Praktikum Teknologi Pati, Gula dan Sukrokimia

Hari, Tanggal : Jumat, Mei 2011 Dosen Asisten : Ir, Sapta Raharja, DEA. : 1. Rizky Bachtiar 2. Ika Kartika F34070086 F34070092

PEMBUATAN TEPUNG DAN EKSTRAKSI PATI, MODIFIKASI TEPUNG KASAVA, PEMBUATAN PATI TERMODIFIKASI DAN PRODUK HIDROLISAT PATI, SERTA KARAKTERISASI TEPUNG DAN PATI

Oleh: M. Rifky Rachmad Lubis Putri Yuliastuti Yuyun Pujiastuti F34080011 F34080062 F34080124

2011 DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

I. Mba yuun.. II. Mba yuun…

PENDAHULUAN

METODOLOGI

III.

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Percobaan I. Pembuatan Tepung dan Ekstraksi Pati Pembuatan Tepung Kelompok Jenis Bahan Ketan hitam Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas Bobot Awal/Utuh (g) 1200 2000 3100 2000 Setelah dikupas (g) 849 1400 1800 1650 Rendemen (g) 359,37 302,85 448,00 450,72 Rendemen (%) 29,95 15,14 14,45 22,54

1 2 3 4 5 6

Ekstraksi Pati Kelompok Jenis Bahan Ketan hitam Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas Bobot Awal/Utuh (g) 200 200 850 1000 1000 1000 Setelah dikupas (g) 649 700 800 900 Rendemen (g) 127,72 58,14 50,00 27,90 101,51 64,95 Rendemen (%) 63,86 29,07 5,88 2,79 10,15 6,50

1 2 3 4 5 6

95 93.95 1600 1300 393.94 56.85 Rendemen (%) 78.72 391.94 75.73 46.00 23.59 74.58 24.10 36.16 90.99 35.58 Bobot Awal/Utuh (g) Setelah dikupas (g) Rendemen (g) Rendemen (%) Pati Termodifikasi Kelompok 1 2 3 4 5 6 Bahan Sagu Tapioka Tapioka Sagu Tapioka Tapioka Jenis Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (α60°C) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pirodekstrin Starch) Heat-Moisture Treated Starch Bobot Awal (g) 75 75 100 100 500 50 Bobot akhir (g) 58.94 75.00 312.12 1400 1200 307.88 90.70 .30 21.62 429. Modifikasi Tepung Kasava Kelompok Jenis Produk Tepung 1 Kasava (dry yeast) Tepung 2 Kasava (ragi tape) 3 4 5 6 Farina Rava Gari Gaplek 475 1100 1000 1350 350 700 800 1000 175.II.40 240.23 24.62 85.

84 gr IV.7 gr 2 34.41 gr 6 16.15 gr 5 21.28 gr 4 19.III. Produk Hidrolisat Pati Kelompok Percobaan Bobot Awal Bobot Akhir 1 Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 14.83 gr 3 14. Karakterisasi Pati Dan Tepung Pati Alami Kelompok (A) Bahan 1 Ketan hitam Pati Termodifikasi (M) Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pirodekstrin Hidrolisat Pati (H) Bahan Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis 2 Beras 3 Singkong 4 5 Kentang Ubi Jalar .

asam (tapioka) 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 1. Uji Iod Kelompok Pati Alami (A) Bahan Ketan hitam Uji Iod Coklat (++) Pati Termodifikasi (M) Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Pati Pregelatinisasi (α-Starch) Pati 4 Kentang Pregelatinisasi (α-Starch) Biru (+++) Uji Iod Biru (+++) Hidrolisat Pati (H) Bahan Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) Biru (++) Uji Iod Biru (+++) 1 2 Beras Ungu (++) Biru (+++) Ungu (++) 3 Singkong Biru (+++) Ungu (++) Kuning (++) 5 Ubi Jalar Biru (++) Pirodekstrin 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Ket: +++ = tua ++ = sedang + = muda .

2. Bentuk Granula Kelompok 1 Pati Alami (A) Ketan hitam Pati Termodifikasi (M) Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Hidrolisat Pati (H) Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) 2 Beras Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) 3 Singkong Pati Pregelatinisasi (αStarch) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) 4 Kentang Pati Pregelatinisasi (αStarch) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) .

3 35°C 45°C 55°C 65°C Tinggi larutan (cm) 3 75°C 85°C 95°C Pati Termodifikasi Kelompo k 1 2 3 3.4 3 4 4.3 3.3 3.5 35°C 45°C 55°C 65°C 75°C 85°C 95°C Tinggi larutan (cm) 4.4 3. Suhu Gelatinisasi Pati Alami Kelompo k 1 2 3 4 5 6 3.1 3 3 3.2 3.2 3.4 3.3 3.4 2 3.3 3.5 4 - .5 Ubi Jalar Pirodekstrin Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 3.3 3.3 3.3 3.2 3.3 3.2 4.

035 1.1 3.2597 5.86 Kelompok 1 2 3 4 5 6 5.1200 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 6.1 3.4 3.80 Bobot cawan kosong (g) 5.1 3. Kejernihan Pasta Kelompok Pati Alami (A) Pati Termodifikasi (M) % T (Transmittance) Hidrolisat Pati (H) .6803 1.2 - Hidrolisat Pati Kelompo k 1 2 3 4 5 6 3.4 5 6 3.4 3.2 3.3 3.3 3.6453 6.1453 3.84 3.1 3.08 3.5558 Bobot contoh (g) 1.15 3.60 4.4050 8.15 35°C 45°C 55°C 65°C Tinggi larutan (cm) Tidak terjadi kenaikan volume (penurunan) 75°C 85°C 95°C 4. Kadar Air (Pati Alami) Jenis Bahan Beras Ketan Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas 5.74 Kadar Air (%) 37.2 3.5 3.1 3.6758 Bobot bahan kering (g) 1.15 3.

62 2.954 0.42 17.89 Hidrolisat Pati (H) Waktu awal (s) 9.71 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 51.2 43.0 14.53 50.5300 0.63 6.5206 53.76 Waktu akhir (s) 25.0406 0.81 7. Kelarutan dan Swelling Power Pati Alami Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 18.73 7.42 31.48 53.06 9.0 14.8600 Penambahan bobot (g) 0.33 0.1 27.11 Pati Termodifikasi (M) Waktu awal (s) 11.77 22.04 Waktu akhir (s) 22.16 Waktu akhir (s) 46.9 17.1 62.1 2 3 4 5 6 19.1500 Kelarutan (%) 13.28 Bobot cawan kosong (g) 51.65 Bobot contoh (g) 25.00 41.29 27.0400 13.68 43.6 6.34 Pati Alami (A) Waktu awal (s) 9.128 .00 Swelling Power (%) 0.95 37.25 15.755 20.12 11.59 11.3 70.5 55. Apparent viscosity Kelompo k 1 2 3 4 5 6 11.49 37.70 7.

32 33.2800 93.Pati Termodifikasi Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 9.99 Bobot contoh (g) 25.01 9.00 Swelling Power (%) 1.11 40.33 2.593 20.000 12.00 0.873 0.43 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 56.0600 (%) 54.387 Hidrolisat Pati Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 6. Uji Total Gula Kelompok 1 2 3 4 5 6 Pengenceran (kali) 20.33 9.000 10.20 23.967 0.729 .91 40.18 Bobot contoh (g) Bobot cawan kosong (g) 56.2500 0.55 25.58 40.83 20.000 20.502 21.51 Bobot cawan kosong (g) 42.59 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 42.1800 60.1645 0.07 43.588 0.5000 Penambahan bobot (g) Kelarutan (%) Swelling Power (%) 0.99 41.0700 70.892 0.1 41.301 8.728 0.2506 43.000 Nilai absorbansi 0.853 0.6500 Penambahan Kelarutan bobot (g) 0.42 43.000 24.4845 33.623 0.01 32.2106 0.3900 0.000 3.04 43.33 2.

3978 0.4 17 4. 3. Blanko: .134 0. 6.1971 2.2727% Perhitungan : 1.353 0.9 9.073 10.1899 0. Uji DNS Kelompok 1 2 3 4 5 6 Pengenceran (kali) 3000 3000 10000 3000 10000 1000 Absorbansi 0.5 7.788 0.340 0. 4.16 0.1053 Balanko : 0.9.590 0.8 Kadar pati (%) 0. 2. Uji Kadar Pati Kelompok 1 2 3 4 5 6 Banyaknya tio (ml) 8.318 0.4 8. 5.

cara yang digunakan dalam pembuatan tepung adalah cara pertama dimana umbi diiris tipis lalu dikeringkan. hal ini yang membedakan tepung terigu dengan tepung-tepung lainnya. buah dan sayuran. Tepung dari umbi-umbian dapat dibuat dengan dua cara : yang pertama umbiumbian diiris tipis lalu dikeringkan kemudian ditepungkan dan yang kedua umbi diparut atau dibuat pasta lalu dikeringkan dan ditepungkan. semakin tinggi kadar protein tepung terigu tersebut.B. yang diperlukan dalam pembuatan roti agar dapat mengembang dengan baik. Bahan serealia yang digunakan adalah beras ketan hitam. Tepung-tepung yang sudah jadi tersebut dibuat tepung komposit sebelum digunakan untuk membuat produk. Gluten adalah suatu senyawa pada tepung terigu yang bersifat kenyal dan elastis. Selanjutnya air dalam bahan keluar dan menguap. ubi jalar. Di dalam tepung terigu terdapat senyawa yang dinamakan gluten. Praktikum kali ini membuat tepung dari berbagai bahan baik umbi-umbian maupun serealia. penting untuk diketahui jenis tepung yang cocok. beras. Agar berhasil saat membuat kue. sehingga diperoleh hasil akhir yang kering. Pembahasan 1. dan talas. Pengeringan juga diartikan sebagai suatu proses pindah panas dan pindah masa. Pindah panas berlangsung melalui suatu permukaan yang padat. Pembuatan Tepung Dan Ekstraksi Pati Tepung yang banyak digunakan pada dasarnya berasal dari gandum. dimana panas dipindahkan kedalam bahan melalui plat logam alat pemanas. Tepung-tepung tersebut dicampur untuk menghasilkan sifat tepung yang diharapkan agar mempermudah pengolahan dan menghasilkan sifat produk yang bagus. . Pengeringan adalah suatu cara untuk mengurang kadar air suatu bahan. Pengeringan ini bertujuan untuk memperpanjang masa simpan bahan pangan. Sedangkan untuk bahan umbi digunakan ubi kayu. walau terdapat juga tepung berasal dari jagung. Mengenal tipe tepung yang akan digunakan sangat penting untuk mendapatkan hasil yang maksimal. semakin tinggi kadar gluten. Pada praktikum ini. yang dapat menentukan kekenyalan mie serta berperan dalam pembuatan kulit martabak telur supaya tidak mudah robek. Tepung komposit adalah tepung yang terdiri dari berbagai jenis tepung yang berbeda. Umumnya kandungan gluten menentukan kadar protein tepung terigu. kentang.

Menurut Payne et. Sedangkan kelemahannya dapat terkontaminasinya bahan oleh debu yang dapat mengurangi derajat keputihan tepung. 1976).. Ada dua cara pengeringan yang biasa digunakan pada bahan pangan yaitu pengeringan dengan penjemuran dan pengeringan dengan alat pengering dan pada umumnya proses pengeringan dilakukan dengan sinar matahari. ubi jalar. Setelah itu dilakukan penyaringan menggunakan saringan agar didapat tepung yang lebih halus. 1941). yitu adanya daya pemutih karena sinar ultra violet matahari dan mengurangi degradasi kimia yang dapat menurukan mutu bahan. Sedangkan untuk bahan-bahan yang mengandung kadar air rendah seperti ketan hitam dan beras dikeringkan dengan sinar matahari langsung. 1976). Pengeringan dengan alat pengering buatan akan memperoleh hasil seperti yang diharapkan asalkan kondisi pengering dapat terkontrol dengan baik. ada dua keuntungan penjemuran di bawah sinar matahari. kentang. Penggilingan pada praktikum ini menggunakan alat penggiling biji-bijian yang sederhana.al (1941). Kedua cara tersebut pada prinsipnya sama yaitu memisahkan lembaga dari bagian kulitnya (Thomson. Penggilingan serealia dan biji-bijian ke dalam bentuk tepung dapat dilakukan secara kering dan basah. Umumnya pengeringan dengan menggunakan alat pengering berlangsung lebih cepat dibandingkan dengan penjemuran dan dapat lebih mempertahankan warna bahan yang dikeringkan ( Payne et. Dalam proses pengeringan sering timbul berbagai masalah seperti sulitnya pengontrol suhu dan kelembapan udara.Pada dasarnya penguapan air suatu bahan sangat bervariasi sesuai dengan aliran panas. Untuk bahan-bahan yang mengandung kadar air tinggi seperti talas. terjadinya kontaminasi mikroba. Penggilingan merupakan proses yang selalu dilakukan dalam pembuatan tepung (Thomson. Namun dalam pengeringan tersebut bahan seharusnya dibolak-balik agar pengeringan berjalan lebih cepat dan merata. serta ketergantungan pada kondisi cuaca setempat. Pengeringan akan lebih efektif pada aliran udara yang terkontrol. dan singkong dikeringkan menggunakan oven. Penggilingan serealia dan biji-bijian ke dalam bentuk tepung dapat meningkatkan daya gunanya sebagai bahan penyedia pemenuh kebutuhan kalori dan protein bagi bahan baku industri pangan. . Dalam praktikum ini.al. perlakuan pengeringan spesifik umtuk bahan tertentu.

ubi dan lainnya. buah kaleng. Serat ini juga mampu mengikat sisasisa hasil metabolisme dalam saluran pencernaan.Dibandingkan dengan bahan baku lain seperti jagung. mie instan. Tepung ketan saat ini sangat mudah untuk mendapatkannnya karena banyak dijual dipasaran dalam bentuk tepung yang halus dan kering. pembalut wanita. Makin tinggi kandungan amilopektin pada pati maka makin pulen pati tersebut. Beras adalah makanan pokok rakyat indonesia. makanan bayi. Selain itu tepung kentang ini juga digunakan sebagai bahan baku pembuatan plastik kemasan. Manfaat tepung beras ini seratnya ini mampu menyerap air dan dapat lebih lama tinggal di dalam lambung. saus. Serat yang terdapat pada tepung mata beras cocok untuk diet . kandungan gizi beras baik berupa vitamin maupun mineral seringkali hilang akibat proses penggilingan tepung beras. Tepung ketan memiliki amilopektin yang lebih besar dibandingkan dengan tepung-tepung lainnya. sehingga zat-zat berbahaya ini tidak ditimbun dalam usus melainkan keluar bersama dengan kotoran. Tepung kentang ini banyak digunakan untuk bahan baku pembuatan snack. Sayangnya. tepung kentang memiliki butiran tepung yang lebih besar. Dari beras kemudian akan diolah menjadi nasi yang merupakan makanan utama hampir sebagian besar penduduk. Hal ini diperparah saat beras dicuci terlalu lama ketika akan dimasak.karena itu diperkirakan bahwa beras yang kita makan sehari-hari sebenarnya telah mengami degradasi / penurunan kandungan gizi. guna memelihara agar berat tubuh senantiasa ideal. bir. beras juga mengandung protein. Selain itu. kertas dan bahan-bahan bangunan dalam industri tekstil. es krim. selai dan marmalade. makanan ternak. Selain karbohidrat. tepung kentang ini memiliki kandungan protein dan lemak yang rendah. Tepung ketan merupakan bahan pokok pembuatan kue-kue Indonesia yang banyak digunakan sebagaimana juga hal dengan tepung beras. sehingga memperlambat timbulnya rasa lapar. suhu gelatisasi yang rendah serta dapat disimpan dengan kandungan air yang tinggi tanpa menimbulkan bau apek. gandum. kapsul untuk industri obat-obatan . permen. soft drink. dibandingkan dengan tepung dengan bahan baku lainnya. makanan rendah kalori. vitamin dan mineral. Amilopektin inilah yang menyebabkan tepung ketan (beras ketan) lebih pulen dibandingkan dengan tepung lainnya. Dengan . Vitamin yang dikandung oleh beras yaitu vitamin b-1 ( tiamin ) banyak terdapat pada bagian kulit arinya.

dan lain-lain. Secara awam. sedangkan tepung singkong tidak larut. Umumnya tapioka digunakan sebagai pengental pada tumisan karena efeknya bening dan kental saat dipanaskan. pengolahan sosis daging. peuyeum. Dibandingkan dengan tepung jagung. bahan pengisi dan bahan pengikat dalam industri makanan. antara lain sebagai bahan pembantu dalam berbagai industri. sop. ubi kayu harus diolah dulu menjadi bentuk lain yang lebih awet. bahan pengisi. seperti dalam pembuatan puding. Tapioka biasanya digunakan sebagai bahan pengental kuah ataupun sebagai bahan pengisi pada kue-kue kering. Tapioka juga banyak digunakan sebagai bahan baku pewarna putih alami pada industri pangan dan industri tekstil. Tapioka yang diolah menjadi sirup glukosa dan destrin sangat diperlukan oleh berbagai industri. Untuk pemasaran yang memerlukan waktu lama. sehingga aman bagi yang alergi. kentang. industri farmasi. Tapioka juga banyak digunakan sebagai bahan pengental. antara lain industri kembang gula. Tapioka digunakan sebagai bahan pengental. Karena mengandung linamarin. juga digunakan sebagai bahan bantu pewarna putih. Walaupun sama-sama berasal dari singkong. seperti dalam pembuatan puding. Tapioka kaya karbohidrat dan energi.demikian serat tepung mata beras membantu mencegah terjadinya proses keganasan dalam usus. tapioka (tepung singkong). Tepung tapioka yang dibuat dari ubi kayu mempunyai banyak kegunaan. makanan bayi. industri farmasi. pengolahan es krim. Tepung sagu juga dapat digunakan untuk mengentalkan. es krim. sup. . Tapioka bersifat larut di dalam air. komposisi zat gizi tepung tapioka cukup baik sehingga mengurangi kerusakan tenun. penggalengan buah-buahan. es krim. makanan bayi. pengolahan sosis daging. tapioka dapat menangkal pertumbuhan sel kanker. Tapioka tidak cocok digunakan untuk gorengan karena menyerap minyak dan mengeras setelah dingin beberapa lama. dan bahan pengikat dalam industri pangan. keripik singkong dan lain-lain. dan gandum atau terigu. hanya saja warna yang di hasilkan sedikit keruh. sesungguhnya tapioka sangat berbeda dengan tepung singkong. Ubi kayu dalam keadaan segar tidak tahan lama. tapioka sering disebut sebagai tepung. Tapung ini juga tidak mengandung gluten. dan lain sebagainya. minuman dan industri peragian. tapai. seperti gaplek.

1972). pencucian. jagung. ganyong. sedangkan pada ekstraksi cara basah tidak dilakukan penjemuran terlebih dahulu. Dasar pembuatan semua jenis pati adalah sama.Ampas tapioka banyak dipakai sebagai campuran makanan ternak. tepung harus dijemur sampai kering benar sehingga kandungan airnya rendah. Warna Tepung. Pati merupakan produk akhir yang terpenting dari proses fotosintesis dan ditemukan sebagai senyawa . Banyaknya serat dan kotoran. yaitu penghancuran sel-sel untuk memisahkan butiran pati dari komponen lainnya dengan pertolongan air untuk mengekstraknya. 4. tetapi proses pembuatan setiap jenis pati mempunyai sifat dan masalah yang berbeda (Dahleberg. 1981). Kualitas tapioka sangat ditentukan oleh beberapa faktor. antara lain di dalam biji buah (padi. pengeringan dan pengecilan ukuram (Sathe dan Salunkhe. di dalam umbi (ubi kayu. kentang) dan pada batang (aren dan sagu). gandum). 2. Pati merupakan salah satu jenis polisakarida terpenting dan tersebar luas di alam. Untuk ini hindari penggunaan air yang berlebih dalam proses produksi. tepung tapioka yang baik berwarna putih. Berat molekul pati bervariasi tergantung pada kelarutan dan sumber patinya (Hart dan Schmetz. Ekstraksi pati dapat dilakukan dengan dua cara. usahakan agar banyaknya serat dan kayu yang digunakan harus yang umurnya kurang dari 1 tahun karena serat dan zat kayunya masih sedikit dan zat patinya masih banyak. 3. sedangkan tapioka halus merupakan hasil pengolahan lebih lanjut dan tidak mengandung gumpalan lagi. Tapioka kasar masih mengandung gumpalan dan butiran ubi kayu yang masih kasar. Kandungan Air. 1986). Bentuk pati digunakan untuk menyimpan glukosa dalam proses metabolisme (Tjokroadikoesoemo. usahakan daya rekat tapioka tetap tinggi. pengecilan ukuran. peremasan. 1978). Pati disimpan sebagai cadangan makanan bagi tumbuh-tumbuhan. pada cara kering bahan dijemur dahulu sebelum diekstrak patinya. yaitu : 1. ubi jalar. yaitu pengupasan. yaitu dengan cara kering dan cara basah. pengendapan. yaitu tapioka kasar dan tapioka halus. Tingkat kekentalan. talas. Proses ekstraksi pati melalui beberapa tahap. penyaringan. Pada umumnya masyarakat kita mengenal dua jenis tapioka. penghancuran sel-sel pati.

23. Hal ini berarti pembuatan tepung dengan menggunakan singkong paling efisien disbanding bahan lain.88%. Untuk tepung kentang. yang biasanya terjadi secara bersamaan. sedangkan rendemen tepung singkong adalah yang tertinggi namun belum sesuai dengan literature yang ada.86%. Pada tepung talas.07%. Seharusnya dalam praktikum ini dapat dilihat dari jumlah rendemennya merupakan yang paling tinggi dibandingkan dengan yang lainnya. 1941).al. kentang 15.dengan berat molekul tinggi dan merupakan bahan cadangan inaktif dalam kebanyakan tumbuhan kecuali tumbuhan tingkat rendah (Heimann. Hasil ini dibandingkan dengan pustaka yang dicantumkan sebelumnya. Pati terdiri dari dua fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Dalam praktikum yang telah dilakukan. dan ibu jalar 14. Kecepatan dari browning non enzimatik tergantung pada suhu dan waktu pengeringan. pati singkong 5. Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan α glikosidik. telah memiliki rendemen karbohidrat yang sesuai dengan literatur yaitu sebanyak 10% dari berat keseluruhan. Hal ini dapat diakibatkan karena adanya kesalahan dalam pembuatan tepung yang dilakukan praktikan. dan talas telah sesuai dengan literature yang ada.. Umumnya meningkatnya suhu pengeringan akan mempercepat kecepatan terjadinya proses browning non enzimatik (Payne et. Browning non enzimatik terjadi pada saat pemanasan dalam keadaan lembab. Reaksi “browning” dibedakan atas dua kelompok. rendemen tepung yang paling tinggi didapat dari bahan singkong yaitu sebanyak 29. Dalam praktikum yang telah dialakukan. tepung ubi jalar 20-27%. Reaksi browning enzimatik terutama disebabkan oleh adanya aktifitas dari enzim aksidase yang dapat mengkatalisa reaksi oksidasi senyawa fenol menjadi keton.95% disusul dengan talas sebanyak 22. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi tidak larut disebut amilopektin (Winarno. 1984). Tepung kentang. pati ubi . yaitu browning enzimatik dan brwning non enzimatik.14%. ubi jalar. dan tepung singkong sebanyak 90% dari berat awal bahan.54%. 1980).45%. maka kita dapat mengetahui bahwa seharusnya hanya 10% bagian singkong yang tidak dapat dikonversi menjadi tepung. juga diperoleh rendemen pati ketan hitam sebanyak 63. pati beras sebanyak 29. Salah satu masalah utama dalam pengolahan makanan kering dari bahan berkarbohidrat tinggi seperti tepung-tepungan adalah terjadinya reaksi “browning” yang menghasilkan warna coklat.7%.

23. fisika.15%. Hasil yang tidak sesuai ini dapat dikarenakan oleh factor kurangnya kemampuan praktikan dalam proses pengekstraksian pati yang dilakukan dengan cara manual. Modifikasi Tepung Kasava Mba yuun.jalar 10. Dan yang terendah adalah pati talas karena dalam talas mengandung gum yang dapat menghalangi ekstraksi pati dengan menghambat proses penyaringan dan pengendapan pati. 1980). Perlakuan ini dapat mencakup penggunaan panas.50%. 3. Hasil perolehan pati terbanyak harusnya ada pada bahan singkong karena memiliki kandungan karbohidrat yang paling tinggi. maupun enzimatik. Pada tepung talas. sterifikasi atau oksidasi) atau dengan mengganggu struktur asalnya. substitusi.7%. oksidasi. Hasil yang didapat tidak sesuai dengan literatur yang ada yang menyebutkan bahwa rendemen karbohidrat kentang yaitu sebanyak 10% dari berat keseluruhan. Namun pada percobaan ini didapatkan bahwa pati ketan hitam adalah yang paling mudah dalam pengekstraksian karena menghasilkan rendemen pati yang tertinggi sedangkan pati singkong adalah yang tersulit untuk diekstraksi oleh praktikan karena rendemennya yang paling rendah. Pati termodifikasi didefinisikan sebagai pati yang telah mengalami modifikasi baik secara kimia. dan ikatan silang. Pati yang dihasilkan disebut pati termodifikasi. zat pengoksidasi atau bahan kimia lainnya yang akan menghasilkan gugus kimia baru dan atau perubahan bentuk. tepung ubi jalar 2027%. ukuran serta struktur molekul pati (Heiman. Modifikasi yang biasa digunakan adalah hidrolisis asam. dan pati talas sebanyak 6.. dan tepung singkong sebanyak 90% dari berat awal bahan. asam. Pati diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk menghasilkan sifat yang lebih baik untuk memperbaiki sifat sebelumnnya atau untuk merubah beberapa sifat lainnya. Pati Termodifikasi Pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri. Masalah tersebut mencoba untuk dipecahkan dengan melakukan perubahan-perubahan karakteristik pati dengan berbagai metode. karena keterbatasan karakteristik yang dimilikinya. Pati termodifikasi adalah pati yang gugus hidroksilnya telah lewat suatu reaksi kimia (esterifikasi. 2. alkali. Akibat dari modifikasi .

asam akan menghidrolisis ikatan glikosida menjadi rantai yang lebih pendek. cross linking. Pati termodifikasi yang telah membentuk ikatan silang di antara molekul pati granulanya menajadi lebih kuat. Pati termodifikasi asam dibuat dengan mengontrol hidrolisis pati dengan asam dalam suspensi. pati akan lebih mudah larut dalam air dingin dan memperbaiki sifat kecenderungan pati untuk membentuk gel atau pasta (Robyt. derivatisasi secara kimia. Sama seperti sifat pati alamiah.glikosidik dari amilosa dan α-1. Dibandingkan dengan pati aslinya. Menurut Robyt (1984).akan terbentuk ikatan-ikatan baru antara molekul-molekul penyusun di dalam pati itu sendiri (intermolecular-linkage) atau di antara molekul pati yang satu dengan molekul pati lainnya (intramolecular linkage).4 terdapat pada bagian kristalin. 1984). Hidrolisis dengan asam ini akan lebih sensitif pada ikatan α-1. Reaksi dasar meliputi pemotongan α-1. bagian ini tersusun sangat rapat sehingga sangat sukar dimasuki air atau asam. Konversi berlangsung pada suhu sekitar 1250F (520C). namun tidak sampai membuat pati melarut (Robyt. amorf. Karena itu. Bagian amorf walaupun tersusun oleh ikatan α-1. yang menyebabkan sifat pengerasannya meningkat. Beberapa metode yang dapat memodifikasi pati antara lain modifikasi dengan pemuliaan tanaman.6-glikosidik.4-glikosidik daripada α-1.glikosidik dari amilopektin. konversi dengan hidrolisis. dan mudah dimasuki air sehingga akan memudahkan penetrasi dan hidrolisis asam terhadap granula pati. sehingga ukuran molekul pati mengecil dan dan meningkatkan kecenderungan pasta untuk membuat gel. Modifikasi dengan konversi dimaksudkan untuk mengurangi viskositas dari pati mentah hingga dapat dimasak dan digunakan pada konsentrasi yang lebih tinggi. struktur granula melemah. akibatnya akan lebih tahan terhadap asam. pati termodifikasi asam menunjukkan sifat yang berbeda dari sifat aslinya seperti: . pati termodifikasi bersifat tidak larut dalam air dingin dan persamaan sifat birefringence. di bawah suhu gelatinisasi. Asam sulfat dan asam klorida digunakan sebagai penghidrolisis.. namun merupakan daerah yang kurang padat. selama proses modifikasi.4-D. merubah menjadi sirup dan gula dan perubahan sifat-sifat fisik. 2009). tahan terhadap panas dan asam (Sunarti dkk. Namun struktur linear dengan α-1. 1984). Pada saat hidrolisis.6.6-D.

Penurunan viskositas intrinsik e. 1998). pati pregelatinisasi 60˚C. pati pregelatinisasi (α-starch). Penurunan kemampuan pengikatan iodine c. Akan tetapi jumlah molekul dengan rantai cabang.a. sehingga memungkinkan penggunaan pati dalam jumlah yang lebih besar b. Pengurangan pembengkakan granula selama gelatinisasi d. Amilosa merupakan bagian polimer linear dengan ikatan α-(1 4) unit glukosa. Ikatan α-(1 6) unit glukosa ini jumlahnya sangat sedikit dalam suatu molekul pati. heatmoisture treated starch (HMTS). Pada permukaan luar amilosa sulur tunggal terdapat hidrogen . tergantung dari sumbernya. Penurunan tekanan osmotik (penurunan berat molekul) h. Peningkatan kelarutan dalam air panas di bawah suhu gelatinisasi f. yaitu amilopektin. Peningkatan penyerapan NaOH (bilangan alkali lebih tinggi) Pada praktikum kali ini. Penurunan viskositas. Gambar Rumus Struktur Amilosa Amilosa merupakan bagian rantai lurus yang dapat memutar dan membentuk daerah sulur ganda. Derajat polimerisasi dari amilosa berkisar antara 5006000 unit glukosa. pati termodifikasi yang dibuat baik untuk pati pregelatinisasi 50˚C. dan pirodekstrin semuanya dibuat dari pati tapioka. Pati merupakan karbohidrat yang merupakan polimer glukosa yang terdiri dari amilosa dan amilopektin. Peningkatan rasio viskositas panas terhadap viskositas dingin i. adalah 5 6 sangat banyak dengan derajat polimerisasi (DP) berkisar natara 10 sampai 3x10 unit glukosa (Jacobs dan Delcour. Adapun amilopektin merupakan polimer α-(1 4) unit glukosa dengan rantai samping α-(1 6) unit glokosa. Suhu gelatinisasi lebih rendah g. berkisar antara 4-5%.

pengeringan dengan spray. ada yang merupakan cincin lapisan amorf dan cincin yang merupakan lapisan semikristal (Hustiany. sulur tunggal amilosa mirip dengan siklodekstrin yang bersifat hidrofobik pada permukaan dalamnya (Chaplin. 2002). Ikatan hidrogen inter dan intra sulur mengakibatkan terbentuknya struktur hidrofobik dengan kelarutan yang rendah. pemasakan maupun perlakuan fisik lainnya (Herawati. Rantai lurus amilosa yang membentuk sulur ganda kristal ini tahan terhadap amilase. Di antaranya yaitu pengeringan. Jumlah cincin dalam suatu granula kurang lebih berjumlah 16. 1997). 1999). Pada struktur granula pati. 2006). Modifikasi pati dapat dilakukan secara fisik melalui beberapa cara. tergantung dari jenis pati. ekstrusi. kecuali pada konsentrasi yang tinggi. protein. 2008). pendinginan. Amilosa merupakan fraksi gerak. Oleh karen itu. Bagian lipida ada yang berikatan denganamilosa dan ada yang bebas (Belitz dan Grosch. Secara umum amilosa 3 terletak diantara molekul-molekul amilopektin dan secara acak berada selang-seling diantara daerah amorf dan kristal (Oates. Selain itu didalam pati juga ditemukan komponen lain dalam jumlah yang sedikit. pemanasan. Gambar Rumus Struktur Amilopektin Amilopektin ketika dipanaskan di dalam air membentuk suatu lapisan yang transparan.yang berikatan dengan atom O-2 dan O-6. amilosa dan amilopektin ini tersusun dalam suatu cincin-cincin. fosfor dan mineral-mineral. Tidak cenderung terjadi retrogradasi dan tidak membentuk gel. larutan dengan viskositas yang tinggi dan berbentuk lapisan-lapisan seperti untaian tali. Proses modifikasi pati juga dapat dilakukan secara kimia dengan cara membentuk ikatan . yang artinya dalam granula pati letaknya tidak pada satu tempat. yaitu lipida (sekitar 1%).

perlakuan enzim. Modifikasi pati dilakukan untuk merubah sifat kimia dan atau fisik dari pati secara alami. seperti asilasi tapioka dan pregelatinisasinya dengan asam stearat untuk matriks flavor. hidroksipropilasi fosfat. asetilasi fosfat. Berdasarkan proses tersebut. daya tahan terhadap sharing mekanis yang baik serta daya pengental yang tahan terhadap kondisi asam dan suhu sterilisasi (Wirakartakusuma. Modifikasi pati dapat dilakukan dengan cara pemotongan struktur molekul. biokimia maupun kombinasi ketiganya secara langsung akan mempengaruhi kharakteristik fisik maupun kimia dari pati termodifikasi yang akan dihasilkan. penggunaan fosfat. esterifikasi asetat dengan vinil asetat. 1989). 1989). fosfatisasi fosfat. kimia. asetilisasi adipat. pati termodifikasi yang dihasilkan dapat diklasifikasikan menjadi pati dengan perlakuan asam. Kharakteristik tersebut. pemutihan pati. Modifikasi tapioka sudah banyak dilakukan dengan berbagai metoda. substitusi maupun kombinasi keduanya dengan menggunakan bahan kimia sebagai bahan pembantu reaksi selama proses pengolahan. et al. akan menimbulkan kharakter tertentu sebagaimana tujuan modifikasi yang telah dilakukan. Modifikasi pati yang dapat dilakukan baik secara fisik. Sifat-sifat yang diinginkan adalah pati yang memiliki viskositas yang stabil pada suhu tinggi dan rendah. penggunaan gliserol. asetilisasi gliserol. penyusunan kembali struktur molekul. dekstrin (seperti K4484 adalah dekstrin tapioka) dan pati termodifikasi (seperti flomax 8 adalah pati tapioka termodifikasi) untuk dijadikan matriks (National Starch.silang. hidroksiprolilasi gliserol dan perlakuan natrium oktenil suksinat (Herawati. esterifikasi fosfat dengan natrium trimetafosfat. hidrolisis dengan HCl dan reaksi silang dengan natrium trimetafosfat untuk pembuatan tablet.. oksidasi atau dengan cara melakukan substutusi gugus kimia pada molekul pati (Wurzburg. perlakuan basa. penggunaan hidroksipropil. Teknik modifikasi . hidrolisis dengan HCl untuk memperoleh tingkat kristal yang tinggi. 2005). esterifikasi asetat dengan anhidrat asetat. asilasi tapioka dengan asam propionat dicampur dengan poliester poliuretan untuk dijadikan film. Pati yang telah termodifikasi akan mengalami perubahan sifat yang dapat disesuaikan untuk keperluan-keperluan tertentu. 2008). oksidasi pati. reaksi silang dengan fosfor oksiklorida.

Quick cooking products (rice). Kalau pati sudah tergelatinisasi. konversi asam. tetapi bersifat tidak dapat kembali lagi pada kondisi semula. Termasuk dalam modifikasi sifat rheologi adalah depolimerisasi dan ikatan silang. perubahan tersebutlah yang disebut gelatinisasi. pati preglatinisasi (α-starch). suhu inkubasi dan konsentrasi pati yang digunakan selama proses modifikasi. Sedangkan pati preglatinisasi adalah pati dimana kondisinya belum pecah atau masih mengembang sehingga suhu pregelatinisasi ini lebih rendah daripada suhu gelatinisasi. Bila pati mentah dimasukkan ke dalam air dingin. Pati preglatinisasi pada dasarnya adalah pati dalam jaringan tanaman yang mempunyai bentuk granula yang berbeda-beda. dan modifikasi spesifik. Penelitian Murwani (1989) memperlihatkan bahwa modifikasi asam dan oksidan dapat menurunkan viskositas pati jagung.dapat dibagi dalam tiga tipe yaitu modifikasi sifat rheologi. Peningkatan granula pati yang terjadi dalam air pada suhu antara 550C – 650C. Cara ini akan merubah sifat rheologi dari pati dan sifat resistensinya terhadap asam. Granula pati dapat dibuat membengkak luar biasa. dan konversi basa dan oksidasi. Jumlah air yang terserap pada saat terjadi pembengkakan terbatas. 1980). granula patinya akan menyerap air dan membengkak. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi yang dapat dilakukan dengan penambahan air panas. Pada praktikum dilakukan pati termodifikasi terhadap dua bahan utama yaitu sagu dan tapioca yang akan diolah menjadi beberaapa produk pati termodifikasi seperti pati preglatinisasi. biasanya dikenal dengan pre-gelatinisasi. pirodekstrin dan Heat-moisture treated starch. Cara yang dapat dilakukan meliputi dekstrinisasi. Proses depolimerasi akan menurunkan viskositas dan karena itu dapat digunakan pada tingkat total padatan yang lebih tinggi. Modifikasi fisik merupakan perubahan karakteristik pati yang disebabkan perlakuan fisik. Pati pregelatinisasi ini masih dapat mengalami retrogradasi sehingga dapat kembali ke keadaan semula. Sedangkan teknik ikatan silang akan membentuk jembatan antara rantai molekul sehingga didapatkan jaringan makro molekul yang kaku. modifikasi dengan stabilisasi. keadaan fisik pati sudah tidak dapat kembali ke keadaan semula. Alat yang umum digunakan dalam . merupakan pembengkakan yang sesungguhnya dan setelah pembengkakan ini granula pati dapat kembali seperti semula (Winarno. Sifat pati termodifikasi yang dihasilkan dipengaruhi oleh pH.

lalu dikeringkan dan digiling. pati pregelatinisasi dibuat dengan dua suhu pemanasan yang berbeda. Pada praktikum kali ini. yaitu suhu 50 oC dan 60 oC. Alat yang umum digunakan dalam pre-gelatinisasi adalah spray dryer atau drum dryer sehingga dapat menghasilkan produk yang mudah larut dalam air dingin (Langan. Akan tetapi. Produk pre-gelatinisasi ini biasanya digunakan untuk produk-produk yang menggunakan pati gel yang dibuat dalam basis instan. serta diayak. Pati pregelatinisasi ini pada dasarnya dibuat dengan cara merusak granula pati dengan bantuan air dan pemanasan. Sifat inilah yang menyebabkan pati pre-gelatinisasi dapat larut dalam air dingin. Proses pembuatan pati pregelatinisasi pada prinsipnya adalah pati dibuat larutan (suspensi). Pati pregelatinisasi ini pada dasarnya dibuat dengan cara merusak granula pati dengan bantuan air dan pemanasan. Pati Pregelatinisasi Modifikasi fisik merupakan perubahan karakteristik pati yang disebabkan perlakuan fisik. Setelah itu. lalu dikeringkan dan digiling. 1980).pre-gelatinisasi adalah spray dryer atau drum dryer sehingga dapat menghasilkan produk yang mudah larur dalam air dingin (Winarno. dan cold water swellable starch. pati pregelatinisasi dibuat dengan dua suhu pemanasan yang berbeda. pregelled starch. Proses pembuatan pati pregelatinisasi pada prinsipnya adalah pati dibuat larutan (suspensi). Prinsip kerja dari alat ini adalah sebagai berikut : bahan pangan yang berbentuk bubur (pasta) dituangkan kepermukaan drum yang telah dipanaskan terlebih dahulu. biasanya dikenal dengan pre-gelatinisasi. pre-gelatinisasi tersebut menyebabkan pati yang telah mengalami gelatinisasi terhidrasi. kemudian dipanaskan. kemudian drum tersebut akan berputar pada dua poros yang berbeda dengan arah putaran yang berbeda atau berlawanan dengan jarak antara kedua drum yang diatur sedemikian rupa untuk mengontrol ketebalan lapisan bahan yang akan dikeringkan. Pada praktikum kali ini. 1989). cold water starch. Nama lain pati pre-gelatinisasi adalah precooked starch. yaitu suhu 50 oC dan 60 oC. a. Mekanisme dari pre-gelatinisasi sama prinsipnya dengan gelatinisasi. serta diayak. kemudian dipanaskan. instant starch. Pada proses pembuatan pati pregelatinisasi ini dibutuhkan alat drum dryer atau hot roll yang berfungsi untuk mengeringakan suspensi pati yang berbentuk pasta sehingga dapat menjadi betuk padatan. bahan yang telah dituangkan kepermukaan drum akan mengering dan .

hal ini berbeda dengan pati pragelatinisasi. Dekstrin putih dihasilkan dengan pemanasan suhu sedang (79-121oC). Seperti kita ketahui bersama. Dekstrin merupakan hasil hidrolisis pati yang tidak sempurna. dan pengayakan. Pengurangan panjang rantai tersebut akan menyebabkan perubahan sifat dimana pati yang tidak mudah larut dalam air diubah menjadi dekstrin yang mudah larut. Proses ini juga melibatkan alkali dan oksidator. Proses pembuatan pati pregelatinisasi (α-starch) hampir sama dengan proses pembuatan pati pregelatinisasi. bahwa pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri karena keterbatasan karakteristiknya. Dekstrin bersifat sangat larut dalam air panas atau dingin. Biasanya digunakan untuk tahap akhir pada industri tekstil. Selain itu. yang selanjutnya dikikis dengan menggunakan sebuah pisau untuk melepaskan produk kering yang telah melekat pada kedua permukaan drum. Menurut Inglet (1970). lalu digiling dan diayak.melekat dipermukaan drum tersebut. c. pati pregelatinisasi dapat digunakan pada produk pangan dan non pangan. kemudian dilakukan penggilingan. mengguanakan katalis asam seperti HCl . industri kertas. Hal ini dikarenakan pati pregelatinisasi yang didispersikan dalam air dingin akan menunjukkan kemampuan mengental dan kecenderungan membentuk gel yang lebih rendah dibanding dengan pati alami. Perbedaannya adalah tidak adanya proses pemanasan pada pembuatan pati pregelatinisasi (α-starch). Pati ini dibuat dengan larutan suspensi pati 50 %. d. Jadi setelah dilakukan pembuatan suspensi pati maka dilakukan proses pengeringan dengan drum drier. kemudian dikeringkan pada suhu 50-60 oC. b. Sifat tersebut akan mempermudah penggunaan dekstrin bila dipakai dalam konsentrasi yang cukup tinggi. Aplikasi pada produk non pangan adalah sebagai tambahan unutk mengontrol kehilangan air. dengan viskositas yang relatif rendah. Pati pregelatinisasi (α-starch) Jenis pati termodifikasi yang kedua adalah pregelatinisasi (α-starch). moisture treated starch Jenis pati termodifikasi yang ketiga adalah heat-moisture treated starch (HTMS). Pirodekstrin Jenis pati termodifikasi yang terakhir adalah pirodekstrin. digunakan pula sebagai pellet pada pakan ternak.

Sejumlah pati dipanaskan kemudian ditambahkan asam sebagai katalis terjadinya pemutusan ikatan. Kemudian pati tersebut dikeringkan dengan api.atau asam asetat dengan karakteristik produk berwarna putih hingga krem. Pada proses pembuatan pati pregelatinisasi ini menggunakan bahan awal sagu dan tapioca yang memiliki bobot sama yaitu 75 gram namun pada saat proses dilakukan dengan suhu yang berbeda yaitu 500C untuk sagu dan 600C pada tapioca. Kemudian setelah melakukan proses dengan menggunakan alat drum dryer atau hot roll yang berfungsi untuk mengeringakan suspensi pati yang berbentuk pasta sehingga dapat menjadi betuk padatan. 1970).88%. pre-gelatinisasi tersebut menyebabkan pati yang telah mengalami gelatinisasi terhidrasi. Pemanasan kering (tanpa air) seperti penyangraian dan pemanggangan akan menyebabkan dektrin terpolimerasi membentuk senyawa coklat yang disebut pirodekstrin. dan cold water swellable starch. Dekstrin kuning dihasilkan dengan pemanasan suhu tinggi (149-190o C) menggunakan katalis asam dengan karakteristik produk berwarna krem hingga kuning kecoklatan. Akan tetapi. instant starch. Alternatif lain. Nama lain pati pre-gelatinisasi adalah precooked starch. Setelah diproses didapat hasil olahan (pati preglatinisasi) dari bahan baku sagu dengan bobot akhirnya 58. Reaksi tersebut membawa ion karbonium pada karbon dari ikatan D-glikopiranosidik. pregelled starch. Produk pre-gelatinisasi ini biasanya digunakan untuk produk-produk yang menggunakan pati gel yang dibuat dalam basis instan. tapi aktivitas termal memutus ikatan Dglikopiranosidik secara perlahan.59%.16 gram dengan rendemen 74. Mekanisme dari pre-gelatinisasi sama prinsipnya dengan gelatinisasi. aktivasi termal dapat menyebabkan salah penempatan reaksi pada anhidro D-glukosa (Inglet. sedangkan pada tapioca menghasilkan bobot akhir sebesar 56. Pirodekstrin dibuat dengan perlakuan panas atau dengan pati buffer dalam suhu yang tinggi. pirodekstrin dibuat dengan menyemprotkan larutan HCl pada pati. Pada praktikum kali ini.94 gram dan rendemennya 78. Sifat inilah yang menyebabkan pati pre-gelatinisasi dapat larut dalam air dingin. hal ini dapat disebabkan karena perlakuan suhu yang berbeda terhadap kedua bahan baku sehingga pada bahan baku yang diberi perlakuan suhu lebih tinggi akan lebih cepat dan banyak menguapkan air . cold water starch.

Dekstrin adalah oligosakarida yang dapat diperoleh dengan menghidrolisis pati. Hal ini dikarenakan pati pregelatinisasi yang didispersikan dalam air dingin akan menunjukkan kemampuan mengental dan kecenderungan membentuk gel yang lebih rendah dibanding dengan pati alami. Selain itu. Seperti kita ketahui bersama.94 gram dibandingkan tapioca yang memiliki rendemen sebesar 75. Pengertian dekstrin sangat luas mencakup setiap produk degradasi pati yang diperoleh secara kimia maupun enzimatis.62 gram.dibandingkan dengan bahan baku (tapioka) yang diberi perlakuan proses dengan suhu rendah sehingga bobot pun menjadi lebih kering dan rendemen yang dihasilkan lebih kecil. tidak berbau dan dapat larut dalam air dingin. Dekstrin murni berupa serbuk (bubuk). dan pengayakan. tetapi secara praktis kata dekstrin dipakai untuk produk yang mengacu yang dihasilkan dari proses pirokonversi pati. pati pregelatinisasi dapat digunakan pada produk pangan dan non pangan. tidak berasa. Pada pembuatan jenis pati ini yaitu dengan sagu dan tapioka yang masing-masing memiliki bobot 100 gram dan setelah dilakukan pengeringan dengan drum drier didapat bobot akhir pada masing-masing bahan dimana tapioca yang memiliki rendemen lebih besar yaitu 90. Perbedaannya adalah tidak adanya proses pemanasan pada pembuatan pati pregelatinisasi (αstarch). enzimatis dan pemanasan kering. Pirokonversi adalah proses pemanasan kering pati. industri kertas. Menurut Inglet (1970). produknya . Proses pembuatan pati pregelatinisasi (αstarch) hampir sama dengan proses pembuatan pati pregelatinisasi. Dekstrin adalah suatu produk yang merupakan hasil modifikasi pati melalui proses hidrolisa asam.94% dengan bobot akhirnya 90. berwarna putih atau hampir putih. kemudian dilakukan penggilingan. Proses selanjutnya adalah pembuatan Jenis pati termodifikasi yang kedua adalah yaitu pregelatinisasi (α-starch). hal ini berbeda dengan pati pragelatinisasi.62% dengan bobotnya 75. Aplikasi pada produk non pangan adalah sebagai tambahan unutk mengontrol kehilangan air. digunakan pula sebagai pellet pada pakan ternak. Jadi setelah dilakukan pembuatan suspensi pati maka dilakukan proses pengeringan dengan drum drier. Biasanya digunakan untuk tahap akhir pada industri tekstil. bahwa pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri karena keterbatasan karakteristiknya.

Pembuatan dekstrin adalah menghidrolisis molekul-molekul pati yang besar menjadi fraksi-fraksi yang lebih kecil. Secara umum dekstrin putih dibuat dengan konversi pada suhu rendah dan pH yang tergantung kecepatan proses konversi tanpa pembentukan warna yang berlebihan. Dekstrin kuning merupakan produk yang terkonversi lebih tinggi yang dibuat dengan kombinasi ph rendah dan suhu yang tinggi. atau pemanasan lanjut dan pendinginan. cara dan tingkat pemanasan. Dekstrin yang dihasilkan dengan cara hidrolisis atau pemanasan kering (roasting) disebut pirodekstrin. Pengadukan inii bertujuan untuk mendistribusikan asam ke .terdiri dari tiga kelompok yaitu dekstrin putih. suhu. Proses pembuatan dekstrin dengan pemanasan kering dilakukan empat tahap meliputi persiapan bahan. dekstrin yang dihasilkan harus segera dikeringkan. yaitu perlakuan pati yang diasamkan kering dengan menggunakan panas. jenis pati dan peralatan yang digunakan untuk pengeringan awal dan pemanasan. pirokonversi. sehingga warna British gum lebih gelap daripada dekstrin kuning. dektrin kuning dan British gum. Prosesnya disebut dengan pirokonversi. Tabel Karakteristik dan Sifat Pirodekstrin Karakteristik Suhu Pemanasan Waktu Pemanasan (jam) Jumlah Katalis Kelarutan Viskositas Warna Dekstrin Putih 110-130 3 s/d 7 tinggi rendah-tinggi rendah-tinggi putih-krem Dekstrin Kuning 135-160 8 s/d 14 medium tinggi rendah kekuningan-gelap British Gum 150-180 10 s/d 24 rendah rendah-tinggi rendah-tinggi terang-gelap Jenis pirodekstrin ini berbeda dalam cara perlakuan pati sebelum dipanaskan. pati diberi katalis asam. Biasanya larutan asam disemprotkan ke pati dengan pengadukan secara horizontal dan vertical. dan pH dari proses konversi. Pemanasan dan penggunaan asam akan menggunting ikatan-ikatan α-D-glikosidik juga untuk mengurangi kadar air pati. Prosesnya dilakukan dengan pemanasan pati kering sambil diaduk. Derajat hidrolisisnya tergantung waktu. dan sifat-sifat produk yang dihasilkan. Pada tahap persiapan. Pengurangan air ini kan mencegah proses konversi dekstrin lebih lanjut. kandungan air pati. Jumlah asam yang diberikan tergantung dari sifat pirodekstrin yang diinginkan. pemanasan pendahuluan. Kondisi dan sifat dekstrin disajikan pada Tabel berikut ini. British gum disisi yang lain dikonversi pada ph yang tinggi dan suhu yang tinggi untuk konversinya. kemudian disemprot dengan asam klorida dan sulfat.

Pemanasan pendahuluan dapat digabungkan dengan proses pirokonversi yang dilakukan dengan pemanasan pati asam secara lambat. pengadukan yang kuat dan dialirkan udara yang maksimum untuk menghilangkan air.5-3%. Secara umum dekstrin putih cenderung dibuat pada suhu rendah dan waktu yang singkat sedangkan dekstrin kuning dan British gum memerlukan waktu reaksi yang lama dan suhu yang tinggi. Tujuan proses pendinginan adalah untuk mencegah konversi lebih lanjut dari dekstrin. Kadar air dekstrin pirokonversi dapat dicapai 0-5%. Modifikasi pati dengan metode HMT (Heat Moisture Treatment) merupakan metode modifikasi pati yang dilakukan secara fisik yaitu yang melibatkan perlakuan panas dan pengaturan kadar air. Suhu pemanasan bervariasi dari 100-2000C. Pemanasan pendahuluan juga dapat dilakukan terpisah dari proses pirokonversi. Panas yang digunakan berupa pemanasan langsung maupun dengan sistem jacket pemanas. Hal ini penting untk pembuatan dekstrin kuning. Dekstrin yang dihasilkan dari proses pirokonversi harus segera didinginkan dengan cara memasukkan dekstrin panas kedalam mixer pendingin atau konveyor yang dilengkapi jacket pendingin.seluruh bagian pati hingga homogen. waktu pemanasan bervariasi dari beberapa menit sampai beberapa jam. Pemanasan pemdahuluan dapat dilakuakan atau tidak. tergantung dari jenis pirodekstrin yang akan dihasilkan atau peralatan yang digunakan. Selanjutnya pemnasan yang dilakukan diatas suhu gelatinisasi pati namun pada kadar air yang terbatas (<35%). Pirokonversi dilakukan dengan alat pemasakan yang dapat bergerak secara vertical dan horizontal yang dilengkapi dengan mixer dan alat-alat pengaduk. Kelembaban dekstrin pada akhir konversi berkisar 0. Apabila ph konversi sangat rendah maka dilakukan penetralan asam untuk mencegah konversi lebih lanjut. Tujuan dari pemanasan pendahuluan untuk mengurangi mengurangi kadar air yang terdapat dalam pati sehingga proses reaksi hidrolisis berkurang. reaksi hidrolisis diperlukan untuk menentukan sifatsifat produk yang diinginkan. Energi yang diterima . berbeda halnya dengan pembuatan dekstrin putih atau british gum. Netralisasi dilakukan dengan pencampuran kering yang menggunakan reagen alkali ammonium karbonat dan garam fosfat. Suhu dan waktu konversi bervariasi tergnatung kepada jenis pirodekstrin yang dihasilkan dan bentuk alat yang digunakan. Dekstrin dilembabkan dengan membiarkannya di udara terbuka sampai tingkat kelembaban 5-12% sebelum pengemasan.

Pati yang tergelatinisasi akan kehilangan keseluruhan bagisan kristalnya.oleh pati selama pemanasan berlangsung kemungkinan dapat melemahkan ikatan hydrogen inter dan untra molekul amilosa dan amilopektin di dalam granula pati. Adanya pergeseran profil gelatinisasi dari tipe A menjadi tipe B bahkan menjadi tipe C mengindikasikan bahwa pati termodifikasi HMT dapat diaplikasikan untuk produk-produk pangan. Adanya pengaturan kembali ini berimplikasi pada terjadinya perubahan sifat fisik maupun sifat kimia pati. Kombinasi antar berbagai factor tersebut dapat menghasilkan pati dengan karakteristik yang berbeda-beda. Jumlah air yang terbatas menyebabkan pergerakan maupun pembentikan interaksi antara air dan molekul. Namun. lama pemanasan). perubahan karakteristik termal. kadar air. Amilosa atau amilopektin juga terbatas sehingga tidak menyebabkan adanya peningkatan kelarutan pati didalam air selama pemanasan berlangsung. keberadaan air yang terbatas selama pemanasan yang dilakukan pada modifikasi HMT belum mampu mebuat pati mengalami gelatinisasi yang ditunjukkan dengan masih terjaganya integritas granula pati termodifikasi HMT yang dapat dilihat melalui studi difraksi sinar X dan studi granula melalui mikroskop cahaya. Kondisi ini memberikan peluang kepada air untuk mengimbibisi granula pati. imbibisi air selama modifikasi HMT berlangsung menyebabkan adanya pengaturan kembali (rearrangement) molekul amilosa dan amilopektin dalam granula pati. HMT dapat menggeserpola difraksi pati dari pola A menjadi pola A+B sebagai akibat adanya penurunan bagian kristalin yang masing-masing mencapai 9% dan 8%. Perubahan karakteristik pati termodifikasi HMT dipengaruhi oleh berbagai factor antara lain factor internal (karakteristik awal pati) dan factor eksternal (kondisi modifikasi HMT seperti suhu. Sementara itu perubahan kimia yang terjadi pada pati termodifikasi HMT antara lain penungkatan fraksi pati yang mempunyai berat molekul kecil. Perubahan sifat fisik yang terjadi pada pati HMT antara lain perubahan profil gelatinisasi. Dengan kata lain. Penurunan persentase daerah kristalin tersebut tidak menyebabkan pati tergelatinisasi. perubahan swelling power dan perubahan kelarutan. Perubahan yang terjadi pada pati termodifikasi HMT mengarah pada pembentukan pati dengan stabilitas panas dan pengadukan yang lebih baik. .

sedangkan α-starch memiliki rendemen terendah (74. Dilihat dari hasil rendemen yang dihasilkan untuk membuat pati termodifikasi tidak berbeda jauh dengan pati alami yang digunakan. Pati diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk menghasilkan sifat yang lebih baik untuk memperbaiki sifat sebelumnnya atau untuk merubah beberapa sifat lainnya. Walaupun bobot awal berbeda tetapi kita tetap bisa membandingkan dari rendemennya. sterifikasi atau oksidasi) atau dengan mengganggu struktur asalnya. Dari data yang dihasilkan terdapat kejanggalan dimana produk α-starch yang dibuat kelompok 2 memiliki rendemen yang rendah berbeda jauh dengan rendemen kelompok 6 (pati heat-moisture treated starch) maupun yang lainnya. 4. karena keterbatasan karakteristik yang dimilikinya. alkali. Hal ini terjadi karena terdapat kesalahan prosedur pada saat praktikum sehingga loss pembuatan α-starch kel-2 begitu besar. zat pengoksidasi atau . Pati termodifikasi adalah pati yang gugus hidroksilnya telah lewat suatu reaksi kimia (esterifikasi. Produk Hidrolisat Pati Pati natural/alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri. Loss yang terjadi hanya pada saat padatan digiling dan diayak. Lost yang terjadi dapat dikarenakan adanya proses dengan drum drier sehingga terdapat bahan yang terjatuh pada saat proses tersebut atau terjadinya kesalahan perhitungan yang dilakukan. Masalah tersebut mencoba untuk dipecahkan dengan melakukan perubahan-perubahan karakteristik pati dengan berbagai metode. pati termodifikasi ini prospektif untuk dibuat.70%). Perlakuan ini dapat mencakup penggunaan panas. 1980). Oleh karena itu. Sedangkan pada produk heat-moisture treated starch memiliki rendemen tertinggi karena dengan perlakuan yang diberikan kemungkinan terjadinya loss kecil. Dari hasil perhitungan rendemen terlihat bahwa pati heat-moisture treated starch memiliki rendemen tertinggi (93.Dari hasil praktikum pembuatan pati termodifikasi. asam. Pati yang dihasilkan disebut pati termodifikasi (Heiman. pada saat proses dikeringkan dengan oven kadar air yang akan berkurang. rendemen produk pati termodifikasi berbeda-beda karena memang perlakuan yang diberikan berbeda-beda. Bobot awal masing-masing perlakuan berbeda-beda karena disesuaikan dengan kapasitas pembuatan pati termodifikasi.88%).

(C6H10O6)n Pati + nH2O Air  nC6H12O6 Glukosa .bahan kimia lainnya yang akan menghasilkan gugus kimia baru dan atau perubahan bentuk. 1984 dan Kennedy et al. Dengan berbagai kekurangan tadi. Pati alami (belum dimodifikasi) mempunyai beberapa kekurangan pada karakteristiknya yaitu membutuhkan waktu yang lama dalam pemasakan (sehingga membutuhkan energi tinggi). Modifikasi pati dapat dilakukan dengan katalis asam maupun enzim. selain itu sifatnya terlalu lengket dan tidak tahan perlakuan dengan asam. hidrolisa. Sifat-sifat penting lainnya yang diinginkan pada pati termodifikasi diantaranya adalah kecerahan lebih tinggi (pati lebih putih). serta waktu dan suhu granula pati untuk pecah lebih rendah (Ebook Pangan. meningkatkan viskositas produk. 2006). dan daya pengentalannya tahan pada kondisi asam dan suhu tinggi. granula pati lebih mudah pecah. dan dekstrin (Deman. maltosa. waktu dan suhu gelatinisasi yang lebih rendah. kekentalan lebih tinggi. Industri menginginkan pati yang mempunyai kekentalan yang stabil baik pada suhu tinggi maupun rendah. Jika pati dipanaskan dengan asam akan terurai menjadi molekul – molekul yang lebih kecil secara berurutan dengan hasil akhir berupa glukosa. Maltodekstrin merupakan salah satu produk hasil hidrolisa pati dengan menggunakan asam maupun enzim. Maltodekstrin dan sirup glukosa merupakan salah satu produk pati termodifikasi. ukuran serta struktur molekul pati. 1995 dalam ebook pangan menyatakan bahwa produk hasil hidrolisis enzimatis pati mempunyai karakteristik yaitu tidak higroskopis. crosslinking atau cross bonding dan subtitusi (Fleche. 1985). mempunyai ketahanan baik terhadap perlakuan mekanis. yang terdiri dari campuran glukosa. Lloyd dan Nelson. Berbagai proses kimia yang dapat diterapkan pada modifikasi pati diantaranya oksidasi. 1993). oligosakarida. pasta yang terbentuk keras dan tidak bening. dan ada yang dapat larut dalam air seperti laktosa. tekstur gel yang dibentuk lebih lembek. maka dikembangkan berbagai modifikasi terhadap tepung tapioka yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pasar (industri) baik dalam skala nasional maupun internasional (ekspor). gel yang terbentuk lebih jernih. mempunyai daya rekat. kekuatan regang rendah.

Idealnya. kecuali untuk DE maltodekstrin berkisar 19-20. memiliki kelarutan yang tinggi dan cenderung tidak membentuk zat warna pada reaksi browning.4 glikosidik dengan DE kurang dari 20. 1982). namun maltodekstrin dengan DE 20 menghasilkan rasa manis.1 N NaOH/100g bahan) Kehalusan (ayakan 100 mesh) Aplikasi Pangan Non pangan Putih sampai kekuningan Putih sampai kekuningan Ungu sampai kecoklatan Ungu sampai kecoklatan Max. 11 Max. a). Standar mutu maltodekstrin sama dengan standar mutu dekstrin pada umumnya. Maltodekstrin banyak digunakan dalam industri makanan sebagai bahan pengisi. 5 Max. Maltodekstrin bersifat kurang higroskopis. 2004).6 Min. Mutu maltodekstrin di Indonesia telah ditetapkan oleh Dewan Standarisasi Nasional. Rumus umum maltodekstrin adalah (C6H12O5)nH2O (Hayati. 6 - Proses hidrolisis pati pada dasarnya adalah pemutusan rantai polimer pati (C6H10O5)n menjadi unit-unit dekstrosa (C6H12O6). yaitu pangan dan non pangan. Maltodekstrin Maltodekstrin didefinisikan sebagai produk hidrolisis pati yang mengandung α-D-glukosa unit yang sebagian besar terikat melalui ikatan 1. Tabel nilai standar mutu maltodekstrin menurut DSN (1992 dan 1989) Variabel Warna (visual) Warna dalam lugol Kadar air (%b/b) Kadar abu (%b/b) Serat kasar (%b/b) Bagian yang larut dalam air dingin (%) Kekentalan (cP) Dekstrosa Derajat asam (0. 97 Min. 5 Min. 80 3-4 Max. Dekstrin dapat dipecah lagi menjadi maltosa dan maltosa yang terurai menjadi glukosa (Smith.Molekul pati mula – mula dipecah menjadi unit – unit rantai glukosa yang lebih pendek disebut dekstrin. kurang manis. 90 (lolos) 3-4 Max. 5 Max. maltodekstrin sedikit berasa dan berbau. 0. 0. 11 Max. 0. Standar mutu dekstrin dikelompok lagi menurut bidang aplikasinya.5 Max. Produk-produk hasil hidrolisis pati umumnya dikarakterisasi berdasarkan tingkat derajat hidrolisisnya dan dinyatakan dengan nilai DE (dextrose equivalent) yang menunjukkan persentase dari .5 Max.

Berikut ini merupakan aplikasi maltodekstrin pada produk pangan. Mekanisme kerja α-amilase terdiri dari dua tahap. dekstrin tersebut dipotong-potong lagiu menjadi campuran antara glukosa. Wang. Kondisi proses yang dapat dikontrol.6-glikosidik. Maltodekstrin dengan air akan membentuk gel yang dapat mencair atau larut dan mempunyai struktur lemak. Pada tahap ini pembentukan relatif sangat lambat. maka proses hidrolisis secara kimiawi dan fisik akan menyebabkan terjadinya peningkatan kandungan produk reversi. biaya pemurnian lebih murah serta dihasilkan lebih sedikit produk samping dan abu kerusakan warna yang dapat diminimalkan (Norman. 2002). maltotriosa dan ikatan lain. yaitu : . yaitu : tahap pertama degradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa yang terjadi secara acak. Jika waktu reaksinya diperpanjang.dekstrosa murni dalam basis berat kering pada produk hidrolisis. sedangkan pada molekul amilopektin kerja αamilase akan menghasilkan glukosa. sehingga kualitas produk hasil hidrolisis akan lebih rendah dan berubah sifat-sifat fungsionalnya. 1986 . Akibat pemutusan rantai polimer secara acak tersebut. Menurut Dziedzic dan Kearsley (1995). Alfa amilase adalah suatu endo-enzim yang hanya menyerang ikatan α-1. dekstrosa murni adalah dekstrosa dengan derajat polimerisasi 1 (unit dekstrosa tunggal). 1981). Hal ini diikuti dengan menurunnya viskositas dengan cepat. maltosa. Penggunaan maltodekstrin dalam produk pangan juga dapat mengurangi kalori lebih dari 70%. maltosa dan satu seri α-limit dekstrin. Suatu produk hidrolisis pati dengan nilai DE 15. Hidrolisis enzimatis memiliki beberapa keuntungan. Pengaruh aktivitasnya menyebabkna pati terputus-putus menjadi dekstrin dengan rantai sepanjang 6-10 unit glukosa. menunjukkan bahwa persentase dekstrosa murni pada produk kurang lebih sebesar 15% (bk). Maltodekstrin dapat digunakan sebagai pengganti lemak.4glikosisk secara acak di bagian dalam molekul bauk pada amilosa maupun pada amilopektin (Tjokroadikoesoemo. serta ologosakarida yang terdiri dari empat atau lebih glukosa yang mengandung ikatan α1. sehingga cocok untuk mensubsitusi minyak dan lemak. Tahap kedua terjadi pembentukan glukosa dan maltosa sebagai hasil akhir dan tidak acak. yanitu lebih spesifik prosesnya dan produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan.

Pada hidrolisis .  Makanan rendah kalori.4-Dglukosidik dari amilosa dan α-1. Komposisi gula pada maltodekstrin DE 15 dan DE 20. Pada saat hidrolisa struktur granula melemah namun tidak sampai membuat pati melarut. Jenis asam yang serinmg digunakan sebagi penghidrolisis adalah asam sulfat dan klorida. Terdapat kelemahan hidrolisa pati menggunakan asam ini. Dalam pembuatan tablet.8 4. muffin. hidrolisis asam sepenuhnya terjadi secara acak dan sebagian gula yang dihasilkan berupa gula pereduksi. digunakan sebagai pengganti gula atau lemak.6 0. Tabel.7 Maltodekstrin dengan Katalis Asam Maltodekstrin merupakan bentuk pati termodifikasi asam yang dibuat dengan mengontrol hidrolisa pati dengan asam dalam suspensi.4 82. penambahan maltodekstrin dalam jumlah besar. yaitu pemotongan rantai pati oleh asam tidak teratur sehingga hasilnya bisa berupa campuran antra dekstrin.5 Maltotriosa (%) 7. dan glukosa (Sunarti. mltodekstrin dapat mensubsitusi laktosa dan tepung susu dalam jumlah tertentu.0 11. maltosa. 2009). DE 15 0 Glukosa (%) Maltosa (%) 0. misalnya flavor. Penggunaannya sebagai bahan pengisi dapat mengurangi biaya produksi karena mengurangi penggunaan bahan-bahan konsentrat yang memiliki harga relatif tinggi.0 Sakarida lainnya (%) 88. misalnya cake. Maltodekstrin dan sirup glukosa dalam industri pangan digunakan sebagai bahan pengisi.6-D-glukosidik dari amilopektin.  Makanan beku. maltodekstrin memiliki kemampuan mengikat air (water holding capacity) dan berat molekul rendah sehingga dapat mempertahankan produk beku.0 5. sehingga pengukuran gula pereduksi tersebut dapat dijadikan alat pengontrol kualitas hasil. Menurut Tjokroadikoesoemo (1986). mengurangi tingkat kemanisan produk dan sebagai bahan campuran yang baik untuk produk-produk tepung. sehingga ukuran molekul pati menjadi lebih rendah dan meningkatkan kecenderungan pasta untuk membuat gel. Reaksi pembuatan maltodekstrin dengan katalis asam ini meliputi pemotongan ikatan α-1. Produk rerotian. dan biskuit.

Penambahan asam pada pati akan memotong/memecah granula pati yang ada. granula yang mengembang selama gelatinisasi dalam air panas lebih rendah. 2009). lebih spesifik prosesnya dan produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan.sempurna. Pada pembuatan maltodekstrin dengan katalis enzim ini. Perbedaan antara pati mentah dengan pati termodifikasi asam adalah viskositas pasta panas lebih rendah sehingga memungkinkan penggunaan pati dalam jumlah lebih besar. Sifat-sifat pati termodifikasi asam yang mirip dengan sifat pati mentah yaitu sifat tidak larut dalam air dingin dan adanya persamaan sifat birefringence. Selain itu. sehingga kualitas produk hasil hidrolisis akan lebih rendah dan berubah sifat-sifat fungsionalnya. Akibat pemutusan rantai polimer secara acak tersebut. maka proses hidrolisis secara kimiawi dan fisik akan menyebabkan terjadinya peningkatan kandungan produk reversi. biaya pemurnian lebih murah serta dihasilkan lebih sedikit produk samping dan abu kerusakan warna yang dapat diminimalkan. Maltodekstrin dengan Katalis Enzim Penggunaan enzim dalam proses hidrolisis memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan penggunaan larutan asam. Enzim mencegah substrat secara spesifik dan karenanya produk dengan kandungan karbohidrat tertentu dapat dibuat. kecenderungan retrogradasi lebih besar. Selain itu. Hal ini dikarenakan terjadi pemotongan rantai yang terdapat pada granula karena penambahan asam.4) . Pemotongan rantai pati oleh enzim lebih dapat dikendalikan. rasio viskositas pasta pati dingin dan pasat pati panas lebih rendah. dimana seluruh pati dikonversi menjadi dekstrosa. sehingga dapat diatur kadar maltosa atau glukosanya (Sunarti. hidrolisa dengan enzim mempunyai kelebihan dibandingkan dengan asam. Reaksi dengan asam dipercepat dengan meningkatkan suhu dan peningkatan suhu ini menyebabkan penggunaan asam dengan konsentrasi yang lebih rendah dan waktu yang lebih singkat. Kondisi proses yang dapat dikontrol. Selain itu menurut Norman (1981). dilakukan penambahan enzim α-amilase yang berfungsi untuk menghidrolisis ikatan lurus (1. sehingga lebih memudahkan tahap pemurnian. peningkatan stabiltas dalam air hangat di bawah suhu gelatinisasi dan bilangan alkali lebih tinggi. pembentukan warna dan hasil sampingan yang tidak dikehendaki kurang. derajat konversi tersebut dinyatakan dengan Dextrose Equivalent (DE).

Setiap α-limit dekstrin mengandung sedikitnya satu ikatan cabang (1. Sedangkan ikatan cabnag (1. 1990). Gambar Mekanisme pemotongan amilosa oleh enzim α-amilase Gambar Mekanisme pemotongan amilopektin oleh enzim α-amilase (Chaplin.5 dan dengan kisaran suhu optimum 40 – 60 o C. Enzim α-amilase adalah endo-enzim yang kerjanya adalah memutus ikatan α-1. Bukle.dalam rantai pati acak. Umumnya α-amilase memotong ikatan dibagian tengah rantai sehingga menurunkan kemampuan pati mengikat zat iodium.4 secara acak dibagian dalam molekul pada amilasa dan amilopektin.6) (Chaplin dan C. Hidrolisis dengan αamilase menyebabkan amilosa terurai menjadi maltosa dan maltotriosa.6) dalam rantai pati tidak dapat dihidrolisis oleh α-amilase tetapi sejumlah molekul α-limit dekstrin akan terbentuk saat amilopektin terhidrolisis. dan C. M. Aktifitas optimal dari enzim dipengaruhi oleh berbagai faktor dimana diantaranya terdapat beberapa faktor penting yaitu pH dan suhu. F. 1990) . Enzim ini mereduksi ukuran molekul pati dengan cepat dan meningkatkan viskositas larutan pati. Sifat dan mekanisme kerja enzim α-amilase tergantung pada sumbernya.5 – 6. Kisaran pH optimal enzim α-amilase berkisar antara 4. Bukle. Pada tahap selanjutnya maltotriosa terturai kembali menjadi maltosa dan glukosa.

7 gram sedangkan dengan penambahan katalis enzim didapatkan sebanyak 19. Sirup Glukosa Sirup glukosa adalah suatu larutan yang diperoleh dari pati melalui hidrolisa yang tidak sempurna. Sedangkan maltodekstrin yang dihasilkan dari tapioka dengan katalis asam sebanyak 14. dan caranya tidak acak. Kemudian aktifitas .83 gram. Enzim yang banyak digunakan untuk hidrolisis pati adalah alfa amilase.Berdasarkan hasil pengamatan diketahui bahwa rendemen akhir maltodekstrin yang dihasilkan dengan penambahan asam dari bahan baku pati sagu adalah sebesar 14. Granula sagu berukuran lebih besar dibandingkan dengan granula tapioka. produk yang dihasilkan akan memiliki kadar abu yang lebih sedikit dah maltodekstrin yang lebih banyak karena pemutusan rantainya yang teratur dan mencegah pembantukan produk reversi yang berlebihan. Proses hidrolisa pati menjadi molekul glukosa secara kimia dapat dilihat pada gambar berikut: (C6H10O5)n + n H2O katalis dan panas pati glukosa n (C6H12O6) Proses pembuatan pati menjadi sirup glukosa adalah dengan cara menghidrolisa pati menjadi molekul glukosa. kombinasi asam dengan enzim dan kombinasi enzim dan enzim (Junk dan Pancoast. 1973).28 gram dan katalis enzim sebanyak 34. relative sangat lambat dengan pembentukan glukosa dan maltosa sebagai hasil akhir. Cara menghidrolisa pati dapat dilakukan dengan tiga cara. Degradasi ini berlangsung sangat cepat sehingga viskositas akan menurun dengan cepat. Kulp (1975) menyatakan bahwa cara kerja enzim alfa amilase tediri dari dua tahap yaitu mula-mula mendegradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa. Berbedanya jumlah hasil akhir maltodekstrin antara bahan baku tapioka dan pati sagu adalah karena perbedaan ukuran granula bahan tersebut. Hal inilah yang menyebabkan proses hidrolisis pati pada sagu lebih lambat dan produk yang terbentuk pun lebih sedikit dibandingkan dengan tapioka. Kedua. yaitu hidrolisis pati menggunakan asam. kemudian dilakukan netralisasi dan pemekatan sampai tingkat tertentu (Jacobs.15 gram. Hal ini menunjukkan hasil yang sesuai dengan literatur bahwa dengan penambahan katalis enzim. hasil utama hidrolisisnya adalah dekstrin. 1944).

Agar proses sakarifikasi dapat berlangsung samapi tingkat dekstrosa. Gula sederhana terutama dekstrosa mudah mengalami reaksi browning non-enzimatik yang menghasilkan warna coklat. 1975). Amiloglukosidase adalah enzim yang bersifat memcah dari luar dan melepaskan unit-unit glukosa secra teratur dari ujung non pereduksi polimer-polimer pati. maltosa dan berbagai jenis alfa limit dekstrin. (Manners. hanya hasil pemecahan maltotriosa dan maltotetraosa yang dapat menghasilkan glukosa. yang dikenal sebagai ekivalen dekstrosa. sirup glikosa didefinisikan sebagai cairan jernih dan kental yang komponen utamanya glukosa diperoleh dari hidrolisa . antara lain konsentrasi precursor warna seperti Hidroksimetilfurfural dan senyawa-senyawa amino yang ada serta gula pereduksi sirup glukosa.16. dan dekstrin.6.84 dan pada ikatan kedua sebesar 0. 1979) Glukosa tidak langsung dihasilkan dari pemecahan amilosa dan amilopektin oleh α-amilase. Dalam sirup glukosa dapat terjadi pembentukan warna karena pemanasan.terhadap amilopektin menghasilkan glukosa. sehingga disebut juga exo splitting enzyme (Kulp. Pada proses sakarifikasi digunakan enzim amiloglukosidase untuk menghidrolisa pati atau dekstrin dan oligosakarida hasil likuifikasi menjadi glukosa yang mempunyai rasa manis. hidrolisis dilanjutkan dengan menambahkan enzim lain yaitu amiloglukosidase. tingkat mutu sirup glukosa terutama ditentukan oleh tingkat konversi pati menjadi komponen-komponen glukosa. Pembentukan warna ini tergantung pada beberapa factor. Menurut Robyt (1984) didalam Wulansari (2004). maltosa. yaitu oligosakarida yang terdiri dari empat atau lebih residu gula yang semuanya mengandung ikatan alfa 1. Makin tinggi kadar ekivalen dekstrosa dan semakin rendah kandungan dekstrinnya. pada amilosa peluang terjadinya pemecahan maltotriosa oleh α-amilase pada ikatan pertama adalah sebesar 0. Sakarifikasi merupakan tahapan lanjutan hidrolisis pati untuk menghasilkan sirup glukosa. Demikian juga dalam Standar Industri Indonesia. Proses likuifikasi adalah proses pencairan gel pati dengan menggunakan enzim α-amilase yang menghidrolisa pati menjadi melokul-molekul yang lebih kecil dari oligosakarida atau disebut dekstrin. Dalam Codex Alimentarius sirup glikosa didefinisikan sebagai suatu larutan cair sakarida nutritive yang telah dimurnikan dan dipekatkan dan diperoleh dari pati. Menurut Jacobs (1944).

2.Minimum 30% Glukosa Tidak nyata Pati Negative Logam berbahaya (Pb. yang lain maksimum 40 ppm Pemanis buatan Negative Sumber : SII. 1981).pati.0418-81 (Haska. Dosis enzim tinggi dan waktu konversi yang terlalu panjang mengakibatkan polimerisasi membentuk maltosa/somaltosa yang dapat juga terbentuk karena konversi non ideal. pada table 1. tetapi ada batas ekonomisnya (Berghmans. Tabel Syarat Mutu Sirup Glukosa Komponen Air Abu (dasar kering) Spesifikasi Maksimum 20% Maksimum 1% Gula reduksi dihitung sebagai D. Kadar dekstrose juga dapat berkurang oleh adanya transglukosidase karena enzim yang digunakan tidak murni. Dekstrosa ekuivalen minimum 20% dan sulfur dioksida maksimum 40 g/kg. Cn. Kadar dekstrosa lebih tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan konsentrasi substrat yang lebih rendah. proses asam-enzim hanya dapat menghasilkan dekstrosa 9293%. sedangkan glukosa padat dengan DE 63% bobot molekul rata-ratanya 260 dan dekstrose 180. HCl. diperlihatkan syarat mutu sirup glukosa. Zn) Untuk kembang gula maksimum Sulfur dioksida 400 ppm. yaitu mempunyai kadar padatan kering minimum 70%. Bobot molekul rata-rata sirup glukosa dengan DE 42 hampir sama dengan bobot molekul sukrosa. Sirup Glukosa dengan Katalis Asam Jenis asam yang dapat digunakan sebagai katalis dalam pembuatan sirup glukosa antara lain adalah H2SO4. dan asam oksalat. Bobot molekul rata-rata sirup glukosa dipengaruhi oleh DE dekstrose dan berhubungan dengan sifat higroskopis serta titik beku dalam larutan. 1982) Kemajuan dalam kontroversi enzim telah dapat menghasilkan sirup dengan kadar dekstrosa 95%. yaitu 340.spesifikasi utama sirup glukosa yang diberikan oleh FAO/WHO. Bila digunakan asam sulfat .

Enzim ini mereduksi ukuran molekul pati dengan cepat dan meningkatkan viskositas larutan pati. Pembuatan sirup glukosa dengan penambahan katalis enzim menghasilkan jumlah yang lebih sedikit dibandingkan dengan jumlah sirup glukosa . Jumlah asam mempengaruhi kecepatan hidrolisa dan jumlah garam yang terbentuk pada waktu penetralan (Sari. Ini memerlukan masalah yaitu membutuhkan alat-alat yang tahan korosi. terdapat tiga hal yang perlu diperhatikan. dan kandungan protein dalam bahan baku. Setiap α-limit dekstrin mengandung sedikitnya satu ikatan cabang (1.atau asam oksalat. Dalam proses hidrolisis menggunakan asam.6). bahkan menimbulkan masalah teknis. rasa. Pada tahap sakarifikasi terjadi penguraian lebih lanjut dari senyawa dekstrin dan maltosa menjadi glukosa (Sunaryo. Proses hidrolisa pati dengan menggunakan katalis asam selalu menggunakan suhu yang tinggi yaitu sekitar 140-460 °C. sedangkan lama hidrolisa mempengaruhi warna dan komposisi sirup yang terbentuk. Enzim α-amilase akan menghidrolisis ikatan lurus (1. maka larutan gula dinetralkan dengan Na2CO3 (Wulansari. 1992). yaitu jumlah asam yang digunakan. 2004). Berdasarkan data yang diperoleh. Sirup Glukosa dengan Katalis Enzim Pada hidrolisis pati secara enzimatis terdapat dua tahapan proses yaitu tahap likuifikasi dan sakarifikasi. lama hidrolisa.6) dalam rantai pati tidak dapat dihidrolisis oleh αamilase tetapi sejumlah molekul α-limit dekstrin akan terbentuk saat amilopektin terhidrolisis. Hidrolisis amilosa akan menghasilkan maltosa dan maltotriosa sedangkan ikatan cabang (1. Tahap sakarifikasi dilakukan dengan penambahan enzim amiloglukosidase dan diaduk pada suhu 60°C selama 24 jam. Protein yang tinggi dalam bahan baku dapat menyebabkan rasa yang pahit pada sirup yang dihasilkan. Proses likuifikasi adalah proses pencairan gel pati dengan enzim yang namanya α-amilase yang menghidrolisa pati menjadi molekul-molekul yang lebih kecil dari oligosakarida atau disebut dekstrin.4) dalam rantai pati acak. maka larutan gula dinetralkan dengan Ca(OH)2. sedangkan apabila dengan menggunakan HCl. 1985). didapatkan hasil yang sesuai dengan literature di atas. Di samping itu peningkatan nilai ekivalen dekstrosa disamping degradasi karbohidrat juga terjadi rekombinasi produk degradasi yang dapat memenuhi warna.

Warna biru yang timbul disebabkan karena struktur molekul pati yang berbentuk spiral sehingga bisa mengikat iodin. produk yang dihasilkan pun akan lebih banyak. Warna biru ini hanya bisa direfleksikan oleh polimer glukosa yang lebih besar dari dua puluh. Kekuatan kedua glukan ini untuk menarik suatu senyawa lebih kuat pada amilosa yang mampu membentuk struktur heliks yang dapat mengikat senyawa secara fisik dan menahannya pada struktur heliks tersebut. karena senyawa aktif dapat diikat oleh struktur heliks ini. 5. Bobot sirup glukosa yang dihasilkan dengan katalis enzim adalah sebanyak 16. Amilosa memiliki struktur linier dan karena itu mudah untuk bereaksi dengan asam lemak ataupun protein dan senyawa lainnya. lemak dan mineral. Uji iod sedemikian sehingga dapat mengikat warna biru senyawa Iod apabila diteteskan.41 gram.yang dihasilkan dengan penambahan katalis asam. Sifat ini akan semakin besar jika struktur heliks semakin panjang dan ukurannya lebih kecil. sehingga glukan tersebut sulit untuk ditentukan komposisinya. dari sifat dan strukturnya yang berbeda karena adanya percabangan. sehingga pati yang berasal dari serealia banyak dimanfaatkan untuk pembuatan produk pengikat senyawa tertentu. sedangkan jika pati mengandung amilopektin maka akan memberikan warna merah violet. Kedua glukan ini memiliki karakteristik tersendiri. Hasil ini sesuai dengan pustaka karena pada penggunaan katalis asam jumlah yang dihasilkan akan jauh lebih banyak dibandingkan dengan katalis enzim dalam selang waktu yang sama. sedangkan amilopektin strukturnya bercabang. Respon warna pati terhadap iodin menurut derajat hidrolisis yaitu jika pati mengandung amilosa maka akan memberikan warna biru tua (kehitaman). Pada tepung semua bahan masih bercampur baik pati maupun protein.84 gram dan dengan katalis asam adalah sebanyak 21. Uji iod ini dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya kandungan amilosa dan amilopektin pada pati. Dengan kecepatan hidrolisis pada katalis asam. Karakterisasi Pati Dan Tepung  Uji Iod Pati disusun oleh dua glukan yaitu amilosa dan amilopektin yang tersebar jumlahnya dan komposisinya khas dalam pati suatu bahan. seperti di bidang farmasi dan kosmetika. contohnya .

molekulmolekul akan saling menjauh sehingga micellespun tidak lagi terbentuk sehingga tidak bisa lagi mengikat I2. seperti amilopektin. Warna biru yang timbul disebabkan karena struktur molekul pati yang berbentuk spiral sehingga bisa mengikat iodin. Pada saat pemanasan. Ion Na+ yang bersifat alkalis akan mengikat iodium sehingga warna biru khas akan memudar dan hilang. Ketika amilum dilarutkan dalam air. 1985).amilosa akan membentuk micelles yaitu molekulmolekul yang bergerombol dan tidak kasat mata karena hanya pada tingkat molekuler. contohnya amilosa. Warna biru ini hanya bisa direfleksikan oleh polimer glukosa yang lebih besar dari dua puluh. Warna biru khas yang ditimbulkan sebagai hasil dari reaksi positif. maka dapat dihasilkan warna merah (Winarno. Micelles ini dapat mengikat I2 yang terkandung dalam reagen iodium dan memberikan warna biru khas pada larutan yang diuji. Di dalam amilum sendiri terdiri dari dua macam amilum yaitu amilosa yang tidak larut dalam air dingin dan amilopektin yang larut dalam air dingin. seperti amilopektin. Akibatnya warna biru khas yang ditimbulkan menjadi menghilang. Bila polimernya kurang dari dua puluh. Di dalam amilum sendiri terdiri dari dua macam amilum yaitu amilosa yang tidak larut dalam air dingin dan amilopektin yang larut dalam air dingin. Micelles ini dapat mengikat I2 yang terkandung dalam reagen iodium dan memberikan warna biru khas pada larutan yang diuji. Uji iod ini digunakan untuk mengetahui ada atau tidaknya kandungan amilosa dan amilopektin pada pati. Pada saat pemanasan. Micelles akan terbentuk kembali pada saat didinginkan dan warna biru khaspun kembali muncul.amilosa. juga akan hilang jika larutan yang telah positif dalam pengujian iod ditambah dengan NaOH. Akibatnya warna biru khas yang ditimbulkan menjadi . Respon warna pati terhadap iodin menurut derajat hidrolisis yaitu jika pati mengandung amilosa maka akan memberikan warna biru tua (kehitaman).amilosa akan membentuk micelles yaitu molekulmolekul yang bergerombol dan tidak kasat mata karena hanya pada tingkat molekuler. Ketika amilum dilarutkan dalam air. Bila polimernya kurang dari dua puluh. molekulmolekul akan saling menjauh sehingga micellespun tidak lagi terbentuk sehingga tidak bisa lagi mengikat I2. 1997). maka dapat dihasilkan warna merah (Winarno. sedangkan jika pati mengandung amilopektin maka akan memberikan warna merah violet.

Micelles akan terbentuk kembali pada saat didinginkan dan warna biru khaspun kembali muncul. Pada praktikum dilakukan uji iod terhadap 18 produk pati baik yang berasal dari kelompok pati alami. juga akan hilang jika larutan yang telah positif dalam pengujian iod ditambah dengan NaOH. walaupun pada dasarnya produk tersebut samasama dibuat dari pati. Hal ini ditunjukkan denganberkurangnya kepekatan warna biru pada produk pati termodifikasi pada uji yang dilakukan. baik hidrolisis secara kimia maupun menggunakan enzim dengan penurunan kekentalan dan kemampuan mengikat iodium. Kemudian akan dihasilkan warna merah coklat yang berasal dari kompleks antara eritrodekstrin dengan iodium. perlakuan fisik dan suhu hanya mempengaruhi bentuk granula bukan kandungan granulanya. Pada perlakuan fisik dan suhu. kandungan dalam pati tidak berubah dengan dihasilkannya kisaran warna biru yaitu ungu sampai hitam pekat pada uji iodin.menghilang. seperti produk hidrolisat dan pati termodifikasi menyebabkan berubahnya struktur molekul yang terkandung dalam . Warna tersebut merupakan refleksi dari warna biru yang sangat pekat. Warna biru khas yang ditimbulkan sebagai hasil dari reaksi positif. Dari hasil praktikum dapat diketahui bahwa warna yang dihasilkan setelah dilakukan penambahan iodin berbeda-beda. pati termodifikasi maupun hidrolisat pati. Ion Na+ yang bersifat alkalis akan mengikat iodium sehingga warna biru khas akan memudar dan hilang Ciri khas terjadinya hidrolisis pati secara umum. 1980). Hal ini berarti bahwa amilosa masih banyak terkandung dan belum berubah. namun pada prosesnya. Pada awal hidrolisis biasanya masih terlihat warna biru yang merupakan amilodekstrin. Pada tahap akhir hidrolisis tidak terlihat lagi perubahan yang menandakan bahwa pati sudah menjadi molekul yang pendek sehingga tidak dapat lagi membentuk konfirmasi heliks berikatan dengan iodium (Heiman. Pada hasil pengamatan pati tanpa perlakuan uji iodin menunjukkan hasil yang positif yaitu berwarna hitam. Berdasar hasil di atas dapat dilihat bahwa kadar amilodekstrin akan berkurang seiring dengan perlakuakn fisik dan panas yang dilakukan. Jadi. Pengaruh penambahan iodin pada pati pada saat pengamatan mikroskop adalah untuk mengetahui kandungan terbesar dalam granula pati tersebut seperti yang sudah disebutkan pada pustaka di atas.

Pada hasil pengamatan pati dengan uji iod. yaitu penghancuran sel-sel untuk memisahkan butiran-butiran pati dari komponen-komponen lainnya dengan pertolongan air untuk mengekstraknya (Winarno. Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) (+++). Kelompok produk berwarna biru (warna setelah diberi larutan iod) adalah pada produk (bahan) Singkong (+++). semakin terlihat warna biru yang ditampakkan. Apabila kita pisahkan berdasarkan warna. Semakin biru warna yang dihasilkan. yaitu:1. 1985). Hal ini berarti bahwa amilosa masih banyak terkandung dan belum berubah.pati tersebut. Proses dasar pembuatan semua jenis pati adalah sama. Pirodekstrin (+++).  Bentuk Granula Pati dalam jaringan tanaman mempunyai bentuk granula yang berbeda-beda. Berdasarkan data tersebut dapat diketahui bahwa proses pembuatan semua jenis modifikasi produk hidrolisat pati tidak merusak kandungan pati yang ada pada bahan. menunjukan bahwa produk tersebut mengandung amilopektin. Talas (+++). Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) (+++). terdapat 3 kelompok warna. sehingga pati termodifikasi yang dihasilkan pun masih mengandung pati. semua jenis pati termodifiksai yng diuji menunjukkan hasil positif yaitu berwarna biru kehitaman. Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) (+). Pati Pregelatinisasi (α-Starch) (++). maka menunjukkan semakin banyak kandungan pati yang terdapat pada produk hidrolisat pati. Kelompok produk berwarna cokelat (warna setelah diberi larutan iod) : ketan hitam (++) . Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) (++). kelompok produk berwarna ungu (warna setelah diberi larutan iod) termasuk produk Beras (++). Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) (+++) menunjukan bahwa produk tersebut berarti mengandung amilosa. Hal ini dikarenakan semakin tinggi kemampuan pati dalam mengikat iodine. 2. . Sirup glukosa dengan katalis (+++). Ubi Jalar (+++). Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) (+++). dan 3. Untuk produk yang ditandai (+) menunjukan bahwa produk tersebut mengandung amilosa dan tanda (-) menunjukan bahwa produk tersebut tidak mengandung amilosa. asam (tapioka) (+++). Heat-Moisture Treated Starch (+++). yang menandakan bahwa produk tersebut mengandung amilosa (dalam jumlah sedikit).

Untuk pati tergelatinisasi -80oC relative berukuran paling besar di antara yang lain. Dengan menggunakan mikroskop granula pati dari berbagai spesies tanaman yang berbeda dapat dibeda-bedakan. mengkilat. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap granula pada masing-masing jenis pati termodifikasi didapatkan bahwa granula pirodekstrin dan Quick Cooking Corn adalah lebih kecil dari pada pati tergelatinisasi yang lain. Karakteristik yang unik tersebut adalah ukuran. kepulenan dan rasa nasi. dan penampakan granula di bawah cahaya terpolarisasi (birefringent) (Smith. tetapi lunak setelah . kadar amilosa berkorelasi negative terhadap kelekatan (stickness). kelunakan (softness). letak hilum (suatu titik tunggal atau perpotongan dua garis pendek). lapisan-lapisan tersebut tersusun secara terpusat. 1982) Dalam praktikum ini. dilakukan pengamatan mikroskopik terhadap struktur granula pati termodifikasi yang berasal dari pati maizena. Pati terdapat dalam jaringan tanaman dalam bentuk granula yang berbedabeda. Granula tiap-tiap jenis pati berbeda dalam bentuk dan ukurannya. sehingga dapat digunakan untuk menentukan sumbernya. tidak mempunyai bau dan rasa. bentuk dan keseragaman granula.Menurut Greenwood (1970). Menurut Juliano (1985). pati merupakan butir atau granula yang berwarna putih. 1982). Granula pati dibentuk dari lapisan tipis yang merupakan susunan melingkar dari molekul-molekul pati. ada atau tidaknya striation yang sebagian atau seluruhnya mengelilingi hilum. Beras dengan kadar amilosa rendah sampai sedang menghasilkan nasi pulen. Struktur granula berbagai jenis pati (Smith. Kentang Tepung Tapioka Beras Jagung Sagu Gambar.

dingin dan mempunyai penampakan mengkilat. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi dan besarnya berbeda-beda tergantung pada jenis pati dan konsentrasinya (Winarno. 1997). Jadi. dan granula pati tidak dapat kembali ke keadaan semula. 1988). Granula pati dapat menyerap air dan membengkak. Granula pati dapat menyerap air dan membengkak. Masuknya air ke dalam granula meningkatkan viskositas suspensi pati. Pada waxy rice uji akan negatif sedangkan pada normal rice akan positif. Hal ini berpengaruh pada saat dilakukan uji iod. Pemanasan suspensi pati dalam air mengakibatkan suspensi menjadi keruh. Sedangkan untuk waxy rice. Secara umum pada praktikum ini perlakuan pati dengan peningkatan suhu mengakibatkan terjadinya pembengkakan pada struktur granula bahkan pada beberapa pati tampak ada yang sudah pecah granulanya. Apabila terjadi pembengkakan yang luar biasa. air akan terserap dan granula pati membengkak. Winarno (1997) menambahkan bahwa kemampuan pati menyerap air disebabkan oleh adanya gugus hidroksil pada molekul pati dalam jumlah besar. maka perubahan ini disebut gelatinisasi. Pembengkakan dan penyerapan air oleh granula pati dapat mencapai kadar 30 %. kandungan amilopektinnya sudah tidak ada. Winarno (1988) menambahkan bahwa kemampuan pati menyerap air disebabkan oleh adanya gugus hidroksil pada molekul pati dalam jumlah besar. Apabila terjadi pembengkakan yang luar biasa. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi dan besarnya berbeda-beda tergantung pada jenis pati dan konsentrasinya (Winarno. dan peningkatan volume granula pada selang suhu 55oC sampai 65oC masih memungkinkan granula kembali pada kondisi semula. dan granula pati tidak dapat kembali ke keadaan semula. Sedangkan beras dengan kadar amilosa tinggi menghasilkan nasi kering dan keras setelah dingin. Pembengkakan dan penyerapan air oleh granula pati dapat mencapai kadar 30 %. suhu akan mempengaruhi bentuk granula dan tentunya akan mempengaruhi sifat patinya. dan peningkatan volume granula pada selang suhu 55oC sampai 65oC masih memungkinkan granula kembali pada kondisi semula. . maka perubahan ini disebut gelatinisasi. Struktur granula pati beras alami masih mengandung amilopektin disamping amilosa. dan bila gaya tarik menarik antara molekul air lebih kuat dari pada antar molekul pati.

Bentuk granula dari tiap-tiap jenis pati kurang dapat dibedakan secara signifikan. Meyer (1982). Bentuk granula pati ialah semi kristal yang terdiri dari unit kristal dan unit amorf (Banks dan Greenwood. Granula pati tidak larut dalam air dingin. menyatakan bahwa pengembangan granula pati dalam air dingin dapat mencapai 25-30 % dari berat semula. sehingga miselin mulai rusak. Masuknya air ke dalam granula meningkatkan viskositas suspensi pati. merusak ikatan antara molekul yang lemah dan menghidrasinya. sebaran dan ukuran granula sangat menentukan karakteristik fisik pati serta aplikasinya dalam produk pangan. ada yang berbentuk bulat.Pemanasan suspensi pati dalam air mengakibatkan suspensi menjadi keruh. air mulai memasuki daerah kristalin. Dengan meningkatnya suhu. Granula pati bervariasi dalam bentuk dan ukuran. air akan terserap dan granula pati membengkak. Dari hasil pengamatan. Granula terus mengembang menjadi jaringan yang membengkak. 1979). oval. dan bila gaya tarik menarik antara molekul air lebih kuat dari pada antar molekul pati. menambahkan bahwa pembengkakan diawali pada bagian amorf atau bagian yang kurang rapat. . Viskositas meningkat mencapai maksimum yang berkolerasi dengan jumlah volume yang membengkak dan menunjukkan hidrasi maksimum. 1975). namun masih terikat oleh misela yang belum rusak. Sebagian amilosa akan keluar dari granula dan melarut dalam larutan. maka pengembangan granula semakin besar. terluhat bentuk granula pati yang menggerombol bulat-bulat dan berukuran kecil. 1975). Menurut Satin (2001). atau bentuk tidak beraturan demikian juga ukurannya. tetapi akan mengembang dalam air panas atau hangat (Greenwood dan Munro. Winarno (1984). Pengembangan granula pati tersebut bersifat bolak-balik (reversible) jika tidak melewati suhu gelatinisasi dan akan menjadi tidak bolak-balik (irreversible) jika telah mencapai suhu gelatinisasi. Pada keadaan tersebut granula pati tidak terlarut dalam air dingin. mulai kurang dari 1μm sampai 150μm tergantung sumber patinya (Banks dan Greenwood. tetapi berbentuk suspensi dengan makin naiknya suhu suspensi pati dalam air.  Suhu Gelatinisasi Zat pati dari butiran-butiran kecil yang disebut granula.

Proses gelatinisasi menurut McReady (1970), dibedakan menjadi tiga fase. Fase pertama, air secara perlahan-lahan dan bolak-balik berimbibisi ke dalam granula, fase kedua pada suhu 60-85o C granula akan mengembang dengan cepat dan akhirnya kehilangan sifat “birefringence” amilosa terdifusi keluar granula. Granula pati singkong sudah terpecah sempurna dibawah suhu 80oC, karena memiliki daya ikat yang lemah. Gelatinisasi merupakan fenomena pembentukan gel yang diawali dengan pembengkakan granula pati akibat penyerapan air. Gelatinisasi merupakan pembengkakan granula pati yang tidak kembali kebentuk semula. Secara umum perubahan yang terjadi selama proses pemanasan suspensi pati diikuti dengan pendinginan, adalah : 1). Pengembangan granula yang disebabkan oleh imbibisi air karma kelemahanya ikatan hydrogen. 2). Hilangnya sifat birefringence atau kristalinitasnya yang dapat diamati dengan mengunakan mikroskop electron (EM). 3).kejernihan yang meningkat dan 4).kenaikan kekentalan secara cepat. Ke empat tahapan perubahan tersebut dapat terjadi secara serentak atau bertahap, oleh karma itu biasanya suhu glatinisasi tidak dinyatakan dalam satu suhu akan tetapi merupakan suatu kisaran (Winarno, 1988). Suhu gelatinisasi adalah suatu kisaran suhu pada saat proses gelatinisasi berlangsung dari awal sampai berakhir sempurna. Suhu gelatinisasi ini diawali dengan pembengkakan yang tidak dapat balik granula pati dalam air panas dan diakhiri tepat ketika granula telah kehilangan sifat krisalnya. Faktor-faktor yang mempengaruhi gelatinisasi antara lain kekompakan granula dan ukuran molekul amilosa dan amilopektin (derajat polimerisasi) serta keadaan media pemanasan. Granula pati tidak larut dalam air dingin, tetapi akan mengembang dalam air panas atau hangat. Pengembangan granula pati tersebut bersifat bolak-balik (reversible) jika tidak melewati suhu gelatinisasi dan akan menjadi tidak bolak-balik (irreversible) jika telah mencapai suhu gelatinisasi (Pomeranz, 1973 di dalam Sari, 1992). Faktor-faktor yang mempengaruhi suhu gelatinisasi adalah kandungan amilosa dan ukuran granula pati. Granula pati yang berukuran kecil lebih tahan terhadap gelatinisasi dibandingkan dengan granula yang berukuran besar. Makin tinggi suhu gelatinisasi makin banyak pula molekul amilosa dan amilopektin yang

terlepas dari granulanya untuk membentuk struktur jaringan yang elastis (Greenwood, 1979). Dari hasil percobaan dapat diperoleh bahwa suhu awal gelatinisasi baik pada pati alami, pati termodifikasi dan hidrolisat pati adalah 35°C. Dimana pada setiap kenaikan suhu 100C akan diukur ketinggiannya. Rata-rata produk pati mengalami penurunan maupun kenaikan ketinggian cairan produk pati yang akan diglatinisasi seiring berjalannya waktu dan terjadi peningkatan suhu setiap 10 menit sekali. Produk pati yang bertambah ketinggian larutan glatinisasi seiring kenaikan suhu/10 menit adalah pada produk pati alami (produk pada kelompok 1, dan 3), produk pati termodifikasi (pada produk kelompok 1 dan 3), dan pada produk hidrolisat pati (produk kelompok 3), sedangkan produk pati yang mengalami penurunan ketinggian larutan glatinisasi seiring kenaikan suhu adalah produk pati alami, pati termodifikasi dan hidrolisat pati (pada produk kelompok 5). Dalam kasus ini dapat diberi pernyataan bahwa kandungan amilosa yang lebih rendah menyebabkan granula pati lebih sedikit menyerap air dan struktur granula patinya lebih kompak, agak lebih sukar terdispersi dalam air. Akibatnya pengembangan granula terjadi pada suhu yang lebih tinggi. Pati yang termodifikasi dengan metode pre-gelatinized dan yellow dekstrin memiliki suhu gelatinisasi yang lebih tinggi daripada pati murninya. Peningkatan suhu gelatinisasi ini disebabkan oleh makin banyaknya daerah amorf yang akan menyebabkan naiknya derajat kristal pati. Hal lain yang menyebabkan naiknya suhu gelatinisasi adalah barkurangnya kapasitas pembengkakan sehingga konsistensi pasta juga lebih rendah.  Kadar Air (Pati Alami) Kadar air suatu bahan sangat berpengaruh terhadap kualitas dan daya simpan suatu bahan. Oleh karena itu pengukuran kadar air suatu bahan sangat penting agar dalam proses pengolahannya mendapatkan penanganan yang tepat. Kadar air sendiri merupakan banyaknya air yang terkandung dalam bahan yang dinyatakan dalam persen. Kadar air juga salah satu karakteristik yang sangat penting pada bahan pangan, karena air dapat mempengaruhi penampakan, tekstur, dan cita rasa pada bahan pangan. Kadar air dalam bahan pangan ikut menentukan kesegaran dan daya awet bahan pangan tersebut, kadar air yang tinggi mengakibatkan mudahnya bakteri,

kapang, dan khamir untuk berkembang biak, sehingga akan terjadi perubahan pada bahan pangan (Winarno, 1997). Penentuan kadar air pada praktikum kali ini menggunakan metode oven. Terdapat beberapa kelemahan dari metode ini atara lain : bahan lain ikut menguap, terjadi penguraian karbohidrat menjdai air yang ikut terhitung, ada air yang terikat kuat pada bahan dan tidak dapat terhitung. Pada penghitungan kadar air dengan metode oven ini, perlu dicari bobot konstan dari kertas saring. Bobot yang konstan dapat diartikan bahwa air yang terkandung dalam bahan telah menguap dan yang tersisa hanya padatan dan air yang benar-benar terikat kuat pada bahan. Penentuan kadar air pada praktikum kali ini menggunakan metode oven. Terdapat beberapa kelemahan dari metode ini atara lain : bahan lain ikut menguap, terjadi penguraian karbohidrat menjdai air yang ikut terhitung, ada air yang terikat kuat pada bahan dan tidak dapat terhitung (anonim 2011). Pada penghitungan kadar air dengan metode oven ini, perlu dicari bobot konstan dari kertas saring. Bobot yang konstan dapat diartikan bahwa air yang terkandung dalam bahan telah menguap dan yang tersisa hanya padatan dan air yang benar-benar terikat kuat pada bahan(anonim 2011). Berdasarkan hasil praktikum kadar air terendah dimiliki oleh ubi jalar dengan kadar air 3.80%, sedangkan beras ketan merupakan pati yang memiliki kadar air tinggi yaitu sekitar 37.60 %. Kadar air dengan presentasi 14% merupakan kadar air yang aman bagi bahan tersebut dan lebih tahan lama. Dari literature ini, dapat dilihat bahwa produk beras ketan merupakan produk yang rentan terkena mikroorganisme lain karena kadar airnya yang melebihi 14% dan daya simpannya akan jauh lebih singkat disbanding dengan bahan lainnya, sedangkan beras, talas, dan ubi jalar termasuk produk yang aman karena kadar airnya yang berada dibawah 14%.  Kejernihan Pasta Kejernihan pasta merupakan salah satu parameter penting dalam menentukan kualitas pasta pati disamping viskositas pasta, terutama berdasarkan penampakan visual terkait pada sifat jernih atau buram dari pasta yang dihasilkan. Pada sebagian jenis makanan, pasta pati diharapkan berwujud jernih seperti untuk bahan pengisi

Di dalam praktikum ini. Jadi semakin tinggi nilai persen transmittan yang terbaca maka. Konsentrasi larutan pasta untuk mengukur kejernihan dekstrin. pasta yang diukur semakin jernih.9-84. ISSP adalah partikel – partikel pati yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). dapt terbentuk jika campuran antara αamilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap. Transmittan adalah banyaknya cahaya yang dilewatkan oleh suatu zat. 1994). ISSP adalah partikel – partikel pati yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). Kejernihan pasta memiliki hubungan dengan sifat kelarutan dimana semakin tinggi kelarutan maka akan semakin tinggi juga tingkat kejernihan pasta yang dihasilkan. Namun ada pula makanan yang menghendaki pasta pati berwujud buram (opaque) seperti pada salad dressing. Kandungan ISSP didalam pati slain dipengaruhi . Warna coklat pada hidrolisat dapat disebabkan oleh reaksi antara gula pereduksi dengan senyawa nitrogen (reaksi maillard). Hasil reaksi maillard gula pentosa menghasilkan furfural yang berwarna coklat. nilai yang dibaca terhadap pasta adalah persen transmittan. Kandungan ISSP didalam pati slain dipengaruhi oleh tanaman penghasilnya.3 % transmisi yang menunjukkan warna kuning kecoklatan.1 persen sampai 24.kue. Kejernihan hidrolisat pati berkaitan dengan kandungan partikel yang larut. Pengujian terhadap tingkat kejernihan pasta pati dapat dilakukan dengan mengukur nilai transmisi cahaya yang dilewatkan melalui sampel pasta pati. menurut Radley (1976) sekitar 30 – 50 %. Kejernihan diipengaruhi oleh ISSP (insoluble strach particles) dalam pati. Hasil pengamatan praktikum menunjukkan bahwa nilai persentase absorbansi untuk sepuluh bahan pasta pati berkisar antara 0. Hidrolisat berwarna kuning kecoklatan menunjukkan terdapatnya senyawa furfural dan hidroksimetilfurfural (Jacobs. Kejernihan diipengaruhi oleh ISSP (insoluble strach particles) dalam pati. Alat yang digunakan untuk mengukur kejernihan pasta adalah spektrofotometer yang dinyatakan dengan % transmisi. 8 persen. Kejernihan hidrolisat pati berkisar 0. Pengukuran persen transmisi pasta pati dapat digunakan sebagai indikator perubahan kadar zat warna yang terdapat dalam pasta pati tersebut. Beberapa pati dalam bentuk pasta akan mengalami pengembangan dan perubahan menjadi keruh akibat pengaruh suhu.

ini merupakan faktor yang mempengaruhi kejernihan pasta. salah satunya yaitu Brabender-viscograph. bahwa semakin tinggi nilai % transmisi. dapat terbentuk jika campuran antara α-amilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap. pada pengadukan yang konstan. ISSP merupakan partikel yang larut dalam larutan pasta sehingga dengan demikian mempengaruhi kejernihan dari pasta. Artinya pati termodifikasi memiliki kandungan ISSP yang rendah atau memiliki tingkat kejernihan pasta yang paling tinggi. Terlihat bahwa pengujian karakteristik kejernihan pasta ini mempunyai hasil yang berbeda-beda pada tiap perlakuan modifikasi.  Apparent viscosity Pati bila dipanaskan akan membentuk pasta yang kental. Adanya perlakuan dimana suspensi pati dicelupkan pada air mendidih ditujukan agar suspensi pati tersebut dapat membentuk pasta secara keseluruhan/sempurna. konsentrasi pati yang digunakan dan suhu sifat rheologi pasta pati memungkinkan untuk diukur secara kontinyu dan menggunakan viscosimeter otomatis yang emmpunyai perekam. maka semakin kecil kadar zat warna yang terdapat dalam larutan pati tersebut dengan kata lain tingkat kejernihan pastanya makin tinggi pula. Sedangkan pati alami yang memiliki nilai kejernihan yang rendah menunjukkan bahwa didalamnya mengandung ISSP yang tinggi. Perlakuan pengocokan pada setiap 5 menit bertujuan agar pati tidak mengendap dan hasil pasta lebih baik. ISSP sendiri merupakan partikel-partikel yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). kesadahan air yang digunakan. Beberapa hal yang mempengaruhi pengukuran viskositas yaitu : metode penyiapan pasta. Kekentalan merupakan salah satu sifat ynag penting dari pasta pati. sedangkan persen transmittan yang lebih rendah dimiliki oleh pati alami dan disusul dengan hidrolisat pati. Dari hasil pengamatan diperoleh hasil persen transmittan yang tertinggi adalah pada pati termodifikasi. Kandungan ISSP di dalam pati selain dipengaruhi oleh jenis tanaman penghasilnya.oleh tanaman penghasilnya. Peningkatan kekentalan secara tajam terjadi ketika granula yang telah membengkak menempati posisi yang . kecepatan pengadukan. Seperti kita ketahui. dapt terbentuk jika campuran antara α-amilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap.

diperoleh gambaran bahwa pasta pati yang nilai viskositasnya lebih rendah disebabkan berkurangnya kapasitas pembengkakan sehingga konsistensi pasta juga lebih rendah selama terjadinya pemanasan (Greenwood. Dari definisi tersebut. Semakin tinggi kadar glukosa maka larutan akan semakin kental. Proses ini menyebabkan air terperangkap dalam ruang 3 dimensi antar molekul amilosa dan amilopektin yang berikatan hidrogen. Pada praktikum kali ini tidak dapat dibahas mengenai peningkatan atau penurunana viskositas dari waktu ke waktu dikarenakan data yang ada hanya pada menit awal dan terakhir saja. Setiap pati memiliki nilai viskositas yang berbeda-beda. Penurunan viskositas larutan pati terjadi karena rapuhnya granula pati akibat adanya gesekan dan pemanasan. digunakan alat ukur viskosimeter Brookfield sebagai alat ukur stabilitas viskositas.besar dari total volume dan berhubungan dengan granula-granula lainnya yang akan memberikan kekmtalan maksimum pada kurva. 1970). Untuk uji Apparent viscosity ini. 1970). Penurunan viskositas merupakan efek yang otomatis terjadi karena rantai amilosa dan amilopektin akan terpotong menjadi lebih pendek karena perlakuan yang dilakukan. yang merupakan akibat dari penurunan ukuran granula karena terjadinya pelepasan amilosa dan air dari dalam granula yang pecah. viskositas bahan meningkat seiring dengan bertambahnya waktu dan peningkatan yang signifikan dapat terlihat pada pati alami. dan hidrolisat pati. 1976). Proses retrogradasi terjadi karena adanya kecenderungan dari molekul penyusun pati untuk berikatan kembali dengan ikatan hidrogen (Fennema.dari data tersebut. Namun. Dari hasil praktikum kali ini nilai Apparent viscosity yang tertinggi dimiliki oleh pati termidifikasi. Viscositas suatu pasta pati dipengaruhi oleh kadar glukosanya. Selama periode pendinginan kekentalan menurun karena pecahnya struktur pati sampai kekentalan maksimum yang kedua dimana pengukuran kekuatan gel dapat dilakukan (McReady. Peningkatan viskositas dari 187 hingga 255 cP ini terjadi karena adanya proses retrogradasi dari amilosa yang telah keluar (leaching) dari granula pati. Penurunan suhu yang terus dilakukan meningkatkan kembali viskositas pasta hingga mencapai 255 cP pada suhu 300C. sehingga viskositasnya menurun. disusul dengan pati alami. Sedangkan pati . Pasta pati mengalami penurunan viskositas saat pendinginan hingga nilai terendah yaitu 187 cP pada suhu 800C dan 700C.

Karena setiap jenis pati mempunyai kelarutan yang berbeda-beda. sehingga akan dihasilkan produk dengan karakteristik yang diinginkan serta dapat menghindari penggunaan pati yang berlebih. Ukuran molekul menyebabkan kelarutan meningkat (Pomeranz. dimana semakin tinggi suhu maka kelarutan akan semakin meningkat. kelarutan semakin rendah. hidrolisat pati memiliki rataan persentase kelarutan yang paling tinggi diantara yang lain yaitu sebesar 56.  Kelarutan dan Swelling Power Kelarutan pati dalam media cair merupakan salah satu sifat yang penting dan berguna dalam berbagai aplikasi industri baik pangan maupun non pangan.62%. dan pati termodifikasi memiliki persentase kelarutan sebesar 51. kelarutan pati berkorelasi dengan tingkat kejernihan pati. Semakin tinggi tingkat kejernihan pati maka tingkat kelarutan juga makin tinggi begitu pula sebaliknya.termodifikasi dan hidrolisat pati lebih tidak signifikan penambahan viskositasnya.05%. kejernihan pasta memiliki hubungan dengan sifat kelarutan dimana semakin tinggi kelarutan maka akan semakin tinggi juga tingkat kejernihan pasta yang dihasilkan. Hal ini sesuai dengan pustaka yang didapat bahwa perlakuan pemotongan rantai amilosa dan amilopektin yang terjadi pada pati termodifikasi dan hidrolisat pati menyebabkan berkurangnya konsistensi pasta saat dipanaskan. . Salah satu faktor yang mempengaruhi kelarutan adalah derajat polimerisasi (DP). maka sifat kelarutan ini merupakan salah satu cara guna mengidentifikasi jenis pati mana yang ingin kita gunakan. Sebaliknya semakin rendah DP. Suhu merupakan salah satu faktor yang turut menentukan besarnya nilai kelarutan pati. kelarutan semakin tinggi. 1991). Semakin tinggi DP.17%. Seperti yang telah dibahas sebelumnya. sehingga hal ini tentunya sesuai dengan teori hubungan antara tingkat kejernihan dengan kelarutan pati diatas. Pada industri penggunanya. dan pati alami memiliki persentase kelarutan terendah yaitu sebesar 25. Nilai kelarutan perlu diketahui sebagai informasi untuk mengetahui besarnya konversi dekstrin dalam kesesuaiannya pada aplikasi produk. Selain itu. nilai kelarutan pati sangat bermanfaat dalam menentukan jumlah optimal dari pati yang akan digunakan untuk proses produksi atau konversi. Dari hasil pengukuran kelarutan pati.

panjang bagian terluar pada cabang amilopektin. berat molekul dari tiap fraksi.24%. Pada granula pati terdapat gugus hidroksil yang terkandung pada unit glukosa dalam polimer amilosa dan amilopektin. derajat percabangan. ikatan hidrogen juga merupakan salah satu faktor yang berpengaruh besar terhadap nilai kelarutan granula pati dalam air. Jadi. Dari sini terlihat bahwa kemampuan mengembang produk pati termodifikasi berkurang karena perlakuan yang dilakukan dan pati alami lebih sulit mengembang.Pada tingkat molekuler. proses pembentukan. kemampuan mengembang dan kelarutan granula pati dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti perbandingan komposisi amilosa dan amilopektin. Selain faktor-faktor yang telah disebutkan di atas. diikuti pati termodifikasi sebesar 1. Sehingga memiliki barrier yang cukup baik terhadap difusi molekul lain kedalam granula pati termasuk molekul air. dan tentu juga karena ada tidaknya komponen selain karbohidrat seperti lemak dan protein. Pengenceran dilakukan agar nilai absorbansi tidak terlalu besar dan dapat dibaca oleh alat spektrofotometer untuk nilai hasil yang sesuai dengan kurva standar yang telah ditentukan. Dari hasil praktikum kali ini.55%. berarti makin banyak gula yang terlarut dalam sampel uji.612%. nilai swelling power tertinggi dimiliki oleh hidrolisat pati sebesar 1.  Uji Total Gula Nilai total gula ditentukan dari banyaknya kandungan amilosa dan amilopektin yang dikandung pada bahan. semakin banyak ikatan hidrogen yang terbentuk akan membuat larutan pati semakin tidak larut dalam air (Reilly. Seharusnya makin besar nilai absorbansi. Gugus hidroksil yang bersifat hidrofilik ini memiliki kecenderungan untuk berikatan hidrogen dengan gugus hidroksil yang berdekatan membentuk struktur granula yang kompak dan teratur. Dari hasil . dan pati alami yaitu sebesar 0. Swelling power dilakukan untuk mengetahui kemampuan pati untuk mengembang. Hal ini tidak sesuai karena hasil yang didapat seharusnya pati alami memiliki swelling power yang tertinggi karena masih banyak ikatan bercabang dalam pati alami yang dapat mengikat gugus hidroksil lebih banyak. 1985). Sedangkan untuk pati termodifikasi dan hidrolisat pati seharusnya selling powernya berkurang karena ikatan cabang dalam produk ini telah berkurang akibat perlakuan dalam proses produksinya.

dapat dikatakan sampel kelompok 5 mengandung amilosa dan amilopektin tertinggi bila dibandingakan dengan yang lainnya. al (1979) di dalam wulansari (2004). Hal ini disebabkan karena kandungan amilosa dan amilopektin dari masing-masing pati belum terurai menjadi glukosa. dan sampel uji kelompok 2 memiliki kandungan amilosa dan amilopektin terendah berdasarkan nilai pengencerannya. Pada tahap awal (pati pregelatinisasi) gula pereduksi pada semua jenis pati kebanyakan memiliki nilai yang kecil atau sedikit mengandung glukosa.967. kelompok 1 dengan 0. pati seluruhnya dikonversi menjadi dektrosa. berarti jumlah amilosa dan amilopektin di dalam bahan uji semakin banyak sehingga harus dilakukan pengenceran bertingkat-tingkat. Dextrose Equivalent (DE) adalah besaran yang menyatakan nilai total pereduksi pati atau produk modifikasi pati dalam satuan persen. Asam umumnya akan menghidrolisis ikatan dalam pati. kelompok 6 sebesar 0. Semua jenis monosakarida dan disakarida kecuali sukrosa dapar berfungsi sebagai agen pereduksi.glikosidik pada amilosa pati akibat proses penambahan enzim dan penambahan asam. terlihat bahwa sampel dari kelompok 3 memiliki nilai total gula tertinggi yaitu sebesar 0. Dari data ini.4) pati menjadi lebih pendek seperti maltosa. Glukosa merupakan gula pereduksi. Gugus hidroksil reaktif pada gluosa (aldosa) biasanya terletak pada karbon nomor satu (anomerik). DE .588 dengan pengenceran yang berbeda-beda.praktikum yang telah dilakukan. Menurut Birch.623. et. Makin besar nilai pengenceran.729. Pada praktikum kali ini tidak dilakukan pengujian pada tahap awal. Peningkatan nilai gula pereduksi selama proses hidrolisat/gelatinisasi terjadi dan memang seharusnya nilai gula pereduksi semakin meningkat seiring dengan bertambahnya waktu karena terjadi pemotongan ikatan α-1.873. α-limit dekstrin dan oligosakarida lainnya. Gula pereduksi mampu mereduksi agen pengoksidasi pada analisis gula pereduksi. α-amilase akan memotong ikatan (1. Reaksi dengan asam memecah pati secara acak dan gula yang terbentuk sebagian besar merupakan gula pereduksi. maltotriosa. sifat pereduksi ini karena glukosa memiliki gugus hidroksil (OH) bebas yang reaktif. dan yang terakhir kelompok 5 sebesar 0. derajat konversi tersebut dinyatakan dengan dextrose equivalent (DE). diikuti kelompok 2 sebesar 0. dari larutan tersebut diberi indeks 100. Sementara penambahan enzim akan mennyebabkan mengubah amilosa menjadi maltosa dan glukosa. Pada hidrolisis sempurna.4.

dimana semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk hidrolisis semakin banyak substrat yang dihidrolisis oleh enzim.  Uji DNS Hasil penelitian Slominska et. (2004).4) glikosidik dengan DE kurang dari 20. Dextrose Equivalen (DE) atau angka pereduksi menunjukkan jumlah gula pereduksi dari pati atau turunannya yang dihitung sebagai sebagai nilai dextrosa pada bobot kering. hal ini disebabkan enzim-enzim yang digunakan dalam hidrolisa pati tidak dapat menyerang granula pati secara utuh. sedangkan Degree Of Polimerization (DP) menunjukkan rata– rata jumlah unit monomer yang terkandung dalam molekul. 2004).al (2003) menunjukkan bahwa hidrolisis pati yang tidak digelatinisasi terlebih dahulu nilai dextrose equivalent-nya lebih rendah dibandingkan dnegan hidrolisis pati yang digelatinisasi terlebih dahulu. maltotriosa. Maltodekstrin adalah hidrolisat pati yang mengandung α-D-glukosa yang sebagian besar mempunyai ikatan (1. Howling (1979) menyatakan bahwa proses gelatinisasi dimaksudkan untuk mempermudah enzim memecah rantai atau polisakarida pati. DP menyatakan jumlah unit monomer dalam satu molekul. Unit monomer dalam pati adalah glukosa sehingga maltose memiliki DP 2 dan DE 50. Nilai DE mengindikasikan banyaknya polimer-polimer pati yang telah terpotong menjadi molekul-molekul glukosa yang lebih sederhana. Maltodekstrin diklasifikasikan berdasarkan Dextrose Equivalen (DE). . Dekstrose Equivalent (DE) menyatakan persentase hidrolisis banyaknya pati terkonversi menjadi monomer-monomer terutama glukosa. sehingga glukosa yang terbentuk semakin banyak. DE menunjukkan jumlah gula pereduksi yang dihitung sebagai persen dekstrosa dalam bobot kering. Menurut Hayati. Menurut Radley 1976. Maltodekstrin dengan DE tertentu digunakan untuk kepentingan tertentu. Derajat Polimerisasi (DP) merupakan perbandingan antara total gula dengan gula pereduksi (Hayati. Semakin banyak glukosa yang terbentuk DE semakin meningkat. Oligosakarida seperti maltosa. dan maltoheksosa yang bersifat reduktif serta sejumlah dekstrin dihasilkan dari proses hidrolisis enzimatis. Nilai DE diperoleh dari perbandingan antara gula pereduksi dengan total gula. maltopentosa. nilai DE dipengaruhi oleh waktu reaksi. Dalam hal ini DP mengindikasikan rata–rata jumlah unit glukosa. maltotetrosa.berhubungan dengan derajat polimerisasi (DP).

berarti makin banyak zat warna yang larut dalan sampel yang diuji.  Uji Kadar Pati Komposisi pati pada umumnya terdiri dari amilopektin sebagai bagian terbesar dan sisanya amilosa. Hasil ini hanya dapat dibandingkan dengan sampel yang memiliki nilai pengenceran yang sama sehingga dapat dikatakan bahwa kelompok 5 memiliki kandungan zar warna lebih banyak dibandingkan dengan sampel secara keseluruhan diikuti dengan sampel kelompok 3. dan yang terkecil adalah kelompok 6. Dari hasil praktikum yang telah dilakukan. Salah satu manfaat praktis uji Luff adalah mengetahui adanya gula pereduksi atau aldosa (contohnya sukrosa). terlihat bahwa sampel dari kelompok 3 dan 5 memiliki nilai pengenceran terbesar yaitu 10000 kali pengenceran. berarti makin banyak gula yang terlarut dalam sampel uji dan dibutuhkan pengenceran bertingkat agar nilai dapat terbaca. Reaksi positif pada uji Luff ditandai dengan adanya endapan merah. Sedangkan makin tinggi nilai absorbansi. Makin besar nilai pengenceran. Cu2O ini kemudian membentuk endapan merah bata. Seharusnya makin besar nilai absorbansi. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : Pada reaksi tersebut terjadi reduksi CuO menjadi Cu2O.Nilai uji DNS ditentukan dari banyaknya kandungan amilosa dan amilopektin yang dikandung pada bahan. 1. Uji ini dilakukan dengan menambahkan reagen Luff pada sampel. kemudian dipanaskan. 4. Adanya informasi mengenai komposisi pati diharapkan dapat menjadi data pendukung dalam menentukan jenis produk yang akan dibuat dari pati atau tepung talas. Pada metode luff school terdapat cara . yang memiliki memiliki gugus aldehid (Anonim 2009). Komponen utama reagen Luff adalah CuO. dan yang terakhir kelompok 6 sebanyak 1000 kali. 2 dan 4 dengan pengenceran 3000 kali. diikuti kelompok 1. berarti jumlah amilosa dan amilopektin di dalam bahan uji semakin banyak karena zat warna didalamnya lebih banyak sehingga harus dilakukan pengenceran bertingkat-tingkat. Metode Luff adalah uji kimia kualitatif yang bertujuan untuk menguji adanya gugus aldehid (CHO). 2. Prinsip pengukuran ini sama dengan penentian total gula sebelumnya.

jika dalam suatu titrasi membutuhkan indicator amilum. Metode Luff ini memiliki kelemahan terutama disebabkan oleh komposisi yang konstan. Pemanasan cukup lakukan pendinginan es (TBKKP 2008). Hal ini menandakan larutan tersebut mendekati titik ekuivalen.1053%. maka kadar pati yang didapatkan juga makin banyak. Metode ini merupakan metode terbaik untuk mengukur kadar karbohidrat dengan tingkat kesalahan sebesar 10%. I2 yang dibebaskan tersebut dititrasi dengan laruitan Na2S2O3. . Oleh karena itu. Pada dasarnya prinsip metode analisa yang digunakan adalah Iodometri karena kita akan menganalisis I2 yang bebas untuk dijadikan dasar penetapan kadar. Sesuai dengan metode maka ditambahkan indicator amilum dan dititrasi hingga berubah warna menjadi putih susu. kelebihan Cuo akan direduksikan dengan KI berlebih. Warna akan menjadi cokelat keruh dari awalnya berwarna biru karena larutan Luff. tio sebagai larutan standar akantereduksi secara parsial menjadi sulfat. Hasil titrasi ditambahkan dengan akuades dan larutan luff kemudian dipanaskan. Larutan ditambahkan larutan KI 10% sebanyak 10 ml untuk mereduksi kelebihan CuO sehingga I2 terlepas dan juga dilakukan penambahan H2SO 25% sebanyak 25 ml yang bertujuan untuk mengasamkan larutan karena pada suasana bas. Makin banyak tio yang digunakan dalam titrasi.353% dan kadar pati terendah adalah pada kelompok 6 yaitu sebesar 0. Apabila terjadi zat oksidator kuat (missal H2SO4) dalam larutannya yang bersifat netral atau sedikit asam penambahan ion iodida berlebih akan membuat zat oksidator tersebut tereduksi dan membebaskan I2 yang setara jumlahnya dengan banyaknya oksidator. 2008). I2 bebas ini selanjurnya dititrasi dengan larutan standar Na2S2O3 sehingga I2 akan membentuk kompleks iod-amilum yang tidak larut dalam air. maka penambahan amilum harus sebelum titik ekuivalen (TBKKP. Metode luff Schoorl ini baik digunakan untuk menentukan kadar karbohidrat yang berukuran sedang. Karena gugus aldehid dalam larutan contoh banyak. sehingga dilepaskan I2. (Hartati dan Titik. Oleh karena tiu perlu dilakukan pengasaman tersebut. 2003). Pemanasan ini dilakukan dengan tujuan untuk mempercepat reaksi reduksi dari monosakarida pada gula terhadap CuO menjadi CuO2 dan dalam pemanasan ditambahkan batu didih hal ini dimaksudkan untuk meratakan pemanasan.pengukuran yaitu penentuan Cu tereduksi dengan 12 dan menggunakan prosedur laeEynon monosakarida akan mereduksikan CuOdalam larutan Luff menjadi Cu2O. Dari data yang diperoleh menunjukkan bahwa kadar pati terbesar ada pada kelompok 4 yaitu sebesar 2. Kemudian dititrasi dengan larutan standar tio sampai terjadi perubahan warna menjadi kuning. Dimana proses iodometri adalah proses titrasi terhadap iodium (I2) bebas dalam larutan.

. mengolah dan menguji bahan yang akan diuji. R e n t a n g w a k t u a n t a r a pembuata produk dan pengujiannya cukup lama. Karena menggunakan bahan kimia.IV. Kesimpulan B. Selain itu. makadiperlukan kehatihatian agar tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan. praktikanh a r u s m e n j a g a k e s e r i l a n d a r i b a h a n ya n g a k a n d i u j i . Praktikan diharapkan dapat melakukan praktikum dengan benar dan sesuaidengan metode percobaan sehingga tingkat kesalahan pada data hasil praktikumdapat diminimalisasi. produk yangtelah dibuat dan akan diuji harus dijaga kondisi penyimpanannya agar karakteristiknya tidak berubah. A. Oleh karena itu. Saran PENUTUP Pada praktikum kali membutuhkan suatu ketelitian dan ketekunan dalam membuat.

B. The Chemistry and Technology of Food and Food Product. Hui. 1987.A. Nisperos-Carriedo.. Edible Coating and Film to Improve Food Quality. Institut Pertanian Bogor. Connecticut. W. W. Connecticut. Departmen of Food Science. J. 1994. Food Chemistry Part I. 1991.B. CRC Press. Marcel Dekker Inc. Fakultas Teknologi Pertanian.B.. S. O. H. M. Starch. Harborne. J.L. Miller. Chemistry and Technology. 2006. N.H.S. 1984. Corbishley. Chemistry of Tropical Root Crops: Significance for Nutrition and Agriculture in the Pacific. Handbook of Sugar.. C.. Inc.P. D. Tesis. Yogyakarta.DAFTAR PUSTAKA Antarlina. Bradbury. dan Kimiawi Tepung Ubi Jalar. (eds). Products. & Paschall.. R. Fisik. Fennema. Corn: Culture. 1973. Westport. E.. NY. Academic Press. New York. . Technology. Co. Hayati. Publisher. Bandung: ITB. INC. Fundamental of Chemistry. Westport. Avi Publisher. Produksi Maltodekstrin dari Pati Umbi Minor Secara Enzimatis. J.D. Krochta. 1980. Junk and Pancoast. The AVI Publishing Company. Co. Skripsi. dan M. G. & Miller. Ari. 2004. E. Bogor. Engineering Volume I. Fakultas Pasca Sarjana Universitas Gadjah Mada. New York. The Avy Publ. & Holloway.. 1994. R. Jacobs. 1970. UK: Academic Press. and. J. M. Di dalam The Carbohydrates Chemistry and Biochemistry. Penuntun Cara Modern Menganalisis Tumbuhan. Interscience. 1988. Processing. Handbook of Food Science.E. 1970. Tapioca. T. W. New York. Pengaruh Umur Panen dan Klon Terhadap Beberapa Sifat Sensoris. Starch and Glycogen. Greenwood. Arrowroot. Y. University of Wincosin-Madison. Technomic Publishing Company. Westerfort. Inc. Baldwin. 1976. Heiman. O. Principles of Food Science. USA Inglet. Di Dalam: Whistler. and Sago Starches: Production. New York. A. Canberra: Australian Centre for international Agricultural Research.

Sari.E. F. Bogor. Tjokroadikoesoemo. G. . D. London. Gramedia. Palupi. Pomeranz. Y. Polysaccharides in Food. R..S. B. Manner. 1981. 1992. 2 nd ed. Norman. Marcell Deccker Inc. Kimia Pangan dan Gizi. Second edition. J. 1982. Food Carbohydrates. Academic Press. Sunarti. Winarno. Gramedia. Jakarta. dan Indah yuliasih. Functional Properties of Food Components. In G. 1997. F..F. Soebijanto.Kulp. 1985. S. 1990. Jakarta. Bogor: PAU Pangan dan Gizi IPB. Academic Press.).). Jakarta. London. The Enzymic Degradation of Starches. Butterworths.. Institut Pertanian Bogor. Sumardi & Rumiati. J. Smith. E. Fakultas Teknologi Pertanian.R.V. pp. Modifikasi Pati Jagung Dengan Hidrolisis Asam (Hcl) Dan Enzim Alpha Amilase.. Penuntun Praktikum Teknologi Pati dan Gula. Applied Science Publishers. Fakultas Teknologi Pertanian.M. Starch Derivatives and Their Use in Foods. N. Zainurita. P. Robyt. Prosiding Seminar Nasional Pengembangan Teknologi Pra & Pasca Panen Ubikayu. D. Dalam Blanshard. D. Metoda Kimia Biokimia dan Biologi dalam Evaluasi Nilai Gizi Pangan Olahan. 1985. Bogor. Winarno. Muhtadi.New York.G. Pengolahan Produk Serealia Dan Biji-Bijian. dan Inglett. Carbohydrates.G. Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian IPB. E. K. ed. Skripsi. 1986. Bogor. co. Institut Pertanian Bogor. PT Gramedia. P. Reed. Enzymatic Degradation of Starch. 1988. P. 1979. Mutu gaplek dari beberapa varietas Ubi kayu. HFS dan Industri Ubi Kayu Lainnya. Academic Press. Inc.J. Ltd. 15 Februari 1990. The AVI Publishing Company Inc. M. Florida. Titi Candra. New Development in Starch Syrup Technology. 1992. (eds. 60-79. S. Mitchell (eds. Enzymes in the Hydrolysis and Synthetic Starch. Rini Purnawati. Connecticut. 1975. Lampung. Kimia Pangan dan Gizi. Di dalam Lineback. Enzyme in Food Processing. & Astawan. Florida Reilly. dan J. New York.1984.1991. Westport.J. Sunaryo. Inc. 2009.

. 2004. F. Skripsi. Jakarta. Wulansari. Kajian Pengaruh Dosis α-Amylase dan Dextrozyme pada Pembuatan Sirup Glukosa dari Pati Sagu (Metroxylon sp. Gramedia. Bogor.G.).Winarno. Enzim Pangan.1985. Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful