TUGAS AKHIR ANALISIS PROSES BALANCING DALAM MENENTUKAN JUMLAH OPTIMUM MAN POWER DENGAN STANDARDISASI KERJA PADA

LINE SUB ASSY A DI PT. GEMALA KEMPA DAYA DIVISI PLANT DEPARTEMENT PPC

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Kelulusan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Strata Satu Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta

Oleh: Nama NIM : WISANTI : D 600 080 039

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA 2012

muri. Mengetahui PFT (Process Flow Table) di Line Sub Assy A 2. Tujuan dari Line Balancing adalah untuk meminimalkan waktu menganggur (Idle time). Karena itu. 5. yang mana kesetimbangan lintasan banyak dipengaruhi oleh waktu proses terbesar.mura. Sistem Produksi seperti itu sangat dipengaruhi fluktuasi permintaan dari customer.ringkasan hasil observasi. Menganalisa gerakan kerja. Dalam permasalahan yang ada PT Gemala Kempa Daya mengacu pada TPS (Toyota Production System) yaitu dengan tahapan langkahlangkah sebagai berikut: 1. 3. Masalah dalam menentukan jumlah pekerja yang ideal yang ditugaskan dalam suatu produksi sebanding dengan menentukan berapa jumlah pekerja pada stasiun . Sistem Produksi di PT Gemala Kempa Daya berbasis make to order . 4. sedangkan Bottleneck sering terjadi karena penggunaan atau pemanfaatan operator yang tidak efisien. Membuat usulan-usulan untuk mencapai target yaitu penentuan jumlah optimum man power berdasarkan standardisasi kerja. Memahami muda. serta usaha untuk penentuan jumlah optimum man power. Genba Observation point-point penting observasi genba.BAB I PENDAHULUAN 1. serta dapat memperbaiki standardisasi kerja.1 Latar Belakang Masalah PT Gemala Kempa Daya adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi Frame Chasis dan Press Part yang melayani customer lokal dan customer ekspor. Usaha penentuan jumlah optimum man power secara tidak langsung dapat menjadi jembatan penghubung antara line balancing dengan cost reduction. perlu adanya pencapaian kestabilan dan keseimbangan line produksi.

2 Perumusan Masalah Permasalan yang dapat diangkat dari Tugas akhir ini adalah bagaimana meminimalkan waktu menganggur (Idle time). Memahami muda.kerja.ringkasan hasil observasi. 1. Mengetahui PFT (Process Flow Table) di Line Sub Assy A 2. serta usaha untuk . Cost Reduction dengan penghilangan muda secara menyeluruh secara tidak langsung merupakan hal utama dalam pencapain target. Genba Observation point-point penting observasi genba. 3. Meningkatkan produktivitas b.5 Manfaat Penelitian Adapun manfaat yang dapat diambil dari penelitian ini adalah pencapaian kestabilan dan keseimbangan line produksi. muri. Menganalisa gerakan kerja.mura.4 Tujuan Penelitian Adapun tujuan yang ingin dicapai pada penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut: a. 5.3 Batasan Masalah Dalam permasalahan yang ada PT Gemala Kempa Daya mengacu pada TPS (Toyota Production System) yaitu dengan tahapan langkahlangkah sebagai berikut: 1. 4. serta dapat memperbaiki standardisasi kerja. 1. Mendapatkan jumlah pekerja yang optimal c. 1. Menyeimbangkan waktu kerja setiap work station. karena penggunaan atau pemanfaatan operator yang tidak efisien dan menentukan berapa jumlah pekerja optimum pada stasiun kerja. Membuat usulan-usulan untuk mencapai target yaitu penentuan jumlah optimum man power berdasarkan standardisasi kerja. 1.

Usaha penentuan jumlah optimum man power secara tidak langsung dapat menjadi jembatan penghubung antara line balancing dengan cost reduction. Adapun sistematika penulisan laporan sebagai berikut: BAB I PENDAHULUAN Berisi tentang Latar Belakang Masalah. landasan konseptual dan informasi yang diambil dari literatur yang ada.6 Sistematika Penulisan Dalam penulisan laporan ini diharapkan agar pembaca dan pihak. BAB II LANDASAN TEORI Dalam bab ini menjelaskan landasan teori.pihak yang berkepentingan dapat dengan mudah memahami isi laporan. Perumusan Masalah. . Manfaat dan Tujuan Penelitian dan Sistematika Penulisan. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Dalam bab ini berisikan uraian mengenai data-data penelitian yang diperoleh dan digunakan dalam proses pengolahan data serta hasil pengolahannya BAB V yang nantinya akan menjadi acuan dalam pengambilan keputusan dalam analisa perbaikkan.penentuan jumlah optimum man power. Batasan Masalah. ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL Dalam bab ini berisikan analisis terhadap hasil perhitungan dan interpetasi hasil pengolahan data yang telah dilakukan. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Dalam bab ini dijelaskan mengenai langkah-langkah yang akan digunakan untuk menyelesaikan permasalahan dan langkahlangkah pengolahan data melalui diagram metodologi penelitian. 1. BAB VI PENUTUP Dalam bab ini dikemukakan berbagai kesimpulan yang diperoleh dari pembahasan pada bab-bab sebelumnya serta dikemukakan pula saran-saran yang dapat diberikan untuk penelitian lebih lanjut.

Mendapatkan jumlah pekerja yang optimal c. merupakan sistem produksi yang menekankan pada suatu filosofi continous improvement yang dilakukan dengan cara mengeliminasi atau mengurangi waste di semua aspek yang berkaitan dengan aliran produk dari supplier sampai ke tangan customer. 2. Fungsi Line Balancing : a.1Pengertian Line Balancing Line Balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun kerja – stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang melebihi waktu siklus dan ataupun urutan stasiun kerja dimana setiap stasiun kerja dirancang untuk mengerjakan tahap khusus dari proses produksi. TPS berusaha melibatkan seluruh karyawan untuk berpartisipasi dalam continous improvement. sehingga karyawan tidak hanya dipakai kemampuan fisik tubuhnya saja. Produksi dilakukan pada jumlah yang tepat dan pada saat yang tepat ketika dibutuhkan. sehingga didapatkan metode yang paling efisien. Hal ini berbeda dengan budaya barat yang menekankan pada perubahan dan perbaikkan yang sifatnya radikal. Problem solving dan Improvement dilakukan dari hal-hal kecil. Meningkatkan produktivitas b.Menyeimbangkan waktu kerja setiap work station. Inilah yang dimaksud dengan filosofi continous improvement.tetapi dilakukan secara bertahap dan terus menerus. sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas. melainkan kemampuan berpikirnya juga . maka dengan cara inilah berbagai macam waste dapat dikurangi bahkan di eliminasi.2Toyota Production System Toyota Productin System (TPS) atau dikenal dengan Lean Manufacturing.BAB II LANDASAN TEORI 2. Hasil yang ingin dicapai adalah suatu sistem yang ramping (Lean) dan smooth.

Banyak kita kenal dengan istilah waste. Berikut adalah pengertian dari masing-masing “M” tersebut. Waste didefinisikan sebagai segala aktivitas pemakaian sumber daya (resource) yang tidak memberikan nilai tambah (value added) pada produk. Muda Tidak memberi nilai tambah. Muri Memberi beban berlebih kepada orang atau peralatan. 4) Non Value added Activities (Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah) 5) Excess Inventory (persediaan berlebih) 6) Unnecessery Motion (gerakan berlebih/tidak diperlukan) 7) Defective Produk (produk cacat) 8) Underutilized dimanfaatkan) b. antara lain adalah: 1) Overproduction (produksi berlebih) 2) Waiting (menunggu) 3) Transportasi yang tidak perlu. Berupa aktivitas-aktivitas yang tidak berguna yang memperpanjang lead time.diasah. a. menimbulkan gerakan tambahan untuk memperoleh komponen atau peralatan. kadang banyak. Mura Mura adalah ketidak teraturan karena production planning untuk kendaraan atau part tidak tetap. Keberhasilan TPS terletak pada perubahan pola pikir dan sikap kerja seluruh karyawan untuk melakukan upaya continous improvement. atau berakibat pada berbagai jenis waktu tunggu. People (Kemampuan Karyawan yang tidak . Selain waste/muda ada dua hal lagi yang disebut mura dan muri. TPS mendefinisikan ada delapan jenis waste yang tidak memberikan nilai dalam proses bisnis atau manufaktur. Ada delapan jenis Muda. Muri adalah memanfaatkan mesin atau orang di luar batas kemampuannya. menciptakan kelebihan persediaan. kadang sedikit. c. Pada dasarnya semua waste yang terjadi berhubungan erat dengan dimensi waktu.

Produktivitas Total tidak hanya meningkatkan efisiensi pada perhitungan secara simple saja. Untuk meningkatkan produktivitas. merupakan cara untuk meningkatkan produktivitas dengan cara memproduksi dengan man power . dan level masing-masing. dan merupakan peningkatan produktivtas dengan menambah jumlah produksi dengan man power yang ada. tetapi juga meningkatkan efisiensi pada proses. Koritsu (Efisiensi) merupakan ratio energi yang masuk dan energi keluar secara aktual. Meningkatkan produktivitasnya hanya pada prosesnya sendiri atau tiap-tiap mesin saja. Noritsu (Produktivitas) merupakan ratio output aktual terhadap nilai standar atau nilai yang telah lalu. sama sekali tidak berhubungan dengan cost reduction. jumlah kebutuhan produksi menjadi prasyarat utama.3Pengertian Kaizen (Continous Improvement) Kaizen merupakan istilah dari negara jepang yang memiliki arti sebagai usaha peningkatan berkesinambungan (continous improvement). dll. Produktivitas dan Efisiensi Perusahaan Kata Noritsu dan Koritsu perusahaan digunakan sebagai istilah untuk menegaskan hasil pekerjaan dan kaizen. serta tidak berhubungan dengan sales atau pesanan (order customer) Produktivitas nyata adalah peningkatan produktivitas yang dihubungkan dengan cost reduction secara nyata. line atau setiap mesin. line. Produktivitas semu dan produktivitas nyata Peningkatan produktivitas berguna untuk cost reduction. peningkatan produktivitas semu.2. dan tidak berhubungan dengan line atau proses sebelum dan sesudah. peralatan. Produktivitas Semu merupakan peningkatan produktivitas pada perhitungan saja. serta terhubung dengan peningkatan efisiensi secara keseluruhan (Total). Produktivitas masing-masing dan produktivitas total Produktivitas masing-masing adalah produktivitas proses satu per satu. Kaizen berarti suatu perbaikkan. plant.

pada stock. contohnya part. Semakin besar nilai baratsuki berarti semakin tidak stabil kerja dari operator. Lead Time = Waktu proses + Waktu stagnasi Waktu Proses waktu yang memerlukan biaya. material dll yang menunggu diantara proses. pengangkutan dll. Takt Time.minimum yang diperlukan untuk sales (pesanan). d. Cycle Time. b.4Lead Time.Lead Time adalah waktu dari supply material hingga menjadi barang jadi untuk produksi barang/ part tersebut.Baratsuki Baratsuki didapat dari selisih waktu proses terpanjang (maksimum) dengan waktu proses yang terpendek (minimum) baratsuki digunakan untuk mengidentifikasi konsistensi operator dalam melakukan pekerjaannya. harus dipikirkan pengurangan man power untuk meningkatkan produktivitas. .Cycle Time Cycle time merupakan waktu yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan dengan urutan kerja yang telah ditentukan untuk proses yang ditangani oleh 1 orang operator. lalu jika jumlah produksi menurun. perlu dipikirkan bagaimana produksi akan dilakukan dengan man power yang ada saat ini. dll. dan Baratsuki a.Takt Time Takt Time merupakan waktu yang menentukan (1 unit atau 1 buah part harus dibuat dalam berapa menit dan berapa detik) Takt Time = Waktu kerja per shift (scheduled time) Jumlah Produksi per shift c. dan forming. Jika jumlah meningkat. assy. welding. Waktu Stagnasi waktu yang tidak meningkatkan nilai tambah dan menambah biaya. untuk meningkatkan nilai tambah seperti melakukan cutting. atau waktu pengecekan. 2.

 Baratsuki (Ketidakteraturan). Standardisasi Kerja merupakan cara untuk secara total meningkatakan kualitas. serta merupakan standar untuk mengukur peningkatan kualitas. dll dengan cara menggabungkan faktor manusia. safety. Standardisasi kerja juga merupakan cara yang efektif sebagai tools untuk Kaizen. produktivitas. dan untuk melakukan produksi just in time.5Standardisasi Kerja Definisi Standardisasi Kerja Standardisasi kerja adalah peraturan pada saat membuat barang di tempat kerja. mengumpulkan pekerjaan. dan safety.2. 3 unsur penting tersebut yaitu: . dan peralatan secara paling efektif dengan berdasarkan pada kondisi saat ini. dimana semuanya tidak akan berjalan jika satu saja tidak terpenuhi. maka standardisasi kerja mempunyai 3 unsur penting. cost reduction. Keakuratan (Precision) sedikit. Kondisi awal pada Standardisasi Kerja 1) Segi pekerjaan (Kondisi pada saat setting) Memfokuskan pada gerakan manusia. Selain itu juga merupakan suatu cara untuk menekan pembuatan yang berlebihan. dan memfokuskan gerakan manusia. 2) Segi peralatan (Kondisi pada saat pengangkutan) Trouble Mesin/alat sedikit Fleksibilitas gerakan line sedikit 3) Segi kualitas (Kondisi pada saat pengangkutan) Trouble kualitas sedikit. barang. cost reduction. Pekerjaan yang mengulang-ngulang. Karakteristik standardisasi kerja dan tiga unsur penting Karena standardisasi kerja merupakan aktualisasi dari sistem produksi untuk melaksanakan prinsip dasar Toyota Production System. yaitu cara melakukan produksi yang paling efektif dengan urutan tanpa muda.

Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) dan Diagram Yamazumi 1) Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK) Tabel Standar Kerja Kombinasi atau biasa disingkat dengan nama TSKK adalah sebuah tabel yang mengkombinasikan pekerjaan manusia dan mesin digunakan untuk menentukan area serta pembagian kerja.1) Takt Time dan Cyckle time 2) Urutan Kerja Pada pemrosesan dan Assembly barang. operator melakukan pekerjaan dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang. . juga melakukan pekerjaan sesuai dengan urutan kerja. memasang ke mesin. 3) Standar in process stock Standard in process stock adalah barang dengan supply minimum yang dimiliki di dalam proses agar pekerjaan dapat dilakukan dengan urutan dan gerakan yang sama berulang-ulang. dan melakukan proses.

8 8 12. Kemudian dari keseluruhan data waktu proses yang telah diambil dipilih waktu yang paling singkat dan frekuensi kemunculan yang paling banyak.Gambar 3. Diagram Yamazumi membantu untuk mengeliminasi non-added value work.1.4 6 13.0 4 12.1.com/suport-files/standard-workcombinationstables. Contoh TSKK. Contoh Data Waktu Proses 1 12.7 3 3 13. Contoh: Pengambilan data waktu proses untuk perakitan komponen A Tabel 3.4 5 12.42 detik dengan frekuensi kemunculan yang terbanyak. TPS menggunakan diagram Yamazumi untuk memvisualisasikan sebuah rangkaian pekerjaan yang terdiri dari value added dan non value added work.4 9 12. Pengambilan data waktu dapat menggunakan metode jam henti (stopwatch). 2) Diagram Yamazumi Diagram Yamazumi adalah sebuah diagram yang terbentuk Stacked bar. yang menunjukkan keseimbangan cycle time dari sekelompok kerja operator. Penyusunan diagram .pdf) Perhitungan Cycle time untuk pembuatan TSKK dilakukan dengan cara yang berbeda.11 Waktu proses yang dipilih adalah 12. (http://beyondlean.5 1 2 12.9 10 3 2 4 5 7 2 8 13.6 7 12.

Dengan tata letak pabrik yang baik. Nilai efisiensi didapat dari hasil perbandingan jumlah man power needed dengan jumlah man power actual: Efisiensi MP = Man Power Needed Man Power actual 2. tenaga kerja. bahan baku dan mesin.Yamazumi menggunakan data cycle time yang diperoleh dari TSKK dan Baratsuki. perancangan tata letak pabrik adalah pengaturan dari fasilitas. yang digunakan secara bersama-sama untuk memenuhi tujuan yang sudah ditetapkan. yaitu dengan membandingkan total cycle time dengan target cycle time.6Perancangan Tata Letak Fasilitas Perancangan tata letak pabrikini merupakan satu elemen penting dalam menjalankan suatu proses produksi karena tanpa tata letak pabrik yan baik maka proses produksi akan kacau.1) . Perhitungan man power needed didapat dari rumus berikut: Man Power Needed = Total Cycle Time Takt time Line Man Power actual adalah jumlah man power yang ada saat ini. 1977). Perancangan tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen produk untuk memperoleh kombinasi yang paling efektif dan ekonomis (Apple. Man Power needed merupakan estimasi jumlah man power yang dibutuhkan. Dalam perkembangannya. Maka itu dalam merancang suatu pabrik tata letak fasilitas tidak dapat dikesampingkan. juga perlu bagi sebuah pabrik untuk meninjau (3. Perancangan tata letak dibutuhkan apabila pabrik mengalokasikan mesin baru. Jadi. perancangan tata letak pabrik dapat juga diartikan pengaturan dari fasilitas-fasilitas yang ada sedemikian rupa sehingga dapat mencapai tujuannya dengan tidak mengesampingkan kendala yang ada. seperti gedung. sebuah pabrik dapat menghasilkan hasil produksi yang maksimal dengan kondisi aktifitas produksi yang optimal.

Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran. b. h.2 Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data dengan mengadakan pengamatan langsung pada obyek yang diteliti. kondisi umum perusahaan. BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3. Perencanaan tata letak yang baik dapat memberikan keuntungan sebagai berikut: a. GEMALA KEMPA DAYA DIVISI PLANT DEPARTEMENT PPC yang terletak di Jln.6 Kelapa Gading Jakut. dan maintenance. d. e. Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas dari bahan baku maupun produk jadi. f.lagi tata letaknya karena dirasakan ada penurunan produktivitas ataupun untuk memperbaiki kinerja pabrik. Mengurangi inventory in process Proses manufacturing yang lebih singkat g. 3. Observasi dilakukan guna mendapatkan data umum perusahaan yang meliputi. aktivitas yang dilakukan pekerja di stasiun persiapan dan stasiun pengolahan. jalannya proses produksi dan permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan.1 Objek Penelitian Penelitian dilakukan di Perusahaan Frame Chasis LINE SUB ASSY A DI PT. c. Pegangsaan 2 km 1. kondisi lingkungan kerja. Menaikkan output produksi Mengurangi waktu tunggu Mengurangi proses material handling Penghematan penggunaan area untuk produksi. gudang. Studi Lapangan (observasi) Studi Kepustakaan .

Metode pengumpulan data yang bersumber pada buku-buku referensi. jurnal yang diperoleh dari media cetak maupun media internet yang relevan dengan obyek yang diteliti. adapun urutan langkah tersebut adalah sebagai berikut: Start Pemahaman Proses Produksi di GKD Pengamatan awal pd Line Sub Assy A Data Jml Order Bln Okt Data Efisiensi Man Power Existing Data Cycle Time /MP Data Layout Analisa Permasalahan Analisa Usulan Perbaikan Line Balancing TSKK Yamazumi chart Layout Evaluasi penentuan jml Optimum MP stlh improvement Kesimpulan dan saran End . Untuk memudahkan dalam analisis permasalahan perlu adanya Flow Process urutan langkah dalam analisa.

2 Flow Chart Langkah Analisis .Gambar 3.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful