P. 1
LAPORAN PKN PT PANASONIC LIGHTING INDONESIA FINAL-ACC

LAPORAN PKN PT PANASONIC LIGHTING INDONESIA FINAL-ACC

5.0

|Views: 1,308|Likes:
Published by Fahrizal Umarila

More info:

Published by: Fahrizal Umarila on Nov 28, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/02/2013

pdf

text

original

LAPORAN PRAKTEK KERJA NYATA DI PT.

PANASONIC LIGHTING INDONESIA PASURUAN 2011 PENGGUNAAN PLC PADA MESIN PRODUKSI DAN KOMPONEN PENDUKUNG

Oleh : Ahmad Syah Pamungkas Fahrizal Febrifta Umarila NIM (08530089) NIM (08530107)

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG 2011

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK KERJA NYATA DI PT. PANASONIC LIGHTING INDONESIA PASURUAN PENGGUNAAN PLC PADA MESIN PRODUKSI DAN KOMPONEN PENDUKUNG

Disusun oleh: Ahmad Syah Pamungkas Fahrizal Febrifta Umarila NIM (08530089) NIM (08530107)

Telah disetujui dan Disahkan Mengetahui Koordinator PKN Malang, 21 November 2011 Pembimbing PKN

Ir. Nurhadi, MT NIP : 10890090090183 Menyetujui Ketua Jurusan

Drs. Budhi Priyanto, Msi NIP : 196710261994031003

Nur Kasan, Ir, MT NIP : 10893030293 ii

LEMBAR PERSETUJUAN LAPORAN PRAKTEK KERJA NYATA DI PT. PANASONIC LIGHTING INDONESIA PASURUAN 2011 PENGGUNAAN PLC PADA MESIN PRODUKSI DAN KOMPONEN PENDUKUNG

Disusun oleh: Ahmad Syah Pamungkas Fahrizal Febrifta Umarila NIM (08530089) NIM (08530107)

Mengetahui / Menyetujui:

Pasuruan, 21 November 2011 Supervisor CFL Engineering Pembimbing Lapangan

Abdul Hakim NIP : 992402

Teguh Santoso NIP : 302941

iii

UCAPAN TERIMA KASIH

Pada pelaksanakaan Praktek Kerja Nyata di PT. Panasonic Lighting Indonesia (PLI) banyak pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan dan penyusunan laporan ini. Karena itu penyusun sampaikan terima kasih kepada:

1. Bapak Pitoyo S.Si Selaku General Manager HRD/ Personal & GA PT. PLI 2. Bapak Ledy Agus Herwanto, selaku Manager Personalia PT. PLI 3. Bapak Choirul Sholeh, selaku Manager Engineering, PT. PLI. 4. Bapak Abdul Hakim, selaku Supervisor CFL Engineering PT. PLI. 5. Bapak Teguh Santoso, selaku pembimbing lapangan Dep. Engineering di PT. PLI. 6. Bapak Akhmad Affandy, Selaku pembimbing lapangan Dep.Maintenance di PT.PLI 7. Ibu Sofia Ramadhani, selaku staf Personalia PT. PLI. 8. Bapak Nur Kasan, Ir, MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Elektro Universitas Muhammadiyah Malang. 9. Bapak Budhi Priyanto, Drs, MSi, selaku dosen pembimbing dalam penyusunan Laporan Praktek Kerja Nyata. 10. Bapak Ir. Nurhadi, MT, selaku koordinator Praktek Kerja Nyata. 11. Serta kepada semua pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan Praktek Kerja Nyata dan penyelesaian laporan ini.

Atas bimbingan dan pengarahan serta bantuan yang telah diberikan sehingga Praktek Kerja Nyata dan penyusunan laporan dapat diselesaikan dengan baik.

iv

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh. Dengan ucapan terima kasih dan puji syukur kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan anugrah dan hidayah-Nya yang besar sehingga penyusun dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Nyata di PT. PANASONIC LIGHTING INDONESIA dari tanggal 11 Juli - 18 Agustus 2011 yang merupakan salah satu syarat akademis yang berlaku di lingkungan Universitas Muhammadiyah Malang. Kerja praktek yang telah kami lakukan merupakan salah satu program yang terdapat dalam mata kuliah dan merupakan mata kuliah wajib yang harus dilaksanakan oleh setiap mahasiswa Universitas Muhammadiyah Malang yang agendanya untuk mendapat tambahan pengalaman dan pengetahuan praktis yang sangat berguna. Dalam penyusunan buku Laporan Praktek Kerja Nyata ini, penyusun menyadari bahwa Laporan Praktek Kerja Nyata ini jauh dari sempurna dan masih banyak kekurangan serta tidak lepas dari kesalahan, mengingat masih luasnya permasalahan dan terbatasnya waktu dan kemampuan kami. Untuk itu kami mengharapkan kritik dan saran yang membangun yang dapat dijadikan acuan belajar. Semoga bantuan yang diberikan selama pelaksanaan dan penyusunan Laporan Praktek Kerja Nyata ini mendapatkan balasan dari Allah SWT. Dan semoga Laporan Praktek Kerja Nyata ini berguna untuk pengembangan ilmu pengetahuan di masa sekarang dan masa yang akan datang pada umumnya dan di lingkungan pendidikan Universitas Muhammadiyah Malang pada khususnya. Wassalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh.

Malang, 7 Oktober 2011

Penyusun v

DAFTAR ISI

PENGGUNAAN LEMBAR PENGESAHAN LEMBAR PERSETUJUAN UCAPAN TERIMA KASIH KATA PENGANTAR DAFTAR ISI Bookmark not defined. DAFTAR GAMBAR DAFTAR TABEL

i ii iii iv v Error! ix x

BAB I PENDAHULUAN 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 Alasan Pemilihan judul .................................................................................................... 1 Pembatasan Masalah ....................................................................................................... 1 Tujuan Dan Manfaat........................................................................................................ 1 Metode Pengumpulan Data .............................................................................................. 2 Sistematika Laporan ........................................................................................................ 2

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 Sejarah PT. Panasonic Lighting Indonesia ....................................................................... 4 Profil PT. Panasonic Lighting Indonesia .......................................................................... 4 Tujuan pendirian PT. Panasonic Lighting Indonesia......................................................... 5 Tujuh Prinsip Perusahaan ................................................................................................ 6 Kebijakan Kualitas .......................................................................................................... 6 Dampak Pabrik Terhadap Lingkungan ............................................................................. 6 2.6.1 2.6.2 Dampak Positif ............................................................................................. 6 Dampak Negatif ........................................................................................... 7

vi

BAB III DASAR TEORI SISTEM PLC DAN INPUT/OUTPUT 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 Pengertian dan Sejarah PLC ............................................................................................ 8 Keuntungan dan kerugian menggunakan PLC .................................................................. 9 Sistem PLC ................................................................................................................... 12 CPU dan Programmer CPU ........................................................................................... 13 Modul Input Dan Output ............................................................................................... 16 Pengertian Sensor Dan Tranduser .................................................................................. 17 Cara Kerja Sensor Rotary Encoder ................................................................................ 18 Jenis Sensor Rotary Encoder ......................................................................................... 19 3.8.1 3.8.2 Absolute Encoder ....................................................................................... 19 Incremental Rotary Encoder ..................................................................... 22

BAB IV BAHASAN PRAKTEK KERJA NYATA 4.1 4.2 4.3 Kegiatan Industri ........................................................................................................... 27 Bagian Maintenance ...................................................................................................... 27 Gambaran Umum Mesin Bending .................................................................................. 28 4.3.1 4.4 4.5 Diagram Flow untuk I/O PLC pada Bending M/C .................................. 31

Ladder Diagram ............................................................................................................ 33 Instruksi-Intruksi Dasar Programmable Logic Controller ( PLC )................................... 35 4.5.1 4.5.2 4.5.3 4.5.4 Start (ST), Start Not (ST/) Dan Out (OT) ................................................. 35 Not ( / ) ....................................................................................................... 37 And ( AN ) Dan And Not ( AN/ ) ............................................................. 39 OR ( OR ) dan OR Not ( OR/ )................................................................ 40

4.6

Relay............................................................................................................................. 41 4.6.1 4.6.2 Prinsip Kerja Relay ................................................................................... 42 Simbol Relay .............................................................................................. 43

vii

BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan ................................................................................................................... 44

DAFTAR PUSTAKA

46

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3-1 Sistem Panel (a) Relay (b) PLC ................................................................................... 9 Gambar 3-2 Layout dan Hubungan Sistem PLC ........................................................................... 12 Gambar 3-3 Large Screen Programmer ......................................................................................... 15 Gambar 3-4 Modicon Hand-held PM............................................................................................ 15 Gambar 3-5 Allen BR Hand-held PM ........................................................................................... 15 Gambar 3-6 Eaton Hand-held PM ................................................................................................ 15 Gambar 3-7 Laptop PM System ................................................................................................... 15 Gambar 3-8 Peralatan Modul Input dan Output............................................................................. 16 Gambar 3-9 Blok Penyusu Rotary Encoder................................................................................... 18 Gambar 3-10 Rangkaian Tipikal penghasil pulsa pada rotary encoder ........................................... 19 Gambar 3-11 Contoh Susunan pola 16 cincin konsentris absolut encoder ...................................... 20 Gambar 3-12 Contoh Piringan dengan 10 cincin dan 10 LED - photo transistor untuk membentuk sistem biner 10 bit ........................................................................................................................ 20 Gambar 3-13 Contoh Diagram keluaran absolut encoder 4-bit tipe gray code................................ 21 Gambar 3-14 Contoh diagram keluaran absolut encoder 4-bit tipe binary code ............................. 21 Gambar 3-15 Susunan piring untuk Incremental Encoder ............................................................. 23 Gambar 3-16 Contoh Pola keluaran Incremental Encoder ............................................................. 23 Gambar 3-17 Output dan Arah putaran pada resolusi yang berbeda- beda ..................................... 24 Gambar 3-18 Sinyal Keluaran encoder untuk pengukuran kecepatan dengan frequency meter....... 25 Gambar 3-19 Pengukuran kecepatan dengan menggunakan periode meter .................................... 26 Gambar 4-1 Bentuk Pipa Gelas (Bulb).......................................................................................... 28 Gambar 4-2 Thermocouple Sensor ............................................................................................... 29 Gambar 4-3 Thermocontrol .......................................................................................................... 29 Gambar 4-4 Bulb yang sudah dibentuk dengan Mold M/C 1st Bending ........................................ 30 Gambar 4-5 Rotary Encoder ......................................................................................................... 30 Gambar 4-6 Diagram Flow PLC pada bending M/C ..................................................................... 31 Gambar 4-7 Expansion pada Nais FP0.......................................................................................... 31 Gambar 4-8. Relay Output Type Units Combination..................................................................... 32 Gambar 4-9 Contoh Relay Ladder Logic ...................................................................................... 33 Gambar 4-10 Contoh Pemrograman PLC ..................................................................................... 34 Gambar 4-11 Contoh Pemakaian Duplikat Output (Tidak Diperbolehkan) .................................... 35 Gambar 4-12 Contoh Ladder Diagram untuk Fungsi ST, ST/ ........................................................ 36 Gambar 4-13 Timing Chart untuk fungsi ST (Y10), ST(Y11) ....................................................... 36 Gambar 4-14 Ladder Diagram untuk fungsi NOT ......................................................................... 37 Gambar 4-15 Timing Chart untuk fungsi NOT (Y11) ................................................................... 38 Gambar 4-16 Ladder Diagram untuk fungsi AN, AN/ ................................................................... 39 Gambar 4-17 Timing Chart untuk fungsi AN, AN/ ....................................................................... 40 Gambar 4-18 Ladder Diagram untuk fungsi OR, OR/ ................................................................... 40 ix

Gambar 4-19 Timing Chart untuk fungsi OR, OR/........................................................................ 41 Gambar 4-20 Bagian - bagian pada Relay ..................................................................................... 42 Gambar 4-21 Bentuk Fisik dari Relay OMRON MY2N ................................................................ 43 Gambar 4-22 Simbol Rangkaian untuk Relay ............................................................................... 43

DAFTAR TABEL
Tabel 3-1 Output biner dan posisi yang bersesuaian pada absolute encoder 4-bit........................... 22 Tabel 4-1 Tabel Boolean untuk fungsi ST, ST/ ............................................................................. 36 Tabel 4-2 Tabel Boolean untuk Fungsi NOT ................................................................................ 38 Tabel 4-3 Tabel Boolean untuk fungsi AN, AN ............................................................................ 39 Tabel 4-4 Tabel Boolean untuk fungsi OR, OR/ ........................................................................... 41

x

BAB I 1 PENDAHULUAN

1.1

Alasan Pemilihan judul
Dewasa ini perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sangatlah pesat, tak kemajuan teknologi

ketinggalan bidang Automasi dibidang Industri. Salah satu indikasi Automasi adalah dengan banyaknya

bermunculan produk-produk baru dari vendor yang

bersangkutan. Untuk saat ini bidang automasi merupakan sesuatu yang tidak dapat ditinggalkan dalam proses produksi dalam suatu perusahaan untuk terus meningkatkan hasil maupun kualitas barang yang akan dipasarkan. Karena banyak produk automasi yang ditawarkan oleh setiap vendor, maka dengan itu pula banyak keunggulan dan kekurangan pada masing-masing produk automasi tersebut. Di PT. Panasonic Lighting Indonesia sendiri banyak menggunakan produk outomasi dalam hal ini adalah PLC (Programmable Logic Control) dari Mitshubishi, OMRON dan NAIS. Sistem PLC juga didukung dengan inputan yang berupa sensor, yang dimana sensor tersebut digunakan untuk membaca data-data yang diinginkan oleh suatu mesin agar bisa berjalan dengan sinkron. Salah satunya adalah sensor rotary encoder yang digunakan untuk membaca posisi dan kecepatan suatu motor yang nantinya akan dibaca oleh PLC dan diaplikasikan ke pada solenoid dan blower dalam mesin 1st Bending.

1.2 Pembatasan Masalah
Dalam pembahasan masalah ini menitik beratkan dalam hal metode pengontrolan input dan output dengan PLC pada mesin 1st Bending spiral Low Watt.

1.3 Tujuan Dan Manfaat
Dalam menyusun laporan kerja praktek ini mempunyai beberapa tujuan. a. Memenuhi beban SKS yang telah ditetapkan oleh program studi Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Malang b. Melihat langsung aplikasi di lapangan dan kebenaran / sinkronisasi dengan teori yang ada. c. d. e. Melihat situasi kerja di lapangan dan kendala-kendala yang timbul di lapangan. Memantapkan keterampilan mahasiswa dengan praktek kerja di dunia industri. Meningkatkan kepekaan berpikir dan menganalisa terhadap masalah-masalah di lapangan f. Merangsang mahasiswa untuk disiplin dan bertanggung jawab dalam tugas.

1

1.4 Metode Pengumpulan Data
Dalam mengumpulkan data untuk mendukung Penyusunan Laporan Kerja Praktek digunakan metode-metode sebagai berikut : a. Metode Wawancara Yaitu suatu cara pengumpulan data dengan mengajukan pertanyaan langsung kepada informan atau seorang ahli yang berwenang dalam suatu masalah. Dalam hal ini Penulis berdialog dan mengajukan pertanyaan secara langsung dan sistematis kepada bagian maintenance, engineering dan operator sehingga diperoleh data yang lengkap dan benar. b. Studi Pustaka Yaitu informasi yang diperoleh dengan jalan membaca literatur dan segala sesuatu yang berhubungan dengan permasalahan dan mencatat secara sistematis fenomena-fenomena yang dibaca dari buku-buku sumber. Metode ini dilakukan dengan cara mencatat informasi yang terdapat dalam buku-buku atau literatur dari perusahaan ataupun dari perpustakaan yang ada kaitannya dengan objek dan masalah yang diteliti. c. Mandiri Yaitu informasi didapatkan dari sumber luar, dikarenakan beberapa informasi detail dari dalam perusahaan memang tidak diberikan sepenuhnya sesuai dengan ISM dari PT. PLI. Sehingga kami mengambil beberapa informasi lengkap dari luar, disini adalah internet.

1.5 Sistematika Laporan
Sistematika dalam penyusunan laporan Praktek Keja Nyata ini disusun per bab dari sub bab dengan permasalahannya sebagai berikut : I. BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini berisi mengenai alasan pemilihan judul. Pembatasanmasalah, tujuan penulisan, metode pengumpulan data dan sistematika penulisan. II. BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Pada bab ini membahas mengenai sejarah singkat berdirinya PT. Panasonic Lighting Indonesia, struktur organisasi dan proses produksi secara umum.

2

III.

BAB III DASAR SISTEM PLC DAN INPUT/OUTPUT

Pada bab ini akan diuraikan hal-hal yang berhubungan dasar-dasar system PLC dan system input dengan sensor rotary encoder IV. BAB IV APLIKASI PLC DAN TRANDUCER PADA MESINPRODUKSI

Pada bab ini berisi tentang sinkronisasi input (sensor) dengan output (motor, solenoid dan blow) system PLC untuk automasi suatu mesin produksi. Dan beberapa hardware pendukung yang termasuk dalam rangkaian system PLC tersebut. V. BAB V P EN UT UP Penutup berisi kesimpulan dari kegiatan PKN dari mahasiswa yang bersangkutan.

3

BAB II 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT. Panasonic Lighting Indonesia
PT. Panasonic Lighting Indonesia adalah perusahaan yang termasuk dalam Matsushita Group yang bergerak dalam bidang pembuatan bola lampu dengan beberapa model dengan merk dagang PANASONIC. PT. Panasonic Lighting Indonesia merupakan sebuah perusahaan PMA ( Penanaman Modal Asing ) yang 100% modalnya dimiliki oleh Matsushita Electric Corporation dan Matsushita Electric Industrial Co.Ltd. Induk perusahaan PT. Panasonic Lighting Indonesia ini adalah Matsushita Electric

Industrial Co.Ltd ( MEI ) yang didirikan oleh Konosuke Matsushita pada tanggal 7 maret 1918 di Jepang dengan jumlah karyawan 90.000 orang. Perusahaan MEI bergerak dalam bidang produksi alat listrik dan peralatan electronic rumah tangga. Pada tahun 1952 PT. MEI mendirikan anak perusahaan dengan nama Matsushita Electronic Corporation (MEC) yang sahamnya 100% dari MEI. MEC ini dibagi dalam 3 group perusahaan yaitu : 1. Semiconductor Group yang memproduksi alat dan komponen semi konduktor seperti IC, transistor dan sebagainya. 2. Electron Tube Group yang memproduksi tabung electron seperti CRT display, CRT plasma display dan sebagainya. 3. Lighting Group yang memproduksi lampu.

2.2 Profil PT. Panasonic Lighting Indonesia
PT. Panasonic Lighting Indonesia ( PLI ) merupakan anak perusahaan dari Matsushita Electronic Corporation ( MEC ) yang mempunyai kebijaksanaan ( Policy ) dari Matsushita Electronic Japan dengan garis besar sebagai berikut : ―Cita-cita dasar membangun pabrik ini adalah mengharapkan agar dapat menyumbang dan memperbaiki perekonomian dunia dan kesejahteraan sosial seluruh dunia, oleh karena itu sebagai karyawan haruslah sadar dan bangun untuk turut serta didalamnya.

4

PT. Panasonic Lighting Indonesia didirikan pada tanggal 16 September 1996 dengan akta notaris no.75/IX/1996 yang merupakan bagian dari Lighting Group MEC. PT. PLI ini memproduksi lampu hemat energi dengan orientasi dan kualitas ekspor. Lampu yang diproduksi adalah lampu tabung (TL) dan lampu LCS (Light Capsule Super) dengan berbagai model. PT. PLI ini memiliki dua bangunan pabrik yaitu Glass Factory dan Lighting Factory. Untuk rencana pengembangan perusahaan ini, PT. PLI berupaya mendapatkan sertifikasi ISO 9001 dan 14001 pada tahun 1999 dengan tujuan bahwa dengan diperolehnya sertifikat ISO PT. PLI mendapatkan pengakuan dari dunia tentang kualitas barang yang dihasilkan dengan kualitas dan standard internasional yang tidak mengabaikan dan membahayakan ekosistem lingkungan yang ada di sekitar pabrik. Pada bulan Juli 1999 PT. PLI mendapatkan sertifikat JIS ( Japan Industrial Standard ) untuk jenis TL dan pada bulan Agustus 1999 PT. PLI melakukan ekspor lampu TL perdana ke Jepang. Selama ini PT. PLI mengekspor 95 % hasil produksinya ke Negara Timur Tengah, Eropa, Asia dan Amerika Utara. Sedangkan 5 % lainnya untuk kebutuhan lokal. Selain itu rencana penambahan jumlah karyawan sampai dengan kurang lebih 900, dengan prediksi sampai dengan tahun 2007 order yang didapat oleh PT. PLI untuk pembuatan berbagai model lampu sangat besar. Bila tetap mempertahankan jumlah yang ada dirasa tidak akan mampu mengejar target yang ditentukan oleh konsumen.

2.3 Tujuan pendirian PT. Panasonic Lighting Indonesia
Tujuan pendirian PT. Panasonic Lighting Indonesia adalah sebagai berikut : 1. Agar dapat membantu memajukan perekonomian Negara Indonesia juga berupaya meningkatkan perekonomian sosial rakyat Indonesia dengan memajukan bangsa-bangsa lain yang ada di dunia. 2. Memberikan kecukupan dalam dunia kelistrikan dan memberikan penerangan kepada sekuruh rakyat di dunia. 3. Agar dapat mengikuti perkembangan teknologi tinggi dunia yang terus berkembang seperti dalam sifat khususnya, mutunya, harganya, pengirimannya dll. 4. Berusaha ingin mempersembahkan barang produksi yang baik dari segala segi kepada pembeli dengan cara melakukan pemeriksaan pasar, mengadakan pameran dan mencari informasi serta membangun pabrik diluar negeri untuk menjaga harga.

5

2.4 Tujuh Prinsip Perusahaan
Tujuh prinsip perusahaan meliputi : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. UTAMAKAN BERBAKTI PADA NEGARA MELALUI INDUSTRI. UTAMAKAN BERLAKU JUJUR DAN ADIL. UTAMAKAN KERJASAMA DENGAN KESELARASAN. UTAMAKAN BERJUANG UNTUK PERBAIKAN. UTAMAKAN RAMAH TAMAH DAN KSATRIA. UTAMAKAN MENYESUAIKAN DIRI DENGAN KEMAJUAN ZAMAN. UTAMAKAN BERSYUKUR DAN BERTERIMA KASIH.

2.5 Kebijakan Kualitas
Kebijaksanaan kualitas PT. PLI : ― Utamakan Kualitas ―. Kebijaksanaan kualitas meliputi beberapa, yaitu : 1. 2. 3. Memproduksi produk berkualitas tinggi. Menjamin kepuasan kepada pelanggan. Memberikan kemajuan dan kesejahteraan masyarakat, melalui pembuatan lampu hemat energi yang disuplai ke seluruh dunia. Kebijaksanaan tesebut dilaksanakan melalui program : 1. 2. 3. Penerapan sistem manajemen kualitas ― ISO 9001‖. Perbaikan secara terus menerus. Pengembangan sumberdaya manusia.

2.6 Dampak Pabrik Terhadap Lingkungan
Setiap didirikan pabrik pasti menimbulkan dampak bagi masyarakat dan lingkungan disekitarnya. Begitu pula dengan PT. Panasonic lighting Indonesia yang memiliki dampak positif maupun negatif bagi masyarakat dan lingkungan disekitarnya.

2.6.1 Dampak Positif
a. Membuka kesempatan kerja untuk masyarakat sekitarnya maupun penduduk daerah lain. b. c. Menambah pemasukan pemerintah daerah. Memberi kesempatan kepada pelajar maupun mahasiswa untuk melakukan kerja

Praktek di pabrik.

6

d.

Pabrik memberikan dampak perekonomian bagi warga sekitar dengan membuka

kos atau rumah kontrakan dan juga membuka kesempatan untuk berdagang karena di lingkunan pabrik banyak pekerja-pekerja pendatang khususnya.

2.6.2 Dampak Negatif
Dampak negatif adalah dampak yang sifatnya merugikan masyarakat dan lingkungan di sekitar pabrik. Adanya limbah pabrik berupa limbah padat, cair dan gas memberikan dampak negatif kepada lingkungan sekitar. Namun limbah tersebut masih berada pada batas yang diijinkan, sehingga tidak banyak merugikan masyarakat sekitar. Suara bising yang ditimbulkan oleh mesin-mesin pabrik juga mengganggu lingkungan sekitarnya, namun PT. Panasonic lighting Indonesia selalu berusaha untuk mengatasinya. Misalnya dengan mengolah limbah yang ada sehingga mencapai ambang batas yang diijinkan.

7

BAB III 3 DASAR TEORI SISTEM PLC DAN INPUT/OUTPUT

3.1 Pengertian dan Sejarah PLC
Pada awalnya nama PLC diwakili dengan singkatan PC yaitu Programmer Controller, kebanyakan orang salah mengartikan karena singkatan PC menyatakan Personal Computer. Dengan menggunakan nama PLC yaitu programmable Logic Controller orang lebih memahami. Perangkat keras PLC menggunakan microprosessor khusus, seperti yang ada didalam komputer dan berfungsi mengontrol bermacam-macam jenis tingkat kesulitan, dimana bertujuan untuk memantau parameter bahaya pada proses dan mengatur jalannya proses yang sesuai. Dapat diprogram, dikontrol dan dijalankan oleh orang yang tidak berketrampilan dalam mengoperasikan komputer. Pada dasarnya, pemrogram PLC hanya menggambar garis garis dan peralatan pada diagram tangga (Diagram Ladder) melalui keyboard yang ditampilkan dalam layar peraga. Hasil Penggambaran diubah kedalam bahasa mesin oleh komputer dan dijalankan oleh hardware yang ada. Komputer dipergunakan sebagai pengontrol dimana membutuhkan banyak pengawatan luar untuk mengontrol sebuah proses. PLC akan beroperasi pada sistem yang memiliki peralatan output-input pada keadaan ON-OFF atau dikenal sebagai diskrit yaitu digital. PLC dapat juga dioperasikan pada sistem dengan output dan input variable atau analog. Sekarang perkembangan industri PLC yang memiliki ukuran besar pada posisi tingkat rendah telah berakhir, dimana micro PLC memasuki pasaran memungkinkan memiliki ukuran yang kecil, tetapi dengan berkembangnya nano PLC menjadikan micro PLC dijuluki keluaran terbelakang. Nano PLC memiliki 16 I/O ukurannya yang lebih kecil dan dapat disimpan dalam kantong baju. Industri PLC merencanakan dan akan memperkenalkan sebuah PLC dengan ukuran sebesar korek api, disamping ukuran yang kecil juga memiliki banyak keistimewaan dibandingkan dengan model micro. Sistem PLC berkembang dari komputer konvensional pada tahun 1960-1970 dan digunakan oleh pabrik otomotif, pabrik ini tidak bertahan lama karena adanya pergantian model. Pada awalnya PLC telah digunakan bersamaan dengan teknik otomatis baru, untuk mempersingkat waktu pergantian pengawatan atau perbaikan panel-panel kontrol, yang penuh dengan pengawatan, relay, timer dan komponen-komponen lainnya. Prosedur pemrogramman ulang PLC dengan keyboard mengurangi permasalahan waktu pergantian menjadi beberapa hari.

8

Setelah tahun 1970 pembuatan program PLC mengalami banyak kemajuan dalam hal penggunaan lebih mudah dipahami. Dalam tahun 1978 dikenalkan chip mikroprosessor dan menambah kemampuan komputer untuk semua jenis sistem otomatis. Program PLC ditulis dalam bahasa tingkat tinggi, sehingga lebih mudah dimengerti oleh banyak orang, dan PLC menjadi lebih terbuka.Pada tahun 1980, banyak pabrik elektronika dan perusahaan komputer telah menjadikan PLC sebagai produk unggulan, pasaran PLC naik dan harganya meningkat. Ketetapan industri peralatan mesin dimana dahulu menggunakan Computer Numerical Controls (CNC) sekarang menggunakan PLC. Penggunaan PLC pada tahun 1990 sangat luas diantarnya pada sistem kelistrikan bangunan bertingkat, sistem kontrol keamanan, peralatan kedokteran dan peralatan rumah. Pengetahuan seseorang dalam sistem logika relay dan logika digital dapat menjadi acuan untuk fungsi-fungsi utama PLC, fungsi-fungsi yang meliputi coil, kontak, timer and counter. Bagi seseorang yang tidak terbiasa dengan diagram Ladder dan logika digital akan memerlukan waktu pembelajaran yang lama. Gambar 3-1, menunjukan panel relay yang telah lama dipergunakan dalam proses kontrol. Panel tersebut besar dan berisi banyak pengawatan kontakkontak dan relay, yang banyak memiliki masalah perawatan. Gambar 3-1, menunjukan panel PLC yang menggantikan panel relay dan melaksanakan tugas kontrol yang sama, PLC lebih kecil dan handal. Untuk merubah sistem kontrol panel relay harus dilaksanakan pengawatan ulang, sedang PLC hanya memprogram ulang yang diperlukan sehingga lebih cepat dan mudah.

Gambar 3-1 Sistem Panel (a) Relay (b) PLC

3.2 Keuntungan dan kerugian menggunakan PLC
A. Beberapa keuntungan utama dalam pengunaan PLC diantaranya: Fleksibel, Di masa lalu, masing-masing mesin produksi dikendalikan secara elektronis dan berbeda-beda dan memerlukan pengontrol sendiri-sendiri. Tenaga 15 mesin membutuhkan 15 pengontrol yang berbeda, sekarang telah memungkinkan hanya dengan satu PLC dapat menjalankan 15 mesin,

9

dikarenakan satu PLC dapat dengan mudah menjalankan lebih dari satu mesin. Dengan program yang berbeda – beda. Memudahkan Perubahan dan Mengoreksi Kesalahan. Dengan sistem tipe relay panel, perubahan program memerlukan waktu untuk pengawatan ulang panel dan peralatan. Sedangkan untuk perubahan program PLC dapat dilakukan melalui PC / Notebook hanya dalam beberapa menit saja. Tidak ada pengawatan ulang yang dibutuhkan untuk sistem pengontrol PLC, kesalahan pemrograman dapat diperbaiki dalam diagram Ladder dalam waktu yang singkat. Jumlah kontak Input-Output yang banyak. PLC mempunyai jumlah besar kontak dan coil yang tersedia didalam program perangkat lunak, sedangkan panel relay hanya mempunyai empat kontak dan semua digunakan, ketika perubahan dinginkan dengan adanya penambahan kontak, maka membutuhkan waktu yang lama. Dengan menggunakan PLC maka kontakkontak sudah tersedia lebih dari 100 kontak. Biaya Lebih Rendah. Dengan Peningkatan teknologi pembuatan PLC memungkinkan lebih banyak fungsi-fungsi dalam chip yang lebih kecil. Pilot Running. Rangkaian program sistem PLC dapat dijalankan ulang dan dievaluasi jika diperlukan. Dalam sistem kontak yang konvensional pengujian ulang akan memakan waktu yang lama. Pengamatan Visual. Pengoperasian sistem PLC dapat dilihat selama operasi, ditampilkan dalam layar monitor. Pelacakan kesalahan dapat dilakukan lebih cepat selama pengamatan secara visual. Dengan kemajuan sistem PLC, apabila ada kesalahan akan tampak dilayar monitor dan kesalahan tersebut akan dideteksi oleh logika PLC, sebagai contoh Motor #7 kelebihan muatan, sistem PLC akan mendeteksi kesalahan pada rangkaian dan komponen sebagai contoh input #1 pada diagram yang berarti Conveyor Limit Switch. Kecepatan Operasi. Relay memerlukan banyak waktu atau sangat lambat untuk mengoperasikan program, sedangkan kecepatan operasional program PLC sangat cepat tergantung dari waktu scan yang mana dalam waktu milli second. Metoda Pemrogramman Ladder dan Boolean. Pemrogramman PLC dapat dilakukan dalam bentuk ladder oleh ahli teknik listrik. Atau programmer PLC adalah orang yang memahami sistem kontrol digital atau Boolean yang dapat dengan mudah merubah atau menambahkan instruksi-instruksi.

10

Keandalan dan Perawatan. Perangkat yang terintegrasi lebih handal dibandingkan dengan sistem mekanik relay. PLC dibuat dari rangkaian yang terintegrasi dengan kehandalan yang tinggi sehingga biaya pemeliharan sistem rendah dan memperkecil kerusakan yang berujung pada profit perusahaan yang dapat bertambah. Kemudahan dalam Pemesanan Komponen. Karena PLC merupakan komponen terintegrasi semua kebutuhan seperti kontak, coil, counter, timer dan fungsi-fungsi lainnya telah tersedia didalamnya maka dengan memesan kontrol PLC maka seluruh komponen juga tersedia, lain halnya dengan sistem kontrol relay memesan 20 jenis relay dan timer dengan supplier yang berbeda, kemungkinan salah satu komponen datang terlambat sehingga dapat terjadi masalah yang dapat menggangu proses produksi di pabrik. Dokumentasi. Bila dibutuhkan, data program PLC dengan segera dapat di cetak dalam beberapa menit, lain halnya dengan sistem relay yang telah ada dan memerlukan waktu yang cukup lama untuk melakukan inspection secara menyeluruh. Keamanan. Suatu perubahan program PLC tidak bisa dilakukan, kecuali jika diprogramkan. Sedangkan Panel Relay kebanyakan tidak di dokumentasikan, sehingga akan beresiko adanya miss understanding antar pekerja lapangan yang melakukan perbubahan sehingga akan berakibat buruk nantinya. Merubah Ulang Program Dengan mudah. Karena PLC dapat diprogram dengan cepat maka proses penggabungan produksi dapat dilakukan dengan mudah. Mengamati beberapa kemungkinan kerugian menyangkut tindakan pencegahan dalam penggunaan PLC.

B.

Beberapa kekurangan dalam penggunaan PLC, diantaranya : Teknologi Terkini. Sangat sulit untuk memahami konsep yang berbeda antara relay dan ladder diagram. Kebanyakan tenaga teknik sekarang mengikuti kursus plc. Program Software Aplikasi Tetap. Beberapa aplikasi merupakan aplikasi tunggal, sebagai contoh yaitu kontrol drum mekanik ( sistem kontrol dengan program tetap, tidak dapat dirubah). Beberapa pabrik peralatan masih menggunakan kontrol drum dengan pertimbangan biaya. Rangkaian sistem

11

jarang atau tidak pernah dirubah, jadi kemungkinan diprogram ulang dengan PLC tidak menjadi kebutuhan. Operasi Rangkaian Hardware Tetap, Jika rangkaian pada sistem

operasi tidak pernah dirubah, kontrol sistem yang tetap (drum mekanik) dapat lebih murah bila dibandingkan dengan PLC. Pertimbangan Lingkungan. Ketentuan tentang lingkungan seperti getaran dan panas yang tinggi sangat mempengaruhi peralatan elektronik dalam PLC. Operasi File Save. Pada sistem relay tombol stop tidak berhubungan dengan rangkaian, jika terjadi kegagalan tegangan (hubung singkat) sistem akan berhenti, sistem relay tidak dapat secara otomatis restart ketika tegangan kembali seperti semula. Didalam sistem PLC ketika tegangan kembali seperti semula sistem akan otomatis restart. Ini merupakan kegagalan yang tidak aman. Kerugian ini dapat diatasi dengan menambahkan relay pengaman pada sistem PLC atau system rangkaian proteksi.

3.3 Sistem PLC
Gambar 3-2. menunjukan blok diagram empat unit utama sistem PLC yang dijelaskan sebagai berikut:

Gambar 3-2 Layout dan Hubungan Sistem PLC

1.

Central Processing Unit (CPU), otak dari sistem yang memiliki tiga bagian: o Microprosessor. Pusat dari komputer yang menangani operasi matematik dan

logika.

12

o o

Memori. Bagian dimana data dan informasi disimpan, selain itu juga

menyimpan sistem software dan instruksi-instruksi pengguna program. Power Supply. Bagian yang berfungsi mengubah daya AC menjadi DC untuk

keperluan mensupply daya ke sistem agar beroperasi secara tepat.

2.

Programmer-Monitor (PM), Adalah alat yang digunakan untuk meng-komunikasi-kan rangkaian luar dengan PLC, alat tersebut diantaranya Portable terminal, Industrial Terminal dan Personal Komputer.

3.

I/O Modul. Input output modul adalah peralatan yang menghubungkan peralatan luar dengan CPU, peralatan luar dapat berupa sensor, tranduser, motor, selonoid, lampu dll. Sistem elektronik untuk menghubungkan I/O ke lokasi dapat ditambahkan bila diperlukan, Proses terkini dibawah kontrol PLC bisa berjarak ribuan meter antara CPU dan peralatan luar.

4.

Rak dan Chassis.

Rak dimana bagian PLC ditempatkan dan didukung oleh CPU,

PM dan I/O modul. Bagian lain sebagai pendukung sistem PLC adalah: Printer, Sebuah alat untuk mencetak program yang ada pada CPU. Program Recorder/ Player, Beberapa sistem PLC tipe lama menggunakan pita untuk menyimpan informasi cadangan, sekarang PLC menggunakan harddisk sebagai penyimpan kedua. Program yang tersimpan sebagai backup.

3.4 CPU dan Programmer CPU
CPU merupakan komponen utama dalam sistem PLC, CPU yang digunakan bisa lebih kecil atau besar dari yang diperlihatkan, tergantung dari ukuran dan proses yang akan dikontrol. Hal tersebut sangat penting untuk mengukur sistem CPU berdasarkan memori internal yang dibutuhkan untuk melakukan sebuah proses. Pengontrol dalam operasi kecil hanya membutuhkan unit PLC yang kecil dengan memori yang terbatas, untuk mengontrol operasi yang besar maka membutuhkan unit sistem PLC yang besar dengan memori dan fungsi lebih banyak lagi. Beberapa CPU memiliki memori cadangan yang dapat ditambahkan kemudian hari dengan mudah. Perencanaan pengembangan oleh perusahaan diperlukan untuk melihat kebutuhan sekarang dan masa yang akan datang dengan ukuran sistem yang akan didapatkan. CPU harus memiliki beragam sinyal penerima yang menghubungkan kabel dengan unit PLC yang lain, hal

13

tersebut penting untuk menghubungkan penerima dengan kabel yang tepat berdasarkan spesifikasi yang diberikan oleh pabrik. Secara umum CPU terdiri dari batere cadangan untuk menjaga tidak hilangnya penyimpanan program pengguna proses kontrol ladder ketika peristiwa kegagalan tegangan terjadi. Waktu back-up dari satu bulan hingga satu tahun. Dasar sistem operasi disimpan dalam CPU secara permanen pada Read Only Memory (ROM) dan tidak akan hilang bila power dimatikan. Program pengguna proses kontrol ladder disimpan tidak permanen pada Random Access Memory (RAM). Secara keseluruhan CPU memiliki operasi switch, beberapa diantaranya mempunyai fasilitas switch kunci pengaman untuk mencegah seseorang yang tidak berwenang untuk menonaktifkan proses dan dapat mencegah perubahan yag tidak diizinkan pada program sistem operasi, posisi switch beragam berdasarkan pembuatnya, tetapi tidak jauh berbeda. Posisi switch diantaranya sebagai berikut:

Off, Sistem tidak dapat dioperasikan atau diprogram. Run, Sistem dapat dioperasikan tetapi tidak ada program pencegahan yang dapat dibuat. Disable, Menonaktifkan semua output atau mengatur ke keadaan yang tidak dapat dioperasikan. Monitor, Menghidupkan layar yang menampilkan informasi pengoperasian. Run/ Program, Sistem dapat dioperasikan dan melakukan modifikasi program saat sistem dijalankan, mode ini harus digunakan dengan hati-hati. Pada mode ini program secara keseluruhan tidak dapat dihapus, tetapi hanya dapat dimodifikasi, Untuk menghapus secara keseluruhan program, kunci switch harus berada pada posisi disable. Off/ Program, Sistem tidak dapat dijalankan tetapi dapat diprogram atau program ulang.

Beberapa perusahaan pemrograman membuat posisi kunci yang khusus dan spesial dalam pengembangannya, sehingga tidak sama antara satu dengan yang lain. Gambar 3-3. memperlihatkan beberapa tipe peralatan pemrogramman diantaranya Large Screen Programmer/ Monitor dengan layar cathoda ray tube yang besar,beberapa macam tipe pemrogramman mini, alat pemrogram yang dapat dibawa dengan tampilan layar kecil. Perbedaan dalam ukuran tampilan layar berkaitan erat dengan harga. Unit-unit pada Gambar 3-3. harganya lebih mahal, tetapi memberikan informasi lebih pada layar, layar monitor yang besar memperlihatkan keseluruhan rangkaian program ladder. Tampilan layar yang lebih kecil hanya memperlihatkan satu bagian rangkaian program ladder (satu ruang). Gambar 3-7. memperlihatkan laptop atau komputer yang dapat dipergunakan sebagai alat pemrogramman.

14

Programmer/ Monitor (PM) dihubungkan ke CPU dengan kabel penghubung, setelah CPU diprogram, PM tidak diperlukan lagi dan dapat di lepas kabel penghubungnya.

Gambar 3-3 Large Screen Programmer

Gambar 3-5 Allen BR Hand-held PM Gambar 3-4 Modicon Hand-held PM

Gambar 3-6 Eaton Hand-held PM

Gambar 3-7 Laptop PM System

15

3.5 Modul Input Dan Output
Modul input menerima sinyal informasi dari peralatan kontak, sensor atau tranduser yang diteruskan ke PLC, modul output menerima sinyal informasi yang telah diproses oleh PLC dan menyediakan tegangan keluaran untuk peralatan actuator. Tipe dari modul I/O adalah 4, 8, 12, 16 atau 20 sambungan per modul, tetapi ada perbedaan jumlah terminal untuk input dan output sebagai contoh untuk tipe 20 mempunyai terminal input 12 dan terminal output 8. Tipe atau jenis modul diperlihatkan dalam Gambar 3-8. Untuk tipe yang lebih kecil terminal I/O tergabung dalam satu rack dengan CPU, diperlihatkan pada Gambar 3-8. Dalam sistem yang lebih besar modul ditempatkan dalam grup-grup diatas rack seperti ditunjukan pada Gambar 3-8. rack dihubungkan ke CPU melalui penghubung kabel multikonduktor. Pengaturan sinyal listrik antara CPU dengan modul I/O, dikodekan dan dibaca secara elektronik, jadi tidak perlu membuat 256 kabel penghubung untuk 256 terminal. Tipikalnya untuk 256 terminal dapat diatur hanya menggunakan 9 s/d 24 kabel penghubung. Untuk modul yang lebih dari satu dalam rack diperlukan pengaturan switch untuk setiap modul, aturan ini ditetapkan pada setiap nomor seri operasional modul. Setiap grup rack telah diketahui nomor berapa yang akan direspon dengan sistem pengaturan switch single in - line package (STP)

(a) Modul I/O

(b) Kombinasi Terminal

(c) Rack Mount Modul I/O

I/O Dengan CPU

Gambar 3-8 Peralatan Modul Input dan Output

Beberapa sistem PLC menggunakan pemrogramman sebagai pengganti switch untuk mengatur dan menetukan modul I/O. Untuk sistem ukuran kecil diperlukan setting address untuk menentukan keperluan dalam mengisi jumlah terminal modul I/O, Untuk ukuran sistem yang besar pengaturan jumlah address mengikuti prosedure program di PM. Berbagai bagian dari suatu sistem PLC memiliki nilai (rates) operasional komputer yang berbeda untuk operasi yang sesuai, nilai ini disebut baud-rates. CPU komputer pada PLC dapat merubah baud rates

16

melalui keyboard misalnya 4800 baud, untuk operasi jarak jauh mungkin menggunakan 2400 baud dan operasi jarak dekat menggunakan 600 atau 1200 baud. Baud rates bervariasi untuk setiap pembuatan dan tujuan PLC. Setiap baud rates diset otomatis saat PLC dinyalakan, baud rates dapat disetting untuk mode yang sesuai dengan operasi PLC. Sebagai contoh dalam mencetak diagram ladder dan memperoleh hasil yang tidak dapat dibaca kemungkinan baud rates yang disetting tidak benar. Pertimbangan yang lebih penting untuk penggunaan modul I/O adalah besaran tegangan dan arus yang dimiliki, tegangan dan arus harus sesuai dengan kebutuhan listrik dari sistem yang akan dihubungkan. Besaran tegangan dan arus modul harus dapat memenuhi kebutuhan aplikasi pengguna dan umum.

3.6 Pengertian Sensor Dan Tranduser
Sensor adalah suatu alat untuk mendeteksi sutau besaran fisis, temperature, gaya, tekanan, aliran fluida level fluida, kelembaban, dan lain - lain. Sensor merupakan perluasan / peningkatan kemampuan untuk memperoleh informasi tentang kuantitas fisik yang tidak bisa diperoleh oleh indra manusia karena keterbatasan dan kekurang telitian yang dimiliki manusia. Sedangkan tranduser adalah suatu alat untuk mentransformasikan suatu besaran fisik ke besaran fisik lainnya atau dari energi satu ke energi lainnya yang bersesuaian Input-tranduser (phisical/electrical signal) dan output tranduser (electrical signal/display atau actuator. Kehadiran besar sistem digital untuk pemrosesan informasi dan tampilan dalam sistem pengukuran dan kontrol membuat sensor digital sangat menarik. Karena output mereka secara langsung dalam bentuk digital, mereka hanya memerlukan suatu sinyal pengkondisian sederhana dan sering kurang rentan terhadap elektromagnetik interferensi dari sensor analog. Kelompok ini mencakup posisi encoder. Rotary encoder adalah divais elektromekanik yang dapat memonitor gerakan dan posisi. Rotary encoder umumnya menggunakan sensor optik untuk menghasilkan serial pulsa yang dapat diartikan menjadi gerakan, posisi, dan arah. Sehingga posisi sudut suatu poros benda berputar dapat diolah menjadi informasi berupa kode digital oleh rotary encoder untuk diteruskan oleh rangkaian kendali. Rotary encoder umumnya digunakan pada pengendalian robot, motor drive, dsb.

17

3.7 Cara Kerja Sensor Rotary Encoder
Rotary encoder tersusun dari suatu piringan tipis yang memiliki lubang-lubang pada bagian lingkaran piringan. LED ditempatkan pada salah satu sisi piringan sehingga cahaya akan menuju ke piringan. Di sisi yang lain suatu photo-transistor diletakkan sehingga photo-transistor ini dapat mendeteksi cahaya dari LED yang berseberangan. Piringan tipis tadi dikopel dengan poros motor, atau divais berputar lainnya yang ingin kita ketahui posisinya, sehingga ketika motor berputar piringan juga akan ikut berputar. Apabila posisi piringan mengakibatkan cahaya dari LED dapat mencapai phototransistor melalui lubang-lubang yang ada, maka photo-transistor akan mengalami saturasi dan akan menghasilkan suatu pulsa gelombang persegi. Gambar 3-9, menunjukkan bagan skematik sederhana dari rotary encoder. Semakin banyak deretan pulsa yang dihasilkan pada satu putaran menentukan akurasi rotary encoder tersebut, akibatnya semakin banyak jumlah lubang yang dapat dibuat pada piringan menentukan akurasi rotary encoder tersebut.

Gambar 3-9 Blok Penyusu Rotary Encoder

Rangkaian penghasil pulsa (Gambar 3-10) yang digunakan umumnya memiliki output yang berubah dari +5V menjadi 0.5V ketika cahaya diblok oleh piringan dan ketika diteruskan ke photo-transistor. Karena divais ini umumnya bekerja dekat dengan motor DC maka banyak noise yang timbul sehingga biasanya output akan dimasukkan ke low-pass filter dahulu. Apabila low-pass filter digunakan, frekuensi cut-off yang dipakai umumnya ditentukan oleh jumlah slot yang ada pada piringan dan seberapa cepat piringan tersebut berputar, dinyatakan dengan:

fc = frekuensi cut-off filter, sw = kecepatan piringan

18

n = jumlah slot pada piringan.

Gambar 3-10 Rangkaian Tipikal penghasil pulsa pada rotary encoder

3.8 Jenis Sensor Rotary Encoder
Terdapat dua jenis rotary encoder yang digunakan, Absolute rotary encoder dan incremental rotary encoder.

3.8.1 Absolute Encoder
Absolute encoder menggunakan piringan dan sinyal optik yang diatur sedemikian sehingga dapat menghasilkan kode digital untuk menyatakan sejumlah posisi tertentu dari poros yang dihubungkan padanya. Piringan yang digunakan untuk absolut encoder tersusun dari segmen-segmen cincin konsentris yang dimulai dari bagian tengah piringan ke arah tepi luar piringan yang jumlah segmennya selalu dua kali jumlah segmen cincin sebelumnya. Cincin pertama di bagian paling dalam memiliki satu segmen transparan dan satu segmen gelap, cincin kedua memiliki dua segmen transparan dan dua segmen gelap, dan seterusnya hingga cincin terluar. Sebagai contoh apabila absolut encoder memiliki 16 cincin konsentris maka cincin terluarnya akan memiliki 32767 segmen.

Gambar 3-11 menunjukkan pola cincin pada piringan absolut encoder yang memiliki
16 cincin.

19

\

Gambar 3-11 Contoh Susunan pola 16 cincin konsentris absolut encoder

Karena setiap cincin pada piringan absolute encoder memiliki jumlah segmen kelipatan dua dari cincin sebelumnya, maka susunan ini akan membentuk suatu sistem biner. Untuk menghasilkan sistem biner pada susunan cincin maka diperlukan pasangan LED dan photo-transistor sebanyak jumlah cincin yang ada pada absolut encoder tersebut.

Gambar 3-12 Contoh Piringan dengan 10 cincin dan 10 LED - photo transistor untuk membentuk sistem biner 10 bit

Guna menginterpretasi posisi yang diberikan oleh absolute encoder system biner yang digunakan adalah kode gray atau kode biner biasa, tergantung dari pola cincin yang digunakan. Untuk lebih jelas, kita lihat contoh absolut encoder yang hanya tersusun dari 4 buah cincin untuk membentuk kode 4 bit. Apabila encoder ini dihubungkan pada poros, maka photo-transistor akan mengeluarkan sinyal persegi

20

sesuai dengan susunan cincin yang digunakan. Gambar 3-12 dan Gambar 3-13 menunjukkan contoh perbedaan diagram keluaran untuk absolute encoder tipe gray code dan tipe binary code.

Gambar 3-13 Contoh Diagram keluaran absolut encoder 4-bit tipe gray code

Dengan absolute encoder 4-bit ini maka kita akan mendapatkan 16 informasi posisi yang berbeda yang masing-masing dinyatakan dengan kode biner atau kode gray tertentu. Tabel 3-1 menyatakan posisi dan output biner yang bersesuaian untuk absolut encoder 4-bit. Dengan membaca output biner yang dihasilkan maka posisi dari poros yang kita ukur dapat kita ketahui untuk diteruskan ke rangkaian pengendali. Semakin banyak bit yang kita pakai maka posisi yang dapat kita peroleh akan semakin banyak.

Gambar 3-14 Contoh diagram keluaran absolut encoder 4-bit tipe binary code

21

Tabel 3-1 Output biner dan posisi yang bersesuaian pada absolute encoder 4-bit

DESIMAL 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

BENTANG PUTARAN 0 - 22.5 22.5 - 45 45 - 67.5 67.5 - 90 90 - 112.5 112.5 - 135 135 - 157.5 157.5 - 180 180 - 202.5 202.5 - 225 225 - 247.5 247.5 - 270 270 - 292.5 292.5 - 315 315 - 337.5 337.5 - 360

KODE BINER 0 1 10 11 100 101 110 111 1000 1001 1010 1011 1100 1101 1110 1111

KODE GRAY 0 1 11 10 110 111 101 100 1100 1101 1111 1110 1010 1011 1001 1000

3.8.2 Incremental Rotary Encoder
Incremental encoder terdiri dari dua atau single track dan dua sensor yang disebut channel A dan B . Ketika poros berputar, deretan pulsa akan muncul di masingmasing channel pada frekuensi yang proporsional dengan kecepatan putar sedangkan hubungan fasa antara channel A dan B menghasilkan arah putaran. Dengan menghitung jumlah pulsa yang terjadi terhadap resolusi piringan maka putaran dapat diukur. Untuk mengetahui arah putaran, dengan mengetahui channel mana yang leading terhadap channel satunya dapat kita tentukan arah putaran yang terjadi karena kedua channel tersebut akan selalu berbeda fasa seperempat putaran (quadrature signal). Seringkali terdapat output channel ketiga, disebut INDEX, yang menghasilkan satu pulsa per putaran berguna untuk menghitung jumlah putaran yang terjadi.

22

Gambar 3-15 Susunan piring untuk Incremental Encoder

Contoh pola diagram keluaran dari suatu incremental encoder ditunjukkan pada

Gambar 3-16 Contoh Pola keluaran Incremental Encoder . Resolusi keluaran dari
sinyal quadrature A dan B dapat dibuat beberapa macam, yaitu 1X, 2X dan 4X. Resolusi 1X hanya memberikan pulsa tunggal untuk setiap siklus salah satu sinyal A atau B, sedangkan resolusi 4X memberikan pulsa setiap transisi pada kedua sinyal A dan B menjadi empat kali resolusi 1X. Arah putaran dapat ditentukan melalui level salah satu sinyal selama transisi terhadap sinyal yang kedua. Pada contoh resolusi 1X, A = arah bawah dengan B = 1 menunjukkan arah putaran searah jarum jam, sebaliknya B = arah bawah dengan A = 1 menunjukkan arah berlawanan jarum jam.

Gambar 3-16 Contoh Pola keluaran Incremental Encoder

23

Gambar 3-17 Output dan Arah putaran pada resolusi yang berbeda- beda

Pada incremental encoder, beberapa cara dapat digunakan untuk menentukan kecepatan yang diamati dari sinyal pulsa yang dihasilkan. Diantaranya adalah menggunakan frequencymeter dan periode meter .

Cara yang sederhana untuk menentukan kecepatan dengan frequencymeter, yakni menghitung jumlah pulsa dari encoder adalah n, pada selang waktu yang tetap adalah T, yang merupakan periode loop kecepatan. Apabila α adalah sudut antara pulsa encoder, maka sudut putaran pada suatu periode adalah:

Sehingga kecepatan putar akan kita dapatkan sebagai:

24

Kelemahan yang muncul pada cara ini adalah pada setiap periode sudut αf yang didapat merupakan kelipatan integer dari α. Ini akan dapat menghasilkan quantification error pada kecepatan yang ingin diukur.

Gambar 3-18 Sinyal Keluaran encoder untuk pengukuran kecepatan dengan frequency meter

Cara yang lain adalah dengan menggunakan periodimeter. Dengan cara ini kita akan mengukur kecepatan tidak lagi dengan menghitung jumlah pulsa encoder tetapi dengan menghitung Clock Frekuensi Tinggi (HF Clock) untuk sebuah pulsa dari encoder yaitu mengukur periode pulsa dari encoder Apabila αp adalah sudut dari pulsa encoder, t adalah periode dari HF clock, dan n adalah jumlah pulsa HF yang terhitung pada counter. Maka waktu untuk sebuah pulsa encoder, T p, adalah:

Sehingga kecepatan yang akan kita ukur dapat kita peroleh dengan:

25

Seperti halnya pada frequencymeter, disini juga muncul quantification error karena waktu T p akan selalu merupakan perkalian integer dengan t.

Gambar 3-19 Pengukuran kecepatan dengan menggunakan periode meter

26

BAB IV 4 BAHASAN PRAKTEK KERJA NYATA

PENGGUNAAN PLC PADA MESIN PRODUKSI DAN KOMPONEN PENDUKUNG

4.1 Kegiatan Industri
PT Panasonic Lighting Indonesia (PLI) merupakan perusahaan yang bergerak dibidang produksi lampu listrik hemat energi PT PLI mempunyai dua buah pabrik, dimana masingmasing mempunyai kegiatan produksi yang berlainan akan tetapi masih dalam satu proses produksi, yaitu Lighting Factory yang memproduksi lampu seperti lampu tabung ( Tubular Lamp ), lampu Light Capsule Super (LCS) dan lampu Spiral. Pabrik yang lain adalah Glass Factory yang khusus memproduksi glass dalam bentuk Tube dan Globe yang akan digunakan sebagai bahan baku dalam proses produksi di Lighting Factory. Kegiatan produksi lampu hemat energi ini dilakukan sepanjang tahun selama bahan dasar pembuatan lampu tetap tersedia dan permintaan pasar yang ada juga. PT Panasonic Lighting Indonesia selain melakukan kegiatan produksi juga melakukan perawatan dan perbaikan mesin-mesin produksi.

4.2 Bagian Maintenance
Departemen maintenance merupakan bagian yang behubungan langsung dengan perawatan, pengembangan dan perbaikan dari mesin-mesin di PT. PLI. Departemen maintenance terbagi menjadi empat bagian : a. Bagian Vacuum Merupakan sub bagian dari maintenance yang bertugas mengurusi perawatan, pengembangan dan perbaikan untuk mesin-mesin yang memakai sistem vakum, pompa dan pneumatic sistem. b. Bagian Mekanik Merupakan sub bagian maintenance yang bertugas mengurusi perawatan,

pengembangan dan perbaikan yang berhubungan dengan gerak, pelumasan dan fungsi dari semua mesin secara mekanis.

27

c. Bagian Electric Merupakan sub bagian maintenance yang bertugas mengurusi perawatan, pengembangan dan perbaikan yang berhubungan dengan otomatisasi, control dan semua funsi kelistrikan pada semua mesin. d. Bagian Spare Part Merupakan sub bagian maintenance yang bertugas mengurusi pengumpulan dan pengolahan data dari spare part, loss time dan pengembangan dari maintenance

4.3 Gambaran Umum Mesin Bending
Dalam lighting factory, awal dari pembentukan Bulb ada pada mesin 1 st Bending. Mesin ini secara umum bekerja membentuk gelas yang berbentuk pipa yang mempunyai panjang tertentu (lihat Gambar 4-1), kemudian bulb ini diletakkan di bagian atas mesin bending. Dan selanjutnya bulb ini akan otomatis di ambil oleh chuck (gripper) yang menempel pada ARM dan di masukkan kedalam Pre Heater agar bulb tersebut tidak pecah karena akan terjadi penaikan suhu secara drastis pada suhu (Shock Temperature), yang mana suhu didalam Heater antara 700-900˚C.

Gambar 4-1 Bentuk Pipa Gelas (Bulb)

Bulb dimasukkan kedalam heater dengan waktu tertentu agar waktu pembengkokan bulb tersebut tidak terjadi crack (pecah).Jika terlalu lama dimasukkan kedalam heater maka bulb yang dimaksud akan terlalu lumer dan jika ini terjadi maka bulb tersebut tidak bisa digunakan untuk membuat bahan dasar lampu. Begitu juga sebaliknya, jika bulb belum lumer, maka bulb tersebut akan pecah jika dibengkokkan dengan mesin bending. Untuk itu didalam heater terdapat Thermocontrol dan Thermocouple (lihat Gambar 4-2 dan Gambar 4-3) yang saling mendukung. Thermocouple berfungsi sebagai sensor suhu yang kemudian dibaca oleh Thermocontrol untuk menentukan aksi. Yang dimaksud aksi disini adalah untuk menghidupkan Heater jika berada dibawah suhu yang telah ditentukan sebelumnya dan akan mematikan heater jika suhu didalam heater berada diambang batas suhu maksimal yang telah di tentukan. Dengan begitu maka kondisi heater akan stabil dan pewaktu atau timer yang diberikan oleh PLC untuk memasukkan bulb kedalam heater akan bisa di atur dengan presisi.

28

Gambar 4-2 Thermocouple Sensor

Gambar 4-3 Thermocontrol

Setelah bulb dipanaskan dengan menggunakan heater, proses selanjutnya adalah membentuk bulb yang sudah dalam kondisi lentur tertentu. Pembentukan ini menggunakan besi spiral (Mold) yang didalam besi ini juga terdapat heater untuk menjaga agar bulb yang sudah lentur tadi tidak terlalu cepat mengeras dikarenakan suhu yang berbeda. Bulb yang dari heater yang posisinya di atas mold kemudian diletakkan diatas Mold oleh ARM dan selanjutnya Mold berputar searah jarum jam dengan banyak putaran tertentu sesuai dengan data yang dimasukkan kedalam PLC, jika Mold dalam kondisi berputar, terdapat blow yang ditiupkan dari kedua ujung bulb yang sedang dibentuk agar tidak terjadi pecah atau perubahan bentuk dikarenakan bulb yang meleleh karena terkena grafitasi sehingga akan menjadi kondisi NOT GOOD (NG). Dengan delay tertentu atau pada saat bulb sudah selesai di cetak didalam Mold, kemudian Mold berputar berlawanan dengan arah jarum jam untuk melepaskan Bulb dari Mold. Dan setelah proses tersebut bentuk bulb yang tadinya lurus seperti pipa, kemudian bulb berbentuk spiral, sesuai dengan cetakan atau Mold yang dipasang.

29

Gambar 4-4 Bulb yang sudah dibentuk dengan Mold M/C 1st Bending

Mesin bending digerakkan dengan motor AC sebagai penggerak utama yang kemudian motor AC tersebut direduksi oleh reduktor untuk mendapatkan torsi dan kecepatan yang diinginkan. Dan kemudian putaran motor AC dibaca oleh Rotary Encoder (lihat Gambar 4-5) yang masuk kedalam inputan sebuah PLC untuk mengatur waktu dan menggerakkan output yang berupa relay, electric valve (untuk menggerakkan selenoid, chuck dan blow).

Gambar 4-5 Rotary Encoder

30

4.3.1 Diagram Flow untuk I/O PLC pada Bending M/C

Gambar 4-6 Diagram Flow PLC pada bending M/C

Jenis PLC yang digunakan oleh mesin bending ini adalah NAIS FP0 series yang mana jenis PLC ini mempunyai 14 unit kontrol dan jika ingin diberi ekspansi maka jumlah unit control maksimal adalah sebanyak 62 unit. Dengan rincian unit input/oput sebagai berikut

Gambar 4-7 Expansion pada Nais FP0

31

Gambar 4-8. Relay Output Type Units Combination

32

4.4 Ladder Diagram
Untuk mengoperasikan PLC harus dimasukkan program atau intruksi yang sesuai dengan keinginan perancang. Instruksi yang digunakan untuk memasukkan program, harus menggunakan bahasa perantara. Dengan bahasa perantara ini seorang perancang dapat

berkomunikasi langsung dengan PLC dan dapat mengatur cara kerja PLC sesuai dengan yang diinginkan. Standart bahasa pemrograman yang disebut ‖Relay Ladder Logic‖. Relay Ladder Logic terdiri dari blok rangkaian yang disebut ―Ladder Diagram‖ atau kode mnemonic. Sehingga pemrograman PLC dapat dilakukan dengan dua cara : 1. Dengan memasukkan ladder diagram ke dalam PLC 2. Dengan cara merubah dahulu ke dalam bahasa mnemonic ( bolean ) kemudian memasukkan ke dalam PLC.

Gambar 4-9 Contoh Relay Ladder Logic

33

Menggunakan Ladder diagram mempunyai aturan penyusunan sebagai berikut a. Ladder diagram dibuat seminim mungkin, sehingga efisien kerja dari PLC dapat ditingkatkan dan menghemat data serta alamat dalam register. b. Pada ladder diagram, X didefinisikan sebagai input dan Y didefinisikan sebagai output seperti pada Gambar 4-10. c. Kondisi sinyal yang mengalir pada logika PLC, selalu datang dari arah kiri menuju ke arah kanan, oleh karena itu ladder diagram di buat memanjang dari kiri ke kanan tiap-tiap line atau jalur seperti Gambar 4-10.

Gambar 4-10 Contoh Pemrograman PLC

34

d. Setiap relay output ataupun internal Auxilary Relay, Counter, juga timer, mempunyai kontak-kontak Bantu yang dapat digunakan secara seri dan parallel, tidak terbatas sesuai kebutuhan. e. Output, Relay, Time, Counter tidak boleh digunakan dua kali atau lebih untuk fungsi-fungsi yang berbeda. f. Dua atau lebih kontak-kontak dari relay output, timer, counter dapat dihubungkan secara seri maupun paralel.

Gambar 4-11 Contoh Pemakaian Duplikat Output (Tidak Diperbolehkan)

4.5 Instruksi-Intruksi Dasar Programmable Logic Controller ( PLC )
4.5.1 Start (ST), Start Not (ST/) Dan Out (OT)
Start (ST) merupakan instruksi untuk memenuhi operasi logic pada kontak Normally Open ( NO ), Start Not ( ST/)merupakan instruksi untuk memulai operasi logic pada kontak normally close ( NC ), dan out ( OT ) merupakan instruksi untuk output. Untuk lebih jelasnya perhatikan contoh pemakaian ladder diagram, Boolean ( kode mnemonic ) dan timing chart dibawah ini :

35

Gambar 4-12 Contoh Ladder Diagram untuk Fungsi ST, ST/

Tabel 4-1 Tabel Boolean untuk fungsi ST, ST/

ADDRESS 0 1 2 3

ST OT ST/ OT

SECTION X Y X Y

0 10 0 11

Gambar 4-13 Timing Chart untuk fungsi ST (Y10), ST(Y11)

36

4.5.1.1 Pemakaian Instruksi ST, ST/ dan OT Dari gambar diatas kerja rangkaian dapat dijelaskan sebagai berikut : Pada waktu X0 ditekan maka Y10 ON Pada waktu X0 tidak ditekan maka Y10 OFF Pada waktu X0 ditekan maka Y11 OFF Pada waktu X0 tidak ditekan maka Y11 ON

4.5.2 Not ( / )
Not ( / ) merupakan instruksi inverts ( kebalikan ). Untuk lebih jelasnya perhatikan contoh pemakain ladder diagram , Boolean ( kode mnemonic ) dan timing chart dibawah ini : a. Ladder diagram

Gambar 4-14 Ladder Diagram untuk fungsi NOT

37

b.

Boolean ( Kode Mnemonic )
Tabel 4-2 Tabel Boolean untuk Fungsi NOT

ADDRESS 0 1 2 3
c. Timing Chart

ST OT

SECTION X Y Y

0 10 11

/
OT

Gambar 4-15 Timing Chart untuk fungsi NOT (Y11)

4.5.2.1 Pemakaian Instruksi NOT Dari gambar diatas kerja rangkaian dapat dijelaskan sebagai berikut :   Y10 akan ON jika X0 ON Y11 merupakan kebalikan dari Y10, jika Y10 OFF maka Y11

ON, begitu pula sebaliknya.

38

4.5.3 And ( AN ) Dan And Not ( AN/ )
And (AN) merupakan instruksi yang menghubungkan kontak Normally Open (NO) secara seri, sedangkan And Not (AN/) merupakan instruksi yang menghubungkan kontak normally close (NC) secara seri. Untuk lebih jelasnya perhatikan contoh pemakaian ladder diagram, Boolean (kode mnemonic) dan timing chart dibawah ini : 1. Ladder diagram

Gambar 4-16 Ladder Diagram untuk fungsi AN, AN/

2.

Boolean ( kode mnemonic)
Tabel 4-3 Tabel Boolean untuk fungsi AN, AN

ADDRESS 0 1 2 3

ST AN AN/ OT

SECTION X X X Y

0 1 2 10

39

3.

Timing chart

Gambar 4-17 Timing Chart untuk fungsi AN, AN/

4.5.3.1 Pemakaian Instruksi And ( AN ) dan And Not ( AN/ ) Dari gambar diatas, kerja rangkaian dapat dijelaskan sebagai berikut : Y10 akan ON jika X0 dan X1 ON sedangkan X2 OFF

4.5.4 OR ( OR ) dan OR Not ( OR/ )
OR(OR) merupakan instruksi yang menghubungkan kontak Normally Open (NO) secara paralel, sedangkan OR Not (OR/) merupakan instruksi yang menghubungkan kontak normally close (NC) secara paralel. Untuk lebih jelasnya perhatikan contoh pemakaian ladder diagram, Boolean (kode mnemonic) dan timing chart dibawah ini: Ladder diagram a. Ladder Diagram

Gambar 4-18 Ladder Diagram untuk fungsi OR, OR/

40

b. Tabel Boolean
Tabel 4-4 Tabel Boolean untuk fungsi OR, OR/

ADDRESS 0 1 2 3
c. Timing Chart

ST OR OR/ OT

SECTION X X X Y

0 1 2 10

Gambar 4-19 Timing Chart untuk fungsi OR, OR/

4.6 Relay
Relay adalah suatu peranti yang menggunakan elektromagnet untuk mengoperasikan seperangkat kontak sakelar. Susunan paling sederhana terdiri dari kumparan kawat penghantar yang dililit pada inti besi. Bila kumparan ini dienergikan, medan magnet yang terbentuk menarik armatur berporos yang digunakan sebagai pengungkit mekanisme sakelar. Perangkat ini sangat berguna sekali untuk melakukan beberapa fungsi sekaligus dalam menyalakan / mematikan perangkat listrik atau apapun yang bisa dihubungkan dengan sumber power. Selain itu juga untuk mengurangi beban yang terload untuk menyalakan suatu perangkat elektronika tertentu. Contohnya dalam aplikasi yang terdapat pada mesin 1st bending, dimana disamping mesin tersebut terdapat control panel. Yang didalamnya terdapat banyak sekali perangkat yang ditanamkan, seperti halnya rangkaian current protection, timer, dan lainnya.

41

4.6.1 Prinsip Kerja Relay
Pada relay terdapat coil dan contact yang mana ini akan bergerak saat adanya aliran listrik yang masuk ke relay tersebut. Terdapat 2 (dua) kontak pada relay, yaitu NC (Normally Close) dan NO (Normally Open) adalah kondisi yang sama-sama saat belum diaktifkan. Tetapi symbol yang digunakan dalam aplikasinya langsung adalah selalu pada contact tidak diaktifkan. Prinsip kerja relay adalah saat coil mendapatkan aliran listrik, maka akan timbul gaya elektromagnet yang akan menarik armature yang berpegas kemudian contact pun akan menutup. Relay akhirnya aktif dan pasif tergantung dari adanya aliran listrik atau tidak.

Gambar 4-20 Bagian - bagian pada Relay

42

4.6.2 Simbol Relay
Dalam menggunakan komponen elektronika, pada umumnya terdapat symbol khusus yang tidak sama antara satu dengan yang lainnya, begitu juga dengan relay. Relay memiliki symbol khusus yang digunakan pada rangkaian atau juga software saat melakukan suatu simulasi. Sehingga tidak terjadi kesalahan dalam penggunaannya nantinya.

Gambar 4-22 Simbol Rangkaian untuk Relay

Gambar 4-21 Bentuk Fisik dari Relay OMRON MY2N

43

BAB V 5 PENUTUP

Sebagai penutup laporan kerja praktek di PT. PLI ini, tiada kata lain yang dapat penyusun ucapkan selain mengucapkan rasa syukur kepada Allah SWT atas rahmat yang telah diberikan kepada penyusun sehingga pelaksanaan kerja praktek ini berjalan sesuai rencana dan sukses serta lancar. Tidak lupa penyusun juga menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak PT. PLI yang telah memberikan kesempatan kepada penyusun untuk melaksanakan kerja praktek di PT. PLI dan memberikan pengalaman bagi penyusun untuk mengetahui dunia industri secara luas. Semoga apa yang telah diberikan bisa tetap menjadi tumpuan bagi penyusun dalam menyelesaikan berbagai masalah yang dihadapi sesuai dengan bidang eksakta yang ditekuni saat ini.

5.1 Kesimpulan
Dari data, pengamatan dan analisa yang telah penyusun kumpulkan selama pelaksanaan praktek kerja lapangan di PT. PLI didapat disimpulkan sebagai berikut : 1. Proses produksi di PT. PLI terbagi menjadi 2 unit yaitu produksi gelas yang

terdiri dari globe dan bulb dan produksi lampu yang menghasilkan lampu fluorescence dan light capsule, serta lampu spiral yang merupakan produk terbaru dari PT. PLI.

2.

Departemen maintenance merupakan departemen yang bertugas untuk

melakukan pengawasan, pengecekan dan perbaikan pada peralatan pendukung produksi seluruh bagian di PT. PLI, agar proses produksi tetap bisa berjalan sesuai dengan jadwal. Sehingga dapat meningkatkan profit dari perusahaan.

3.

Departemen Engineering merupakan bagian penting dalam proses produksi.

Yaitu yang bertugas menjaga kualitas hasil produksi agar barang produksi yang dihasilkan sesuai dengan standart yang telah dibuat oleh PT.PLI. Proses menjaga

barang produksi agar tetap sesuai dengan standart adalah salah satunya selalu melakukan sampling pada saat barang berada pada proses produksi (barang setengah

44

jadi), barang yang setengah jadi kemudian di check diruang engineering yang terdapat alat-alat yang mendukung seperti alat untuk mengukur lumen (tingkat kecerahan suatu cahaya), mengukur tegangan start dan arus start pada Lampu, alat untuk membuat ―shock temperature‖ pada lampu yang digunakan untuk memberikan efek suhu dari panas ke dingin atau sebaliknya dengan suhu tertentu kepada lampu yang menyala, jika pada barang setengah jadi tersebut terdapat cacat atau dinilai tidak memenuhi standart maka barang setengah jadi itupun akan di ulang atau diperbaiki dengan ketentuan setting dari pihak Engineering. Metode control dari departemen Engineering selain sampling pada barang produksi yang setengah jadi juga di assembly (dirakit) dan di test di ruang Aging apakah sesuai dengan standart lampu hemat energy atau tidak. Semisal pada jenis lampu spiral light capsule Eco yang mempunyai daya tahan nyala sampai 10.000 jam atau nyala selama 7 tahun jika perhari dinyalakan 4 jam dengan disipasi daya 5 Watt. Lampu ini dinyalakan diruang Aging dengan perhitungan statistic tertentu maka pihak engineering bisa menjamin produk tersebut bisa tahan selama 10.000 jam. Dalam mesin 1 st bending pihak engineering memberikan standart diameter lingkaran pada jenis lampu spiral agar lampu yang diproduksi sesuai ddengan standart yang telah ditetapkan dan mempunyai nyala terang atau pengaruh disipasi daya jika terdapat perbedaan diameter pada lampu yang di cetak pada mesin 1 st bending.

4.

Umumnya produk yang dihasilkan oleh PT. PLI adalah lampu hemat energi

(energy saving lamp ) yang berorientasi dan berkualitas ekspor.

5.

PT. PLI mulai memproduksi lampu LED yang lebih hemat energi dimana

lampu tipe ini sesuai dengan program eco ideas yang telah dicanangkan.

Semoga apa yang telah kita laksanakan akan memberikan manfaat bagi kita semuanya dan mendapat ridho dari Allah SWT.

45

6

DAFTAR PUSTAKA

1. Google Inc. Google Search Engine. Google . [Online] 4 September 1988. www.google.co.id. 2. —. Google Image Search. Google. [Online] Google, Juli 2001. http://www.google.co.id/imghp?hl=id&tab=wi. 3. —. Google Translate. Google Translate. [Online] 5 Juli 2003. http://translate.google.co.id/?hl=id&tab=iT. 4. PANASONIC. Automation Control PLC. Panasonic Corporation Website. [Online] November 2004. http://pewa.panasonic.com/assets/acsd/panasonic/manuals/fp0/ARCT1F389.pdf. 5. —. Automation Control PLC. Panasonic Corporation Website. [Online] Mei 2004. http://pewa.panasonic.com/assets/acsd/panasonic/manuals/fp0/XACG-M321E.zip. 6. Japan Factory Automation . NAIS MANUAL. JAPAN FACTORY AUTOMATION. [Online] 12 NOVEMBER 2004. [Dikutip: 21 JULI 2011.] www.panasonic.japanfa.com/nais_manual.htm. 7. Yusuf, Muhammad, et al. LAPORAN PKL DI PT. PANASONIC LIGHTING INDONESIA. SURABAYA : POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA, 2005. 8. Alabama University. Mechanical Engineering. Alabama University College Of Engineering. [Online] Desember 2006. http://www.me.ua.edu/me360/spring05/Notes/Topic22RelayLadderLogic_sv.pdf. 9. OMRON. Absolute Encoder. Omron Automation Industri Product. [Online] AGUSTUS 2007. http://www.omron-ap.com/product_info/index.asp?catlvl=72. 10. —. Incremental Encoder. Omron Automation Industry Product. [Online] FEBRUARI 2007. http://www.omron-ap.com/product_info/index.asp?catlvl=73. 11. WIKIPEDIA. Ladder Logic. Wikipedi The Free Encyclopedia. [Online] September 2009. http://en.wikipedia.org/wiki/Ladder_logic. 12. Universitas Muhammadiyah Malang. Peraturan Pembuatan Laporan PKN. Prodi Teknik Elektro Universitas Muhammadiyah Malang. [Online] SEPTEMBER 2009. [Dikutip: 21 MEI 2011.] http://elektro.umm.ac.id/files/file/Pedoman%20TA%20dan%20PKN.pdf. 13. WIKIPEDIA. Programmable Logic Controller. Wikipedia Official Website. [Online] 20 Oktober 2010. http://en.wikipedia.org/wiki/programmable_logic_controller.

46

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->