P. 1
Biomass A

Biomass A

|Views: 401|Likes:
Published by TayaTayol Gagegog

More info:

Published by: TayaTayol Gagegog on Oct 07, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

08/14/2013

pdf

text

original

BAB II

DASAR TEORI
2.1. Tinjauan Pustaka
Sumaryono et al (1995) melakukan penelitian tentang pembuatan
briket biocoal (briket batubara-biomassa). Proses pembriketan batubara-
biomassa yang dikembangkan adalah pembriketan tanpa bahan pengikat
pada tekanan sedang/tinggi (1000-2500 kg/cm
2
) dan pembriketan dengan
menggunakan bahan pengikat pada tekanan rendah/sedang (300-1000
kg/cm
2
). Sumaryono menyatakan bahwa terdapat parameter-parameter
yang berpengaruh terhadap proses pembriketan biocoal dengan atau tanpa
bahan pengikat yaitu komposisi, ukuran butiran, tekanan pembriketan,
jenis batubara, pengaruh mineral lempung, temperatur pembriketan, kadar
air, jenis biomassa, dan penambahan aditif. Ternyata setiap parameter
berbeda untuk setiap jenis batubara yang berbeda, karena sifat kimia dan
fisika batubara yang beragam. Jadi setiap jenis batubara mempunyai
kondisi optimal yang berbeda untuk proses pembriketannya terutama pada
proses pembriketan tanpa bahan pengikat dengan tekanan tinggi.
Wilaipon, P. (2002) melakukan penelitian tentang pengaruh
tekanan medium pada briket tongkol jagung. Cetakan yang digunakan
berupa silinder dengan diameter dalam 38 mm dan tinggi 100 mm.
Ditekan dengan mesin pres hidrolik yang dilengkapi dengan pressure
control. Bahan yang digunakan sebanyak 100 gram dengan komposisi 73
% tongkol jagung dan 23% molasse yang berfungsi sebagai pengikat.
Batas atas tekanan pembriketan adalah 15 Mpa dan tekanan yang
digunakan 7 MPa, 10 MPa, dan 13 MPa. Wilaipon menyatakan bahwa
panjang relaksasi maksimum dan peningkatan volume akan ditemukan 15
menit pertama setelah briket keluar dari cetakan dan setelah 96 jam
dibiarkan terbuka pada tekanan atmosfir di laboratorium. Panjang relaksasi
briket kurang dari 18 % dan peningkatan volume briket kurang dari 28 %.
Uji impact resistant yang dilakukan menunjukan semua briket memiliki
daya tahan yang bagus dan tidak hancur setelah dijatuhkan 30 kali.
7
Mishra, S.K., et al (1995) melakukan penelitian tentang pengaruh
preheating pada berbagai macam biomassa. Alat cetak yang digunakan
untuk pembuatan briket adalah dongkrak hidrolik 5 ton dengan ukuran
diameter dalam cetakan 5 cm dan panjang cetakan 16 cm. Bagian luar
cetakan diberi elemen pemanas yang dikontrol dengan thermostat, untuk
mengatur peningkatan temperatur cetakan dan bahan briket. Biomassa
yang digunakan pada penelitian adalah serbuk gergajian, sekam padi, kulit
kacang tanah dan kulit kopi. Variasi temperatur yang digunakan adalah 60
o
C, 80
o
C, 100
o
C, 120
o
C dengan tekanan pembriketan antara 1 ton sampai
5 ton. Dari penelitian disimpulkan bahwa preheating menyebabkan
pengurangan konsumsi tenaga sebesar 15%-20%, dengan melakukan
preheating pada bahan briket maka tekanan pembriketan yang diperlukan
lebih kecil sehingga akan meminimalkan kerusakan komponen mesin,
perbedaan temperatur dan tekanan pembriketan dapat diperkirakan untuk
biomassa yang berbeda.
Diego Cattaneo (2003) mengadakan penelitian tentang
pembriketan dengan menggunakan mesin cetak hidrolik dan mesin cetak
tipe ulir (screw) menyatakan bahwa kerja yang diperlukan untuk
pembriketan menggunakan mesin pres tipe ulir (screw) dapat dikurangi
hampir setengahnya (15%-20%) dengan cara preheating bahan briket
sebelum diproses. Dinyatakan pula bahwa pada pembriketan
menggunakan mesin cetak hidrolik, beberapa bahan briket dengan tekanan
pembriketan yang sama pada temperatur tertentu akan meningkatkan
densitas.
M.Yildirim and G.Ozbayoglu (2004) melakukan penelitian
terhadap briket serbuk lignite Tuncbilek dengan menambahkan ammonium
nitrohumate sebagai perekat menyatakan bahwa kuat tekan tertinggi
didapatkan ketika kandungan air pada briket 10.50%. Pada kandungan air
yang lebih rendah dan lebih tinggi dari itu, kekuatan briket tidak akan
didapatkan. Kuat tekan briket juga dipengaruhi oleh jumlah perekat yang
ditambahkan. Ketika perekat ditambahkan sampai 9% berat, kuat tekan
maksimum briket dicapai tapi kemudian turun lagi. Fenomena ini diamati
8
dari eksperimen yang dilakukan pada saat menaikkan kadar perekat
sampai 10%, pengepresan menjadi sulit dan briket yang dihasilkan rapuh.
Hal ini mengindikasikan bahwa kandungan perekat yang tinggi membuat
sampel briket lebih plastis dan padat pada waktu pengepresan belum
selesai. Kuat tekan yang tinggi didapatkan ketika penambahan perekat
sebanyak 5 % dan 7%.
Blackham dkk (1994) mengadakan penelitian pembakaran batubara
dengan memvariasikan laju aliran udara. Dari penelitian ini dinyatakan
bahwa laju aliran dengan angka Reynold, Re ≤ 20 menyebabkan
penurunan waktu pembakaran (berlangsung singkat), sebaliknya laju aliran
udara dengan angka Reynold tinggi memiliki efek kecil terhadap waktu
pembakaran.
Saptoadi (2001) mengadakan penelitian pembakaran arang kayu
dicampur dengan limbah biomassa berupa bagasse dan serbuk gergajian
kayu. Rasio bahan bakar bervariasi dari 100% arang kayu, 75 – 25% arang
kayu-biomassa, 50-50% arang kayu-biomassa, 25-75% arang kayu-
biomassa, dan 100% biomassa. Dari penelitian ini disimpulkan bahwa
semakin besar kandungan biomassa dalam bahan bakar proses pembakaran
akan berlangsung cepat dan massa yang tidak terbakar akan berkurang.
E. Biagini dan L. Tognotti (2004) melakukan penelitian mengenai
pengaruh ukuran partikel, porositas dan variasi struktur kimia terhadap
aspek dasar proses pembakaran bahan bakar biomassa dan batubara.
Penelitian dilakukan dengan variasi laju pemanasan tungku pembakaran 5
o
C/menit, 10
o
C/menit dan 20
o
C/menit untuk bahan bakar yakni batubara
Kema (kadar volatil tinggi), batubara Chang Cun (kadar volatil rendah),
limbah tanaman zaitun, limbah lumpur kertas, dan butiran Kema-kayu (10
% berat). Biagini dan Tognotti menyatakan bahwa ukuran dan porositas
bahan bakar biomassa memiliki efek langsung terhadap sifat pembakaran.
Sifat pembakaran dan stabilitas penyalaan dapat diatur dengan
memvariasikan dimensi bahan bakar. Sedangkan variasi struktur kimia
(arang, gas, jelaga) yang terjadi selama proses devolatilisasi mempunyai
pengaruh kuat terhadap sifat bahan bakar padat biomassa selama proses
9
pembakaran yakni arang (charcoal) biomassa reaktif akan memerlukan
oksigen dalam waktu singkat dibandingkan dengan arang biomassa yang
kurang reaktif.
Von Raczeck dalam Werther (2000) mengadakan percobaan
pembakaran dengan bahan bakar berupa kulit kopi, serpihan kayu dan
batubara bituminous. Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa proses
devolatilisasi kulit kopi dan serpihan kayu mulai terjadi pada suhu 160 –
200
o
C. Pada saat suhu mencapai 200
o
C, proses devolatilisasi berlangsung
cepat dan terjadi kehilangan massa yang signifikan, ketika suhu di atas 500
o
C massa cenderung konstan. Untuk batubara bituminous, proses
devolatilisasi terjadi pada suhuh 350 – 400
o
C dan tidak terjadi
pengurangan massa pada suhu di atas 650
o
C. Hellwig (1985) dalam
Werther (2000) meneliti pembakaran bahan biomassa berupa kayu dan
jerami, tercatat bahwa berdasarkan distribusi panas selama proses
pembakaran menunjukkan bahwa lebih dari 67 % nilai kalornya dilepas
melalui pembakaran zat volatil.
Frans Winter, dkk (1997) melakukan penelitian pada sistem
pembakaran fluidized bed, adapun bahan bakar yang digunakan meliputi
batubara bituminous, batubara sub-bituminous, beech wood, dan sewage
sludge. Ukuran partikel masing-masing bahan bakar berkisar antar 3 – 20
mm, suhu tungku bervariasi dari 700 – 900
o
C, dan dengan kecepatan
udara dari 0,3 – 9 m/s. Dari penelitian ini dinyatakan bahwa porses
pembakaran arang akan berlangsung tercepat pada suhu partikel tertinggi
dan tingginya kecepatan gas meningkatkan laju pembakaran arang sebagai
akibat tingginya perpindahan massa (oksigen) yang menuju permukaan
partikel.
Ward et al (2001) melakukan penelitian tentang pengembangan
metode untuk memperkirakan reaktifitas komponen bahan bakar padat
briket. Briket yang digunakan berbentuk silinder dengan massa sekitar 40
gram, pengikat 4% berat, tinggi 26 mm dan diameternya 40 mm. Tekanan
pembriketan 40 kN/m
2
. Pada penelitian menggunakan distribusi ukuran
partikel batubara yang berbeda, yaitu batubara halus dan kasar. Diameter
10
partikel rata-rata untuk batubara halus 0,99 mm sedangkan untuk batubara
kasar 1,67 mm. Briket diuji di vertical tube furnace yang dikontrol dengan
digital temperature programmer. Temperatur operasional berkisar pada
400
o
C sampai 900
o
C. Ward menyatakan bahwa briket yang halus menjadi
11,7% lebih reaktif daripada briket yang kasar. Sehingga briket yang kasar
akan memberikan keluaran panas lebih rendah dikarenakan reaktifitasnya
yang lebih rendah.
Saptoadi (2004) melakukan penelitian tentang karakteristik
pembakaran pada bahan bakar briket dari serbuk gergajian dan lignite.
Briket yang digunakan pada penelitian menggunakan 2 bentuk, yaitu
bentuk silinder dan prisma persegi. Masing-masing briket merupakan
perpaduan komposisi antara serbuk gergajian kayu dan lignite. Saptoadi
menyatakan bahwa bahan bakar briket dapat dibuat dalam berbagai
bentuk. Bentuk paling sederhana adalah silinder dan prisma persegi,
karena keduanya mudah untuk dibuat. Dinyatakan juga bahwa bahan bakar
briket dengan kandungan biomassa lebih tinggi akan memiliki periode
pembakaran yang lebih singkat, disebabkan kandungan volatile matter
tinggi yang dengan mudah dan cepat keluar selama tahap awal proses
pembakaran. Bahan bakar briket dengan kandungan batubara lebih banyak
dapat mencapai laju pembakaran yang lebih rendah tetapi menghasilkan
temperatur gas pembakaran lebih tinggi, disebabkan karena tingginya nilai
kalor. Selain itu, dinyatakan juga bahwa bentuk briket silinder dan prisma
persegi hampir menunjukan waktu pembakaran yang sama.
Bahillo, dkk (2003) mengadakan penelitian pembakaran bersama
antara batubara dengan biomassa yakni kayu serumpun cemara (pine bark)
pada fluidized bed boiller. Batubara yang digunakan adalah adalah
batubara bituminous Afrika Selatan (SA Coal) dan batubara Teruel Lignite
(LT), pine bark berasal dari UPM Kymene OYJ’s Rauma (Finlandia),
dengan distribusi ukuran partikel antara 0,1 – 10 mm. Dari penelitian ini
dinyatakan bahwa emisi CO meningkat ketika prosentase batubara SA
dalam campuran makin besar. Batubara SA memiliki reaktifitas lebih
rendah (kandungan volatile matter lebih rendah) dibandingkan dengan
11
batubara lignit, dan sebagai konsekuensinya terdapat partikel tak terbakar
dalam abu yang mengakibatkan turunnya efisiensi pembakaran.
Venkataraman (2001) melakukan penelitian tentang faktor emisi
karbon monoksida dan ukuran pecahan aerosol dari pembakaran kayu,
kotoran hewan dan briket biofuel pada tungku tradisional dan tungku
modern di India. Pada pengujian didapatkan hasil bahwa kayu merupakan
bahan bakar yang terbakar dengan bersih, dengan emisi CO terbesar
berasal dari kotoran hewan, dan partikel-partikel lain berasal dari kotoran
hewan dan bahan bakar briket. Pembakaran kotoran hewan, khususnya
yang dilakukan didalam tungku modern yang terbuat dari logam,
menghasilkan emisi polutan yang sangat tinggi. Emisi polutan meningkat
dengan meningkatnya efisiensi thermal tungku. Hal ini menunjukan
bahwa peningkatan efisiensi thermal didalam tungku modern yang
sebagian besar berasal dari segi desain, berperan meningkatkan
perpindahan panas tetapi tidak meningkatkan efisiensi pembakaran.
2.2. Biomassa
2.2.1. Definisi
Biomassa merupakan istilah yang digunakan untuk
menggambarkan semua jenis material organik yang dihasilkan dari proses
fotosintesis. (Anonim, 2004). Biomassa dapat dikategorikan sebagai kayu
dan biomassa non kayu. Biomassa kayu dapat dibagi lagi menjadi kayu
keras dan kayu lunak. Biomassa nonkayu yang dapat digunakan sebagai
bahan bakar meliputi limbah hasil pertanian seperti limbah pengolahan
industri gula pasir (bagasse), sekam padi, rerantingan (stalks), jerami, biji-
bijian, termasuk pula kotoran hewan dapat juga digunakan sebagai bahan
bakar. Bahan bakar kayu meliputi gelondongan kayu (cord wood), ranting
pohon, tatal kayu, kayu sejenis cemara (bark), gergajian kayu, sisa hasil
hutan, arang kayu, limbah ampas (ampas tebu), dan lain-lain. (Borman,
1998). Sedangkan biomassa non kayu dapat berupa kotoran hewan,
minyak tumbuhan, limbah pengolahan gula pasir (ampas tebu, tetes), dan
lain-lain. (Vanaparti, 2004).
12
2.2.2. Pemanfaatan Biomassa
Secara umum pemanfaatan energi biomassa dibagi dalam tiga
kategori utama (Anonim,2004) yakni ;
a) Biomassa Padat (Solid Biomass)
Yakni pemanfaatan kayu, limbah panen, kotoran hewan, limbah
industri/ rumah tangga dan yang sejenis, untuk dibakar secara
langsung guna mendapatkan panas (heat). Terkadang biomassa
padat mengalami proses lebih lanjut seperti pemotongan (cutting),
dibuat butiran kecil (chipping), dibuat briket (briquetting), dan
sebagainya, tetapi tetap dalam bentuk padat.
b) Gas bio (biogas)
Gas bio merupakan teknik pemanfaatan biomassa yang diperoleh
melalui penguraian material organik berupa kotoran hewan atau
kotoran manusia secara an-aerob (anaerobically) oleh bakteri. Dari
proses penguraian ini akan dihasilkan gas mudah terbakar
(combustible gas) berupa metana.
c) Bahan Bakar Cair Biomassa (liquid biofuel)
Bahan bakar cair biomassa diperoleh melalui pemrosesan secara
fisik atau kimia beberapa jenis biomassa. Bahan bakar cair
biomassa berupa biodiesel atau etanol terkadang diproses dari
limbah industri (contohnya bagasse (tetes tebu) yang dapat
diproses menjadi etanol) ataupun biji-bijian dari jenis tanaman
tertentu.
2.3. Batubara
2.3.1. Definisi
Batubara merupakan mineral heterogen yang pada prinsipnya
mengandung karbon, hidrogen, oksigen dan dengan sejumlah kecil sulfur
serta nitrogen, unsur pokok lainnya abu dalam bentuk senyawa anorganik
yang tersebar di seluruh bagian partikel batubara. Batubara terbentuk
melalui akumulasi kayu dan biomassa lainnya yang telah lama tertimbun,
13
termampatkan, dan telah berubah bentuk menjadi batu dalam periode
waktu ratusan ribu tahun. Proses pembentukannya disebut coalification,
yakni perubahan secara kimia mikroba selulosa, lignin, dan zat-zat
tumbuhan lainnya yang berlangsung secara bertahap dan akan terbentuk
endapan. Tahapan endapan dimulai dari peat, lignite, batubara bituminous,
dan akhirnya terbentuk antrasit. (Borman, 1998).
2.3.2. Pengelompokan Batubara
American Society for Testing Materials (ASTM-D388)
mengklasifikasikan batubara menjadi empat kategori utama
(Ode,W.H.,1985 dan Archie,1991). Keempat kelas utama tersebut adalah :
a) Batubara antrasit
Batubara antrasit bersifat keras, padat, dan berwarna hitam mengkilat.
Batubara antrasit sulit dalam penyalaan, dan saat terbakar akan
berlangsung singkat, tanpa asap dan nyala apinya biru.
b) Batubara bituminous
Batubara bituminous dikelompokkan lagi berdasarkan kandungan zat
volatil, kadar air, dan kandungan oksigen.
♦ Low volatile bituminous coal
♦ Medium volatile bituminous coal
♦ High volatile A bituminous coal
♦ High volatile B bituminous coal
♦ High volatile C bituminous coal
c) Batubara sub-bituminous
Struktur homogen, kadar air tinggi (moisture), dan biasanya digunakan
dalam stasiun penghasil uap (steam raising) dan pemanas ruangan.
d) Batubara lignit
Berwarna coklat hingga hitam, kadar air 30 – 45%. Batubara lignit
dapat dibakar dalam bentuk serbuk.
14
2.4. Analisa Sifat Bahan Bakar
Terdapat dua analisa sifat bahan bakar padat (batubara, biomassa)
berdasarkan standar ASTM,”Standard on Coal and Coke”,yakni :
a) Analisa Proksimasi
Analisa proksimasi adalah analisis bahan bakar padat (batubara, coke,
biomassa) yang menghasilkan fraksi massa dari karbon tetap (fixed
carbon = FC), zat volatil (volatile matter = VM), kadar air (moisture
content = MC), dan abu (ash). Analisa dilakukan dengan menimbang,
memanaskan, dan membakar sebuah sampel kecil (satuan berat) bahan
bakar (batubara, biomassa). (Ode, W.H., 1985 dan Archie, 1991).
a.1. Analisa kadar air (Moisture Content)
Sampel bahan bakar dihaluskan (+ 2 gr), lalu dipanaskan dalam
oven dengan suhu antara 110-104
o
C kurang lebih 20 menit, hingga
massa konstan. Sampel lalu ditimbang kembali dan kehilangan
massa dibagi dengan masa semula dikalikan 100%. (Culp, Archie
W, 1991).
a.2. Analisa zat volatil (Volatile Matter)
Setelah diperoleh kadar air sampel, kemudian sampel dipanaskan
pada suhu 950 – 954
o
C dalam oven selama 7 menit. Sampel lalu
ditimbang kembali dan kehilangan massa dibagi massa semula
dikalikan 100%, menghasilkan fraksi massa zat volatil (volatile
matter).
a.3. Analisa kadar abu
Setelah fraksi zat volatil diketahui, sampel kemudian dipanaskan
dalam oven dengan suhu + 732
o
C hingga terbakar sempurna. Sisa
pembakaran ditimbang dan dibagi dengan berat semula dikalikan
100%, menghasilkan fraksi massa abu.
a.4. Fraksi massa karbon tetap (fixed carbon)
Fraksi massa karbon tetap diperoleh dengan cara mengurangkan
fraksi kadar air, zat volatil (volatile matter) dan abu dari kesatuan.
15
b) Analisa Ultimasi
Analisa ultimasi merupakan analisis laboratorium yang memuat fraksi
massa karbon (C), hidrogen (H
2
), oksigen (O
2
), sulfur (S), dan nitrogen
(N
2
) dalam suatu bahan (bahan bakar atau lainnya), serta nilai kalor
pembakaran (HHV) yakni panas yang dihasilkan dari pembakaran
sempurna satu satuan massa bahan bakar, pada volume konstan, dalam
bomb kalori meter dibawah kondisi standar.(Ode, W.H.,1985 dan
Archie,1991).
2.5. Perbandingan Sifat Biomassa dan Batubara
Terdapat beberapa perbedaan sifat antara batubara dan bahan bakar
biomassa yang berpengaruh pada sifat pembakaran dan ketika batubara
dibakar bersama biomassa. Masing-masing sifat tersebut akan saling
melengkapi, antara lain (Biagini dan Tognotti,2004) ;
• Nilai kalor biomassa (15-20 MJ/kg) lebih rendah dibandingkan
dengan batubara (25-30 MJ/kg).
• Rasio kandungan zat volatil biomassa terhadap fraksi karbon terikat
(FC) lebih besar dibandingkan batubara.
• Biomassa lebih reaktif dibandingkan batubara, proses devolatilisasi
terjadi pada suhu rendah (200 – 450
o
C untuk biomassa, 350 – 600
o
C
untuk batubara).
• Biomassa lebih banyak mengandung oksigen dan sedikit kandungan
sulfurnya dibandingkan batubara.
• Kadar air biomassa pada umumnya lebih besar dibandingkan kadar
air batubara.
• Kadar abu biomassa lebih rendah dibandingkan batubara.
2.6. Teknologi Pembriketan
Pembriketan adalah pencetakan material-material menjadi
batangan pendek dengan diameter antara 5 cm sampai 10 cm dan
panjangnya tergantung pada teknologi pembriketan yang digunakan
(screw, piston, tekanan oli). Proses pembriketan telah dikembangkan
16
menjadi dua arah : Eropa dan USA memilih menggunakan mesin cetak
mekanis (hidrolik atau piston), sedangkan negara timur menggunakan
mesin cetak screw. Mekanisme dari mesin-mesin cetak dijelaskan sebagai
berikut (Cattaneo,2003) ;
a) Mekanisme mesin tekan hidrolik
Pencetakan material menggunakan sebuah piston yang digerakkan oleh
mesin (secara elektrik ataupun internal combustion) dengan sistem
tekanan oli pada tekanan tinggi. Temperatur operasi melebihi 200
o
C
dengan tekanan yang bervariasi tergantung pada penggunaan mesin
dan piston. Umumnya material yang digunakan harus memiliki
kelembaban tidak lebih dari 14% dan panjangnya tidak lebih dari 30
mm untuk memudahkan jatuhnya briket ke loading system. Mesin
cetak briket dengan menggunakan tiga piston (mesin untuk serat
tekstil) memungkinkan untuk menggunakan material yang panjangnya
kurang dari 30 – 40 cm tanpa melalui tahap pemotongan dan
mendapatkan hasil keluaran yang identik. Mesin ini memerlukan
pengepresan awal biomassa secara vertikal yang diikuti pengepresan
secara horisontal.
b) Mekanisme mesin tekan piston
Biomassa didorong masuk kedalam cetakan oleh reciprocating piston
dengan tekanan tinggi sehingga didapatkan hasil yang sudah padat.
Diameter standar briket yang dihasilkan menggunakan mesin ini
sekitar 60 mm. Energi yang diperlukan untuk produksi dengan
kapasitas 700 kg/h adalah 25 kW.
c) Mekanisme mesin screw
Perpaduan pengaruh gesekan yang disebabkan oleh permukaan
container dan dari panas yang disebabkan oleh gesekan dalam
(internal friction) perputaran material dan screw (600 rpm)
menyebabkan peningkatan temperatur pada sistem yang membantu
untuk memanaskan biomassa. Conical screw mendorong biomassa
secara kontinyu menuju orifice yang dipanaskan sehingga terbentuk
briket dengan bentuk yang diharapkan. Selama proses ini, tekanan
17
maksimum tercapai. Tenaga yang diperlukan adalah 60 kWh/ton
dengan produksi yang variabel tergantung pada kecepatan rotasi screw
dan ukuran material yang digunakan. Produksi bervariasi antara 2800 –
3600 Kg/h tergantung pada perlakuan biomassa. Pada mesin cetak
briket tipe screw, terdapat tiga daerah terpisah yang dapat dikenali
yaitu: feeding, transportasi (diatas belt untuk memindahkan material
menuju silo) dan pembriketan yang sebenarnya dengan tekanan tinggi
dan temperatur tertentu (sekitar 250
o
C).
2.6.1. Perbedaan antara mesin cetak piston dan mesin screw extruder
Secara umum kelebihan dan kekurangan teknologi mesin cetak
piston dan mesin screw extruder adalah sebagai berikut (Grover dan
Mishra,1996) ;
a) Kelebihan dan kekurangan teknologi mesin cetak piston :
• Terdapat sedikit gerakan relatif antara piston dan biomassa
sehingga keausan sangat kecil.
• Moisture content bahan baku harus kurang dari 12% untuk
hasil terbaik
• Kualitas briket turun dengan meningkatnya produksi untuk
tenaga yang sama
• Karbonisasi pada lapisan luar tidak dimungkinkan sebab
akan menyebabkan briket menjadi getas.
b) Kelebihan dan kekurangan teknologi mesin screw extruder
• Output kontinyu dan bentuk briketnya seragam
• Permukaan luar briket yang sebagian terkarbonisasi
memudahkan penyalaan dan pembakaran. Hal ini juga untuk
menjaga briket dari kelembaban lingkungan (ambient moisture)
• Lubang konsentrik pada briket membantu pembakaran
karena sirkulasi udara yang mencukupi
• Mesin beroperasi dengan halus tanpa adanya beban kejut
18
• Mesin lebih ringan dibandingkan dengan mesin cetak
piston dikarenakan tidak adanya bagian yang bolak-balik dan
flywheel
• Komponen mesin dan oli yang digunakan harus bebas dari
debu atau kontaminasi bahan baku
• Tenaga yang diperlukan mesin lebih tinggi dibandingkan
dengan mesin cetak piston.
Tabel 2.1. Perbandingan mesin cetak piston dan screw extruder
Mesin Cetak
Piston
Screw Extruder
Moisture content optimum pada bahan baku 10 – 15 % 8 – 9 %
Keausan pada bagian yang saling kontak rendah Tinggi
Output dari mesin Langkah piston kontinyu
Tenaga yang diperlukan 50 kWh/ton 60 kWh/ton
Densitas briket 1–1,2gram/cm
3
1– 1,4 gram/cm
3
Karbonisasi Tidak mungkin Hasilnya bagus
Homogenitas Tidak homogen Homogen
Performa pembakaran briket Tidak bagus Bagus
Perawatan tinggi Rendah
Sumber : Grover dan Mishra, 1996
2.7. Proses Pembriketan
2.7.1. Tekanan Pembriketan
Densifikasi biomassa menggambarkan sebuah teknologi untuk
mengkonversi biomassa menjadi bahan bakar. Teknologi ini juga dikenal
dengan pembriketan dan akan meningkatkan karakteristik penanganan
material (material handling) untuk transportasi, penyimpanan, dan lain-
lain. Teknologi ini dapat membantu mengembangkan penggunaan
biomassa dalam menghasilkan energi, karena densifikasi meningkatkan
nilai kalori volumetrik bahan bakar, mengurangi biaya transport dan dapat
membantu dalam memperbaiki kebutuhan bahan bakar di daerah
pedesaan. Densifikasi adalah salah satu dari teknik penggumpalan
(agglomeration) yang digolongkan secara umum sebagai teknologi
pembriketan. Bahan baku dari pembriketan meliputi limbah dari industri
19
kayu, berbagai macam biomassa dan produk limbah pembakaran lainnya.
Teknologi pembriketan dapat dibagi menjadi :
• Pembriketan tekanan tinggi
• Pembriketan tekanan medium dengan peralatan pemanas
• Pembriketan tekanan rendah dengan pengikat
Adapula yang membagi teknologi pembriketan ini menjadi 2, yaitu :
tekanan sedang/tinggi ( 1000 – 2500 kg/cm
2
) dan tekanan sedang/rendah
(300 – 1000 kg/cm
2
) (Sumaryono,1995). Pada semua teknik pembriketan
ini, partikel-partikel padat merupakan material awalnya. Partikel-partikel
itu sendiri masih dapat dikenali pada produk akhir. Jika material serbuk
yang dirubah dibawah tekanan tinggi, dengan cara di tekan, maka tidak
diperlukan pengikat. Namun demikian, beberapa material masih
memerlukan pengikat meskipun dibawah kondisi tekanan tinggi. Kekuatan
briket disebabkan karena adanya gaya Van Der Waals, gaya Valensi, atau
penguncian (Interlocking) (Grover dan Mishra, 1996).
Gambar 2.1. Mekanisme Ikatan Partikel
(Grover dan Mishra, 1996)
2.7.2. Mekanisme pengikat pada pembriketan
20
Ikatan dengan bahan
pengikat
Gaya molekular
(Gaya Van Der Waals)
Gaya elektrostatik Penguncian
(interlocking)
Untuk mengetahui kesesuaian biomassa pada pembriketan,
haruslah mengetahui sifat-sifat fisika dan kimia biomassa, yang juga
berpengaruh terhadap kelakuannya sebagai bahan bakar. Sifat-sifat fisika
meliputi : moisture content, bulk density, void volume, dan thermal
properties. Sifat kimia meliputi : analisa proximate dan ultimate, dan HHV
(Higher Heating Value). Sifat fisika lebih berperan penting dalam
penjelasan mengenai mekanisme pengikat pada pembriketan biomassa.
Pembriketan biomassa dibawah tekanan tinggi menjelaskan tentang
mechanical interlocking dan peningkatan gaya tarik adhesi antara partikel,
membentuk ikatan intermolekuler di luas bidang kontak. Mekanisme
pengikat dibawah tekanan tinggi dapat dibagi menjadi gaya adhesi dan
kohesi, gaya tarik antara partikel padat, dan ikatan interlocking.
Media pengikat yang memiliki viskositas tinggi, seperti tar dan zat
cair organik lainnya dapat membentuk ikatan yang hampir sama kuat
dengan jembatan padat (solid bridges). Gaya adhesi antara zat padat – cair
dan gaya kohesi didalam zat padat, sepenuhnya digunakan untuk
pengikatan. Lignin dari biomassa/kayu dapat juga diasumsikan membantu
pengikatan. Zat padat yang dipisah dengan halus, mudah untuk menarik
atom bebas atau molekul dari atmosfer sekitar. Lapisan adsorbsi tipis yang
terbentuk tidak mudah bergerak. Tetapi lapisan ini dapat berhubungan atau
melakukan penetrasi satu sama lainnya. Lignin yang lembut pada
temperatur dan kondisi tekanan tinggi membentuk lapisan adsorbsi dengan
bagian yang padat. Penggunaan gaya luar seperti tekanan memungkinkan
luas bidang kontak meningkat yang menyebabkan gaya molekuler
menyebar cukup tinggi sehingga meningkatkan kekuatan ikatan antara
adhering partners. Mekanisme pengikatan penting lainnya adalah gaya
Van Der Waals. Gaya ini tampak menonjol pada jarak yang sangat pendek
sekali antara adhesion partners. Jenis ikatan adhesi ini kemungkinan besar
terjadi pada serbuk. Fiber dan partikel-partikel dapat saling mengunci
(interlock) atau fold sebagai hasil dari pembentukan interlocking atau
ikatan tertutup. Kekuatan briket sebagai hasil dari penggumpalan
21
tergantung pada interaksi dan karakteristik material (Grover dan
Mishra,1996).
Tabel 2.2. Pengaruh Komponen Kayu Dalam Pembuatan Dan Pada Produk
Briket
No
Komponen
Kimiawi
Pengaruhnya
Pada Proses Pada Produk
1. Kadar Lignin Kadar lignin yang tinggi
meningkatkan ikatan antar
partikel kayu sehingga briket
yang dibentuk kuat
Kandungan lignin tinggi
menaikan nilai panas
2. Kadar Air Kadar air yang tinggi
mengganggu proses
pemadatan
Kadar air tinggi menurunkan
nilai panas
3. Kadar Abu Tinggi kadar abu dalam kayu
menurunkan nilai panas dan
daya bakar
4. Kadar Lemak Lemak mengganggu proses
pemampatan dan menurunkan
ikatan antar partikel kayu
5. Kadar Bahan
Ekstraktif
Menurunkan ikatan antar
partikel kayu
Sumber : Salim dkk, 1995
Dari tabel 3 diatas dapat diketahui komponen-komponen kayu
yang berpengaruh terhadap briket. Kandungan lignin yang tinggi akan
mempermudah ikatan antara partikel pada pengepresan panas melalui
screw extruder. Disamping itu juga dapat meningkatkan nilai kalor produk
karena diantara komponen kimiawi kayu seperti hemiselulosa dan
selulosa, lignin mempunyai nilai panas yang lebih tinggi. Dengan
demikian kayu mempunyai kandungan lignin rendah diperkirakan akan
mempunyai nilai kalor rendah dan sulit dibriketkan. Kadar abu akan
berpengaruh pada daya bakar bahan. Sedangkan untuk zat ekstraktif
seperti golongan minyak dan lemak dapat mempengaruhi daya rekat antar
partikel.(Salim dkk,1995).
22
2.8. Proses Pembakaran Bahan Bakar Padat
Proses pembakaran bahan bakar padat meliputi tiga tahapan, yakni
tahap pengeringan, tahap devolatilisasi, tahap pembakaran arang, dan akan
tersisa abu. (Borman, 1998). Waktu yang dibutuhkan untuk setiap proses
bergantung pada sifat bahan bakar, ukuran bahan bakar, suhu dan kondisi
pembakaran (Nussbaumer T, 2002).
2.8.1. Pengeringan
Kadar air dalam bahan bakar padat terwujud dalam dua bentuk,
sebagai air bebas dalam rongga-rongga bahan bakar dan sebagai air terikat
yang terserap ke dalam struktur permukaan dalam.
Untuk partikel bahan bakar serbuk, serbuk batubara atau partikel
kayu yang dimasukkan ke dalam ruang bakar (memasuki lingkungan
aliran gas panas), panas dikonveksikan dan diradiasikan menuju
permukaan bahan bakar, dan dikonduksikan ke bagian dalam partikel.
Karena perpindahan panas inilah air (moisture) yang terdapat dalam
partikel bahan bakar akan menguap yakni pertama kali dimulai dari air
yang berada di permukaan partikel, sedangkan air di bagian dalam partikel
bahan bakar akan mengalir melalui pori-pori partikel dan kemudian
menguap. Kandungan air akan diuapkan secara terus-menerus berulang
sebelum zat volatil lepas. Sedangkan untuk partikel bahan bakar dengan
ukuran besar seperti bongkahan batubara atau potongan kayu, kadar airnya
mengembang dari bagian dalam partikel, sedangkan zat volatil digerakkan
keluar mendekati lapisan paling luar partikel. (Ragland dan Borman,
1998).
Proses pengeringan dan devolatilisasi sangat dipengaruhi oleh
besarnya nilai kadar air, semakin besar nilai kadar air menyebabkan
bertambahnya waktu pengeringan dan tertundanya pelepasan zat-zat
volatil.(Werther, 2000).
2.8.2. Devolatilisasi
Pada saat pengeringan partikel bahan bakar padat (solid fuel) telah
sempurna, suhu partikel akan meningkat dan bahan bakar mulai terurai
23
(begins to decompose) melepaskan zat-zat volatil. Karena aliran keluar
zat-zat volatil dari padatan melalui rongga-rongga bahan bakar, partikel
oksigen di luar partikel bahan bakar tidak dapat masuk ke dalam partikel,
oleh karena itu proses devolatilisasi ini disebut tahap pirolisis.
Laju devolatilisasi dan produk-produk pirolisis bergantung pada
suhu dan jenis bahan bakarnya. Produk-produk pirolisis yang mengandung
H
2
, CO, CO
2
, H
2
O, gas hidrokarbon (HC), dan tar yang bercampur dengan
oksigen ini kemudian akan terbakar dan membentuk rentetan nyala api di
sekitar partikel selama oksigen berdifusi ke dalam hasil pirolisis. Nyala
yang timbul pada dasarnya memanaskan partikel, menyebabkan
meningkatnya proses devolatilisasi. Sebaliknya uap air mengalir keluar
dari pori-pori, suhu nyala akan menjadi rendah dan nyala mengalami
penurunan. Pada saat semua uap air telah keluar semua dari partikel, nyala
akan mencapai nilai maksimum. Proses pirolisis menghasilkan pelepasan
karbon monoksida, hidrokarbon dan jelaga yang terbakar sebagai api
difusi (diffusion flame) di sekeliling partikel bahan bakar. Produk-produk
pirolisis ini terbakar sebagai api difusi di sekeliling partikel bahan bakar
jika oksigen (O
2
) cukup tersedia. (Ragland dan Borman, 1998).
Proses pirolisis partikel bahan bakar padat seperti kayu atau
batubara dapat diilustrasikan dalam bentuk lingkaran. Sejumlah panas
mengalir menuju bagian dalam partikel bahan bakar dengan cara konduksi,
menaikkan suhu beberapa bagian partikel secara terus-menerus (Kanury,
A Murty, 1988). Dan skema model pirolisis ditunjukkan dalam gambar
berikut:
24
Gambar 2.2. Model lingkaran proses pirolisis
(Kanury,A Murty.,1998)
Keterangan gambar :
a = Sisa karbon terikat (carbonaceous residue)
b = Bahan yang belum terpirolisis (virgin solids)
c = Aliran gas (uap air, volatile matter) keluar
d = Difusi oksigen dan perpindahan panas menuju bahan
Tg = Suhu gas
To = Suhu pusat partikel bahan bakar
R = Jejari partikel
r = Jejari partikel bahan belum terbakar
Arsenault, dkk dan Werther (2000) menyatakan bahwa
meningkatnya suhu pirolisis menyebabkan menurunnya jumlah arang yang
terbentuk dan meningkatkan pelepasan jumlah zat volatil.
Keberadaan lokasi dari nyala api terpengaruh oleh konsentrasi
oksigen, kecepatan gas, temperatur tungku, adn konsentrasi zat volatil
dalam fasa gas. Pembakaran zat volatil akan berlangsung lebih cepat pada
lingkungan pembakaran yang kaya oksigen. Pembakaran zat volatil yang
cepat menghasilkan suhu yang lebih tinggi di mana sebagian panas
dipindahkan menuju permukaan partikel. Laju devolatilisasi, kuantitas dari
volatile matter, komposisi bahan bakar, dan nilai kalori bahan bakar
memegang peranan penting dalam tahap awal dari proses pembakaran dan
berpengaruh terhadap stabilitas penyalaan (Istanto, 2002).
Beberapa jenis uap hidrokarbon, cairan-cairan, dan belangkin (tars)
serta air terbentuk dan secara cepat terurai di bawah kondisi pembakaran.
Akan tetapi pada dasarnya penyalaan zat-zat hasil proses devolatilisasi
25
tidak tetap, bergantung pada jenis produknya yang terdiri dari gas-gas
combustible dan non-combustible serta hidrokarbon (rantai C pendek).
(Wahyudi, 2002). Ragland dan Borman (1998) menyebutkan bahwa
produk volatil (volatile matter) dapat berupa hidrokarbon berantai pendek,
CO, H
2
, CO
2
, uap air, N
2
dan tar.
Kadar air (moisture content) yang tinggi menyebabkan pemanasan
partikel berlangsung lambat, demikian juga dengan permulaan proses
devolatilisasi menjadi tertunda dan waktu yang dibutuhkan untuk
devolatilisasi menjadi bertambah, akan tetapi tidak mempunyai efek yang
signifikan terhadap pembakaran arang. (Winter, dkk, 1997).
2.8.3. Pembakaran Arang
Tahap akhir proses pembakaran bahan bakar padat adalah
pembakaran arang. Pada saat proses devolatilisasi telah sempurna
(pyrolysis process) akan tersisa massa bahan bakar berupa arang (fixed
carbon) dan abu. Arang memiliki sifat keropos/berpori yang bisa
diilustrasikan sebagai pohon yang memiliki batang dan cabang, cabangnya
dapat memiliki diameter dari ukuran angstrom hingga beberapa micron.
(Borman, 1998). Partikel arang mengandung karbon, tersusun atas
mineral-mineral anorganik dan sejumlah kecil atom hidrogen.
Pada saat tidak terdapat zat volatil yang keluar dari arang dan
karena arang berpori, oksigen dapat berdifusi melewati bagian luar lapisan
batas dan masuk menuju partikel arang. Dan selanjutnya arang akan
mengalami tahapan reaksi-reaksi kimia dan perpindahan massa yang
berentetan, secara sederhana dapat disebutkan, yaitu:
1. gas reaktan berdifusi melalui lapisan batas luar gas yang
berhubungan dengan permukaan partikel arang (mass transfer
external);
2. molekul gas reaktan berdifusi ke dalam pori-pori partikel arang
(mass transfer internal);
3. molekul-molekul gas diserap pada permukaan dan terjadi reaksi
kimia antara molekul gas dan molekul padatan (adsorbtion);
26
4. Produk reaksi dilepaskan (desorbtion).
Pembakaran arang melibatkan difusi oksigen menuju permukaan
partikel arang dan reaksi kimia pada permukaannya. Laju pembakaran
arang bergantung pada laju reaksi kimia antara molekul karbon-oksigen
pada permukaan partikel, dan difusi oksigen internal (bagian dalam
partikel).
Laju pembakaran bergantung pula pada konsentrasi oksigen, suhu
gas, angka Reynold, porositas, laju difusi gas, dan ukuran arang (luas
permukaan). Reaksi permukaan partikel menghasilkan gas terutama CO,
gas CO kemudian bereaksi di luar partikel bahan bakar membentuk CO
2
dan diikuti dengan kenaikan suhu arang sebesar 100 – 200
o
C di atas suhu
udara di luar partikel. Arang karbon bereaksi dengan oksigen pada
permukaan partikel membentuk karbon monooksida (CO) dan
karbondioksida (CO
2
), tetapi secara umum CO merupakan produk utama,
selain itu juga permukaan arang karbon juga bereaksi dengan gas
karbondioksida dan uap air. Proses tersebut dinyatakan dalam reaksi-
reaksi berikut :
(2.1)
(2.2)
(2.3)
(2.4)
Reaksi (2.1) merupakan reaksi oksidasi, reaksi (2.2) merupakan
reaksi ketika tidak terdapat uap air dalam campuran, sedangkan reaksi
(2.3) dan (2.4) merupakan reaksi reduksi yang pada umumnya berlangsung
lebih lambat dari pada reaksi oksidasi dan untuk proses pembakaran yang
menjadi perhatian penting adalah reaksi oksidasi. Akan tetapi ketika
konsentrasi oksigen habis, barulah reaksi-reaksi reduksi ini merupakan
faktor penting.
Laju pembakaran arang nilainya ditentukan berdasarkan reaksi
persamaan (2.1), dengan asumsi bahwa CO merupakan satu-satunya
produk reaksi molekul karbon (arang) dengan oksigen.
27
C + ½ O
2

CO + ½ O
2

C + CO
2

C + H
2
O
CO

CO
2


2CO
CO + H
2
[ ]
S P C
C
O A K
dt
dW
2
. − · (2.5)
Dikarenakan konsentrasi oksigen, [O
2
]
S
pada permukaan partikel
tidak diketahui, maka konsentrasi dapat dieliminasi dengan cara
menyetarakan jumlah oksigen yang bergerak ke permukaan partikel sama
dengan jumlah oksigen yang dikonsumsi dalam pembakaran dipermukaan
partikel arang.
( ) ( ) [ ] [ ]
S P C
C
O
S D P
O A K
M
M
O O h A
2 2 2
. .
2
1
. .
2
· −

(2.6)
[ ] [ ]
S P C
C
O
D P D P
O A K
M
M
h A O h A
2 2
. . .
2
1
. . .
2
¹
;
¹
¹
'
¹
+ ·

(2.7)
[ ] [ ]

+
·
2 2
.
2
1
2
O
K
M
M
h
h
O
C
C
O
D
D
S
(2.8)
Dari persamaan (2.5) dan persamaan (2.8) maka persamaan laju
pembakaran arang akan menjadi :
[ ]

1
1
1
1
]
1

¸

+
− ·
2
.
2
1
.
2
O
K
M
M
h
h
A K
dt
dW
C
C
O
D
D
P C
C
(2.9)
Konstanta laju kinetik, K
C
ditentukan dari hubungan Arrhenius :
1
]
1

¸

− ·
T R
E
A K
C
.
exp .

(2.10)
Nilai koefisien perpindahan massa, h
D
dapat ditentukan dari persamaan :
d
D
Sh h
AB
D
. ·
(2.11)
Nilai bilangan Sherwood (angka Nusselt untuk perpindahan massa)
dinyatakan oleh Ranz-Marshall dengan hubungan sebagai berikut :
Φ
,
_

¸
¸
+ · . . Re . 6 , 0 2
3
1
2
1
Sc Sh
(2.12)
µ
ρ d u. .
Re ·
(2.13)
28
AB
D
Sc
. ρ
µ
·
(2.14)
Faktor koreksi perpindahan panas massa, Φ dimasukkan terkait dengan
laju aliran keluar produk hasil pembakaran. Nilai Φ tidak diketahui secara
pasti untuk arang tetapi nilainya dapat bervariasi dari 0,6 hingga 1
bergantung pada laju pelepasan kadar air dan zat volatil dan bernilai 0,9
untuk arang.(Borman,1998).
2.9. Kinetika Pembakaran
Kinetik pembakaran bahan bakar padat sangatlah kompleks, tetapi
dengan membuat generalisasi yang luas, beberapa informasi berguna dapat
diturunkan. Yang paling penting, asumsi dibuat bahwa proses pembakaran
dapat dinyatakan oleh kinetik orde pertama.
Untuk menganalisis kinetik pembakaran, model mengasumsikan
bahwa laju pengurangan massa dari sampel total adalah hanya bergantung
pada laju konstan dari massa sampel sisa dan temperatur dengan orde
reaksi satu. Penggunaan metode ini adalah mudah dan cepat. Sehingga
persamaan Arhenius dapat dinyatakan dengan bentuk sebagai berikut:
n
W
dt
dW
k ·
(2.15)
Konstanta laju kinetik, k dihitung dari hubungan :

,
_

¸
¸

·

Ε
Ae k
(2.16)
Dengan mengasumsikan kinetik orde pertama (artinya n = 1):
W Ae
dt
dW

Ε

,
_

¸
¸

·
atau

,
_

¸
¸

·

,
_

¸
¸

,
_

¸
¸

Ε
Ae
W
1
dt
dW
(2.17)
Dengan mengambil logaritma pada kedua sisi dan mengasumsikan n = 1,
dan
K
W
1
dt
dW
·

,
_

¸
¸

,
_

¸
¸
, sehingga
2,303RT
Ε
logA logK − ·
Di mana
) 1 ( α − · W
, dan
a o
t o
w w
w w


· α
. α adalah fraksi massa yang
terdekomposisi, w
o
adalah massa yang hilang dalam keadaan kering, w
t
adalah massa pada saat waktu t dan w
α
adalah massa yang tertinggal
29
setelah proses dekomposisi selesai (Sonibare, O.O., 2005), A adalah
konstanta Arhenius, E adalah energi aktivasi (kJ/mole), T adalah
temperatur dan n adalah orde reaksi.
Pada saat log K diplot terhadap
Τ
1
, diperoleh garis lurus yang
kemiringannya sama dengan
2,303R
Ε
dan dari perpotongan dengan
sumbu log K dapat diperoleh konstanta arhenius (Othman, N.F., 2003).
Gambar 2.3. Plot Log K Terhadap 1/T
2.10. Karakteristik Pembakaran
Karakteristik utama pembakaran adalah temperatur puncak dimana
laju pengurangan massa adalah maksimum. Temperatur puncak (PT, Peak
Temperature) yang tinggi menunjukkan bahan bakar mempunyai
reaktivitas yang rendah (Othman, N.F., Shamsudin, A.H., 2003).
Temperatur lain yang penting adalah ITVM (Initial Temperature Volatile
Matter), ITFC (Initial Temperature Fixed Carbon) dan BT (Burnout
Temperature). ITVM adalah temperatur awal pertama dimana massa mulai
turun. ITFC adalah temperatur awal kedua dimana laju pengurangan massa
dipercepat akibat onset pembakaran (fixed carbon initiation temperature).
30
Gambar 2.4. Profil Pembakaran Batubara Bituminous
(N. F. Othman, 1997)
Selain temperatur puncak, karakteristik energi aktivasi juga
menjadi hal yang penting. Bahan bakar yang mempunyai energi aktivasi
tinggi artinya membutuhkan energi yang besar untuk terjadinya proses
pembakaran. Bagaimanapun tidak ada hubungan yang dapat dibuat antara
data reaktivitas bahan bakar dan energi aktivasi yang ditemukan (Othman,
N.F., Shamsudin, A.H., 2003). Svante Arhenius (1859-1927) menyatakan
bahwa hanya molekul-molekul yang memiliki energi lebih besar dari
sejumlah nilai E yang akan bereaksi.
2.11. Emisi Karbon Monoksida
Bahan polutan udara yang biasa ditemukan adalah polutan dalam
bentuk gas dan polutan berbentuk partikel. Cemaran berbentuk gas antara
lain gas CO, CO
2
, HC, SOx, dan NOx, sedangkan cemaran berbentuk
partikel dapat berupa debu dengan berbagai ukuran. (Soekarman, 2002).
Gas karbon monooksida (CO) sebagian besar berasal dari
pembakaran bahan bakar fosil (minyak bumi, batubara) dengan udara,
berupa gas buangan (emisi) yang tidak berwarna dan tidak berbau.
Gas CO sangat berbahaya bagi kesehatan manusia karena dapat
membentuk senyawa yang stabil dengan haemoglobin darah membentuk
karboksihemoglobin. Ikatan ini jauh lebih stabil daripada ikatan oksigen
dengan darah (oksihemoglobin). Keadaan ini menyebabkan darah lebih
mudah menangkap gas CO dan menyebabkan fungsi vital darah sebagai
31
pengangkut oksigen terganggu. Dalam jumlah kecil, senyawa tersebut
tidak berbahaya, namun dalam jumlah yang besar dapat mematikan.
Pengaruhnya bagi kesehatan yakni karbon monooksida dapat
menyebabkan gangguan syaraf pusat dengan gejala fisik dan gangguan
mental.
Pada prinsipnya CO terbentuk jika pembakaran tidak sempurna
(khususnya pada saat kekurangan udara), akan mengakibatkan gas yang
terbentuk bukan CO
2
dan uap air tetapi justru CO. (Sunu P, 2001).
2.12. Teknologi Pembakaran Bahan Bakar Padat
Pembakaran merupakan teknologi paling penting, khususnya
pemanfaatan biomassa sebagai bahan bakar. Biomassa kayu meliputi
potongan kayu, kulit kayu, dan serbuk gergajian cocok dimanfaatkan
sebagai bahan bakar karena kandungan abu dan nitrogennya rendah.
Pembakaran bahan bakar biomassa dapat dilaksanakan untuk biomassa
dengan kandungan air maksimal 60%. Pembakaran biomassa bersama
dengan batubara dalam stasiun pembangkit daya yang besar (>100 MW)
cukup menguntungkan dari segi ekonomi, tapi tidak aplikatif untuk
persediaan biomassa biomassa lokal yang terbatas (Nussbaumer T, 2002).
Keuntungan lain pembakaran biomassa dengan batubara adalah penurunan
emisi CO
2
, SO
2
, rendahnya emisi NOx dan tingginya kandungan zat volatil
dari biomassa (Kruczek H, 2003).
Ruang bakar under stoker (dapur stocker pengisian bawah) banyak
digunakan untuk pembakaran serpihan kayu dan bahan sejenis dengan
kadar abu relatif rendah. Dapur stocker pemanggang (grate furnace)
digunakan untuk pembakaran bahan bakar dengan kadar air dan abu yang
tinggi. Sistem pembakaran stasionary atau bubbling fluidized combustion
(SFB) dan circulating fluidized bed (CFB) pada ketel uap berskala besar
sering memanfaatkan limbah kayu atau campuran kayu dan sampah
industri, misal dari industri kertas, sebagai bahan bakar. Dalam sistem
pembakaran unggun terfluidisasi (fluidized bed boiler) kondisi suhu dan
32
konsentrasi (campuran bahan bakar-udara) dapat dipastikan hampir
homogen (Nussbaumer T, 2002).
Teknologi FBC (fluidized bed combustor) telah dimanfaatan dalam
operasi pembakaran bahan bakar biomassa dan limbah pertanian, seperti
kulit kayu, potongan kayu, sekam padi, jerami, sisa panen, limbah pabrik
kertas, tanaman-tanaman, dan sampah lainnya berupa sampah kota,
sampah pembungkus. Keuntungan yang diperoleh pada penggunaan sistem
pembakaran unggun terfluidisasi (fluidized bed combustion) adalah bahan
bakar bersifat fleksibel, kemampuan membakar bahan bakar kualitas
rendah (kadar sulfur tinggi), kadar emisi NOx rendah dan adanya
mekanisme penangkapan sulfur. (European Commission, 2000).
Secara garis besar sistem pembakaaran dapat dibedakan
berdasarkan kondisi aliran dalam ruang bakar, terbagi menjadi tiga jenis,
yakni Fixed Bed Combustion (FBC), Fluidized Bed, dan pembakaran
aliran menyembur (entrained flow atau dust combustion). Tabel 2 berikut
ini memberikan gambaran dari beberapa sistem pembakaran untuk
pembakaran biomassa dan sistem pembakaran bersama (co-combustion
system) batubara dengan biomassa, bahan biomassa sebesar 10% dari total
masukan bahan bakar. (Nussbaumer,T.,2002)
digilib.uns.ac.id/upload/dokumen/.../17391201200611402.doc
33

8 Mishra, S.K., et al (1995) melakukan penelitian tentang pengaruh preheating pada berbagai macam biomassa. Alat cetak yang digunakan untuk pembuatan briket adalah dongkrak hidrolik 5 ton dengan ukuran diameter dalam cetakan 5 cm dan panjang cetakan 16 cm. Bagian luar cetakan diberi elemen pemanas yang dikontrol dengan thermostat, untuk mengatur peningkatan temperatur cetakan dan bahan briket. Biomassa yang digunakan pada penelitian adalah serbuk gergajian, sekam padi, kulit kacang tanah dan kulit kopi. Variasi temperatur yang digunakan adalah 60o C, 80o C, 100o C, 120o C dengan tekanan pembriketan antara 1 ton sampai 5 ton. Dari penelitian disimpulkan bahwa preheating menyebabkan pengurangan konsumsi tenaga sebesar 15%-20%, dengan melakukan preheating pada bahan briket maka tekanan pembriketan yang diperlukan lebih kecil sehingga akan meminimalkan kerusakan komponen mesin, perbedaan temperatur dan tekanan pembriketan dapat diperkirakan untuk biomassa yang berbeda. Diego Cattaneo (2003) mengadakan penelitian tentang pembriketan dengan menggunakan mesin cetak hidrolik dan mesin cetak tipe ulir (screw) menyatakan bahwa kerja yang diperlukan untuk pembriketan menggunakan mesin pres tipe ulir (screw) dapat dikurangi hampir setengahnya (15%-20%) dengan cara preheating bahan briket sebelum diproses. Dinyatakan pula bahwa pada pembriketan menggunakan mesin cetak hidrolik, beberapa bahan briket dengan tekanan pembriketan yang sama pada temperatur tertentu akan meningkatkan densitas. M.Yildirim and G.Ozbayoglu (2004) melakukan penelitian terhadap briket serbuk lignite Tuncbilek dengan menambahkan ammonium nitrohumate sebagai perekat menyatakan bahwa kuat tekan tertinggi didapatkan ketika kandungan air pada briket 10.50%. Pada kandungan air yang lebih rendah dan lebih tinggi dari itu, kekuatan briket tidak akan didapatkan. Kuat tekan briket juga dipengaruhi oleh jumlah perekat yang ditambahkan. Ketika perekat ditambahkan sampai 9% berat, kuat tekan maksimum briket dicapai tapi kemudian turun lagi. Fenomena ini diamati

50-50% arang kayu-biomassa. Saptoadi (2001) mengadakan penelitian pembakaran arang kayu dicampur dengan limbah biomassa berupa bagasse dan serbuk gergajian kayu. Blackham dkk (1994) mengadakan penelitian pembakaran batubara dengan memvariasikan laju aliran udara. 75 – 25% arang kayu-biomassa. Re ≤ 20 menyebabkan penurunan waktu pembakaran (berlangsung singkat). batubara Chang Cun (kadar volatil rendah). Sedangkan variasi struktur kimia (arang. E. Dari penelitian ini dinyatakan bahwa laju aliran dengan angka Reynold. Biagini dan L. jelaga) yang terjadi selama proses devolatilisasi mempunyai pengaruh kuat terhadap sifat bahan bakar padat biomassa selama proses . limbah lumpur kertas. Tognotti (2004) melakukan penelitian mengenai pengaruh ukuran partikel. gas. Kuat tekan yang tinggi didapatkan ketika penambahan perekat sebanyak 5 % dan 7%. 10 oC/menit dan 20 oC/menit untuk bahan bakar yakni batubara Kema (kadar volatil tinggi). dan butiran Kema-kayu (10 % berat). porositas dan variasi struktur kimia terhadap aspek dasar proses pembakaran bahan bakar biomassa dan batubara.9 dari eksperimen yang dilakukan pada saat menaikkan kadar perekat sampai 10%. dan 100% biomassa. pengepresan menjadi sulit dan briket yang dihasilkan rapuh. Sifat pembakaran dan stabilitas penyalaan dapat diatur dengan memvariasikan dimensi bahan bakar. 25-75% arang kayubiomassa. Rasio bahan bakar bervariasi dari 100% arang kayu. limbah tanaman zaitun. Biagini dan Tognotti menyatakan bahwa ukuran dan porositas bahan bakar biomassa memiliki efek langsung terhadap sifat pembakaran. Penelitian dilakukan dengan variasi laju pemanasan tungku pembakaran 5 o C/menit. sebaliknya laju aliran udara dengan angka Reynold tinggi memiliki efek kecil terhadap waktu pembakaran. Hal ini mengindikasikan bahwa kandungan perekat yang tinggi membuat sampel briket lebih plastis dan padat pada waktu pengepresan belum selesai. Dari penelitian ini disimpulkan bahwa semakin besar kandungan biomassa dalam bahan bakar proses pembakaran akan berlangsung cepat dan massa yang tidak terbakar akan berkurang.

Tekanan pembriketan 40 kN/m2. tinggi 26 mm dan diameternya 40 mm.10 pembakaran yakni arang (charcoal) biomassa reaktif akan memerlukan oksigen dalam waktu singkat dibandingkan dengan arang biomassa yang kurang reaktif. beech wood. Pada saat suhu mencapai 200 oC. Ukuran partikel masing-masing bahan bakar berkisar antar 3 – 20 mm. Dari penelitian ini dinyatakan bahwa porses pembakaran arang akan berlangsung tercepat pada suhu partikel tertinggi dan tingginya kecepatan gas meningkatkan laju pembakaran arang sebagai akibat tingginya perpindahan massa (oksigen) yang menuju permukaan partikel. Pada penelitian menggunakan distribusi ukuran partikel batubara yang berbeda. Frans Winter. proses devolatilisasi berlangsung cepat dan terjadi kehilangan massa yang signifikan. adapun bahan bakar yang digunakan meliputi batubara bituminous. Untuk batubara bituminous. Diameter . Dari hasil penelitian menunjukkan bahwa proses devolatilisasi kulit kopi dan serpihan kayu mulai terjadi pada suhu 160 – 200 oC. yaitu batubara halus dan kasar. dan sewage sludge. Ward et al (2001) melakukan penelitian tentang pengembangan metode untuk memperkirakan reaktifitas komponen bahan bakar padat briket. batubara sub-bituminous. serpihan kayu dan batubara bituminous.3 – 9 m/s. dkk (1997) melakukan penelitian pada sistem pembakaran fluidized bed. suhu tungku bervariasi dari 700 – 900 oC. tercatat bahwa berdasarkan distribusi panas selama proses pembakaran menunjukkan bahwa lebih dari 67 % nilai kalornya dilepas melalui pembakaran zat volatil. pengikat 4% berat. ketika suhu di atas 500 o C massa cenderung konstan. proses o devolatilisasi terjadi pada suhuh 350 – 400 C dan tidak terjadi pengurangan massa pada suhu di atas 650 oC. dan dengan kecepatan udara dari 0. Briket yang digunakan berbentuk silinder dengan massa sekitar 40 gram. Hellwig (1985) dalam Werther (2000) meneliti pembakaran bahan biomassa berupa kayu dan jerami. Von Raczeck dalam Werther (2000) mengadakan percobaan pembakaran dengan bahan bakar berupa kulit kopi.

yaitu bentuk silinder dan prisma persegi. Saptoadi menyatakan bahwa bahan bakar briket dapat dibuat dalam berbagai bentuk. karena keduanya mudah untuk dibuat. Bahillo. Masing-masing briket merupakan perpaduan komposisi antara serbuk gergajian kayu dan lignite. Batubara SA memiliki reaktifitas lebih rendah (kandungan volatile matter lebih rendah) dibandingkan dengan . Briket diuji di vertical tube furnace yang dikontrol dengan digital temperature programmer. Bahan bakar briket dengan kandungan batubara lebih banyak dapat mencapai laju pembakaran yang lebih rendah tetapi menghasilkan temperatur gas pembakaran lebih tinggi.99 mm sedangkan untuk batubara kasar 1. Sehingga briket yang kasar akan memberikan keluaran panas lebih rendah dikarenakan reaktifitasnya yang lebih rendah. disebabkan karena tingginya nilai kalor.67 mm. Temperatur operasional berkisar pada 400oC sampai 900oC. dinyatakan juga bahwa bentuk briket silinder dan prisma persegi hampir menunjukan waktu pembakaran yang sama. Saptoadi (2004) melakukan penelitian tentang karakteristik pembakaran pada bahan bakar briket dari serbuk gergajian dan lignite. pine bark berasal dari UPM Kymene OYJ’s Rauma (Finlandia). Bentuk paling sederhana adalah silinder dan prisma persegi.1 – 10 mm. Dari penelitian ini dinyatakan bahwa emisi CO meningkat ketika prosentase batubara SA dalam campuran makin besar.7% lebih reaktif daripada briket yang kasar. Batubara yang digunakan adalah adalah batubara bituminous Afrika Selatan (SA Coal) dan batubara Teruel Lignite (LT).11 partikel rata-rata untuk batubara halus 0. Ward menyatakan bahwa briket yang halus menjadi 11. dengan distribusi ukuran partikel antara 0. Briket yang digunakan pada penelitian menggunakan 2 bentuk. dkk (2003) mengadakan penelitian pembakaran bersama antara batubara dengan biomassa yakni kayu serumpun cemara (pine bark) pada fluidized bed boiller. Selain itu. disebabkan kandungan volatile matter tinggi yang dengan mudah dan cepat keluar selama tahap awal proses pembakaran. Dinyatakan juga bahwa bahan bakar briket dengan kandungan biomassa lebih tinggi akan memiliki periode pembakaran yang lebih singkat.

Biomassa Biomassa merupakan istilah yang digunakan untuk 2. 2. Pada pengujian didapatkan hasil bahwa kayu merupakan bahan bakar yang terbakar dengan bersih. (Anonim. Hal ini menunjukan bahwa peningkatan efisiensi thermal didalam tungku modern yang sebagian besar berasal dari segi desain. sekam padi. Sedangkan biomassa non kayu dapat berupa kotoran hewan. dan lain-lain. 2004). (Vanaparti. termasuk pula kotoran hewan dapat juga digunakan sebagai bahan bakar. berperan meningkatkan perpindahan panas tetapi tidak meningkatkan efisiensi pembakaran. Venkataraman (2001) melakukan penelitian tentang faktor emisi karbon monoksida dan ukuran pecahan aerosol dari pembakaran kayu. ranting pohon. tetes). Bahan bakar kayu meliputi gelondongan kayu (cord wood).1. dan sebagai konsekuensinya terdapat partikel tak terbakar dalam abu yang mengakibatkan turunnya efisiensi pembakaran. Definisi menggambarkan semua jenis material organik yang dihasilkan dari proses fotosintesis. khususnya yang dilakukan didalam tungku modern yang terbuat dari logam. arang kayu. dengan emisi CO terbesar berasal dari kotoran hewan. 1998). limbah ampas (ampas tebu). limbah pengolahan gula pasir (ampas tebu. Biomassa nonkayu yang dapat digunakan sebagai bahan bakar meliputi limbah hasil pertanian seperti limbah pengolahan industri gula pasir (bagasse). tatal kayu. sisa hasil hutan. gergajian kayu. 2004). menghasilkan emisi polutan yang sangat tinggi. Biomassa dapat dikategorikan sebagai kayu dan biomassa non kayu. Biomassa kayu dapat dibagi lagi menjadi kayu keras dan kayu lunak. dan partikel-partikel lain berasal dari kotoran hewan dan bahan bakar briket. kayu sejenis cemara (bark).2. minyak tumbuhan. Pembakaran kotoran hewan.12 batubara lignit. bijibijian.2. rerantingan (stalks). dan lain-lain. kotoran hewan dan briket biofuel pada tungku tradisional dan tungku modern di India. Emisi polutan meningkat dengan meningkatnya efisiensi thermal tungku. (Borman. jerami. .

limbah industri/ rumah tangga dan yang sejenis.13 2.1. oksigen dan dengan sejumlah kecil sulfur serta nitrogen. Dari proses penguraian ini akan dihasilkan gas mudah terbakar (combustible gas) berupa metana. dan sebagainya. hidrogen. Batubara Definisi Batubara merupakan mineral heterogen yang pada prinsipnya mengandung karbon.3. dibuat butiran kecil (chipping). a) Biomassa Padat (Solid Biomass) Yakni pemanfaatan kayu.3. limbah panen.2. Pemanfaatan Biomassa Secara umum pemanfaatan energi biomassa dibagi dalam tiga kategori utama (Anonim.2. unsur pokok lainnya abu dalam bentuk senyawa anorganik yang tersebar di seluruh bagian partikel batubara. untuk dibakar secara langsung guna mendapatkan panas (heat). Bahan bakar cair biomassa berupa biodiesel atau etanol terkadang diproses dari limbah industri (contohnya bagasse (tetes tebu) yang dapat diproses menjadi etanol) ataupun biji-bijian dari jenis tanaman tertentu. 2. kotoran hewan. b) Gas bio (biogas) Gas bio merupakan teknik pemanfaatan biomassa yang diperoleh melalui penguraian material organik berupa kotoran hewan atau kotoran manusia secara an-aerob (anaerobically) oleh bakteri. 2. Terkadang biomassa padat mengalami proses lebih lanjut seperti pemotongan (cutting). Batubara terbentuk melalui akumulasi kayu dan biomassa lainnya yang telah lama tertimbun. dibuat briket (briquetting). tetapi tetap dalam bentuk padat. .2004) yakni . c) Bahan Bakar Cair Biomassa (liquid biofuel) Bahan bakar cair biomassa diperoleh melalui pemrosesan secara fisik atau kimia beberapa jenis biomassa.

dan akhirnya terbentuk antrasit.2. batubara bituminous. dan biasanya digunakan dalam stasiun penghasil uap (steam raising) dan pemanas ruangan. Proses pembentukannya disebut coalification. Tahapan endapan dimulai dari peat. Batubara lignit dapat dibakar dalam bentuk serbuk.W.. yakni perubahan secara kimia mikroba selulosa. kadar air 30 – 45%. Keempat kelas utama tersebut adalah : a) Batubara antrasit Batubara antrasit bersifat keras. Pengelompokan Batubara American mengklasifikasikan Society for Testing menjadi Materials empat (ASTM-D388) kategori utama batubara (Ode. kadar air tinggi (moisture). kadar air. dan saat terbakar akan berlangsung singkat. 2.1985 dan Archie. d) Batubara lignit Berwarna coklat hingga hitam. dan telah berubah bentuk menjadi batu dalam periode waktu ratusan ribu tahun. dan kandungan oksigen. (Borman. 1998).14 termampatkan.1991). dan berwarna hitam mengkilat.3. lignin. padat. ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ Low volatile bituminous coal Medium volatile bituminous coal High volatile A bituminous coal High volatile B bituminous coal High volatile C bituminous coal c) Batubara sub-bituminous Struktur homogen. .H. lignite. tanpa asap dan nyala apinya biru. b) Batubara bituminous Batubara bituminous dikelompokkan lagi berdasarkan kandungan zat volatil. Batubara antrasit sulit dalam penyalaan. dan zat-zat tumbuhan lainnya yang berlangsung secara bertahap dan akan terbentuk endapan.

4.1. Analisa zat volatil (Volatile Matter) Setelah diperoleh kadar air sampel. menghasilkan fraksi massa zat volatil (volatile matter). W. (Culp. memanaskan. a. Fraksi massa karbon tetap (fixed carbon) Fraksi massa karbon tetap diperoleh dengan cara mengurangkan fraksi kadar air. zat volatil (volatile matter = VM). Sampel lalu ditimbang kembali dan kehilangan massa dibagi dengan masa semula dikalikan 100%. 1991). biomassa) berdasarkan standar ASTM.15 2. Archie W.4. coke. Analisa Sifat Bahan Bakar Terdapat dua analisa sifat bahan bakar padat (batubara.2.”Standard on Coal and Coke”.yakni : a) Analisa Proksimasi Analisa proksimasi adalah analisis bahan bakar padat (batubara. biomassa). 1991). a. menghasilkan fraksi massa abu. kemudian sampel dipanaskan pada suhu 950 – 954 oC dalam oven selama 7 menit. . Sampel lalu ditimbang kembali dan kehilangan massa dibagi massa semula dikalikan 100%. Analisa dilakukan dengan menimbang. a. 1985 dan Archie. dan membakar sebuah sampel kecil (satuan berat) bahan bakar (batubara.H. sampel kemudian dipanaskan dalam oven dengan suhu + 732 oC hingga terbakar sempurna.. hingga massa konstan. Analisa kadar abu Setelah fraksi zat volatil diketahui. dan abu (ash). (Ode. a. lalu dipanaskan dalam oven dengan suhu antara 110-104 oC kurang lebih 20 menit. Sisa pembakaran ditimbang dan dibagi dengan berat semula dikalikan 100%. zat volatil (volatile matter) dan abu dari kesatuan.3. biomassa) yang menghasilkan fraksi massa dari karbon tetap (fixed carbon = FC). Analisa kadar air (Moisture Content) Sampel bahan bakar dihaluskan (+ 2 gr). kadar air (moisture content = MC).

piston. • Biomassa lebih banyak mengandung oksigen dan sedikit kandungan sulfurnya dibandingkan batubara. oksigen (O2). proses devolatilisasi terjadi pada suhu rendah (200 – 450 oC untuk biomassa. hidrogen (H2). Proses pembriketan telah dikembangkan . tekanan oli).5.6. 2. 2.16 b) Analisa Ultimasi Analisa ultimasi merupakan analisis laboratorium yang memuat fraksi massa karbon (C). W. dalam bomb kalori meter dibawah kondisi standar. • Rasio kandungan zat volatil biomassa terhadap fraksi karbon terikat (FC) lebih besar dibandingkan batubara. 350 – 600 oC untuk batubara). • Nilai kalor biomassa (15-20 MJ/kg) lebih rendah dibandingkan dengan batubara (25-30 MJ/kg). Teknologi Pembriketan Pembriketan adalah pencetakan material-material menjadi batangan pendek dengan diameter antara 5 cm sampai 10 cm dan panjangnya tergantung pada teknologi pembriketan yang digunakan (screw.(Ode. Perbandingan Sifat Biomassa dan Batubara Terdapat beberapa perbedaan sifat antara batubara dan bahan bakar biomassa yang berpengaruh pada sifat pembakaran dan ketika batubara dibakar bersama biomassa. pada volume konstan.H.. dan nitrogen (N2) dalam suatu bahan (bahan bakar atau lainnya). • Biomassa lebih reaktif dibandingkan batubara. antara lain (Biagini dan Tognotti. serta nilai kalor pembakaran (HHV) yakni panas yang dihasilkan dari pembakaran sempurna satu satuan massa bahan bakar. Masing-masing sifat tersebut akan saling melengkapi.1985 dan Archie. • Kadar abu biomassa lebih rendah dibandingkan batubara.2004) .1991). sulfur (S). • Kadar air biomassa pada umumnya lebih besar dibandingkan kadar air batubara.

Conical screw mendorong biomassa secara kontinyu menuju orifice yang dipanaskan sehingga terbentuk briket dengan bentuk yang diharapkan. c) Mekanisme mesin screw Perpaduan pengaruh gesekan yang disebabkan oleh permukaan container dan dari panas yang disebabkan oleh gesekan dalam (internal friction) perputaran material dan screw (600 rpm) menyebabkan peningkatan temperatur pada sistem yang membantu untuk memanaskan biomassa. a) Mekanisme mesin tekan hidrolik Pencetakan material menggunakan sebuah piston yang digerakkan oleh mesin (secara elektrik ataupun internal combustion) dengan sistem tekanan oli pada tekanan tinggi. Mesin ini memerlukan pengepresan awal biomassa secara vertikal yang diikuti pengepresan secara horisontal. Umumnya material yang digunakan harus memiliki kelembaban tidak lebih dari 14% dan panjangnya tidak lebih dari 30 mm untuk memudahkan jatuhnya briket ke loading system. sedangkan negara timur menggunakan mesin cetak screw. Energi yang diperlukan untuk produksi dengan kapasitas 700 kg/h adalah 25 kW. Selama proses ini.17 menjadi dua arah : Eropa dan USA memilih menggunakan mesin cetak mekanis (hidrolik atau piston). tekanan . Mesin cetak briket dengan menggunakan tiga piston (mesin untuk serat tekstil) memungkinkan untuk menggunakan material yang panjangnya kurang dari 30 – 40 cm tanpa melalui tahap pemotongan dan mendapatkan hasil keluaran yang identik. Mekanisme dari mesin-mesin cetak dijelaskan sebagai berikut (Cattaneo. Diameter standar briket yang dihasilkan menggunakan mesin ini sekitar 60 mm. b) Mekanisme mesin tekan piston Biomassa didorong masuk kedalam cetakan oleh reciprocating piston dengan tekanan tinggi sehingga didapatkan hasil yang sudah padat. Temperatur operasi melebihi 200 oC dengan tekanan yang bervariasi tergantung pada penggunaan mesin dan piston.2003) .

a) Kelebihan dan kekurangan teknologi mesin cetak piston : • • • • Terdapat sedikit gerakan relatif antara piston dan biomassa Moisture content bahan baku harus kurang dari 12% untuk Kualitas briket turun dengan meningkatnya produksi untuk Karbonisasi pada lapisan luar tidak dimungkinkan sebab sehingga keausan sangat kecil. transportasi (diatas belt untuk memindahkan material menuju silo) dan pembriketan yang sebenarnya dengan tekanan tinggi dan temperatur tertentu (sekitar 250 oC). b) Kelebihan dan kekurangan teknologi mesin screw extruder • • Output kontinyu dan bentuk briketnya seragam Permukaan luar briket yang sebagian terkarbonisasi memudahkan penyalaan dan pembakaran. Tenaga yang diperlukan adalah 60 kWh/ton dengan produksi yang variabel tergantung pada kecepatan rotasi screw dan ukuran material yang digunakan. terdapat tiga daerah terpisah yang dapat dikenali yaitu: feeding. Pada mesin cetak briket tipe screw.1. hasil terbaik tenaga yang sama akan menyebabkan briket menjadi getas. Perbedaan antara mesin cetak piston dan mesin screw extruder Secara umum kelebihan dan kekurangan teknologi mesin cetak piston dan mesin screw extruder adalah sebagai berikut (Grover dan Mishra. 2. Hal ini juga untuk menjaga briket dari kelembaban lingkungan (ambient moisture) • • Lubang konsentrik pada briket membantu pembakaran Mesin beroperasi dengan halus tanpa adanya beban kejut karena sirkulasi udara yang mencukupi .1996) .18 maksimum tercapai. Produksi bervariasi antara 2800 – 3600 Kg/h tergantung pada perlakuan biomassa.6.

7. karena densifikasi meningkatkan nilai kalori volumetrik bahan bakar. Proses Pembriketan 2. Tabel 2. Bahan baku dari pembriketan meliputi limbah dari industri .19 • Mesin lebih ringan dibandingkan dengan mesin cetak piston dikarenakan tidak adanya bagian yang bolak-balik dan flywheel • • Komponen mesin dan oli yang digunakan harus bebas dari Tenaga yang diperlukan mesin lebih tinggi dibandingkan debu atau kontaminasi bahan baku dengan mesin cetak piston. Teknologi ini juga dikenal dengan pembriketan dan akan meningkatkan karakteristik penanganan material (material handling) untuk transportasi. Perbandingan mesin cetak piston dan screw extruder Mesin Cetak Moisture content optimum pada bahan baku Keausan pada bagian yang saling kontak Output dari mesin Tenaga yang diperlukan Densitas briket Karbonisasi Homogenitas Performa pembakaran briket Perawatan Piston 10 – 15 % rendah Langkah piston 50 kWh/ton 1–1.2gram/cm3 Tidak mungkin Tidak homogen Tidak bagus tinggi Screw Extruder 8–9% Tinggi kontinyu 60 kWh/ton 1– 1. Tekanan Pembriketan Densifikasi biomassa menggambarkan sebuah teknologi untuk mengkonversi biomassa menjadi bahan bakar. 1996 2. dan lainlain. Teknologi ini dapat membantu mengembangkan penggunaan biomassa dalam menghasilkan energi. penyimpanan.7. mengurangi biaya transport dan dapat membantu dalam memperbaiki kebutuhan bahan bakar di daerah pedesaan.1.1.4 gram/cm3 Hasilnya bagus Homogen Bagus Rendah Sumber : Grover dan Mishra. Densifikasi adalah salah satu dari teknik penggumpalan (agglomeration) yang digolongkan secara umum sebagai teknologi pembriketan.

1. Teknologi pembriketan dapat dibagi menjadi : • • • Pembriketan tekanan tinggi Pembriketan tekanan medium dengan peralatan pemanas Pembriketan tekanan rendah dengan pengikat Adapula yang membagi teknologi pembriketan ini menjadi 2. Namun demikian. beberapa material masih memerlukan pengikat meskipun dibawah kondisi tekanan tinggi.20 kayu. partikel-partikel padat merupakan material awalnya. Kekuatan briket disebabkan karena adanya gaya Van Der Waals. gaya Valensi. Jika material serbuk yang dirubah dibawah tekanan tinggi. Mekanisme Ikatan Partikel (Grover dan Mishra. Pada semua teknik pembriketan ini. maka tidak diperlukan pengikat.7.1995). Ikatan dengan bahan Gaya molekular pengikat (Gaya Van Der Waals) Penguncian (interlocking) Gaya elektrostatik Gambar 2. atau penguncian (Interlocking) (Grover dan Mishra. Mekanisme pengikat pada pembriketan . yaitu : tekanan sedang/tinggi ( 1000 – 2500 kg/cm2 ) dan tekanan sedang/rendah (300 – 1000 kg/cm2 ) (Sumaryono. berbagai macam biomassa dan produk limbah pembakaran lainnya. 1996) 2. 1996).2. dengan cara di tekan. Partikel-partikel itu sendiri masih dapat dikenali pada produk akhir.

sepenuhnya digunakan untuk pengikatan. dan ikatan interlocking. bulk density. Fiber dan partikel-partikel dapat saling mengunci (interlock) atau fold sebagai hasil dari pembentukan interlocking atau ikatan tertutup. Lapisan adsorbsi tipis yang terbentuk tidak mudah bergerak. Kekuatan briket sebagai hasil dari penggumpalan . Media pengikat yang memiliki viskositas tinggi. Pembriketan biomassa dibawah tekanan tinggi menjelaskan tentang mechanical interlocking dan peningkatan gaya tarik adhesi antara partikel. Gaya adhesi antara zat padat – cair dan gaya kohesi didalam zat padat. void volume. Tetapi lapisan ini dapat berhubungan atau melakukan penetrasi satu sama lainnya. dan HHV (Higher Heating Value). dan thermal properties. gaya tarik antara partikel padat. Zat padat yang dipisah dengan halus. Lignin dari biomassa/kayu dapat juga diasumsikan membantu pengikatan. Gaya ini tampak menonjol pada jarak yang sangat pendek sekali antara adhesion partners. Penggunaan gaya luar seperti tekanan memungkinkan luas bidang kontak meningkat yang menyebabkan gaya molekuler menyebar cukup tinggi sehingga meningkatkan kekuatan ikatan antara adhering partners. Jenis ikatan adhesi ini kemungkinan besar terjadi pada serbuk. yang juga berpengaruh terhadap kelakuannya sebagai bahan bakar. Sifat fisika lebih berperan penting dalam penjelasan mengenai mekanisme pengikat pada pembriketan biomassa. haruslah mengetahui sifat-sifat fisika dan kimia biomassa. Mekanisme pengikat dibawah tekanan tinggi dapat dibagi menjadi gaya adhesi dan kohesi. Sifat kimia meliputi : analisa proximate dan ultimate. Lignin yang lembut pada temperatur dan kondisi tekanan tinggi membentuk lapisan adsorbsi dengan bagian yang padat.21 Untuk mengetahui kesesuaian biomassa pada pembriketan. seperti tar dan zat cair organik lainnya dapat membentuk ikatan yang hampir sama kuat dengan jembatan padat (solid bridges). mudah untuk menarik atom bebas atau molekul dari atmosfer sekitar. membentuk ikatan intermolekuler di luas bidang kontak. Sifat-sifat fisika meliputi : moisture content. Mekanisme pengikatan penting lainnya adalah gaya Van Der Waals.

Kadar Abu Tinggi kadar abu dalam kayu menurunkan nilai panas dan daya bakar 4. Tabel 2. Disamping itu juga dapat meningkatkan nilai kalor produk karena diantara komponen kimiawi kayu seperti hemiselulosa dan selulosa.22 tergantung pada interaksi dan karakteristik material (Grover dan Mishra. Kadar Ekstraktif ikatan antar partikel kayu Bahan Menurunkan ikatan antar partikel kayu tinggi Kadar air tinggi menurunkan proses nilai panas Sumber : Salim dkk. . Dengan demikian kayu mempunyai kandungan lignin rendah diperkirakan akan mempunyai nilai kalor rendah dan sulit dibriketkan.2.(Salim dkk.1995). Kadar Air yang dibentuk kuat Kadar air yang mengganggu pemadatan 3. Komponen Kimiawi Kadar Lignin Kadar Pada Proses lignin yang ikatan Pengaruhnya Pada Produk tinggi Kandungan lignin antar menaikan nilai panas tinggi meningkatkan partikel kayu sehingga briket 2. Sedangkan untuk zat ekstraktif seperti golongan minyak dan lemak dapat mempengaruhi daya rekat antar partikel. 1995 Dari tabel 3 diatas dapat diketahui komponen-komponen kayu yang berpengaruh terhadap briket. Pengaruh Komponen Kayu Dalam Pembuatan Dan Pada Produk Briket No 1. Kandungan lignin yang tinggi akan mempermudah ikatan antara partikel pada pengepresan panas melalui screw extruder. lignin mempunyai nilai panas yang lebih tinggi. Kadar abu akan berpengaruh pada daya bakar bahan. Kadar Lemak Lemak mengganggu proses pemampatan dan menurunkan 5.1996).

tahap pembakaran arang. sedangkan zat volatil digerakkan keluar mendekati lapisan paling luar partikel. tahap devolatilisasi. 2. 2000). 2002). kadar airnya mengembang dari bagian dalam partikel. sebagai air bebas dalam rongga-rongga bahan bakar dan sebagai air terikat yang terserap ke dalam struktur permukaan dalam. 1998). dan akan tersisa abu. yakni tahap pengeringan.23 2. Sedangkan untuk partikel bahan bakar dengan ukuran besar seperti bongkahan batubara atau potongan kayu. 1998). panas dikonveksikan dan diradiasikan menuju permukaan bahan bakar.(Werther.1. Untuk partikel bahan bakar serbuk. (Borman. sedangkan air di bagian dalam partikel bahan bakar akan mengalir melalui pori-pori partikel dan kemudian menguap. semakin besar nilai kadar air menyebabkan bertambahnya waktu pengeringan dan tertundanya pelepasan zat-zat volatil. dan dikonduksikan ke bagian dalam partikel.8. serbuk batubara atau partikel kayu yang dimasukkan ke dalam ruang bakar (memasuki lingkungan aliran gas panas). Karena perpindahan panas inilah air (moisture) yang terdapat dalam partikel bahan bakar akan menguap yakni pertama kali dimulai dari air yang berada di permukaan partikel. Devolatilisasi Pada saat pengeringan partikel bahan bakar padat (solid fuel) telah sempurna.2. Proses Pembakaran Bahan Bakar Padat Proses pembakaran bahan bakar padat meliputi tiga tahapan. Proses pengeringan dan devolatilisasi sangat dipengaruhi oleh besarnya nilai kadar air. Pengeringan Kadar air dalam bahan bakar padat terwujud dalam dua bentuk. 2. Waktu yang dibutuhkan untuk setiap proses bergantung pada sifat bahan bakar. (Ragland dan Borman. Kandungan air akan diuapkan secara terus-menerus berulang sebelum zat volatil lepas. suhu dan kondisi pembakaran (Nussbaumer T. suhu partikel akan meningkat dan bahan bakar mulai terurai .8.8. ukuran bahan bakar.

hidrokarbon dan jelaga yang terbakar sebagai api difusi (diffusion flame) di sekeliling partikel bahan bakar. Dan skema model pirolisis ditunjukkan dalam gambar berikut: . Nyala yang timbul pada dasarnya memanaskan partikel. A Murty. nyala akan mencapai nilai maksimum. CO2. Proses pirolisis menghasilkan pelepasan karbon monoksida. 1998). Pada saat semua uap air telah keluar semua dari partikel. partikel oksigen di luar partikel bahan bakar tidak dapat masuk ke dalam partikel. Sejumlah panas mengalir menuju bagian dalam partikel bahan bakar dengan cara konduksi.24 (begins to decompose) melepaskan zat-zat volatil. (Ragland dan Borman. Laju devolatilisasi dan produk-produk pirolisis bergantung pada suhu dan jenis bahan bakarnya. Sebaliknya uap air mengalir keluar dari pori-pori. H2O. Produk-produk pirolisis yang mengandung H2. CO. oleh karena itu proses devolatilisasi ini disebut tahap pirolisis. 1988). menaikkan suhu beberapa bagian partikel secara terus-menerus (Kanury. Karena aliran keluar zat-zat volatil dari padatan melalui rongga-rongga bahan bakar. suhu nyala akan menjadi rendah dan nyala mengalami penurunan. menyebabkan meningkatnya proses devolatilisasi. Produk-produk pirolisis ini terbakar sebagai api difusi di sekeliling partikel bahan bakar jika oksigen (O2) cukup tersedia. Proses pirolisis partikel bahan bakar padat seperti kayu atau batubara dapat diilustrasikan dalam bentuk lingkaran. dan tar yang bercampur dengan oksigen ini kemudian akan terbakar dan membentuk rentetan nyala api di sekitar partikel selama oksigen berdifusi ke dalam hasil pirolisis. gas hidrokarbon (HC).

dkk dan Werther (2000) menyatakan bahwa meningkatnya suhu pirolisis menyebabkan menurunnya jumlah arang yang terbentuk dan meningkatkan pelepasan jumlah zat volatil. Pembakaran zat volatil yang cepat menghasilkan suhu yang lebih tinggi di mana sebagian panas dipindahkan menuju permukaan partikel.2. Pembakaran zat volatil akan berlangsung lebih cepat pada lingkungan pembakaran yang kaya oksigen.1998) a b c d Tg To R r Keterangan gambar : = Sisa karbon terikat (carbonaceous residue) = Bahan yang belum terpirolisis (virgin solids) = Aliran gas (uap air. Akan tetapi pada dasarnya penyalaan zat-zat hasil proses devolatilisasi . Model lingkaran proses pirolisis (Kanury. dan nilai kalori bahan bakar memegang peranan penting dalam tahap awal dari proses pembakaran dan berpengaruh terhadap stabilitas penyalaan (Istanto.A Murty. Keberadaan lokasi dari nyala api terpengaruh oleh konsentrasi oksigen.. adn konsentrasi zat volatil dalam fasa gas. kecepatan gas. temperatur tungku.25 Gambar 2. 2002). kuantitas dari volatile matter. Laju devolatilisasi. Beberapa jenis uap hidrokarbon. cairan-cairan. volatile matter) keluar = Difusi oksigen dan perpindahan panas menuju bahan = Suhu gas = Suhu pusat partikel bahan bakar = Jejari partikel = Jejari partikel bahan belum terbakar Arsenault. komposisi bahan bakar. dan belangkin (tars) serta air terbentuk dan secara cepat terurai di bawah kondisi pembakaran.

(Borman. 2002). gas reaktan berdifusi melalui lapisan batas luar gas yang berhubungan dengan permukaan partikel arang (mass transfer external). 2. 2. cabangnya dapat memiliki diameter dari ukuran angstrom hingga beberapa micron. (Wahyudi. Kadar air (moisture content) yang tinggi menyebabkan pemanasan partikel berlangsung lambat. CO. N2 dan tar. 1997). Pada saat proses devolatilisasi telah sempurna (pyrolysis process) akan tersisa massa bahan bakar berupa arang (fixed carbon) dan abu. Dan selanjutnya arang akan mengalami tahapan reaksi-reaksi kimia dan perpindahan massa yang berentetan.26 tidak tetap. H2. demikian juga dengan permulaan proses devolatilisasi menjadi tertunda dan waktu yang dibutuhkan untuk devolatilisasi menjadi bertambah. 1998). secara sederhana dapat disebutkan. CO2. . Partikel arang mengandung karbon. molekul gas reaktan berdifusi ke dalam pori-pori partikel arang (mass transfer internal). Ragland dan Borman (1998) menyebutkan bahwa produk volatil (volatile matter) dapat berupa hidrokarbon berantai pendek. tersusun atas mineral-mineral anorganik dan sejumlah kecil atom hidrogen. uap air. molekul-molekul gas diserap pada permukaan dan terjadi reaksi kimia antara molekul gas dan molekul padatan (adsorbtion). dkk. Arang memiliki sifat keropos/berpori yang bisa diilustrasikan sebagai pohon yang memiliki batang dan cabang. yaitu: 1. 3. oksigen dapat berdifusi melewati bagian luar lapisan batas dan masuk menuju partikel arang.8. (Winter. Pembakaran Arang Tahap akhir proses pembakaran bahan bakar padat adalah pembakaran arang.3. akan tetapi tidak mempunyai efek yang signifikan terhadap pembakaran arang. Pada saat tidak terdapat zat volatil yang keluar dari arang dan karena arang berpori. bergantung pada jenis produknya yang terdiri dari gas-gas combustible dan non-combustible serta hidrokarbon (rantai C pendek).

porositas.1) merupakan reaksi oksidasi.2) merupakan reaksi ketika tidak terdapat uap air dalam campuran. Akan tetapi ketika konsentrasi oksigen habis. Arang karbon bereaksi dengan oksigen pada permukaan partikel membentuk karbon monooksida (CO) dan karbondioksida (CO2). . barulah reaksi-reaksi reduksi ini merupakan faktor penting.3) dan (2. gas CO kemudian bereaksi di luar partikel bahan bakar membentuk CO2 dan diikuti dengan kenaikan suhu arang sebesar 100 – 200 oC di atas suhu udara di luar partikel.3) (2. Pembakaran arang melibatkan difusi oksigen menuju permukaan partikel arang dan reaksi kimia pada permukaannya. selain itu juga permukaan arang karbon juga bereaksi dengan gas karbondioksida dan uap air. Laju pembakaran bergantung pula pada konsentrasi oksigen. Produk reaksi dilepaskan (desorbtion). dan ukuran arang (luas permukaan).4) merupakan reaksi reduksi yang pada umumnya berlangsung lebih lambat dari pada reaksi oksidasi dan untuk proses pembakaran yang menjadi perhatian penting adalah reaksi oksidasi. tetapi secara umum CO merupakan produk utama.1) (2. laju difusi gas. dan difusi oksigen internal (bagian dalam partikel). Laju pembakaran arang nilainya ditentukan berdasarkan reaksi persamaan (2.4) CO + H2 Reaksi (2.2) (2. dengan asumsi bahwa CO merupakan satu-satunya produk reaksi molekul karbon (arang) dengan oksigen.1). angka Reynold. Proses tersebut dinyatakan dalam reaksireaksi berikut : C + ½ O2 + CO2 + H2O CO + ½ O2 C C CO CO2 2CO (2. suhu gas. reaksi (2. Reaksi permukaan partikel menghasilkan gas terutama CO. sedangkan reaksi (2.27 4. Laju pembakaran arang bergantung pada laju reaksi kimia antara molekul karbon-oksigen pada permukaan partikel.

maka konsentrasi dapat dieliminasi dengan cara menyetarakan jumlah oksigen yang bergerak ke permukaan partikel sama dengan jumlah oksigen yang dikonsumsi dalam pembakaran dipermukaan partikel arang.5) Dikarenakan konsentrasi oksigen.Sc 1 3 .12) (2.Φ   (2.hD . AP [O2 ] S dt (2.11) Nilai bilangan Sherwood (angka Nusselt untuk perpindahan massa) dinyatakan oleh Ranz-Marshall dengan hubungan sebagai berikut : Sh Re =  2 + 0.hD + . AP   1 M O2 KC hD + 2 MC    . AP .u.8) Dari persamaan (2. AP .K C .10) Nilai koefisien perpindahan massa.7) [ O2 ] S = hD .T  (2. exp −   R.[ O2 ] ∞ 1 M O2 hD + KC 2 MC (2.[ O2 ] S 2 MC   (2.6)   1 M O2 AP .13) ρ. D AB d (2.8) maka persamaan laju pembakaran arang akan menjadi : dW C dt   hD = −K C . hD dapat ditentukan dari persamaan : hD = Sh. [O2] S pada permukaan partikel tidak diketahui. KC ditentukan dari hubungan Arrhenius :  E  K C = A.6.hD .d µ .[ O2 ] ∞ =  AP .K C .[O ]  2 ∞   (2.9) Konstanta laju kinetik. AP [ O2 ] S 2 MC (2.[ ( O2 ) ∞ − ( O2 ) S ] = 1 M O2 .5) dan persamaan (2.28 dW C = −K C . Re   = 1 2 .

tetapi dengan membuat generalisasi yang luas.1998). dan  Ε  dW  1    = K . model mengasumsikan bahwa laju pengurangan massa dari sampel total adalah hanya bergantung pada laju konstan dari massa sampel sisa dan temperatur dengan orde reaksi satu. 2. wo adalah massa yang hilang dalam keadaan kering. α adalah fraksi massa yang wo − wa terdekomposisi.9 untuk arang. k dihitung dari hubungan : k = Ae  Ε  −   RΤ  (2.17) Dengan mengambil logaritma pada kedua sisi dan mengasumsikan n = 1.303RT dt  W   Di mana W = ( 1 − α ) .16) Dengan mengasumsikan kinetik orde pertama (artinya n = 1): −  −   dW  1  dW RΤ = Ae  RΤ  W atau    = Ae   dt  dt  W   Ε   Ε  (2. dan α = wo − wt .D AB Sc = (2. Φ dimasukkan terkait dengan laju aliran keluar produk hasil pembakaran. Yang paling penting.14) Faktor koreksi perpindahan panas massa. asumsi dibuat bahwa proses pembakaran dapat dinyatakan oleh kinetik orde pertama.15) Konstanta laju kinetik.(Borman.9. Untuk menganalisis kinetik pembakaran. Kinetika Pembakaran Kinetik pembakaran bahan bakar padat sangatlah kompleks. beberapa informasi berguna dapat diturunkan. Penggunaan metode ini adalah mudah dan cepat. Nilai Φ tidak diketahui secara pasti untuk arang tetapi nilainya dapat bervariasi dari 0.6 hingga 1 bergantung pada laju pelepasan kadar air dan zat volatil dan bernilai 0.29 µ ρ . wt adalah massa pada saat waktu t dan wα adalah massa yang tertinggal . sehingga logK = logA − 2. Sehingga persamaan Arhenius dapat dinyatakan dengan bentuk sebagai berikut: dW = kW n dt (2.

3.10.O. Temperatur puncak (PT. ITVM adalah temperatur awal pertama dimana massa mulai turun. Plot Log K Terhadap 1/T 2. Peak Temperature) yang tinggi menunjukkan bahan bakar mempunyai reaktivitas yang rendah (Othman. . 2005).H.30 setelah proses dekomposisi selesai (Sonibare. E adalah energi aktivasi (kJ/mole). A. Pada saat log K diplot terhadap kemiringannya sama dengan 2. T adalah temperatur dan n adalah orde reaksi.. Karakteristik Pembakaran Karakteristik utama pembakaran adalah temperatur puncak dimana laju pengurangan massa adalah maksimum. Temperatur lain yang penting adalah ITVM (Initial Temperature Volatile Matter).F. 2003). ITFC adalah temperatur awal kedua dimana laju pengurangan massa dipercepat akibat onset pembakaran (fixed carbon initiation temperature). Shamsudin.F. diperoleh garis lurus yang Τ dan dari perpotongan dengan sumbu log K dapat diperoleh konstanta arhenius (Othman. O.. A adalah konstanta Arhenius. N. Gambar 2... N. ITFC (Initial Temperature Fixed Carbon) dan BT (Burnout Temperature).303R Ε 1 . 2003).

. Othman. Cemaran berbentuk gas antara lain gas CO. 2002). A. HC. (Soekarman.11. Svante Arhenius (1859-1927) menyatakan bahwa hanya molekul-molekul yang memiliki energi lebih besar dari sejumlah nilai E yang akan bereaksi.31 Gambar 2.H. karakteristik energi aktivasi juga menjadi hal yang penting. Shamsudin. sedangkan cemaran berbentuk partikel dapat berupa debu dengan berbagai ukuran. Ikatan ini jauh lebih stabil daripada ikatan oksigen dengan darah (oksihemoglobin).4. 2. Keadaan ini menyebabkan darah lebih mudah menangkap gas CO dan menyebabkan fungsi vital darah sebagai . Gas karbon monooksida (CO) sebagian besar berasal dari pembakaran bahan bakar fosil (minyak bumi. Gas CO sangat berbahaya bagi kesehatan manusia karena dapat membentuk senyawa yang stabil dengan haemoglobin darah membentuk karboksihemoglobin.F. dan NOx. 2003). F.. 1997) Selain temperatur puncak. N. CO2. Bagaimanapun tidak ada hubungan yang dapat dibuat antara data reaktivitas bahan bakar dan energi aktivasi yang ditemukan (Othman. Emisi Karbon Monoksida Bahan polutan udara yang biasa ditemukan adalah polutan dalam bentuk gas dan polutan berbentuk partikel. batubara) dengan udara. berupa gas buangan (emisi) yang tidak berwarna dan tidak berbau. Profil Pembakaran Batubara Bituminous (N. Bahan bakar yang mempunyai energi aktivasi tinggi artinya membutuhkan energi yang besar untuk terjadinya proses pembakaran. SOx.

Dalam sistem pembakaran unggun terfluidisasi (fluidized bed boiler) kondisi suhu dan bagi kesehatan yakni karbon monooksida dapat menyebabkan gangguan syaraf pusat dengan gejala fisik dan gangguan . misal dari industri kertas. rendahnya emisi NOx dan tingginya kandungan zat volatil dari biomassa (Kruczek H. 2002). senyawa tersebut tidak berbahaya. Sistem pembakaran stasionary atau bubbling fluidized combustion (SFB) dan circulating fluidized bed (CFB) pada ketel uap berskala besar sering memanfaatkan limbah kayu atau campuran kayu dan sampah industri. SO2. Ruang bakar under stoker (dapur stocker pengisian bawah) banyak digunakan untuk pembakaran serpihan kayu dan bahan sejenis dengan kadar abu relatif rendah. namun dalam jumlah yang besar dapat mematikan. kulit kayu. dan serbuk gergajian cocok dimanfaatkan sebagai bahan bakar karena kandungan abu dan nitrogennya rendah. 2.32 pengangkut oksigen terganggu. Pengaruhnya mental. Teknologi Pembakaran Bahan Bakar Padat Pembakaran merupakan teknologi paling penting. Biomassa kayu meliputi potongan kayu. 2001). Dalam jumlah kecil. Pada prinsipnya CO terbentuk jika pembakaran tidak sempurna (khususnya pada saat kekurangan udara). Dapur stocker pemanggang (grate furnace) digunakan untuk pembakaran bahan bakar dengan kadar air dan abu yang tinggi. Keuntungan lain pembakaran biomassa dengan batubara adalah penurunan emisi CO2.12. sebagai bahan bakar. Pembakaran bahan bakar biomassa dapat dilaksanakan untuk biomassa dengan kandungan air maksimal 60%. Pembakaran biomassa bersama dengan batubara dalam stasiun pembangkit daya yang besar (>100 MW) cukup menguntungkan dari segi ekonomi. khususnya pemanfaatan biomassa sebagai bahan bakar. (Sunu P. 2003). tapi tidak aplikatif untuk persediaan biomassa biomassa lokal yang terbatas (Nussbaumer T. akan mengakibatkan gas yang terbentuk bukan CO2 dan uap air tetapi justru CO.

. seperti kulit kayu. kemampuan membakar bahan bakar kualitas rendah (kadar sulfur tinggi).uns.ac. terbagi menjadi tiga jenis.. yakni Fixed Bed Combustion (FBC). dan pembakaran aliran menyembur (entrained flow atau dust combustion). tanaman-tanaman.2002) digilib.id/upload/dokumen/. bahan biomassa sebesar 10% dari total masukan bahan bakar.T. sisa panen. jerami.doc . sampah pembungkus. sekam padi. Keuntungan yang diperoleh pada penggunaan sistem pembakaran unggun terfluidisasi (fluidized bed combustion) adalah bahan bakar bersifat fleksibel. kadar emisi NOx rendah dan adanya mekanisme penangkapan sulfur. Fluidized Bed.. (European Commission.33 konsentrasi (campuran bahan bakar-udara) dapat dipastikan hampir homogen (Nussbaumer T. dan sampah lainnya berupa sampah kota. limbah pabrik kertas./17391201200611402. Tabel 2 berikut ini memberikan gambaran dari beberapa sistem pembakaran untuk pembakaran biomassa dan sistem pembakaran bersama (co-combustion system) batubara dengan biomassa. 2002). potongan kayu. Teknologi FBC (fluidized bed combustor) telah dimanfaatan dalam operasi pembakaran bahan bakar biomassa dan limbah pertanian. Secara garis besar sistem pembakaaran dapat dibedakan berdasarkan kondisi aliran dalam ruang bakar. (Nussbaumer. 2000).

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->