Unit-3 Jenis-Jenis Proses Pengecoran

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI

UNIT 3

JENIS-JENIS PROSES PENGECORAN

Bandung, 2009 Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 1 of 19

Ahli sejarah memprediksikan bahwa tembaga salah satu logam pertama yang dibentuk melalui proses pengecoran dan diproses tempa untuk dibuat bentuk-bentuk tertentu. Gambar 3. Inovasi yang sangat signifikan dalam proses pengecoran logam adalah proses pemaduan logam.1 Patung dewa zeus coran perunggu dari Artemision.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 3.8) Pada perkembangan selanjutnya proses pengecoran logam menjadi lebih maju hingga produk hasil pengecoran semakin bervariasi seperti pembuatan bell yang diteruskan menjadi meriam (cannon) dan yang pertama dibuat di Ghent. senjata. Belgia pada tahun 1313 oleh seorang pendeta keagamaan yang membuat cannon berbahan perunggu Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 2 of 19 . dan yang pertama dipadukan adalah tembaga dan tin (timah) hingga terbentuk suatu paduan perunggu (bronze) dan paduan ini lebih banyak diminati dan lebih luas lagi penggunaanya pada zaman perunggu (bronze age) selama kurang lebih 2000 tahun di mesir. Hal ini terjadi pada peradaban mesopotamia dan teknologi pengolahan logam ini tersebar keberbagai penjuru dunia.1 Pendahuluan Pengecoran logam telah ada pada awal 4000 SM. di mana pada awal perkembanganya proses pengecoran logam yang telah dilakukan adalah pengecoran emas dan tembaga karena logam tersebut mudah dibentuk dan ditempa pada temperatur kamar dan sangat diminati pada masa itu. alat makan dan lain-lain. dalam perkembangan teknologi pengecoran logam secara tidak sengaja terjadi reduksi bijih tembaga yang dibentuk dengan dipukul-pukul (ditempa) hingga terbentuk suatu bentuk benda yang dapat dipergunakan seperti perhiasan. Canada 500 tahun SM.

pegunungan Carpatin Rusia. Pengrajin-pengrajin Cina memperoleh keahlian dalam pembuatan bronze casting dan pengetahuan ilmu metalurgi  Besi (Fe) di temukan 2000 BC. Wagner tahun 1907 dengan desain Hot-chamber untuk membuat perlengkapan perang dunia ke-1 dengan membuat masker dan teropong (frame binocular). sectional Loam Mold. yaitu campuran tembaga dan timah (Sn). Pada awalnya di hasilkan dari bijih besi yang direduksi. Doehler pada tahun 1905 yaitu Die-casting yang selanjutnya dikembangkan oleh E.  Cetakannya terbuat dari batu atau tanah liat (fire clay) untuk membuat benda seperti: kepala anak panah. Setelah itu diketahui bahwa Cu sering tercampur dengan logam lain yang membuatnya lebih keras dan dikenal dengan nama perunggu. Hingga tahun 1700-an kompor dari besi cor adalah salah satu produk industri cor yang dianggap paling menguntungkan. kepala kapak. Pada tahun 1550 di eropa di buat cannon pertama yang terbuat dari besi cor. Bangsa Cina dikenal telah dapat men-cor besi ± 600 BC. Mergenthaler dan pertama dipatenkan oleh H. Ringkasan dari sejarah proses pengecoran ini adalah sebagai berikut:  Emas merupakan logam yang pertama kali mendapat perhatian. kemudian dicampur dengan slag menjadi bentuk bola lalu ditempa. Teknologi baru yang dirintis pada akhir tahun 1800 oleh O.  Proses casting berpindah kearah timur ke kawasan Orient. produkproduk tersebut hanya untuk kepentingan militer.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI dengan menggunakan bore yang selanjutnya menggunakan suatu inti dan untuk akurasi penembakan proyektil peluru maka cannon tersebut diproses pemesinan yang disebut boring. Suksesnya nilai komersial dari kompor ini mengakibatkan seni dan teknologi pengecoran semakin berkembang pesat. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 3 of 19 . dan peluru yang dibuat dari bahan yang sama mulai dibuat tahun 1568. namun. Produk-produk benda seni yan rumit dan halus menunjukkan bahwa mereka sudah mengenal Lost Wax Technique. Data sejarah yang membuktikan bahwa metal casting telah dimulai 4000 tahun Sebelum Masehi dan bahwa logam untuk pertama kali digunakan didaerah laut Hitam yang terkenal dengan nama Eurasiatic step Belt. disusul oleh tembaga (Cu) dan adalah logam yang pertama kali di cor. terus berkembang sampai ± 10 abad. Pada awal abad ke-16 hingga 17 dibuat produk cor seperti kompor dan pipa air yang terbuat dari besi cor dibuat untuk masarakat sipil. Jenis cetakan yang dipakai adalah cetakan batu tertutup. dan alat-alat pertanian yang sederhana.

