Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI

UNIT 3

JENIS-JENIS PROSES PENGECORAN

Bandung, 2009 Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 1 of 19

dalam perkembangan teknologi pengecoran logam secara tidak sengaja terjadi reduksi bijih tembaga yang dibentuk dengan dipukul-pukul (ditempa) hingga terbentuk suatu bentuk benda yang dapat dipergunakan seperti perhiasan. Inovasi yang sangat signifikan dalam proses pengecoran logam adalah proses pemaduan logam. Canada 500 tahun SM. di mana pada awal perkembanganya proses pengecoran logam yang telah dilakukan adalah pengecoran emas dan tembaga karena logam tersebut mudah dibentuk dan ditempa pada temperatur kamar dan sangat diminati pada masa itu. senjata. Belgia pada tahun 1313 oleh seorang pendeta keagamaan yang membuat cannon berbahan perunggu Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 2 of 19 . Ahli sejarah memprediksikan bahwa tembaga salah satu logam pertama yang dibentuk melalui proses pengecoran dan diproses tempa untuk dibuat bentuk-bentuk tertentu. Hal ini terjadi pada peradaban mesopotamia dan teknologi pengolahan logam ini tersebar keberbagai penjuru dunia. Gambar 3.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 3.1 Pendahuluan Pengecoran logam telah ada pada awal 4000 SM.8) Pada perkembangan selanjutnya proses pengecoran logam menjadi lebih maju hingga produk hasil pengecoran semakin bervariasi seperti pembuatan bell yang diteruskan menjadi meriam (cannon) dan yang pertama dibuat di Ghent. dan yang pertama dipadukan adalah tembaga dan tin (timah) hingga terbentuk suatu paduan perunggu (bronze) dan paduan ini lebih banyak diminati dan lebih luas lagi penggunaanya pada zaman perunggu (bronze age) selama kurang lebih 2000 tahun di mesir. alat makan dan lain-lain.1 Patung dewa zeus coran perunggu dari Artemision.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI dengan menggunakan bore yang selanjutnya menggunakan suatu inti dan untuk akurasi penembakan proyektil peluru maka cannon tersebut diproses pemesinan yang disebut boring.  Proses casting berpindah kearah timur ke kawasan Orient. Data sejarah yang membuktikan bahwa metal casting telah dimulai 4000 tahun Sebelum Masehi dan bahwa logam untuk pertama kali digunakan didaerah laut Hitam yang terkenal dengan nama Eurasiatic step Belt. Pada awal abad ke-16 hingga 17 dibuat produk cor seperti kompor dan pipa air yang terbuat dari besi cor dibuat untuk masarakat sipil. produkproduk tersebut hanya untuk kepentingan militer. kemudian dicampur dengan slag menjadi bentuk bola lalu ditempa. Mergenthaler dan pertama dipatenkan oleh H.  Cetakannya terbuat dari batu atau tanah liat (fire clay) untuk membuat benda seperti: kepala anak panah. Hingga tahun 1700-an kompor dari besi cor adalah salah satu produk industri cor yang dianggap paling menguntungkan. namun. Suksesnya nilai komersial dari kompor ini mengakibatkan seni dan teknologi pengecoran semakin berkembang pesat. Pada awalnya di hasilkan dari bijih besi yang direduksi. Teknologi baru yang dirintis pada akhir tahun 1800 oleh O. Wagner tahun 1907 dengan desain Hot-chamber untuk membuat perlengkapan perang dunia ke-1 dengan membuat masker dan teropong (frame binocular). Ringkasan dari sejarah proses pengecoran ini adalah sebagai berikut:  Emas merupakan logam yang pertama kali mendapat perhatian. dan alat-alat pertanian yang sederhana. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 3 of 19 . Jenis cetakan yang dipakai adalah cetakan batu tertutup. Pengrajin-pengrajin Cina memperoleh keahlian dalam pembuatan bronze casting dan pengetahuan ilmu metalurgi  Besi (Fe) di temukan 2000 BC. sectional Loam Mold. dan peluru yang dibuat dari bahan yang sama mulai dibuat tahun 1568. Setelah itu diketahui bahwa Cu sering tercampur dengan logam lain yang membuatnya lebih keras dan dikenal dengan nama perunggu. disusul oleh tembaga (Cu) dan adalah logam yang pertama kali di cor. Doehler pada tahun 1905 yaitu Die-casting yang selanjutnya dikembangkan oleh E. Pada tahun 1550 di eropa di buat cannon pertama yang terbuat dari besi cor. Produk-produk benda seni yan rumit dan halus menunjukkan bahwa mereka sudah mengenal Lost Wax Technique. kepala kapak. yaitu campuran tembaga dan timah (Sn). pegunungan Carpatin Rusia. terus berkembang sampai ± 10 abad. Bangsa Cina dikenal telah dapat men-cor besi ± 600 BC.

Penggunaan cope & drag.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI  Di India cast crucible steel pertama kali di buat pd thn ± 500 AD. Bukunya yang berjudul ‘Pirotechnia’.  Vannoccio Biringuccio(1480-1539).  1794.  Sampai ± abad ke 14 di Eropa logam besi belum dapat dibuat dengan proses cor. bentuknya seperti yang ada pada saat ini. Abraham Darby. tak disangsikan lagi dianggap sebagai buku yang mencakup semua aspek metalurgi dlm abad ke 16. dari Coalbrookdale. muncul pada awal pengembangan ‘Egyptian Artisan’ tentang metal casting.  Benda-benda dan patung-patung artistik dibuat di Itali oleh Benvenuto Cellini. foundryman ‘tulen’ pertama yang pantas disebut sebagai Bapak ‘Foundry Industry’. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 4 of 19 . Ketiga prinsip terpenting dalam membuat produk cor menurutnya adalah:  Making and arranging mold well  Smelting and liquefying the materials of the metals well. Belgia oleh para Monk.  Bangsa Mesir mempebaiki apa yang telah dicapai oleh bangsa Cina. mereka mempunyai andil dalam menemukan proses lost wax untuk membentuk bendabenda coran.  Setelah berkembang kearah timur. cekungan Mediterranean dan sisa daratan Eropa lainnya. and  Making the composition of their association according to the result you wish to have. Cupola pertama didirikan. proses tersebut kemudian menghilang dan baru di temu-kenali lagi oleh Benyamin Huntsman.  Tahun 1313. Pada 1538 beliau menjadi kepala ‘Papal Foundry’ di Roma dan di kenal sebagai orang pertama yang mengejawantahkan keahliannya dalam bentuk tulisan secara detil.  1730. core molding. yang memakai proses Loam Moulding yang dikombinasikan dengan lostwax process. proses casting berpindah kembali kearah barat ke daerah Timur Dekat (Near East). Inggris mengawali pemakaian kokas sebagai bahan bakar utama dalam Iron-foundries.  Pada awal abad ke-13 perhatian utama para foundryman adalah membuat loncenglonceng gereja dengan proses yang di kenal dengan nama Loam Moulding/ Sweep Molding. oleh Wilkingson dari Inggris. di Inggris pada thn 1750. meriam pertama di buat di kota Ghent.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI  1642. Hingga saat ini proses pengecoran masih terus dikembangkan agar teknologi pengecoran semakin memiliki tingkat produktifitas tinggi dalam dunia industri pengolahan logam. 1609.  1831. Paul Revere. Asa Whitney. memperoleh paten dalam proses aniling roda mobil terbuat dari chilled-iron. Amerika. mengoperasikan bell-and-fitting foundry di Boston. dan kemudian di cor di Inggris. New York dengan menyandang nama Sir Henry Bessemer dari Inggris. Produk pertamanya dikenal dengan nama ‘Saugus Pot’. Massachusetts. Open-hearth furnace pertama didirikan di Amerika guna menunjang perkembangan industri baja cor.  Baja cor untuk pertama kali di buat di India.  1775. William Vickers dari Inggris berhasil membuat baja cor dari sekrap wrought-iron dengan mencampurkan mangan oksida dan karbon. Proses pengecoran adalah salah satu proses manufaktur yang mampu menghasilkan produk yang telah memiliki bentuk seperti hasil akhirnya atau Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 5 of 19 . dan membiarkannya membeku. baja cor dibuat dengan proses krusibel di pabrik cor Valley Forge  1865.  1870. di Jerman memproduksi senjata api terbuat dari baja  1818.  1847. teknik pengecoran dengan vacuum process. 3. continous casters dan proses pengecoran lainnya untuk peningkatan produktifitas pengecoran logam di industri. Bessemer Converter pertama di dirikan di Troy. Teknologi pengecoran yang terus di kembangkan antara lain. dari Philadelphia.2 Tinjauan Umum Proses Pengecoran Apakah yang di maksud dengan Casting Process? Proses casting adalah proses pembentukan objek logam yang diperoleh dengan cara menuangkan logam cair kedalam cetakan berongga yang menyerupai bentuk benda yg di inginkan. Amerika ditepi sungai Saugus dan dikenal dengan nama ‘Saugus Iron Works’. Krupp Works. Pabrik Pengecoran pertama di dirikan di Lynn.  1847. Proses pengecoran memiliki beberapa keuntungan dan kemampuan dalam proses manufaktur logam antara lain:   Mampu untuk membuat suatu komponen dengan bentuk geometri yang kompleks baik bentuk internal dan bentuk eksternalnya.

2. peleburan. Cetakan dapat berputar pada kecepatan yang telah ditentukan sebelumnya. Selain itu. Seluruh varietas logam baik ferrous dan non-ferrous dapat diproses cor. permukaan halus dan struktur logam yang dihasilkan akan memberikan sifat mekanik yang baik. akurasi dimensional yang jelek. Proses pengecoran ini dapat menghasilkan produk coran yang relatif bebas dari gas dan shrinkage porosity. Produk hasil pengecoran memiliki range ukuran dari mulai yang terkecil dengan berat hanya beberapa ons hingga produk berukuran besar dengan berat dalam ukuran ton. Harus ada sebuah alat untuk menuangkan logam cair pada cetakan yang berputar. Selain memiliki banyak keuntungan proses pengecoran juga memiliki beberapa kerugian antara lain terbatasnya target sifat mekanik yang ingin dicapai. 3.1 Pengecoran centrifugal Pengecoran centrifugal adalah proses penuangan logam cair ke dalam cetakan yang berputar. Produk-produk tersebut antara lain adalah alat-alat dokter gigi. frame mesin. kompor bara kayu. dan memiliki tingkat bahaya yang cukup tinggi ketika memproses logam cair yang panas baik bagi manusia dan lingkungan.   Pengecoran mampu memproduksi komponen dengan ukuran besar hingga memiliki berat lebih dari 100 ton hingga yang kecil dengan berat satu ons. pipa dan rumah pompa. perhiasan. rel kereta api. 2. Suatu perlengkapan pabrikasi yang meliputi pembuatan cetakan. pengontrolan logam cair hingga proses penuangan.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI mendekati hasil akhirnya. Ketika logam dituangkan. blok mesin dan kepala silinder. Karena pengaruh dari gaya centrifugal hasil coran akan lebih padat. porositas yang tinggi. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 6 of 19 . Sebuah mesin centrifugal casting harus dapat memenuhi empat operasi yang akurat dan dengan kemampuan yang dapat diulang – ulang: 1. Orang yang bekerja di pabrik pengecoran ini disebut dengan Foundrymen. Pengecoran dapat dilakukan untuk banyak logam yang dapat dilakukan pemanasan hingga dalam keadaan cairnya. kecepatan pendinginan harus ditentukan di dalam cetakan. pengotor yang memiliki berat jenis lebih rendah dibandingkan logamnya akan berkumpul di permukaan dalam dan dapat dibuang melalui proses pemesinan. dan finising biasa disebut foundry. dan dapat dilajutkan dengan proses pemesinan untuk finishing-nya.

Temperatur pengecoran juga mempengaruhi jumlah dari segregasi yang terjadi. kecepatan konstan bervariasi sesuai dengan tipe cetakan. pulley. kecepatan putar ditingkatkan. benar-benar memenuhi lubang cetakan. logam cair dapat dimasukan melalui salah satu ujung cetakan. Pada temperatur pengecoran yang tinggi memerlukan kecepatan putar yang lebih tinggi untuk menghindari terjadinya sliding. Proses putaran dapat dibagi menjadi tiga bagian : a. impelers dan rotor motor listrik. Hal ini meningkatkan hasil coran secara menonjol (85-95%). c. Laju penuangan sangat bervariasi tergantung dari ukuran benda cor yang akan dibuat dan jenis logam yang digunakan. 2. Kecepatan putar dipertahankan konstan selama beberapa waktu sesudah penuangan. jenis logam cair dan ketebalan dinding yang dibutuhkan. cetakan diputar pada kecepatan yang cukup untuk melontarkan logam cair ke dinding cetakan.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 4. Kecepatan putar bervariasi pada setiap proses pengecoran. Pada saat penuangan. Coran yang sulit dihasilkan melalui cara statis dapat dilakukan dengan metode ini. roda.3 2. Harus ada sebuah alat untuk mengeluarkan produk cor dari cetakan. Bagian tengah dari cetakan biasanya padat. Ketika logam mencapai ujung cetakan yang lain. bebas rongga dan porositas. Pada proses penuangan. karena gaya centrifugal memasukan logam cair di bawah tekanan yang lebih tinggi jika dibandingkan pada pengecoran statis. dan menghasilkan coran berkualitas tinggi. Dan laju pembekuan yang sangat pelan merupakan salah satu penyebab terjadinya retakan ke arah longitudinal. b. Sedangkan pada temperatur pengecoran yang rendah menyebabkan permukaan bertumpuk dan porositas.1 Jenis pengecoran centrifugal Semi Centrifugal Pada proses ini cetakan diisi penuh oleh logam cair dan biasanya diputar pada sumbu vertikal. Apabila laju penuangan yang terlalu pelan akan menghasilkan formasi bertumpuk dan akan terbentuk porositas. akan tetapi strukturnya kurang padat dan memungkinkan adanya cacat inklusi. Aplikasi dari pengecoran semicentrifugal adalah untuk membuat gear blanks. Bila diperlukan dapat digunakan inti untuk menghasilkan produk cor yang berongga. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 7 of 19 .3. Bagian coran yang lebih tipis dapat dibuat dengan metode ini dibanding dengan pengecoran statis.

Gambar 3. brackets dan banyak lagi pada industri pengecoran lainnya. ring piston.3.3 True centrifugal True Centrifugal digunakan untuk menghasilkan coran turbular atau silindris dengan memutar cetakan pada sumbunya sendiri. lubang coran disusun disekitar pusat sumbu putaran seperti jari-jari roda.2 Centrifuging Centrifuging (pressure) memiliki aplikasi yang paling luas. Gaya centrifugal memberikan tekanan yang diperlukan logam cair seperti yang terdapat pada pengecoran semicentrifugal. cylinder sleeves ( liner ). yokes. Secara umum pengecoran centrifugal type horizontal digunakan untuk membuat produk seperti pipa. sehingga memungkinkan produksi coran lebih dari satu. 2. Hasil coran memiliki pembekuan terarah atau pembekuan dari bagian luar coran menuju sumbu putaran (sumbu rotasi).2 Mesin Horizontal Centrifugal Casting b. Pembekuan terarah ini menghasilkan coran berkualitas tinggi tanpa cacat penyusutan (shrinkage) yang merupakan penyebab utama cacat coran hasil cetakan pasir. Pengecoran centrifugal type vertical Aplikasi dari pengecoran ini lebih luas jika dibandingkan dengan pengecoran centrifugal type horizontal. Selain dari produk berbentuk silinder. pulley. bushing. Pengecoran centrifugal type horizontal. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 8 of 19 . a. plugs. Prosesnya sendiri biasanya secara vertikal atau horizontal.3. roller. Produk coran dengan bentuk tidak silinder atau tidak simetris. tidak dapat dibuat dengan menggunakan proses ini. Metode pengecoran ini khususnya digunakan untuk memproduksi valve bodies. plat kopling. produk dengan bentuk yang tidak simetris dapat dibuat.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 2. Pada metode ini. bonnet.

Temperatur penuangan rendah akan menghasilkan butir halus dan equiaxial sedangkan pada temperatur penuangan tinggi akan menghasilkan bentuk butir columnar. umumnya efek dari peningkatan kecepatan putar dapat menaikkan penghalusan dan meningkatkan turbulensi.3 Mesin vertical centrifugal casting. b.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. Temperatur penuangan harus cukup tinggi untuk memastikan aliran logam cair dan bebas dari cold laps.4 Parameter pengecoran centrifugal Parameter utama yang mempengaruhi kualitas coran adalah sebagai berikut: a. Pengecoran centrifugal dengan cetakan pasir biasanya menggunakan kecepatan putar yang rendah dengan tujuan untuk mengurangi cacat erosi. menghindari struktur kasar dan hot tearing akibat kelebihan Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 9 of 19 . Temperatur penuangan. Sedangkan kecepatan putar yang sangat rendah akan menyebabkan logam cair menjadi tidak stabil.3. 2. Kecepatan putar. Temperatur penuangan dapat mempengaruhi proses pembekuan yang terjadi dan struktur coran. Kecepatan putar dapat mempengaruhi struktur.

Proses ini umumnya digunakan untuk paduan logam dengan titik lebur rendah seperti: seng. Cold chamber process Logam dicairkan di luar mesin die casting dan dituang ke dalam wadah (chamber) yang tidak dipanaskan. timah dan timbal. magnesium dan tembaga. 2. Kecepatan penuangan yang terlalu tinggi menyebabkan turbulensi terlalu tinggi dan percikan logam cair sedangkan kecepatan penuangan yang rendah menghasilkan pembekuan yang terarah dan pengisian logam cair yang baik. c.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI superheat. Umumnya temperatur penuangan berkisar antara 500 – 1000 C dari temperatur cair. Cetakan dalam proses pengecoran ini disebut dengan Die. 7-35 MPa. logam cair masuk ke dalam cetakan dengan cara diinjeksi atau ditekan dengan tekanan berkisar 7-350 MPa. d. digunakan sebuah piston untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan dengan tekanan yang lebih tinggi antara 14-140MPa. Tekanan diberikan pada logam cair sampai dengan logam cair membeku di dalam cetakan. sebuah piston digunakan untuk menekan logam cair ke dalam cetakan dengan tekan yang tinggi. Berdasarkan pada bagaimana logam cair diinjeksikan/ditekan ke dalam cetakan. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 10 of 19 . Yang berpengaruh adalah derajat ekspansi dari cetakan dengan pemanasan awal. oleh karena itu proses pengecorannya dinamai dengan Die casting. die casting dibedakan atas: 1. Umumnya digunakan untuk paduan logam dengan titik lebur tinggi seperti: aluminium. Temperatur cetakan tidak begitu berpengaruh terhadap struktur coran. Temperatur cetakan. Tujuan utamannya adalah untuk mengatur kecepatan penuangan yang dibutuhkan sebelum logam cair membeku. Hot chamber process Logam dicairkan dalam suatu wadah (chamber/pot) yang tergabung dalam mesin die casting.4 Proses Die casting Die casting merupakan permanent mold casting process. Derajat ekspansi dapat mengurangi terjadinya tearing pada pengecoran true centrifugal. 2. Penggunaan tekanan untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan membedakan proses ini dengan proses pengecoran lain pada kelompok permanent mold casting. Kecepatan penuangan. Tekanan dijaga sampai logam cair membeku dalam cetakan.

Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 11 of 19 . Proses Die casting terdiri dari: 1. Material (penanganan awal pada material).5 mm 4. Pendinginan cepat akan menghasilkan butir halus dengan kekuatan yang tinggi 6. Melting Operations (proses peleburan). Keausan die meningkat dengan naiknya temperatur logam cair. Trimming (pemisahan return scrap). Die casting Operation (proses pengecoran). sedangkan part out adalah produk (komponen) yang tidak memenuhi standar kualitas. Keuntungan proses die casting: 1. 2. overflow adalah return scrap yang timbul dari saluran buangan udara. 5. komponen bentuk kompleks dengan kualitas tinggi. overflow. yaitu stamp. Pengertian dari stamp adalah scrap yang terjadi dari saluran injeksi molten yang ada pada die. Melalui proses die casting dimungkinkan untuk membuat komponen dengan kecepatan produksi yang tinggi serta menghasilkan komponen dengan kekuatan yang tinggi. Kehalusan permukaan yang baik 3. Ekonomis untuk produksi dengan jumlah yang besar Keterbatasan dari proses ini terletak pada bentuk benda kerja dikaitkan dengan kemudahannya untuk dikeluarkan dari cetakan. Material Material yang akan diolah pada proses melting dikelompokkan menjadi dua: Return Scrap Material yang tidak terpakai lagi setelah produksi selesai. Toleransi dimensi sangat ketat. 4. sehingga tidak atau sedikit memerlukan proses pemesinan sebagai proses akhir (net shape forming). ±0. oleh karena itu kadang diperlukan pelumas (parting agents) dengan memberikan lapisan tipis pada permukaan die. mesin die casting mempunyai kapasitas antara 25-3000 ton.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Secara komersial. Visual check. 1. Ingot Material baru (bukan berupa scrap) dalam bentuk batangan. Dimungkinan untuk bagian yang kecil sekitar 0. akurasi dimensi dan permukaan yang baik. Kecepatan produksi tinggi 2.076 mm untuk komponen kecil 5. 3. Umumnya die terbuat dari hot work die steels atau mold steels. dan part out.

4 Flow proses melting. b. kemudian diaduk-aduk agar kotoran dapat diikat secara merata oleh flux. Melting Operations Melting Operation adalah proses peleburan scrap dan ingot pada dapur peleburan (melting furnace) yang menghasilkan molten (logam cair). Setelah charging flux ditambahkan. sebab biasanya ingot berukuran panjang. Fluxing Proses memasukkan paduan kimia (charging flux) pada saat peleburan. Memperbaiki struktur. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 12 of 19 . 2. Charging Proses memasukkan material ke dalam tungku peleburan. Melepaskan gas hidrogen.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 2. Proses ini bertujuan untuk: 1. Mencegah terjadinya oksidasi dan pembentukan gas. Mengikat kotoran. Perbandingan antara return scrap dan ingot kira-kira 40%:60%. a. 3. return scrap biasanya dimasukkan terlebih dahulu agar mencegah terjadinya kerusakan pada lantai dinding furnace pada waktu charging. Bagan Melting Operation: CHARGING FLUXING KILLING DISLAGING TAPPING DISTRIBUSI MOLTEN Gambar 3. Dalam proses ini. 4.

Killing Time Setelah flux diaduk-aduk. f. sehingga menghemat biaya produksi 4. Tapping Penuangan molten dari melting furnace ke dalam ladle crene.4. Presisi tinggi. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya ledakan pada saat tapping. molten didistribusikan ke masing-masing holding furnace untuk kemudian diproses casting. kemudian didiamkan selama 5-10 menit agar kotoran yang sudah terikat dapat mengambang ke permukaan. Cocok untuk komponen yang rumit dan tipis. 2. d. Distribusi Molten Dengan bantuan ladle transport. 3. Dapat berproduksi secara masal. yaitu selama 15 menit agar tidak lembab.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI c. disamping itu juga untuk menghindari terjadinya penurunan temperatur molten pada saat dipindahkan. Dislaging Kotoran yang mengambang di permukaan molten ditarik ke luar dan ditampung. sehingga dapat mengurangi pengerjaan lanjut. e.1 Die casting Operation Die casting Operation adalah proses pengecoran molten ke dalam cetakan (die) dengan sistem injeksi pada tekanan tinggi (High Pressure Injection Process). Sebelum proses tapping dilakukan cradle crane harus dipanaskan terlebih dahulu. Keunggulan dari Die casting Operation antara lain: 1. yaitu alat yang terdapat pada ladle transport untuk menampung molten. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 13 of 19 . 2. Kepadatan komponen yang tinggi menyebabkan kurangnya kemungkinan cacat (casting defect).

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Tahapan-tahapan dalam Die casting Operation: INSERT INSTALLATION DIE CLOSED POURING INJECTION CURRING TIME DIE OPEN CASTING EJECTOR CASTING REMOVAL SPRAY PROCESS TRIMMING MELTING VISUAL CHECK YES PLACE IN BASKET NO Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 14 of 19 .

d. yaitu molten mencair dari celah dies pada saat injection. Proses ini mengurangi gerakan gelombang-gelombang yang bisa menyebabkan turbulensi. yaitu: 1. Pemasangan dilakukan secara manual. Sebelum pouring dilakukan ladle harus dipanaskan terlebih dahulu agar terhindar dari basah dan lembab. Injection Pressure Proses penginjeksian molten ke dalam cetakan dengan tekanan. Pouring Process Proses penuangan molten oleh ladle dari holding furnace ke plunger sleeve (saluran injeksi molten). g. harus sesuai dan tidak longgar.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI a. Apabila load-meter melebihi 100%. c. Komponen tersebut diambil dengan menggunakan tang. Die Open Proses die membuka f. Casting Removal Proses pengambilan komponen secara manual oleh operator sesaat setelah komponen dikeluarkan dari moving die oleh ejector pin. 2. Apabila kurang dari 80% maka kemungkinannya daerah sekitar parting line tidak tertutup rapat sehingga terjadi flash. Casting Ejection Proses di mana setelah die open. Tahap di mana molten mengisi penuh seluruh bagian cavity die dan over flow 3. maka toggle akan mengunci sehingga tidak bisa terjadi injection. High Speed Injection. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 15 of 19 . yaitu antara 80-95%. Tahap injeksi di mana molten dipadatkan dengan tekanan tinggi (impact pressure) e. b. Low Speed Injection. Selama proses pouring usahakan ladle-time tidak terlalu laam agar temperatur molten tidak turun. Pressure Boosting (intensifer pressure). Tahap injeksi di mana molten akan mengisi cavity die sampai batas gate. Injection Pressure dibagi menjadi tiga tingkatan proses. komponen dikeluarkan dari moving die dengan bantuan suatu alat yang disebut ejector. Seting load-meter pada proses ini harus memenuhi standar. Die Closed Gerakan menutup die dengan menggunakan unit clamping sistem toggle. Insert Installation Proses pemasangan insert.

under cut. Pada komponen tidak diinginkan adanya : flow line. Sebelum die open. karena terpasang pada moving platen. Proses triming dilakukan bersamaan dengan spray process. bercak. maka akan dilakukan pemeriksaan komponen secara visual. dan guide pillars (poros pengarah). Pada moving die terdapat upper cavity (cetakan atas). 4. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 16 of 19 . overflow. Pada bagian ini terdapat lower cavity (cetakan bawah). lubang pengarah.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI h. Core Untuk komponen yang bentuknya rumit diperlukan sistem open-close dari samping (core). sistem ini dirancang agar menutup terlebih dahulu. dan lubanglubang untuk melewatkan ejector. terutama pada bagian pin. dan core pada saat die closed. fixed die. stamp (saluran injueksi). retak. Demikian juga sebelum die close. Fixed Die Bagian dari die yang tidak bergerak. Visual Check Begitu shot produksi berikutnya dijalankan. core unit harus diseting untuk membuka terlebih dahulu. gate/runner (saluran injeksi yang langsung menuju produk). Spray Process Proses pelapisan bagian permukaan cavity die dengan suatu cairan kimia yang menggunakan suatu peralatan yang disebut dengan spray unit. cacat misrun. Moving Die Adalah bagian die yang bergerak pada saat die open dan die closed.2 Cetakan (Die) Cetakan pada Die casting Process biasanya disebut die. 3. dan burst. 5. 4. Bagian-bagian utama die: 1. Trimming Proses memisahkan scrap dari komponen oleh operator secara manual setelah satu shot produksi selesai. Parting Line Garis pertemuan antara moving die. 2.4. 5. Cairan kimia yang digunakan dalam proses ini berfungsi untuk melapisi cavity die agar komponen tidak menempel pada die. 2. Water Cooling System Berfungsi untuk menjaga temperatur die sekitar 200ºC. Arah spray harus kepada bagian-bagian yang paling sering mengalami over-heating.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. akan tetapi logam cair langsung dimasukkan di bagian injection. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 17 of 19 . Pada LPDC tidak dilakukan proses pouring terlebih dulu. logam cair didorong ke atas oleh tekanan gas untuk masuk ke dalam rongga cetakan. 2. Kelebihan dari proses die casting bahwa produk akhir mempunyai kadar porositas lebih rendah sehingga sifat mekanik juga akan lebih baik.5 Low Pressure Die casting (LPDC) Logam cair dalam proses die casting umumnya menggunakan gaya gravitasi untuk turun dan masuk ke cavity. dengan demikian selain logam cair terhisap ke atas juga menghilangkan gas terlarut sehingga akan mengurangi porositas produk. Tekanan tersebut dipertahankan sampai logam cair sudah membeku seluruhnya dalam cetakan. Pada low-pressure casting.5 Die. Oleh karena itu proses penuangan tidak diperlukan karena desakan gas bertekanan akan secara otomatis mendesak logam cair memasuki cavity. kemudian logam cair akan didorong oleh gas bertekanan ke atas. Cara lain dari proses ini adalah menghisap logam cair ke atas menggunakan sebuah penghisap vacuum.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 18 of 19 .6 Skema Low Pressure Die casting (LPDC).

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Tahapan-tahapan dalam LPDC: INSERT INSTALLATION DIE CLOSED INJECTION BY PRESSURIZED GAS CURRING TIME DIE OPEN CASTING EJECTOR CASTING REMOVAL SPRAY PROCESS TRIMMING MELTING VISUAL CHECK YES PLACE IN BASKET NO Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 19 of 19 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful