Laporan KKL

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk.
UNIT BISNIS PERTAMBANGAN NIKEL SULTRA
BAB I PENDAHULUAN Latar Belakang Perkembangan teknologi akhir-akhir ini sangatlah cepat dan meliputi segala bidang, dimana industri sebagai salah satu pemakai teknologi harus terus membuka diri guna mengetahui perkembangan perkembangan yang terjadi dibelahan bumi ini, sehingga nantinya tidak akan terjadi sekarang ini sangat ketertinggalan memungkinkan informasi yang bisa menghambat laju perkembangan industri. Kemajuan teknologi yang ada peningkatan kualitas produksi secara maksimal, dimana hampir semua mesin mesin produksi pada industri-industri maju di jalankan secara otomatis hal ini juga meminimalkan peran manusia dalam bidang produksi yang dapat membahayakan keselamatan dan juga meminimalkan kesalahan akibat Human error, untuk itu kemajuan teknik pengontrolan yang dimiliki suatu industri terhadap alat-alat yang digunakan sangat mendukung kemajuan industri tersebut. PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. Unit Bisnis Pertambangan Nikel SULTRA sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri khususnya Industri Pertambangan Nikel, saat ini telah menerapkan teknologi industri yang lebih baik guna meningkatkan efisiensi dan efektifitas produksinya. Sesuai dengan perkembangan teknologi yang semakin cepat,Dunia industry atau perusahaan membutuhkan tenaga teknis yang sudah berpengalaman di bidang keahliannya dan sering mencantumkan kriteria-keriteria keahlian yang spesifik,sesuai dengan kebutuhan industry yang bersangkutan.
Teknik Otomasi Industri
LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UNIT BISNIS PERTAMBANGAN NIKEL SULTRA
Dunia pendidikan sebagai salah satu wadah untuk menghasilkan tamatantamatan yang memiliki kopetensi sehingga di harapkan perkembangan dunia pendidikan harus singkron dengan kemajuan teknologi yang semakin cepat tersebut. Namun untuk menghasilkan tenaga kerja yang memiliki kopetensi yang di isyaratkan oleh industry melalui pendidikan formal sangat sulit di wujudkan karena selain teknologi membutuhkan biaya yang mahal,kebutuhan industry juga sangat berfariasi Untuk ini salah satu program akademik politeknik TEDC bandung ingin membentuk kopetensi mahasiswanya secara utuh dan berintegrasi baik dalam pemahaman tentang konsep-konsep teknologi juga harus memiliki kemampuan dalam mengaplikasikan konsep-konsep tersebut di dunia kerja sesuai dengan bidang keahliannya melaui kegiatan Kuliah Kerja Lapangan (KKL). Tujuan dan Manfaat
1. Memberikan kelengkapan dan pendalaman materi kuliah melalui
pengamatan langsung dilapangan sekaligus mengimplementasikan ilmu-ilmu pemahaman yang diperoleh dibangku kuliah. 2. 3. Mahasiswa dapat mengenal dunia industri yang akan dihadapi sehingga Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memperoleh dapat melakukan persiapan sebelum terjun langsung didalamnya. pengalaman dalam hal ini engineering praktis, kemampuan bersosialisasi dan berkomunikasi didunia industri. 4. Mahasiswa dapat menyelaraskan dan menganalisa secara tepat semua ilmu teoritis yang diperoleh diperkuliahan dan ilmu praktek didunia kerja.
5. Mahasiswa dapat mengetahui proses pengolahan Ferronikel yang
diterapkan oleh PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UBPN SULTRA.
Waktu dan Tempat Pelaksanaan Waktu Pelaksanaan : 1 Oktober 30 November 2010 Tempat Pelaksanaan: PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. SULTRA. Nama Pimpinan Alamat No. Telp No. Fax Batasan Masalah Dalam laporan Kuliah Kerja Lapangan ini, agar penulisannya lebih terarah maka penulis hanya berfokus pada pembahasan Pengontrolan Weighing Feeder saja sehigga tidak semua semua proses produksi dapat dibahas disini. 1.1 Metodologi Penelitian : Ir. Teddy Badrujaman.MM : Jln. Ahmad Yani No. 5 Pomalaa, Kab. Kolaka SULTRA : (0405) 2310171, SULTRA : (0405) 2310465
Dalam mendapatkan data guna penyusunan laporan praktek kerja lapangan pada PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UPBN SULTRA menggunakan metode sebagai berikut: 1. Pengamatan di Lapangan Pengamatan lapangan dimaksudkan untuk memperoleh data-data yang merupakan gambaran kenyataan yang terjadi di PT. ANTAM (Persero) Tbk UPBN SULTRA meliputi: a.Observasi merupakan pengamatan secara langsung pada proses yang menjadi obyek penelitian b. Wawancara merupakan cara perolehan data yang diperlukan dengan Tanya jawab secara langsung dengan narasumber yang memberikan penjelasan dari data yang berhubungan dengan objek penulisan. 2. Studi pustaka Studi pustaka yaitu mempelajari dan merangkum teori-teori yang di peroleh dari berbagai macam literature yang berhubungan dengan obyek penulisan dalam laporan ini
1.2
Sistematika Laporan
Untuk memudahkan penulisan laporan kuliah kerja lapangan, maka penulis menulis secara sistematika sebagai berikut: BAB I. Pendahuluan, membahas mengenai latar belakang masalah, tujuan dan manfaat penulisan, batasan masalah, metode pengumpulan data dan sistematika penulisan. BAB II. Tinjauan umum membahas sejarah singkat PT. ANTAM (Persero) Tbk. UPBN SULTRA dan letak geogrfis daerah pertambangan, serta Struktur Organisasi dan disiplin kerja BAB III. BAB IV. BAB V. Teori Dasar Dan Proses Pembuatan Ferro Nikel Analisis Nilai Ekonomis Pada Impeller Breaker Feni-I Penutup, Berupa Kesimpulan Dan Saran
BAB II TINJAUAN UMUM PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UPBN SULTRA Sejarah Berdirinya PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. UPBN SULTRA. Biji Nikel Hidroksilikat di sulawesi Tenggara pertama kali ditemukan oleh E.G Abendanon sekitar tahun 1909. Bone Tolo Maatchappij mengadakan eksplorasi ke daerah Pomalaa dan berhasil menemukan endapan biji Nikel yang cukup kaya disekitar Tanjung Pakar dengan kadar rata rata 3 % - 3,5 % Nikel. Biji Nikel yang dihasilkan mulai tahun 1938 sampai tahun 1942 adalah sebanyak 150 ribu ton dan diekspor ke jepang selama pendudukan Jepang di Indonesia, penambangan biji Nikel diteruskan oleh Sumuomo metal mining CO, yang sempat membangun pabrik pabrik pengolahannya yang menghasilkan Nikel Matte yaitu senyawa Nikel dengan Belerang mereka belum sempat mengangkut hasilnya ketika pengolahan tersebut hancur oleh pemboman tentara Sekutu. Setelah perang dunia II berakhir dan Indonesia memproklamirkan kemerdekaannya timbul lagi minat pihak luar negeri untuk melakukan penambangan di pomalaa. Mulamula diperusahaan Amerika Serikat yakni Freeport Sulfur Co, kemudian disusul oleh Oost Boeneo Maattschappij serta MMC ( Perusahaan Pertambangan Belanda bergerak di malili Sulawesi Selatan ). Namun tersebut mula Karena gangguan keamanan, Usaha perusahaan mengalami kegagalan baru pada tahun 1957 usaha pertambangan dikerjakan hanya mengekspor ke Jepang Stok Biji Nikel yang
biji Nikel dapat dimulai lagi, kali ini satu perusahaan NV. Perto. Mula ditinggalkan dari saman perang, baru pada tahun 1959 sampai 1960 dilakukan penggalian dipulau maniang. Usaha Pertambangan di Pomalaa mulanya berada lingkungan dalam lingkungan Pimpinan Umum. Biro Urusan Perusahaan Perusahaan Negara disingkat BUPTAN. Sejak tahun 1961 Perusahaan ini berada
dalam
Perusahaan perusahaan Tambang Umum 5
( BPU PERTAMBUN/ PT.
Petambangan Nikel oleh para pemakai Jepang. Dalam bentuk Japan. peralatan
Indonesia
dengan
sulawesi
Nikel Development Companise kredit Di
Coorporation Co, Ltd. Atau SUNIDECO, suatu perusahaan yang dibentuk biji Nikel dan beberapa ini SUNIDECO teknik bantuan Trading kontrak dan Menyediakan dalam
sedang mereka
memperoleh hak
sebagai pembeli tunggal atas biji Nikel dari Pomalaa yang di pasarkan di Berdasarkan PP No. 22 tahun 1968 PT. Pertambangan Nikel Indonesia bersama BPU PERTAMBUN beserta PT/PN dan proyek dijajarannya disatukan menjadi PN ANEKA TAMBANG. di Pomalaa selaku unit produksi bernama unit pertambangan Nikel Pomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status PN berubah menjadi PT. ANEKA TAMBANG (Persero) hingga sekarang. Mengingat cadangan biji nikel laterit kadar rendah ( 1,82 % Ni) cukup besar sedangkan biji nikel laterit berkadar tinggi ( 2,30 % Ni) semakin menipis, maka untuk memperpanjang jangka waktu penambangan nikel di Pomalaa dan agar biji nikel kadar rendah tersebut dapat bernilai maka didirikan pabrik peleburan biji nikel menjadi produk logam Fe-Ni. Pabrik unit I mulai dibangun pada tanggal 12 Desember 1973 dengan pemancangan tiang pertama dan selesai dikerjakan selama 2 tahun. Tanggal 14 Agustus 1976 dapur listrik unit I dengan daya 20 MVA (18 MW) mulai produksi secara komersial. Pada tanggal 23 Oktober 1976 pabrik Fe-Ni diresmikan oleh wakil presiden RI Sri Sultan Hamengkubuwono IX. Pabrik Unit II mulai dibangun pada tanggal 2 November 1992 dan sekitar bulan Februari 1994 pekerjaan sipil, bangunan selesai 90%, pekerjaan instalasi mesin dan peralatan selesai 40%. Kemudian bulan November mulai dilakukan operasi percobaan pabrik Feni II dan Februari 1995 operasi pabrik Fe-Ni II secara komersial. Pabrik Fe-Ni II diresmikan oleh presiden RI Soeharto pada tanggal 11 Maret 1996. Pada tanggal 3 April 1996 memperoleh ISO 9002 dan pada November 1997, PT Aneka Tambang listing di pasar modal menjadi perusahaan public dengan nama PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. Pada tanggal 30 November 2001 memperoleh
ISO 14001, standar tentang lingkungan hidup. Sedang pembangunan pabrik Fe-Ni III telah dimulai pada bulan Desember 2003. Untuk menjalankan proses pabrik, UBPN Pomalaa menggunakan mesin diesel sebagai pembangkit Tenaga Listrik yang terdiri dari dua unit yaitu PLTD I dan PLTD II yang berinterkoneksi parallel sebelum didistribusikan ke masing-masing peralatan. Total mesin diesel yang digunakan sebanyak 10 unit. Masing-masing PLTD terdiri dari 5 unit mesin diesel yaitu 4 mesin aktif dan 1 mesin cadangan (standby) dimana tiap unitnya memiliki kapasitas daya 5,8 MW. Letak Geografis 2.1.1 Lokasi Lokasi penambangan bahan galian biji nikel pada PT. Antam (Persero) Tbk. UBPN Sulawesi tenggara, secara administrasi terletak di daerah Pomalaa Kabupaten Kolaka, Propinsi Sulawesi Tenggara. Jarak dari Ibu Kota Kabupaten Kolaka 30 km. Secara geografis terletak pada 12131 BT - 12140 BT dan 410 LS - 418 LS (Gambar 2.1). Unit Bisnis Pertambangan Nikel Sulawesi Tenggara, berbatasan dengan : a. b. c. d. Disebelah Utara berbatasan dengan Sungai Huko-Huko Disebelah Timur berbatasan dengan Perbukitan Maniang Disebelah Selatan berbatasan dengan Sungai Oko-Oko Disebelah Barat berbatasan dengan Teluk Mekongga.
Luas daerah kuasa pertambangan UBPN Sulawesi Tenggara 9000 ha. yang meliputi daerah antara lain; Tambea, Sapura, Tg. Pakar, Tg. Leppe. Daerah penambangan terdiri dari beberapa lokasi yaitu; Tambang Utara, Tambang Tengah, Tambang Selatan yang terbagi lagi menjadi beberapa bukit dengan penamaan yan berbeda-beda. Untuk Tambang Utara urutan nama-nama bukit berdasarkan angka dari 1 - 12 , daerah Tambang Tengah disimbolkan dengan singkatan nama bukit seperti : TTC, TLC1,TLC-2, dsb, sedangkan pada Tambang Selatan disimbolkan dengan huruf seperti : O, P, Q, Q1, R, dsb.
2.1.2 Iklim dan Cuaca Temperatur berkisar 25 32 C dengan musim kering terjadi pada bulan Mei Sampai Agustus dan musim hujan September sampai April. Angin barat merupakan angin kencang yang biasa terjadi pada bulan Februari hingga Maret, Cura hujan rata rata pertahun 1980mm dengan rata rata hujan 129 hari. 2.1.3 Topografi Wilayah kuasa Unit Pertambangan Nikel Pomalaa terbagi dalam tiga daerah penambangan yakni Tambang bagian utara, Tambang bagian tengah dan tambang bagian selatan ( tanjung leppe ). Vegetasi yang tumbuh didaerah ini sangat beragam dari rerumputan, ilalang, perdu serta pohon pohon besar dengan diameter 0,5 meter. Sungai Oko oko, kumoro dan huko huko merupakan tiga sungai yang mengalir dalam daerah kuasa pertambangan dan selalu berair sepanjang tahun. 2.1.4 Geologi Endapan biji Nikel di Pomalaa merupakan biji Nikel laterit yang merupakan endapan sekunder. Biji Nikel terbentuk dari batuan beku periodotit, sarpentinit, piroksenit dan menghasilkan suatu endapan laterit yang kaya akan besi dan Nikel. Secara garis besar lapisan Nikel di Pomalaa Terdiri dari 3 zona yaitu : a. Zona limonit Merupakan zona penutup yang kaya akan besi dan mengandung nikel dengan ketebalan 2 6 m
b. Zona saprolit Merupakan zona yang di tambang dari hasil pelapukan batuan dasar yang sangat kuat dengan pengkayaan Nikel dari atas, dengan ketebalan 6 16 c. Zona batuan dasar peridotit Merupakan zona batuan beku yang tidak lapuk atau sedikit lapuk. 2.3. Kegiatan Penambangan PT. Antam (Persero) Tbk. UBPN SULTRA Kegiatan penambangan dilaksanakan untuk memenuhi kebutuhan ekspor nikel dan sebagai umpan pabrik ferronikel. Adapun kegiatan penambangan bijih nikel adalah sebagai berikut : 2.3.1 Eksplorasi Dalam usaha mencari cadangan bijih nikel (nikel ore) di lakukan penyelidikan baik secara umum (geologi permukaan), eksplorasi pendahuluan, eksplorasi detail, sampai keperhitungan cadangan untuk mengetahui seberapa jauh kandungan nikel yang ada pada daerah tersebut. Upaya tersebut dilakukan dengan pengambilan contoh (sample) dengan menggunakan alat bor. Pengupasan tanah tertutup Sebelum dilakukan penambangan, daerah tambang dibersihkan dari pohon-pohon dan semaksemak. Setelah itu dilakukan stripping (pengupasan) lapisan tanah tertutup sampai pada kedalaman tanah tertentu. Pelaksanaan tersebut dikerjakan dengan menggunakan bulldozer. 2.3.2 Penambangan Penambangan termasuk dalam klasifikasi tambang-tambang terbuka (sistem berjenjang) dengan menggunakan alat-alat produksi sebagai berikut:
a. b. Bulldozer sebagai alat dorong Dozer Shovel sebagai alat angkut
bijih
2.3.3 Pengangkutan Pengangkutan bijih nikel dari front penambangan lalu ke stock yard yaitu tempat penumpukan atau penampungan bijih. Bijih nikel baik untuk umpan pabrik maupun untuk ekspor, sebelum ditumpuk di stock yard yang berupa batuan besar atau boulder (> 20 cm) terlebih dahulu disaring pada saringan tetap (stationery Grizzly) lalu boulder tersebut dipecahkan dengan mesin pemecah batu (crushing plant) hingga ukuran < 20 cm. 2.3.4 Pencampuran Pencampuran (blending) pada stock yard antara bijih dari berbagai kadar, untuk memperoleh bijih berkualitas ekspor. Dari stock yard bijih nikel dibagi dalam dua bagian, sebagian diangkut ke kapal ekspor dengan menggunakan suatu alat belt conveyor dan tongkang untuk diekspor dan sebagian lagi dimasukkan ke pabrik untuk diolah atau sebagai umpan pabrik.
10
Stock Yard
2.4 Struktur Organisasi PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPN SULTRA
Struktur organisasi PT. Antam (Persero) Tbk. Sultra sebagai berikut : 1. Pimpinan PT. Antam (Persero) Tbk. UBPN Sultra dipimpin oleh seorang kuasa Vice President yang dibantu oleh : a. Vice President Sulawesi Tenggara Operation b. Vice President Finance c. Vice President Human Resources & General Affairs.
2.
Susunan Organisasi PT. Antam (Persero) Tbk. UBPN Sultra Sebagai berikut :
A.
Vice President Sultra Operation, Membawahi:

1.
Deputy Vice President Feni Plant, Membawahi : a. Manager Material Handling b. Manager Ore Preparation c. Manager Smelting d. Manager Reffinery and casting e. Manager Mekanical Maintenance f. Manager Electrical Maintenance
2.
Deputy Vice President Mining Operation, Membawahi: a. Manager Pomalaa Mining Membawahi : b. Kepala Explorasi Pengukuran Dan Perencanaan Tambang Kepala Produksi Tambang. Kepala Pengelolaan Lingkungan Tambang.
Manager Tapunopaka Mining. Manager Shipping. Manager Utility.
2.
Deputy Vice President Operation Support, Membawahi : a. b.
11
c. 3. 4. 5.
B.
Manager Outsource Controling
Manager Quality Control. Manager Procesing and Enginering Manager Safety. Vice President Finance Membawahi: 1. Head of Kendari & Makassar Representative 2. Manager Accounting & Budgeting 3. Manager Treasury & Verification.
C.
Vice President Human Resources & General Affairs Membawahi:

1. Manager Human Resources, Membawani: a. Supt. Renbang SDM b. Supt. Kompensasi & Maslahat c. Supt. Pembelajaran.
2. Manager Industrial Relation

3. Manager
Hospital
&
Occupotional
Health,
Membawahi:
a. Supt. Pelayanan Medic Sultra. b. Supt. Pelayanan Hiperkes Sultra. 4. Manager General Affairs Membawahi: a. Supt. Protokol Sultra b. Supt. Rumah Tangga Sultra c. Supt. Pengelolaan Lingkungan Emplasement 5. Manager Community Development Membawahi: a. Supt. Pengembangan Masyarakat Sultra. 6. Manager External Relation Membawahi: a. Supt. Hubungan Public Sultra b. Supt. Keamanan. D.
Manager Procurement & Material Management dibawahi langsung oleh Senior Vice President.
12
2.5 Kebijakan Keselamatan dan Keselamatan Kerja (K3) PT. Antam (Persero) Tbk. UBPN SULTRA Perusahaan yang bertanggung jawab atas pelaksanaan keselamatan dan kesehatan kerja para karyawan,tenaga kerja atau pihak lain yang melakukan kegiatan untuk kepentingan perusahaan.Perusahaan menyediakan lingkungan kerja yang aman dan sehat oleh karena itu perusahaan berkewajiban: 1. 2. 3. 4. Melaksanakan peraturan K3 yang berlaku Mengembangkan system K3 di lingkungan perusahaan Menyediakan alat pelindung diri yang sesuai jenis dan lokasi kerja Meningkatkan kesadaran dan kepedulian karyawan terhadap K3
melalui pelaksanaan program K3 Semua karyawan berkewajiban: 1. 2.

3.
Mematuhi semua peraturan K3 serta melaksanakan pekerjaan sesuai Menjaga keselamatan diri serta orang lain yang mengambil tindakan Menggunakan dan merawat APD dalam melaksanakan tugasnya
tata cara yang aman. terhadap suatu keadaan yang dapat menimbulkan bahaya menjaga keberhasilan PT ANEKA TAMBANG (Persero)Tbk UPBN SULTRA dalam mencapai target Zero accident tergantung dukungan dari setiap karyawan,oleh Karena itu karyawan sepakat akan menjaga kondisi tempat kerja agar selalu aman dari bahaya sehingga kecelakaan dapat terhindari. Peraturan Keselamatan,kesehatan kerja a) Peraturan umum
1.
Hanya orang yang sudah mendapat izin kepala teknik tambang yang di perkenankan memasuki wilayah pertambangan PT Aneka Tambang (Persero) Tbk UBPN SULTRA.
13
LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UNIT BISNIS PERTAMBANGAN NIKEL SULTRA 2.
Semua
pengunjung
atau
tamu
wajib
mengikuti
semua
peraturan,kebijakan,prosedur keselamatan dan kesehatan kerja serta lingkungan aman yang di tetapkan oleh perusahaan. 3.
4.
Setiap pengunjung atau tamu bertanggung jawab atas keselamatan sendiri Setiap pengunjung atau tamu yang akan ke lapangan wajib mengikuti safety induction dan menndatangani surat pernytaan sebagai bukti telah memahami peraturan K3 dan lingkungan UBPN SULTRA.
5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.
Setiap pengunjung atau tamu yang akan di temani oleh orang yang berkompeten Setiap tamu wajib mengikuti pengarahan dan instruksi dari petugas yang berwenang Setiap tamu dapat di periksa kapan saja di mana saja oleh petugas keamanan,karena itu tamu wajib menggunakan tanda pengenal Dilarang menggunakan atau mengoprasikan alat milik perusahaan tana izin Tidak di izinkan memasuki wilayah pertambangan pomalaa di bawh pengaruh minuman keras maupun obat-obat terlarang Dilarang bersenda gurau saat melakukan kunjungan Laporkan apabila menemui kondisi yang tidak aman,kejadian berbahaya serta kecelakaan Patuhi dan ikuti rambu-rambu papan peringatan di lokasi kunjungan Gunakan selalu kartu identitas atau tanda pengenal anda (ID card) Kendaraan umum hanya di perbolehkan masuk sampai portal pabrik.kendaraan pabrik atau luar yang di pergunakan untuk kepentingan operasional ,di izinkan masuk setelah melakukan pemeriksaan dan mendapat izin khusus dari kepala teknik tambang b) 1. Peraturan Masuk Dalam Lokasi Pabrik Selalu menggunakan ID card (kartu pengenal) yang di terbitkan oleh ANTAM
14
2. 3. pabrik 4. 5. dahulu 6. 7. 8. 9. 10.
Gunakan APD (alat pelindung diri) Sebelum masuk diwajibkan melapor pada security di pos jaga Berjalan di jalur yang sudah di sediakan Berikan perioritas kendaraan produksi untuk berjalan terlebih Tamu dan pengunjung tidak di perkenankan tanpa
pendamping dari ANTAM selama dalam pabrik Di larang mematikan atau menghidupkan tombol-tombol atau Jika melihat kejadian yang membahayakan pabrik segera Di dalam memindahkan tanda larangan pengoprasian yang Jika terjadi keadaan darurat (kebakaran,ledakan,banjir,huru panel yang berada dalam pabrik laporkan kepada pendamping atau kepada petugas yang terkait terpasang pada alat atau mesin yang rusak hara dll) pengunjung atau tamu wajib mengikuti petunjuk TEAM SERCUE dalam rangka evakuasi atau pertolongan. 2.6 Visi Misi, Kebijakan Mutu dan Lingkungan Visi Visi Antam 2010 adalah: menjadi perusahaan yang bertaraf international yang memiliki keunggulan kompetitif di pasar global Misi Misi antam 2010 adalah: Menghasilkan produk-produk berkualitas tinggi,yaitu Nikel,Emas,dan mineral lain dengan mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta memperhatikan kelestarian lingkungan. 15 Beroprasi secara efisien (berbiaya murah)
Memaksimalkan shereholders dan stock holders value Meningkatkan kesejahtraan karyawan Berpartisipasi dalam upaya mensejahtrahkan masyarakat di sekitar daerah operasi pertambangan
Kebijakan Mutu Unit bisnis pertambangan nikel operasi pomalaa dalam memproduksi Ferronikel,selalu berusaha meningkatkan proses mutu dan kualitas sumber daya manusia secara berkesinambungan,sehingga dapat memuaskan pelanggan sehingga dapat memuaskan pelanggan dan mampu meningkatkan daya saing di pasar dunia Kebijakan Lingkungan PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. UBPN SULTRA mempunyai komitmen untuk menerapkan memelihara dan mengembangkan system manajemen lingkungan dengan upaya terus menerus untuk: 1. 2. 3. 4. 5. Mengikuti dan memenuhi peraturan-peraturan pemerintah serta persyaratan lingkungan yang ada baik sekarang maupun masa akan datang. Mengoptimalkan pemanfaatan sumber daya yang ada serta meminimalkan limbah padat dan gas yang terbuang. Melakukan penanganan limbah padat dan cair secara terencana Melakukan pengelolaan dan pemantauan lingkungan sesuai sasaran-sasaran teratur yang di tetapkan dan melakukan reklamasi pada lahan pasca tambang Menyebarluaskan keefektifan program lingkungan kepada stakeholders.
16
BAB III PROSES PRODUKSI

Logam Dewasa ini nikel bersama-sama dengan besi dan aluminium sebagai logam yang erat sekali hubungannya dengan kehidupan kita, digunakan dalam berbagai bidang dan merupakan bahan baku utama bagi banyak industri. Diantaranya Non-Ferrous Metal Nikel digolongkan pada logam berat sepertihalnya dengan Cu, Pb, Zn, dan lain-lain. Sifatnya pada udara terbuka atau air laut, lebih stabil dari besi, lebih sulit Teroksidasi, dan sifat-sifat mekanisnya juga baik sekali. Dalam lingkungan alkalis nikel mempunyai sifat tahan korosi. Tipe dari nikel yang diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaiannya, terdapat logam nikel berkadar tinggi, Ferro-Nickel dengan kadar 18-28% Ni dan Nickel okside dengan 75% Ni. Kegunaan dari Ni antara lain adalah sebagai katoda dalam fakum tube, bagian-bagian yang tahan korosi dari perlengkapan industri kimia, catalycator, plating (Coating). Dan sebagai pelapis mata uang logam. Ferro nickel dengan oxide terutama digunakan dalam beberapa analisa instansi dalam pembuatan besi baja tahan korosi dan besi baja tahan panas. Distribusi pemakaian logam dunia meliputi stainless steel 41%, nikel coating 13%, aliase nickel tinggi 14 %, baja-baja untuk bahan bangunan 11%, baja dan besi tuang 9%, barang-barang tembaga 3%, dan lain-lain 9%. Terutama dengan pertambahan produksi stainless, kebutuhan nickel dalam pembuatan stainless bertambah besar.
17
Sifat-Sifat Logam Nikel Nikel termasuk salah satu unsur kimia yang banyak terdapat dialam semesta. Walaupun demikian diantara 90 buah unsur kimia yang membentuk kerak bumi, nikel hanya menempati urutan ke-24 dan jumlah yang diperkirakan sekitar 0,01%. Nikel merupakan jenis logam yang berwarna kelabu perak dan memiliki sifat logam yang kekuatan dan kekerasannya menyerupai besi. Daya tahan terhadap korosi dan karat lebih dekat dengan tembaga. Kombinasi dari sifat-sifat yang lebih baik inilah yang terutama menyebabkan penggunaan nikel begitu luas, dari bagianbagian kecil alat elektronika sampai peralatan besar. Sifat yang menguntungkan lebih nyata dalam bentuk aliase. Oleh karena itu lebih dari 70% dari logam nikel digunakan dalam bentuk aliase. Aliase baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel murni, tetapi dengan berkembangnya tehnik pembuatan besi baja pemakaian nikel dalam bentuk Ferro-Nikel yaitu aliase nikel dan besi bentuk stainless steel (baja tahan karat), dan lain-lain. Kegunaan Logam Nikel Salah satu pemakaian nikel dalam bentuk logam murni adalah pelapisan untuk menambah kekerasan, daya tahan terhadap korosi dan ketahanan kepudaran, kekaratan permukaan, dsb. Selain itu digunakan sebagai bahan pelapis mata uang dan industri kimia. Pemakaian dalam bentuk aliase terutama aliase dengan besi adalah dalam industri alat angkut, permesinan baja, konstruksi baja, alat pembangkit tenaga listrik, alat pertanian, alat pertambangan, bagian dari mesin berkecepatan tinggi dan bagian yang bersuhu tinggi. Dan terutama dengan makin bertambahnya pemakaian stainless steel, disamping juga untuk kebutuhan nikel sebagai paduan elemen pada mesin-mesin lainnya. 3.1.1 Penampang Umum Endapan Biji Nikel Di Daerah Pomalaa Penampang umum endapan biji nikel di daerah pomalaa sebagai berikut :
18
LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UNIT BISNIS PERTAMBANGAN NIKEL SULTRA a.
Lapisan pertama, terdiri dari tanah hasil pelapukan dengan bongkah-bongkah biji laterit keras, memiliki warna coklat kemerahan, tebal lapisan antara 02 meter.
b.
Lapisan kedua, merupakan tanah yang sudah sangat lapuk, berwarna kuning coklat, mengandung nikel dan besi dalam perbandingan tidak tentu. Tebal lapisan antara 2 4 meter. Lapisan ke dua ini adalah zona limonit.
c.
Lapisan ketiga, merupakan tanah yang sudah sangat lapuk, berwarna coklat kekuningan sampai kehijauan dengan banyak urat-urat garnerit krisoprat, memiliki kadar nikel relative tinggi antara 2 4%. Lapisan ini adalah zona saprolit.
d.
Lapisan keempat, yang terdiri dari batuan peridotit serpentit yang agak lapuk dengan sedikit urat-urat garnerit dari krisoprat. Batuan ini merupakan biji keras nikel yang tidak tentu.
Lapisan bawah merupakan batuan induk dari peridotit serpentinit yang belum lapuk dengan kandungan Fe 5% dan Ni + Co 3%. 3.2 Proses Produksi Logam Ferro-Nikel Tahap Praolahan Tahap praolahan yang dilakukan bertujuan untuk mempersiapkan biji sebelum memasuki proses peleburan. Hal ini dilakukan agar biji yang masuk ke peleburan memenuhi berbagai persyaratan yang telah ditentukan. Syarat-syarat tersebut antara lain menyangkut ukuran, kadar biji, moisture content (MC) atau air lembab, LOI (Lost of Ignation) atau air kristal, dan lain-lain. Tahap praolahan terdiri dari Ore blending, Ore handling pada Rotary Dryer, dan Calcinasi pada Rotary Kiln.
19
Ore Blending Penanganan biji mencakup proses penerimaan biji, pencampuran biji dan penampungan biji. Setelah proses penambangan wet ore (biji basah) yang diperoleh dibawa ke departemen bahan baku. Pada proses ore blending ini ukuran biji basah masih beragam dengan MC sekitar 30-40 %. Setelah dianalisa kemudian ditentukan prosentase pencampuran biji yang digunakan sebagai umpan. Ore Handling Proses ore handling meliputi ore receiving, ore drying, ore sizing dan ore mixing. a. Ore Receiving Biji nikel basah (wet ore) dimasukkan ke SOM (Shake Out Machine) akan terpisah secara manual lewat saringan yang berukuran 20 x 25 Cm. Biji yang berukuran 15-20 Cm akan ditampung dalam Loading hopper yang selanjutnya ditransportasikan oleh Belt Conveyor ke Rotary Dryer (RD).
20
Proses Ore Receving

21
b.
Ore Drying Proses pengeringan biji dilakukan di Rotary Dryer dengan tujuan untuk mengurangi kandungan air lembab (MC) dalam biji sekitar 3040 % menjadi 21-23 %. Pengeringan biji diakibatkan oleh terjadinya kontak langsung antara udara panas dari burner dengan biji dalam suatu tanur yang berputar. Pemanasan dalam Rotary Dryer berlangsung secara paralel flow artinya aliran udara panas dari burner searah dengan arah aliran masuk material. Pengeringan dalam Rotary Dryer akan menghasilkan gas, disamping material kering, gas buang yang mengandung debu dan abu akan masuk ke dalam multiciclone untuk dikumpulkan, sementara gas yang ringan akan tertarik oleh exhaust Fan untuk kemudian dibuang ke atmosfir melalui Stack.
Rotary Dryer (RD)
22
Proses Rotary Dryer c. Ore Sizing Debu yang terkumpul dari multicylone akan ditarik ke double flap dumper, jatuh ke dust belt conveyor dan kemudian menuju ke belt conveyor yang berisi biji hasil pengeringan yang akan menuju ke vibrating screen untuk selanjutnya mengalami proses penyaringan ukuran. Material yang memiliki ukuran > 30 mm akan masuk ke dalam impeller breaker untuk proses crushing. d. Ore Mixing Dari belt conveyor, material akan masuk ke shuttle conveyor dan selanjutnya akan masuk ke dalam tiga buah bin yang masing-masing berkapasitas 120 ton. Dua bin akan digunakan sebagai tempat penampungan dan selanjutnya akan diumpankan ke Rotary Kiln setelah mengalami proses pencampuran dengan sub material lainnya. Satu buah bin yang lain berfungsi untuk menampung biji yang digunakan untuk pencampuran dalam pembuatan pellet.
23
Semua material dari setiap bin akan dialirkan masing-masing melalui sebuah belt conveyor yang dilengkapi dengan timbangan (Poidmeter) dengan menggunakan poidmeter (Constant Feed Weigher), material yang sudah ditampung dalam bin conditioner ore, anthracite, limestone dan coal ditimbang secara otomatis dan dengan setting yang telah ditentukan. Campuran biji kering, batu kapur, anthracite dan batubara akan diumpankan ke dalam Ritary Kiln dengan menggunakan belt conveyor.
Ore Mixing
24
Proses Ore Mixing 3.2.1.1 Tahap Kalsinasi Pada tempat pencampuran, conditionet ore anthracite, limestone dan coal ditimbang, dicampur dan dimasukkan ke Rotary Kiln untuk menghilangkan MC dan LOI yang masih terkandung didalamnya. Rotary Kiln yang digunakan, dilengkapi dengan burner yang terpasang pada ujung (discharge end). Dengan demikian pemanasan dalam Rotary Kiln berlangsung secara counter flow (aliran udara panas berlawanan dengan aliran material masuk) sehingga gradien suhu cenderung meningkat menuju titik terpanas pada jarak 10 m dari ujung pengeluaran dan kemudian turun kembali. Proses calcinasi dalam Rotary Kiln dibagi dalam tiga zona yaitu zona pengeringan, zona pemanasan awal, dan zona calcinasi. Uap air yang terkandung dalam campuran biji sebagian besar akan dikeluarkan dalam zona pengeringan. Sedangkan uap air yang
25
masih tertinggal dengan sebagian besar LOI akan terambil pada zona pemanasan awal. Semua air kristal (LOI) akan terambil keseluruhan pada zona calcinasi yang bersuhu antara 950-1000C, LOI bijuh nikel akan terurai pada suhu sekitar 800C. Debu yang dihasilkan selama proses kalsinasi dalam rotary kiln dipisahkan oleh penangkap debu (dust collector) dan dikirim ke pelletizer dan selanjutnya dalam bentuk pellet diumpankan kembali ke rotary kiln. Gas buang pada rotary kiln mengandung debu 5 % dari total biji nikel yang masuk. Debu yang berukuran kasar ditangkap dengan menggunakan dust chumber sementara debu yang ringan ditangkap dengan menggunakan multicyclone yang diteruskan ke electrostatic presipitator (EP) untuk memisahkan debu yang berukuran sangat halus yang masih tersisa dari debu yang ada. Membiarkan debu ini terbuang melalui udara bebas, merupakan suatu kerugian selain merusak lingkungan juga karena persentase nikel dan cobalt yang ada cukup besar. Multicyclone yang bekerja berdasarkan prinsip pemisahan sentrifugal yang digunakan untuk menangkap debu yang berukuran beberap micron keatas. Pengumpulan debu elektris (EP) bekerja dengan mekanisme sebagai berikut : gas buang yang mengandung debu 0,003-0,1 mm dilewatkan melalui medan listrik sehingga memperoleh muatan listrik statis. Butiran debu yang membawa muatan listrik statis ini akan memisahkan diri dari gas dan terkumpul dalam suatu ruangan yang dipasang sebagai penghubung cerobong dan dapur. Dinding pada bagian ruang diapasang elektroda pengumpul debu yang terbuat dari plat baja bermuatan positif, sedangkan sumber arus searah tergantung tinggi, jika gas melewati medan listrik yang kuat disekitar
26
elektroda negatif ini, maka terjadi benturan antara molekulmolekul gas yang menimbulkan ion positif dan ion negatif. Dengan demikian terjadi daerah dissosiasi listrik dan daerah dimana banyak didapati muatan listrik negatif. Jika gas yang mengandung debu masuk ke ruangan ini, maka sebagian besar butiran halus akan mendapat mutan listrik negatif dan hanya butiran yang masuk ke daerah dissosiasi yang menerima muatan listrik positif dan negatif. Akhirnya sebagian besar debu ini akan bermuatan negatif dan tertarik ke kutub positif dimana debu tersebut dikumpulkan.
Gambar Rotary Kiln
Proses Rotary Kiln 3.2.2 Tahap Peleburan

27
Proses peleburan adalah proses dimana calcine hasil dari proses kalsinasi pada rotary kiln diolah dalam tanur listrik untuk memisahkan crude FeNi dengan slag melalui proses reduksi. Proses ini dibagi menjadi dua bagian yaitu : transportasi calcine dan proses peleburan. 1. Transportasi Calcine
Pengerjaan ini adalah pemindahan calcine yang keluar dari rotary kiln ke tanur listrik. Calcine yang suhunya 900C ditampung dalam surge hopper dan ditimbang beratnya. Pada suatu periode tertentu diangkut sejumlah tertentu ( 10 ton) dengan menggunakan container wagon yang dijalankan pada rel bawah ke container saft Dengan menggunakan Hot Charge Crane, calcine diangkat menuju 9 buah top bin. Setelah top bin terisi calcine, container wagon yang telah kosong selanjutnya diturunkan kembali ke alat transfer untuk diisi kembali dengan calcine dari surge hopper. Top bin segera ditutup setelah pengisian calcine ini selesai untuk mengurangi heat losses. Masing-masing bin dilengkapi dengan penutup. Untuk menghindari penurunan temperatur calcine, surge hopper, container wagon, bin dan chute dilapisi oleh castable (batu tahan panas). Untuk mengetahui tingkat ketinggian calcine pada top bin untuk pengisian, hot charge dilengkapi dengan Top Bin Level Sounding Device yang akan membantu operator crane dalam pengisian calcine ke top bin. Pada system transportasi calcine ini, untuk pengoperasiannya pada unit FeNi I secara manual yang dikontrol oleh seorang operator dan unit FeNi II secara otomatis.
2. Proses Peleburan
28
Calcine ditampung dalam 9 buah top bin dengan kapasitas masingmasing 50 ton. Calcine diumpankan melalui 24 buah chute ke dalam dapur listrik. Tiga buah chute berujung diantara elektroda dan enam buah chute berada disekeliling elektroda. Sedangkan 15 buah chute lainnya berada disekeliling 6 chute sebelumnya dan berfungsi untuk menjaga temperatur dinding tanur agar tidak terlalu panas. Semua ujung chute dilengkapi dumper untuk mengatur kecepatan masuknya calcine bila diperlukan. Sebuah bin disediakan untuk cadangan apabila sewaktuwaktu diperlukan dan mempunyai chute yang keluarannya langsung dapat ditampung. Tanur listrik yang digunakan adalah tanur listrik tertutup. Badan tanur berbentuk silinder dengan diameter 15 m dan tinggi tanur 5,6 m. Dinding tanur terbuat dari plet baja dan dilapisi Magnesia Brick, Carbon Brick dan Tar Dolomite Stamp. Badan tanur dilengkapi dengan satu buah Metal Tapping Hole dan dua buah Slag Tapping Hole. Tutup tanur terbuat dari batu tahan api yang dilengkapi lining sebagai insulator. Tutup ini berfungsi untuk mencegah kehilangan panas dari tanur. Pada tutup tanur dilengkapi dengan lubang untuk elektroda, bukaan (hatch) untuk memasukkan Klinker atau Scrap untuk proses peleburan dan lubang untuk dua buah pipa gas buang.
29
Proses Peleburan Pada badan dan tutup tanur dipasang thermocouple untuk mengetahui temperaturnya, 24 buah pada dinding tanur, 21 buah pada bagian bawah tanur dan 5 buah pada bagian tutup tanur. Selain untuk mengukur suhu, thermocouple juga digunakan untuk mengetahui keadaan lining pada tanur. Jika suhu pada thermocouple meningkat dari biasanya, terdapat kemungkinan lining telah menipis. Proses peleburan dalam tanur listrik menggunakan tiga buah elektroda yang dihubungkan pada transformator tiga fasa hubungan delta yang berkapasitas 20.000 kVA untuk unit I dan 25.000 kVA untuk unit II. Elektroda yang dipakai adalah elektroda sodeberg yang terbuat dari steel case dan pasta. Pasta dengan 81% fixed carbon ini selain sebagai konduktor juga berfungsi sebagai reduktor karbin dalam tanur listrik.
30
Ketiga ujung elektroda ini menghasilkan arch atau busur api yang memberikan panas yang memberikan panas untuk melebur calcine. Tegangan listrik pada proses peleburan diusahakan tetap dengan mengatur jarak elektroda dengan permukaan calcine melalui mekanisme naik turun elektroda (slipping). Arus yang mengalir dalam tiap-tiap elektroda diusahakan sama agar tidak terjadi un-balance yang memberikan dampak besar terhadap kinerja engine (PLTD). Apabila hal ini terjadi maka akan terjadi ledakan dalam tanur listrik (boiling). Boiling dapat juga terjadi karena kadar LOI dari calcine masih cukup tinggi yang apabila menyentuh slag, air kristalnya akan terpisah dan terjadi boiling (blow up).
Electroda
31
Proses Electroda Permukaan elektroda tidak boleh terlalu masuk ke dalam lapisan slag karena akan terjadi kerugian energi, dimana energi panas yang seharusnya digunakan untuk melebur calcine terbuang untuk memanaskan slag. Ujung elektroda ini tidak boleh menggantung diatas permukaan umpan karena tidak ada arus yang mengalir pada ketiga ujung elektroda tersebut. Ujung elektroda harus selalu berada tepat dipermukaan umpan sehingga busur api yang timbul dapat efektif untuk melebur calcine. Apabila elektroda memendek karena aus terbakar, perlu dilakukan penyambungan untuk kelancaran proses peleburan. Penyambungan dilakukan 2-3 kali dalam satu bulan. Dalam dapur listrik, calcine dilebur pada temperatur 1600
o
C dan
direduksi oleh karbon dari ketiga elektroda serta anthracite dan batubara dalam calcine. Tujuan utama dari reduksi adalah membuat calcine menjadi crude FeNi, dimana dengan adanya anthracite dan coal dalam
32
calcine, sebagian besar Ni, Co dan Fe yang ada dalam calcine tereduksi. Batu kapur dalam calcine berfungsi sebagai bahan pengikat unsur-unsur pengotor menjadi slag. Oksida-oksida dalam calcine yang tidak tereduksi seperti SiO2, MgO, CaO dan lain-lain akan meleleh dan membentuk slag. Slag berperan penting dalam mengatur komposisi logam cair karena merupakan bahan perantara terjadinya reaksi kimia. Sifat-sifat slag seperti viskositas, kondukvitas listrik, titik lebur dan lain-lain, akan berpengaruh pada metal yang dihasilkan oleh karena itu sifat-sifat slag perlu diatur dengan baik. Contoh pengaruh sifat slag adalah jika viskositasnya terlalu besar maka difusi partikel FeNi akan berjalan terlalu lambat sehingga akan tertahan di slag dan akan terbuang pada saat slag tapping dilakukan. Titik leleh dari slag akan rendah jika basisitasnya rendah. Basicity dalam slag adalah perbandingan antara oksidasi-oksidasi yang bersifat basa dan oksidasi-oksidasi yang bersifat asam. Bila jumlah SiO2 dalam slag jauh lebih banyak dalam dari jumlah basa (bersifat asam), maka pelapis dinding tanur dari jenis Magnesia Brick akan terkikis sehingga umur pemakaian lining berkurang. Untuk itu perlu ditambah batu kapur yang bersifat basa. Sebaliknya jika jumlah silica terlalu sedikit (bersifat basa), terdapat kemungkinan terbentuk senyawa 2MgOSiO2 sehingga slag menjadi kental (fluiditasnya menurun). Untuk UBPN Pomalaa diharapkan basicitynya 0,60 %. Slag mulai dikeluarkan melalui dua buah Tapping Hole yang letaknya berlawanan dengan Metal Hole Tapping, setelah pemakaian listrik sebesar 100.000 110.000 kWh atau ketinggian slag dalam tanur mencapai 30 50 cm. Slag langsung dibuang melalui Slag Runner ke Slag Slag mulai dikeluarkan melalui dua buah Tapping Hole yang letaknya berlawanan dengan Metal Hole Tapping, setelah pemakaian listrik sebesar 100.000 110.000 kWh atau ketinggian slag dalam tanur
33
mencapai 30 50 cm. Slag langsung dibuang melalui Slag Runner ke Slag Yard sambil disemprot dengan air. Setelah dingin slag diangkut dengan Dump Truck ke tempat penimbunan untuk dimanfaatkan lebih lanjut, seperti untuk pengerukan pantai pelabuhan dan pembuatan jalan raya. Waktu pengeluaran slag 40 50 menit atau penurunan slag 40 cm. Metal cair yang dikeluarkan melalui satu buah Tapping Hole. Metal yang keluar megalir melalui Metal Runner menuju ladle yang sebelum diisi metal cair, ladle dipanaskan terlebih dahulu. Metal cair ini disebut juga Crude FeNi. Tapping Metal dilakukan 10 kali dalam sehari. Kapasitas ladle 20 ton, dimana untuk sekali tapping menghasilkan 16 18 ton Crude FeNi. Metal yang keluar diambil sedikit untuk dijadikan sample dan dibawa ke laboratorium untuk dianalisa kadarnya. Untuk mengetahui ketebalan calcine, slag dan metal cair digunakan Metal Bath, suatu alat yang terbuat dari besi beton. Pengukuran ini dilakukan satu kali dalam sebulan, pada saat tanur mati. Untuk menjaga agar temperatur dalam tanur tidak terjadi overhead, maka tanur dilengkapi dengan sistem pendingin. Sistem pendingin yang dipakai pada tanur listrik ini adalah sistem pendingin air dan sistem udara. Bagian-bagian tanur yang menggunakan pendingin air adalah transformator, tutup tanur, pipa gas buang, penjepit elektroda, Monkey Piece pada Metal Tapping Hole dan dinding tanur. Untuk dinding tanur, air pendingin dialirkan melalui pipa-pipa kemudian disemprotkan ke dinding tanur melalui Shower Nozzle. Terdapat 2 jenis air yang digunakan untuk bahan pendingin yaitu Softened Water dan Non Softened Water. Pada bagian bawah tanur, sistem pendinginannya menggunakan udara yang dihasilkan oleh 5 buah fan yang diedarkan melalui 24 buah pipa.
34
Calcine membara dalam top bin
Slag 3.2.3 Tahap Pemurnian Crude FeNi yang dihasilkan dari proses peleburan masih mengandung unsur-unsur pengotor seperti C, Si, Cr dan S. Oleh karena itu diperlukan proses pemurnian Crude FeNi tersebut sehingga hasil akhir FeNi dalam
35
bentuk Shot atau Ingot memenuhi standar yang diinginkan oleh pembeli. Pemurnian yang dilakukan terhadap Crude FeNi hasil peleburan dilakukan dalam 2 tahap yakni Desulfurisasi dan Oksidasi. 3.2.3.1 Proses De-Sulphurisasi (De-S) Proses Desulfurisasi dilakukan untuk mengurangi kadar sulfur yang ada dalam Crude FeNi hasil peleburan supaya kandungan sulfur pada produk akhir menjadi < 0.03 %. Unsur pengotor dalam Crude FeNi berasal dari bjih nikel, bahan reduktor ( coal dan anthrasit ) dan terutama dari minyak yang digunakan untuk proses pembakaran. Crude FeNi yang keluar dari proses peleburan pada saat Tapping Metal akan ditampung dalam suatu ladle yang sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu, ladle ini akan dibawa oleh crane ke Departemen Pemurnian. Sebelum Crude FeNi mengalami proses pemurnian, slag yang terdapat pada permukaan ladle akan dikeluarkan secara manual oleh satu batang besi yang ujungnya diberi kayu memanjang ( skimming ). Slag ini ditampung Slag Pot dan selanjutnya diangkut ke Slag Yard pemurnian. Slag ini harus dikeluarkan agar tidak mengganggu proses pemurnian. Setelah proses pengeluaran salg berakhir, operator bagian pemurrnian akan mengamati temperatur Crude FeNi dalam Ladle untuk menetukan proses desulfurisasi dapat dilakukan. Sebelum proses desulfurisasi dimulai, terlebih dahulu dimasukkan bahan desulfurisasi yaitu Calcium Carbide ( CaC2 ), Soda Ash ( Na2CO3 ) dan Fluorspar (CaF2 ). Proses desulfurisasi akan dilakukan apabila temperatur Crude FeNi = MP + 50 100C, dan melting point ( MP ) = {( C x 73 ) + ( Si x 12 ) + ( Ni x 3,5 )}. Apabila temperatur Crude FeNi lebih rendah dari yang diisyaratkan ada kemungkinan pengadukan berlangsung secara tidak sempurna akibat adanya sebagian logam cair yang membeku. Untuk menaikkan tempetatur logam cair tersebut dilakukan oksigen blowing dalam shaking converter. Turunnya
36
temperatur crude FeNi bisa disebabkan oleh lamanya Tapping, kondisi ladle, temperatur ladle, dll. Setelah pengadukan selesai, slag desulfurisasi dikeluarkan dari ladle dengan cara skimming. Crude FeNi hasil desulfurisasi ini diambil contohnya untuk dianalisa kadar sulfurnya. Kadar sulfur yang diinginkan adalah : untuk produk Low Carbon 0,01 % S dan untuk produk High Carbon 0,02 % S. Apabila kadar sulfurnya masih tinggi, proses desulfurisasi harus diulang kembali dan dilakukan penambahan Calcium Carbide sebanya 25 % dari yang ditambahkan sebelumnya. Namun sebelum proses desulfurisasi diulang kembali, temperatur Crude FeNi harus diperhitungkan lagi karena pemakaian Calcium Carbide dan Soda Ash akan menurunkan temperatur Crude FeNi. Pada akhir proses desulfurisasi, dilakukan pengambilan sample untuk mengetahui efisiensi proses desulfurisasi. Jika produk akhir yang diinginkan adalah dalam bentuk High Carbon, biasanya langsung dibawa ke bagian Casting (Penuangan) untuk dicetak langsung dalam bentuk ingot. Setelah proses desulfurisasi selesai, slag yang berada dipermukaan Crude FeNi dikeluarkan dengan cara skimming dan ditampung dalam sebuah pot penampungan. Slag ini biasanya mengandung 7 10 % Ni dengan kandungan S yang sangat tinggi. Karena kadar Ni yang terkandung dalam slag ini cukup tinggi, maka slag tersebut diangkut ke Slag Yard Pemurnian dan dilakukan pengambilan metal atau scrap yang terbuang dan dimasukkan lagi ke peleburan. Apabila produk yang diinginkan dalam bentuk Low Carbon, hasil desulfurisasi akan dibawa ke shaking converter untuk mengalami proses oksidasi.
37
3.2.3.2 Proses De-Oksidasi Tujuan dari proses oksidasi adalah untuk menghilangkan impurity Crude FeNi menjadi FeNi sesuai standar produk dengan menggunakan oxygen blowing pada shaking converter. Proses oksidasi terdiri dari : Proses Desilikonisasi, Proses Decarbonisasi, Proses Deposphorisasi, dan Temperatuir Control. Temperatur Control yaitu mengatur temperatur metal FeNi pada setiap proses sesuai parameter operasi. Aksi yang dialami oleh Crude FeNi dalam shaking converter akan memperbesar luas permukaan Crude FeNi sehingga terjadi kontak gas oksigen yang ditiupkan dari lance yang berasal dari oxygen plant, yang jaraknya cukup dekat dengan lokasi pabrik. Berdasarkan perbedaan karakteristik unsur-unsurnya ( Si, Mn, Cr, C, P, Fe, Co, Ni ) proses oksidasi dibagi dalam tahap desilikonisasi, decarbonisasi dan tahap akhir deoksidasi.
Penuangan crude fero nikel kedalam ladle pemurnian
38
3.2.4 Proses Pencetakan (CASTING) Metal FeNi yang mengalami pemurnian selanjutnya dibawa ke department casting untuk dicetak menjadi bentuk yang diinginkan oleh pihak pembeli. Ada 2 hasil cetakan pada PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. yaitu: 1. Ingot. Ingot merupakan metal Fe-Ni dalam bentuk batangan dengan berat 1 batang ingot sekitar 100 kg. Proses pencetakan dimulai dari metal Fe-Ni hasil peleburan dituangkan kedalam sebuah ladle yang mempunyai lubang kemudian melalui lubang tersebut metal akan mengalir ke cetakan/mold yang bergerak pada link berbentuk rantai dimana kecepatan pergerakan mold dikendalikan oleh operator pada control room. Metal pada mold kemudian didinginkan dengan air yang disemprotkan kemudian ingot akan jatuh dengan sendirinya pada bagian depan chute kekereta ingot.
Proses pencetakan ingot
39
Ingot 3. Shot Sama seperti ingot metal dari hasil pemurnian dimasukkan kedalam ladle shot yang kemudian dituang kedalam kolam granulasi dengan kecepatan penuangan 800-1200 kg/mnt. Bersamaan dengan itu dismprotkan dengan air bertekanan tinggi dari jet pump sehingga akan terbentuk granul atau bulatan. Metal yang sudah berbentuk shot yang ada dalam kolam granulasi ditransfer oleh belt conveyer ke alat pengering lalu dimasukkan ke dalam pengayak putar selanjutnya ditampung kedalam shot car lalu ditimbang dan dibungkus dalam bag (pembungkus khusus) yang berkapasitas 100 kg.
Proses pembuatan shot

40
shot Ada dua jenis produksi yang dihasilkan PT. Aneka Tambang (Persero) Tbk. UBPN SULTRA yaitu : a. 1. 2. b. 1. Produksi High Carbon (HC) High Carbon Ingot (batangan) High Carbon Shot (butiran) Produksi Low Carbon (LC). Low Carbon Ingot (tidak diproduksi lagi, karena sudah tidak ada permintaan selain itu dapat menimbulkan kerak pada mold yang membutuhkan pengerjaan tambahan). 2. Low Carbon Shot.(butiran).
41
BAB IV PEMBAHASAN SISTEM PENGONTROLAN PADA WEIGHING FEEDER Weighing Feeder adalah timbangan bergerak yang berfungsi menimbang sekaligus memindahkan material dari Bin penampung untuk selanjutnya diumpankan ke Kiln Feed. Tujuan dilakukannya penimbangan ini agar material yang akan masuk ke Rotary Kiln sesuai dengan takaran yang diinginkan. Agar nantinya didapat komposisi yang sesuai perhitungan yang telah dihitung oleh pihak Enginering Process. Mengingat pentingnya komposisi yang tepat untuk umpan Kiln maka weighing feeder harus mempunyai performa kerja yang benarbenar handal. Dalam hal ini pihak instrument proses harus selalu memantau kinerja alat agar tetap maksimal dalam pengukurannya. Bila terjadi pengukuran nilai yang tidak sesuai maka pihak Instrument Proses harus melakukan pengakuratan kembali yang biasa disebut Kalibrasi atau Verifikasi. Perubahan nilai komposisi yang masuk akan mempengaruhi kadar akhir dari produk yang dihasilkan, dan juga kadang terjadinya penggumpalan material didalam Rotary Kiln. 4.1 Dasar Teori 4.1.1 Pengertia Umum PLC Dalam bidang industri penggunaan mesin otomatis dan pemrosesan secara otomatis merupakan hal yang umum. Sistem prengontrolan dengan elektromekanik yang menggunakan relay-relay mempunyai banyak kelemahan, diantaranya kontak-kontak yang dipakai mudah aus karena panas / terbakar atau karena hubung singkat, membutuhkan biaya yang besar saat instalasi, pemeliharaan dan modifikasi dari sistem yang telah dibuat jika dikemudian hari diperlukan modifikasi.
42
Dengan menggunakan PLC hal-hal ini dapat diatasii, karena sistem PLC mengintegrasikan berbagai macam komponen yang berdiri sendiri menjadi suatu sistem kendali terpadu dan dengan mudah merenovasi tanpa harus mengganti semua instrumen yang ada.
PLC Program logika terkontrol atau Programable Logic Controller (PLC) merupakan elemen unit kendali yang pengendaliannya biasa diprogram sesuai dengan keperluan. Alat ini mempunyai kemampuan menyimpan program atau instruksi-instruksi yang diperlukan untuk melaksanakan fungsi-fungsi logika, aritmetika, pewaktuan (timing) dan penghitungan (counting). Pengertian diatas sesuai dengan defenisi PLC menurut NEMA ( National Electrical Manufactures Assosiation ) yaitu suatu alat elektronik digital yang menggunakan memori untuk menyimpan instruksi-instruksi dari suatu fungsi tertentu seperti operasi logika, sekuensial, pewaktuan, penghitungan dan aritmetika untuk mengendalikan mesin dan proses. Sebenarnya prinsip kerja PLC ini sama dengan prinsip kerja relay elektromekanik yaitu berupa saklar ON OFF, tetapi PLC dapat melakukan kerja
43
yang tidak dapat dilakukan oleh relay elektro-mekanik. Dengan menambah rangkaian antar muka (interface) tertentu, PLC dapat mengaktuasikan elemen-elemen seperti motor listrik, selonoid heater, alarm, dan peralatan sejenisnya. Kebanyakan perusahaan-perusahaan yang bekerja secara otomatis menggunakan PLC dalam mengendalikan proses produksi dan pemasangan. PLC pada PT. ANTAM dalam prosesnya sehari-hari dikoneksikan dengan DCS (Distributed Control System), peralatan ini dalam hubungannya dengan PLC adalah modul dan dari modul tersebut dihubungkan langsung ke PLC. Modul-modul DCS yang disediakan antara lain : Analog I/O Kontroller PID Komunikasi Grafik Display Tambahan I/O Tambahan Memory
44
Controller Dcs
4.2 Weighing Feeder 4.2.1 Dasar Teori Sistem Pengendalian dan Instrumen Control Dalam suatu industry banyak parameter yang harus dikendalikan diantaranya yang paling umum adalah pressure (tekanan), temperature (suhu), flow ( aliran ) dan level permukaan zat cair. Gabungan serta kerja alat-alat otomatis yang mengendalikan parameterparameter diataslah yang disebut sebagai sistem pengendalian proses ( process control system ), sedangkan semua peralatan yang membentuk pengendalian parameter tersebut disebut instrumentasi pengendalian proses ( process control instrument ). Ilmu tentang pengendalian proses lebih menekankan pada kerja sistem secara keseluruhan, sementara ilmu instrument pengendalian proses lebih menekan pada spesifikasi dan kerja alat secara individual. Sistem pengendalian proses otomatis sangat diperlukan dalam dunia industri karena jelas manusia tidak dapat mengendalikan secara langsung suatu proses industri yang sangat besar dan rumit seperti proses industri Feronikel di PT. ANTAM (Persero) Tbk. UBPN SULTRA ini. Salah satu kelemahan manusia adalah lambat proses kalkulasi yang dilakukan oleh otak jika harus menghitung perubahan-perubahan parameter-parameter separti diatas serta terbatasnya indra manusia jika harus digunakan untuk mengukur parameter seperti flow atau temperature yang ekstrim. Lima langkah yang terjadi didalam sistem pengedalian proses adalah
mengukur membandingkan menghitung mengoreksi mengontrol

45
ulang. Dari kelima langkah ini, sistem pengendalian proses otomatis kemudian dilakukan oleh instrument pengedalian proses. Parameter yang diukur disebut PV ( Process Variabel ), sedangkan PV yang dikehendaki disebut SP ( Set Point ), pengukuran PV dilakukan oleh peralatan instrument yang di sebut sensing element and transmitter. Variable yang dikeluarkan transmitter disebut PV ( Process Variabel ). SP dan PV kemudian dibandingkan, selisih lalu dihitung. Selisih antara SP dan PV ini kemudian disebut error. Dari error yang didapat, kemudian akan dikeluarkan sinyal koreksi yang tepat sesuai dengan error yang ada, sinyal koreksi inilah yang disebut MV ( Manipulated Variabel ), secara singkat sistem pengendalian proses dapat digambarkan lewat diagram kotak sederhana sebagai berikut :
Diagram Kontak Sistem Pengendalian Proses Tampak pada gambar diatas bahwa sistem yang dibentuk adalah sistem closed loop. Tanda negative pada sumining junction mengandung arti bahwa
46
sistem memiliki negative feedback. Jadi selain sistem disebut sistem closed loop, sistem diatas disebut juga dengan sistem negative feedback.
4.2.2 Prinsip Dasar Pengembangan Kontinu Weighing feeder bukanlah sebuah alat penimbang yang diskontinu seperti sebuah timbangan elektronik biasa yang hanya akan mengukur massa dan material tak bergerak yang diukurnya. Penimbangan yang dilakukan oleh weighing feeder adalah penimbangan secara kontinu karena material yang di ukurnya adalah material yang bergerak dengan kecepatan tertentu yang diletakkan diatas belt conveyer. mHasil dan proses penimbangan kontinu ini adalah berupa besaran massa per satuan waktu (Ton/Hour). 4.3 Cara Kerja Weighing Feeder Penimbang yang dibahas dalam laporan ini adalah penimbang tipe Belt Conveyer berjalan yang memuat material secara tetap, yaitu material kasar yang kuantitasnya bervariasi sebagai produk jadi atau setengah jadi, dengan mengendalikan flow rate-nya ( besaran material yang ditimbang tiap jamnya) sesuai dengan nilai yang telah ditentukan sebelumnya. Sistem yang terdiri dari Weighing Conveyer dan alat pengendali. Material yang ditimbang diatas belt conveyor dideteksi melalui weighing roller dengan load cell bertipe strain gauge yang mengeluarkan sinyal tegangan yang kecil berorde mV. Kecepatan belt dan weighing conveyor di deteksi sebagai sinyal pulsa yang dikeluarkan oleh Pulse generator yang biasa disebut speed detector. Speed detector berupa piringan bergerigi ( notched dick ) dan saklar proximity. Selanjutnya sinyal berat dan sinyal kecepatan dikalkulasikan bersama oleh Integrator model ERM 300DP untuk mendapatkan sinyal yang sebanding dengan
47
flow rate sesaat yang dikonversi kedalam sinyal pulsa untuk integrasi berat total yang diangkut. Sinyal laju alir sesaat itu diumpamakan ke controller model DC33, di dalam mana sinyal itu dibandingkan dengan set point dan selisihnya yang disebut error. Sinyal error ini diproses kedalam sinyal kontrol dan digunakan untuk mengendalikan kecepatan motor yang menggerakkan weighing conveyor melalui motor controller ( Variabel Voltage Variabel Frekuensi/VVVF Inverter). Sebagai hasilnya, sistem ini mengontrol kecepatan motor dan menjaga laju motor agar hasil dari penimbangan mendekati atau sama dengan setting. Secara ringkas, kerja sistem pengendalian pada weighing feeder dapat digambar sebagai berikut :
Sistem Pengendalian Pada Weighing Feeder Munculnya CCR (Central Control Room) pada gambar diatas, member arti bahwa controller dapat dikendalikan dari CCR jika dipilah mode remote pada DC 33CONTROLLER, PLC ( Programable Logic Control ) sendiri berperan sebagai
48
sequence unit yang menetapkan urutan kondisi-kondisi yang harus dipenuhi agar sistem dapat berjalan selain itu PLC digunakan untuk memfungsikan annunciator.
4.3.1 Komponen-Komponen Pada Weighing Feeder
a. Komponen Lokal Weighing Conveyor Weighing conveyor pada proses Ore Mixing ada enam buah. Fungsi dasar dari peralatan ini adalah Melakukan / Mengangkut material yang ditumpahkan oleh bin. Weighing conveyor terdiri dari belt conveyor, weighing roller, carrier dan head pulley. Belt conveyor merupakan lembaran karet mentah berbentuk sabuk yang berfungsi sebagai tempat material diangkut. Weighing roller merupakan roller pasif yang berfungsi sebagai penyangga belt sekaligus mempunyai peranan dalam pengukuran berat load. Carrier roller juga merupakan roller pasif yang juga berfungsi sebagai penyangga belt conveyor yang akan ikut bergerak akibat dari gerakan motor yang memutar salah satu dari dua head pulley yang ada. Drive Unit Drive unit merupakan unit pemutar head pulley. Drive unit yang dimaksud adalah VVVF motor. VVVF motor yang dipakai untuk weighing feeder ini merupakan motor induksi AC 3 fasa, 4 kutub (4pole)-1500 rpm. Tegangan supply yang diberikan adalah 380/50 Hz. Load Detecting Unit
49
Komponen utama dari load detecting unit adalah load cell tipe strain gage. Load cell yang dipakai, dikatakan strain gage karena pada dasarnya load cell ini akan mendeteksi tekanan mekanik yang diberikan oleh strain gage secara sederhana dapat digambarkan sebagai kawat berukuran kecil yang dibuat zig-zag mengikut pola tertentu kawat atau metal coil digunakan atau diletakkan diatas bahan tertentu yang elastic dan permukaannya di alasi dengan sangat hati-hati. Speed Detector Merupakan alat untuk mendeteksi kecepatan belt conveyor. Komponen utama dari speed detector adalah piringan bergerigi yang dilengkapi IRED yang akan mentransimit sinar serta foto transistor yang berfungsi sebagai sinar infra merah yang dikeluarkan IRED tidak terhalang gerigi dan piringan, maka transistor dapat menangkap sinyal yang kemudian dikonfirmasikan menjadi arus basis yang kecil yang membuat fhoto transistor aktif dan mengirim pulsa Clock - Up sebaliknya jika sinyal infra merah dan IRED terhalang gerigi dari piringan maka tidak akan ada arus basis yang membuat transistor tidak aktif akhirnya dikirim pulsa Clock - Down sebagai hasil dari aksi ini. Kombinasi pulsa Clock - Up dan Clock - Down ini kemudian dikirim ke ERM-300DP integrator yang kemudian diubah menjadi sinyal kecepatan. Jumlah sinyal detector yang dipakai pada enam buah weighing feeder juga berjumlah enam buah. Sway Switch Fungsinya adalah untuk mendeteksi jika belt conveyor keluar dari jalurnya. Local Switch Box Push Button START
50
Tombol ini diaktifkan jika switch LOCAL-CENTER telah dirubah ke posisi LOCAL. VVVF motor akan berjalan dengan menekan tombol ini. Push Button STOP VVVF motor akan berhenti jika tombol ini ditekan, tidak peduli apakah switch LOCAL-CENTER diset ke LOCAL atau CENTER. Variable Switch Controller Fungsi ini diaktifkan jika switch LOCAL-CENTER, talah diset ke LOCAL SWITCH BOX sehingga variable switch controller dipakai untuk mengatur kecepatan motor. Selector Switch LOCAL/CENTRE Switch ini berfungsi untuk merubah system ke posisi yang dinginkan. Bila operator menginginkan posisi local maka set di posisikan LOCAL. Dan demikian pula sebaliknya. Bila posisi selector ke posisi CENTER berarti perintah langsung dari CCR dan langsung memberi perintah ke PLC. b. Komponen Remote Diistilahkan dengan remote karena kompone-komponen berikut ini tidak dapat dipasang atau ditempatkan didekat komponen local, namun dipasang di tempat lain, yaitu di control room. Komponen-komponen itu adalah ERM-300DP INTEGRATOR, START STOP SEQUENCE UNIT (AIN CPU), DC 33 CONTROLLER, T/H METER, dan VVVF INVERTER. Empat komponen yang disebut pertama ditempatkan di kontrol panel, sedangkan VVVF Inverter ditempatkan di power panel. ERM-300DP INTEGRATOR
51
EMR-300 INTEGRATOR pada dasarnya adalah sebuah alat yang berfungsi menggabungkan (mengalikan) sinyal kecepatan dan massa per satuan panjang. Sinyal kecepatan diberikan oleh speed detector dalam bentuk pulsa, sedangkan sinyal massa per satuan panjang didapatkan dari detecting unit dalam bentuk tegangan kecil (mV). Kemudian gabungan kedua sinyal ini dikirimkan ke input DC-33 CONTROLLER dalam bentuk arus (4-20 mA). Selain itu ERM-300 INTEGRATOR dapat menampilkan nilai flowrate dan massa sesaat dari material yang diangkut diatas belt conveyor. START-STOP SEQUENCE UNIT Komponen yang dimaksud adalah programmable controller atau biasa disebut PLC (Programable Logic Control ) tipe AIN CPU MITSUBISHI. Komponen ini berfungsi unutk menetapkan urutan kondisi-kondisi tertentu agar dapat berjalan berdasarkan input dan bahkan menghentikan sistem bila terjadi kesalahan. Kondisi-kondisi yang harus dipenuhi sistem agar sistem dapat berjalan diantaranya:
Sway switch tidak dalam keadaan ditekan Tombol STOP tidak ditekan MCB (Molded(use circuit breaker) dalam keadaan ON saat
tombol START ditekan. Tombol START ditekan
Komponen ini juga mengeluarkan sinyal-sinyal kondisi seperti READY TO START, RUN dan FAULT. PLC pada dasarnya terdiri dari komponen utama yaiu I/O, CPU dan piranti pemograman.
DC -33 CONTROLLER
52
Sistem kerja dari DC-33 CONTROLLER yaitu membandingkan set point dengan measure variable yang dikeluarkan dari EMR-300 INTEGRATOR yang berupa arus kecil berorde mA. Setelah itu errornya dihitung kemudian DC-33 CONTROLLER mengeluarkan manipulated variable berupa tegangan 0-10 volt DC. T/H METER T/H Meter merupakan instrument yang menampilkan besarnya flow rate sesaat dari weighing feeder. Instrumen ini terdapat pada Weighing feeder control panel. Besarnya yang ditampilkan sesuai dengan sinyal yang dikirimkan ERM-300 INTEGRATOR ke DC-33 CONTROLLER.
VVVF INVERTER Inverter digunakan untuk menyediakan kontrol kecepatan dengan proses rentang kontinu. Kecepatan VVVF motor yang dipakai untuk mengerakkan belt conveyor berbanding lurus dengan frekuensi tegangan input AC. Pengerak utama dari VVVF INVERTER adalah inverter itu sendiri yang mengubah daya dengan frekuensi 60 Hz yang masuk menjadi frekuensi variable dengan tegangan variable. Oleh karena itu alat ini disebut VVVF (Variable Voltage Variable Frequency )INVERTER. Frekuensi variable merupakan persyaratan actual untuk mengontrol VVVF motor ( motor induksi AC ). Untuk mempertahankan VVVF motor berjalan dengan efisien dan mencegahnya dari pemanasan lebih, perbandingan tegangan dan frekuensi (VF) harus dipertahankan. Apabila frekuensi dikurangi, reaktansi induktif VVVF motor menurun bersama dengan frekuensi, karena itu VVVF motor dan mengambil arus berlebih pada frekuensi yang berlebihan tanpa pengaturan tegangan.
53
BAB V PENUTUP Kesimpulan
Weighing feeder adalah penimbang tipe Belt Conveyer berjalan yang
memuat material secara tetap
Weighing Conveyer dan alat pengendali. Material yang ditimbang diatas
belt conveyor dideteksi melalui weighing roller Variabel Voltage Variabel Frekuensi/VVVF Inverter). Sebagai hasilnya,
sistem ini mengontrol kecepatan motor dan menjaga laju motor agar hasil dari penimbangan mendekati atau sama dengan setting.
54
Weighing conveyor terdiri dari belt conveyor, weighing roller, carrier dan
head pulley.
Speed Detector Merupakan alat untuk mendeteksi kecepatan belt conveyor.
DAFTAR PUSTAKA
Loboran Nicolaus, dkk.2002. Operasi Praolahan Biji Nikel Pada PT.ANEKA TAMBANG, Tbk.UBPN Pomalaa.
Maulasa, Denny.1997. Maintenance TAMBANG, Tbk.UBPN Pomalaa
Planning
and
Control.
PT.ANEKA
55
PT.ANEKA TAMBANG, Tbk.UBPN Pomalaa. Final Document Weighing Feeder.
PT.ANEKA TAMBANG, Tbk.UBPN Pomalaa. Final Document For Pelletizer Equipment PT.ANEKA TAMBANG Expansion Project. Jakarta
56

Laporan KKL

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan KKL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk.

UNIT BISNIS PERTAMBANGAN NIKEL SULTRA

Teknik Otomasi Industri

diterapkan oleh PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UBPN SULTRA.

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

Perusahaan perusahaan Tambang Umum 5

( BPU PERTAMBUN/ PT.

Nikel Development Companise kredit Di

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

Vice President Sultra Operation, Membawahi:

Manager Tapunopaka Mining. Manager Shipping. Manager Utility.

Deputy Vice President Operation Support, Membawahi : a. b.

Teknik Otomasi Industri

Manager Outsource Controling

Vice President Human Resources & General Affairs Membawahi:

2. Manager Industrial Relation

Teknik Otomasi Industri

melalui pelaksanaan program K3 Semua karyawan berkewajiban: 1. 2.

Teknik Otomasi Industri

5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

Teknik Otomasi Industri

2. 3. pabrik 4. 5. dahulu 6. 7. 8. 9. 10.

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

BAB III PROSES PRODUKSI

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

Proses Ore Receving

Rotary Dryer (RD)

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

Gambar Rotary Kiln

Proses Rotary Kiln 3.2.2 Tahap Peleburan

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

Calcine membara dalam top bin

Teknik Otomasi Industri

Penuangan crude fero nikel kedalam ladle pemurnian

Teknik Otomasi Industri

Proses pencetakan ingot

Teknik Otomasi Industri

Proses pembuatan shot

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

Teknik Otomasi Industri

mengukur membandingkan menghitung mengoreksi mengontrol

4.3.1 Komponen-Komponen Pada Weighing Feeder

tombol START ditekan. Tombol START ditekan

Teknik Otomasi Industri

BAB V PENUTUP Kesimpulan

Weighing feeder adalah penimbang tipe Belt Conveyer berjalan yang

memuat material secara tetap

Weighing Conveyer dan alat pengendali. Material yang ditimbang diatas

Speed Detector Merupakan alat untuk mendeteksi kecepatan belt conveyor.

Maulasa, Denny.1997. Maintenance TAMBANG, Tbk.UBPN Pomalaa

Teknik Otomasi Industri

PT.ANEKA TAMBANG, Tbk.UBPN Pomalaa. Final Document Weighing Feeder.

Teknik Otomasi Industri

You might also like