ANALISA KERUSAKAN DAN SISA UMUR TUBE FURNACE 019 F 102 DI PT.

PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP
Hendrato
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami No. 36 A Surakarta, Telp./Fax (0271)632112

RINGKASAN
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui mekanisme kerusakan yang terjadi pada tube furnace 019 F 102. Dari hasil analisa menunjukkan bahwa kerusakan Tube Furnace 019 F 102 berupa internal tube corrosion akibat Senyawa-senyawa korosif (sulfur, ion klorida, dan asam naphthenat), external tube corrosion akibat sulphuric acid, pembentukan lapisan coke pada dinding tube akibat senyawa CaCl2 dan CaSO4, dan pemuaian material tube akibat temperatur tinggi (overheating). Analisa juga dilakukan pada perhitungan percepatan korosi dan sisa umur tube furnace 019 F 102. Dari hasil analisa dapat disimpulkan bahwa semua cell tube furnace 019 F 102 berada pada level waspada, karena angka percepatan korosinya > 0,1 mm/years dan diprediksikan sisa umur tube furnace 019 F 102 berkisar antara 16,86% – 29,85% dari umur design (design life time) sebesar 60 tahun. PENDAHULUAN Latar Belakang Dalam industri pengolahan migas banyak digunakan pipa untuk membantu proses produksinya, sebagai contoh : pipa atau tube pada furnace, pada boiler atau steam injection. Pada instalasi ini tube merupakan komponen yang vital karena tube tersebut digunakan sebagai alat untuk mengalirkan fluida yang panas ke sistem-sistem yang membutuhkan, dimana suhu operasi sekitar 454º – 540º C sesuai dengan suhu operasi dan jenis material yang digunakan, dan jam operasi yang mencapai 100.000 jam operasi (API Recommended 530). Dalam pengoprasiannya tube furnace akan mengalami proses pengotoran dan kerusakan, sehingga kemampuannya akan menurun. Maka dari itu perlu adanya sistem pemeliharaan atau maintenance dan penanggulangan kerusakan yang tepat. Hal ini dikarenakan furnace merupakan unit yang vital pada kilang minyak. Apabila furnace mengalami kegagalan maka akan terjadi kegagalan pada semua sistem kilang minyak. Permasalahan korosif tidak bisa lepas dari tube ini mengingat suhu operasi yang tinggi, fluida yang mengalir juga dapat mengakibatkan adanya deposit. Karena produk industri migas pada umunya sangatlah korosif diperlukan pengawasan dan kontrol material secara periodik dalam hal eksploitasi dan proses distribusinya untuk menjamin mutu dalam penggunaannya. Perumusan Masalah Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam laporan kerja praktek ini adalah : 1. Bagaimana mekanisme kerusakan yang terjadi pada tube furnace 019 F 102. 2. Apa penyebab kerusakan yang terjadi pada tube furnace 019 F 102.

3. Berapa percepatan korosi dan sisa umur tube
furnace 019 F 102. Batasan Masalah Agar permasalahan yang dibahas tidak menyimpang dari lingkup permasalahan, maka dalam hal ini penulis memberikan batasan masalah sebagai berikut : 1. Membahas jenis-jenis kerusakan tube furnace 019 F 102 akibat proses pengotoran dan korosi. 2. Membahas analisa penyebab kerusakan tube furnace 019 F 102. 3. Membahas solusi pencegahan dan perbaikan kerusakan tube furnace 019 F 102. 4. Membahas perhitungan percepatan korosi dan sisa umur tube furnace 019 F 102 dengan Standards API (American Petrolium Institute) Recommended Practice 530. 5. Membahas analisa hasil perhitungan percepatan korosi dan sisa umur tube furnace 019 F 102. Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data yang digunakan penulis dalam pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Metode Observasi Metode ini dilakukan dengan mengamati dan mempelajari secara langsung di lokasi kerja praktek mengenai objek kerja praktek yang bertujuan untuk mendapatkan gambaran serta data secara akurat. 2. Metode Wawancara Metode ini dilakukan dalam bentuk tanya jawab dengan narasumber, baik pembimbing kerja praktek maupun staf lapangan yang kompeten dalam bidang tersebut. 3. Studi Literatur Metode ini dilakukan dengan mempelajari literatur berupa jurnal perusahaan, petunjuk kerja

furnace mempunyai resiko tinggi karena menangani hal yang mudah terbakar didalam coil. Korosi kimia biasanya terjadi pada kondisi temperatur tinggi atau dalam keadaan kering yang melibatkan logam (M) dengan oksigen. Mekanisme Pertumbuhan Oksida 2 . dalam hal ini adalah interaksi secara kimiawi. Konsultasi Metode ini dilakukan dalam bentuk kepada pembimbing lapangan dan sumber lain untuk mendapatkan pengarahan dan bimbingan. Radiant Section 15. Platfrom Dalam operasinya. noda pada perak. konduksi. Karena hal ini erat hubungannya dengan effisiensi pada furnace itu sendiri. namun biasa dikenal sebagai erosi dan keausan. Arch 3. Refractory Lining 19. Dasar Teori Korosi Definisi dari korosi adalah perusakan atau penurunan mutu dari material akibat bereaksi dengan lingkungan (MARS G. Convection Section 8. dan bagian didalamnya dilapisi batu tanah api yang akan melindungi metal dan supportsupport furnace dari radiasi panas dan akan mamantulkan ke tube-tube furnace. Stack/Duct 22. Burner 6. Casing 7. Cross Over 10. FONTANA. Proses oksidasinya adalah sebagai berikut : M  M 2+ 2e¯ ½O2+ 2e¯  O2 M +½O2  MO Gambar 1. Korosi kimia atau korosi kering atau korosi temperature tinggi dalah proses korosi yang terjadi melalui reaksi kimia secara murni yang terjadi tanpa adanya elektrolit atau bisa dikatakan tidak melibatkan air dengan segala bentuknya. inspection maupun testing sewaktu furnace difabrikasi. nitrogen. Shield Section 16. Ruangan didalam furnace ini disebut fire box atau combustion chamber yaitu merupakan tempat terjadinya proses pembakaran bahan bakar dengan udara dari burner.1987). Tube Sheet 20. sehingga tube pecah dan menyebabkan kebakaran.alat dari data sheet. Extended Surface 12. buku-buku perpustakaan baik dari perusahaan maupun dari kampus. Corbel 9. Contoh korosi antara lain: karat besi dan paduannya pada temperatur kamar. kerak baja pada temperatur tinggi. Sedangkan penurunan mutu yang diakibatkan interaksi secara fisik bukan disebut korosi. Panas yang hilang melalui dinding furnace ditekan seminimal mungkin. Access Door 2. Pier 21. dimana terdiri dari bangunan metal. Tube Suport 18. DASAR TEORI Dasar Teori Furnace Furnace atau fire heater merupakan peralatan dalam proses pengolahan minyak. Return Bend 13. apabila terjadi kondisi yang tidak normal misalnya terjadi kenaikan temperatur Gambar 2. dan lain sebagainya. maka diusahakan pembakaran yang sempurna. Observation Door 17. diagram alir. Header Box 14. 4. Tube 11. Menurut jenis reaksinya korosi dibagi menjadi dua yaitu korosi kimia atau biasa disebut korosi kering (Dry Corrosion) dan korosi elektrokimia biasa disebut koros basah (Aqueous Corrosion). sulfida. Bridgewall 5. Panas dari hasil pembakaran bahan bakar tersebut dipindahkan kepada tube secara radiasi. Breaching 4. Furnace harus dapat memberikan panas yang sebanyak-banyaknya pada fluida yang dipanaskan. Furnace dan komponenya Keterangan gambar : 1. dan konveksi untuk memanasi fluida dalam tube. dan panas yang hilang melalui stack juga ditekan seminimal mungkin dengan cara mengatur posisi buka tutup stack damper sesuai dengan persen toleransi yang dikehendaki. Oleh sebab itu diperlukan ketelitian dalam hal teknologi design.

Persamaan-persamaan yang digunakan adalah sebagaai berikut : 1. Corrosion Rate (CR). Corrosion Rate. Korosi Sumuran (Pitting Corrosion) Do = Outside Diameter (mm) r = Allowable Stress (mm) 2. (Years) RLT  ta   CR (III API 530) Gambar 5. Reaksi antara oksigen dengan logam. Proses berikutnya adalah pertumbuhan oksida yang telah terbentuk. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP Kerusakan Bagian Dalam Tube Furnace 019 F 102 Kerusakan yang terjadi pada bagian dalam tube. biasanya berupa korosi tube bagian dalam (internal tube corrosion) dan kerak (scale/coke). Korosi Erosi (Corrosion Erosion)   Pr Do 2r  Pr (I API 530) Dimana :  = Stress Thickness Pr = Design Pressure (mm) (Mpa) Gambar 3. Stress Thickness (mm) Dimana : RLT = Remaining Life Time (Years) to = Thickness Awal = Stress Thickness (mm) (mm)  ANALISA KERUSAKAN DAN SISA UMUR TUBE FURNACE 019 F 102 DI PT. Oksidasi terbentuk di permukaan logam 4. Korosi Retak Cracking) Regang (Stress Corrosion 3. Metode Perhitungan Sisa Umur Tube Metode perhitungan yang di gunakan PT.Pertumbuhan Oksida : 1. Pitting Corrosion Dimana : CR = Corrosion Rate to = Thickness Awal ta = Thickness Akhir X = Life Time (mm/Years) (mm) (mm) (Years) c. 2. Metode perhitungan ini digunakan untuk mengevaluasi kondisi tube furnace yang mengalami korosi dan penurunan ketebalan dinding. dan Remaining Life Time. a. Stress Corrosion Cracking 3 . 3. Data kalkulasi yang dihitung adalah Stress Thickness. Remaining Life Time (RLT). Corrosion Erosion b. IV Cilacap mengacu pada persamaan-persamaan yang ada pada API (American Petrolium Institute) Recommended Practice 530 “Calculation Of Heater Tube Thickness In Petrolium Refineries”. Pertamina (Persero) RU. Awal proses oksida adalah pembentukan oksida dimana terjadi penarikan oksigen ke permukaan logam. (mm / Years) CR  to  ta X (II API 530) Gambar 4.

biasanya berupa korosi tube bagian luar (external tube corrosion) dan kerusakan berupa pemuaian material tube akibat temperature tinggi (over heating).d. Kerak/Coke Pada Tube Gambar 10. Coke/Scale Gambar 9. Tube Bowing e. Membengkak (Bulging) Gambar 8. External Tube Corrosion Gambar 12. Korosi Bagian Luar (External Tube Corrosion) Gambar 11. Tube Burning c. Korosi Merata (Uniform Corrosion) b. Terbakar (Burning) Gambar 6. Membungkuk (Bowing) Kerusakan Bagian Luar Tube Furnace 019 F 102 Kerusakan yang terjadi pada tube bagian luar. Melengkung (Sagging) Gambar 7. Tube Sangging d. Uniform Corrosion e. Tube Bulging Dan Pecah 4 . Kerusakan-kerusakan tersebut antara lain : a.

Garam-garam klorida tersebut mengalami hidrolisis menjadi HCl dan bila terkondensasi akan menjadi senyawa yang agresif (pH lingkungan dapat mencapai 4) reaksi dan temperatur hidrolisis untuk masing-masing garam dijelaskan dalam tabel dibawah ini : Tabel 1. Temperatur Korosi yang disebabkan oleh asam naphthenat hanya berlangsung dalam fasa cair. Kandungan sulfur Semakin tinggi kandungan sulfur. dan tekanan operasi tersebut dapat menyebabkan terjadinya korosi dengan mekanisme high temperature hydrogen attack (HTHA) pada tube furnace 019 F 102. dan erosion corrosion. lapisan sulfida tidak cukup protektif untuk melindungi logam induk (base metal). Air yang terkandung dalam crude oil juga dapat menjadi penyebab terjadinya korosi. Thining (penipisan) akibat general. dan beroperasi pada tekanan 380 Psi. Impurities yang terikut saat crude oil dalam perjalanan dari site ke refinery (hal ini terutama terjadi jika crude oil dibawa ke refinery dengan menggunakan kapal laut). Laju aliran (velocity) Semakin tinggi laju aliran fluida. 2. antara lain : a. dan 10%CaCl2. b. Ion klorida akan memproduksi asam yang akan menghasilkan HCl yang dapat menyebabkan korosi terutama yang berasal dari garam-garam klorida (NaCl. Sulfur (S). Tube furnace 019 F 102 terbuat dari baja paduan. impurities tersebut terikut akibat proses-proses yang digunakan di exploration sites. Mg. High Temperature Hydrogen Attack (HTHA) Salah satu penyebab terjadinya korosi pada tube adalah adanya impurities/ketidakmurnian dalam crude oil.60F) di atas titik kritik air (4000C/7520F). sehingga tingkat kerawananya akan menurun. maka laju korosi akan semakin tinggi. dengan mekanisme yang berbedabeda dan dapat digolongkan menjadi : a. Hal ini dikarenakan kondisi batas terjadinya high temperature hydrogen attack (HTHA) adalah :  Material terbuat dari baja paduan/low alloy steel 5 . 2. dan Ca. Reaksi hidrolisis garam-garam klorida No 1 2 Reaksi Hidrolisis MgCl2 + 2 H2O  Mg(OH)2 + 2 HCl CaCl2 + 2 H2O  Ca(OH)2 + 2 HCl Temperatur 2500F (1210C) 400 – 4500F (204 – 2320C) >10000F (>5370C) 3 NaCl + H2O  NaOH + HCl Jika gas HCl bercampur dengan air maka akan menjadi senyawa yang sangat korosif. 2 HCl + Fe  H2 (g) + FeCl2 FeCl2 + H2S  FeS(s) + 2 HCl Parameter yang berpengaruh terhadap kerawanan korosi akibat asam naphthenat adalah : 1. Ion klorida (Cl-). sebagai asam klorida merupakan senyawa agresif yang dapat menyebabkan korosi hampir seluruh metal (baja. stainless steel) atau sebagai garam klorida yang dapat melarutkan lapisan oksida protektif sehingga terjadi korosi sumuran (pitting/localized corrosion). 3. Asam naphthenat (dinyatakan dalam tan). pada temperatur tinggi (T>2040C/4000F) bersamasama dengan senyawa sulfur dapat menyebabkan korosi setempat pada baja (localized corrosion). karena air tersebut mengandung garam-garam anorganik. localized. maka korosi asam naphthenat akan semakin parah.60F-1196. Stress corrosion cracking c. dan pada temperatur >2040C (4000F). Crude oil impurities ini berasal dari berbagai macam sumber. dan CaCl2) dengan komposisi masing-masing 75% NaCl. sulfat. MgCl2. Semakin tinggi temperatur operasi. tetapi pada temperatur yang lebih tinggi dari pada titik kritik air (400-7500F). asam naphtenat terdekomposisi atau berubah fasa menjadi fasa uap. laju sufidasi akan meningkat. b. Dengan kehadiran H2S maka akan terjadi reaksi yang berulang. karena tube furnace bekerja pada temperatur tinggi (5420C -6470C/1007. Keberadaan asam naphthenat akan merusak lapisan protektif yang terbentuk dari reaksi sulfidasi. dan karbonat dari Na. temperatur. Material. Senyawa Crude oil impurities yang dapat menjadi penyebab utama korosi pada tube furnace 019 F 102 adalah : 1. 3.Analisa Kerusakan Bagian Dalam Tube Furnace 019 F 102 Korosi yang terjadi pada bagian dalam tube furnace 019 F 102 sebagian besar tergolong korosi temperature tinggi (high temperature corrosion).60F). dan berada pada selang 204-3990C (400-7500F). pada temperature tinggi (T>2040C/4000F) dapat menyebabkan peralatan baja mengalami sulfidasi (high temperature sulfidic corrosion) membentuk lapisan FeS yang tidak protektif dan pada lingkungan akuatik sebagai H2S yang dapat mengkorosi hampir seluruh metal. sehingga menyebabkan laju sulfidasi dan korosi asam naphthenat meningkat dalam area terbatas (localized corrosion). beroperasi pada temperatur tinggi (5420C 6470C/1007. 15%MgCl2. yang akan menyerang baja paduan atau logam lain. Garam-garam yang paling umum adalah garamgaram klorid. Impurities yang memang terkandung dalam crude oil yang diambil dari perut bumi.60F-1196.

60F) di atas temperature rancangan (4950C/9230F) sehingga terjadi overheating. yang menandakan tidak ada aliran (panas yang di supply oleh burner hanya diserap oleh tube dan tidak diserap oleh reaksi). Suhu operasi > 4000F (2040C)  Tekana operasi > 80 psi (5. Flame Impigement/Jilatan Api Ke Permukaan Tube Flame impigement yang bersifat terus menerus pada tube akan mengakibatkan terjadinya panas yang berlebihan pada daerah tube tersebut.15%. Istilah coke/scale dipergunakan secara luas untuk deposit keras yang terbentuk pada peralatan yang beroperasi pada temperatur tinggi. Tube membengkak (bulging) Sebagian besar kerusakan/creep yang terjadi pada bagian luar tube furnace 019 F 102 dikarenakan tube bekerja pada temperature tinggi (5420C-6470C/ 1007. Apabila terjadi pemuaian (tube expansion) melebihi daya muai material tube. Akibat dari pembentukan coke pada operasi produksi minyak bumi adalah berkurangnya produktivitas peralatan akibat tersumbatnya aliran. bowing. Faktor utama yang berpengaruh besar pada kelarutan senyawa-senyawa pembentuk coke ini adalah kondisi fisik (tekanan. tube akan memuai dan akan kembali ke kondisi seperti semula setelah didinginkan (tergantung pada elastisitas dari material tube). Pada dasarnya kerusakan bagian luar tube furnace 019 F 102 yang berupa sagging. Senyawa tersebut dapat menyebabkan korosi pada tube bila terjadi kontak langsung. Tube membungkuk (bowing) d. Tube melengkung (sagging) c. b. Setiap material tube akan mengalami pemuaian apabila tube tersebut menerima panas. FeCO3. Tube terbakar (burning) b. Kandungan senyawa sulphur yang sangat tinggi dan proses pembakaran yang menyerap uap air dari sekeliling (hydroscopic). sagging. Penyebab terbentuknya deposit coke/scale adalah terdapatnya senyawa-senyawa dengan jumlah yang melebihi kelarutannya pada keadaan kesetimbangan. Overheating pada tube furnace 019 F 102 dapat terjadi pada kondisi-kondisi sebagai berikut: a. Jika terjadi overheating maka saat operasi normal tube akan mengalami pemuaian ke samping atau membengkak (bulging) dan akibatnya coke akan mengisi volume tube sebesar muai penambahan keliling tube tersebut.  Reaksi kimia : CaCl2 + Na2S04  CaSO4 + 2 NaCl Analisa Kerusakan Bagian Luar Tube Furnace 019 F 102 Korosi bagian luar tube furnace 019 F 102 dikarenakan tube bekerja pada temperature tinggi (5420C-6470C/1007. larutan menunjukkan adanya SO4 dengan CaCl2  Komposisi : CaCl2 dan CaSO4. Proses tersebut terjadi berulang-ulang hingga akhirnya tube tidak mampu lagi menahan pemuaian dan akhirnya pecah dan mengakibatkan kebakaran furnace.60F) di atas temperatur rancangan (4950C/9230F) dan dialiri gas hasil pembakaran yang mengandung sulfur 0.60F-1196. konsentrasi ion-ion lain dan gas terlarut). Coke yang terbentuk pada tube furnace 019 F 102 adalah coke dengan spesifikasi sebagai berikut :  Bentuk fisik : Padat dan coklat  Penambahan HCL 15% : Larut tanpa ada gelembung gas.60F-1196. Saat shutdown. maka dapat terjadi hambatan aliran fluida di dalam tube yang dapat berakibat penyerapan panas oleh fluida berkurang. seharusnya pemuaian tidak terjadi lagi dan kondisi tube yang memuai akan kembali normal. namun karena tube sudah terisi dengan coke. Dan setiap material tube mempunyai daya muai (tingkat elastisitas) yang berbeda-beda tergantung dari komposisi materialnya. maka proses tersebut tidak terjadi. dan secara visual dapat terlihat permukaan luar tube yang memerah atau belang merah-hitam. Adanya tube plugging dapat ditandai dengan terjadinya kenaikan pressure drop. 6 . Kerusakan ini umumnya terjadi bila suhu permukaan tube tinggi dan sering terjadi pada convection section. Tube Plugging/Penyumbatan Tube Apabila terjadi tube plugging akibat terbentuknya coke. Tube plugging juga ditandai dengan kenaikan pressure drop tube yang selanjutnya akan mengakibatkan overheating/hotspot pada tube. dan bowing. sehingga terjadi overheating pada tube tersebut. CaCO3. Coke CaCO3 paling sering ditemui pada operasi produksi minyak bumi. dapat menyebabkan terbentuknya senyawa sulphuric acid. Tube plugging dapat terjadi karena pressure drop tube pada saat loading terlalu tinggi atau karena senyawa CaCl2 + Na2S04  CaSO4 + 2 NaCl yang menyebabkan terbentuknya coke pada dinding tube yang secara akumulatif akan mengakibatkan terhambatnya aliran fluida. yang berwarna coklat adalah besi oksida yang merupakan produk korosi atau pengendapan yang disebabkan oleh oksigen.62 kg/cm2)  Ada H2 dalam aliran proses Kerusakan bagian dalam tube furnace 019 F 102 berikutnya adalah terbentuknya coke. maka material tube tersebut akan mengalami kerusakan (creep) sebelum waktunya (life time tube). Kondisi tersebut memiliki resiko korosi temperatur tinggi akibat sulfidasi. dan bulging disebabkan oleh pemuaian material tube. temperatur. dan MgSO4. Beberapa potensi kerusakan (creep) yang terlihat pada tube furnace 019 F 102 adalah : a. Pada waktu dipanaskan. Dalam operasi produksi minyak bumi sering ditemui mineral coke seperti CaSO4. Hal ini berdampak terhadap melemahnya struktur metal yang selanjutnya dapat mengakibatkan terjadinya tube burning.

Ion positifnya meninggalkan logam tersebut dan masuk ke dalam larutan yang ada sehingga logam tersebut berkarat. Coke/scale adalah deposit keras yang terbentuk pada peralatan yang beroperasi pada temperatur tinggi. asetat. Dalam industri pengolahan minyak terbentuknya coke tidak dapat dihindari atau dicegah namun dapat dilakukan pembersihan secara berkala agar tube dapat berfungsi sebagai mana mestinya (perpindahan panas dari ke fluida tidak terganggu). Inorganik Inhibitor Inhibitor yang diperoleh dari mineral-mineral yang tidak mengandung unsure karbon dalam senyawanya. maka dipasanglah suatu anoda buatan di luar logam yang akan diproteksi. Inilah yang disebut Cathodic Protection. dan penggunaan chemical inhibitor. Material dasar dari organik inhibitor antara lain: Turunan asam lemak alifatik. amida. Gambar 13. Kita dapat menjelaskan mekanisme dari korosi dan dapat melakukan usahausaha untuk pencegahan terbentuknya korosi. residu terdorong dan keluar dari bagian dalam tube. nitrit. SAD adalah suatu proses pembersihan coke dengan cara membakar karbon (coke) yang berada didalam tube dapur unit visbreaker. yaitu : 1. Banyak cara sudah ditemukan untuk pencegahan terjadinya korosi diantaranya adalah dengan cara proteksi katodik. coating. Pembersihan dapat juga dilakukan dengan cara steam air decocking (SAD). 2. Cone Cutter 3. Adapun metode pembersihan coke adalah sebagai berikut : 1. dan cara ini hanya efektif untuk endapan lunak yang dapat dilarutkan dengan residu. diamine. 2. Dengan sirkulasi minyak residu yang bertemperatur kurang lebih 100°C setelah itu coil diinjeksi dengan MP steam. Dalam hal diatas elektron disuplai kepada logam yang diproteksi oleh anoda buatan sehingga elektron yang hilang dari daerah anoda tersebut selalu diganti. 3. yaitu: monoamine. menginjeksi udara bertekanan serta dimonitor (dikontrol) secara ketat agar tidak terjadi pembakaran berlebih (temperature run away) sehingga diharapkan coke yang terbakar dibagian dinding dalam tube dapat terkelupas keluar dari outlet tube dengan bantuan tekanan steam dan udara bertekanan. Anoda buatan tersebut ditanam dalam suatu elektrolit yang sama (dalam hal ini tanah lembab) dengan logam (dalam hal ini pipa) yang akan diprotekasi dan antara dan pipa dihubungkan dengan kabel yang sesuai agar proses listrik diantara anoda dan pipa tersebut dapat mengalir terus menerus. Lapisan molekul pertama yang tebentuk mempunyai ikatan yang sangat kuat yang disebut chemis option. Dengan mechanical cleaning. mengalirkan steam panas. senyawa-senyawa amfoter. Pada dasarnya proses perengkahan minyak berat akan menghasilkan produk sampingan berupa coke. 1. oleat. Proteksi Katiodik Untuk mencegah terjadinya proses korosi atau setidak-tidaknya untuk memperlambat proses korosi tersebut. silikat. Daerah anoda adalah suatu bagian logam yang kehilangan elektron. Organik Inhibitor Inhibitor yang diperoleh dari hewan dan tumbuhan yang mengandung unsure karbon dalam senyawanya. Alat yang digunakan pada mechanincal cleaning adalah cutter turbine yang berputar didalam tube dan membersihkan coke yang menempel pada permukaan tube. 2. Karena inhibitor tersebut merupakan masalah yang penting dalam menangani kororsi maka perlu dilakukan pemilihan inhibitor yang sesuai dengan kondisinya. sehingga akan mengurangi proses korosi dari logam yang diproteksi. dan pospat.Solusi Kerusakan Bagian Dalam Tube Furnace 019 F 102 Dengan dasar pengetahuan tentang elektrokimia proses korosi. Corrosion inhibitor umumnya berbentuk fluid atau cairan yang diinjeksikan pada production line. cara ini dilakukan apabila scale atau coke yang telah mengeras. Coating Cara ini sering dilakukan dengan melapisi logam (coating) dengan suatu bahan agar logam tersebut terhindar dari korosi. Material dasar dari inorganik inhibitor antara lain : kromat. Terlihat disini karena perbedaan potensial maka arus elektron akan mengalir dari anoda yang dipasang dan akan menahan melawan arus electron dari logam yang didekatnya. Material corrosion inhibitor terbagi 2. Pembersihan ini dilakukan sebelum plug-plug tube dibuka. sehingga logam tersebut berubah menjadi daerah katoda. Pemakaian Bahan-Bahan Kimia (Chemical Inhibitor) Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang disebut inhibitor corrosion yang bekerja dengan cara membentuk lapisan pelindung pada permukaan metal. 7 .

9 6. bowing. cell C. tensile strength (untuk tube furnace cara ini tidak dilakukan). dan bowing. agar coke tidak menimbulkan overheating yang akhirnya menyebabkan tube mengalami plugging. Perhitungan Sisa Umur Tube Furnace 019 F 102 Data pengukuran ketebalan (thickness) pada dinding tube furnace dapat di gunakan untuk memprediksi sisa umur dari tube yang beroperasi pada suhu tinggi. yang selanjutnya dapat mengakibatkan terjadinya tube burning.9 6.2979 (mm)  Rupture Design Pressure (Pr) : 380 (Psi)  Tube Thickness ( ).2 Minimum Thickness 6. Actual Thickness Cell A B C D Tube Number 26 26 25 25 Actual Thickness (mm) 00 900 1800 2700 7.0 6. cell B. IV Cilacap. dan bulging.7 9. Grafik Pelaksanaan PWHT 1710 25380 = 0. contoh . PWHT (post weld heat treatment) PWHT adalah perlakuan panas pada logam atau salah satu proses treatment setelah pengelasan dengan cara memanaskan pada suhu tertentu (heating rate) sesuai suhu WPS (kenaikan suhu 200°C/jam).8 7. Stress Thickness (mm)   Pr Do 2r  Pr (I API 530) = (380)  4.5 2  12500  380 Gambar 14. Langkah awal adalah mengukur ketebalan actual tube dengan menggunakan Ultrasonic Test (UT). radiography dan Lain-lain.7 6. sagging. 3. Tabel 2.9 6. IV Cilacap mengacu pada API (American Petrolium Institute) Recommended Practice 530.7 (mm) 0. maka tube furnace harus segera diperbaiki/diganti. Pemeriksaan Hasil Las Pemeriksaan hasil las dilaksanakan oleh bagian inspeksi PT. terutama pada unit pengolahan migas. penetration test.125 (mm) 0. Pertamina (Persero) RU. ditahan (holding time) selama 2 jam kemudian setiap jam-nya diturunkan (cooling rate) dengan suhu 200°C sampai pada suhu dibawah 300°C Heater dimatikan/distop dan dibiarkan sampai ambient temperature. Metode perhitungan yang digunakan oleh PT.7 6. Prosedur penggantian/perbaikan tube furnace yang diterapkan oleh PT.7 7. 2.Solusi Kerusakan Bagian Luar Tube Furnace 019 F 102 Kerusakan pada bagian luar tube furnace 019 F 102 pada dasarnya dapat dicegah dengan melakukan pembersihan tube secara berkala pada coke yang terbentuk. Pertamina (Persero) RU. maupun bulging.3 7. visual.7 Perhitungan Corrosion Rate Dan Remaining Life Time Tube Cell A Diketahui :  Standard Code : API RP 530  Furnace Number : 019-F-102-A  Material/size/sch : A200 T9/4”/120  Outsite Diameter (Do) : 4. cell D) dan setiap cell terdapat 26 buah tube. Flame impigement yang bersifat terus menerus akan mengakibatkan terjadinya overheating.067375887 Inch = 8 . Setelah mencapai suhu 705-760°C. Pertamina (Persero) RU. IV Cilacap adalah dengan mengambil data actual thickness terkecil pada tiap cell untuk selanjutnya dilakukan perhitungan Stress Thickness. Pertamina (Persero) RU. Remaining Life Time. Pertamina (Persero) RU. Cara pemeriksaan ada dua yaitu :  NDT (Non Destructif Test) adalah hasil pemeriksaan las dengan tidak merusak benda kerja. Pengelasan Prosedur pengelasan harus mengacu pada WPS (welding procedure specification) yang telah ditetepkan oleh bagian ENG-MA PT. Dalam perhitungan sisa umur tube PT.6 7.7 7. Bila suhu sudah mencapai ± 70°C isolasi bisa di buka.7 6.26378 (Inch)  Design Metal Temperature (Td): 923 (oF)  Rupture Allowable Strees ( r) : 12500 (Psi)  Life Time (X) : 28 (Years)  Persamaan yang Digunakan: 1. saggng.  DT (Destructif Test) adalah pemeriksaan hasil lasan dengan cara merusak contoh bending test.438 (Inch)  Thickness Now (ta) : 6. Corrosion Rate. IV Cilacap adalah sebagai berikut : 1.8 6.5 (Inch) 114. Dari pengukuran menggunakan didapat data actual thickness meliputi 4 cell tube (cell A. Pengaturan arah api burner harus benar agar tidak terjadi flame impigement/jilatan api ke permukaan tube. (to) : 11. Jika telah terjadi burning. IV Cilacap.

Data hasil perhitungan sisa umur dan umur design tube furnace 019 F 102 adalah sebagai berikut : Tabel 6.125mm  6.2 mm/years Waspada A 200 T9 0.125mm  1. IV Cilacap mengacu pada standar API Recommended RLT  ta   CR ( API 530 )  11.158035714 mm/years 3.7 mm  1.36 mm/years mm years 0.115178571 mm/years Waspada Cell C 0.901497242 30. Standard Corrosion Rate Corrosion Rates Grade < 0.92 years Design Life Time (DLT).1 mm/years.158035714 mm/years Waspada Cell B 0.160 mm/years CR  to  ta X ( II API 530 )  11.521197794 32. Dari data hasil perhitungan sisa umur harus dikalikan dengan standard safety yang ditetapkan oleh PT.158035714 1.7 mm 28 years = 0. Level percepatan korosi tiap cell tube furnace 019 F 102 dapat dilihat tabel dibawah ini : Tabel 5. (Years) :  Tube thickness : 11. PT.711347518 mm 2. Pertamina (Persero) RU.160mm / years = 60 years 9 . IV Cilacap dapat dilihat pada tebel di bawah ini : Tabel 4.3 mm/years Bahaya Material Dari perhitungan percepatan korosi yang telah dilakukan.1 – 0.91 years Cell C 30. Corrosion Rate. Remaining Life Time pada semua cell tube furnace 019 F 102 dapat dilihat pada tabel di bawah ini : Tabel 3.57 years Perhitungan dilakukan pada semua cell tube furnace 019 F 102 dengan metode perhitungan yang sama seperti metode perhitungan di atas. (Years) : RLT  ta   CR ( III API 530 )  6.158035714 1.158035714 mm/years Waspada Cell D 0. Untuk menganalisa percepatan korosi dan memprediksi sisa umur tube furnace 019 F 102.711347518  Corrosion allowable : 0. Hasil Perhitungan Stress Corrosion Remaining Thickness Rate Life Time 1.711347518 53.73 years x 1/3 17.12 years Cell D 32.711347518 mm 0.2 – 0. Hasil Perhitungan Remaining Life Time Remaining Standard Prediksi Cell Life Time Safety Sisa Umur Cell A 31. Hasil Perhitungan Corrosion Rate Cell Tube Corrosion Rates Grade Cell A 0.006221879 Inch/years = 0. Dari data tersebut maka dapat disimpulkan bahwa semua cell tube furnace 019 F 102 berada pada level waspada. Hasil perhitungan Stress Thickness. Grade/level standar percepatan korosi yang diterapkan oleh PT.115178571 1. Pertamina (Persero) RU.125 mm  Stress thickness : 1.158035714 mm / years = 31.158035714 31. (mm / Years) : Practice 581 (Risk-Based Inspection Technology).77 years x 1/3 10.711347518 0.711347518 mm 0.158035714 mm/years Waspada Pada tabel diatas terlihat bahwa percepatan korosi (Corrosion Rate) semua cell tube furnace 019 F 102 melebihi angka 0. Remaining Life Time (RLT).57 mm mm/years years 0.1 mm/years Aman Carbon Steel 0.57 years x 1/3 10.36 years x 1/3 10. Corrosion Rate (CR). Pertamina (Persero) RU.77 mm/years mm years Cell Tube A B C D Analisa Perhitungan Sisa Umur Tube Furnace 019 F 102 Data pengukuran pengurangan ketebalan (thickness) pada dinding tube dapat di gunakan untuk menghitung percepatan korosi (corrosion rate) dan memprediksi sisa umur (remaining life time) tube yang beroperasi pada suhu tinggi.= 1.73 mm/years mm years 0.52 years Cell B 53. IV Cilacap sebesar 1/3 dari hasil perhitungan. maka dapat ditentukan level percepatan korosi yang terjadi pada setiap cell tube.

Volume A 199/A 2013 – 04 philadelphia : ASTM. 1984. Cilacap Java. dan D. 2002. C. tingkat percepatan korosi).Teknik. Northwest. artinya didalam furnace terjadi suhu tidak seragam. 1959. kerusakan. Operator furnace 019 F 102 harus selalu memonitor (mengatur) kondisi operasi flame patter furnace supaya api burner tidak kontak langsung dengan tube serta selalu mengamati temperatur tube skin furnace agar tidak melebihi batasan maksimum temperatur yang ditentukan. Muchson. : American Petroliun Institute. semakin besar juga terjadinya creep pada struktur material tersebut sehingga semakin pendek remaining life time tube tersebut. O (oksigen). 3. 3rd edition new York: Mc Graw-Hill Book Company. Pertamina Plant Manual C IV. KESIMPULAN Dari uraian diatas. DAFTAR PUSTAKA Castaldini. : American Petroliun Institute. 10 . dan hal ini tergantung dari design furnace yang ada. Overheating ini mempercepat terjadinya pemuaian material tube yang akan menimbulkan sagging. “Risk-Based Inspection Technology” . “Calculation Of Heater Tube Thickness In Petrolium Refineries”. Fontana. API Recommended Practice 581 Second Edition. tube furnace 019 F 102. SARAN 1. Hal ini diakibatkan kondisi operasional tiap tube berbedabeda (suhu. Martyn Noel. Jakarta : Dinas Jasa Teknik/Div. Kerusakan bagian luar tube furnace 019 F 102 berupa korosi tube bagian luar (external tube corrosion) disebabkan oleh sulphuric acid yang berasal dari gas hasil pembakaran bahan bakar yang mengandung sulfur dan kerusakan berupa pemuaian material tube akibat temperatur tinggi (overheating). Kontrol suhu pada tube furnace 019 F 102 yang kurang akurat. Washington D. 2. 4. D Reed. c. sehingga mempercepat terjadinya korosi yang disebabkan unsur-unsur seperti Cl (chlor).85% dari umur design (design Life Time) tube furnace 019 F 102 sebesar 60 tahun. H (hydrogen).1 mm/years. Kerusakan bagian dalam tube furnace 019 F 102 berupa korosi tube bagian dalam (internal tube corrosion) yang disebabkan oleh Senyawasenyawa korosif (Sulfur.85% dari umur design (design Life Time) sebesar 60 tahun. Disposal of Hazardous Wastes in Industrial Boilers and Furnaces. Frekuensi shut down unit yang berlebihan akan menyebabkan terjadi penurunan temperatur yang mendadak pada tube (penurunan temperatur normal shut down adalah 50oC/jam. karena angka percepatan korosinya > 0. dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Semakin tinggi frekuensi shut down unit.60F-1196. Dengan penurunan temperatur secara mendadak akan berpengaruh terhadap struktur material tube tersebut. dan S (sulfur). 1993. API Recommended Practice 530.Dari data tersebut diprediksikan sisa umur (Remaining Life Time) tube furnace 019 F 102 berkisar antara 16. Houston : Gulf Publishing Company. New york : Reinhold Publishing Corporation. Furnace Operation Second Edition. Dari hasil perhitungan percepatan korosi (corrosion rate) dapat disimpulkan bahwa semua cell tube furnace 019 F 102 berada pada level waspada. Ion karbida. bulging. Washington D. Cilacap Refinery Expansion Project. 1973. Faktor penyebab besarnya pengurangan sisa umur (Remaining Life Time) pada material tube furnace 019 F 102 yang beroperasi pada suhu tinggi (5420C -6470C/1007. sedangkan jika emergency shut down bisa mencapai 100oC/jam). Adanya Frekuensi shut down unit yang berlebihan pada furnace 019 F 102. Dari hasil perhitungan sisa umur dapat diprediksikan sisa umur (Remaining Life Time) tube furnace 019 F 102 berkisar antara 16. serta menimbulkan oksidasi dan serangan korosi suhu tinggi (intergranular high temperature corrosion).C. maka dapat terjadi overheating pada titik-titik atau lokasi tertentu dari pipa/tube yang ada pada furnace. etall. Corrosion EngiNEERING. b. dan Asam naphthenat) dan pembentukan lapisan kerak coke/scale pada dinding tube yang disebabkan oleh senyawa CaCl2 dan CaSO4. C .Pertamina Direktorat Pengolahan Indonesia Flour Engineers INC. Dari data diatas terlihat bahwa terjadi perbedaan angka prediksi sisa umur pada cell A.86% – 29. disamping itu thermocouple yang ada pada furnace tidak selalu tepat mewakili suhu yang terbaca pada control room atau yang dialami pada pipa/tube. Pengaruh lingkungan pada tube furnace 019 F 102 yang sangat korosif dapat memperpendek umur tube. 1982.C. B. Perlu adanya penelitian lebih lanjut tentang penyebab dan solusi pencegahan kegagalan tube furnace 019 F 102. 2. Petroleum Refinery Manual. Mars G. bila alat pengontrol suhu kurang akurat. Kondisi Penyebab Kerusakan Peralatan Kilang.60F) adalah: a. biasanya ini terjadi karena pengaruh suhu tinggi.86% – 29. Hariadi. 2004. Robert. bowing. Henry. tekanan. September 2008 Annual book of ASTM standard. 1967.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful