P. 1
TUGAS AKHIR

TUGAS AKHIR

|Views: 856|Likes:
Published by Why Suntea

More info:

Published by: Why Suntea on Jan 03, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/18/2013

pdf

text

original

TUGAS AKHIR ANALISIS PROSES BALANCING DALAM MENENTUKAN JUMLAH OPTIMUM MAN POWER DENGAN STANDARDISASI KERJA PADA

LINE SUB ASSY A DI PT. GEMALA KEMPA DAYA DIVISI PLANT DEPARTEMENT PPC

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Kelulusan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Strata Satu Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta

Oleh: Nama NIM : WISANTI : D 600 080 039

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA 2012

Menganalisa gerakan kerja. Usaha penentuan jumlah optimum man power secara tidak langsung dapat menjadi jembatan penghubung antara line balancing dengan cost reduction. Sistem Produksi di PT Gemala Kempa Daya berbasis make to order . Genba Observation point-point penting observasi genba. Memahami muda. Dalam permasalahan yang ada PT Gemala Kempa Daya mengacu pada TPS (Toyota Production System) yaitu dengan tahapan langkahlangkah sebagai berikut: 1. Karena itu. muri. Tujuan dari Line Balancing adalah untuk meminimalkan waktu menganggur (Idle time).mura. serta dapat memperbaiki standardisasi kerja. 3. perlu adanya pencapaian kestabilan dan keseimbangan line produksi. yang mana kesetimbangan lintasan banyak dipengaruhi oleh waktu proses terbesar.1 Latar Belakang Masalah PT Gemala Kempa Daya adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi Frame Chasis dan Press Part yang melayani customer lokal dan customer ekspor. serta usaha untuk penentuan jumlah optimum man power. Masalah dalam menentukan jumlah pekerja yang ideal yang ditugaskan dalam suatu produksi sebanding dengan menentukan berapa jumlah pekerja pada stasiun . Mengetahui PFT (Process Flow Table) di Line Sub Assy A 2.BAB I PENDAHULUAN 1.ringkasan hasil observasi. 5. Membuat usulan-usulan untuk mencapai target yaitu penentuan jumlah optimum man power berdasarkan standardisasi kerja. sedangkan Bottleneck sering terjadi karena penggunaan atau pemanfaatan operator yang tidak efisien. 4. Sistem Produksi seperti itu sangat dipengaruhi fluktuasi permintaan dari customer.

5 Manfaat Penelitian Adapun manfaat yang dapat diambil dari penelitian ini adalah pencapaian kestabilan dan keseimbangan line produksi. Genba Observation point-point penting observasi genba. 1.3 Batasan Masalah Dalam permasalahan yang ada PT Gemala Kempa Daya mengacu pada TPS (Toyota Production System) yaitu dengan tahapan langkahlangkah sebagai berikut: 1.kerja. 3. Cost Reduction dengan penghilangan muda secara menyeluruh secara tidak langsung merupakan hal utama dalam pencapain target. serta usaha untuk .4 Tujuan Penelitian Adapun tujuan yang ingin dicapai pada penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut: a. Membuat usulan-usulan untuk mencapai target yaitu penentuan jumlah optimum man power berdasarkan standardisasi kerja.mura. Menyeimbangkan waktu kerja setiap work station. muri. Meningkatkan produktivitas b. serta dapat memperbaiki standardisasi kerja. Mendapatkan jumlah pekerja yang optimal c.2 Perumusan Masalah Permasalan yang dapat diangkat dari Tugas akhir ini adalah bagaimana meminimalkan waktu menganggur (Idle time).ringkasan hasil observasi. 5. 1. karena penggunaan atau pemanfaatan operator yang tidak efisien dan menentukan berapa jumlah pekerja optimum pada stasiun kerja. 4. Mengetahui PFT (Process Flow Table) di Line Sub Assy A 2. 1. Memahami muda. 1. Menganalisa gerakan kerja.

BAB II LANDASAN TEORI Dalam bab ini menjelaskan landasan teori.pihak yang berkepentingan dapat dengan mudah memahami isi laporan. BAB VI PENUTUP Dalam bab ini dikemukakan berbagai kesimpulan yang diperoleh dari pembahasan pada bab-bab sebelumnya serta dikemukakan pula saran-saran yang dapat diberikan untuk penelitian lebih lanjut. . Batasan Masalah. Adapun sistematika penulisan laporan sebagai berikut: BAB I PENDAHULUAN Berisi tentang Latar Belakang Masalah. Perumusan Masalah. Usaha penentuan jumlah optimum man power secara tidak langsung dapat menjadi jembatan penghubung antara line balancing dengan cost reduction. Manfaat dan Tujuan Penelitian dan Sistematika Penulisan.penentuan jumlah optimum man power. landasan konseptual dan informasi yang diambil dari literatur yang ada. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Dalam bab ini dijelaskan mengenai langkah-langkah yang akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dan langkahlangkah pengolahan data melalui diagram metodologi penelitian. ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL Dalam bab ini berisikan analisis terhadap hasil perhitungan dan interpetasi hasil pengolahan data yang telah dilakukan. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Dalam bab ini berisikan uraian mengenai data-data penelitian yang diperoleh dan digunakan dalam proses pengolahan data serta hasil pengolahannya BAB V yang nantinya akan menjadi acuan dalam pengambilan keputusan dalam analisa perbaikkan. 1.6 Sistematika Penulisan Dalam penulisan laporan ini diharapkan agar pembaca dan pihak.

BAB II LANDASAN TEORI 2. Fungsi Line Balancing : a.2Toyota Production System Toyota Productin System (TPS) atau dikenal dengan Lean Manufacturing. Hal ini berbeda dengan budaya barat yang menekankan pada perubahan dan perbaikkan yang sifatnya radikal.Menyeimbangkan waktu kerja setiap work station. maka dengan cara inilah berbagai macam waste dapat dikurangi bahkan di eliminasi. merupakan sistem produksi yang menekankan pada suatu filosofi continous improvement yang dilakukan dengan cara mengeliminasi atau mengurangi waste di semua aspek yang berkaitan dengan aliran produk dari supplier sampai ke tangan customer.Mendapatkan jumlah pekerja yang optimal c.tetapi dilakukan secara bertahap dan terus menerus. Meningkatkan produktivitas b. Inilah yang dimaksud dengan filosofi continous improvement. sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas. Hasil yang ingin dicapai adalah suatu sistem yang ramping (Lean) dan smooth. sehingga karyawan tidak hanya dipakai kemampuan fisik tubuhnya saja.1Pengertian Line Balancing Line Balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja – stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang melebihi waktu siklus dan ataupun urutan stasiun kerja dimana setiap stasiun kerja dirancang untuk mengerjakan tahap khusus dari proses produksi. TPS berusaha melibatkan seluruh karyawan untuk berpartisipasi dalam continous improvement. Produksi dilakukan pada jumlah yang tepat dan pada saat yang tepat ketika dibutuhkan. melainkan kemampuan berpikirnya juga . Problem solving dan Improvement dilakukan dari hal-hal kecil. 2. sehingga didapatkan metode yang paling efisien.

Selain waste/muda ada dua hal lagi yang disebut mura dan muri. Berikut adalah pengertian dari masing-masing “M” tersebut. Keberhasilan TPS terletak pada perubahan pola pikir dan sikap kerja seluruh karyawan untuk melakukan upaya continous improvement. Muda Tidak memberi nilai tambah. menimbulkan gerakan tambahan untuk memperoleh komponen atau peralatan. antara lain adalah: 1) Overproduction (produksi berlebih) 2) Waiting (menunggu) 3) Transportasi yang tidak perlu. Waste didefinisikan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber daya (resource) yang tidak memberikan nilai tambah (value added) pada produk. 4) Non Value added Activities (Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah) 5) Excess Inventory (persediaan berlebih) 6) Unnecessery Motion (gerakan berlebih/tidak diperlukan) 7) Defective Produk (produk cacat) 8) Underutilized dimanfaatkan) b. TPS mendefinisikan ada delapan jenis waste yang tidak memberikan nilai dalam proses bisnis atau manufaktur. menciptakan kelebihan persediaan.diasah. Banyak kita kenal dengan istilah waste. kadang banyak. kadang sedikit. People (Kemampuan Karyawan yang tidak . Mura Mura adalah ketidak teraturan karena production planning untuk kendaraan atau part tidak tetap. Muri Memberi beban berlebih kepada orang atau peralatan. atau berakibat pada berbagai jenis waktu tunggu. Ada delapan jenis Muda. Pada dasarnya semua waste yang terjadi berhubungan erat dengan dimensi waktu. a. c. Berupa aktivitas-aktivitas yang tidak berguna yang memperpanjang lead time. Muri adalah memanfaatkan mesin atau orang di luar batas kemampuannya.

tetapi juga meningkatkan efisiensi pada proses. serta terhubung dengan peningkatan efisiensi secara keseluruhan (Total). Noritsu (Produktivitas) merupakan ratio output aktual terhadap nilai standar atau nilai yang telah lalu. Produktivitas Semu merupakan peningkatan produktivitas pada perhitungan saja. sama sekali tidak berhubungan dengan cost reduction.2. peralatan. line atau setiap mesin. plant. dan merupakan peningkatan produktivtas dengan menambah jumlah produksi dengan man power yang ada. dan level masing-masing. merupakan cara untuk meningkatkan produktivitas dengan cara memproduksi dengan man power . Untuk meningkatkan produktivitas. Koritsu (Efisiensi) merupakan ratio energi yang masuk dan energi keluar secara aktual. dan tidak berhubungan dengan line atau proses sebelum dan sesudah. serta tidak berhubungan dengan sales atau pesanan (order customer) Produktivitas nyata adalah peningkatan produktivitas yang dihubungkan dengan cost reduction secara nyata. line. Produktivitas Total tidak hanya meningkatkan efisiensi pada perhitungan secara simple saja. Meningkatkan produktivitasnya hanya pada prosesnya sendiri atau tiap-tiap mesin saja. dll. Produktivitas semu dan produktivitas nyata Peningkatan produktivitas berguna untuk cost reduction. peningkatan produktivitas semu. Produktivitas dan Efisiensi Perusahaan Kata Noritsu dan Koritsu perusahaan digunakan sebagai istilah untuk menegaskan hasil pekerjaan dan kaizen. Kaizen berarti suatu perbaikkan.3Pengertian Kaizen (Continous Improvement) Kaizen merupakan istilah dari negara jepang yang memiliki arti sebagai usaha peningkatan berkesinambungan (continous improvement). Produktivitas masing-masing dan produktivitas total Produktivitas masing-masing adalah produktivitas proses satu per satu. jumlah kebutuhan produksi menjadi prasyarat utama.

Cycle Time Cycle time merupakan waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani oleh 1 orang operator. welding.Baratsuki Baratsuki didapat dari selisih waktu proses terpanjang (maksimum) dengan waktu proses yang terpendek (minimum) baratsuki digunakan untuk mengidentifikasi konsistensi operator dalam melakukan pekerjaannya. Cycle Time. Lead Time = Waktu proses + Waktu stagnasi Waktu Proses waktu yang memerlukan biaya. Waktu Stagnasi waktu yang tidak meningkatkan nilai tambah dan menambah biaya.minimum yang diperlukan untuk sales (pesanan). harus dipikirkan pengurangan man power untuk meningkatkan produktivitas. lalu jika jumlah produksi menurun. material dll yang menunggu diantara proses.Takt Time Takt Time merupakan waktu yang menentukan (1 unit atau 1 buah part harus dibuat dalam berapa menit dan berapa detik) Takt Time = Waktu kerja per shift (scheduled time) Jumlah Produksi per shift c. d. contohnya part. atau waktu pengecekan. Semakin besar nilai baratsuki berarti semakin tidak stabil kerja dari operator. untuk meningkatkan nilai tambah seperti melakukan cutting. b. Jika jumlah meningkat. dll.Lead Time adalah waktu dari supply material hingga menjadi barang jadi untuk produksi barang/ part tersebut. pada stock. dan Baratsuki a. 2. perlu dipikirkan bagaimana produksi akan dilakukan dengan man power yang ada saat ini. pengangkutan dll. . assy.4Lead Time. Takt Time. dan forming.

dan safety.5Standardisasi Kerja Definisi Standardisasi Kerja Standardisasi kerja adalah peraturan pada saat membuat barang di tempat kerja.2. yaitu cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa muda. serta merupakan standar untuk mengukur peningkatan kualitas. maka standardisasi kerja mempunyai 3 unsur penting. safety. Selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan pembuatan yang berlebihan. produktivitas. dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada kondisi saat ini. barang. Standardisasi Kerja merupakan cara untuk secara total meningkatakan kualitas. cost reduction. dan untuk melakukan produksi just in time. 2) Segi peralatan (Kondisi pada saat pengangkutan) Trouble Mesin/alat sedikit Fleksibilitas gerakan line sedikit 3) Segi kualitas (Kondisi pada saat pengangkutan) Trouble kualitas sedikit. dimana semuanya tidak akan berjalan jika satu saja tidak terpenuhi. Pekerjaan yang mengulang-ngulang. cost reduction. mengumpulkan pekerjaan. Karakteristik standardisasi kerja dan tiga unsur penting Karena standardisasi kerja merupakan aktualisasi dari sistem produksi untuk melaksanakan prinsip dasar Toyota Production System. 3 unsur penting tersebut yaitu: . dll dengan cara menggabungkan faktor manusia. Standardisasi kerja juga merupakan cara yang efektif sebagai tools untuk Kaizen. Kondisi awal pada Standardisasi Kerja 1) Segi pekerjaan (Kondisi pada saat setting) Memfokuskan pada gerakan manusia.  Baratsuki (Ketidakteraturan). Keakuratan (Precision) sedikit. dan memfokuskan gerakan manusia.

1) Takt Time dan Cyckle time 2) Urutan Kerja Pada pemrosesan dan Assembly barang. dan melakukan proses. 3) Standar in process stock Standard in process stock adalah barang dengan supply minimum yang dimiliki di dalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan urutan dan gerakan yang sama berulang-ulang. memasang ke mesin. juga melakukan pekerjaan sesuai dengan urutan kerja. operator melakukan pekerjaan dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang. Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) dan Diagram Yamazumi 1) Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) Tabel Standar Kerja Kombinasi atau biasa disingkat dengan nama TSKK adalah sebuah tabel yang mengkombinasikan pekerjaan manusia dan mesin digunakan untuk menentukan area serta pembagian kerja. .

Contoh TSKK. Contoh Data Waktu Proses 1 12.1.5 1 2 12.4 5 12.com/suport-files/standard-workcombinationstables.9 10 3 2 4 5 7 2 8 13.4 9 12. 2) Diagram Yamazumi Diagram Yamazumi adalah sebuah diagram yang terbentuk Stacked bar.4 6 13.42 detik dengan frekuensi kemunculan yang terbanyak. TPS menggunakan diagram Yamazumi untuk memvisualisasikan sebuah rangkaian pekerjaan yang terdiri dari value added dan non value added work.0 4 12. yang menunjukkan keseimbangan cycle time dari sekelompok kerja operator.7 3 3 13.6 7 12.1. Contoh: Pengambilan data waktu proses untuk perakitan komponen A Tabel 3.8 8 12. Pengambilan data waktu dapat menggunakan metode jam henti (stopwatch). Kemudian dari keseluruhan data waktu proses yang telah diambil dipilih waktu yang paling singkat dan frekuensi kemunculan yang paling banyak.Gambar 3. Diagram Yamazumi membantu untuk mengeliminasi non-added value work. Penyusunan diagram .pdf) Perhitungan Cycle time untuk pembuatan TSKK dilakukan dengan cara yang berbeda. (http://beyondlean.11 Waktu proses yang dipilih adalah 12.

perancangan tata letak pabrik dapat juga diartikan pengaturan dari fasilitas-fasilitas yang ada sedemikian rupa sehingga dapat mencapai tujuannya dengan tidak mengesampingkan kendala yang ada. tenaga kerja. Man Power needed merupakan estimasi jumlah man power yang dibutuhkan. Nilai efisiensi didapat dari hasil perbandingan jumlah man power needed dengan jumlah man power actual: Efisiensi MP = Man Power Needed Man Power actual 2.6Perancangan Tata Letak Fasilitas Perancangan tata letak pabrikini merupakan satu elemen penting dalam menjalankan suatu proses produksi karena tanpa tata letak pabrik yan baik maka proses produksi akan kacau. yang digunakan secara bersama-sama untuk memenuhi tujuan yang sudah ditetapkan. sebuah pabrik dapat menghasilkan hasil produksi yang maksimal dengan kondisi aktifitas produksi yang optimal. Dengan tata letak pabrik yang baik. yaitu dengan membandingkan total cycle time dengan target cycle time.Yamazumi menggunakan data cycle time yang diperoleh dari TSKK dan Baratsuki. seperti gedung. Perhitungan man power needed didapat dari rumus berikut: Man Power Needed = Total Cycle Time Takt time Line Man Power actual adalah jumlah man power yang ada saat ini. Dalam perkembangannya. Perancangan tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen produk untuk memperoleh kombinasi yang paling efektif dan ekonomis (Apple. Perancangan tata letak dibutuhkan apabila pabrik mengalokasikan mesin baru. bahan baku dan mesin. perancangan tata letak pabrik adalah pengaturan dari fasilitas. 1977). Maka itu dalam merancang suatu pabrik tata letak fasilitas tidak dapat dikesampingkan.1) . Jadi. juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau (3.

e. GEMALA KEMPA DAYA DIVISI PLANT DEPARTEMENT PPC yang terletak di Jln. f. b. Mengurangi inventory in process Proses manufacturing yang lebih singkat g. BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3. Observasi dilakukan guna mendapatkan data umum perusahaan yang meliputi. c. Perencanaan tata letak yang baik dapat memberikan keuntungan sebagai berikut: a. 3. dan maintenance. Menaikkan output produksi Mengurangi waktu tunggu Mengurangi proses material handling Penghematan penggunaan area untuk produksi. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. h. Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas dari bahan baku maupun produk jadi.6 Kelapa Gading Jakut.lagi tata letaknya karena dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja pabrik. Studi Lapangan (observasi) Studi Kepustakaan . kondisi umum perusahaan. gudang. kondisi lingkungan kerja. Pegangsaan 2 km 1. d. jalannya proses produksi dan permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan.2 Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data dengan mengadakan pengamatan langsung pada obyek yang diteliti. aktivitas yang dilakukan pekerja di stasiun persiapan dan stasiun pengolahan.1 Objek Penelitian Penelitian dilakukan di Perusahaan Frame Chasis LINE SUB ASSY A DI PT.

Metode pengumpulan data yang bersumber pada buku-buku referensi. Untuk memudahkan dalam analisis permasalahan perlu adanya Flow Process urutan langkah dalam analisa. adapun urutan langkah tersebut adalah sebagai berikut: Start Pemahaman Proses Produksi di GKD Pengamatan awal pd Line Sub Assy A Data Jml Order Bln Okt Data Efisiensi Man Power Existing Data Cycle Time /MP Data Layout Analisa Permasalahan Analisa Usulan Perbaikan Line Balancing TSKK Yamazumi chart Layout Evaluasi penentuan jml Optimum MP stlh improvement Kesimpulan dan saran End . jurnal yang diperoleh dari media cetak maupun media internet yang relevan dengan obyek yang diteliti.

2 Flow Chart Langkah Analisis .Gambar 3.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->