Pembuatan Amonia dengan Proses Haber Bosch

Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan oleh Fritz Haber (1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran ditemukan oleh Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman. Persamaan termokimia reaksi sintesis amonia adalah : N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) ¨H = -92,4Kj Pada 25oC : Kp = 6,2×105

Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk ketuntasan reaksi ke kanan (pembentukanNH3) adalah suhu rendah dan tekanan tinggi. Akan tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah, bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Dipihak lain, karena reaksi ke kanan eksoterm, penambahan suhu akan mengurangi rendemen. Proses HaberBosch semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500oC dan tekanan sekitar 150-350 atm dengan katalisator, yaitu serbuk besi dicampur dengan Al2 O3, MgO, CaO, dan K2O. Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi eksoterm lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka reaksi berjalan sangat lambat . Amonia punya berat molekul 17,03. Amonia ditekanan atmosfer fasanya gas. Titik didih Amonia -33,35 oC, titik bekunya -77,7 oC, temperatur & tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi. Entalpi pembentukan (¨H), kkal/mol NH3(g) pada 0oC, -9,368; 25 oC, -11,04. Pada proses sintesis pd suhu 700-1000oF, akan dilepaskan panas sebesar 13 kkal/mol. Kondisi optimum untuk dapat bereaksi dengan suhu 400- 600oC, dengan tekanan 150-300 atm. Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh lebih besar, bahkan mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia yang terbentuk segera dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan hidrogen dikompresi (dimampatkan) hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan yang bersama katalisator sehingga terbentuk amonia. Diagram alur dari proses Haber-bosch untuk sintesis amonia diberikan pada Gambar 1 berikut ini :

Asam nitrat kualitas komersial biasanya memiliki konsentrasi antara 52% dan 68% asam nitrat. tekanan 1 atm dgn katalisator V2O5. H2SO4.. karena asam nitrat membentuk sebuah azeotrop dengan air dengan komposisi 68% asam nitrat dan 32% air. Oleh karena itu. pada proses kontak tidak digunakan tekanan besar melainkan tekanan normal.. Kemudian gas SO2 dilarutkan dlm asam sulfat pekat hingga jd asam sulfat pekat berasap (dsb oleum. 1 atm. Sama seperti pada sintesis amonia. delta H= -98 kJ Reaksi ini berlangsung pd suhu sekitar 500 derajat C. Reaksi ini merupakan reaksi kesetimbangan dan eksoterm.. Produksi komersial dari asam nitrat melalui proses Ostwald yang ditemukan oleh Wilhelm Ostwald.SO3 atau H2S2O7). tetapi penambahan tekanan ternyata tidak diimbangi penambahan hasil yang memadai.Asam nitrat proses ostwald Asam nitrat dibuat dengan mencampur nitrogen dioksida (NO2) dengan air. reaksi ini hanya berlangsung baik pada suhu tinggi. Menghasilkan asam nitrat yang sangat murni biasanya melibatkan distilasi dengan asam sulfat. S(s) + O2(g) ----> SO2(g) Belerang dioksida kemudian dioksidasi lbh lanjut jd belerang trioksida. belerang dibakar menjadi belerang dioksida.. kemudian mendistilasi campuran ini di titik didih asam nitrat (83 °C) sampai hanya tersisa kristal putih potasium hidrogen sulfat (KHSO4).. SO3(g) + H2SO4(l) -------> H2S2O7(l) H2S2O7(l) + H2O(l) ------> 2H2SO4(l) Dari proses kontak ini lalu akan terbentuk asam sulfat pekat dgn kadar 98% Tahap penting dalam proses ini adalah reaksi (2). Pada proses kontak digunakan suhu sekitar 500oC dengan katalisator V2O5. 2SO2(g) + O2(g) <====> 2SO3(g). sebenarnya tekanan besar akan menguntungkan produksi SO3. .. di tabung reaksinya. Asam nitrat dapat dibuat dengan mereaksikan 200 gram potasium nitrat (KNO3) ke dalam larutan asam sulfat (H2SO4) 96% 106 ml. Pembuatan Asam Sulfat (Proses Kontak) Pembuatan Asam Sulfat Menurut Proses Kontak Industri lainnya yang berdasarkan reaksi kesetimbangan yaitu pembuatan asam sulfat yang dikenal dengan proses kontak. Reaksi yang terjadi dapat diringkas sebagai berikut: Pertama. Akan tetapi pada suhu tinggi justru kesetimbangan bergeser ke kiri.

2NaAl(OH)4(aq) + CO2(g) ²> 2Al(OH)3(s) + Na2CO3(aq) + H2O(l) Endapan aluminium hidroksida disaring. Caranya adalah dengan melarutkan bauksit dalam larutan natrium hidroksida (NaOH). Al2O3 (s) + 2NaOH (aq) + 3H2O(l) ²> 2NaAl(OH)4(aq) Aluminium oksida larut dalam NaOH sedangkan pengotornya tidak larut.PROSES HALL HEROULT Aluminium merupakan unsur yang tergolong melimpah di kulit bumi. Selanjutnya aluminium diendapkan dari filtratnya dengan cara mengalirkan gas CO2 dan pengenceran. Fe2O3. Pengolahan aluminium menjadi aluminium murni dapat dilakukan melalui dua tahap yaitu: 1. Dalam proses Hall-Heroult. Dalam proses elektrolisis dihasilkan aluminium di katode dan di anode terbentuk gas O2 dan CO2 Al2O3(l) ²> 2Al3+(l) + 3O2-(l) Katode : Al3+(l) + 3e ²> Al(l) Anode : 2O2-(l) ²> O2(g) + 4 e C(s) + 2O2-(l) ²> CO2(g) + 4e . Tahap peleburan alumina Tahap pemurnian bauksit dilakukan untuk menghilangkan pengotor utama dalam bauksit. Sebagai anode digunakan batang grafit. Pengotor-pengotor dapat dipisahkan melalui proses penyaringan. Tahap pemurnian bauksit sehingga diperoleh aluminium oksida murni (alumina) 2. aluminum oksida dilarutkan dalam lelehan kriolit (Na3AlF6) dalam bejana baja berlapis grafit yang sekaligus berfungsi sebagai katode. dan TiO2. Mineral yang menjadi sumber komersial aluminium adalah bauksit. Bauksit mengandung aluminium dalam bentuk aluminium oksida (Al2O3). Selanjutnya elektrolisis dilakukan pada suhu 950 oC.dikeringkan lalu dipanaskan sehingga diperoleh aluminium oksida murni (Al2O3) 2Al(OH)3(s) ²> Al2O3(s) + 3H2O(g) Selanjutnya adalah tahap peleburan alumina dengan cara reduksi melalui proses elektrolisis menurut proses HallHeroult. Pengotor utama bauksit biasanya terdiri dari SiO2.

biasanya miring ke sisi relatif terhadap tubuh kapal. mangan dan karbon sebagai oksida yang akan membentuk gas ataupun terak padat. Konverter ini diputar pada trunnions sehingga dapat diputar untuk menerima tuduhan. zat lainnya dapat ditambahkan ke baja cair saat konversi selesai adalah spiegeleisen (karbon-mangan paduan besi). Proses itu independen ditemukan pada 1851 oleh William Kelly. Dibagian atas konverter merupakan pembukaan. Proses konversi yang disebut "pukulan" dilakukan dalam waktu sekitar dua puluh menit. Dolomit digunakan ketika kandungan fosfor tinggi di dasar Bessemer (kapur atau magnesit pelapis juga kadang-kadang digunakan sebagai pengganti dolomit). Oksidasi Proses oksidasi menghilangkan pengotor seperti silikon. Lapisan tahan panas konverter juga memainkan peran dalam lapisan tanah liat yang konversinya menggunakan dalam asam Bessemer. tetapi tidak pada skala industri. Selama periode ini kemajuan oksidasi kotoran dapat dilihat atau dinilai oleh penampilan dari api yang keluar dari mulut konverter. Mengelola proses Ketika baja yang diperlukan sudah terbentuk. Dalam rangka memberikan baja sifat yang diinginkan. Bagian bawah ini berlubang dengan sejumlah saluran yang disebut tuyères melalui udara dipaksa menjadi konverter. dimana ada rendah fosfor dalam bahan baku. Kapasitas sebuah konverter 8-30 ton besi cair dengan muatan yang biasa berada di sekitar 15 ton. Henry Bessemer . Prinsip utama adalah menghilangkan kotoran dari besi dengan oksidasi dengan udara yang ditiup melalui besi cair. dimana besi diperkenalkan dan produk jadi dihapus. Proses ini juga telah digunakan di luar Eropa selama ratusan tahun. Penggunaan metode modern fotolistrik . Converter Bessemer Proses ini dilakukan dalam kontainer baja bulat telur besar dilapisi dengan tanah liat atau dolomit disebut konverter Bessemer. itu dicurahkan ke dalam ladle dan kemudian ditransfer ke dalam cetakan dan terak ringan yang tertinggal.Proses Bessemer Pendahuluan Proses Bessemer adalah proses untuk produksi massa baja dari cair pig iron. berbalik tegak selama konversi dan kemudian diputar lagi untuk menuangkan baja cair di akhir. yang mengeluarkan paten pada tahun 1855. Proses ini dinamai penemunya. Oksidasi juga meningkatkan suhu massa besi dan menyimpannya cair.

logam cair recarburized ke titik yang dikehendaki dan bahan paduan lainnya ditambahkan. tergantung pada produk yang diinginkan. .pencatatan karakteristik nyala api telah sangat membantu blower dalam pengendalian kualitas akhir produk. Setelah pukulan.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful