P. 1
pembuatan tepung

pembuatan tepung

|Views: 1,739|Likes:
Published by Putri Yuliastuti

More info:

Published by: Putri Yuliastuti on Dec 27, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

08/31/2013

pdf

text

original

Praktikum Teknologi Pati, Gula dan Sukrokimia

Hari, Tanggal : Jumat, Mei 2011 Dosen Asisten : Ir, Sapta Raharja, DEA. : 1. Rizky Bachtiar 2. Ika Kartika F34070086 F34070092

PEMBUATAN TEPUNG DAN EKSTRAKSI PATI, MODIFIKASI TEPUNG KASAVA, PEMBUATAN PATI TERMODIFIKASI DAN PRODUK HIDROLISAT PATI, SERTA KARAKTERISASI TEPUNG DAN PATI

Oleh: M. Rifky Rachmad Lubis Putri Yuliastuti Yuyun Pujiastuti F34080011 F34080062 F34080124

2011 DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

I. Mba yuun.. II. Mba yuun…

PENDAHULUAN

METODOLOGI

III.

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Percobaan I. Pembuatan Tepung dan Ekstraksi Pati Pembuatan Tepung Kelompok Jenis Bahan Ketan hitam Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas Bobot Awal/Utuh (g) 1200 2000 3100 2000 Setelah dikupas (g) 849 1400 1800 1650 Rendemen (g) 359,37 302,85 448,00 450,72 Rendemen (%) 29,95 15,14 14,45 22,54

1 2 3 4 5 6

Ekstraksi Pati Kelompok Jenis Bahan Ketan hitam Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas Bobot Awal/Utuh (g) 200 200 850 1000 1000 1000 Setelah dikupas (g) 649 700 800 900 Rendemen (g) 127,72 58,14 50,00 27,90 101,51 64,95 Rendemen (%) 63,86 29,07 5,88 2,79 10,15 6,50

1 2 3 4 5 6

99 35.40 240.70 .94 56.16 90. Modifikasi Tepung Kasava Kelompok Jenis Produk Tepung 1 Kasava (dry yeast) Tepung 2 Kasava (ragi tape) 3 4 5 6 Farina Rava Gari Gaplek 475 1100 1000 1350 350 700 800 1000 175.00 23.58 Bobot Awal/Utuh (g) Setelah dikupas (g) Rendemen (g) Rendemen (%) Pati Termodifikasi Kelompok 1 2 3 4 5 6 Bahan Sagu Tapioka Tapioka Sagu Tapioka Tapioka Jenis Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (α60°C) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pirodekstrin Starch) Heat-Moisture Treated Starch Bobot Awal (g) 75 75 100 100 500 50 Bobot akhir (g) 58.62 85.12 1400 1200 307.30 21.59 74.10 36.88 90.95 93.95 1600 1300 393.62 429.II.23 24.73 46.94 75.58 24.72 391.85 Rendemen (%) 78.94 75.00 312.

Produk Hidrolisat Pati Kelompok Percobaan Bobot Awal Bobot Akhir 1 Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 14.28 gr 4 19.41 gr 6 16.III.84 gr IV.83 gr 3 14.15 gr 5 21.7 gr 2 34. Karakterisasi Pati Dan Tepung Pati Alami Kelompok (A) Bahan 1 Ketan hitam Pati Termodifikasi (M) Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pirodekstrin Hidrolisat Pati (H) Bahan Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis 2 Beras 3 Singkong 4 5 Kentang Ubi Jalar .

Uji Iod Kelompok Pati Alami (A) Bahan Ketan hitam Uji Iod Coklat (++) Pati Termodifikasi (M) Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Pati Pregelatinisasi (α-Starch) Pati 4 Kentang Pregelatinisasi (α-Starch) Biru (+++) Uji Iod Biru (+++) Hidrolisat Pati (H) Bahan Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) Biru (++) Uji Iod Biru (+++) 1 2 Beras Ungu (++) Biru (+++) Ungu (++) 3 Singkong Biru (+++) Ungu (++) Kuning (++) 5 Ubi Jalar Biru (++) Pirodekstrin 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Ket: +++ = tua ++ = sedang + = muda .asam (tapioka) 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 1.

2. Bentuk Granula Kelompok 1 Pati Alami (A) Ketan hitam Pati Termodifikasi (M) Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Hidrolisat Pati (H) Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) 2 Beras Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) 3 Singkong Pati Pregelatinisasi (αStarch) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) 4 Kentang Pati Pregelatinisasi (αStarch) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) .

4 3.2 3.2 4.2 3.2 3.4 3.3 3.3 3.5 4 - .3 3. Suhu Gelatinisasi Pati Alami Kelompo k 1 2 3 4 5 6 3.3 3.3 3.4 2 3.4 3 4 4.3 3.3 3.3 3.3 35°C 45°C 55°C 65°C Tinggi larutan (cm) 3 75°C 85°C 95°C Pati Termodifikasi Kelompo k 1 2 3 3.5 Ubi Jalar Pirodekstrin Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 3.5 35°C 45°C 55°C 65°C 75°C 85°C 95°C Tinggi larutan (cm) 4.1 3 3 3.

60 4. Kejernihan Pasta Kelompok Pati Alami (A) Pati Termodifikasi (M) % T (Transmittance) Hidrolisat Pati (H) .15 35°C 45°C 55°C 65°C Tinggi larutan (cm) Tidak terjadi kenaikan volume (penurunan) 75°C 85°C 95°C 4.74 Kadar Air (%) 37.84 3.4 3.1 3.2597 5.035 1.6453 6.3 3.08 3.6758 Bobot bahan kering (g) 1.80 Bobot cawan kosong (g) 5.1200 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 6.86 Kelompok 1 2 3 4 5 6 5.15 3.3 3.15 3.4 5 6 3.1 3.4 3.2 - Hidrolisat Pati Kelompo k 1 2 3 4 5 6 3.2 3.5558 Bobot contoh (g) 1.1453 3.6803 1.1 3.2 3.1 3.4050 8.5 3. Kadar Air (Pati Alami) Jenis Bahan Beras Ketan Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas 5.1 3.

81 7.59 11.0 14.89 Hidrolisat Pati (H) Waktu awal (s) 9.00 41.954 0.16 Waktu akhir (s) 46.1500 Kelarutan (%) 13.49 37.0 14.48 53.68 43.70 7. Apparent viscosity Kelompo k 1 2 3 4 5 6 11.76 Waktu akhir (s) 25.3 70.28 Bobot cawan kosong (g) 51.63 6.1 62.5 55.77 22. Kelarutan dan Swelling Power Pati Alami Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 18.12 11.29 27.06 9.33 0.95 37.6 6.0400 13.8600 Penambahan bobot (g) 0.62 2.25 15.1 27.128 .2 43.42 31.04 Waktu akhir (s) 22.1 2 3 4 5 6 19.5300 0.53 50.9 17.42 17.11 Pati Termodifikasi (M) Waktu awal (s) 11.00 Swelling Power (%) 0.34 Pati Alami (A) Waktu awal (s) 9.73 7.65 Bobot contoh (g) 25.71 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 51.755 20.5206 53.0406 0.

3900 0.33 2.Pati Termodifikasi Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 9.33 9.2106 0.1 41.99 Bobot contoh (g) 25.000 12.51 Bobot cawan kosong (g) 42.728 0.593 20.6500 Penambahan Kelarutan bobot (g) 0.000 Nilai absorbansi 0.729 .18 Bobot contoh (g) Bobot cawan kosong (g) 56.0700 70.1645 0.33 2.01 32.2506 43.623 0.387 Hidrolisat Pati Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 6.83 20.2800 93.55 25.000 3.502 21.59 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 42.873 0. Uji Total Gula Kelompok 1 2 3 4 5 6 Pengenceran (kali) 20.58 40.04 43.01 9.892 0.2500 0.43 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 56.967 0.0600 (%) 54.32 33.1800 60.07 43.588 0.00 0.20 23.91 40.11 40.4845 33.5000 Penambahan bobot (g) Kelarutan (%) Swelling Power (%) 0.000 20.853 0.301 8.00 Swelling Power (%) 1.42 43.99 41.000 24.000 10.

340 0.4 17 4.1053 Balanko : 0. Uji DNS Kelompok 1 2 3 4 5 6 Pengenceran (kali) 3000 3000 10000 3000 10000 1000 Absorbansi 0.2727% Perhitungan : 1.590 0.134 0.073 10.8 Kadar pati (%) 0.16 0. 2. 3.4 8.1971 2.1899 0. Uji Kadar Pati Kelompok 1 2 3 4 5 6 Banyaknya tio (ml) 8. 4.318 0.3978 0.9. 5.353 0.5 7.788 0. Blanko: .9 9. 6.

semakin tinggi kadar protein tepung terigu tersebut. dimana panas dipindahkan kedalam bahan melalui plat logam alat pemanas. Agar berhasil saat membuat kue. . beras. yang diperlukan dalam pembuatan roti agar dapat mengembang dengan baik. Praktikum kali ini membuat tepung dari berbagai bahan baik umbi-umbian maupun serealia. Pengeringan ini bertujuan untuk memperpanjang masa simpan bahan pangan. dan talas. walau terdapat juga tepung berasal dari jagung. Tepung-tepung yang sudah jadi tersebut dibuat tepung komposit sebelum digunakan untuk membuat produk. kentang. yang dapat menentukan kekenyalan mie serta berperan dalam pembuatan kulit martabak telur supaya tidak mudah robek. Mengenal tipe tepung yang akan digunakan sangat penting untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Tepung komposit adalah tepung yang terdiri dari berbagai jenis tepung yang berbeda. Pindah panas berlangsung melalui suatu permukaan yang padat. ubi jalar. penting untuk diketahui jenis tepung yang cocok. Tepung dari umbi-umbian dapat dibuat dengan dua cara : yang pertama umbiumbian diiris tipis lalu dikeringkan kemudian ditepungkan dan yang kedua umbi diparut atau dibuat pasta lalu dikeringkan dan ditepungkan.B. Selanjutnya air dalam bahan keluar dan menguap. Di dalam tepung terigu terdapat senyawa yang dinamakan gluten. buah dan sayuran. sehingga diperoleh hasil akhir yang kering. Pada praktikum ini. cara yang digunakan dalam pembuatan tepung adalah cara pertama dimana umbi diiris tipis lalu dikeringkan. Bahan serealia yang digunakan adalah beras ketan hitam. Pembuatan Tepung Dan Ekstraksi Pati Tepung yang banyak digunakan pada dasarnya berasal dari gandum. hal ini yang membedakan tepung terigu dengan tepung-tepung lainnya. Pengeringan juga diartikan sebagai suatu proses pindah panas dan pindah masa. semakin tinggi kadar gluten. Umumnya kandungan gluten menentukan kadar protein tepung terigu. Sedangkan untuk bahan umbi digunakan ubi kayu. Pengeringan adalah suatu cara untuk mengurang kadar air suatu bahan. Pembahasan 1. Tepung-tepung tersebut dicampur untuk menghasilkan sifat tepung yang diharapkan agar mempermudah pengolahan dan menghasilkan sifat produk yang bagus. Gluten adalah suatu senyawa pada tepung terigu yang bersifat kenyal dan elastis.

Umumnya pengeringan dengan menggunakan alat pengering berlangsung lebih cepat dibandingkan dengan penjemuran dan dapat lebih mempertahankan warna bahan yang dikeringkan ( Payne et. Penggilingan merupakan proses yang selalu dilakukan dalam pembuatan tepung (Thomson. Penggilingan pada praktikum ini menggunakan alat penggiling biji-bijian yang sederhana. ubi jalar. Menurut Payne et. Namun dalam pengeringan tersebut bahan seharusnya dibolak-balik agar pengeringan berjalan lebih cepat dan merata. yitu adanya daya pemutih karena sinar ultra violet matahari dan mengurangi degradasi kimia yang dapat menurukan mutu bahan. . Sedangkan untuk bahan-bahan yang mengandung kadar air rendah seperti ketan hitam dan beras dikeringkan dengan sinar matahari langsung. Untuk bahan-bahan yang mengandung kadar air tinggi seperti talas. 1941). Penggilingan serealia dan biji-bijian ke dalam bentuk tepung dapat dilakukan secara kering dan basah. Setelah itu dilakukan penyaringan menggunakan saringan agar didapat tepung yang lebih halus. Dalam proses pengeringan sering timbul berbagai masalah seperti sulitnya pengontrol suhu dan kelembapan udara. 1976). ada dua keuntungan penjemuran di bawah sinar matahari. Sedangkan kelemahannya dapat terkontaminasinya bahan oleh debu yang dapat mengurangi derajat keputihan tepung.. terjadinya kontaminasi mikroba. Pengeringan akan lebih efektif pada aliran udara yang terkontrol.al. 1976). perlakuan pengeringan spesifik umtuk bahan tertentu. dan singkong dikeringkan menggunakan oven. kentang. Penggilingan serealia dan biji-bijian ke dalam bentuk tepung dapat meningkatkan daya gunanya sebagai bahan penyedia pemenuh kebutuhan kalori dan protein bagi bahan baku industri pangan. Pengeringan dengan alat pengering buatan akan memperoleh hasil seperti yang diharapkan asalkan kondisi pengering dapat terkontrol dengan baik. serta ketergantungan pada kondisi cuaca setempat. Dalam praktikum ini.al (1941). Ada dua cara pengeringan yang biasa digunakan pada bahan pangan yaitu pengeringan dengan penjemuran dan pengeringan dengan alat pengering dan pada umumnya proses pengeringan dilakukan dengan sinar matahari.Pada dasarnya penguapan air suatu bahan sangat bervariasi sesuai dengan aliran panas. Kedua cara tersebut pada prinsipnya sama yaitu memisahkan lembaga dari bagian kulitnya (Thomson.

makanan ternak. mie instan. Tepung ketan saat ini sangat mudah untuk mendapatkannnya karena banyak dijual dipasaran dalam bentuk tepung yang halus dan kering. tepung kentang memiliki butiran tepung yang lebih besar. kandungan gizi beras baik berupa vitamin maupun mineral seringkali hilang akibat proses penggilingan tepung beras. Manfaat tepung beras ini seratnya ini mampu menyerap air dan dapat lebih lama tinggal di dalam lambung. Sayangnya. Dari beras kemudian akan diolah menjadi nasi yang merupakan makanan utama hampir sebagian besar penduduk. Serat ini juga mampu mengikat sisasisa hasil metabolisme dalam saluran pencernaan. Serat yang terdapat pada tepung mata beras cocok untuk diet . Tepung ketan merupakan bahan pokok pembuatan kue-kue Indonesia yang banyak digunakan sebagaimana juga hal dengan tepung beras. Tepung kentang ini banyak digunakan untuk bahan baku pembuatan snack. guna memelihara agar berat tubuh senantiasa ideal. Beras adalah makanan pokok rakyat indonesia. pembalut wanita. saus. Selain itu tepung kentang ini juga digunakan sebagai bahan baku pembuatan plastik kemasan. sehingga memperlambat timbulnya rasa lapar. tepung kentang ini memiliki kandungan protein dan lemak yang rendah. permen. beras juga mengandung protein. Amilopektin inilah yang menyebabkan tepung ketan (beras ketan) lebih pulen dibandingkan dengan tepung lainnya. makanan rendah kalori. Selain karbohidrat. vitamin dan mineral. Selain itu. suhu gelatisasi yang rendah serta dapat disimpan dengan kandungan air yang tinggi tanpa menimbulkan bau apek. Makin tinggi kandungan amilopektin pada pati maka makin pulen pati tersebut. makanan bayi.karena itu diperkirakan bahwa beras yang kita makan sehari-hari sebenarnya telah mengami degradasi / penurunan kandungan gizi. sehingga zat-zat berbahaya ini tidak ditimbun dalam usus melainkan keluar bersama dengan kotoran. bir. buah kaleng. Vitamin yang dikandung oleh beras yaitu vitamin b-1 ( tiamin ) banyak terdapat pada bagian kulit arinya. dibandingkan dengan tepung dengan bahan baku lainnya. es krim. Tepung ketan memiliki amilopektin yang lebih besar dibandingkan dengan tepung-tepung lainnya. kapsul untuk industri obat-obatan .Dibandingkan dengan bahan baku lain seperti jagung. ubi dan lainnya. kertas dan bahan-bahan bangunan dalam industri tekstil. selai dan marmalade. Hal ini diperparah saat beras dicuci terlalu lama ketika akan dimasak. gandum. soft drink. Dengan .

Walaupun sama-sama berasal dari singkong. es krim. tapioka sering disebut sebagai tepung. pengolahan es krim. bahan pengisi dan bahan pengikat dalam industri makanan. Untuk pemasaran yang memerlukan waktu lama. tapai. Tapioka juga banyak digunakan sebagai bahan pengental. bahan pengisi. kentang. Tapioka yang diolah menjadi sirup glukosa dan destrin sangat diperlukan oleh berbagai industri. sehingga aman bagi yang alergi. sedangkan tepung singkong tidak larut. dan lain-lain. seperti gaplek. Tapioka biasanya digunakan sebagai bahan pengental kuah ataupun sebagai bahan pengisi pada kue-kue kering. sup. Dibandingkan dengan tepung jagung. Tepung sagu juga dapat digunakan untuk mengentalkan. seperti dalam pembuatan puding. sesungguhnya tapioka sangat berbeda dengan tepung singkong. Tapioka bersifat larut di dalam air. penggalengan buah-buahan. Tapioka juga banyak digunakan sebagai bahan baku pewarna putih alami pada industri pangan dan industri tekstil. Ubi kayu dalam keadaan segar tidak tahan lama. makanan bayi. pengolahan sosis daging. antara lain industri kembang gula. keripik singkong dan lain-lain. dan lain sebagainya. Tapioka kaya karbohidrat dan energi. sop. peuyeum. Karena mengandung linamarin. makanan bayi. dan gandum atau terigu. komposisi zat gizi tepung tapioka cukup baik sehingga mengurangi kerusakan tenun. Tapung ini juga tidak mengandung gluten. Tapioka tidak cocok digunakan untuk gorengan karena menyerap minyak dan mengeras setelah dingin beberapa lama. dan bahan pengikat dalam industri pangan. ubi kayu harus diolah dulu menjadi bentuk lain yang lebih awet.demikian serat tepung mata beras membantu mencegah terjadinya proses keganasan dalam usus. industri farmasi. Tapioka digunakan sebagai bahan pengental. . es krim. industri farmasi. Secara awam. minuman dan industri peragian. juga digunakan sebagai bahan bantu pewarna putih. Tepung tapioka yang dibuat dari ubi kayu mempunyai banyak kegunaan. tapioka (tepung singkong). Umumnya tapioka digunakan sebagai pengental pada tumisan karena efeknya bening dan kental saat dipanaskan. hanya saja warna yang di hasilkan sedikit keruh. tapioka dapat menangkal pertumbuhan sel kanker. antara lain sebagai bahan pembantu dalam berbagai industri. pengolahan sosis daging. seperti dalam pembuatan puding.

Kualitas tapioka sangat ditentukan oleh beberapa faktor. usahakan agar banyaknya serat dan kayu yang digunakan harus yang umurnya kurang dari 1 tahun karena serat dan zat kayunya masih sedikit dan zat patinya masih banyak. Bentuk pati digunakan untuk menyimpan glukosa dalam proses metabolisme (Tjokroadikoesoemo. Pati disimpan sebagai cadangan makanan bagi tumbuh-tumbuhan. gandum).Ampas tapioka banyak dipakai sebagai campuran makanan ternak. Kandungan Air. antara lain di dalam biji buah (padi. yaitu pengupasan. ubi jalar. Warna Tepung. yaitu : 1. talas. pencucian. kentang) dan pada batang (aren dan sagu). yaitu tapioka kasar dan tapioka halus. Tapioka kasar masih mengandung gumpalan dan butiran ubi kayu yang masih kasar. Berat molekul pati bervariasi tergantung pada kelarutan dan sumber patinya (Hart dan Schmetz. yaitu penghancuran sel-sel untuk memisahkan butiran pati dari komponen lainnya dengan pertolongan air untuk mengekstraknya. 2. jagung. tepung harus dijemur sampai kering benar sehingga kandungan airnya rendah. penghancuran sel-sel pati. pengeringan dan pengecilan ukuram (Sathe dan Salunkhe. pada cara kering bahan dijemur dahulu sebelum diekstrak patinya. peremasan. pengecilan ukuran. penyaringan. Banyaknya serat dan kotoran. usahakan daya rekat tapioka tetap tinggi. pengendapan. yaitu dengan cara kering dan cara basah. tetapi proses pembuatan setiap jenis pati mempunyai sifat dan masalah yang berbeda (Dahleberg. Pada umumnya masyarakat kita mengenal dua jenis tapioka. 3. Pati merupakan salah satu jenis polisakarida terpenting dan tersebar luas di alam. Proses ekstraksi pati melalui beberapa tahap. Pati merupakan produk akhir yang terpenting dari proses fotosintesis dan ditemukan sebagai senyawa . Dasar pembuatan semua jenis pati adalah sama. Tingkat kekentalan. tepung tapioka yang baik berwarna putih. 1972). 1986). 4. ganyong. Untuk ini hindari penggunaan air yang berlebih dalam proses produksi. Ekstraksi pati dapat dilakukan dengan dua cara. di dalam umbi (ubi kayu. sedangkan tapioka halus merupakan hasil pengolahan lebih lanjut dan tidak mengandung gumpalan lagi. 1978). sedangkan pada ekstraksi cara basah tidak dilakukan penjemuran terlebih dahulu. 1981).

Pada tepung talas. tepung ubi jalar 20-27%. yaitu browning enzimatik dan brwning non enzimatik.45%. sedangkan rendemen tepung singkong adalah yang tertinggi namun belum sesuai dengan literature yang ada.7%.95% disusul dengan talas sebanyak 22. maka kita dapat mengetahui bahwa seharusnya hanya 10% bagian singkong yang tidak dapat dikonversi menjadi tepung. 1984). ubi jalar. Dalam praktikum yang telah dilakukan. dan tepung singkong sebanyak 90% dari berat awal bahan. Salah satu masalah utama dalam pengolahan makanan kering dari bahan berkarbohidrat tinggi seperti tepung-tepungan adalah terjadinya reaksi “browning” yang menghasilkan warna coklat. pati beras sebanyak 29. dan talas telah sesuai dengan literature yang ada. yang biasanya terjadi secara bersamaan.dengan berat molekul tinggi dan merupakan bahan cadangan inaktif dalam kebanyakan tumbuhan kecuali tumbuhan tingkat rendah (Heimann.. Reaksi browning enzimatik terutama disebabkan oleh adanya aktifitas dari enzim aksidase yang dapat mengkatalisa reaksi oksidasi senyawa fenol menjadi keton. Untuk tepung kentang.al. Tepung kentang. 1980). Dalam praktikum yang telah dialakukan. Pati terdiri dari dua fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan α glikosidik. Browning non enzimatik terjadi pada saat pemanasan dalam keadaan lembab. 23. 1941). Reaksi “browning” dibedakan atas dua kelompok. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi tidak larut disebut amilopektin (Winarno. pati singkong 5.88%. pati ubi . juga diperoleh rendemen pati ketan hitam sebanyak 63. Kecepatan dari browning non enzimatik tergantung pada suhu dan waktu pengeringan. kentang 15. dan ibu jalar 14. Hal ini berarti pembuatan tepung dengan menggunakan singkong paling efisien disbanding bahan lain.54%.07%.14%.86%. Hasil ini dibandingkan dengan pustaka yang dicantumkan sebelumnya. rendemen tepung yang paling tinggi didapat dari bahan singkong yaitu sebanyak 29. Hal ini dapat diakibatkan karena adanya kesalahan dalam pembuatan tepung yang dilakukan praktikan. Umumnya meningkatnya suhu pengeringan akan mempercepat kecepatan terjadinya proses browning non enzimatik (Payne et. Seharusnya dalam praktikum ini dapat dilihat dari jumlah rendemennya merupakan yang paling tinggi dibandingkan dengan yang lainnya. telah memiliki rendemen karbohidrat yang sesuai dengan literatur yaitu sebanyak 10% dari berat keseluruhan.

sterifikasi atau oksidasi) atau dengan mengganggu struktur asalnya. fisika. oksidasi. Akibat dari modifikasi . dan pati talas sebanyak 6. Hasil perolehan pati terbanyak harusnya ada pada bahan singkong karena memiliki kandungan karbohidrat yang paling tinggi. 23.jalar 10. asam. Masalah tersebut mencoba untuk dipecahkan dengan melakukan perubahan-perubahan karakteristik pati dengan berbagai metode. Namun pada percobaan ini didapatkan bahwa pati ketan hitam adalah yang paling mudah dalam pengekstraksian karena menghasilkan rendemen pati yang tertinggi sedangkan pati singkong adalah yang tersulit untuk diekstraksi oleh praktikan karena rendemennya yang paling rendah. Hasil yang didapat tidak sesuai dengan literatur yang ada yang menyebutkan bahwa rendemen karbohidrat kentang yaitu sebanyak 10% dari berat keseluruhan. ukuran serta struktur molekul pati (Heiman. karena keterbatasan karakteristik yang dimilikinya. Dan yang terendah adalah pati talas karena dalam talas mengandung gum yang dapat menghalangi ekstraksi pati dengan menghambat proses penyaringan dan pengendapan pati.15%. Pati termodifikasi didefinisikan sebagai pati yang telah mengalami modifikasi baik secara kimia. 1980). Pati termodifikasi adalah pati yang gugus hidroksilnya telah lewat suatu reaksi kimia (esterifikasi. Pati yang dihasilkan disebut pati termodifikasi. Pati Termodifikasi Pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri.7%. 2. maupun enzimatik.50%. Modifikasi Tepung Kasava Mba yuun. tepung ubi jalar 2027%. Perlakuan ini dapat mencakup penggunaan panas. zat pengoksidasi atau bahan kimia lainnya yang akan menghasilkan gugus kimia baru dan atau perubahan bentuk. dan tepung singkong sebanyak 90% dari berat awal bahan. Pada tepung talas. substitusi. Hasil yang tidak sesuai ini dapat dikarenakan oleh factor kurangnya kemampuan praktikan dalam proses pengekstraksian pati yang dilakukan dengan cara manual.. Pati diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk menghasilkan sifat yang lebih baik untuk memperbaiki sifat sebelumnnya atau untuk merubah beberapa sifat lainnya. 3. Modifikasi yang biasa digunakan adalah hidrolisis asam. dan ikatan silang. alkali.

1984). konversi dengan hidrolisis. Sama seperti sifat pati alamiah. dan mudah dimasuki air sehingga akan memudahkan penetrasi dan hidrolisis asam terhadap granula pati. Hidrolisis dengan asam ini akan lebih sensitif pada ikatan α-1. pati termodifikasi asam menunjukkan sifat yang berbeda dari sifat aslinya seperti: .4-glikosidik daripada α-1.4 terdapat pada bagian kristalin. Dibandingkan dengan pati aslinya.glikosidik dari amilosa dan α-1. selama proses modifikasi.4-D. bagian ini tersusun sangat rapat sehingga sangat sukar dimasuki air atau asam. namun tidak sampai membuat pati melarut (Robyt. Namun struktur linear dengan α-1. Bagian amorf walaupun tersusun oleh ikatan α-1. amorf. di bawah suhu gelatinisasi. 2009).6-glikosidik. pati akan lebih mudah larut dalam air dingin dan memperbaiki sifat kecenderungan pati untuk membentuk gel atau pasta (Robyt. tahan terhadap panas dan asam (Sunarti dkk. Menurut Robyt (1984). Karena itu. asam akan menghidrolisis ikatan glikosida menjadi rantai yang lebih pendek. sehingga ukuran molekul pati mengecil dan dan meningkatkan kecenderungan pasta untuk membuat gel. Asam sulfat dan asam klorida digunakan sebagai penghidrolisis. Modifikasi dengan konversi dimaksudkan untuk mengurangi viskositas dari pati mentah hingga dapat dimasak dan digunakan pada konsentrasi yang lebih tinggi.. Reaksi dasar meliputi pemotongan α-1. Konversi berlangsung pada suhu sekitar 1250F (520C). derivatisasi secara kimia. akibatnya akan lebih tahan terhadap asam. Pati termodifikasi yang telah membentuk ikatan silang di antara molekul pati granulanya menajadi lebih kuat. Pati termodifikasi asam dibuat dengan mengontrol hidrolisis pati dengan asam dalam suspensi. Pada saat hidrolisis. 1984). merubah menjadi sirup dan gula dan perubahan sifat-sifat fisik.akan terbentuk ikatan-ikatan baru antara molekul-molekul penyusun di dalam pati itu sendiri (intermolecular-linkage) atau di antara molekul pati yang satu dengan molekul pati lainnya (intramolecular linkage).6.glikosidik dari amilopektin. pati termodifikasi bersifat tidak larut dalam air dingin dan persamaan sifat birefringence. yang menyebabkan sifat pengerasannya meningkat. namun merupakan daerah yang kurang padat. Beberapa metode yang dapat memodifikasi pati antara lain modifikasi dengan pemuliaan tanaman. struktur granula melemah. cross linking.6-D.

Pengurangan pembengkakan granula selama gelatinisasi d. Penurunan viskositas. 1998). heatmoisture treated starch (HMTS). pati termodifikasi yang dibuat baik untuk pati pregelatinisasi 50˚C. Pada permukaan luar amilosa sulur tunggal terdapat hidrogen . Peningkatan rasio viskositas panas terhadap viskositas dingin i. Suhu gelatinisasi lebih rendah g. Derajat polimerisasi dari amilosa berkisar antara 5006000 unit glukosa. Amilosa merupakan bagian polimer linear dengan ikatan α-(1 4) unit glukosa. Penurunan kemampuan pengikatan iodine c. berkisar antara 4-5%. Pati merupakan karbohidrat yang merupakan polimer glukosa yang terdiri dari amilosa dan amilopektin. pati pregelatinisasi (α-starch). Gambar Rumus Struktur Amilosa Amilosa merupakan bagian rantai lurus yang dapat memutar dan membentuk daerah sulur ganda. Penurunan viskositas intrinsik e. tergantung dari sumbernya.a. pati pregelatinisasi 60˚C. sehingga memungkinkan penggunaan pati dalam jumlah yang lebih besar b. Peningkatan penyerapan NaOH (bilangan alkali lebih tinggi) Pada praktikum kali ini. adalah 5 6 sangat banyak dengan derajat polimerisasi (DP) berkisar natara 10 sampai 3x10 unit glukosa (Jacobs dan Delcour. Akan tetapi jumlah molekul dengan rantai cabang. dan pirodekstrin semuanya dibuat dari pati tapioka. Ikatan α-(1 6) unit glukosa ini jumlahnya sangat sedikit dalam suatu molekul pati. Peningkatan kelarutan dalam air panas di bawah suhu gelatinisasi f. Adapun amilopektin merupakan polimer α-(1 4) unit glukosa dengan rantai samping α-(1 6) unit glokosa. Penurunan tekanan osmotik (penurunan berat molekul) h. yaitu amilopektin.

Selain itu didalam pati juga ditemukan komponen lain dalam jumlah yang sedikit. ekstrusi. amilosa dan amilopektin ini tersusun dalam suatu cincin-cincin. Jumlah cincin dalam suatu granula kurang lebih berjumlah 16. 1997). pemanasan. 2006). Ikatan hidrogen inter dan intra sulur mengakibatkan terbentuknya struktur hidrofobik dengan kelarutan yang rendah. pengeringan dengan spray. 2008). sulur tunggal amilosa mirip dengan siklodekstrin yang bersifat hidrofobik pada permukaan dalamnya (Chaplin. Bagian lipida ada yang berikatan denganamilosa dan ada yang bebas (Belitz dan Grosch. ada yang merupakan cincin lapisan amorf dan cincin yang merupakan lapisan semikristal (Hustiany. Proses modifikasi pati juga dapat dilakukan secara kimia dengan cara membentuk ikatan . pemasakan maupun perlakuan fisik lainnya (Herawati. fosfor dan mineral-mineral. Oleh karen itu. yang artinya dalam granula pati letaknya tidak pada satu tempat. 1999). kecuali pada konsentrasi yang tinggi. 2002). protein. pendinginan. Modifikasi pati dapat dilakukan secara fisik melalui beberapa cara. Pada struktur granula pati. Gambar Rumus Struktur Amilopektin Amilopektin ketika dipanaskan di dalam air membentuk suatu lapisan yang transparan.yang berikatan dengan atom O-2 dan O-6. Di antaranya yaitu pengeringan. Secara umum amilosa 3 terletak diantara molekul-molekul amilopektin dan secara acak berada selang-seling diantara daerah amorf dan kristal (Oates. tergantung dari jenis pati. larutan dengan viskositas yang tinggi dan berbentuk lapisan-lapisan seperti untaian tali. Amilosa merupakan fraksi gerak. Tidak cenderung terjadi retrogradasi dan tidak membentuk gel. Rantai lurus amilosa yang membentuk sulur ganda kristal ini tahan terhadap amilase. yaitu lipida (sekitar 1%).

asilasi tapioka dengan asam propionat dicampur dengan poliester poliuretan untuk dijadikan film. kimia. et al. perlakuan basa. Sifat-sifat yang diinginkan adalah pati yang memiliki viskositas yang stabil pada suhu tinggi dan rendah. dekstrin (seperti K4484 adalah dekstrin tapioka) dan pati termodifikasi (seperti flomax 8 adalah pati tapioka termodifikasi) untuk dijadikan matriks (National Starch. penggunaan gliserol. Pati yang telah termodifikasi akan mengalami perubahan sifat yang dapat disesuaikan untuk keperluan-keperluan tertentu. oksidasi atau dengan cara melakukan substutusi gugus kimia pada molekul pati (Wurzburg. Modifikasi tapioka sudah banyak dilakukan dengan berbagai metoda. 2008). 1989). pati termodifikasi yang dihasilkan dapat diklasifikasikan menjadi pati dengan perlakuan asam. hidroksipropilasi fosfat. biokimia maupun kombinasi ketiganya secara langsung akan mempengaruhi kharakteristik fisik maupun kimia dari pati termodifikasi yang akan dihasilkan. esterifikasi fosfat dengan natrium trimetafosfat. seperti asilasi tapioka dan pregelatinisasinya dengan asam stearat untuk matriks flavor. 1989). asetilisasi gliserol. hidrolisis dengan HCl untuk memperoleh tingkat kristal yang tinggi. Modifikasi pati dilakukan untuk merubah sifat kimia dan atau fisik dari pati secara alami. 2005). penggunaan fosfat. fosfatisasi fosfat. substitusi maupun kombinasi keduanya dengan menggunakan bahan kimia sebagai bahan pembantu reaksi selama proses pengolahan. Berdasarkan proses tersebut. asetilisasi adipat. esterifikasi asetat dengan anhidrat asetat. penggunaan hidroksipropil.. Modifikasi pati yang dapat dilakukan baik secara fisik. Kharakteristik tersebut. akan menimbulkan kharakter tertentu sebagaimana tujuan modifikasi yang telah dilakukan. asetilasi fosfat. perlakuan enzim. Modifikasi pati dapat dilakukan dengan cara pemotongan struktur molekul. hidrolisis dengan HCl dan reaksi silang dengan natrium trimetafosfat untuk pembuatan tablet.silang. hidroksiprolilasi gliserol dan perlakuan natrium oktenil suksinat (Herawati. esterifikasi asetat dengan vinil asetat. pemutihan pati. reaksi silang dengan fosfor oksiklorida. Teknik modifikasi . oksidasi pati. penyusunan kembali struktur molekul. daya tahan terhadap sharing mekanis yang baik serta daya pengental yang tahan terhadap kondisi asam dan suhu sterilisasi (Wirakartakusuma.

perubahan tersebutlah yang disebut gelatinisasi. biasanya dikenal dengan pre-gelatinisasi. Quick cooking products (rice). 1980). Cara yang dapat dilakukan meliputi dekstrinisasi. Granula pati dapat dibuat membengkak luar biasa.dapat dibagi dalam tiga tipe yaitu modifikasi sifat rheologi. Modifikasi fisik merupakan perubahan karakteristik pati yang disebabkan perlakuan fisik. Alat yang umum digunakan dalam . Termasuk dalam modifikasi sifat rheologi adalah depolimerisasi dan ikatan silang. Penelitian Murwani (1989) memperlihatkan bahwa modifikasi asam dan oksidan dapat menurunkan viskositas pati jagung. dan konversi basa dan oksidasi. Bila pati mentah dimasukkan ke dalam air dingin. Sedangkan teknik ikatan silang akan membentuk jembatan antara rantai molekul sehingga didapatkan jaringan makro molekul yang kaku. Pati preglatinisasi pada dasarnya adalah pati dalam jaringan tanaman yang mempunyai bentuk granula yang berbeda-beda. keadaan fisik pati sudah tidak dapat kembali ke keadaan semula. Peningkatan granula pati yang terjadi dalam air pada suhu antara 550C – 650C. suhu inkubasi dan konsentrasi pati yang digunakan selama proses modifikasi. pirodekstrin dan Heat-moisture treated starch. merupakan pembengkakan yang sesungguhnya dan setelah pembengkakan ini granula pati dapat kembali seperti semula (Winarno. Cara ini akan merubah sifat rheologi dari pati dan sifat resistensinya terhadap asam. Jumlah air yang terserap pada saat terjadi pembengkakan terbatas. granula patinya akan menyerap air dan membengkak. konversi asam. Pati pregelatinisasi ini masih dapat mengalami retrogradasi sehingga dapat kembali ke keadaan semula. Pada praktikum dilakukan pati termodifikasi terhadap dua bahan utama yaitu sagu dan tapioca yang akan diolah menjadi beberaapa produk pati termodifikasi seperti pati preglatinisasi. Sifat pati termodifikasi yang dihasilkan dipengaruhi oleh pH. Proses depolimerasi akan menurunkan viskositas dan karena itu dapat digunakan pada tingkat total padatan yang lebih tinggi. modifikasi dengan stabilisasi. Sedangkan pati preglatinisasi adalah pati dimana kondisinya belum pecah atau masih mengembang sehingga suhu pregelatinisasi ini lebih rendah daripada suhu gelatinisasi. pati preglatinisasi (α-starch). dan modifikasi spesifik. tetapi bersifat tidak dapat kembali lagi pada kondisi semula. Kalau pati sudah tergelatinisasi. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi yang dapat dilakukan dengan penambahan air panas.

Pati pregelatinisasi ini pada dasarnya dibuat dengan cara merusak granula pati dengan bantuan air dan pemanasan. Prinsip kerja dari alat ini adalah sebagai berikut : bahan pangan yang berbentuk bubur (pasta) dituangkan kepermukaan drum yang telah dipanaskan terlebih dahulu. kemudian dipanaskan. Nama lain pati pre-gelatinisasi adalah precooked starch. cold water starch. Akan tetapi. instant starch. kemudian drum tersebut akan berputar pada dua poros yang berbeda dengan arah putaran yang berbeda atau berlawanan dengan jarak antara kedua drum yang diatur sedemikian rupa untuk mengontrol ketebalan lapisan bahan yang akan dikeringkan. 1989). pati pregelatinisasi dibuat dengan dua suhu pemanasan yang berbeda. dan cold water swellable starch. 1980). Setelah itu. Pati pregelatinisasi ini pada dasarnya dibuat dengan cara merusak granula pati dengan bantuan air dan pemanasan. yaitu suhu 50 oC dan 60 oC. pregelled starch. pati pregelatinisasi dibuat dengan dua suhu pemanasan yang berbeda. biasanya dikenal dengan pre-gelatinisasi. Mekanisme dari pre-gelatinisasi sama prinsipnya dengan gelatinisasi. Alat yang umum digunakan dalam pre-gelatinisasi adalah spray dryer atau drum dryer sehingga dapat menghasilkan produk yang mudah larut dalam air dingin (Langan.pre-gelatinisasi adalah spray dryer atau drum dryer sehingga dapat menghasilkan produk yang mudah larur dalam air dingin (Winarno. bahan yang telah dituangkan kepermukaan drum akan mengering dan . Pada proses pembuatan pati pregelatinisasi ini dibutuhkan alat drum dryer atau hot roll yang berfungsi untuk mengeringakan suspensi pati yang berbentuk pasta sehingga dapat menjadi betuk padatan. Produk pre-gelatinisasi ini biasanya digunakan untuk produk-produk yang menggunakan pati gel yang dibuat dalam basis instan. serta diayak. Pada praktikum kali ini. a. Proses pembuatan pati pregelatinisasi pada prinsipnya adalah pati dibuat larutan (suspensi). kemudian dipanaskan. Pati Pregelatinisasi Modifikasi fisik merupakan perubahan karakteristik pati yang disebabkan perlakuan fisik. lalu dikeringkan dan digiling. yaitu suhu 50 oC dan 60 oC. Sifat inilah yang menyebabkan pati pre-gelatinisasi dapat larut dalam air dingin. Pada praktikum kali ini. Proses pembuatan pati pregelatinisasi pada prinsipnya adalah pati dibuat larutan (suspensi). serta diayak. pre-gelatinisasi tersebut menyebabkan pati yang telah mengalami gelatinisasi terhidrasi. lalu dikeringkan dan digiling.

moisture treated starch Jenis pati termodifikasi yang ketiga adalah heat-moisture treated starch (HTMS). lalu digiling dan diayak. hal ini berbeda dengan pati pragelatinisasi. digunakan pula sebagai pellet pada pakan ternak. Proses ini juga melibatkan alkali dan oksidator. Dekstrin putih dihasilkan dengan pemanasan suhu sedang (79-121oC). Biasanya digunakan untuk tahap akhir pada industri tekstil. dan pengayakan. Pati ini dibuat dengan larutan suspensi pati 50 %. Seperti kita ketahui bersama. Hal ini dikarenakan pati pregelatinisasi yang didispersikan dalam air dingin akan menunjukkan kemampuan mengental dan kecenderungan membentuk gel yang lebih rendah dibanding dengan pati alami. Jadi setelah dilakukan pembuatan suspensi pati maka dilakukan proses pengeringan dengan drum drier. Pengurangan panjang rantai tersebut akan menyebabkan perubahan sifat dimana pati yang tidak mudah larut dalam air diubah menjadi dekstrin yang mudah larut. Selain itu. Pirodekstrin Jenis pati termodifikasi yang terakhir adalah pirodekstrin. bahwa pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri karena keterbatasan karakteristiknya. Dekstrin bersifat sangat larut dalam air panas atau dingin. kemudian dilakukan penggilingan. Perbedaannya adalah tidak adanya proses pemanasan pada pembuatan pati pregelatinisasi (α-starch). Dekstrin merupakan hasil hidrolisis pati yang tidak sempurna. kemudian dikeringkan pada suhu 50-60 oC. Menurut Inglet (1970). d. b. Aplikasi pada produk non pangan adalah sebagai tambahan unutk mengontrol kehilangan air. c. Proses pembuatan pati pregelatinisasi (α-starch) hampir sama dengan proses pembuatan pati pregelatinisasi. yang selanjutnya dikikis dengan menggunakan sebuah pisau untuk melepaskan produk kering yang telah melekat pada kedua permukaan drum. Sifat tersebut akan mempermudah penggunaan dekstrin bila dipakai dalam konsentrasi yang cukup tinggi.melekat dipermukaan drum tersebut. industri kertas. Pati pregelatinisasi (α-starch) Jenis pati termodifikasi yang kedua adalah pregelatinisasi (α-starch). dengan viskositas yang relatif rendah. mengguanakan katalis asam seperti HCl . pati pregelatinisasi dapat digunakan pada produk pangan dan non pangan.

Produk pre-gelatinisasi ini biasanya digunakan untuk produk-produk yang menggunakan pati gel yang dibuat dalam basis instan. hal ini dapat disebabkan karena perlakuan suhu yang berbeda terhadap kedua bahan baku sehingga pada bahan baku yang diberi perlakuan suhu lebih tinggi akan lebih cepat dan banyak menguapkan air .88%. pre-gelatinisasi tersebut menyebabkan pati yang telah mengalami gelatinisasi terhidrasi. Nama lain pati pre-gelatinisasi adalah precooked starch. tapi aktivitas termal memutus ikatan Dglikopiranosidik secara perlahan. cold water starch. dan cold water swellable starch. Kemudian pati tersebut dikeringkan dengan api. Dekstrin kuning dihasilkan dengan pemanasan suhu tinggi (149-190o C) menggunakan katalis asam dengan karakteristik produk berwarna krem hingga kuning kecoklatan. aktivasi termal dapat menyebabkan salah penempatan reaksi pada anhidro D-glukosa (Inglet. sedangkan pada tapioca menghasilkan bobot akhir sebesar 56.atau asam asetat dengan karakteristik produk berwarna putih hingga krem. Mekanisme dari pre-gelatinisasi sama prinsipnya dengan gelatinisasi. Alternatif lain. Pada praktikum kali ini. Sejumlah pati dipanaskan kemudian ditambahkan asam sebagai katalis terjadinya pemutusan ikatan. pirodekstrin dibuat dengan menyemprotkan larutan HCl pada pati.94 gram dan rendemennya 78. Pemanasan kering (tanpa air) seperti penyangraian dan pemanggangan akan menyebabkan dektrin terpolimerasi membentuk senyawa coklat yang disebut pirodekstrin. Pirodekstrin dibuat dengan perlakuan panas atau dengan pati buffer dalam suhu yang tinggi. Kemudian setelah melakukan proses dengan menggunakan alat drum dryer atau hot roll yang berfungsi untuk mengeringakan suspensi pati yang berbentuk pasta sehingga dapat menjadi betuk padatan.16 gram dengan rendemen 74. Sifat inilah yang menyebabkan pati pre-gelatinisasi dapat larut dalam air dingin. Reaksi tersebut membawa ion karbonium pada karbon dari ikatan D-glikopiranosidik.59%. 1970). pregelled starch. instant starch. Setelah diproses didapat hasil olahan (pati preglatinisasi) dari bahan baku sagu dengan bobot akhirnya 58. Akan tetapi. Pada proses pembuatan pati pregelatinisasi ini menggunakan bahan awal sagu dan tapioca yang memiliki bobot sama yaitu 75 gram namun pada saat proses dilakukan dengan suhu yang berbeda yaitu 500C untuk sagu dan 600C pada tapioca.

Pada pembuatan jenis pati ini yaitu dengan sagu dan tapioka yang masing-masing memiliki bobot 100 gram dan setelah dilakukan pengeringan dengan drum drier didapat bobot akhir pada masing-masing bahan dimana tapioca yang memiliki rendemen lebih besar yaitu 90. bahwa pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri karena keterbatasan karakteristiknya.62% dengan bobotnya 75. Menurut Inglet (1970). dan pengayakan.94 gram dibandingkan tapioca yang memiliki rendemen sebesar 75. industri kertas. produknya . Proses pembuatan pati pregelatinisasi (αstarch) hampir sama dengan proses pembuatan pati pregelatinisasi. Dekstrin adalah suatu produk yang merupakan hasil modifikasi pati melalui proses hidrolisa asam. Pengertian dekstrin sangat luas mencakup setiap produk degradasi pati yang diperoleh secara kimia maupun enzimatis.94% dengan bobot akhirnya 90. Jadi setelah dilakukan pembuatan suspensi pati maka dilakukan proses pengeringan dengan drum drier. enzimatis dan pemanasan kering. Proses selanjutnya adalah pembuatan Jenis pati termodifikasi yang kedua adalah yaitu pregelatinisasi (α-starch). tidak berbau dan dapat larut dalam air dingin. pati pregelatinisasi dapat digunakan pada produk pangan dan non pangan. Seperti kita ketahui bersama. berwarna putih atau hampir putih.dibandingkan dengan bahan baku (tapioka) yang diberi perlakuan proses dengan suhu rendah sehingga bobot pun menjadi lebih kering dan rendemen yang dihasilkan lebih kecil. Perbedaannya adalah tidak adanya proses pemanasan pada pembuatan pati pregelatinisasi (αstarch).62 gram. Hal ini dikarenakan pati pregelatinisasi yang didispersikan dalam air dingin akan menunjukkan kemampuan mengental dan kecenderungan membentuk gel yang lebih rendah dibanding dengan pati alami. hal ini berbeda dengan pati pragelatinisasi. kemudian dilakukan penggilingan. tidak berasa. Selain itu. Aplikasi pada produk non pangan adalah sebagai tambahan unutk mengontrol kehilangan air. Dekstrin adalah oligosakarida yang dapat diperoleh dengan menghidrolisis pati. Dekstrin murni berupa serbuk (bubuk). Pirokonversi adalah proses pemanasan kering pati. tetapi secara praktis kata dekstrin dipakai untuk produk yang mengacu yang dihasilkan dari proses pirokonversi pati. digunakan pula sebagai pellet pada pakan ternak. Biasanya digunakan untuk tahap akhir pada industri tekstil.

dan sifat-sifat produk yang dihasilkan. Kondisi dan sifat dekstrin disajikan pada Tabel berikut ini. Prosesnya dilakukan dengan pemanasan pati kering sambil diaduk. kemudian disemprot dengan asam klorida dan sulfat. Pengadukan inii bertujuan untuk mendistribusikan asam ke . kandungan air pati. yaitu perlakuan pati yang diasamkan kering dengan menggunakan panas. dekstrin yang dihasilkan harus segera dikeringkan. dan pH dari proses konversi. Pengurangan air ini kan mencegah proses konversi dekstrin lebih lanjut.terdiri dari tiga kelompok yaitu dekstrin putih. Biasanya larutan asam disemprotkan ke pati dengan pengadukan secara horizontal dan vertical. dektrin kuning dan British gum. Tabel Karakteristik dan Sifat Pirodekstrin Karakteristik Suhu Pemanasan Waktu Pemanasan (jam) Jumlah Katalis Kelarutan Viskositas Warna Dekstrin Putih 110-130 3 s/d 7 tinggi rendah-tinggi rendah-tinggi putih-krem Dekstrin Kuning 135-160 8 s/d 14 medium tinggi rendah kekuningan-gelap British Gum 150-180 10 s/d 24 rendah rendah-tinggi rendah-tinggi terang-gelap Jenis pirodekstrin ini berbeda dalam cara perlakuan pati sebelum dipanaskan. sehingga warna British gum lebih gelap daripada dekstrin kuning. Dekstrin kuning merupakan produk yang terkonversi lebih tinggi yang dibuat dengan kombinasi ph rendah dan suhu yang tinggi. Proses pembuatan dekstrin dengan pemanasan kering dilakukan empat tahap meliputi persiapan bahan. pemanasan pendahuluan. Pembuatan dekstrin adalah menghidrolisis molekul-molekul pati yang besar menjadi fraksi-fraksi yang lebih kecil. Dekstrin yang dihasilkan dengan cara hidrolisis atau pemanasan kering (roasting) disebut pirodekstrin. Pemanasan dan penggunaan asam akan menggunting ikatan-ikatan α-D-glikosidik juga untuk mengurangi kadar air pati. pati diberi katalis asam. Pada tahap persiapan. jenis pati dan peralatan yang digunakan untuk pengeringan awal dan pemanasan. pirokonversi. suhu. Prosesnya disebut dengan pirokonversi. British gum disisi yang lain dikonversi pada ph yang tinggi dan suhu yang tinggi untuk konversinya. atau pemanasan lanjut dan pendinginan. Secara umum dekstrin putih dibuat dengan konversi pada suhu rendah dan pH yang tergantung kecepatan proses konversi tanpa pembentukan warna yang berlebihan. Jumlah asam yang diberikan tergantung dari sifat pirodekstrin yang diinginkan. cara dan tingkat pemanasan. Derajat hidrolisisnya tergantung waktu.

Modifikasi pati dengan metode HMT (Heat Moisture Treatment) merupakan metode modifikasi pati yang dilakukan secara fisik yaitu yang melibatkan perlakuan panas dan pengaturan kadar air. Secara umum dekstrin putih cenderung dibuat pada suhu rendah dan waktu yang singkat sedangkan dekstrin kuning dan British gum memerlukan waktu reaksi yang lama dan suhu yang tinggi. Netralisasi dilakukan dengan pencampuran kering yang menggunakan reagen alkali ammonium karbonat dan garam fosfat. Selanjutnya pemnasan yang dilakukan diatas suhu gelatinisasi pati namun pada kadar air yang terbatas (<35%). Hal ini penting untk pembuatan dekstrin kuning. Kadar air dekstrin pirokonversi dapat dicapai 0-5%. Apabila ph konversi sangat rendah maka dilakukan penetralan asam untuk mencegah konversi lebih lanjut. reaksi hidrolisis diperlukan untuk menentukan sifatsifat produk yang diinginkan.5-3%.seluruh bagian pati hingga homogen. Kelembaban dekstrin pada akhir konversi berkisar 0. Suhu dan waktu konversi bervariasi tergnatung kepada jenis pirodekstrin yang dihasilkan dan bentuk alat yang digunakan. berbeda halnya dengan pembuatan dekstrin putih atau british gum. Pirokonversi dilakukan dengan alat pemasakan yang dapat bergerak secara vertical dan horizontal yang dilengkapi dengan mixer dan alat-alat pengaduk. Pemanasan pemdahuluan dapat dilakuakan atau tidak. Pemanasan pendahuluan dapat digabungkan dengan proses pirokonversi yang dilakukan dengan pemanasan pati asam secara lambat. Dekstrin dilembabkan dengan membiarkannya di udara terbuka sampai tingkat kelembaban 5-12% sebelum pengemasan. Pemanasan pendahuluan juga dapat dilakukan terpisah dari proses pirokonversi. waktu pemanasan bervariasi dari beberapa menit sampai beberapa jam. Panas yang digunakan berupa pemanasan langsung maupun dengan sistem jacket pemanas. Tujuan proses pendinginan adalah untuk mencegah konversi lebih lanjut dari dekstrin. Suhu pemanasan bervariasi dari 100-2000C. Energi yang diterima . Dekstrin yang dihasilkan dari proses pirokonversi harus segera didinginkan dengan cara memasukkan dekstrin panas kedalam mixer pendingin atau konveyor yang dilengkapi jacket pendingin. Tujuan dari pemanasan pendahuluan untuk mengurangi mengurangi kadar air yang terdapat dalam pati sehingga proses reaksi hidrolisis berkurang. pengadukan yang kuat dan dialirkan udara yang maksimum untuk menghilangkan air. tergantung dari jenis pirodekstrin yang akan dihasilkan atau peralatan yang digunakan.

Kondisi ini memberikan peluang kepada air untuk mengimbibisi granula pati. perubahan swelling power dan perubahan kelarutan. Sementara itu perubahan kimia yang terjadi pada pati termodifikasi HMT antara lain penungkatan fraksi pati yang mempunyai berat molekul kecil. Penurunan persentase daerah kristalin tersebut tidak menyebabkan pati tergelatinisasi. imbibisi air selama modifikasi HMT berlangsung menyebabkan adanya pengaturan kembali (rearrangement) molekul amilosa dan amilopektin dalam granula pati. Amilosa atau amilopektin juga terbatas sehingga tidak menyebabkan adanya peningkatan kelarutan pati didalam air selama pemanasan berlangsung. Jumlah air yang terbatas menyebabkan pergerakan maupun pembentikan interaksi antara air dan molekul. perubahan karakteristik termal. Perubahan sifat fisik yang terjadi pada pati HMT antara lain perubahan profil gelatinisasi. Pati yang tergelatinisasi akan kehilangan keseluruhan bagisan kristalnya. Perubahan karakteristik pati termodifikasi HMT dipengaruhi oleh berbagai factor antara lain factor internal (karakteristik awal pati) dan factor eksternal (kondisi modifikasi HMT seperti suhu. HMT dapat menggeserpola difraksi pati dari pola A menjadi pola A+B sebagai akibat adanya penurunan bagian kristalin yang masing-masing mencapai 9% dan 8%. Adanya pergeseran profil gelatinisasi dari tipe A menjadi tipe B bahkan menjadi tipe C mengindikasikan bahwa pati termodifikasi HMT dapat diaplikasikan untuk produk-produk pangan. Kombinasi antar berbagai factor tersebut dapat menghasilkan pati dengan karakteristik yang berbeda-beda. Namun. Dengan kata lain. lama pemanasan). kadar air.oleh pati selama pemanasan berlangsung kemungkinan dapat melemahkan ikatan hydrogen inter dan untra molekul amilosa dan amilopektin di dalam granula pati. Perubahan yang terjadi pada pati termodifikasi HMT mengarah pada pembentukan pati dengan stabilitas panas dan pengadukan yang lebih baik. Adanya pengaturan kembali ini berimplikasi pada terjadinya perubahan sifat fisik maupun sifat kimia pati. keberadaan air yang terbatas selama pemanasan yang dilakukan pada modifikasi HMT belum mampu mebuat pati mengalami gelatinisasi yang ditunjukkan dengan masih terjaganya integritas granula pati termodifikasi HMT yang dapat dilihat melalui studi difraksi sinar X dan studi granula melalui mikroskop cahaya. .

zat pengoksidasi atau .Dari hasil praktikum pembuatan pati termodifikasi. pati termodifikasi ini prospektif untuk dibuat.88%). Pati yang dihasilkan disebut pati termodifikasi (Heiman. Hal ini terjadi karena terdapat kesalahan prosedur pada saat praktikum sehingga loss pembuatan α-starch kel-2 begitu besar. alkali. Walaupun bobot awal berbeda tetapi kita tetap bisa membandingkan dari rendemennya. 4. sterifikasi atau oksidasi) atau dengan mengganggu struktur asalnya. Dari hasil perhitungan rendemen terlihat bahwa pati heat-moisture treated starch memiliki rendemen tertinggi (93. asam. Dari data yang dihasilkan terdapat kejanggalan dimana produk α-starch yang dibuat kelompok 2 memiliki rendemen yang rendah berbeda jauh dengan rendemen kelompok 6 (pati heat-moisture treated starch) maupun yang lainnya. Loss yang terjadi hanya pada saat padatan digiling dan diayak. Oleh karena itu. Sedangkan pada produk heat-moisture treated starch memiliki rendemen tertinggi karena dengan perlakuan yang diberikan kemungkinan terjadinya loss kecil.70%). Lost yang terjadi dapat dikarenakan adanya proses dengan drum drier sehingga terdapat bahan yang terjatuh pada saat proses tersebut atau terjadinya kesalahan perhitungan yang dilakukan. Produk Hidrolisat Pati Pati natural/alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri. rendemen produk pati termodifikasi berbeda-beda karena memang perlakuan yang diberikan berbeda-beda. sedangkan α-starch memiliki rendemen terendah (74. Dilihat dari hasil rendemen yang dihasilkan untuk membuat pati termodifikasi tidak berbeda jauh dengan pati alami yang digunakan. Masalah tersebut mencoba untuk dipecahkan dengan melakukan perubahan-perubahan karakteristik pati dengan berbagai metode. Bobot awal masing-masing perlakuan berbeda-beda karena disesuaikan dengan kapasitas pembuatan pati termodifikasi. Pati diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk menghasilkan sifat yang lebih baik untuk memperbaiki sifat sebelumnnya atau untuk merubah beberapa sifat lainnya. 1980). Perlakuan ini dapat mencakup penggunaan panas. Pati termodifikasi adalah pati yang gugus hidroksilnya telah lewat suatu reaksi kimia (esterifikasi. karena keterbatasan karakteristik yang dimilikinya. pada saat proses dikeringkan dengan oven kadar air yang akan berkurang.

tekstur gel yang dibentuk lebih lembek. 1993). Dengan berbagai kekurangan tadi. crosslinking atau cross bonding dan subtitusi (Fleche. granula pati lebih mudah pecah. kekentalan lebih tinggi. Pati alami (belum dimodifikasi) mempunyai beberapa kekurangan pada karakteristiknya yaitu membutuhkan waktu yang lama dalam pemasakan (sehingga membutuhkan energi tinggi). yang terdiri dari campuran glukosa. 1985). Maltodekstrin merupakan salah satu produk hasil hidrolisa pati dengan menggunakan asam maupun enzim. Jika pati dipanaskan dengan asam akan terurai menjadi molekul – molekul yang lebih kecil secara berurutan dengan hasil akhir berupa glukosa. gel yang terbentuk lebih jernih. Berbagai proses kimia yang dapat diterapkan pada modifikasi pati diantaranya oksidasi. 2006). dan ada yang dapat larut dalam air seperti laktosa. meningkatkan viskositas produk. mempunyai daya rekat. dan daya pengentalannya tahan pada kondisi asam dan suhu tinggi. waktu dan suhu gelatinisasi yang lebih rendah. Lloyd dan Nelson. hidrolisa. serta waktu dan suhu granula pati untuk pecah lebih rendah (Ebook Pangan. maltosa. selain itu sifatnya terlalu lengket dan tidak tahan perlakuan dengan asam. 1995 dalam ebook pangan menyatakan bahwa produk hasil hidrolisis enzimatis pati mempunyai karakteristik yaitu tidak higroskopis. Industri menginginkan pati yang mempunyai kekentalan yang stabil baik pada suhu tinggi maupun rendah. 1984 dan Kennedy et al. maka dikembangkan berbagai modifikasi terhadap tepung tapioka yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pasar (industri) baik dalam skala nasional maupun internasional (ekspor). Maltodekstrin dan sirup glukosa merupakan salah satu produk pati termodifikasi. mempunyai ketahanan baik terhadap perlakuan mekanis. Sifat-sifat penting lainnya yang diinginkan pada pati termodifikasi diantaranya adalah kecerahan lebih tinggi (pati lebih putih). (C6H10O6)n Pati + nH2O Air  nC6H12O6 Glukosa . Modifikasi pati dapat dilakukan dengan katalis asam maupun enzim. ukuran serta struktur molekul pati.bahan kimia lainnya yang akan menghasilkan gugus kimia baru dan atau perubahan bentuk. oligosakarida. pasta yang terbentuk keras dan tidak bening. dan dekstrin (Deman. kekuatan regang rendah.

5 Max. 2004).1 N NaOH/100g bahan) Kehalusan (ayakan 100 mesh) Aplikasi Pangan Non pangan Putih sampai kekuningan Putih sampai kekuningan Ungu sampai kecoklatan Ungu sampai kecoklatan Max. 1982). kurang manis. Maltodekstrin bersifat kurang higroskopis. yaitu pangan dan non pangan. Standar mutu maltodekstrin sama dengan standar mutu dekstrin pada umumnya.4 glikosidik dengan DE kurang dari 20. 0. 5 Min. Mutu maltodekstrin di Indonesia telah ditetapkan oleh Dewan Standarisasi Nasional.5 Max. kecuali untuk DE maltodekstrin berkisar 19-20. Idealnya.Molekul pati mula – mula dipecah menjadi unit – unit rantai glukosa yang lebih pendek disebut dekstrin. memiliki kelarutan yang tinggi dan cenderung tidak membentuk zat warna pada reaksi browning.6 Min. 0. Produk-produk hasil hidrolisis pati umumnya dikarakterisasi berdasarkan tingkat derajat hidrolisisnya dan dinyatakan dengan nilai DE (dextrose equivalent) yang menunjukkan persentase dari . 90 (lolos) 3-4 Max. namun maltodekstrin dengan DE 20 menghasilkan rasa manis. Rumus umum maltodekstrin adalah (C6H12O5)nH2O (Hayati. a). 0. Maltodekstrin banyak digunakan dalam industri makanan sebagai bahan pengisi. Maltodekstrin Maltodekstrin didefinisikan sebagai produk hidrolisis pati yang mengandung α-D-glukosa unit yang sebagian besar terikat melalui ikatan 1. 6 - Proses hidrolisis pati pada dasarnya adalah pemutusan rantai polimer pati (C6H10O5)n menjadi unit-unit dekstrosa (C6H12O6). Standar mutu dekstrin dikelompok lagi menurut bidang aplikasinya. Tabel nilai standar mutu maltodekstrin menurut DSN (1992 dan 1989) Variabel Warna (visual) Warna dalam lugol Kadar air (%b/b) Kadar abu (%b/b) Serat kasar (%b/b) Bagian yang larut dalam air dingin (%) Kekentalan (cP) Dekstrosa Derajat asam (0. 11 Max. 80 3-4 Max.5 Max. 11 Max. 5 Max. 97 Min. maltodekstrin sedikit berasa dan berbau. Dekstrin dapat dipecah lagi menjadi maltosa dan maltosa yang terurai menjadi glukosa (Smith.

Pada tahap ini pembentukan relatif sangat lambat. Kondisi proses yang dapat dikontrol. dekstrin tersebut dipotong-potong lagiu menjadi campuran antara glukosa. Mekanisme kerja α-amilase terdiri dari dua tahap. 2002). 1981). dekstrosa murni adalah dekstrosa dengan derajat polimerisasi 1 (unit dekstrosa tunggal). Wang. Akibat pemutusan rantai polimer secara acak tersebut. yaitu : tahap pertama degradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa yang terjadi secara acak. Alfa amilase adalah suatu endo-enzim yang hanya menyerang ikatan α-1. sehingga cocok untuk mensubsitusi minyak dan lemak. Tahap kedua terjadi pembentukan glukosa dan maltosa sebagai hasil akhir dan tidak acak. Hal ini diikuti dengan menurunnya viskositas dengan cepat. biaya pemurnian lebih murah serta dihasilkan lebih sedikit produk samping dan abu kerusakan warna yang dapat diminimalkan (Norman. sehingga kualitas produk hasil hidrolisis akan lebih rendah dan berubah sifat-sifat fungsionalnya. maltotriosa dan ikatan lain. Hidrolisis enzimatis memiliki beberapa keuntungan. Berikut ini merupakan aplikasi maltodekstrin pada produk pangan. Pengaruh aktivitasnya menyebabkna pati terputus-putus menjadi dekstrin dengan rantai sepanjang 6-10 unit glukosa.6-glikosidik. yanitu lebih spesifik prosesnya dan produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan. maltosa dan satu seri α-limit dekstrin. Maltodekstrin dapat digunakan sebagai pengganti lemak. Jika waktu reaksinya diperpanjang. sedangkan pada molekul amilopektin kerja αamilase akan menghasilkan glukosa. Penggunaan maltodekstrin dalam produk pangan juga dapat mengurangi kalori lebih dari 70%.dekstrosa murni dalam basis berat kering pada produk hidrolisis.4glikosisk secara acak di bagian dalam molekul bauk pada amilosa maupun pada amilopektin (Tjokroadikoesoemo. 1986 . maka proses hidrolisis secara kimiawi dan fisik akan menyebabkan terjadinya peningkatan kandungan produk reversi. yaitu : . menunjukkan bahwa persentase dekstrosa murni pada produk kurang lebih sebesar 15% (bk). Menurut Dziedzic dan Kearsley (1995). serta ologosakarida yang terdiri dari empat atau lebih glukosa yang mengandung ikatan α1. Maltodekstrin dengan air akan membentuk gel yang dapat mencair atau larut dan mempunyai struktur lemak. Suatu produk hidrolisis pati dengan nilai DE 15. maltosa.

Tabel.6 0.0 5. penambahan maltodekstrin dalam jumlah besar. mengurangi tingkat kemanisan produk dan sebagai bahan campuran yang baik untuk produk-produk tepung.0 11.6-D-glukosidik dari amilopektin.0 Sakarida lainnya (%) 88. muffin. digunakan sebagai pengganti gula atau lemak. dan glukosa (Sunarti. maltodekstrin memiliki kemampuan mengikat air (water holding capacity) dan berat molekul rendah sehingga dapat mempertahankan produk beku.5 Maltotriosa (%) 7. DE 15 0 Glukosa (%) Maltosa (%) 0.4-Dglukosidik dari amilosa dan α-1. 2009). Jenis asam yang serinmg digunakan sebagi penghidrolisis adalah asam sulfat dan klorida. hidrolisis asam sepenuhnya terjadi secara acak dan sebagian gula yang dihasilkan berupa gula pereduksi. sehingga ukuran molekul pati menjadi lebih rendah dan meningkatkan kecenderungan pasta untuk membuat gel.8 4. misalnya cake. misalnya flavor.7 Maltodekstrin dengan Katalis Asam Maltodekstrin merupakan bentuk pati termodifikasi asam yang dibuat dengan mengontrol hidrolisa pati dengan asam dalam suspensi. Reaksi pembuatan maltodekstrin dengan katalis asam ini meliputi pemotongan ikatan α-1. yaitu pemotongan rantai pati oleh asam tidak teratur sehingga hasilnya bisa berupa campuran antra dekstrin. Komposisi gula pada maltodekstrin DE 15 dan DE 20. Maltodekstrin dan sirup glukosa dalam industri pangan digunakan sebagai bahan pengisi. Produk rerotian. Dalam pembuatan tablet. Pada saat hidrolisa struktur granula melemah namun tidak sampai membuat pati melarut.4 82. dan biskuit. Pada hidrolisis . Terdapat kelemahan hidrolisa pati menggunakan asam ini. Menurut Tjokroadikoesoemo (1986). Penggunaannya sebagai bahan pengisi dapat mengurangi biaya produksi karena mengurangi penggunaan bahan-bahan konsentrat yang memiliki harga relatif tinggi. maltosa.  Makanan rendah kalori.  Makanan beku. mltodekstrin dapat mensubsitusi laktosa dan tepung susu dalam jumlah tertentu. sehingga pengukuran gula pereduksi tersebut dapat dijadikan alat pengontrol kualitas hasil.

4) . sehingga lebih memudahkan tahap pemurnian. Enzim mencegah substrat secara spesifik dan karenanya produk dengan kandungan karbohidrat tertentu dapat dibuat. granula yang mengembang selama gelatinisasi dalam air panas lebih rendah. lebih spesifik prosesnya dan produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan. Sifat-sifat pati termodifikasi asam yang mirip dengan sifat pati mentah yaitu sifat tidak larut dalam air dingin dan adanya persamaan sifat birefringence. hidrolisa dengan enzim mempunyai kelebihan dibandingkan dengan asam. Pemotongan rantai pati oleh enzim lebih dapat dikendalikan. Akibat pemutusan rantai polimer secara acak tersebut. Maltodekstrin dengan Katalis Enzim Penggunaan enzim dalam proses hidrolisis memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan penggunaan larutan asam.sempurna. derajat konversi tersebut dinyatakan dengan Dextrose Equivalent (DE). dilakukan penambahan enzim α-amilase yang berfungsi untuk menghidrolisis ikatan lurus (1. Selain itu. Kondisi proses yang dapat dikontrol. sehingga dapat diatur kadar maltosa atau glukosanya (Sunarti. Perbedaan antara pati mentah dengan pati termodifikasi asam adalah viskositas pasta panas lebih rendah sehingga memungkinkan penggunaan pati dalam jumlah lebih besar. Hal ini dikarenakan terjadi pemotongan rantai yang terdapat pada granula karena penambahan asam. 2009). pembentukan warna dan hasil sampingan yang tidak dikehendaki kurang. peningkatan stabiltas dalam air hangat di bawah suhu gelatinisasi dan bilangan alkali lebih tinggi. Pada pembuatan maltodekstrin dengan katalis enzim ini. biaya pemurnian lebih murah serta dihasilkan lebih sedikit produk samping dan abu kerusakan warna yang dapat diminimalkan. kecenderungan retrogradasi lebih besar. dimana seluruh pati dikonversi menjadi dekstrosa. Selain itu menurut Norman (1981). Selain itu. rasio viskositas pasta pati dingin dan pasat pati panas lebih rendah. maka proses hidrolisis secara kimiawi dan fisik akan menyebabkan terjadinya peningkatan kandungan produk reversi. Penambahan asam pada pati akan memotong/memecah granula pati yang ada. sehingga kualitas produk hasil hidrolisis akan lebih rendah dan berubah sifat-sifat fungsionalnya. Reaksi dengan asam dipercepat dengan meningkatkan suhu dan peningkatan suhu ini menyebabkan penggunaan asam dengan konsentrasi yang lebih rendah dan waktu yang lebih singkat.

1990) . Gambar Mekanisme pemotongan amilosa oleh enzim α-amilase Gambar Mekanisme pemotongan amilopektin oleh enzim α-amilase (Chaplin. 1990).4 secara acak dibagian dalam molekul pada amilasa dan amilopektin.dalam rantai pati acak.5 – 6.6) (Chaplin dan C. dan C. Hidrolisis dengan αamilase menyebabkan amilosa terurai menjadi maltosa dan maltotriosa. F. Pada tahap selanjutnya maltotriosa terturai kembali menjadi maltosa dan glukosa. Setiap α-limit dekstrin mengandung sedikitnya satu ikatan cabang (1. Enzim α-amilase adalah endo-enzim yang kerjanya adalah memutus ikatan α-1. Enzim ini mereduksi ukuran molekul pati dengan cepat dan meningkatkan viskositas larutan pati. Sedangkan ikatan cabnag (1.6) dalam rantai pati tidak dapat dihidrolisis oleh α-amilase tetapi sejumlah molekul α-limit dekstrin akan terbentuk saat amilopektin terhidrolisis. Bukle. M. Sifat dan mekanisme kerja enzim α-amilase tergantung pada sumbernya.5 dan dengan kisaran suhu optimum 40 – 60 o C. Kisaran pH optimal enzim α-amilase berkisar antara 4. Aktifitas optimal dari enzim dipengaruhi oleh berbagai faktor dimana diantaranya terdapat beberapa faktor penting yaitu pH dan suhu. Bukle. Umumnya α-amilase memotong ikatan dibagian tengah rantai sehingga menurunkan kemampuan pati mengikat zat iodium.

yaitu hidrolisis pati menggunakan asam.28 gram dan katalis enzim sebanyak 34. Kedua. Berbedanya jumlah hasil akhir maltodekstrin antara bahan baku tapioka dan pati sagu adalah karena perbedaan ukuran granula bahan tersebut.83 gram. 1973). hasil utama hidrolisisnya adalah dekstrin. Sirup Glukosa Sirup glukosa adalah suatu larutan yang diperoleh dari pati melalui hidrolisa yang tidak sempurna. Degradasi ini berlangsung sangat cepat sehingga viskositas akan menurun dengan cepat. Kemudian aktifitas .Berdasarkan hasil pengamatan diketahui bahwa rendemen akhir maltodekstrin yang dihasilkan dengan penambahan asam dari bahan baku pati sagu adalah sebesar 14. Kulp (1975) menyatakan bahwa cara kerja enzim alfa amilase tediri dari dua tahap yaitu mula-mula mendegradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa. Proses hidrolisa pati menjadi molekul glukosa secara kimia dapat dilihat pada gambar berikut: (C6H10O5)n + n H2O katalis dan panas pati glukosa n (C6H12O6) Proses pembuatan pati menjadi sirup glukosa adalah dengan cara menghidrolisa pati menjadi molekul glukosa. Cara menghidrolisa pati dapat dilakukan dengan tiga cara. 1944).15 gram. kemudian dilakukan netralisasi dan pemekatan sampai tingkat tertentu (Jacobs. Hal ini menunjukkan hasil yang sesuai dengan literatur bahwa dengan penambahan katalis enzim. dan caranya tidak acak. Hal inilah yang menyebabkan proses hidrolisis pati pada sagu lebih lambat dan produk yang terbentuk pun lebih sedikit dibandingkan dengan tapioka. Sedangkan maltodekstrin yang dihasilkan dari tapioka dengan katalis asam sebanyak 14.7 gram sedangkan dengan penambahan katalis enzim didapatkan sebanyak 19. kombinasi asam dengan enzim dan kombinasi enzim dan enzim (Junk dan Pancoast. Granula sagu berukuran lebih besar dibandingkan dengan granula tapioka. Enzim yang banyak digunakan untuk hidrolisis pati adalah alfa amilase. relative sangat lambat dengan pembentukan glukosa dan maltosa sebagai hasil akhir. produk yang dihasilkan akan memiliki kadar abu yang lebih sedikit dah maltodekstrin yang lebih banyak karena pemutusan rantainya yang teratur dan mencegah pembantukan produk reversi yang berlebihan.

antara lain konsentrasi precursor warna seperti Hidroksimetilfurfural dan senyawa-senyawa amino yang ada serta gula pereduksi sirup glukosa. maltosa dan berbagai jenis alfa limit dekstrin. Gula sederhana terutama dekstrosa mudah mengalami reaksi browning non-enzimatik yang menghasilkan warna coklat. maltosa. tingkat mutu sirup glukosa terutama ditentukan oleh tingkat konversi pati menjadi komponen-komponen glukosa. yaitu oligosakarida yang terdiri dari empat atau lebih residu gula yang semuanya mengandung ikatan alfa 1. Dalam sirup glukosa dapat terjadi pembentukan warna karena pemanasan.terhadap amilopektin menghasilkan glukosa. pada amilosa peluang terjadinya pemecahan maltotriosa oleh α-amilase pada ikatan pertama adalah sebesar 0. Agar proses sakarifikasi dapat berlangsung samapi tingkat dekstrosa. dan dekstrin. (Manners. Dalam Codex Alimentarius sirup glikosa didefinisikan sebagai suatu larutan cair sakarida nutritive yang telah dimurnikan dan dipekatkan dan diperoleh dari pati. Menurut Jacobs (1944). hanya hasil pemecahan maltotriosa dan maltotetraosa yang dapat menghasilkan glukosa.6. hidrolisis dilanjutkan dengan menambahkan enzim lain yaitu amiloglukosidase. Makin tinggi kadar ekivalen dekstrosa dan semakin rendah kandungan dekstrinnya. Pembentukan warna ini tergantung pada beberapa factor.16. Sakarifikasi merupakan tahapan lanjutan hidrolisis pati untuk menghasilkan sirup glukosa. Menurut Robyt (1984) didalam Wulansari (2004). sehingga disebut juga exo splitting enzyme (Kulp. sirup glikosa didefinisikan sebagai cairan jernih dan kental yang komponen utamanya glukosa diperoleh dari hidrolisa . yang dikenal sebagai ekivalen dekstrosa. Amiloglukosidase adalah enzim yang bersifat memcah dari luar dan melepaskan unit-unit glukosa secra teratur dari ujung non pereduksi polimer-polimer pati. 1975). Proses likuifikasi adalah proses pencairan gel pati dengan menggunakan enzim α-amilase yang menghidrolisa pati menjadi melokul-molekul yang lebih kecil dari oligosakarida atau disebut dekstrin. 1979) Glukosa tidak langsung dihasilkan dari pemecahan amilosa dan amilopektin oleh α-amilase. Pada proses sakarifikasi digunakan enzim amiloglukosidase untuk menghidrolisa pati atau dekstrin dan oligosakarida hasil likuifikasi menjadi glukosa yang mempunyai rasa manis.84 dan pada ikatan kedua sebesar 0. Demikian juga dalam Standar Industri Indonesia.

spesifikasi utama sirup glukosa yang diberikan oleh FAO/WHO. proses asam-enzim hanya dapat menghasilkan dekstrosa 9293%. HCl. Cn. pada table 1. tetapi ada batas ekonomisnya (Berghmans. yang lain maksimum 40 ppm Pemanis buatan Negative Sumber : SII. sedangkan glukosa padat dengan DE 63% bobot molekul rata-ratanya 260 dan dekstrose 180. yaitu mempunyai kadar padatan kering minimum 70%. 1982) Kemajuan dalam kontroversi enzim telah dapat menghasilkan sirup dengan kadar dekstrosa 95%. Bobot molekul rata-rata sirup glukosa dengan DE 42 hampir sama dengan bobot molekul sukrosa.0418-81 (Haska. Tabel Syarat Mutu Sirup Glukosa Komponen Air Abu (dasar kering) Spesifikasi Maksimum 20% Maksimum 1% Gula reduksi dihitung sebagai D. diperlihatkan syarat mutu sirup glukosa.pati. Bobot molekul rata-rata sirup glukosa dipengaruhi oleh DE dekstrose dan berhubungan dengan sifat higroskopis serta titik beku dalam larutan.2. 1981). Dekstrosa ekuivalen minimum 20% dan sulfur dioksida maksimum 40 g/kg. Bila digunakan asam sulfat . yaitu 340. Dosis enzim tinggi dan waktu konversi yang terlalu panjang mengakibatkan polimerisasi membentuk maltosa/somaltosa yang dapat juga terbentuk karena konversi non ideal. Zn) Untuk kembang gula maksimum Sulfur dioksida 400 ppm. Kadar dekstrose juga dapat berkurang oleh adanya transglukosidase karena enzim yang digunakan tidak murni.Minimum 30% Glukosa Tidak nyata Pati Negative Logam berbahaya (Pb. dan asam oksalat. Sirup Glukosa dengan Katalis Asam Jenis asam yang dapat digunakan sebagai katalis dalam pembuatan sirup glukosa antara lain adalah H2SO4. Kadar dekstrosa lebih tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan konsentrasi substrat yang lebih rendah.

sedangkan lama hidrolisa mempengaruhi warna dan komposisi sirup yang terbentuk. Enzim ini mereduksi ukuran molekul pati dengan cepat dan meningkatkan viskositas larutan pati. Ini memerlukan masalah yaitu membutuhkan alat-alat yang tahan korosi. Proses hidrolisa pati dengan menggunakan katalis asam selalu menggunakan suhu yang tinggi yaitu sekitar 140-460 °C. Di samping itu peningkatan nilai ekivalen dekstrosa disamping degradasi karbohidrat juga terjadi rekombinasi produk degradasi yang dapat memenuhi warna. Setiap α-limit dekstrin mengandung sedikitnya satu ikatan cabang (1. maka larutan gula dinetralkan dengan Na2CO3 (Wulansari. Berdasarkan data yang diperoleh. yaitu jumlah asam yang digunakan. lama hidrolisa. Tahap sakarifikasi dilakukan dengan penambahan enzim amiloglukosidase dan diaduk pada suhu 60°C selama 24 jam. Pada tahap sakarifikasi terjadi penguraian lebih lanjut dari senyawa dekstrin dan maltosa menjadi glukosa (Sunaryo. Protein yang tinggi dalam bahan baku dapat menyebabkan rasa yang pahit pada sirup yang dihasilkan.6) dalam rantai pati tidak dapat dihidrolisis oleh αamilase tetapi sejumlah molekul α-limit dekstrin akan terbentuk saat amilopektin terhidrolisis. didapatkan hasil yang sesuai dengan literature di atas. Pembuatan sirup glukosa dengan penambahan katalis enzim menghasilkan jumlah yang lebih sedikit dibandingkan dengan jumlah sirup glukosa . Dalam proses hidrolisis menggunakan asam. 1992). Proses likuifikasi adalah proses pencairan gel pati dengan enzim yang namanya α-amilase yang menghidrolisa pati menjadi molekul-molekul yang lebih kecil dari oligosakarida atau disebut dekstrin.6). bahkan menimbulkan masalah teknis. Jumlah asam mempengaruhi kecepatan hidrolisa dan jumlah garam yang terbentuk pada waktu penetralan (Sari. 2004). Sirup Glukosa dengan Katalis Enzim Pada hidrolisis pati secara enzimatis terdapat dua tahapan proses yaitu tahap likuifikasi dan sakarifikasi.atau asam oksalat. maka larutan gula dinetralkan dengan Ca(OH)2.4) dalam rantai pati acak. 1985). terdapat tiga hal yang perlu diperhatikan. rasa. dan kandungan protein dalam bahan baku. Hidrolisis amilosa akan menghasilkan maltosa dan maltotriosa sedangkan ikatan cabang (1. Enzim α-amilase akan menghidrolisis ikatan lurus (1. sedangkan apabila dengan menggunakan HCl.

karena senyawa aktif dapat diikat oleh struktur heliks ini. Karakterisasi Pati Dan Tepung  Uji Iod Pati disusun oleh dua glukan yaitu amilosa dan amilopektin yang tersebar jumlahnya dan komposisinya khas dalam pati suatu bahan.84 gram dan dengan katalis asam adalah sebanyak 21. 5. sehingga glukan tersebut sulit untuk ditentukan komposisinya. Amilosa memiliki struktur linier dan karena itu mudah untuk bereaksi dengan asam lemak ataupun protein dan senyawa lainnya. sehingga pati yang berasal dari serealia banyak dimanfaatkan untuk pembuatan produk pengikat senyawa tertentu. contohnya . Sifat ini akan semakin besar jika struktur heliks semakin panjang dan ukurannya lebih kecil. Dengan kecepatan hidrolisis pada katalis asam. produk yang dihasilkan pun akan lebih banyak. Respon warna pati terhadap iodin menurut derajat hidrolisis yaitu jika pati mengandung amilosa maka akan memberikan warna biru tua (kehitaman). Kekuatan kedua glukan ini untuk menarik suatu senyawa lebih kuat pada amilosa yang mampu membentuk struktur heliks yang dapat mengikat senyawa secara fisik dan menahannya pada struktur heliks tersebut. Uji iod ini dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya kandungan amilosa dan amilopektin pada pati. Hasil ini sesuai dengan pustaka karena pada penggunaan katalis asam jumlah yang dihasilkan akan jauh lebih banyak dibandingkan dengan katalis enzim dalam selang waktu yang sama. Pada tepung semua bahan masih bercampur baik pati maupun protein. Warna biru ini hanya bisa direfleksikan oleh polimer glukosa yang lebih besar dari dua puluh. lemak dan mineral. seperti di bidang farmasi dan kosmetika. Warna biru yang timbul disebabkan karena struktur molekul pati yang berbentuk spiral sehingga bisa mengikat iodin. sedangkan jika pati mengandung amilopektin maka akan memberikan warna merah violet. dari sifat dan strukturnya yang berbeda karena adanya percabangan. Kedua glukan ini memiliki karakteristik tersendiri.41 gram.yang dihasilkan dengan penambahan katalis asam. Uji iod sedemikian sehingga dapat mengikat warna biru senyawa Iod apabila diteteskan. Bobot sirup glukosa yang dihasilkan dengan katalis enzim adalah sebanyak 16. sedangkan amilopektin strukturnya bercabang.

amilosa akan membentuk micelles yaitu molekulmolekul yang bergerombol dan tidak kasat mata karena hanya pada tingkat molekuler. Uji iod ini digunakan untuk mengetahui ada atau tidaknya kandungan amilosa dan amilopektin pada pati. Akibatnya warna biru khas yang ditimbulkan menjadi . Warna biru ini hanya bisa direfleksikan oleh polimer glukosa yang lebih besar dari dua puluh.amilosa. Pada saat pemanasan. molekulmolekul akan saling menjauh sehingga micellespun tidak lagi terbentuk sehingga tidak bisa lagi mengikat I2. Micelles ini dapat mengikat I2 yang terkandung dalam reagen iodium dan memberikan warna biru khas pada larutan yang diuji. Pada saat pemanasan. Micelles akan terbentuk kembali pada saat didinginkan dan warna biru khaspun kembali muncul. maka dapat dihasilkan warna merah (Winarno. Di dalam amilum sendiri terdiri dari dua macam amilum yaitu amilosa yang tidak larut dalam air dingin dan amilopektin yang larut dalam air dingin. molekulmolekul akan saling menjauh sehingga micellespun tidak lagi terbentuk sehingga tidak bisa lagi mengikat I2. juga akan hilang jika larutan yang telah positif dalam pengujian iod ditambah dengan NaOH. contohnya amilosa. seperti amilopektin. seperti amilopektin. Micelles ini dapat mengikat I2 yang terkandung dalam reagen iodium dan memberikan warna biru khas pada larutan yang diuji. 1997). Respon warna pati terhadap iodin menurut derajat hidrolisis yaitu jika pati mengandung amilosa maka akan memberikan warna biru tua (kehitaman). 1985).amilosa akan membentuk micelles yaitu molekulmolekul yang bergerombol dan tidak kasat mata karena hanya pada tingkat molekuler. Ketika amilum dilarutkan dalam air. Bila polimernya kurang dari dua puluh. Warna biru khas yang ditimbulkan sebagai hasil dari reaksi positif. Di dalam amilum sendiri terdiri dari dua macam amilum yaitu amilosa yang tidak larut dalam air dingin dan amilopektin yang larut dalam air dingin. Ketika amilum dilarutkan dalam air. Akibatnya warna biru khas yang ditimbulkan menjadi menghilang. maka dapat dihasilkan warna merah (Winarno. Ion Na+ yang bersifat alkalis akan mengikat iodium sehingga warna biru khas akan memudar dan hilang. sedangkan jika pati mengandung amilopektin maka akan memberikan warna merah violet. Bila polimernya kurang dari dua puluh. Warna biru yang timbul disebabkan karena struktur molekul pati yang berbentuk spiral sehingga bisa mengikat iodin.

pati termodifikasi maupun hidrolisat pati. namun pada prosesnya. walaupun pada dasarnya produk tersebut samasama dibuat dari pati. baik hidrolisis secara kimia maupun menggunakan enzim dengan penurunan kekentalan dan kemampuan mengikat iodium. Micelles akan terbentuk kembali pada saat didinginkan dan warna biru khaspun kembali muncul. Kemudian akan dihasilkan warna merah coklat yang berasal dari kompleks antara eritrodekstrin dengan iodium. Jadi. Pada praktikum dilakukan uji iod terhadap 18 produk pati baik yang berasal dari kelompok pati alami.menghilang. kandungan dalam pati tidak berubah dengan dihasilkannya kisaran warna biru yaitu ungu sampai hitam pekat pada uji iodin. Hal ini ditunjukkan denganberkurangnya kepekatan warna biru pada produk pati termodifikasi pada uji yang dilakukan. Pada tahap akhir hidrolisis tidak terlihat lagi perubahan yang menandakan bahwa pati sudah menjadi molekul yang pendek sehingga tidak dapat lagi membentuk konfirmasi heliks berikatan dengan iodium (Heiman. Pada awal hidrolisis biasanya masih terlihat warna biru yang merupakan amilodekstrin. Warna biru khas yang ditimbulkan sebagai hasil dari reaksi positif. Berdasar hasil di atas dapat dilihat bahwa kadar amilodekstrin akan berkurang seiring dengan perlakuakn fisik dan panas yang dilakukan. Pada hasil pengamatan pati tanpa perlakuan uji iodin menunjukkan hasil yang positif yaitu berwarna hitam. Dari hasil praktikum dapat diketahui bahwa warna yang dihasilkan setelah dilakukan penambahan iodin berbeda-beda. Ion Na+ yang bersifat alkalis akan mengikat iodium sehingga warna biru khas akan memudar dan hilang Ciri khas terjadinya hidrolisis pati secara umum. Hal ini berarti bahwa amilosa masih banyak terkandung dan belum berubah. Pengaruh penambahan iodin pada pati pada saat pengamatan mikroskop adalah untuk mengetahui kandungan terbesar dalam granula pati tersebut seperti yang sudah disebutkan pada pustaka di atas. Pada perlakuan fisik dan suhu. perlakuan fisik dan suhu hanya mempengaruhi bentuk granula bukan kandungan granulanya. juga akan hilang jika larutan yang telah positif dalam pengujian iod ditambah dengan NaOH. 1980). Warna tersebut merupakan refleksi dari warna biru yang sangat pekat. seperti produk hidrolisat dan pati termodifikasi menyebabkan berubahnya struktur molekul yang terkandung dalam .

Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) (+++). semakin terlihat warna biru yang ditampakkan.pati tersebut. Berdasarkan data tersebut dapat diketahui bahwa proses pembuatan semua jenis modifikasi produk hidrolisat pati tidak merusak kandungan pati yang ada pada bahan. menunjukan bahwa produk tersebut mengandung amilopektin. Sirup glukosa dengan katalis (+++). dan 3. Apabila kita pisahkan berdasarkan warna. kelompok produk berwarna ungu (warna setelah diberi larutan iod) termasuk produk Beras (++).  Bentuk Granula Pati dalam jaringan tanaman mempunyai bentuk granula yang berbeda-beda. Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) (+++). Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) (+++). terdapat 3 kelompok warna. Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) (++). Untuk produk yang ditandai (+) menunjukan bahwa produk tersebut mengandung amilosa dan tanda (-) menunjukan bahwa produk tersebut tidak mengandung amilosa. yang menandakan bahwa produk tersebut mengandung amilosa (dalam jumlah sedikit). Hal ini berarti bahwa amilosa masih banyak terkandung dan belum berubah. sehingga pati termodifikasi yang dihasilkan pun masih mengandung pati. yaitu:1. Kelompok produk berwarna biru (warna setelah diberi larutan iod) adalah pada produk (bahan) Singkong (+++). 2. Pada hasil pengamatan pati dengan uji iod. Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) (+++) menunjukan bahwa produk tersebut berarti mengandung amilosa. Pati Pregelatinisasi (α-Starch) (++). Talas (+++). asam (tapioka) (+++). . yaitu penghancuran sel-sel untuk memisahkan butiran-butiran pati dari komponen-komponen lainnya dengan pertolongan air untuk mengekstraknya (Winarno. Hal ini dikarenakan semakin tinggi kemampuan pati dalam mengikat iodine. Semakin biru warna yang dihasilkan. Proses dasar pembuatan semua jenis pati adalah sama. semua jenis pati termodifiksai yng diuji menunjukkan hasil positif yaitu berwarna biru kehitaman. Heat-Moisture Treated Starch (+++). Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) (+). Pirodekstrin (+++). maka menunjukkan semakin banyak kandungan pati yang terdapat pada produk hidrolisat pati. 1985). Ubi Jalar (+++). Kelompok produk berwarna cokelat (warna setelah diberi larutan iod) : ketan hitam (++) .

bentuk dan keseragaman granula. Untuk pati tergelatinisasi -80oC relative berukuran paling besar di antara yang lain. 1982). pati merupakan butir atau granula yang berwarna putih. Menurut Juliano (1985). Granula tiap-tiap jenis pati berbeda dalam bentuk dan ukurannya. tetapi lunak setelah . kepulenan dan rasa nasi. 1982) Dalam praktikum ini. sehingga dapat digunakan untuk menentukan sumbernya. Struktur granula berbagai jenis pati (Smith. letak hilum (suatu titik tunggal atau perpotongan dua garis pendek). kadar amilosa berkorelasi negative terhadap kelekatan (stickness). ada atau tidaknya striation yang sebagian atau seluruhnya mengelilingi hilum. Pati terdapat dalam jaringan tanaman dalam bentuk granula yang berbedabeda. dilakukan pengamatan mikroskopik terhadap struktur granula pati termodifikasi yang berasal dari pati maizena. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap granula pada masing-masing jenis pati termodifikasi didapatkan bahwa granula pirodekstrin dan Quick Cooking Corn adalah lebih kecil dari pada pati tergelatinisasi yang lain. lapisan-lapisan tersebut tersusun secara terpusat. kelunakan (softness).Menurut Greenwood (1970). mengkilat. Kentang Tepung Tapioka Beras Jagung Sagu Gambar. tidak mempunyai bau dan rasa. Karakteristik yang unik tersebut adalah ukuran. Beras dengan kadar amilosa rendah sampai sedang menghasilkan nasi pulen. dan penampakan granula di bawah cahaya terpolarisasi (birefringent) (Smith. Dengan menggunakan mikroskop granula pati dari berbagai spesies tanaman yang berbeda dapat dibeda-bedakan. Granula pati dibentuk dari lapisan tipis yang merupakan susunan melingkar dari molekul-molekul pati.

maka perubahan ini disebut gelatinisasi. 1997). dan bila gaya tarik menarik antara molekul air lebih kuat dari pada antar molekul pati. Pemanasan suspensi pati dalam air mengakibatkan suspensi menjadi keruh.dingin dan mempunyai penampakan mengkilat. Winarno (1988) menambahkan bahwa kemampuan pati menyerap air disebabkan oleh adanya gugus hidroksil pada molekul pati dalam jumlah besar. Masuknya air ke dalam granula meningkatkan viskositas suspensi pati. maka perubahan ini disebut gelatinisasi. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi dan besarnya berbeda-beda tergantung pada jenis pati dan konsentrasinya (Winarno. Sedangkan untuk waxy rice. Apabila terjadi pembengkakan yang luar biasa. Sedangkan beras dengan kadar amilosa tinggi menghasilkan nasi kering dan keras setelah dingin. Hal ini berpengaruh pada saat dilakukan uji iod. dan peningkatan volume granula pada selang suhu 55oC sampai 65oC masih memungkinkan granula kembali pada kondisi semula. suhu akan mempengaruhi bentuk granula dan tentunya akan mempengaruhi sifat patinya. dan granula pati tidak dapat kembali ke keadaan semula. Winarno (1997) menambahkan bahwa kemampuan pati menyerap air disebabkan oleh adanya gugus hidroksil pada molekul pati dalam jumlah besar. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi dan besarnya berbeda-beda tergantung pada jenis pati dan konsentrasinya (Winarno. Secara umum pada praktikum ini perlakuan pati dengan peningkatan suhu mengakibatkan terjadinya pembengkakan pada struktur granula bahkan pada beberapa pati tampak ada yang sudah pecah granulanya. . Struktur granula pati beras alami masih mengandung amilopektin disamping amilosa. kandungan amilopektinnya sudah tidak ada. Granula pati dapat menyerap air dan membengkak. Pembengkakan dan penyerapan air oleh granula pati dapat mencapai kadar 30 %. 1988). Granula pati dapat menyerap air dan membengkak. Jadi. air akan terserap dan granula pati membengkak. Apabila terjadi pembengkakan yang luar biasa. dan granula pati tidak dapat kembali ke keadaan semula. Pada waxy rice uji akan negatif sedangkan pada normal rice akan positif. Pembengkakan dan penyerapan air oleh granula pati dapat mencapai kadar 30 %. dan peningkatan volume granula pada selang suhu 55oC sampai 65oC masih memungkinkan granula kembali pada kondisi semula.

sebaran dan ukuran granula sangat menentukan karakteristik fisik pati serta aplikasinya dalam produk pangan. Dengan meningkatnya suhu. Bentuk granula dari tiap-tiap jenis pati kurang dapat dibedakan secara signifikan. Pada keadaan tersebut granula pati tidak terlarut dalam air dingin. . atau bentuk tidak beraturan demikian juga ukurannya. oval. 1975). Sebagian amilosa akan keluar dari granula dan melarut dalam larutan. menambahkan bahwa pembengkakan diawali pada bagian amorf atau bagian yang kurang rapat. Granula pati bervariasi dalam bentuk dan ukuran.  Suhu Gelatinisasi Zat pati dari butiran-butiran kecil yang disebut granula. Menurut Satin (2001). namun masih terikat oleh misela yang belum rusak. sehingga miselin mulai rusak. Bentuk granula pati ialah semi kristal yang terdiri dari unit kristal dan unit amorf (Banks dan Greenwood. air akan terserap dan granula pati membengkak. Granula pati tidak larut dalam air dingin. 1975). Winarno (1984). ada yang berbentuk bulat. Viskositas meningkat mencapai maksimum yang berkolerasi dengan jumlah volume yang membengkak dan menunjukkan hidrasi maksimum. Masuknya air ke dalam granula meningkatkan viskositas suspensi pati. tetapi akan mengembang dalam air panas atau hangat (Greenwood dan Munro. maka pengembangan granula semakin besar. 1979).Pemanasan suspensi pati dalam air mengakibatkan suspensi menjadi keruh. tetapi berbentuk suspensi dengan makin naiknya suhu suspensi pati dalam air. menyatakan bahwa pengembangan granula pati dalam air dingin dapat mencapai 25-30 % dari berat semula. Granula terus mengembang menjadi jaringan yang membengkak. terluhat bentuk granula pati yang menggerombol bulat-bulat dan berukuran kecil. mulai kurang dari 1μm sampai 150μm tergantung sumber patinya (Banks dan Greenwood. dan bila gaya tarik menarik antara molekul air lebih kuat dari pada antar molekul pati. merusak ikatan antara molekul yang lemah dan menghidrasinya. Pengembangan granula pati tersebut bersifat bolak-balik (reversible) jika tidak melewati suhu gelatinisasi dan akan menjadi tidak bolak-balik (irreversible) jika telah mencapai suhu gelatinisasi. Dari hasil pengamatan. air mulai memasuki daerah kristalin. Meyer (1982).

Proses gelatinisasi menurut McReady (1970), dibedakan menjadi tiga fase. Fase pertama, air secara perlahan-lahan dan bolak-balik berimbibisi ke dalam granula, fase kedua pada suhu 60-85o C granula akan mengembang dengan cepat dan akhirnya kehilangan sifat “birefringence” amilosa terdifusi keluar granula. Granula pati singkong sudah terpecah sempurna dibawah suhu 80oC, karena memiliki daya ikat yang lemah. Gelatinisasi merupakan fenomena pembentukan gel yang diawali dengan pembengkakan granula pati akibat penyerapan air. Gelatinisasi merupakan pembengkakan granula pati yang tidak kembali kebentuk semula. Secara umum perubahan yang terjadi selama proses pemanasan suspensi pati diikuti dengan pendinginan, adalah : 1). Pengembangan granula yang disebabkan oleh imbibisi air karma kelemahanya ikatan hydrogen. 2). Hilangnya sifat birefringence atau kristalinitasnya yang dapat diamati dengan mengunakan mikroskop electron (EM). 3).kejernihan yang meningkat dan 4).kenaikan kekentalan secara cepat. Ke empat tahapan perubahan tersebut dapat terjadi secara serentak atau bertahap, oleh karma itu biasanya suhu glatinisasi tidak dinyatakan dalam satu suhu akan tetapi merupakan suatu kisaran (Winarno, 1988). Suhu gelatinisasi adalah suatu kisaran suhu pada saat proses gelatinisasi berlangsung dari awal sampai berakhir sempurna. Suhu gelatinisasi ini diawali dengan pembengkakan yang tidak dapat balik granula pati dalam air panas dan diakhiri tepat ketika granula telah kehilangan sifat krisalnya. Faktor-faktor yang mempengaruhi gelatinisasi antara lain kekompakan granula dan ukuran molekul amilosa dan amilopektin (derajat polimerisasi) serta keadaan media pemanasan. Granula pati tidak larut dalam air dingin, tetapi akan mengembang dalam air panas atau hangat. Pengembangan granula pati tersebut bersifat bolak-balik (reversible) jika tidak melewati suhu gelatinisasi dan akan menjadi tidak bolak-balik (irreversible) jika telah mencapai suhu gelatinisasi (Pomeranz, 1973 di dalam Sari, 1992). Faktor-faktor yang mempengaruhi suhu gelatinisasi adalah kandungan amilosa dan ukuran granula pati. Granula pati yang berukuran kecil lebih tahan terhadap gelatinisasi dibandingkan dengan granula yang berukuran besar. Makin tinggi suhu gelatinisasi makin banyak pula molekul amilosa dan amilopektin yang

terlepas dari granulanya untuk membentuk struktur jaringan yang elastis (Greenwood, 1979). Dari hasil percobaan dapat diperoleh bahwa suhu awal gelatinisasi baik pada pati alami, pati termodifikasi dan hidrolisat pati adalah 35°C. Dimana pada setiap kenaikan suhu 100C akan diukur ketinggiannya. Rata-rata produk pati mengalami penurunan maupun kenaikan ketinggian cairan produk pati yang akan diglatinisasi seiring berjalannya waktu dan terjadi peningkatan suhu setiap 10 menit sekali. Produk pati yang bertambah ketinggian larutan glatinisasi seiring kenaikan suhu/10 menit adalah pada produk pati alami (produk pada kelompok 1, dan 3), produk pati termodifikasi (pada produk kelompok 1 dan 3), dan pada produk hidrolisat pati (produk kelompok 3), sedangkan produk pati yang mengalami penurunan ketinggian larutan glatinisasi seiring kenaikan suhu adalah produk pati alami, pati termodifikasi dan hidrolisat pati (pada produk kelompok 5). Dalam kasus ini dapat diberi pernyataan bahwa kandungan amilosa yang lebih rendah menyebabkan granula pati lebih sedikit menyerap air dan struktur granula patinya lebih kompak, agak lebih sukar terdispersi dalam air. Akibatnya pengembangan granula terjadi pada suhu yang lebih tinggi. Pati yang termodifikasi dengan metode pre-gelatinized dan yellow dekstrin memiliki suhu gelatinisasi yang lebih tinggi daripada pati murninya. Peningkatan suhu gelatinisasi ini disebabkan oleh makin banyaknya daerah amorf yang akan menyebabkan naiknya derajat kristal pati. Hal lain yang menyebabkan naiknya suhu gelatinisasi adalah barkurangnya kapasitas pembengkakan sehingga konsistensi pasta juga lebih rendah.  Kadar Air (Pati Alami) Kadar air suatu bahan sangat berpengaruh terhadap kualitas dan daya simpan suatu bahan. Oleh karena itu pengukuran kadar air suatu bahan sangat penting agar dalam proses pengolahannya mendapatkan penanganan yang tepat. Kadar air sendiri merupakan banyaknya air yang terkandung dalam bahan yang dinyatakan dalam persen. Kadar air juga salah satu karakteristik yang sangat penting pada bahan pangan, karena air dapat mempengaruhi penampakan, tekstur, dan cita rasa pada bahan pangan. Kadar air dalam bahan pangan ikut menentukan kesegaran dan daya awet bahan pangan tersebut, kadar air yang tinggi mengakibatkan mudahnya bakteri,

kapang, dan khamir untuk berkembang biak, sehingga akan terjadi perubahan pada bahan pangan (Winarno, 1997). Penentuan kadar air pada praktikum kali ini menggunakan metode oven. Terdapat beberapa kelemahan dari metode ini atara lain : bahan lain ikut menguap, terjadi penguraian karbohidrat menjdai air yang ikut terhitung, ada air yang terikat kuat pada bahan dan tidak dapat terhitung. Pada penghitungan kadar air dengan metode oven ini, perlu dicari bobot konstan dari kertas saring. Bobot yang konstan dapat diartikan bahwa air yang terkandung dalam bahan telah menguap dan yang tersisa hanya padatan dan air yang benar-benar terikat kuat pada bahan. Penentuan kadar air pada praktikum kali ini menggunakan metode oven. Terdapat beberapa kelemahan dari metode ini atara lain : bahan lain ikut menguap, terjadi penguraian karbohidrat menjdai air yang ikut terhitung, ada air yang terikat kuat pada bahan dan tidak dapat terhitung (anonim 2011). Pada penghitungan kadar air dengan metode oven ini, perlu dicari bobot konstan dari kertas saring. Bobot yang konstan dapat diartikan bahwa air yang terkandung dalam bahan telah menguap dan yang tersisa hanya padatan dan air yang benar-benar terikat kuat pada bahan(anonim 2011). Berdasarkan hasil praktikum kadar air terendah dimiliki oleh ubi jalar dengan kadar air 3.80%, sedangkan beras ketan merupakan pati yang memiliki kadar air tinggi yaitu sekitar 37.60 %. Kadar air dengan presentasi 14% merupakan kadar air yang aman bagi bahan tersebut dan lebih tahan lama. Dari literature ini, dapat dilihat bahwa produk beras ketan merupakan produk yang rentan terkena mikroorganisme lain karena kadar airnya yang melebihi 14% dan daya simpannya akan jauh lebih singkat disbanding dengan bahan lainnya, sedangkan beras, talas, dan ubi jalar termasuk produk yang aman karena kadar airnya yang berada dibawah 14%.  Kejernihan Pasta Kejernihan pasta merupakan salah satu parameter penting dalam menentukan kualitas pasta pati disamping viskositas pasta, terutama berdasarkan penampakan visual terkait pada sifat jernih atau buram dari pasta yang dihasilkan. Pada sebagian jenis makanan, pasta pati diharapkan berwujud jernih seperti untuk bahan pengisi

nilai yang dibaca terhadap pasta adalah persen transmittan. Kejernihan diipengaruhi oleh ISSP (insoluble strach particles) dalam pati. Namun ada pula makanan yang menghendaki pasta pati berwujud buram (opaque) seperti pada salad dressing. Konsentrasi larutan pasta untuk mengukur kejernihan dekstrin. ISSP adalah partikel – partikel pati yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). 1994). Transmittan adalah banyaknya cahaya yang dilewatkan oleh suatu zat. pasta yang diukur semakin jernih. Hasil pengamatan praktikum menunjukkan bahwa nilai persentase absorbansi untuk sepuluh bahan pasta pati berkisar antara 0. Kejernihan pasta memiliki hubungan dengan sifat kelarutan dimana semakin tinggi kelarutan maka akan semakin tinggi juga tingkat kejernihan pasta yang dihasilkan. Pengukuran persen transmisi pasta pati dapat digunakan sebagai indikator perubahan kadar zat warna yang terdapat dalam pasta pati tersebut. Warna coklat pada hidrolisat dapat disebabkan oleh reaksi antara gula pereduksi dengan senyawa nitrogen (reaksi maillard). Hasil reaksi maillard gula pentosa menghasilkan furfural yang berwarna coklat.kue. Kandungan ISSP didalam pati slain dipengaruhi . Kejernihan hidrolisat pati berkisar 0. 8 persen. Alat yang digunakan untuk mengukur kejernihan pasta adalah spektrofotometer yang dinyatakan dengan % transmisi. dapt terbentuk jika campuran antara αamilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap. Kejernihan hidrolisat pati berkaitan dengan kandungan partikel yang larut. Kandungan ISSP didalam pati slain dipengaruhi oleh tanaman penghasilnya.3 % transmisi yang menunjukkan warna kuning kecoklatan. ISSP adalah partikel – partikel pati yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). menurut Radley (1976) sekitar 30 – 50 %.1 persen sampai 24.9-84. Kejernihan diipengaruhi oleh ISSP (insoluble strach particles) dalam pati. Beberapa pati dalam bentuk pasta akan mengalami pengembangan dan perubahan menjadi keruh akibat pengaruh suhu. Hidrolisat berwarna kuning kecoklatan menunjukkan terdapatnya senyawa furfural dan hidroksimetilfurfural (Jacobs. Jadi semakin tinggi nilai persen transmittan yang terbaca maka. Pengujian terhadap tingkat kejernihan pasta pati dapat dilakukan dengan mengukur nilai transmisi cahaya yang dilewatkan melalui sampel pasta pati. Di dalam praktikum ini.

ini merupakan faktor yang mempengaruhi kejernihan pasta. Perlakuan pengocokan pada setiap 5 menit bertujuan agar pati tidak mengendap dan hasil pasta lebih baik. dapt terbentuk jika campuran antara α-amilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap. Beberapa hal yang mempengaruhi pengukuran viskositas yaitu : metode penyiapan pasta. sedangkan persen transmittan yang lebih rendah dimiliki oleh pati alami dan disusul dengan hidrolisat pati. Adanya perlakuan dimana suspensi pati dicelupkan pada air mendidih ditujukan agar suspensi pati tersebut dapat membentuk pasta secara keseluruhan/sempurna. kesadahan air yang digunakan. konsentrasi pati yang digunakan dan suhu sifat rheologi pasta pati memungkinkan untuk diukur secara kontinyu dan menggunakan viscosimeter otomatis yang emmpunyai perekam. Sedangkan pati alami yang memiliki nilai kejernihan yang rendah menunjukkan bahwa didalamnya mengandung ISSP yang tinggi. Dari hasil pengamatan diperoleh hasil persen transmittan yang tertinggi adalah pada pati termodifikasi. salah satunya yaitu Brabender-viscograph. ISSP sendiri merupakan partikel-partikel yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). pada pengadukan yang konstan. bahwa semakin tinggi nilai % transmisi. Artinya pati termodifikasi memiliki kandungan ISSP yang rendah atau memiliki tingkat kejernihan pasta yang paling tinggi. Seperti kita ketahui. Kekentalan merupakan salah satu sifat ynag penting dari pasta pati.  Apparent viscosity Pati bila dipanaskan akan membentuk pasta yang kental. dapat terbentuk jika campuran antara α-amilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap.oleh tanaman penghasilnya. Kandungan ISSP di dalam pati selain dipengaruhi oleh jenis tanaman penghasilnya. maka semakin kecil kadar zat warna yang terdapat dalam larutan pati tersebut dengan kata lain tingkat kejernihan pastanya makin tinggi pula. Terlihat bahwa pengujian karakteristik kejernihan pasta ini mempunyai hasil yang berbeda-beda pada tiap perlakuan modifikasi. Peningkatan kekentalan secara tajam terjadi ketika granula yang telah membengkak menempati posisi yang . kecepatan pengadukan. ISSP merupakan partikel yang larut dalam larutan pasta sehingga dengan demikian mempengaruhi kejernihan dari pasta.

Untuk uji Apparent viscosity ini. Dari hasil praktikum kali ini nilai Apparent viscosity yang tertinggi dimiliki oleh pati termidifikasi. Penurunan viskositas merupakan efek yang otomatis terjadi karena rantai amilosa dan amilopektin akan terpotong menjadi lebih pendek karena perlakuan yang dilakukan. dan hidrolisat pati. Viscositas suatu pasta pati dipengaruhi oleh kadar glukosanya. Pasta pati mengalami penurunan viskositas saat pendinginan hingga nilai terendah yaitu 187 cP pada suhu 800C dan 700C. Namun. Setiap pati memiliki nilai viskositas yang berbeda-beda. Sedangkan pati . yang merupakan akibat dari penurunan ukuran granula karena terjadinya pelepasan amilosa dan air dari dalam granula yang pecah. Penurunan suhu yang terus dilakukan meningkatkan kembali viskositas pasta hingga mencapai 255 cP pada suhu 300C.besar dari total volume dan berhubungan dengan granula-granula lainnya yang akan memberikan kekmtalan maksimum pada kurva. Pada praktikum kali ini tidak dapat dibahas mengenai peningkatan atau penurunana viskositas dari waktu ke waktu dikarenakan data yang ada hanya pada menit awal dan terakhir saja. Penurunan viskositas larutan pati terjadi karena rapuhnya granula pati akibat adanya gesekan dan pemanasan. 1970). sehingga viskositasnya menurun. Proses ini menyebabkan air terperangkap dalam ruang 3 dimensi antar molekul amilosa dan amilopektin yang berikatan hidrogen. digunakan alat ukur viskosimeter Brookfield sebagai alat ukur stabilitas viskositas. viskositas bahan meningkat seiring dengan bertambahnya waktu dan peningkatan yang signifikan dapat terlihat pada pati alami. 1970). disusul dengan pati alami. Semakin tinggi kadar glukosa maka larutan akan semakin kental. Peningkatan viskositas dari 187 hingga 255 cP ini terjadi karena adanya proses retrogradasi dari amilosa yang telah keluar (leaching) dari granula pati. diperoleh gambaran bahwa pasta pati yang nilai viskositasnya lebih rendah disebabkan berkurangnya kapasitas pembengkakan sehingga konsistensi pasta juga lebih rendah selama terjadinya pemanasan (Greenwood. 1976).dari data tersebut. Dari definisi tersebut. Selama periode pendinginan kekentalan menurun karena pecahnya struktur pati sampai kekentalan maksimum yang kedua dimana pengukuran kekuatan gel dapat dilakukan (McReady. Proses retrogradasi terjadi karena adanya kecenderungan dari molekul penyusun pati untuk berikatan kembali dengan ikatan hidrogen (Fennema.

kelarutan semakin tinggi. Semakin tinggi DP.  Kelarutan dan Swelling Power Kelarutan pati dalam media cair merupakan salah satu sifat yang penting dan berguna dalam berbagai aplikasi industri baik pangan maupun non pangan. dimana semakin tinggi suhu maka kelarutan akan semakin meningkat. nilai kelarutan pati sangat bermanfaat dalam menentukan jumlah optimal dari pati yang akan digunakan untuk proses produksi atau konversi. 1991). Karena setiap jenis pati mempunyai kelarutan yang berbeda-beda. Suhu merupakan salah satu faktor yang turut menentukan besarnya nilai kelarutan pati. Seperti yang telah dibahas sebelumnya. kelarutan semakin rendah. sehingga hal ini tentunya sesuai dengan teori hubungan antara tingkat kejernihan dengan kelarutan pati diatas. Semakin tinggi tingkat kejernihan pati maka tingkat kelarutan juga makin tinggi begitu pula sebaliknya. Pada industri penggunanya.termodifikasi dan hidrolisat pati lebih tidak signifikan penambahan viskositasnya. maka sifat kelarutan ini merupakan salah satu cara guna mengidentifikasi jenis pati mana yang ingin kita gunakan. Ukuran molekul menyebabkan kelarutan meningkat (Pomeranz. Selain itu. Salah satu faktor yang mempengaruhi kelarutan adalah derajat polimerisasi (DP). Hal ini sesuai dengan pustaka yang didapat bahwa perlakuan pemotongan rantai amilosa dan amilopektin yang terjadi pada pati termodifikasi dan hidrolisat pati menyebabkan berkurangnya konsistensi pasta saat dipanaskan. dan pati alami memiliki persentase kelarutan terendah yaitu sebesar 25. Dari hasil pengukuran kelarutan pati.17%. hidrolisat pati memiliki rataan persentase kelarutan yang paling tinggi diantara yang lain yaitu sebesar 56.05%. sehingga akan dihasilkan produk dengan karakteristik yang diinginkan serta dapat menghindari penggunaan pati yang berlebih. Sebaliknya semakin rendah DP. . Nilai kelarutan perlu diketahui sebagai informasi untuk mengetahui besarnya konversi dekstrin dalam kesesuaiannya pada aplikasi produk.62%. kelarutan pati berkorelasi dengan tingkat kejernihan pati. kejernihan pasta memiliki hubungan dengan sifat kelarutan dimana semakin tinggi kelarutan maka akan semakin tinggi juga tingkat kejernihan pasta yang dihasilkan. dan pati termodifikasi memiliki persentase kelarutan sebesar 51.

Swelling power dilakukan untuk mengetahui kemampuan pati untuk mengembang. Hal ini tidak sesuai karena hasil yang didapat seharusnya pati alami memiliki swelling power yang tertinggi karena masih banyak ikatan bercabang dalam pati alami yang dapat mengikat gugus hidroksil lebih banyak. derajat percabangan. Sedangkan untuk pati termodifikasi dan hidrolisat pati seharusnya selling powernya berkurang karena ikatan cabang dalam produk ini telah berkurang akibat perlakuan dalam proses produksinya. berarti makin banyak gula yang terlarut dalam sampel uji.  Uji Total Gula Nilai total gula ditentukan dari banyaknya kandungan amilosa dan amilopektin yang dikandung pada bahan. Seharusnya makin besar nilai absorbansi. dan tentu juga karena ada tidaknya komponen selain karbohidrat seperti lemak dan protein. Pada granula pati terdapat gugus hidroksil yang terkandung pada unit glukosa dalam polimer amilosa dan amilopektin. Dari sini terlihat bahwa kemampuan mengembang produk pati termodifikasi berkurang karena perlakuan yang dilakukan dan pati alami lebih sulit mengembang. semakin banyak ikatan hidrogen yang terbentuk akan membuat larutan pati semakin tidak larut dalam air (Reilly. diikuti pati termodifikasi sebesar 1. nilai swelling power tertinggi dimiliki oleh hidrolisat pati sebesar 1. berat molekul dari tiap fraksi. ikatan hidrogen juga merupakan salah satu faktor yang berpengaruh besar terhadap nilai kelarutan granula pati dalam air. proses pembentukan.612%. 1985). Selain faktor-faktor yang telah disebutkan di atas. Jadi. Pengenceran dilakukan agar nilai absorbansi tidak terlalu besar dan dapat dibaca oleh alat spektrofotometer untuk nilai hasil yang sesuai dengan kurva standar yang telah ditentukan. panjang bagian terluar pada cabang amilopektin.55%.Pada tingkat molekuler. dan pati alami yaitu sebesar 0. Gugus hidroksil yang bersifat hidrofilik ini memiliki kecenderungan untuk berikatan hidrogen dengan gugus hidroksil yang berdekatan membentuk struktur granula yang kompak dan teratur. Dari hasil praktikum kali ini. kemampuan mengembang dan kelarutan granula pati dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti perbandingan komposisi amilosa dan amilopektin. Dari hasil . Sehingga memiliki barrier yang cukup baik terhadap difusi molekul lain kedalam granula pati termasuk molekul air.24%.

Pada praktikum kali ini tidak dilakukan pengujian pada tahap awal.4. α-limit dekstrin dan oligosakarida lainnya. α-amilase akan memotong ikatan (1. dan yang terakhir kelompok 5 sebesar 0. kelompok 1 dengan 0. Peningkatan nilai gula pereduksi selama proses hidrolisat/gelatinisasi terjadi dan memang seharusnya nilai gula pereduksi semakin meningkat seiring dengan bertambahnya waktu karena terjadi pemotongan ikatan α-1.588 dengan pengenceran yang berbeda-beda. DE . dan sampel uji kelompok 2 memiliki kandungan amilosa dan amilopektin terendah berdasarkan nilai pengencerannya. al (1979) di dalam wulansari (2004). maltotriosa.glikosidik pada amilosa pati akibat proses penambahan enzim dan penambahan asam. pati seluruhnya dikonversi menjadi dektrosa. dari larutan tersebut diberi indeks 100.praktikum yang telah dilakukan. terlihat bahwa sampel dari kelompok 3 memiliki nilai total gula tertinggi yaitu sebesar 0. derajat konversi tersebut dinyatakan dengan dextrose equivalent (DE). kelompok 6 sebesar 0. berarti jumlah amilosa dan amilopektin di dalam bahan uji semakin banyak sehingga harus dilakukan pengenceran bertingkat-tingkat. Semua jenis monosakarida dan disakarida kecuali sukrosa dapar berfungsi sebagai agen pereduksi.967. Gugus hidroksil reaktif pada gluosa (aldosa) biasanya terletak pada karbon nomor satu (anomerik). Glukosa merupakan gula pereduksi. Makin besar nilai pengenceran. Menurut Birch. Asam umumnya akan menghidrolisis ikatan dalam pati.4) pati menjadi lebih pendek seperti maltosa. Dari data ini. sifat pereduksi ini karena glukosa memiliki gugus hidroksil (OH) bebas yang reaktif.873. diikuti kelompok 2 sebesar 0.623. Reaksi dengan asam memecah pati secara acak dan gula yang terbentuk sebagian besar merupakan gula pereduksi. Hal ini disebabkan karena kandungan amilosa dan amilopektin dari masing-masing pati belum terurai menjadi glukosa. dapat dikatakan sampel kelompok 5 mengandung amilosa dan amilopektin tertinggi bila dibandingakan dengan yang lainnya. Gula pereduksi mampu mereduksi agen pengoksidasi pada analisis gula pereduksi.729. Pada tahap awal (pati pregelatinisasi) gula pereduksi pada semua jenis pati kebanyakan memiliki nilai yang kecil atau sedikit mengandung glukosa. Sementara penambahan enzim akan mennyebabkan mengubah amilosa menjadi maltosa dan glukosa. et. Pada hidrolisis sempurna. Dextrose Equivalent (DE) adalah besaran yang menyatakan nilai total pereduksi pati atau produk modifikasi pati dalam satuan persen.

Nilai DE mengindikasikan banyaknya polimer-polimer pati yang telah terpotong menjadi molekul-molekul glukosa yang lebih sederhana. Dekstrose Equivalent (DE) menyatakan persentase hidrolisis banyaknya pati terkonversi menjadi monomer-monomer terutama glukosa. Menurut Hayati. Howling (1979) menyatakan bahwa proses gelatinisasi dimaksudkan untuk mempermudah enzim memecah rantai atau polisakarida pati. maltotriosa.  Uji DNS Hasil penelitian Slominska et. maltopentosa. Dextrose Equivalen (DE) atau angka pereduksi menunjukkan jumlah gula pereduksi dari pati atau turunannya yang dihitung sebagai sebagai nilai dextrosa pada bobot kering. Derajat Polimerisasi (DP) merupakan perbandingan antara total gula dengan gula pereduksi (Hayati. DP menyatakan jumlah unit monomer dalam satu molekul.berhubungan dengan derajat polimerisasi (DP). Nilai DE diperoleh dari perbandingan antara gula pereduksi dengan total gula. DE menunjukkan jumlah gula pereduksi yang dihitung sebagai persen dekstrosa dalam bobot kering. nilai DE dipengaruhi oleh waktu reaksi. Maltodekstrin adalah hidrolisat pati yang mengandung α-D-glukosa yang sebagian besar mempunyai ikatan (1. Oligosakarida seperti maltosa. Maltodekstrin diklasifikasikan berdasarkan Dextrose Equivalen (DE). 2004). dimana semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk hidrolisis semakin banyak substrat yang dihidrolisis oleh enzim. sehingga glukosa yang terbentuk semakin banyak.4) glikosidik dengan DE kurang dari 20. maltotetrosa. (2004). dan maltoheksosa yang bersifat reduktif serta sejumlah dekstrin dihasilkan dari proses hidrolisis enzimatis. sedangkan Degree Of Polimerization (DP) menunjukkan rata– rata jumlah unit monomer yang terkandung dalam molekul. .al (2003) menunjukkan bahwa hidrolisis pati yang tidak digelatinisasi terlebih dahulu nilai dextrose equivalent-nya lebih rendah dibandingkan dnegan hidrolisis pati yang digelatinisasi terlebih dahulu. Maltodekstrin dengan DE tertentu digunakan untuk kepentingan tertentu. Dalam hal ini DP mengindikasikan rata–rata jumlah unit glukosa. Semakin banyak glukosa yang terbentuk DE semakin meningkat. Menurut Radley 1976. hal ini disebabkan enzim-enzim yang digunakan dalam hidrolisa pati tidak dapat menyerang granula pati secara utuh. Unit monomer dalam pati adalah glukosa sehingga maltose memiliki DP 2 dan DE 50.

2. berarti makin banyak zat warna yang larut dalan sampel yang diuji. terlihat bahwa sampel dari kelompok 3 dan 5 memiliki nilai pengenceran terbesar yaitu 10000 kali pengenceran.Nilai uji DNS ditentukan dari banyaknya kandungan amilosa dan amilopektin yang dikandung pada bahan. diikuti kelompok 1. Uji ini dilakukan dengan menambahkan reagen Luff pada sampel. 4. yang memiliki memiliki gugus aldehid (Anonim 2009). Reaksi positif pada uji Luff ditandai dengan adanya endapan merah. Adanya informasi mengenai komposisi pati diharapkan dapat menjadi data pendukung dalam menentukan jenis produk yang akan dibuat dari pati atau tepung talas. berarti makin banyak gula yang terlarut dalam sampel uji dan dibutuhkan pengenceran bertingkat agar nilai dapat terbaca. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : Pada reaksi tersebut terjadi reduksi CuO menjadi Cu2O. Makin besar nilai pengenceran. Sedangkan makin tinggi nilai absorbansi. Seharusnya makin besar nilai absorbansi. 1. Cu2O ini kemudian membentuk endapan merah bata. Prinsip pengukuran ini sama dengan penentian total gula sebelumnya. 2 dan 4 dengan pengenceran 3000 kali. Pada metode luff school terdapat cara .  Uji Kadar Pati Komposisi pati pada umumnya terdiri dari amilopektin sebagai bagian terbesar dan sisanya amilosa. Metode Luff adalah uji kimia kualitatif yang bertujuan untuk menguji adanya gugus aldehid (CHO). dan yang terakhir kelompok 6 sebanyak 1000 kali. Komponen utama reagen Luff adalah CuO. kemudian dipanaskan. dan yang terkecil adalah kelompok 6. Dari hasil praktikum yang telah dilakukan. Salah satu manfaat praktis uji Luff adalah mengetahui adanya gula pereduksi atau aldosa (contohnya sukrosa). berarti jumlah amilosa dan amilopektin di dalam bahan uji semakin banyak karena zat warna didalamnya lebih banyak sehingga harus dilakukan pengenceran bertingkat-tingkat. Hasil ini hanya dapat dibandingkan dengan sampel yang memiliki nilai pengenceran yang sama sehingga dapat dikatakan bahwa kelompok 5 memiliki kandungan zar warna lebih banyak dibandingkan dengan sampel secara keseluruhan diikuti dengan sampel kelompok 3.

I2 yang dibebaskan tersebut dititrasi dengan laruitan Na2S2O3. tio sebagai larutan standar akantereduksi secara parsial menjadi sulfat. Pemanasan cukup lakukan pendinginan es (TBKKP 2008). Apabila terjadi zat oksidator kuat (missal H2SO4) dalam larutannya yang bersifat netral atau sedikit asam penambahan ion iodida berlebih akan membuat zat oksidator tersebut tereduksi dan membebaskan I2 yang setara jumlahnya dengan banyaknya oksidator. Hasil titrasi ditambahkan dengan akuades dan larutan luff kemudian dipanaskan. (Hartati dan Titik. jika dalam suatu titrasi membutuhkan indicator amilum. I2 bebas ini selanjurnya dititrasi dengan larutan standar Na2S2O3 sehingga I2 akan membentuk kompleks iod-amilum yang tidak larut dalam air. Metode ini merupakan metode terbaik untuk mengukur kadar karbohidrat dengan tingkat kesalahan sebesar 10%. kelebihan Cuo akan direduksikan dengan KI berlebih. maka kadar pati yang didapatkan juga makin banyak. Pemanasan ini dilakukan dengan tujuan untuk mempercepat reaksi reduksi dari monosakarida pada gula terhadap CuO menjadi CuO2 dan dalam pemanasan ditambahkan batu didih hal ini dimaksudkan untuk meratakan pemanasan. Pada dasarnya prinsip metode analisa yang digunakan adalah Iodometri karena kita akan menganalisis I2 yang bebas untuk dijadikan dasar penetapan kadar. maka penambahan amilum harus sebelum titik ekuivalen (TBKKP. Sesuai dengan metode maka ditambahkan indicator amilum dan dititrasi hingga berubah warna menjadi putih susu.pengukuran yaitu penentuan Cu tereduksi dengan 12 dan menggunakan prosedur laeEynon monosakarida akan mereduksikan CuOdalam larutan Luff menjadi Cu2O. Makin banyak tio yang digunakan dalam titrasi. Kemudian dititrasi dengan larutan standar tio sampai terjadi perubahan warna menjadi kuning. . 2008). Karena gugus aldehid dalam larutan contoh banyak. Metode Luff ini memiliki kelemahan terutama disebabkan oleh komposisi yang konstan. Warna akan menjadi cokelat keruh dari awalnya berwarna biru karena larutan Luff.1053%. 2003). Hal ini menandakan larutan tersebut mendekati titik ekuivalen. Metode luff Schoorl ini baik digunakan untuk menentukan kadar karbohidrat yang berukuran sedang. Oleh karena tiu perlu dilakukan pengasaman tersebut. Oleh karena itu. sehingga dilepaskan I2. Larutan ditambahkan larutan KI 10% sebanyak 10 ml untuk mereduksi kelebihan CuO sehingga I2 terlepas dan juga dilakukan penambahan H2SO 25% sebanyak 25 ml yang bertujuan untuk mengasamkan larutan karena pada suasana bas. Dimana proses iodometri adalah proses titrasi terhadap iodium (I2) bebas dalam larutan. Dari data yang diperoleh menunjukkan bahwa kadar pati terbesar ada pada kelompok 4 yaitu sebesar 2.353% dan kadar pati terendah adalah pada kelompok 6 yaitu sebesar 0.

Selain itu. Kesimpulan B. praktikanh a r u s m e n j a g a k e s e r i l a n d a r i b a h a n ya n g a k a n d i u j i . . Saran PENUTUP Pada praktikum kali membutuhkan suatu ketelitian dan ketekunan dalam membuat. produk yangtelah dibuat dan akan diuji harus dijaga kondisi penyimpanannya agar karakteristiknya tidak berubah. Karena menggunakan bahan kimia.IV. A. Praktikan diharapkan dapat melakukan praktikum dengan benar dan sesuaidengan metode percobaan sehingga tingkat kesalahan pada data hasil praktikumdapat diminimalisasi. Oleh karena itu. R e n t a n g w a k t u a n t a r a pembuata produk dan pengujiannya cukup lama. mengolah dan menguji bahan yang akan diuji. makadiperlukan kehatihatian agar tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan.

. Departmen of Food Science. S.B. Heiman. Handbook of Food Science. 1994. Pengaruh Umur Panen dan Klon Terhadap Beberapa Sifat Sensoris. & Paschall. New York. Tapioca. 1970. Fakultas Pasca Sarjana Universitas Gadjah Mada. J. Westerfort.B. The AVI Publishing Company. Baldwin.D. Fisik. 1987. Technology. The Chemistry and Technology of Food and Food Product. Harborne. Chemistry and Technology. N. (eds). & Holloway. and. 1973. J.DAFTAR PUSTAKA Antarlina. Miller. USA Inglet. Starch. Products. Corn: Culture. Jacobs. NY. Skripsi.E. 2006. 1988.P. 1976. Hayati.. G. Publisher. Corbishley. D. C. Fundamental of Chemistry. Westport. Westport. E. J. R. Junk and Pancoast. Arrowroot. Starch and Glycogen. Co. H. Technomic Publishing Company. Connecticut.. Ari. Bradbury. 1970. 1984. UK: Academic Press. E.L. Chemistry of Tropical Root Crops: Significance for Nutrition and Agriculture in the Pacific. Handbook of Sugar. Avi Publisher. Co. Y. 1994. Connecticut. Engineering Volume I. A. New York. 2004.H. Nisperos-Carriedo. B. . Yogyakarta. dan Kimiawi Tepung Ubi Jalar. and Sago Starches: Production. Hui. INC. Penuntun Cara Modern Menganalisis Tumbuhan. Bandung: ITB. Edible Coating and Film to Improve Food Quality. R.. Inc. Marcel Dekker Inc. 1980. Produksi Maltodekstrin dari Pati Umbi Minor Secara Enzimatis. J. Krochta. Bogor. New York. Fakultas Teknologi Pertanian. Tesis. W. T. dan M. Inc. M.. 1991. Academic Press. M. W.A. O. Di dalam The Carbohydrates Chemistry and Biochemistry. Canberra: Australian Centre for international Agricultural Research. Interscience. & Miller. CRC Press. Fennema. University of Wincosin-Madison. W. Greenwood.. Processing. Food Chemistry Part I.S. The Avy Publ. New York. Institut Pertanian Bogor. Principles of Food Science. Di Dalam: Whistler. O..

1975. Di dalam Lineback. E. Institut Pertanian Bogor. K. Jakarta.F. Prosiding Seminar Nasional Pengembangan Teknologi Pra & Pasca Panen Ubikayu. 1992. 1985. Rini Purnawati. F.. In G.). S. dan Indah yuliasih. Pengolahan Produk Serealia Dan Biji-Bijian. Muhtadi. Tjokroadikoesoemo. 1985. 2009. Winarno. Bogor: PAU Pangan dan Gizi IPB. P. co. P. Pomeranz. P. Florida Reilly. Starch Derivatives and Their Use in Foods. 1979. Polysaccharides in Food. Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian IPB. 1997. 1982. Ltd. Jakarta. Sari. Modifikasi Pati Jagung Dengan Hidrolisis Asam (Hcl) Dan Enzim Alpha Amilase. Robyt. Soebijanto. pp. Fakultas Teknologi Pertanian.Kulp. D. Gramedia. Jakarta. 60-79. Norman.S. G.M. Academic Press. 1988. Bogor.G. PT Gramedia.R. Enzymatic Degradation of Starch. Mutu gaplek dari beberapa varietas Ubi kayu. . Academic Press. Kimia Pangan dan Gizi.E. Gramedia. Reed.1991. & Astawan. Dalam Blanshard. Penuntun Praktikum Teknologi Pati dan Gula. Zainurita. 2 nd ed. Butterworths. 1992. 1990. Bogor. Marcell Deccker Inc. F.. New York. Second edition. 15 Februari 1990. (eds. Palupi. D. Kimia Pangan dan Gizi.. D. Westport. The AVI Publishing Company Inc. Lampung. dan Inglett. Skripsi. Carbohydrates. 1986.V. Inc. Sunaryo. Titi Candra. N. Metoda Kimia Biokimia dan Biologi dalam Evaluasi Nilai Gizi Pangan Olahan. Applied Science Publishers. Winarno. London. B. Institut Pertanian Bogor.G. Functional Properties of Food Components. Inc. Enzyme in Food Processing. Manner.. Mitchell (eds. E. Connecticut. S. Smith. New Development in Starch Syrup Technology. R. Academic Press. Florida.New York. Sumardi & Rumiati. M.J. ed. London. Y. Sunarti. dan J. Fakultas Teknologi Pertanian.J. The Enzymic Degradation of Starches.). HFS dan Industri Ubi Kayu Lainnya. 1981.1984. Enzymes in the Hydrolysis and Synthetic Starch. Bogor. J. J. Food Carbohydrates.

Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor. Wulansari.G.Winarno. Skripsi. Jakarta.1985. Gramedia. Kajian Pengaruh Dosis α-Amylase dan Dextrozyme pada Pembuatan Sirup Glukosa dari Pati Sagu (Metroxylon sp. . F. Enzim Pangan. 2004. Bogor.).

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->