Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI

UNIT 3

JENIS-JENIS PROSES PENGECORAN

Bandung, 2009 Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 1 of 19

dalam perkembangan teknologi pengecoran logam secara tidak sengaja terjadi reduksi bijih tembaga yang dibentuk dengan dipukul-pukul (ditempa) hingga terbentuk suatu bentuk benda yang dapat dipergunakan seperti perhiasan.1 Pendahuluan Pengecoran logam telah ada pada awal 4000 SM. di mana pada awal perkembanganya proses pengecoran logam yang telah dilakukan adalah pengecoran emas dan tembaga karena logam tersebut mudah dibentuk dan ditempa pada temperatur kamar dan sangat diminati pada masa itu. senjata.8) Pada perkembangan selanjutnya proses pengecoran logam menjadi lebih maju hingga produk hasil pengecoran semakin bervariasi seperti pembuatan bell yang diteruskan menjadi meriam (cannon) dan yang pertama dibuat di Ghent. Inovasi yang sangat signifikan dalam proses pengecoran logam adalah proses pemaduan logam. Gambar 3. dan yang pertama dipadukan adalah tembaga dan tin (timah) hingga terbentuk suatu paduan perunggu (bronze) dan paduan ini lebih banyak diminati dan lebih luas lagi penggunaanya pada zaman perunggu (bronze age) selama kurang lebih 2000 tahun di mesir. Canada 500 tahun SM. alat makan dan lain-lain.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 3. Hal ini terjadi pada peradaban mesopotamia dan teknologi pengolahan logam ini tersebar keberbagai penjuru dunia. Ahli sejarah memprediksikan bahwa tembaga salah satu logam pertama yang dibentuk melalui proses pengecoran dan diproses tempa untuk dibuat bentuk-bentuk tertentu. Belgia pada tahun 1313 oleh seorang pendeta keagamaan yang membuat cannon berbahan perunggu Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 2 of 19 .1 Patung dewa zeus coran perunggu dari Artemision.

Jenis cetakan yang dipakai adalah cetakan batu tertutup.  Cetakannya terbuat dari batu atau tanah liat (fire clay) untuk membuat benda seperti: kepala anak panah. kepala kapak. Produk-produk benda seni yan rumit dan halus menunjukkan bahwa mereka sudah mengenal Lost Wax Technique. disusul oleh tembaga (Cu) dan adalah logam yang pertama kali di cor. Setelah itu diketahui bahwa Cu sering tercampur dengan logam lain yang membuatnya lebih keras dan dikenal dengan nama perunggu. terus berkembang sampai ± 10 abad. Pada tahun 1550 di eropa di buat cannon pertama yang terbuat dari besi cor. pegunungan Carpatin Rusia. Pengrajin-pengrajin Cina memperoleh keahlian dalam pembuatan bronze casting dan pengetahuan ilmu metalurgi  Besi (Fe) di temukan 2000 BC. Pada awalnya di hasilkan dari bijih besi yang direduksi. Wagner tahun 1907 dengan desain Hot-chamber untuk membuat perlengkapan perang dunia ke-1 dengan membuat masker dan teropong (frame binocular). dan alat-alat pertanian yang sederhana. Bangsa Cina dikenal telah dapat men-cor besi ± 600 BC. Suksesnya nilai komersial dari kompor ini mengakibatkan seni dan teknologi pengecoran semakin berkembang pesat. dan peluru yang dibuat dari bahan yang sama mulai dibuat tahun 1568.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI dengan menggunakan bore yang selanjutnya menggunakan suatu inti dan untuk akurasi penembakan proyektil peluru maka cannon tersebut diproses pemesinan yang disebut boring. sectional Loam Mold. Data sejarah yang membuktikan bahwa metal casting telah dimulai 4000 tahun Sebelum Masehi dan bahwa logam untuk pertama kali digunakan didaerah laut Hitam yang terkenal dengan nama Eurasiatic step Belt. Mergenthaler dan pertama dipatenkan oleh H. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 3 of 19 . Doehler pada tahun 1905 yaitu Die-casting yang selanjutnya dikembangkan oleh E. Pada awal abad ke-16 hingga 17 dibuat produk cor seperti kompor dan pipa air yang terbuat dari besi cor dibuat untuk masarakat sipil. kemudian dicampur dengan slag menjadi bentuk bola lalu ditempa. Hingga tahun 1700-an kompor dari besi cor adalah salah satu produk industri cor yang dianggap paling menguntungkan.  Proses casting berpindah kearah timur ke kawasan Orient. Teknologi baru yang dirintis pada akhir tahun 1800 oleh O. yaitu campuran tembaga dan timah (Sn). Ringkasan dari sejarah proses pengecoran ini adalah sebagai berikut:  Emas merupakan logam yang pertama kali mendapat perhatian. namun. produkproduk tersebut hanya untuk kepentingan militer.

tak disangsikan lagi dianggap sebagai buku yang mencakup semua aspek metalurgi dlm abad ke 16. Ketiga prinsip terpenting dalam membuat produk cor menurutnya adalah:  Making and arranging mold well  Smelting and liquefying the materials of the metals well. foundryman ‘tulen’ pertama yang pantas disebut sebagai Bapak ‘Foundry Industry’. di Inggris pada thn 1750. proses casting berpindah kembali kearah barat ke daerah Timur Dekat (Near East). Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 4 of 19 . Abraham Darby.  Tahun 1313.  Vannoccio Biringuccio(1480-1539).  1794.  Bangsa Mesir mempebaiki apa yang telah dicapai oleh bangsa Cina.  Setelah berkembang kearah timur. Inggris mengawali pemakaian kokas sebagai bahan bakar utama dalam Iron-foundries. Pada 1538 beliau menjadi kepala ‘Papal Foundry’ di Roma dan di kenal sebagai orang pertama yang mengejawantahkan keahliannya dalam bentuk tulisan secara detil.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI  Di India cast crucible steel pertama kali di buat pd thn ± 500 AD. muncul pada awal pengembangan ‘Egyptian Artisan’ tentang metal casting. Bukunya yang berjudul ‘Pirotechnia’.  Pada awal abad ke-13 perhatian utama para foundryman adalah membuat loncenglonceng gereja dengan proses yang di kenal dengan nama Loam Moulding/ Sweep Molding. dari Coalbrookdale. mereka mempunyai andil dalam menemukan proses lost wax untuk membentuk bendabenda coran. meriam pertama di buat di kota Ghent. oleh Wilkingson dari Inggris. Belgia oleh para Monk. and  Making the composition of their association according to the result you wish to have.  Benda-benda dan patung-patung artistik dibuat di Itali oleh Benvenuto Cellini.  Sampai ± abad ke 14 di Eropa logam besi belum dapat dibuat dengan proses cor. cekungan Mediterranean dan sisa daratan Eropa lainnya. Cupola pertama didirikan. proses tersebut kemudian menghilang dan baru di temu-kenali lagi oleh Benyamin Huntsman. core molding. Penggunaan cope & drag. yang memakai proses Loam Moulding yang dikombinasikan dengan lostwax process.  1730. bentuknya seperti yang ada pada saat ini.

3. dan membiarkannya membeku. New York dengan menyandang nama Sir Henry Bessemer dari Inggris. Hingga saat ini proses pengecoran masih terus dikembangkan agar teknologi pengecoran semakin memiliki tingkat produktifitas tinggi dalam dunia industri pengolahan logam. continous casters dan proses pengecoran lainnya untuk peningkatan produktifitas pengecoran logam di industri. Massachusetts. Proses pengecoran adalah salah satu proses manufaktur yang mampu menghasilkan produk yang telah memiliki bentuk seperti hasil akhirnya atau Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 5 of 19 . Paul Revere. teknik pengecoran dengan vacuum process. 1609.  1831. memperoleh paten dalam proses aniling roda mobil terbuat dari chilled-iron. Bessemer Converter pertama di dirikan di Troy. baja cor dibuat dengan proses krusibel di pabrik cor Valley Forge  1865. Amerika ditepi sungai Saugus dan dikenal dengan nama ‘Saugus Iron Works’. Proses pengecoran memiliki beberapa keuntungan dan kemampuan dalam proses manufaktur logam antara lain:   Mampu untuk membuat suatu komponen dengan bentuk geometri yang kompleks baik bentuk internal dan bentuk eksternalnya. di Jerman memproduksi senjata api terbuat dari baja  1818.  1870.2 Tinjauan Umum Proses Pengecoran Apakah yang di maksud dengan Casting Process? Proses casting adalah proses pembentukan objek logam yang diperoleh dengan cara menuangkan logam cair kedalam cetakan berongga yang menyerupai bentuk benda yg di inginkan. Krupp Works. dan kemudian di cor di Inggris.  1847. Teknologi pengecoran yang terus di kembangkan antara lain. Produk pertamanya dikenal dengan nama ‘Saugus Pot’.  1775. Pabrik Pengecoran pertama di dirikan di Lynn. Asa Whitney. dari Philadelphia. William Vickers dari Inggris berhasil membuat baja cor dari sekrap wrought-iron dengan mencampurkan mangan oksida dan karbon.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI  1642.  1847. Open-hearth furnace pertama didirikan di Amerika guna menunjang perkembangan industri baja cor.  Baja cor untuk pertama kali di buat di India. Amerika. mengoperasikan bell-and-fitting foundry di Boston.

dan dapat dilajutkan dengan proses pemesinan untuk finishing-nya. Pengecoran dapat dilakukan untuk banyak logam yang dapat dilakukan pemanasan hingga dalam keadaan cairnya.   Pengecoran mampu memproduksi komponen dengan ukuran besar hingga memiliki berat lebih dari 100 ton hingga yang kecil dengan berat satu ons. Selain itu. pengontrolan logam cair hingga proses penuangan. Produk-produk tersebut antara lain adalah alat-alat dokter gigi. Selain memiliki banyak keuntungan proses pengecoran juga memiliki beberapa kerugian antara lain terbatasnya target sifat mekanik yang ingin dicapai. perhiasan. kecepatan pendinginan harus ditentukan di dalam cetakan. kompor bara kayu. Produk hasil pengecoran memiliki range ukuran dari mulai yang terkecil dengan berat hanya beberapa ons hingga produk berukuran besar dengan berat dalam ukuran ton. 2. rel kereta api. 2. Orang yang bekerja di pabrik pengecoran ini disebut dengan Foundrymen. peleburan. dan memiliki tingkat bahaya yang cukup tinggi ketika memproses logam cair yang panas baik bagi manusia dan lingkungan. Harus ada sebuah alat untuk menuangkan logam cair pada cetakan yang berputar.1 Pengecoran centrifugal Pengecoran centrifugal adalah proses penuangan logam cair ke dalam cetakan yang berputar. permukaan halus dan struktur logam yang dihasilkan akan memberikan sifat mekanik yang baik. Suatu perlengkapan pabrikasi yang meliputi pembuatan cetakan. Sebuah mesin centrifugal casting harus dapat memenuhi empat operasi yang akurat dan dengan kemampuan yang dapat diulang – ulang: 1. Ketika logam dituangkan. pipa dan rumah pompa. blok mesin dan kepala silinder. Proses pengecoran ini dapat menghasilkan produk coran yang relatif bebas dari gas dan shrinkage porosity. dan finising biasa disebut foundry. frame mesin. 3.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI mendekati hasil akhirnya. pengotor yang memiliki berat jenis lebih rendah dibandingkan logamnya akan berkumpul di permukaan dalam dan dapat dibuang melalui proses pemesinan. porositas yang tinggi. akurasi dimensional yang jelek. Cetakan dapat berputar pada kecepatan yang telah ditentukan sebelumnya. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 6 of 19 . Seluruh varietas logam baik ferrous dan non-ferrous dapat diproses cor. Karena pengaruh dari gaya centrifugal hasil coran akan lebih padat.

benar-benar memenuhi lubang cetakan. Laju penuangan sangat bervariasi tergantung dari ukuran benda cor yang akan dibuat dan jenis logam yang digunakan. Ketika logam mencapai ujung cetakan yang lain. logam cair dapat dimasukan melalui salah satu ujung cetakan. b. dan menghasilkan coran berkualitas tinggi. Pada proses penuangan. Proses putaran dapat dibagi menjadi tiga bagian : a.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 4. Bagian coran yang lebih tipis dapat dibuat dengan metode ini dibanding dengan pengecoran statis. pulley. Bila diperlukan dapat digunakan inti untuk menghasilkan produk cor yang berongga. Hal ini meningkatkan hasil coran secara menonjol (85-95%). impelers dan rotor motor listrik. Apabila laju penuangan yang terlalu pelan akan menghasilkan formasi bertumpuk dan akan terbentuk porositas. bebas rongga dan porositas. Aplikasi dari pengecoran semicentrifugal adalah untuk membuat gear blanks. Bagian tengah dari cetakan biasanya padat. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 7 of 19 . akan tetapi strukturnya kurang padat dan memungkinkan adanya cacat inklusi. cetakan diputar pada kecepatan yang cukup untuk melontarkan logam cair ke dinding cetakan. Pada temperatur pengecoran yang tinggi memerlukan kecepatan putar yang lebih tinggi untuk menghindari terjadinya sliding. jenis logam cair dan ketebalan dinding yang dibutuhkan.3 2. Coran yang sulit dihasilkan melalui cara statis dapat dilakukan dengan metode ini.3. 2. kecepatan konstan bervariasi sesuai dengan tipe cetakan.1 Jenis pengecoran centrifugal Semi Centrifugal Pada proses ini cetakan diisi penuh oleh logam cair dan biasanya diputar pada sumbu vertikal. Sedangkan pada temperatur pengecoran yang rendah menyebabkan permukaan bertumpuk dan porositas. Temperatur pengecoran juga mempengaruhi jumlah dari segregasi yang terjadi. roda. Kecepatan putar dipertahankan konstan selama beberapa waktu sesudah penuangan. Harus ada sebuah alat untuk mengeluarkan produk cor dari cetakan. karena gaya centrifugal memasukan logam cair di bawah tekanan yang lebih tinggi jika dibandingkan pada pengecoran statis. Pada saat penuangan. c. kecepatan putar ditingkatkan. Dan laju pembekuan yang sangat pelan merupakan salah satu penyebab terjadinya retakan ke arah longitudinal. Kecepatan putar bervariasi pada setiap proses pengecoran.

Pengecoran centrifugal type vertical Aplikasi dari pengecoran ini lebih luas jika dibandingkan dengan pengecoran centrifugal type horizontal. Gambar 3. 2. pulley.3. cylinder sleeves ( liner ). Pengecoran centrifugal type horizontal. Metode pengecoran ini khususnya digunakan untuk memproduksi valve bodies. Secara umum pengecoran centrifugal type horizontal digunakan untuk membuat produk seperti pipa. lubang coran disusun disekitar pusat sumbu putaran seperti jari-jari roda. roller. plat kopling. a.3 True centrifugal True Centrifugal digunakan untuk menghasilkan coran turbular atau silindris dengan memutar cetakan pada sumbunya sendiri. produk dengan bentuk yang tidak simetris dapat dibuat. bonnet. plugs. Produk coran dengan bentuk tidak silinder atau tidak simetris. yokes.3. ring piston. Selain dari produk berbentuk silinder.2 Centrifuging Centrifuging (pressure) memiliki aplikasi yang paling luas. bushing. brackets dan banyak lagi pada industri pengecoran lainnya. Pada metode ini. Hasil coran memiliki pembekuan terarah atau pembekuan dari bagian luar coran menuju sumbu putaran (sumbu rotasi). Gaya centrifugal memberikan tekanan yang diperlukan logam cair seperti yang terdapat pada pengecoran semicentrifugal. sehingga memungkinkan produksi coran lebih dari satu.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 2.2 Mesin Horizontal Centrifugal Casting b. Prosesnya sendiri biasanya secara vertikal atau horizontal. Pembekuan terarah ini menghasilkan coran berkualitas tinggi tanpa cacat penyusutan (shrinkage) yang merupakan penyebab utama cacat coran hasil cetakan pasir. tidak dapat dibuat dengan menggunakan proses ini. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 8 of 19 .

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. umumnya efek dari peningkatan kecepatan putar dapat menaikkan penghalusan dan meningkatkan turbulensi. Kecepatan putar. Sedangkan kecepatan putar yang sangat rendah akan menyebabkan logam cair menjadi tidak stabil. Kecepatan putar dapat mempengaruhi struktur. Temperatur penuangan rendah akan menghasilkan butir halus dan equiaxial sedangkan pada temperatur penuangan tinggi akan menghasilkan bentuk butir columnar. Temperatur penuangan harus cukup tinggi untuk memastikan aliran logam cair dan bebas dari cold laps. 2.3. Pengecoran centrifugal dengan cetakan pasir biasanya menggunakan kecepatan putar yang rendah dengan tujuan untuk mengurangi cacat erosi. Temperatur penuangan dapat mempengaruhi proses pembekuan yang terjadi dan struktur coran.3 Mesin vertical centrifugal casting.4 Parameter pengecoran centrifugal Parameter utama yang mempengaruhi kualitas coran adalah sebagai berikut: a. Temperatur penuangan. b. menghindari struktur kasar dan hot tearing akibat kelebihan Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 9 of 19 .

Cold chamber process Logam dicairkan di luar mesin die casting dan dituang ke dalam wadah (chamber) yang tidak dipanaskan. timah dan timbal. 2. Tekanan diberikan pada logam cair sampai dengan logam cair membeku di dalam cetakan. Cetakan dalam proses pengecoran ini disebut dengan Die. Derajat ekspansi dapat mengurangi terjadinya tearing pada pengecoran true centrifugal. Temperatur cetakan tidak begitu berpengaruh terhadap struktur coran. Umumnya digunakan untuk paduan logam dengan titik lebur tinggi seperti: aluminium. 7-35 MPa. oleh karena itu proses pengecorannya dinamai dengan Die casting.4 Proses Die casting Die casting merupakan permanent mold casting process. logam cair masuk ke dalam cetakan dengan cara diinjeksi atau ditekan dengan tekanan berkisar 7-350 MPa. Proses ini umumnya digunakan untuk paduan logam dengan titik lebur rendah seperti: seng. digunakan sebuah piston untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan dengan tekanan yang lebih tinggi antara 14-140MPa. d. 2. c. Yang berpengaruh adalah derajat ekspansi dari cetakan dengan pemanasan awal. sebuah piston digunakan untuk menekan logam cair ke dalam cetakan dengan tekan yang tinggi. Umumnya temperatur penuangan berkisar antara 500 – 1000 C dari temperatur cair. Temperatur cetakan. Tujuan utamannya adalah untuk mengatur kecepatan penuangan yang dibutuhkan sebelum logam cair membeku. Hot chamber process Logam dicairkan dalam suatu wadah (chamber/pot) yang tergabung dalam mesin die casting. magnesium dan tembaga. Kecepatan penuangan. Penggunaan tekanan untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan membedakan proses ini dengan proses pengecoran lain pada kelompok permanent mold casting. Berdasarkan pada bagaimana logam cair diinjeksikan/ditekan ke dalam cetakan.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI superheat. Tekanan dijaga sampai logam cair membeku dalam cetakan. die casting dibedakan atas: 1. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 10 of 19 . Kecepatan penuangan yang terlalu tinggi menyebabkan turbulensi terlalu tinggi dan percikan logam cair sedangkan kecepatan penuangan yang rendah menghasilkan pembekuan yang terarah dan pengisian logam cair yang baik.

Melalui proses die casting dimungkinkan untuk membuat komponen dengan kecepatan produksi yang tinggi serta menghasilkan komponen dengan kekuatan yang tinggi. Kecepatan produksi tinggi 2. Ingot Material baru (bukan berupa scrap) dalam bentuk batangan. 1. komponen bentuk kompleks dengan kualitas tinggi.076 mm untuk komponen kecil 5. Umumnya die terbuat dari hot work die steels atau mold steels.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Secara komersial. mesin die casting mempunyai kapasitas antara 25-3000 ton. Material Material yang akan diolah pada proses melting dikelompokkan menjadi dua: Return Scrap Material yang tidak terpakai lagi setelah produksi selesai. 5. Ekonomis untuk produksi dengan jumlah yang besar Keterbatasan dari proses ini terletak pada bentuk benda kerja dikaitkan dengan kemudahannya untuk dikeluarkan dari cetakan. sehingga tidak atau sedikit memerlukan proses pemesinan sebagai proses akhir (net shape forming). ±0. oleh karena itu kadang diperlukan pelumas (parting agents) dengan memberikan lapisan tipis pada permukaan die. overflow. Keuntungan proses die casting: 1. Toleransi dimensi sangat ketat. 4. sedangkan part out adalah produk (komponen) yang tidak memenuhi standar kualitas. Dimungkinan untuk bagian yang kecil sekitar 0. dan part out. Trimming (pemisahan return scrap). Visual check. 3. Pendinginan cepat akan menghasilkan butir halus dengan kekuatan yang tinggi 6. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 11 of 19 . overflow adalah return scrap yang timbul dari saluran buangan udara. yaitu stamp. Material (penanganan awal pada material). Melting Operations (proses peleburan). Proses Die casting terdiri dari: 1. 2.5 mm 4. Pengertian dari stamp adalah scrap yang terjadi dari saluran injeksi molten yang ada pada die. Kehalusan permukaan yang baik 3. akurasi dimensi dan permukaan yang baik. Die casting Operation (proses pengecoran). Keausan die meningkat dengan naiknya temperatur logam cair.

Melting Operations Melting Operation adalah proses peleburan scrap dan ingot pada dapur peleburan (melting furnace) yang menghasilkan molten (logam cair). kemudian diaduk-aduk agar kotoran dapat diikat secara merata oleh flux. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 12 of 19 . Bagan Melting Operation: CHARGING FLUXING KILLING DISLAGING TAPPING DISTRIBUSI MOLTEN Gambar 3. Perbandingan antara return scrap dan ingot kira-kira 40%:60%. b. Dalam proses ini. Charging Proses memasukkan material ke dalam tungku peleburan.4 Flow proses melting. Fluxing Proses memasukkan paduan kimia (charging flux) pada saat peleburan. Memperbaiki struktur. Melepaskan gas hidrogen.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI 2. Mencegah terjadinya oksidasi dan pembentukan gas. a. 2. Setelah charging flux ditambahkan. Mengikat kotoran. sebab biasanya ingot berukuran panjang. Proses ini bertujuan untuk: 1. return scrap biasanya dimasukkan terlebih dahulu agar mencegah terjadinya kerusakan pada lantai dinding furnace pada waktu charging. 3. 4.

kemudian didiamkan selama 5-10 menit agar kotoran yang sudah terikat dapat mengambang ke permukaan. 3. Dislaging Kotoran yang mengambang di permukaan molten ditarik ke luar dan ditampung. 2. yaitu selama 15 menit agar tidak lembab. Cocok untuk komponen yang rumit dan tipis. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 13 of 19 . Kepadatan komponen yang tinggi menyebabkan kurangnya kemungkinan cacat (casting defect). f. e. sehingga dapat mengurangi pengerjaan lanjut. Distribusi Molten Dengan bantuan ladle transport. d. disamping itu juga untuk menghindari terjadinya penurunan temperatur molten pada saat dipindahkan. yaitu alat yang terdapat pada ladle transport untuk menampung molten.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI c. sehingga menghemat biaya produksi 4.1 Die casting Operation Die casting Operation adalah proses pengecoran molten ke dalam cetakan (die) dengan sistem injeksi pada tekanan tinggi (High Pressure Injection Process). Dapat berproduksi secara masal. Keunggulan dari Die casting Operation antara lain: 1. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya ledakan pada saat tapping. Presisi tinggi. 2. Tapping Penuangan molten dari melting furnace ke dalam ladle crene.4. Sebelum proses tapping dilakukan cradle crane harus dipanaskan terlebih dahulu. molten didistribusikan ke masing-masing holding furnace untuk kemudian diproses casting. Killing Time Setelah flux diaduk-aduk.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Tahapan-tahapan dalam Die casting Operation: INSERT INSTALLATION DIE CLOSED POURING INJECTION CURRING TIME DIE OPEN CASTING EJECTOR CASTING REMOVAL SPRAY PROCESS TRIMMING MELTING VISUAL CHECK YES PLACE IN BASKET NO Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 14 of 19 .

maka toggle akan mengunci sehingga tidak bisa terjadi injection. yaitu: 1. Insert Installation Proses pemasangan insert. Komponen tersebut diambil dengan menggunakan tang. Tahap injeksi di mana molten akan mengisi cavity die sampai batas gate. g. Injection Pressure Proses penginjeksian molten ke dalam cetakan dengan tekanan. harus sesuai dan tidak longgar. b. High Speed Injection. Proses ini mengurangi gerakan gelombang-gelombang yang bisa menyebabkan turbulensi. komponen dikeluarkan dari moving die dengan bantuan suatu alat yang disebut ejector. Pouring Process Proses penuangan molten oleh ladle dari holding furnace ke plunger sleeve (saluran injeksi molten). Sebelum pouring dilakukan ladle harus dipanaskan terlebih dahulu agar terhindar dari basah dan lembab. Pemasangan dilakukan secara manual. Seting load-meter pada proses ini harus memenuhi standar. Selama proses pouring usahakan ladle-time tidak terlalu laam agar temperatur molten tidak turun. Die Closed Gerakan menutup die dengan menggunakan unit clamping sistem toggle. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 15 of 19 . yaitu antara 80-95%. Tahap injeksi di mana molten dipadatkan dengan tekanan tinggi (impact pressure) e. 2. Injection Pressure dibagi menjadi tiga tingkatan proses. Pressure Boosting (intensifer pressure). Apabila kurang dari 80% maka kemungkinannya daerah sekitar parting line tidak tertutup rapat sehingga terjadi flash. c. d. Die Open Proses die membuka f. Apabila load-meter melebihi 100%. Casting Ejection Proses di mana setelah die open. yaitu molten mencair dari celah dies pada saat injection. Tahap di mana molten mengisi penuh seluruh bagian cavity die dan over flow 3. Low Speed Injection.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI a. Casting Removal Proses pengambilan komponen secara manual oleh operator sesaat setelah komponen dikeluarkan dari moving die oleh ejector pin.

Pada moving die terdapat upper cavity (cetakan atas). dan burst. karena terpasang pada moving platen. lubang pengarah. Water Cooling System Berfungsi untuk menjaga temperatur die sekitar 200ºC. Sebelum die open. Parting Line Garis pertemuan antara moving die. Arah spray harus kepada bagian-bagian yang paling sering mengalami over-heating. sistem ini dirancang agar menutup terlebih dahulu. overflow. maka akan dilakukan pemeriksaan komponen secara visual. Pada bagian ini terdapat lower cavity (cetakan bawah). bercak. 2. Core Untuk komponen yang bentuknya rumit diperlukan sistem open-close dari samping (core). Pada komponen tidak diinginkan adanya : flow line. 3. 4. 5. Visual Check Begitu shot produksi berikutnya dijalankan.2 Cetakan (Die) Cetakan pada Die casting Process biasanya disebut die. retak. dan lubanglubang untuk melewatkan ejector. Bagian-bagian utama die: 1. Fixed Die Bagian dari die yang tidak bergerak. cacat misrun. Moving Die Adalah bagian die yang bergerak pada saat die open dan die closed. terutama pada bagian pin. Spray Process Proses pelapisan bagian permukaan cavity die dengan suatu cairan kimia yang menggunakan suatu peralatan yang disebut dengan spray unit. gate/runner (saluran injeksi yang langsung menuju produk). 4. 5. under cut.Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI h. core unit harus diseting untuk membuka terlebih dahulu. Proses triming dilakukan bersamaan dengan spray process.4. dan guide pillars (poros pengarah). Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 16 of 19 . dan core pada saat die closed. stamp (saluran injueksi). Demikian juga sebelum die close. Trimming Proses memisahkan scrap dari komponen oleh operator secara manual setelah satu shot produksi selesai. fixed die. Cairan kimia yang digunakan dalam proses ini berfungsi untuk melapisi cavity die agar komponen tidak menempel pada die. 2.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3. Tekanan tersebut dipertahankan sampai logam cair sudah membeku seluruhnya dalam cetakan. Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 17 of 19 . dengan demikian selain logam cair terhisap ke atas juga menghilangkan gas terlarut sehingga akan mengurangi porositas produk. 2. Oleh karena itu proses penuangan tidak diperlukan karena desakan gas bertekanan akan secara otomatis mendesak logam cair memasuki cavity. Pada LPDC tidak dilakukan proses pouring terlebih dulu. logam cair didorong ke atas oleh tekanan gas untuk masuk ke dalam rongga cetakan. kemudian logam cair akan didorong oleh gas bertekanan ke atas. akan tetapi logam cair langsung dimasukkan di bagian injection.5 Die. Cara lain dari proses ini adalah menghisap logam cair ke atas menggunakan sebuah penghisap vacuum. Kelebihan dari proses die casting bahwa produk akhir mempunyai kadar porositas lebih rendah sehingga sifat mekanik juga akan lebih baik. Pada low-pressure casting.5 Low Pressure Die casting (LPDC) Logam cair dalam proses die casting umumnya menggunakan gaya gravitasi untuk turun dan masuk ke cavity.

Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 18 of 19 .6 Skema Low Pressure Die casting (LPDC).Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Gambar 3.

Abrianto Akuan-TechnoMET UNJANI Tahapan-tahapan dalam LPDC: INSERT INSTALLATION DIE CLOSED INJECTION BY PRESSURIZED GAS CURRING TIME DIE OPEN CASTING EJECTOR CASTING REMOVAL SPRAY PROCESS TRIMMING MELTING VISUAL CHECK YES PLACE IN BASKET NO Jenis-jenis Proses Pengecoran Page 19 of 19 .

Master your semester with Scribd & The New York Times

Special offer for students: Only $4.99/month.

Master your semester with Scribd & The New York Times

Cancel anytime.