Praktikum Teknologi Pati, Gula dan Sukrokimia

Hari, Tanggal : Jumat, Mei 2011 Dosen Asisten : Ir, Sapta Raharja, DEA. : 1. Rizky Bachtiar 2. Ika Kartika F34070086 F34070092

PEMBUATAN TEPUNG DAN EKSTRAKSI PATI, MODIFIKASI TEPUNG KASAVA, PEMBUATAN PATI TERMODIFIKASI DAN PRODUK HIDROLISAT PATI, SERTA KARAKTERISASI TEPUNG DAN PATI

Oleh: M. Rifky Rachmad Lubis Putri Yuliastuti Yuyun Pujiastuti F34080011 F34080062 F34080124

2011 DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

I. Mba yuun.. II. Mba yuun…

PENDAHULUAN

METODOLOGI

III.

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Percobaan I. Pembuatan Tepung dan Ekstraksi Pati Pembuatan Tepung Kelompok Jenis Bahan Ketan hitam Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas Bobot Awal/Utuh (g) 1200 2000 3100 2000 Setelah dikupas (g) 849 1400 1800 1650 Rendemen (g) 359,37 302,85 448,00 450,72 Rendemen (%) 29,95 15,14 14,45 22,54

1 2 3 4 5 6

Ekstraksi Pati Kelompok Jenis Bahan Ketan hitam Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas Bobot Awal/Utuh (g) 200 200 850 1000 1000 1000 Setelah dikupas (g) 649 700 800 900 Rendemen (g) 127,72 58,14 50,00 27,90 101,51 64,95 Rendemen (%) 63,86 29,07 5,88 2,79 10,15 6,50

1 2 3 4 5 6

95 1600 1300 393.73 46.59 74.88 90.40 240.00 23.00 312.II.62 429.99 35.10 36.85 Rendemen (%) 78.95 93.12 1400 1200 307.23 24.94 75.72 391.58 24.58 Bobot Awal/Utuh (g) Setelah dikupas (g) Rendemen (g) Rendemen (%) Pati Termodifikasi Kelompok 1 2 3 4 5 6 Bahan Sagu Tapioka Tapioka Sagu Tapioka Tapioka Jenis Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (α60°C) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pirodekstrin Starch) Heat-Moisture Treated Starch Bobot Awal (g) 75 75 100 100 500 50 Bobot akhir (g) 58.70 .94 75.16 90.94 56. Modifikasi Tepung Kasava Kelompok Jenis Produk Tepung 1 Kasava (dry yeast) Tepung 2 Kasava (ragi tape) 3 4 5 6 Farina Rava Gari Gaplek 475 1100 1000 1350 350 700 800 1000 175.30 21.62 85.

83 gr 3 14. Karakterisasi Pati Dan Tepung Pati Alami Kelompok (A) Bahan 1 Ketan hitam Pati Termodifikasi (M) Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pirodekstrin Hidrolisat Pati (H) Bahan Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis 2 Beras 3 Singkong 4 5 Kentang Ubi Jalar .7 gr 2 34.28 gr 4 19.84 gr IV. Produk Hidrolisat Pati Kelompok Percobaan Bobot Awal Bobot Akhir 1 Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 14.III.41 gr 6 16.15 gr 5 21.

Uji Iod Kelompok Pati Alami (A) Bahan Ketan hitam Uji Iod Coklat (++) Pati Termodifikasi (M) Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Pati Pregelatinisasi (α-Starch) Pati 4 Kentang Pregelatinisasi (α-Starch) Biru (+++) Uji Iod Biru (+++) Hidrolisat Pati (H) Bahan Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) Biru (++) Uji Iod Biru (+++) 1 2 Beras Ungu (++) Biru (+++) Ungu (++) 3 Singkong Biru (+++) Ungu (++) Kuning (++) 5 Ubi Jalar Biru (++) Pirodekstrin 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Ket: +++ = tua ++ = sedang + = muda .asam (tapioka) 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 1.

Bentuk Granula Kelompok 1 Pati Alami (A) Ketan hitam Pati Termodifikasi (M) Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Hidrolisat Pati (H) Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) 2 Beras Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) 3 Singkong Pati Pregelatinisasi (αStarch) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) 4 Kentang Pati Pregelatinisasi (αStarch) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) .2.

4 3.5 35°C 45°C 55°C 65°C 75°C 85°C 95°C Tinggi larutan (cm) 4.4 2 3.1 3 3 3.3 3.4 3 4 4.3 3.3 35°C 45°C 55°C 65°C Tinggi larutan (cm) 3 75°C 85°C 95°C Pati Termodifikasi Kelompo k 1 2 3 3.5 4 - .2 4.3 3.2 3.4 3.5 Ubi Jalar Pirodekstrin Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 3.3 3.2 3.3 3.3 3.3 3.2 3. Suhu Gelatinisasi Pati Alami Kelompo k 1 2 3 4 5 6 3.3 3.

2 3.4050 8.74 Kadar Air (%) 37.60 4.1 3.035 1.6803 1.1 3.1453 3.5 3.2 - Hidrolisat Pati Kelompo k 1 2 3 4 5 6 3.3 3.5558 Bobot contoh (g) 1. Kadar Air (Pati Alami) Jenis Bahan Beras Ketan Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas 5. Kejernihan Pasta Kelompok Pati Alami (A) Pati Termodifikasi (M) % T (Transmittance) Hidrolisat Pati (H) .15 35°C 45°C 55°C 65°C Tinggi larutan (cm) Tidak terjadi kenaikan volume (penurunan) 75°C 85°C 95°C 4.1 3.4 3.4 5 6 3.1 3.1 3.2 3.80 Bobot cawan kosong (g) 5.08 3.2597 5.3 3.1200 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 6.6453 6.4 3.84 3.86 Kelompok 1 2 3 4 5 6 5.15 3.6758 Bobot bahan kering (g) 1.15 3.

95 37.81 7.755 20.0406 0.1500 Kelarutan (%) 13.28 Bobot cawan kosong (g) 51.63 6.1 62.06 9.34 Pati Alami (A) Waktu awal (s) 9.62 2.33 0.77 22.1 2 3 4 5 6 19.5300 0.48 53.49 37.04 Waktu akhir (s) 22.89 Hidrolisat Pati (H) Waktu awal (s) 9.0 14. Apparent viscosity Kelompo k 1 2 3 4 5 6 11.6 6.76 Waktu akhir (s) 25.71 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 51.00 41.59 11.29 27.70 7.16 Waktu akhir (s) 46. Kelarutan dan Swelling Power Pati Alami Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 18.53 50.42 17.954 0.9 17.3 70.00 Swelling Power (%) 0.0400 13.68 43.8600 Penambahan bobot (g) 0.0 14.5206 53.25 15.11 Pati Termodifikasi (M) Waktu awal (s) 11.128 .5 55.12 11.42 31.65 Bobot contoh (g) 25.2 43.1 27.73 7.

33 2.99 Bobot contoh (g) 25.33 2.11 40.967 0.99 41.91 40.Pati Termodifikasi Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 9.43 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 56.000 Nilai absorbansi 0.728 0.593 20.000 24.301 8.6500 Penambahan Kelarutan bobot (g) 0.2506 43.588 0.3900 0.1800 60.2106 0.0700 70.2500 0.000 12.01 9.892 0.58 40.729 .502 21.873 0.000 3.04 43.07 43. Uji Total Gula Kelompok 1 2 3 4 5 6 Pengenceran (kali) 20.000 10.20 23.01 32.42 43.623 0.853 0.51 Bobot cawan kosong (g) 42.32 33.18 Bobot contoh (g) Bobot cawan kosong (g) 56.83 20.1645 0.4845 33.00 Swelling Power (%) 1.000 20.1 41.59 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 42.5000 Penambahan bobot (g) Kelarutan (%) Swelling Power (%) 0.00 0.33 9.55 25.2800 93.387 Hidrolisat Pati Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 6.0600 (%) 54.

9 9.1899 0.3978 0. Uji DNS Kelompok 1 2 3 4 5 6 Pengenceran (kali) 3000 3000 10000 3000 10000 1000 Absorbansi 0.4 17 4.2727% Perhitungan : 1.353 0.16 0.590 0.8 Kadar pati (%) 0. 4.340 0.788 0. 6. Uji Kadar Pati Kelompok 1 2 3 4 5 6 Banyaknya tio (ml) 8.9. 5. 3.073 10.4 8. Blanko: . 2.1053 Balanko : 0.1971 2.134 0.5 7.318 0.

penting untuk diketahui jenis tepung yang cocok. Mengenal tipe tepung yang akan digunakan sangat penting untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Umumnya kandungan gluten menentukan kadar protein tepung terigu. dan talas. Bahan serealia yang digunakan adalah beras ketan hitam. Pada praktikum ini. Pengeringan ini bertujuan untuk memperpanjang masa simpan bahan pangan. Sedangkan untuk bahan umbi digunakan ubi kayu. yang dapat menentukan kekenyalan mie serta berperan dalam pembuatan kulit martabak telur supaya tidak mudah robek. Agar berhasil saat membuat kue. semakin tinggi kadar protein tepung terigu tersebut. Pengeringan juga diartikan sebagai suatu proses pindah panas dan pindah masa. buah dan sayuran. Tepung-tepung tersebut dicampur untuk menghasilkan sifat tepung yang diharapkan agar mempermudah pengolahan dan menghasilkan sifat produk yang bagus. Di dalam tepung terigu terdapat senyawa yang dinamakan gluten. beras. Pengeringan adalah suatu cara untuk mengurang kadar air suatu bahan. hal ini yang membedakan tepung terigu dengan tepung-tepung lainnya. kentang. . Praktikum kali ini membuat tepung dari berbagai bahan baik umbi-umbian maupun serealia. Selanjutnya air dalam bahan keluar dan menguap. Pembuatan Tepung Dan Ekstraksi Pati Tepung yang banyak digunakan pada dasarnya berasal dari gandum. Pembahasan 1. Tepung-tepung yang sudah jadi tersebut dibuat tepung komposit sebelum digunakan untuk membuat produk. dimana panas dipindahkan kedalam bahan melalui plat logam alat pemanas.B. semakin tinggi kadar gluten. Tepung komposit adalah tepung yang terdiri dari berbagai jenis tepung yang berbeda. Tepung dari umbi-umbian dapat dibuat dengan dua cara : yang pertama umbiumbian diiris tipis lalu dikeringkan kemudian ditepungkan dan yang kedua umbi diparut atau dibuat pasta lalu dikeringkan dan ditepungkan. walau terdapat juga tepung berasal dari jagung. cara yang digunakan dalam pembuatan tepung adalah cara pertama dimana umbi diiris tipis lalu dikeringkan. Pindah panas berlangsung melalui suatu permukaan yang padat. ubi jalar. sehingga diperoleh hasil akhir yang kering. Gluten adalah suatu senyawa pada tepung terigu yang bersifat kenyal dan elastis. yang diperlukan dalam pembuatan roti agar dapat mengembang dengan baik.

Sedangkan untuk bahan-bahan yang mengandung kadar air rendah seperti ketan hitam dan beras dikeringkan dengan sinar matahari langsung. Dalam praktikum ini. yitu adanya daya pemutih karena sinar ultra violet matahari dan mengurangi degradasi kimia yang dapat menurukan mutu bahan. Setelah itu dilakukan penyaringan menggunakan saringan agar didapat tepung yang lebih halus. Penggilingan merupakan proses yang selalu dilakukan dalam pembuatan tepung (Thomson. Pengeringan akan lebih efektif pada aliran udara yang terkontrol. Penggilingan serealia dan biji-bijian ke dalam bentuk tepung dapat meningkatkan daya gunanya sebagai bahan penyedia pemenuh kebutuhan kalori dan protein bagi bahan baku industri pangan. Ada dua cara pengeringan yang biasa digunakan pada bahan pangan yaitu pengeringan dengan penjemuran dan pengeringan dengan alat pengering dan pada umumnya proses pengeringan dilakukan dengan sinar matahari. 1976).al. Penggilingan pada praktikum ini menggunakan alat penggiling biji-bijian yang sederhana. terjadinya kontaminasi mikroba. ubi jalar. .al (1941). Penggilingan serealia dan biji-bijian ke dalam bentuk tepung dapat dilakukan secara kering dan basah. perlakuan pengeringan spesifik umtuk bahan tertentu.Pada dasarnya penguapan air suatu bahan sangat bervariasi sesuai dengan aliran panas. Dalam proses pengeringan sering timbul berbagai masalah seperti sulitnya pengontrol suhu dan kelembapan udara. serta ketergantungan pada kondisi cuaca setempat. Kedua cara tersebut pada prinsipnya sama yaitu memisahkan lembaga dari bagian kulitnya (Thomson. Pengeringan dengan alat pengering buatan akan memperoleh hasil seperti yang diharapkan asalkan kondisi pengering dapat terkontrol dengan baik.. dan singkong dikeringkan menggunakan oven. Menurut Payne et. Namun dalam pengeringan tersebut bahan seharusnya dibolak-balik agar pengeringan berjalan lebih cepat dan merata. kentang. Umumnya pengeringan dengan menggunakan alat pengering berlangsung lebih cepat dibandingkan dengan penjemuran dan dapat lebih mempertahankan warna bahan yang dikeringkan ( Payne et. ada dua keuntungan penjemuran di bawah sinar matahari. 1941). 1976). Untuk bahan-bahan yang mengandung kadar air tinggi seperti talas. Sedangkan kelemahannya dapat terkontaminasinya bahan oleh debu yang dapat mengurangi derajat keputihan tepung.

saus. makanan rendah kalori. sehingga zat-zat berbahaya ini tidak ditimbun dalam usus melainkan keluar bersama dengan kotoran. tepung kentang memiliki butiran tepung yang lebih besar. bir. Manfaat tepung beras ini seratnya ini mampu menyerap air dan dapat lebih lama tinggal di dalam lambung. Selain itu tepung kentang ini juga digunakan sebagai bahan baku pembuatan plastik kemasan. permen. Tepung ketan merupakan bahan pokok pembuatan kue-kue Indonesia yang banyak digunakan sebagaimana juga hal dengan tepung beras. vitamin dan mineral. ubi dan lainnya. Hal ini diperparah saat beras dicuci terlalu lama ketika akan dimasak. selai dan marmalade. Tepung kentang ini banyak digunakan untuk bahan baku pembuatan snack. soft drink. makanan ternak. buah kaleng. beras juga mengandung protein. pembalut wanita. gandum. Tepung ketan saat ini sangat mudah untuk mendapatkannnya karena banyak dijual dipasaran dalam bentuk tepung yang halus dan kering.Dibandingkan dengan bahan baku lain seperti jagung. suhu gelatisasi yang rendah serta dapat disimpan dengan kandungan air yang tinggi tanpa menimbulkan bau apek. dibandingkan dengan tepung dengan bahan baku lainnya. Dengan . Sayangnya. makanan bayi. Beras adalah makanan pokok rakyat indonesia. Vitamin yang dikandung oleh beras yaitu vitamin b-1 ( tiamin ) banyak terdapat pada bagian kulit arinya. Dari beras kemudian akan diolah menjadi nasi yang merupakan makanan utama hampir sebagian besar penduduk. sehingga memperlambat timbulnya rasa lapar. guna memelihara agar berat tubuh senantiasa ideal. mie instan. Serat yang terdapat pada tepung mata beras cocok untuk diet . Amilopektin inilah yang menyebabkan tepung ketan (beras ketan) lebih pulen dibandingkan dengan tepung lainnya. Selain karbohidrat. kapsul untuk industri obat-obatan . Serat ini juga mampu mengikat sisasisa hasil metabolisme dalam saluran pencernaan. Tepung ketan memiliki amilopektin yang lebih besar dibandingkan dengan tepung-tepung lainnya.karena itu diperkirakan bahwa beras yang kita makan sehari-hari sebenarnya telah mengami degradasi / penurunan kandungan gizi. kertas dan bahan-bahan bangunan dalam industri tekstil. Makin tinggi kandungan amilopektin pada pati maka makin pulen pati tersebut. kandungan gizi beras baik berupa vitamin maupun mineral seringkali hilang akibat proses penggilingan tepung beras. Selain itu. tepung kentang ini memiliki kandungan protein dan lemak yang rendah. es krim.

. Secara awam. Ubi kayu dalam keadaan segar tidak tahan lama. peuyeum. sup. bahan pengisi. kentang. minuman dan industri peragian. industri farmasi. industri farmasi. Tepung tapioka yang dibuat dari ubi kayu mempunyai banyak kegunaan. Dibandingkan dengan tepung jagung. seperti dalam pembuatan puding. antara lain industri kembang gula. penggalengan buah-buahan. Tapioka juga banyak digunakan sebagai bahan pengental. sesungguhnya tapioka sangat berbeda dengan tepung singkong. Tapioka bersifat larut di dalam air. es krim. Tapioka digunakan sebagai bahan pengental. Tapioka biasanya digunakan sebagai bahan pengental kuah ataupun sebagai bahan pengisi pada kue-kue kering. Walaupun sama-sama berasal dari singkong. tapioka (tepung singkong). komposisi zat gizi tepung tapioka cukup baik sehingga mengurangi kerusakan tenun. pengolahan sosis daging. Tapung ini juga tidak mengandung gluten. hanya saja warna yang di hasilkan sedikit keruh. sedangkan tepung singkong tidak larut. tapai. juga digunakan sebagai bahan bantu pewarna putih. Tapioka tidak cocok digunakan untuk gorengan karena menyerap minyak dan mengeras setelah dingin beberapa lama. bahan pengisi dan bahan pengikat dalam industri makanan. dan lain-lain.demikian serat tepung mata beras membantu mencegah terjadinya proses keganasan dalam usus. pengolahan sosis daging. dan bahan pengikat dalam industri pangan. tapioka sering disebut sebagai tepung. ubi kayu harus diolah dulu menjadi bentuk lain yang lebih awet. tapioka dapat menangkal pertumbuhan sel kanker. sop. Tapioka juga banyak digunakan sebagai bahan baku pewarna putih alami pada industri pangan dan industri tekstil. antara lain sebagai bahan pembantu dalam berbagai industri. makanan bayi. Tapioka yang diolah menjadi sirup glukosa dan destrin sangat diperlukan oleh berbagai industri. seperti dalam pembuatan puding. makanan bayi. es krim. Karena mengandung linamarin. dan gandum atau terigu. Tapioka kaya karbohidrat dan energi. Tepung sagu juga dapat digunakan untuk mengentalkan. pengolahan es krim. Umumnya tapioka digunakan sebagai pengental pada tumisan karena efeknya bening dan kental saat dipanaskan. Untuk pemasaran yang memerlukan waktu lama. sehingga aman bagi yang alergi. seperti gaplek. dan lain sebagainya. keripik singkong dan lain-lain.

Untuk ini hindari penggunaan air yang berlebih dalam proses produksi. peremasan. 2. Kualitas tapioka sangat ditentukan oleh beberapa faktor. yaitu penghancuran sel-sel untuk memisahkan butiran pati dari komponen lainnya dengan pertolongan air untuk mengekstraknya. Pati disimpan sebagai cadangan makanan bagi tumbuh-tumbuhan. ganyong. 1981). yaitu pengupasan. Pati merupakan salah satu jenis polisakarida terpenting dan tersebar luas di alam. pencucian. Berat molekul pati bervariasi tergantung pada kelarutan dan sumber patinya (Hart dan Schmetz. Bentuk pati digunakan untuk menyimpan glukosa dalam proses metabolisme (Tjokroadikoesoemo. pengecilan ukuran. Dasar pembuatan semua jenis pati adalah sama. kentang) dan pada batang (aren dan sagu).Ampas tapioka banyak dipakai sebagai campuran makanan ternak. tetapi proses pembuatan setiap jenis pati mempunyai sifat dan masalah yang berbeda (Dahleberg. yaitu tapioka kasar dan tapioka halus. Warna Tepung. Pada umumnya masyarakat kita mengenal dua jenis tapioka. 1978). 3. sedangkan tapioka halus merupakan hasil pengolahan lebih lanjut dan tidak mengandung gumpalan lagi. ubi jalar. antara lain di dalam biji buah (padi. usahakan daya rekat tapioka tetap tinggi. penghancuran sel-sel pati. usahakan agar banyaknya serat dan kayu yang digunakan harus yang umurnya kurang dari 1 tahun karena serat dan zat kayunya masih sedikit dan zat patinya masih banyak. Ekstraksi pati dapat dilakukan dengan dua cara. gandum). yaitu dengan cara kering dan cara basah. Pati merupakan produk akhir yang terpenting dari proses fotosintesis dan ditemukan sebagai senyawa . sedangkan pada ekstraksi cara basah tidak dilakukan penjemuran terlebih dahulu. pengeringan dan pengecilan ukuram (Sathe dan Salunkhe. tepung harus dijemur sampai kering benar sehingga kandungan airnya rendah. pada cara kering bahan dijemur dahulu sebelum diekstrak patinya. Tapioka kasar masih mengandung gumpalan dan butiran ubi kayu yang masih kasar. tepung tapioka yang baik berwarna putih. talas. yaitu : 1. 4. Banyaknya serat dan kotoran. jagung. pengendapan. 1972). penyaringan. di dalam umbi (ubi kayu. Proses ekstraksi pati melalui beberapa tahap. Tingkat kekentalan. Kandungan Air. 1986).

Browning non enzimatik terjadi pada saat pemanasan dalam keadaan lembab. yang biasanya terjadi secara bersamaan.86%. Reaksi “browning” dibedakan atas dua kelompok. Pati terdiri dari dua fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas. Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan α glikosidik.7%. Seharusnya dalam praktikum ini dapat dilihat dari jumlah rendemennya merupakan yang paling tinggi dibandingkan dengan yang lainnya. 1941). dan tepung singkong sebanyak 90% dari berat awal bahan. pati ubi . Salah satu masalah utama dalam pengolahan makanan kering dari bahan berkarbohidrat tinggi seperti tepung-tepungan adalah terjadinya reaksi “browning” yang menghasilkan warna coklat. Hasil ini dibandingkan dengan pustaka yang dicantumkan sebelumnya. Kecepatan dari browning non enzimatik tergantung pada suhu dan waktu pengeringan. kentang 15.al. maka kita dapat mengetahui bahwa seharusnya hanya 10% bagian singkong yang tidak dapat dikonversi menjadi tepung. Pada tepung talas. sedangkan rendemen tepung singkong adalah yang tertinggi namun belum sesuai dengan literature yang ada. yaitu browning enzimatik dan brwning non enzimatik. Dalam praktikum yang telah dialakukan. 1984). rendemen tepung yang paling tinggi didapat dari bahan singkong yaitu sebanyak 29. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi tidak larut disebut amilopektin (Winarno.dengan berat molekul tinggi dan merupakan bahan cadangan inaktif dalam kebanyakan tumbuhan kecuali tumbuhan tingkat rendah (Heimann. Dalam praktikum yang telah dilakukan. 1980). Hal ini berarti pembuatan tepung dengan menggunakan singkong paling efisien disbanding bahan lain. pati singkong 5. 23. ubi jalar. Reaksi browning enzimatik terutama disebabkan oleh adanya aktifitas dari enzim aksidase yang dapat mengkatalisa reaksi oksidasi senyawa fenol menjadi keton.95% disusul dengan talas sebanyak 22. dan ibu jalar 14. Untuk tepung kentang. Umumnya meningkatnya suhu pengeringan akan mempercepat kecepatan terjadinya proses browning non enzimatik (Payne et.14%.54%. telah memiliki rendemen karbohidrat yang sesuai dengan literatur yaitu sebanyak 10% dari berat keseluruhan. Hal ini dapat diakibatkan karena adanya kesalahan dalam pembuatan tepung yang dilakukan praktikan. Tepung kentang. pati beras sebanyak 29.07%. juga diperoleh rendemen pati ketan hitam sebanyak 63.45%. dan talas telah sesuai dengan literature yang ada.88%.. tepung ubi jalar 20-27%.

15%. Masalah tersebut mencoba untuk dipecahkan dengan melakukan perubahan-perubahan karakteristik pati dengan berbagai metode. Pati diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk menghasilkan sifat yang lebih baik untuk memperbaiki sifat sebelumnnya atau untuk merubah beberapa sifat lainnya. asam. 2. zat pengoksidasi atau bahan kimia lainnya yang akan menghasilkan gugus kimia baru dan atau perubahan bentuk. maupun enzimatik. Hasil perolehan pati terbanyak harusnya ada pada bahan singkong karena memiliki kandungan karbohidrat yang paling tinggi. Namun pada percobaan ini didapatkan bahwa pati ketan hitam adalah yang paling mudah dalam pengekstraksian karena menghasilkan rendemen pati yang tertinggi sedangkan pati singkong adalah yang tersulit untuk diekstraksi oleh praktikan karena rendemennya yang paling rendah. karena keterbatasan karakteristik yang dimilikinya.jalar 10.. Akibat dari modifikasi .7%. Modifikasi Tepung Kasava Mba yuun. Hasil yang didapat tidak sesuai dengan literatur yang ada yang menyebutkan bahwa rendemen karbohidrat kentang yaitu sebanyak 10% dari berat keseluruhan. Pati termodifikasi didefinisikan sebagai pati yang telah mengalami modifikasi baik secara kimia. Hasil yang tidak sesuai ini dapat dikarenakan oleh factor kurangnya kemampuan praktikan dalam proses pengekstraksian pati yang dilakukan dengan cara manual. fisika. alkali. Pada tepung talas. dan pati talas sebanyak 6. ukuran serta struktur molekul pati (Heiman. Perlakuan ini dapat mencakup penggunaan panas. 3. Dan yang terendah adalah pati talas karena dalam talas mengandung gum yang dapat menghalangi ekstraksi pati dengan menghambat proses penyaringan dan pengendapan pati.50%. 1980). Pati Termodifikasi Pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri. dan tepung singkong sebanyak 90% dari berat awal bahan. Modifikasi yang biasa digunakan adalah hidrolisis asam. substitusi. sterifikasi atau oksidasi) atau dengan mengganggu struktur asalnya. tepung ubi jalar 2027%. oksidasi. 23. Pati termodifikasi adalah pati yang gugus hidroksilnya telah lewat suatu reaksi kimia (esterifikasi. dan ikatan silang. Pati yang dihasilkan disebut pati termodifikasi.

1984). tahan terhadap panas dan asam (Sunarti dkk.glikosidik dari amilosa dan α-1.6-D. Pati termodifikasi yang telah membentuk ikatan silang di antara molekul pati granulanya menajadi lebih kuat.akan terbentuk ikatan-ikatan baru antara molekul-molekul penyusun di dalam pati itu sendiri (intermolecular-linkage) atau di antara molekul pati yang satu dengan molekul pati lainnya (intramolecular linkage). Bagian amorf walaupun tersusun oleh ikatan α-1. Menurut Robyt (1984). derivatisasi secara kimia. pati akan lebih mudah larut dalam air dingin dan memperbaiki sifat kecenderungan pati untuk membentuk gel atau pasta (Robyt. 1984). Beberapa metode yang dapat memodifikasi pati antara lain modifikasi dengan pemuliaan tanaman. Reaksi dasar meliputi pemotongan α-1. struktur granula melemah. di bawah suhu gelatinisasi. akibatnya akan lebih tahan terhadap asam.4-glikosidik daripada α-1. Namun struktur linear dengan α-1. Pada saat hidrolisis. dan mudah dimasuki air sehingga akan memudahkan penetrasi dan hidrolisis asam terhadap granula pati. selama proses modifikasi.6-glikosidik. amorf. pati termodifikasi asam menunjukkan sifat yang berbeda dari sifat aslinya seperti: . Modifikasi dengan konversi dimaksudkan untuk mengurangi viskositas dari pati mentah hingga dapat dimasak dan digunakan pada konsentrasi yang lebih tinggi. yang menyebabkan sifat pengerasannya meningkat.4 terdapat pada bagian kristalin.4-D. Sama seperti sifat pati alamiah. Karena itu. pati termodifikasi bersifat tidak larut dalam air dingin dan persamaan sifat birefringence. sehingga ukuran molekul pati mengecil dan dan meningkatkan kecenderungan pasta untuk membuat gel. Pati termodifikasi asam dibuat dengan mengontrol hidrolisis pati dengan asam dalam suspensi. cross linking. namun tidak sampai membuat pati melarut (Robyt.. Konversi berlangsung pada suhu sekitar 1250F (520C). Asam sulfat dan asam klorida digunakan sebagai penghidrolisis. konversi dengan hidrolisis. namun merupakan daerah yang kurang padat. asam akan menghidrolisis ikatan glikosida menjadi rantai yang lebih pendek. merubah menjadi sirup dan gula dan perubahan sifat-sifat fisik. Hidrolisis dengan asam ini akan lebih sensitif pada ikatan α-1. bagian ini tersusun sangat rapat sehingga sangat sukar dimasuki air atau asam.glikosidik dari amilopektin.6. 2009). Dibandingkan dengan pati aslinya.

Suhu gelatinisasi lebih rendah g. tergantung dari sumbernya. 1998). pati pregelatinisasi (α-starch). Peningkatan penyerapan NaOH (bilangan alkali lebih tinggi) Pada praktikum kali ini. Penurunan viskositas intrinsik e. adalah 5 6 sangat banyak dengan derajat polimerisasi (DP) berkisar natara 10 sampai 3x10 unit glukosa (Jacobs dan Delcour. berkisar antara 4-5%. Akan tetapi jumlah molekul dengan rantai cabang. Penurunan tekanan osmotik (penurunan berat molekul) h. Derajat polimerisasi dari amilosa berkisar antara 5006000 unit glukosa. yaitu amilopektin. Gambar Rumus Struktur Amilosa Amilosa merupakan bagian rantai lurus yang dapat memutar dan membentuk daerah sulur ganda. Penurunan viskositas. pati termodifikasi yang dibuat baik untuk pati pregelatinisasi 50˚C. Amilosa merupakan bagian polimer linear dengan ikatan α-(1 4) unit glukosa. Penurunan kemampuan pengikatan iodine c. sehingga memungkinkan penggunaan pati dalam jumlah yang lebih besar b. Pada permukaan luar amilosa sulur tunggal terdapat hidrogen . Peningkatan rasio viskositas panas terhadap viskositas dingin i. Ikatan α-(1 6) unit glukosa ini jumlahnya sangat sedikit dalam suatu molekul pati. Pati merupakan karbohidrat yang merupakan polimer glukosa yang terdiri dari amilosa dan amilopektin. heatmoisture treated starch (HMTS). Adapun amilopektin merupakan polimer α-(1 4) unit glukosa dengan rantai samping α-(1 6) unit glokosa. Peningkatan kelarutan dalam air panas di bawah suhu gelatinisasi f. pati pregelatinisasi 60˚C. Pengurangan pembengkakan granula selama gelatinisasi d. dan pirodekstrin semuanya dibuat dari pati tapioka.a.

Selain itu didalam pati juga ditemukan komponen lain dalam jumlah yang sedikit. Modifikasi pati dapat dilakukan secara fisik melalui beberapa cara. yaitu lipida (sekitar 1%). pemasakan maupun perlakuan fisik lainnya (Herawati. tergantung dari jenis pati. Gambar Rumus Struktur Amilopektin Amilopektin ketika dipanaskan di dalam air membentuk suatu lapisan yang transparan. amilosa dan amilopektin ini tersusun dalam suatu cincin-cincin. 2002). pemanasan. Ikatan hidrogen inter dan intra sulur mengakibatkan terbentuknya struktur hidrofobik dengan kelarutan yang rendah. yang artinya dalam granula pati letaknya tidak pada satu tempat. Jumlah cincin dalam suatu granula kurang lebih berjumlah 16. protein. 1999). 1997). sulur tunggal amilosa mirip dengan siklodekstrin yang bersifat hidrofobik pada permukaan dalamnya (Chaplin. Proses modifikasi pati juga dapat dilakukan secara kimia dengan cara membentuk ikatan . Oleh karen itu. Tidak cenderung terjadi retrogradasi dan tidak membentuk gel. pengeringan dengan spray.yang berikatan dengan atom O-2 dan O-6. Rantai lurus amilosa yang membentuk sulur ganda kristal ini tahan terhadap amilase. Bagian lipida ada yang berikatan denganamilosa dan ada yang bebas (Belitz dan Grosch. pendinginan. kecuali pada konsentrasi yang tinggi. larutan dengan viskositas yang tinggi dan berbentuk lapisan-lapisan seperti untaian tali. fosfor dan mineral-mineral. Pada struktur granula pati. Secara umum amilosa 3 terletak diantara molekul-molekul amilopektin dan secara acak berada selang-seling diantara daerah amorf dan kristal (Oates. Di antaranya yaitu pengeringan. ekstrusi. Amilosa merupakan fraksi gerak. 2008). 2006). ada yang merupakan cincin lapisan amorf dan cincin yang merupakan lapisan semikristal (Hustiany.

. biokimia maupun kombinasi ketiganya secara langsung akan mempengaruhi kharakteristik fisik maupun kimia dari pati termodifikasi yang akan dihasilkan. dekstrin (seperti K4484 adalah dekstrin tapioka) dan pati termodifikasi (seperti flomax 8 adalah pati tapioka termodifikasi) untuk dijadikan matriks (National Starch. esterifikasi asetat dengan anhidrat asetat. asetilasi fosfat. hidroksipropilasi fosfat. akan menimbulkan kharakter tertentu sebagaimana tujuan modifikasi yang telah dilakukan.silang. 1989). esterifikasi fosfat dengan natrium trimetafosfat. hidrolisis dengan HCl untuk memperoleh tingkat kristal yang tinggi. oksidasi atau dengan cara melakukan substutusi gugus kimia pada molekul pati (Wurzburg. reaksi silang dengan fosfor oksiklorida. fosfatisasi fosfat. seperti asilasi tapioka dan pregelatinisasinya dengan asam stearat untuk matriks flavor. 2008). asilasi tapioka dengan asam propionat dicampur dengan poliester poliuretan untuk dijadikan film. Modifikasi pati dapat dilakukan dengan cara pemotongan struktur molekul. Berdasarkan proses tersebut. penyusunan kembali struktur molekul. hidroksiprolilasi gliserol dan perlakuan natrium oktenil suksinat (Herawati. pati termodifikasi yang dihasilkan dapat diklasifikasikan menjadi pati dengan perlakuan asam. perlakuan enzim. penggunaan hidroksipropil. penggunaan gliserol. et al. Sifat-sifat yang diinginkan adalah pati yang memiliki viskositas yang stabil pada suhu tinggi dan rendah. substitusi maupun kombinasi keduanya dengan menggunakan bahan kimia sebagai bahan pembantu reaksi selama proses pengolahan. esterifikasi asetat dengan vinil asetat. penggunaan fosfat. perlakuan basa. Modifikasi pati dilakukan untuk merubah sifat kimia dan atau fisik dari pati secara alami. asetilisasi adipat. pemutihan pati. Teknik modifikasi . Modifikasi tapioka sudah banyak dilakukan dengan berbagai metoda. daya tahan terhadap sharing mekanis yang baik serta daya pengental yang tahan terhadap kondisi asam dan suhu sterilisasi (Wirakartakusuma. hidrolisis dengan HCl dan reaksi silang dengan natrium trimetafosfat untuk pembuatan tablet. Modifikasi pati yang dapat dilakukan baik secara fisik. asetilisasi gliserol. Kharakteristik tersebut. kimia. 1989). oksidasi pati. Pati yang telah termodifikasi akan mengalami perubahan sifat yang dapat disesuaikan untuk keperluan-keperluan tertentu. 2005).

Termasuk dalam modifikasi sifat rheologi adalah depolimerisasi dan ikatan silang. Sedangkan pati preglatinisasi adalah pati dimana kondisinya belum pecah atau masih mengembang sehingga suhu pregelatinisasi ini lebih rendah daripada suhu gelatinisasi. Granula pati dapat dibuat membengkak luar biasa. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi yang dapat dilakukan dengan penambahan air panas. Cara yang dapat dilakukan meliputi dekstrinisasi. Proses depolimerasi akan menurunkan viskositas dan karena itu dapat digunakan pada tingkat total padatan yang lebih tinggi. konversi asam. Quick cooking products (rice). Alat yang umum digunakan dalam . Sifat pati termodifikasi yang dihasilkan dipengaruhi oleh pH. Jumlah air yang terserap pada saat terjadi pembengkakan terbatas. granula patinya akan menyerap air dan membengkak. Pati preglatinisasi pada dasarnya adalah pati dalam jaringan tanaman yang mempunyai bentuk granula yang berbeda-beda. Bila pati mentah dimasukkan ke dalam air dingin. Cara ini akan merubah sifat rheologi dari pati dan sifat resistensinya terhadap asam. Peningkatan granula pati yang terjadi dalam air pada suhu antara 550C – 650C. Penelitian Murwani (1989) memperlihatkan bahwa modifikasi asam dan oksidan dapat menurunkan viskositas pati jagung.dapat dibagi dalam tiga tipe yaitu modifikasi sifat rheologi. modifikasi dengan stabilisasi. keadaan fisik pati sudah tidak dapat kembali ke keadaan semula. 1980). perubahan tersebutlah yang disebut gelatinisasi. tetapi bersifat tidak dapat kembali lagi pada kondisi semula. suhu inkubasi dan konsentrasi pati yang digunakan selama proses modifikasi. Kalau pati sudah tergelatinisasi. dan modifikasi spesifik. Pati pregelatinisasi ini masih dapat mengalami retrogradasi sehingga dapat kembali ke keadaan semula. pirodekstrin dan Heat-moisture treated starch. pati preglatinisasi (α-starch). merupakan pembengkakan yang sesungguhnya dan setelah pembengkakan ini granula pati dapat kembali seperti semula (Winarno. dan konversi basa dan oksidasi. biasanya dikenal dengan pre-gelatinisasi. Modifikasi fisik merupakan perubahan karakteristik pati yang disebabkan perlakuan fisik. Pada praktikum dilakukan pati termodifikasi terhadap dua bahan utama yaitu sagu dan tapioca yang akan diolah menjadi beberaapa produk pati termodifikasi seperti pati preglatinisasi. Sedangkan teknik ikatan silang akan membentuk jembatan antara rantai molekul sehingga didapatkan jaringan makro molekul yang kaku.

biasanya dikenal dengan pre-gelatinisasi. Setelah itu. cold water starch. serta diayak. 1980). kemudian drum tersebut akan berputar pada dua poros yang berbeda dengan arah putaran yang berbeda atau berlawanan dengan jarak antara kedua drum yang diatur sedemikian rupa untuk mengontrol ketebalan lapisan bahan yang akan dikeringkan. pati pregelatinisasi dibuat dengan dua suhu pemanasan yang berbeda. yaitu suhu 50 oC dan 60 oC. Pada praktikum kali ini. Produk pre-gelatinisasi ini biasanya digunakan untuk produk-produk yang menggunakan pati gel yang dibuat dalam basis instan. Proses pembuatan pati pregelatinisasi pada prinsipnya adalah pati dibuat larutan (suspensi). bahan yang telah dituangkan kepermukaan drum akan mengering dan . Proses pembuatan pati pregelatinisasi pada prinsipnya adalah pati dibuat larutan (suspensi).pre-gelatinisasi adalah spray dryer atau drum dryer sehingga dapat menghasilkan produk yang mudah larur dalam air dingin (Winarno. Alat yang umum digunakan dalam pre-gelatinisasi adalah spray dryer atau drum dryer sehingga dapat menghasilkan produk yang mudah larut dalam air dingin (Langan. a. pregelled starch. pre-gelatinisasi tersebut menyebabkan pati yang telah mengalami gelatinisasi terhidrasi. Akan tetapi. kemudian dipanaskan. Nama lain pati pre-gelatinisasi adalah precooked starch. Prinsip kerja dari alat ini adalah sebagai berikut : bahan pangan yang berbentuk bubur (pasta) dituangkan kepermukaan drum yang telah dipanaskan terlebih dahulu. lalu dikeringkan dan digiling. instant starch. yaitu suhu 50 oC dan 60 oC. Pati Pregelatinisasi Modifikasi fisik merupakan perubahan karakteristik pati yang disebabkan perlakuan fisik. lalu dikeringkan dan digiling. 1989). Pati pregelatinisasi ini pada dasarnya dibuat dengan cara merusak granula pati dengan bantuan air dan pemanasan. Sifat inilah yang menyebabkan pati pre-gelatinisasi dapat larut dalam air dingin. dan cold water swellable starch. serta diayak. Pati pregelatinisasi ini pada dasarnya dibuat dengan cara merusak granula pati dengan bantuan air dan pemanasan. Mekanisme dari pre-gelatinisasi sama prinsipnya dengan gelatinisasi. kemudian dipanaskan. Pada praktikum kali ini. pati pregelatinisasi dibuat dengan dua suhu pemanasan yang berbeda. Pada proses pembuatan pati pregelatinisasi ini dibutuhkan alat drum dryer atau hot roll yang berfungsi untuk mengeringakan suspensi pati yang berbentuk pasta sehingga dapat menjadi betuk padatan.

b. Biasanya digunakan untuk tahap akhir pada industri tekstil. Dekstrin putih dihasilkan dengan pemanasan suhu sedang (79-121oC). c. dan pengayakan. d. Menurut Inglet (1970). kemudian dilakukan penggilingan. Seperti kita ketahui bersama.melekat dipermukaan drum tersebut. pati pregelatinisasi dapat digunakan pada produk pangan dan non pangan. kemudian dikeringkan pada suhu 50-60 oC. mengguanakan katalis asam seperti HCl . Aplikasi pada produk non pangan adalah sebagai tambahan unutk mengontrol kehilangan air. Pengurangan panjang rantai tersebut akan menyebabkan perubahan sifat dimana pati yang tidak mudah larut dalam air diubah menjadi dekstrin yang mudah larut. Sifat tersebut akan mempermudah penggunaan dekstrin bila dipakai dalam konsentrasi yang cukup tinggi. Pati pregelatinisasi (α-starch) Jenis pati termodifikasi yang kedua adalah pregelatinisasi (α-starch). Jadi setelah dilakukan pembuatan suspensi pati maka dilakukan proses pengeringan dengan drum drier. industri kertas. digunakan pula sebagai pellet pada pakan ternak. Dekstrin merupakan hasil hidrolisis pati yang tidak sempurna. dengan viskositas yang relatif rendah. Selain itu. Perbedaannya adalah tidak adanya proses pemanasan pada pembuatan pati pregelatinisasi (α-starch). lalu digiling dan diayak. yang selanjutnya dikikis dengan menggunakan sebuah pisau untuk melepaskan produk kering yang telah melekat pada kedua permukaan drum. hal ini berbeda dengan pati pragelatinisasi. moisture treated starch Jenis pati termodifikasi yang ketiga adalah heat-moisture treated starch (HTMS). Proses ini juga melibatkan alkali dan oksidator. Hal ini dikarenakan pati pregelatinisasi yang didispersikan dalam air dingin akan menunjukkan kemampuan mengental dan kecenderungan membentuk gel yang lebih rendah dibanding dengan pati alami. Pati ini dibuat dengan larutan suspensi pati 50 %. Pirodekstrin Jenis pati termodifikasi yang terakhir adalah pirodekstrin. Dekstrin bersifat sangat larut dalam air panas atau dingin. bahwa pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri karena keterbatasan karakteristiknya. Proses pembuatan pati pregelatinisasi (α-starch) hampir sama dengan proses pembuatan pati pregelatinisasi.

1970). aktivasi termal dapat menyebabkan salah penempatan reaksi pada anhidro D-glukosa (Inglet. Dekstrin kuning dihasilkan dengan pemanasan suhu tinggi (149-190o C) menggunakan katalis asam dengan karakteristik produk berwarna krem hingga kuning kecoklatan. Akan tetapi. Nama lain pati pre-gelatinisasi adalah precooked starch. Sejumlah pati dipanaskan kemudian ditambahkan asam sebagai katalis terjadinya pemutusan ikatan. sedangkan pada tapioca menghasilkan bobot akhir sebesar 56. Alternatif lain. Reaksi tersebut membawa ion karbonium pada karbon dari ikatan D-glikopiranosidik.59%. Setelah diproses didapat hasil olahan (pati preglatinisasi) dari bahan baku sagu dengan bobot akhirnya 58. Pada proses pembuatan pati pregelatinisasi ini menggunakan bahan awal sagu dan tapioca yang memiliki bobot sama yaitu 75 gram namun pada saat proses dilakukan dengan suhu yang berbeda yaitu 500C untuk sagu dan 600C pada tapioca. dan cold water swellable starch.16 gram dengan rendemen 74. Mekanisme dari pre-gelatinisasi sama prinsipnya dengan gelatinisasi. Kemudian pati tersebut dikeringkan dengan api. pregelled starch. Pada praktikum kali ini. cold water starch. pirodekstrin dibuat dengan menyemprotkan larutan HCl pada pati. Pemanasan kering (tanpa air) seperti penyangraian dan pemanggangan akan menyebabkan dektrin terpolimerasi membentuk senyawa coklat yang disebut pirodekstrin. Pirodekstrin dibuat dengan perlakuan panas atau dengan pati buffer dalam suhu yang tinggi.88%. pre-gelatinisasi tersebut menyebabkan pati yang telah mengalami gelatinisasi terhidrasi. instant starch. hal ini dapat disebabkan karena perlakuan suhu yang berbeda terhadap kedua bahan baku sehingga pada bahan baku yang diberi perlakuan suhu lebih tinggi akan lebih cepat dan banyak menguapkan air .94 gram dan rendemennya 78. tapi aktivitas termal memutus ikatan Dglikopiranosidik secara perlahan. Kemudian setelah melakukan proses dengan menggunakan alat drum dryer atau hot roll yang berfungsi untuk mengeringakan suspensi pati yang berbentuk pasta sehingga dapat menjadi betuk padatan.atau asam asetat dengan karakteristik produk berwarna putih hingga krem. Sifat inilah yang menyebabkan pati pre-gelatinisasi dapat larut dalam air dingin. Produk pre-gelatinisasi ini biasanya digunakan untuk produk-produk yang menggunakan pati gel yang dibuat dalam basis instan.

tidak berbau dan dapat larut dalam air dingin. Selain itu. hal ini berbeda dengan pati pragelatinisasi. digunakan pula sebagai pellet pada pakan ternak. tetapi secara praktis kata dekstrin dipakai untuk produk yang mengacu yang dihasilkan dari proses pirokonversi pati. enzimatis dan pemanasan kering.94% dengan bobot akhirnya 90. Menurut Inglet (1970). Proses pembuatan pati pregelatinisasi (αstarch) hampir sama dengan proses pembuatan pati pregelatinisasi.62% dengan bobotnya 75.62 gram. produknya . Dekstrin adalah oligosakarida yang dapat diperoleh dengan menghidrolisis pati. Seperti kita ketahui bersama.94 gram dibandingkan tapioca yang memiliki rendemen sebesar 75. bahwa pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri karena keterbatasan karakteristiknya. Pirokonversi adalah proses pemanasan kering pati. dan pengayakan. Dekstrin adalah suatu produk yang merupakan hasil modifikasi pati melalui proses hidrolisa asam. Dekstrin murni berupa serbuk (bubuk). Pada pembuatan jenis pati ini yaitu dengan sagu dan tapioka yang masing-masing memiliki bobot 100 gram dan setelah dilakukan pengeringan dengan drum drier didapat bobot akhir pada masing-masing bahan dimana tapioca yang memiliki rendemen lebih besar yaitu 90. Pengertian dekstrin sangat luas mencakup setiap produk degradasi pati yang diperoleh secara kimia maupun enzimatis. berwarna putih atau hampir putih. pati pregelatinisasi dapat digunakan pada produk pangan dan non pangan. Hal ini dikarenakan pati pregelatinisasi yang didispersikan dalam air dingin akan menunjukkan kemampuan mengental dan kecenderungan membentuk gel yang lebih rendah dibanding dengan pati alami. Proses selanjutnya adalah pembuatan Jenis pati termodifikasi yang kedua adalah yaitu pregelatinisasi (α-starch). Jadi setelah dilakukan pembuatan suspensi pati maka dilakukan proses pengeringan dengan drum drier. Perbedaannya adalah tidak adanya proses pemanasan pada pembuatan pati pregelatinisasi (αstarch). tidak berasa. industri kertas. Biasanya digunakan untuk tahap akhir pada industri tekstil.dibandingkan dengan bahan baku (tapioka) yang diberi perlakuan proses dengan suhu rendah sehingga bobot pun menjadi lebih kering dan rendemen yang dihasilkan lebih kecil. Aplikasi pada produk non pangan adalah sebagai tambahan unutk mengontrol kehilangan air. kemudian dilakukan penggilingan.

cara dan tingkat pemanasan. Pengadukan inii bertujuan untuk mendistribusikan asam ke . Pembuatan dekstrin adalah menghidrolisis molekul-molekul pati yang besar menjadi fraksi-fraksi yang lebih kecil. yaitu perlakuan pati yang diasamkan kering dengan menggunakan panas. pirokonversi. Pemanasan dan penggunaan asam akan menggunting ikatan-ikatan α-D-glikosidik juga untuk mengurangi kadar air pati. Dekstrin kuning merupakan produk yang terkonversi lebih tinggi yang dibuat dengan kombinasi ph rendah dan suhu yang tinggi. kemudian disemprot dengan asam klorida dan sulfat. Dekstrin yang dihasilkan dengan cara hidrolisis atau pemanasan kering (roasting) disebut pirodekstrin. jenis pati dan peralatan yang digunakan untuk pengeringan awal dan pemanasan. atau pemanasan lanjut dan pendinginan. dan pH dari proses konversi. Proses pembuatan dekstrin dengan pemanasan kering dilakukan empat tahap meliputi persiapan bahan. Jumlah asam yang diberikan tergantung dari sifat pirodekstrin yang diinginkan. pati diberi katalis asam. Prosesnya disebut dengan pirokonversi.terdiri dari tiga kelompok yaitu dekstrin putih. Derajat hidrolisisnya tergantung waktu. dan sifat-sifat produk yang dihasilkan. Kondisi dan sifat dekstrin disajikan pada Tabel berikut ini. British gum disisi yang lain dikonversi pada ph yang tinggi dan suhu yang tinggi untuk konversinya. Pada tahap persiapan. Prosesnya dilakukan dengan pemanasan pati kering sambil diaduk. Biasanya larutan asam disemprotkan ke pati dengan pengadukan secara horizontal dan vertical. kandungan air pati. pemanasan pendahuluan. sehingga warna British gum lebih gelap daripada dekstrin kuning. Secara umum dekstrin putih dibuat dengan konversi pada suhu rendah dan pH yang tergantung kecepatan proses konversi tanpa pembentukan warna yang berlebihan. dektrin kuning dan British gum. Tabel Karakteristik dan Sifat Pirodekstrin Karakteristik Suhu Pemanasan Waktu Pemanasan (jam) Jumlah Katalis Kelarutan Viskositas Warna Dekstrin Putih 110-130 3 s/d 7 tinggi rendah-tinggi rendah-tinggi putih-krem Dekstrin Kuning 135-160 8 s/d 14 medium tinggi rendah kekuningan-gelap British Gum 150-180 10 s/d 24 rendah rendah-tinggi rendah-tinggi terang-gelap Jenis pirodekstrin ini berbeda dalam cara perlakuan pati sebelum dipanaskan. Pengurangan air ini kan mencegah proses konversi dekstrin lebih lanjut. dekstrin yang dihasilkan harus segera dikeringkan. suhu.

Pemanasan pendahuluan dapat digabungkan dengan proses pirokonversi yang dilakukan dengan pemanasan pati asam secara lambat. tergantung dari jenis pirodekstrin yang akan dihasilkan atau peralatan yang digunakan. Netralisasi dilakukan dengan pencampuran kering yang menggunakan reagen alkali ammonium karbonat dan garam fosfat. Apabila ph konversi sangat rendah maka dilakukan penetralan asam untuk mencegah konversi lebih lanjut. Panas yang digunakan berupa pemanasan langsung maupun dengan sistem jacket pemanas. berbeda halnya dengan pembuatan dekstrin putih atau british gum. Pemanasan pendahuluan juga dapat dilakukan terpisah dari proses pirokonversi. Secara umum dekstrin putih cenderung dibuat pada suhu rendah dan waktu yang singkat sedangkan dekstrin kuning dan British gum memerlukan waktu reaksi yang lama dan suhu yang tinggi. Pemanasan pemdahuluan dapat dilakuakan atau tidak. Dekstrin dilembabkan dengan membiarkannya di udara terbuka sampai tingkat kelembaban 5-12% sebelum pengemasan. Kadar air dekstrin pirokonversi dapat dicapai 0-5%. Hal ini penting untk pembuatan dekstrin kuning. Energi yang diterima . Modifikasi pati dengan metode HMT (Heat Moisture Treatment) merupakan metode modifikasi pati yang dilakukan secara fisik yaitu yang melibatkan perlakuan panas dan pengaturan kadar air. pengadukan yang kuat dan dialirkan udara yang maksimum untuk menghilangkan air. waktu pemanasan bervariasi dari beberapa menit sampai beberapa jam. reaksi hidrolisis diperlukan untuk menentukan sifatsifat produk yang diinginkan.seluruh bagian pati hingga homogen. Kelembaban dekstrin pada akhir konversi berkisar 0.5-3%. Selanjutnya pemnasan yang dilakukan diatas suhu gelatinisasi pati namun pada kadar air yang terbatas (<35%). Suhu dan waktu konversi bervariasi tergnatung kepada jenis pirodekstrin yang dihasilkan dan bentuk alat yang digunakan. Tujuan proses pendinginan adalah untuk mencegah konversi lebih lanjut dari dekstrin. Suhu pemanasan bervariasi dari 100-2000C. Tujuan dari pemanasan pendahuluan untuk mengurangi mengurangi kadar air yang terdapat dalam pati sehingga proses reaksi hidrolisis berkurang. Dekstrin yang dihasilkan dari proses pirokonversi harus segera didinginkan dengan cara memasukkan dekstrin panas kedalam mixer pendingin atau konveyor yang dilengkapi jacket pendingin. Pirokonversi dilakukan dengan alat pemasakan yang dapat bergerak secara vertical dan horizontal yang dilengkapi dengan mixer dan alat-alat pengaduk.

Sementara itu perubahan kimia yang terjadi pada pati termodifikasi HMT antara lain penungkatan fraksi pati yang mempunyai berat molekul kecil. Amilosa atau amilopektin juga terbatas sehingga tidak menyebabkan adanya peningkatan kelarutan pati didalam air selama pemanasan berlangsung. perubahan swelling power dan perubahan kelarutan. Perubahan karakteristik pati termodifikasi HMT dipengaruhi oleh berbagai factor antara lain factor internal (karakteristik awal pati) dan factor eksternal (kondisi modifikasi HMT seperti suhu. Perubahan sifat fisik yang terjadi pada pati HMT antara lain perubahan profil gelatinisasi. Jumlah air yang terbatas menyebabkan pergerakan maupun pembentikan interaksi antara air dan molekul. Kondisi ini memberikan peluang kepada air untuk mengimbibisi granula pati. lama pemanasan). Kombinasi antar berbagai factor tersebut dapat menghasilkan pati dengan karakteristik yang berbeda-beda. HMT dapat menggeserpola difraksi pati dari pola A menjadi pola A+B sebagai akibat adanya penurunan bagian kristalin yang masing-masing mencapai 9% dan 8%. Adanya pengaturan kembali ini berimplikasi pada terjadinya perubahan sifat fisik maupun sifat kimia pati. . imbibisi air selama modifikasi HMT berlangsung menyebabkan adanya pengaturan kembali (rearrangement) molekul amilosa dan amilopektin dalam granula pati. perubahan karakteristik termal. kadar air. Perubahan yang terjadi pada pati termodifikasi HMT mengarah pada pembentukan pati dengan stabilitas panas dan pengadukan yang lebih baik. Penurunan persentase daerah kristalin tersebut tidak menyebabkan pati tergelatinisasi. Namun. Adanya pergeseran profil gelatinisasi dari tipe A menjadi tipe B bahkan menjadi tipe C mengindikasikan bahwa pati termodifikasi HMT dapat diaplikasikan untuk produk-produk pangan. keberadaan air yang terbatas selama pemanasan yang dilakukan pada modifikasi HMT belum mampu mebuat pati mengalami gelatinisasi yang ditunjukkan dengan masih terjaganya integritas granula pati termodifikasi HMT yang dapat dilihat melalui studi difraksi sinar X dan studi granula melalui mikroskop cahaya.oleh pati selama pemanasan berlangsung kemungkinan dapat melemahkan ikatan hydrogen inter dan untra molekul amilosa dan amilopektin di dalam granula pati. Pati yang tergelatinisasi akan kehilangan keseluruhan bagisan kristalnya. Dengan kata lain.

Pati yang dihasilkan disebut pati termodifikasi (Heiman.70%). Loss yang terjadi hanya pada saat padatan digiling dan diayak. sedangkan α-starch memiliki rendemen terendah (74. asam. pada saat proses dikeringkan dengan oven kadar air yang akan berkurang. 1980). alkali. Perlakuan ini dapat mencakup penggunaan panas. Dari data yang dihasilkan terdapat kejanggalan dimana produk α-starch yang dibuat kelompok 2 memiliki rendemen yang rendah berbeda jauh dengan rendemen kelompok 6 (pati heat-moisture treated starch) maupun yang lainnya. Hal ini terjadi karena terdapat kesalahan prosedur pada saat praktikum sehingga loss pembuatan α-starch kel-2 begitu besar. Walaupun bobot awal berbeda tetapi kita tetap bisa membandingkan dari rendemennya. Sedangkan pada produk heat-moisture treated starch memiliki rendemen tertinggi karena dengan perlakuan yang diberikan kemungkinan terjadinya loss kecil. Dilihat dari hasil rendemen yang dihasilkan untuk membuat pati termodifikasi tidak berbeda jauh dengan pati alami yang digunakan. rendemen produk pati termodifikasi berbeda-beda karena memang perlakuan yang diberikan berbeda-beda. Pati termodifikasi adalah pati yang gugus hidroksilnya telah lewat suatu reaksi kimia (esterifikasi. Bobot awal masing-masing perlakuan berbeda-beda karena disesuaikan dengan kapasitas pembuatan pati termodifikasi. karena keterbatasan karakteristik yang dimilikinya. zat pengoksidasi atau .88%). Pati diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk menghasilkan sifat yang lebih baik untuk memperbaiki sifat sebelumnnya atau untuk merubah beberapa sifat lainnya. Oleh karena itu. Produk Hidrolisat Pati Pati natural/alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri. Lost yang terjadi dapat dikarenakan adanya proses dengan drum drier sehingga terdapat bahan yang terjatuh pada saat proses tersebut atau terjadinya kesalahan perhitungan yang dilakukan. sterifikasi atau oksidasi) atau dengan mengganggu struktur asalnya. 4. Dari hasil perhitungan rendemen terlihat bahwa pati heat-moisture treated starch memiliki rendemen tertinggi (93.Dari hasil praktikum pembuatan pati termodifikasi. Masalah tersebut mencoba untuk dipecahkan dengan melakukan perubahan-perubahan karakteristik pati dengan berbagai metode. pati termodifikasi ini prospektif untuk dibuat.

oligosakarida. Maltodekstrin dan sirup glukosa merupakan salah satu produk pati termodifikasi. dan daya pengentalannya tahan pada kondisi asam dan suhu tinggi. 1984 dan Kennedy et al. meningkatkan viskositas produk. 1993). ukuran serta struktur molekul pati.bahan kimia lainnya yang akan menghasilkan gugus kimia baru dan atau perubahan bentuk. Industri menginginkan pati yang mempunyai kekentalan yang stabil baik pada suhu tinggi maupun rendah. crosslinking atau cross bonding dan subtitusi (Fleche. hidrolisa. 2006). Berbagai proses kimia yang dapat diterapkan pada modifikasi pati diantaranya oksidasi. yang terdiri dari campuran glukosa. serta waktu dan suhu granula pati untuk pecah lebih rendah (Ebook Pangan. Sifat-sifat penting lainnya yang diinginkan pada pati termodifikasi diantaranya adalah kecerahan lebih tinggi (pati lebih putih). tekstur gel yang dibentuk lebih lembek. Lloyd dan Nelson. waktu dan suhu gelatinisasi yang lebih rendah. Maltodekstrin merupakan salah satu produk hasil hidrolisa pati dengan menggunakan asam maupun enzim. 1985). (C6H10O6)n Pati + nH2O Air  nC6H12O6 Glukosa . Dengan berbagai kekurangan tadi. dan ada yang dapat larut dalam air seperti laktosa. granula pati lebih mudah pecah. pasta yang terbentuk keras dan tidak bening. kekuatan regang rendah. Modifikasi pati dapat dilakukan dengan katalis asam maupun enzim. dan dekstrin (Deman. Pati alami (belum dimodifikasi) mempunyai beberapa kekurangan pada karakteristiknya yaitu membutuhkan waktu yang lama dalam pemasakan (sehingga membutuhkan energi tinggi). kekentalan lebih tinggi. mempunyai daya rekat. 1995 dalam ebook pangan menyatakan bahwa produk hasil hidrolisis enzimatis pati mempunyai karakteristik yaitu tidak higroskopis. maltosa. maka dikembangkan berbagai modifikasi terhadap tepung tapioka yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pasar (industri) baik dalam skala nasional maupun internasional (ekspor). gel yang terbentuk lebih jernih. selain itu sifatnya terlalu lengket dan tidak tahan perlakuan dengan asam. mempunyai ketahanan baik terhadap perlakuan mekanis. Jika pati dipanaskan dengan asam akan terurai menjadi molekul – molekul yang lebih kecil secara berurutan dengan hasil akhir berupa glukosa.

a). Rumus umum maltodekstrin adalah (C6H12O5)nH2O (Hayati. kecuali untuk DE maltodekstrin berkisar 19-20. kurang manis. Tabel nilai standar mutu maltodekstrin menurut DSN (1992 dan 1989) Variabel Warna (visual) Warna dalam lugol Kadar air (%b/b) Kadar abu (%b/b) Serat kasar (%b/b) Bagian yang larut dalam air dingin (%) Kekentalan (cP) Dekstrosa Derajat asam (0. 97 Min. 2004).6 Min. Standar mutu maltodekstrin sama dengan standar mutu dekstrin pada umumnya. Standar mutu dekstrin dikelompok lagi menurut bidang aplikasinya. 5 Max. namun maltodekstrin dengan DE 20 menghasilkan rasa manis.Molekul pati mula – mula dipecah menjadi unit – unit rantai glukosa yang lebih pendek disebut dekstrin. 0. 0. Maltodekstrin Maltodekstrin didefinisikan sebagai produk hidrolisis pati yang mengandung α-D-glukosa unit yang sebagian besar terikat melalui ikatan 1. 0. 11 Max. 5 Max. Dekstrin dapat dipecah lagi menjadi maltosa dan maltosa yang terurai menjadi glukosa (Smith.5 Max. maltodekstrin sedikit berasa dan berbau. Idealnya. Mutu maltodekstrin di Indonesia telah ditetapkan oleh Dewan Standarisasi Nasional.1 N NaOH/100g bahan) Kehalusan (ayakan 100 mesh) Aplikasi Pangan Non pangan Putih sampai kekuningan Putih sampai kekuningan Ungu sampai kecoklatan Ungu sampai kecoklatan Max. 11 Max. 1982). memiliki kelarutan yang tinggi dan cenderung tidak membentuk zat warna pada reaksi browning.4 glikosidik dengan DE kurang dari 20. 5 Min. Produk-produk hasil hidrolisis pati umumnya dikarakterisasi berdasarkan tingkat derajat hidrolisisnya dan dinyatakan dengan nilai DE (dextrose equivalent) yang menunjukkan persentase dari . Maltodekstrin bersifat kurang higroskopis. 80 3-4 Max. yaitu pangan dan non pangan. Maltodekstrin banyak digunakan dalam industri makanan sebagai bahan pengisi.5 Max. 6 - Proses hidrolisis pati pada dasarnya adalah pemutusan rantai polimer pati (C6H10O5)n menjadi unit-unit dekstrosa (C6H12O6). 90 (lolos) 3-4 Max.

yaitu : tahap pertama degradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa yang terjadi secara acak. Tahap kedua terjadi pembentukan glukosa dan maltosa sebagai hasil akhir dan tidak acak.dekstrosa murni dalam basis berat kering pada produk hidrolisis.6-glikosidik. yanitu lebih spesifik prosesnya dan produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan. Pengaruh aktivitasnya menyebabkna pati terputus-putus menjadi dekstrin dengan rantai sepanjang 6-10 unit glukosa. Jika waktu reaksinya diperpanjang. dekstrosa murni adalah dekstrosa dengan derajat polimerisasi 1 (unit dekstrosa tunggal). Wang. biaya pemurnian lebih murah serta dihasilkan lebih sedikit produk samping dan abu kerusakan warna yang dapat diminimalkan (Norman. maltosa dan satu seri α-limit dekstrin. serta ologosakarida yang terdiri dari empat atau lebih glukosa yang mengandung ikatan α1. sehingga kualitas produk hasil hidrolisis akan lebih rendah dan berubah sifat-sifat fungsionalnya. Mekanisme kerja α-amilase terdiri dari dua tahap. Suatu produk hidrolisis pati dengan nilai DE 15.4glikosisk secara acak di bagian dalam molekul bauk pada amilosa maupun pada amilopektin (Tjokroadikoesoemo. maltotriosa dan ikatan lain. sehingga cocok untuk mensubsitusi minyak dan lemak. yaitu : . dekstrin tersebut dipotong-potong lagiu menjadi campuran antara glukosa. Akibat pemutusan rantai polimer secara acak tersebut. maltosa. Berikut ini merupakan aplikasi maltodekstrin pada produk pangan. 1981). Hal ini diikuti dengan menurunnya viskositas dengan cepat. Maltodekstrin dapat digunakan sebagai pengganti lemak. 1986 . Hidrolisis enzimatis memiliki beberapa keuntungan. Kondisi proses yang dapat dikontrol. Penggunaan maltodekstrin dalam produk pangan juga dapat mengurangi kalori lebih dari 70%. menunjukkan bahwa persentase dekstrosa murni pada produk kurang lebih sebesar 15% (bk). Maltodekstrin dengan air akan membentuk gel yang dapat mencair atau larut dan mempunyai struktur lemak. Pada tahap ini pembentukan relatif sangat lambat. Alfa amilase adalah suatu endo-enzim yang hanya menyerang ikatan α-1. Menurut Dziedzic dan Kearsley (1995). maka proses hidrolisis secara kimiawi dan fisik akan menyebabkan terjadinya peningkatan kandungan produk reversi. 2002). sedangkan pada molekul amilopektin kerja αamilase akan menghasilkan glukosa.

5 Maltotriosa (%) 7. misalnya cake. Menurut Tjokroadikoesoemo (1986). maltosa. Jenis asam yang serinmg digunakan sebagi penghidrolisis adalah asam sulfat dan klorida.0 5. mltodekstrin dapat mensubsitusi laktosa dan tepung susu dalam jumlah tertentu. muffin. dan glukosa (Sunarti. maltodekstrin memiliki kemampuan mengikat air (water holding capacity) dan berat molekul rendah sehingga dapat mempertahankan produk beku. Pada hidrolisis . digunakan sebagai pengganti gula atau lemak. misalnya flavor. Pada saat hidrolisa struktur granula melemah namun tidak sampai membuat pati melarut. Produk rerotian.6 0.4-Dglukosidik dari amilosa dan α-1. Maltodekstrin dan sirup glukosa dalam industri pangan digunakan sebagai bahan pengisi.0 Sakarida lainnya (%) 88.4 82. sehingga pengukuran gula pereduksi tersebut dapat dijadikan alat pengontrol kualitas hasil. Dalam pembuatan tablet. Terdapat kelemahan hidrolisa pati menggunakan asam ini.6-D-glukosidik dari amilopektin.7 Maltodekstrin dengan Katalis Asam Maltodekstrin merupakan bentuk pati termodifikasi asam yang dibuat dengan mengontrol hidrolisa pati dengan asam dalam suspensi. sehingga ukuran molekul pati menjadi lebih rendah dan meningkatkan kecenderungan pasta untuk membuat gel. dan biskuit. Tabel. 2009). yaitu pemotongan rantai pati oleh asam tidak teratur sehingga hasilnya bisa berupa campuran antra dekstrin. Reaksi pembuatan maltodekstrin dengan katalis asam ini meliputi pemotongan ikatan α-1. DE 15 0 Glukosa (%) Maltosa (%) 0.0 11.8 4. mengurangi tingkat kemanisan produk dan sebagai bahan campuran yang baik untuk produk-produk tepung. hidrolisis asam sepenuhnya terjadi secara acak dan sebagian gula yang dihasilkan berupa gula pereduksi.  Makanan rendah kalori. penambahan maltodekstrin dalam jumlah besar.  Makanan beku. Penggunaannya sebagai bahan pengisi dapat mengurangi biaya produksi karena mengurangi penggunaan bahan-bahan konsentrat yang memiliki harga relatif tinggi. Komposisi gula pada maltodekstrin DE 15 dan DE 20.

peningkatan stabiltas dalam air hangat di bawah suhu gelatinisasi dan bilangan alkali lebih tinggi. dilakukan penambahan enzim α-amilase yang berfungsi untuk menghidrolisis ikatan lurus (1. Selain itu menurut Norman (1981). Akibat pemutusan rantai polimer secara acak tersebut. Pemotongan rantai pati oleh enzim lebih dapat dikendalikan. Penambahan asam pada pati akan memotong/memecah granula pati yang ada. sehingga kualitas produk hasil hidrolisis akan lebih rendah dan berubah sifat-sifat fungsionalnya. sehingga dapat diatur kadar maltosa atau glukosanya (Sunarti. rasio viskositas pasta pati dingin dan pasat pati panas lebih rendah. sehingga lebih memudahkan tahap pemurnian. derajat konversi tersebut dinyatakan dengan Dextrose Equivalent (DE). granula yang mengembang selama gelatinisasi dalam air panas lebih rendah. Maltodekstrin dengan Katalis Enzim Penggunaan enzim dalam proses hidrolisis memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan penggunaan larutan asam.4) . pembentukan warna dan hasil sampingan yang tidak dikehendaki kurang. kecenderungan retrogradasi lebih besar. Pada pembuatan maltodekstrin dengan katalis enzim ini. Kondisi proses yang dapat dikontrol. Selain itu. Enzim mencegah substrat secara spesifik dan karenanya produk dengan kandungan karbohidrat tertentu dapat dibuat. Perbedaan antara pati mentah dengan pati termodifikasi asam adalah viskositas pasta panas lebih rendah sehingga memungkinkan penggunaan pati dalam jumlah lebih besar. 2009). maka proses hidrolisis secara kimiawi dan fisik akan menyebabkan terjadinya peningkatan kandungan produk reversi. Reaksi dengan asam dipercepat dengan meningkatkan suhu dan peningkatan suhu ini menyebabkan penggunaan asam dengan konsentrasi yang lebih rendah dan waktu yang lebih singkat. dimana seluruh pati dikonversi menjadi dekstrosa. biaya pemurnian lebih murah serta dihasilkan lebih sedikit produk samping dan abu kerusakan warna yang dapat diminimalkan.sempurna. hidrolisa dengan enzim mempunyai kelebihan dibandingkan dengan asam. Selain itu. Sifat-sifat pati termodifikasi asam yang mirip dengan sifat pati mentah yaitu sifat tidak larut dalam air dingin dan adanya persamaan sifat birefringence. lebih spesifik prosesnya dan produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan. Hal ini dikarenakan terjadi pemotongan rantai yang terdapat pada granula karena penambahan asam.

6) dalam rantai pati tidak dapat dihidrolisis oleh α-amilase tetapi sejumlah molekul α-limit dekstrin akan terbentuk saat amilopektin terhidrolisis. 1990) . M. F. Bukle.5 – 6. Aktifitas optimal dari enzim dipengaruhi oleh berbagai faktor dimana diantaranya terdapat beberapa faktor penting yaitu pH dan suhu. Pada tahap selanjutnya maltotriosa terturai kembali menjadi maltosa dan glukosa. 1990). Hidrolisis dengan αamilase menyebabkan amilosa terurai menjadi maltosa dan maltotriosa.6) (Chaplin dan C.4 secara acak dibagian dalam molekul pada amilasa dan amilopektin. Sedangkan ikatan cabnag (1. dan C. Enzim α-amilase adalah endo-enzim yang kerjanya adalah memutus ikatan α-1. Kisaran pH optimal enzim α-amilase berkisar antara 4. Gambar Mekanisme pemotongan amilosa oleh enzim α-amilase Gambar Mekanisme pemotongan amilopektin oleh enzim α-amilase (Chaplin. Sifat dan mekanisme kerja enzim α-amilase tergantung pada sumbernya. Umumnya α-amilase memotong ikatan dibagian tengah rantai sehingga menurunkan kemampuan pati mengikat zat iodium.dalam rantai pati acak. Bukle. Enzim ini mereduksi ukuran molekul pati dengan cepat dan meningkatkan viskositas larutan pati. Setiap α-limit dekstrin mengandung sedikitnya satu ikatan cabang (1.5 dan dengan kisaran suhu optimum 40 – 60 o C.

Sirup Glukosa Sirup glukosa adalah suatu larutan yang diperoleh dari pati melalui hidrolisa yang tidak sempurna. relative sangat lambat dengan pembentukan glukosa dan maltosa sebagai hasil akhir. Degradasi ini berlangsung sangat cepat sehingga viskositas akan menurun dengan cepat. Hal ini menunjukkan hasil yang sesuai dengan literatur bahwa dengan penambahan katalis enzim. Proses hidrolisa pati menjadi molekul glukosa secara kimia dapat dilihat pada gambar berikut: (C6H10O5)n + n H2O katalis dan panas pati glukosa n (C6H12O6) Proses pembuatan pati menjadi sirup glukosa adalah dengan cara menghidrolisa pati menjadi molekul glukosa. dan caranya tidak acak. 1973). Granula sagu berukuran lebih besar dibandingkan dengan granula tapioka. Kedua. Kulp (1975) menyatakan bahwa cara kerja enzim alfa amilase tediri dari dua tahap yaitu mula-mula mendegradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa. Enzim yang banyak digunakan untuk hidrolisis pati adalah alfa amilase.83 gram.15 gram. Hal inilah yang menyebabkan proses hidrolisis pati pada sagu lebih lambat dan produk yang terbentuk pun lebih sedikit dibandingkan dengan tapioka.Berdasarkan hasil pengamatan diketahui bahwa rendemen akhir maltodekstrin yang dihasilkan dengan penambahan asam dari bahan baku pati sagu adalah sebesar 14. yaitu hidrolisis pati menggunakan asam. Sedangkan maltodekstrin yang dihasilkan dari tapioka dengan katalis asam sebanyak 14.7 gram sedangkan dengan penambahan katalis enzim didapatkan sebanyak 19. kemudian dilakukan netralisasi dan pemekatan sampai tingkat tertentu (Jacobs. Cara menghidrolisa pati dapat dilakukan dengan tiga cara. Berbedanya jumlah hasil akhir maltodekstrin antara bahan baku tapioka dan pati sagu adalah karena perbedaan ukuran granula bahan tersebut. Kemudian aktifitas .28 gram dan katalis enzim sebanyak 34. hasil utama hidrolisisnya adalah dekstrin. produk yang dihasilkan akan memiliki kadar abu yang lebih sedikit dah maltodekstrin yang lebih banyak karena pemutusan rantainya yang teratur dan mencegah pembantukan produk reversi yang berlebihan. kombinasi asam dengan enzim dan kombinasi enzim dan enzim (Junk dan Pancoast. 1944).

Pembentukan warna ini tergantung pada beberapa factor. Dalam Codex Alimentarius sirup glikosa didefinisikan sebagai suatu larutan cair sakarida nutritive yang telah dimurnikan dan dipekatkan dan diperoleh dari pati. maltosa dan berbagai jenis alfa limit dekstrin. Agar proses sakarifikasi dapat berlangsung samapi tingkat dekstrosa. Demikian juga dalam Standar Industri Indonesia.16. (Manners. sirup glikosa didefinisikan sebagai cairan jernih dan kental yang komponen utamanya glukosa diperoleh dari hidrolisa .6. 1979) Glukosa tidak langsung dihasilkan dari pemecahan amilosa dan amilopektin oleh α-amilase. hidrolisis dilanjutkan dengan menambahkan enzim lain yaitu amiloglukosidase. yang dikenal sebagai ekivalen dekstrosa. tingkat mutu sirup glukosa terutama ditentukan oleh tingkat konversi pati menjadi komponen-komponen glukosa. 1975). Gula sederhana terutama dekstrosa mudah mengalami reaksi browning non-enzimatik yang menghasilkan warna coklat. Pada proses sakarifikasi digunakan enzim amiloglukosidase untuk menghidrolisa pati atau dekstrin dan oligosakarida hasil likuifikasi menjadi glukosa yang mempunyai rasa manis. Sakarifikasi merupakan tahapan lanjutan hidrolisis pati untuk menghasilkan sirup glukosa. pada amilosa peluang terjadinya pemecahan maltotriosa oleh α-amilase pada ikatan pertama adalah sebesar 0. antara lain konsentrasi precursor warna seperti Hidroksimetilfurfural dan senyawa-senyawa amino yang ada serta gula pereduksi sirup glukosa. maltosa. hanya hasil pemecahan maltotriosa dan maltotetraosa yang dapat menghasilkan glukosa. Dalam sirup glukosa dapat terjadi pembentukan warna karena pemanasan. Menurut Jacobs (1944).terhadap amilopektin menghasilkan glukosa.84 dan pada ikatan kedua sebesar 0. Amiloglukosidase adalah enzim yang bersifat memcah dari luar dan melepaskan unit-unit glukosa secra teratur dari ujung non pereduksi polimer-polimer pati. Menurut Robyt (1984) didalam Wulansari (2004). Proses likuifikasi adalah proses pencairan gel pati dengan menggunakan enzim α-amilase yang menghidrolisa pati menjadi melokul-molekul yang lebih kecil dari oligosakarida atau disebut dekstrin. sehingga disebut juga exo splitting enzyme (Kulp. dan dekstrin. Makin tinggi kadar ekivalen dekstrosa dan semakin rendah kandungan dekstrinnya. yaitu oligosakarida yang terdiri dari empat atau lebih residu gula yang semuanya mengandung ikatan alfa 1.

proses asam-enzim hanya dapat menghasilkan dekstrosa 9293%. Bobot molekul rata-rata sirup glukosa dengan DE 42 hampir sama dengan bobot molekul sukrosa. Dosis enzim tinggi dan waktu konversi yang terlalu panjang mengakibatkan polimerisasi membentuk maltosa/somaltosa yang dapat juga terbentuk karena konversi non ideal. HCl. Tabel Syarat Mutu Sirup Glukosa Komponen Air Abu (dasar kering) Spesifikasi Maksimum 20% Maksimum 1% Gula reduksi dihitung sebagai D. yaitu mempunyai kadar padatan kering minimum 70%. 1981). Bila digunakan asam sulfat . Bobot molekul rata-rata sirup glukosa dipengaruhi oleh DE dekstrose dan berhubungan dengan sifat higroskopis serta titik beku dalam larutan. yaitu 340.2. Kadar dekstrosa lebih tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan konsentrasi substrat yang lebih rendah. dan asam oksalat. diperlihatkan syarat mutu sirup glukosa. pada table 1.pati. sedangkan glukosa padat dengan DE 63% bobot molekul rata-ratanya 260 dan dekstrose 180. Dekstrosa ekuivalen minimum 20% dan sulfur dioksida maksimum 40 g/kg. Kadar dekstrose juga dapat berkurang oleh adanya transglukosidase karena enzim yang digunakan tidak murni. 1982) Kemajuan dalam kontroversi enzim telah dapat menghasilkan sirup dengan kadar dekstrosa 95%. tetapi ada batas ekonomisnya (Berghmans.spesifikasi utama sirup glukosa yang diberikan oleh FAO/WHO. Cn.Minimum 30% Glukosa Tidak nyata Pati Negative Logam berbahaya (Pb. Zn) Untuk kembang gula maksimum Sulfur dioksida 400 ppm. yang lain maksimum 40 ppm Pemanis buatan Negative Sumber : SII.0418-81 (Haska. Sirup Glukosa dengan Katalis Asam Jenis asam yang dapat digunakan sebagai katalis dalam pembuatan sirup glukosa antara lain adalah H2SO4.

rasa. Dalam proses hidrolisis menggunakan asam. Pembuatan sirup glukosa dengan penambahan katalis enzim menghasilkan jumlah yang lebih sedikit dibandingkan dengan jumlah sirup glukosa . Enzim α-amilase akan menghidrolisis ikatan lurus (1.6) dalam rantai pati tidak dapat dihidrolisis oleh αamilase tetapi sejumlah molekul α-limit dekstrin akan terbentuk saat amilopektin terhidrolisis.6). Protein yang tinggi dalam bahan baku dapat menyebabkan rasa yang pahit pada sirup yang dihasilkan. Tahap sakarifikasi dilakukan dengan penambahan enzim amiloglukosidase dan diaduk pada suhu 60°C selama 24 jam. 1985). Enzim ini mereduksi ukuran molekul pati dengan cepat dan meningkatkan viskositas larutan pati. terdapat tiga hal yang perlu diperhatikan. Proses hidrolisa pati dengan menggunakan katalis asam selalu menggunakan suhu yang tinggi yaitu sekitar 140-460 °C. sedangkan apabila dengan menggunakan HCl. 1992). Proses likuifikasi adalah proses pencairan gel pati dengan enzim yang namanya α-amilase yang menghidrolisa pati menjadi molekul-molekul yang lebih kecil dari oligosakarida atau disebut dekstrin.4) dalam rantai pati acak. didapatkan hasil yang sesuai dengan literature di atas. dan kandungan protein dalam bahan baku. Di samping itu peningkatan nilai ekivalen dekstrosa disamping degradasi karbohidrat juga terjadi rekombinasi produk degradasi yang dapat memenuhi warna. Setiap α-limit dekstrin mengandung sedikitnya satu ikatan cabang (1. Sirup Glukosa dengan Katalis Enzim Pada hidrolisis pati secara enzimatis terdapat dua tahapan proses yaitu tahap likuifikasi dan sakarifikasi. maka larutan gula dinetralkan dengan Na2CO3 (Wulansari. lama hidrolisa. Ini memerlukan masalah yaitu membutuhkan alat-alat yang tahan korosi. Jumlah asam mempengaruhi kecepatan hidrolisa dan jumlah garam yang terbentuk pada waktu penetralan (Sari. Hidrolisis amilosa akan menghasilkan maltosa dan maltotriosa sedangkan ikatan cabang (1. maka larutan gula dinetralkan dengan Ca(OH)2. yaitu jumlah asam yang digunakan. Berdasarkan data yang diperoleh. bahkan menimbulkan masalah teknis. 2004). sedangkan lama hidrolisa mempengaruhi warna dan komposisi sirup yang terbentuk. Pada tahap sakarifikasi terjadi penguraian lebih lanjut dari senyawa dekstrin dan maltosa menjadi glukosa (Sunaryo.atau asam oksalat.

Kedua glukan ini memiliki karakteristik tersendiri. sehingga glukan tersebut sulit untuk ditentukan komposisinya. Sifat ini akan semakin besar jika struktur heliks semakin panjang dan ukurannya lebih kecil. sehingga pati yang berasal dari serealia banyak dimanfaatkan untuk pembuatan produk pengikat senyawa tertentu.84 gram dan dengan katalis asam adalah sebanyak 21. Warna biru yang timbul disebabkan karena struktur molekul pati yang berbentuk spiral sehingga bisa mengikat iodin. Hasil ini sesuai dengan pustaka karena pada penggunaan katalis asam jumlah yang dihasilkan akan jauh lebih banyak dibandingkan dengan katalis enzim dalam selang waktu yang sama. Uji iod sedemikian sehingga dapat mengikat warna biru senyawa Iod apabila diteteskan. 5.41 gram. sedangkan amilopektin strukturnya bercabang. seperti di bidang farmasi dan kosmetika. produk yang dihasilkan pun akan lebih banyak. Pada tepung semua bahan masih bercampur baik pati maupun protein. Kekuatan kedua glukan ini untuk menarik suatu senyawa lebih kuat pada amilosa yang mampu membentuk struktur heliks yang dapat mengikat senyawa secara fisik dan menahannya pada struktur heliks tersebut. sedangkan jika pati mengandung amilopektin maka akan memberikan warna merah violet. Warna biru ini hanya bisa direfleksikan oleh polimer glukosa yang lebih besar dari dua puluh. Amilosa memiliki struktur linier dan karena itu mudah untuk bereaksi dengan asam lemak ataupun protein dan senyawa lainnya. Uji iod ini dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya kandungan amilosa dan amilopektin pada pati.yang dihasilkan dengan penambahan katalis asam. Karakterisasi Pati Dan Tepung  Uji Iod Pati disusun oleh dua glukan yaitu amilosa dan amilopektin yang tersebar jumlahnya dan komposisinya khas dalam pati suatu bahan. dari sifat dan strukturnya yang berbeda karena adanya percabangan. contohnya . Dengan kecepatan hidrolisis pada katalis asam. Bobot sirup glukosa yang dihasilkan dengan katalis enzim adalah sebanyak 16. lemak dan mineral. karena senyawa aktif dapat diikat oleh struktur heliks ini. Respon warna pati terhadap iodin menurut derajat hidrolisis yaitu jika pati mengandung amilosa maka akan memberikan warna biru tua (kehitaman).

Warna biru yang timbul disebabkan karena struktur molekul pati yang berbentuk spiral sehingga bisa mengikat iodin. sedangkan jika pati mengandung amilopektin maka akan memberikan warna merah violet. Di dalam amilum sendiri terdiri dari dua macam amilum yaitu amilosa yang tidak larut dalam air dingin dan amilopektin yang larut dalam air dingin. contohnya amilosa. Respon warna pati terhadap iodin menurut derajat hidrolisis yaitu jika pati mengandung amilosa maka akan memberikan warna biru tua (kehitaman). Micelles ini dapat mengikat I2 yang terkandung dalam reagen iodium dan memberikan warna biru khas pada larutan yang diuji.amilosa akan membentuk micelles yaitu molekulmolekul yang bergerombol dan tidak kasat mata karena hanya pada tingkat molekuler. Warna biru khas yang ditimbulkan sebagai hasil dari reaksi positif. seperti amilopektin. Ketika amilum dilarutkan dalam air. juga akan hilang jika larutan yang telah positif dalam pengujian iod ditambah dengan NaOH. Uji iod ini digunakan untuk mengetahui ada atau tidaknya kandungan amilosa dan amilopektin pada pati. Akibatnya warna biru khas yang ditimbulkan menjadi . maka dapat dihasilkan warna merah (Winarno. Di dalam amilum sendiri terdiri dari dua macam amilum yaitu amilosa yang tidak larut dalam air dingin dan amilopektin yang larut dalam air dingin. Bila polimernya kurang dari dua puluh.amilosa akan membentuk micelles yaitu molekulmolekul yang bergerombol dan tidak kasat mata karena hanya pada tingkat molekuler. maka dapat dihasilkan warna merah (Winarno. Pada saat pemanasan.amilosa. Ion Na+ yang bersifat alkalis akan mengikat iodium sehingga warna biru khas akan memudar dan hilang. seperti amilopektin. Warna biru ini hanya bisa direfleksikan oleh polimer glukosa yang lebih besar dari dua puluh. molekulmolekul akan saling menjauh sehingga micellespun tidak lagi terbentuk sehingga tidak bisa lagi mengikat I2. Bila polimernya kurang dari dua puluh. Akibatnya warna biru khas yang ditimbulkan menjadi menghilang. Ketika amilum dilarutkan dalam air. Micelles ini dapat mengikat I2 yang terkandung dalam reagen iodium dan memberikan warna biru khas pada larutan yang diuji. Micelles akan terbentuk kembali pada saat didinginkan dan warna biru khaspun kembali muncul. 1985). 1997). Pada saat pemanasan. molekulmolekul akan saling menjauh sehingga micellespun tidak lagi terbentuk sehingga tidak bisa lagi mengikat I2.

Pada perlakuan fisik dan suhu. baik hidrolisis secara kimia maupun menggunakan enzim dengan penurunan kekentalan dan kemampuan mengikat iodium. kandungan dalam pati tidak berubah dengan dihasilkannya kisaran warna biru yaitu ungu sampai hitam pekat pada uji iodin. Ion Na+ yang bersifat alkalis akan mengikat iodium sehingga warna biru khas akan memudar dan hilang Ciri khas terjadinya hidrolisis pati secara umum. Berdasar hasil di atas dapat dilihat bahwa kadar amilodekstrin akan berkurang seiring dengan perlakuakn fisik dan panas yang dilakukan. Hal ini ditunjukkan denganberkurangnya kepekatan warna biru pada produk pati termodifikasi pada uji yang dilakukan. pati termodifikasi maupun hidrolisat pati. namun pada prosesnya. Pada praktikum dilakukan uji iod terhadap 18 produk pati baik yang berasal dari kelompok pati alami. juga akan hilang jika larutan yang telah positif dalam pengujian iod ditambah dengan NaOH. walaupun pada dasarnya produk tersebut samasama dibuat dari pati. Pada awal hidrolisis biasanya masih terlihat warna biru yang merupakan amilodekstrin. Pada hasil pengamatan pati tanpa perlakuan uji iodin menunjukkan hasil yang positif yaitu berwarna hitam. Micelles akan terbentuk kembali pada saat didinginkan dan warna biru khaspun kembali muncul. Dari hasil praktikum dapat diketahui bahwa warna yang dihasilkan setelah dilakukan penambahan iodin berbeda-beda. perlakuan fisik dan suhu hanya mempengaruhi bentuk granula bukan kandungan granulanya. Pengaruh penambahan iodin pada pati pada saat pengamatan mikroskop adalah untuk mengetahui kandungan terbesar dalam granula pati tersebut seperti yang sudah disebutkan pada pustaka di atas. Pada tahap akhir hidrolisis tidak terlihat lagi perubahan yang menandakan bahwa pati sudah menjadi molekul yang pendek sehingga tidak dapat lagi membentuk konfirmasi heliks berikatan dengan iodium (Heiman. Kemudian akan dihasilkan warna merah coklat yang berasal dari kompleks antara eritrodekstrin dengan iodium.menghilang. Jadi. Warna tersebut merupakan refleksi dari warna biru yang sangat pekat. seperti produk hidrolisat dan pati termodifikasi menyebabkan berubahnya struktur molekul yang terkandung dalam . 1980). Warna biru khas yang ditimbulkan sebagai hasil dari reaksi positif. Hal ini berarti bahwa amilosa masih banyak terkandung dan belum berubah.

semua jenis pati termodifiksai yng diuji menunjukkan hasil positif yaitu berwarna biru kehitaman. Hal ini dikarenakan semakin tinggi kemampuan pati dalam mengikat iodine. Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) (+++). Proses dasar pembuatan semua jenis pati adalah sama. Semakin biru warna yang dihasilkan. Heat-Moisture Treated Starch (+++). Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) (+++) menunjukan bahwa produk tersebut berarti mengandung amilosa. Kelompok produk berwarna biru (warna setelah diberi larutan iod) adalah pada produk (bahan) Singkong (+++). Pati Pregelatinisasi (α-Starch) (++). 2. dan 3. yang menandakan bahwa produk tersebut mengandung amilosa (dalam jumlah sedikit). Hal ini berarti bahwa amilosa masih banyak terkandung dan belum berubah. terdapat 3 kelompok warna. Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) (+++). 1985). Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) (+). maka menunjukkan semakin banyak kandungan pati yang terdapat pada produk hidrolisat pati. Berdasarkan data tersebut dapat diketahui bahwa proses pembuatan semua jenis modifikasi produk hidrolisat pati tidak merusak kandungan pati yang ada pada bahan. Apabila kita pisahkan berdasarkan warna. Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) (+++). Pirodekstrin (+++). yaitu:1.pati tersebut. . Talas (+++). Ubi Jalar (+++). menunjukan bahwa produk tersebut mengandung amilopektin. semakin terlihat warna biru yang ditampakkan.  Bentuk Granula Pati dalam jaringan tanaman mempunyai bentuk granula yang berbeda-beda. Untuk produk yang ditandai (+) menunjukan bahwa produk tersebut mengandung amilosa dan tanda (-) menunjukan bahwa produk tersebut tidak mengandung amilosa. kelompok produk berwarna ungu (warna setelah diberi larutan iod) termasuk produk Beras (++). sehingga pati termodifikasi yang dihasilkan pun masih mengandung pati. Sirup glukosa dengan katalis (+++). Kelompok produk berwarna cokelat (warna setelah diberi larutan iod) : ketan hitam (++) . yaitu penghancuran sel-sel untuk memisahkan butiran-butiran pati dari komponen-komponen lainnya dengan pertolongan air untuk mengekstraknya (Winarno. asam (tapioka) (+++). Pada hasil pengamatan pati dengan uji iod. Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) (++).

Struktur granula berbagai jenis pati (Smith. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap granula pada masing-masing jenis pati termodifikasi didapatkan bahwa granula pirodekstrin dan Quick Cooking Corn adalah lebih kecil dari pada pati tergelatinisasi yang lain. letak hilum (suatu titik tunggal atau perpotongan dua garis pendek). Pati terdapat dalam jaringan tanaman dalam bentuk granula yang berbedabeda. pati merupakan butir atau granula yang berwarna putih. Kentang Tepung Tapioka Beras Jagung Sagu Gambar. Untuk pati tergelatinisasi -80oC relative berukuran paling besar di antara yang lain. Dengan menggunakan mikroskop granula pati dari berbagai spesies tanaman yang berbeda dapat dibeda-bedakan. kepulenan dan rasa nasi. dan penampakan granula di bawah cahaya terpolarisasi (birefringent) (Smith.Menurut Greenwood (1970). mengkilat. Beras dengan kadar amilosa rendah sampai sedang menghasilkan nasi pulen. 1982) Dalam praktikum ini. kadar amilosa berkorelasi negative terhadap kelekatan (stickness). kelunakan (softness). ada atau tidaknya striation yang sebagian atau seluruhnya mengelilingi hilum. tidak mempunyai bau dan rasa. Karakteristik yang unik tersebut adalah ukuran. bentuk dan keseragaman granula. sehingga dapat digunakan untuk menentukan sumbernya. tetapi lunak setelah . Granula tiap-tiap jenis pati berbeda dalam bentuk dan ukurannya. dilakukan pengamatan mikroskopik terhadap struktur granula pati termodifikasi yang berasal dari pati maizena. Menurut Juliano (1985). Granula pati dibentuk dari lapisan tipis yang merupakan susunan melingkar dari molekul-molekul pati. lapisan-lapisan tersebut tersusun secara terpusat. 1982).

dan granula pati tidak dapat kembali ke keadaan semula. dan peningkatan volume granula pada selang suhu 55oC sampai 65oC masih memungkinkan granula kembali pada kondisi semula. Winarno (1988) menambahkan bahwa kemampuan pati menyerap air disebabkan oleh adanya gugus hidroksil pada molekul pati dalam jumlah besar. Apabila terjadi pembengkakan yang luar biasa. dan peningkatan volume granula pada selang suhu 55oC sampai 65oC masih memungkinkan granula kembali pada kondisi semula. Granula pati dapat menyerap air dan membengkak. maka perubahan ini disebut gelatinisasi. . 1988). dan granula pati tidak dapat kembali ke keadaan semula. Pemanasan suspensi pati dalam air mengakibatkan suspensi menjadi keruh. Pembengkakan dan penyerapan air oleh granula pati dapat mencapai kadar 30 %. dan bila gaya tarik menarik antara molekul air lebih kuat dari pada antar molekul pati. Granula pati dapat menyerap air dan membengkak. maka perubahan ini disebut gelatinisasi. Sedangkan beras dengan kadar amilosa tinggi menghasilkan nasi kering dan keras setelah dingin. air akan terserap dan granula pati membengkak. Struktur granula pati beras alami masih mengandung amilopektin disamping amilosa. suhu akan mempengaruhi bentuk granula dan tentunya akan mempengaruhi sifat patinya. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi dan besarnya berbeda-beda tergantung pada jenis pati dan konsentrasinya (Winarno. Jadi. Pada waxy rice uji akan negatif sedangkan pada normal rice akan positif. Winarno (1997) menambahkan bahwa kemampuan pati menyerap air disebabkan oleh adanya gugus hidroksil pada molekul pati dalam jumlah besar. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi dan besarnya berbeda-beda tergantung pada jenis pati dan konsentrasinya (Winarno. Hal ini berpengaruh pada saat dilakukan uji iod. 1997). Apabila terjadi pembengkakan yang luar biasa. Pembengkakan dan penyerapan air oleh granula pati dapat mencapai kadar 30 %.dingin dan mempunyai penampakan mengkilat. Secara umum pada praktikum ini perlakuan pati dengan peningkatan suhu mengakibatkan terjadinya pembengkakan pada struktur granula bahkan pada beberapa pati tampak ada yang sudah pecah granulanya. Masuknya air ke dalam granula meningkatkan viskositas suspensi pati. Sedangkan untuk waxy rice. kandungan amilopektinnya sudah tidak ada.

terluhat bentuk granula pati yang menggerombol bulat-bulat dan berukuran kecil. Viskositas meningkat mencapai maksimum yang berkolerasi dengan jumlah volume yang membengkak dan menunjukkan hidrasi maksimum. 1975). Granula pati bervariasi dalam bentuk dan ukuran. 1979). maka pengembangan granula semakin besar. tetapi akan mengembang dalam air panas atau hangat (Greenwood dan Munro. ada yang berbentuk bulat. 1975). oval. menambahkan bahwa pembengkakan diawali pada bagian amorf atau bagian yang kurang rapat. merusak ikatan antara molekul yang lemah dan menghidrasinya. air akan terserap dan granula pati membengkak. Sebagian amilosa akan keluar dari granula dan melarut dalam larutan.  Suhu Gelatinisasi Zat pati dari butiran-butiran kecil yang disebut granula. namun masih terikat oleh misela yang belum rusak. . mulai kurang dari 1μm sampai 150μm tergantung sumber patinya (Banks dan Greenwood. menyatakan bahwa pengembangan granula pati dalam air dingin dapat mencapai 25-30 % dari berat semula. atau bentuk tidak beraturan demikian juga ukurannya. sebaran dan ukuran granula sangat menentukan karakteristik fisik pati serta aplikasinya dalam produk pangan. Winarno (1984). Meyer (1982). tetapi berbentuk suspensi dengan makin naiknya suhu suspensi pati dalam air. Bentuk granula dari tiap-tiap jenis pati kurang dapat dibedakan secara signifikan. Pengembangan granula pati tersebut bersifat bolak-balik (reversible) jika tidak melewati suhu gelatinisasi dan akan menjadi tidak bolak-balik (irreversible) jika telah mencapai suhu gelatinisasi. Granula pati tidak larut dalam air dingin. Masuknya air ke dalam granula meningkatkan viskositas suspensi pati. dan bila gaya tarik menarik antara molekul air lebih kuat dari pada antar molekul pati. Granula terus mengembang menjadi jaringan yang membengkak. Dari hasil pengamatan. sehingga miselin mulai rusak. Dengan meningkatnya suhu. Bentuk granula pati ialah semi kristal yang terdiri dari unit kristal dan unit amorf (Banks dan Greenwood. Pada keadaan tersebut granula pati tidak terlarut dalam air dingin.Pemanasan suspensi pati dalam air mengakibatkan suspensi menjadi keruh. Menurut Satin (2001). air mulai memasuki daerah kristalin.

Proses gelatinisasi menurut McReady (1970), dibedakan menjadi tiga fase. Fase pertama, air secara perlahan-lahan dan bolak-balik berimbibisi ke dalam granula, fase kedua pada suhu 60-85o C granula akan mengembang dengan cepat dan akhirnya kehilangan sifat “birefringence” amilosa terdifusi keluar granula. Granula pati singkong sudah terpecah sempurna dibawah suhu 80oC, karena memiliki daya ikat yang lemah. Gelatinisasi merupakan fenomena pembentukan gel yang diawali dengan pembengkakan granula pati akibat penyerapan air. Gelatinisasi merupakan pembengkakan granula pati yang tidak kembali kebentuk semula. Secara umum perubahan yang terjadi selama proses pemanasan suspensi pati diikuti dengan pendinginan, adalah : 1). Pengembangan granula yang disebabkan oleh imbibisi air karma kelemahanya ikatan hydrogen. 2). Hilangnya sifat birefringence atau kristalinitasnya yang dapat diamati dengan mengunakan mikroskop electron (EM). 3).kejernihan yang meningkat dan 4).kenaikan kekentalan secara cepat. Ke empat tahapan perubahan tersebut dapat terjadi secara serentak atau bertahap, oleh karma itu biasanya suhu glatinisasi tidak dinyatakan dalam satu suhu akan tetapi merupakan suatu kisaran (Winarno, 1988). Suhu gelatinisasi adalah suatu kisaran suhu pada saat proses gelatinisasi berlangsung dari awal sampai berakhir sempurna. Suhu gelatinisasi ini diawali dengan pembengkakan yang tidak dapat balik granula pati dalam air panas dan diakhiri tepat ketika granula telah kehilangan sifat krisalnya. Faktor-faktor yang mempengaruhi gelatinisasi antara lain kekompakan granula dan ukuran molekul amilosa dan amilopektin (derajat polimerisasi) serta keadaan media pemanasan. Granula pati tidak larut dalam air dingin, tetapi akan mengembang dalam air panas atau hangat. Pengembangan granula pati tersebut bersifat bolak-balik (reversible) jika tidak melewati suhu gelatinisasi dan akan menjadi tidak bolak-balik (irreversible) jika telah mencapai suhu gelatinisasi (Pomeranz, 1973 di dalam Sari, 1992). Faktor-faktor yang mempengaruhi suhu gelatinisasi adalah kandungan amilosa dan ukuran granula pati. Granula pati yang berukuran kecil lebih tahan terhadap gelatinisasi dibandingkan dengan granula yang berukuran besar. Makin tinggi suhu gelatinisasi makin banyak pula molekul amilosa dan amilopektin yang

terlepas dari granulanya untuk membentuk struktur jaringan yang elastis (Greenwood, 1979). Dari hasil percobaan dapat diperoleh bahwa suhu awal gelatinisasi baik pada pati alami, pati termodifikasi dan hidrolisat pati adalah 35°C. Dimana pada setiap kenaikan suhu 100C akan diukur ketinggiannya. Rata-rata produk pati mengalami penurunan maupun kenaikan ketinggian cairan produk pati yang akan diglatinisasi seiring berjalannya waktu dan terjadi peningkatan suhu setiap 10 menit sekali. Produk pati yang bertambah ketinggian larutan glatinisasi seiring kenaikan suhu/10 menit adalah pada produk pati alami (produk pada kelompok 1, dan 3), produk pati termodifikasi (pada produk kelompok 1 dan 3), dan pada produk hidrolisat pati (produk kelompok 3), sedangkan produk pati yang mengalami penurunan ketinggian larutan glatinisasi seiring kenaikan suhu adalah produk pati alami, pati termodifikasi dan hidrolisat pati (pada produk kelompok 5). Dalam kasus ini dapat diberi pernyataan bahwa kandungan amilosa yang lebih rendah menyebabkan granula pati lebih sedikit menyerap air dan struktur granula patinya lebih kompak, agak lebih sukar terdispersi dalam air. Akibatnya pengembangan granula terjadi pada suhu yang lebih tinggi. Pati yang termodifikasi dengan metode pre-gelatinized dan yellow dekstrin memiliki suhu gelatinisasi yang lebih tinggi daripada pati murninya. Peningkatan suhu gelatinisasi ini disebabkan oleh makin banyaknya daerah amorf yang akan menyebabkan naiknya derajat kristal pati. Hal lain yang menyebabkan naiknya suhu gelatinisasi adalah barkurangnya kapasitas pembengkakan sehingga konsistensi pasta juga lebih rendah.  Kadar Air (Pati Alami) Kadar air suatu bahan sangat berpengaruh terhadap kualitas dan daya simpan suatu bahan. Oleh karena itu pengukuran kadar air suatu bahan sangat penting agar dalam proses pengolahannya mendapatkan penanganan yang tepat. Kadar air sendiri merupakan banyaknya air yang terkandung dalam bahan yang dinyatakan dalam persen. Kadar air juga salah satu karakteristik yang sangat penting pada bahan pangan, karena air dapat mempengaruhi penampakan, tekstur, dan cita rasa pada bahan pangan. Kadar air dalam bahan pangan ikut menentukan kesegaran dan daya awet bahan pangan tersebut, kadar air yang tinggi mengakibatkan mudahnya bakteri,

kapang, dan khamir untuk berkembang biak, sehingga akan terjadi perubahan pada bahan pangan (Winarno, 1997). Penentuan kadar air pada praktikum kali ini menggunakan metode oven. Terdapat beberapa kelemahan dari metode ini atara lain : bahan lain ikut menguap, terjadi penguraian karbohidrat menjdai air yang ikut terhitung, ada air yang terikat kuat pada bahan dan tidak dapat terhitung. Pada penghitungan kadar air dengan metode oven ini, perlu dicari bobot konstan dari kertas saring. Bobot yang konstan dapat diartikan bahwa air yang terkandung dalam bahan telah menguap dan yang tersisa hanya padatan dan air yang benar-benar terikat kuat pada bahan. Penentuan kadar air pada praktikum kali ini menggunakan metode oven. Terdapat beberapa kelemahan dari metode ini atara lain : bahan lain ikut menguap, terjadi penguraian karbohidrat menjdai air yang ikut terhitung, ada air yang terikat kuat pada bahan dan tidak dapat terhitung (anonim 2011). Pada penghitungan kadar air dengan metode oven ini, perlu dicari bobot konstan dari kertas saring. Bobot yang konstan dapat diartikan bahwa air yang terkandung dalam bahan telah menguap dan yang tersisa hanya padatan dan air yang benar-benar terikat kuat pada bahan(anonim 2011). Berdasarkan hasil praktikum kadar air terendah dimiliki oleh ubi jalar dengan kadar air 3.80%, sedangkan beras ketan merupakan pati yang memiliki kadar air tinggi yaitu sekitar 37.60 %. Kadar air dengan presentasi 14% merupakan kadar air yang aman bagi bahan tersebut dan lebih tahan lama. Dari literature ini, dapat dilihat bahwa produk beras ketan merupakan produk yang rentan terkena mikroorganisme lain karena kadar airnya yang melebihi 14% dan daya simpannya akan jauh lebih singkat disbanding dengan bahan lainnya, sedangkan beras, talas, dan ubi jalar termasuk produk yang aman karena kadar airnya yang berada dibawah 14%.  Kejernihan Pasta Kejernihan pasta merupakan salah satu parameter penting dalam menentukan kualitas pasta pati disamping viskositas pasta, terutama berdasarkan penampakan visual terkait pada sifat jernih atau buram dari pasta yang dihasilkan. Pada sebagian jenis makanan, pasta pati diharapkan berwujud jernih seperti untuk bahan pengisi

pasta yang diukur semakin jernih. Hasil pengamatan praktikum menunjukkan bahwa nilai persentase absorbansi untuk sepuluh bahan pasta pati berkisar antara 0. Alat yang digunakan untuk mengukur kejernihan pasta adalah spektrofotometer yang dinyatakan dengan % transmisi.kue. Pengujian terhadap tingkat kejernihan pasta pati dapat dilakukan dengan mengukur nilai transmisi cahaya yang dilewatkan melalui sampel pasta pati. 1994). 8 persen.9-84. Transmittan adalah banyaknya cahaya yang dilewatkan oleh suatu zat. Kejernihan hidrolisat pati berkisar 0. Beberapa pati dalam bentuk pasta akan mengalami pengembangan dan perubahan menjadi keruh akibat pengaruh suhu. Di dalam praktikum ini. Konsentrasi larutan pasta untuk mengukur kejernihan dekstrin. Kejernihan hidrolisat pati berkaitan dengan kandungan partikel yang larut. Kandungan ISSP didalam pati slain dipengaruhi . dapt terbentuk jika campuran antara αamilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap. Kejernihan diipengaruhi oleh ISSP (insoluble strach particles) dalam pati. Warna coklat pada hidrolisat dapat disebabkan oleh reaksi antara gula pereduksi dengan senyawa nitrogen (reaksi maillard). Hidrolisat berwarna kuning kecoklatan menunjukkan terdapatnya senyawa furfural dan hidroksimetilfurfural (Jacobs. ISSP adalah partikel – partikel pati yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). Hasil reaksi maillard gula pentosa menghasilkan furfural yang berwarna coklat. Namun ada pula makanan yang menghendaki pasta pati berwujud buram (opaque) seperti pada salad dressing. Jadi semakin tinggi nilai persen transmittan yang terbaca maka. Kandungan ISSP didalam pati slain dipengaruhi oleh tanaman penghasilnya.3 % transmisi yang menunjukkan warna kuning kecoklatan. Kejernihan pasta memiliki hubungan dengan sifat kelarutan dimana semakin tinggi kelarutan maka akan semakin tinggi juga tingkat kejernihan pasta yang dihasilkan. Kejernihan diipengaruhi oleh ISSP (insoluble strach particles) dalam pati. Pengukuran persen transmisi pasta pati dapat digunakan sebagai indikator perubahan kadar zat warna yang terdapat dalam pasta pati tersebut. nilai yang dibaca terhadap pasta adalah persen transmittan.1 persen sampai 24. ISSP adalah partikel – partikel pati yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). menurut Radley (1976) sekitar 30 – 50 %.

Sedangkan pati alami yang memiliki nilai kejernihan yang rendah menunjukkan bahwa didalamnya mengandung ISSP yang tinggi. Perlakuan pengocokan pada setiap 5 menit bertujuan agar pati tidak mengendap dan hasil pasta lebih baik. dapt terbentuk jika campuran antara α-amilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap. Adanya perlakuan dimana suspensi pati dicelupkan pada air mendidih ditujukan agar suspensi pati tersebut dapat membentuk pasta secara keseluruhan/sempurna. ISSP merupakan partikel yang larut dalam larutan pasta sehingga dengan demikian mempengaruhi kejernihan dari pasta. salah satunya yaitu Brabender-viscograph. bahwa semakin tinggi nilai % transmisi.  Apparent viscosity Pati bila dipanaskan akan membentuk pasta yang kental. Kekentalan merupakan salah satu sifat ynag penting dari pasta pati. Terlihat bahwa pengujian karakteristik kejernihan pasta ini mempunyai hasil yang berbeda-beda pada tiap perlakuan modifikasi. Seperti kita ketahui. ISSP sendiri merupakan partikel-partikel yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). Peningkatan kekentalan secara tajam terjadi ketika granula yang telah membengkak menempati posisi yang . Kandungan ISSP di dalam pati selain dipengaruhi oleh jenis tanaman penghasilnya. kecepatan pengadukan. pada pengadukan yang konstan.oleh tanaman penghasilnya. konsentrasi pati yang digunakan dan suhu sifat rheologi pasta pati memungkinkan untuk diukur secara kontinyu dan menggunakan viscosimeter otomatis yang emmpunyai perekam. ini merupakan faktor yang mempengaruhi kejernihan pasta. dapat terbentuk jika campuran antara α-amilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap. Artinya pati termodifikasi memiliki kandungan ISSP yang rendah atau memiliki tingkat kejernihan pasta yang paling tinggi. Dari hasil pengamatan diperoleh hasil persen transmittan yang tertinggi adalah pada pati termodifikasi. kesadahan air yang digunakan. maka semakin kecil kadar zat warna yang terdapat dalam larutan pati tersebut dengan kata lain tingkat kejernihan pastanya makin tinggi pula. Beberapa hal yang mempengaruhi pengukuran viskositas yaitu : metode penyiapan pasta. sedangkan persen transmittan yang lebih rendah dimiliki oleh pati alami dan disusul dengan hidrolisat pati.

yang merupakan akibat dari penurunan ukuran granula karena terjadinya pelepasan amilosa dan air dari dalam granula yang pecah. sehingga viskositasnya menurun.besar dari total volume dan berhubungan dengan granula-granula lainnya yang akan memberikan kekmtalan maksimum pada kurva. Namun. Pada praktikum kali ini tidak dapat dibahas mengenai peningkatan atau penurunana viskositas dari waktu ke waktu dikarenakan data yang ada hanya pada menit awal dan terakhir saja. 1970). Selama periode pendinginan kekentalan menurun karena pecahnya struktur pati sampai kekentalan maksimum yang kedua dimana pengukuran kekuatan gel dapat dilakukan (McReady. 1970). Proses ini menyebabkan air terperangkap dalam ruang 3 dimensi antar molekul amilosa dan amilopektin yang berikatan hidrogen. Peningkatan viskositas dari 187 hingga 255 cP ini terjadi karena adanya proses retrogradasi dari amilosa yang telah keluar (leaching) dari granula pati. Dari definisi tersebut. Viscositas suatu pasta pati dipengaruhi oleh kadar glukosanya. viskositas bahan meningkat seiring dengan bertambahnya waktu dan peningkatan yang signifikan dapat terlihat pada pati alami. 1976). Penurunan suhu yang terus dilakukan meningkatkan kembali viskositas pasta hingga mencapai 255 cP pada suhu 300C. Proses retrogradasi terjadi karena adanya kecenderungan dari molekul penyusun pati untuk berikatan kembali dengan ikatan hidrogen (Fennema. digunakan alat ukur viskosimeter Brookfield sebagai alat ukur stabilitas viskositas. diperoleh gambaran bahwa pasta pati yang nilai viskositasnya lebih rendah disebabkan berkurangnya kapasitas pembengkakan sehingga konsistensi pasta juga lebih rendah selama terjadinya pemanasan (Greenwood. Semakin tinggi kadar glukosa maka larutan akan semakin kental. Penurunan viskositas larutan pati terjadi karena rapuhnya granula pati akibat adanya gesekan dan pemanasan. Sedangkan pati .dari data tersebut. Setiap pati memiliki nilai viskositas yang berbeda-beda. Untuk uji Apparent viscosity ini. Pasta pati mengalami penurunan viskositas saat pendinginan hingga nilai terendah yaitu 187 cP pada suhu 800C dan 700C. disusul dengan pati alami. Dari hasil praktikum kali ini nilai Apparent viscosity yang tertinggi dimiliki oleh pati termidifikasi. dan hidrolisat pati. Penurunan viskositas merupakan efek yang otomatis terjadi karena rantai amilosa dan amilopektin akan terpotong menjadi lebih pendek karena perlakuan yang dilakukan.

termodifikasi dan hidrolisat pati lebih tidak signifikan penambahan viskositasnya. . Sebaliknya semakin rendah DP. maka sifat kelarutan ini merupakan salah satu cara guna mengidentifikasi jenis pati mana yang ingin kita gunakan. nilai kelarutan pati sangat bermanfaat dalam menentukan jumlah optimal dari pati yang akan digunakan untuk proses produksi atau konversi. kejernihan pasta memiliki hubungan dengan sifat kelarutan dimana semakin tinggi kelarutan maka akan semakin tinggi juga tingkat kejernihan pasta yang dihasilkan. Semakin tinggi tingkat kejernihan pati maka tingkat kelarutan juga makin tinggi begitu pula sebaliknya. kelarutan pati berkorelasi dengan tingkat kejernihan pati. Dari hasil pengukuran kelarutan pati. hidrolisat pati memiliki rataan persentase kelarutan yang paling tinggi diantara yang lain yaitu sebesar 56. Suhu merupakan salah satu faktor yang turut menentukan besarnya nilai kelarutan pati. 1991). Seperti yang telah dibahas sebelumnya. Nilai kelarutan perlu diketahui sebagai informasi untuk mengetahui besarnya konversi dekstrin dalam kesesuaiannya pada aplikasi produk. kelarutan semakin tinggi. Salah satu faktor yang mempengaruhi kelarutan adalah derajat polimerisasi (DP). sehingga akan dihasilkan produk dengan karakteristik yang diinginkan serta dapat menghindari penggunaan pati yang berlebih. Hal ini sesuai dengan pustaka yang didapat bahwa perlakuan pemotongan rantai amilosa dan amilopektin yang terjadi pada pati termodifikasi dan hidrolisat pati menyebabkan berkurangnya konsistensi pasta saat dipanaskan. Selain itu. Karena setiap jenis pati mempunyai kelarutan yang berbeda-beda.62%. sehingga hal ini tentunya sesuai dengan teori hubungan antara tingkat kejernihan dengan kelarutan pati diatas. Ukuran molekul menyebabkan kelarutan meningkat (Pomeranz. Pada industri penggunanya. Semakin tinggi DP. dan pati alami memiliki persentase kelarutan terendah yaitu sebesar 25. dimana semakin tinggi suhu maka kelarutan akan semakin meningkat. kelarutan semakin rendah. dan pati termodifikasi memiliki persentase kelarutan sebesar 51.05%.17%.  Kelarutan dan Swelling Power Kelarutan pati dalam media cair merupakan salah satu sifat yang penting dan berguna dalam berbagai aplikasi industri baik pangan maupun non pangan.

Pengenceran dilakukan agar nilai absorbansi tidak terlalu besar dan dapat dibaca oleh alat spektrofotometer untuk nilai hasil yang sesuai dengan kurva standar yang telah ditentukan. Selain faktor-faktor yang telah disebutkan di atas. berat molekul dari tiap fraksi. Jadi. derajat percabangan. Sehingga memiliki barrier yang cukup baik terhadap difusi molekul lain kedalam granula pati termasuk molekul air. Swelling power dilakukan untuk mengetahui kemampuan pati untuk mengembang. Sedangkan untuk pati termodifikasi dan hidrolisat pati seharusnya selling powernya berkurang karena ikatan cabang dalam produk ini telah berkurang akibat perlakuan dalam proses produksinya. proses pembentukan. semakin banyak ikatan hidrogen yang terbentuk akan membuat larutan pati semakin tidak larut dalam air (Reilly. 1985). kemampuan mengembang dan kelarutan granula pati dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti perbandingan komposisi amilosa dan amilopektin. diikuti pati termodifikasi sebesar 1. dan tentu juga karena ada tidaknya komponen selain karbohidrat seperti lemak dan protein.24%. dan pati alami yaitu sebesar 0. Seharusnya makin besar nilai absorbansi. Hal ini tidak sesuai karena hasil yang didapat seharusnya pati alami memiliki swelling power yang tertinggi karena masih banyak ikatan bercabang dalam pati alami yang dapat mengikat gugus hidroksil lebih banyak.612%. Dari hasil praktikum kali ini. Pada granula pati terdapat gugus hidroksil yang terkandung pada unit glukosa dalam polimer amilosa dan amilopektin. Dari sini terlihat bahwa kemampuan mengembang produk pati termodifikasi berkurang karena perlakuan yang dilakukan dan pati alami lebih sulit mengembang.55%. Gugus hidroksil yang bersifat hidrofilik ini memiliki kecenderungan untuk berikatan hidrogen dengan gugus hidroksil yang berdekatan membentuk struktur granula yang kompak dan teratur. nilai swelling power tertinggi dimiliki oleh hidrolisat pati sebesar 1.Pada tingkat molekuler.  Uji Total Gula Nilai total gula ditentukan dari banyaknya kandungan amilosa dan amilopektin yang dikandung pada bahan. panjang bagian terluar pada cabang amilopektin. ikatan hidrogen juga merupakan salah satu faktor yang berpengaruh besar terhadap nilai kelarutan granula pati dalam air. berarti makin banyak gula yang terlarut dalam sampel uji. Dari hasil .

Dari data ini.729. dan yang terakhir kelompok 5 sebesar 0. Pada praktikum kali ini tidak dilakukan pengujian pada tahap awal. terlihat bahwa sampel dari kelompok 3 memiliki nilai total gula tertinggi yaitu sebesar 0.588 dengan pengenceran yang berbeda-beda.873. Glukosa merupakan gula pereduksi. Pada hidrolisis sempurna. Pada tahap awal (pati pregelatinisasi) gula pereduksi pada semua jenis pati kebanyakan memiliki nilai yang kecil atau sedikit mengandung glukosa. kelompok 6 sebesar 0. Peningkatan nilai gula pereduksi selama proses hidrolisat/gelatinisasi terjadi dan memang seharusnya nilai gula pereduksi semakin meningkat seiring dengan bertambahnya waktu karena terjadi pemotongan ikatan α-1. Gula pereduksi mampu mereduksi agen pengoksidasi pada analisis gula pereduksi. et.4. dapat dikatakan sampel kelompok 5 mengandung amilosa dan amilopektin tertinggi bila dibandingakan dengan yang lainnya. Menurut Birch. α-limit dekstrin dan oligosakarida lainnya. dan sampel uji kelompok 2 memiliki kandungan amilosa dan amilopektin terendah berdasarkan nilai pengencerannya.967. Reaksi dengan asam memecah pati secara acak dan gula yang terbentuk sebagian besar merupakan gula pereduksi. Hal ini disebabkan karena kandungan amilosa dan amilopektin dari masing-masing pati belum terurai menjadi glukosa. α-amilase akan memotong ikatan (1.glikosidik pada amilosa pati akibat proses penambahan enzim dan penambahan asam. derajat konversi tersebut dinyatakan dengan dextrose equivalent (DE). diikuti kelompok 2 sebesar 0. kelompok 1 dengan 0. sifat pereduksi ini karena glukosa memiliki gugus hidroksil (OH) bebas yang reaktif. Makin besar nilai pengenceran. DE .623. Semua jenis monosakarida dan disakarida kecuali sukrosa dapar berfungsi sebagai agen pereduksi. Asam umumnya akan menghidrolisis ikatan dalam pati. berarti jumlah amilosa dan amilopektin di dalam bahan uji semakin banyak sehingga harus dilakukan pengenceran bertingkat-tingkat. maltotriosa.praktikum yang telah dilakukan. pati seluruhnya dikonversi menjadi dektrosa. dari larutan tersebut diberi indeks 100. Sementara penambahan enzim akan mennyebabkan mengubah amilosa menjadi maltosa dan glukosa.4) pati menjadi lebih pendek seperti maltosa. Dextrose Equivalent (DE) adalah besaran yang menyatakan nilai total pereduksi pati atau produk modifikasi pati dalam satuan persen. Gugus hidroksil reaktif pada gluosa (aldosa) biasanya terletak pada karbon nomor satu (anomerik). al (1979) di dalam wulansari (2004).

Semakin banyak glukosa yang terbentuk DE semakin meningkat. Howling (1979) menyatakan bahwa proses gelatinisasi dimaksudkan untuk mempermudah enzim memecah rantai atau polisakarida pati. Menurut Radley 1976. DP menyatakan jumlah unit monomer dalam satu molekul. dimana semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk hidrolisis semakin banyak substrat yang dihidrolisis oleh enzim. dan maltoheksosa yang bersifat reduktif serta sejumlah dekstrin dihasilkan dari proses hidrolisis enzimatis. 2004). hal ini disebabkan enzim-enzim yang digunakan dalam hidrolisa pati tidak dapat menyerang granula pati secara utuh. Maltodekstrin adalah hidrolisat pati yang mengandung α-D-glukosa yang sebagian besar mempunyai ikatan (1. Dekstrose Equivalent (DE) menyatakan persentase hidrolisis banyaknya pati terkonversi menjadi monomer-monomer terutama glukosa. DE menunjukkan jumlah gula pereduksi yang dihitung sebagai persen dekstrosa dalam bobot kering. Unit monomer dalam pati adalah glukosa sehingga maltose memiliki DP 2 dan DE 50. maltopentosa. . Nilai DE diperoleh dari perbandingan antara gula pereduksi dengan total gula. Oligosakarida seperti maltosa. Dextrose Equivalen (DE) atau angka pereduksi menunjukkan jumlah gula pereduksi dari pati atau turunannya yang dihitung sebagai sebagai nilai dextrosa pada bobot kering. maltotriosa. Nilai DE mengindikasikan banyaknya polimer-polimer pati yang telah terpotong menjadi molekul-molekul glukosa yang lebih sederhana. (2004). nilai DE dipengaruhi oleh waktu reaksi.  Uji DNS Hasil penelitian Slominska et.al (2003) menunjukkan bahwa hidrolisis pati yang tidak digelatinisasi terlebih dahulu nilai dextrose equivalent-nya lebih rendah dibandingkan dnegan hidrolisis pati yang digelatinisasi terlebih dahulu. Maltodekstrin dengan DE tertentu digunakan untuk kepentingan tertentu. maltotetrosa. Derajat Polimerisasi (DP) merupakan perbandingan antara total gula dengan gula pereduksi (Hayati. Dalam hal ini DP mengindikasikan rata–rata jumlah unit glukosa.4) glikosidik dengan DE kurang dari 20. sedangkan Degree Of Polimerization (DP) menunjukkan rata– rata jumlah unit monomer yang terkandung dalam molekul. Menurut Hayati. Maltodekstrin diklasifikasikan berdasarkan Dextrose Equivalen (DE). sehingga glukosa yang terbentuk semakin banyak.berhubungan dengan derajat polimerisasi (DP).

Salah satu manfaat praktis uji Luff adalah mengetahui adanya gula pereduksi atau aldosa (contohnya sukrosa). Uji ini dilakukan dengan menambahkan reagen Luff pada sampel. Sedangkan makin tinggi nilai absorbansi. Seharusnya makin besar nilai absorbansi. berarti jumlah amilosa dan amilopektin di dalam bahan uji semakin banyak karena zat warna didalamnya lebih banyak sehingga harus dilakukan pengenceran bertingkat-tingkat. dan yang terkecil adalah kelompok 6. Dari hasil praktikum yang telah dilakukan. Makin besar nilai pengenceran. Prinsip pengukuran ini sama dengan penentian total gula sebelumnya. 4. Hasil ini hanya dapat dibandingkan dengan sampel yang memiliki nilai pengenceran yang sama sehingga dapat dikatakan bahwa kelompok 5 memiliki kandungan zar warna lebih banyak dibandingkan dengan sampel secara keseluruhan diikuti dengan sampel kelompok 3. 1. diikuti kelompok 1. terlihat bahwa sampel dari kelompok 3 dan 5 memiliki nilai pengenceran terbesar yaitu 10000 kali pengenceran. Reaksi positif pada uji Luff ditandai dengan adanya endapan merah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : Pada reaksi tersebut terjadi reduksi CuO menjadi Cu2O. Komponen utama reagen Luff adalah CuO. Pada metode luff school terdapat cara . dan yang terakhir kelompok 6 sebanyak 1000 kali. Metode Luff adalah uji kimia kualitatif yang bertujuan untuk menguji adanya gugus aldehid (CHO).  Uji Kadar Pati Komposisi pati pada umumnya terdiri dari amilopektin sebagai bagian terbesar dan sisanya amilosa. 2 dan 4 dengan pengenceran 3000 kali. Adanya informasi mengenai komposisi pati diharapkan dapat menjadi data pendukung dalam menentukan jenis produk yang akan dibuat dari pati atau tepung talas. Cu2O ini kemudian membentuk endapan merah bata. yang memiliki memiliki gugus aldehid (Anonim 2009). berarti makin banyak zat warna yang larut dalan sampel yang diuji. kemudian dipanaskan. 2.Nilai uji DNS ditentukan dari banyaknya kandungan amilosa dan amilopektin yang dikandung pada bahan. berarti makin banyak gula yang terlarut dalam sampel uji dan dibutuhkan pengenceran bertingkat agar nilai dapat terbaca.

Hasil titrasi ditambahkan dengan akuades dan larutan luff kemudian dipanaskan. Oleh karena tiu perlu dilakukan pengasaman tersebut. Pada dasarnya prinsip metode analisa yang digunakan adalah Iodometri karena kita akan menganalisis I2 yang bebas untuk dijadikan dasar penetapan kadar.353% dan kadar pati terendah adalah pada kelompok 6 yaitu sebesar 0. 2008). Metode luff Schoorl ini baik digunakan untuk menentukan kadar karbohidrat yang berukuran sedang. Hal ini menandakan larutan tersebut mendekati titik ekuivalen. 2003).pengukuran yaitu penentuan Cu tereduksi dengan 12 dan menggunakan prosedur laeEynon monosakarida akan mereduksikan CuOdalam larutan Luff menjadi Cu2O. Pemanasan ini dilakukan dengan tujuan untuk mempercepat reaksi reduksi dari monosakarida pada gula terhadap CuO menjadi CuO2 dan dalam pemanasan ditambahkan batu didih hal ini dimaksudkan untuk meratakan pemanasan. sehingga dilepaskan I2. Warna akan menjadi cokelat keruh dari awalnya berwarna biru karena larutan Luff. jika dalam suatu titrasi membutuhkan indicator amilum. Pemanasan cukup lakukan pendinginan es (TBKKP 2008). Karena gugus aldehid dalam larutan contoh banyak.1053%. I2 bebas ini selanjurnya dititrasi dengan larutan standar Na2S2O3 sehingga I2 akan membentuk kompleks iod-amilum yang tidak larut dalam air. . maka kadar pati yang didapatkan juga makin banyak. Metode Luff ini memiliki kelemahan terutama disebabkan oleh komposisi yang konstan. Dimana proses iodometri adalah proses titrasi terhadap iodium (I2) bebas dalam larutan. I2 yang dibebaskan tersebut dititrasi dengan laruitan Na2S2O3. Sesuai dengan metode maka ditambahkan indicator amilum dan dititrasi hingga berubah warna menjadi putih susu. Larutan ditambahkan larutan KI 10% sebanyak 10 ml untuk mereduksi kelebihan CuO sehingga I2 terlepas dan juga dilakukan penambahan H2SO 25% sebanyak 25 ml yang bertujuan untuk mengasamkan larutan karena pada suasana bas. Apabila terjadi zat oksidator kuat (missal H2SO4) dalam larutannya yang bersifat netral atau sedikit asam penambahan ion iodida berlebih akan membuat zat oksidator tersebut tereduksi dan membebaskan I2 yang setara jumlahnya dengan banyaknya oksidator. (Hartati dan Titik. Kemudian dititrasi dengan larutan standar tio sampai terjadi perubahan warna menjadi kuning. Dari data yang diperoleh menunjukkan bahwa kadar pati terbesar ada pada kelompok 4 yaitu sebesar 2. Metode ini merupakan metode terbaik untuk mengukur kadar karbohidrat dengan tingkat kesalahan sebesar 10%. maka penambahan amilum harus sebelum titik ekuivalen (TBKKP. tio sebagai larutan standar akantereduksi secara parsial menjadi sulfat. Oleh karena itu. kelebihan Cuo akan direduksikan dengan KI berlebih. Makin banyak tio yang digunakan dalam titrasi.

Oleh karena itu. Selain itu. Saran PENUTUP Pada praktikum kali membutuhkan suatu ketelitian dan ketekunan dalam membuat. .IV. Kesimpulan B. mengolah dan menguji bahan yang akan diuji. produk yangtelah dibuat dan akan diuji harus dijaga kondisi penyimpanannya agar karakteristiknya tidak berubah. Karena menggunakan bahan kimia. praktikanh a r u s m e n j a g a k e s e r i l a n d a r i b a h a n ya n g a k a n d i u j i . R e n t a n g w a k t u a n t a r a pembuata produk dan pengujiannya cukup lama. A. makadiperlukan kehatihatian agar tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan. Praktikan diharapkan dapat melakukan praktikum dengan benar dan sesuaidengan metode percobaan sehingga tingkat kesalahan pada data hasil praktikumdapat diminimalisasi.

Corn: Culture. UK: Academic Press. Pengaruh Umur Panen dan Klon Terhadap Beberapa Sifat Sensoris. Ari. G. Heiman. 1994. B.S. H. 1991. Harborne. Hayati. New York. N. CRC Press. Chemistry and Technology. J. Hui.D. Skripsi. Krochta. Fennema. USA Inglet. M. Di Dalam: Whistler. Bradbury. Bogor. 1970. Produksi Maltodekstrin dari Pati Umbi Minor Secara Enzimatis.B. Inc. Starch and Glycogen.P. Bandung: ITB.. E. Inc.B. INC. Principles of Food Science. Arrowroot.E. Westerfort. R. Westport. T. Nisperos-Carriedo. M. NY.. O. The AVI Publishing Company. Baldwin. Technology. Avi Publisher. Co. Handbook of Food Science. 1973. R. Engineering Volume I. W. Institut Pertanian Bogor. W. & Paschall. dan Kimiawi Tepung Ubi Jalar.A. 1976. Miller. Chemistry of Tropical Root Crops: Significance for Nutrition and Agriculture in the Pacific. Westport. Edible Coating and Film to Improve Food Quality. A. Connecticut.. and.. dan M. Fakultas Pasca Sarjana Universitas Gadjah Mada.H. & Miller.L. New York. Technomic Publishing Company. New York. (eds). Corbishley. Y. O. E. and Sago Starches: Production. W. Co. Di dalam The Carbohydrates Chemistry and Biochemistry. Marcel Dekker Inc. Junk and Pancoast.. 1988. & Holloway.. New York. C. 1994. 1980. Tapioca. 2004. Processing. Handbook of Sugar. Greenwood. University of Wincosin-Madison. 1970. The Chemistry and Technology of Food and Food Product. 1987. 2006. Tesis. J. Products. Penuntun Cara Modern Menganalisis Tumbuhan. The Avy Publ. 1984. D. Departmen of Food Science. Yogyakarta. Food Chemistry Part I. Fisik. J.. . Starch. Canberra: Australian Centre for international Agricultural Research. S. Connecticut. J.DAFTAR PUSTAKA Antarlina. Academic Press. Publisher. Interscience. Fakultas Teknologi Pertanian. Fundamental of Chemistry. Jacobs.

Zainurita. 1992. Reed.New York. 1990.. The AVI Publishing Company Inc. Sumardi & Rumiati. Jakarta. Polysaccharides in Food.R. Palupi. 2 nd ed. Kimia Pangan dan Gizi. Dalam Blanshard. 1997. London.J. Skripsi.E. HFS dan Industri Ubi Kayu Lainnya. Enzymatic Degradation of Starch. In G. Y. 1992.J. D.V. Fakultas Teknologi Pertanian. Connecticut. E. Butterworths. Food Carbohydrates. B. (eds. Sunarti. Winarno.. New Development in Starch Syrup Technology. D. Academic Press. PT Gramedia. R. Winarno. Norman. Manner. Muhtadi. Di dalam Lineback. F. Fakultas Teknologi Pertanian. Bogor: PAU Pangan dan Gizi IPB. 1986. dan J. dan Indah yuliasih. Institut Pertanian Bogor. pp. K. . S. Modifikasi Pati Jagung Dengan Hidrolisis Asam (Hcl) Dan Enzim Alpha Amilase.M. Bogor. ed. Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Enzyme in Food Processing. Florida.Kulp..). London. Lampung. M. co. Enzymes in the Hydrolysis and Synthetic Starch. Mitchell (eds. Gramedia. 1988. 1985. 2009. Pengolahan Produk Serealia Dan Biji-Bijian. Second edition. Rini Purnawati. Tjokroadikoesoemo. J. Kimia Pangan dan Gizi.. J.G. P. 60-79. 1982. Starch Derivatives and Their Use in Foods. Jakarta. & Astawan. 1985. 1979. 1975. Institut Pertanian Bogor. Sunaryo. Florida Reilly. F. Inc. Gramedia. Ltd. Prosiding Seminar Nasional Pengembangan Teknologi Pra & Pasca Panen Ubikayu. Pomeranz. Westport. 1981.F. Soebijanto. Bogor.1984. Marcell Deccker Inc.1991. Academic Press. Bogor. 15 Februari 1990. G. P. Jakarta. S. Robyt. New York. P. Sari.G. Carbohydrates. Metoda Kimia Biokimia dan Biologi dalam Evaluasi Nilai Gizi Pangan Olahan. Applied Science Publishers.S. dan Inglett. Functional Properties of Food Components. Titi Candra. The Enzymic Degradation of Starches. Smith. Penuntun Praktikum Teknologi Pati dan Gula.). Inc. Mutu gaplek dari beberapa varietas Ubi kayu. N. E. D. Academic Press.

Kajian Pengaruh Dosis α-Amylase dan Dextrozyme pada Pembuatan Sirup Glukosa dari Pati Sagu (Metroxylon sp.Winarno. 2004. . Wulansari. Skripsi. Jakarta. Bogor.).G. Gramedia.1985. F. Enzim Pangan. Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful