PROSES PENGOLAHAN BIJIH BESI MENJADI BESI

Proses awal pembentukan logam dilakukan melalui proses penuangan (pengecoran) bijih logam, sehingga logam-logam itu berbentuk benda tuangan yang disebut ingot, dimana ingotingot ini akan diolah menjadi besi kasar (pig iron) dan akan dibentuk sedemikian rupa kedalam bentuk lain yang kita kehendaki baik melalui proses pengecoran (penuangan) maupun proses lainnya seperti pengerjaan panas (hot working processes) dan pengerjaan dingin (cold working processes). Proses pengolahan logam menjadi bahan baku ini dilakukan dengan mempertimbangkan berbagai aspek kebutuhan kualitas produk akhir yang dikehendaki dimana setiap proses yang dilakukan akan berpengaruh besar terhadap sifat dan karakteristik logam tersebut. Untuk membahas lebih jauh tentang pengolahan logam ini akan kita lihat terlebih dahulu, bagaimana proses terbentuknya bijih logam tersebut sebagaimana terlihat pada gambar 6 berikut.

Pemisahan logam dari bijih
Pada dasarnya semua jenis logam merupakan materi alam berupa unsur mineral organic, karena proses evolusi secara alamiah telah membentuk sedimentasi didalam perut bumi. sedimentasi (endapan) ini merupakan gabungan partikel-partikel ion-ion logam yang berinteraksi secara elektrostatik dari gas electron yang bermuatan positif dan atom-atom logam yang bermuatan negative bercampur dengan berbagai unsur batuan inilah yang disebut sebagai “bijih” atau ores, dan melalui proses ini pula akan diperoleh berbagai material yang sangat berguna disamping unsur besi seperti gas. Perbedaan tekanan panas bumi terhadap kandungan bijih logam akan berbeda komposisinya untuk satu daerah dengan daerah lainnya sesuai dengan ketebalan kulit bumi. Bijih besi dapat diperoleh melalui proses eksplorasi bahkan pada kondisi tertentu bijih besi dapat muncul kepermukaan secara vulkanis dan proses hydrothermal akan mengakibatkan terjadinya proses pemisahan unsur-unsur yang terkandung pada bijih tersebut. unsur-unsur tersebut antara lain pegmatite, magnetik, haematite, limotite. siderite, metamorphosis serta unsur-unsur lainnya seperti gas berupa phosphor, belerang dan karbon. Oleh karena itu secara umum bijih besi dikelompokkan dalam 3 type bijih besi yaitu : 1. Oxide : a) Magnetic Ores, komposisinya terdiri atas mineral Magnetic (Fe3O4) dimana Magnetic berwarna coklat dengan kadar bijih besi yang tinggi yakni diatas 56% b) Haematite Ores, komposisinya terdiri atas mineral Haematite (Fe2O3) dimana Magnetic berwarna kuning kemerahan dengan kadar bijih besi 40 hingga 65 % 2. Hydrate Ores berisi limotite (2Fe2O3.3H2O) dan Geothite(Fe2O3.3H2O) dengan kadar besi 20 hinga 55 % 3. Karbonates, berisi mineral Siderite (FeCO3 dengan kadar besi 30 %.

13 % dan besi (Iron) berada pada urutan kedua yakni sebesar 5 %. Pada gambar berikut diperlihatkan berbagai unsur mineral yang terkandung di dalam perut bumi. Bijih besi yang dicampur dengan kokas dan batu gamping (batu kapur) dilebur dalam tanur ini. dapur harus selalu digunakan secara kontinyu serta perawatan yang memadai. Bijih besi dipecah hingga membentuk gumpalan dengan ukuran rata-rata yang memadai. tegangan yang dapat diperbaiki serta ketersediaan yang relatif cukup. Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar. unsur alumunium merupakan unsur logam yang paling besar yakni 8. Proses persenyawaan ini akan menghasilkan suatu bahan teknik dengan sifat dan karakteristik yang berbeda dari sifat dasarnya baik sifat kimia. oleh karena itu untuk memperoleh suatu jenis bahan dengan kualitas tertentu diperlukan proses pemurnian yang kemudian dilakukan proses deformulasi unsur secara terukur atau pencampuran dan persenyawaan dari berbagai unsur dengan komposisi dan kadar tertentu. Peleburan Bijih besi Dalam proses peleburan bijih besi pada dasarnya pemanasan dilakukan untuk membuka ikatan struktur dari atom-atom logam itu sendiri sehingga proses pencairan logam itu sendiri dilakukan oleh reaksi persenyawaan unsur-unsur secara kimiawi. Unsur-unsur yang diperoleh dari hasil eksplorasi masih membentuk bijih.5 % kadar phosphor serta 0. Pada bijih besi yang demikian ini walaupun agak sulit diperlukan pemecahan hingga menjadi butiranbutiran kecil yang memadai dengan tidak lebih dari 2. .Bijih besi diproses didalam dapur tinggi (blast furnace) menjadi besi kasar (pig iron) yang keluar berbentuk besi tuang untuk diperhalus menjadi besi kasar (wrought iron) selanjutnya menjadi baja yang kemudian menjadi besi tuang (cast irons) dengan karakteristik yang lebih spesifik. Keragaman sifat-sifat logam ini menjadikan logam sebagai salah satu bahan teknik yang paling dominan karena sifatnya yang mudah dibentuk. pada bijih besi dengan kadar besi yang cukup tinggi tentu saja akan memiliki tingkat kepadatan yang tinggi pula sehingga dengan demikian akan sulit untuk membuka struktur bahan hingga bagian intinya. Bijih besi dicuci serta dinaikkan dengan menggunakan magnetic sparation dari bantalan mineral non besi. yang dihasilkan dalam tanur tinggi. sifat phisik maupun sifat mekaniknya.2 % Sulphur. debu yang dihasilkan akan bercampur dengan debu batu bara (coal dust) membantu proses peleburan dan membentuk gumpalan tar. sulphur terlepas oleh cuaca dan kelembaban dan karbon dioxide oleh pemanasan.

siderit dan himosit. Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris.5 Megagram terak dan 6 Megagram gas panas. kemudian dimasukkan ke dalam hopper. dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari tanur. 500 Megagram batu kapur dan 4000 Megagram udara panas. 800 Megagram kokas. dan membentuk terak cair. Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair. atau sulfida sehingga hampir semua proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas reduktor H2 atau CO. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih. Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas. sedangkan kadar kotorannya relatif rendah.Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung pada jenis bijih yang digunakan. magnetit. . Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dna terapung diatasnya dan secara berkala disadap. Udara panas dihembuskan melalui tuyer sehingga memungkinkan kokas terbakar secara efektif dan untuk mendorong terbentuknya karbon monoksida (CO) yang bereaksi dengan bijih besi dan kemudian menghasilkan besi dan gas karbon dioksida (CO2). 1. kokas. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan tingginya mencapai 60 m. dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat otomatis. Besi cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 – 6 jam. Dengan digunakannya udara panas. untuk membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapur-dapur lainnya. Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction) Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80% diproduksi dunia. Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat. Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya tinggi. dan batu kapur. sampai sekitar 500*C. jenis bijih ini tidak digunakan karena kadar sulfur yang tinggi sehingga diperlukan tahap pemurnian tambahan. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara. Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan susunan campuran bahan baku. Disamping setiap Megagram besi dihasilkan pula 0. Untuk menghasilkan 100 Megagram besi kasar diperlukan sekitar 2000 Megagram bijih besi. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijihbijih. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah hematit. Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis. Kapasitas perhari dari tanur tinggi berkisar antara 700 – 1600 Megagram besi kasar. Meskipun pirit (FeS2) banyak ditemukan.

Untuk menghasilkan 63 megagram sponge iron diperlukan sekitar 100 megagram besi pellet.004 %.027%.25 – 3. C : 1. Cu : 0. CIlegon. Disini sponge iron bersama-sama besi tua (scrap).63%. CaO : 0. P : 0. Kotoran (oksida lainnya) : 0.43%. SiO2 : 1.5%. dan paduan ferro dilebur dan diolah menjadi billet baja.1%.5 – 2.2 – 2.1 – 0. yang masing-masing berkapasitas 1juta ton pertahun.*Proses ini diterapkan di PT Krakatau Steel. . MgO : 0.31 – 1.* Disini bijih besi / pellet direaksikan dengan gas alam dalam dua unit pembuat sponge iron.001 – 0. Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction) Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas atau bahan padat reduksi membentuk sponge iron. Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida dan belerang sehingga dapat dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.2.62%. *Sponge iron yang dihasilkan PT Krakatau Steel memiliki komposisi kimia : Fe : 88 – 91 %.014 – 0.5 % Tingkat metalisasi : 86 – 90 % Sponge Iron yang berbentuk butiran kemudian diolah lebih lanjut dalam dapur listrik. Al2O3 : 0.61 – 1.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful