ANALISA KERUSAKAN DAN SISA UMUR TUBE FURNACE 019 F 102 DI PT.

PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP
Hendrato
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami No. 36 A Surakarta, Telp./Fax (0271)632112

RINGKASAN
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui mekanisme kerusakan yang terjadi pada tube furnace 019 F 102. Dari hasil analisa menunjukkan bahwa kerusakan Tube Furnace 019 F 102 berupa internal tube corrosion akibat Senyawa-senyawa korosif (sulfur, ion klorida, dan asam naphthenat), external tube corrosion akibat sulphuric acid, pembentukan lapisan coke pada dinding tube akibat senyawa CaCl2 dan CaSO4, dan pemuaian material tube akibat temperatur tinggi (overheating). Analisa juga dilakukan pada perhitungan percepatan korosi dan sisa umur tube furnace 019 F 102. Dari hasil analisa dapat disimpulkan bahwa semua cell tube furnace 019 F 102 berada pada level waspada, karena angka percepatan korosinya > 0,1 mm/years dan diprediksikan sisa umur tube furnace 019 F 102 berkisar antara 16,86% – 29,85% dari umur design (design life time) sebesar 60 tahun. PENDAHULUAN Latar Belakang Dalam industri pengolahan migas banyak digunakan pipa untuk membantu proses produksinya, sebagai contoh : pipa atau tube pada furnace, pada boiler atau steam injection. Pada instalasi ini tube merupakan komponen yang vital karena tube tersebut digunakan sebagai alat untuk mengalirkan fluida yang panas ke sistem-sistem yang membutuhkan, dimana suhu operasi sekitar 454º – 540º C sesuai dengan suhu operasi dan jenis material yang digunakan, dan jam operasi yang mencapai 100.000 jam operasi (API Recommended 530). Dalam pengoprasiannya tube furnace akan mengalami proses pengotoran dan kerusakan, sehingga kemampuannya akan menurun. Maka dari itu perlu adanya sistem pemeliharaan atau maintenance dan penanggulangan kerusakan yang tepat. Hal ini dikarenakan furnace merupakan unit yang vital pada kilang minyak. Apabila furnace mengalami kegagalan maka akan terjadi kegagalan pada semua sistem kilang minyak. Permasalahan korosif tidak bisa lepas dari tube ini mengingat suhu operasi yang tinggi, fluida yang mengalir juga dapat mengakibatkan adanya deposit. Karena produk industri migas pada umunya sangatlah korosif diperlukan pengawasan dan kontrol material secara periodik dalam hal eksploitasi dan proses distribusinya untuk menjamin mutu dalam penggunaannya. Perumusan Masalah Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam laporan kerja praktek ini adalah : 1. Bagaimana mekanisme kerusakan yang terjadi pada tube furnace 019 F 102. 2. Apa penyebab kerusakan yang terjadi pada tube furnace 019 F 102.

3. Berapa percepatan korosi dan sisa umur tube
furnace 019 F 102. Batasan Masalah Agar permasalahan yang dibahas tidak menyimpang dari lingkup permasalahan, maka dalam hal ini penulis memberikan batasan masalah sebagai berikut : 1. Membahas jenis-jenis kerusakan tube furnace 019 F 102 akibat proses pengotoran dan korosi. 2. Membahas analisa penyebab kerusakan tube furnace 019 F 102. 3. Membahas solusi pencegahan dan perbaikan kerusakan tube furnace 019 F 102. 4. Membahas perhitungan percepatan korosi dan sisa umur tube furnace 019 F 102 dengan Standards API (American Petrolium Institute) Recommended Practice 530. 5. Membahas analisa hasil perhitungan percepatan korosi dan sisa umur tube furnace 019 F 102. Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data yang digunakan penulis dalam pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Metode Observasi Metode ini dilakukan dengan mengamati dan mempelajari secara langsung di lokasi kerja praktek mengenai objek kerja praktek yang bertujuan untuk mendapatkan gambaran serta data secara akurat. 2. Metode Wawancara Metode ini dilakukan dalam bentuk tanya jawab dengan narasumber, baik pembimbing kerja praktek maupun staf lapangan yang kompeten dalam bidang tersebut. 3. Studi Literatur Metode ini dilakukan dengan mempelajari literatur berupa jurnal perusahaan, petunjuk kerja

Ruangan didalam furnace ini disebut fire box atau combustion chamber yaitu merupakan tempat terjadinya proses pembakaran bahan bakar dengan udara dari burner. sehingga tube pecah dan menyebabkan kebakaran. buku-buku perpustakaan baik dari perusahaan maupun dari kampus. Casing 7. dan konveksi untuk memanasi fluida dalam tube. Radiant Section 15. furnace mempunyai resiko tinggi karena menangani hal yang mudah terbakar didalam coil. dan bagian didalamnya dilapisi batu tanah api yang akan melindungi metal dan supportsupport furnace dari radiasi panas dan akan mamantulkan ke tube-tube furnace. Oleh sebab itu diperlukan ketelitian dalam hal teknologi design. Convection Section 8. Sedangkan penurunan mutu yang diakibatkan interaksi secara fisik bukan disebut korosi. Korosi kimia atau korosi kering atau korosi temperature tinggi dalah proses korosi yang terjadi melalui reaksi kimia secara murni yang terjadi tanpa adanya elektrolit atau bisa dikatakan tidak melibatkan air dengan segala bentuknya. Furnace harus dapat memberikan panas yang sebanyak-banyaknya pada fluida yang dipanaskan. Stack/Duct 22. sulfida. Burner 6. 4. dimana terdiri dari bangunan metal. noda pada perak. konduksi. Panas dari hasil pembakaran bahan bakar tersebut dipindahkan kepada tube secara radiasi. Panas yang hilang melalui dinding furnace ditekan seminimal mungkin. Dasar Teori Korosi Definisi dari korosi adalah perusakan atau penurunan mutu dari material akibat bereaksi dengan lingkungan (MARS G. namun biasa dikenal sebagai erosi dan keausan. Menurut jenis reaksinya korosi dibagi menjadi dua yaitu korosi kimia atau biasa disebut korosi kering (Dry Corrosion) dan korosi elektrokimia biasa disebut koros basah (Aqueous Corrosion). Mekanisme Pertumbuhan Oksida 2 . Tube 11. dan lain sebagainya. Pier 21. Contoh korosi antara lain: karat besi dan paduannya pada temperatur kamar. Breaching 4.1987). Bridgewall 5. nitrogen. Shield Section 16. Header Box 14. Karena hal ini erat hubungannya dengan effisiensi pada furnace itu sendiri. dalam hal ini adalah interaksi secara kimiawi. inspection maupun testing sewaktu furnace difabrikasi. Access Door 2. maka diusahakan pembakaran yang sempurna. apabila terjadi kondisi yang tidak normal misalnya terjadi kenaikan temperatur Gambar 2. Refractory Lining 19. Cross Over 10.alat dari data sheet. Return Bend 13. diagram alir. DASAR TEORI Dasar Teori Furnace Furnace atau fire heater merupakan peralatan dalam proses pengolahan minyak. FONTANA. Extended Surface 12. Tube Suport 18. Furnace dan komponenya Keterangan gambar : 1. Arch 3. Korosi kimia biasanya terjadi pada kondisi temperatur tinggi atau dalam keadaan kering yang melibatkan logam (M) dengan oksigen. Observation Door 17. dan panas yang hilang melalui stack juga ditekan seminimal mungkin dengan cara mengatur posisi buka tutup stack damper sesuai dengan persen toleransi yang dikehendaki. kerak baja pada temperatur tinggi. Konsultasi Metode ini dilakukan dalam bentuk kepada pembimbing lapangan dan sumber lain untuk mendapatkan pengarahan dan bimbingan. Tube Sheet 20. Corbel 9. Proses oksidasinya adalah sebagai berikut : M  M 2+ 2e¯ ½O2+ 2e¯  O2 M +½O2  MO Gambar 1. Platfrom Dalam operasinya.

Persamaan-persamaan yang digunakan adalah sebagaai berikut : 1. (mm / Years) CR  to  ta X (II API 530) Gambar 4. Metode Perhitungan Sisa Umur Tube Metode perhitungan yang di gunakan PT. a. Awal proses oksida adalah pembentukan oksida dimana terjadi penarikan oksigen ke permukaan logam.Pertumbuhan Oksida : 1. dan Remaining Life Time. 2. Metode perhitungan ini digunakan untuk mengevaluasi kondisi tube furnace yang mengalami korosi dan penurunan ketebalan dinding. Proses berikutnya adalah pertumbuhan oksida yang telah terbentuk. Corrosion Erosion b. Reaksi antara oksigen dengan logam. Data kalkulasi yang dihitung adalah Stress Thickness. Remaining Life Time (RLT). Corrosion Rate. Korosi Sumuran (Pitting Corrosion) Do = Outside Diameter (mm) r = Allowable Stress (mm) 2. Korosi Erosi (Corrosion Erosion)   Pr Do 2r  Pr (I API 530) Dimana :  = Stress Thickness Pr = Design Pressure (mm) (Mpa) Gambar 3. biasanya berupa korosi tube bagian dalam (internal tube corrosion) dan kerak (scale/coke). 3. Pitting Corrosion Dimana : CR = Corrosion Rate to = Thickness Awal ta = Thickness Akhir X = Life Time (mm/Years) (mm) (mm) (Years) c. Pertamina (Persero) RU. Corrosion Rate (CR). Stress Thickness (mm) Dimana : RLT = Remaining Life Time (Years) to = Thickness Awal = Stress Thickness (mm) (mm)  ANALISA KERUSAKAN DAN SISA UMUR TUBE FURNACE 019 F 102 DI PT. IV Cilacap mengacu pada persamaan-persamaan yang ada pada API (American Petrolium Institute) Recommended Practice 530 “Calculation Of Heater Tube Thickness In Petrolium Refineries”. Stress Corrosion Cracking 3 . (Years) RLT  ta   CR (III API 530) Gambar 5. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP Kerusakan Bagian Dalam Tube Furnace 019 F 102 Kerusakan yang terjadi pada bagian dalam tube. Korosi Retak Cracking) Regang (Stress Corrosion 3. Oksidasi terbentuk di permukaan logam 4.

Kerak/Coke Pada Tube Gambar 10. External Tube Corrosion Gambar 12. Tube Bowing e. Terbakar (Burning) Gambar 6. Tube Bulging Dan Pecah 4 . Tube Burning c. Uniform Corrosion e. Tube Sangging d. Membungkuk (Bowing) Kerusakan Bagian Luar Tube Furnace 019 F 102 Kerusakan yang terjadi pada tube bagian luar. Melengkung (Sagging) Gambar 7. Kerusakan-kerusakan tersebut antara lain : a. Korosi Bagian Luar (External Tube Corrosion) Gambar 11.d. Korosi Merata (Uniform Corrosion) b. Coke/Scale Gambar 9. Membengkak (Bulging) Gambar 8. biasanya berupa korosi tube bagian luar (external tube corrosion) dan kerusakan berupa pemuaian material tube akibat temperature tinggi (over heating).

dan pada temperatur >2040C (4000F). Thining (penipisan) akibat general. impurities tersebut terikut akibat proses-proses yang digunakan di exploration sites. 2 HCl + Fe  H2 (g) + FeCl2 FeCl2 + H2S  FeS(s) + 2 HCl Parameter yang berpengaruh terhadap kerawanan korosi akibat asam naphthenat adalah : 1. asam naphtenat terdekomposisi atau berubah fasa menjadi fasa uap. Senyawa Crude oil impurities yang dapat menjadi penyebab utama korosi pada tube furnace 019 F 102 adalah : 1. 15%MgCl2. dan berada pada selang 204-3990C (400-7500F). Reaksi hidrolisis garam-garam klorida No 1 2 Reaksi Hidrolisis MgCl2 + 2 H2O  Mg(OH)2 + 2 HCl CaCl2 + 2 H2O  Ca(OH)2 + 2 HCl Temperatur 2500F (1210C) 400 – 4500F (204 – 2320C) >10000F (>5370C) 3 NaCl + H2O  NaOH + HCl Jika gas HCl bercampur dengan air maka akan menjadi senyawa yang sangat korosif. Tube furnace 019 F 102 terbuat dari baja paduan. 3. sehingga menyebabkan laju sulfidasi dan korosi asam naphthenat meningkat dalam area terbatas (localized corrosion). dan erosion corrosion. Garam-garam yang paling umum adalah garamgaram klorid. Air yang terkandung dalam crude oil juga dapat menjadi penyebab terjadinya korosi. tetapi pada temperatur yang lebih tinggi dari pada titik kritik air (400-7500F). 2. dengan mekanisme yang berbedabeda dan dapat digolongkan menjadi : a. beroperasi pada temperatur tinggi (5420C 6470C/1007. Ion klorida (Cl-). karena tube furnace bekerja pada temperatur tinggi (5420C -6470C/1007. pada temperatur tinggi (T>2040C/4000F) bersamasama dengan senyawa sulfur dapat menyebabkan korosi setempat pada baja (localized corrosion). Hal ini dikarenakan kondisi batas terjadinya high temperature hydrogen attack (HTHA) adalah :  Material terbuat dari baja paduan/low alloy steel 5 . Keberadaan asam naphthenat akan merusak lapisan protektif yang terbentuk dari reaksi sulfidasi. temperatur. 2. Ion klorida akan memproduksi asam yang akan menghasilkan HCl yang dapat menyebabkan korosi terutama yang berasal dari garam-garam klorida (NaCl. dan 10%CaCl2. sulfat. Crude oil impurities ini berasal dari berbagai macam sumber. dan beroperasi pada tekanan 380 Psi.60F). maka laju korosi akan semakin tinggi.60F) di atas titik kritik air (4000C/7520F). Laju aliran (velocity) Semakin tinggi laju aliran fluida. High Temperature Hydrogen Attack (HTHA) Salah satu penyebab terjadinya korosi pada tube adalah adanya impurities/ketidakmurnian dalam crude oil. Garam-garam klorida tersebut mengalami hidrolisis menjadi HCl dan bila terkondensasi akan menjadi senyawa yang agresif (pH lingkungan dapat mencapai 4) reaksi dan temperatur hidrolisis untuk masing-masing garam dijelaskan dalam tabel dibawah ini : Tabel 1. Asam naphthenat (dinyatakan dalam tan). Stress corrosion cracking c. Dengan kehadiran H2S maka akan terjadi reaksi yang berulang. localized. sebagai asam klorida merupakan senyawa agresif yang dapat menyebabkan korosi hampir seluruh metal (baja. b. karena air tersebut mengandung garam-garam anorganik.Analisa Kerusakan Bagian Dalam Tube Furnace 019 F 102 Korosi yang terjadi pada bagian dalam tube furnace 019 F 102 sebagian besar tergolong korosi temperature tinggi (high temperature corrosion). dan tekanan operasi tersebut dapat menyebabkan terjadinya korosi dengan mekanisme high temperature hydrogen attack (HTHA) pada tube furnace 019 F 102. sehingga tingkat kerawananya akan menurun. Mg. Material.60F-1196. Kandungan sulfur Semakin tinggi kandungan sulfur. MgCl2. b. Sulfur (S). dan karbonat dari Na. Temperatur Korosi yang disebabkan oleh asam naphthenat hanya berlangsung dalam fasa cair. yang akan menyerang baja paduan atau logam lain. Semakin tinggi temperatur operasi. 3. pada temperature tinggi (T>2040C/4000F) dapat menyebabkan peralatan baja mengalami sulfidasi (high temperature sulfidic corrosion) membentuk lapisan FeS yang tidak protektif dan pada lingkungan akuatik sebagai H2S yang dapat mengkorosi hampir seluruh metal. lapisan sulfida tidak cukup protektif untuk melindungi logam induk (base metal). laju sufidasi akan meningkat. Impurities yang memang terkandung dalam crude oil yang diambil dari perut bumi. Impurities yang terikut saat crude oil dalam perjalanan dari site ke refinery (hal ini terutama terjadi jika crude oil dibawa ke refinery dengan menggunakan kapal laut). dan CaCl2) dengan komposisi masing-masing 75% NaCl. antara lain : a. stainless steel) atau sebagai garam klorida yang dapat melarutkan lapisan oksida protektif sehingga terjadi korosi sumuran (pitting/localized corrosion).60F-1196. maka korosi asam naphthenat akan semakin parah. dan Ca.

dan secara visual dapat terlihat permukaan luar tube yang memerah atau belang merah-hitam. yang menandakan tidak ada aliran (panas yang di supply oleh burner hanya diserap oleh tube dan tidak diserap oleh reaksi). Pada waktu dipanaskan. FeCO3. Tube membengkak (bulging) Sebagian besar kerusakan/creep yang terjadi pada bagian luar tube furnace 019 F 102 dikarenakan tube bekerja pada temperature tinggi (5420C-6470C/ 1007. tube akan memuai dan akan kembali ke kondisi seperti semula setelah didinginkan (tergantung pada elastisitas dari material tube).15%. CaCO3. Jika terjadi overheating maka saat operasi normal tube akan mengalami pemuaian ke samping atau membengkak (bulging) dan akibatnya coke akan mengisi volume tube sebesar muai penambahan keliling tube tersebut. Kerusakan ini umumnya terjadi bila suhu permukaan tube tinggi dan sering terjadi pada convection section. Istilah coke/scale dipergunakan secara luas untuk deposit keras yang terbentuk pada peralatan yang beroperasi pada temperatur tinggi. Overheating pada tube furnace 019 F 102 dapat terjadi pada kondisi-kondisi sebagai berikut: a. Kondisi tersebut memiliki resiko korosi temperatur tinggi akibat sulfidasi. sehingga terjadi overheating pada tube tersebut. namun karena tube sudah terisi dengan coke. Coke CaCO3 paling sering ditemui pada operasi produksi minyak bumi.60F) di atas temperature rancangan (4950C/9230F) sehingga terjadi overheating. Coke yang terbentuk pada tube furnace 019 F 102 adalah coke dengan spesifikasi sebagai berikut :  Bentuk fisik : Padat dan coklat  Penambahan HCL 15% : Larut tanpa ada gelembung gas. Adanya tube plugging dapat ditandai dengan terjadinya kenaikan pressure drop. Faktor utama yang berpengaruh besar pada kelarutan senyawa-senyawa pembentuk coke ini adalah kondisi fisik (tekanan. Pada dasarnya kerusakan bagian luar tube furnace 019 F 102 yang berupa sagging. Dan setiap material tube mempunyai daya muai (tingkat elastisitas) yang berbeda-beda tergantung dari komposisi materialnya. Tube melengkung (sagging) c. b. dan bulging disebabkan oleh pemuaian material tube. Apabila terjadi pemuaian (tube expansion) melebihi daya muai material tube. dapat menyebabkan terbentuknya senyawa sulphuric acid. Tube Plugging/Penyumbatan Tube Apabila terjadi tube plugging akibat terbentuknya coke. Setiap material tube akan mengalami pemuaian apabila tube tersebut menerima panas. Akibat dari pembentukan coke pada operasi produksi minyak bumi adalah berkurangnya produktivitas peralatan akibat tersumbatnya aliran. Tube membungkuk (bowing) d. yang berwarna coklat adalah besi oksida yang merupakan produk korosi atau pengendapan yang disebabkan oleh oksigen. Senyawa tersebut dapat menyebabkan korosi pada tube bila terjadi kontak langsung.  Reaksi kimia : CaCl2 + Na2S04  CaSO4 + 2 NaCl Analisa Kerusakan Bagian Luar Tube Furnace 019 F 102 Korosi bagian luar tube furnace 019 F 102 dikarenakan tube bekerja pada temperature tinggi (5420C-6470C/1007. Beberapa potensi kerusakan (creep) yang terlihat pada tube furnace 019 F 102 adalah : a. temperatur. sagging. seharusnya pemuaian tidak terjadi lagi dan kondisi tube yang memuai akan kembali normal. Tube plugging juga ditandai dengan kenaikan pressure drop tube yang selanjutnya akan mengakibatkan overheating/hotspot pada tube. Tube plugging dapat terjadi karena pressure drop tube pada saat loading terlalu tinggi atau karena senyawa CaCl2 + Na2S04  CaSO4 + 2 NaCl yang menyebabkan terbentuknya coke pada dinding tube yang secara akumulatif akan mengakibatkan terhambatnya aliran fluida.62 kg/cm2)  Ada H2 dalam aliran proses Kerusakan bagian dalam tube furnace 019 F 102 berikutnya adalah terbentuknya coke. konsentrasi ion-ion lain dan gas terlarut). bowing. Saat shutdown. Flame Impigement/Jilatan Api Ke Permukaan Tube Flame impigement yang bersifat terus menerus pada tube akan mengakibatkan terjadinya panas yang berlebihan pada daerah tube tersebut. maka dapat terjadi hambatan aliran fluida di dalam tube yang dapat berakibat penyerapan panas oleh fluida berkurang. larutan menunjukkan adanya SO4 dengan CaCl2  Komposisi : CaCl2 dan CaSO4. maka material tube tersebut akan mengalami kerusakan (creep) sebelum waktunya (life time tube).60F-1196. Kandungan senyawa sulphur yang sangat tinggi dan proses pembakaran yang menyerap uap air dari sekeliling (hydroscopic). Tube terbakar (burning) b. 6 . Penyebab terbentuknya deposit coke/scale adalah terdapatnya senyawa-senyawa dengan jumlah yang melebihi kelarutannya pada keadaan kesetimbangan. maka proses tersebut tidak terjadi. dan MgSO4.60F-1196. Hal ini berdampak terhadap melemahnya struktur metal yang selanjutnya dapat mengakibatkan terjadinya tube burning. Suhu operasi > 4000F (2040C)  Tekana operasi > 80 psi (5. Dalam operasi produksi minyak bumi sering ditemui mineral coke seperti CaSO4.60F) di atas temperatur rancangan (4950C/9230F) dan dialiri gas hasil pembakaran yang mengandung sulfur 0. dan bowing. Proses tersebut terjadi berulang-ulang hingga akhirnya tube tidak mampu lagi menahan pemuaian dan akhirnya pecah dan mengakibatkan kebakaran furnace.

Pada dasarnya proses perengkahan minyak berat akan menghasilkan produk sampingan berupa coke. Inilah yang disebut Cathodic Protection. 7 . silikat. Dengan sirkulasi minyak residu yang bertemperatur kurang lebih 100°C setelah itu coil diinjeksi dengan MP steam. Corrosion inhibitor umumnya berbentuk fluid atau cairan yang diinjeksikan pada production line. Alat yang digunakan pada mechanincal cleaning adalah cutter turbine yang berputar didalam tube dan membersihkan coke yang menempel pada permukaan tube. nitrit. 3. residu terdorong dan keluar dari bagian dalam tube. mengalirkan steam panas. Gambar 13. Ion positifnya meninggalkan logam tersebut dan masuk ke dalam larutan yang ada sehingga logam tersebut berkarat. 2. Material dasar dari organik inhibitor antara lain: Turunan asam lemak alifatik. Cone Cutter 3. 2. Dengan mechanical cleaning. Material corrosion inhibitor terbagi 2. Banyak cara sudah ditemukan untuk pencegahan terjadinya korosi diantaranya adalah dengan cara proteksi katodik. Daerah anoda adalah suatu bagian logam yang kehilangan elektron. sehingga akan mengurangi proses korosi dari logam yang diproteksi. asetat. Organik Inhibitor Inhibitor yang diperoleh dari hewan dan tumbuhan yang mengandung unsure karbon dalam senyawanya. Anoda buatan tersebut ditanam dalam suatu elektrolit yang sama (dalam hal ini tanah lembab) dengan logam (dalam hal ini pipa) yang akan diprotekasi dan antara dan pipa dihubungkan dengan kabel yang sesuai agar proses listrik diantara anoda dan pipa tersebut dapat mengalir terus menerus. Dalam industri pengolahan minyak terbentuknya coke tidak dapat dihindari atau dicegah namun dapat dilakukan pembersihan secara berkala agar tube dapat berfungsi sebagai mana mestinya (perpindahan panas dari ke fluida tidak terganggu). Coke/scale adalah deposit keras yang terbentuk pada peralatan yang beroperasi pada temperatur tinggi. Coating Cara ini sering dilakukan dengan melapisi logam (coating) dengan suatu bahan agar logam tersebut terhindar dari korosi. Kita dapat menjelaskan mekanisme dari korosi dan dapat melakukan usahausaha untuk pencegahan terbentuknya korosi. diamine. dan penggunaan chemical inhibitor. 2. Pemakaian Bahan-Bahan Kimia (Chemical Inhibitor) Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang disebut inhibitor corrosion yang bekerja dengan cara membentuk lapisan pelindung pada permukaan metal. sehingga logam tersebut berubah menjadi daerah katoda.Solusi Kerusakan Bagian Dalam Tube Furnace 019 F 102 Dengan dasar pengetahuan tentang elektrokimia proses korosi. dan cara ini hanya efektif untuk endapan lunak yang dapat dilarutkan dengan residu. Karena inhibitor tersebut merupakan masalah yang penting dalam menangani kororsi maka perlu dilakukan pemilihan inhibitor yang sesuai dengan kondisinya. amida. coating. senyawa-senyawa amfoter. Terlihat disini karena perbedaan potensial maka arus elektron akan mengalir dari anoda yang dipasang dan akan menahan melawan arus electron dari logam yang didekatnya. cara ini dilakukan apabila scale atau coke yang telah mengeras. Pembersihan dapat juga dilakukan dengan cara steam air decocking (SAD). SAD adalah suatu proses pembersihan coke dengan cara membakar karbon (coke) yang berada didalam tube dapur unit visbreaker. Lapisan molekul pertama yang tebentuk mempunyai ikatan yang sangat kuat yang disebut chemis option. Pembersihan ini dilakukan sebelum plug-plug tube dibuka. menginjeksi udara bertekanan serta dimonitor (dikontrol) secara ketat agar tidak terjadi pembakaran berlebih (temperature run away) sehingga diharapkan coke yang terbakar dibagian dinding dalam tube dapat terkelupas keluar dari outlet tube dengan bantuan tekanan steam dan udara bertekanan. Proteksi Katiodik Untuk mencegah terjadinya proses korosi atau setidak-tidaknya untuk memperlambat proses korosi tersebut. maka dipasanglah suatu anoda buatan di luar logam yang akan diproteksi. Adapun metode pembersihan coke adalah sebagai berikut : 1. 1. yaitu: monoamine. Inorganik Inhibitor Inhibitor yang diperoleh dari mineral-mineral yang tidak mengandung unsure karbon dalam senyawanya. Material dasar dari inorganik inhibitor antara lain : kromat. yaitu : 1. Dalam hal diatas elektron disuplai kepada logam yang diproteksi oleh anoda buatan sehingga elektron yang hilang dari daerah anoda tersebut selalu diganti. dan pospat. oleat.

125 (mm) 0.2979 (mm)  Rupture Design Pressure (Pr) : 380 (Psi)  Tube Thickness ( ). contoh . Tabel 2.7 Perhitungan Corrosion Rate Dan Remaining Life Time Tube Cell A Diketahui :  Standard Code : API RP 530  Furnace Number : 019-F-102-A  Material/size/sch : A200 T9/4”/120  Outsite Diameter (Do) : 4.9 6.8 6.3 7. Corrosion Rate. Pemeriksaan Hasil Las Pemeriksaan hasil las dilaksanakan oleh bagian inspeksi PT. Dalam perhitungan sisa umur tube PT.7 6. Flame impigement yang bersifat terus menerus akan mengakibatkan terjadinya overheating. cell B. Jika telah terjadi burning. cell D) dan setiap cell terdapat 26 buah tube. IV Cilacap. maupun bulging. Remaining Life Time. Bila suhu sudah mencapai ± 70°C isolasi bisa di buka.438 (Inch)  Thickness Now (ta) : 6. bowing. Pertamina (Persero) RU. terutama pada unit pengolahan migas. Stress Thickness (mm)   Pr Do 2r  Pr (I API 530) = (380)  4.Solusi Kerusakan Bagian Luar Tube Furnace 019 F 102 Kerusakan pada bagian luar tube furnace 019 F 102 pada dasarnya dapat dicegah dengan melakukan pembersihan tube secara berkala pada coke yang terbentuk. (to) : 11. dan bulging. Pengaturan arah api burner harus benar agar tidak terjadi flame impigement/jilatan api ke permukaan tube. Pertamina (Persero) RU. maka tube furnace harus segera diperbaiki/diganti. IV Cilacap mengacu pada API (American Petrolium Institute) Recommended Practice 530. yang selanjutnya dapat mengakibatkan terjadinya tube burning. Prosedur penggantian/perbaikan tube furnace yang diterapkan oleh PT. visual. dan bowing. IV Cilacap adalah sebagai berikut : 1. ditahan (holding time) selama 2 jam kemudian setiap jam-nya diturunkan (cooling rate) dengan suhu 200°C sampai pada suhu dibawah 300°C Heater dimatikan/distop dan dibiarkan sampai ambient temperature. 2.7 6.7 (mm) 0.067375887 Inch = 8 . Cara pemeriksaan ada dua yaitu :  NDT (Non Destructif Test) adalah hasil pemeriksaan las dengan tidak merusak benda kerja.  DT (Destructif Test) adalah pemeriksaan hasil lasan dengan cara merusak contoh bending test. Pertamina (Persero) RU. Actual Thickness Cell A B C D Tube Number 26 26 25 25 Actual Thickness (mm) 00 900 1800 2700 7. PWHT (post weld heat treatment) PWHT adalah perlakuan panas pada logam atau salah satu proses treatment setelah pengelasan dengan cara memanaskan pada suhu tertentu (heating rate) sesuai suhu WPS (kenaikan suhu 200°C/jam).7 6. IV Cilacap adalah dengan mengambil data actual thickness terkecil pada tiap cell untuk selanjutnya dilakukan perhitungan Stress Thickness.5 (Inch) 114.26378 (Inch)  Design Metal Temperature (Td): 923 (oF)  Rupture Allowable Strees ( r) : 12500 (Psi)  Life Time (X) : 28 (Years)  Persamaan yang Digunakan: 1. saggng. Dari pengukuran menggunakan didapat data actual thickness meliputi 4 cell tube (cell A. Metode perhitungan yang digunakan oleh PT. IV Cilacap. sagging.9 6. Langkah awal adalah mengukur ketebalan actual tube dengan menggunakan Ultrasonic Test (UT). agar coke tidak menimbulkan overheating yang akhirnya menyebabkan tube mengalami plugging. cell C. Perhitungan Sisa Umur Tube Furnace 019 F 102 Data pengukuran ketebalan (thickness) pada dinding tube furnace dapat di gunakan untuk memprediksi sisa umur dari tube yang beroperasi pada suhu tinggi. Grafik Pelaksanaan PWHT 1710 25380 = 0.7 7. Pertamina (Persero) RU.2 Minimum Thickness 6.8 7.6 7.5 2  12500  380 Gambar 14.7 9. Pertamina (Persero) RU.7 7.0 6.9 6. tensile strength (untuk tube furnace cara ini tidak dilakukan). radiography dan Lain-lain. Pengelasan Prosedur pengelasan harus mengacu pada WPS (welding procedure specification) yang telah ditetepkan oleh bagian ENG-MA PT. Setelah mencapai suhu 705-760°C. 3. penetration test.

IV Cilacap dapat dilihat pada tebel di bawah ini : Tabel 4. Remaining Life Time (RLT). Pertamina (Persero) RU.12 years Cell D 32. Hasil Perhitungan Remaining Life Time Remaining Standard Prediksi Cell Life Time Safety Sisa Umur Cell A 31.52 years Cell B 53.77 mm/years mm years Cell Tube A B C D Analisa Perhitungan Sisa Umur Tube Furnace 019 F 102 Data pengukuran pengurangan ketebalan (thickness) pada dinding tube dapat di gunakan untuk menghitung percepatan korosi (corrosion rate) dan memprediksi sisa umur (remaining life time) tube yang beroperasi pada suhu tinggi. Dari data hasil perhitungan sisa umur harus dikalikan dengan standard safety yang ditetapkan oleh PT.3 mm/years Bahaya Material Dari perhitungan percepatan korosi yang telah dilakukan. maka dapat ditentukan level percepatan korosi yang terjadi pada setiap cell tube.158035714 mm/years Waspada Pada tabel diatas terlihat bahwa percepatan korosi (Corrosion Rate) semua cell tube furnace 019 F 102 melebihi angka 0.711347518 mm 2. (Years) :  Tube thickness : 11. Corrosion Rate (CR).158035714 mm/years Waspada Cell B 0. Level percepatan korosi tiap cell tube furnace 019 F 102 dapat dilihat tabel dibawah ini : Tabel 5. IV Cilacap mengacu pada standar API Recommended RLT  ta   CR ( API 530 )  11.2 mm/years Waspada A 200 T9 0.158035714 1. Data hasil perhitungan sisa umur dan umur design tube furnace 019 F 102 adalah sebagai berikut : Tabel 6.158035714 31.901497242 30.1 mm/years Aman Carbon Steel 0. Hasil Perhitungan Corrosion Rate Cell Tube Corrosion Rates Grade Cell A 0.115178571 mm/years Waspada Cell C 0.158035714 mm/years Waspada Cell D 0. (mm / Years) : Practice 581 (Risk-Based Inspection Technology).521197794 32.158035714 mm/years 3.158035714 1.77 years x 1/3 10.158035714 mm / years = 31. (Years) : RLT  ta   CR ( III API 530 )  6. Dari data tersebut maka dapat disimpulkan bahwa semua cell tube furnace 019 F 102 berada pada level waspada. Pertamina (Persero) RU.7 mm  1.711347518 53.57 years Perhitungan dilakukan pada semua cell tube furnace 019 F 102 dengan metode perhitungan yang sama seperti metode perhitungan di atas.2 – 0.125mm  1.73 years x 1/3 17. PT.57 years x 1/3 10.= 1.7 mm 28 years = 0.1 mm/years. Hasil perhitungan Stress Thickness.73 mm/years mm years 0.711347518  Corrosion allowable : 0.36 mm/years mm years 0.36 years x 1/3 10. IV Cilacap sebesar 1/3 dari hasil perhitungan.160 mm/years CR  to  ta X ( II API 530 )  11. Hasil Perhitungan Stress Corrosion Remaining Thickness Rate Life Time 1.1 – 0.115178571 1.92 years Design Life Time (DLT). Corrosion Rate.160mm / years = 60 years 9 .711347518 mm 0. Remaining Life Time pada semua cell tube furnace 019 F 102 dapat dilihat pada tabel di bawah ini : Tabel 3. Untuk menganalisa percepatan korosi dan memprediksi sisa umur tube furnace 019 F 102.91 years Cell C 30. Pertamina (Persero) RU.57 mm mm/years years 0. Grade/level standar percepatan korosi yang diterapkan oleh PT. Standard Corrosion Rate Corrosion Rates Grade < 0.125 mm  Stress thickness : 1.125mm  6.006221879 Inch/years = 0.711347518 0.711347518 mm 0.

kerusakan. Dengan penurunan temperatur secara mendadak akan berpengaruh terhadap struktur material tube tersebut. D Reed. Pengaruh lingkungan pada tube furnace 019 F 102 yang sangat korosif dapat memperpendek umur tube. Petroleum Refinery Manual. 1967. Faktor penyebab besarnya pengurangan sisa umur (Remaining Life Time) pada material tube furnace 019 F 102 yang beroperasi pada suhu tinggi (5420C -6470C/1007. DAFTAR PUSTAKA Castaldini. Mars G. Volume A 199/A 2013 – 04 philadelphia : ASTM. New york : Reinhold Publishing Corporation. Robert.Teknik. Dari hasil perhitungan sisa umur dapat diprediksikan sisa umur (Remaining Life Time) tube furnace 019 F 102 berkisar antara 16. bowing. Martyn Noel.C.85% dari umur design (design Life Time) tube furnace 019 F 102 sebesar 60 tahun. maka dapat terjadi overheating pada titik-titik atau lokasi tertentu dari pipa/tube yang ada pada furnace.Dari data tersebut diprediksikan sisa umur (Remaining Life Time) tube furnace 019 F 102 berkisar antara 16. Perlu adanya penelitian lebih lanjut tentang penyebab dan solusi pencegahan kegagalan tube furnace 019 F 102. Adanya Frekuensi shut down unit yang berlebihan pada furnace 019 F 102. dan S (sulfur).60F-1196. 2.1 mm/years. 10 . Fontana. “Calculation Of Heater Tube Thickness In Petrolium Refineries”. dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Cilacap Refinery Expansion Project. Furnace Operation Second Edition. Washington D. dan hal ini tergantung dari design furnace yang ada. sehingga mempercepat terjadinya korosi yang disebabkan unsur-unsur seperti Cl (chlor). Operator furnace 019 F 102 harus selalu memonitor (mengatur) kondisi operasi flame patter furnace supaya api burner tidak kontak langsung dengan tube serta selalu mengamati temperatur tube skin furnace agar tidak melebihi batasan maksimum temperatur yang ditentukan. API Recommended Practice 530. karena angka percepatan korosinya > 0.Pertamina Direktorat Pengolahan Indonesia Flour Engineers INC. sedangkan jika emergency shut down bisa mencapai 100oC/jam). H (hydrogen). tube furnace 019 F 102. Semakin tinggi frekuensi shut down unit. 2002. : American Petroliun Institute. Hal ini diakibatkan kondisi operasional tiap tube berbedabeda (suhu. bulging. 2. Washington D. serta menimbulkan oksidasi dan serangan korosi suhu tinggi (intergranular high temperature corrosion). Dari hasil perhitungan percepatan korosi (corrosion rate) dapat disimpulkan bahwa semua cell tube furnace 019 F 102 berada pada level waspada. B. disamping itu thermocouple yang ada pada furnace tidak selalu tepat mewakili suhu yang terbaca pada control room atau yang dialami pada pipa/tube. dan Asam naphthenat) dan pembentukan lapisan kerak coke/scale pada dinding tube yang disebabkan oleh senyawa CaCl2 dan CaSO4. 1982. b. O (oksigen). Ion karbida. c. Frekuensi shut down unit yang berlebihan akan menyebabkan terjadi penurunan temperatur yang mendadak pada tube (penurunan temperatur normal shut down adalah 50oC/jam. 1993. Dari data diatas terlihat bahwa terjadi perbedaan angka prediksi sisa umur pada cell A.60F) adalah: a. C. Kerusakan bagian luar tube furnace 019 F 102 berupa korosi tube bagian luar (external tube corrosion) disebabkan oleh sulphuric acid yang berasal dari gas hasil pembakaran bahan bakar yang mengandung sulfur dan kerusakan berupa pemuaian material tube akibat temperatur tinggi (overheating). Kerusakan bagian dalam tube furnace 019 F 102 berupa korosi tube bagian dalam (internal tube corrosion) yang disebabkan oleh Senyawasenyawa korosif (Sulfur. Overheating ini mempercepat terjadinya pemuaian material tube yang akan menimbulkan sagging. SARAN 1. : American Petroliun Institute. KESIMPULAN Dari uraian diatas.C. 4. dan D. tingkat percepatan korosi).86% – 29. Muchson. 3. 1973. tekanan. Henry. Jakarta : Dinas Jasa Teknik/Div. Cilacap Java. artinya didalam furnace terjadi suhu tidak seragam. Kontrol suhu pada tube furnace 019 F 102 yang kurang akurat. Kondisi Penyebab Kerusakan Peralatan Kilang. semakin besar juga terjadinya creep pada struktur material tersebut sehingga semakin pendek remaining life time tube tersebut. biasanya ini terjadi karena pengaruh suhu tinggi. 1984. etall. Disposal of Hazardous Wastes in Industrial Boilers and Furnaces. C .85% dari umur design (design Life Time) sebesar 60 tahun. Hariadi. bila alat pengontrol suhu kurang akurat. Northwest. Corrosion EngiNEERING. 2004. “Risk-Based Inspection Technology” . Pertamina Plant Manual C IV. 3rd edition new York: Mc Graw-Hill Book Company. API Recommended Practice 581 Second Edition. 1959. September 2008 Annual book of ASTM standard.86% – 29. Houston : Gulf Publishing Company.