Pembuatan Amonia Dengan Proses Haber

Pembuatan Amonia dengan Proses Haber Bosch

Dasar teori pembuatan amonia dari nitrogen dan hydrogen ditemukan oleh Fritz Haber (1908), seorang ahli kimia dari Jerman. Sedangkan proses industri pembuatan amonia untuk produksi secara besar-besaran ditemukan oleh Carl Bosch, seorang insinyur kimia juga dari Jerman. Persamaan termokimia reaksi sintesis amonia adalah : N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g) ¨H = -92,4Kj Pada 25oC : Kp = 6,2×105

Berdasarkan prinsip kesetimbangan kondisi yang menguntungkan untuk ketuntasan reaksi ke kanan (pembentukanNH3) adalah suhu rendah dan tekanan tinggi. Akan tetapi, reaksi tersebut berlangsung sangat lambat pada suhu rendah, bahkan pada suhu 500oC sekalipun. Dipihak lain, karena reaksi ke kanan eksoterm, penambahan suhu akan mengurangi rendemen. Proses HaberBosch semula dilangsungkan pada suhu sekitar 500oC dan tekanan sekitar 150-350 atm dengan katalisator, yaitu serbuk besi dicampur dengan Al2 O3, MgO, CaO, dan K2O. Reaksi kekanan pada pembuatan amonia adalah reaksi eksoterm. Reaksi eksoterm lebih baik jika suhu diturunkan, tetapi jika suhu diturunkan maka reaksi berjalan sangat lambat . Amonia punya berat molekul 17,03. Amonia ditekanan atmosfer fasanya gas. Titik didih Amonia -33,35 oC, titik bekunya -77,7 oC, temperatur & tekanan kritiknya 133 oC & 1657 psi. Entalpi pembentukan (¨H), kkal/mol NH3(g) pada 0oC, -9,368; 25 oC, -11,04. Pada proses sintesis pd suhu 700-1000oF, akan dilepaskan panas sebesar 13 kkal/mol. Kondisi optimum untuk dapat bereaksi dengan suhu 400- 600oC, dengan tekanan 150-300 atm. Dengan kemajuan teknologi sekarang digunakan tekanan yang jauh lebih besar, bahkan mencapai 700 atm. Untuk mengurangi reaksi balik, maka amonia yang terbentuk segera dipisahkan. Mula-mula campuran gas nitrogen dan hidrogen dikompresi (dimampatkan) hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Kemudian campuran gas dipanaskan dalam suatu ruangan yang bersama katalisator sehingga terbentuk amonia. Diagram alur dari proses Haber-bosch untuk sintesis amonia diberikan pada Gambar 1 berikut ini :

H2SO4. tetapi penambahan tekanan ternyata tidak diimbangi penambahan hasil yang memadai. . 2SO2(g) + O2(g) <====> 2SO3(g). reaksi ini hanya berlangsung baik pada suhu tinggi. Asam nitrat kualitas komersial biasanya memiliki konsentrasi antara 52% dan 68% asam nitrat...SO3 atau H2S2O7). S(s) + O2(g) ----> SO2(g) Belerang dioksida kemudian dioksidasi lbh lanjut jd belerang trioksida. pada proses kontak tidak digunakan tekanan besar melainkan tekanan normal. Reaksi ini merupakan reaksi kesetimbangan dan eksoterm. karena asam nitrat membentuk sebuah azeotrop dengan air dengan komposisi 68% asam nitrat dan 32% air. tekanan 1 atm dgn katalisator V2O5. Asam nitrat dapat dibuat dengan mereaksikan 200 gram potasium nitrat (KNO3) ke dalam larutan asam sulfat (H2SO4) 96% 106 ml.. kemudian mendistilasi campuran ini di titik didih asam nitrat (83 °C) sampai hanya tersisa kristal putih potasium hidrogen sulfat (KHSO4). Oleh karena itu. Menghasilkan asam nitrat yang sangat murni biasanya melibatkan distilasi dengan asam sulfat..Asam nitrat proses ostwald Asam nitrat dibuat dengan mencampur nitrogen dioksida (NO2) dengan air. Pembuatan Asam Sulfat (Proses Kontak) Pembuatan Asam Sulfat Menurut Proses Kontak Industri lainnya yang berdasarkan reaksi kesetimbangan yaitu pembuatan asam sulfat yang dikenal dengan proses kontak.. delta H= -98 kJ Reaksi ini berlangsung pd suhu sekitar 500 derajat C. Pada proses kontak digunakan suhu sekitar 500oC dengan katalisator V2O5. Produksi komersial dari asam nitrat melalui proses Ostwald yang ditemukan oleh Wilhelm Ostwald. sebenarnya tekanan besar akan menguntungkan produksi SO3. 1 atm. Sama seperti pada sintesis amonia. Akan tetapi pada suhu tinggi justru kesetimbangan bergeser ke kiri. Reaksi yang terjadi dapat diringkas sebagai berikut: Pertama. SO3(g) + H2SO4(l) -------> H2S2O7(l) H2S2O7(l) + H2O(l) ------> 2H2SO4(l) Dari proses kontak ini lalu akan terbentuk asam sulfat pekat dgn kadar 98% Tahap penting dalam proses ini adalah reaksi (2). Kemudian gas SO2 dilarutkan dlm asam sulfat pekat hingga jd asam sulfat pekat berasap (dsb oleum.. belerang dibakar menjadi belerang dioksida. di tabung reaksinya.

dan TiO2. Dalam proses Hall-Heroult. Dalam proses elektrolisis dihasilkan aluminium di katode dan di anode terbentuk gas O2 dan CO2 Al2O3(l) ²> 2Al3+(l) + 3O2-(l) Katode : Al3+(l) + 3e ²> Al(l) Anode : 2O2-(l) ²> O2(g) + 4 e C(s) + 2O2-(l) ²> CO2(g) + 4e . Tahap peleburan alumina Tahap pemurnian bauksit dilakukan untuk menghilangkan pengotor utama dalam bauksit. aluminum oksida dilarutkan dalam lelehan kriolit (Na3AlF6) dalam bejana baja berlapis grafit yang sekaligus berfungsi sebagai katode. Pengotor-pengotor dapat dipisahkan melalui proses penyaringan. Selanjutnya elektrolisis dilakukan pada suhu 950 oC. 2NaAl(OH)4(aq) + CO2(g) ²> 2Al(OH)3(s) + Na2CO3(aq) + H2O(l) Endapan aluminium hidroksida disaring. Sebagai anode digunakan batang grafit.dikeringkan lalu dipanaskan sehingga diperoleh aluminium oksida murni (Al2O3) 2Al(OH)3(s) ²> Al2O3(s) + 3H2O(g) Selanjutnya adalah tahap peleburan alumina dengan cara reduksi melalui proses elektrolisis menurut proses HallHeroult. Tahap pemurnian bauksit sehingga diperoleh aluminium oksida murni (alumina) 2. Caranya adalah dengan melarutkan bauksit dalam larutan natrium hidroksida (NaOH). Al2O3 (s) + 2NaOH (aq) + 3H2O(l) ²> 2NaAl(OH)4(aq) Aluminium oksida larut dalam NaOH sedangkan pengotornya tidak larut.PROSES HALL HEROULT Aluminium merupakan unsur yang tergolong melimpah di kulit bumi. Pengolahan aluminium menjadi aluminium murni dapat dilakukan melalui dua tahap yaitu: 1. Bauksit mengandung aluminium dalam bentuk aluminium oksida (Al2O3). Pengotor utama bauksit biasanya terdiri dari SiO2. Fe2O3. Mineral yang menjadi sumber komersial aluminium adalah bauksit. Selanjutnya aluminium diendapkan dari filtratnya dengan cara mengalirkan gas CO2 dan pengenceran.

Penggunaan metode modern fotolistrik . Oksidasi juga meningkatkan suhu massa besi dan menyimpannya cair. berbalik tegak selama konversi dan kemudian diputar lagi untuk menuangkan baja cair di akhir. Proses itu independen ditemukan pada 1851 oleh William Kelly. Oksidasi Proses oksidasi menghilangkan pengotor seperti silikon. Kapasitas sebuah konverter 8-30 ton besi cair dengan muatan yang biasa berada di sekitar 15 ton. Konverter ini diputar pada trunnions sehingga dapat diputar untuk menerima tuduhan. biasanya miring ke sisi relatif terhadap tubuh kapal. Bagian bawah ini berlubang dengan sejumlah saluran yang disebut tuyères melalui udara dipaksa menjadi konverter. Lapisan tahan panas konverter juga memainkan peran dalam lapisan tanah liat yang konversinya menggunakan dalam asam Bessemer. zat lainnya dapat ditambahkan ke baja cair saat konversi selesai adalah spiegeleisen (karbon-mangan paduan besi).Proses Bessemer Pendahuluan Proses Bessemer adalah proses untuk produksi massa baja dari cair pig iron. Mengelola proses Ketika baja yang diperlukan sudah terbentuk. Proses ini dinamai penemunya. dimana besi diperkenalkan dan produk jadi dihapus. Proses ini juga telah digunakan di luar Eropa selama ratusan tahun. Proses konversi yang disebut "pukulan" dilakukan dalam waktu sekitar dua puluh menit. yang mengeluarkan paten pada tahun 1855. Prinsip utama adalah menghilangkan kotoran dari besi dengan oksidasi dengan udara yang ditiup melalui besi cair. Dibagian atas konverter merupakan pembukaan. Converter Bessemer Proses ini dilakukan dalam kontainer baja bulat telur besar dilapisi dengan tanah liat atau dolomit disebut konverter Bessemer. mangan dan karbon sebagai oksida yang akan membentuk gas ataupun terak padat. tetapi tidak pada skala industri. Dalam rangka memberikan baja sifat yang diinginkan. dimana ada rendah fosfor dalam bahan baku. Selama periode ini kemajuan oksidasi kotoran dapat dilihat atau dinilai oleh penampilan dari api yang keluar dari mulut konverter. Dolomit digunakan ketika kandungan fosfor tinggi di dasar Bessemer (kapur atau magnesit pelapis juga kadang-kadang digunakan sebagai pengganti dolomit). Henry Bessemer . itu dicurahkan ke dalam ladle dan kemudian ditransfer ke dalam cetakan dan terak ringan yang tertinggal.

pencatatan karakteristik nyala api telah sangat membantu blower dalam pengendalian kualitas akhir produk. . tergantung pada produk yang diinginkan. Setelah pukulan. logam cair recarburized ke titik yang dikehendaki dan bahan paduan lainnya ditambahkan.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful