TUGAS AKHIR ANALISIS PROSES BALANCING DALAM MENENTUKAN JUMLAH OPTIMUM MAN POWER DENGAN STANDARDISASI KERJA PADA

LINE SUB ASSY A DI PT. GEMALA KEMPA DAYA DIVISI PLANT DEPARTEMENT PPC

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Kelulusan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Strata Satu Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta

Oleh: Nama NIM : WISANTI : D 600 080 039

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA 2012

Genba Observation point-point penting observasi genba.1 Latar Belakang Masalah PT Gemala Kempa Daya adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi Frame Chasis dan Press Part yang melayani customer lokal dan customer ekspor. 3. serta dapat memperbaiki standardisasi kerja. Karena itu. Menganalisa gerakan kerja. 5. sedangkan Bottleneck sering terjadi karena penggunaan atau pemanfaatan operator yang tidak efisien. Usaha penentuan jumlah optimum man power secara tidak langsung dapat menjadi jembatan penghubung antara line balancing dengan cost reduction. yang mana kesetimbangan lintasan banyak dipengaruhi oleh waktu proses terbesar. Memahami muda. Tujuan dari Line Balancing adalah untuk meminimalkan waktu menganggur (Idle time). Membuat usulan-usulan untuk mencapai target yaitu penentuan jumlah optimum man power berdasarkan standardisasi kerja. 4. perlu adanya pencapaian kestabilan dan keseimbangan line produksi. serta usaha untuk penentuan jumlah optimum man power. Masalah dalam menentukan jumlah pekerja yang ideal yang ditugaskan dalam suatu produksi sebanding dengan menentukan berapa jumlah pekerja pada stasiun .mura.ringkasan hasil observasi. muri. Mengetahui PFT (Process Flow Table) di Line Sub Assy A 2. Sistem Produksi seperti itu sangat dipengaruhi fluktuasi permintaan dari customer.BAB I PENDAHULUAN 1. Sistem Produksi di PT Gemala Kempa Daya berbasis make to order . Dalam permasalahan yang ada PT Gemala Kempa Daya mengacu pada TPS (Toyota Production System) yaitu dengan tahapan langkahlangkah sebagai berikut: 1.

Mendapatkan jumlah pekerja yang optimal c.ringkasan hasil observasi. Menyeimbangkan waktu kerja setiap work station. serta usaha untuk . Menganalisa gerakan kerja. Memahami muda. Membuat usulan-usulan untuk mencapai target yaitu penentuan jumlah optimum man power berdasarkan standardisasi kerja. Cost Reduction dengan penghilangan muda secara menyeluruh secara tidak langsung merupakan hal utama dalam pencapain target. serta dapat memperbaiki standardisasi kerja.mura.5 Manfaat Penelitian Adapun manfaat yang dapat diambil dari penelitian ini adalah pencapaian kestabilan dan keseimbangan line produksi. 3.3 Batasan Masalah Dalam permasalahan yang ada PT Gemala Kempa Daya mengacu pada TPS (Toyota Production System) yaitu dengan tahapan langkahlangkah sebagai berikut: 1. 1.kerja. 1.2 Perumusan Masalah Permasalan yang dapat diangkat dari Tugas akhir ini adalah bagaimana meminimalkan waktu menganggur (Idle time). 4. muri. 1. Meningkatkan produktivitas b. 5. 1. karena penggunaan atau pemanfaatan operator yang tidak efisien dan menentukan berapa jumlah pekerja optimum pada stasiun kerja. Mengetahui PFT (Process Flow Table) di Line Sub Assy A 2. Genba Observation point-point penting observasi genba.4 Tujuan Penelitian Adapun tujuan yang ingin dicapai pada penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut: a.

Batasan Masalah. BAB VI PENUTUP Dalam bab ini dikemukakan berbagai kesimpulan yang diperoleh dari pembahasan pada bab-bab sebelumnya serta dikemukakan pula saran-saran yang dapat diberikan untuk penelitian lebih lanjut. . Perumusan Masalah.pihak yang berkepentingan dapat dengan mudah memahami isi laporan. ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL Dalam bab ini berisikan analisis terhadap hasil perhitungan dan interpetasi hasil pengolahan data yang telah dilakukan. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Dalam bab ini dijelaskan mengenai langkah-langkah yang akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dan langkahlangkah pengolahan data melalui diagram metodologi penelitian. 1. landasan konseptual dan informasi yang diambil dari literatur yang ada. Adapun sistematika penulisan laporan sebagai berikut: BAB I PENDAHULUAN Berisi tentang Latar Belakang Masalah.penentuan jumlah optimum man power. BAB II LANDASAN TEORI Dalam bab ini menjelaskan landasan teori.6 Sistematika Penulisan Dalam penulisan laporan ini diharapkan agar pembaca dan pihak. Usaha penentuan jumlah optimum man power secara tidak langsung dapat menjadi jembatan penghubung antara line balancing dengan cost reduction. Manfaat dan Tujuan Penelitian dan Sistematika Penulisan. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Dalam bab ini berisikan uraian mengenai data-data penelitian yang diperoleh dan digunakan dalam proses pengolahan data serta hasil pengolahannya BAB V yang nantinya akan menjadi acuan dalam pengambilan keputusan dalam analisa perbaikkan.

Menyeimbangkan waktu kerja setiap work station. Produksi dilakukan pada jumlah yang tepat dan pada saat yang tepat ketika dibutuhkan. merupakan sistem produksi yang menekankan pada suatu filosofi continous improvement yang dilakukan dengan cara mengeliminasi atau mengurangi waste di semua aspek yang berkaitan dengan aliran produk dari supplier sampai ke tangan customer.1Pengertian Line Balancing Line Balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja – stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang melebihi waktu siklus dan ataupun urutan stasiun kerja dimana setiap stasiun kerja dirancang untuk mengerjakan tahap khusus dari proses produksi. Problem solving dan Improvement dilakukan dari hal-hal kecil. sehingga karyawan tidak hanya dipakai kemampuan fisik tubuhnya saja. Hal ini berbeda dengan budaya barat yang menekankan pada perubahan dan perbaikkan yang sifatnya radikal.BAB II LANDASAN TEORI 2. Meningkatkan produktivitas b.Mendapatkan jumlah pekerja yang optimal c.2Toyota Production System Toyota Productin System (TPS) atau dikenal dengan Lean Manufacturing.tetapi dilakukan secara bertahap dan terus menerus. Fungsi Line Balancing : a. sehingga didapatkan metode yang paling efisien. TPS berusaha melibatkan seluruh karyawan untuk berpartisipasi dalam continous improvement. 2. melainkan kemampuan berpikirnya juga . Inilah yang dimaksud dengan filosofi continous improvement. Hasil yang ingin dicapai adalah suatu sistem yang ramping (Lean) dan smooth. maka dengan cara inilah berbagai macam waste dapat dikurangi bahkan di eliminasi. sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas.

diasah. Mura Mura adalah ketidak teraturan karena production planning untuk kendaraan atau part tidak tetap. kadang banyak. a. TPS mendefinisikan ada delapan jenis waste yang tidak memberikan nilai dalam proses bisnis atau manufaktur. 4) Non Value added Activities (Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah) 5) Excess Inventory (persediaan berlebih) 6) Unnecessery Motion (gerakan berlebih/tidak diperlukan) 7) Defective Produk (produk cacat) 8) Underutilized dimanfaatkan) b. Selain waste/muda ada dua hal lagi yang disebut mura dan muri. People (Kemampuan Karyawan yang tidak . Muda Tidak memberi nilai tambah. Berikut adalah pengertian dari masing-masing “M” tersebut. Waste didefinisikan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber daya (resource) yang tidak memberikan nilai tambah (value added) pada produk. Berupa aktivitas-aktivitas yang tidak berguna yang memperpanjang lead time. antara lain adalah: 1) Overproduction (produksi berlebih) 2) Waiting (menunggu) 3) Transportasi yang tidak perlu. Keberhasilan TPS terletak pada perubahan pola pikir dan sikap kerja seluruh karyawan untuk melakukan upaya continous improvement. Pada dasarnya semua waste yang terjadi berhubungan erat dengan dimensi waktu. c. kadang sedikit. atau berakibat pada berbagai jenis waktu tunggu. Muri adalah memanfaatkan mesin atau orang di luar batas kemampuannya. menciptakan kelebihan persediaan. Banyak kita kenal dengan istilah waste. Muri Memberi beban berlebih kepada orang atau peralatan. Ada delapan jenis Muda. menimbulkan gerakan tambahan untuk memperoleh komponen atau peralatan.

merupakan cara untuk meningkatkan produktivitas dengan cara memproduksi dengan man power . peningkatan produktivitas semu. dan merupakan peningkatan produktivtas dengan menambah jumlah produksi dengan man power yang ada. Kaizen berarti suatu perbaikkan. Produktivitas Semu merupakan peningkatan produktivitas pada perhitungan saja. Produktivitas semu dan produktivitas nyata Peningkatan produktivitas berguna untuk cost reduction. dan level masing-masing. dll. sama sekali tidak berhubungan dengan cost reduction. peralatan. dan tidak berhubungan dengan line atau proses sebelum dan sesudah.2. Koritsu (Efisiensi) merupakan ratio energi yang masuk dan energi keluar secara aktual. Produktivitas masing-masing dan produktivitas total Produktivitas masing-masing adalah produktivitas proses satu per satu. serta tidak berhubungan dengan sales atau pesanan (order customer) Produktivitas nyata adalah peningkatan produktivitas yang dihubungkan dengan cost reduction secara nyata. plant. line atau setiap mesin. Untuk meningkatkan produktivitas. jumlah kebutuhan produksi menjadi prasyarat utama. Produktivitas Total tidak hanya meningkatkan efisiensi pada perhitungan secara simple saja. Produktivitas dan Efisiensi Perusahaan Kata Noritsu dan Koritsu perusahaan digunakan sebagai istilah untuk menegaskan hasil pekerjaan dan kaizen. Noritsu (Produktivitas) merupakan ratio output aktual terhadap nilai standar atau nilai yang telah lalu. line. tetapi juga meningkatkan efisiensi pada proses.3Pengertian Kaizen (Continous Improvement) Kaizen merupakan istilah dari negara jepang yang memiliki arti sebagai usaha peningkatan berkesinambungan (continous improvement). Meningkatkan produktivitasnya hanya pada prosesnya sendiri atau tiap-tiap mesin saja. serta terhubung dengan peningkatan efisiensi secara keseluruhan (Total).

welding. .Cycle Time Cycle time merupakan waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani oleh 1 orang operator.Lead Time adalah waktu dari supply material hingga menjadi barang jadi untuk produksi barang/ part tersebut. contohnya part. d. Jika jumlah meningkat. assy. pada stock. Cycle Time. lalu jika jumlah produksi menurun.minimum yang diperlukan untuk sales (pesanan). untuk meningkatkan nilai tambah seperti melakukan cutting. material dll yang menunggu diantara proses. dan Baratsuki a. Semakin besar nilai baratsuki berarti semakin tidak stabil kerja dari operator. Lead Time = Waktu proses + Waktu stagnasi Waktu Proses waktu yang memerlukan biaya. harus dipikirkan pengurangan man power untuk meningkatkan produktivitas. dll. dan forming.Baratsuki Baratsuki didapat dari selisih waktu proses terpanjang (maksimum) dengan waktu proses yang terpendek (minimum) baratsuki digunakan untuk mengidentifikasi konsistensi operator dalam melakukan pekerjaannya. Waktu Stagnasi waktu yang tidak meningkatkan nilai tambah dan menambah biaya. pengangkutan dll. atau waktu pengecekan.Takt Time Takt Time merupakan waktu yang menentukan (1 unit atau 1 buah part harus dibuat dalam berapa menit dan berapa detik) Takt Time = Waktu kerja per shift (scheduled time) Jumlah Produksi per shift c. perlu dipikirkan bagaimana produksi akan dilakukan dengan man power yang ada saat ini. Takt Time. b. 2.4Lead Time.

produktivitas.5Standardisasi Kerja Definisi Standardisasi Kerja Standardisasi kerja adalah peraturan pada saat membuat barang di tempat kerja. dan safety. dan untuk melakukan produksi just in time. Selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan pembuatan yang berlebihan. 3 unsur penting tersebut yaitu: . Standardisasi kerja juga merupakan cara yang efektif sebagai tools untuk Kaizen.  Baratsuki (Ketidakteraturan). dll dengan cara menggabungkan faktor manusia. Kondisi awal pada Standardisasi Kerja 1) Segi pekerjaan (Kondisi pada saat setting) Memfokuskan pada gerakan manusia. dimana semuanya tidak akan berjalan jika satu saja tidak terpenuhi. 2) Segi peralatan (Kondisi pada saat pengangkutan) Trouble Mesin/alat sedikit Fleksibilitas gerakan line sedikit 3) Segi kualitas (Kondisi pada saat pengangkutan) Trouble kualitas sedikit. Pekerjaan yang mengulang-ngulang. yaitu cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa muda. safety. barang.2. maka standardisasi kerja mempunyai 3 unsur penting. dan memfokuskan gerakan manusia. cost reduction. Keakuratan (Precision) sedikit. Standardisasi Kerja merupakan cara untuk secara total meningkatakan kualitas. cost reduction. mengumpulkan pekerjaan. Karakteristik standardisasi kerja dan tiga unsur penting Karena standardisasi kerja merupakan aktualisasi dari sistem produksi untuk melaksanakan prinsip dasar Toyota Production System. dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada kondisi saat ini. serta merupakan standar untuk mengukur peningkatan kualitas.

3) Standar in process stock Standard in process stock adalah barang dengan supply minimum yang dimiliki di dalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan urutan dan gerakan yang sama berulang-ulang.1) Takt Time dan Cyckle time 2) Urutan Kerja Pada pemrosesan dan Assembly barang. Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) dan Diagram Yamazumi 1) Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) Tabel Standar Kerja Kombinasi atau biasa disingkat dengan nama TSKK adalah sebuah tabel yang mengkombinasikan pekerjaan manusia dan mesin digunakan untuk menentukan area serta pembagian kerja. dan melakukan proses. . memasang ke mesin. operator melakukan pekerjaan dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang. juga melakukan pekerjaan sesuai dengan urutan kerja.

7 3 3 13.4 9 12. Contoh Data Waktu Proses 1 12.5 1 2 12.0 4 12.4 5 12.1.42 detik dengan frekuensi kemunculan yang terbanyak.6 7 12. 2) Diagram Yamazumi Diagram Yamazumi adalah sebuah diagram yang terbentuk Stacked bar. Kemudian dari keseluruhan data waktu proses yang telah diambil dipilih waktu yang paling singkat dan frekuensi kemunculan yang paling banyak.11 Waktu proses yang dipilih adalah 12.4 6 13.pdf) Perhitungan Cycle time untuk pembuatan TSKK dilakukan dengan cara yang berbeda.8 8 12. Penyusunan diagram .Gambar 3. Contoh: Pengambilan data waktu proses untuk perakitan komponen A Tabel 3.com/suport-files/standard-workcombinationstables. Contoh TSKK. Pengambilan data waktu dapat menggunakan metode jam henti (stopwatch).1.9 10 3 2 4 5 7 2 8 13. yang menunjukkan keseimbangan cycle time dari sekelompok kerja operator. TPS menggunakan diagram Yamazumi untuk memvisualisasikan sebuah rangkaian pekerjaan yang terdiri dari value added dan non value added work. Diagram Yamazumi membantu untuk mengeliminasi non-added value work. (http://beyondlean.

Dengan tata letak pabrik yang baik. 1977). perancangan tata letak pabrik adalah pengaturan dari fasilitas.6Perancangan Tata Letak Fasilitas Perancangan tata letak pabrikini merupakan satu elemen penting dalam menjalankan suatu proses produksi karena tanpa tata letak pabrik yan baik maka proses produksi akan kacau. yang digunakan secara bersama-sama untuk memenuhi tujuan yang sudah ditetapkan. Man Power needed merupakan estimasi jumlah man power yang dibutuhkan. bahan baku dan mesin. juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau (3. yaitu dengan membandingkan total cycle time dengan target cycle time. tenaga kerja. Perhitungan man power needed didapat dari rumus berikut: Man Power Needed = Total Cycle Time Takt time Line Man Power actual adalah jumlah man power yang ada saat ini. Jadi. Perancangan tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen produk untuk memperoleh kombinasi yang paling efektif dan ekonomis (Apple. sebuah pabrik dapat menghasilkan hasil produksi yang maksimal dengan kondisi aktifitas produksi yang optimal. seperti gedung. Dalam perkembangannya. Nilai efisiensi didapat dari hasil perbandingan jumlah man power needed dengan jumlah man power actual: Efisiensi MP = Man Power Needed Man Power actual 2. Maka itu dalam merancang suatu pabrik tata letak fasilitas tidak dapat dikesampingkan. perancangan tata letak pabrik dapat juga diartikan pengaturan dari fasilitas-fasilitas yang ada sedemikian rupa sehingga dapat mencapai tujuannya dengan tidak mengesampingkan kendala yang ada.Yamazumi menggunakan data cycle time yang diperoleh dari TSKK dan Baratsuki.1) . Perancangan tata letak dibutuhkan apabila pabrik mengalokasikan mesin baru.

Pegangsaan 2 km 1. aktivitas yang dilakukan pekerja di stasiun persiapan dan stasiun pengolahan.2 Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data dengan mengadakan pengamatan langsung pada obyek yang diteliti. d. GEMALA KEMPA DAYA DIVISI PLANT DEPARTEMENT PPC yang terletak di Jln. BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3. Observasi dilakukan guna mendapatkan data umum perusahaan yang meliputi. kondisi umum perusahaan. e.6 Kelapa Gading Jakut.lagi tata letaknya karena dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja pabrik. h. 3. Mengurangi inventory in process Proses manufacturing yang lebih singkat g. Menaikkan output produksi Mengurangi waktu tunggu Mengurangi proses material handling Penghematan penggunaan area untuk produksi. Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas dari bahan baku maupun produk jadi. c. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. Perencanaan tata letak yang baik dapat memberikan keuntungan sebagai berikut: a.1 Objek Penelitian Penelitian dilakukan di Perusahaan Frame Chasis LINE SUB ASSY A DI PT. jalannya proses produksi dan permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. kondisi lingkungan kerja. Studi Lapangan (observasi) Studi Kepustakaan . gudang. f. dan maintenance. b.

adapun urutan langkah tersebut adalah sebagai berikut: Start Pemahaman Proses Produksi di GKD Pengamatan awal pd Line Sub Assy A Data Jml Order Bln Okt Data Efisiensi Man Power Existing Data Cycle Time /MP Data Layout Analisa Permasalahan Analisa Usulan Perbaikan Line Balancing TSKK Yamazumi chart Layout Evaluasi penentuan jml Optimum MP stlh improvement Kesimpulan dan saran End .Metode pengumpulan data yang bersumber pada buku-buku referensi. Untuk memudahkan dalam analisis permasalahan perlu adanya Flow Process urutan langkah dalam analisa. jurnal yang diperoleh dari media cetak maupun media internet yang relevan dengan obyek yang diteliti.

2 Flow Chart Langkah Analisis .Gambar 3.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful