ANALISA KERUSAKAN DAN SISA UMUR TUBE FURNACE 019 F 102 DI PT.

PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP
Hendrato
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Jl. Ir. Sutami No. 36 A Surakarta, Telp./Fax (0271)632112

RINGKASAN
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui mekanisme kerusakan yang terjadi pada tube furnace 019 F 102. Dari hasil analisa menunjukkan bahwa kerusakan Tube Furnace 019 F 102 berupa internal tube corrosion akibat Senyawa-senyawa korosif (sulfur, ion klorida, dan asam naphthenat), external tube corrosion akibat sulphuric acid, pembentukan lapisan coke pada dinding tube akibat senyawa CaCl2 dan CaSO4, dan pemuaian material tube akibat temperatur tinggi (overheating). Analisa juga dilakukan pada perhitungan percepatan korosi dan sisa umur tube furnace 019 F 102. Dari hasil analisa dapat disimpulkan bahwa semua cell tube furnace 019 F 102 berada pada level waspada, karena angka percepatan korosinya > 0,1 mm/years dan diprediksikan sisa umur tube furnace 019 F 102 berkisar antara 16,86% – 29,85% dari umur design (design life time) sebesar 60 tahun. PENDAHULUAN Latar Belakang Dalam industri pengolahan migas banyak digunakan pipa untuk membantu proses produksinya, sebagai contoh : pipa atau tube pada furnace, pada boiler atau steam injection. Pada instalasi ini tube merupakan komponen yang vital karena tube tersebut digunakan sebagai alat untuk mengalirkan fluida yang panas ke sistem-sistem yang membutuhkan, dimana suhu operasi sekitar 454º – 540º C sesuai dengan suhu operasi dan jenis material yang digunakan, dan jam operasi yang mencapai 100.000 jam operasi (API Recommended 530). Dalam pengoprasiannya tube furnace akan mengalami proses pengotoran dan kerusakan, sehingga kemampuannya akan menurun. Maka dari itu perlu adanya sistem pemeliharaan atau maintenance dan penanggulangan kerusakan yang tepat. Hal ini dikarenakan furnace merupakan unit yang vital pada kilang minyak. Apabila furnace mengalami kegagalan maka akan terjadi kegagalan pada semua sistem kilang minyak. Permasalahan korosif tidak bisa lepas dari tube ini mengingat suhu operasi yang tinggi, fluida yang mengalir juga dapat mengakibatkan adanya deposit. Karena produk industri migas pada umunya sangatlah korosif diperlukan pengawasan dan kontrol material secara periodik dalam hal eksploitasi dan proses distribusinya untuk menjamin mutu dalam penggunaannya. Perumusan Masalah Adapun rumusan masalah yang akan dibahas dalam laporan kerja praktek ini adalah : 1. Bagaimana mekanisme kerusakan yang terjadi pada tube furnace 019 F 102. 2. Apa penyebab kerusakan yang terjadi pada tube furnace 019 F 102.

3. Berapa percepatan korosi dan sisa umur tube
furnace 019 F 102. Batasan Masalah Agar permasalahan yang dibahas tidak menyimpang dari lingkup permasalahan, maka dalam hal ini penulis memberikan batasan masalah sebagai berikut : 1. Membahas jenis-jenis kerusakan tube furnace 019 F 102 akibat proses pengotoran dan korosi. 2. Membahas analisa penyebab kerusakan tube furnace 019 F 102. 3. Membahas solusi pencegahan dan perbaikan kerusakan tube furnace 019 F 102. 4. Membahas perhitungan percepatan korosi dan sisa umur tube furnace 019 F 102 dengan Standards API (American Petrolium Institute) Recommended Practice 530. 5. Membahas analisa hasil perhitungan percepatan korosi dan sisa umur tube furnace 019 F 102. Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data yang digunakan penulis dalam pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Metode Observasi Metode ini dilakukan dengan mengamati dan mempelajari secara langsung di lokasi kerja praktek mengenai objek kerja praktek yang bertujuan untuk mendapatkan gambaran serta data secara akurat. 2. Metode Wawancara Metode ini dilakukan dalam bentuk tanya jawab dengan narasumber, baik pembimbing kerja praktek maupun staf lapangan yang kompeten dalam bidang tersebut. 3. Studi Literatur Metode ini dilakukan dengan mempelajari literatur berupa jurnal perusahaan, petunjuk kerja

4. Header Box 14. Observation Door 17. dan panas yang hilang melalui stack juga ditekan seminimal mungkin dengan cara mengatur posisi buka tutup stack damper sesuai dengan persen toleransi yang dikehendaki. Stack/Duct 22. Sedangkan penurunan mutu yang diakibatkan interaksi secara fisik bukan disebut korosi. Shield Section 16. Karena hal ini erat hubungannya dengan effisiensi pada furnace itu sendiri. dan konveksi untuk memanasi fluida dalam tube. Casing 7. Cross Over 10. sulfida. Tube 11. dimana terdiri dari bangunan metal. Corbel 9. sehingga tube pecah dan menyebabkan kebakaran. Dasar Teori Korosi Definisi dari korosi adalah perusakan atau penurunan mutu dari material akibat bereaksi dengan lingkungan (MARS G. Breaching 4. Tube Suport 18.1987). Access Door 2. Arch 3. Refractory Lining 19. Bridgewall 5. Korosi kimia atau korosi kering atau korosi temperature tinggi dalah proses korosi yang terjadi melalui reaksi kimia secara murni yang terjadi tanpa adanya elektrolit atau bisa dikatakan tidak melibatkan air dengan segala bentuknya. diagram alir. dan bagian didalamnya dilapisi batu tanah api yang akan melindungi metal dan supportsupport furnace dari radiasi panas dan akan mamantulkan ke tube-tube furnace. Korosi kimia biasanya terjadi pada kondisi temperatur tinggi atau dalam keadaan kering yang melibatkan logam (M) dengan oksigen. FONTANA. inspection maupun testing sewaktu furnace difabrikasi. Radiant Section 15. Pier 21. Oleh sebab itu diperlukan ketelitian dalam hal teknologi design. Ruangan didalam furnace ini disebut fire box atau combustion chamber yaitu merupakan tempat terjadinya proses pembakaran bahan bakar dengan udara dari burner. Platfrom Dalam operasinya. konduksi. nitrogen. Convection Section 8. Tube Sheet 20. buku-buku perpustakaan baik dari perusahaan maupun dari kampus. Konsultasi Metode ini dilakukan dalam bentuk kepada pembimbing lapangan dan sumber lain untuk mendapatkan pengarahan dan bimbingan. Burner 6. Proses oksidasinya adalah sebagai berikut : M  M 2+ 2e¯ ½O2+ 2e¯  O2 M +½O2  MO Gambar 1. Mekanisme Pertumbuhan Oksida 2 . maka diusahakan pembakaran yang sempurna. Furnace harus dapat memberikan panas yang sebanyak-banyaknya pada fluida yang dipanaskan. noda pada perak. dan lain sebagainya. furnace mempunyai resiko tinggi karena menangani hal yang mudah terbakar didalam coil. Furnace dan komponenya Keterangan gambar : 1. apabila terjadi kondisi yang tidak normal misalnya terjadi kenaikan temperatur Gambar 2. dalam hal ini adalah interaksi secara kimiawi. Extended Surface 12. kerak baja pada temperatur tinggi. Panas dari hasil pembakaran bahan bakar tersebut dipindahkan kepada tube secara radiasi. namun biasa dikenal sebagai erosi dan keausan. DASAR TEORI Dasar Teori Furnace Furnace atau fire heater merupakan peralatan dalam proses pengolahan minyak.alat dari data sheet. Panas yang hilang melalui dinding furnace ditekan seminimal mungkin. Return Bend 13. Menurut jenis reaksinya korosi dibagi menjadi dua yaitu korosi kimia atau biasa disebut korosi kering (Dry Corrosion) dan korosi elektrokimia biasa disebut koros basah (Aqueous Corrosion). Contoh korosi antara lain: karat besi dan paduannya pada temperatur kamar.

Korosi Sumuran (Pitting Corrosion) Do = Outside Diameter (mm) r = Allowable Stress (mm) 2. dan Remaining Life Time. 3. Metode Perhitungan Sisa Umur Tube Metode perhitungan yang di gunakan PT. Remaining Life Time (RLT). Awal proses oksida adalah pembentukan oksida dimana terjadi penarikan oksigen ke permukaan logam. Stress Thickness (mm) Dimana : RLT = Remaining Life Time (Years) to = Thickness Awal = Stress Thickness (mm) (mm)  ANALISA KERUSAKAN DAN SISA UMUR TUBE FURNACE 019 F 102 DI PT. Corrosion Rate. Pertamina (Persero) RU. Persamaan-persamaan yang digunakan adalah sebagaai berikut : 1. (mm / Years) CR  to  ta X (II API 530) Gambar 4. Oksidasi terbentuk di permukaan logam 4. Reaksi antara oksigen dengan logam. Data kalkulasi yang dihitung adalah Stress Thickness. Stress Corrosion Cracking 3 . Pitting Corrosion Dimana : CR = Corrosion Rate to = Thickness Awal ta = Thickness Akhir X = Life Time (mm/Years) (mm) (mm) (Years) c. Corrosion Erosion b. a. Metode perhitungan ini digunakan untuk mengevaluasi kondisi tube furnace yang mengalami korosi dan penurunan ketebalan dinding.Pertumbuhan Oksida : 1. Korosi Erosi (Corrosion Erosion)   Pr Do 2r  Pr (I API 530) Dimana :  = Stress Thickness Pr = Design Pressure (mm) (Mpa) Gambar 3. Proses berikutnya adalah pertumbuhan oksida yang telah terbentuk. biasanya berupa korosi tube bagian dalam (internal tube corrosion) dan kerak (scale/coke). (Years) RLT  ta   CR (III API 530) Gambar 5. IV Cilacap mengacu pada persamaan-persamaan yang ada pada API (American Petrolium Institute) Recommended Practice 530 “Calculation Of Heater Tube Thickness In Petrolium Refineries”. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP Kerusakan Bagian Dalam Tube Furnace 019 F 102 Kerusakan yang terjadi pada bagian dalam tube. Corrosion Rate (CR). 2. Korosi Retak Cracking) Regang (Stress Corrosion 3.

Tube Burning c. Tube Sangging d. External Tube Corrosion Gambar 12. biasanya berupa korosi tube bagian luar (external tube corrosion) dan kerusakan berupa pemuaian material tube akibat temperature tinggi (over heating). Terbakar (Burning) Gambar 6. Tube Bulging Dan Pecah 4 .d. Kerak/Coke Pada Tube Gambar 10. Kerusakan-kerusakan tersebut antara lain : a. Membengkak (Bulging) Gambar 8. Melengkung (Sagging) Gambar 7. Korosi Merata (Uniform Corrosion) b. Membungkuk (Bowing) Kerusakan Bagian Luar Tube Furnace 019 F 102 Kerusakan yang terjadi pada tube bagian luar. Uniform Corrosion e. Tube Bowing e. Coke/Scale Gambar 9. Korosi Bagian Luar (External Tube Corrosion) Gambar 11.

Hal ini dikarenakan kondisi batas terjadinya high temperature hydrogen attack (HTHA) adalah :  Material terbuat dari baja paduan/low alloy steel 5 . sebagai asam klorida merupakan senyawa agresif yang dapat menyebabkan korosi hampir seluruh metal (baja.60F) di atas titik kritik air (4000C/7520F). karena tube furnace bekerja pada temperatur tinggi (5420C -6470C/1007. beroperasi pada temperatur tinggi (5420C 6470C/1007. dengan mekanisme yang berbedabeda dan dapat digolongkan menjadi : a. Tube furnace 019 F 102 terbuat dari baja paduan. lapisan sulfida tidak cukup protektif untuk melindungi logam induk (base metal). MgCl2. 3. Thining (penipisan) akibat general. Reaksi hidrolisis garam-garam klorida No 1 2 Reaksi Hidrolisis MgCl2 + 2 H2O  Mg(OH)2 + 2 HCl CaCl2 + 2 H2O  Ca(OH)2 + 2 HCl Temperatur 2500F (1210C) 400 – 4500F (204 – 2320C) >10000F (>5370C) 3 NaCl + H2O  NaOH + HCl Jika gas HCl bercampur dengan air maka akan menjadi senyawa yang sangat korosif. Material. dan karbonat dari Na.60F-1196. Garam-garam klorida tersebut mengalami hidrolisis menjadi HCl dan bila terkondensasi akan menjadi senyawa yang agresif (pH lingkungan dapat mencapai 4) reaksi dan temperatur hidrolisis untuk masing-masing garam dijelaskan dalam tabel dibawah ini : Tabel 1. sehingga tingkat kerawananya akan menurun. Impurities yang terikut saat crude oil dalam perjalanan dari site ke refinery (hal ini terutama terjadi jika crude oil dibawa ke refinery dengan menggunakan kapal laut). sulfat. Mg. 3. Stress corrosion cracking c. stainless steel) atau sebagai garam klorida yang dapat melarutkan lapisan oksida protektif sehingga terjadi korosi sumuran (pitting/localized corrosion). Temperatur Korosi yang disebabkan oleh asam naphthenat hanya berlangsung dalam fasa cair. dan pada temperatur >2040C (4000F). dan tekanan operasi tersebut dapat menyebabkan terjadinya korosi dengan mekanisme high temperature hydrogen attack (HTHA) pada tube furnace 019 F 102. laju sufidasi akan meningkat. pada temperature tinggi (T>2040C/4000F) dapat menyebabkan peralatan baja mengalami sulfidasi (high temperature sulfidic corrosion) membentuk lapisan FeS yang tidak protektif dan pada lingkungan akuatik sebagai H2S yang dapat mengkorosi hampir seluruh metal. maka korosi asam naphthenat akan semakin parah. impurities tersebut terikut akibat proses-proses yang digunakan di exploration sites. Crude oil impurities ini berasal dari berbagai macam sumber. maka laju korosi akan semakin tinggi. Impurities yang memang terkandung dalam crude oil yang diambil dari perut bumi. High Temperature Hydrogen Attack (HTHA) Salah satu penyebab terjadinya korosi pada tube adalah adanya impurities/ketidakmurnian dalam crude oil. dan Ca. Ion klorida (Cl-). tetapi pada temperatur yang lebih tinggi dari pada titik kritik air (400-7500F). Senyawa Crude oil impurities yang dapat menjadi penyebab utama korosi pada tube furnace 019 F 102 adalah : 1. Ion klorida akan memproduksi asam yang akan menghasilkan HCl yang dapat menyebabkan korosi terutama yang berasal dari garam-garam klorida (NaCl. b.60F-1196.60F).Analisa Kerusakan Bagian Dalam Tube Furnace 019 F 102 Korosi yang terjadi pada bagian dalam tube furnace 019 F 102 sebagian besar tergolong korosi temperature tinggi (high temperature corrosion). temperatur. yang akan menyerang baja paduan atau logam lain. pada temperatur tinggi (T>2040C/4000F) bersamasama dengan senyawa sulfur dapat menyebabkan korosi setempat pada baja (localized corrosion). Garam-garam yang paling umum adalah garamgaram klorid. karena air tersebut mengandung garam-garam anorganik. Keberadaan asam naphthenat akan merusak lapisan protektif yang terbentuk dari reaksi sulfidasi. asam naphtenat terdekomposisi atau berubah fasa menjadi fasa uap. Kandungan sulfur Semakin tinggi kandungan sulfur. 2. Sulfur (S). dan berada pada selang 204-3990C (400-7500F). localized. Asam naphthenat (dinyatakan dalam tan). 15%MgCl2. b. 2 HCl + Fe  H2 (g) + FeCl2 FeCl2 + H2S  FeS(s) + 2 HCl Parameter yang berpengaruh terhadap kerawanan korosi akibat asam naphthenat adalah : 1. Dengan kehadiran H2S maka akan terjadi reaksi yang berulang. dan 10%CaCl2. antara lain : a. Semakin tinggi temperatur operasi. Air yang terkandung dalam crude oil juga dapat menjadi penyebab terjadinya korosi. 2. Laju aliran (velocity) Semakin tinggi laju aliran fluida. dan beroperasi pada tekanan 380 Psi. dan erosion corrosion. sehingga menyebabkan laju sulfidasi dan korosi asam naphthenat meningkat dalam area terbatas (localized corrosion). dan CaCl2) dengan komposisi masing-masing 75% NaCl.

dan bulging disebabkan oleh pemuaian material tube. Tube plugging dapat terjadi karena pressure drop tube pada saat loading terlalu tinggi atau karena senyawa CaCl2 + Na2S04  CaSO4 + 2 NaCl yang menyebabkan terbentuknya coke pada dinding tube yang secara akumulatif akan mengakibatkan terhambatnya aliran fluida. Tube Plugging/Penyumbatan Tube Apabila terjadi tube plugging akibat terbentuknya coke. dapat menyebabkan terbentuknya senyawa sulphuric acid. Dan setiap material tube mempunyai daya muai (tingkat elastisitas) yang berbeda-beda tergantung dari komposisi materialnya.60F) di atas temperatur rancangan (4950C/9230F) dan dialiri gas hasil pembakaran yang mengandung sulfur 0.60F-1196. Tube melengkung (sagging) c. sagging. Istilah coke/scale dipergunakan secara luas untuk deposit keras yang terbentuk pada peralatan yang beroperasi pada temperatur tinggi. Penyebab terbentuknya deposit coke/scale adalah terdapatnya senyawa-senyawa dengan jumlah yang melebihi kelarutannya pada keadaan kesetimbangan. larutan menunjukkan adanya SO4 dengan CaCl2  Komposisi : CaCl2 dan CaSO4. dan MgSO4. tube akan memuai dan akan kembali ke kondisi seperti semula setelah didinginkan (tergantung pada elastisitas dari material tube). konsentrasi ion-ion lain dan gas terlarut). seharusnya pemuaian tidak terjadi lagi dan kondisi tube yang memuai akan kembali normal. Coke yang terbentuk pada tube furnace 019 F 102 adalah coke dengan spesifikasi sebagai berikut :  Bentuk fisik : Padat dan coklat  Penambahan HCL 15% : Larut tanpa ada gelembung gas. Tube terbakar (burning) b. namun karena tube sudah terisi dengan coke. bowing. Pada dasarnya kerusakan bagian luar tube furnace 019 F 102 yang berupa sagging. Hal ini berdampak terhadap melemahnya struktur metal yang selanjutnya dapat mengakibatkan terjadinya tube burning.15%. Dalam operasi produksi minyak bumi sering ditemui mineral coke seperti CaSO4. Jika terjadi overheating maka saat operasi normal tube akan mengalami pemuaian ke samping atau membengkak (bulging) dan akibatnya coke akan mengisi volume tube sebesar muai penambahan keliling tube tersebut. Tube membengkak (bulging) Sebagian besar kerusakan/creep yang terjadi pada bagian luar tube furnace 019 F 102 dikarenakan tube bekerja pada temperature tinggi (5420C-6470C/ 1007. Setiap material tube akan mengalami pemuaian apabila tube tersebut menerima panas. Apabila terjadi pemuaian (tube expansion) melebihi daya muai material tube. Proses tersebut terjadi berulang-ulang hingga akhirnya tube tidak mampu lagi menahan pemuaian dan akhirnya pecah dan mengakibatkan kebakaran furnace.  Reaksi kimia : CaCl2 + Na2S04  CaSO4 + 2 NaCl Analisa Kerusakan Bagian Luar Tube Furnace 019 F 102 Korosi bagian luar tube furnace 019 F 102 dikarenakan tube bekerja pada temperature tinggi (5420C-6470C/1007. Overheating pada tube furnace 019 F 102 dapat terjadi pada kondisi-kondisi sebagai berikut: a. sehingga terjadi overheating pada tube tersebut. Flame Impigement/Jilatan Api Ke Permukaan Tube Flame impigement yang bersifat terus menerus pada tube akan mengakibatkan terjadinya panas yang berlebihan pada daerah tube tersebut. b. Saat shutdown. maka dapat terjadi hambatan aliran fluida di dalam tube yang dapat berakibat penyerapan panas oleh fluida berkurang. Tube plugging juga ditandai dengan kenaikan pressure drop tube yang selanjutnya akan mengakibatkan overheating/hotspot pada tube.60F-1196. yang menandakan tidak ada aliran (panas yang di supply oleh burner hanya diserap oleh tube dan tidak diserap oleh reaksi). dan bowing. Suhu operasi > 4000F (2040C)  Tekana operasi > 80 psi (5. Tube membungkuk (bowing) d. Beberapa potensi kerusakan (creep) yang terlihat pada tube furnace 019 F 102 adalah : a. maka proses tersebut tidak terjadi. Kerusakan ini umumnya terjadi bila suhu permukaan tube tinggi dan sering terjadi pada convection section. Akibat dari pembentukan coke pada operasi produksi minyak bumi adalah berkurangnya produktivitas peralatan akibat tersumbatnya aliran. Faktor utama yang berpengaruh besar pada kelarutan senyawa-senyawa pembentuk coke ini adalah kondisi fisik (tekanan. temperatur. 6 . yang berwarna coklat adalah besi oksida yang merupakan produk korosi atau pengendapan yang disebabkan oleh oksigen. Kondisi tersebut memiliki resiko korosi temperatur tinggi akibat sulfidasi. dan secara visual dapat terlihat permukaan luar tube yang memerah atau belang merah-hitam. Senyawa tersebut dapat menyebabkan korosi pada tube bila terjadi kontak langsung. Pada waktu dipanaskan. maka material tube tersebut akan mengalami kerusakan (creep) sebelum waktunya (life time tube).62 kg/cm2)  Ada H2 dalam aliran proses Kerusakan bagian dalam tube furnace 019 F 102 berikutnya adalah terbentuknya coke. Kandungan senyawa sulphur yang sangat tinggi dan proses pembakaran yang menyerap uap air dari sekeliling (hydroscopic). Coke CaCO3 paling sering ditemui pada operasi produksi minyak bumi.60F) di atas temperature rancangan (4950C/9230F) sehingga terjadi overheating. Adanya tube plugging dapat ditandai dengan terjadinya kenaikan pressure drop. CaCO3. FeCO3.

Inorganik Inhibitor Inhibitor yang diperoleh dari mineral-mineral yang tidak mengandung unsure karbon dalam senyawanya. sehingga logam tersebut berubah menjadi daerah katoda. Daerah anoda adalah suatu bagian logam yang kehilangan elektron. Organik Inhibitor Inhibitor yang diperoleh dari hewan dan tumbuhan yang mengandung unsure karbon dalam senyawanya. Pada dasarnya proses perengkahan minyak berat akan menghasilkan produk sampingan berupa coke. residu terdorong dan keluar dari bagian dalam tube. yaitu: monoamine. Material dasar dari inorganik inhibitor antara lain : kromat. Pembersihan dapat juga dilakukan dengan cara steam air decocking (SAD). Pemakaian Bahan-Bahan Kimia (Chemical Inhibitor) Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang disebut inhibitor corrosion yang bekerja dengan cara membentuk lapisan pelindung pada permukaan metal. Ion positifnya meninggalkan logam tersebut dan masuk ke dalam larutan yang ada sehingga logam tersebut berkarat. menginjeksi udara bertekanan serta dimonitor (dikontrol) secara ketat agar tidak terjadi pembakaran berlebih (temperature run away) sehingga diharapkan coke yang terbakar dibagian dinding dalam tube dapat terkelupas keluar dari outlet tube dengan bantuan tekanan steam dan udara bertekanan. Corrosion inhibitor umumnya berbentuk fluid atau cairan yang diinjeksikan pada production line. Terlihat disini karena perbedaan potensial maka arus elektron akan mengalir dari anoda yang dipasang dan akan menahan melawan arus electron dari logam yang didekatnya. Banyak cara sudah ditemukan untuk pencegahan terjadinya korosi diantaranya adalah dengan cara proteksi katodik. 3. dan cara ini hanya efektif untuk endapan lunak yang dapat dilarutkan dengan residu. Cone Cutter 3. senyawa-senyawa amfoter. mengalirkan steam panas. Kita dapat menjelaskan mekanisme dari korosi dan dapat melakukan usahausaha untuk pencegahan terbentuknya korosi. Inilah yang disebut Cathodic Protection. Material corrosion inhibitor terbagi 2. yaitu : 1. 1. silikat. maka dipasanglah suatu anoda buatan di luar logam yang akan diproteksi. Karena inhibitor tersebut merupakan masalah yang penting dalam menangani kororsi maka perlu dilakukan pemilihan inhibitor yang sesuai dengan kondisinya. 2. dan penggunaan chemical inhibitor. amida. cara ini dilakukan apabila scale atau coke yang telah mengeras. Gambar 13. Anoda buatan tersebut ditanam dalam suatu elektrolit yang sama (dalam hal ini tanah lembab) dengan logam (dalam hal ini pipa) yang akan diprotekasi dan antara dan pipa dihubungkan dengan kabel yang sesuai agar proses listrik diantara anoda dan pipa tersebut dapat mengalir terus menerus. oleat. Coke/scale adalah deposit keras yang terbentuk pada peralatan yang beroperasi pada temperatur tinggi. Material dasar dari organik inhibitor antara lain: Turunan asam lemak alifatik. Alat yang digunakan pada mechanincal cleaning adalah cutter turbine yang berputar didalam tube dan membersihkan coke yang menempel pada permukaan tube. asetat. Dalam hal diatas elektron disuplai kepada logam yang diproteksi oleh anoda buatan sehingga elektron yang hilang dari daerah anoda tersebut selalu diganti. Pembersihan ini dilakukan sebelum plug-plug tube dibuka. coating. sehingga akan mengurangi proses korosi dari logam yang diproteksi. Dengan sirkulasi minyak residu yang bertemperatur kurang lebih 100°C setelah itu coil diinjeksi dengan MP steam. 2. dan pospat. Coating Cara ini sering dilakukan dengan melapisi logam (coating) dengan suatu bahan agar logam tersebut terhindar dari korosi. SAD adalah suatu proses pembersihan coke dengan cara membakar karbon (coke) yang berada didalam tube dapur unit visbreaker. 7 . 2. Adapun metode pembersihan coke adalah sebagai berikut : 1. Proteksi Katiodik Untuk mencegah terjadinya proses korosi atau setidak-tidaknya untuk memperlambat proses korosi tersebut. Dengan mechanical cleaning. Lapisan molekul pertama yang tebentuk mempunyai ikatan yang sangat kuat yang disebut chemis option. Dalam industri pengolahan minyak terbentuknya coke tidak dapat dihindari atau dicegah namun dapat dilakukan pembersihan secara berkala agar tube dapat berfungsi sebagai mana mestinya (perpindahan panas dari ke fluida tidak terganggu). nitrit. diamine.Solusi Kerusakan Bagian Dalam Tube Furnace 019 F 102 Dengan dasar pengetahuan tentang elektrokimia proses korosi.

5 (Inch) 114. Actual Thickness Cell A B C D Tube Number 26 26 25 25 Actual Thickness (mm) 00 900 1800 2700 7.7 6. contoh . IV Cilacap.6 7. sagging. dan bowing.9 6. Prosedur penggantian/perbaikan tube furnace yang diterapkan oleh PT. Pertamina (Persero) RU. Grafik Pelaksanaan PWHT 1710 25380 = 0.0 6. Pertamina (Persero) RU.2 Minimum Thickness 6. IV Cilacap adalah sebagai berikut : 1. IV Cilacap mengacu pada API (American Petrolium Institute) Recommended Practice 530. Setelah mencapai suhu 705-760°C.3 7. cell B.125 (mm) 0.9 6.5 2  12500  380 Gambar 14. Dalam perhitungan sisa umur tube PT.26378 (Inch)  Design Metal Temperature (Td): 923 (oF)  Rupture Allowable Strees ( r) : 12500 (Psi)  Life Time (X) : 28 (Years)  Persamaan yang Digunakan: 1. maka tube furnace harus segera diperbaiki/diganti. radiography dan Lain-lain. agar coke tidak menimbulkan overheating yang akhirnya menyebabkan tube mengalami plugging. Pertamina (Persero) RU.7 6. Langkah awal adalah mengukur ketebalan actual tube dengan menggunakan Ultrasonic Test (UT). tensile strength (untuk tube furnace cara ini tidak dilakukan). Pertamina (Persero) RU. Bila suhu sudah mencapai ± 70°C isolasi bisa di buka. maupun bulging. saggng. bowing.7 Perhitungan Corrosion Rate Dan Remaining Life Time Tube Cell A Diketahui :  Standard Code : API RP 530  Furnace Number : 019-F-102-A  Material/size/sch : A200 T9/4”/120  Outsite Diameter (Do) : 4. cell D) dan setiap cell terdapat 26 buah tube.438 (Inch)  Thickness Now (ta) : 6.  DT (Destructif Test) adalah pemeriksaan hasil lasan dengan cara merusak contoh bending test. 2.8 7. Cara pemeriksaan ada dua yaitu :  NDT (Non Destructif Test) adalah hasil pemeriksaan las dengan tidak merusak benda kerja. Dari pengukuran menggunakan didapat data actual thickness meliputi 4 cell tube (cell A.7 7.2979 (mm)  Rupture Design Pressure (Pr) : 380 (Psi)  Tube Thickness ( ). Pengaturan arah api burner harus benar agar tidak terjadi flame impigement/jilatan api ke permukaan tube. Pengelasan Prosedur pengelasan harus mengacu pada WPS (welding procedure specification) yang telah ditetepkan oleh bagian ENG-MA PT.7 9. IV Cilacap. yang selanjutnya dapat mengakibatkan terjadinya tube burning.Solusi Kerusakan Bagian Luar Tube Furnace 019 F 102 Kerusakan pada bagian luar tube furnace 019 F 102 pada dasarnya dapat dicegah dengan melakukan pembersihan tube secara berkala pada coke yang terbentuk.067375887 Inch = 8 . Jika telah terjadi burning. Tabel 2. (to) : 11. Metode perhitungan yang digunakan oleh PT. Pemeriksaan Hasil Las Pemeriksaan hasil las dilaksanakan oleh bagian inspeksi PT. PWHT (post weld heat treatment) PWHT adalah perlakuan panas pada logam atau salah satu proses treatment setelah pengelasan dengan cara memanaskan pada suhu tertentu (heating rate) sesuai suhu WPS (kenaikan suhu 200°C/jam). visual. dan bulging. Corrosion Rate. IV Cilacap adalah dengan mengambil data actual thickness terkecil pada tiap cell untuk selanjutnya dilakukan perhitungan Stress Thickness.8 6. penetration test. Pertamina (Persero) RU. Perhitungan Sisa Umur Tube Furnace 019 F 102 Data pengukuran ketebalan (thickness) pada dinding tube furnace dapat di gunakan untuk memprediksi sisa umur dari tube yang beroperasi pada suhu tinggi.7 (mm) 0.9 6.7 6. Stress Thickness (mm)   Pr Do 2r  Pr (I API 530) = (380)  4. 3.7 7. Remaining Life Time. Flame impigement yang bersifat terus menerus akan mengakibatkan terjadinya overheating. terutama pada unit pengolahan migas. ditahan (holding time) selama 2 jam kemudian setiap jam-nya diturunkan (cooling rate) dengan suhu 200°C sampai pada suhu dibawah 300°C Heater dimatikan/distop dan dibiarkan sampai ambient temperature. cell C.

711347518 mm 0.2 – 0.158035714 mm/years Waspada Cell B 0.36 mm/years mm years 0. Dari data hasil perhitungan sisa umur harus dikalikan dengan standard safety yang ditetapkan oleh PT. Hasil Perhitungan Stress Corrosion Remaining Thickness Rate Life Time 1.57 years x 1/3 10.77 years x 1/3 10. Data hasil perhitungan sisa umur dan umur design tube furnace 019 F 102 adalah sebagai berikut : Tabel 6.158035714 1. Remaining Life Time (RLT). IV Cilacap dapat dilihat pada tebel di bawah ini : Tabel 4.1 mm/years Aman Carbon Steel 0. Remaining Life Time pada semua cell tube furnace 019 F 102 dapat dilihat pada tabel di bawah ini : Tabel 3.77 mm/years mm years Cell Tube A B C D Analisa Perhitungan Sisa Umur Tube Furnace 019 F 102 Data pengukuran pengurangan ketebalan (thickness) pada dinding tube dapat di gunakan untuk menghitung percepatan korosi (corrosion rate) dan memprediksi sisa umur (remaining life time) tube yang beroperasi pada suhu tinggi.57 years Perhitungan dilakukan pada semua cell tube furnace 019 F 102 dengan metode perhitungan yang sama seperti metode perhitungan di atas. Hasil Perhitungan Remaining Life Time Remaining Standard Prediksi Cell Life Time Safety Sisa Umur Cell A 31.52 years Cell B 53.91 years Cell C 30.3 mm/years Bahaya Material Dari perhitungan percepatan korosi yang telah dilakukan. Level percepatan korosi tiap cell tube furnace 019 F 102 dapat dilihat tabel dibawah ini : Tabel 5. Hasil perhitungan Stress Thickness.12 years Cell D 32.2 mm/years Waspada A 200 T9 0.115178571 mm/years Waspada Cell C 0. Grade/level standar percepatan korosi yang diterapkan oleh PT.125 mm  Stress thickness : 1.125mm  1.160 mm/years CR  to  ta X ( II API 530 )  11. Dari data tersebut maka dapat disimpulkan bahwa semua cell tube furnace 019 F 102 berada pada level waspada. Pertamina (Persero) RU. Corrosion Rate (CR). maka dapat ditentukan level percepatan korosi yang terjadi pada setiap cell tube.73 mm/years mm years 0. IV Cilacap mengacu pada standar API Recommended RLT  ta   CR ( API 530 )  11.160mm / years = 60 years 9 .= 1. Pertamina (Persero) RU.1 – 0.92 years Design Life Time (DLT).7 mm 28 years = 0.711347518 53. Corrosion Rate. (Years) : RLT  ta   CR ( III API 530 )  6.711347518  Corrosion allowable : 0.158035714 mm/years Waspada Pada tabel diatas terlihat bahwa percepatan korosi (Corrosion Rate) semua cell tube furnace 019 F 102 melebihi angka 0.158035714 1. (mm / Years) : Practice 581 (Risk-Based Inspection Technology).158035714 mm/years 3. Hasil Perhitungan Corrosion Rate Cell Tube Corrosion Rates Grade Cell A 0. (Years) :  Tube thickness : 11.158035714 31.158035714 mm/years Waspada Cell D 0.115178571 1. PT.73 years x 1/3 17.711347518 0.36 years x 1/3 10. Untuk menganalisa percepatan korosi dan memprediksi sisa umur tube furnace 019 F 102.006221879 Inch/years = 0.521197794 32.57 mm mm/years years 0.125mm  6.1 mm/years.711347518 mm 0.7 mm  1. Standard Corrosion Rate Corrosion Rates Grade < 0. IV Cilacap sebesar 1/3 dari hasil perhitungan. Pertamina (Persero) RU.711347518 mm 2.901497242 30.158035714 mm / years = 31.

Teknik. Houston : Gulf Publishing Company. DAFTAR PUSTAKA Castaldini. Dari hasil perhitungan percepatan korosi (corrosion rate) dapat disimpulkan bahwa semua cell tube furnace 019 F 102 berada pada level waspada. New york : Reinhold Publishing Corporation. dan D. sedangkan jika emergency shut down bisa mencapai 100oC/jam). Cilacap Java. serta menimbulkan oksidasi dan serangan korosi suhu tinggi (intergranular high temperature corrosion). Disposal of Hazardous Wastes in Industrial Boilers and Furnaces. Kerusakan bagian dalam tube furnace 019 F 102 berupa korosi tube bagian dalam (internal tube corrosion) yang disebabkan oleh Senyawasenyawa korosif (Sulfur. 1967. Furnace Operation Second Edition. O (oksigen). 10 . Semakin tinggi frekuensi shut down unit. Petroleum Refinery Manual. Overheating ini mempercepat terjadinya pemuaian material tube yang akan menimbulkan sagging. Dari data diatas terlihat bahwa terjadi perbedaan angka prediksi sisa umur pada cell A. 1959. Perlu adanya penelitian lebih lanjut tentang penyebab dan solusi pencegahan kegagalan tube furnace 019 F 102. Operator furnace 019 F 102 harus selalu memonitor (mengatur) kondisi operasi flame patter furnace supaya api burner tidak kontak langsung dengan tube serta selalu mengamati temperatur tube skin furnace agar tidak melebihi batasan maksimum temperatur yang ditentukan. C. C . Ion karbida. c.85% dari umur design (design Life Time) tube furnace 019 F 102 sebesar 60 tahun. disamping itu thermocouple yang ada pada furnace tidak selalu tepat mewakili suhu yang terbaca pada control room atau yang dialami pada pipa/tube.60F-1196. 2. 1982. 4. karena angka percepatan korosinya > 0.86% – 29. Kondisi Penyebab Kerusakan Peralatan Kilang. Mars G. API Recommended Practice 581 Second Edition. Kontrol suhu pada tube furnace 019 F 102 yang kurang akurat.C. SARAN 1.1 mm/years. KESIMPULAN Dari uraian diatas. Cilacap Refinery Expansion Project. 3. API Recommended Practice 530. “Calculation Of Heater Tube Thickness In Petrolium Refineries”. semakin besar juga terjadinya creep pada struktur material tersebut sehingga semakin pendek remaining life time tube tersebut. Jakarta : Dinas Jasa Teknik/Div. “Risk-Based Inspection Technology” . tingkat percepatan korosi). etall. biasanya ini terjadi karena pengaruh suhu tinggi. Pengaruh lingkungan pada tube furnace 019 F 102 yang sangat korosif dapat memperpendek umur tube. dapat diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. artinya didalam furnace terjadi suhu tidak seragam. tube furnace 019 F 102. B. kerusakan. Robert. Pertamina Plant Manual C IV.86% – 29.60F) adalah: a. : American Petroliun Institute. Frekuensi shut down unit yang berlebihan akan menyebabkan terjadi penurunan temperatur yang mendadak pada tube (penurunan temperatur normal shut down adalah 50oC/jam. 2002.Pertamina Direktorat Pengolahan Indonesia Flour Engineers INC. b. Adanya Frekuensi shut down unit yang berlebihan pada furnace 019 F 102. Martyn Noel. : American Petroliun Institute. Muchson. 1984. Volume A 199/A 2013 – 04 philadelphia : ASTM. H (hydrogen). maka dapat terjadi overheating pada titik-titik atau lokasi tertentu dari pipa/tube yang ada pada furnace. dan Asam naphthenat) dan pembentukan lapisan kerak coke/scale pada dinding tube yang disebabkan oleh senyawa CaCl2 dan CaSO4. 3rd edition new York: Mc Graw-Hill Book Company. September 2008 Annual book of ASTM standard. Washington D.C. Washington D. Henry. Hariadi. bowing.Dari data tersebut diprediksikan sisa umur (Remaining Life Time) tube furnace 019 F 102 berkisar antara 16.85% dari umur design (design Life Time) sebesar 60 tahun. tekanan. sehingga mempercepat terjadinya korosi yang disebabkan unsur-unsur seperti Cl (chlor). Hal ini diakibatkan kondisi operasional tiap tube berbedabeda (suhu. Dari hasil perhitungan sisa umur dapat diprediksikan sisa umur (Remaining Life Time) tube furnace 019 F 102 berkisar antara 16. Fontana. Northwest. 1993. bulging. 2. dan hal ini tergantung dari design furnace yang ada. dan S (sulfur). Kerusakan bagian luar tube furnace 019 F 102 berupa korosi tube bagian luar (external tube corrosion) disebabkan oleh sulphuric acid yang berasal dari gas hasil pembakaran bahan bakar yang mengandung sulfur dan kerusakan berupa pemuaian material tube akibat temperatur tinggi (overheating). D Reed. bila alat pengontrol suhu kurang akurat. 2004. 1973. Dengan penurunan temperatur secara mendadak akan berpengaruh terhadap struktur material tube tersebut. Corrosion EngiNEERING. Faktor penyebab besarnya pengurangan sisa umur (Remaining Life Time) pada material tube furnace 019 F 102 yang beroperasi pada suhu tinggi (5420C -6470C/1007.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful