Praktikum Teknologi Pati, Gula dan Sukrokimia

Hari, Tanggal : Jumat, Mei 2011 Dosen Asisten : Ir, Sapta Raharja, DEA. : 1. Rizky Bachtiar 2. Ika Kartika F34070086 F34070092

PEMBUATAN TEPUNG DAN EKSTRAKSI PATI, MODIFIKASI TEPUNG KASAVA, PEMBUATAN PATI TERMODIFIKASI DAN PRODUK HIDROLISAT PATI, SERTA KARAKTERISASI TEPUNG DAN PATI

Oleh: M. Rifky Rachmad Lubis Putri Yuliastuti Yuyun Pujiastuti F34080011 F34080062 F34080124

2011 DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR

I. Mba yuun.. II. Mba yuun…

PENDAHULUAN

METODOLOGI

III.

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil Percobaan I. Pembuatan Tepung dan Ekstraksi Pati Pembuatan Tepung Kelompok Jenis Bahan Ketan hitam Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas Bobot Awal/Utuh (g) 1200 2000 3100 2000 Setelah dikupas (g) 849 1400 1800 1650 Rendemen (g) 359,37 302,85 448,00 450,72 Rendemen (%) 29,95 15,14 14,45 22,54

1 2 3 4 5 6

Ekstraksi Pati Kelompok Jenis Bahan Ketan hitam Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas Bobot Awal/Utuh (g) 200 200 850 1000 1000 1000 Setelah dikupas (g) 649 700 800 900 Rendemen (g) 127,72 58,14 50,00 27,90 101,51 64,95 Rendemen (%) 63,86 29,07 5,88 2,79 10,15 6,50

1 2 3 4 5 6

94 75.72 391.94 56.94 75.58 24.99 35.58 Bobot Awal/Utuh (g) Setelah dikupas (g) Rendemen (g) Rendemen (%) Pati Termodifikasi Kelompok 1 2 3 4 5 6 Bahan Sagu Tapioka Tapioka Sagu Tapioka Tapioka Jenis Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (α60°C) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pirodekstrin Starch) Heat-Moisture Treated Starch Bobot Awal (g) 75 75 100 100 500 50 Bobot akhir (g) 58.62 85.95 1600 1300 393.23 24.16 90.73 46.00 312.88 90.40 240.62 429.30 21.00 23.95 93.85 Rendemen (%) 78.10 36.II.70 . Modifikasi Tepung Kasava Kelompok Jenis Produk Tepung 1 Kasava (dry yeast) Tepung 2 Kasava (ragi tape) 3 4 5 6 Farina Rava Gari Gaplek 475 1100 1000 1350 350 700 800 1000 175.12 1400 1200 307.59 74.

III.28 gr 4 19.7 gr 2 34.84 gr IV. Karakterisasi Pati Dan Tepung Pati Alami Kelompok (A) Bahan 1 Ketan hitam Pati Termodifikasi (M) Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pati Pregelatinisasi (αStarch) Pirodekstrin Hidrolisat Pati (H) Bahan Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis 2 Beras 3 Singkong 4 5 Kentang Ubi Jalar .15 gr 5 21.41 gr 6 16. Produk Hidrolisat Pati Kelompok Percobaan Bobot Awal Bobot Akhir 1 Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 30 gr dalam 100 ml 14.83 gr 3 14.

asam (tapioka) 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 1. Uji Iod Kelompok Pati Alami (A) Bahan Ketan hitam Uji Iod Coklat (++) Pati Termodifikasi (M) Produk Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Pati Pregelatinisasi (α-Starch) Pati 4 Kentang Pregelatinisasi (α-Starch) Biru (+++) Uji Iod Biru (+++) Hidrolisat Pati (H) Bahan Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) Biru (++) Uji Iod Biru (+++) 1 2 Beras Ungu (++) Biru (+++) Ungu (++) 3 Singkong Biru (+++) Ungu (++) Kuning (++) 5 Ubi Jalar Biru (++) Pirodekstrin 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Ket: +++ = tua ++ = sedang + = muda .

Bentuk Granula Kelompok 1 Pati Alami (A) Ketan hitam Pati Termodifikasi (M) Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) Hidrolisat Pati (H) Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) 2 Beras Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) 3 Singkong Pati Pregelatinisasi (αStarch) Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) 4 Kentang Pati Pregelatinisasi (αStarch) Maltodekstrin dengan katalis enzim (sagu) .2.

3 3.2 4.3 3. Suhu Gelatinisasi Pati Alami Kelompo k 1 2 3 4 5 6 3.3 3.5 Ubi Jalar Pirodekstrin Sirup glukosa dengan katalis asam (tapioka) 6 Talas Heat-Moisture Treated Starch Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) 3.3 3.1 3 3 3.2 3.5 4 - .4 3 4 4.3 3.3 35°C 45°C 55°C 65°C Tinggi larutan (cm) 3 75°C 85°C 95°C Pati Termodifikasi Kelompo k 1 2 3 3.3 3.2 3.2 3.3 3.5 35°C 45°C 55°C 65°C 75°C 85°C 95°C Tinggi larutan (cm) 4.4 3.4 3.3 3.4 2 3.

6453 6.1200 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 6.15 3.2 3.3 3.60 4. Kadar Air (Pati Alami) Jenis Bahan Beras Ketan Beras Singkong Kentang Ubi Jalar Talas 5.4 5 6 3.4050 8.86 Kelompok 1 2 3 4 5 6 5.4 3.3 3.4 3.15 3.80 Bobot cawan kosong (g) 5.2 - Hidrolisat Pati Kelompo k 1 2 3 4 5 6 3.035 1.2 3.6803 1.1 3.84 3. Kejernihan Pasta Kelompok Pati Alami (A) Pati Termodifikasi (M) % T (Transmittance) Hidrolisat Pati (H) .1453 3.1 3.5558 Bobot contoh (g) 1.6758 Bobot bahan kering (g) 1.08 3.5 3.15 35°C 45°C 55°C 65°C Tinggi larutan (cm) Tidak terjadi kenaikan volume (penurunan) 75°C 85°C 95°C 4.1 3.2597 5.74 Kadar Air (%) 37.1 3.1 3.

59 11.34 Pati Alami (A) Waktu awal (s) 9.5300 0.0406 0.76 Waktu akhir (s) 25. Kelarutan dan Swelling Power Pati Alami Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 18.49 37.0400 13.5206 53.81 7.6 6.06 9.63 6.77 22.1 2 3 4 5 6 19.1500 Kelarutan (%) 13.11 Pati Termodifikasi (M) Waktu awal (s) 11.04 Waktu akhir (s) 22.29 27.73 7.71 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 51.95 37.0 14.0 14.42 31.2 43.00 41.3 70.62 2.1 27.53 50.00 Swelling Power (%) 0.89 Hidrolisat Pati (H) Waktu awal (s) 9. Apparent viscosity Kelompo k 1 2 3 4 5 6 11.9 17.65 Bobot contoh (g) 25.128 .28 Bobot cawan kosong (g) 51.42 17.8600 Penambahan bobot (g) 0.954 0.16 Waktu akhir (s) 46.68 43.755 20.70 7.5 55.48 53.25 15.1 62.33 0.12 11.

3900 0.00 0.2800 93.58 40.593 20.32 33.729 .55 25.502 21.4845 33.967 0. Uji Total Gula Kelompok 1 2 3 4 5 6 Pengenceran (kali) 20.99 41.04 43.33 2.2506 43.1800 60.2500 0.0600 (%) 54.873 0.000 24.000 20.387 Hidrolisat Pati Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 6.000 12.623 0.00 Swelling Power (%) 1.000 3.42 43.43 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 56.83 20.588 0.01 9.20 23.000 10.728 0.000 Nilai absorbansi 0.301 8.18 Bobot contoh (g) Bobot cawan kosong (g) 56.1 41.892 0.33 9.01 32.51 Bobot cawan kosong (g) 42.11 40.99 Bobot contoh (g) 25.1645 0.5000 Penambahan bobot (g) Kelarutan (%) Swelling Power (%) 0.Pati Termodifikasi Bobot Kelompok endapan pasta (g) 1 2 3 4 5 6 9.853 0.33 2.59 Bobot cawan+bahan stlh dioven (g) 42.0700 70.6500 Penambahan Kelarutan bobot (g) 0.2106 0.91 40.07 43.

4. 3.134 0.2727% Perhitungan : 1.4 17 4.340 0.1053 Balanko : 0.353 0. Uji Kadar Pati Kelompok 1 2 3 4 5 6 Banyaknya tio (ml) 8.4 8.9.8 Kadar pati (%) 0.16 0.3978 0. Uji DNS Kelompok 1 2 3 4 5 6 Pengenceran (kali) 3000 3000 10000 3000 10000 1000 Absorbansi 0.9 9. 6. 5.590 0.073 10.5 7.788 0.1971 2. 2. Blanko: .1899 0.318 0.

Di dalam tepung terigu terdapat senyawa yang dinamakan gluten. hal ini yang membedakan tepung terigu dengan tepung-tepung lainnya. Agar berhasil saat membuat kue. Praktikum kali ini membuat tepung dari berbagai bahan baik umbi-umbian maupun serealia. Pengeringan adalah suatu cara untuk mengurang kadar air suatu bahan. beras. Tepung-tepung yang sudah jadi tersebut dibuat tepung komposit sebelum digunakan untuk membuat produk. yang diperlukan dalam pembuatan roti agar dapat mengembang dengan baik. Tepung komposit adalah tepung yang terdiri dari berbagai jenis tepung yang berbeda. penting untuk diketahui jenis tepung yang cocok. cara yang digunakan dalam pembuatan tepung adalah cara pertama dimana umbi diiris tipis lalu dikeringkan. Tepung dari umbi-umbian dapat dibuat dengan dua cara : yang pertama umbiumbian diiris tipis lalu dikeringkan kemudian ditepungkan dan yang kedua umbi diparut atau dibuat pasta lalu dikeringkan dan ditepungkan.B. Sedangkan untuk bahan umbi digunakan ubi kayu. Selanjutnya air dalam bahan keluar dan menguap. dan talas. Umumnya kandungan gluten menentukan kadar protein tepung terigu. buah dan sayuran. Bahan serealia yang digunakan adalah beras ketan hitam. walau terdapat juga tepung berasal dari jagung. semakin tinggi kadar protein tepung terigu tersebut. Pembuatan Tepung Dan Ekstraksi Pati Tepung yang banyak digunakan pada dasarnya berasal dari gandum. Pembahasan 1. Pindah panas berlangsung melalui suatu permukaan yang padat. Pengeringan juga diartikan sebagai suatu proses pindah panas dan pindah masa. yang dapat menentukan kekenyalan mie serta berperan dalam pembuatan kulit martabak telur supaya tidak mudah robek. Pada praktikum ini. Mengenal tipe tepung yang akan digunakan sangat penting untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Tepung-tepung tersebut dicampur untuk menghasilkan sifat tepung yang diharapkan agar mempermudah pengolahan dan menghasilkan sifat produk yang bagus. sehingga diperoleh hasil akhir yang kering. Gluten adalah suatu senyawa pada tepung terigu yang bersifat kenyal dan elastis. kentang. ubi jalar. dimana panas dipindahkan kedalam bahan melalui plat logam alat pemanas. . semakin tinggi kadar gluten. Pengeringan ini bertujuan untuk memperpanjang masa simpan bahan pangan.

1976). ada dua keuntungan penjemuran di bawah sinar matahari..al (1941). Penggilingan serealia dan biji-bijian ke dalam bentuk tepung dapat dilakukan secara kering dan basah. terjadinya kontaminasi mikroba. yitu adanya daya pemutih karena sinar ultra violet matahari dan mengurangi degradasi kimia yang dapat menurukan mutu bahan. Penggilingan serealia dan biji-bijian ke dalam bentuk tepung dapat meningkatkan daya gunanya sebagai bahan penyedia pemenuh kebutuhan kalori dan protein bagi bahan baku industri pangan. Kedua cara tersebut pada prinsipnya sama yaitu memisahkan lembaga dari bagian kulitnya (Thomson. Setelah itu dilakukan penyaringan menggunakan saringan agar didapat tepung yang lebih halus. Namun dalam pengeringan tersebut bahan seharusnya dibolak-balik agar pengeringan berjalan lebih cepat dan merata.Pada dasarnya penguapan air suatu bahan sangat bervariasi sesuai dengan aliran panas. 1976). ubi jalar. Pengeringan akan lebih efektif pada aliran udara yang terkontrol. dan singkong dikeringkan menggunakan oven. Menurut Payne et. 1941). perlakuan pengeringan spesifik umtuk bahan tertentu. Untuk bahan-bahan yang mengandung kadar air tinggi seperti talas. Penggilingan merupakan proses yang selalu dilakukan dalam pembuatan tepung (Thomson. Umumnya pengeringan dengan menggunakan alat pengering berlangsung lebih cepat dibandingkan dengan penjemuran dan dapat lebih mempertahankan warna bahan yang dikeringkan ( Payne et. Ada dua cara pengeringan yang biasa digunakan pada bahan pangan yaitu pengeringan dengan penjemuran dan pengeringan dengan alat pengering dan pada umumnya proses pengeringan dilakukan dengan sinar matahari. kentang. Dalam praktikum ini. Penggilingan pada praktikum ini menggunakan alat penggiling biji-bijian yang sederhana. Dalam proses pengeringan sering timbul berbagai masalah seperti sulitnya pengontrol suhu dan kelembapan udara. Pengeringan dengan alat pengering buatan akan memperoleh hasil seperti yang diharapkan asalkan kondisi pengering dapat terkontrol dengan baik. Sedangkan kelemahannya dapat terkontaminasinya bahan oleh debu yang dapat mengurangi derajat keputihan tepung. .al. Sedangkan untuk bahan-bahan yang mengandung kadar air rendah seperti ketan hitam dan beras dikeringkan dengan sinar matahari langsung. serta ketergantungan pada kondisi cuaca setempat.

kandungan gizi beras baik berupa vitamin maupun mineral seringkali hilang akibat proses penggilingan tepung beras. sehingga zat-zat berbahaya ini tidak ditimbun dalam usus melainkan keluar bersama dengan kotoran. suhu gelatisasi yang rendah serta dapat disimpan dengan kandungan air yang tinggi tanpa menimbulkan bau apek. buah kaleng. Serat yang terdapat pada tepung mata beras cocok untuk diet . Selain itu. Manfaat tepung beras ini seratnya ini mampu menyerap air dan dapat lebih lama tinggal di dalam lambung. permen. sehingga memperlambat timbulnya rasa lapar. Dari beras kemudian akan diolah menjadi nasi yang merupakan makanan utama hampir sebagian besar penduduk. Tepung ketan saat ini sangat mudah untuk mendapatkannnya karena banyak dijual dipasaran dalam bentuk tepung yang halus dan kering. selai dan marmalade. Dengan . makanan bayi. makanan rendah kalori. ubi dan lainnya. tepung kentang memiliki butiran tepung yang lebih besar. vitamin dan mineral. tepung kentang ini memiliki kandungan protein dan lemak yang rendah. dibandingkan dengan tepung dengan bahan baku lainnya. Sayangnya. bir. Beras adalah makanan pokok rakyat indonesia. Selain itu tepung kentang ini juga digunakan sebagai bahan baku pembuatan plastik kemasan.Dibandingkan dengan bahan baku lain seperti jagung. Tepung ketan merupakan bahan pokok pembuatan kue-kue Indonesia yang banyak digunakan sebagaimana juga hal dengan tepung beras. kertas dan bahan-bahan bangunan dalam industri tekstil. mie instan. Tepung ketan memiliki amilopektin yang lebih besar dibandingkan dengan tepung-tepung lainnya. beras juga mengandung protein. pembalut wanita. guna memelihara agar berat tubuh senantiasa ideal. soft drink. gandum. Serat ini juga mampu mengikat sisasisa hasil metabolisme dalam saluran pencernaan. Selain karbohidrat. kapsul untuk industri obat-obatan .karena itu diperkirakan bahwa beras yang kita makan sehari-hari sebenarnya telah mengami degradasi / penurunan kandungan gizi. Amilopektin inilah yang menyebabkan tepung ketan (beras ketan) lebih pulen dibandingkan dengan tepung lainnya. makanan ternak. Hal ini diperparah saat beras dicuci terlalu lama ketika akan dimasak. Vitamin yang dikandung oleh beras yaitu vitamin b-1 ( tiamin ) banyak terdapat pada bagian kulit arinya. Tepung kentang ini banyak digunakan untuk bahan baku pembuatan snack. es krim. Makin tinggi kandungan amilopektin pada pati maka makin pulen pati tersebut. saus.

Umumnya tapioka digunakan sebagai pengental pada tumisan karena efeknya bening dan kental saat dipanaskan. Tapioka juga banyak digunakan sebagai bahan pengental. Tepung sagu juga dapat digunakan untuk mengentalkan. sup. Dibandingkan dengan tepung jagung. seperti dalam pembuatan puding. makanan bayi. Untuk pemasaran yang memerlukan waktu lama. kentang. Ubi kayu dalam keadaan segar tidak tahan lama. tapioka dapat menangkal pertumbuhan sel kanker. bahan pengisi dan bahan pengikat dalam industri makanan. dan bahan pengikat dalam industri pangan. komposisi zat gizi tepung tapioka cukup baik sehingga mengurangi kerusakan tenun. sop. minuman dan industri peragian. Tapioka tidak cocok digunakan untuk gorengan karena menyerap minyak dan mengeras setelah dingin beberapa lama. Walaupun sama-sama berasal dari singkong. tapioka (tepung singkong). Tapioka juga banyak digunakan sebagai bahan baku pewarna putih alami pada industri pangan dan industri tekstil. dan lain sebagainya. hanya saja warna yang di hasilkan sedikit keruh. bahan pengisi. Karena mengandung linamarin. Tepung tapioka yang dibuat dari ubi kayu mempunyai banyak kegunaan. Tapioka kaya karbohidrat dan energi. juga digunakan sebagai bahan bantu pewarna putih. antara lain industri kembang gula. Tapioka bersifat larut di dalam air. industri farmasi. es krim. seperti dalam pembuatan puding. tapai. dan lain-lain. Tapioka yang diolah menjadi sirup glukosa dan destrin sangat diperlukan oleh berbagai industri. pengolahan sosis daging. penggalengan buah-buahan. sehingga aman bagi yang alergi. sedangkan tepung singkong tidak larut. industri farmasi. tapioka sering disebut sebagai tepung. Tapioka digunakan sebagai bahan pengental. . sesungguhnya tapioka sangat berbeda dengan tepung singkong. ubi kayu harus diolah dulu menjadi bentuk lain yang lebih awet.demikian serat tepung mata beras membantu mencegah terjadinya proses keganasan dalam usus. keripik singkong dan lain-lain. es krim. makanan bayi. antara lain sebagai bahan pembantu dalam berbagai industri. peuyeum. Tapung ini juga tidak mengandung gluten. Tapioka biasanya digunakan sebagai bahan pengental kuah ataupun sebagai bahan pengisi pada kue-kue kering. Secara awam. pengolahan es krim. pengolahan sosis daging. dan gandum atau terigu. seperti gaplek.

ganyong. 1972). jagung. gandum). 1981). Pati merupakan produk akhir yang terpenting dari proses fotosintesis dan ditemukan sebagai senyawa . yaitu : 1. yaitu tapioka kasar dan tapioka halus. tepung harus dijemur sampai kering benar sehingga kandungan airnya rendah. yaitu pengupasan. 2. 3. sedangkan pada ekstraksi cara basah tidak dilakukan penjemuran terlebih dahulu. pengecilan ukuran. ubi jalar. pengendapan. di dalam umbi (ubi kayu. yaitu dengan cara kering dan cara basah. 1986). Dasar pembuatan semua jenis pati adalah sama. Berat molekul pati bervariasi tergantung pada kelarutan dan sumber patinya (Hart dan Schmetz. penyaringan. Warna Tepung.Ampas tapioka banyak dipakai sebagai campuran makanan ternak. pengeringan dan pengecilan ukuram (Sathe dan Salunkhe. 4. Kualitas tapioka sangat ditentukan oleh beberapa faktor. Tapioka kasar masih mengandung gumpalan dan butiran ubi kayu yang masih kasar. Bentuk pati digunakan untuk menyimpan glukosa dalam proses metabolisme (Tjokroadikoesoemo. talas. 1978). usahakan agar banyaknya serat dan kayu yang digunakan harus yang umurnya kurang dari 1 tahun karena serat dan zat kayunya masih sedikit dan zat patinya masih banyak. tetapi proses pembuatan setiap jenis pati mempunyai sifat dan masalah yang berbeda (Dahleberg. pencucian. Tingkat kekentalan. Pati disimpan sebagai cadangan makanan bagi tumbuh-tumbuhan. kentang) dan pada batang (aren dan sagu). Pada umumnya masyarakat kita mengenal dua jenis tapioka. Ekstraksi pati dapat dilakukan dengan dua cara. penghancuran sel-sel pati. yaitu penghancuran sel-sel untuk memisahkan butiran pati dari komponen lainnya dengan pertolongan air untuk mengekstraknya. Banyaknya serat dan kotoran. Pati merupakan salah satu jenis polisakarida terpenting dan tersebar luas di alam. antara lain di dalam biji buah (padi. sedangkan tapioka halus merupakan hasil pengolahan lebih lanjut dan tidak mengandung gumpalan lagi. pada cara kering bahan dijemur dahulu sebelum diekstrak patinya. Kandungan Air. peremasan. tepung tapioka yang baik berwarna putih. Proses ekstraksi pati melalui beberapa tahap. Untuk ini hindari penggunaan air yang berlebih dalam proses produksi. usahakan daya rekat tapioka tetap tinggi.

54%. 1941). kentang 15. pati beras sebanyak 29.al. Hal ini berarti pembuatan tepung dengan menggunakan singkong paling efisien disbanding bahan lain. Kecepatan dari browning non enzimatik tergantung pada suhu dan waktu pengeringan. 1980). Hasil ini dibandingkan dengan pustaka yang dicantumkan sebelumnya. Pati merupakan homopolimer glukosa dengan ikatan α glikosidik. rendemen tepung yang paling tinggi didapat dari bahan singkong yaitu sebanyak 29. ubi jalar. tepung ubi jalar 20-27%.7%.07%. Reaksi browning enzimatik terutama disebabkan oleh adanya aktifitas dari enzim aksidase yang dapat mengkatalisa reaksi oksidasi senyawa fenol menjadi keton. Pati terdiri dari dua fraksi yang dapat dipisahkan dengan air panas..86%. Fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi tidak larut disebut amilopektin (Winarno. yang biasanya terjadi secara bersamaan.14%. telah memiliki rendemen karbohidrat yang sesuai dengan literatur yaitu sebanyak 10% dari berat keseluruhan. dan talas telah sesuai dengan literature yang ada. Hal ini dapat diakibatkan karena adanya kesalahan dalam pembuatan tepung yang dilakukan praktikan. dan tepung singkong sebanyak 90% dari berat awal bahan.95% disusul dengan talas sebanyak 22. maka kita dapat mengetahui bahwa seharusnya hanya 10% bagian singkong yang tidak dapat dikonversi menjadi tepung.dengan berat molekul tinggi dan merupakan bahan cadangan inaktif dalam kebanyakan tumbuhan kecuali tumbuhan tingkat rendah (Heimann.88%. Browning non enzimatik terjadi pada saat pemanasan dalam keadaan lembab. yaitu browning enzimatik dan brwning non enzimatik. pati ubi . dan ibu jalar 14. 23. Pada tepung talas. Salah satu masalah utama dalam pengolahan makanan kering dari bahan berkarbohidrat tinggi seperti tepung-tepungan adalah terjadinya reaksi “browning” yang menghasilkan warna coklat. Dalam praktikum yang telah dilakukan.45%. Untuk tepung kentang. sedangkan rendemen tepung singkong adalah yang tertinggi namun belum sesuai dengan literature yang ada. Umumnya meningkatnya suhu pengeringan akan mempercepat kecepatan terjadinya proses browning non enzimatik (Payne et. Dalam praktikum yang telah dialakukan. Seharusnya dalam praktikum ini dapat dilihat dari jumlah rendemennya merupakan yang paling tinggi dibandingkan dengan yang lainnya. Tepung kentang. pati singkong 5. 1984). Reaksi “browning” dibedakan atas dua kelompok. juga diperoleh rendemen pati ketan hitam sebanyak 63.

7%. Dan yang terendah adalah pati talas karena dalam talas mengandung gum yang dapat menghalangi ekstraksi pati dengan menghambat proses penyaringan dan pengendapan pati. alkali. 1980). Pati yang dihasilkan disebut pati termodifikasi. ukuran serta struktur molekul pati (Heiman. Pada tepung talas. substitusi. Akibat dari modifikasi . maupun enzimatik. 2. Pati termodifikasi didefinisikan sebagai pati yang telah mengalami modifikasi baik secara kimia. dan ikatan silang. karena keterbatasan karakteristik yang dimilikinya. Modifikasi yang biasa digunakan adalah hidrolisis asam. 23. Pati termodifikasi adalah pati yang gugus hidroksilnya telah lewat suatu reaksi kimia (esterifikasi.jalar 10. asam. Modifikasi Tepung Kasava Mba yuun. Hasil perolehan pati terbanyak harusnya ada pada bahan singkong karena memiliki kandungan karbohidrat yang paling tinggi. oksidasi.50%. Hasil yang tidak sesuai ini dapat dikarenakan oleh factor kurangnya kemampuan praktikan dalam proses pengekstraksian pati yang dilakukan dengan cara manual. Hasil yang didapat tidak sesuai dengan literatur yang ada yang menyebutkan bahwa rendemen karbohidrat kentang yaitu sebanyak 10% dari berat keseluruhan. Perlakuan ini dapat mencakup penggunaan panas. zat pengoksidasi atau bahan kimia lainnya yang akan menghasilkan gugus kimia baru dan atau perubahan bentuk. fisika. Masalah tersebut mencoba untuk dipecahkan dengan melakukan perubahan-perubahan karakteristik pati dengan berbagai metode.. tepung ubi jalar 2027%. Pati Termodifikasi Pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri.15%. Namun pada percobaan ini didapatkan bahwa pati ketan hitam adalah yang paling mudah dalam pengekstraksian karena menghasilkan rendemen pati yang tertinggi sedangkan pati singkong adalah yang tersulit untuk diekstraksi oleh praktikan karena rendemennya yang paling rendah. dan pati talas sebanyak 6. dan tepung singkong sebanyak 90% dari berat awal bahan. Pati diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk menghasilkan sifat yang lebih baik untuk memperbaiki sifat sebelumnnya atau untuk merubah beberapa sifat lainnya. sterifikasi atau oksidasi) atau dengan mengganggu struktur asalnya. 3.

Menurut Robyt (1984). selama proses modifikasi. yang menyebabkan sifat pengerasannya meningkat. merubah menjadi sirup dan gula dan perubahan sifat-sifat fisik. derivatisasi secara kimia. konversi dengan hidrolisis. Pada saat hidrolisis. cross linking. Konversi berlangsung pada suhu sekitar 1250F (520C).4-glikosidik daripada α-1. Namun struktur linear dengan α-1.glikosidik dari amilosa dan α-1. Karena itu. Dibandingkan dengan pati aslinya. Hidrolisis dengan asam ini akan lebih sensitif pada ikatan α-1.6-D.. di bawah suhu gelatinisasi. Sama seperti sifat pati alamiah. Bagian amorf walaupun tersusun oleh ikatan α-1. 1984). 1984). Beberapa metode yang dapat memodifikasi pati antara lain modifikasi dengan pemuliaan tanaman.akan terbentuk ikatan-ikatan baru antara molekul-molekul penyusun di dalam pati itu sendiri (intermolecular-linkage) atau di antara molekul pati yang satu dengan molekul pati lainnya (intramolecular linkage). struktur granula melemah. tahan terhadap panas dan asam (Sunarti dkk.6. namun merupakan daerah yang kurang padat. namun tidak sampai membuat pati melarut (Robyt. bagian ini tersusun sangat rapat sehingga sangat sukar dimasuki air atau asam. pati akan lebih mudah larut dalam air dingin dan memperbaiki sifat kecenderungan pati untuk membentuk gel atau pasta (Robyt. amorf. pati termodifikasi bersifat tidak larut dalam air dingin dan persamaan sifat birefringence. sehingga ukuran molekul pati mengecil dan dan meningkatkan kecenderungan pasta untuk membuat gel.glikosidik dari amilopektin. pati termodifikasi asam menunjukkan sifat yang berbeda dari sifat aslinya seperti: . akibatnya akan lebih tahan terhadap asam. asam akan menghidrolisis ikatan glikosida menjadi rantai yang lebih pendek. Pati termodifikasi asam dibuat dengan mengontrol hidrolisis pati dengan asam dalam suspensi.4 terdapat pada bagian kristalin. Modifikasi dengan konversi dimaksudkan untuk mengurangi viskositas dari pati mentah hingga dapat dimasak dan digunakan pada konsentrasi yang lebih tinggi. Reaksi dasar meliputi pemotongan α-1. Pati termodifikasi yang telah membentuk ikatan silang di antara molekul pati granulanya menajadi lebih kuat. Asam sulfat dan asam klorida digunakan sebagai penghidrolisis. dan mudah dimasuki air sehingga akan memudahkan penetrasi dan hidrolisis asam terhadap granula pati.6-glikosidik.4-D. 2009).

1998). Derajat polimerisasi dari amilosa berkisar antara 5006000 unit glukosa. Ikatan α-(1 6) unit glukosa ini jumlahnya sangat sedikit dalam suatu molekul pati. Gambar Rumus Struktur Amilosa Amilosa merupakan bagian rantai lurus yang dapat memutar dan membentuk daerah sulur ganda. tergantung dari sumbernya. pati pregelatinisasi (α-starch). Adapun amilopektin merupakan polimer α-(1 4) unit glukosa dengan rantai samping α-(1 6) unit glokosa. Akan tetapi jumlah molekul dengan rantai cabang. Peningkatan rasio viskositas panas terhadap viskositas dingin i. Suhu gelatinisasi lebih rendah g. Pengurangan pembengkakan granula selama gelatinisasi d. berkisar antara 4-5%. Pada permukaan luar amilosa sulur tunggal terdapat hidrogen . Penurunan tekanan osmotik (penurunan berat molekul) h. Peningkatan penyerapan NaOH (bilangan alkali lebih tinggi) Pada praktikum kali ini. dan pirodekstrin semuanya dibuat dari pati tapioka. adalah 5 6 sangat banyak dengan derajat polimerisasi (DP) berkisar natara 10 sampai 3x10 unit glukosa (Jacobs dan Delcour. pati termodifikasi yang dibuat baik untuk pati pregelatinisasi 50˚C.a. Amilosa merupakan bagian polimer linear dengan ikatan α-(1 4) unit glukosa. Penurunan viskositas. Penurunan kemampuan pengikatan iodine c. Peningkatan kelarutan dalam air panas di bawah suhu gelatinisasi f. sehingga memungkinkan penggunaan pati dalam jumlah yang lebih besar b. yaitu amilopektin. heatmoisture treated starch (HMTS). Pati merupakan karbohidrat yang merupakan polimer glukosa yang terdiri dari amilosa dan amilopektin. Penurunan viskositas intrinsik e. pati pregelatinisasi 60˚C.

kecuali pada konsentrasi yang tinggi. Pada struktur granula pati. sulur tunggal amilosa mirip dengan siklodekstrin yang bersifat hidrofobik pada permukaan dalamnya (Chaplin. pemanasan. tergantung dari jenis pati. ekstrusi. larutan dengan viskositas yang tinggi dan berbentuk lapisan-lapisan seperti untaian tali. 1999). Amilosa merupakan fraksi gerak. Gambar Rumus Struktur Amilopektin Amilopektin ketika dipanaskan di dalam air membentuk suatu lapisan yang transparan. 2002). Bagian lipida ada yang berikatan denganamilosa dan ada yang bebas (Belitz dan Grosch. pengeringan dengan spray. Rantai lurus amilosa yang membentuk sulur ganda kristal ini tahan terhadap amilase. 2006). Proses modifikasi pati juga dapat dilakukan secara kimia dengan cara membentuk ikatan . pemasakan maupun perlakuan fisik lainnya (Herawati. yang artinya dalam granula pati letaknya tidak pada satu tempat. Oleh karen itu. 1997). protein. Tidak cenderung terjadi retrogradasi dan tidak membentuk gel. Secara umum amilosa 3 terletak diantara molekul-molekul amilopektin dan secara acak berada selang-seling diantara daerah amorf dan kristal (Oates. 2008). Jumlah cincin dalam suatu granula kurang lebih berjumlah 16. Di antaranya yaitu pengeringan. ada yang merupakan cincin lapisan amorf dan cincin yang merupakan lapisan semikristal (Hustiany. Ikatan hidrogen inter dan intra sulur mengakibatkan terbentuknya struktur hidrofobik dengan kelarutan yang rendah.yang berikatan dengan atom O-2 dan O-6. Modifikasi pati dapat dilakukan secara fisik melalui beberapa cara. pendinginan. fosfor dan mineral-mineral. Selain itu didalam pati juga ditemukan komponen lain dalam jumlah yang sedikit. yaitu lipida (sekitar 1%). amilosa dan amilopektin ini tersusun dalam suatu cincin-cincin.

oksidasi pati. hidroksipropilasi fosfat. asetilasi fosfat. Modifikasi pati dapat dilakukan dengan cara pemotongan struktur molekul. kimia. Modifikasi tapioka sudah banyak dilakukan dengan berbagai metoda. 1989). reaksi silang dengan fosfor oksiklorida. penggunaan fosfat. asilasi tapioka dengan asam propionat dicampur dengan poliester poliuretan untuk dijadikan film. esterifikasi asetat dengan anhidrat asetat. 1989). penyusunan kembali struktur molekul. akan menimbulkan kharakter tertentu sebagaimana tujuan modifikasi yang telah dilakukan. Sifat-sifat yang diinginkan adalah pati yang memiliki viskositas yang stabil pada suhu tinggi dan rendah. 2005). esterifikasi asetat dengan vinil asetat. et al. fosfatisasi fosfat. pati termodifikasi yang dihasilkan dapat diklasifikasikan menjadi pati dengan perlakuan asam.silang. asetilisasi gliserol. perlakuan enzim. oksidasi atau dengan cara melakukan substutusi gugus kimia pada molekul pati (Wurzburg. perlakuan basa. Kharakteristik tersebut. Modifikasi pati dilakukan untuk merubah sifat kimia dan atau fisik dari pati secara alami. Modifikasi pati yang dapat dilakukan baik secara fisik. biokimia maupun kombinasi ketiganya secara langsung akan mempengaruhi kharakteristik fisik maupun kimia dari pati termodifikasi yang akan dihasilkan. daya tahan terhadap sharing mekanis yang baik serta daya pengental yang tahan terhadap kondisi asam dan suhu sterilisasi (Wirakartakusuma. Pati yang telah termodifikasi akan mengalami perubahan sifat yang dapat disesuaikan untuk keperluan-keperluan tertentu. asetilisasi adipat. penggunaan hidroksipropil. hidrolisis dengan HCl untuk memperoleh tingkat kristal yang tinggi. penggunaan gliserol. hidrolisis dengan HCl dan reaksi silang dengan natrium trimetafosfat untuk pembuatan tablet. Teknik modifikasi .. pemutihan pati. dekstrin (seperti K4484 adalah dekstrin tapioka) dan pati termodifikasi (seperti flomax 8 adalah pati tapioka termodifikasi) untuk dijadikan matriks (National Starch. 2008). substitusi maupun kombinasi keduanya dengan menggunakan bahan kimia sebagai bahan pembantu reaksi selama proses pengolahan. seperti asilasi tapioka dan pregelatinisasinya dengan asam stearat untuk matriks flavor. hidroksiprolilasi gliserol dan perlakuan natrium oktenil suksinat (Herawati. esterifikasi fosfat dengan natrium trimetafosfat. Berdasarkan proses tersebut.

dan modifikasi spesifik. Alat yang umum digunakan dalam . Jumlah air yang terserap pada saat terjadi pembengkakan terbatas.dapat dibagi dalam tiga tipe yaitu modifikasi sifat rheologi. konversi asam. Sedangkan teknik ikatan silang akan membentuk jembatan antara rantai molekul sehingga didapatkan jaringan makro molekul yang kaku. keadaan fisik pati sudah tidak dapat kembali ke keadaan semula. suhu inkubasi dan konsentrasi pati yang digunakan selama proses modifikasi. merupakan pembengkakan yang sesungguhnya dan setelah pembengkakan ini granula pati dapat kembali seperti semula (Winarno. Kalau pati sudah tergelatinisasi. Penelitian Murwani (1989) memperlihatkan bahwa modifikasi asam dan oksidan dapat menurunkan viskositas pati jagung. biasanya dikenal dengan pre-gelatinisasi. pirodekstrin dan Heat-moisture treated starch. granula patinya akan menyerap air dan membengkak. tetapi bersifat tidak dapat kembali lagi pada kondisi semula. Cara yang dapat dilakukan meliputi dekstrinisasi. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi yang dapat dilakukan dengan penambahan air panas. Pati preglatinisasi pada dasarnya adalah pati dalam jaringan tanaman yang mempunyai bentuk granula yang berbeda-beda. 1980). Proses depolimerasi akan menurunkan viskositas dan karena itu dapat digunakan pada tingkat total padatan yang lebih tinggi. dan konversi basa dan oksidasi. Sedangkan pati preglatinisasi adalah pati dimana kondisinya belum pecah atau masih mengembang sehingga suhu pregelatinisasi ini lebih rendah daripada suhu gelatinisasi. Bila pati mentah dimasukkan ke dalam air dingin. Peningkatan granula pati yang terjadi dalam air pada suhu antara 550C – 650C. Pati pregelatinisasi ini masih dapat mengalami retrogradasi sehingga dapat kembali ke keadaan semula. Termasuk dalam modifikasi sifat rheologi adalah depolimerisasi dan ikatan silang. Quick cooking products (rice). Sifat pati termodifikasi yang dihasilkan dipengaruhi oleh pH. Modifikasi fisik merupakan perubahan karakteristik pati yang disebabkan perlakuan fisik. Pada praktikum dilakukan pati termodifikasi terhadap dua bahan utama yaitu sagu dan tapioca yang akan diolah menjadi beberaapa produk pati termodifikasi seperti pati preglatinisasi. pati preglatinisasi (α-starch). Granula pati dapat dibuat membengkak luar biasa. modifikasi dengan stabilisasi. Cara ini akan merubah sifat rheologi dari pati dan sifat resistensinya terhadap asam. perubahan tersebutlah yang disebut gelatinisasi.

Mekanisme dari pre-gelatinisasi sama prinsipnya dengan gelatinisasi. Alat yang umum digunakan dalam pre-gelatinisasi adalah spray dryer atau drum dryer sehingga dapat menghasilkan produk yang mudah larut dalam air dingin (Langan. instant starch. kemudian dipanaskan. Prinsip kerja dari alat ini adalah sebagai berikut : bahan pangan yang berbentuk bubur (pasta) dituangkan kepermukaan drum yang telah dipanaskan terlebih dahulu. bahan yang telah dituangkan kepermukaan drum akan mengering dan . Produk pre-gelatinisasi ini biasanya digunakan untuk produk-produk yang menggunakan pati gel yang dibuat dalam basis instan. Proses pembuatan pati pregelatinisasi pada prinsipnya adalah pati dibuat larutan (suspensi). dan cold water swellable starch. pati pregelatinisasi dibuat dengan dua suhu pemanasan yang berbeda.pre-gelatinisasi adalah spray dryer atau drum dryer sehingga dapat menghasilkan produk yang mudah larur dalam air dingin (Winarno. Sifat inilah yang menyebabkan pati pre-gelatinisasi dapat larut dalam air dingin. serta diayak. kemudian drum tersebut akan berputar pada dua poros yang berbeda dengan arah putaran yang berbeda atau berlawanan dengan jarak antara kedua drum yang diatur sedemikian rupa untuk mengontrol ketebalan lapisan bahan yang akan dikeringkan. pre-gelatinisasi tersebut menyebabkan pati yang telah mengalami gelatinisasi terhidrasi. pati pregelatinisasi dibuat dengan dua suhu pemanasan yang berbeda. yaitu suhu 50 oC dan 60 oC. a. biasanya dikenal dengan pre-gelatinisasi. Nama lain pati pre-gelatinisasi adalah precooked starch. 1980). pregelled starch. 1989). serta diayak. Pada praktikum kali ini. kemudian dipanaskan. lalu dikeringkan dan digiling. Pati Pregelatinisasi Modifikasi fisik merupakan perubahan karakteristik pati yang disebabkan perlakuan fisik. Pati pregelatinisasi ini pada dasarnya dibuat dengan cara merusak granula pati dengan bantuan air dan pemanasan. Pati pregelatinisasi ini pada dasarnya dibuat dengan cara merusak granula pati dengan bantuan air dan pemanasan. yaitu suhu 50 oC dan 60 oC. Akan tetapi. cold water starch. Pada proses pembuatan pati pregelatinisasi ini dibutuhkan alat drum dryer atau hot roll yang berfungsi untuk mengeringakan suspensi pati yang berbentuk pasta sehingga dapat menjadi betuk padatan. lalu dikeringkan dan digiling. Pada praktikum kali ini. Setelah itu. Proses pembuatan pati pregelatinisasi pada prinsipnya adalah pati dibuat larutan (suspensi).

b. Seperti kita ketahui bersama. Dekstrin merupakan hasil hidrolisis pati yang tidak sempurna. Selain itu. Hal ini dikarenakan pati pregelatinisasi yang didispersikan dalam air dingin akan menunjukkan kemampuan mengental dan kecenderungan membentuk gel yang lebih rendah dibanding dengan pati alami. Biasanya digunakan untuk tahap akhir pada industri tekstil. Pati ini dibuat dengan larutan suspensi pati 50 %. Pengurangan panjang rantai tersebut akan menyebabkan perubahan sifat dimana pati yang tidak mudah larut dalam air diubah menjadi dekstrin yang mudah larut. industri kertas. Sifat tersebut akan mempermudah penggunaan dekstrin bila dipakai dalam konsentrasi yang cukup tinggi. dan pengayakan. Pirodekstrin Jenis pati termodifikasi yang terakhir adalah pirodekstrin. pati pregelatinisasi dapat digunakan pada produk pangan dan non pangan. Perbedaannya adalah tidak adanya proses pemanasan pada pembuatan pati pregelatinisasi (α-starch). d. kemudian dilakukan penggilingan. dengan viskositas yang relatif rendah. lalu digiling dan diayak. Dekstrin bersifat sangat larut dalam air panas atau dingin. c. bahwa pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri karena keterbatasan karakteristiknya. Jadi setelah dilakukan pembuatan suspensi pati maka dilakukan proses pengeringan dengan drum drier. Proses ini juga melibatkan alkali dan oksidator.melekat dipermukaan drum tersebut. Proses pembuatan pati pregelatinisasi (α-starch) hampir sama dengan proses pembuatan pati pregelatinisasi. Menurut Inglet (1970). Pati pregelatinisasi (α-starch) Jenis pati termodifikasi yang kedua adalah pregelatinisasi (α-starch). Aplikasi pada produk non pangan adalah sebagai tambahan unutk mengontrol kehilangan air. yang selanjutnya dikikis dengan menggunakan sebuah pisau untuk melepaskan produk kering yang telah melekat pada kedua permukaan drum. hal ini berbeda dengan pati pragelatinisasi. mengguanakan katalis asam seperti HCl . Dekstrin putih dihasilkan dengan pemanasan suhu sedang (79-121oC). kemudian dikeringkan pada suhu 50-60 oC. digunakan pula sebagai pellet pada pakan ternak. moisture treated starch Jenis pati termodifikasi yang ketiga adalah heat-moisture treated starch (HTMS).

Sifat inilah yang menyebabkan pati pre-gelatinisasi dapat larut dalam air dingin. pirodekstrin dibuat dengan menyemprotkan larutan HCl pada pati. Alternatif lain. sedangkan pada tapioca menghasilkan bobot akhir sebesar 56. instant starch.16 gram dengan rendemen 74. pre-gelatinisasi tersebut menyebabkan pati yang telah mengalami gelatinisasi terhidrasi.atau asam asetat dengan karakteristik produk berwarna putih hingga krem. Dekstrin kuning dihasilkan dengan pemanasan suhu tinggi (149-190o C) menggunakan katalis asam dengan karakteristik produk berwarna krem hingga kuning kecoklatan. Pemanasan kering (tanpa air) seperti penyangraian dan pemanggangan akan menyebabkan dektrin terpolimerasi membentuk senyawa coklat yang disebut pirodekstrin.94 gram dan rendemennya 78. Pirodekstrin dibuat dengan perlakuan panas atau dengan pati buffer dalam suhu yang tinggi.59%. 1970). Akan tetapi. Kemudian pati tersebut dikeringkan dengan api. pregelled starch. Sejumlah pati dipanaskan kemudian ditambahkan asam sebagai katalis terjadinya pemutusan ikatan. Produk pre-gelatinisasi ini biasanya digunakan untuk produk-produk yang menggunakan pati gel yang dibuat dalam basis instan. dan cold water swellable starch. aktivasi termal dapat menyebabkan salah penempatan reaksi pada anhidro D-glukosa (Inglet. cold water starch. Nama lain pati pre-gelatinisasi adalah precooked starch. Pada praktikum kali ini. Reaksi tersebut membawa ion karbonium pada karbon dari ikatan D-glikopiranosidik. Setelah diproses didapat hasil olahan (pati preglatinisasi) dari bahan baku sagu dengan bobot akhirnya 58.88%. tapi aktivitas termal memutus ikatan Dglikopiranosidik secara perlahan. Mekanisme dari pre-gelatinisasi sama prinsipnya dengan gelatinisasi. Kemudian setelah melakukan proses dengan menggunakan alat drum dryer atau hot roll yang berfungsi untuk mengeringakan suspensi pati yang berbentuk pasta sehingga dapat menjadi betuk padatan. Pada proses pembuatan pati pregelatinisasi ini menggunakan bahan awal sagu dan tapioca yang memiliki bobot sama yaitu 75 gram namun pada saat proses dilakukan dengan suhu yang berbeda yaitu 500C untuk sagu dan 600C pada tapioca. hal ini dapat disebabkan karena perlakuan suhu yang berbeda terhadap kedua bahan baku sehingga pada bahan baku yang diberi perlakuan suhu lebih tinggi akan lebih cepat dan banyak menguapkan air .

dibandingkan dengan bahan baku (tapioka) yang diberi perlakuan proses dengan suhu rendah sehingga bobot pun menjadi lebih kering dan rendemen yang dihasilkan lebih kecil.94 gram dibandingkan tapioca yang memiliki rendemen sebesar 75. Dekstrin adalah oligosakarida yang dapat diperoleh dengan menghidrolisis pati. enzimatis dan pemanasan kering. tidak berasa. Pada pembuatan jenis pati ini yaitu dengan sagu dan tapioka yang masing-masing memiliki bobot 100 gram dan setelah dilakukan pengeringan dengan drum drier didapat bobot akhir pada masing-masing bahan dimana tapioca yang memiliki rendemen lebih besar yaitu 90. Selain itu. Menurut Inglet (1970). Aplikasi pada produk non pangan adalah sebagai tambahan unutk mengontrol kehilangan air. produknya . Hal ini dikarenakan pati pregelatinisasi yang didispersikan dalam air dingin akan menunjukkan kemampuan mengental dan kecenderungan membentuk gel yang lebih rendah dibanding dengan pati alami. Pirokonversi adalah proses pemanasan kering pati. Biasanya digunakan untuk tahap akhir pada industri tekstil. digunakan pula sebagai pellet pada pakan ternak. dan pengayakan. industri kertas. berwarna putih atau hampir putih. bahwa pati alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri karena keterbatasan karakteristiknya. pati pregelatinisasi dapat digunakan pada produk pangan dan non pangan. Seperti kita ketahui bersama. Dekstrin murni berupa serbuk (bubuk). kemudian dilakukan penggilingan.62 gram. tidak berbau dan dapat larut dalam air dingin. hal ini berbeda dengan pati pragelatinisasi. Pengertian dekstrin sangat luas mencakup setiap produk degradasi pati yang diperoleh secara kimia maupun enzimatis. Dekstrin adalah suatu produk yang merupakan hasil modifikasi pati melalui proses hidrolisa asam. tetapi secara praktis kata dekstrin dipakai untuk produk yang mengacu yang dihasilkan dari proses pirokonversi pati. Perbedaannya adalah tidak adanya proses pemanasan pada pembuatan pati pregelatinisasi (αstarch).62% dengan bobotnya 75. Jadi setelah dilakukan pembuatan suspensi pati maka dilakukan proses pengeringan dengan drum drier.94% dengan bobot akhirnya 90. Proses pembuatan pati pregelatinisasi (αstarch) hampir sama dengan proses pembuatan pati pregelatinisasi. Proses selanjutnya adalah pembuatan Jenis pati termodifikasi yang kedua adalah yaitu pregelatinisasi (α-starch).

terdiri dari tiga kelompok yaitu dekstrin putih. yaitu perlakuan pati yang diasamkan kering dengan menggunakan panas. British gum disisi yang lain dikonversi pada ph yang tinggi dan suhu yang tinggi untuk konversinya. Pemanasan dan penggunaan asam akan menggunting ikatan-ikatan α-D-glikosidik juga untuk mengurangi kadar air pati. sehingga warna British gum lebih gelap daripada dekstrin kuning. Pengurangan air ini kan mencegah proses konversi dekstrin lebih lanjut. Biasanya larutan asam disemprotkan ke pati dengan pengadukan secara horizontal dan vertical. dan pH dari proses konversi. Pembuatan dekstrin adalah menghidrolisis molekul-molekul pati yang besar menjadi fraksi-fraksi yang lebih kecil. dekstrin yang dihasilkan harus segera dikeringkan. pati diberi katalis asam. Derajat hidrolisisnya tergantung waktu. jenis pati dan peralatan yang digunakan untuk pengeringan awal dan pemanasan. kandungan air pati. dektrin kuning dan British gum. Dekstrin yang dihasilkan dengan cara hidrolisis atau pemanasan kering (roasting) disebut pirodekstrin. suhu. Dekstrin kuning merupakan produk yang terkonversi lebih tinggi yang dibuat dengan kombinasi ph rendah dan suhu yang tinggi. dan sifat-sifat produk yang dihasilkan. Pada tahap persiapan. cara dan tingkat pemanasan. kemudian disemprot dengan asam klorida dan sulfat. pirokonversi. Pengadukan inii bertujuan untuk mendistribusikan asam ke . Prosesnya disebut dengan pirokonversi. Kondisi dan sifat dekstrin disajikan pada Tabel berikut ini. Proses pembuatan dekstrin dengan pemanasan kering dilakukan empat tahap meliputi persiapan bahan. Tabel Karakteristik dan Sifat Pirodekstrin Karakteristik Suhu Pemanasan Waktu Pemanasan (jam) Jumlah Katalis Kelarutan Viskositas Warna Dekstrin Putih 110-130 3 s/d 7 tinggi rendah-tinggi rendah-tinggi putih-krem Dekstrin Kuning 135-160 8 s/d 14 medium tinggi rendah kekuningan-gelap British Gum 150-180 10 s/d 24 rendah rendah-tinggi rendah-tinggi terang-gelap Jenis pirodekstrin ini berbeda dalam cara perlakuan pati sebelum dipanaskan. atau pemanasan lanjut dan pendinginan. pemanasan pendahuluan. Prosesnya dilakukan dengan pemanasan pati kering sambil diaduk. Secara umum dekstrin putih dibuat dengan konversi pada suhu rendah dan pH yang tergantung kecepatan proses konversi tanpa pembentukan warna yang berlebihan. Jumlah asam yang diberikan tergantung dari sifat pirodekstrin yang diinginkan.

reaksi hidrolisis diperlukan untuk menentukan sifatsifat produk yang diinginkan. Energi yang diterima . Kelembaban dekstrin pada akhir konversi berkisar 0. Pemanasan pemdahuluan dapat dilakuakan atau tidak. tergantung dari jenis pirodekstrin yang akan dihasilkan atau peralatan yang digunakan. Pirokonversi dilakukan dengan alat pemasakan yang dapat bergerak secara vertical dan horizontal yang dilengkapi dengan mixer dan alat-alat pengaduk. berbeda halnya dengan pembuatan dekstrin putih atau british gum. Secara umum dekstrin putih cenderung dibuat pada suhu rendah dan waktu yang singkat sedangkan dekstrin kuning dan British gum memerlukan waktu reaksi yang lama dan suhu yang tinggi. Netralisasi dilakukan dengan pencampuran kering yang menggunakan reagen alkali ammonium karbonat dan garam fosfat. waktu pemanasan bervariasi dari beberapa menit sampai beberapa jam. Dekstrin yang dihasilkan dari proses pirokonversi harus segera didinginkan dengan cara memasukkan dekstrin panas kedalam mixer pendingin atau konveyor yang dilengkapi jacket pendingin. Pemanasan pendahuluan juga dapat dilakukan terpisah dari proses pirokonversi. Suhu dan waktu konversi bervariasi tergnatung kepada jenis pirodekstrin yang dihasilkan dan bentuk alat yang digunakan. Apabila ph konversi sangat rendah maka dilakukan penetralan asam untuk mencegah konversi lebih lanjut. Tujuan dari pemanasan pendahuluan untuk mengurangi mengurangi kadar air yang terdapat dalam pati sehingga proses reaksi hidrolisis berkurang. Selanjutnya pemnasan yang dilakukan diatas suhu gelatinisasi pati namun pada kadar air yang terbatas (<35%). Tujuan proses pendinginan adalah untuk mencegah konversi lebih lanjut dari dekstrin.seluruh bagian pati hingga homogen. Hal ini penting untk pembuatan dekstrin kuning. Pemanasan pendahuluan dapat digabungkan dengan proses pirokonversi yang dilakukan dengan pemanasan pati asam secara lambat. Kadar air dekstrin pirokonversi dapat dicapai 0-5%. Panas yang digunakan berupa pemanasan langsung maupun dengan sistem jacket pemanas. Modifikasi pati dengan metode HMT (Heat Moisture Treatment) merupakan metode modifikasi pati yang dilakukan secara fisik yaitu yang melibatkan perlakuan panas dan pengaturan kadar air. Dekstrin dilembabkan dengan membiarkannya di udara terbuka sampai tingkat kelembaban 5-12% sebelum pengemasan.5-3%. Suhu pemanasan bervariasi dari 100-2000C. pengadukan yang kuat dan dialirkan udara yang maksimum untuk menghilangkan air.

Perubahan karakteristik pati termodifikasi HMT dipengaruhi oleh berbagai factor antara lain factor internal (karakteristik awal pati) dan factor eksternal (kondisi modifikasi HMT seperti suhu. . perubahan karakteristik termal. Penurunan persentase daerah kristalin tersebut tidak menyebabkan pati tergelatinisasi. Kombinasi antar berbagai factor tersebut dapat menghasilkan pati dengan karakteristik yang berbeda-beda. Adanya pergeseran profil gelatinisasi dari tipe A menjadi tipe B bahkan menjadi tipe C mengindikasikan bahwa pati termodifikasi HMT dapat diaplikasikan untuk produk-produk pangan. kadar air. Perubahan sifat fisik yang terjadi pada pati HMT antara lain perubahan profil gelatinisasi. lama pemanasan). Kondisi ini memberikan peluang kepada air untuk mengimbibisi granula pati. Jumlah air yang terbatas menyebabkan pergerakan maupun pembentikan interaksi antara air dan molekul. imbibisi air selama modifikasi HMT berlangsung menyebabkan adanya pengaturan kembali (rearrangement) molekul amilosa dan amilopektin dalam granula pati. perubahan swelling power dan perubahan kelarutan. Pati yang tergelatinisasi akan kehilangan keseluruhan bagisan kristalnya.oleh pati selama pemanasan berlangsung kemungkinan dapat melemahkan ikatan hydrogen inter dan untra molekul amilosa dan amilopektin di dalam granula pati. Dengan kata lain. Sementara itu perubahan kimia yang terjadi pada pati termodifikasi HMT antara lain penungkatan fraksi pati yang mempunyai berat molekul kecil. Adanya pengaturan kembali ini berimplikasi pada terjadinya perubahan sifat fisik maupun sifat kimia pati. keberadaan air yang terbatas selama pemanasan yang dilakukan pada modifikasi HMT belum mampu mebuat pati mengalami gelatinisasi yang ditunjukkan dengan masih terjaganya integritas granula pati termodifikasi HMT yang dapat dilihat melalui studi difraksi sinar X dan studi granula melalui mikroskop cahaya. Perubahan yang terjadi pada pati termodifikasi HMT mengarah pada pembentukan pati dengan stabilitas panas dan pengadukan yang lebih baik. Amilosa atau amilopektin juga terbatas sehingga tidak menyebabkan adanya peningkatan kelarutan pati didalam air selama pemanasan berlangsung. Namun. HMT dapat menggeserpola difraksi pati dari pola A menjadi pola A+B sebagai akibat adanya penurunan bagian kristalin yang masing-masing mencapai 9% dan 8%.

pada saat proses dikeringkan dengan oven kadar air yang akan berkurang. Dilihat dari hasil rendemen yang dihasilkan untuk membuat pati termodifikasi tidak berbeda jauh dengan pati alami yang digunakan. alkali. Perlakuan ini dapat mencakup penggunaan panas. Loss yang terjadi hanya pada saat padatan digiling dan diayak. Dari data yang dihasilkan terdapat kejanggalan dimana produk α-starch yang dibuat kelompok 2 memiliki rendemen yang rendah berbeda jauh dengan rendemen kelompok 6 (pati heat-moisture treated starch) maupun yang lainnya. 1980).88%). Produk Hidrolisat Pati Pati natural/alami memiliki kegunaan yang sangat terbatas dalam industri. Masalah tersebut mencoba untuk dipecahkan dengan melakukan perubahan-perubahan karakteristik pati dengan berbagai metode. sterifikasi atau oksidasi) atau dengan mengganggu struktur asalnya. Bobot awal masing-masing perlakuan berbeda-beda karena disesuaikan dengan kapasitas pembuatan pati termodifikasi. Oleh karena itu. Hal ini terjadi karena terdapat kesalahan prosedur pada saat praktikum sehingga loss pembuatan α-starch kel-2 begitu besar. Pati diberi perlakuan tertentu dengan tujuan untuk menghasilkan sifat yang lebih baik untuk memperbaiki sifat sebelumnnya atau untuk merubah beberapa sifat lainnya. asam. Pati termodifikasi adalah pati yang gugus hidroksilnya telah lewat suatu reaksi kimia (esterifikasi. pati termodifikasi ini prospektif untuk dibuat. zat pengoksidasi atau . Sedangkan pada produk heat-moisture treated starch memiliki rendemen tertinggi karena dengan perlakuan yang diberikan kemungkinan terjadinya loss kecil. sedangkan α-starch memiliki rendemen terendah (74. karena keterbatasan karakteristik yang dimilikinya.Dari hasil praktikum pembuatan pati termodifikasi. Pati yang dihasilkan disebut pati termodifikasi (Heiman. Lost yang terjadi dapat dikarenakan adanya proses dengan drum drier sehingga terdapat bahan yang terjatuh pada saat proses tersebut atau terjadinya kesalahan perhitungan yang dilakukan. Walaupun bobot awal berbeda tetapi kita tetap bisa membandingkan dari rendemennya. rendemen produk pati termodifikasi berbeda-beda karena memang perlakuan yang diberikan berbeda-beda. Dari hasil perhitungan rendemen terlihat bahwa pati heat-moisture treated starch memiliki rendemen tertinggi (93.70%). 4.

hidrolisa. kekentalan lebih tinggi. Berbagai proses kimia yang dapat diterapkan pada modifikasi pati diantaranya oksidasi. pasta yang terbentuk keras dan tidak bening. Sifat-sifat penting lainnya yang diinginkan pada pati termodifikasi diantaranya adalah kecerahan lebih tinggi (pati lebih putih). gel yang terbentuk lebih jernih. 1993). Dengan berbagai kekurangan tadi. Jika pati dipanaskan dengan asam akan terurai menjadi molekul – molekul yang lebih kecil secara berurutan dengan hasil akhir berupa glukosa. Maltodekstrin merupakan salah satu produk hasil hidrolisa pati dengan menggunakan asam maupun enzim. 1985). selain itu sifatnya terlalu lengket dan tidak tahan perlakuan dengan asam. kekuatan regang rendah. granula pati lebih mudah pecah. mempunyai daya rekat. yang terdiri dari campuran glukosa. ukuran serta struktur molekul pati. dan daya pengentalannya tahan pada kondisi asam dan suhu tinggi. 1984 dan Kennedy et al. tekstur gel yang dibentuk lebih lembek. (C6H10O6)n Pati + nH2O Air  nC6H12O6 Glukosa . 2006). oligosakarida. Pati alami (belum dimodifikasi) mempunyai beberapa kekurangan pada karakteristiknya yaitu membutuhkan waktu yang lama dalam pemasakan (sehingga membutuhkan energi tinggi). dan ada yang dapat larut dalam air seperti laktosa. meningkatkan viskositas produk. Lloyd dan Nelson. maltosa. dan dekstrin (Deman. Maltodekstrin dan sirup glukosa merupakan salah satu produk pati termodifikasi. serta waktu dan suhu granula pati untuk pecah lebih rendah (Ebook Pangan. mempunyai ketahanan baik terhadap perlakuan mekanis. Modifikasi pati dapat dilakukan dengan katalis asam maupun enzim. Industri menginginkan pati yang mempunyai kekentalan yang stabil baik pada suhu tinggi maupun rendah.bahan kimia lainnya yang akan menghasilkan gugus kimia baru dan atau perubahan bentuk. 1995 dalam ebook pangan menyatakan bahwa produk hasil hidrolisis enzimatis pati mempunyai karakteristik yaitu tidak higroskopis. waktu dan suhu gelatinisasi yang lebih rendah. crosslinking atau cross bonding dan subtitusi (Fleche. maka dikembangkan berbagai modifikasi terhadap tepung tapioka yang diharapkan dapat memenuhi kebutuhan pasar (industri) baik dalam skala nasional maupun internasional (ekspor).

5 Max. 2004). 90 (lolos) 3-4 Max. 0.4 glikosidik dengan DE kurang dari 20. Standar mutu maltodekstrin sama dengan standar mutu dekstrin pada umumnya. Dekstrin dapat dipecah lagi menjadi maltosa dan maltosa yang terurai menjadi glukosa (Smith. a). maltodekstrin sedikit berasa dan berbau. 6 - Proses hidrolisis pati pada dasarnya adalah pemutusan rantai polimer pati (C6H10O5)n menjadi unit-unit dekstrosa (C6H12O6). kurang manis. 1982). 5 Max. Tabel nilai standar mutu maltodekstrin menurut DSN (1992 dan 1989) Variabel Warna (visual) Warna dalam lugol Kadar air (%b/b) Kadar abu (%b/b) Serat kasar (%b/b) Bagian yang larut dalam air dingin (%) Kekentalan (cP) Dekstrosa Derajat asam (0. kecuali untuk DE maltodekstrin berkisar 19-20. Maltodekstrin Maltodekstrin didefinisikan sebagai produk hidrolisis pati yang mengandung α-D-glukosa unit yang sebagian besar terikat melalui ikatan 1. Idealnya. Standar mutu dekstrin dikelompok lagi menurut bidang aplikasinya. 0.1 N NaOH/100g bahan) Kehalusan (ayakan 100 mesh) Aplikasi Pangan Non pangan Putih sampai kekuningan Putih sampai kekuningan Ungu sampai kecoklatan Ungu sampai kecoklatan Max. 97 Min.6 Min. yaitu pangan dan non pangan. Produk-produk hasil hidrolisis pati umumnya dikarakterisasi berdasarkan tingkat derajat hidrolisisnya dan dinyatakan dengan nilai DE (dextrose equivalent) yang menunjukkan persentase dari . 5 Min. Maltodekstrin bersifat kurang higroskopis. 11 Max. 80 3-4 Max.Molekul pati mula – mula dipecah menjadi unit – unit rantai glukosa yang lebih pendek disebut dekstrin. namun maltodekstrin dengan DE 20 menghasilkan rasa manis.5 Max. 5 Max. memiliki kelarutan yang tinggi dan cenderung tidak membentuk zat warna pada reaksi browning. 0. Rumus umum maltodekstrin adalah (C6H12O5)nH2O (Hayati. 11 Max. Maltodekstrin banyak digunakan dalam industri makanan sebagai bahan pengisi. Mutu maltodekstrin di Indonesia telah ditetapkan oleh Dewan Standarisasi Nasional.

maka proses hidrolisis secara kimiawi dan fisik akan menyebabkan terjadinya peningkatan kandungan produk reversi.4glikosisk secara acak di bagian dalam molekul bauk pada amilosa maupun pada amilopektin (Tjokroadikoesoemo. Kondisi proses yang dapat dikontrol. Tahap kedua terjadi pembentukan glukosa dan maltosa sebagai hasil akhir dan tidak acak. Maltodekstrin dapat digunakan sebagai pengganti lemak. Suatu produk hidrolisis pati dengan nilai DE 15. sehingga cocok untuk mensubsitusi minyak dan lemak. maltosa dan satu seri α-limit dekstrin. Penggunaan maltodekstrin dalam produk pangan juga dapat mengurangi kalori lebih dari 70%. biaya pemurnian lebih murah serta dihasilkan lebih sedikit produk samping dan abu kerusakan warna yang dapat diminimalkan (Norman. dekstrin tersebut dipotong-potong lagiu menjadi campuran antara glukosa. Pada tahap ini pembentukan relatif sangat lambat. Maltodekstrin dengan air akan membentuk gel yang dapat mencair atau larut dan mempunyai struktur lemak. Mekanisme kerja α-amilase terdiri dari dua tahap. Hal ini diikuti dengan menurunnya viskositas dengan cepat. Hidrolisis enzimatis memiliki beberapa keuntungan. sehingga kualitas produk hasil hidrolisis akan lebih rendah dan berubah sifat-sifat fungsionalnya. Jika waktu reaksinya diperpanjang. maltotriosa dan ikatan lain. maltosa. sedangkan pada molekul amilopektin kerja αamilase akan menghasilkan glukosa. Berikut ini merupakan aplikasi maltodekstrin pada produk pangan. yanitu lebih spesifik prosesnya dan produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan. Menurut Dziedzic dan Kearsley (1995). 2002). dekstrosa murni adalah dekstrosa dengan derajat polimerisasi 1 (unit dekstrosa tunggal). yaitu : tahap pertama degradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa yang terjadi secara acak. Akibat pemutusan rantai polimer secara acak tersebut. Pengaruh aktivitasnya menyebabkna pati terputus-putus menjadi dekstrin dengan rantai sepanjang 6-10 unit glukosa. serta ologosakarida yang terdiri dari empat atau lebih glukosa yang mengandung ikatan α1. yaitu : . Alfa amilase adalah suatu endo-enzim yang hanya menyerang ikatan α-1. 1981). 1986 .6-glikosidik.dekstrosa murni dalam basis berat kering pada produk hidrolisis. Wang. menunjukkan bahwa persentase dekstrosa murni pada produk kurang lebih sebesar 15% (bk).

5 Maltotriosa (%) 7. penambahan maltodekstrin dalam jumlah besar. Dalam pembuatan tablet.  Makanan rendah kalori.4 82. Komposisi gula pada maltodekstrin DE 15 dan DE 20.6 0. dan glukosa (Sunarti.0 Sakarida lainnya (%) 88. hidrolisis asam sepenuhnya terjadi secara acak dan sebagian gula yang dihasilkan berupa gula pereduksi. Maltodekstrin dan sirup glukosa dalam industri pangan digunakan sebagai bahan pengisi. Produk rerotian.7 Maltodekstrin dengan Katalis Asam Maltodekstrin merupakan bentuk pati termodifikasi asam yang dibuat dengan mengontrol hidrolisa pati dengan asam dalam suspensi. Menurut Tjokroadikoesoemo (1986). sehingga pengukuran gula pereduksi tersebut dapat dijadikan alat pengontrol kualitas hasil. mltodekstrin dapat mensubsitusi laktosa dan tepung susu dalam jumlah tertentu. maltodekstrin memiliki kemampuan mengikat air (water holding capacity) dan berat molekul rendah sehingga dapat mempertahankan produk beku. muffin. Tabel.0 11.4-Dglukosidik dari amilosa dan α-1. DE 15 0 Glukosa (%) Maltosa (%) 0. Penggunaannya sebagai bahan pengisi dapat mengurangi biaya produksi karena mengurangi penggunaan bahan-bahan konsentrat yang memiliki harga relatif tinggi. Pada saat hidrolisa struktur granula melemah namun tidak sampai membuat pati melarut. sehingga ukuran molekul pati menjadi lebih rendah dan meningkatkan kecenderungan pasta untuk membuat gel. misalnya flavor. Pada hidrolisis . mengurangi tingkat kemanisan produk dan sebagai bahan campuran yang baik untuk produk-produk tepung. Reaksi pembuatan maltodekstrin dengan katalis asam ini meliputi pemotongan ikatan α-1. yaitu pemotongan rantai pati oleh asam tidak teratur sehingga hasilnya bisa berupa campuran antra dekstrin. digunakan sebagai pengganti gula atau lemak.0 5. 2009).6-D-glukosidik dari amilopektin. maltosa. misalnya cake. dan biskuit.  Makanan beku.8 4. Terdapat kelemahan hidrolisa pati menggunakan asam ini. Jenis asam yang serinmg digunakan sebagi penghidrolisis adalah asam sulfat dan klorida.

lebih spesifik prosesnya dan produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diinginkan.4) . Pemotongan rantai pati oleh enzim lebih dapat dikendalikan. Selain itu. sehingga kualitas produk hasil hidrolisis akan lebih rendah dan berubah sifat-sifat fungsionalnya. Maltodekstrin dengan Katalis Enzim Penggunaan enzim dalam proses hidrolisis memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan penggunaan larutan asam. 2009). rasio viskositas pasta pati dingin dan pasat pati panas lebih rendah. peningkatan stabiltas dalam air hangat di bawah suhu gelatinisasi dan bilangan alkali lebih tinggi. dimana seluruh pati dikonversi menjadi dekstrosa. Selain itu menurut Norman (1981). Sifat-sifat pati termodifikasi asam yang mirip dengan sifat pati mentah yaitu sifat tidak larut dalam air dingin dan adanya persamaan sifat birefringence. biaya pemurnian lebih murah serta dihasilkan lebih sedikit produk samping dan abu kerusakan warna yang dapat diminimalkan. derajat konversi tersebut dinyatakan dengan Dextrose Equivalent (DE). maka proses hidrolisis secara kimiawi dan fisik akan menyebabkan terjadinya peningkatan kandungan produk reversi. pembentukan warna dan hasil sampingan yang tidak dikehendaki kurang. sehingga dapat diatur kadar maltosa atau glukosanya (Sunarti. hidrolisa dengan enzim mempunyai kelebihan dibandingkan dengan asam. Kondisi proses yang dapat dikontrol. Selain itu. Hal ini dikarenakan terjadi pemotongan rantai yang terdapat pada granula karena penambahan asam. sehingga lebih memudahkan tahap pemurnian. dilakukan penambahan enzim α-amilase yang berfungsi untuk menghidrolisis ikatan lurus (1. Pada pembuatan maltodekstrin dengan katalis enzim ini.sempurna. Perbedaan antara pati mentah dengan pati termodifikasi asam adalah viskositas pasta panas lebih rendah sehingga memungkinkan penggunaan pati dalam jumlah lebih besar. Enzim mencegah substrat secara spesifik dan karenanya produk dengan kandungan karbohidrat tertentu dapat dibuat. Penambahan asam pada pati akan memotong/memecah granula pati yang ada. Akibat pemutusan rantai polimer secara acak tersebut. Reaksi dengan asam dipercepat dengan meningkatkan suhu dan peningkatan suhu ini menyebabkan penggunaan asam dengan konsentrasi yang lebih rendah dan waktu yang lebih singkat. kecenderungan retrogradasi lebih besar. granula yang mengembang selama gelatinisasi dalam air panas lebih rendah.

Setiap α-limit dekstrin mengandung sedikitnya satu ikatan cabang (1.6) (Chaplin dan C. Umumnya α-amilase memotong ikatan dibagian tengah rantai sehingga menurunkan kemampuan pati mengikat zat iodium. dan C. Hidrolisis dengan αamilase menyebabkan amilosa terurai menjadi maltosa dan maltotriosa. 1990) . Sifat dan mekanisme kerja enzim α-amilase tergantung pada sumbernya.4 secara acak dibagian dalam molekul pada amilasa dan amilopektin. Enzim ini mereduksi ukuran molekul pati dengan cepat dan meningkatkan viskositas larutan pati. Kisaran pH optimal enzim α-amilase berkisar antara 4.6) dalam rantai pati tidak dapat dihidrolisis oleh α-amilase tetapi sejumlah molekul α-limit dekstrin akan terbentuk saat amilopektin terhidrolisis. Pada tahap selanjutnya maltotriosa terturai kembali menjadi maltosa dan glukosa. Bukle. Sedangkan ikatan cabnag (1. M.dalam rantai pati acak. Bukle. 1990). F. Enzim α-amilase adalah endo-enzim yang kerjanya adalah memutus ikatan α-1. Aktifitas optimal dari enzim dipengaruhi oleh berbagai faktor dimana diantaranya terdapat beberapa faktor penting yaitu pH dan suhu. Gambar Mekanisme pemotongan amilosa oleh enzim α-amilase Gambar Mekanisme pemotongan amilopektin oleh enzim α-amilase (Chaplin.5 – 6.5 dan dengan kisaran suhu optimum 40 – 60 o C.

Cara menghidrolisa pati dapat dilakukan dengan tiga cara. 1944). Kulp (1975) menyatakan bahwa cara kerja enzim alfa amilase tediri dari dua tahap yaitu mula-mula mendegradasi amilosa menjadi maltosa dan maltotriosa. Sedangkan maltodekstrin yang dihasilkan dari tapioka dengan katalis asam sebanyak 14. 1973).83 gram. Degradasi ini berlangsung sangat cepat sehingga viskositas akan menurun dengan cepat. produk yang dihasilkan akan memiliki kadar abu yang lebih sedikit dah maltodekstrin yang lebih banyak karena pemutusan rantainya yang teratur dan mencegah pembantukan produk reversi yang berlebihan. kemudian dilakukan netralisasi dan pemekatan sampai tingkat tertentu (Jacobs. Granula sagu berukuran lebih besar dibandingkan dengan granula tapioka. Hal inilah yang menyebabkan proses hidrolisis pati pada sagu lebih lambat dan produk yang terbentuk pun lebih sedikit dibandingkan dengan tapioka. Proses hidrolisa pati menjadi molekul glukosa secara kimia dapat dilihat pada gambar berikut: (C6H10O5)n + n H2O katalis dan panas pati glukosa n (C6H12O6) Proses pembuatan pati menjadi sirup glukosa adalah dengan cara menghidrolisa pati menjadi molekul glukosa. Sirup Glukosa Sirup glukosa adalah suatu larutan yang diperoleh dari pati melalui hidrolisa yang tidak sempurna. dan caranya tidak acak.7 gram sedangkan dengan penambahan katalis enzim didapatkan sebanyak 19. Enzim yang banyak digunakan untuk hidrolisis pati adalah alfa amilase. hasil utama hidrolisisnya adalah dekstrin. Kemudian aktifitas . Hal ini menunjukkan hasil yang sesuai dengan literatur bahwa dengan penambahan katalis enzim. Kedua. kombinasi asam dengan enzim dan kombinasi enzim dan enzim (Junk dan Pancoast. Berbedanya jumlah hasil akhir maltodekstrin antara bahan baku tapioka dan pati sagu adalah karena perbedaan ukuran granula bahan tersebut.28 gram dan katalis enzim sebanyak 34.15 gram. relative sangat lambat dengan pembentukan glukosa dan maltosa sebagai hasil akhir. yaitu hidrolisis pati menggunakan asam.Berdasarkan hasil pengamatan diketahui bahwa rendemen akhir maltodekstrin yang dihasilkan dengan penambahan asam dari bahan baku pati sagu adalah sebesar 14.

Amiloglukosidase adalah enzim yang bersifat memcah dari luar dan melepaskan unit-unit glukosa secra teratur dari ujung non pereduksi polimer-polimer pati. maltosa dan berbagai jenis alfa limit dekstrin. Gula sederhana terutama dekstrosa mudah mengalami reaksi browning non-enzimatik yang menghasilkan warna coklat. antara lain konsentrasi precursor warna seperti Hidroksimetilfurfural dan senyawa-senyawa amino yang ada serta gula pereduksi sirup glukosa. Dalam sirup glukosa dapat terjadi pembentukan warna karena pemanasan. tingkat mutu sirup glukosa terutama ditentukan oleh tingkat konversi pati menjadi komponen-komponen glukosa.6.terhadap amilopektin menghasilkan glukosa. Menurut Robyt (1984) didalam Wulansari (2004). pada amilosa peluang terjadinya pemecahan maltotriosa oleh α-amilase pada ikatan pertama adalah sebesar 0. sehingga disebut juga exo splitting enzyme (Kulp. 1975). Menurut Jacobs (1944). Agar proses sakarifikasi dapat berlangsung samapi tingkat dekstrosa. Pembentukan warna ini tergantung pada beberapa factor. maltosa. Dalam Codex Alimentarius sirup glikosa didefinisikan sebagai suatu larutan cair sakarida nutritive yang telah dimurnikan dan dipekatkan dan diperoleh dari pati. Proses likuifikasi adalah proses pencairan gel pati dengan menggunakan enzim α-amilase yang menghidrolisa pati menjadi melokul-molekul yang lebih kecil dari oligosakarida atau disebut dekstrin. yang dikenal sebagai ekivalen dekstrosa. Demikian juga dalam Standar Industri Indonesia. sirup glikosa didefinisikan sebagai cairan jernih dan kental yang komponen utamanya glukosa diperoleh dari hidrolisa . yaitu oligosakarida yang terdiri dari empat atau lebih residu gula yang semuanya mengandung ikatan alfa 1. (Manners.16. hanya hasil pemecahan maltotriosa dan maltotetraosa yang dapat menghasilkan glukosa. hidrolisis dilanjutkan dengan menambahkan enzim lain yaitu amiloglukosidase. Sakarifikasi merupakan tahapan lanjutan hidrolisis pati untuk menghasilkan sirup glukosa.84 dan pada ikatan kedua sebesar 0. Makin tinggi kadar ekivalen dekstrosa dan semakin rendah kandungan dekstrinnya. 1979) Glukosa tidak langsung dihasilkan dari pemecahan amilosa dan amilopektin oleh α-amilase. Pada proses sakarifikasi digunakan enzim amiloglukosidase untuk menghidrolisa pati atau dekstrin dan oligosakarida hasil likuifikasi menjadi glukosa yang mempunyai rasa manis. dan dekstrin.

Minimum 30% Glukosa Tidak nyata Pati Negative Logam berbahaya (Pb. tetapi ada batas ekonomisnya (Berghmans. Bila digunakan asam sulfat . dan asam oksalat. HCl. Bobot molekul rata-rata sirup glukosa dipengaruhi oleh DE dekstrose dan berhubungan dengan sifat higroskopis serta titik beku dalam larutan. Tabel Syarat Mutu Sirup Glukosa Komponen Air Abu (dasar kering) Spesifikasi Maksimum 20% Maksimum 1% Gula reduksi dihitung sebagai D. Dosis enzim tinggi dan waktu konversi yang terlalu panjang mengakibatkan polimerisasi membentuk maltosa/somaltosa yang dapat juga terbentuk karena konversi non ideal.spesifikasi utama sirup glukosa yang diberikan oleh FAO/WHO. sedangkan glukosa padat dengan DE 63% bobot molekul rata-ratanya 260 dan dekstrose 180.pati. Dekstrosa ekuivalen minimum 20% dan sulfur dioksida maksimum 40 g/kg. Kadar dekstrose juga dapat berkurang oleh adanya transglukosidase karena enzim yang digunakan tidak murni. 1981). yang lain maksimum 40 ppm Pemanis buatan Negative Sumber : SII.0418-81 (Haska. Bobot molekul rata-rata sirup glukosa dengan DE 42 hampir sama dengan bobot molekul sukrosa.2. yaitu mempunyai kadar padatan kering minimum 70%. proses asam-enzim hanya dapat menghasilkan dekstrosa 9293%. Cn. pada table 1. Kadar dekstrosa lebih tinggi dapat diperoleh dengan menggunakan konsentrasi substrat yang lebih rendah. diperlihatkan syarat mutu sirup glukosa. Zn) Untuk kembang gula maksimum Sulfur dioksida 400 ppm. Sirup Glukosa dengan Katalis Asam Jenis asam yang dapat digunakan sebagai katalis dalam pembuatan sirup glukosa antara lain adalah H2SO4. 1982) Kemajuan dalam kontroversi enzim telah dapat menghasilkan sirup dengan kadar dekstrosa 95%. yaitu 340.

1992). bahkan menimbulkan masalah teknis. Proses hidrolisa pati dengan menggunakan katalis asam selalu menggunakan suhu yang tinggi yaitu sekitar 140-460 °C. lama hidrolisa. Hidrolisis amilosa akan menghasilkan maltosa dan maltotriosa sedangkan ikatan cabang (1.atau asam oksalat. Sirup Glukosa dengan Katalis Enzim Pada hidrolisis pati secara enzimatis terdapat dua tahapan proses yaitu tahap likuifikasi dan sakarifikasi.4) dalam rantai pati acak. Di samping itu peningkatan nilai ekivalen dekstrosa disamping degradasi karbohidrat juga terjadi rekombinasi produk degradasi yang dapat memenuhi warna. 2004). Protein yang tinggi dalam bahan baku dapat menyebabkan rasa yang pahit pada sirup yang dihasilkan. sedangkan apabila dengan menggunakan HCl. didapatkan hasil yang sesuai dengan literature di atas. Setiap α-limit dekstrin mengandung sedikitnya satu ikatan cabang (1. dan kandungan protein dalam bahan baku. terdapat tiga hal yang perlu diperhatikan. Tahap sakarifikasi dilakukan dengan penambahan enzim amiloglukosidase dan diaduk pada suhu 60°C selama 24 jam. sedangkan lama hidrolisa mempengaruhi warna dan komposisi sirup yang terbentuk. Enzim ini mereduksi ukuran molekul pati dengan cepat dan meningkatkan viskositas larutan pati. Berdasarkan data yang diperoleh. maka larutan gula dinetralkan dengan Na2CO3 (Wulansari. Enzim α-amilase akan menghidrolisis ikatan lurus (1. 1985).6).6) dalam rantai pati tidak dapat dihidrolisis oleh αamilase tetapi sejumlah molekul α-limit dekstrin akan terbentuk saat amilopektin terhidrolisis. rasa. Dalam proses hidrolisis menggunakan asam. yaitu jumlah asam yang digunakan. Pembuatan sirup glukosa dengan penambahan katalis enzim menghasilkan jumlah yang lebih sedikit dibandingkan dengan jumlah sirup glukosa . Ini memerlukan masalah yaitu membutuhkan alat-alat yang tahan korosi. maka larutan gula dinetralkan dengan Ca(OH)2. Pada tahap sakarifikasi terjadi penguraian lebih lanjut dari senyawa dekstrin dan maltosa menjadi glukosa (Sunaryo. Jumlah asam mempengaruhi kecepatan hidrolisa dan jumlah garam yang terbentuk pada waktu penetralan (Sari. Proses likuifikasi adalah proses pencairan gel pati dengan enzim yang namanya α-amilase yang menghidrolisa pati menjadi molekul-molekul yang lebih kecil dari oligosakarida atau disebut dekstrin.

contohnya . karena senyawa aktif dapat diikat oleh struktur heliks ini. Karakterisasi Pati Dan Tepung  Uji Iod Pati disusun oleh dua glukan yaitu amilosa dan amilopektin yang tersebar jumlahnya dan komposisinya khas dalam pati suatu bahan. Dengan kecepatan hidrolisis pada katalis asam. sehingga pati yang berasal dari serealia banyak dimanfaatkan untuk pembuatan produk pengikat senyawa tertentu. Pada tepung semua bahan masih bercampur baik pati maupun protein. Bobot sirup glukosa yang dihasilkan dengan katalis enzim adalah sebanyak 16. 5.yang dihasilkan dengan penambahan katalis asam. lemak dan mineral. Warna biru ini hanya bisa direfleksikan oleh polimer glukosa yang lebih besar dari dua puluh. Kekuatan kedua glukan ini untuk menarik suatu senyawa lebih kuat pada amilosa yang mampu membentuk struktur heliks yang dapat mengikat senyawa secara fisik dan menahannya pada struktur heliks tersebut. sedangkan amilopektin strukturnya bercabang.41 gram. Sifat ini akan semakin besar jika struktur heliks semakin panjang dan ukurannya lebih kecil. sedangkan jika pati mengandung amilopektin maka akan memberikan warna merah violet. seperti di bidang farmasi dan kosmetika. dari sifat dan strukturnya yang berbeda karena adanya percabangan. Uji iod ini dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya kandungan amilosa dan amilopektin pada pati. Respon warna pati terhadap iodin menurut derajat hidrolisis yaitu jika pati mengandung amilosa maka akan memberikan warna biru tua (kehitaman). produk yang dihasilkan pun akan lebih banyak. Warna biru yang timbul disebabkan karena struktur molekul pati yang berbentuk spiral sehingga bisa mengikat iodin. Amilosa memiliki struktur linier dan karena itu mudah untuk bereaksi dengan asam lemak ataupun protein dan senyawa lainnya.84 gram dan dengan katalis asam adalah sebanyak 21. Kedua glukan ini memiliki karakteristik tersendiri. sehingga glukan tersebut sulit untuk ditentukan komposisinya. Uji iod sedemikian sehingga dapat mengikat warna biru senyawa Iod apabila diteteskan. Hasil ini sesuai dengan pustaka karena pada penggunaan katalis asam jumlah yang dihasilkan akan jauh lebih banyak dibandingkan dengan katalis enzim dalam selang waktu yang sama.

Micelles ini dapat mengikat I2 yang terkandung dalam reagen iodium dan memberikan warna biru khas pada larutan yang diuji. Warna biru yang timbul disebabkan karena struktur molekul pati yang berbentuk spiral sehingga bisa mengikat iodin. Bila polimernya kurang dari dua puluh. seperti amilopektin. molekulmolekul akan saling menjauh sehingga micellespun tidak lagi terbentuk sehingga tidak bisa lagi mengikat I2. Akibatnya warna biru khas yang ditimbulkan menjadi . Pada saat pemanasan. 1997).amilosa akan membentuk micelles yaitu molekulmolekul yang bergerombol dan tidak kasat mata karena hanya pada tingkat molekuler. Warna biru ini hanya bisa direfleksikan oleh polimer glukosa yang lebih besar dari dua puluh. Ion Na+ yang bersifat alkalis akan mengikat iodium sehingga warna biru khas akan memudar dan hilang. juga akan hilang jika larutan yang telah positif dalam pengujian iod ditambah dengan NaOH. contohnya amilosa. 1985). Pada saat pemanasan. sedangkan jika pati mengandung amilopektin maka akan memberikan warna merah violet. Di dalam amilum sendiri terdiri dari dua macam amilum yaitu amilosa yang tidak larut dalam air dingin dan amilopektin yang larut dalam air dingin. Ketika amilum dilarutkan dalam air. Micelles ini dapat mengikat I2 yang terkandung dalam reagen iodium dan memberikan warna biru khas pada larutan yang diuji. Micelles akan terbentuk kembali pada saat didinginkan dan warna biru khaspun kembali muncul. Uji iod ini digunakan untuk mengetahui ada atau tidaknya kandungan amilosa dan amilopektin pada pati. Respon warna pati terhadap iodin menurut derajat hidrolisis yaitu jika pati mengandung amilosa maka akan memberikan warna biru tua (kehitaman). seperti amilopektin. Di dalam amilum sendiri terdiri dari dua macam amilum yaitu amilosa yang tidak larut dalam air dingin dan amilopektin yang larut dalam air dingin. Warna biru khas yang ditimbulkan sebagai hasil dari reaksi positif. Akibatnya warna biru khas yang ditimbulkan menjadi menghilang. Bila polimernya kurang dari dua puluh. molekulmolekul akan saling menjauh sehingga micellespun tidak lagi terbentuk sehingga tidak bisa lagi mengikat I2. maka dapat dihasilkan warna merah (Winarno. Ketika amilum dilarutkan dalam air. maka dapat dihasilkan warna merah (Winarno.amilosa.amilosa akan membentuk micelles yaitu molekulmolekul yang bergerombol dan tidak kasat mata karena hanya pada tingkat molekuler.

Pada tahap akhir hidrolisis tidak terlihat lagi perubahan yang menandakan bahwa pati sudah menjadi molekul yang pendek sehingga tidak dapat lagi membentuk konfirmasi heliks berikatan dengan iodium (Heiman. juga akan hilang jika larutan yang telah positif dalam pengujian iod ditambah dengan NaOH. perlakuan fisik dan suhu hanya mempengaruhi bentuk granula bukan kandungan granulanya. kandungan dalam pati tidak berubah dengan dihasilkannya kisaran warna biru yaitu ungu sampai hitam pekat pada uji iodin. Berdasar hasil di atas dapat dilihat bahwa kadar amilodekstrin akan berkurang seiring dengan perlakuakn fisik dan panas yang dilakukan. Pada perlakuan fisik dan suhu. Kemudian akan dihasilkan warna merah coklat yang berasal dari kompleks antara eritrodekstrin dengan iodium. Ion Na+ yang bersifat alkalis akan mengikat iodium sehingga warna biru khas akan memudar dan hilang Ciri khas terjadinya hidrolisis pati secara umum. Hal ini berarti bahwa amilosa masih banyak terkandung dan belum berubah. Micelles akan terbentuk kembali pada saat didinginkan dan warna biru khaspun kembali muncul.menghilang. Jadi. 1980). Pengaruh penambahan iodin pada pati pada saat pengamatan mikroskop adalah untuk mengetahui kandungan terbesar dalam granula pati tersebut seperti yang sudah disebutkan pada pustaka di atas. walaupun pada dasarnya produk tersebut samasama dibuat dari pati. Dari hasil praktikum dapat diketahui bahwa warna yang dihasilkan setelah dilakukan penambahan iodin berbeda-beda. namun pada prosesnya. pati termodifikasi maupun hidrolisat pati. Pada awal hidrolisis biasanya masih terlihat warna biru yang merupakan amilodekstrin. Pada praktikum dilakukan uji iod terhadap 18 produk pati baik yang berasal dari kelompok pati alami. Warna biru khas yang ditimbulkan sebagai hasil dari reaksi positif. Pada hasil pengamatan pati tanpa perlakuan uji iodin menunjukkan hasil yang positif yaitu berwarna hitam. Hal ini ditunjukkan denganberkurangnya kepekatan warna biru pada produk pati termodifikasi pada uji yang dilakukan. seperti produk hidrolisat dan pati termodifikasi menyebabkan berubahnya struktur molekul yang terkandung dalam . baik hidrolisis secara kimia maupun menggunakan enzim dengan penurunan kekentalan dan kemampuan mengikat iodium. Warna tersebut merupakan refleksi dari warna biru yang sangat pekat.

yaitu penghancuran sel-sel untuk memisahkan butiran-butiran pati dari komponen-komponen lainnya dengan pertolongan air untuk mengekstraknya (Winarno. yaitu:1. terdapat 3 kelompok warna. Pada hasil pengamatan pati dengan uji iod. 1985).pati tersebut. Talas (+++). Semakin biru warna yang dihasilkan. Hal ini dikarenakan semakin tinggi kemampuan pati dalam mengikat iodine. Pati Pregelatinisasi (α-Starch) (++). semua jenis pati termodifiksai yng diuji menunjukkan hasil positif yaitu berwarna biru kehitaman. . menunjukan bahwa produk tersebut mengandung amilopektin. Maltodekstrin dengan katalis asam (tapioka) (+). 2. kelompok produk berwarna ungu (warna setelah diberi larutan iod) termasuk produk Beras (++). Heat-Moisture Treated Starch (+++). Hal ini berarti bahwa amilosa masih banyak terkandung dan belum berubah. Proses dasar pembuatan semua jenis pati adalah sama. Pati Pregelatinisasi (Suhu 60°C) (+++). Kelompok produk berwarna biru (warna setelah diberi larutan iod) adalah pada produk (bahan) Singkong (+++). dan 3. yang menandakan bahwa produk tersebut mengandung amilosa (dalam jumlah sedikit). semakin terlihat warna biru yang ditampakkan. Untuk produk yang ditandai (+) menunjukan bahwa produk tersebut mengandung amilosa dan tanda (-) menunjukan bahwa produk tersebut tidak mengandung amilosa. Apabila kita pisahkan berdasarkan warna. Pati Pregelatinisasi (Suhu 50°C) (+++). sehingga pati termodifikasi yang dihasilkan pun masih mengandung pati. Kelompok produk berwarna cokelat (warna setelah diberi larutan iod) : ketan hitam (++) . Sirup Glukosa dengan enzim (tapioka) (+++) menunjukan bahwa produk tersebut berarti mengandung amilosa. Sirup glukosa dengan katalis (+++). asam (tapioka) (+++). Ubi Jalar (+++). Maltodekstrin dengan katalis asam (sagu) (+++). maka menunjukkan semakin banyak kandungan pati yang terdapat pada produk hidrolisat pati. Berdasarkan data tersebut dapat diketahui bahwa proses pembuatan semua jenis modifikasi produk hidrolisat pati tidak merusak kandungan pati yang ada pada bahan. Pirodekstrin (+++).  Bentuk Granula Pati dalam jaringan tanaman mempunyai bentuk granula yang berbeda-beda. Maltodekstrin dengan katalis enzim (tapioka) (++).

Granula tiap-tiap jenis pati berbeda dalam bentuk dan ukurannya. Karakteristik yang unik tersebut adalah ukuran. Untuk pati tergelatinisasi -80oC relative berukuran paling besar di antara yang lain. pati merupakan butir atau granula yang berwarna putih. dilakukan pengamatan mikroskopik terhadap struktur granula pati termodifikasi yang berasal dari pati maizena.Menurut Greenwood (1970). Struktur granula berbagai jenis pati (Smith. mengkilat. Kentang Tepung Tapioka Beras Jagung Sagu Gambar. dan penampakan granula di bawah cahaya terpolarisasi (birefringent) (Smith. Granula pati dibentuk dari lapisan tipis yang merupakan susunan melingkar dari molekul-molekul pati. Menurut Juliano (1985). sehingga dapat digunakan untuk menentukan sumbernya. bentuk dan keseragaman granula. Berdasarkan hasil pengamatan terhadap granula pada masing-masing jenis pati termodifikasi didapatkan bahwa granula pirodekstrin dan Quick Cooking Corn adalah lebih kecil dari pada pati tergelatinisasi yang lain. tidak mempunyai bau dan rasa. kepulenan dan rasa nasi. Beras dengan kadar amilosa rendah sampai sedang menghasilkan nasi pulen. 1982) Dalam praktikum ini. tetapi lunak setelah . Pati terdapat dalam jaringan tanaman dalam bentuk granula yang berbedabeda. letak hilum (suatu titik tunggal atau perpotongan dua garis pendek). Dengan menggunakan mikroskop granula pati dari berbagai spesies tanaman yang berbeda dapat dibeda-bedakan. 1982). kadar amilosa berkorelasi negative terhadap kelekatan (stickness). kelunakan (softness). lapisan-lapisan tersebut tersusun secara terpusat. ada atau tidaknya striation yang sebagian atau seluruhnya mengelilingi hilum.

Pembengkakan dan penyerapan air oleh granula pati dapat mencapai kadar 30 %. Sedangkan beras dengan kadar amilosa tinggi menghasilkan nasi kering dan keras setelah dingin. 1997). dan peningkatan volume granula pada selang suhu 55oC sampai 65oC masih memungkinkan granula kembali pada kondisi semula. Granula pati dapat menyerap air dan membengkak. maka perubahan ini disebut gelatinisasi. 1988). Winarno (1997) menambahkan bahwa kemampuan pati menyerap air disebabkan oleh adanya gugus hidroksil pada molekul pati dalam jumlah besar. Apabila terjadi pembengkakan yang luar biasa. Masuknya air ke dalam granula meningkatkan viskositas suspensi pati. Jadi. Secara umum pada praktikum ini perlakuan pati dengan peningkatan suhu mengakibatkan terjadinya pembengkakan pada struktur granula bahkan pada beberapa pati tampak ada yang sudah pecah granulanya. Hal ini berpengaruh pada saat dilakukan uji iod. Apabila terjadi pembengkakan yang luar biasa. kandungan amilopektinnya sudah tidak ada. Granula pati dapat menyerap air dan membengkak. suhu akan mempengaruhi bentuk granula dan tentunya akan mempengaruhi sifat patinya. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi dan besarnya berbeda-beda tergantung pada jenis pati dan konsentrasinya (Winarno. Suhu pada saat granula pati pecah disebut suhu gelatinisasi dan besarnya berbeda-beda tergantung pada jenis pati dan konsentrasinya (Winarno. Winarno (1988) menambahkan bahwa kemampuan pati menyerap air disebabkan oleh adanya gugus hidroksil pada molekul pati dalam jumlah besar. Sedangkan untuk waxy rice. dan peningkatan volume granula pada selang suhu 55oC sampai 65oC masih memungkinkan granula kembali pada kondisi semula. . Struktur granula pati beras alami masih mengandung amilopektin disamping amilosa. dan granula pati tidak dapat kembali ke keadaan semula.dingin dan mempunyai penampakan mengkilat. Pemanasan suspensi pati dalam air mengakibatkan suspensi menjadi keruh. Pembengkakan dan penyerapan air oleh granula pati dapat mencapai kadar 30 %. air akan terserap dan granula pati membengkak. maka perubahan ini disebut gelatinisasi. Pada waxy rice uji akan negatif sedangkan pada normal rice akan positif. dan granula pati tidak dapat kembali ke keadaan semula. dan bila gaya tarik menarik antara molekul air lebih kuat dari pada antar molekul pati.

tetapi akan mengembang dalam air panas atau hangat (Greenwood dan Munro. 1975). Granula terus mengembang menjadi jaringan yang membengkak. sebaran dan ukuran granula sangat menentukan karakteristik fisik pati serta aplikasinya dalam produk pangan. sehingga miselin mulai rusak. terluhat bentuk granula pati yang menggerombol bulat-bulat dan berukuran kecil. atau bentuk tidak beraturan demikian juga ukurannya. air mulai memasuki daerah kristalin. Dengan meningkatnya suhu. menyatakan bahwa pengembangan granula pati dalam air dingin dapat mencapai 25-30 % dari berat semula. Sebagian amilosa akan keluar dari granula dan melarut dalam larutan. Meyer (1982). mulai kurang dari 1μm sampai 150μm tergantung sumber patinya (Banks dan Greenwood. air akan terserap dan granula pati membengkak.  Suhu Gelatinisasi Zat pati dari butiran-butiran kecil yang disebut granula. Masuknya air ke dalam granula meningkatkan viskositas suspensi pati. dan bila gaya tarik menarik antara molekul air lebih kuat dari pada antar molekul pati. maka pengembangan granula semakin besar. Winarno (1984). 1975). Bentuk granula dari tiap-tiap jenis pati kurang dapat dibedakan secara signifikan. Pengembangan granula pati tersebut bersifat bolak-balik (reversible) jika tidak melewati suhu gelatinisasi dan akan menjadi tidak bolak-balik (irreversible) jika telah mencapai suhu gelatinisasi. Granula pati tidak larut dalam air dingin. Bentuk granula pati ialah semi kristal yang terdiri dari unit kristal dan unit amorf (Banks dan Greenwood. Dari hasil pengamatan. merusak ikatan antara molekul yang lemah dan menghidrasinya. . Viskositas meningkat mencapai maksimum yang berkolerasi dengan jumlah volume yang membengkak dan menunjukkan hidrasi maksimum. namun masih terikat oleh misela yang belum rusak. Granula pati bervariasi dalam bentuk dan ukuran. oval. Pada keadaan tersebut granula pati tidak terlarut dalam air dingin. tetapi berbentuk suspensi dengan makin naiknya suhu suspensi pati dalam air.Pemanasan suspensi pati dalam air mengakibatkan suspensi menjadi keruh. ada yang berbentuk bulat. menambahkan bahwa pembengkakan diawali pada bagian amorf atau bagian yang kurang rapat. Menurut Satin (2001). 1979).

Proses gelatinisasi menurut McReady (1970), dibedakan menjadi tiga fase. Fase pertama, air secara perlahan-lahan dan bolak-balik berimbibisi ke dalam granula, fase kedua pada suhu 60-85o C granula akan mengembang dengan cepat dan akhirnya kehilangan sifat “birefringence” amilosa terdifusi keluar granula. Granula pati singkong sudah terpecah sempurna dibawah suhu 80oC, karena memiliki daya ikat yang lemah. Gelatinisasi merupakan fenomena pembentukan gel yang diawali dengan pembengkakan granula pati akibat penyerapan air. Gelatinisasi merupakan pembengkakan granula pati yang tidak kembali kebentuk semula. Secara umum perubahan yang terjadi selama proses pemanasan suspensi pati diikuti dengan pendinginan, adalah : 1). Pengembangan granula yang disebabkan oleh imbibisi air karma kelemahanya ikatan hydrogen. 2). Hilangnya sifat birefringence atau kristalinitasnya yang dapat diamati dengan mengunakan mikroskop electron (EM). 3).kejernihan yang meningkat dan 4).kenaikan kekentalan secara cepat. Ke empat tahapan perubahan tersebut dapat terjadi secara serentak atau bertahap, oleh karma itu biasanya suhu glatinisasi tidak dinyatakan dalam satu suhu akan tetapi merupakan suatu kisaran (Winarno, 1988). Suhu gelatinisasi adalah suatu kisaran suhu pada saat proses gelatinisasi berlangsung dari awal sampai berakhir sempurna. Suhu gelatinisasi ini diawali dengan pembengkakan yang tidak dapat balik granula pati dalam air panas dan diakhiri tepat ketika granula telah kehilangan sifat krisalnya. Faktor-faktor yang mempengaruhi gelatinisasi antara lain kekompakan granula dan ukuran molekul amilosa dan amilopektin (derajat polimerisasi) serta keadaan media pemanasan. Granula pati tidak larut dalam air dingin, tetapi akan mengembang dalam air panas atau hangat. Pengembangan granula pati tersebut bersifat bolak-balik (reversible) jika tidak melewati suhu gelatinisasi dan akan menjadi tidak bolak-balik (irreversible) jika telah mencapai suhu gelatinisasi (Pomeranz, 1973 di dalam Sari, 1992). Faktor-faktor yang mempengaruhi suhu gelatinisasi adalah kandungan amilosa dan ukuran granula pati. Granula pati yang berukuran kecil lebih tahan terhadap gelatinisasi dibandingkan dengan granula yang berukuran besar. Makin tinggi suhu gelatinisasi makin banyak pula molekul amilosa dan amilopektin yang

terlepas dari granulanya untuk membentuk struktur jaringan yang elastis (Greenwood, 1979). Dari hasil percobaan dapat diperoleh bahwa suhu awal gelatinisasi baik pada pati alami, pati termodifikasi dan hidrolisat pati adalah 35°C. Dimana pada setiap kenaikan suhu 100C akan diukur ketinggiannya. Rata-rata produk pati mengalami penurunan maupun kenaikan ketinggian cairan produk pati yang akan diglatinisasi seiring berjalannya waktu dan terjadi peningkatan suhu setiap 10 menit sekali. Produk pati yang bertambah ketinggian larutan glatinisasi seiring kenaikan suhu/10 menit adalah pada produk pati alami (produk pada kelompok 1, dan 3), produk pati termodifikasi (pada produk kelompok 1 dan 3), dan pada produk hidrolisat pati (produk kelompok 3), sedangkan produk pati yang mengalami penurunan ketinggian larutan glatinisasi seiring kenaikan suhu adalah produk pati alami, pati termodifikasi dan hidrolisat pati (pada produk kelompok 5). Dalam kasus ini dapat diberi pernyataan bahwa kandungan amilosa yang lebih rendah menyebabkan granula pati lebih sedikit menyerap air dan struktur granula patinya lebih kompak, agak lebih sukar terdispersi dalam air. Akibatnya pengembangan granula terjadi pada suhu yang lebih tinggi. Pati yang termodifikasi dengan metode pre-gelatinized dan yellow dekstrin memiliki suhu gelatinisasi yang lebih tinggi daripada pati murninya. Peningkatan suhu gelatinisasi ini disebabkan oleh makin banyaknya daerah amorf yang akan menyebabkan naiknya derajat kristal pati. Hal lain yang menyebabkan naiknya suhu gelatinisasi adalah barkurangnya kapasitas pembengkakan sehingga konsistensi pasta juga lebih rendah.  Kadar Air (Pati Alami) Kadar air suatu bahan sangat berpengaruh terhadap kualitas dan daya simpan suatu bahan. Oleh karena itu pengukuran kadar air suatu bahan sangat penting agar dalam proses pengolahannya mendapatkan penanganan yang tepat. Kadar air sendiri merupakan banyaknya air yang terkandung dalam bahan yang dinyatakan dalam persen. Kadar air juga salah satu karakteristik yang sangat penting pada bahan pangan, karena air dapat mempengaruhi penampakan, tekstur, dan cita rasa pada bahan pangan. Kadar air dalam bahan pangan ikut menentukan kesegaran dan daya awet bahan pangan tersebut, kadar air yang tinggi mengakibatkan mudahnya bakteri,

kapang, dan khamir untuk berkembang biak, sehingga akan terjadi perubahan pada bahan pangan (Winarno, 1997). Penentuan kadar air pada praktikum kali ini menggunakan metode oven. Terdapat beberapa kelemahan dari metode ini atara lain : bahan lain ikut menguap, terjadi penguraian karbohidrat menjdai air yang ikut terhitung, ada air yang terikat kuat pada bahan dan tidak dapat terhitung. Pada penghitungan kadar air dengan metode oven ini, perlu dicari bobot konstan dari kertas saring. Bobot yang konstan dapat diartikan bahwa air yang terkandung dalam bahan telah menguap dan yang tersisa hanya padatan dan air yang benar-benar terikat kuat pada bahan. Penentuan kadar air pada praktikum kali ini menggunakan metode oven. Terdapat beberapa kelemahan dari metode ini atara lain : bahan lain ikut menguap, terjadi penguraian karbohidrat menjdai air yang ikut terhitung, ada air yang terikat kuat pada bahan dan tidak dapat terhitung (anonim 2011). Pada penghitungan kadar air dengan metode oven ini, perlu dicari bobot konstan dari kertas saring. Bobot yang konstan dapat diartikan bahwa air yang terkandung dalam bahan telah menguap dan yang tersisa hanya padatan dan air yang benar-benar terikat kuat pada bahan(anonim 2011). Berdasarkan hasil praktikum kadar air terendah dimiliki oleh ubi jalar dengan kadar air 3.80%, sedangkan beras ketan merupakan pati yang memiliki kadar air tinggi yaitu sekitar 37.60 %. Kadar air dengan presentasi 14% merupakan kadar air yang aman bagi bahan tersebut dan lebih tahan lama. Dari literature ini, dapat dilihat bahwa produk beras ketan merupakan produk yang rentan terkena mikroorganisme lain karena kadar airnya yang melebihi 14% dan daya simpannya akan jauh lebih singkat disbanding dengan bahan lainnya, sedangkan beras, talas, dan ubi jalar termasuk produk yang aman karena kadar airnya yang berada dibawah 14%.  Kejernihan Pasta Kejernihan pasta merupakan salah satu parameter penting dalam menentukan kualitas pasta pati disamping viskositas pasta, terutama berdasarkan penampakan visual terkait pada sifat jernih atau buram dari pasta yang dihasilkan. Pada sebagian jenis makanan, pasta pati diharapkan berwujud jernih seperti untuk bahan pengisi

Kejernihan diipengaruhi oleh ISSP (insoluble strach particles) dalam pati. Warna coklat pada hidrolisat dapat disebabkan oleh reaksi antara gula pereduksi dengan senyawa nitrogen (reaksi maillard). Hasil reaksi maillard gula pentosa menghasilkan furfural yang berwarna coklat.9-84. Hasil pengamatan praktikum menunjukkan bahwa nilai persentase absorbansi untuk sepuluh bahan pasta pati berkisar antara 0. Kandungan ISSP didalam pati slain dipengaruhi oleh tanaman penghasilnya. ISSP adalah partikel – partikel pati yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). Kejernihan hidrolisat pati berkaitan dengan kandungan partikel yang larut. Transmittan adalah banyaknya cahaya yang dilewatkan oleh suatu zat. Kejernihan pasta memiliki hubungan dengan sifat kelarutan dimana semakin tinggi kelarutan maka akan semakin tinggi juga tingkat kejernihan pasta yang dihasilkan. Di dalam praktikum ini. 8 persen. Namun ada pula makanan yang menghendaki pasta pati berwujud buram (opaque) seperti pada salad dressing. 1994).3 % transmisi yang menunjukkan warna kuning kecoklatan.1 persen sampai 24. Kandungan ISSP didalam pati slain dipengaruhi . Pengukuran persen transmisi pasta pati dapat digunakan sebagai indikator perubahan kadar zat warna yang terdapat dalam pasta pati tersebut. ISSP adalah partikel – partikel pati yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). Konsentrasi larutan pasta untuk mengukur kejernihan dekstrin. Pengujian terhadap tingkat kejernihan pasta pati dapat dilakukan dengan mengukur nilai transmisi cahaya yang dilewatkan melalui sampel pasta pati. Alat yang digunakan untuk mengukur kejernihan pasta adalah spektrofotometer yang dinyatakan dengan % transmisi. Kejernihan hidrolisat pati berkisar 0. Kejernihan diipengaruhi oleh ISSP (insoluble strach particles) dalam pati. nilai yang dibaca terhadap pasta adalah persen transmittan. Jadi semakin tinggi nilai persen transmittan yang terbaca maka. Hidrolisat berwarna kuning kecoklatan menunjukkan terdapatnya senyawa furfural dan hidroksimetilfurfural (Jacobs.kue. Beberapa pati dalam bentuk pasta akan mengalami pengembangan dan perubahan menjadi keruh akibat pengaruh suhu. pasta yang diukur semakin jernih. menurut Radley (1976) sekitar 30 – 50 %. dapt terbentuk jika campuran antara αamilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap.

salah satunya yaitu Brabender-viscograph. pada pengadukan yang konstan. Peningkatan kekentalan secara tajam terjadi ketika granula yang telah membengkak menempati posisi yang . Artinya pati termodifikasi memiliki kandungan ISSP yang rendah atau memiliki tingkat kejernihan pasta yang paling tinggi.oleh tanaman penghasilnya. kesadahan air yang digunakan. sedangkan persen transmittan yang lebih rendah dimiliki oleh pati alami dan disusul dengan hidrolisat pati. Terlihat bahwa pengujian karakteristik kejernihan pasta ini mempunyai hasil yang berbeda-beda pada tiap perlakuan modifikasi.  Apparent viscosity Pati bila dipanaskan akan membentuk pasta yang kental. bahwa semakin tinggi nilai % transmisi. Kandungan ISSP di dalam pati selain dipengaruhi oleh jenis tanaman penghasilnya. Sedangkan pati alami yang memiliki nilai kejernihan yang rendah menunjukkan bahwa didalamnya mengandung ISSP yang tinggi. Dari hasil pengamatan diperoleh hasil persen transmittan yang tertinggi adalah pada pati termodifikasi. Perlakuan pengocokan pada setiap 5 menit bertujuan agar pati tidak mengendap dan hasil pasta lebih baik. Beberapa hal yang mempengaruhi pengukuran viskositas yaitu : metode penyiapan pasta. ISSP merupakan partikel yang larut dalam larutan pasta sehingga dengan demikian mempengaruhi kejernihan dari pasta. ISSP sendiri merupakan partikel-partikel yang tersusun atas sejumlah besar amilosa yang saling bergandengan membentuk rantai lurus (linear). konsentrasi pati yang digunakan dan suhu sifat rheologi pasta pati memungkinkan untuk diukur secara kontinyu dan menggunakan viscosimeter otomatis yang emmpunyai perekam. Adanya perlakuan dimana suspensi pati dicelupkan pada air mendidih ditujukan agar suspensi pati tersebut dapat membentuk pasta secara keseluruhan/sempurna. ini merupakan faktor yang mempengaruhi kejernihan pasta. dapt terbentuk jika campuran antara α-amilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap. Seperti kita ketahui. Kekentalan merupakan salah satu sifat ynag penting dari pasta pati. dapat terbentuk jika campuran antara α-amilase dan pati mendapat perlakuan pemanasan secara bertahap. kecepatan pengadukan. maka semakin kecil kadar zat warna yang terdapat dalam larutan pati tersebut dengan kata lain tingkat kejernihan pastanya makin tinggi pula.

1970). Proses retrogradasi terjadi karena adanya kecenderungan dari molekul penyusun pati untuk berikatan kembali dengan ikatan hidrogen (Fennema.besar dari total volume dan berhubungan dengan granula-granula lainnya yang akan memberikan kekmtalan maksimum pada kurva.dari data tersebut. Penurunan viskositas merupakan efek yang otomatis terjadi karena rantai amilosa dan amilopektin akan terpotong menjadi lebih pendek karena perlakuan yang dilakukan. Selama periode pendinginan kekentalan menurun karena pecahnya struktur pati sampai kekentalan maksimum yang kedua dimana pengukuran kekuatan gel dapat dilakukan (McReady. Dari hasil praktikum kali ini nilai Apparent viscosity yang tertinggi dimiliki oleh pati termidifikasi. Peningkatan viskositas dari 187 hingga 255 cP ini terjadi karena adanya proses retrogradasi dari amilosa yang telah keluar (leaching) dari granula pati. Dari definisi tersebut. yang merupakan akibat dari penurunan ukuran granula karena terjadinya pelepasan amilosa dan air dari dalam granula yang pecah. Viscositas suatu pasta pati dipengaruhi oleh kadar glukosanya. Sedangkan pati . 1970). Setiap pati memiliki nilai viskositas yang berbeda-beda. Semakin tinggi kadar glukosa maka larutan akan semakin kental. disusul dengan pati alami. digunakan alat ukur viskosimeter Brookfield sebagai alat ukur stabilitas viskositas. dan hidrolisat pati. Penurunan suhu yang terus dilakukan meningkatkan kembali viskositas pasta hingga mencapai 255 cP pada suhu 300C. Pada praktikum kali ini tidak dapat dibahas mengenai peningkatan atau penurunana viskositas dari waktu ke waktu dikarenakan data yang ada hanya pada menit awal dan terakhir saja. Penurunan viskositas larutan pati terjadi karena rapuhnya granula pati akibat adanya gesekan dan pemanasan. Untuk uji Apparent viscosity ini. diperoleh gambaran bahwa pasta pati yang nilai viskositasnya lebih rendah disebabkan berkurangnya kapasitas pembengkakan sehingga konsistensi pasta juga lebih rendah selama terjadinya pemanasan (Greenwood. viskositas bahan meningkat seiring dengan bertambahnya waktu dan peningkatan yang signifikan dapat terlihat pada pati alami. Pasta pati mengalami penurunan viskositas saat pendinginan hingga nilai terendah yaitu 187 cP pada suhu 800C dan 700C. 1976). Namun. Proses ini menyebabkan air terperangkap dalam ruang 3 dimensi antar molekul amilosa dan amilopektin yang berikatan hidrogen. sehingga viskositasnya menurun.

sehingga akan dihasilkan produk dengan karakteristik yang diinginkan serta dapat menghindari penggunaan pati yang berlebih. Pada industri penggunanya. dimana semakin tinggi suhu maka kelarutan akan semakin meningkat. kelarutan semakin rendah. Sebaliknya semakin rendah DP. dan pati termodifikasi memiliki persentase kelarutan sebesar 51. Karena setiap jenis pati mempunyai kelarutan yang berbeda-beda. Ukuran molekul menyebabkan kelarutan meningkat (Pomeranz.62%. nilai kelarutan pati sangat bermanfaat dalam menentukan jumlah optimal dari pati yang akan digunakan untuk proses produksi atau konversi. Suhu merupakan salah satu faktor yang turut menentukan besarnya nilai kelarutan pati. 1991). sehingga hal ini tentunya sesuai dengan teori hubungan antara tingkat kejernihan dengan kelarutan pati diatas.  Kelarutan dan Swelling Power Kelarutan pati dalam media cair merupakan salah satu sifat yang penting dan berguna dalam berbagai aplikasi industri baik pangan maupun non pangan. Dari hasil pengukuran kelarutan pati. . kelarutan semakin tinggi. Salah satu faktor yang mempengaruhi kelarutan adalah derajat polimerisasi (DP). Semakin tinggi DP. Hal ini sesuai dengan pustaka yang didapat bahwa perlakuan pemotongan rantai amilosa dan amilopektin yang terjadi pada pati termodifikasi dan hidrolisat pati menyebabkan berkurangnya konsistensi pasta saat dipanaskan.termodifikasi dan hidrolisat pati lebih tidak signifikan penambahan viskositasnya. Semakin tinggi tingkat kejernihan pati maka tingkat kelarutan juga makin tinggi begitu pula sebaliknya. Seperti yang telah dibahas sebelumnya. kejernihan pasta memiliki hubungan dengan sifat kelarutan dimana semakin tinggi kelarutan maka akan semakin tinggi juga tingkat kejernihan pasta yang dihasilkan.17%. kelarutan pati berkorelasi dengan tingkat kejernihan pati. hidrolisat pati memiliki rataan persentase kelarutan yang paling tinggi diantara yang lain yaitu sebesar 56. Selain itu. Nilai kelarutan perlu diketahui sebagai informasi untuk mengetahui besarnya konversi dekstrin dalam kesesuaiannya pada aplikasi produk.05%. maka sifat kelarutan ini merupakan salah satu cara guna mengidentifikasi jenis pati mana yang ingin kita gunakan. dan pati alami memiliki persentase kelarutan terendah yaitu sebesar 25.

Seharusnya makin besar nilai absorbansi. nilai swelling power tertinggi dimiliki oleh hidrolisat pati sebesar 1. ikatan hidrogen juga merupakan salah satu faktor yang berpengaruh besar terhadap nilai kelarutan granula pati dalam air. diikuti pati termodifikasi sebesar 1. 1985). proses pembentukan. Hal ini tidak sesuai karena hasil yang didapat seharusnya pati alami memiliki swelling power yang tertinggi karena masih banyak ikatan bercabang dalam pati alami yang dapat mengikat gugus hidroksil lebih banyak. Dari hasil . berarti makin banyak gula yang terlarut dalam sampel uji. Sehingga memiliki barrier yang cukup baik terhadap difusi molekul lain kedalam granula pati termasuk molekul air. Jadi. Sedangkan untuk pati termodifikasi dan hidrolisat pati seharusnya selling powernya berkurang karena ikatan cabang dalam produk ini telah berkurang akibat perlakuan dalam proses produksinya. Pengenceran dilakukan agar nilai absorbansi tidak terlalu besar dan dapat dibaca oleh alat spektrofotometer untuk nilai hasil yang sesuai dengan kurva standar yang telah ditentukan.  Uji Total Gula Nilai total gula ditentukan dari banyaknya kandungan amilosa dan amilopektin yang dikandung pada bahan. Gugus hidroksil yang bersifat hidrofilik ini memiliki kecenderungan untuk berikatan hidrogen dengan gugus hidroksil yang berdekatan membentuk struktur granula yang kompak dan teratur. Selain faktor-faktor yang telah disebutkan di atas.Pada tingkat molekuler. derajat percabangan.612%. kemampuan mengembang dan kelarutan granula pati dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti perbandingan komposisi amilosa dan amilopektin. berat molekul dari tiap fraksi.24%. Dari sini terlihat bahwa kemampuan mengembang produk pati termodifikasi berkurang karena perlakuan yang dilakukan dan pati alami lebih sulit mengembang. semakin banyak ikatan hidrogen yang terbentuk akan membuat larutan pati semakin tidak larut dalam air (Reilly. panjang bagian terluar pada cabang amilopektin. Pada granula pati terdapat gugus hidroksil yang terkandung pada unit glukosa dalam polimer amilosa dan amilopektin. Dari hasil praktikum kali ini.55%. dan pati alami yaitu sebesar 0. Swelling power dilakukan untuk mengetahui kemampuan pati untuk mengembang. dan tentu juga karena ada tidaknya komponen selain karbohidrat seperti lemak dan protein.

pati seluruhnya dikonversi menjadi dektrosa. kelompok 6 sebesar 0. Reaksi dengan asam memecah pati secara acak dan gula yang terbentuk sebagian besar merupakan gula pereduksi. Menurut Birch.praktikum yang telah dilakukan. Makin besar nilai pengenceran. Peningkatan nilai gula pereduksi selama proses hidrolisat/gelatinisasi terjadi dan memang seharusnya nilai gula pereduksi semakin meningkat seiring dengan bertambahnya waktu karena terjadi pemotongan ikatan α-1.4. Pada tahap awal (pati pregelatinisasi) gula pereduksi pada semua jenis pati kebanyakan memiliki nilai yang kecil atau sedikit mengandung glukosa. Asam umumnya akan menghidrolisis ikatan dalam pati. et. Sementara penambahan enzim akan mennyebabkan mengubah amilosa menjadi maltosa dan glukosa. Semua jenis monosakarida dan disakarida kecuali sukrosa dapar berfungsi sebagai agen pereduksi. dan yang terakhir kelompok 5 sebesar 0. Gula pereduksi mampu mereduksi agen pengoksidasi pada analisis gula pereduksi.873. Gugus hidroksil reaktif pada gluosa (aldosa) biasanya terletak pada karbon nomor satu (anomerik).623. α-amilase akan memotong ikatan (1. Pada praktikum kali ini tidak dilakukan pengujian pada tahap awal. sifat pereduksi ini karena glukosa memiliki gugus hidroksil (OH) bebas yang reaktif. Glukosa merupakan gula pereduksi. terlihat bahwa sampel dari kelompok 3 memiliki nilai total gula tertinggi yaitu sebesar 0.glikosidik pada amilosa pati akibat proses penambahan enzim dan penambahan asam. Hal ini disebabkan karena kandungan amilosa dan amilopektin dari masing-masing pati belum terurai menjadi glukosa. Pada hidrolisis sempurna.4) pati menjadi lebih pendek seperti maltosa. berarti jumlah amilosa dan amilopektin di dalam bahan uji semakin banyak sehingga harus dilakukan pengenceran bertingkat-tingkat. Dextrose Equivalent (DE) adalah besaran yang menyatakan nilai total pereduksi pati atau produk modifikasi pati dalam satuan persen. DE . diikuti kelompok 2 sebesar 0. dan sampel uji kelompok 2 memiliki kandungan amilosa dan amilopektin terendah berdasarkan nilai pengencerannya. α-limit dekstrin dan oligosakarida lainnya. dari larutan tersebut diberi indeks 100.588 dengan pengenceran yang berbeda-beda. kelompok 1 dengan 0. al (1979) di dalam wulansari (2004).729. dapat dikatakan sampel kelompok 5 mengandung amilosa dan amilopektin tertinggi bila dibandingakan dengan yang lainnya. Dari data ini. derajat konversi tersebut dinyatakan dengan dextrose equivalent (DE).967. maltotriosa.

Maltodekstrin adalah hidrolisat pati yang mengandung α-D-glukosa yang sebagian besar mempunyai ikatan (1. Dekstrose Equivalent (DE) menyatakan persentase hidrolisis banyaknya pati terkonversi menjadi monomer-monomer terutama glukosa. Maltodekstrin dengan DE tertentu digunakan untuk kepentingan tertentu. dan maltoheksosa yang bersifat reduktif serta sejumlah dekstrin dihasilkan dari proses hidrolisis enzimatis.al (2003) menunjukkan bahwa hidrolisis pati yang tidak digelatinisasi terlebih dahulu nilai dextrose equivalent-nya lebih rendah dibandingkan dnegan hidrolisis pati yang digelatinisasi terlebih dahulu. hal ini disebabkan enzim-enzim yang digunakan dalam hidrolisa pati tidak dapat menyerang granula pati secara utuh. Menurut Radley 1976. Dextrose Equivalen (DE) atau angka pereduksi menunjukkan jumlah gula pereduksi dari pati atau turunannya yang dihitung sebagai sebagai nilai dextrosa pada bobot kering. 2004). Dalam hal ini DP mengindikasikan rata–rata jumlah unit glukosa. Oligosakarida seperti maltosa. DP menyatakan jumlah unit monomer dalam satu molekul. Unit monomer dalam pati adalah glukosa sehingga maltose memiliki DP 2 dan DE 50. (2004). maltotriosa. maltotetrosa. DE menunjukkan jumlah gula pereduksi yang dihitung sebagai persen dekstrosa dalam bobot kering. maltopentosa. Semakin banyak glukosa yang terbentuk DE semakin meningkat. Nilai DE diperoleh dari perbandingan antara gula pereduksi dengan total gula.  Uji DNS Hasil penelitian Slominska et. sedangkan Degree Of Polimerization (DP) menunjukkan rata– rata jumlah unit monomer yang terkandung dalam molekul. sehingga glukosa yang terbentuk semakin banyak. Maltodekstrin diklasifikasikan berdasarkan Dextrose Equivalen (DE). Nilai DE mengindikasikan banyaknya polimer-polimer pati yang telah terpotong menjadi molekul-molekul glukosa yang lebih sederhana. dimana semakin lama waktu yang dibutuhkan untuk hidrolisis semakin banyak substrat yang dihidrolisis oleh enzim. nilai DE dipengaruhi oleh waktu reaksi. Howling (1979) menyatakan bahwa proses gelatinisasi dimaksudkan untuk mempermudah enzim memecah rantai atau polisakarida pati. .berhubungan dengan derajat polimerisasi (DP). Derajat Polimerisasi (DP) merupakan perbandingan antara total gula dengan gula pereduksi (Hayati.4) glikosidik dengan DE kurang dari 20. Menurut Hayati.

Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : Pada reaksi tersebut terjadi reduksi CuO menjadi Cu2O. Prinsip pengukuran ini sama dengan penentian total gula sebelumnya. Sedangkan makin tinggi nilai absorbansi. kemudian dipanaskan. Hasil ini hanya dapat dibandingkan dengan sampel yang memiliki nilai pengenceran yang sama sehingga dapat dikatakan bahwa kelompok 5 memiliki kandungan zar warna lebih banyak dibandingkan dengan sampel secara keseluruhan diikuti dengan sampel kelompok 3. Salah satu manfaat praktis uji Luff adalah mengetahui adanya gula pereduksi atau aldosa (contohnya sukrosa). Cu2O ini kemudian membentuk endapan merah bata. berarti jumlah amilosa dan amilopektin di dalam bahan uji semakin banyak karena zat warna didalamnya lebih banyak sehingga harus dilakukan pengenceran bertingkat-tingkat. Pada metode luff school terdapat cara . Dari hasil praktikum yang telah dilakukan. dan yang terkecil adalah kelompok 6. Metode Luff adalah uji kimia kualitatif yang bertujuan untuk menguji adanya gugus aldehid (CHO). berarti makin banyak zat warna yang larut dalan sampel yang diuji. Seharusnya makin besar nilai absorbansi. Reaksi positif pada uji Luff ditandai dengan adanya endapan merah. 1. 2 dan 4 dengan pengenceran 3000 kali. yang memiliki memiliki gugus aldehid (Anonim 2009). Makin besar nilai pengenceran. diikuti kelompok 1. Komponen utama reagen Luff adalah CuO.  Uji Kadar Pati Komposisi pati pada umumnya terdiri dari amilopektin sebagai bagian terbesar dan sisanya amilosa. 2. Uji ini dilakukan dengan menambahkan reagen Luff pada sampel. 4. terlihat bahwa sampel dari kelompok 3 dan 5 memiliki nilai pengenceran terbesar yaitu 10000 kali pengenceran. berarti makin banyak gula yang terlarut dalam sampel uji dan dibutuhkan pengenceran bertingkat agar nilai dapat terbaca. dan yang terakhir kelompok 6 sebanyak 1000 kali. Adanya informasi mengenai komposisi pati diharapkan dapat menjadi data pendukung dalam menentukan jenis produk yang akan dibuat dari pati atau tepung talas.Nilai uji DNS ditentukan dari banyaknya kandungan amilosa dan amilopektin yang dikandung pada bahan.

Hal ini menandakan larutan tersebut mendekati titik ekuivalen. Larutan ditambahkan larutan KI 10% sebanyak 10 ml untuk mereduksi kelebihan CuO sehingga I2 terlepas dan juga dilakukan penambahan H2SO 25% sebanyak 25 ml yang bertujuan untuk mengasamkan larutan karena pada suasana bas.1053%. Apabila terjadi zat oksidator kuat (missal H2SO4) dalam larutannya yang bersifat netral atau sedikit asam penambahan ion iodida berlebih akan membuat zat oksidator tersebut tereduksi dan membebaskan I2 yang setara jumlahnya dengan banyaknya oksidator. 2003). Pemanasan cukup lakukan pendinginan es (TBKKP 2008). Metode ini merupakan metode terbaik untuk mengukur kadar karbohidrat dengan tingkat kesalahan sebesar 10%. Pada dasarnya prinsip metode analisa yang digunakan adalah Iodometri karena kita akan menganalisis I2 yang bebas untuk dijadikan dasar penetapan kadar. 2008).pengukuran yaitu penentuan Cu tereduksi dengan 12 dan menggunakan prosedur laeEynon monosakarida akan mereduksikan CuOdalam larutan Luff menjadi Cu2O. Sesuai dengan metode maka ditambahkan indicator amilum dan dititrasi hingga berubah warna menjadi putih susu. I2 yang dibebaskan tersebut dititrasi dengan laruitan Na2S2O3. Oleh karena itu. jika dalam suatu titrasi membutuhkan indicator amilum. Oleh karena tiu perlu dilakukan pengasaman tersebut. tio sebagai larutan standar akantereduksi secara parsial menjadi sulfat.353% dan kadar pati terendah adalah pada kelompok 6 yaitu sebesar 0. (Hartati dan Titik. maka kadar pati yang didapatkan juga makin banyak. Metode luff Schoorl ini baik digunakan untuk menentukan kadar karbohidrat yang berukuran sedang. Metode Luff ini memiliki kelemahan terutama disebabkan oleh komposisi yang konstan. Makin banyak tio yang digunakan dalam titrasi. kelebihan Cuo akan direduksikan dengan KI berlebih. Hasil titrasi ditambahkan dengan akuades dan larutan luff kemudian dipanaskan. Dari data yang diperoleh menunjukkan bahwa kadar pati terbesar ada pada kelompok 4 yaitu sebesar 2. Dimana proses iodometri adalah proses titrasi terhadap iodium (I2) bebas dalam larutan. Karena gugus aldehid dalam larutan contoh banyak. . Warna akan menjadi cokelat keruh dari awalnya berwarna biru karena larutan Luff. I2 bebas ini selanjurnya dititrasi dengan larutan standar Na2S2O3 sehingga I2 akan membentuk kompleks iod-amilum yang tidak larut dalam air. maka penambahan amilum harus sebelum titik ekuivalen (TBKKP. Kemudian dititrasi dengan larutan standar tio sampai terjadi perubahan warna menjadi kuning. sehingga dilepaskan I2. Pemanasan ini dilakukan dengan tujuan untuk mempercepat reaksi reduksi dari monosakarida pada gula terhadap CuO menjadi CuO2 dan dalam pemanasan ditambahkan batu didih hal ini dimaksudkan untuk meratakan pemanasan.

praktikanh a r u s m e n j a g a k e s e r i l a n d a r i b a h a n ya n g a k a n d i u j i . Selain itu. R e n t a n g w a k t u a n t a r a pembuata produk dan pengujiannya cukup lama. Kesimpulan B. Saran PENUTUP Pada praktikum kali membutuhkan suatu ketelitian dan ketekunan dalam membuat. mengolah dan menguji bahan yang akan diuji. . Praktikan diharapkan dapat melakukan praktikum dengan benar dan sesuaidengan metode percobaan sehingga tingkat kesalahan pada data hasil praktikumdapat diminimalisasi. makadiperlukan kehatihatian agar tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan. Karena menggunakan bahan kimia. produk yangtelah dibuat dan akan diuji harus dijaga kondisi penyimpanannya agar karakteristiknya tidak berubah. Oleh karena itu.IV. A.

& Paschall. Produksi Maltodekstrin dari Pati Umbi Minor Secara Enzimatis. NY.S. Products. Fennema. Inc. Miller. Arrowroot. Fakultas Teknologi Pertanian. Chemistry and Technology. Di Dalam: Whistler.E. 1988. 1980. 1973. T. 1994.. Junk and Pancoast. New York. W. Academic Press.. Tapioca.. Chemistry of Tropical Root Crops: Significance for Nutrition and Agriculture in the Pacific.. Connecticut. Pengaruh Umur Panen dan Klon Terhadap Beberapa Sifat Sensoris. J. . Corbishley. 2006. & Holloway. Westport. (eds).H. O. Fisik. Hui.P. Krochta.. B. Edible Coating and Film to Improve Food Quality. USA Inglet. Westport. INC. The AVI Publishing Company. Heiman.B. dan Kimiawi Tepung Ubi Jalar. M.DAFTAR PUSTAKA Antarlina. Publisher. Jacobs. New York. Baldwin. A. Ari. Corn: Culture. Processing. J. dan M.B. Connecticut. Handbook of Sugar. Food Chemistry Part I. C. J. University of Wincosin-Madison. Bandung: ITB. Avi Publisher. Y. and Sago Starches: Production. UK: Academic Press. Skripsi. Inc. 1970.L. Hayati. Marcel Dekker Inc. Westerfort. E. Fakultas Pasca Sarjana Universitas Gadjah Mada. 1994. G. 2004. Handbook of Food Science. Principles of Food Science. Co. H. Nisperos-Carriedo. W. Fundamental of Chemistry. & Miller. 1976. New York. Bogor. R. Interscience. N. E. CRC Press. Harborne. 1970. Penuntun Cara Modern Menganalisis Tumbuhan. Institut Pertanian Bogor. New York. Canberra: Australian Centre for international Agricultural Research. M.. Greenwood. R. Bradbury. Co. S. The Avy Publ.D. 1987. Departmen of Food Science. Di dalam The Carbohydrates Chemistry and Biochemistry. and. D. Yogyakarta. The Chemistry and Technology of Food and Food Product. Technomic Publishing Company. J. Tesis. 1991. Technology. Starch and Glycogen. W. O. Starch. 1984. Engineering Volume I..A.

Penuntun Praktikum Teknologi Pati dan Gula. Y. Gramedia. co. Kimia Pangan dan Gizi. F.M. (eds. dan Indah yuliasih. K. PT Gramedia. pp.G. 1992. Florida. Winarno. 1997.V. Jakarta. New York.J. Mitchell (eds. E.F.R. Palupi. dan J. 1975. M. N. Di dalam Lineback. London. . Bogor. 1979. 15 Februari 1990. B. 1981. Inc. Functional Properties of Food Components. Kimia Pangan dan Gizi. Sumardi & Rumiati. Starch Derivatives and Their Use in Foods. Enzyme in Food Processing. Ltd. The Enzymic Degradation of Starches. 2009. Florida Reilly.S. Academic Press. Dalam Blanshard. J.. J. Lampung. Metoda Kimia Biokimia dan Biologi dalam Evaluasi Nilai Gizi Pangan Olahan. Applied Science Publishers. Winarno. Sunaryo. 1992. Enzymes in the Hydrolysis and Synthetic Starch. P. Food Carbohydrates. 1990. F. & Astawan. Prosiding Seminar Nasional Pengembangan Teknologi Pra & Pasca Panen Ubikayu. 1988. Jakarta. New Development in Starch Syrup Technology. S. Reed. Robyt. R.Kulp. Rini Purnawati.. Muhtadi. London. Soebijanto. Mutu gaplek dari beberapa varietas Ubi kayu. The AVI Publishing Company Inc.G. Sari. Smith. Academic Press.E.J. Modifikasi Pati Jagung Dengan Hidrolisis Asam (Hcl) Dan Enzim Alpha Amilase. Titi Candra. D. Institut Pertanian Bogor. Bogor.New York. Inc. S. Second edition. Bogor. Butterworths. Enzymatic Degradation of Starch. D. 2 nd ed. 1986. HFS dan Industri Ubi Kayu Lainnya. Fakultas Teknologi Pertanian.1991. Tjokroadikoesoemo. 1982. P. Westport. Sunarti. Polysaccharides in Food. Bogor: PAU Pangan dan Gizi IPB. Pomeranz. E.).. 1985. 60-79. Jakarta. dan Inglett. Gramedia. P. Connecticut. Departemen Teknologi Industri Pertanian Fakultas Teknologi Pertanian IPB. Pengolahan Produk Serealia Dan Biji-Bijian. Academic Press. Manner.). D. Carbohydrates. ed. Institut Pertanian Bogor. Marcell Deccker Inc.1984. G.. 1985. Zainurita. In G. Norman. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian.

Fakultas Teknologi Pertanian Institut Pertanian Bogor. .). Kajian Pengaruh Dosis α-Amylase dan Dextrozyme pada Pembuatan Sirup Glukosa dari Pati Sagu (Metroxylon sp. 2004.Winarno. Wulansari. Gramedia. Jakarta. F. Bogor.G.1985. Skripsi. Enzim Pangan.