya terdiri atas grafit halus.
Besi tuang mekanik mempunyai sifat tahan gesekan, mempunyai kekuatan kejut
yang tinggi dan dapat dikeraskan.
b. Besi tuang grafit bola juga sering disebut dengan nama besi nodular atau besi
ductile. Besi tuang ini mengandung grafit yang berbentuk bola bundar, bagian
tepinya tidak tajam dan strukturnya lebih bersambung. Dengan adanya
penambahan sedikit logam magnesium (Mg) pada besi cair sebelum penuangan,
grafit akan berada dalam bentuk bola.

2. Besi Tuang Putih
Besi tuang putih mempunyai bidang patahan berwarna putih, yang disebabkan
oleh sementit yang putih. Bahan baku untuk pembuatan besi tuang putih adalah besi
kasar putih. Besi kasar putih memiliki kandungan silisium yang rendah kurang dari 0,5
% dan kadar mangan yang rendah. Karena kadar silisium yang rendah menyebabkan
hanya terbentuk sementit dan pearlit. Dengan demikian besi tuang putih setelah
didinginkan hanya terdiri atas pearlit dan sementit. Termasuk didalam kelompok besi
tuang putih adalah sebagai berikut :
Besi tuang tempa ada dua macam yaitu besi tuang black heart dan besi
tempa white heart.
- Besi tuang tempa black heart dibuat dari besi tuang putih dengan kandungan
silisium yang rendah, dipanaskan hingga temperatur + 900 C, dalam dapur yang
selalu bebas dari oksigen di sekitarnya. Besi tuang putih tersebut dimasukkan
perlahan-lahan kedalam daerah pemanasan menggunakan rangka bakar yang
bergerak. Waktu pemanasan selama + 48 jam. Pemanasan yang diperpanjang ini
menyebabkan sementit hancur menjadi lapisan grafit yang kasar, karbon akan
mengumpul seperti bunga mawar pada temper karbon. Permukaan pecahan
tampak gelap karena kandungan karbon, sebab itulah besi tuang ini disebut black
heart. Oleh karena strukturnya terdiri atas temper karbon dan ferrite, maka
menjadi lunak dan ulet (ductile). Besi tuang tempa black heart sering digunakan
dalam industri mobil karena campuran antara sifat tuangan tahan getaran dan
dapat dikerjakan dengan mesin.
- Besi tuang tempa white heart dibuat dari besi tuang putih yang berkadar silisium
rendah. Dalam proses pembuatannya besi tuang putih ini dipanaskan hingga
temperatur + 1000 C selama 100 jam dan dihubungkan pada bahan oksidasi,
seperti misalnya bijih besi merah atau hemetit (Fe2O3). Selama proses
pemanasan, karbon pada permukaan tuangan dioksidasikan oleh bijih hematite
dan akan hilang sebagai gas karbon dioksi (CO2). Sesudah proses ini selesai
pada bagian yang tipis hanya akan mengandung ferrit dan pada bagian pecahan
akan memberikan warna besi putih yang disebut white heart. Proses pembuatan
besi tuang tempa white heart ini cocok untuk mengerjakan bagian-bagian tipis
yang dikehendaki keuletan tinggi.


- Besi tuang keras dibuat dari besi kasar kelabu yang memiliki kadar silisium yang
tinggi antara 1,5 5,5 % dan kadar mangan yang rendah. Besi tuang keras
mempunyai lapisan luar yang tahan aus dan sangat keras, tetapi bagian inti
kurang keras dan kenyal. Pada proses pembuatannya, benda tuang didinginkan
secara cepat pada bagian luarnya, sedangkan bagian intinya didinginkan secara
perlahan-lahan. Untuk memperoleh kecepatan pendinginan yang besar pada
bagian luar prose penuangan dilakukan dengan cara menuang ke dalam cetakan
yang terbuat dari logam seluruhnya. Dengan cara pendinginan seperti ini benda
tuang memperoleh lapisan luar yang terdiri atas besi tuang putih dan bagian inti
yang terdiri atas baja tuang campuran sampai ferrit. Besi tuang keras banyak
dipakai untuk pembuatan rol pada mesin cetak, mesin gilingan padai, dan mesin
penggiling karet.

H. Baja Tuang
Baja tuang adalah baja yang dituang dalam bentuk tertentu, setelah proses
penungan selesai, benda tuang dipanasi hingga temperaturnya antara 800 900 C
kemudian didinginkan secara cepat pada temperatur 700 C dan akhirnya didinginkan
perlahan-lahan hingga diperoleh struktur butiran yang halus. Baja tuang banyak
digunakan untuk pembuatan mesin-mesin yang besar, seperti rumah turbin, sudu-sudu
turbin, dan sebagai bagian - bagian motor bakar.
Kadar karbon dari baja tuang biasanya lebih rendah dari pada kadar karbon dari
besi tuang dan biasanya kurang dari 1,0 % C. sebagai unsure tambahan selain karbon,
baja tuang mengandung 0,20 0,70 % Si, 0,5 1,0 % Mn, fosfor dibawah 0,06 % dan
belerang dibawah 0,06 %. Struktur mikro baja tuang yang mempunyai kadar karbon
kurang dari 0,8 % terdiri atas ferrit dan perlit, kadar karbon yang lebih tinggi akan
menambah jumlah perlit. Apabila kadar karbon lebih besar dari 0,8 %, baja tuang ini
akan terdiri atas perlit dan sementit yang terpisah, kadar karbon yang lebih tinggi akan
menambah jumlah sementit.
Sifat-sifat yang khas dari baja tuang adalah jika kandungan karbon bertambah
kekuatannya bertambah, sedangkan perpanjangannya meningkat dan nilai tahan
benturan berkurang, serta sukar di las. Penambahan mangan akan memberikan
kekuatan tarik yang lebih tinggi. Penormalan akan memberikan butir-butir halus dan
meningkatkan batas regang dan kekuatan tariknya. Perbaikan sifat-sifat baja tuang akan
sangat nyata apabila kadar karbonnya lebih tinggi. Apabila baja tuang ditemper pada
suhu 650 C setelah dilunakkan, maka batas mulur dan kekuatan tariknya akan
menurun sedangkan perpanjangan dan pengecilan luasnya lebih baik.

I. Karakteristik Bahan Logam
1. Sifat Mekanis
Yang dimaksud dengan sifat mekanis suatu logam adalah kemampuan atau
kelakuan logam untuk menahan beban yang diberikan, baik beban statis atau beban
dinamis pada suhu biasa, suhu tinggi maupun suhu dibawah 0C. beban statis
adalah beban yang tetap, baik besar maupun arahnya berubah menurut waktu.


Beban statis dapat berupa beban tarik,, tekan lentur, puntir, geser, dan
kombinasi dari beban tersebut. Sementara itu, beban dinamis dapat berupa beban
tiba-tiba, berubah-ubah, dan beban jalar. Sifat mekanis logam meliputi kekuatan.
Kekenyalan, keliattan, kekerasan, kegetasan, keuletan, tahan aus, batas penjalaran,
dan kekuatan stress rupture.
a. Sifat logam pada pembebanan tarik
Bila suatu logam dibebani beban tarik maka akan mengalami deformasi, yaitu
perubahan ukuran atau bentuk karena pengaruh beban yang dikenakan
padanya. Deformasi ini dapat terjadi secara elastis dan secara plastis. Deformasi
elastis, yaitu suuatu perubahan yang akan segera hilang kembali apabila beban
ditiadakan. Deformasi plastis yaitu, suatu perubahan bentuk yang tetap ada
meskipun bebanyang menyebabkan deformasi ditiadakan.
b. Sifat logam pada pembebanan dinamis
Bahan yang dibebani secara dinamis akan lelah dan patah, meskipun dibebani
dibawah kekuatan statis. Kelelahan adalah gejala patah dari bahan disebabkan
oleh beban yang berubah-ubah. Kekuatan kelelahan suatu logam adalah
tegangan bolak-balik tertentu. Sementera itu, batas kelelahan adalah tegangan
bolak-balik tertinggi yang dapat ditahan oleh logam itu sampai banyak balikan tak
terhingga.
c. Penjalaran
Yang dimaksud dengan penjalaran adalah pertambahan panjang secara terus
menerus pada beban yang konstan. Bila suatu bahan mengalami pembebanan
tarik tertentu dan tetap maka pertambahan panjangnya mungkin tidak berhenti
sampai bahan tersebut patah atau mungkin berhenti tergantung pada besarnya
beban tarik tersebut.

d. Sifat Logam Terhadap Beban tiba-tiba
Bila deformasi mempunyai kecepatan regangan yang tinggi maka bahan
umumnya akan mengalami patah getas, akibat bahan dikenai beban tiba-tiba.
Untuk melihat sifat tersebut dilakukan percobaan pukul, yang dilakukan pada
bahan uji dan diberikan tarikan menurut standar yang telah ditentukan.
e. Sifat kekerasan Logam
Kekerasan adalah ketahanan bahan terhadap deformasi plastis karena
pembebanan setempat pada permukaan berupa goresan atau penekanan. Sifat
ini banyak hubungannnya dengan sifat kekuatan, daya tahan aus, dan
kemampuan dikerjakan dengan mesin (mampu mesin). Cara pengujian ada tiga
macam yaitu:
o Goresan
o Menjatuhkan bola baja, dan
o Penekanan
f. Sifat penekanan


Sifat ini hampir sama dengan sifat tarikan, untuk bahan getas besaran sifat
tekanannya cenderung lebih tinggi dari sifat tariknya. Sebagai contoh, besi cor
kelabu sifat tekanannya kira-kira empat kali lebih besar dari sifat tariknya.
g. Sifat Logam terhadap Geser dan Puntir
Pengujian geser suatu bahan akan sulit dilakukan dengan cara member beban
berlawanan pada titik yang berlainan (tidak terletak pada suatu garis lurus dan
salah satu arah beban), karena akan terjadi pembengkokan. Yang lebih praktis
adalah memberikan beban punter pada sumbu suatu bahan yang berbentuk
tabung. Pada pengujian ini besarnya tegangan geser tidak sama dari permukaan
kepusat, tegangan geser di permukaan maksimum dan di sumbu nol.
h. Sifat Redaman Logam
Apabila suatu logam ditarik atau ditekan sehingga terjadi deformasi elastis,
kemudian beban tersebut dihilangkan maka energi yang dibutuhkan untuk
mengubah bentuk asal selalu lebih rendah dari energi untuk deformasi elastis,
karena penekanan atau tarikan tersebut. Hal itu terjadi karena adanya tahanan
dalam. Tahanan dalam adalah kemampuan logam untuk meredam beban atau
getaran tiba-tiba.
i. Sifat Plastis
Sifat plastis adalah kemampuan suatu logam atau bahan dalam keadaan padat
untuk dapat diubah bentuk yang tetap tanpa pecah. Sifat itu penting untuk
dipertimbangkan dalam pengolahan bentuk suatu logam. Kebanyakan logam
pada suhu tinggi mempunyai sifat plastis yang baik dan cenderung bertambah
dngan kenaikan suhu. Logam yang tidak plastis pada suhu tinggi disebut getas
panas, yaitu mudah retak karena deformasi disebabkan karena adanya suatu
beban pada suhu tersebut. Bila gejala ini terjadi pada suhu kamar biasa disebut
getas dingin.
2. Sifat Fisik
Sifat fisik adalah sifat bahan karena mengalami peristiwa fisika, seperti adanya
pengaruh panas dan listrik.
a. Sifat karena pengaruh panas antara lain mencair, perubahan ukuran, dan
struktur karena proses pemanasan.
b. Sifat listrik yang terkenal adalah tahanan dari suatu bahan terhadap aliran listrik
atau sebaliknya sebagai daya hantar listrik.
3. Sifat Pengerjaan atau Sifat Teknologis
Sifat pengerjaan logam adalah sifat suatu bahan yang timbul dalam proses
pengolahannya. Sifat itu harus diketahui lebih dahulu sebelum pengolahan bahan
dilakukan. Pengujian yang dilakukan antara lain pengujiian mampu las, mampu
mesin, mampu cor, dan mampu keras.
4. Sifat Kimia
Sifat kimia dari suatu bahan mencakup kelarutan bahan tersebut pada larutan
asam, basa atau garam, dan pengoksidasian bahan tersebut. Hampir semua sifat
kimia erat hubungannya dengan kerusakan secara kimia. Kerusakan tersebut
berupa gejala korosi. Hal ini sangat penting dalam praktek.
Sifat kimia dibagi menjadi 2 yaitu:


a. Tahan oksidasi.
b. Tahan terhadap bahan kimia.

3. Perlakuan Panas Pada Besi dan Baja
A. Pengertian Perlakuan Panas
Perlakuan panas adalah proses pada saat bahan dipanaskan hingga suhu
tertentu dan selanjutnya didinginkan dengan cara tertentu pula. Tujuannya adalah untuk
mendapatkan sifat-sifat yang lebih baik dan yang diinginkan sesuai dengan batas-batas
kemampuannya. Sifat yang berhubungan dengan maksud dan tujuan perlakuan panas
tersebut meliputi :
1. Meningkatnya kekuatan dan kekerasannya.
2. Mengurangi tegangan.
3. Melunakkan .
4. Mengembalikan pada kondisi normal akibat pengaruh pengerjaan sebelumnya.
5. Menghaluskan butir kristal yang akan berpengaruh terhadap keuletan bahan.
Menurut jenisnya dari perlakuan panas digolongkan menjadi tiga macam yaitu :
1. Hardening (mengeraskan) juga sering disebut dengan istilah menyepuh keras atau
mengeraskan sepuh.
2. Tempering (memudakan) yaitu mendinginkan secara cepat bahan yang telah
dikeraskan dengan maksud mengurangi kekerasannya.
3. Annealing (melunakan) yaitu memanaskan bahan yang telah dikeraskan agar
kekerasanya berkurang tetapi kekuatanya meningkat.
Menurut proses yang terjadi pada perlakuan panas dapat dibagi menjadi empat
tingkatan.
Tingkat I : Pemanasan rekristalisasi adalah untuk membebaskan tegangan dalam,
mengurangi kekerasan dan untuk meningkatkan keuletan dari bahan
yang mengalami pengolahan pengerasan. Pada mulanya dengan
menaikan suhupemanasannya, kemudian kerusakan elastisitas dari
kristal bahan dihilangkan. Pada suhu yang lebih tinggi akan terbentuk
butir-butir baru (rekristalisasi) akibatnya bahan menjadi lunak tetapi tetap
memiliki keuletan yang tinggi.


Tingkat II : Pemanasan penuh (full annealing)adalah rekristalisasi dari fase yang
merupakan pemanasan campuran di atas suhu yang diperlukan untuk
transformasi fase. Selanjutnya diikuti dengan pendinginan perlahan-
lahan. Dengan cara ini sifat mekanis akan berubah dan juga dapat
menghaluskan struktur butirnya.
Tingkat III : Pemanasan bahan di atas suhu transformasi fase dan selanjutnya
didinginkan dengan cepat sekali pada suhu kamar. Sehingga terbentuk
suatu fase yang stabil pada suhu tinggi, pengerasan dengan cara ini
mengakibatkan terbentuknya susunan yang tidak stabil.
Tingkat IV : Tempering atau pemanasan kembali dari suatu bahan yang sudah
dikeraskan hingga suatu suhu yang diperlukan dibawah perubahan fase
dengan maksud mengembalikan keadaan bahan ke dalam fase yang
stabil. Untuk keperluan pemanasan bahan dari proses perlakuan panas
tersebut digunakan dapur-dapur pemanas. Satu hal yang penting dari
kondisi dapur pemanas ini adalah pengukuran temperatur kerja harus
secermat mungkin.

B. Dapur Pemanas
Dapur pemanas benda kerja pada proses perlakuan panas menggunakan
sumber panas dari listrik, minyak atau gas panas dari pembakaran kokas. Berikut ini ada
beberapa jenis dapur pemanas :
1) Dapur Pemanas Kamar
Dapur ini mempunyai ruangan bentuk kamar yang ditutup dengan sebuah pintu.
didalam ruangan tersebut diletakan benda kerja yang akan dipanaskan. Sedangkan
diluar kamar dilengkapi dengan beberapa alat pengatur panas dan pengontrol
temperatur. Dapur pemanas kamar dapat digunakan untuk segala macam
pengolahan panas.
2) Dapur Sepuhan Garam
Dapur ini terdiri atas sebuah ruangan berbentuk bak atau bejana berisi cairan
garam yang dipanaskan dengan temperatur yang dapat diatur dari tombol pengatur.
Dalam cairan garam tersebut dimasukan benda kerja yang akan disepuh, dengan
tercelupnya benda keja langsung ke dalam cairan garam tersebut, memungkinkan
pemanasan benda kerja dengan cepat dan merata serta terhindar dari oksidasi,
sebab tidak berhubungan dengan udara luar. Dapur ini dapat digunakan untuk
segala macam perlakuan panas.
3) Dapur Bak
Dapur ini berbentuk bak yang ditutup pada bagian atasnya. Didalam bak tersebut
dimasukan benda yang akan dipanaskan dan panas yang dikenakan pada benda
kerja dapat diatur atau diukur dari peralatan pengatur. Dapur pemanas jenis ini
terutama digunakan untuk benda kerja yang akan dipijarkan dan dimurnikan.

C. Bahan Pendingin
Bahan pendingin yang digunakan didalam proses perlakuan panas antara lain air,
minyak, udara dan garam.


a. Air
Pendinginan dengan menggunakan air akan memberikan daya pendingin yang cepat.
Biasanya ke dalam air tersebut dilarutkan juga garam dapur sebagai usaha
mempercepat turunya temperatur benda kerja dan mengakibatkan bahan menjadi
tambah keras.
b. Minyak
Minyak yang digunakan sebagai fluida pendingin dalam perlakuan panas adalah yang
dapat memberikan lapisan karbon pada permukaan benda kerja yang diolah. Selain
minyak yang digunakan sebagai bahan pendingin pada proses perlakuan panas
dapat juga digunakan minyak bakar atau solar. Pendinginan dengan minyak akan
memberikan kecepatan pendinginan yang sedang dan warna yang mantap dari
benda kerja yang diproses.
c. Udara
Pendinginan udara dilakukan untuk perlakuan panas yang membutuhkan
pendinginan lambat. Untuk keperluan tersebut udara yang disirkulasikan ke dalam
ruangan pendingin dibuat dengan kecepatan yang rendah. Udara sebagai pendingin
akan memberikan kesempatan kepada logam untuk membentuk kristal-kristal dan
kemungkinan mengikat unsure-unsur lain dari udara.
d. Garam
Garam dipakai sebagai bahan pendingin disebabkan memiliki sifat mendinginkan
yang teratur dan cepat. Bahan yang didinginkan didalam cairan garam akan
mengakibatkan ikatanya menjadi lebih keras karena pada permukaan benda kerja
tersebut akan mengikat zat arang.

D. Diagram TTT (Time Temperature Transformation)
Untuk mendapatkan sifat-sifat bahan yang lebih baik sesuai dengan karakter
yang diinginkan dapat dilakukan melalui pemanasan dan pendinginan. Tujuannya
adalah mengubah struktur mikro sehingga bahan dikeraskan, dimudahkan atau
dilunakan. Pemanasan bahan dilakukan diatas garis transformasi kira-kira pada 700 C
sehingga perlit berubah menjadi austenit yang homogen karena terdapat cukup karbon.
Pada suhu yang lebih tinggi ferrit menjadi austenit karena atom karbon difusi ke dalam
ferrit tersebut. Untuk pengerasan baja, pendinginan dilakukan dengan cepat melalui
pencelupan kedalam air, minyak atau bahan pendingin lainnya sehingga atom-atom
karbon yang telah larut dalam austenit tidak sempat membentuk sementit dan ferrit
akibatnya austenit menjadi sangat keras yang disebut martensit.


Gambar 10. Diagram TTT

Pada baja setelah terjadi austenit dan ferrit kadar karbonya akan menjadi makin
tinggi sesuai dengan penurunan suhu dan akan membentuk hipoeutektoid. Pada saat
pemanasan maupun pendinginan difusi atom karbon memerlukan waktu yang cukup.
Laju difusi pada saat pemanasan ditentukan oleh unsure-unsur paduanya dan pada saat
pendinginan cepat austenit yang berbutir kasar akan mempunyai banyak martensit.
Fase kristal dan besarnya butir yang terjadi akan membentuk sifat baja. Apabila
ferrit dan sementit didalam perlit berbutir besar, maka baja tersebut makin lunak sebagai
akibat pendinginan lambat. Sebaliknya baja menjadi semakin keras apabila memiliki
perlit berbutir halus yang diperoleh pada pendinginan cepat. Baja dengan unsure
paduan aluminium, vanadium, titanium dan zirkonim akan cenderung memiliki kristal
berbutir halus.
Untuk memahami macam-macam fase dan struktur kristal yang terjadi pada saat
pendinginan dapat diamati dari diagram TTT . Fasa austenit stabil berada di atas suhu
7700 C. pada suhu yang lebih rendah akan terbentuk martensit dan mulai suhu tersebut
martensit sudah tidak tergantung pada kecepatan pendinginan. Struktur bainit akan
terbentuk setelah terbentuknya ferrit dan sementit. Jadi campuran antara ferrit dan
sementit adalah bainit seperti pada perlit. Perbedaan antara bainit dengan perlit adalah
bentuknya halus sedangkan perlit kasar. Diagram TTT dipengaruhi oleh kadar karbon
dalam baja, makin besar kadar karbonya maka diagramnya akan semakin bergeser
kekanan, demikian pula dengan unsure paduan lainya. Apabila baja dipanaskan sampai


terbentuknya austenit, pendinginan akan berlangsung terus menerus tidak isotermal
biarpun dilakukan dengan berbagai media pendingin.

E. PROSES PERLAKUAN PANAS PADA BAJA.
1) Pelunakan (Annealing)
Pelunakan atau proses anil adalah pemanasan bahan hingga suhu tertentu dan
mempertahankannya untuk beberapa waktu. Pada suhu tersebut selanjutnya
didinginkan perlahan-lahan. Tujuan dari perlakuan panas ini pada umumnya untuk
membuat bahan berkurang kekerasanya dan biasanya dilakukan untuk pengerjaan
lanjut.
Gambar 11. Kurva pada proses anelling.

a) Proses anil untuk membebaskan tegangan
Tujuanya adalah untuk mengurangkan tegangan dalam yang diakibatkan oleh
pengerjaan dingin (laku pemesinan) maupun pengerjaan panas (tempa, rol dan las).
Proses ini dilaksanakan untuk bermacam-macam baja, baja paduan, baja tuang dan
besi tuang. Proses pemanasan bahan sampai suhu (550 650) 0 C, lalu
mempertahankannya selama + 2 jam pada suhu tersebut, sehingga terbentuk
struktur kristal baru, kemudian didinginkan.
b) Memijar lunak(Soft Annealing)
Memijar lunak juga dikenal dengan istilah speroidisasi atau proses anil untuk
membentuk sementit yang berbentuk bola (spheroidical). Penggunaanya adalah
untuk baja karbon tinggi, misalnya bantalan peluru. Tujuan dari proses ini adalah
untuk meningkatkan ketangguhan baja yang rapuh yaitu dengan mengubah bentuk


lapisan sementit didalam perlit dan sementit. Pada beberapa jenis baja diperlukan
adanya kadar karbida yang tinggi agar daya tahan ausnya meningkat. Struktur mikro
perlit mempunyai ketangguhan yang rendah sekali sehingga dengan pemanasan
tersebut akan diubah menjadi sementit yang berbutirbutir bulat (berbentuk bola).
Prosedur pemanasan apabila struktur mulanya perlit adalah bahan dipanaskan
selama 16 24 jam pada suhu dibawah suhu kritis bawah atau kira-kira 7000 C, lalu
didinginkan perlahan-lahan diudara. Jika struktur mulanya martensit maka diperlukan
pemanasan selama 1 2 jam pada suhu diatas titik kritis antara 723 - 7700 C,
setelah itu didinginkan perlahan-lahan didalam dapur dengan laju pendinginan
antara 25 300 C perjam.

Gambar 12. Dapur pemanas.
c) Memijar normal (Normallizing)
Baja konstruksi, baja canai atau bahan yang mengalami penempaan biasanya
tidak memiliki struktur yang sama. Hal ini disebabkan jumlah beban yang tidak sama
pada waktu proses dan perubahan bentuk pada waktu pendinginan yang tidak
bersamaan dari penampang yang tebal dan tipis. Sehingga akan menghasilkan
ukuran-ukuran yang tidak tetap pada waktu proses pemesinan. Guna memperbaiki
dan menghaluskan struktur butiran dan membentuk struktur mikro agar terbentuk
butir halus dan seragam, sehingga pengaruh dari pengerjaan dingin atau panas
dapat dihilangkan, maka dilakukan normalisasi. Prosedur pemanasan dilakukan
dengan memanaskan baja hingga 800 900 C terganung dari kadar karbon,
semakin tinggi kadar karbon akan lebih rendah suhu pemanasanya, dengan kadar
karbon dalam baja maksimum 0,83 %. Selanjutnya menahan pada suhu tersebut
selama 1 2 jam lalu didinginkan sampai suhu + 60C karena pada suhu tersebut
terjadi austenitisasi dalam daerah austenit murni. Proses selanjutnya didinginkan
perlahan-lahan dengan pendinginan udara guna mencegah timbulnya segresi
praeutektoid yang berlebihan. Ferrit yang terlalu banyak dari baja hipereutektoid
masuk ke dalam campuran padar dan tidak akan mengalami rekristalisasi. Oleh
karena itu cara ini digunakan terutama untuk eutektoid dan baja hipereutektoid.
Pemanasan diatas titik kritis menyebabkan rekristalisasi yang seragam. Adakalanya


pemanasan yang terlalu tinggi dan pendinginan yang rendah akan membentuk
susunan sementit dalam baja hipereutektoid.
d) Memijar habis (Full Annealing)
Pemanasan baja hipoeutektoid pada suhu 30 50 C di atas titik kritis atau
austenitisasi 25 - 30 C di atas stabilitas ferrit terakhir dan menahanya pada suhu
tersebut untuk beberapa waktu kemudian disusul dengan pendinginan di dalam
dapur 30 20C perjam sehingga austenite terurai menjadi perlit kasar. Produk
menjadi cukup lunak sehingga dapat dikerjakan dengan mesin, tetapi keuletanya
berkurang. Dengan kondisi tersebut pada saat laku pemesinan akan membentuk
geram dengan baik.
e) Homogenisasi
Cara ini dilakukan untuk logam tuangan yang besar dan bentuknya yang rumit,
untuk menyeragamkan komposisi bahan atau menghilangkan ketidak homogenan
kimia di dalam kristal-kristal yang terpisah. Pada pembekuan benda padat pertama
yang terbentuk tidak sama secara menyeluruh.
Prosedur pemanasanya dilakukan pada suhu setinggi mungkin asalkan logam
tidak mencair dan tidak menimbulkan pertumbuhan butir yang berlebihan pada suhu
1500 0 C. selanjutnya penahanan suhu pada 800 850C selama 6 8 jam dan
didinginkan perlahan-lahan dengan udara biasa.
f) Isothermal Annealing
Cara pemanasan yang dilakukan untuk perlakuan panas ini, baja dipanasi
seperti pada annealing biasa, selanjutnya didinginkan dengan cepat sampai suhu +
80 C kemudian ditahan pada suhu tersebut selama waktu tertentu. Keuntungan
utama dari cara ini adalah pengurangan waktu dari yang diperlukan untuk
pemanasan baja paduan.
2) Pengerasan Baja
Pengerasan baja disebut juga penyepuhan (quenching) atau sering dikatakan
menyepuh baja. Menyepuh adalah memanaskan baja sampai temperatur tertentu,
pada perubahan fase yang homogen dan dibiarkan beberapa waktu pada temperatur
itu, kemudian didinginkan dengan cepat sehingga menimbulkan suatu susunan yang
keras sampai terjadi struktur yang disebut martensit.
Kadar karbon dari baja yang disepuh minimal 0,2 %, apabila kadar karbonnya
kurang dari 0,2 % penyepuhan tidak ada gunanya, sebab tidak terbentuk martensit
dan terlalu sedikit karbida besi sehingga baja tetap lunak.
3) Macam macam pengerasan baja.
Terdapat beberapa macam cara pengerasan baja yaitu sebagai berikut:
a) Pengerasan penuh (full hardening).
Pengerasan penuh adalah pengerasan baja dengan cara perlakuan panas
terhadap baja agar memiliki kadar karbon yang tinggi sampai keras secara
maksimum.
b) Pengarbonan (carburizing).
Pengarbonan adalah suatu proses pemanasan agar baja yang memiliki kadar
karbon rendah menjadi keras pada lapisan luar atau memiliki kadar karbon tinggi
pada lapisan luarnya. Proses ini biasanya mengeraska komponen komponen


yang siap untuk dipakai atau diperdagangkan. Suhu yang dipakai antara 900C -
950 C selama 3 6 jam. Hal ini untuk mendapatkan kadar karbon maksimum 2
% atau yang disebut struktur austenite. Pengarbonan dikerjakan berdasarkan
pertimbangan:
- Kedalaman lapisan luar.
- Ukuran komponen.
- Jumlah produksi.
Proses pengarbonan dapat dilaksanakan dengan cara:
1) Superficial Hardening
Cara ini untuk mengeraskan baja sehingga menjadi baja karbon tinggi pada
permukaan luarnya. Ini dilakukan dengan memasukkan komponen kedalam
larutan cyanide bath (ruang sianida).
Keuntungan dari proses ini adalah:
- Tanpa ada perubahan bentuk (scaling).
- Komponen komponen kecil dapat dikerjakan dengan baik.
- Komponen komponen dapat dicelupkan dengan cepat dari molten salt
(tempat larutan cyanide bath)
Kekerasan lapisan baja yang dapat dicapai kira kira 0,25 0,5 mm.
2) Park hardening.
Cara ini digunakan untuk mengeraskan baja permukaan baja dari bahan baja
karbon dengan jalan memasukkan komponen komponen kedalam boks
(kotak) yang terbuat dari baja paduan. Kemudian dimasukkan kedalam dapur
pemanas, dengan pemanasan antara 900C - 950C selama 6 8 jam
kemudian didinginkan pelan pelan. Kekerasan lapisan baja yang dapat di
capai kira kira 1 mm.

Gambar 12. Proses pack karburizing.

3) Obtaining soft parts on carburiseel components.
Cara ini mengeraskan permukaan baja tertentu saja karena sebagian daerah
masih diperlukan pengerjaan lanjut.
c) Penitriding (Nitriding).


Menitrid sama dengan pengarbonan yang tujuannya adalah mengeraskan
permukaan. Dalam proses ini benda benda pekerjaan dipijarkan selam 2 hari
dalam cairan amoniak pada suhu 500C. zat lemas dan cairan garam ini diserap
oleh lapisan permukaan benda benda pekerjaan sehingga dalam pemijaran
telah menjadi keras dan tidak perlu dikejutkan.lapisan permukaan yang telah
diperkeras adalah tahan karat sehingga menitrid banyak dipakai untuk alat alat
pengukur dan lapisan lapisan silinder pada motor.

Gambar 13. Proses nitriding.

Baja karbon rendah biasanya jarang diproses dengan nitriding, baja paduan dari 1
% alumunium, 1,5 % khrom dan 0,2% molidenum adalah bahan yang banya di
nitriding. Kekerasan yang dapat dicapai kira kira 0,7 mm dengan keuntungan
benda kerja yang di nitriding tidak perlu dikerjakan lagi, jadi langsung dapat
dipakai.
d) Sianida (cyaniding)
Cyaniding adalah suatu proses mengeraskan permukaan baja dengan
menggunakan larutan sianida
e) Pengerasan nyala (flame hardening).
Pada pengerasan nyala, benda kerja sebagian dipanaskan dengan cepat
oleh nyala api kemudian langsung didinginkan. Disinai hanya permukaan dari
benda kerja yang dikeraskan, jadi bagian intinya tetap ulet.
Nyala api biasanya diperoleh dengan bantuan alat pembakar gas yang
dikonstruksikan secara khusus. Karena tempat yang akan di sepuh itu lebih
besar dari alat pembakar, maka benda kerja atau alat pembakar harus
digerakkan. Kadang kadang keduanya harus digerakkan. Dibelakang alat
pembakar terdapat semprotan air yang langsung mendinginkan benda kerja
setelah dipanaskan. Pengerasan dengan nyala api biasanya digunakan untuk


baja tuang dan besi tuang, juga baja dengan 0,4%C 0,7%C atau medium
carbon steel dan baja baja paduan. Kekerasan yang dapat dicapai kira kira
0,8 mm.

Gambar 14. Proses pengerasan nyala.
f) Pengerasan induksi.
Pada pengerasan induksi, benda kerja pada bagian tertentu dipanaskan
secara cepat dengan jalan induksi kemudian didinginkan dengan cepat pula.
Dengancata demikian hanya permukaan benda kerja yang dikeraskan
sedangkan bagian intinya tetap ulet.
Induksi ini diperoleh dengan bantuan sebuah kumparan yang
dikonstruksikan secara khusus yang dihubungkan pada sumber arus frekuensi
tinggi.

Gambar 15. Proses pengerasan induksi.

4) Proses perlakuan panas.
a) Pemudaan baja (menemper)
Penemperan adalah proses pemanasan kembali baja yang telah
dikeraskan sampai temperatur tertentu dibawah suhu 721C dengan tujuan
mengurangi kekerasan baja. Pada pengerasan baja didalam struktur martensit
yang sangat keras adakalanya tidak dapat dipakai karena terlalu berlebihan
kekerasanya dan terlalu getas.
Untuk mengatasi kekerasan baja yang berlebihan tersebut dilakukan
tempering. Sehingga kekerasannya dapat dikurangi sampai pada kekerasan


yang dibutuhkan dan membuat baja menjadi tidak getas. Pemanasan yang
dilakukan adalah antara (200 700 C). dalam hal ini martensit yang terjadi
berangsur angsur berubah menjadi fase sementit yang bulat dapam fase
matriks ferit. Makin tinggi suhu pemanasan, makin besar butiran sementit dan
ferit terbentuk struktur itu disebut sorbit atau martensit bulat.
Sorbit dapat dikatakan sebagai tingkat pengalihan ynag terakhir sebelum
perlit. Ketika dipanaskan terjadi pembesaran volume, sehingga apabila bahan
dikejutkan ke dalam air mungkin bahan tersebut menjadi retak atau patah pada
benda kerja yang bentuknya tidak teratur. Untuk mengatasinya dilakukan
pengejutan yang kurang kuat didalam minyak, gliserin yang diencerkan dengan
air, atau garam.
b) Memurnikan
Memurnikan atau memuliakan adalah memanaskan baja yang telah
disepuh hingga mencapai suhu 600 700C. pekerjaan ini dilakukan pada jenis-
jenis baja yang sangat rendah kadar karbonya untuk menambah kekuatan dan
keliatanya, misalnya pada bagian-bagian mesin yang mengalami muatan
berubah-ubah. Namun dengan benda kerja yang telah dimurnikan dan dikerjakan
lagi dengan jalan penempaan atau pemijaran akanmerusakan proses
pemurnianya, oleh karena itu permunian dilakukan apabila benda kerja telah
dikerjakan terlebih dahulu.
c) Mengadikan
Mengadikan adalah menyepuh keras baja paduan. Prosedur ini lebih sulit
dari pada baja zat arang biasa. Pada umumnya perlakuan panas ini tidak dapat
menggunakan air sebagai media pendingin, karena pendingin dengan air
berlangsung sangat cepat, sehingga baja paduan tersebut akan menjadi pecah.
Untuk mengatasi hal ini pendingin yang digunakan adalah minyak yang sudah
dipanaskan + 100 150 C. dengan demikian baja paduan yang diproses akan
menjadi sangat keras dan sangat liat.

c. Rangkuman
1. Perlakuan panas adalah proses pada saat bahan dipanaskan hingga suhu tertentudan
selanjutnya didinginkan dengan cara tertentu.
2. Tujuan perlakuan panas adalah untuk mendapatkan sifat-sifat yang lebih baik dan yang
diinginkan sesuai dengan batas-batas kemampuan logam. sebelumnya.
3. Menurut jenisnya dari perlakuan panas digolongkan menjadi tiga macam yaitu :
Hardening (mengeraskan), tempering (memudakan), dan annealing (melunakan) baja.
4. Untuk keperluan pemanasan bahan logam dari proses perlakuan panas tersebut
digunakan dapur-dapur pemanas. Satu hal yang penting dari kondisi dapur pemanas ini
adalah pengukuran temperatur kerja harus secermat mungkin.
5. Dapur pemanas benda kerja pada proses perlakuan panas menggunakan sumber
panas dari listrik, minyak atau gas panas dari pembakaran kokas.
6. Bahan pendingin yang digunakan didalam proses perlakuan panas antara lain air,
minyak, udara dan garam.


7. Pendinginan dengan minyak akan memberikan kecepatan pendinginan yang sedang
dan warna yang mantap dari benda kerja yang diproses.
8. Untuk mendapatkan sifat-sifat bahan yang lebih baik sesuai dengan karakter yang
diinginkan, dapat dilakukan melalui pemanasan dan pendinginan. Tujuannya adalah
mengubah struktur mikro sehingga bahan dikeraskan, dimudahkan atau dilunakan.
9. Untuk memahami macam-macam fase dan struktur kristal yang terjadi pada saat
pendinginan besi/baja dapat diamati dari diagram TTT .
10. Pengerasan baja disebut juga penyepuhan (quenching) atau sering dikatakan
menyepuh baja.

4. KOROSI
a. Definisi
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks dengan suatu
logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa
yang tidak dikehendakinya. Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang
bersifat alamiah yang berlangsung dengan sendirinya, oleh karena itu korosi tidak dapt
dikendalikan atau lajunya diperlambat sehingga memperlambat proses perusakannya.
Contoh korosi yang paling lazim adalah perkaratan besi. Rumus kimia dari karat besi
adalah Fe
2
O
3
.xH
2
O.
Kondisi alam Indonesia yang beriklim tropis, dengan tingkat humanitas dan dekat
dengan laut adalah faktor yang dapat mempercepat proses korosi.
Kerugian yang dapat ditimbulkan oleh korosi tidak hanya biaya langsung seperti


pergantian peralatan industri, perawatan jembatan, konstruksi dan sebagainya, tetapi
juga biaya tidak langsung seperti terganggunya proses produksi dalam industri serta
kelancaran transportasi yang umumnya lebih besar dibandingkan biaya langsung.
Faktor yang berpengaruh terhadap korosi dapat dibedakan menjadi dua, yaitu:
a. berasal dari bahan itu sendiri, Faktor dari bahan meliputi kemurnian bahan,
struktur bahan, bentuk kristal, unsur-unsur kelumit yang ada dalam bahan, teknik
pencampuran bahan dan sebagainya
b. Lingkungan, Faktor dari lingkungan meliputi tingkat pencemaran udara, suhu,
kelembaban, keberadaan zat-zat kimia yang bersifat korosif dan sebagainya.
Bahan-bahan korosif terdiri atas asam, basa serta garam, baik dalam bentuk
senyawa an-organik maupun organik. Flour, hidrogen fluorida beserta persenyawaan-
persenyawaannya dikenal sebagai bahan korosif. Dalam industri, bahan ini umumnya
dipakai untuk sintesa bahan-bahan organik. Ammoniak (NH3) merupakan bahan kimia
yang cukup banyak digunakan dalam kegiatan industri. Pada suhu dan tekanan normal,
bahan ini berada dalam bentuk gas dan sangat mudah terlepas ke udara. Ammoniak
dalam kegiatan industri umumnya digunakan untuk sintesa bahan organik, sebagai
bahan anti beku di dalam alat pendingin, juga sebagai bahan untuk pembuatan pupuk.
Aneka partikel aerosol, debu serta gas-gas asam seperti NOx dan SOx dapat berubah
menjadi asam nitrat (HNO3) dan asam sulfat (H2SO4) di udara.
Oleh sebab itu, udara menjadi terlalu asam dan bersifat korosif dengan terlarutnya
gas-gas asam tersebut di dalam udara. Dalam lingkungan dengan tingkat pencemaran
tinggi, aneka barang mulai dari komponen elektronika renik sampai jembatan baja
semakin mudah rusak, bahkan hancur karena korosi.

Gambar 16. Korosi pada logam
b. Pencegahan
Kerugian yang cukup besar akibat proses pengaratan mengharuskan adanya
upaya-upaya pencegahan terjadinya karat. Prinsip pencegahan nya dengan cara
melindungi besi dan penyebab terjadinya karat. dilihat dari faktor-faktor yang
memengaruhi proses pengaratan besi, banyak cara pencegahan yang dapat
dilakukan, seperti modifikasi lingkungan, modifikasi besi, proteksi katodik, dan
pelapisan.
- Cara modifikasi lingkungan. Oksigen (O
2
) dan kelembaban udara merupakan
faktor penting dalam proses pengaratan, mengurangi kadar oksigen atau
menurunkan kelembaban udara dapat memperlambat proses pengantaraan.
Sebagai contoh, kelembaban di dalam gudang dapat dikurangi dengan


mendinginkan gudang menggunakan pengondisi udara (Air Conditioner / AC).
- Cara modifikasi besi. Ketika besi membentuk alloy (logam campuran) dengan
unsur-unsur tertentu, besi akan lebih tahan terhadap pengaratan. Baja (alloy
dari besi) mengandung 11 % - 12 % kromium dan sedikit mengandung karbon,
disebut stainless steel. Baja ini ini tahan karat dan sering digunakan dalam
industri, untuk bahan kimia, dan di rumh tangga.
- Cara proteksi katodik. Jika logam besi dihubungkan dengan seng, besi tersebut
akan sukar mengalami korosi. Hal ini disebabkan seng lebih mudah teroksidasi
dibandingkan dengan besi. Potensi reduksi besi adalah EZn2+|Zn = -0.76V,
lebih negatif dari pada potensi reduksi besi, yaitu sebesar EFe2+|Fe = -0.44V.
Seng akan beraksi dengan oksigen dan air dalam lingkungan yang
mengandung karbon dioksida. Seng karbonat yang terbentuk berfungsi
melindungi seng itu sendiri dari korosi. Cara perlindungan logam seperti ini
disebut cara proteksi katodik (Katode Pelindung). Selain seng (Zn), logam
magnesium (Mg) yang termasuk alkali tanah, banyak digunakan untuk
keperluan ini.
- Cara pelapisan. Jika logam besi dilapisi tembaga atau timah, besi akan
terlindung dari korosi. Sebab logam Cu (ECu2+|Cu = +0.34V) dan Sn(
ESn2+|Sn =-0.14V) memiliki potensi reduksi yang lebih positif dari pada besi
(EFe
2+
|Fe = -0.44V). Namun, bila lapisan ini bocor, sehingga lapisan tembaga
atau timah terbuka, besi akan mengalami korosi yang lebih cepat. Selain
dengan tembaga dan timah, besi juga dapat dilapisi dengan logam lain yang
sulit teroksidasi. Logam yang dapat digunakan adalah yang memiliki potensial
reduksi lebih positif dibandingkan besi, seperti perak, emas, nikel, timah,
tembaga, dan platina. Selain senyawa logam, pelapisan dapat pula
menggunakan senyawa nonlogam. Proses pelapisan logam besi ini dapat
dengan cara membersihkan besi terlebih dahulu, kemudian melapis dengan
suatu zat yang sukar ditembus oleh oksigen, misalnya cat, gelas, plastik, atau
vaselin (gemuk). Perlu diperhatikan, seluruh permukaan besi harus terlapis
sempurna untuk menghindarkan kontak dengan oksigen. Proses pelapisan
yang tidak sempurna dapat lebih berbahaya dibandingkan besi tanpa pelapis.
Pengaratan dapat terjadi pada bagian yang tertutup sehingga tidak terdeteksi.

c. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Korosi
Korosi pada permukaan suatu logam dapat dipercepat oleh beberapa faktor, antara
lain:
1. Kontak Langsung logam dengan H
2
O dan O
2
.
Korosi pada permukaan logam merupakan proses yang mengandung reaksi
redoks. Reaksi yang terjadi ini merupakan sel Volta mini. sebagai contoh, korosi
besi terjadi apabila ada oksigen (O
2
) dan air (H
2
O). Logam besi tidaklah murni,
melainkan mengandung campuran karbon yang menyebar secara tidak merata
dalam logam tersebut. Akibatnya menimbulkan perbedaan potensial listrik
antara atom logam dengan atom karbon (C). Atom logam besi (Fe) bertindak


sebagai anode dan atom C sebagai katode. Oksigen dari udara yang larut
dalam air akan tereduksi, sedangkan air sendiri berfungsi sebagai media
tempat berlangsungnya reaksi redoks pada peristiwa korosi. Semakin banyak
jumlah O
2
dan H
2
O yang mengalami kontak denan permukaan logam, maka
semakin cepat berlangsungnya korosi pada permukaan logam tersebut.
Perhatikan animasi. berikut: animasi korosi besi
2. Keberadaan Zat Pengotor
Zat Pengotor di permukaan logam dapat menyebabkan terjadinya reaksi
reduksi tambahan sehingga lebih banyak atom logam yang teroksidasi. Sebagai
contoh, adanya tumpukan debu karbon dari hasil pembakaran BBM pada
permukaan logam mampu mempercepat reaksi reduksi gas oksigen pada
permukaan logam. Dengan demikian peristiwa korosi semakin dipercepat.

Gambar 17. Korosi akibat zat pengotor.
3. Kontak dengan Elektrolit
Keberadaan elektrolit, seperti garam dalam air laut dapat mempercepat laju
korosi dengan menambah terjadinya reaksi tambahan. Sedangkan konsentrasi
elektrolit yang besar dapat melakukan laju aliran elektron sehingga korosi
meningkat.

Gambar 18. Korosi akibat elektrolit.
4. Temperatur


Temperatur mempengaruhi kecepatan reaksi redoks pada peristiwa korosi.
Secara umum, semakin tinggi temperatur maka semakin cepat terjadinya
korosi. Hal ini disebabkan dengan meningkatnya temperatur maka meningkat
pula energi kinetik partikel sehingga kemungkinan terjadinya tumbukan efektif
pada reaksi redoks semakin besar. Dengan demikian laju korosi pada logam
semakin meningkat. Efek korosi yang disebabkan oleh pengaruh temperatur
dapat dilihat pada perkakas-perkakas atau mesin-mesin yang dalam
pemakaiannya menimbulkan panas akibat gesekan (seperti cutting tools ) atau
dikenai panas secara langsung (seperti mesin kendaraan bermotor).

Gambar 19. Korosi akibat suhu tinggi.
5. pH
Peristiwa korosi pada kondisi asam, yakni pada kondisi pH < 7 semakin besar,
karena adanya reaksi reduksi tambahan yang berlangsung pada katode yaitu:
2H
+
(aq)
+ 2e
-
H
2

Adanya reaksi reduksi tambahan pada katode menyebabkan lebih banyak atom
logam yang teroksidasi sehingga laju korosi pada permukaan logam semakin
besar.
6. Metalurgi
Permukaan logam
Permukaan logam yang lebih kasar akan menimbulkan beda potensial dan
memiliki kecenderungan untuk menjadi anode yang terkorosi.

Gambar 20. Korosi akibat perbedaan potensial.



Efek Galvanic Coupling
Kemurnian logam yang rendah mengindikasikan banyaknya atom-atom
unsur lain yang terdapat pada logam tersebut sehingga memicu terjadinya
efek Galvanic Coupling , yakni timbulnya perbedaan potensial pada
permukaan logam akibat perbedaan Eantara atom-atom unsur logam yang
berbeda dan terdapat pada permukaan logam dengan kemurnian rendah.
Efek ini memicu korosi pada permukaan logam melalui peningkatan reaksi
oksidasi pada daerah anode.

7. Mikroba
Adanya koloni mikroba pada permukaan logam dapat menyebabkan
peningkatan korosi pada logam. Hal ini disebabkan karena mikroba tersebut
mampu mendegradasi logam melalui reaksi redoks untuk memperoleh energi
bagi keberlangsungan hidupnya. Mikroba yang mampu menyebabkan korosi,
antara lain: protozoa, bakteri besi mangan oksida, bakteri reduksi sulfat, dan
bakteri oksidasi sulfur-sulfida. Thiobacillus thiooxidans Thiobacillus ferroxidans.

Gambar 21. Mikroba penyebab korosi
d. Bentuk-Bentuk Korosi
Bentuk-bentuk korosi dapat berupa; korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran,
korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik
(corrosion fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced
hydrogen), korosi intergranular, selective leaching, dan korosi erosi.
- Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak diseluruh
permukaan logam, oleh karena itu pada logam yang mengalami korosi merata
akan terjadi pengurangan dimensi yang relatif besar per satuan waktu.
Kerugian langsung akibat korosi merata berupa kehilangan material konstruksi,
keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk korosi dalam
bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak


langsung, antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya
perawatan (preventive maintenance).
- Korosi galvanik terjadi apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan
berada di lingkungan korosif. Salah satu dari logam tersebut akan mengalami
korosi, sementara logam lainnya akan terlindung dari serangan korosi. Logam
yang mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial yang lebih rendah
dan logam yang tidak mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial
lebih tinggi.
- Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang
terbuka akibat pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali
dengan pembentukan lapisan pasif dipermukaannya, pada antarmuka lapisan
pasif dan elektrolit terjadi penurunan pH, sehingga terjadi pelarutan lapisan
pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan pasif pecah sehingga
terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena lokasi
terjadinya sangat kecil tetapi dalam, sehingga dapat menyebabkan peralatan
atau struktur patah mendadak.
- Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua
komponen. Mekanisme terjadinya korosi celah ini diawalidengan terjadi korosi
merata diluar dan didalam celah, sehingga terjadi oksidasi logam dan reduksi
oksigen. Pada suatu saat oksigen (O2) di dalam celah habis, sedangkan
oksigen (O2) diluar celah masih banyak, akibatnya permukaan logam yang
berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam yang
didalam celah menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi.
- Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion
fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced
hydrogen) adalah bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibat
pengaruh lingkungannya. Korosi retak tegang terjadi pada paduan logam yang
mengalami tegangan tarik statis dilingkungan tertentu, seperti : baja tahan karat
sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga rentan dilarutan
ammonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat.
- Korosi retak fatik terjadi akibat tegangan berulang dilingkungan korosif.
Sedangkan korosi akibat pengaruh hidogen terjadi karena berlangsungnya
difusi hidrogen kedalam kisi paduan.
- Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam
akibat terjadinya reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti
yang terjadi pada baja tahan karat austenitik apabila diberi perlakuan panas.
Pada temperatur 425 815C karbida krom (Cr23C6) akan mengendap di
batas butir. Dengan kandungan krom dibawah 10 %, didaerah pengendapan
tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja tahan karat
tersebut.
- Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena
pelarutan salah satu unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi
pada paduan tembaga-seng. Mekanisme terjadinya korosi selective leaching


diawali dengan terjadi pelarutan total terhadap semua unsur. Salah satu unsur
pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan terdeposisi, sedangkan unsur yang
potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit. Akibatnya terjadi keropos
pada logam paduan tersebut. Contoh lain selective leaching terjadi pada besi
tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran. Berkurangnya besi
dalam paduan besi tuang akan menyebabkan paduan tersebut menjadi porous
dan lemah, sehingga dapat menyebabkan terjadinya pecah pada pipa.
- Korosi erosi adalah korosi yang terjadi adanya kombinasi antara fluida yang
korosif dan kecepatan aliran yang tinggi, seperti yang terjadi pada pipa baja
yang digunakan untuk mengalirkan uap yang mengandung air.Pengukuran laju
korosi dapat dilakukan dengan berbagai cara. Pengukuran yang paling
sederhana biasanya dilakukan dengan cara mengukur kehilangan logam
(berdasarkan perbedaan beratnya). Meskipun demikian beberapa metoda
pegukuran laju korosi yang dapat diterapkan antara lain adalah dengan
mengukur ion logam yang terdapat dilingkungan, mengukur konduktivitas
lingkungan, mengukur berat jenis lingkungan atau berdasarkan reaksi dengan
metoda elektrokimia.

Gambar 22. Mind maping jenis korosi.


5. PENGUJIAN LOGAM.
A. Pengantar
Tujuan dari dilakukannya suatu pengujian mekanis adalah untuk menentukan
respon material dari suatu konstruksi, komponen atau rakitan fabrikasi pada saat
dikenakan beban atau deformasi dari luar. Dalam hal ini akan ditentukan seberapa jauh
perilaku inheren (sifat yang lebih merupakan ketergantungan atas fenomena atomik
maupun mikroskopis dan bukan dipengaruhi bentuk atau ukuran benda uji) dari material
terhadap pembebanan tersebut. Di antara semua pengujian mekanis tersebut, pengujian
tarik merupakan jenis pengujian yang paling banyak dilakukan karena mampu
memberikan informasi representatif dari perilaku mekanis material.

B. Perilaku mekanik material
Pengujian tarik yang dilakukan pada suatu material padatan (logam dan nonlogam)
dapat memberikan keterangan yang relatif lengkap mengenai perilaku material tersebut
terhadap pembebanan mekanis. Informasi penting yang bisa didapat adalah:
1) Batas proporsionalitas (proportionality limit)
Merupakan daerah batas dimana tegangan dan regangan mempunyai hubungan
proporsionalitas satu dengan lainnya. Setiap penambahan tegangan akan diikuti
dengan penambahan regangan secara proporsional dalam hubungan linier = E
(bandingkan dengan hubungan y = mx; dimana y mewakili tegangan; x mewakili
regangan dan m mewakili slope kemiringan dari modulus kekakuan). Titik P pada
Gambar 1.1 di bawah ini menunjukkan batas proporsionalitas dari kurva tegangan-
regangan.


Gambar 22. Kurva tegangan regangan dari sebuah benda uji terbuat baja ulet

2) Batas elastis (elastic limit)
Daerah elastis adalah daerah dimana bahan akan kembali kepada panjang semula bila
tegangan luar dihilangkan. Daerah proporsionalitas merupakan bahagian dari batas
elastik ini. Selanjutnya bila bahan terus diberikan tegangan (deformasi dari luar) maka
batas elastis akan terlampaui pada akhirnya sehingga bahan tidak akan kembali
kepada ukuran semula. Dengan kata lain dapat didefinisikan bahwa batas elastis
merupakan suatu titik dimana tegangan yang diberikan akan menyebabkan terjadinya
deformasi permanen (plastis) pertama kalinya. Kebanyakan material teknik memiliki
batas elastis yang hampir berimpitan dengan batas proporsionalitasnya.

3) Titik luluh (yield point) dan kekuatan luluh (yield strength)
Titik ini merupakan suatu batas dimana material akan terus mengalami deformasi
tanpaadanya penambahan beban. Tegangan (stress) yang mengakibatkan bahan
menunjukkan mekanisme luluh ini disebut tegangan luluh (yield stress). Titik luluh
ditunjukkan oleh titik Y pada Gambar 1.1 di atas.
Gejala luluh umumnya hanya ditunjukkan oleh logam-logam ulet dengan struktur
Kristal BCC dan FCC yang membentuk interstitial solid solution dari atom-atom carbon,
boron, hidrogen dan oksigen. Interaksi antara dislokasi dan atom-atom tersebut
menyebabkan baja ulet eperti mild steel menunjukkan titik luluh bawah (lower yield
point) dan titik luluh atas (upper yield point).
Baja berkekuatan tinggi dan besi tuang yang getas umumnya tidak memperlihatkan
batas luluh yang jelas. Untuk menentukan kekuatan luluh material seperti ini maka
digunakan suatu metode yang dikenal sebagai Metode Offset. Dengan metode ini
kekuatan luluh (yield strength) ditentukan sebagai tegangan dimana bahan
memperlihatkan batas penyimpangan/deviasi tertentu dari proporsionalitas tegangan
dan regangan . Pada Gambar 1.2 di bawah ini garis offset OX ditarik paralel dengan
OP, sehingga perpotongan XW dan kurva tegangan-regangan memberikan titik Y
sebagai kekuatan luluh. Umumnya garis offset OX diambil 0.1 0.2% dari regangan
total dimulai dari titik O.


Gambar 23. Kurva tegangan regangan dari benda uji terbuat dari bahan getas.

Kekuatan luluh atau titik luluh merupakan suatu gambaran kemampuan bahan
menahan deformasi permanen bila digunakan dalam penggunaan struktural yang
melibatkan pembebanan mekanik seperti tarik, tekan bending atau puntiran. Di sisi
lain, batas luluh ini harus dicapai ataupun dilewati bila bahan (logam) dipakai dalam
proses manufaktur produk- produk logam seperti proses rolling, drawing, stretching
dan sebagainya. Dapat dikatakan bahwa titik luluh adalah suatu tingkat tegangan yang:
- Tidak boleh dilewati dalam penggunaan struktural (in service)
- Harus dilewati dalam proses manufaktur logam (forming process)

4) Kekuatan tarik maksimum (ultimate tensile strength)
Merupakan tegangan maksiumum yang dapat ditanggung oleh material sebelum
terjadinya perpatahan (fracture). Nilai kekuatan tarik maksimum uts ditentukan dari
beban maksium Fmaks dibagi luas penampang awal Ao.

Pada bahan ulet tegangan maksimum ini ditunjukkan oleh titik M (Gambar 1.1) dan
selanjutnya bahan akan terus berdeformasi hingga titik B. Bahan yang bersifat getas
memberikan perilaku yang berbeda dimana tegangan maksimum sekaligus tegangan
perpatahan (titik B pada Gambar 1.2). Dalam kaitannya dengan penggunaan structural
maupun dalam proses forming bahan, kekuatan maksimum adalah batas tegangan
yang sama sekali tidak boleh dilewati.

5) Kekuatan Putus (breaking strength)
Kekuatan putus ditentukan dengan membagi beban pada saat benda uji putus
(Fbreaking) dengan luas penampang awal Ao. Untuk bahan yang bersifat ulet pada


saat beban maksimum M terlampaui dan bahan terus terdeformasi hingga titik putus B
maka terjadi mekanisme penciutan (necking) sebagai akibat adanya suatu deformasi
yang terlokalisasi. Pada bahan ulet kekuatan putus adalah lebih kecil daripada
kekuatan maksimum sementara pada bahan getas kekuatan putus adalah sama
dengan kekuatan maksimumnya.

6) Keuletan (ductility)
Keuletan merupakan suatu sifat yang menggambarkan kemampuan logam menahan
deformasi hingga terjadinya perpatahan. Sifat ini , dalam beberapa tingkatan, harus
dimiliki oleh bahan bila ingin dibentuk (forming) melalui proses rolling, bending,
stretching, drawing, hammering, cutting dan sebagainya. Pengujian tarik memberikan
dua metode pengukuran keuletan bahan yaitu:
- Persentase perpanjangan (elongation)
Diukur sebagai penambahan panjang ukur setelah perpatahan terhadap panjang
awalnya.

Elongasi, (%) = [(Lf-Lo)/Lo] x 100%

dimana Lf adalah panjang akhir dan Lo panjang awal dari benda uji.

- Persentase pengurangan/reduksi penampang (Area Reduction)
Diukur sebagai pengurangan luas penampang (cross-section) setelah perpatahan
terhadap luas penampang awalnya.

Reduksi penampang, R (%) = [(Ao-Af)/Ao] x 100%

dimana Af adalah luas penampang akhir dan Ao luas penampang awal.

7) Modulus elastisitas (E)
Modulus elastisitas atau modulus Young merupakan ukuran kekakuan suatu material.
Semakin besar harga modulus ini maka semakin kecil regangan elastis yang terjadi
pada suatu tingkat pembebanan tertentu, atau dapat dikatakan material tersebut
semakin kaku (stiff). Pada grafik tegangan-regangan (Gambar 1.1 dan 1.2), modulus
kekakuan tersebut dapat dihitung dari slope kemiringan garis elastis yang linier,
diberikan oleh:

E = / atau E = tan

Dimana adalah sudut yang dibentuk oleh daerah elastis kurva tegangan-regangan.
Modulus elastisitas suatu material ditentukan oleh energi ikat antar atom-atom,
sehingga besarnya nilai modulus ini tidak dapat dirubah oleh suatu proses tanpa
merubah struktur bahan. Sebagai contoh diberikan oleh Gambar 1.3 di bawah ini yang
menunjukkan grafik tegangan-regangan beberapa jenis baja:


Gambar24. Grafik tegangan-regangan beberapa baja yang memperlihatkan kesamaan
modulus kekakuan

8) Modulus kelentingan (modulus of resilience)
Mewakili kemampuan material untuk menyerap energi dari luar tanpa terjadinya
kerusakan. Nilai modulus dapat diperoleh dari luas segitiga yang dibentuk oleh area
elastik diagram tegangan- regangan pada Gambar 1.1.

9) Modulus ketangguhan (modulus of toughness)
Merupakan kemampuan material dalam menyerap energi hingga terjadinya
perpatahan. Secara kuantitatif dapat ditentukan dari luas area keseluruhan di bawah
kurva teganganregangan hasil pengujian tarik seperti Gambar 1.1. Pertimbangan
disain yang mengikut sertakan modulus ketangguhan menjadi sangat penting untuk
komponen-komponen yang mungkin mengalami pembebanan berlebih secara tidak
disengaja. Material dengan modulus ketangguhan yang tinggi akan mengalami distorsi
yang besar karena pembebanan berlebih, tetapi hal ini tetap disukai dibandingkan
material dengan modulus yang rendah dimana perpatahan akan terjadi tanpa suatu
peringatan terlebih dahulu.
10) Kurva tegangan-regangan rekayasa dan sesungguhnya
Kurva tegangan-regangan rekayasa didasarkan atas dimensi awal (luas area dan
panjang) dari benda uji, sementara untuk mendapatkan kurva tegangan-regangan
sesungguhnya diperlukan luas area dan panjang aktual pada saat pembebanan setiap
saat terukur. Perbedaan kedua kurva tidaklah terlampau besar pada regangan yang
kecil, tetapi menjadi signifikan pada rentang terjadinya pengerasan regangan (strain
hardening), yaitu setelah titik luluh terlampaui. Secara khusus perbedaan menjadi
demikian besar di dalam daerah necking. Pada kurva tegangan-regangan rekayasa,
dapat diketahui bahwa benda uji secara aktual mampu menahan turunnya beban


karena luas area awal Ao bernilai konstan pada saat penghitungan tegangan = P/Ao.
Sementara pada kurva tegangan-regangan sesungguhnya luas area actual adalah
selalu turun hingga terjadinya perpatahan dan benda uji mampu menahan peningkatan
tegangan karena = P/A. Gambar 1.4 di bawah ini memperlihatkan contoh kedua
kurva tegangan-regangan tersebut pada baja karbon rendah (mild steel).

Gambar 25. Perbandingan antara kurva tegangan-regangan rekayasa dan sesungguhnya dari
baja karbon rendah (mild steel)

C. Mode Perpatahan Material
Sampel hasil pengujian tarik dapat menunjukkan beberapa tampilan perpatahan
seperti diilustrasikan oleh Gambar 26 di bawah ini:

Gambar 26. Ilustrasi penampang samping bentuk perpatahan benda uji tarik sesuai dengan
tingkat keuletan/kegetasan

Perpatahan ulet memberikan karakteristk berserabut (fibrous) dan gelap (dull), sementara
perpatahan getas ditandai dengan permukaan patahan yang berbutir (granular) dan
terang.
Perpatahan ulet umumnya lebih disukai karena bahan ulet umumnya lebih tangguh
dan memberikan peringatan lebih dahulu sebelum terjadinya kerusakan Pengamatan
kedua tampilan perpatahan itu dapat dilakukan baik dengan mata telanjang maupun


dengan bantuan stereoscan macroscope. Pengamatan lebih detil dimungkinkan dengan
penggunaan SEM (Scanning Electron Microscope).

1) Perpatahan Ulet
Gambar 27 di bawah ini memberikan ilustrasi skematis terjadinya perpatahan ulet
pada suatu spesimen yang diberikan pembebanan tarik: Sangat ulet Sangat getas

Gambar 27. Tahapan terjadinya perpatahan ulet pada sampel uji tarik: (a) Penyempitan awal;
(b) Pembentukan rongga-rongga kecil (cavity); (c) Penyatuan rongga-rongga membentuk
suaturetakan; (d) Perambatan retak; (e) Perpatahan geser akhir pada sudut 45.

Tampilan foto SEM dari perpatahan ulet diberikan oleh Gambar 1.7 berikut:


Gambar 28. Tampilan permukaan patahan dari suatu sampel logam yang ditandai dengan
lubang-lubang dimpel sebagai suatu hasil proses penyatuan rongga-rongga
kecil (cavity) selama pembebanan berlangsung.

2) Perpatahan Getas
Perpatahan getas memiliki ciri-ciri sebagai berikut:
1. Tidak ada atau sedikit sekali deformasi plastis yang terjadi pada material
2. Retak/perpatahan merambat sepanjang bidang-bidang kristalin membelah atom-
atom material (transgranular).
3. Pada material lunak dengan butir kasar (coarse-grain) maka dapat dilihat pola-
pola yang dinamakan chevrons or fan-like pattern yang berkembang keluar dari
daerah awal kegagalan.
4. Material keras dengan butir halus (fine-grain) tidak memiliki pola-pola yang
mudah dibedakan.
5. Material amorphous (seperti gelas) memiliki permukaan patahan yang bercahaya
dan mulus.
Contoh perpatahan getas dari suatu benda uji berbentuk pelat diberikan oleh Gambar
29 di bawah ini.
dimples


Gambar 29. Perpatahan getas pada dua sampel logam berpenampang lintang persegi panjang
(pelat).
Sedangkan hasil foto SEM sampel dengan perpatahan getas diberikan oleh Gambar
30 pada halaman berikut ini:

Gambar 30. Foto SEM sampel dengan perpatahan getas. Perhatikan bentuk perambatan retak
yang menjalar (a) memotong butir (transgranular fracture) dan (b) melalui batasbutir material
(intergranular fracture)

D. Pengujian tarik pada logam.
Pengujian ini menghasilkan angka-angka dan ciri-ciri bahan terpenting pada
kekuatan, keregangan dan kekenyalan.
Dari bahan yang di uji dibuat sebuah batang coba (benda uji) dengan ukuran yang
di standarisasikan, ditekan pada sebuah mesin uji tarik (gambar 1.1 dan 1.2) kemudian
dibebani gaya tarik yang dinaikkan secara perlahan-lahan sampai bahan uji putus.
Selama percobaan/pengujian beban dan regangan batang coba diukur terus
menerus. Kedua besaran ini ditampilkan dalam sebuah gambar diagram (gambar 1.4).
Skala tegak menunjukkan teggangan tarik dalam daN/mm2 dengan berpatokan pada


penampang batang semula, sedangkan skala mendatar menyatakan regangan
(perpanjangan) yang bersangkutan dalam prosentase terhadap panjang awal.

Gambar 31. Benda uji dan mesin untuk uji tarik.

Ketika mesin uji tarik dinyalakan, dan beban dinaikkan perlahanlahan. Tergambar
sebuah diagram pada kertas yang sudah ada disamping mesin tersebut. Pada diagram
memperlihatkan lengkungan garis lurus miring, hal ini berati bahwa tegangan dan
regangan naik sebanding (proporsional). Pada batas proporsionalitas (batas
kesebandingan). Yaitu pada ujung atas garis lurus, maka harga orsinat menunjukkan
harga tegangan sP. Jika beban terus ditingkatkan, maka akan dicapai batas elastisitas
(batas kekenyalan) dengan tegangan s E.
Jika pada saat ini batang dilepaskan dari tegangan, batang uji akan memegas kembali
secara kenyal ke kedudukan semula ( panjang LO ) tanpa meninggalkan perubahan
bentuk yang berarti. Tegangan yang menetap ini disebut tegangan elastis. Hal ini hanya
boleh sampai setinggitingginya 0.01 % (gambar 1.3).



Gambar 32. Kurva tegangan tarik suatu benda uji.

Jika beban dinaikkan melampaui batas-batas kekenyalan (batas elastisitas), maka
regangan membesar relatif lebih pesat dan lengkungan segera menunjukkan sebuah
tekukan yang akan tampil semakin jelas, semakin ulet bahan tersebut. Tegangan sS
dalam pengujian ini dinamakan batas rentang atau batas leleh. Hal ini merupakan angka
ciri bahan yang penting, karena disini bahan uji untuk pertama kalinya mengalami
kelonggaran menetap pada strukturnya yang dapat dikenal melalui munculnya wujud-
wujud leleh pada permukaan batang uji.
Pada pembebanan yang ditingkatkan lebih lanjut, maka tegangan akan mencatat
titik puncaknya seraya melajunya regangan batang uji. Batang uji telah mencapai
pembebanan tertinggi, dan batang uji kini menyusut pada kedudukan yang nantinya
merupakan tempat perpecahan. Hal ini dapat lagi menahan beban tertinggi dan terus
meregang walaupun beban menukik, sampai batang uji putus pada batas perengutan (titik
z). Tegangan tertinggi s B dalam (daN/mm2) atau (daN/cm2) yang berpatokan pada
penampang batang semula, yang menghasilkan kekuatan tarik dari bahan uji.
Regangan memanjang batang uji sampai saat perengutan (titik z) disebut regangan
pecah dan diungkapkan (%) dari panjag semula L O.
Contoh: batang uji 20 mm (penampang AO = 3,13cm2) panjang terukur LO = 200 mm.
beban tertinggi yang terukur F = 12560 daN. panjang perengutan L=240 mm. hasil
percobaan:


E. PENGUJIAN KEKERASAN
1. Sasaran pembelajaran
Setelah mempelajari teori dasar pengujian kekerasan ini mahasiswa mampu:
a. Menjelaskan makna nilai kekerasan material dalam lingkup ilmu metalurgi dan ilmu-
ilmu terapan lainnya
b. Menjelaskan perbedaan antara pengujian kekerasan dengan metode gores,
pantulan dan indentasi.
c. Menjelaskan kekhususan pengujian kekerasan dengan metode Brinell, Vickers dan
Rockwell.
d. Mengaplikasikan beberapa formulasi dasar untuk memperoleh nilai kekerasan
material dengan uji Brinell dan Vickers.

2. Pengantar
Makna nilai kekerasan suatu material berbeda untuk kelompok bidang ilmu yang
berbeda. Bagi insinyur metalurgi nilai kekerasan adalah ketahanan material terhadap
penetrasi sementara untuk para insinyur disain nilai tersebut adalah ukuran dari
tegangan alir, untuk insinyur lubrikasi kekerasan berarti ketahanan terhadap mekanisme
keausan, untuk para insinyur mineralogi nilai itu adalah ketahanan terhadap goresan,
dan untuk para mekanik work-shop lebih bermakna kepada ketahanan material terhadap
pemotongan dari alat potong.
Begitu banyak konsep kekerasan material yang dipahami oleh kelompok ilmu, walaupun
demikian konsep-konsep tersebut dapat dihubungkan pada satu mekanisme yaitu
tegangan alir plastis dari material yang diuji.

3. Prinsip pengujian
Dari uraian singkat di atas maka kekerasan suatu material dapat didefinisikan sebagai
ketahanan material tersebut terhadap gaya penekanan dari material lain yang lebih
keras. Penekanan tersebut dapat berupa mekanisme penggoresan (scratching),
pantulan ataupun indentasi dari material keras terhadap suatu permukaan benda uji.
Berdasarkan mekanisme penekanan tersebut, dikenal 3 metode uji kekerasan:

a. Metode gores
Metode ini tidak banyak lagi digunakan dalam dunia metalurgi dan material lanjut,
tetapi masih sering dipakai dalam dunia mineralogi. Metode ini dikenalkan oleh
Friedrich Mohs yang membagi kekerasan material di dunia ini berdasarkan skala
(yang kemudian dikenal sebagai skala Mohs). Skala ini bervariasi dari nilai 1 untuk


kekerasan yang paling rendah, sebagaimana dimiliki oleh material talk, hingga skala
10 sebagai nilai kekerasan tertinggi, sebagaimana dimiliki oleh intan. Dalam skala
Mohs urutan nilai kekerasan material di dunia ini diwakili oleh:
1. Talc
2. Gipsum
3. Calcite
4. Fluorite
5. Apatite
6. Orthoclase
7. Quartz
8. Topaz
9. Corundum
10. Diamond (intan)

Prinsip pengujian: bila suatu mineral mampu digores oleh Orthoclase (no. 6) tetapi
tidak mampu digores oleh Apatite (no. 5), maka kekerasan mineral tersebut berada
antara 5 dan 6.
Berdasarkan hal ini, jelas terlihat bahwa metode ini memiliki kekurangan utama
berupa ketidak akuratan nilai kekerasan suatu material. Bila kekerasan mineral-
mineral diuji dengan metode lain, ditemukan bahwa nilai-nilainya berkisar antara 1-9
saja, sedangkan nilai 9-10 memiliki rentang yang besar.

b. Metode elastik/pantul (rebound)
Dengan metode ini, kekerasan suatu material ditentukan oleh alat Scleroscope yang
mengukur tinggi pantulan suatu pemukul (hammer) dengan berat tertentu yang
dijatuhkan dari suatu ketinggian terhadap permukaan benda uji. Tinggi pantulan
(rebound) yang dihasilkan mewakili kekerasan benda uji. Semakin tinggi pantulan
tersebut, yang ditunjukkan oleh dial pada alat pengukur, maka kekerasan benda uji
dinilai semakin tinggi.

c. Metode indentasi
Pengujian dengan metode ini dilakukan dengan penekanan benda uji dengan
indentor dengan gaya tekan dan waktu indentasi yang ditentukan. Kekerasan suatu
material ditentukan oleh dalam ataupun luas area indentasi yang dihasilkan
(tergantung jenis indentor dan jenis pengujian). Berdasarkan prinsip bekerjanya
metode uji kekerasan dengan cara indentasi dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

1) Metode Brinell
Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh J.A. Brinell pada tahun 1900.
Pengujian kekerasan dilakukan dengan memakai bola baja yang diperkeras
(hardened steel ball) dengan beban dan waktu indentasi tertentu, sebagaimana
ditunjukkan oleh Gambar 2.1. Hasil penekanan adalah jejak berbentuk
lingkaran bulat, yang harus dihitung diameternya di bawah mikroskop khusus
pengukur jejak. Contoh pengukuran hasil penjejakan diberikan oleh
Gambar 2.2. Pengukuran nilai kekerasan suatu material diberikan oleh rumus:


dimana P adalah beban (kg), D diameter indentor (mm) dan d diameter jejak
(mm).

Gambar 33. skematis prinsip indentasi dengan metode brinell

Prosedur standar pengujian mensyaratkan bola baja dengan diameter 10 mm
dan beban 3000 kg untuk pengujian logam-logam ferrous, atau 500 kg untuk
logam-logam non-ferrous. Untuk logam-logam ferrous, waktu indentasi
biasanya sekitar 10 detik sementara untuk logamlogam non-ferrous sekitar 30
detik. Walaupun demikian pengaturan beban dan waktu indentasi untuk setiap
material dapat pula ditentukan oleh karakteristik alat penguji. Nilai kekerasan
suatu material yang dinotasikan dengan HB tanpa tambahan angka di
belakangnya menyatakan kondisi pengujian standar dengan indentor bola baja
10 mm, beban 3000 kg selama waktu 115 detik. Untuk kondisi yang lain, nilai
kekerasan HB diikuti angka-angka yang menyatakan kondisi pengujian. Contoh:
75 HB 10/500/30 menyatakan nilai kekerasan Brinell sebesar 75 dihasilkan oleh
suatu pengujian dengan indentor 10 mm, pembebanan 500 kg selama 30 detik.

Gambar 32. Hasil indentasi Brinellberupa jejak berbentuk lingkaran dengan ukuran diameter
dalam skala mm.
2) Metode Vickers
Pada metode ini digunakan indentor intan berbentuk piramida dengan sudut


136o, seperti diperlihatkan oleh Gambar 2.3. Prinsip pengujian adalah sama
dengan metode Brinell, walaupun jejak yang dihasilkan berbentuk bujur sangkar
berdiagonal. Panjang diagonal diukur dengan skala pada mikroskop pengujur
jejak. Nilai kekerasan suatu material diberikan oleh:

dimana d adalah panjang diagonal rata-rata dari jejak berbentuk bujur sangkar.

Gambar 33. skematis prinsip indensitas dengan metode vikers.

3) Metode Rockwell
Berbeda dengan metode Brinell dan Vickers dimana kekerasan suatu bahan
dinilai dari diameter/diagonal jejak yang dihasilkan maka metode Rockwell
merupakan uji kekerasan dengan pembacaan langsung (direct-reading).
Metode ini banyak dipakai dalam industry karena pertimbangan praktis. Variasi
dalam beban dan indetor yang digunakan membuat metode ini memiliki banyak
macamnya. Metode yang paling umum dipakai adalah Rockwell B (dengan
indentor bola baja berdiameter 1/6 inci dan beban 100 kg) dan Rockwell C
(dengan indentor intan dengan beban 150 kg). Walaupun demikian metode
Rockwell lainnya juga biasa dipakai. Oleh karenanya skala kekerasan Rockwell
suatu material harus dispesifikasikan dengan jelas. Contohnya 82 HRB, yang
menyatakan material diukur dengan skala B: indentor 1/6 inci dan beban 100
kg. Berikut ini diberikan Tabel 2.1 yang memperlihatkan perbedaan skala dan
range uji dalam skala Rockwell:



DAFTAR PUSTAKA
Adnyana, 1993. Metalurgi Las (Welding Metalurgy), Institut Sain dan Teknologi Nasianal,
Jakarta.
Bangyo Sucahyo, 1999. Ilmu Logam, PT. Tiga Serangkai Pustaka Mandiri, Surakarta.
Cubberly William H, 1983, Metals Handbook Ninth Edition Vol. 1
Properties and Selection Iron and Steels. American Society For Metals, New York.
Hari Amanto dan Daryanto, 1999, Ilmu Bahan, Bumi Aksara, Jakarta.
Yanmar Diesel. 1980. Buku Petunjuk Mesin Diesel Yanmar. PT. Yanmar Indonesia. Jakarta.


Suyanto, 2001. Bahan Bakar dan Minyak Lumas, Sekolah Tinggi Perikanan,Jakarta.
Tata Surdia dan Saito Shinroku, 1999, Pengetahuan Bahan Teknik, Pradnya Paramita,
Jakarta.
Warsowiwoho dan Gandhi Harahap, 1984. Bahan Bakar, Pelumas, Pelumasan dan Servis,
Pradnya Paramita, Jakarta.

Materi (Proses Perlakuan Logam Dasar)

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Materi (Proses Perlakuan Logam Dasar)

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Bahan Ajar Proses Perlakuan Logam Dasar 2011

[Type the company name] | KKN PPL UNY 2011

You might also like