BAB I PENDAHULUAN

1.1 latar belakang Maintenance atau pemeliharaan adalah sebuah proses yang menjamin suatu barang atau alat terjaga dalam kondisi siap pakai. Tujuan dari pemeliharaan diantaranya : alat selalu tersedia dalam kondisi siap pakai, tersedianya peralatan cadangan bila kondisi darurat, menjaga keselamatan manusia dan lingkungan, dan memperpanjang usia pakai alat. Proses maintenance ini telah mengalami berbagai perkembangan sejak PD II karena proses ini memegang peranan penting dalam keberlangsungan suatu produksi. (ref. 1) Zaman dahulu, alat dipakai hingga rusak, baru diperbaiki. Atau istilah kerennya run to failure maintenance atau breakdown maintenance. Seiring perkembangan zaman, maintenance jenis ini sudah jarang dipakai. Hanya dipakai pada alat yang bisa diperbaiki secara cepat dan murah biaya perbaikannya. Karena paada saat diperbaiki, maka bisa dipastikan kalau proses produksi akan berhenti apabila tidak ada alat lain sebagai cadangan untuk berproduksi. Ada banyak jenis maintenance lainnya yang digunakan dalam industri. Namun kali ini kami mengkhususkan diri membahas salah satu proses maintenance yang dipakai dalam industri yaitu RCM (Reliability Centered Maintenance). Reliability atau kehandalan adalah peluang sebuah komponen, subsistem atau sistem melakukan fungsinya dengan baik, seperti yang dipersyaratkan, dalam kurun waktu tertentu dan dalam kondisi operasi tertentu pula (ref. 4)

Mengapa RCM? Dikatakan RCM adalah the process that is used to

determine the most effective approach to maintenance (Ref 6).

1.2 perumusan masalah Ada banyak jenis maintenance yang bisa digunakan dalam industri. Salah satunya adalah RCM. RCM merupakan pengembangan dari

Preventive maintenance. Ternyata dalam Preventive Maintenance, sebaik

apapun kita menjaga kondisi alat, jika umur lata sudah terlalu tua, maka alat sudah mencapai masa istirahatnya atau harus diganti, tidak bisa dipakai untuk selamanya walaupun sudah kita pelihara secara maksimal.

1.3 tujuan penulisan Tujuan penulisan ini adalah untuk mengetahui lebih lanjut mengenai RCM dan contoh kasusnya. Juga untuk menuntaskan tugas dari mata kuliah Sistem Pemeliharaan dan Pemantauan Kondisi Mesin.

BAB II ISI MAKALAH

2.1 Reliability Seperti yang telah diungkapakan di awal bahwa reliability atau kehandalan adalah peluang sebuah komponen, sub-sistem atau sistem melakukan fungsinya dengan baik, seperti yang dipersyaratkan, dalam kurun waktu tertentu dan dalam kondisi operasi tertentu pula. Reliability mengandung komponen-komponen yang tidak terpisahkan diantaranya: 1. peluang dan ketidakpastian 2. melakukan fungsi dengan baik 3. pada waktu tertentu 4. kehandalan setiap komponen (ref 5) 2.2 Reliability Centered Maintenance (RCM) Definisi dari RCM adalah suatu proses yang dilakukan untuk menentukan apa saja yang haru dilakukan agar dapat mencegah terjadinya kegagalan dan untuk memastikan bahwa alat atau mesin dapat bekerja optimal saat dibutuhkan.(ref. 2) Tujuan dari RCM adalah : 1. Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya (maintainability) baik. 2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada desain awal yang kurang baik. 3. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat

mengembalikan kepada reliability dan safety sepert awal mula equiment dari deteriorasi yang terjadi setelah sekian lama dioperasikan. 4. Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan biaya minimum. (ref. 3)

2.3 Pertanyaan pokok RCM Ada 7 pertanyaan pokok bila kita membahas RCM 1. Apa fungsi dan hal yang bisa dilakukan oleh suatu alat berdasarkan standar operasinya 2. Bagaimana alat itu dapat gagal melaksanakan fungsinya? 3. Hal apa saja yang menyebabkan kegagalan fungsi? 4. Apa yang akan terjadi jika terjadi kegagalan fungsi? 5. Bagaimana kaitan antar kegagalan fungsi suatu alat mempengaruhi kegagalan alat lainnya? 6. Apa yang bisa dilakukan untuk memprediksi atau mencegah kegagalan tersebut? 7. Apa yang seharusnya dilakukan jika proses pencegahan dan penanganan dini tidak dapat ditemukan? (ref. 1) 2.4 Langkah-langkah penerapan RCM

Langkah-langkah yang perlu diambil pada saat akan melaksanakan RCM : 1. Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya digunakan metode failure; mode; effect; critacality analysis (FMECA) dan fault tree analysis (FTA).

2. Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk memperoleh probabilitas kegagalan dan menentukan komponen kritis yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini maka diperlukan data yang histori yang lengkap. 3. Mengembangkan kegiatan analisis FTA, seperti : menentukan prioritas equipment yang perlu di maintain. 4. Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance. 5. Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM. 6. Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka data secara real-life mulai direcord, tindakan dari RCM perlu direevaluasi setiap saat agar terjadi proses penyempurnaan. (ref. 3)

2.5 Grafik periode RCM Berikut ini adalah contoh grafik urutan periode yang kita alami saat kita mengimplementasikan RCM

QuickTime and a decompressor are needed to see this picture.

Tahap membuat keputusan adalah tahap yang paling lama dan paling penting. Tahap ini memakan waktu 1 tahun atau lebih. Jika kita telah membuat keputusan untuk melaksanakan RCM, maka hal tersebut harus diakukan secara serius. Kalau dilakukan setengah-setengah, maka hasil yang dicapai tidak akan optimal. Readiness of an organization to initiate an RCM

Project with a reasonable expectation of success is different from the decision to initiate one. After the decision is made, the commitments made by others
5

must be called out consistently and continuously.

Tahap analisis mungkin memerlukan waktu beberapa minggu. Kemudian tahap implementasi dilaksanakan sepanjang tahun. Dan jika dilaksanakan dengan baik, maka hasil dari RCM akan bisa dinikmati untuk beberapa tahun ke depan. Kontinuitas dan konsistensi dari manajemen perusahaan dalam melaksanakan RCM sangat menentukan bagus tidaknya hasil yang akan diperoleh. (ref. 5)

2.6 Komponen RCM RCM dikatakan sebagai proses maintenance yang paling efektif. Hal ini dikarenakan RCM adalah sebuah evolusi dari proses maintenance yang telah dipelajari bertahun-tahun. Oleh karena itu, RCM mengandung komponenkomponen pemeliharaan terbaik yang dilakukan agar proses produksi dapat terus berjalan dan tujuan dari pemeliharaan itu sendiri tercapai secara optimal. Berikut adalah komponen-komponen penunjang RCM Reactive Maintenance Disebut juga run to failure atau breakdown maintenance. Alat hanya diperbaiki jika lata tersebut mengalami kerusakan. Preventive Maintenance Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance. Sudah dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance. Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen. Kegiatannya antara lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi biaya ketika diterapkan sebagai satu-satunya metode maintenance dalam sebuah plant.

Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI) Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability

characteristic dari sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan

oleh produsen atau supplier alat, sehingga kita harus mengira-ngira jadwal perbaikan pada awalnya. PTI dapat digunakan untuk membuat jadwal dari

time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment

yang termonitor. Data PTI yang diambil secara periodik dapat digunakan untuk menentukan trend kondisi equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi semua potensi kegagalan. Namun pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya. Monitoring Equipment Tujuan utama memonitor sebuah equipment adalah mengetahui keadaan dan mendapatkan prediksi perubahan kondisi equipment tersebut dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah: Antisipasi kegagalan dari pengalaman yang sebelumnya (failure

anticipation
kegagalan.

from

past

experience),

seringkali

pengalaman

kegagalan sebelumnya dapat digunakan untuk menentukan tren

Statistik distribusi kegagalan (failure distribution statistic), distribusi kegagalan dan probabilitas kegagalan harus diketahui untuk menentukan periode akan terjadinya kegagalan. Pendekatan konservatif (conservative approach), praktik yang sering dilakukan di lapangan adalah melakukan monitoring secara rutin (tiap bulan atau tiap minggu) pada awalnya. Jika ternyata

data yang didapatkan tidak mencukupi untuk mengetahui kondisi

equipment maka kita harus memperpendek periode atau interval

monitoring. Proactive Maintenance Tipe maintenance ini akan menuntun pada : desain, workmanship, instalasi, prosedur dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik dari proactive maintenance adalah continous improvement dan menggunakan feedback serta komunikasi untuk memastikan bahwa usaha improvement yang dilakukan benar-benar membawa hasil yang positif. Analisa root-cause

failure dan predictive analysis diterapkan antara lain untuk mendapatkan

maintenance yang efektif, menyusun interval kegiatan maintenance, dan memperoleh life cycle. Failed Item Analysis Salah satu kegiatan yang termasun Failed Item Analysis adalah inspeksi visual untuk setelah komponen yang mengalami kegagalan dilepaskan dari sistemnya. Analisis kasus secara lebih detail diterapkan untuk mengetahui penyebab terjadinya kegagalan. Contoh sebuah failed item analysis: sebuah bearing mengalami kerusakan, penyebabnya bisa dari misalignment, unbalance, grease yang buruk atau sebab lainnya. Pengalaman menunjukkan bahwa penyebab kerusakan bearing 50% disebabkan karena metode pemasangan yang kurang tepat. Root Cause Failure Analysis(RCFA) RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab terjadinya kegagalan. Bedanya dengan Failed Item Analysis adalah RCFA melakukan kegiatan proactive sebelum dan juga bisa sesudah terjadinya kegagalan, sedangkan Failed Item Analysis mutlak setelah terjadi kegagalan. Tujuan utama dari RCFA adalah mencari penyebab terjadinya ketidakefisienan dan ketidakekonomisan, mengkoreksi penyebab kegagalan (tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja), membangkitkan semangat untuk

melakukan improvement secara kontinu, dan menyediakan data untuk mencegah terjadinya kegagalan. (ref. 3)

BAB III STUDI KASUS

Kami

mengambil

contoh

kasus

bagaimana

NASA

menangani

proses

pelumasan. Semua mesin yang bertenaga 7.5 HP atau lebih harus dilumasi secara rutin. Untuk mengetahui kapan waktu pelumasan yang tepat, maka harus diadakan analisa. Analisa yang telah dilakukan dengan menggunakan PTI, hasilnya harus digunakan untuk penjadwalan pelumasan pada PM. Mesin-mesin yang telah dipilih untuk dianalisa pelumasannya dan

membutuhkan kurang dari 5 gallon minya pelumas, analisanya dititikberatkan pada kondisi mesin itu sendiri. Isi dan kondisi dari minyak pelumas seperti viskositas, persentase kandungan air, dan spektrometrik metal memegang peranan penting dalam pelumasan mesin. (ref. 6) Berikut kami tampilkan hasil analis yang akan dipakai untuk menetukan maintenance yang akan dipakai.

10

QuickTime and a decompressor are needed to see this picture.

11

BAB IV PENUTUP 4.1 Kesimpulan RCM adalah suatu proses yang dilakukan untuk menentukan apa saja yang haru dilakukan agar dapat mencegah terjadinya kegagalan dan untuk memastikan bahwa alat atau mesin dapat bekerja optimal saat dibutuhkan. Kontinuitas dan konsistensi dari manajemen perusahaan dalam melaksanakan RCM sangat menentukan bagus tidaknya hasil yang akan diperoleh. Langkah-langkah yang perlu diambil pada saat akan melaksanakan RCM : 1. Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya digunakan metode failure; mode; effect; critacality analysis (FMECA) dan fault tree analysis (FTA). 2. Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk memperoleh probabilitas kegagalan dan menentukan komponen kritis yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini maka diperlukan data yang histori yang lengkap. 3. Mengembangkan kegiatan analisis FTA, seperti : menentukan prioritas equipment yang perlu di maintain. 4. Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance. 5. Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM. 6. Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka data secara real-life mulai direcord, tindakan dari RCM perlu direevaluasi setiap saat agar terjadi proses penyempurnaan.

12

DAFTAR PUSTAKA

Murray, John. Reliability Centered Maintenance. Smith, Antony. Reliability Centered Maintenance. www.daunbiru.com www.migas-indonesia.com www.reliabilityweb.com NASA: Reliability Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment

13