P. 1
Proses Pengolahan Bijih Besi Menjadi Besi

Proses Pengolahan Bijih Besi Menjadi Besi

|Views: 859|Likes:

More info:

Published by: Muhammad Aditya Prasetya Utama on Dec 18, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/13/2013

pdf

text

original

PROSES PENGOLAHAN BIJIH BESI MENJADI BESI

Proses awal pembentukan logam dilakukan melalui proses penuangan (pengecoran) bijih logam, sehingga logam-logam itu berbentuk benda tuangan yang disebut ingot, dimana ingotingot ini akan diolah menjadi besi kasar (pig iron) dan akan dibentuk sedemikian rupa kedalam bentuk lain yang kita kehendaki baik melalui proses pengecoran (penuangan) maupun proses lainnya seperti pengerjaan panas (hot working processes) dan pengerjaan dingin (cold working processes). Proses pengolahan logam menjadi bahan baku ini dilakukan dengan mempertimbangkan berbagai aspek kebutuhan kualitas produk akhir yang dikehendaki dimana setiap proses yang dilakukan akan berpengaruh besar terhadap sifat dan karakteristik logam tersebut. Untuk membahas lebih jauh tentang pengolahan logam ini akan kita lihat terlebih dahulu, bagaimana proses terbentuknya bijih logam tersebut sebagaimana terlihat pada gambar 6 berikut.

Pemisahan logam dari bijih
Pada dasarnya semua jenis logam merupakan materi alam berupa unsur mineral organic, karena proses evolusi secara alamiah telah membentuk sedimentasi didalam perut bumi. sedimentasi (endapan) ini merupakan gabungan partikel-partikel ion-ion logam yang berinteraksi secara elektrostatik dari gas electron yang bermuatan positif dan atom-atom logam yang bermuatan negative bercampur dengan berbagai unsur batuan inilah yang disebut sebagai “bijih” atau ores, dan melalui proses ini pula akan diperoleh berbagai material yang sangat berguna disamping unsur besi seperti gas. Perbedaan tekanan panas bumi terhadap kandungan bijih logam akan berbeda komposisinya untuk satu daerah dengan daerah lainnya sesuai dengan ketebalan kulit bumi. Bijih besi dapat diperoleh melalui proses eksplorasi bahkan pada kondisi tertentu bijih besi dapat muncul kepermukaan secara vulkanis dan proses hydrothermal akan mengakibatkan terjadinya proses pemisahan unsur-unsur yang terkandung pada bijih tersebut. unsur-unsur tersebut antara lain pegmatite, magnetik, haematite, limotite. siderite, metamorphosis serta unsur-unsur lainnya seperti gas berupa phosphor, belerang dan karbon. Oleh karena itu secara umum bijih besi dikelompokkan dalam 3 type bijih besi yaitu : 1. Oxide : a) Magnetic Ores, komposisinya terdiri atas mineral Magnetic (Fe3O4) dimana Magnetic berwarna coklat dengan kadar bijih besi yang tinggi yakni diatas 56% b) Haematite Ores, komposisinya terdiri atas mineral Haematite (Fe2O3) dimana Magnetic berwarna kuning kemerahan dengan kadar bijih besi 40 hingga 65 % 2. Hydrate Ores berisi limotite (2Fe2O3.3H2O) dan Geothite(Fe2O3.3H2O) dengan kadar besi 20 hinga 55 % 3. Karbonates, berisi mineral Siderite (FeCO3 dengan kadar besi 30 %.

sifat phisik maupun sifat mekaniknya. yang dihasilkan dalam tanur tinggi. .5 % kadar phosphor serta 0. dapur harus selalu digunakan secara kontinyu serta perawatan yang memadai. pada bijih besi dengan kadar besi yang cukup tinggi tentu saja akan memiliki tingkat kepadatan yang tinggi pula sehingga dengan demikian akan sulit untuk membuka struktur bahan hingga bagian intinya. Bijih besi dicuci serta dinaikkan dengan menggunakan magnetic sparation dari bantalan mineral non besi. unsur alumunium merupakan unsur logam yang paling besar yakni 8. Pada gambar berikut diperlihatkan berbagai unsur mineral yang terkandung di dalam perut bumi. Peleburan Bijih besi Dalam proses peleburan bijih besi pada dasarnya pemanasan dilakukan untuk membuka ikatan struktur dari atom-atom logam itu sendiri sehingga proses pencairan logam itu sendiri dilakukan oleh reaksi persenyawaan unsur-unsur secara kimiawi.2 % Sulphur. Bijih besi dipecah hingga membentuk gumpalan dengan ukuran rata-rata yang memadai. Pada bijih besi yang demikian ini walaupun agak sulit diperlukan pemecahan hingga menjadi butiranbutiran kecil yang memadai dengan tidak lebih dari 2. Keragaman sifat-sifat logam ini menjadikan logam sebagai salah satu bahan teknik yang paling dominan karena sifatnya yang mudah dibentuk. debu yang dihasilkan akan bercampur dengan debu batu bara (coal dust) membantu proses peleburan dan membentuk gumpalan tar. tegangan yang dapat diperbaiki serta ketersediaan yang relatif cukup. sulphur terlepas oleh cuaca dan kelembaban dan karbon dioxide oleh pemanasan. Proses persenyawaan ini akan menghasilkan suatu bahan teknik dengan sifat dan karakteristik yang berbeda dari sifat dasarnya baik sifat kimia.13 % dan besi (Iron) berada pada urutan kedua yakni sebesar 5 %. Bijih besi yang dicampur dengan kokas dan batu gamping (batu kapur) dilebur dalam tanur ini. Unsur-unsur yang diperoleh dari hasil eksplorasi masih membentuk bijih. Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar.Bijih besi diproses didalam dapur tinggi (blast furnace) menjadi besi kasar (pig iron) yang keluar berbentuk besi tuang untuk diperhalus menjadi besi kasar (wrought iron) selanjutnya menjadi baja yang kemudian menjadi besi tuang (cast irons) dengan karakteristik yang lebih spesifik. oleh karena itu untuk memperoleh suatu jenis bahan dengan kualitas tertentu diperlukan proses pemurnian yang kemudian dilakukan proses deformulasi unsur secara terukur atau pencampuran dan persenyawaan dari berbagai unsur dengan komposisi dan kadar tertentu.

Disamping setiap Megagram besi dihasilkan pula 0. atau sulfida sehingga hampir semua proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas reduktor H2 atau CO. dan batu kapur. Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan susunan campuran bahan baku. Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair. Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya tinggi. Meskipun pirit (FeS2) banyak ditemukan. Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat. Besi cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 – 6 jam. kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Dengan digunakannya udara panas. untuk membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapur-dapur lainnya. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara. dan membentuk terak cair. Kapasitas perhari dari tanur tinggi berkisar antara 700 – 1600 Megagram besi kasar. Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijihbijih. 500 Megagram batu kapur dan 4000 Megagram udara panas. siderit dan himosit. dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih. kokas.5 Megagram terak dan 6 Megagram gas panas. sedangkan kadar kotorannya relatif rendah.Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung pada jenis bijih yang digunakan. sampai sekitar 500*C. Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction) Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80% diproduksi dunia. 800 Megagram kokas. Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan tingginya mencapai 60 m. 1. magnetit. Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas. Udara panas dihembuskan melalui tuyer sehingga memungkinkan kokas terbakar secara efektif dan untuk mendorong terbentuknya karbon monoksida (CO) yang bereaksi dengan bijih besi dan kemudian menghasilkan besi dan gas karbon dioksida (CO2). Untuk menghasilkan 100 Megagram besi kasar diperlukan sekitar 2000 Megagram bijih besi. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah hematit. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dna terapung diatasnya dan secara berkala disadap. dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat otomatis. . Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari tanur. jenis bijih ini tidak digunakan karena kadar sulfur yang tinggi sehingga diperlukan tahap pemurnian tambahan. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi.

63%. . Kotoran (oksida lainnya) : 0.2. Al2O3 : 0. Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction) Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas atau bahan padat reduksi membentuk sponge iron. P : 0.31 – 1.5 – 2.001 – 0.027%.61 – 1.62%.1 – 0. *Sponge iron yang dihasilkan PT Krakatau Steel memiliki komposisi kimia : Fe : 88 – 91 %.*Proses ini diterapkan di PT Krakatau Steel. SiO2 : 1. Untuk menghasilkan 63 megagram sponge iron diperlukan sekitar 100 megagram besi pellet.004 %.014 – 0.2 – 2. CaO : 0.5%.43%. Disini sponge iron bersama-sama besi tua (scrap). Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah. CIlegon. dan paduan ferro dilebur dan diolah menjadi billet baja.1%.25 – 3.5 % Tingkat metalisasi : 86 – 90 % Sponge Iron yang berbentuk butiran kemudian diolah lebih lanjut dalam dapur listrik. C : 1. yang masing-masing berkapasitas 1juta ton pertahun.* Disini bijih besi / pellet direaksikan dengan gas alam dalam dua unit pembuat sponge iron. Cu : 0. MgO : 0.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->