P. 1
Proses Pembuatan Ban Dalam

Proses Pembuatan Ban Dalam

|Views: 1,379|Likes:

More info:

Published by: Ali Fikri Manfalathy on Jan 11, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/20/2013

pdf

text

original

PROSES PEMBUATAN BAN

Seperti yang kita tahu betapa pentingnya peran ban mobil. Satu-satunya komponen yang memiliki kontak langsung ini memiliki beberapa tugas utama. Di antaranya sebagai penyangga mobil, meredam guncangan akibat jalan yang tidak rata, memindahkan tenaga mesin ke jalan, dan yang tak kalah penting adalah mengontrol arah laju mobil. Bayangkan jika ban tidak dapat melakukan tugas-tugas ini dengan baik. Kecelakaan dengan mudah bisa terjadi.

Mengingat pentingnya tugas ban, proses pembuatannya pun tidak mudah. Termasuk proses perancangan, pemilihan bahan baku, dan sebagainya. Ban adalah peranti yang menutupi velg suatu roda. Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan. Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire & Rubber Company mulai berdiri di tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah seorang iparnya. Pada tahun 1845 Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar. Berikut ini adalah jenis-jenis ban: 1. Ban bias Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.

mari kita telaah dulu bagian-bagian ban radial tubeless. 1. Sebelum mengikuti proses pembuatan ban. Ban tubeless Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. walaupun pada kecepatan tinggi. 4. Apex Karet keras yang berfungsi untuk menjaga stabilitas saat menikung sekaligus sebagai tumpuan beban.2. 3. Ban jenis ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal. 3. Ban radial Untuk ban radial. 2. Ply cord Lapisan yang dibuat dari benang polyester ini berfungsi untuk menahan beban maupun kecepatan. Innerliner Merupakan lapisan terdalam yang berfungsi sebagai pengganti ban dalam. Bead wire Kawat yang diberi lapisan karet dan berfungsi sebagai pemegang pelek. Sidewall compound . Ban tubeless in diciptakan sekitar tahun 1990. 5. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan "Breaker" atau "Belt". konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban. Lapisan ini memiliki pori-pori yang sangat rapat sehingga udara tidak dapat menembus keluar. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Ban radial ini juga mempunyai "Rolling Resistance" yang kecil.

8. Capply Bahan khusus untuk melindungi steel cord dari panas saat ban berputar cepat. Under tread compound Berada di antara tread compound dan capply. 6. 7. Sidewall ini sangat berpengaruh terhadap keempukan sebuah ban. Berfungsi sebagai perekat. Tread compound Lapisan terluar yang menapak langsung ke jalan. namun tetap empuk.Bagian dinding ban yang dibuat dari kompon khusus sehingga tahan terhadap benturan samping namun tetap empuk sehingga berfungsi juga sebagai suspensi. Rim cushion Lapisan karet khusus untuk melindungi bead wire di area pelek. Berfungsi untuk menjaga stabilitas dan ketahanan di kecepatan tinggi termasuk menjaga agar permukaan ban tetap rata saat menikung. Bahan ini dituntut memiliki tingkat keausan yang kecil. Berikut adalah kode-kode pada ban: Kode ban . 9. Lapisan ini bersentuhan langsung dengan pelek. Belt layer Ada dua lapis yang terbuat dari steel cord. 10.

pada seksi calender ini juga dibuat lapisan lain seperti belt layer. Dimensi atau ukuran sebuah ban dapat dinyatakan sebagai berikut: "205 / 55/ZR16" Keterangan dimensi atau ukuran ban tersebut dapat dinyatakan sebagai berikut: 205 : Lebar telapak ban (mm) 55 : aspek ratio untuk ketebalan ban (%) dari lebar telapak ban ZR : kode limit kecepatan 16 : diameter velg ( inch ) Lalu bagaimana pembuatan ban mulai dari bahan baku sampai siap digunakan? Berikut prosesnya.500. . Berbagai bahan seperti karet alam. Untuk mengaduk adonan karet ini dibutuhkan mesin mixer yang sangat kuat. Adonan untuk ini memang khusus sehingga dihasilkan innerliner yang memiliki pori-pori rapat sehingga tak dapat ditembus udara. karet sintetik.Ukuran ban. Tak hanya wujud adonan karet ini saja yang seperti kue.  Mixing Inilah awal proses pembuatan ban.2 mm. Berbagai komposisi dibuat untuk dijadikan bagian-bagian ban yang berbeda. sekitar 38° Celcius.  Extruding Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Misalnya mixer milik pabrik ban EP Tyres yang konsumsi listriknya µhanya¶ 1. karbon hitam dan minyak tertentu diaduk menjadi satu pada suhu sekitar 100° Celcius. Selain innerliner. Bentuk campuran ini menyerupai adonan kue yang sangat kental. namun aroma yang tercium di bagian ini pun tak jauh berbeda dari pabrik roti.  Calender Salah satu proses setelah mixing adalah pembuatan innerliner dengan mengubah adonan menjadi lembaran tipis setebal 1. Suhu udara di areal mixing ini cukup panas. bahan kimia. Prosesnya adalah injeksi dan extruding hingga terbentuk profil. Hasil dari proses mixing adalah compound yang masih empuk berbentuk lembaran (sheet gum).000 Watt.

namun masih diperlukan bantuan manusia. ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak.  Building Masih di ruang ber-AC.  Curing Tidak seperti proses building. . Di sini ban mentah dicetak dengan suhu sekitar 178° Celcius selama kira-kira 8 menit. dihasilkan ban utuh namun masih mentah. namun ada batasannya. dan plycord dengan membuat lembaran seperti anyaman benang polyester yang dibuat silang untuk menambah kekuatan. tulisan merek. Dari mesin ini. bead wire sudah berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim. Sebab ruangan di bagian ini dilengkapi AC. ukuran ban dan semua informasi yang ada di dinding ban. di sini hasil dari seksi-seksi sebelumnya disatukan. kontrol juga dilakukan dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X. Selain itu. Proses ini tentu saja tidak menggunakan mesin.  Bead Sementara proses calender berjalan. tergantung ukuran bannya. Jika melebihi batas. berarti ada kesalahan pada proses produksi. ban sudah terbentuk termasuk profil. di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat baja dengan karet. tipe. Jika diperhatikan permukaannya seperti ban slick. jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Tidak mungkin proses building bisa dilakukan mesin secara full otomatis. Di sini proses yang dilakukan adalah pemotongan hasil dari seksi calender. Proses curing merupakan akhir dari proses pembuatan ban. di bagian ini suhu ruangan mencapai 41 derajat Celcius. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin. Keluar dari mesin curing. kami juga memiliki laboratorium untuk memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas. Lembaran dipotong presisi seesuai dengan ukuran ban. Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek.capply.  Finishing/quality control Setelah selesai. Bentuknya menggembung seperti donat tanpa kembangan di bagian luar. Meski prosesnya menggunakan mesin secara otomatis.  Cutting Berbahagialah pekerja di bagian cutting. Selain visual.

Di bawah ini adalah gambar simulasi dari proses pembuatan ban Berikut adalah sebagian mesin-mesin modern yang digunakan dalam proses pembuatan ban: Banbury mixer .

Mesin untuk menyatukan komponen Mesin Pembuatan bead .

Mesin penggulungan play dari nilon Proses assembling Pattern ban dicetak pada tahap akhir .

03. Utomo 08.3575 JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND YOGYAKARTA 2011 .MAKALAH PRANCANGAN PROSES MANUFAKTUR PEMBUATAN BAN s Disusun Oleh : Gerardus Syukur Yhusep Effendi Widodo D.3574 08.3572 08.03.03.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->