 1794.  Benda-benda dan patung-patung artistik dibuat di Itali oleh Benvenuto Cellini. bentuknya seperti yang ada pada saat ini. yang memakai proses Loam Moulding yang dikombinasikan dengan lostwax process.  Tahun 1313. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 4 of 19 . Abraham Darby. Ketiga prinsip terpenting dalam membuat produk cor menurutnya adalah:  Making and arranging mold well  Smelting and liquefying the materials of the metals well. foundryman ‘tulen’ pertama yang pantas disebut sebagai Bapak ‘Foundry Industry’. Pada 1538 beliau menjadi kepala ‘Papal Foundry’ di Roma dan di kenal sebagai orang pertama yang mengejawantahkan keahliannya dalam bentuk tulisan secara detil. cekungan Mediterranean dan sisa daratan Eropa lainnya.  Pada awal abad ke-13 perhatian utama para foundryman adalah membuat loncenglonceng gereja dengan proses yang di kenal dengan nama Loam Moulding/ Sweep Molding. Belgia oleh para Monk. core molding. Penggunaan cope & drag. Bukunya yang berjudul ‘Pirotechnia’. meriam pertama di buat di kota Ghent. di Inggris pada thn 1750. Inggris mengawali pemakaian kokas sebagai bahan bakar utama dalam Iron-foundries.  Sampai ± abad ke 14 di Eropa logam besi belum dapat dibuat dengan proses cor. Cupola pertama didirikan.  Vannoccio Biringuccio(1480-1539).Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI  Di India cast crucible steel pertama kali di buat pd thn ± 500 AD. and  Making the composition of their association according to the result you wish to have. tak disangsikan lagi dianggap sebagai buku yang mencakup semua aspek metalurgi dlm abad ke 16. dari Coalbrookdale. mereka mempunyai andil dalam menemukan proses lost wax untuk membentuk bendabenda coran. proses tersebut kemudian menghilang dan baru di temu-kenali lagi oleh Benyamin Huntsman. proses casting berpindah kembali kearah barat ke daerah Timur Dekat (Near East).  Setelah berkembang kearah timur.  Bangsa Mesir mempebaiki apa yang telah dicapai oleh bangsa Cina.  1730. muncul pada awal pengembangan ‘Egyptian Artisan’ tentang metal casting. oleh Wilkingson dari Inggris.

1609. di Jerman memproduksi senjata api terbuat dari baja  1818. mengoperasikan bell-and-fitting foundry di Boston. Pabrik Pengecoran pertama di dirikan di Lynn. 3.  1870. Paul Revere. Amerika ditepi sungai Saugus dan dikenal dengan nama ‘Saugus Iron Works’.  1775. Proses pengecoran memiliki beberapa keuntungan dan kemampuan dalam proses manufaktur logam antara lain:   Mampu untuk membuat suatu komponen dengan bentuk geometri yang kompleks baik bentuk internal dan bentuk eksternalnya.  Baja cor untuk pertama kali di buat di India.  1831. dan membiarkannya membeku. baja cor dibuat dengan proses krusibel di pabrik cor Valley Forge  1865.2 Tinjauan Umum Proses Pengecoran Apakah yang di maksud dengan Casting Process? Proses casting adalah proses pembentukan objek logam yang diperoleh dengan cara menuangkan logam cair kedalam cetakan berongga yang menyerupai bentuk benda yg di inginkan. Proses pengecoran adalah salah satu proses manufaktur yang mampu menghasilkan produk yang telah memiliki bentuk seperti hasil akhirnya atau Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 5 of 19 . Asa Whitney. Teknologi pengecoran yang terus di kembangkan antara lain. continous casters dan proses pengecoran lainnya untuk peningkatan produktifitas pengecoran logam di industri. teknik pengecoran dengan vacuum process. dari Philadelphia. Amerika.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI  1642. memperoleh paten dalam proses aniling roda mobil terbuat dari chilled-iron. Bessemer Converter pertama di dirikan di Troy. Hingga saat ini proses pengecoran masih terus dikembangkan agar teknologi pengecoran semakin memiliki tingkat produktifitas tinggi dalam dunia industri pengolahan logam.  1847. Massachusetts. Krupp Works. dan kemudian di cor di Inggris. Produk pertamanya dikenal dengan nama ‘Saugus Pot’. Open-hearth furnace pertama didirikan di Amerika guna menunjang perkembangan industri baja cor.  1847. New York dengan menyandang nama Sir Henry Bessemer dari Inggris. William Vickers dari Inggris berhasil membuat baja cor dari sekrap wrought-iron dengan mencampurkan mangan oksida dan karbon.

akurasi dimensional yang jelek. Pengecoran dapat dilakukan untuk banyak logam yang dapat dilakukan pemanasan hingga dalam keadaan cairnya. pipa dan rumah pompa.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI mendekati hasil akhirnya. Seluruh varietas logam baik ferrous dan non-ferrous dapat diproses cor. permukaan halus dan struktur logam yang dihasilkan akan memberikan sifat mekanik yang baik. 2. pengontrolan logam cair hingga proses penuangan. Harus ada sebuah alat untuk menuangkan logam cair pada cetakan yang berputar.   Pengecoran mampu memproduksi komponen dengan ukuran besar hingga memiliki berat lebih dari 100 ton hingga yang kecil dengan berat satu ons. 3. Karena pengaruh dari gaya centrifugal hasil coran akan lebih padat. perhiasan.1 Pengecoran centrifugal Pengecoran centrifugal adalah proses penuangan logam cair ke dalam cetakan yang berputar. Proses pengecoran ini dapat menghasilkan produk coran yang relatif bebas dari gas dan shrinkage porosity. Selain memiliki banyak keuntungan proses pengecoran juga memiliki beberapa kerugian antara lain terbatasnya target sifat mekanik yang ingin dicapai. dan memiliki tingkat bahaya yang cukup tinggi ketika memproses logam cair yang panas baik bagi manusia dan lingkungan. Cetakan dapat berputar pada kecepatan yang telah ditentukan sebelumnya. Orang yang bekerja di pabrik pengecoran ini disebut dengan Foundrymen. Suatu perlengkapan pabrikasi yang meliputi pembuatan cetakan. pengotor yang memiliki berat jenis lebih rendah dibandingkan logamnya akan berkumpul di permukaan dalam dan dapat dibuang melalui proses pemesinan. kecepatan pendinginan harus ditentukan di dalam cetakan. Ketika logam dituangkan. dan dapat dilajutkan dengan proses pemesinan untuk finishing-nya. kompor bara kayu. rel kereta api. Sebuah mesin centrifugal casting harus dapat memenuhi empat operasi yang akurat dan dengan kemampuan yang dapat diulang – ulang: 1. porositas yang tinggi. Produk hasil pengecoran memiliki range ukuran dari mulai yang terkecil dengan berat hanya beberapa ons hingga produk berukuran besar dengan berat dalam ukuran ton. frame mesin. 2. Produk-produk tersebut antara lain adalah alat-alat dokter gigi. peleburan. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 6 of 19 . dan finising biasa disebut foundry. blok mesin dan kepala silinder. Selain itu.

kecepatan putar ditingkatkan. Aplikasi dari pengecoran semicentrifugal adalah untuk membuat gear blanks. dan menghasilkan coran berkualitas tinggi. Coran yang sulit dihasilkan melalui cara statis dapat dilakukan dengan metode ini. Apabila laju penuangan yang terlalu pelan akan menghasilkan formasi bertumpuk dan akan terbentuk porositas. logam cair dapat dimasukan melalui salah satu ujung cetakan. Bila diperlukan dapat digunakan inti untuk menghasilkan produk cor yang berongga. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 7 of 19 . roda. pulley. cetakan diputar pada kecepatan yang cukup untuk melontarkan logam cair ke dinding cetakan. Temperatur pengecoran juga mempengaruhi jumlah dari segregasi yang terjadi. b. Dan laju pembekuan yang sangat pelan merupakan salah satu penyebab terjadinya retakan ke arah longitudinal.3. Pada temperatur pengecoran yang tinggi memerlukan kecepatan putar yang lebih tinggi untuk menghindari terjadinya sliding. Bagian coran yang lebih tipis dapat dibuat dengan metode ini dibanding dengan pengecoran statis. Ketika logam mencapai ujung cetakan yang lain. benar-benar memenuhi lubang cetakan. kecepatan konstan bervariasi sesuai dengan tipe cetakan. jenis logam cair dan ketebalan dinding yang dibutuhkan. Hal ini meningkatkan hasil coran secara menonjol (85-95%). c. Bagian tengah dari cetakan biasanya padat.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 4. bebas rongga dan porositas. Kecepatan putar bervariasi pada setiap proses pengecoran. 2. Harus ada sebuah alat untuk mengeluarkan produk cor dari cetakan. Pada saat penuangan. Pada proses penuangan. Sedangkan pada temperatur pengecoran yang rendah menyebabkan permukaan bertumpuk dan porositas.1 Jenis pengecoran centrifugal Semi Centrifugal Pada proses ini cetakan diisi penuh oleh logam cair dan biasanya diputar pada sumbu vertikal. Kecepatan putar dipertahankan konstan selama beberapa waktu sesudah penuangan.3 2. akan tetapi strukturnya kurang padat dan memungkinkan adanya cacat inklusi. Proses putaran dapat dibagi menjadi tiga bagian : a. impelers dan rotor motor listrik. karena gaya centrifugal memasukan logam cair di bawah tekanan yang lebih tinggi jika dibandingkan pada pengecoran statis. Laju penuangan sangat bervariasi tergantung dari ukuran benda cor yang akan dibuat dan jenis logam yang digunakan.

ring piston. cylinder sleeves ( liner ). Gambar 3. produk dengan bentuk yang tidak simetris dapat dibuat. Pada metode ini. Pembekuan terarah ini menghasilkan coran berkualitas tinggi tanpa cacat penyusutan (shrinkage) yang merupakan penyebab utama cacat coran hasil cetakan pasir.2 Centrifuging Centrifuging (pressure) memiliki aplikasi yang paling luas. Pengecoran centrifugal type horizontal. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 8 of 19 .3. yokes.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 2. Pengecoran centrifugal type vertical Aplikasi dari pengecoran ini lebih luas jika dibandingkan dengan pengecoran centrifugal type horizontal. Produk coran dengan bentuk tidak silinder atau tidak simetris. bonnet. Metode pengecoran ini khususnya digunakan untuk memproduksi valve bodies. plat kopling. Secara umum pengecoran centrifugal type horizontal digunakan untuk membuat produk seperti pipa. brackets dan banyak lagi pada industri pengecoran lainnya. sehingga memungkinkan produksi coran lebih dari satu. bushing.3 True centrifugal True Centrifugal digunakan untuk menghasilkan coran turbular atau silindris dengan memutar cetakan pada sumbunya sendiri. Selain dari produk berbentuk silinder. 2. roller. Prosesnya sendiri biasanya secara vertikal atau horizontal.3. Hasil coran memiliki pembekuan terarah atau pembekuan dari bagian luar coran menuju sumbu putaran (sumbu rotasi). plugs. tidak dapat dibuat dengan menggunakan proses ini. lubang coran disusun disekitar pusat sumbu putaran seperti jari-jari roda.2 Mesin Horizontal Centrifugal Casting b. Gaya centrifugal memberikan tekanan yang diperlukan logam cair seperti yang terdapat pada pengecoran semicentrifugal. a. pulley.

Temperatur penuangan harus cukup tinggi untuk memastikan aliran logam cair dan bebas dari cold laps. Pengecoran centrifugal dengan cetakan pasir biasanya menggunakan kecepatan putar yang rendah dengan tujuan untuk mengurangi cacat erosi. Temperatur penuangan. menghindari struktur kasar dan hot tearing akibat kelebihan Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 9 of 19 . Temperatur penuangan dapat mempengaruhi proses pembekuan yang terjadi dan struktur coran.3 Mesin vertical centrifugal casting.4 Parameter pengecoran centrifugal Parameter utama yang mempengaruhi kualitas coran adalah sebagai berikut: a. umumnya efek dari peningkatan kecepatan putar dapat menaikkan penghalusan dan meningkatkan turbulensi.3. Kecepatan putar. b. Sedangkan kecepatan putar yang sangat rendah akan menyebabkan logam cair menjadi tidak stabil.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. Temperatur penuangan rendah akan menghasilkan butir halus dan equiaxial sedangkan pada temperatur penuangan tinggi akan menghasilkan bentuk butir columnar. 2. Kecepatan putar dapat mempengaruhi struktur.

4 Proses Die casting Die casting merupakan permanent mold casting process. digunakan sebuah piston untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan dengan tekanan yang lebih tinggi antara 14-140MPa. Proses ini umumnya digunakan untuk paduan logam dengan titik lebur rendah seperti: seng. c. Derajat ekspansi dapat mengurangi terjadinya tearing pada pengecoran true centrifugal. Temperatur cetakan. 7-35 MPa. 2. sebuah piston digunakan untuk menekan logam cair ke dalam cetakan dengan tekan yang tinggi. oleh karena itu proses pengecorannya dinamai dengan Die casting.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI superheat. Umumnya digunakan untuk paduan logam dengan titik lebur tinggi seperti: aluminium. Kecepatan penuangan. Kecepatan penuangan yang terlalu tinggi menyebabkan turbulensi terlalu tinggi dan percikan logam cair sedangkan kecepatan penuangan yang rendah menghasilkan pembekuan yang terarah dan pengisian logam cair yang baik. Cold chamber process Logam dicairkan di luar mesin die casting dan dituang ke dalam wadah (chamber) yang tidak dipanaskan. Yang berpengaruh adalah derajat ekspansi dari cetakan dengan pemanasan awal. Temperatur cetakan tidak begitu berpengaruh terhadap struktur coran. Umumnya temperatur penuangan berkisar antara 500 – 1000 C dari temperatur cair. magnesium dan tembaga. die casting dibedakan atas: 1. Berdasarkan pada bagaimana logam cair diinjeksikan/ditekan ke dalam cetakan. Tekanan dijaga sampai logam cair membeku dalam cetakan. Tujuan utamannya adalah untuk mengatur kecepatan penuangan yang dibutuhkan sebelum logam cair membeku. Hot chamber process Logam dicairkan dalam suatu wadah (chamber/pot) yang tergabung dalam mesin die casting. 2. Cetakan dalam proses pengecoran ini disebut dengan Die. d. Tekanan diberikan pada logam cair sampai dengan logam cair membeku di dalam cetakan. Penggunaan tekanan untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan membedakan proses ini dengan proses pengecoran lain pada kelompok permanent mold casting. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 10 of 19 . logam cair masuk ke dalam cetakan dengan cara diinjeksi atau ditekan dengan tekanan berkisar 7-350 MPa. timah dan timbal.

Kecepatan produksi tinggi 2. 3. Material (penanganan awal pada material). Melting Operations (proses peleburan). Die casting Operation (proses pengecoran). Kehalusan permukaan yang baik 3. Keuntungan proses die casting: 1. Trimming (pemisahan return scrap). Pendinginan cepat akan menghasilkan butir halus dengan kekuatan yang tinggi 6. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 11 of 19 . Melalui proses die casting dimungkinkan untuk membuat komponen dengan kecepatan produksi yang tinggi serta menghasilkan komponen dengan kekuatan yang tinggi.5 mm 4. 2. komponen bentuk kompleks dengan kualitas tinggi. Proses Die casting terdiri dari: 1. ±0.076 mm untuk komponen kecil 5. sehingga tidak atau sedikit memerlukan proses pemesinan sebagai proses akhir (net shape forming). Ingot Material baru (bukan berupa scrap) dalam bentuk batangan. Pengertian dari stamp adalah scrap yang terjadi dari saluran injeksi molten yang ada pada die. sedangkan part out adalah produk (komponen) yang tidak memenuhi standar kualitas. Dimungkinan untuk bagian yang kecil sekitar 0. overflow. dan part out. Ekonomis untuk produksi dengan jumlah yang besar Keterbatasan dari proses ini terletak pada bentuk benda kerja dikaitkan dengan kemudahannya untuk dikeluarkan dari cetakan. Visual check. Umumnya die terbuat dari hot work die steels atau mold steels.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Secara komersial. akurasi dimensi dan permukaan yang baik. Keausan die meningkat dengan naiknya temperatur logam cair. 5. 4. overflow adalah return scrap yang timbul dari saluran buangan udara. Toleransi dimensi sangat ketat. yaitu stamp. Material Material yang akan diolah pada proses melting dikelompokkan menjadi dua: Return Scrap Material yang tidak terpakai lagi setelah produksi selesai. oleh karena itu kadang diperlukan pelumas (parting agents) dengan memberikan lapisan tipis pada permukaan die. 1. mesin die casting mempunyai kapasitas antara 25-3000 ton.

Fluxing Proses memasukkan paduan kimia (charging flux) pada saat peleburan. kemudian diaduk-aduk agar kotoran dapat diikat secara merata oleh flux. Proses ini bertujuan untuk: 1. Perbandingan antara return scrap dan ingot kira-kira 40%:60%. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 12 of 19 . Memperbaiki struktur. Setelah charging flux ditambahkan. Charging Proses memasukkan material ke dalam tungku peleburan.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 2. Melting Operations Melting Operation adalah proses peleburan scrap dan ingot pada dapur peleburan (melting furnace) yang menghasilkan molten (logam cair).4 Flow proses melting. Bagan Melting Operation: CHARGING FLUXING KILLING DISLAGING TAPPING DISTRIBUSI MOLTEN Gambar 3. Dalam proses ini. b. Mengikat kotoran. Melepaskan gas hidrogen. sebab biasanya ingot berukuran panjang. a. 4. Mencegah terjadinya oksidasi dan pembentukan gas. 3. return scrap biasanya dimasukkan terlebih dahulu agar mencegah terjadinya kerusakan pada lantai dinding furnace pada waktu charging. 2.

sehingga dapat mengurangi pengerjaan lanjut. disamping itu juga untuk menghindari terjadinya penurunan temperatur molten pada saat dipindahkan. Dapat berproduksi secara masal. Killing Time Setelah flux diaduk-aduk.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI c.4. 2. f. e. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 13 of 19 . Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya ledakan pada saat tapping. Kepadatan komponen yang tinggi menyebabkan kurangnya kemungkinan cacat (casting defect). Cocok untuk komponen yang rumit dan tipis. 2. kemudian didiamkan selama 5-10 menit agar kotoran yang sudah terikat dapat mengambang ke permukaan. yaitu alat yang terdapat pada ladle transport untuk menampung molten. Tapping Penuangan molten dari melting furnace ke dalam ladle crene. 3. yaitu selama 15 menit agar tidak lembab. Presisi tinggi. Distribusi Molten Dengan bantuan ladle transport. Dislaging Kotoran yang mengambang di permukaan molten ditarik ke luar dan ditampung. Sebelum proses tapping dilakukan cradle crane harus dipanaskan terlebih dahulu.1 Die casting Operation Die casting Operation adalah proses pengecoran molten ke dalam cetakan (die) dengan sistem injeksi pada tekanan tinggi (High Pressure Injection Process). sehingga menghemat biaya produksi 4. molten didistribusikan ke masing-masing holding furnace untuk kemudian diproses casting. Keunggulan dari Die casting Operation antara lain: 1. d.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Tahapan-tahapan dalam Die casting Operation: INSERT INSTALLATION DIE CLOSED POURING INJECTION CURRING TIME DIE OPEN CASTING EJECTOR CASTING REMOVAL SPRAY PROCESS TRIMMING MELTING VISUAL CHECK YES PLACE IN BASKET NO Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 14 of 19 .

yaitu: 1. 2. Injection Pressure Proses penginjeksian molten ke dalam cetakan dengan tekanan. Tahap injeksi di mana molten dipadatkan dengan tekanan tinggi (impact pressure) e. yaitu antara 80-95%. High Speed Injection. Apabila kurang dari 80% maka kemungkinannya daerah sekitar parting line tidak tertutup rapat sehingga terjadi flash. harus sesuai dan tidak longgar. b. d. yaitu molten mencair dari celah dies pada saat injection. maka toggle akan mengunci sehingga tidak bisa terjadi injection. c. Tahap injeksi di mana molten akan mengisi cavity die sampai batas gate. Sebelum pouring dilakukan ladle harus dipanaskan terlebih dahulu agar terhindar dari basah dan lembab. Pouring Process Proses penuangan molten oleh ladle dari holding furnace ke plunger sleeve (saluran injeksi molten). Seting load-meter pada proses ini harus memenuhi standar. Die Open Proses die membuka f. Apabila load-meter melebihi 100%. Pemasangan dilakukan secara manual. Casting Removal Proses pengambilan komponen secara manual oleh operator sesaat setelah komponen dikeluarkan dari moving die oleh ejector pin. Low Speed Injection. Komponen tersebut diambil dengan menggunakan tang. Selama proses pouring usahakan ladle-time tidak terlalu laam agar temperatur molten tidak turun. Pressure Boosting (intensifer pressure). Proses ini mengurangi gerakan gelombang-gelombang yang bisa menyebabkan turbulensi. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 15 of 19 . Casting Ejection Proses di mana setelah die open. Insert Installation Proses pemasangan insert. g. Die Closed Gerakan menutup die dengan menggunakan unit clamping sistem toggle.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI a. Tahap di mana molten mengisi penuh seluruh bagian cavity die dan over flow 3. komponen dikeluarkan dari moving die dengan bantuan suatu alat yang disebut ejector. Injection Pressure dibagi menjadi tiga tingkatan proses.

Fixed Die Bagian dari die yang tidak bergerak. retak. under cut. 5. core unit harus diseting untuk membuka terlebih dahulu. 2. Pada bagian ini terdapat lower cavity (cetakan bawah). Proses triming dilakukan bersamaan dengan spray process. dan burst. Core Untuk komponen yang bentuknya rumit diperlukan sistem open-close dari samping (core). Moving Die Adalah bagian die yang bergerak pada saat die open dan die closed.4.2 Cetakan (Die) Cetakan pada Die casting Process biasanya disebut die. stamp (saluran injueksi). Cairan kimia yang digunakan dalam proses ini berfungsi untuk melapisi cavity die agar komponen tidak menempel pada die. Parting Line Garis pertemuan antara moving die. bercak. sistem ini dirancang agar menutup terlebih dahulu. Sebelum die open. 4. Visual Check Begitu shot produksi berikutnya dijalankan. overflow.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI h. dan guide pillars (poros pengarah). Spray Process Proses pelapisan bagian permukaan cavity die dengan suatu cairan kimia yang menggunakan suatu peralatan yang disebut dengan spray unit. Bagian-bagian utama die: 1. terutama pada bagian pin. cacat misrun. 5. 4. karena terpasang pada moving platen. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 16 of 19 . 3. lubang pengarah. Pada komponen tidak diinginkan adanya : flow line. 2. Pada moving die terdapat upper cavity (cetakan atas). dan core pada saat die closed. gate/runner (saluran injeksi yang langsung menuju produk). dan lubanglubang untuk melewatkan ejector. fixed die. Demikian juga sebelum die close. Water Cooling System Berfungsi untuk menjaga temperatur die sekitar 200ºC. maka akan dilakukan pemeriksaan komponen secara visual. Trimming Proses memisahkan scrap dari komponen oleh operator secara manual setelah satu shot produksi selesai. Arah spray harus kepada bagian-bagian yang paling sering mengalami over-heating.

2. dengan demikian selain logam cair terhisap ke atas juga menghilangkan gas terlarut sehingga akan mengurangi porositas produk.5 Die. Oleh karena itu proses penuangan tidak diperlukan karena desakan gas bertekanan akan secara otomatis mendesak logam cair memasuki cavity. Pada LPDC tidak dilakukan proses pouring terlebih dulu. Cara lain dari proses ini adalah menghisap logam cair ke atas menggunakan sebuah penghisap vacuum. Kelebihan dari proses die casting bahwa produk akhir mempunyai kadar porositas lebih rendah sehingga sifat mekanik juga akan lebih baik.5 Low Pressure Die casting (LPDC) Logam cair dalam proses die casting umumnya menggunakan gaya gravitasi untuk turun dan masuk ke cavity.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. logam cair didorong ke atas oleh tekanan gas untuk masuk ke dalam rongga cetakan. akan tetapi logam cair langsung dimasukkan di bagian injection. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 17 of 19 . kemudian logam cair akan didorong oleh gas bertekanan ke atas. Tekanan tersebut dipertahankan sampai logam cair sudah membeku seluruhnya dalam cetakan. Pada low-pressure casting.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3.6 Skema Low Pressure Die casting (LPDC). Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 18 of 19 .

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Tahapan-tahapan dalam LPDC: INSERT INSTALLATION DIE CLOSED INJECTION BY PRESSURIZED GAS CURRING TIME DIE OPEN CASTING EJECTOR CASTING REMOVAL SPRAY PROCESS TRIMMING MELTING VISUAL CHECK YES PLACE IN BASKET NO Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 19 of 19 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful