1

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Salah satu daerah tambang nikel di Indonesia terdapat di Pomalaa, Kabupaten Kolaka, Sulawesi Tenggara. Pertambangan nikel di daerah tersebut dikelola oleh PT.ANEKA TAMBANG, Tbk. UPBN Pomalaa. Nikel merupakan logam berwarna kelabu perak dan memiliki sifat fisik ideal. Kekeuatan dan kekereasannya menyerupai besi, sedangkan daya tahannya terhadap karat dan korosi lebih dekat dengan tembaga. Perkembangan selanjutnya menunjukkan bahwa paduan (alloy) nikel, terutama yang mempunyai sifat-sifat anti karat dan daya tahan serta keuletannya yang sangat diperlukan dalam kehidupan modern. Lebih dari 90% nikel di dunia digunakan sebagai paduan. Pemakaian nikel dalam bentuk logam murni digunakan sebagai mata uang logam, industry kimia dan elektronik, seperti baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel murni, tetapi dengan berkembangnya teknik pembuatan besi baja pemakaian nikel dalam bentuk ferro-nikel dan besi terutama dalam bentuk stainless stell, baja magnet, dll. Dalam proses pengolahan bijih nikel mulai dari penambangan sampai prosesnya di Pomalaa melalui beberapa tahap yaitu : 1. Tahap pra-olahan 2. Tahap Peleburan 3. Tahap Pemurnian dan Casting B. Tujuan dan Manfaat Praktek Kerja Lapang 1. Tujuan Praktek Kerja Lapang a. Menambah wawasan berpikir serta meningkatkan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa melalui interaksi dan aplikasi langsung berbagai pengetahuan yang diperoleh mahasiswa selama belajar di bangku kuliah.

b. Untuk mengetahui proses pengolahan bahan baku nikel (ore) sampai menjadi Ferro-Nikel pada PT.ANTAM, Tbk. c. Melatih mahasiswa untuk menganalisa permasalahan yang dijumpai di dalam PT.ANTAM, Tbk dalam hal ini menganalisa produksi tambang dan pabrik ferronikel. 2. Manfaat Praktek Kerja Lapang a. Bagi Mahasiswa 1) Memantapkan diri dengan pengalaman dan wawasan profesional sebagai calon Sarjana Sains dalam dunia kerja. 2) Melatih kemampuan dalam memahami struktur, mekanisme, dan nuansa kerja. 3) Mampu bekerja sama antar disiplin ilmu yang beragam dan

menempatkan peran Sainst Kimia dalam dunia kerja. 4) Memilki daya nalar, kreatifitas, dan rasa tanggung jawab terhadap permasalahan yang dihadapi masyarakat. b. Bagi Universitas 1) Menjalin kerja sama yang baik dalam bidang pengembangan teknolgi antara pihak perusahaan yaitu PT. Aneka Tambang, Tbk. UPBN Pomalaa dengan pihak perguruan tinggi dalam hal ini Universitas Negeri Makassar sehinnga keuntungan timbal balik dapt diperoleh kedua belah pihak. 2) Mengetahui sejauh mana ilmu yang diserap oleh mahasiswa selama kuliah. 3) Dapat memperoleh gambaran nyata tentang perusahaan sebagai bahan informasi untuk memperkaya wawasan keilmuan tenaga pengajar dalam menentukan keterkaitan antara teori dan kenyataan di lapangan. c. Bagi Perusahaan 1) Merupakan perwujudan nyata peran perusahaan dalam mengembangkan bidang pendidikan.

2) Mendapatkan pemecahan masalah secara objektif serta pemikiran yang objektif. 3) Mengenal peran Saints Kimia dalam dunia kerja. 3. Waktu dan Lokasi PKL Praktek Kerja Lapang dilaksanakan pada tanggal 28 Januari sampai 20 Februari 2011 pada PT.Aneka Tambang, Tbk.UBPN Pomalaa, Kabupaten Kolaka, Propinsi Sulawesi Tenggara.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah Singkat PT.ANEKA TAMBANG Tbk. Indonesia memiliki kekayaan alam berupa bahan galian berlimpah diantaranya adalah biji nikel di Sulawesi Tenggara yang diekploitasi oleh sejak tahun 1694 oleh PT. Nikel ( Pertambangan Nikel Indonesia ) sebelum PT. Aneka Tambang BUMN mendirikan UBPN Pomalaa mengolah biji nikel laterit menjadi logam ferro-nikel. Setelah biji nikel ditemukan di Pomalaa oleh E.C. Abendanon pada tahun 1909, eksploitasi mulai dilaksanakan pada tahun 1934 oleh Oost Borneo Maatscappiji (OBM) dan Bone Tolo Maatscappiji. Hasil eksplorasi menunjukkan endapan biji nikel di wilayah ini berkadar 3%-3,50% Ni. Pengapalan pertama dilaksanakan oleh OBM pada tahun 1938 ke Jepang sebanyak 150.000 ton biji nikel. Tahun 1942-1945, Sumitomo Metal Mining, Co. Mengambil alih pertambangan ini dengan mengolahnya menjadi matte. Pada tahun 1957 Pertambangan Pomalaa diambil alih oleh NV Perto yang segera saja mengekspor dtok biji nikel yang tersedia ke Jepang. Hasil yang diekspor ke Jepang sebanyak 150.000 ton biji nikel dan hal ini berlangsung sampai tahun 1942. Pada tahun PD II yaitu tahun 1942-1945 Indonesia diduduki oleh Jepang. Tambang nikel Pomalaa selanjutnya diusulkan oleh Sumitomo Metal Mining CO. (SMM ) dan berhasil pula membangun sebuah pabrik pengolahan yang menghasilkan Nikel Matte yaitu senyawa nikel dengan belerang. Sampai menyerahnya Jepang, pabrik tersebut telah dikapalkan dan sisanya ditinggalkan di Pomalaa. Hal ini terjadi karena pabrik pengolahan nikel di Pomalaa terlanjur hancur oleh serangan Sekutu sehingga instalasi yang ada itu hancur berantakan. Setelah Indonesia memperoleh kemerdekaannya, banyak pihak asing yang ingin melakukan eksplorasi di Pertambangan Nikel Pomalaa tersebut. Baru pada tahun 1957, Usaha pertambangan biji nikel dapat diulang sekali lagi oleh perusahaan

NV. Perto. Mula-mula yang dikerjakan yaitu hanyalah mengekspor stok biji nikel yang tertinggal dari zaman perang Jepang. Pada tahun 1959 sampai tahun 1960 perusahaan ini baru melakukan penggalian di Pulau Maniang. Berdasarkan Peraturan Pemerintah Nomor 29/1960 dan Undang-Undang Pertambangan Nomr 37/1960 yang menyatakan bahwa biji nikel sebagai bahan galian strategis. Maka pada tahun 1960 usaha NV. Perto diambil alih oleh pemerintah, kemudian dibentuk sebuah perusahaan bersama antara pemerintah pusat dan pemerintah daerah yang berstatus Perseroan Terbatas (PT) yang bernama PT.Pertambangan Indonesia ( PNI ). Usaha pertambangan di Pomalaa mulanya dalam lingkungan Biro Urusan Perusahaanperusahaan Tambang umum ( BPU-PERTAMBUN ). Akhir tahun 1962 belangsung kontrak kerjasama antara BPU-

PERTAMBUNG/PT. Pertambangan Nikel Indonesia dengan Sulawesi Nikel Development Corporation Co. LTD ( SUNIDECO ) suatu perusahaan yang dibentuk oleh para pemakai biji nikel dan beberapa Trading Companies di Jepang. Kemudian berdasarkan PP No.26 tahun 1968 PT. Pertambangan Nikel Indonesia bersama BPU Pertambun beserta PT/PN dan proyek dijajarannya disatukan menjadi PN. Aneka tambang di Pomalaa selaku unit produksi dengan nama Unit Pertambangan Nikel Pomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status PN berubah menjadi PT. ANEKA TAMBANG (Persero) dan hingga sekarang. Untuk memperpanjang jangka waktu penambangan nikel di Pomalaa, serta mengingat cadangan bijih nikel laterit kadar rendah (1,82% Ni) yang dapat dimamnfaatkan cukup besar sedangkan bijih nikel laterit berkadar tinggi (2,30%) semakin menipis jumlah cadangannya maka agar bijih nikel yang kadar rendah tersebut dapat bernilai kemudian didirikan pabrik peleburan bijih nikel menjadi produk logam Fe-Ni. Pelaksanaan pembangunan pabrik Unit I dimulai pada tanggal 12 Desember 1973 dengan penancapan tiang pertama dan selesai dikerjakan selama dua tahun. Tanggal 14 Agustus 1976 dapur listrik Unit I dengan daya 20 MVA (18 MW) mulai

produksi secara komersial dan selanjutnya pabrik Feni-Ni diresmikan oleh wakil Presiden Sri Sultan Hamengku Buwono IX, pada tanggal 23 Oktober 1976. Sampai saat ini PT. ANEKA TAMBANG (Persero) Tbk. UBPN Pomalaa telah berhasil membangun dua unit pabrik Feni-Ni. Pabrik Unit II mulai dibangun 2 November 1992 dan sekitar bulan Februari 1995 sudah mulai produksi. Pabrik Fe-Ni II mulai diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 11 Maret 1994. Untuk menjalankan proses produksi pabrik UBPN Pomalaa menggunakan diesel sebagai Pembangkit Listrik Tenaga Diesel yang terdiri dari dua unit yaitu Unit PTL I dan Unit PTL II yang terinterkoneksi paralel sebelum didistribusikan ke masing-masing peralatan. Total mesin diesel PTL I, diesel PTL II ada 10 unit dengan kapasitas daya pembangkit tiap 5.8 MW. Dan untuk pabrik Fe-Ni III maka sementara dalam tahap percobaan pengoperasian PLT III dengan kapasitas 6 unit dengan daya pembangkit tiap mesin 17,5 MW. Akhir tahun 1962 berlangsung kontrak kerjasama antara BPU-

PERTAMBUN/PT.

Pertambangan Nikel Indonesia dengan Sulawesi Nikel

Development Corporation Co. LTD (SUNIDECO) suatu perusahaan yang dibentuk oleh para pemakai bijih nikel dan beberapa Tranding Companies di Jepang. Kemudian berdasarkan PP No.26 tahun 1968 PT. Pertambangan Nikel Indonesia bersama BPU Pertambun beserta PT/PN dan proyek dijajarannya disatukan menjadi PN. Aneka tambang di Pomalaa selaku unit produksi dengan nama Unit Pertambangan Nikel Pomalaa. Pada tanggal 30 Desember 1974 status PN berubah menjadi PT.ANEKA TAMBANG (Persero) hingga sekarang. B. Sejarah Eksplorasi Penambangan bijih nikel dilakukan sebelum perang dunia pada waktu giatgiatnya pengusaha-pengusaha tambang mencari bijih nikel. Sesuai penyelidikan geologi yang telah ikut mengeksplorasi bijih nikel memberikan data-data bahwa Sulawesi Tenggara termasuk daerah konsensi dimana memberikan gambaran yang cukup jelas terhadap jumlah persedian dan persentase endapan bijih nikel, yaitu:

1) Pada tahun 1917-1922 Dients Van De Miljnbow mengadakan survey di daerah Sulawesi Tenggara bagian selatan. 2) Pada tahun 1935 Oast Borneo Mastchapij mengadakan eksplorasi yang dilakukan oleh Ir. Vermielj daerah selatan kolaka sampai ke Tanjung Pakar, hasil eksplorasi menunjukan persediaan biji Nikel yang ada sebesar 6.132.500 ton biji nikel dengan kadar 3,5% ( Ni+Co ). 3) Pada tahun 1948 eksplorasi dilakukan oleh sebuah perusahaan Amerika Freeport Sulfur Co dan Amerika Smelting Co. Dengan hasil jumlah persediaan 606 ton biji nikel dengan kadar 2,5% ( Ni+Co ). 4) Pada tahun 1956 penyelidikan hanya bersifat peninjauan saja. 5) Pada tahun 1960 ekplorasi dilakukan oleh jawatan pertambangan di daerah Lemo dan Maniang Timur. C. Geografis Daerah Penambangan Penambangan biji Nikel UBPN Pomalaa berpusat di Pomalaa Kabupaten Kolaka, Propinsi Sulawesi Tenggara, Pomalaa dapat dicapai dengan kendaraan darat dari Kolaka dan Kendari, juga dengan pesawat udara dari Makassar. Penambangan tersebut mencakup daerah KP ( Kuasa Penambangan ) seluas 7500 Ha, pada peta Indonesia konsensi PT. Aneka Tambang UBPN Pomalaa berada pada garis lintang 3o30 4o30 dan 1200-1220 BT. Sungai Huko-huko merupakan salah satu dari tiga sungai yang mengalir dalam konsesi PT. Aneka Tambang UBPN Pomalaa dan selalu berair sepanjang tahun Temperatur berkisar antara 25oC-32oC, dengan musim kering terjadi pada bulan Mei-Agustus, sedangkan musim hujan terjadi pada bulan September-April. Angin barat merupakan angin kencang yang biasanya terjadi di bulan Februari-Maret dengan rata-rata hari hujan 129 hari. Daerah penambangan di bagi tiga wilayah yaitu wilayah utara, wilayah tengah dan selatan. Ketiga daerah penambangan masing-masing mempunyai luas wilayah sebagai berikut : 1) Tambang Utara = DU5/Sultra dengan luas 2617 Ha 2) Tambang Tengah = DU5/Sultar dengan luas 3625 Ha

3) Tambang Selatan Tg. Leppe Batu Kilat dan tanjung Pakar terdiri dari : a. DU4/Sultar dengan luas 727 Ha b. DU52/Sultra denagn luas 400 Ha Endapan biji nikel di Pomalaa terbentuk karena pelapukan, erosi dan pengkayaan (enrichment) dari batuan ultra basa. Batuan tersebut mengintruksi formasi crystalline schist yang merupakan formasi dasar daerah Pomalaa. D. Struktur Organisasi PT. Antam Tbk, UBPN Pomalaa 1. Senior Vice President a. Management Representtative b. Quality Management Asurance 2. Vice President Sulawesi Tenggara Operations a. Manager Safety 1) Supt. Kesker Pabrik 2) Supt. Kesker Tambang Pomalaa 3) Supt. Kesker Tambang Tapunopaka 4) Supt. Hiperkes b. Deputy Vice Persident Feni Plant 1) Manager Material Handling a) Supt. Transfer Material b) Supt. Ore Blending c) Supt. Pengolahan Produk lain 2) Manager Ore Prepations a) Supt. Rotary Dryer 1,2 b) Supt. Rotary Dryer 3 c) Supt. Rotary Kiln 1,2 d) Supt. Rotary Kiln 3 3) Manager Smelting a) Supt. Transportasi Kalsin b) Supt. Peleburan 1,2

c) Supt. Peleburan 3 d) Supt. Air Pabrik 4) Manager Refineri dan Casting a) Supt. Pemurnian b) Supt. Kasting c) Supt. Penyelesaian Produksi d) Supt. Lining Work 5) Manager Mechanical Maintenance a) Supt. Perencanaan Pemeliharaan Mekanikal b) Supt. Pemeliharaan Mekanikal c) Supt. Pengerjaan Logam d) Supt. Bengkel Alat Produksi 6) Manager Electrical Maintenance a) Supt. Perencanaan Pemeliharaan Elektrikal dan Instrument b) Supt. Pemeliharaan Elektrikal c) Supt. Pemeliharaan Instrument c. Deputy Vice President Mining Operations 1) Manager Pomalaa Mining a) Supt. Eksplorasi Pengukuran dan Perencanaan Tambang b) Supt. Produksi Tambang c) Supt. Pengolahan Lingkungan Tambang 2) Manager Tapunopaka Mining a) Supt. Eksplorasi Pengukuran dan Perencanaan Tambang b) Supt. Produksi Tambang c) Supt. Pengolahan Lingkungan Tambang d. Deputy Vice President Operation Support 1) Manager Shipping a) Supt. Keagenan b) Supt. Pemutusan Pembongkaran

10

2) Manager Utility a) Supt. Perencanaan Sipil b) Supt. Pengolahan Energi c) Supt. Zat asam d) Supt. Pengolahan Air e) Supt. Galangan f) Supt. Distribusi Listrik dan Komtel 3) Manager Outsource Controlling 4) Manager Quality Control a) Supt. Persiapan Sampel Pomalaa b) Supt. Laboratorium Pomalaa c) Supt. Jaminan Kualitas Biji Pomalaa d) Supt. Pengawasan Kualitas Biji Tapunopaka 5) Manager Processing dan Engiecering E. Sejarah PT. Aneka Tambang Tbk, UBPN Pomalaa memperoleh sertfikat ISO 9002 Pada hari jumat tanggal 31 Mei 1996 secara resmi telah diserahkan oleh pimpinan Society General de Surveleinse ( SGS ) di Indonesia, Mr.eric rogers, sertifikat ISO 9002 kepada Direktur Uttama PT. Aneka Tambang, Bpk Ir. Darmoko Slamet disaksikan oleh Menteri Pertambangan dan Energi, Bpk. Ir. I.B Sujana di Jakarta. Hal ini merupakan suatu kebanggaan sekaligus tantangan bagi PT. Aneka Tambang Tbk. Khusus UBPN Pomalaa untuk tetap mempertahankan prestasi tersebut, berarti PT. Aneka Tambang Tbk, adalah produsen ferronikel pertama di dunia dan sedikit dari perusahaan di Indonesia yang telah meraih sertifikat tersebut. Dengan telah diserahkannya serifikat ISO 9002 berarti secara resmi sistem-sistem manajemen mutu yang dilaksanakan dikembangkan pada seluruh kegiatan proses produksi di pabrik ferronikel Pomalaa telah diakui secara Internasional.

11

Penentuan bidang/biro apa saja yang mendapat prioritas untuk melaksanakan sistem manajemen Mutu ISO 9002, dan sesuai penggarisan bahwa sertifikat hanya meliputi proses produksi ferronikel dan unsurnya, maka ditentukan bahwa, a. Untuk bidang produksi adalah : 1) Bagian Kalsinasi (Biro praolahan) 2) Bagian Peleburan (Biro Peleburan) 3) Biro Pemurnian 4) Biro Pengapalan 5) Bagian Laboratorium Instrument dan Laboratorium Kimia (Biro Pengawasan Kualitas) b. Untuk bidang Teknik Adalah : 1) Bagian Pemeliharaan Pabrik (Biro Pemeliharaan Pabrik) 2) Bagian Pemeliharaan listrik (Biro distribusi dan Pemeliharaan Listrik 3) Biro Pengadaan c. Untuk Bidang Administrasi dan Keuangan adalah : Bagian gudang II (Biro keuangan) d. Untuk bidang dinas kesehatan adalah : 1) Biro Hyperkes 2) Bagian Keselamatan Kerja Hal ini sepanjang Agustus hingga akhir oktober 1995 adalah pelatihan Pengenalan ISO 9002 oleh consultant kepada para pimpinan dan kemudian diteruskan kepada seluruh. Adapun item yang harus dilakukan adalah sebagai berikut: 1) Penyusunan dokumen yang berupa instruksi kerja, Standart Operating Procedure (SOP) dan dokumen-dokumen penunjang. 2) Gerakan implementasi ISO 9002 di PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN Pomalaa yang diresmikan secara langsung oleh direktur Operasi dan Produksi PT. Aneka Tambang Tbk. Bpk Ir. Harsoyo Diharjo, pada tanggal 21 Oktober 1995. ini

12

3) Penentuan Kebijakan Mutu Perusahaan, Kebijakan Mutu tersebut adalah : PT. Aneka Tambang Tbk. UBPN Pomalaa yang berproduksi Ferronikel berusaha meningkatkan mutu yang berkesinambungan melalui peningkatan disiplin karyawan sehingga dapat memenuhi kebutuhan pelanggan dan mampu meningkatkan daya saing di pusaran dunia. Pembentukan Tim Audit Mutu Internal ( AMI ) yang diketahui Bpk. Rahmat Budiman pada akhir November 1995, dimana seluruh personilnya diwajibkan mengikuti pelatihan untuk auditor ISO 9002 oleh konsultan Arthur Andressen. Tugas dari AMI ini adalah membantu wakil manajemen untuk menjaga dan memelihara pelaksanaan mutu di pabrik Ferronikel Pomala.

13

BAB III
URAIAN TEORI

A. Sifat-sifat logam Nikel Nikel merupakan logam yang berwarna kelabu perak yag memiliki sifat logam yang kekuatannya dan kekerasannya menyerupai besi, tahan terhadap korosi dan karat lebih dari tembaga. Kombinasi dari sifat-sifat baik inilah yang menyebabkan penggunaan nikel begitu luas, dari bagian-bagian kecil alat elektronika sampai dengan peralatanperalatan besar. Sifat yang lebih nyata dalam bentuk aliase. Oleh karena itu, 70% dari logam nikal digunakan dalam bentuk aliase yang merupakan paduan dari berbagai macam unsure. Aliase baja biasanya dibuat dari bahan logam nikel murni, tetapi dengan berkembangnya teknik pembuatan besi baja, pemakaian nikel dalam bentuk feronikel yaitu aliase nikel dan bes dalam bentuk stainless stell (baja tahan karat) dan lain- lain. Dewasa ini nikel bersama dengan besi dan alumunium sebagai logam yang erat sekali hubungannya dengan kehidupan kita, digunakan dalam bermacam-macam bidang dan merupakan salah satu bahan baku utama bagi banyak industri. Diantaranya, Non Ferrous Metal Nikel digolongkan pada logam yang berat seperti halnya dengan Cu, Pb, Zn dan lain-lain. Sifat pada udara terbuka atau air laut lebih stabil dari besi, lebih sulit teroksidasi dan sifat-sifat mekanismenya juga lebih baik. Dalam lingkungan alkalis nikel mempunyai sifat tahan korosif. Tipe dari nikel yang diperdagangkan tergantung dari tujuan pemakaiannya, terdapat logam nikel kadar nikel tinggi, feronikel dengan kadar 18 28% Ni dan Nikel oxide dengan 75% Ni. B. Kegunaan Logam Nikel Pemanfaatan logam nikel yang terbesar pada saat ini adalah baja tahan karat. Adapun jenis-jenis baja tahan karat (stainless stell) dibagi dalam tiga kelompok yaitu:

14

1. Usteni Steel yang mengandung nikel dan kromium 2. Martensitic steel yang sangat keras dengan kandungan kromium sampai 18%. 3. Ferritic Steel yang mengandung karbon rendah termasuk paduan yang begitu khas dan mengandung kromium sampai dengan 275. 4. Pada proses metalurgi Pada proses metalurgi pengolahan bijih Nikel masuk pada golongan bukan Besi, tapi pada pemakaiannya Nikel lebih banyak dipadukan dengan Besi untuk dibentuk sebagai baja tahan karat. Adapun pemanfaatan logam Nikel antara lain : a) Baja paduan untuk bahan berkekuatan tinggi b) Paduan Tembaga Nikel, unsur yang dominan adalah Tembaga. Paduan ini tahan terhadap korosi. c) Alat pengolahan produk kimia dan proses pemurnian d) Bahan untuk konstruksi bangunan gedung e) Bahan untuk konstruksi kapal f) Bahan untuk industri batu baterai C. Proses Pembentukan Endapan Bijih Nikel Kegiatan penambangan dilaksanakan untuk pemenuhan kebutuhan ekspor bijih Nikel dan sebagai umpan pabrik. Adapun jenis-jenis bijih Nikel berdasarkan mineralnya terdiri dari 2 jenis, yaitu : 1. Sulfida Bijih Nikel Sulfida terbentuk pada proses magnetik dan replacement (proses andogan). Jenis ini terdapat di Kanada, Afrika Selatan dan Rusia yang cadangan diperkirakan 18% dari daratan dunia. 2. Lateris Bijih Nikel Lateris terbentuk sebagai hasil pelapukan batuan ultra basa periodit (batuan induk) yang banyak mengandung Nikel. Jenis ini terdapat di Kaledonia baru, Filipina, Kuba, dan Indonesia. Cadangannya diperkirakan 82% dari daratan dunia.

15

Endapan bijih Nikel yang ditemukan di daerah Pomalaa adalah termasuk bijih Nikel lateris yang terbentuk oleh hasil pelapukan batuan ultra basah. Batuan ultra basa umumnya telah banyak mengalami pelapukan, berwarna kuning coklat berbintik hitam, atau abu-abu putih dengan warna kehijauan pada tepi luar atau Batuan ultra basah Pomalaa ini telah banyak mengalami proses serpentinisasi yang cukup kuat. Penampang umum endapan bijih Nikel di daerah Pomalaa sebagai berikut: a) Lapisan pertama, terdiri dari tanah hasil pelapukan dengan bongkah-bongkahan bijih laterit keras, memiliki warna coklat kemerahan, tebal lapisan antara 0-2 meter. b) Lapisan kedua, merupakan tanah hasil pelapukan lunak warna kuning coklat, mengandung Nikel dan Besi dalam perbandingan tak tentu. Tebal lapisan ini antara 2-4 meter. Lapisan kedua ini adalah zona limonit. c) Lapisan ketiga, merupakan tanah yang sudah sangat lapuk, warna coklat kekuningan sampai kehijauan dengan banyak urat-urat garnerit krisoprat, memiliki kadar Nikel relatif tinggi anatara 2-4%. Lapisan ini adalah zona saprolit. d) Lapisan keempat, yang terdiri dari batuan peridotit serpenintit yang agak lapuk dengan sedikit urat-urat garnerit dan krisoprast. Batuan ini merupakan bijih keras Nikel yang tak tentu. e) Lapisan bawah merupakan batuan induk dari peridotit serpentinit yang belum lapuk dengan kandungan Fe 5 % dan Ni + Co 3 %. D. Kegiatan Penambangan Bijih Nikel Kegiatan penambangan bijih Nikel di Pomalaa dilakukan dengan metode terbuka, dengan menggunakan alat dorong, gali/muat dan alat angkut. Adapun langkah-langkah kegiatan penambangan antara lain: 1. Eksplorasi Dalam usaha mencari cadangan bijih Nikel (Nikel Ore) dilakukan penyelidikan baik secara umum (geologi permukaan), eksplorasi pendahuluan, eksplorasi detail, sampai perhitungan cadangan untuk mengetahui seberapa jauh

16

kandungan Nikel pada daerah tersebut. Upaya diatas dilakukan dengan pengambilan sampel menggunakan alat bor. 2. Pengupasan tanah tertutup Sebelum dilaksanakan penambangan, daerah tambang dibersihkan dari pepohonan dan semak belukar, lalu dilakukan stripping (pengupasan) lapisan tanah penutup hingga kedalaman tanah tertentu. Pelaksanaan ini dikerjakan dengan menggunakan bulldozer. 3. Penambangan sistem selektif mining Selektif mining yaitu suatu cara penambangan yang diterapkan bila bijih menyebar dalam keadaan tidak merata, dimana pada tempat-tempat tertentu terdapat bijih yang relatif tinggi atau di atas COG (Cut of Grade) dan tempat lainnya terdapat bijih dengan kadar rendah atau di bawah COG. 4. Rechecking sample Tumpukan bijih nikel pada fron penambangan akan dimuat dan akan diangkut pada stockyard / stock file sesuai dengan titik bor / penglihatan mata (visual) dan jumlah increment. Dan setelah sampai di stock file akan diadakan pengecekan ulang kadar untuk mengetahui ketelitian atau kebenaran bijih Nikel yang ada pada front penambangan. Setelah ada rechecking kadar diketahui dan tidak menunjukkan perbedaan yang signifikan dengan kadar selective mining maka diadakan pemindahan tumpukan sesuai dengan kebutuhan baik untuk pabrik maupun untuk ekspor. 5. Pengangkutan Pengangkutan bijih Nikel dari front pertambangan ke stockyard, tempat penampungan bijih Nikel. Bijih Nikel baik untuk umpan pabrik maupun untuk diekspor, sebelum ditumpuk di stockyard yang berupa batuan besar atau boulder (>20 cm) terlebih dulu disaring pada saringan tetap (stationary grizzly) lalu boulder tersebut dipecahkan dengan mesin pemecah (crushing plant) hingga ukuran lebih kecil dari 20 cm.

17

6. Pencampuran Pencampuran pada stockyard bijih dengan berbagai kadar dimaksud untuk memperoleh bijih dengan kadar tertentu. Dari stock yard bijih Nikel dibagi dalam 2 bagian, sebagian diangkut ke kapal ekspor dengan menggunakan belt conveyer dan tongkang untuk di ekspor, sebagian lagi untuk umpan pabrik. E. Preparasi Sample Setelah sample diperoleh, dilakukan preparasi sample untuk menganalisa kadar Nikel. Adapun alat-alat yang digunakan untuk melakukan preparasi sampel antara lain: 1. Crusher Alat ini berfungsi untuk mengiling sample yang masih dalam bentuk kasar. Crusher yang digunakan pada preparasi sample yaitu : a) Jaw Crusher Jaw Crusher merupakan alat penghancur tingkat pertama, jadi menghancurkan batuan dalam bongkahan besar yang diterima dari tambang. Ukuran yang diloloskan oleh jaw crusher yaitu ukuran 20 mm. b) Roll Crusher Roll Crusher merupakan alat penghancur tingkat 2 yang berguna memperkecil ukuran batuan yang sudah lolos dari jaw crusher. Ukuran yang diloloskan oleh roll crusher yaitu 3 mm. 2. Ayakan Ayakan berfungsi untuk memisahkan butiran yang halus dan kasar. Ayakan yang digunakan yaitu ukuran 20 mm, 10 mm, 3 mm, dan 100 mesh. 3. Oven Oven berfungsi untuk mengeringkan sample setelah pengayakan ukuran 3 mm agar tidak lengket pada saat pengayakan ukuran 100 mesh. 4. Top Grinder Top grinder berfungsi untuk menggiling sampel yang berupa butiran-butiran halus. Ukuran yang dilolosakan yaitu ukuran 100 mesh partikel hingga didapat kadar

18

yang dianggap mewakili seluruh partikel tersebut. Hasil ahir dari preparasi sample adalah 3 kantung sample dengan berat masing-masing 160 gram, yang didistribusikan pada : 1) 1 kantung untuk lab. Instrument 2) 1 kantung untuk lab. Kimia 3) 1 kantung untuk arsip F. Proses Pengolahan Bijih Nikel Pomalaa Mineral Nikel yang terdapat di Indonesia pada umumnya adalah bijih lateris, yaitu hasil pelapukan batuan ultra basa yang mengandung Nikel. Nikel lateris ini dibagi dalam 2 jenis, oksida atau limonite dan jenis silika yang biasa dinamakan saprolit atau garnierite. Kedua jenis bijih tersebut didapatkan di konsesi Aneka Tambang Pomalaa, tapi yang dominan adalah jenis saprolit. Sifat-sifat khusus dari tiap-tiap jenis ini dengan sendirinya akan menentukan cara pengolahannya yang paling cocok. Secara garis besar pengolahan bijih Nikel Pomalaa dapat dilihat dalam bagian alir pengolahan bijih Nikel yang dibagi dalam 3 tahap, yaitu : 1. Tahap Pra Olahan Tahap pra olahan merupakan tahap persiapan bahan baku dimana bijih basah dari wilayah-wilayah penambangan yang berbeda yaitu dari wilayah penambangan utara, selatan, tengah, maupun dari Pulau Gebe dan Pulau Buli Maluku yang mempunyai kadar 2.20 2.30 % Ni yang dikonsumsi per tahun sekitar 320.000 ton dilakukan pencampuran untuk mendapatkan komposisi kadar Ni, bacisity dan ratio Fe/Ni yang sesuai dan dikeringkan dalam rotary dryer. Pencampuran dilakukan oleh alat Wheel Louder di beberapa tumpukan yang tersedia di stock yard pabrik pengolahan. Bijih Nikel yang ditimbun di stockyard pabrik butiran-butirannya belum seragam, hingga dilakukan pengerjaan pendahuluan yang disebut proses Ore Handling yang meliputi : a) Persiapan Bijih (Preparation Ore) Bijih Nikel basah diumpan oleh Wheel Loader di permukaan Shake Out Machine (SOM), yang merupakan ayakan getar yang berfungsi untuk

19

menyaring ukuran bijih Nikel tersebut. Ukuran saringan SOM 20 cm yang diatas base ditahan dengan 8-12 spring, pada pertengahan shaft dipasang unbalance weight. b) Proses Drying Wet Ore yang masuk di SOM dan tertampung di Hopper selanjutnya di angkat oleh Belt Conveyer masuk kedalam rotry dryer untuk dipanaskan.Sumber panas berasal dari proses pembakaran minyak beker (IDO MFO) dan Pullverized Coal dan uap panasnya saja yang dihembuskan masuk pada rotary dryer. Suhu pada inlet rotary dryer sekitar 750C dan setelah mengalami pengurangan kelembaban pada bijih basah maka temperature outlet sekitar 180C.Bijih yang telah mengalami pemanasan di rotary dryer mengalami pengurangan Moisture Content (MC) sekitar 21-23 % dan disebut Dry Ore. c) Proses Sizing Dry Ore yang keluar dari proses drying di rotary dryer selanjutnya diangkut oleh belt conveyer masuk ke Riple Flow Screen (RFS) untuk dilakukan sizing. Saringan di RFS berukuran 5 cm proses pemisahan bijih Nikel. Yang lolos saringan akan langsung jatuh ke belt conveyer untuk diangkut masuk ke dalam bak penampungan ore, sedangkan bijih yang over size terpisah dan masuk dalam impeller breaker untuk dipecahkan atau dihancurkan. Impeller breaker adalah suatu alat yang memiliki kemampuan yang sangat baik untuk memecahkan bahan atau material yang keras jika ditinjau dari hasil pemecah bahannya (gradasinya). d) Proses Mixing Mixing adalah suatu tempat proses pencampuran material ore dengan bahan produksi lainnya seperti limestone, anthracite, slag, dan coal. Proses pencampuran material ini mempunyai komposisi tertentu sesuai hasil laporan bagian produksi dan biasanya sangat bergantung pada permintaan pasar.

20

e) Proses Kalsinasi Condition Ore yang telah di mixing diangkut oleh belt conveyor untuk dimasukkan dalam rotary kiln sebagai umpan melalui charging chute lalu condition ore tersebut mengalami proses Kalsinasi untuk menghilangkan kandungan Loss of Ignation (LOI). f) Proses Pembakaran Bijih Nikel Proses pembakaran bijih Nikel dalam rotary kiln dan air (MC) dan kandungan air kristal (LOI) yang terdapat pada bijih dilenyapkan semuanya. Proses ini berlangsung pada suhu 1000C. Untuk mengetahui degree for calcine dari proses pembakaran ini, dilakukan pengambilan sampel dalam interval waktu tertentu untuk menganalisa volatile metter , derajat kalsinasi dapat ditetapkan. Calcined ore yang keuar dari rotary kiln diampung dalam surge hopper kemudian dituang ke dalam container lalu diangkat oleh screen keatas dapur listrik . Reduksi pendahuluan terhadap bijih nikel didalam rotary kiln tidak terjadi. Atmosfir di dalam kiln adalah oxidizing atmospher suhu atmosfer tertinggi adalah 13000C. Bijih nikel atau condition ore yang dimasukkkan dalam rotary kiln akan mengalami proses kalsainasi untuk menjadi kalsin. 2. Tahap Peleburan Tujuan dari proses peleburan adalah mengambil logam nikel semaksimal mungkin dari kalsin yang terdapat pada alectric furnace yang dilebur menjadi feronikel dengan bantuan energi listrik. Pada tahap ini kalsin ore dilebur di dalam dapur listrik dengan menggunakan tenaga listrik kapasitas 20 MVA. Pengeluaran slag dari dapur listrik setiap 90.000 110.000 KWH
o

sebanyak 35

cm per tapping pada suhu 1550 C, kemudian dialirkan kedalam kolam air dan diberi semprotan air sehingga menjadi butiran-butiran yang mempunyai ukuran 6 10 cm yang dapat digunakan untuk penimbunan jalanan.

21

Untuk logam feronikel dihasilkan pada temperatur 1450oC dikeluarkan (tapping) dan ditampung kedalam ladle dengan kapasitas 16 - 18 ton gross FeNi yang sebelumnya telah dipanaskan. 3. Tahap Pemurnian Tujuan dari pemurnian adalah menghilangkan unsur-unsur pengotor seperti Sulfur, Carbon, Silica, Fosfor, dan Chrom. Penghilangan unsur-unsur tersebut dilakukan dengan beberapa proses : a. Proses De-Sulfurisasi Proses ini adalah penghilangan unsur Sulfur yang dilakukan dengan penambahan karbit dan soda ash untuk mengikat sulfur yang terkandung dalam crude metal, hingga komposisinya menjadi dibawah 0.03 % sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. b. Proses Oksidasi Tujuan dari proses ini adalah untuk menurunkan atau mengurangi unsur Silika dan Karbon pada pembuatan logam Fero Nikel jenis Low Carbon. Tahapan prosesnya adalah sbb : 1) Proses De-Siliconisasi Proses ini bertujuan untuk menurunkan unsur Silika sampai di bawah 0.30 % dengan menghembuskan Oksigen melalui pipa yang diletakkan di atas shaking converter hingga unsur Si yang terdapat pada FeroNikel teroksidasi menjadi SiO2. SiO2 yang terlepas diikat oleh kapur bakar dan batu kapur yang ditambahkan pada saat proses De-Siliconisasi. Jumlah penambahan batu kapur dan kapur bakar disesuaikan dengan banyaknya kandungan Si yang akan dihilangkan. 2) Proses De-Carbonisasi Tujuan dari proses ini yaitu untuk menghilangkan unsur Karbon yang terkandung dalam logam FeroNikel, proses ini juga ditambahkan scrap/coolant yang berfungsi sebagai pendingin untuk menstabilkan suhu yang tinggi karena dapat menyebabkan lapisan dalam shaking converter

22

makin rendah. Tahap De-Carbonisasi ini dihentikan jika kadar Karbon yang terkandung dalam FeroNikel sudah memenuhi standar ( < 0.02 %). g. Bagian Casting Dalam tahap pemurnian terdapat satuan kerja yang bertugas mencetak metal FeroNikel menjadi batangan (ingot) dan butiran (shot) FeroNikel tergantung dari permintaan konsumen. 1) Ingot FeroNikel Ini adalah metal FeroNikel yang dicetak dalam bentuk batangan yang mempunyai berat 80-100 kg per batang. Jenisnya ada 2, yaitu : a. Ingot High Carbon b. Ingot Low Carbon 2) Shot FeroNikel Shot FeroNikel merupakan FeroNikel butiran yang ukurannya 0.5 5.0 cm yang diproduksi dalam jenis low Carbon. Proses pencetakannya menggunakan tilting ladle yang mempunyai mulut penuangan yang berbentuk corong pada bagian atasnya. Shot yang telah di keringkan masuk dalam tromol screen hingga uklurannya bervariasi. a. Produk (5 mm 5 cm) b. Produk halus (< 5 mm) c. Produk kasar (> 5 mm) h. Pengapalan Kegiatan pengapalan yang dilakukan oleh Unit Bisnis Pertambangan Nikel Operasi Pomalaa bertujuan untuk mengekspor bijih Nikel mentah (ore) dan mengekspor FeroNikel batangan serta FeroNikel butiran. Target ekspor tahun 2005 untuk ore high Carbon dan low Carbon sebesar 800.000 ton, sedangkan untuk ekspor FeroNikel batangan (ingot) dan butiran (shot) sebesar 7.038 ton. Adapun negara tujuan ekspor antara lain Jepang, Australia, dan Korea.

23

i. Unit Kerja Laboratorium 1. Laboratorium Kimia Lab. Kimia berfungsi untuk menganalisa sample dengan melakukan berbagai macam penetapan yang prosedurnya diperoleh dari referensi asli yang berasal dari JIS (Japan Industrial Standar) dan PAMCO (Pacific Metal CO, Ltd) dengan beberapa modifikasi setelah dilakukan beberapa percobaan. Sample-sample yang di analisa di lab. ini serta asal sample tersebut diantaranya adalah : a) Sample Kiln Feed Ore berasal dari pra olahan b) Sample Metal Feni berasal dari pemurnian c) Sample bijih Nikel eksport d) Sample Batu Kapur berasal dari Tungku Kapur e) Sample Slag berasal dari pemurnian Scrap/coolant yang berfungsi sebagai pendingin untuk menstabilkan suhu yang tinggi karena dapat menyebabkan lapisan dalam shaking converter makin rendah. Tahap De-Carbonisasi ini dihentikan jika kadar Karbon yang terkandung dalam FeroNikel sudah memenuhi standar maksimal 0,030% dan maksimal 2,00% pada High Carbon. 2. Laboratorium Instrument Pada Lab. Instrument, sample yang akan di analisa di preparasi terlabih dahulu dengan menggunakan alat-alat sbb : a) Mesin Press : Alat yang digunakan untuk mem-press sample

bijih Nikel, Slag, dan Batu Kapur yang dihaluskan (ukuran 100 mesh). b) Mesin Bor Metal c) Wheel Cutter : Alat yang digunakan untuk mem-bor Metal. : Alat yang digunakan untuk memotong sample

Metal Feni yang akan di analisa pada alat Spektrofotometer X-Ray. d) Mixer yang telah halus. : Alat yang digunakan untuk mencampur sample

24

e) Grinder Belt permukaan sample f) Dish Mill

: Alat yang digunakan untuk menghaluskan Metal. : Alat yang digunakan untuk menghaluskan

sample menjadi sample berukuran 100 mesh. g) Jaw Crusher : Alat yang digunakan untuk menghancurkan

sample menjadi ukuran-3 mm. h) Sieve Shaker : Alat yang digunakan untuk mengayak sample.

Lab. instrument berfungsi untuk menganalisa sample secara non destruktif dengan menggunakan alat-alat sebagai berikut : 1. XRF Adapun sampel yang dianalisa dengan menggunakan metode XRF adalah analisa bijih nikel berupa Kiln Feed Ore, untuk pengontrolan proses pabrik Crude Feni, Metal Feni, Crud Des, dan Slag serta bahan pendukung Batu kapur. Spektrofotometer Sinar X-Ray, alat yang

digunakan untuk menganalisa beberapa macam sample, antara lain : a) Sample Ore, unsur yang di analisa : Ni, Co, Fe, SiO2, CaO, MgO, dan Basicity. b) Sample Slag, unsur yang di analisa : Ni, Fe, SiO2, CaO, MgO, Cr, Al2O3, dan Basicity. c) Sample Lime Stone, unsur yang di analisa : SiO2, CaO, MgO, Fe, dan Al2O3. d) Sample Crude Feni, Crude DeS, dan Metal Feni, unsur yang di analisa : Ni, Co, Mn, Cr, Si, P, S, Cu. e) Carbon Determination atau LECO C-200, alat yang digunakan untuk menganalisa Carbon. Beberapa macam sample antara lain : Crude Feni, Metal Feni, Shot Metal Feni, Calsain, Dust Champer, dan Dust EP. f) Bomb Calorimeter, alat yang digunakan untuk mengukur nilai kalori dari sample Antrasit dan Batu Bara.

25

g) TGA 701N, alat yang digunakan untuk mengukur kadar Ash, VM, dan MC pada sampel Batu Bara. 2. Spektrofotometer X-Ray Spektrofotometer Sinar X-Ray adalah suatu alat yang digunakan untuk mengukur intensitas Fluorosensi Sinar X yang dipancarkan oleh suatu sample. Spektrofotometer yang demikian ini biasanya disebut sebagai Spectrofotometer Fluorosensi Sinar X (X-Ray Fluorocent Spectrofotometer). Suatu sample akan memancarkan fluorosensi sinar apabila sample tersebut disinari dengan sinar X yang berasal dari tabung sinar X. Intensitas fluorosensi sinar yang dipancarkan tersebut berbanding lurus dengan konsentrasi unsur-unsur yang terdapat dalam sample tersebut. Secara garis besar, susunan alat spektrofotometer dapat dibagi atas 3 bagian, yaitu : a) X-Ray Generator Merupakan suatu unit yang berfungsi untuk menghasilkan tegangan tinggi yang stabil (10 10.000 kV) untuk digunakan pada tabung sinar X. b) Spektrometer Merupakan unit yang berfungsi sebagai spectrum pemancaran sinar X fluorosensi yang berasal dari sample. c) Electronic Circuit Sample Merupakan suatu unit yang berfungsi untuk menghitung dan merekam sinyal yang dideteksi oleh spektrometer. Alat detector yang digunakan pada alat tersebut adalah PC dan SC. 3. Carbon Determinator Type alat Carbon Determinator yang digunakan pada Lab. Instrument PT. Aneka Tambang Tbk, UBPN Operasi Pomalaa adalah LECO C 200 & LECO CS 200.

26

Adapun spesifikasi alat ini yaitu :

a) Ketelitian : 0.0005 atau 0.075 dari karbon yang ada. b) Sensitifitas ; 0.00001 % carbon. c) Metode detaksi : molekul yang dibebaskan oleh saringan penangkap gas, kemudian dideteksi oleh sel hantaran panas (thermalconductifity cel). d) Waktu yang diperlukan untuk analisa : 129 detik. e) Berat sample yang ditimbang : 0.5000 1.000 gram f) Gas pembawa :oksigen 99.5% g) Temperatur pada saat operasi : 15 300C. y Adapun diagram dalam proses kerja carbon determinator adalah sebagai berikut : Sample di bor ditimbang Penambahan iron chip / LECO CELL II

Hasil terbaca pada monitor

Analisa selesai

Hasil terbaca pada monitor

Awal analisa dimulai dengan mengalirkan gas Oksigen sebagai pembersih untuk membersihkan furnace dari pengotoran udara, CO2 dan uap air. Proses pembakaran dapat dimulai apabila waktu yang diperlukan untuk menghilangkan kotoran telah cukup dingin dari analisa sebelumnya. Selama proses pembakaran, sampel dibakar dan menghasilkan gas dari furnace yang dibawa oleh gas Oksigen sebagai gas pembawa dan terus menerus menuju pada suatu unit penangkap.

27

Sebuah saringan debu akan menyaring debu-debu Oksida dari sampel atau accelerator. Sejumlah gas SO2 yang dihasilkan akan di ubah menjadi gas SO3 oleh Oksigen dan membersihkan aliran gas. Sisa-sisa gas SO2 yang terdapat pada saringan pengkap gas menarik gas CO2 pada temperatur di bawah 60C dan meneruskan gasgas yang lain. Selama proses analisa berlangsung, bila suhu penangkap gas CO2 akan mengalirkan gas CO2 yang kemudian dideteksi oleh hantaran panas. Hasil kasar yang diperoleh kemudian dikoreksi oleh faktor kalibrasi lalu ditampilkan dan dicetak sebagai persentase Carbon. Waktu yang digunakan selama analisa yaitu 120 detik.