Laporan Praktikum Bu Nur

BAB I MESIN BUBUT 1.1.
PENDAHULUAN Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua yang pernah dibuat manusia dan merupakan mesin yang paling handal dan paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari meterial yang dikerjakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder, mesin bubut dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turet, screw machines, boring mills, mesin bubut dengan kontrol numerik dan turning center. Beberapa operasi penting yang dilakukan dengan mesin bubut adalah: facing, taper turning, paralel turning, thread cutting, knurling, boring, drilling dan reaming. Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Mesin bubut juga digunakan ketika sejumlah kecil bagian yang mempunyai kesamaan bentuk diinginkan (inshort-production runs). Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan yang mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan. (Anonim, 2004)
1.2.
TUJUAN PRAKTIKUM Tujuan dari praktikum ini adalah: 1. Mengidentifikasi dan mengetahui fungsi dari bagian-bagian utama mesin bubut. 2. Mengidentifikasi dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin bubut. 3. Menguji mengetahui parameter-paremeter yang digunakan dalam proses pembubutan (kecepatan potong (v), pemakanan (f), kecepatan putaran (n), sehingga dapat mengaturya dalam meningkatkan optimasi proses pemotongan. 4. Memahami jenis-jenis pahat potong (tools), pengasahan pahat dan parameter parameternya serta dapat mengatur kedalaman potong (t) sesuai kebutuhan. 5. Dapat menghitung dan mengeset secara benar kecepatan potong benda kerja. 6. Dapat mengeset kecepatan makan untuk setiap operasi. 1 Praktikum Proses Produksi
7. Dapat menentukan waktu yang dibutuhkan dalam memotong benda kerja. 8. Memahami proses terbentuknya gram (chips formation), ketebalan gram (underformed and deformed chips), rasio gram (chips ratio) dan bentuk gram. 9. Mengetahui kehalusan permukaan langkah. 1.3. LANDASAN TEORI Mesin bubut merupakan salah satu mesin perkakas yang tertua yang pernah di buat manusia, dan merupakan mesin yang paling handal dan yang paling umum digunakan. Disebabkan karena persentase dari material yang digunakan dalam proses permesinan adalah berbentuk silinder, mesin bubut dasar telah dikembangkan menjadi mesin bubut turet, scew machines, mesin bubut dengan kontrol numerik dan turning center. Beberapa operasi penting yang dilakukan pada mesin bubut adalah: facing, taper turning, paralel turning, thereat cutting, drilling dan reaming. Mesin bubut umumnya digunakan untuk mengerjakan bagian tersendiri, disesuaikan dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Mesin bubut juga digunakan ketika sebagian kecil bagian yang mempunyai kesamaan bentuk yang diinginkan ( in short-produktion run). Hal ini merupakan tulang punggung dari suatu bengkel permesinan, karena itu pengetahuan pengetahuan yang mendalam sangat dibutuhkan untuk semua ahli permesinan. (Anonim, 2004) produk hasil pembubutan pada setiap
Ukuran mesin bubut ditentukan oleh tinggi mesin bubut dari puncak bet mesin sampai senter kepala tetap dan panjangnya mesin bubut antara senter kepala tetap dan senter kepala lepas. Pembubutan adalah proses yang paling sering dilakukan dalam pemberian bentuk secara menyerpih.
2 Praktikum Proses Produksi
Sebab-sebab yang paling penting memegang peranan: ( Alois, 1985 ) 1. Banyak bagian konstruksi mesin (poros, sumbu, pasak, tabung, badan, roda, sekrup dan sebagainya) dan juga perkakas (alat meraut, bor, kikir, pembenaman sebagainya) menurut bentuk dasarnya merupakan benda putar (benda rotasi). Untuk membuat benda kerja ini sering digunakan cara pembubutan. 2. Perkakas bubut relatif sederhana dan karenanya juga murah. Proses pembubutan mengelupas serpih secara tak terpupus sehingga daya sayat yang baik dapat dicapai. Peranan kerja ini terlihat juga dari kenyataan bahwa untuk menguasai keterampilan dan pengetahuan yang diperlukan untuk itu dibutuhkan pekerjaan magang tersendiri (tukang bubut, tiga tahun waktu belajar). (Alois, 1985)
1.3.1. Jenis Jenis Mesin Bubut Penggolongan dari mesin ini sangat sulit karena terdapat keaneka ragaman dalam ukuran, disain, metode penggerakan dan kegunaan. Pada umumnya sesuai dengan karakteristik disainnya yang menonjol, maka pengolongan dari mesin Bubut adalah: (Amstead , 1979 ) A. Pembubut Kecepatan 1. 2. 3. Pengerjaan kayu Pemusingan logam Pemolesan 1. Penggerak pull kerucut bertingkat 2. Penggerak roda gigi tangan 3. Penggerak kecepatan variabel C. Pembubut Bangku D. Pembubut Ruang Perkakas E. Pembubut Kegunaan Khusus F. Pembubut Turet
B. Pembubut Mesin
1. Horizontal 2. Vertikal 3. Otomatis G. Pembubut Otomatis H. Mesin Ulir Otomatis 1.3.2. Gerakan pada Mesin Bubut Gerakan pada mesin bubut saat melakukan proses pemotongan terdiri dari: (Anonim, 2004 ) 1. Gerak Potong (cutting) Gerakan ini bertujuan agar dapat terjadi proses pemotongan. Gerak potong merupakan gerak berputar dari benda kerja yang berasal dari spindel. 2. Gerak Makan (feeding) Gerakan yang bertujuan untuk menggeser sedikit demi sedikit letak proses pemotong agar pemotong dapat merata ke semua bagian benda kerja. Gerakan ini adalah gerak translasi pahat. 1.3.3. Bagian-bagian Mesin Bubut Fungsi utama dari mesin bubut adalah untuk menyediakan segala sesuatunya untuk dapat memutar benda kerja melawan pahat potong, sehingga membuang sebagian dari benda kerja. Semua mesin bubut, tanpa mempertimbangkan desain dan ukurannya, secara umum adalah sama. Mesin bubut dilengkapi dengan: 1. Sebuah pendukung untuk memegang benda kerja. 2. Sebuah cara untuk memegang dan melepaskan benda kerja. 3. Sebuah mekanisme untuk memegang dan menggerakkan pahat potong (tools). Bagian- Bagian Mesin Bubut ditunjukan pada gambar 1.1 dibawah ini :
Gambar 1.1 Bagian- Bagian Mesin Bubut Sumber : (Amstead, 1979)
Bagian bagian mesin bubut tersebut adalah : (Amstead, 1979) 1. Ekor Tetap Dapat di stel sepanjang bangku atau bet dari pembubut untuk menampung panjang stok yang berbeda dilengkapi dengan pusat yang dikeraskan, yang dapat digerakkan masuk dan keluar oleh penyetel roda dan dengan ulir pengencang didasarnya yang digunakan untuk menyetel penyebarisan pusatnya dan untuk pembubutan tirus.
2. Batang Hantaran Mentransmisikan daya dari kotak pengubah cepat untuk menggerakkan mekanisme apron untuk daya hantaran melintang dan memanjang. 3. Kepala Tetap Dipasang secara tetap pada bed mesin. Mempunyai spindel bolong yang tirus atau berulir untuk memasang cak dan pelat pembawa.
Kepala tetap berfungsi untuk menampung dan menyangga spindel kerja dan unsur penggeraknya. Unsur ini tidak hanya harus menyalurkan daya gerak motor, melainkan juga harus memungkinkan perubahan angka putaran (daerah angka putaran) untuk spindel kerja (pemilihan kecepatan sayat yang ekonomis pada garis tengah benda kerja tertentu). Selanjutnya juga maju otomatis dapat disalurkan dari spindel kerja. 4. Rakitan Kereta Luncur Mencakup perletakan majemuk, sadel pahat dan apron karena mendukung dan memadu pahat pemotong, maka harus kaku dan dikontruksi dengan ketepatan tinggi. Bagian-bagian dari rakitan kereta luncur adalah : (Amstead, 1979) a. Supor (Saddle) Bagian ini merupakan bagian yang penting dari mesin bubut yang berfungsi sebagai pembawa perkakas pemotong dan bisa bergerak sepanjang landasan dengan tangan atau secara otomatis. Bagian ini bisa dikunci dimana saja sepanjang landasan. Dilengkapi juga dengan eretan lintang untuk pergerakan melintang atau surfacing dan eretan ini dipasang eretan atas yang bisa diputar dan dikunci pada setiap posisi untuk pembubutan ketirusan yang pendek. Eretan mesin bubut dapat dilihat pada gambar 1.2. dibawah ini :
Gambar 1.2 Eretan Mesin Bubut Sumber : (Amstead, 1979) 6 Praktikum Proses Produksi
b. Apron Apron adalah bagian supor yang membawa roda tangan untuk membawa eretan. Transpotir juga menembus apron dan dikaitkan dengan perantaraan engkol yang dipasang di depan apron. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai roda dan tuas kendali. 5. Kepala Lepas Kepala lepas menyangga ujung bebas dari benda kerja dan digunakan juga untuk pengeboran dan peluasan dengan memegang benda kerja pada cakar atau plat penyetel. Kepala lepas meluncur pada landasan luncur dan pada kebanyakan mesin bubut bagian ini terbagi dua supaya bisa di stel kemudian. Ini digunakan untuk pembubutan tirus yang tidak satu senter. Badan coran ini dilubangi untuk memasukkana selongsong yang benar-benar senter dengan poros mesin atau spindle. Pengaturan kasar kepala lepas dilakukan dengan meluncurkannya sepanjang landasan dan menguncinya dengan jalan memutar tuas, setelah itu dilakukan penyetelan halus untuk mendekatkan senter pada benda kerja dengan memutar roda pemutar.Selongsong juga bisa dikunci setelah pengesetan, sehingga tidak bergeser sewaktu dijalankan. Kepala lepas mesin bubut dapat dilihat dari gambar 1.3. dibawah ini :
Gambar 1.3. Kepala Lepas Mesin Bubut Sumber : (Amstead, 1979) 7 Praktikum Proses Produksi
6.
Tuas Pengubah Kecepatan Tuas Pengubah kecepatan digunakan untuk menyetel kecepatan putaran
spindle yang diinginkan. 7. Pemegang Pahat. Digunakan untuk memegang pahat dalam proses pembubutan. 1.3.4. Proses Pembubutan (Pembentukan Gram) Sebagaimana pada pembentukan gram oleh perkakas tangan (manual), maka pembubutan juga pisau perkakas bubut yang berbentuk pasak (pahat bubut) membenam ke dalam benda kerja, mengalahkan gaya kait mengait antara partikel bahan dengan pertolongan tekanan sayat yang efektif dan menyingkirkannya dalam bentuk serpih (gram). Di sini benda kerja yang melaksanakan gerakan utama, gerakan maju dan gerakan yang lurus dilakukan oleh perkakas. Jenis pembubutan menurut arah gerakan maju : (Amstead, 1979) a. Pembubutan memanjang. Gerakan maju berlangsung sejajar dengan sumbu putaran. Dengan demikian bidang permukaan luar bidang kerja (bidang garapan lengkung) yang digarap. Gerakan penyetelan menempatkan perkakas pada posisi penyayatan tepat pada benda kerja setelah setiap penyayatan. Kedalaman tusukan ditentukan oleh penyetelan tegak lurus terhadap sumbu putaran. Pada pembubutan memanjang digarap bidang luar benda kerja bentuk silinder. Gerakan maju pahat buut berlangsug searah sumbu bubut. Pada panjang pembubutan umuran kecil, gerakan maju dilakukan dengan tangan, pada yang panjang secara otomatis oleh poros luncur. Cara penjepit benda-benda kerja bergantung pada bentuknya. b. Pembubutan melintang. Gerakan maju berlangsung tegak lurus dengan putaran. Dengan cara ini dihasilkan bidang rata tegak lurus terhadap sumbu putaran (bidang garapan datar). Dalam pada itu benda kerja memperoleh panjang yang tepat. Arah maju dapat dari luar perputaran atau sebaliknya. Penyetelan (kedalaman tusuk) berlangsung sejajar dengan sumbu perputaran setelah setiap penyayatan.
c. Jika gerakan maju berlangsung menyudut/miring terhadap sumbu perputaran, maka dihasilkan kerja yang berbentuk kerucut. d. Pembubutan alur berlangsung hanya dengan gerakan maju tegak lurus terhadap sumbu putaran. e. Dengan gerakan maju sejajar dan tegak lurus terhadap sumbu perputaran pada saat yang sama dihasilkan benda bulat atau benda rotasi lainnya. f. Pengaluran dan pemenggalan. Pengaluran adalah pembubutan ulir. Pada tusukan kecil profil alur menyerupai bentuk penyayat. Alur lebar dihasilkan dengan memperluas sebuah alur sempit ke arah samping. Pengerjaan pengaluran dapat dilihat pada gambar 1.4. dibawah ini :
D A B C
Keterangan : Alur sudut Alur lebar Alur sempit Alur akhir ulir
Gambar. 1.4. Pengerjaan pengaluran. Sumber : (Alois, 1985)
Pemenggalan adalah pemotongan sebuah benda keja berbentuk batang pada mesin bubut. Di sini digunakan sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang sangat ramping. Penyayatan diawali dari luar pada bidang keliling dan berlangsung sampai ke tengah. Penyayat harus diasah agak miring terhadap bubut dengan ujungnya terletak pada bidang datar benda kerja yang telah selesai, supaya lebih licin. Pengerjaan pemenggalan dapat dilihat pada gambar 1.5. dibawah ini :
Gambar. 1.5. Pengerjaan Pemenggalan Sumber : (Alois, 1985)
g. Penggerakan dan pembubutan dalam pegeboran pada mesin bubut. Pada pengeboran dengan mesin bubut, benda kerja melakuan geeran utama memutar, sedangkan mata bor yang tinggal diam diperoleh gerakan maju. Untuk membor dari keadaan pejal digunakan mata bor spiral. Mata bor kecil mempunyai gagang silinder dijepit di dalam kepala bor dan didesakkan ke dalam bumbung penjepit pada kepala bebas. Jika lubangnya yang berbentuk kerucut terlalu besar, maka harus disarungkan selubung mata bor. Mat bor harus benar-benar dalam keadaan sentris dan kencang. Mata bor yang mempunyai gagang yang berbentuk kerucut dan ditancapkan langsung atau dilengkapi dengan selubung mata bor benarbenar bersih, supaya mata bor tidak menggelincir di dalam bumbung penjepit dan mengoyak kerucut dalam. Mata bor besar dapat dihindarkan dari guncangan (kelonggaran) dengan pertolongan sebuah pembawa. (Alois, 1985)
1.3.5. Bentuk Bentuk Gram Yang di Hasilkan Proses Bubut : Bentuk-Bentuk Gram yang dihasilkan pada proses bubut digolongkan menjadi 3 jenis yaitu : (Amstead, 1979) 1. Gram tidak kontinu atau putus-putus Menunjukkan suatu kondisi yaitu logam di depan pahat pemotong diretakan menjadi potongan-potongan agak kecil. Gram jenis ini didapatkan dalam memesin bahan rapuh pada umumnya, seperti besi cor dan perunggu. Sementara serpih ini ditimbulkan, tepi potong menghaluskan ketidak rataan dan didapatkan penyelesaian yang cukup baik. Umur pahat cukup panjang dan kerusakan biasanya terjadi sebagai akibat dari aksi penggerusan pada permukaan singgung pada pahat. Gram tidak kontinu dapat juga terbentuk pada beberapa bahan ulet kalau koefesien geseknya tinggi. Tetapi Gram ini pada bahan ulet menunjukan kondisi pemotong yang buruk. 2. Gram kontinu Menunjukan jenis yang ideal dari serpihan, dari umur pahat dan penyelesaiannya. Gram jenis ini timbul dalam pemotongan segala bahan ulet angka gesekan rendah. Dalam hal ini logam diubah bentuknya secara kontinu dan meluncur pada permukaan yang retak. Gram ini timbul pada kecepatan tinggi dan agak sering jika pemotongan dilakukan dengan pahat karbida. Karena kesederhanaannya, Gram ini dapat dianalisa dari sudut pandangan gaya yang tercakup. 3. Gram kontinu dengan tepi yang terbangun Menunjukan ciri Gram yang di mesin dari bahan ulet yang mempunyai angka gesekan agak tinggi. Setelah terjadi pemotongan, maka Gram mengalir di tepi ini dan naik di sepanjang permukaan pahat. Secara berkala, sejumlah kecil dari tepi yang agak memisah dan jatuh dengan serpihan atau menempel permukan yang dibubut. Karena aksi ini maka, kehalusan permukaannya tidak sebaik bila dengan serpihan kontinu. Tepi yang tegak tetap agak konstan selama memotong dan pengaruhnya adalah agak mengubah sudut garuk. Tetapi, dengan meningkatnya kecepatan potong, ukuran dari tepi yang terkurangi dengan
menipiskan Gram ataupun menambah sudut garuk, meskipun pada beberapa bahan ulet tidak dapat dihilangkan sepenuhnya. Bentuk-bentuk gram ditujukan pada gambar 1.6. dibawah ini :
A. Tidak kontinu,
B. Kontinu,
C. Kontinu dngan tepi yang terbangun.
Gambar. 1.6. Bentuk-Bentuk Gram Sumber : (Amstead, 1979 )
1.3.6. Elemen Dasar Proses Pembubutan Elemen-elemen dasar proses pembubutan : (Anonim, 2004) 1. Kecepatan potong (cutting speed) Kecepatan potong didefinisikan sebagai kecepatan pada sebuah titik di sekeliling benda kerja melewati pahat potong dalam satu menit.
v=
.d .n
1000
m / min ......................................................................................... (1.1)
dimana: n = putaran spindel (rpm) d = diameter rata-rata (mm)

d= do + dm (mm) ....................................................................................... (1.2.) 2
do
dm
Gambar 1.7. Proses Pembubutan
2. Kecepatan makan
v = f n; mm / min
......................................................................................(1.3.)
dimana: f = gerak makan (mm/ langkah) 3. Waktu pemotongan (cutting time)

Cutting time = PanjangPem otongan feed putaran
Tc =
lc (min) ..........................................................................................(1.4) vf
4. Kedalaman potong (depth of cut)

a= do dm ( mm) ...................................................................................(1.5) 2
5. Kecepatan penghasilan gram

Z = f .a.v; (cm 3 / m in) ...............................................................................(1.6.)
6. Rasio pemotongan (cutting qf ratiokhip compression ratio)

r= to tc
...................................................................................................(1.7.)
dimana:
t o = ketebalan gram sebelum terpotong (kedalaman potong) (mm)
t c = ketebalan gram setelah terpotong (mm )
1.3.7. Faktor-faktor keamanan yang perlu diperhatikan Mesin dapat menjadi sangat berbahaya jika tidak dilakukan sesuai dengan prosedur, meskipun dia dilengkapi dengan berbagai macam alat keamanan. Berikut ini adalah beberapa regulasi keamanan yang perlu diperhatikan selama operasi mesin bubut. Hal-hal yang perlu diperhatikan selama mengoperasikan mesin bubut: (Anonim, 2004) 1. Selalu menggunakan kacamata keamanan jika mengoperasikan mesin. 2. Jangan mencoba mengoperasikan mesin jika belum mengerti benar akan prosedur pengoperasian mesin. 13 Praktikum Proses Produksi
3. Jangan menggunakan pakaian yang kedodoran, cincin, jam tangan jika mengoperasikan mesin. 4. Selalu menghentikan mesin sebelum melakukan pengukuran. 5. Selalu menggunakan sikat baja untuk membersihkangram. 6. Sebelum memasang atau melepaskan kelengkapan mesin, yakinlah bahwa arus listrik sudah dimatikan. 7. Jangan membuat goresan yang dalam pada benda kerja. Hal ini akan membuat lendutan/momen pada benda kerja. 1.4. PELAKSANAAN /CARA PRAKTIKUM
25 mm 350 mm
Gambar 1.8. Bentuk Benda Kerja (Silinder Pejal Baja ST-37 ) Cara-cara atau prosedur praktikum mesin perkakas (mesin bubut) yaitu: 1. Melihat gambar/skema benda kerja yang akan dibuat. 2. Memotong benda kerja (besi pejal) dengan diameter 25 mm sepanjang 350 min. 3. Menyediakan alat dan perlengkapan mesin bubut serta alat ukur. 4. Memasukkan benda kerja pada pencekam. 5. Membubut muka (facing). 6. Membuat lubang untuk senter. 7. Membubut paralel dengan kedalaman potong 0,5 mm sepanjang 100 mm (gambar) ( berlangsung sampai langkah ke 3 ) 8. Langkah 4 dan ke 5 dengan kedalaman potong 1 mm sepanjang 100 mm (gambar). 9. Sampai benda kerja memiliki diameter 18 mm sepanjang 100 mm. 1.5. HASIL DAN PEMBAHASAN
1.5.1.
Hasil Proses Pembubutan Bentuk produk akhir proses pembubutan dapat dilihat pada gambar 1.9 dibawah ini :
25 mm
18 mm
250 mm
100 mm
Gambar 1.9 Bentuk Produk Akhir Pembubutan Material benda kerja = Baja ST - 37 Putaran spindel (n) Pendingin Total Pemakanan = 625 rpm = air + Dromus = 7 mm Tabel 1.1 Hasil Pengamatan Langkah 1 II III IV V do (mm) 25 24 23 22 20 dm (mm) 24 23 22 20 18 a (mm) 0,5 0,5 0,5 1 1 f (mm) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Tc (mm) 0,05 0,05 0,05 0,1 0,1 Jenisgram Non continues Non continues Non continues Continues Continues Kehalusan permukaan halus Halus Halus Lebih kasar dari proses I - III Lebih kasar dari proses I III
Panjang Pembubutan = 100 mm.
1.5.2.
Analisa Data
Perhitungan elemen-elemen dasar Langkah I : a. Kecepatan Potong 15 Praktikum Proses Produksi
v=
.d .n
1000
(m / min)
d=
v=
d o + d m 25 + 24 = = 24,5mm 2 2
3,14 24 ,5 625 1000
v = 4 8,0 8m m in
b. Kecepatan makan (feeding)
v f = f n ; mm / min
= 0,2 x 625 = 125 mm/min c.

Tc =
Waktu pemotongan
lt ( min ) vf 100 = = 0,8 min 125
d.
a=
Kedalaman potong (depth of cut)
do dm 2 25 24 = = 0.5 mm 2
e.
Kecepatan penghasilan gram
Z = f a v cm 3 /min = 0.2 0,5 48 ,08 = 4,808 cm 3 /min
f.
r=
Rasio pemotongan (cutting ratio/chip compression ratio)

to 0.5 = =1 tc 0.5
Analog : dengan cara yang sama didapat hasil pengujian 2 sampai 5 16 Praktikum Proses Produksi
Tabel 1.2 Hasil Analisa Data
f Langk ah do (mm) dm (mm) a (mm) (mm/ langkah) I 25 24 0,5 0,2 0,5 0,8 1 tc (mm) Tc (min) r (mm/ min) 48,08
Z (cm / min) Non continues Non

3
Jenis gram
Kehalusan permukaan
(mm /min 125
4,808
halus
II III
24 23
23 22
0,5 0,5
0,2 0,2
0,5 0,5
0,8 0,8 0,8
1 1 1
46,11 44,15 41,21
125 125 125
4,611 4,415 8,242
continues Non continues Continues
Halus Halus Lebih kasar
IV
22
20
0,2
dari proses I-III Lebih kasar
20
18
0,2
0,8
37,28
125
7,456
continues
dari proses I-III
1.5.3.
Pembahasan Pada praktikum kali ini dilakukan proses pembubutan silinder pejal dari
bahan baja ST-37. Panjang silinder pejal tersebut adalah 350 mm dengan diameter 25 mm. Proses pembubutan dilakukan sepanjang 100 mm sampai diameter akhir 18 mm. Pembubutan dilakukan sebanyak 5 kali langkah proses. Pembubutan dilakukan dengan kecepatan putaran spindle (n) = 625 rpm, gerak 17 Praktikum Proses Produksi
makan (f) = 0,2 mm, kedalaman potong dari langkah 1 sampai 3 yaitu 0,5 mm dan langkah 4 sampai 5 yaitu 1 mm. Proses pendinginan dilakukan dengan menggunakan campuran antara air dengan Dromus. Pada saat melakukan proses pemotongan terjadi gerakan-gerakan pada mesin seperti gerak potong (cutting mution) yang dilakukan oleh benda kerja yang diputar oleh spindle, dan gerak makan (feed motion) yang dilakukan oleh pahat yang bergerak secara lurus kontinyu terhadap benda kerja. Pada saat pemasangan pahat, posisi ujung pahat di setel setinggi garis sumbu benda kerja (senter) agar mata pahat tidak cepat rusak dan proses pemakanan sesuai dengan kedalaman potong yang diinginkan. Apabila pemasangan pahat terlalu jauh dari tumpuan, ujung pahat muda bergetar , sehingga kualitas hasil pemotongan tidak baik. Kecepatan potong benda kerja (
f
) dipengaruhi oleh diameter rata-rata

f
benda kerja (d) dan putaran poros spindle (n), dimana kecepatan potong (
tersebut akan semakin besar apabila diameter rata-rata (d) benda kerja dan putaran poros spindle (n) diperbesar. Kecepatan makan benda kerja dipengaruhi oleh dua faktor yaitu gerak makan (f) dan putaran poros spindle (n) dimana kecepatan makan tersebut akan semakin besar apabila gerak makan (f) dan putaran poros spindle (n) diperbesar. Waktu yang diperlukan untuk melakukan pembubutan pada setiap langkah proses akan bertambah lama apabila panjang proses pembubutan tersebut diperbesar tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan panjang yang tetap maka waktu yang diperlukan akan semakin pendek. Rasio pemotongan (r) adalah perbandingan antara ketebalan gram sebelum terpotong (kedalaman potong) dengan ketebalan gram setelah terpotong. Pada praktikum kali ini rasio pemotongannya sama dengan 1, sebenarnya rasio pemotongan tersebut harus lebih kecil dari 1 hal ini disebabkan karena ketebalan gram setelah proses pembubutan lebih besar dari pada kedalaman potongnya. Gram menjadi lebih tebal setelah terpotong karena terjadi pengembangan akibat proses pembubutan sehingga ketebalannya bertambah.
Gram yang dihasilkan pada praktikum kali ini adalah gram tidak kontinu pada langkah 1 sampai 3 dengan kedalaman potong 0,5 mm dan gram kontinu pada langkah 4 sampai 5 dengan kedalaman potong 1 mm.Sebenarnya Gram yang dihasilkan untuk seluruh langkah adalah kontinu karena benda keja berasal dari material baja ST 37 yang memiliki keuletan yang tinggi. Disamping itu hal yang diperhatikan dalam Praktikum kali ini adalah Kehalusan permukaan Benda kerja hasil dari proses pembubutan pada setiap langkah. Permukaan yang dihasilkan pada langkah 4 sampai 5 lebih kasar dari pada langkah 1 sampai 3. Hal ini disebabkan karena kehalusan permukaan dipengaruhi oleh kecepatan putaran spindle, kedalaman potong dan gerak per langkah pada proses pembubutan, dimana permukaan yang dihasilkan akan semakin halus apabila kecepatan putaran spindle diperbesar dan kedalaman potong serta gerak makan per langkahnya diperkecil. Pada langkah 4 sampai 5 kedalaman potongnya diperbesar menjadi 1 mm sehingga permukaan yang dihasilkan akan semakin kasar daripada langkah 1 sampai 3 dengan kedalaman potong 0,5 mm. Penghasilan gram tergantung dari gerak makannya, semakin besar gerak makan yang digunakan maka tebal gram yang dihasilkan besar, begitu pula sebaliknya. Selain itu akibat gerak makan dan kedalaman potong yang terlalu besar akan menyebabkan mata pahat cepat menjadi aus, seperti pada percobaan digunakan kedalaman potong 0,5 mm dan 1 mm sehingga mata pahat tidak mengalamai kehausan tetapi apabila kita menggunakan kedalaman potong yang lebih besar mata pahat akan mengalami kehausan walaupun dengan begitu pekerjaan kita cepat selesai 1.6. KESIMPULAN Dan hasil praktikum di atas dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Pada prinsipnya proses pembubutan adalah mengurangi berat dan volume benda kerja, dan proses pembubutan hanya dapat dilakukan pada benda kerja yang berbentuk silindris. 19 Praktikum Proses Produksi
2. Kecepatan potong benda kerja akan semakin besar apabila diameter rata-rata benda kerja dan putaran poros spindle diperbesar. 3. Kecepatan makan benda kerja akan semakin besar apabila gerak makan dan putaran poros spindle diperbesar. 4. Waktu yang diperlukan untuk proses pembubutan akan semakin lama apabila panjang proses pembubutan diperbesar tetapi apabila gerak makannya diperbesar dengan panjang pembubutan tetap waktu yang diperlukan akan semakin pendek. 5. Gram yang dihasilkan pada proses pembubutan silinder pejal Baja ST-37 seharusnya adalah gram kontinu tetapi pada praktikum kali ini gram yang dihasilkan adalah : a. Gram non continu untuk kedalaman potong 0,5 mm dengan kecepatan putaran spindel 625 rpm. b. Gram non continu untuk kedalaman potong 1 mm dengan kecepatan putaran spindel 625 rpm. 6. Nilai dari rasio pemotongan pada dasarnya lebih kecil dari 1 tetapi pada praktikum kali ini hasilnya sama dengan 1. Kesalahan tersebut dapat disebabkan oleh : a. kesalahan praktikan pada saat pengukuran gram setelah proses ` pembubutan. b. Kurangnya ketelitian alat ukur (jangka sorong ) yang digunakan. 7. Umur pahat tidak hanya dipengaruhi oleh geometri pahat saja melainkan ada beberapa hal yang sangat signifikan pengaruhnya seperti material benda kerja, metal pahat, kedalaman potong dan kondisi pemotongan. 8. Kehalusan benda kerja dipengaruhi oleh kecepatan putaran spindle kedalaman pemakanan, gerak makan per langkah semakin cepat putaran dan semakin kecilnya kedalaman pemakanan serta gerak makan per langkahnya akan diperoleh permukaan benda kerja yang semakin halus.
BAB II MESIN FRAIS (MILLING MACHINE) 2.1. PENDAHULUAN Mesin frais (milling machine) adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan satu atau lebih alat potong frais yang berputar yang memiliki satu atau lebih mata potong. Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit/dipasang pada meja mesin. Selanjutnya, benda kerja dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. Mesin frais merupakan mesin pemotong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperaisan benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan, roda gigi dan kepala baut, drilling, boring, reaming dan sloting. Kemampuannya untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin ini merupakan salah satu mesin yang sangat penting yang digunakan dalam bengkel kerja. (Stefford, 1986) 2.2. TUJUAN PRAKTIKUM 1. 2. 3. 4. 5. Mengetahui jenis-jenis mesin frais yang banyak digunakan dalam industri dan penggunaannya. Mengetahui maksud dan kegunaan dari bagian-bagian operasional dari mesin frais. Mengetahui maksud dan kegunaan dari berbagai macam alat tambah yang digunakan dalam mesin frais. Mengetahui teknik dasar pengoperasian mesin frais. Mengetahui penyetelan dan penentuan variabel pemotongan seperti kecepatan potong, pemakanan, kecepatan putaran, kedalaman potong, jenis dan jumlah gram yang dihasilkan.
2.3. LANDASAN TEORI Mesin frais adalah mesin tools yang digunakan secara akurat untuk menghasilkan satu atau lebih pengerjaan permukaan benda dengan menggunakan satu atau lebih alat potong. Benda kerja dipegang dengan aman pada meja benda kerja dari mesin atau dalam sebuah alat pemegang khusus yang dijepit atau dipasang pada meja mesin. Selanjutnya benda kerja dikontakkan dengan pemotong yang bergerak maju mundur. Mesin frais merupakan mesin potong yang dapat digunakan untuk berbagai macam operasi seperti pengoperasian benda datar dan permukaan yang memiliki bentuk yang tidak beraturan, roda gigi dan kepala baut, boring, reaming. Kemampuan untuk melakukan berbagai macam pekerjaan membuat mesin frais merupakan salah satu mesin yang sangat penting dalam bengkel kerja. (Stefford, 1986) Memfrais adalah mengerjakan logam dengan mesin yang mempergunakan pemotong berputar yang mempunyai sejumlah mata pemotong. Alat ini kenal sebagai pisau frais. Mesin Frais ditemukan oleh Eli Whitney sekitar tahun 1818. Frais ini melakukan produksi suku cadang duplikat yang pertama dengan pengendalikan secara mekanis arah dan gerakan potong dari perkakas mata potong jamak yang berputar. Mesin frais melepaskan logam ketika benda kerja dihantarkan terhadap suatu pemotong berputar, kecuali untuk putaran, pemotng berbentuk bulat tidak mempunyai gerakan lain. Pemotong frais memiliki satu deretan mata potong pada kelilingnya yang masing-masing berlaku sebagai pemotong tersendiri pada daur putaran. Benda kerja dipegang pada meja yang mengendalikan hantarannya terhadap pemotong. Dalam mesin pada umumnya terdapat tiga kemungkinan gerakan meja longitudinal, menyilang dan vertikal, tetapi pada beberapa meja juga dimiliki gerakan putar. Mesin frais adalah yang paling mampu melakukan banyak tugas dari segala mesin perkakas. Permukaan yang datar maupun berlekuk dapat
dimesin dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa. Pemotong sudut, celah, roda gigi dan ceruk dapat dilakukan dengan menggunakan berbagai pemotong. Pahat frais, pelumas lubang dan bor dapat dipegang dalam soket arbor dengan melepaskan pemotong dan orbor. Karena semua gerakan meja mempunyai penyetelan mikrometer, maka lubang dan pemotongan yang lain dapat diberi jarak secara tepat. Operasi pada umumnya yang dilakukan oleh sekrap, kempa gurdi, mesin pemotong roda gigi dan mesin pelumas lubang dapat dilakuan pada mesin frais. Mesin ini membuat penyelesaian dan lubang yang lebih baik sampai batas ketelitian dengan jauh lebih mudah dari pada sekrap. Pemotongan berat dapat diambil tanpa banyak merugikan pada penyelesaian atau ketepatannya. Pemotonganya efesien pada gerakannya dan dapat dipakai untuk waktu yang lama sampai perlu diasah kembali. Dalam kasus pada umumnya, benda kerja diselesaikan dalam satu lantaran dari meja. Keuntungan ini ditambah dengan ketersediaan dari pemotogan yang sangat beraneka ragam membuat mesin frais sangat penting dalam bengkel dan ruang perkakas. (B.H. Amstead, 1981)
2.3.1 Jenis dari Pemotong Frais Terdapat tiga desain umum dari pemotong : (Alois, 1985) a. Pemotong arbor. Pemotong ini mempunyai lubang dipusatnya untuk pemasangan pada arbor. b. Pemotong tangkai. Pemotong ini mempunyai tangkai lurus atau tirus yang menjadi satu dengan badan pemotong. Ketika digunakan ini dipasang pada spindel. c. Pemotongan muka. Pemotong ini dibaut atau dipegang pada ujung arbor pendek dan biasnya dipakai untuk mengefrais permukaan rata. Pemotong dapat dikelompokkan terutama menurut 1985) 1. Pemotong frais biasa. Pemotong biasa adalah sebuah pemotong bentuk umumnya atau jenis pekerjaan yang dapat dilakukannya yaitu : (Alois,
berbentuk piringan yang hanya memiliki gigi pada kelilingnya. Giginya 23 Praktikum Proses Produksi
dapat lurus atau heliks kalau lebarnya lebih dari 15 mm. Pemotng heliks lebar yang digunakan untuk pekerjaan meratakan yang lebih berat mungkin memilki takik pada giginya untuk mematahkan serpihan dan memudahkan pengeluarannya. 2. Pemotong frais samping. Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa giginya di samping. Kalau dua pemotong beroperasi bersama, setiap pemotong adalah datar pada satu sisi dan memiliki gigi pada sisi yanglain. Pemotong frais samping mungkin bergigi lurus, heliks atau sigsag. 3. Pemotong gergaji belah logam. Pemotong ini mirip dengan pemotong frais datar atau samping, kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5 mm atau kurang. Pemotong datar dari jenis ini diberi pengaman dengan menggerinda sisinya untuk menghasilkan ruang bebas dari pemotongnya. 4. Pemotong frais sudut. Semua pemotong bentuk sudut termasuk dalam kelompok ini. Mereka dibuat menjadi pemotong sudut tunggal maupun sudut ganda. Pemotong sudul tunggal ini mempunyai sati permukaan kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada pemotong frais dan pelebar lubang. 5. Pemotong frais bentuk. gigi pada pemotong ini diberi suatu bentuk khusus termasuk didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong roda gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut dan sebagainya. 6. Pemotong frais ujung. pemotong ini mempunya poros integral untuk meggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling dan diujungnya. Galurnya dapar lurus maupun heliks. Pemotong besar yang disebut frais cangkang mempunyai bagian pemotong terpisah yang dipegangkan pada arbor batang, seperti yang terlihat pada gambar 20.4. Karena mahalnya baja kecepatan tinggi, maka kontruksi ini menghasikan banyak penghematan dalan biaya bahan. Frais ujug digunakan untuk proyeksi
permukaan, membujursangkarkan ujung, memotong celah dan dalam pekerjaan pencerukan, misanya pembuatan cetakan. 7. Pemotong celah T. Pemotong jenis ini menyerupai pemotong datar kecil atau frais samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus untuk penggerakan. Penggunaanya untuk memfrais celah T. Bentuk yang khusus adalah pemotong dudukan pasak Woodruff, yang dibuat dalam ukuran standart untuk memotong dudukan bulat bagi pasak woodruff. 8. Pemotong gigi sisipan. Dengan meningkatnya ukuran pemotong adalah ekonomis untuk menyisipkan gigi yang terbuat dari bahan mahal ke dalam baja yang lebih murah. Gigi pada pemotong semacam ini dapat diganti kalau aus atau patah.
2.3.2. Jenis-Jenis Mesin Frais
Jenis-Jenis meisn frais adalah : (Amstead, 1979) a. Mesin Frais Tangan Jenis ini yang paling sederhana dari mesin frais, yang dioperasikan dengan tangan. Memiliki konstruksi tiang dan lutut atau meja yang dipasangkan pada landasan tetap. Mesin yang dioperasikan tangan terutama digunakan dalam pengerjaan produksi untuk operasi frais ringan dan sederhana, misalnya memotong alur, alur pasak pendek dan membuat celah. Mesin ini memiliki arbor horisontal untuk memegang pemotongnya dan sebuah meja kerja yang biasanya dilengkapi dengan tiga gerakan. Benda kerja dihantarkan pada pemotong berputar oleh gerakan tangan dari tuas atau oleh hantaran ulir tangan. b. Mesin Frais Datar Mesin frais mirip dengan mesin tangan, kecuali bahwa kontruksinya lebih kuat dan dilengkapi dengan mekanisme hantaran daya untuk mengembalikan gerakan meja. Mesin frais datar dari jenis tiang dan lutut mempunya tiga gerakan, longitudinal, melintang dan vertikal. Mesin yang jenis landasan tetap hanya mempunyai landasan 25 Praktikum Proses Produksi
gerakan meja longitudinal, tetapi mempunyai perlengkapan untuk penyetelan melintang dan vertikal ada spidalyang memegang arbor pemotong frais. c. Mesin Frais Universal atau Horizontal Mesin horisontal adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang dikontruksi untuk pekerjaaan sangat teliti. Penampilannya mirip dengan mesin frais jenis datar. Perbedaannya adalah bahwa meja kerjanya dilengkapi dengan gerakan keempat yang memungkinkan meja berputar secara horisontal yang dilengkapi dengan sebuah indeks atau kepala pembagi yang terletak diujung meja. Sifat berputar pada mesin horizontal memungkinkan memotong spiral, misalnya seperti yang terdapat pada penggurdi, pemotog frais, nok dan beberapa roda gigi. 4. Mesin Frais Vertikal Gerakan mejanya sama denga mesin datar. Biasanya tidak ada gerkan yang diberikan kepada pemotong kecuali gerakan berputar biasanya. Tetapi, kepala spindelnya dapat berputar yang memungkinkan peyetelan spindel dalam bidang vertikal pada setiap sudut dari vertikal samapi horisontal. Mesin ini mempunyai perjalanan spindel axial yang pendek untuk memudahkan pengfraisan bertingkat. Beberapa mesin frais vertikal dilengkapi dengan alat putar tambahan atau meja kerja putar untuk memungkinkan memfrais alur melingkar atau memfrais kontinyu suku cadang produksi yang kecil. Pemotongnya adalah semua jenis frais ujung. Penggunaan mesin mencangkup penggurdian, pengeboran, peluasan lubang, penjarakaan tempat dari lubang karena penyetelan mikrometer dari meja, pemotongan tepi, dan pencerukkan. Mesin frais vertikal ditunjukkan pada gambar 2.1. dibawah ini :
Gambar 2.1. Mesin Frais Vertikal Sumber : (Amstead, 1979) 5. Mesin Frais Jenis Penyerut Mesin frais ini mendapatkan nama karena kemiripannya dengan penyerut. Benda kerja dibawah pada meja panjang yang hanya mempunyai gerakan longitudial, dan dihantarkan terhap pemotong putar pada kecepatan yang sesuai. Gerakan hantaran meja variabel dan pemotong putar adalah ciri utama yang membedakan ciri ini dari penyerut. Gerakan lintang vertikal terdapat pada spindel pemotong. Mesin ini dirancang untuk memfrais benda besar yang memerlukan pelepasan stok berat dan untuk duplikasi teliti dari bentuk keliling dan profil. Mesin frais jenis penyerut di tunjukkan pada gambar 2.2. dibawah ini :
Gambar 2.2 Mesin Frais Jenis Penyerut Sumber : (Amstead, 1979) 6. Mesin Frais Dari Jenis Bangku Tetap Ini adalah mesin produksi dari kontruksi yang kasar bangkunya adalah benda cor yang kaku dan berat serta penyangga sebuah meja yang hanya memiliki gerakan longitudinal. Penyetelan vertikal diberikan dalam kepala spindel dan suatu penyetelan lintang dibor dalam pena atau rambu spindel. Mesin ini mampu mengambil pemotongan frais berat pada tugas produksi jangka panjang dan sering kali dilengkapi dengan sebuah daur pemesinan yang dikendalikan secara otomatis. Mesin frais lutut dan tiang ditunjukkan pada gambar 2.3. dibawah ini :
Gambar 2.3 Mesin Frais Lutut dan Tiang Sumber : (Amstead, 1979) 28 Praktikum Proses Produksi
2.3.3. Cara-Cara Memfrais Ada dua cara memotong dengan mesin-mesin frais horisontal. (Anonim, 2004) a. Memfrais ke atas Dengan cara ini arah gerak jalan berlawanan dengan arah rotasi pisau frais. Ini berarti bahwa pisau frais mulai menyayat pada bagian bawah benda kerja dan meletakkan penyayatan yang berat pada waktu benda kerja digerakan ke dalam pisau frais. Ini adalah satu-satunya cara memotong yang dilakukan pada mesin frais yan digerakan dngan tangan atau jenis mesin frais yang lebih tua. b. Memfrais ke bawah Dengan cara ini arah gerak jalan searah dengan arah rotasi pisau frais. Cara in ditetapkan pada jenis mesin frais yang lebih baru yang khususnya didesain untuk itu. Cara tersebut memungkinkan menyayat lebih berat karena kekuatan yang dikeluarkan lewat bagian-bagian mesin frais yang lebih laku.
2.3.4. Tindakan dalam Mempergunakan Mesin Frais 1. Pilihlah jenis dan ukuran pisau frais yang tepat. 2. Pilihlah poros frais atau lengkapan untuk memegang frais yang tepat. 3. Pilihlah cara memegang benda kerja yang tepat dan pasanglah dalam posisinya. 4. Pasanglah pisau frais dalam posisinya. 5. Pilihlah kecepatan dan gerak makan yang tepat. 6. Setel meja kerja dalam posisinya yang tepat. 7. Setel kedalaman sayatan.
2.3.5. Tindakan Keamanan Lebih banyak kecelakaan terjadi dalam menjalankan mesin frais dari pada mengoperasikan mesin yang lainnya, karena itu diperlukan perhatian yang sangat besar. (Anonim, 2004) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Jangan menjalankan mesin frais sebelum menerima intruksi selengkapnya. Jangan meletakan tangan di atas meja kerja yang sedang bergerak. Jauhkan tangan dari semua pisau frais ynag sedang berputar, jangan sampai tergoda untuk menyentuh permukaan benda kerja. Jangan sekali-kali mencoba mengulurkan sesuatu di atas pisau frais. Periksalah pakaian yang longgar, gulung lengan baju, pakailah selalu kacamata keamanan. Adalah sangat berbahaya untuk mempergunakan gombal-gombalan, kain hapus atau sikat di dekat pisau frais yang sedang berputar. Hentikan mesin frais sebelum mengatur pekerjaan, menyetel atau melakukan pengukuran pada benda kerja. Bila pekerjaan telah usai dan mesin frais telah dihentikan, lepaskan pisau frais dan peganglah dengan kain. Jangan sekali-kali membiarkan orang lain start atau menghentikan mesin frais. Jauhkan jari-jari saudara dari lubang bantalan bila memasng penompang pros frais arau supor. 2.3.6. Perkakas Frais Perkakas frais mempunyai sejumlah besar penyayat berbentuk pasak, berlawanan dengan perkakas bubut sekrap/sekrap. Karena itu pada kecepatan sayat tertentu, beban penyayat masing-masing harus lebih kecil. Terutama beban panas harus lebih kecil, pada sutu pemutaran fraios, penyayat hanya sebentar melakukan penyayatan dan kemuadian mendingin
kembali. Dengan demikian dapat dicapai waktu tahan yang lebih lama. (Alois, 1985) 2.3.7. Bagian Bagian Mesin Frais Bagian-bagian mesin frais adalah : (Amstead, 1979) 1. Kepala Indeks Kepala indeks atau kepala bagi digunakan untuk memutar benda kerja melalui besar sudut tertentu, melalui sebuah pecahan dari putaran atau sementara meja dihantarkan, misalnya kalau memotong roda gigi heliks. kepala dibekalkan bersama dengan mesin frais horisontal tetapi dapat digunakan juga pada mesin lain. Dalam gambar ditunjukan sebuah kepala indeks dan kaki tetapnya yang dipasangkan pada meja kerja mesin. Karena banyak benda kerja yag harus didukung diantara pusatnya, maka kesemua unit tadi diperlukan. ( Teknologi Mekanik, 1979 ) 2. Gigi Pemotong Frais Sebuah pemotong frais tertentu dengan nomenklatur dari berbagai sudut dan pemotng. Untuk pemotong kecepatan tinggi umumnya digunakan sudut garuk radial positif sebesar 10 sampai 15 derajat. Harga ini memuaskan untuk bahan pada umumnya dan menggambarkan suatu kompromi antara kemmpuan geser atau potong dengan kekuatan. Pemotong frais yang dibuat untuk bahan yang lebih lunak, misalnya aluminium dapat diberikan garukan yang lebih besar dengan kemampuan potong yang lebih baik. Biayanya, hanya pemotong jenis gergaji dan frais datar sempit yang memiliki gigi dengn garukan aksial nol. Dengan lebarnya pemotong, maka digunkan sudut garuk - aksial positif untuk meningkatkan efisiensi pemotongan. Untuk pemfrais kecepatan tinggi dengan pemotong berujung karbida, biasanya digunakan sudut garuk negatif (baik radil maupun aksil).diperoleh kawat yang lebih awet sebagai hasil dari peningkatan sudut potong juga kemampuan gigi lebih baik untuk menahan beban kejut. Pemotong jenis frais datar, dengan gigi ditepinya biasnya diberikan garukan negatif sebesar 5 sampai 10 dengan klau harus memotong baja. Paduan dan baja karbon 31 Praktikum Proses Produksi
menengah memerlukan sudut garuk negatif yang lebih besar daripada baja lunak. Pengecualian untuk penggunaan sudut garuk negatif bagi pemotong karbida dilakukan kalau akan memfrais lunak bukan besi. 2.3.8. Istilah Dalam Memfrais Adapun istilah-istilah dalam memfrais adalah : (Amstead, 1979) 1. Kecepatan Potong Kecepatan potong dari sebuah pemotong frais ditentukan oleh kecepatan keliling atau permukaan dari pemotong. Gerakan benda kerja melintasi pemotong tidak ditinjau dalam perhitungan ini. Dalam memilih kecepatan potong yang baik, faktor berikut harus dipertimbangkan : a. Bahan pemotong. Kecepatan potong umumnya diberikan dalam nilai untuk pemotongan baja kecepatan tinggi. Nilai ini adalah dua kali lipat dari pada untuk pemotong baja karbon dan seperempat dari yang dianjurkan untuk pemotong berujung karbida. b. Jenis bahan yang harus dipotong. Kekerasan Brinell dari suatu bahan adalah suatu pemandu untuk memesin dengan mudah. Bahan lunak seperti magnesium dan aluminium dapat difrais dengan kecepatan yang lebih tinggi dari pada bahan yang lebih keras. c. Jenis penyelesaian yang diperlukan. Penyelesaian yang paling baik diperoleh dengan hantaran sedikit dan kecepatan potong tinggi. Secara umum, kecepatan potong dari pemotongan penyelesaian harus sekitar 20 % lebih tinggi dari pada pemotongan kasar. d. Umur pahat. Pemotong berat, yang menumpukkan panas dengan cepat, harus dilakukan secara lebih lambat dari pada pemotong ringan. Kecepatan potong rendah perlu digunakan agar pemotong awet. e. Penggunaaan media pendingin. Kecepatan potong tinggi menimbulkan panas banyak yang harus disebarkan untuk melindungi pemotong dan benda kerja. Perkakas dan benda kerja harus dibanjiri dengan media pendingin seperti minyak larutan, minyak tersulfurisasi atau minyak mineral lemak binatang. Perkecualiannya adalah baja cor, yang sering
difrais kering karena aksi pelumasan dari grafit. Kerosin dan minyak larut air sering digunakan sebagai media pendingin untuk aluminium. Karena campuran air mendatangkan bahaya api dalam memesin magnesium, maka hanya minyak pemotong yang tidak tercampur dengan air yang boleh dipakai. 2. Langkah Gerakan Peraut atau pemfrais adalah perkakas berpenyayat banyak yang mengambil serpih dari benda kerja dalam rentetan yang tidak terputus dengan melakukan gerakan penyayatan melingkar seraya memaju lurus. Seperti juga halnya pada perkakas yang mengupas serpih, bentuk dasar penyayat peraut adalah bentuk pasak. Pada perautan terjadi gerakan berikut adalah yang menghasilkan serpih : 1. Gerakan utama atau penyayatan, dilakukan oleh perkakas 2. Gerakan maju, dilaksnakan oleh benda kerja yang memungkinkan kesenimbungan pengambilan serpih 3. Gerakan efektif, gabungan antara gerakan penyayatan dan gerakan maju Keistimewaan penyerpihan dengan meraut adalah serpih yang tidak terputus. Setiap penyayat pada peraut hanya sebentar saja melakukan hantaman dalam setiap putaran penuh. Sampai hantaman berikutnya, penyayat dapat menjadi dingin kembali. dengan memperhatikan kedudukan sumbu peraut sebagai patokan, dibedakan dua jenis kegiatan : (Amstead, 1979) 1. Perautan giling. Sumbu peraut sejajar dengan bidang penggarapan. Gigi peraut berada pada bidang mantel badan peraut (gigi keliling) 2. Perautan muka. Sumbu peraut berdiri tegak lurus dengan bidang garapan. Selain gigi keliling terdapat pula gigi pada bidang muka (gigi muka). 3. Gaya Peyerpihan
Penyayat peraut membebankan gaya sayat (gaya keliling) kepala benda kerja yang mengadakan perlawanan, poros peraut dibebani lenturan, sistem pengencangan benda kerja dan meja mesin. Penentu besar gaya sayat U yang harus diaslurkan adalah kekuatan benda kerja yang akan digarap, penampang serpih bentuk serpih dan sudut serpih. Pengertian gaya sayat spesifik adalah gayaa yang harus dibebankan kepala setiap mm2 penampang serpih (N/mm2).
2.3.9. Elemen Dasar Proses Frais Elemen Dasar Proses Milling adalah : (Anonim, 2004) 1. Kecepatan potong
v=
.d .n
1000
; m / min .......................................................................(3.1)
Dimana : n = putaran spindel ( rpm ) d = diameter luar pahat ( mm ) 2. Gerak makan per gigi
fz = vf
( z.n )
; mm / gigi ....................................................................(3.2)
Dimana : vf = kecepatan makan z = jumlah gigi 3. Waktu pemotongan

Tc = lt ; min .................................................................................(3.3) vf
( mm / min )
Dimana :
lt = lv + l w + ln
( mm )
lw = panjang pemotongan lw = ( d ) lv 0 ln 0 ; untuk mengefrais datar/horizontal ( mm ) ; untuk mengfrais tegak/vertikal ( mm ) ; untuk mengefrais datar ( mm )
ln = d/2 4. Indexing
Number of index =
; untuk mengfrais tegak ( mm )
a = kedalaman potong (mm)

60 yang akan dipotong
Jumlah
pembagi
.....(3.4)
5. Kecepatan penghasilangram
Z = v f .a.w 1000 ; cm 3 / min ..................................................................(3.5)
2.3.10. Proses Frais Proses frais ditunjukkan pada gambar 2.4. dibawah ini :
Gambar2.4 Proses Frais
2.4. PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah pengerjaan pada mesin frais : (Anonim, 2004) 1. 2. 3. 4. 5. 6. Mencekam benda kerja pada pencekam mesin frais. Menentukan besarnya putaran kepala pembagi mesin frais sesuai dengan jumlah sisi yang akan dibuat (dalam praktikum, ini 6 sisi). Mengefrais benda kerja dengan kedalaman 2 mm. Mengulang langkah 3 di atas sebanyak 6 kali. Melepaskan benda kerja dari pencekam mesin frais. Mengikir permukaan hasil frais yang kasar dan membuang gerigi yang tajam.
2.5.
HASIL DAN PEMBAHASAN 2.5.1. Hasil Proses Frais

40O
12,5 T. Atas T. Samaping M. 20 M. 40 Potongan A-A T. Depan
Gambar 2.5. Bentuk Produk akhir Proses Frais
Data hasil pengamatan Proses Frais : Bahan Benda Kerja Putaran (n) Coolan Panjang Gerak makan (fz) Lebar : Baja ST-37 : 240 rpm : Dromus + Air : 20 mm : 0,1 min : 20 mm
Tabel 2.1. Hasil Pengamatan

Langkah Lw (mm) 1 2 3 4 5 6 20 20 20 20 20 20 w (mm) 20 20 20 20 20 20 a (mm) 2 2 2 2 2 2 d (mm) 5 5 5 5 5 5 fz (mm/gigi) 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 8 8 8 8 8 8 z
2.5.2. Analisa Data 1. kecepatan putaran (n) = 240 rpm 5 mm 2. gerak makan pergigi (fz) = 0.1 mm/gigi 3. langkah pengawalan (lv) = Perhitungan elemen dasar Pengerjaan langkah I a. Kecepatan potong
v=
v=
4. langkah pengaturan (ln) = 2,5 mm
.d.n m ; min 1000

3.14.5.240 1000 = 3,768 m min
b. Kecepatan makan = fz . z . n = 0.1 . 8 .240 = 192 mm/min ( mm/min)
c. Waktu pemotongan 37 Praktikum Proses Produksi
Tc =
lt vf
(min)
ln lt
= d/2 = 5/2 = 2,5 mm = lv + lw + ln = 5 + 20 + 2,5 = 27,5 mm

27 ,5 = 0,143 min 192
Tc =
d. Indexing Number of index =

60 = 10 6
e. Kecepatan penghasilan gram

v .a.w f Z= 10 00
( cm / mm)
3 192 .2.20 = 7,68 cm min 1000
Analog : dengan cara yang sama didapat hasil pengujian 2 sampai 6 Tabel 2.2. Hasil Analisa Data
Langkah Lw (mm) 1 2 3 4 5 6 20 20 20 20 20 20 W a d z Fz (mm/gigi) 8 8 8 8 8 8 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0.1 m/min 3,768 3,768 3,768 3,768 3,768 3,768
Tc
Z ( Cm3/min)
(mm) (mm) (mm) 20 20 20 20 20 20 2 2 2 2 2 2 5 5 5 5 5 5
(mm/min) ( min ) 192 192 192 192 192 192 0,143 0,143 0,143 0,143 0,143 0,143 10 10 10 10 10 10
7,68 7,68 7,68 7,68 7,68 7,68
2.5.3.
Pembahasan 38 Praktikum Proses Produksi
Pada praktikum ini, yang digunakan adalah mesin frais vertikal. Karena hasil yang diinginkan berupa kotak bersisi enam dengan permukaan yang rata dari benda benda kerja Baja ST-37 yang berbentuk silinder, maka pahat yang digunakan adalah perkakas potong silinderis. Metode pemakanan yang digunakan adalah face milling yaitu sumbu putaran pahat tegak lurus dengan permukaan benda kerja dimana benda kerja bergerak memanjang dan pahat berputar pada poros yang dipasang pada arbor. Pahat frais dengan diameter tertentu dipasang pada poros utama (spindel) dimana seperti halnya mesin bubut, putaran poros utama dapat dipilih sesuai dengan tingkatan putaran yang tersedia pada mesin frais, pada praktikum ini digunakan putaran poros sebesar 240 rpm. Jenis frais yang kita pakai disini adalah mengefrais turun atau down milling dimana arah putaran mata pahat searah dengan pemakanan terhadap benda kerja sehingga hasil yang didapat dari proses ini lebih halus dari pada mengefrais naik atau apmilling. Kecepatan potong (v) pada mesin frais dipengaruhi oleh diameter dari pada pahat (d) dan putaran poros spindle (n) dimana semakin besar diameter pahat (d) dan putaran poros (n) tersebut maka semakin besar pula kecepatan potongnya (v). Kecepatan mesin frais untuk menghasilkan gram (Z) dipengaruhi oleh kecepatan makan (f), kedalaman potong (a) dan lebar pengerjaan (w). Dimana kecepatan makan didapat dari hasil kali antara gerak makan per gigi (fz), putaran poros (n) dan jumlah gigi pahat (z) sehingga kecepatan mesin frais untuk menghasilkan gram (z) akan semkain besar apabila gerak makan pergigi (fz), putaran poros (n), jumlah gigi pahat (z), kedalaman potong (a) dan lebar pengerjaan (w) diperbesar. Waktu yang diperlukan untuk proses pemotongan akan semakin besar apabila panjang pemotongan tersebut diperbesar tetapi apabila kecepatan makan diperbesar dengan panjang pemotongan tetap maka waktu pemotongan akan menjadi lebih pendek. Berbeda dengan proses permesinan lain, proses frais tidak menghasilkan gram dengan tebal yang tetap melainkan berbentuk koma, dimana tebal gram
dipengaruhi oleh gerak makan pergigi dan sudut posisi yang pada setiap saat berubah harganya karena perubahan posisi mata potong ( gigi pahat frais ). 2.6 KESIMPULAN Dari uraian di atas maka dapat diambil suatu kesimpulan: 1. Mesin frais dapat digunakan untuk membuat benda kerja yang berbentuk datar maupun persegi. 2. Mesin Frais yang banyak digunakan dala dunia industri adalah Mesin Frais Horizontal dan Mesin Frais Vertikal. Dimana pada Praktikum kali ini digunakan Mesin Frais vertikall karena hasil yang diinginkan berupa kotak bersisi enam dengan permukaan rata dari Benda kerja (Baja ST37) yang silindris. 3. Pada proses Frais kali ini diperlukan pendinginan yang merupakan campuran antara Air dan Dromus. 4. Waktu yang diperlukan untuk proses pemotongan akan semakin lama apabila panjang pemotongan tersebut diperbesar. 5. Kecepatan penghasilan gram dipengaruhi oleh gerak makan pergigi, jumlah gigi pahat, perputaran poros spindle, kedalaman potong dan lebar pemotongan. 6. Putaran mata pahat memakan benda kerja dari arah samping.
BAB III MESIN SEKRAP (SHAPING MACHINE)
3.1. PENDAHULUAN Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju mundur secara horizontal atau vertikal mesin ini sering juga disebut mesin ketam. Mesin sekrap dibuat untuk maksud menghilangkan material untuk menghasilkan permukaan datar. Permukaan datar ini dapat dimesin secara honizontal, bersudut atau pada bidang tegak. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar dengan gerakan bergantian. Pahat hanya menghasilkan gram pada gerakan maju. (Anonim , 2004 ) 3.2. TUJUAN PRAKTIKUM Tujuan praktikum sekrap ini adalah: 1. Dapat mengetahui dan memahami teknik dasar pengoperasian mesin sekrap dengan benar. 2. Dapat mengetahui jenis-jenis kontrol otomatis dan manual pada mesin sekrap. 3. Dapat menganalisa kecepatan potong, pemakanan dan kecepatan putaran mesin sekrap serta pemilihan tool (pahat) dan media pendingin dengan benar. 4. Dapat menganalisa jenis-jenis pengerjaan yang akan dilaksanakan pada mesin sekrap. 3.3. LANDASAN TEORI Mesin sekrap dibuat untuk maksud menghilangkan material untuk menghasilkan permukaan datar. Permukaan datar ini dapat dimesin secara horizontal, bersudut atau pada bidang tegak. Pahat potong digerakkan maju dan mundur oleh sebuah ram yang mana bergerak dalam sebuah bidang datar
dengan gerakan bergantian. Pahat hanya menghasilkan gram pada gerakan maju. Mesin sekrap merupakan mesin perkakas yang digunakan untuk membuat alur (terutama alur V), meratakan permukaan, membuat lubang (segitiga, segiempat, segi lima, dan lain-lain), dan sebagainya dengan cara menggerakkan pahat maju mundur. (Amstead, 1979) 3.3.1. Penggolongan Mesin Sekrap Menurut design umumnya mesin sekrap (sekrap) dapat dikelompokkan sebagai berikut : (Amstead,1979) a. Pemotongan dorong-horizontal a. Biasa (pekerjaan produksi). b. Universal (pekerjaan ruang perkakas). Mesin sekrap horizontal ditunjukkan pada gambar 3.1. dibawah ini :
Gambar 3.1 Mesin Sekrap Horizontal ( Amstead ,1979 ) b. c. Pemotongan tarik horizontal. Vertikal.
a. Pembuat celah (slotter). b. Pembuat dudukan pasak (key seater). Mesin sekrap vertikal ditunjukkan pada gambar 3.2. :
Gambar 3.2 Mesin Sekrap Vertikal Sumber ( Amstead,1979 ) d. Kegunaan khusus, misalnya untuk memotong roda gigi. Daya dapat digunakan kepada mesin dengan motor tersendiri, baik melalui roda gigi maupun sabuk, atau dengan penggunaan system hidrolis. Penggerakan ulak-alik dari pahat dapat diatur dalam beberapa cara. Beberapa mesin sekrap yang lebih tua digerakkan dengan roda gigi atau ulir hantaran, tetapi pada umumnya sekarang mesin sekrap digerakkan dengan lengan osilasi dan mekanisme engkol. Jenis mesin sekrap (sekrap) yang banyak digunakan adalah mesin sekrap jenis horizontal. Kecepatan potong pada mesin sekrap horizontal didefinisikan sebagai kecepatan ratarata dari pahat selama langkah potong dan terutama tergantung pada banyaknya langkah ram tiap menit dan panjang langkahnya. Kalau panjang langkah diubah dan banyaknya langkah tiap menit tetap konstan , maka kecepatan potong ratarata berubah. Perbandingan dari kecepatan potong terhadap kecepatan balik masuk ke dalam perhitungan,
karena diperlukan untuk menentukan berapa bagian dari waktukah bekerjanya pahat pemotong. (Amstead, 1981)
3.3.2. BagianBagian Mesin Sekrap : Bagian-bagian mesin sekrap adalah : (Alois, 1985) 1. Alas, dapat merupakan tuangan yang bolong atau dibuat dari bajapelat. Terdapat pintu-pintu masuk ke lemari alat-alat dan ke ruangan mekanisme penggerak. 2. Dudukan, dipasang melintang eretan vertikal depan mesin dan membawakan meja dan ragum mesin. Dudukan dinaikkan dan diturunkan dengan tangan. 3. Meja, merupakan tuangan yang bolong yang dikerjakan dengan mesin, dilengkapi dengan alur-alur pada permukaannya. Alur-alur ini memungkinkan benda-benda kerja yang besar, yang tidak teratur bentuknya, dipasang langsung pada meja. Meja dioperasikan dengan tangan atau otomatis. 4. Lengan, tuangan berat yang bergerak horizontal, tegak lurus terhadap meja. Untuk penyetelan dan keausan disediakan slip baja yang disepuh keras. Mekanisme yang mengerakkan lengan terdiri atas engkol beralur yang dapat disetel dalam roda gigi besar. Engkol dihubungkan pada lengan dengan perantaraan mata rantai yang bergerak bebas. Lengkapan ini berputar pada poros bawah. Jarak yang ditempuh oleh lengan ditentukan oleh posisi lengan dalam alur. Pada engkol terdapat pembagian derajat untuk memudahkan penyetelan panjang langkah. Adapun bagian-bagian engkol pada mesin sekrap adalah : (Alois, 1985) 1.Kepala, yang membawa pemegang pahat dan memberikan gerak vertikal pada pahat. Gerak berputar juga dimungkinkan untuk melakukan pengerjaan ke samping dan yang bersudut.
2.Penopang Meja, menembus meja bolong dan memberikan penopangan serta kekakuan selama mesin berjalan. 3.Meja Lintang, meja ini dapat digerakkan dengan tangan atau otomatis. Bila digerakkan dengan tenaga, maka banyaknya gerak diatur oleh posisi batang penghubung pada roda penggerak. Batang itu dihubungkan pada lengan buai dan bila roda penggerak berputar, lengan buai bergerak ke belakang dan ke depan. Posisi daripada pal mengatur arah meja. Bila pal dilepaskan, meja dapat dipindahkan ke samping dengan tangan. Meja tidak boleh bergerak selama langkah memotong. 4. Rumah Pahat atau Rumah Klaper (Clapper Box). Rumah ini memegang pahat dan didisain untuk mengangkatnya pada langkah yang tidak memotong. Dengan demikian melindungi mata pemotong pahat. Nama clapper berasal dari suara yang terdengar pada waktu rumah pahat melakukan langkah balik. ( Alois,1985 ) i. Pahat Pada Mesin Sekrap. Pahat yang digunakan untuk menyekrap pada dasarnya serupa dengan pahat mesin bubut, tetapi lebih besar dan lebih dalam penampangnya, memberikan tambahan kekuatan. (Amstead ,1979) Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar. Hal ini dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja di bawahnya dan tegak lurus padanya. Benda kerja tetap diam pada waktu pahat menyayat (pada langkah tenaga) dan berpindah pada langkah balik pahat. Derajat penyelesaian akhir tergantung pada : (Amstead,1979) 1. Bentuk pahat 2. Kecepatan pahat lewat di atas benda kerja; hal ini tergantung pada jenis logam yang disekrap; 3. Kecepatan benda kerja lewat melintangi pahat, misalnya ,penyayatan halus menghasilkan pekerjaan akhir yang baik. 4. Penerapan cairan pendingin yang tepat.
Kerja pahat pada mesin sekrap di tunjukkan pada gambar 3.3. dibawah ini : Pahat
Arah penyayat
Benda kerja
Gambar 3.3. Kerja Pahat 3.3.4. Tindakan Sebelum Mempergunakan Mesin Sekrrap Tindakan-tindakan yang harus dilakukan sebelum mempergunakan mesin sekrap 1. adalah : (Alois, 1985). Mengatur jarak langkah pahat Langkah pahat harus diset mendekati 14 mm sampai 15 mm sebelum pahat memotong benda kerja (langkah awal) dan 5 mm sampai 6 mm setelah memotong benda kerja (langkah akhir). 2. Pengesetan kecepatan makan, kecepatan potong dan kedalaman potong. Untuk mengatur besarnya kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman potong proses sekrap dapat dilihat pada tabel yang terpasang pada kaca almari disamping mesin sekrap.
3.3.5. Elemen dasar proses sekrap Elemen-elemen dasar proses sekrap adalah : (Anonim, 2004) Benda kerja : lw = panjang pemotongan pada benda kerja ; mm lv = langkah pengawalan ; mm ln = langkah pengakhiran ; mm lt = panjang permesinan ; mm
lt = lv + lw + ln ; mm
w = lebar pemotongan benda kerja ; mm Mesin sekrap : f = gerak makan ; mm langkah a = kedalaman potong ;mm np = jumlah langkah per menit Rs = perbandingan kecepatan
Rs = vm = kecepatan maju/kecepatan mundur < 1 vr
1. Kecepatan potong rata-rata: v = (4.1) 2. Kecepatan makan ......................(4.2) 3. Kecepatan pemotongan (4.3)
{n .lt .(1 + Rs )}
p
( 2.1000 )
; m
min ...........
: vf = f .n p ; mm
min
: Tc = w vf ; min ............................
4. Keceptan penghasilangram : Z = f .a.v (4.4) 3.3.6. Proses Sekrap Proses sekrap ditunjukkan pada gambar 3.4.
; cm
min
................
PAHAT
Gambar 3.4. Proses Sekrap 47 Praktikum Proses Produksi
Sumber : ( Anonim,2004 )
3.4. PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah pengerjan pada mesin sekrap: 1. 2. Memasukkan benda kerja pada pencekam. Mensekrap benda kerja dengan kedalaman potong 1 mm sepanjang 100 mm, dengan 5 kali pengerjaan sehingga dari ukuran 25 mm menjadi 20 mm. 3. Untuk mendapatkan hasil penyekrapan yang maksimal, dilakukan pengikiran setiap selesai penyekrapan. Benda keja sebelum disekrap ditunjukan pada gambar 3.5 dibawah ini :
Daerah yang di Skrap
100 mm
20 mm
Gambar 3.5 Benda Kerja Sebelum disekrap
25mm
3.5. HASIL DAN PEMBAHASAN 3.5.1. Hasil Proses Sekrap Hasil produk proses sekrap ditunjukkan pada gambar 3.6.dibawah ini :
100 mm
20 mm
Gambar 3.6 Hasil Produk Proses Sekrap
Tabel 3.1 Hasil Pengamatan.

Langkah W (mm) I II 100 100 lw (mm) 20 20 a (mm) 1 1 f (mm/langkah) 0,2 0,2 1 1 Rs np (langkah/ mm) 81 81 Tebal Awal ( mm ) 25 24 Tebal Akhir ( mm ) 24 23
20mm
III IV V
100 100 100
20 20 20
1 1 1
0,2 0,2 0,2
1 1 1
81 81 81
23 22 21
22 21 20
3.5.2. Diketahui :
Analisa Data
Bahan Benda Kerja = Baja ST-37 W = 100 mm Lw = 20 mm a f = 1 mm = 0,2 mm/langkah
lv = 14 mm np = 81 langkah/mm ln = 6 mm Rs = 1 Langkah 1 : Mencari nilai kecepatan rata-rata ( ) : Percobaan I : lt = lv + ln + lw (mm) lt = 14 + 6 + 20 lt = 40 mm

{n.lt .(1 + Rs )} ( 2.1000 ) {81 .40 .(1 +1)} v= ( 2000 ) v = 3,24 m min v=
Mencari nilai vf (kecepatan makan)
v f v f v f
= f .n p ( m / m ) m in =0, 2.8 1 m = 6 ,2 m 1
m in
Mencari nilai Tc (waktu pemotongan)

w vf 100 Tc = 16 ,2 Tc = 6,17 m in Tc =
Mencari nilai Z (kecepatan penghasil gram)

Z = f .a.v Z = 0,2.1.3,24 Z = 0,648 cm
3
min
Analog : dengan cara yang sama didapat hasil pengujian 2 sampai 5
Tabel 3.2 Hasil Analisa Data

Lang kah I II III IV V W (mm) 100 100 100 100 100 lw (mm) 20 20 20 20 20 A (mm) 1 1 1 1 1 f (mm/ step) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 1 1 1 1 1 Rs np (step/ mm) 81 81 81 81 81 Tebal Awal (mm) 25 24 23 22 21 Tebal Akhir (mm) 24 23 22 21 20 v (m/mi n) 3,24 3,24 3,24 3,24 3,24 vf (mm/m in) 16,2 16,2 16,2 16,2 16,2 Tc (min) 6,17 6,17 6,17 6,17 6,17 Z (cm3/ min) 0,648 0,648 0,648 0,648 0,648
3.5.3.
Pembahasan
Pada praktikum ini mesin sekrap digunakan untuk meratakan permukaan sebuah balok baja dari bahan Baja ST-37 dengan ketebalan 25 mm menjadi 20 mm dengan panjang pemotongan 20 mm dan lebar pemotongan 100 mm. Pada saat melakukan pemesinan yang harus diperhatikan adalah pengaturan panjang langkah awal yaitu 14 mm-1 5 mm dan panjang langkah akhlr 5 mm-6 mm untuk menjaga agar mata pahat tidak cepat rusak. Pada proses pemesinan terjadi proses pemakanan benda kerja yang dilakukan oleh pahat dengan benda kerja sebagai gerak makan (benda kerja bergerak dan pahat diam). Perbandingan kecepatan pada pemesinan ini harus kurang dari satu karena pahat melakukan pemotongan pada saat maju saja, jadi kecepatan maju harus lebih kecil daripada kecepatan mundur. Untuk menghaluskan permukaan benda kerja kedalaman potong dan kecepatan potong harus diperkecil. Kecepatan penghasilan gram dipengaruhi oleh gerak makan per langkah, kedalaman potong dan kecepatan rata-rata dimana semakin besar gerak makan per langkah, kedalaman potong dan kecepatan rata-rata nya maka kecepatan penghasil gramnya akan semakin besar. Waktu yang diperlukan untuk proses skrap akan semakin lama apabila lebar pemotongan diperbesar, tetapi apabila kecepatan makannya diperbesar dengan lebar yang tetap maka waktu pemotongannya akan semakin pendek. 3.6. KESIMPULAN Dari hasil pembahasan diatas maka dapat diambil kesimpulan bahwa: 1. Mesin sekrap adalah mesin dengan gerak utama yang berjalan maju mundur secara horizontal atau vertikal. Pada praktikum ini digunakan mesin sekrap horizontal karena akan digunakan untuk meratakan permukaan. 2. Sebelum melakukan proses sekrap harus terlebih dahulu mengeset gerak makan dan kedalaman potong yang terdapat pada mesin sekrap. 3. Perbandingan kecepatan pada mesin harus kurang dari satu karena kecepatan mundur harus lebih besar dari kecepatan maju.
4. Karena terjadi gesekan yang menimbulkan panas antara pahat dan benda kerja maka diperlukan pendingin yaitu dromus. 5. Semakin besar kedalaman potong, maka tingkat kekasaran permukaan benda kerja yang dihasilkan semakin besar pula. 6. Kecepatan penghasilan gram dipengaruhi oleh kecepatan potong, kedalaman pemakanan dan gerak makan per langkah. 7. Waktu yang diperlukan tergantung dari kecepatan langkah dan besarnya langkah, yaitu langkah sebelum pemakan, langkah saat pemakan dan langkah sesudah pemakanan, semakin besar langkah maka semakin lama waktu yang diperlukan. 8. Mesin sekrap dapat membuat benda kerja berbentuk datar dan membuat alur lurus alur v), membuat lubang. 9. Dalam proses menyekrap benda kerja bergerak ke arah kiri dan kanan sedangkan pahat bergerak maju mundur.
BAB IV LAS GAS ASETELIN (LAS GAS KARBIT) 4.1 PENDAHULUAN Dalam bab ini dibahas beberapa permasalahan yang berkaitan dengan las asetelin. Pada las asetelin menggunakan tangki asetelin yang merupakan tempat untuk membuat/pembangkit gas asetelin. Dalam tangki pembangkit asetelin dijalankan proses pembuatan gas karbit dengan pertolongan air pada batu-batu karbit hingga diperoleh gas asetelin. Dan yang paling memegang peranan penting pada proses pengelasan adalah sejauh mana kita dapat mengatur antara tekanan gas asetelin dengan oxigen untuk memperoleh nyala asetelin lebih, nyala netral dan nyala oxigen yang lebih. Sehingga kita dapat membedakan antara ketiga proses tersebut dan dapat membandingkan bagaimana hasilnya untuk memilih proses mana yang terbaik untuk digunakan pada proses pengelasan dengan menggunakan gas asetelin. (Anonim, 2004) 4.2. TUJUAN PRAKTIKUM Adapun tujuan praktikum ini adalah: 1. Dapat melakukan penyetelan peralatan las oxy-asetelin dengan mengatur besar tekanan oksigen dan tekanan pada asetelin sesuai kebutuhan. 2. 3. 4. Dapat menyalakan brander / Torch dan mengatur penyalaan yang disesuaikan dengan kebutuhan dan tingkat keamanan yang memadai. Dapat mengatur kecepatan gerak brander/torch, lamanya pengelasan. Dapat mengetahui kekerasan hasil pengelasan.
4.3. LANDASAN TEORI Pengelasan dengan oksi-asetelin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetelin melalui pembakaran C2H2 oleh oksigen O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Proses penyambungannya dapat dilakukan dengan tekanan (ditekan). Pembakaran gas C2H2 oleh oksigen (O2) dapat menghasilkan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat mencairkan logam. Untuk memperoleh nyala pembakaran yang baik perlu pengaturan campuran gas yang dibakar. Jika jumlah gas O2 ditambah maka akan dihasilkan suhu yang sangat tinggi, lebih tinggi daripada suhu titik lebur baja atau metal lainnya sehingga dalam waktu sekejap mampu mencairkan logam tersebut yang cukup tebal. Oleh karena itu, jenis las ini sangat baik untuk memotong logam. Pemotongan dengan las jenis ini tidak baik untuk baja paduan misalnya stainless steel yang sangat peka terhadap oksidasi. Karena banyaknya bahan las yang teroksidasi (akibat pemakaian gas oksigen (O2) untuk pembakaran) maka mutu las karbit pada umumnya kurang baik (senyawa oksidasi merupakan senyawa yang tidak mempunyai kekuatan mekanis). Namun mutu las jenis ini dapat diperbaiki dengan cara menggunakan fluks sebagai pencegah oksidasi, misalnya fluks core dan fluks coated rod. Pemakaian las jenis ini misalnya untuk keperluan: pengelasan produksi, kerja lapangan dan reparasi. Umumnya las asetelin sangat baik unuk mengelas baja karbon, terutama yang berbentuk lembaran-lembaran dan pipapipa berdinding tipis. Pada umumnya semua jenis logam ferro dan non ferro dapat dilas dengan las jenis ini, baik dengan fluks maupun tanpa fluks. (Daryanto, 1987) Unit Las Asetelin dengan generator asetelin ditunjukkan pada gambar 4.1. dibawah ini :
Gambar 4.1. Unit Las Asetelin Dengan Generator Asetelin Sumber : ( Bintoro,1999)
4.3.1 Bagian-Bagian Unit Las Asetelin Bagian-bagian unit las asetelin : (Bintoro,1999) 1. Tabung Oksigen Tabung oksigen adalah suatu silinder botol yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas oksigen dengan tekanan kerja tertentu. Tabung oksigen biasanya berwarna biru atau hitam mempunyai katup atau pembuka katup berupa roda tangan dan baut serta mur pengikutnya adalah ulir kanan. Pada bagian atas ada dudukan untuk memasang regulator. Gas yang terdapat dalam tabung baja ini tekanan yang cukup besar dan dalam satu tabung terdapat 40 liter atau 60 liter gas oksigen. 2. Regulator Keluarnya gas oksigen dapat diatur dengan alat yang disebut regulator. Regulator adalah alat atau perlengkapan dari tabung gas yang berfungsi sebagai alat untuk mengatur besarnya tekanan kerja.
Besarnya tekanan kerja dapat diatur oleh operator las dengan cara mengatur katup. Pada regulator terdapat dua buah alat pengukur tekanan yang disebut manometer. Dua buah manometer yang terdapat pada regulator berfungsi untuk : a. Mengukur tekanan isi tabung gas (skala tekanan sampai 3 kg/cm2) b. Mengukur tekanan kerja las (skala tekanan sampai 3 kg/cm2) Bagian regulator di tunjukkan pada gambar 4.2. dibawah ini :
Gambar 4.2. Bagan regulator Sumber : ( Bintoro, 1999 ) 3. Tabung Asetelin Tabung asetelin adalah silinder atau botol yang terbuat dari bahan baja yang berfungsi sebagai tempat untuk menyimpan gas asetelin dengan tekanan kerja tertentu. Di dalam tabung asetelin terdapat beberapa alat misalnya bahan berpori seperti kapas sutra tiruan atau asbes yang berfungsi sebagai penyerap aseton, yaitu bahan agar asetelin dapat larut dengan baik dan aman dibawah pengaruh tekanan. 4. Brander Las Brander atau alat pembakar gas adalah alat yang berfungsi sebagai pencampur gas asetelin dengan gas oksigen dengan proporsi tertentu yang dapat diatur. Brander yang baik yaitu brander yang dapat mencampur asetelin dan oksigen dengan homogen. Campuran gas 57 Praktikum Proses Produksi
yang homogen ini akan keluar lewat mulut brander dengan tekanan tertentu (tergantung pengaturan), dan mudah sekali terbakar. Dengan bantuan bara atau nyala api semburan campuran gas dapat dinyalakan dan akan menghasilkan nyala api yang bersuhu tinggi. Brander mempunyai beberapa bagian seperti terlihat pada gambar 4.3. Masing-masing bagian mempunyai fungsi sendiri-sendiri, sebagai berikut.
Gambar 4.3. Brander Sumber : (Bintoro,1999)
Bagian-Bagian Brander Mesin Las : (Bintoro, 1999) 1. Mulut Brander : mengatur debit aliran campuran gas asetelin dan gas oksigen. Mulut brander dapat digantiganti ukurannya sesuai keperluan. Besarnya lubang mulut menentukan banyaknya campuran gas yang dapat keluar untuk tiap jamnya. Misalnya mulut brander ukuran 220, berarti gas yang dapat keluar melalui mulut adalah 220 liter tiap jam. Pemilihan ukuran
mulut berdasarkan tebal tipisnya bahan yang akan dilas. 2. Injektor 3. Katup gas : Untuk memancarkan campuran gas asetelin dan oksigen ke mulut brander. : Alat untuk membuka, menutup aliran dan mengatur jumlah aliran gas oksigen atau gas asetelin 4. Nipel yang akan digunakan dalam pengelasan. : berfungsi untuk mengatur kabel-kabel las atau sedang las baik las sedang gas oksigen maupun gas asetelin. 5. Slang Las Slang las dibedakan menjadi dua yaitu slang gas oksigen dan slang gas asetelin. Slang yang digunakan harus kuat dan fleksibel, karena slang bekerja pada tekanan gas sampai 10 kg/cm2. Slang gas asetelin berwarna merah, sedangkan warna slang gas oksigen berwarna hijau atau biru. Ciri yang lain yaitu ulir mur baut pada slang gas oksigen berulir kanan dan pada slang gas asetelin berulir kiri. (Bintoro, 1999 )
4.3.2. Tipe Nyala Las Oksi Asetelin Panas yang dibutuhkan berasal dari pembakaran gas asetelin, propan, dan hydrogen. Sedangkan logam pengisi (filter metal) berupa kawat metal dimana jenis kawatnya disesuaikan dengan bahan yang akan disambung. Dalam praktikum ini, gas pembakar digunakan gas asetelin. Selanjutnya, kualitas dari sambungan yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh tipe nyala gas asetelin yang diperoleh. Adapun tipe-tipe nyalanya sebagai berikut : (Bintoro, 1999)
1.
Tipe Nyala asetelin lebih (nyala karburasi) Bila jumlah asetelin yang digunakan melebihi dari jumlah yang
dibutuhkan untuk mendapatkan netral, maka di antara kerucut dalam dan 59 Praktikum Proses Produksi
luar akan timbul kerucut baru yang berwarna kebiru-biruan. Kelebihan asetelin ini akan menyebabkan terjadinya karburasi pada logam cair. Tipe nyala karburasi dapat dilihat pada gambar 4.4. dibawah ini :
Kerucut dalam
Kerucut antara
Kerucut luar
Gambar 4.4 Tipe Nyala Karburasi Sumber : (Anonim, 2004)
2.
Tipe Nyala netral Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dengan asetelin
seimbang. Nyala ini terdiri dari kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru kekuningan. Tipe Nyala Netral dapat dilihat pada gambar 4.5. dibawah ini :
Kerucut luar Gambar 4.5 Tipe Nyala netral / normal Sumber : (Anonim, 2004 ) 3. Tipe Nyala oksigen lebih Kerucut dalam
Apabila terjadi kelebihan gas oksigen, nyala las akan menjadi lebih pendek dan kerucut dalam berwarna ungu. Bila pengelasan dilakukan dengan menggunakan nyala tipe ini, akan terjadi proses oksidasi pada logam cair. Tipe Nyala Oksigen Lebih dapat dilihat pada gambar 4.6. dibawah ini :
Kerucut luar
Gambar 4.6 Tipe Nyala oksidasi

Kerucut dalam
Sumber : ( Anonim, 2004)
4.4
PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah pengerjaan sebagai berikut : 1. 2. 3. Memotong benda kerja (plat yang tebalnya 2 mm) dengan ukuran 3 cm sebanyak 6 potongan ( 3 pasang ). Menggrinda ujung dari ketiga pasang plat dengan tipe yang berbeda ( bentuk V, X, I). Melakukan pengelasan terhadap ketiga benda kerja tersebut dengan tipe nyala asetelin/oxigen yang berbeda ( nyala karburasi, netral, dan nyala oxigen lebih). 4. 5. Selanjutnya menggerinda permukaan benda kerja yang telah dilas sampai merata untuk proses selanjutnya. Melakukan uji kekerasan Rockwell terhadap benda kerja yang telah dilas untuk membandingkan ketiga tipe yang praktekkan. Untuk lebih jelasnya dapat dillhat pada gambar di bawah ini :
Gambar 4.7 Sambungan kampuh V (nyala karburasi)
Gambar 4.8 Sambungan kampuh X ( nyala netral )
Gambar 4.9 Sambungan kampuh I (nyala oksigen lebih)
Posisi Uji Kekerasan ditunjukkan pada gambar 4.10. dibawah ini :
Daerah Pengelasan
10
Gambar 4.10 Posisi Uji Kekerasan
4.5. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.5.1. Hasil Pengamatan Tabel 4.1. Hasil Pengamatan Tipe sambungan Kampuh V Kampuh X Kampuh I Diameter kawat pengisi (mm) 1.65 1.65 1.65 Tekanan oksigen (kg/cm) 5 5 5 Waktu pengelasan (min) 1.5 3.5 3
Tabel 4.2. Hasil Pengukuran Kekerasan Nyala karburasi pada sambungan kampuh V. No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Rata-rata Baja 588 N Kerucut hitam Hitam Bahan P (N) Identor Warna Kekerasan (HRN) 228 227 227 224 223 223 225 227 228 228 226
Tabel 4.3 Hasil Pengukuran Kekerasan Nyala netral pada sambungan kampuh X. 63 Praktikum Proses Produksi
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Bahan
P (N)
Identor
Warna
Kekerasan (HRN) 230 229 229 227 226 226 228 229 230 231 228.5
Baja
588 N
Kerucut hitam
Hitam
Rata-rata Tabel 4.4. Hasil Pengukuran Kekerasan Nyala oksidasi pada kampuh I No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Rata-rata 4.5.2. Pembahasan Baja 588 N Kerucut hitam Hitam Bahan P (N) Identor Warna
Kekerasan (HRN) 225 225 224 222 222 222 223 224 224 226 223,7
Pada praktikum ini las oksi asetelin digunakan untuk menyambung 2 buah flat yang tebalnya 2 mm dengan panjang 3 cm sebanyak 6 potong ( 3 pasang ). Ketiga pasang flat tersebut digerinda ujungnya dengan tipe yang berbeda-beda (bentuk V, bentuk X dan bentuk I ) kemudian dilakukan
pengelasan terhadap ketiga pasang flat tersebut dengan tipe nyala yang berbeda-beda. Untuk pasangan plat tipe V dilakukan dengan tipe nyala karburasi, untuk pasangan plat tipe X dilakukan dengan tipe nyala netral dan untuk pasangan plat tipe I dilakukan dengan tipe nyala oksidising. Waktu yang diperlukan untuk melakukan pengelasan yang paling lama adalah tipe X, hal ini dikarenakan pengelasan tipe X harus dilakukan pada 2 bagian (bagian atas dan bawah). Waktu pengelasan juga dipengaruhi oleh tekanan oksigen, dan tekanan asetelin sesuai dengan kebutuhan yang diinginkan, selain itu tekanan bahan pengisi (filler) juga mempengaruhi lamanya waktu pengelasan. Hasil pengelasan yang baik dan yang paling kuat yaitu pasangan plat tipe X dimana tipe nyala yang digunakan adalah tipe nyala netral, yaitu perbandingan antara oksigen dan asetelin seimbang. Tipe nyala pengelasan dan tekanan kawat pengisi (filler) akan berpengaruh terhadap kekuatan hasil pengelasan. Hal lain yang diamati dalam praktikum kali ini adalah dilakukan pengujian kekerasan terhadap ketiga pasang plat tersebut. Pengujian yang dilakukan adalah pengujian kekerasan Rockwell sehingga nilai kekerasannya langsung dapat dilihat pada alat uji. Pada tabel pengamatan pada ketiga pengujian dapat kita lihat semakin dekat dengan daerah pengelasan maka kekerasan Rockwell nya semakin kecil. Hal ini disebabkan karena daerah disekitar pengelasan tersebut memiliki keuletan yang lebih tinggi dari pada logam induknya. Logam akan bertambah keuletannya apabila dinaikkan temperaturnya kemudian dilakukan pendinginan dengan lambat. Karena daerah disekitar pengelasan mengalamai kenaikan temperatur yang lebih tinggi dari pada logam induk maka keuletannya lebih tinggi dari pada keuletan logam induk. Grafik Pengukuran Kekerasan dapat
250 dilihat pada gambar 4.11. dibawah ini :
kekerasan (kg/mm2)
240 230 220 210 200 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Kekerasan (kg/mm2) Spesimen i Kekerasan (kg/mm2) Spesimen x Kekerasan (kg/mm2) Spesimen v
Praktikum Proses Produksi

Titik dari ujung
10
65
Gambar 4.11 Grafik Pengukuran Kekerasan
4.6. KESIMPULAN Pada pengelasan asetelin ini dapat diamabil suatu kesimpulan di antaranya: 1. Pengelasan asetelin yaitu proses pengelasan secara manual dimana permukaan logam yang disambung mengalami pemanasan sampai mencair. 2. Pada Brander terdapat katup O2 dan katup asetelin sehingga dapat digunakan untuk mengatur tekanan O2 dan asetelin yang dibutuhkan. 3. Pengelesan asetelin dapat dilakukan dengan bentuk nyala yang berbeda yaitu nyala netral, nyala oksidesing dan nyala karburising. Nyala netral adalah yang paling ideal dan paling baik dari ketiga tipe nyala teresebut, dimana perbandingan antara oksigen dengan asetelinnya seimbang. 4. Waktu pengelasan dipengaruhi oleh tekanan oksigen dan asetelin, disamping itu tekanan kawat pengisi (filler) juga mempengaruhi lama pengelasan 5. Semakin dekat dengan daerah pengelasan kekerasan benda kerja akan semakin kecil, hal ini disebabkan karena daerah disekitar pengelasan mengalami peningkatan temperatur yang lebih tinggi dari daerah yang lebih jauh dari daerah pengelasan,sehingga daerah pengelasan menjadi lebih ulet.
BAB V LAS BUSUR LISTRIK
5.1.
PENDAHULUAN
Dalam las busur listrik, yang ditemukan di pertengahan tahun 1.800-an, panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik. Penggunaan baik sebuah elektrode habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non
konsumeable) (rot atau wire), sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur elektrode dengan benda kerja yang akan dilas, menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak balik (AC). Las busur listrik ini mencapai temperatur sampal 30.000C (54.000F),yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada penggelasan gas oxy-asetelin. (Anonim, 2004) Proses pengelasan busur listrik ditunjukkan pada gambar 5.1. dibawah ini :
Gambar 5.1. Proses Pengelasan Busur Listrik. Sumber : (Anonim, 2004) 5.2. 1. 2. 3. TUJUAN PRAKTIKUM Dapat mengatur mesin las listrik, mempersiapkan elektrode, benda kerja dan eralatan pembantu yang akan digunakan dalam pengelasan. Dapat menentukan jenis elektrode, dan kecepatan pengelasan sesuai dengan kebutuhan. Dapat menentukan besarnya arus dan hal-hal yang mempengaruhinya didalam proses pengelasan. 4. 5. Dapat menentukan faktor-faktor yang mempengaruhi hasil dari proses pengelasan. Dapat membuat beberapa mode produk
Tujuan praktikum adalah :
5.3.
LANDASAN TEORI
Dalam las busur listrik, yang ditemukan di pertengahan tahun 1800-an, panas yang dibutuhkan berasal dari energi listrik. Penggunaan baik sebuah elektrode habis pakai (konsumeable) dan elektrode tak habis pakai (non konsumeable) (rot atau wire), sebuah busur listrik yang dihasilkan antara busur elektrode dengan benda kerja yang akan dilas, menggunakan sumber arus searah (DC) atau arus bolak balik (AC). Las busur listrik ini mencapai temperatur sampal 30.000C (yang mana jauh lebih tinggi dengan yang dihasilkan pada penggelasan gas oxy-asetelin. (Anonim, 2004) Ilustrasi skematik dari las busur listrik ditunjukkan pada gambar 5.2. dibawah ini :
Gambar 5.2. ilustrasi skematik dari las busur listrik. Sumber : (Anonim, 2004)
Mesin las listrik dengan elektrode terbungkus (shielded metal arc welding) merupakan metode yang tertua, paling sederhana dan paling gampang berubah dari proses penyambungan logam yang ada, menggunakan elektrode kawat logam yang terbungkus fluks. Proses pemindahan logam dari elektrode terjadi saat elektrode mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh aliran arus busur listrik yang terjadi. Pola pemindahan elektrode dipengaruhi oleh besarya arus listrik. Makin besar arus listrik, maka makin halus butiran logamnya. Disamping itu juga
hasil las-lasan dipengaruhi oleh komposisi fluks yang digunakan. Adapun fungsi dari fluks (dalam bentuk terak) adalah untuk melindungi busur dari kontaminasi udara luar (oksigen). Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan dapat diubah-ubah, membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter elektrode. Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah power supply, kabel listrik dan pemegang elektrode. Hal yang perlu diperhatikan adalah pemakaian peralatan keamanan terutama kaca untuk melindungi dari sinar yang dihasilkan busur listrilk. Sumber : (Anonim, 2004) 5.3.1. Arus Yang di Hasilkan Mesin Las Busur Listrik Tipe mesin las busur listrik menurut arus yang dihasilkan adalah arus searah (DC) dan arus bolak-balik (AC). 1. Arus searah (DC) Arus DC adalah arus yang dihasilkan oleh motor generator, alat penyearah arus (rectifier set) atau mesin yang menggerakan generator. Arus searah mengalir dari mesin las ke tang las dan terus ke benda kerja. Walaupun dalam pemakaiannya tidak merata, tetapi tidak menggangu jalannya pengelasan, sebab arus las mengalir terus menerus, sehingga pengelasan dapat berjalan lancar dan baik. Kerugian tegangan (Voltage Drop) Kabel las sebaiknya dibuat sependek mungkin karena kabel yang panjang lebih kritis pada sistim arus searah (DC) daripada arus bolakbalik (AC). Untuk mendapatkan kembali tegangan yang hilang dan busur las yang sesuai yang baik untuk pengelasan terpaksa tegangan pada mesin las dinaikkan sehingga mesin las mendapat beban lebih (over Load) sehingga mesin menjadi panas. Arus DC lebih baik dipakai pada pemakaian kawat las bergaris tengah kecil karena dapat memakai ampere yang rendah. (Goklas, 1984)
2. Arus bolak-balik (AC) Untuk keperluan ini dibuat mesin las dengan konstruksi transformator yang khusus, dan disebut mesin tansformator las. Semua jenis kawat las dapat digunakan. Pada mesin ini dapat dikombinasikan sistem kutub langsung dan sitem kutub arus AC.(Goklas, 1984) Berdasarkan sistem pengatur arus yang digunakan, mesin las busur listrik AC dapat dibagi dalam empat jenis yaitu : jenis inti bergerak, jenis kumparan begerak, jenis reaktor jenuh dan jenis saklar . Kerugian tegangan (Voltage Drop) Dapat dipakai agak jauh, karena kerugian tegangan lebih kecil daripada arus searah (DC). Panjang kabel las jangan terlalu berlebihan, pemakaian kabel berlipat dan melingkar dihindari karena dapat menimbulkan induksi sehingga tegangan pada mesin las menjadi tinggi. (Goklas, 1984) 5.3.2. Bagian Bagian Las Busur Listrik
Bagian-bagian las busur listrik adalah : (Bintoro, 1999) 1. Elektroda Pada dasarnya bila ditinjau dari logam yang dilas kawat elektrode dibedakan menjadi lima group besar yaitu : baja lunak, baja karbon tinggi, baja paduan, besi tuang dan logam non ferro. Karena filler metal harus mempunyai kesamaan sifat dengan logam induk, maka sekaligus ini berarti bahwa tiada elektroada yang dapat dipakai untuk semua jenis pengelasan, demikian pula ukuran diameternya. Elektroda pada las listrik merupakan bagian yang sangat penting. Elektroda akan mencair pada waktu pengelasan. Macam dan jenis elektroda banyak sekali, berdasarkan selaputnya dibedakan menjadi : 1. 2. 3. Elektroda polos Elektroda berselaput tipis Elektroda berselaput tebal
Tebal selaput elektroda antara 11% - 50% dari diameter elektroda. Selaput elektroda akan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las,
busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Karena udara mengandung O2 dan N yang dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam yang di las. (Bintoro, 1999) 2. Kabel Las Kabel las digunakan untuk mengalirkan arus listrik dari sumber listrik ke mesin las atau dari mesin las ke elektroda dan massa. Arus yang digunakan atau arus yang dialirkan melalui kabel cukup besar, karena daya yang digunakan untuk pengelasan besar. Arus yang besar harus dapat dialirkan lewat kabel tanpa banyak mengalami hambatan. Untuk meminimalkan hambatan yang terjadi sepanjang penghantar perlu dipilih kabel yang sesuai dengan arus yang dialirkan semakin besar hambatan jenis suatu bahan maka semakin sulit bahan tersebut mengalirkan arus atau semakin besar hambatan yang terjadi. 3. Pemegang Elektroda Pemegang elektroda berfungsi sebagai penjepit atau pemegang ujung elektroda yang tak berselaput. Sebenarnya fungsi untuk memegang ujung elektroda ini tidak saja memegang tetapi harus mampu mengalirkan arus dari kabel elektroda ke elektroda. Karena fungsi yang sangat penting ini maka pemegang elektroda harus mampu memegang dengan mantap dan terbuat dari bahan yang mampu mengalirkan arus dengan baik, sehingga arus yang mengalir dari kabel ke elektroda dapat berjalan sempurna. 4. Tang Massa Tang massa berfungsi untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja atau ke meja kerja. Tang massa juga berfungsi sebagai alat untuk mengalirkan arus listrik dari kabel massa ke benda kerja atau meja kerja. Oleh karena itu, tang massa harus dijepitkan pada bagian yang bersih dan mampu mengantarkan arus listrik pada bagian benda kerja atau pada meja kerja. Cara kerja untuk menempelkan tang massa pada benda kerja atau meja kerja ada 2 macam yaitu : dengan sistim penjepit atau klem dan sistim magnet. Tang massa sistim klem dilengkapi dengan pegas yang kuat
untuk memberikan gaya penjepit yang kuat ke benda kerja atau meja kerja. Tang massa ditempelkan pada benda kerja, sebaiknya diletakkan pada bagian yang tidak mengganggu pelaksanaan pengelasan. 5. Palu Terak Palu terak digunakan untuk membersihkan terak yang terjadi akibat proses pengelasan dengan cara memukul atau menggores teraknya. Pada waktu membersihkan terak digaunakan kaca mata yang terang untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan terak. 6. Tang Panas Tang panas digunakan untuk memegang benda-benda panas yang memperoleh pemanasan dari pengelasan. Tangkai tang biasanya diisolasi dengan isolator panas misalnya plastik atau bahan lain yang dapat menahan panas. Tang panas memiliki tangkai yang panjang karena sering kali tang panas juga digunakan untuk memegang benda kerja yang akan di las. 7. Sikat Kawat Sikat kawat berfungsi untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas dan sisa-sisa terak yang masih ada setelah dibersihkan dengan palu terak. Bahan serabut sikat terbuat dari kawat baja yang tahan terhadap panas dan elastis, dengan tangkai dari kayu yang dapat mengisolasi panas dari bagian yang disikat. (Bintoro, 1999) 5.3.3. Cara Cara Pengelasan Cara pengelasan yang sering digunakan dalam praktek dan termasuk klasifikasi las busur listrik adalah : las elektroda terbungkus, las busur dengan pelindung gas dan las busur dengan pelindung bukan gas, las busur rendam. 1. Las elektroda terbungkus Las elektroda terbungkus menggunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks. Busur listrik terbentuk diantara logam induk dan ujung elektroda. Karena panas dari busur ini maka logam induk
dan ujung elektroda tersebut akan mencair dan kemudian akan mencair bersama. (Triadi, 2001)
Mesin las listrik dengan elektroda terbungkus (Shielded metal arc welding (SMAW) merupakan metode yang tertua, paling sederhana dan paling gampang berubah dari proses penyanbungan logam yang ada, Las tipe ini memiliki beberapa keuntungan yaitu relatif mudah dan dapat diubah-ubah, membutuhkan relatif sedikit variasi dalam diameter elektroda. Peralatan mesin listrik ini terdiri dari sebuah fower supply, kabel listrik dan pemegang elektroda. Hal yang perlu diperhatikan adalah pemakaian peralatan keamanan terutama kaca, untuk melindungi mata dari terangnya sinar yang dihasilkan. (Anonim,2004) 2. Las busur dengan pelindung gas Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan kedaerah las untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfir. Gas yang digunakan sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas Argon (Ar), gas karbon dioksida (CO2) atau campuran dari gas-gas tersebut. (Anonim, 2004) 3. Las busur dengan pelindung bukan gas Operasi pengelasan ini sama dengan operasi pada las busur gas. Dalam hal semi otomatik, kawat las digerakan secara otomatik sedang alat pembakar digerakkan dengan tangan, sedangkan dalam hal otomatik penuh kedua-duanya digerakan secara otomatik. Sesuai dengan namanya pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas apapun juga. Karena itu peroses pengelasan menjadi lebih sederhana.Berikut ini adalah beberapa hal penting dalam las busur tanpa gas : (Triadi, 2001) 1. 2. Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan Effisiensi pengelasan lebih tinggi dari pada pengelasan dapat dilakukan dilapangan yang berangin. dengan busur terlindung.
3. 4. 5. lain.
Dapat menggunakan sumber listrik AC. Dihasilkan gas yang banyak sekali. Kwalitas pengelasan lebih rendah daripada pengelasan yang
Dalam pengelasan ini menggunakan kawat las berisi fluks yang bersifat: dapat menghasilkan gas yang banyak dan dapat membentuk terak, mempunyai sifat deoksidator dan denitrator dan dapat memantapkan busur. 4. Las busur rendam Las busur rendam adalah suatu cara mengelas dimana logam cair dihitung dengan fluks yang diatur melalui suatu penampung fluks dan logam pengisi yang berupa kawat pejal diumpankan secara terusmenerus. Dalampengelasan ini busur listriknya terendam dalam fluks. Hal-hal penting dalam pengelaan ini adalah : 1. 2. Karena seluruh cairan tertutup oleh fluks maka kwalitas Karena dapat digunakan kawat las yang besar, maka arus daerah las sangat baik. pengelasan juga besar sehingga penetrasi cukup dalam dan effisiensi pengelasan tinggi. 3. 4. Karena kampuh las dapat dibuat kecil maka bahan las dapat Karena prosesnya secara otomatik, maka tidak diperlukan dibuat hemat. keterampilan juru las yang tinggi dan perubahan-perubahan teknik pengelasan yang dilakukan oleh juru las tidak banyak pengaruhnya terhadap kwalitas las. 5. 6. Posisi pengelasan terbatas hanya pada posisi horisontal. Karena prosesnya otomatik, maka penggunaannya lebih (Triadi, 2001)
terbatas bila dibandingkan dengan las dengan tangan atau semi otomatik.
5.4. PELAKSANAAN / CARA PRAKTIKUM Langkah-langkah Pengerjaan 1. Menyiapkan alat yang akan digunakan seperti (alat potong, kikir, meteran, elektrode, dll.) 2. Memotong bahan yaitu besi siku sepanjang 40 cm dua buah dan 20 cm dua buah, besi strip 7 buah sepanjang 15 cm, dan besi beton berdiameter 1.5 cm sepanjang 10 cm sebanyak 4 buah. 3. Memotong Ujung besi siku hingga membentuk sudut 45. 4. Menyambung bagian-bagian dengan las busur listrik. 5.5 5.5.1. HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil Proses Pengelasan. Hasil proses pengelasan ditunjukkan pada gambar 5.3. dibawah ini :
II I
III
Gambar 5.3. Hasil Proses Pengelasan Tabel 5.1 Hasil Pengamatan Pengelasan Jumlah Benda I II III 4 7 4 Diameter Elektroda (mm) 2,6 2,6 2,6 Arus Listrik (Ampere) 90 90 90 Tegangan (Volt) 60 60 60 Waktu Pengelasan (min) 15 20 20
5.5.2.
Pembahasan
Dalam pengelasan ini digunakan elektroda yang dibungkus dengan fluks. Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat elektroda mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi, bila digunakan arus yang besar maka akan terjadi butiran logam yang halus. Pada praktikum kali ini kita menggunakan trafo las dimana trafo las ini mengubah arus AC menjadi arus DC sehingga arus yang kita gunakan kali ini adalah arus DC dengan tegangan keluaran 60 volt dan kuat arus 90 ampere Besarnya arus yang mengalir pada proses pengelasan akan mempengaruhi kecepatan proses pengelasan.Semakin besar arus yang mengalir maka semakin cepat proses pengelasan tersebut. Adapun bahan-bahan fluks yang digunakan terdiri dari bahan-bahan tertentu. Bahan yang digunakan dapat digolongkan dalam bahan pemantapan busur, pembuat terak, penghasil gas, deoksidator, unsur paduan dan bahan pengikat yaitu oksida-oksida logam, karbon silikat, zat organik, baja paduan, dan serbuk besi. Dalam elektroda terbungkus, fluks bertindak sebagai: sumber-sumber unsur paduan, pengatur penggunaan, sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair terhadap udara sekitarnya, dan pemantapan busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir cairan logam. 5.6 KESIMPULAN Dari hasil pengelasan dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut: 1. Besar arus tergantung pada jenis elektroda yang dipakai, posisi pengelasan, serta tebal bahan dasar. 2. Besar arus pada pengelasan mempengaruhi proses pengelasan, semakin besar arus yang dipakai maka proses pengelasan akan semakin cepat.
3. Untuk memperoleh nyala busur las yang baik diperlukan pengaturan arus (ampere) yang tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda dan ketebalan benda kerja. 4. Trafo las memiliki fungsi untuk mengubah arus AC (Arus bolak balik ) menjadi arus DC (Arus searah ) 5. Permukaan yang bersih akan menghasilkan sambungan las yang jauh lebih kuat. 6. Arus dipengaruhi oleh besarnya hambatan pada kondisi tegangan konstan, semakin besar hambatan maka arusnya semakin kecil, maka untuk mendapatkan arus yang besar maka hambatan harus diperkecil atau sebaliknya. 7. Hasil pengelasan dipengaruhi oleh kecepatan pengelasan, posisi pengelasan dan ketebalan benda kerja serta diemeter dan jenis elektroda.
DAFTAR PUSTAKA Alois Schonmetz.. Peter Sinnl., Johann Rathpoller.,1985. Pengerjaan Logam dengan Mesin. Angkasa. Bandung. Amstead B. H. Ostwald Philip F, Begema M. L.,1979. Teknologi Mekanik. Erlangga. Jakarta.
Anonim, 2004. Petunjuk Praktikum Proses Produksi. Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Mataram, Mataram. Daryanto,Drs., 1987 Alat Perkakas Bengkel. PT. Bina Aksara. Jakarta. Boentarto, 1997. Bengkel Teknik Las ListrikCV. Anelca Solo. Daryanto,Drs., 1987. Alatperkakas bengkel. PT. Bina Aksara. Jakarta. Gatot Bintoto, 1999. Dasar-Dasar Pekerjaan Las. Kanisius, Yogyakarta. Triadi A, 2001. Petunjuk Proses Pengelasan, Mataram John Stefford, Guy Mc Murdo dan Abdul Rahman, 1986,Teknologi Kerja Bangku, Erlangga, Jakarta

Laporan Praktikum Bu Nur

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Praktikum Bu Nur

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB I MESIN BUBUT 1.1.

2 Praktikum Proses Produksi

3 Praktikum Proses Produksi

4 Praktikum Proses Produksi

Gambar 1.1 Bagian- Bagian Mesin Bubut Sumber : (Amstead, 1979)

5 Praktikum Proses Produksi

8 Praktikum Proses Produksi

Gambar. 1.4. Pengerjaan pengaluran. Sumber : (Alois, 1985)

9 Praktikum Proses Produksi

Gambar. 1.5. Pengerjaan Pemenggalan Sumber : (Alois, 1985)

10 Praktikum Proses Produksi

11 Praktikum Proses Produksi

C. Kontinu dngan tepi yang terbangun.

Gambar. 1.6. Bentuk-Bentuk Gram Sumber : (Amstead, 1979 )

m / min ......................................................................................... (1.1)

dimana: n = putaran spindel (rpm) d = diameter rata-rata (mm)

Gambar 1.7. Proses Pembubutan

12 Praktikum Proses Produksi

dimana: f = gerak makan (mm/ langkah) 3. Waktu pemotongan (cutting time)

4. Kedalaman potong (depth of cut)

5. Kecepatan penghasilan gram

6. Rasio pemotongan (cutting qf ratiokhip compression ratio)

t c = ketebalan gram setelah terpotong (mm )

14 Praktikum Proses Produksi

Panjang Pembubutan = 100 mm.

Perhitungan elemen-elemen dasar Langkah I : a. Kecepatan Potong 15 Praktikum Proses Produksi

= 0,2 x 625 = 125 mm/min c.

Kedalaman potong (depth of cut)

Kecepatan penghasilan gram

Z = f a v cm 3 /min = 0.2 0,5 48 ,08 = 4,808 cm 3 /min

Rasio pemotongan (cutting ratio/chip compression ratio)

Tabel 1.2 Hasil Analisa Data

Z (cm / min) Non continues Non

(mm /min 125

0,8 0,8 0,8

46,11 44,15 41,21

125 125 125

4,611 4,415 8,242

continues Non continues Continues

Halus Halus Lebih kasar

dari proses I-III Lebih kasar

dari proses I-III

) dipengaruhi oleh diameter rata-rata

18 Praktikum Proses Produksi

20 Praktikum Proses Produksi

21 Praktikum Proses Produksi

22 Praktikum Proses Produksi

24 Praktikum Proses Produksi

26 Praktikum Proses Produksi

27 Praktikum Proses Produksi

29 Praktikum Proses Produksi

30 Praktikum Proses Produksi

32 Praktikum Proses Produksi

33 Praktikum Proses Produksi

Dimana : vf = kecepatan makan z = jumlah gigi 3. Waktu pemotongan

34 Praktikum Proses Produksi

; untuk mengfrais tegak ( mm )

a = kedalaman potong (mm)

Gambar2.4 Proses Frais

35 Praktikum Proses Produksi

HASIL DAN PEMBAHASAN 2.5.1. Hasil Proses Frais

12,5 T. Atas T. Samaping M. 20 M. 40 Potongan A-A T. Depan

Gambar 2.5. Bentuk Produk akhir Proses Frais

36 Praktikum Proses Produksi