Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI

UNIT 3

JENIS-JENIS PROSES PENGECORAN

Bandung, 2009 Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 1 of 19

senjata. di mana pada awal perkembanganya proses pengecoran logam yang telah dilakukan adalah pengecoran emas dan tembaga karena logam tersebut mudah dibentuk dan ditempa pada temperatur kamar dan sangat diminati pada masa itu. Belgia pada tahun 1313 oleh seorang pendeta keagamaan yang membuat cannon berbahan perunggu Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 2 of 19 . Inovasi yang sangat signifikan dalam proses pengecoran logam adalah proses pemaduan logam.8) Pada perkembangan selanjutnya proses pengecoran logam menjadi lebih maju hingga produk hasil pengecoran semakin bervariasi seperti pembuatan bell yang diteruskan menjadi meriam (cannon) dan yang pertama dibuat di Ghent. alat makan dan lain-lain. Gambar 3.1 Pendahuluan Pengecoran logam telah ada pada awal 4000 SM. Canada 500 tahun SM.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 3. dan yang pertama dipadukan adalah tembaga dan tin (timah) hingga terbentuk suatu paduan perunggu (bronze) dan paduan ini lebih banyak diminati dan lebih luas lagi penggunaanya pada zaman perunggu (bronze age) selama kurang lebih 2000 tahun di mesir. Ahli sejarah memprediksikan bahwa tembaga salah satu logam pertama yang dibentuk melalui proses pengecoran dan diproses tempa untuk dibuat bentuk-bentuk tertentu. dalam perkembangan teknologi pengecoran logam secara tidak sengaja terjadi reduksi bijih tembaga yang dibentuk dengan dipukul-pukul (ditempa) hingga terbentuk suatu bentuk benda yang dapat dipergunakan seperti perhiasan. Hal ini terjadi pada peradaban mesopotamia dan teknologi pengolahan logam ini tersebar keberbagai penjuru dunia.1 Patung dewa zeus coran perunggu dari Artemision.

Bangsa Cina dikenal telah dapat men-cor besi ± 600 BC. kepala kapak. disusul oleh tembaga (Cu) dan adalah logam yang pertama kali di cor. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 3 of 19 . Jenis cetakan yang dipakai adalah cetakan batu tertutup. Suksesnya nilai komersial dari kompor ini mengakibatkan seni dan teknologi pengecoran semakin berkembang pesat. terus berkembang sampai ± 10 abad. Ringkasan dari sejarah proses pengecoran ini adalah sebagai berikut:  Emas merupakan logam yang pertama kali mendapat perhatian. Pada awal abad ke-16 hingga 17 dibuat produk cor seperti kompor dan pipa air yang terbuat dari besi cor dibuat untuk masarakat sipil. Doehler pada tahun 1905 yaitu Die-casting yang selanjutnya dikembangkan oleh E. namun. Teknologi baru yang dirintis pada akhir tahun 1800 oleh O.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI dengan menggunakan bore yang selanjutnya menggunakan suatu inti dan untuk akurasi penembakan proyektil peluru maka cannon tersebut diproses pemesinan yang disebut boring.  Proses casting berpindah kearah timur ke kawasan Orient. Wagner tahun 1907 dengan desain Hot-chamber untuk membuat perlengkapan perang dunia ke-1 dengan membuat masker dan teropong (frame binocular). Pada awalnya di hasilkan dari bijih besi yang direduksi. Produk-produk benda seni yan rumit dan halus menunjukkan bahwa mereka sudah mengenal Lost Wax Technique. Pada tahun 1550 di eropa di buat cannon pertama yang terbuat dari besi cor. Setelah itu diketahui bahwa Cu sering tercampur dengan logam lain yang membuatnya lebih keras dan dikenal dengan nama perunggu. Mergenthaler dan pertama dipatenkan oleh H. Pengrajin-pengrajin Cina memperoleh keahlian dalam pembuatan bronze casting dan pengetahuan ilmu metalurgi  Besi (Fe) di temukan 2000 BC. sectional Loam Mold. yaitu campuran tembaga dan timah (Sn). Hingga tahun 1700-an kompor dari besi cor adalah salah satu produk industri cor yang dianggap paling menguntungkan. produkproduk tersebut hanya untuk kepentingan militer. dan alat-alat pertanian yang sederhana. Data sejarah yang membuktikan bahwa metal casting telah dimulai 4000 tahun Sebelum Masehi dan bahwa logam untuk pertama kali digunakan didaerah laut Hitam yang terkenal dengan nama Eurasiatic step Belt.  Cetakannya terbuat dari batu atau tanah liat (fire clay) untuk membuat benda seperti: kepala anak panah. kemudian dicampur dengan slag menjadi bentuk bola lalu ditempa. pegunungan Carpatin Rusia. dan peluru yang dibuat dari bahan yang sama mulai dibuat tahun 1568.

mereka mempunyai andil dalam menemukan proses lost wax untuk membentuk bendabenda coran. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 4 of 19 .  1794.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI  Di India cast crucible steel pertama kali di buat pd thn ± 500 AD.  Tahun 1313. proses casting berpindah kembali kearah barat ke daerah Timur Dekat (Near East). core molding. muncul pada awal pengembangan ‘Egyptian Artisan’ tentang metal casting. Bukunya yang berjudul ‘Pirotechnia’. Belgia oleh para Monk. dari Coalbrookdale. and  Making the composition of their association according to the result you wish to have.  Pada awal abad ke-13 perhatian utama para foundryman adalah membuat loncenglonceng gereja dengan proses yang di kenal dengan nama Loam Moulding/ Sweep Molding. proses tersebut kemudian menghilang dan baru di temu-kenali lagi oleh Benyamin Huntsman. Cupola pertama didirikan.  Setelah berkembang kearah timur.  Bangsa Mesir mempebaiki apa yang telah dicapai oleh bangsa Cina. Pada 1538 beliau menjadi kepala ‘Papal Foundry’ di Roma dan di kenal sebagai orang pertama yang mengejawantahkan keahliannya dalam bentuk tulisan secara detil. Ketiga prinsip terpenting dalam membuat produk cor menurutnya adalah:  Making and arranging mold well  Smelting and liquefying the materials of the metals well. Penggunaan cope & drag.  Vannoccio Biringuccio(1480-1539). foundryman ‘tulen’ pertama yang pantas disebut sebagai Bapak ‘Foundry Industry’. bentuknya seperti yang ada pada saat ini. Abraham Darby. meriam pertama di buat di kota Ghent. cekungan Mediterranean dan sisa daratan Eropa lainnya.  1730.  Benda-benda dan patung-patung artistik dibuat di Itali oleh Benvenuto Cellini. oleh Wilkingson dari Inggris.  Sampai ± abad ke 14 di Eropa logam besi belum dapat dibuat dengan proses cor. Inggris mengawali pemakaian kokas sebagai bahan bakar utama dalam Iron-foundries. yang memakai proses Loam Moulding yang dikombinasikan dengan lostwax process. tak disangsikan lagi dianggap sebagai buku yang mencakup semua aspek metalurgi dlm abad ke 16. di Inggris pada thn 1750.

 1847. dan membiarkannya membeku. Krupp Works. di Jerman memproduksi senjata api terbuat dari baja  1818. Proses pengecoran adalah salah satu proses manufaktur yang mampu menghasilkan produk yang telah memiliki bentuk seperti hasil akhirnya atau Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 5 of 19 . New York dengan menyandang nama Sir Henry Bessemer dari Inggris. Amerika. Teknologi pengecoran yang terus di kembangkan antara lain. Open-hearth furnace pertama didirikan di Amerika guna menunjang perkembangan industri baja cor. continous casters dan proses pengecoran lainnya untuk peningkatan produktifitas pengecoran logam di industri.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI  1642. Hingga saat ini proses pengecoran masih terus dikembangkan agar teknologi pengecoran semakin memiliki tingkat produktifitas tinggi dalam dunia industri pengolahan logam.  1775. dari Philadelphia. Bessemer Converter pertama di dirikan di Troy. baja cor dibuat dengan proses krusibel di pabrik cor Valley Forge  1865. teknik pengecoran dengan vacuum process. 3. Produk pertamanya dikenal dengan nama ‘Saugus Pot’. memperoleh paten dalam proses aniling roda mobil terbuat dari chilled-iron. mengoperasikan bell-and-fitting foundry di Boston. William Vickers dari Inggris berhasil membuat baja cor dari sekrap wrought-iron dengan mencampurkan mangan oksida dan karbon. Asa Whitney. 1609. Amerika ditepi sungai Saugus dan dikenal dengan nama ‘Saugus Iron Works’.  1870. Massachusetts.  Baja cor untuk pertama kali di buat di India.  1831. dan kemudian di cor di Inggris. Pabrik Pengecoran pertama di dirikan di Lynn.  1847.2 Tinjauan Umum Proses Pengecoran Apakah yang di maksud dengan Casting Process? Proses casting adalah proses pembentukan objek logam yang diperoleh dengan cara menuangkan logam cair kedalam cetakan berongga yang menyerupai bentuk benda yg di inginkan. Paul Revere. Proses pengecoran memiliki beberapa keuntungan dan kemampuan dalam proses manufaktur logam antara lain:   Mampu untuk membuat suatu komponen dengan bentuk geometri yang kompleks baik bentuk internal dan bentuk eksternalnya.

akurasi dimensional yang jelek. 3. Produk hasil pengecoran memiliki range ukuran dari mulai yang terkecil dengan berat hanya beberapa ons hingga produk berukuran besar dengan berat dalam ukuran ton. peleburan. kecepatan pendinginan harus ditentukan di dalam cetakan. permukaan halus dan struktur logam yang dihasilkan akan memberikan sifat mekanik yang baik. Harus ada sebuah alat untuk menuangkan logam cair pada cetakan yang berputar. kompor bara kayu.1 Pengecoran centrifugal Pengecoran centrifugal adalah proses penuangan logam cair ke dalam cetakan yang berputar. dan memiliki tingkat bahaya yang cukup tinggi ketika memproses logam cair yang panas baik bagi manusia dan lingkungan. Seluruh varietas logam baik ferrous dan non-ferrous dapat diproses cor. pengotor yang memiliki berat jenis lebih rendah dibandingkan logamnya akan berkumpul di permukaan dalam dan dapat dibuang melalui proses pemesinan.   Pengecoran mampu memproduksi komponen dengan ukuran besar hingga memiliki berat lebih dari 100 ton hingga yang kecil dengan berat satu ons. blok mesin dan kepala silinder. pipa dan rumah pompa. Suatu perlengkapan pabrikasi yang meliputi pembuatan cetakan. perhiasan. Selain memiliki banyak keuntungan proses pengecoran juga memiliki beberapa kerugian antara lain terbatasnya target sifat mekanik yang ingin dicapai. dan finising biasa disebut foundry. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 6 of 19 . Proses pengecoran ini dapat menghasilkan produk coran yang relatif bebas dari gas dan shrinkage porosity. 2. frame mesin. Karena pengaruh dari gaya centrifugal hasil coran akan lebih padat. 2. Cetakan dapat berputar pada kecepatan yang telah ditentukan sebelumnya. Produk-produk tersebut antara lain adalah alat-alat dokter gigi. Ketika logam dituangkan. Selain itu. Orang yang bekerja di pabrik pengecoran ini disebut dengan Foundrymen. Sebuah mesin centrifugal casting harus dapat memenuhi empat operasi yang akurat dan dengan kemampuan yang dapat diulang – ulang: 1.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI mendekati hasil akhirnya. Pengecoran dapat dilakukan untuk banyak logam yang dapat dilakukan pemanasan hingga dalam keadaan cairnya. rel kereta api. pengontrolan logam cair hingga proses penuangan. dan dapat dilajutkan dengan proses pemesinan untuk finishing-nya. porositas yang tinggi.

3 2. Harus ada sebuah alat untuk mengeluarkan produk cor dari cetakan. Aplikasi dari pengecoran semicentrifugal adalah untuk membuat gear blanks. Proses putaran dapat dibagi menjadi tiga bagian : a. 2.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 4. bebas rongga dan porositas.3. Apabila laju penuangan yang terlalu pelan akan menghasilkan formasi bertumpuk dan akan terbentuk porositas. impelers dan rotor motor listrik. Laju penuangan sangat bervariasi tergantung dari ukuran benda cor yang akan dibuat dan jenis logam yang digunakan. dan menghasilkan coran berkualitas tinggi. Kecepatan putar dipertahankan konstan selama beberapa waktu sesudah penuangan. pulley. benar-benar memenuhi lubang cetakan. Pada temperatur pengecoran yang tinggi memerlukan kecepatan putar yang lebih tinggi untuk menghindari terjadinya sliding. jenis logam cair dan ketebalan dinding yang dibutuhkan. Pada saat penuangan. Ketika logam mencapai ujung cetakan yang lain. logam cair dapat dimasukan melalui salah satu ujung cetakan. Bagian coran yang lebih tipis dapat dibuat dengan metode ini dibanding dengan pengecoran statis.1 Jenis pengecoran centrifugal Semi Centrifugal Pada proses ini cetakan diisi penuh oleh logam cair dan biasanya diputar pada sumbu vertikal. Sedangkan pada temperatur pengecoran yang rendah menyebabkan permukaan bertumpuk dan porositas. akan tetapi strukturnya kurang padat dan memungkinkan adanya cacat inklusi. Bagian tengah dari cetakan biasanya padat. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 7 of 19 . Dan laju pembekuan yang sangat pelan merupakan salah satu penyebab terjadinya retakan ke arah longitudinal. Hal ini meningkatkan hasil coran secara menonjol (85-95%). Kecepatan putar bervariasi pada setiap proses pengecoran. Pada proses penuangan. kecepatan konstan bervariasi sesuai dengan tipe cetakan. c. kecepatan putar ditingkatkan. Coran yang sulit dihasilkan melalui cara statis dapat dilakukan dengan metode ini. b. cetakan diputar pada kecepatan yang cukup untuk melontarkan logam cair ke dinding cetakan. karena gaya centrifugal memasukan logam cair di bawah tekanan yang lebih tinggi jika dibandingkan pada pengecoran statis. Bila diperlukan dapat digunakan inti untuk menghasilkan produk cor yang berongga. roda. Temperatur pengecoran juga mempengaruhi jumlah dari segregasi yang terjadi.

3. Hasil coran memiliki pembekuan terarah atau pembekuan dari bagian luar coran menuju sumbu putaran (sumbu rotasi). Secara umum pengecoran centrifugal type horizontal digunakan untuk membuat produk seperti pipa. Gambar 3. tidak dapat dibuat dengan menggunakan proses ini. produk dengan bentuk yang tidak simetris dapat dibuat. plat kopling. Pengecoran centrifugal type vertical Aplikasi dari pengecoran ini lebih luas jika dibandingkan dengan pengecoran centrifugal type horizontal. Pembekuan terarah ini menghasilkan coran berkualitas tinggi tanpa cacat penyusutan (shrinkage) yang merupakan penyebab utama cacat coran hasil cetakan pasir. Pada metode ini. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 8 of 19 . roller.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 2. plugs.3 True centrifugal True Centrifugal digunakan untuk menghasilkan coran turbular atau silindris dengan memutar cetakan pada sumbunya sendiri. lubang coran disusun disekitar pusat sumbu putaran seperti jari-jari roda. ring piston. Gaya centrifugal memberikan tekanan yang diperlukan logam cair seperti yang terdapat pada pengecoran semicentrifugal. cylinder sleeves ( liner ). a.2 Mesin Horizontal Centrifugal Casting b. bonnet. Metode pengecoran ini khususnya digunakan untuk memproduksi valve bodies. 2. Selain dari produk berbentuk silinder. Produk coran dengan bentuk tidak silinder atau tidak simetris. pulley.3. bushing. brackets dan banyak lagi pada industri pengecoran lainnya. sehingga memungkinkan produksi coran lebih dari satu. Pengecoran centrifugal type horizontal.2 Centrifuging Centrifuging (pressure) memiliki aplikasi yang paling luas. Prosesnya sendiri biasanya secara vertikal atau horizontal. yokes.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. Temperatur penuangan dapat mempengaruhi proses pembekuan yang terjadi dan struktur coran.3 Mesin vertical centrifugal casting. umumnya efek dari peningkatan kecepatan putar dapat menaikkan penghalusan dan meningkatkan turbulensi. Sedangkan kecepatan putar yang sangat rendah akan menyebabkan logam cair menjadi tidak stabil. menghindari struktur kasar dan hot tearing akibat kelebihan Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 9 of 19 . Temperatur penuangan rendah akan menghasilkan butir halus dan equiaxial sedangkan pada temperatur penuangan tinggi akan menghasilkan bentuk butir columnar.4 Parameter pengecoran centrifugal Parameter utama yang mempengaruhi kualitas coran adalah sebagai berikut: a. Kecepatan putar. 2. Pengecoran centrifugal dengan cetakan pasir biasanya menggunakan kecepatan putar yang rendah dengan tujuan untuk mengurangi cacat erosi. b. Temperatur penuangan harus cukup tinggi untuk memastikan aliran logam cair dan bebas dari cold laps.3. Temperatur penuangan. Kecepatan putar dapat mempengaruhi struktur.

Tujuan utamannya adalah untuk mengatur kecepatan penuangan yang dibutuhkan sebelum logam cair membeku. logam cair masuk ke dalam cetakan dengan cara diinjeksi atau ditekan dengan tekanan berkisar 7-350 MPa. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 10 of 19 . Cold chamber process Logam dicairkan di luar mesin die casting dan dituang ke dalam wadah (chamber) yang tidak dipanaskan. Proses ini umumnya digunakan untuk paduan logam dengan titik lebur rendah seperti: seng. Kecepatan penuangan. timah dan timbal. Temperatur cetakan. Kecepatan penuangan yang terlalu tinggi menyebabkan turbulensi terlalu tinggi dan percikan logam cair sedangkan kecepatan penuangan yang rendah menghasilkan pembekuan yang terarah dan pengisian logam cair yang baik. Temperatur cetakan tidak begitu berpengaruh terhadap struktur coran. oleh karena itu proses pengecorannya dinamai dengan Die casting.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI superheat. 2. Tekanan diberikan pada logam cair sampai dengan logam cair membeku di dalam cetakan. d. 2. Umumnya digunakan untuk paduan logam dengan titik lebur tinggi seperti: aluminium. Tekanan dijaga sampai logam cair membeku dalam cetakan. Umumnya temperatur penuangan berkisar antara 500 – 1000 C dari temperatur cair. Derajat ekspansi dapat mengurangi terjadinya tearing pada pengecoran true centrifugal. sebuah piston digunakan untuk menekan logam cair ke dalam cetakan dengan tekan yang tinggi. die casting dibedakan atas: 1. Penggunaan tekanan untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan membedakan proses ini dengan proses pengecoran lain pada kelompok permanent mold casting. c. Berdasarkan pada bagaimana logam cair diinjeksikan/ditekan ke dalam cetakan. digunakan sebuah piston untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan dengan tekanan yang lebih tinggi antara 14-140MPa. 7-35 MPa. Hot chamber process Logam dicairkan dalam suatu wadah (chamber/pot) yang tergabung dalam mesin die casting.4 Proses Die casting Die casting merupakan permanent mold casting process. Yang berpengaruh adalah derajat ekspansi dari cetakan dengan pemanasan awal. magnesium dan tembaga. Cetakan dalam proses pengecoran ini disebut dengan Die.

Melting Operations (proses peleburan). Visual check. 2. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 11 of 19 . Pendinginan cepat akan menghasilkan butir halus dengan kekuatan yang tinggi 6. Keuntungan proses die casting: 1. sedangkan part out adalah produk (komponen) yang tidak memenuhi standar kualitas. dan part out. akurasi dimensi dan permukaan yang baik. yaitu stamp. mesin die casting mempunyai kapasitas antara 25-3000 ton. 1. Melalui proses die casting dimungkinkan untuk membuat komponen dengan kecepatan produksi yang tinggi serta menghasilkan komponen dengan kekuatan yang tinggi.5 mm 4. Die casting Operation (proses pengecoran).Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Secara komersial. Dimungkinan untuk bagian yang kecil sekitar 0. Material (penanganan awal pada material). sehingga tidak atau sedikit memerlukan proses pemesinan sebagai proses akhir (net shape forming). komponen bentuk kompleks dengan kualitas tinggi. Kehalusan permukaan yang baik 3. ±0. Umumnya die terbuat dari hot work die steels atau mold steels. Material Material yang akan diolah pada proses melting dikelompokkan menjadi dua: Return Scrap Material yang tidak terpakai lagi setelah produksi selesai. oleh karena itu kadang diperlukan pelumas (parting agents) dengan memberikan lapisan tipis pada permukaan die. Proses Die casting terdiri dari: 1. overflow adalah return scrap yang timbul dari saluran buangan udara. overflow. Kecepatan produksi tinggi 2. Pengertian dari stamp adalah scrap yang terjadi dari saluran injeksi molten yang ada pada die. Trimming (pemisahan return scrap). Toleransi dimensi sangat ketat. Ekonomis untuk produksi dengan jumlah yang besar Keterbatasan dari proses ini terletak pada bentuk benda kerja dikaitkan dengan kemudahannya untuk dikeluarkan dari cetakan. 5. 3. Ingot Material baru (bukan berupa scrap) dalam bentuk batangan.076 mm untuk komponen kecil 5. Keausan die meningkat dengan naiknya temperatur logam cair. 4.

Perbandingan antara return scrap dan ingot kira-kira 40%:60%. kemudian diaduk-aduk agar kotoran dapat diikat secara merata oleh flux. Fluxing Proses memasukkan paduan kimia (charging flux) pada saat peleburan. Charging Proses memasukkan material ke dalam tungku peleburan.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 2. Melting Operations Melting Operation adalah proses peleburan scrap dan ingot pada dapur peleburan (melting furnace) yang menghasilkan molten (logam cair). Mengikat kotoran. Proses ini bertujuan untuk: 1. Mencegah terjadinya oksidasi dan pembentukan gas. sebab biasanya ingot berukuran panjang. 3. a. Setelah charging flux ditambahkan. return scrap biasanya dimasukkan terlebih dahulu agar mencegah terjadinya kerusakan pada lantai dinding furnace pada waktu charging. Dalam proses ini. Melepaskan gas hidrogen. Bagan Melting Operation: CHARGING FLUXING KILLING DISLAGING TAPPING DISTRIBUSI MOLTEN Gambar 3. 2.4 Flow proses melting. b. Memperbaiki struktur. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 12 of 19 . 4.

d. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya ledakan pada saat tapping. Presisi tinggi. kemudian didiamkan selama 5-10 menit agar kotoran yang sudah terikat dapat mengambang ke permukaan. Tapping Penuangan molten dari melting furnace ke dalam ladle crene. Distribusi Molten Dengan bantuan ladle transport. disamping itu juga untuk menghindari terjadinya penurunan temperatur molten pada saat dipindahkan.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI c. Killing Time Setelah flux diaduk-aduk. Cocok untuk komponen yang rumit dan tipis. Dislaging Kotoran yang mengambang di permukaan molten ditarik ke luar dan ditampung. Sebelum proses tapping dilakukan cradle crane harus dipanaskan terlebih dahulu. 3. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 13 of 19 . Keunggulan dari Die casting Operation antara lain: 1. molten didistribusikan ke masing-masing holding furnace untuk kemudian diproses casting.1 Die casting Operation Die casting Operation adalah proses pengecoran molten ke dalam cetakan (die) dengan sistem injeksi pada tekanan tinggi (High Pressure Injection Process). f. yaitu selama 15 menit agar tidak lembab. 2.4. sehingga dapat mengurangi pengerjaan lanjut. yaitu alat yang terdapat pada ladle transport untuk menampung molten. e. Kepadatan komponen yang tinggi menyebabkan kurangnya kemungkinan cacat (casting defect). 2. Dapat berproduksi secara masal. sehingga menghemat biaya produksi 4.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Tahapan-tahapan dalam Die casting Operation: INSERT INSTALLATION DIE CLOSED POURING INJECTION CURRING TIME DIE OPEN CASTING EJECTOR CASTING REMOVAL SPRAY PROCESS TRIMMING MELTING VISUAL CHECK YES PLACE IN BASKET NO Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 14 of 19 .

d. Tahap injeksi di mana molten dipadatkan dengan tekanan tinggi (impact pressure) e. harus sesuai dan tidak longgar. b. Insert Installation Proses pemasangan insert. c. High Speed Injection. Seting load-meter pada proses ini harus memenuhi standar. Casting Ejection Proses di mana setelah die open. Injection Pressure Proses penginjeksian molten ke dalam cetakan dengan tekanan. Apabila kurang dari 80% maka kemungkinannya daerah sekitar parting line tidak tertutup rapat sehingga terjadi flash. Die Closed Gerakan menutup die dengan menggunakan unit clamping sistem toggle. yaitu antara 80-95%. Tahap injeksi di mana molten akan mengisi cavity die sampai batas gate. Pouring Process Proses penuangan molten oleh ladle dari holding furnace ke plunger sleeve (saluran injeksi molten). Komponen tersebut diambil dengan menggunakan tang. yaitu molten mencair dari celah dies pada saat injection. Low Speed Injection. komponen dikeluarkan dari moving die dengan bantuan suatu alat yang disebut ejector. Injection Pressure dibagi menjadi tiga tingkatan proses. g. maka toggle akan mengunci sehingga tidak bisa terjadi injection. Casting Removal Proses pengambilan komponen secara manual oleh operator sesaat setelah komponen dikeluarkan dari moving die oleh ejector pin.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI a. Sebelum pouring dilakukan ladle harus dipanaskan terlebih dahulu agar terhindar dari basah dan lembab. Proses ini mengurangi gerakan gelombang-gelombang yang bisa menyebabkan turbulensi. 2. Apabila load-meter melebihi 100%. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 15 of 19 . Selama proses pouring usahakan ladle-time tidak terlalu laam agar temperatur molten tidak turun. Tahap di mana molten mengisi penuh seluruh bagian cavity die dan over flow 3. Pemasangan dilakukan secara manual. Pressure Boosting (intensifer pressure). Die Open Proses die membuka f. yaitu: 1.

dan core pada saat die closed. gate/runner (saluran injeksi yang langsung menuju produk). Pada bagian ini terdapat lower cavity (cetakan bawah). Cairan kimia yang digunakan dalam proses ini berfungsi untuk melapisi cavity die agar komponen tidak menempel pada die. Parting Line Garis pertemuan antara moving die. retak. Pada moving die terdapat upper cavity (cetakan atas). 5. Sebelum die open. sistem ini dirancang agar menutup terlebih dahulu. 4. core unit harus diseting untuk membuka terlebih dahulu. Proses triming dilakukan bersamaan dengan spray process. 3. overflow.4. dan lubanglubang untuk melewatkan ejector. cacat misrun. Trimming Proses memisahkan scrap dari komponen oleh operator secara manual setelah satu shot produksi selesai. fixed die. under cut. lubang pengarah. Arah spray harus kepada bagian-bagian yang paling sering mengalami over-heating. dan guide pillars (poros pengarah). 4. bercak. 2. stamp (saluran injueksi).2 Cetakan (Die) Cetakan pada Die casting Process biasanya disebut die. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 16 of 19 . Water Cooling System Berfungsi untuk menjaga temperatur die sekitar 200ºC. Fixed Die Bagian dari die yang tidak bergerak.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI h. Bagian-bagian utama die: 1. Pada komponen tidak diinginkan adanya : flow line. dan burst. Visual Check Begitu shot produksi berikutnya dijalankan. 2. Demikian juga sebelum die close. Core Untuk komponen yang bentuknya rumit diperlukan sistem open-close dari samping (core). maka akan dilakukan pemeriksaan komponen secara visual. 5. Moving Die Adalah bagian die yang bergerak pada saat die open dan die closed. Spray Process Proses pelapisan bagian permukaan cavity die dengan suatu cairan kimia yang menggunakan suatu peralatan yang disebut dengan spray unit. terutama pada bagian pin. karena terpasang pada moving platen.

Cara lain dari proses ini adalah menghisap logam cair ke atas menggunakan sebuah penghisap vacuum.5 Low Pressure Die casting (LPDC) Logam cair dalam proses die casting umumnya menggunakan gaya gravitasi untuk turun dan masuk ke cavity.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. kemudian logam cair akan didorong oleh gas bertekanan ke atas.5 Die. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 17 of 19 . Tekanan tersebut dipertahankan sampai logam cair sudah membeku seluruhnya dalam cetakan. akan tetapi logam cair langsung dimasukkan di bagian injection. 2. Pada LPDC tidak dilakukan proses pouring terlebih dulu. Kelebihan dari proses die casting bahwa produk akhir mempunyai kadar porositas lebih rendah sehingga sifat mekanik juga akan lebih baik. Pada low-pressure casting. dengan demikian selain logam cair terhisap ke atas juga menghilangkan gas terlarut sehingga akan mengurangi porositas produk. logam cair didorong ke atas oleh tekanan gas untuk masuk ke dalam rongga cetakan. Oleh karena itu proses penuangan tidak diperlukan karena desakan gas bertekanan akan secara otomatis mendesak logam cair memasuki cavity.

6 Skema Low Pressure Die casting (LPDC).Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 18 of 19 .

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Tahapan-tahapan dalam LPDC: INSERT INSTALLATION DIE CLOSED INJECTION BY PRESSURIZED GAS CURRING TIME DIE OPEN CASTING EJECTOR CASTING REMOVAL SPRAY PROCESS TRIMMING MELTING VISUAL CHECK YES PLACE IN BASKET NO Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 19 of 19 .

Master your semester with Scribd & The New York Times

Special offer for students: Only $4.99/month.

Master your semester with Scribd & The New York Times

Cancel anytime.