PENGARUH VARIASI TEMPERATUR PROSES PELAPISAN METODE HOT DIP GALVANIZING TERHADAP TEBAL LAPISAN, STRUKTUR MIKRO DAN

KOROSI PADA BAJA KARBON RENDAH

SKRIPSI

Diajukan dalam rangka penyelesaian studi Strata 1 untuk mencapai gelar Sarjana Teknik

Oleh

Nama NIM Program Studi Jurusan

: Tri Teguh Anggara : 5250401063 : Teknik Mesin S1 : Teknik Mesin

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG 2007

HALAMAN PENGESAHAN Skripsi tahun 2007, pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode hot dip galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Telah dipertahankan dihadapan team penguji pada Hari Tanggal Ketua : : Panitia Ujian : Sekretaris

Drs. Supraptono, M. Pd NIP. 131125645

Basyirun, S. Pd, M. T NIP. 132094389 Team Penguji : Ketua Penguji I

M. Noer Ilman, S.T., M.Sc.,Ph.D NIP. 132133374 Pembimbing I Anggota Penguji II

M. Noer Ilman, S.T, M.Sc.,Ph.D NIP. 132133374 Pembimbing II

Heri Yudiono, M. T NIP. 132058804 Anggota Penguji III

Heri Yudiono, M. T NIP. 132058804

Widi Widayat, S.T, M.T NIP. 132255793 Mengetahui, Dekan Fakultas Teknik

Prof. Dr. Soesanto NIP. 130875753

ii

ABSTRAK Tri Teguh Anggara (FT-TM), 2007, Pengaruh Variasi Temperatur Proses Pelapisan Metode Hot Dip Galvanizing Terhadap Tebal Lapisan, Struktur Mikro Dan Korosi Pada Baja Karbon Rendah Pelapisan dengan hasil yang tebal yang tidak merata akan menimbulkan terjadinya porositas pada lapisan, sehingga akan berakibat terjadinya proses korosi. Permasalahan dalam penelitian ini adalah Adakah pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Dalam penelitian ini menggunakan baja karbon rendah yang mengandung kadar 0,142% C; 0,098% Si; 0,552% Mn; 0,011% P; 0,036% S; 0,368% Cr; 0,08% Mo; 0,07% Ni, 0,00% V; dan 0,00% Al, 0,05W%, 0,00%Ti dan 0,01%Nb. Sedangkan variasi temperatur pelapisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah 4400C, 4500C dan 4600C. Kemudian dilakukan proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing, pengujian struktur mikro, pengujian kekerasan mikro dan pengujian korosi. Hasil penelitian tentang tebal lapisan untuk temperatur 4400C, 4500C dan 4600C mempunyai ketebalan lapisan rata-rata sebesar 139,875 m, 159,55 m dan 173,04 m. Untuk raw materials mempunyai nilai kekerasan sebesar 203,76 kg/mm2. Nilai kekerasan didaerah Eta Layer (jarak0,04 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C sebesar 139,16 kg/mm2, 125,08 kg/mm2 dan 77,21 kg/mm2. Nilai kekerasan didaerah Zeta Layer (jarak0,08 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C sebesar 151,35 kg/mm2, 139,16 kg/mm2 dan 89,55 kg/mm2. Nilai kekerasan didaerah Delta Layer (jarak0,12 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C sebesar 170,25 kg/mm2, 151,35 kg/mm2 dan 115,87 kg/mm2. Untuk pengujian struktur mikro, pada raw materials terdiri dari pearlite dan ferrite, dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan kristal pearlite. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan terbentuk secara stratifi (berlapis). Dan lapisan Zn tersebut semakin meningkat/tebal sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Untuk raw materials pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C tidak terjadi perubahan struktur mikro. Semakin besar temperatur pelapisan semakin besar pula hasil tebal lapisannya tetapi nilai kekerasannya juga menurun. Untuk hasil uji korosi raw materials mempunyai nilai laju korosi rata- rata sebesar 4,035 MPY. Spesimen HDG 4400 C, 4500 C dan 4600 C mempunyai nilai laju korosi rata- rata sebesar 7,945 MPY, 5,96 MPY dan 3,72 MPY. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi. Simpulan dari hasil penelitian ini adalah semakin besar temperatur pelapisan maka semakin tebal pula hasil lapisannya tetapi nilai kekerasannya menurun. Dan semakin tebal lapisannya maka semakin kecil nilai arus laju korosinya. Sehingga semakin tebal lapisan efektif melindungi logam dari korosi namun perlu juga diperhatikan tentang nilai kekerasannya Kata kunci : Variasi temperatur, Hot Dip Galvanizing, tebal lapisan, struktur mikro dan korosi

iii

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

Motto Tidak ada suatu musibah pun yang menimpa seseorang kecuali dengan izin Allah; dan barangsiapa beriman kepada Allah, niscaya Dia akan memberi petunjuk kepada hatinya. Dan Allah Maha Mengetahui segala sesuatu. ( QS. At Taghaabun; ayat 11 ) Satu perahu berlayar ke timur dan satu lagi ke barat, padahal digerakkan oleh angin yang sama. Bentangan layar kitalah dan bukan arah angin yang menentukan kemana arah kita. Seperti angin laut itulah alur nasib kita, ketika kita mengarungi kehidupan, bentangan jiwa kitalah yang menentukan tujuannya dan bukan ketenangan atau hiruk pikuknya. (Ella Wheeler Wilcox ) Tinggalkan keragu-raguan dalam mengambil keputusan dan hindarilah sikap bimbang dalam menghadapi berbagai urusan penting. Teguhkan hati, kuatkan tekad dan terus maju pantang menyerah.

Persembahan Allah SWT dan Last Prophet Nabi Muhammad SAW All my family My lovely who always give me the spirits The big family of KSR-PMI UNNES Teman-teman Teknik Mesin angkatan 2001

iv

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga proses penelitian dan sekaligus penulisan skripsi ini berjalan dengan lancar. Peneliti menyadari bahwa dalam penelitian dan penulisan skripsi ini tidak lepas dari hambatan yang peneliti hadapi, namun dengan bantuan dan bimbingan dari bebagai pihak penelitian ini dapat terlaksana dengan baik. Pada kesempatan ini peneliti ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1 2 3 Prof. Dr. Soesanto selaku dekan Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang. Drs. Pramono selaku ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas Negeri Semarang. M. Noer Ilman, S.T, M.Sc.,Ph.D selaku dosen pembimbing I yang dengan penuh kesabaran membimbing, mengarahkan dan memotivasi peneliti. 4 Heri Yudiono, M. T selaku dosen pembimbing II yang dengan penuh kesabaran membimbing, mengarahkan dan memotivasi peneliti. 5 6 7 8 9 Bapak dan ibu tercinta yang telah memberikan dorongan material dan spiritual. My Lovely Nurul Mariani yang telah sabar memotivasi diriku. Teman-teman Teknik Mesin anngkatan 2001 Teman-teman KSR-PMI UNNES Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu yang telah membantu dalam menyusun skripsi ini.

Peneliti berharap semoga skripsi ini bermanfaat bagi pembaca dan peneliti. Peneliti menyadari bahwa skripsi ini jauh dari sempurna, maka kritik dan saran yang membangun sangat peneliti harapkan.

Semarang,

April 2007

Peneliti

vi

DAFTAR ISI Halaman HALAMAN JUDUL....................................................................................... i HALAMAN PENGESAHAN.......................................................................... ii ABSTRAK .............................................................................................. ...... iii MOTTO DAN PERSEMBAHAN .......................................................... .......iv KATA PENGANTAR ............................................................................ ....... v DAFTAR ISI .......................................................................................... ...... vii DAFTAR TABEL .................................................................................. ....... x DAFTAR GAMBAR ............................................................................. .......xi DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................... ..... xiii BAB I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang ................................................................... ....... 1 B. Permasalahan Penelitian...................................................... ....... 3 C. Tujuan Penelitian................................................................. ....... 4 D. Manfaat Penelitian .............................................................. ....... 4 E. Sistematika Penulisan .......................................................... ....... 5 BAB II. LANDASAN TEORI A. Baja ................................................................................... ....... 7 B. Struktur Baja ..................................................................... ....... 9 C. Seng ................................................................................... ...... 11 D. Korosi................................................................................. ...... 15 E. Potensial Elektroda Baku dan Deret Galvaniz ................... ...... 18

vii

F. Pengertian Hot Dip Galvanizing ........................................ ...... 20 G. Proses Pelapisan Hot Dip Galvanizing .............................. ...... 22 H. Temperatur Galvanizing ................................................... ...... 27 I. Kekerasan Mikro ( Micro Hardness ) ................................ ...... 28 J. Struktur Mikro.................................................................... ...... 31 K. Tebal Lapisan ..................................................................... ...... 32 L. Kerangka Berfikir .............................................................. ...... 33 M. Hipotesis............................................................................. ...... 34

BAB III. METODE PENELITIAN A. Desain Penelitian.................................................................... ...... 36 B. Spesimen Dan Alat Spesimen ............................................... ...... 37 C. Alir Penelitian ........................................................................ ...... 39 D. Langkah-langkah Penelitian .................................................. ...... 40 E. Metode Pengumpulan Data ................................................... ...... 46 F. Teknik Analisis Data ............................................................. ...... 46 G. Waktu dan Tempat Penelitian .............................................. ...... 46

BAB IV. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN A. Hasil Penelitian ..................................................................... ...... 48 1. Komposisi Kimia Spesimen Uji ....................................... ...... 48 2. Pengukuran Ketebalan Lapisan ........................................ ...... 49 3. Data Hasil Pengujian Kekerasan....................................... ...... 51

viii

5. Foto Mikro ........................................................................ ...... 54 6. Pengujian Korosi............................................................... ...... 60 B. Pembahasan ........................................................................... ...... 61

BAB V. PENUTUP A. Simpulan ................................................................................ ...... 64 B. Saran ...................................................................................... ...... 65 DAFTAR PUSTAKA ............................................................................ ...... 67 LAMPIRAN ........................................................................................... ...... 69

ix

DAFTAR TABEL Halaman Tabel 2. 1. Klasifikasi Baja Karbon .........................................................................8 Tabel 2. 2. Ketebalan lapisan galvanis pada lingkungan yang berbeda-beda ...............................................................................14 Tabel 2. 3. Potensial elektroda .............................................................................. 19 Tabel 2. 4. Deret galvanis beberapa paduan ........................................................ 20 Tabel 2. 5. Sifat lapisan paduan Fe-Zn pada proses Hot Dip Galvanizing ........................................................................... 22 Tabel 2. 6. Ketebalan lapisan minimum rata-rata .................................................33 Tabel 4. 1. Hasil uji komposisi kimia ................................................................... 49 Tabel 4. 2. Data hasil pengukuran ketebalan lapisan ............................................ 50 Tabel 4. 3. Perhitungan hasil kekerasan.................................................................51 Tabel 4. 4. Pengujian korosi.................................................................................. 60

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 2. 1. Mikrofoto paduan besi-karbon yang memperlihatkan efek pertambahan karbon atas struktur logam. A. besi murni; B. 0,21% C; C. 0,40% C; D. 0,62% C; E. 0,79% C; F. 1,41% C ............... 10 Gambar 2. 2. Zinc dengan kualitas tinggi ( komposisi : 99,99 min Zn 0,003 max Pb, 0,003 Fe, 0,003 Cd ) ..............................................12 Gambar 2. 3. Struktur mikro paduan Fe-Zn........................................................ 12 Gambar 2. 4. Percobaan Nernst........................................................................... 16 Gambar 2. 5. Korosi baja pada larutan NaCl ...................................................... 17 Gambar 2. 6. Laju korosi pada reaksi korosi ...................................................... 17 Gambar 2. 7. Lapisan galvanizing....................................................................... 21 Gambar 2. 8. Hasil Penekanan indentor pyramid intan ...................................... 30 Gambar 3. 1. Dimensi spesimen/benda uji ........................................................ 37 Gambar 3. 2. Neraca digital ................................................................................ 38 Gambar 3. 3. Alat pengukur suhu ....................................................................... 38 Gambar 3. 4. Diagram Alir Penelitian ............................................................... 39 Gambar 3. 5. Alat uji struktur mikro.................................................................. 42 Gambar 3. 6. Alat uji kekerasan mikro ............................................................... 43 Gambar 3. 7. Gambar skema alat uji korosi........................................................ 44 Gambar 4. 1. Grafik ketebalan lapisan................................................................ 51 Gambar 4. 2. Grafik hubungan antara jarak dari tepi spesimen terhadap nilai kekerasan................................................................ 52

xi

Gambar 4. 3. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing Temperatur 4400 C ........................................................................ 52 Gambar 4. 4. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing Temperatur 4500 C ........................................................................ 53 Gambar 4. 5. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing Temperatur 4600 C ........................................................................ 53 Gambar 4. 6. Struktur mikro spesimen uji raw materials, pembesaran 500 X......................................................................... 54 Gambar 4. 7. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C, pembesaran 100 X.............................. 55 Gambar 4. 8. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C ( pada daerah lapisannya ) pembesaran 500 X......................................................................... 55 Gambar 4. 9. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500C, pembesaran 100 X.............................. 56 Gambar 4. 10. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500C ( pada daerah lapisannya ) pembesaran 500 X......................................................................... 57 Gambar 4. 11. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600C, pembesaran 100 X.............................. 58 Gambar 4. 12. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600C ( pada daerah lapisannya ) pembesaran 500 X......................................................................... 59 Gambar 4. 13. Diagram hasil pengujian korosi..................................................... 60

xii

DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1. Surat tugas dosen pembimbing ........................................ ..............69 Lampiran 2. Surat ijin penelitian......................................................................... 70 Lampiran 3. Hasil uji komposisi kimia ............................................................... 73 Lampiran 4. Perhitungan uji tarik ....................................................................... 74 Lampiran 5. Hasil pengujian tarik raw materials ............................................... 80 Lampiran 6. Perhitungan hasil uji impact ........................................................... 82 Lampiran 7. Bentuk patahan .............................................................................. 84 Lampiran 8. Hasil pengukuran ketebalan lapisan .............................................. 85 Lampiran 9. Hasil perhitungan uji kekerasan mikro........................................... 88 Lampiran 10. Parameter dan grafik hasil pengujian korosi .................................. 91 Lampiran 11. Dokumentasi penelitian ................................................................ 100

xiii

BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Baja merupakan salah satu logam yang banyak digunakan oleh masyarakat dan dunia industri, misalnya pada bidang konstruksi, permesinan dan kerajinan. Dalam penggunannya sebagai komponen permesinan dan konstruksi seringkali mengalami kerusakan sebelum waktu yang diperhitungkan, diantara sebab kerusakan logam tersebut karena terkorosi. Mekanisme proses korosi antara lain ditandai dengan terjadinya proses

pertukaran ion antara logam dengan lingkungannya. Akibatnya pada logam tersebut terjadi perubahan fisik (geometri) dan penurunan sifat mekanik (Widyanto dan Suratman, 1997), bila ini terjadi jelas sangat merugikan pengguna logam. Salah satu cara mengatasi hal tersebut maka perlu dilakukan kendali korosi. Proses pengendalian korosi merupakan upaya yang sangat penting untuk memperpanjang pemakaian logam. Upaya pengendalian korosi banyak ragam dan caranya, seperti melapisi logam dengan logam lain yang lebih anodik, atau dengan melapisi logam menggunakan zat kimia tertentu. Proses pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik contohnya melapisi baja dengan seng, alumunium, cadmium atau magnesium. Pelapisan ini dapat dilakukan secara electroplating, spraying atau Hot Dip Galvanizing. Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng banyak digunakan dalam berbagai bidang. Contoh dalam aplikasi bidang otomotif dan permesinan, seperti baut dan mur, carter, floor plate dan alat-alat perkakas.

Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing merupakan proses pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik. Dari beberapa data diperoleh informasi bahwa proses galvanisasi relatif lebih mudah dalam mengontrol kualitas pelapisannya, tahan lama dan berpenampilan relatif baik serta lebih tahan terhadap benturan (Widyanto dan Suratman, 1997 ). Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing secara garis besar dilakukan dengan tiga tahap pengerjaan (Pre Treatment), tahap pencelupan atau pelapisan (Galvanizing) dan tahap akhir pendinginan (Finishing). Dalam proses pelapisan ini logam pelapis yang digunakan adalah seng, dimana seng dapat mencair pada temperatur 419o C (AGI, 2000). Secara teknis pelapisan Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng memang lebih sederhana dibandingkan dengan pelapis logam yang lain. Sehingga secara ekonomispun pelapisan logam dengan seng relatif lebih murah. Tahap pencelupan atau pelapisan logam yang dicelupkan kedalam larutan seng dilakukan pada suhu 440oC-480oC, waktu pencelupan bervariasi mulai dari beberapa detik untuk material yang ringan sampai beberapa menit untuk material yang panjang atau besar (Purwanggono dan Sulistyo, 1997). Hasil proses pelapisan Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain faktor proses preparasi/pre-treatment (degreasing, pickling, fluxing dan rinsing), komposisi baja, komposisi larutan seng cair, temperature dan waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng. Penggunaan temperatur yang sesuai diharapkan akan mampu menghasilkan ketebalan yang baik dan efektif. Hasil ketebalan lapisan yang merata dan tampak

rupa yang baik akan porositas pada lapisan logam, meningkatkan ketahanan logam terhadap korosi dan memperpanjang usia pemakaian logam tersebut. Korosi merupakan penurunan mutu logam akibat proses elektrokima antara dua bagian benda padat khususnya metal besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan udara terbuka. Oleh karena itu pada komposisi baja karbon rendah harus digunakan temperatur pencelupan yang sesuai supaya diperoleh hasil pelapisan yang baik yaitu rata dan tampak rupa yang baik. Berdasarkan dari alasan dan pemikiran diatas maka penelitian ini lebih memfokuskan pada Pengaruh variasi temperatur proses pelapisan Metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal hasil pelapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah .

B. Permasalahan Penelitian Berdasarkan alasan pemilihan judul yang telah diuraikan diatas, maka timbul permasalahan dalam penelitian ini adalah : 1. Seberapa besar pengaruh variasi temperatur pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing ? 2. Seberapa besar perbedaan tebal hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing ? 3. Berapa besar nilai kekerasan mikro dari hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah dan didaerah hasil lapisannya dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing ?

C. Tujuan Penelitian Berdasarkan alasan dan permasalahan yang ada maka penelitian ini mempunyai tujuan : 1. Mengetahui seberapa besar pengaruh variasi temperatur pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing. 2. Mengetahui seberapa besar perbedaan tebal hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing. 3. Mengetahui seberapa besar nilai kekerasan mikro dari hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah dan didaerah hasil lapisannya dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing ?

D. Manfaat Penelitian Penelitian tentang pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah diharapkan bermanfaat untuk dunia industri dan dunia pendidikan 1. Bagi industri pelapisan, diharapkan dapat memberi masukan tentang pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi dapat efektif dan efisien. 2. Bagi dunia pendidikan, diharapkan dapat memberi pengetahuan tentang pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. pada baja karbon rendah, sehingga proses pelapisan

E. Sistematika Penulisan Untuk memperjelas garis besar di dalam penyusunan skripsi ini, maka penulis mencantumkan sistematika skripsi. Adapun sistematika skripsi ini dibagi menjadi tiga bagian utama, yaitu : 1. Bagian Pendahuluan berisi : halaman judul, halaman pengesahan, abstrak penelitian, motto dan persembahan, kata pengantar, daftar isi, daftar gambar, daftar tabel dan daftar lampiran. 2. Bagian isi meliputi : Bab I : PENDAHULUAN Merupakan bagian pembuka yang berisi tentang alasan pemilihan judul, permasalahan penelitian, tujuan penelitian, manfaat sistematika penulisan skripsi Bab II : LANDASAN TEORI Berisi tentang pengertian baja, struktur baja, seng, korosi, potensial elektroda baku dan deret galvanis, pengertian Hot Dip Galvanizing, proses pelapisan Hot Dip Galvanizing, temperatur Galvanizing, kekerasan mikro (micro hardness) Vickers, struktur mikro, tebal lapisan, kerangka berfikir dan hipotesis. Bab III : METODE PENELITIAN Memuat tentang desain penelitian, spesimen dan alat penelitian, alir penelitian, langkah-langkah penelitian, metode pengumpulan data, teknik analisis data serta waktu dan tempat penelitian. penelitian dan

Bab IV : HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Berisi tentang uraian dari kegiatan penelitian yang berupa hasil penelitian dan pembahasannya. Bab V : PENUTUP Bagian akhir isi laporan berupa simpulan hasil penelitian dan saransaran 3. Bagian Akhir Laporan Bagian akhir laporan memuat daftar pustaka yang digunakan dan syarat-syarat kelengkapan dalam bentuk lampiran.

BAB II LANDASAN TEORI

A. Baja Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi dan karbon serta unsur lainnya. Karbon merupakan salah satu unsur yang penting karena dapat meningkatkan kekerasan dan keuletan baja. Pada industri baja merupakan logam yang banyak digunakan baik dalam bentuk pelat, lembaran, pipa, batang, profil dan sebagainya. Proses pembuatan baja dapat dikakukan melalui proses Bessemer, Thomas, Siemens Martin, Dapur Listrik. Secara garis besar baja dikelompokkan menjadi : 1. Baja karbon Baja karbon adalah paduan besi karbon dimana unsur karbonnya sangat menentukan sifatnya, sedang unsur paduan lainnya yang biasa terkandung didalam baja karena proses pembuatannnya. 2. Baja paduan Baja paduan adalah baja yang mengandung unsur-unsur tertentu didalamnya agar didapatkan kualitas yang bagus dan unsur-unsur tersebut kadarnya lebih rendah. Biasanya ditambahkan unsur karbon sehingga dikenal istilah baja karbon. Unsur yang terdapat pada baja rendah unsur paduannya dibawah 10 % dan baja paduan tinggi atau baja khusus unsur paduannya diatas 10 %. Baja paduan rendah mengandung unsur-unsur paduan sebagai elemen tambahan pada besi dan karbon. Unsur-unsur paduan tersebut dapat berupa : mangan (Mn), nikel (Ni), kromium (Cr), molibden (Mo), silikon (Si) dan lainlain.

Sifat baja karbon tergantung pada kadar karbon yang dikandungnya. Secara umum baja karbon diklasifikasikan menjadi tiga golongan yaitu

(Smallman, 2000) : 1. Baja karbon rendah (< 0,3% C), tidak dapat dikeraskan karena kandungan karbonnya tidak cukup untuk membentuk martensit. Penggunaannya sebagai bahan konstruksi kapal, konstruksi kendaraan bermotor dan sebagainya. 2. Baja karbon sedang (0,3-0,7% C), lebih keras dan lebih kuat dibandingkan dengan baja karbon rendah. Penggunaannya hampir sama dengan baja karbon rendah. 3. Baja karbon tinggi (> 0.7% C), memiliki kekerasan tinggi namun keuletannya lebih rendah. Penggunaannya untuk per, perkakas potong dan sebagainya. Tabel 2.1 Klasifikasi Baja Karbon (Wiryosumarto, 1981).
Kadar Jenis dan kelas Baja lunak khusus Baja Karbon Rendah Baja sangat lunak Baja lunak Baja setengah lunak Baja Karbon Sedang Baja Karbon Tinggi Baja setengah keras Baja keras Baja sangat keras 0,40-0,50 0,50-0,80 34-46 36-46 58-70 65-100 26-14 20-11 160-200 180-225 0,30-0,40 30-40 50-60 30-17 140-170 Alat-alat mesin Perkakas Rel, pegas, kawat piano 0,20-0,30 24-36 44-55 32-22 112-145 Karbon (%) 0,08 Kekuatan Luluh (kg/mm ) 18-28
2

Kekuatan Tarik (kg/mm ) 32-36

2

Perpanjangan (%) 40-30

Kekerasan brinnel 95-100

Penggunaan

Pelat tipia Batang kawat

0,08-0,012 0,012-0,20

20-29 22-30

36-42 38-48

40-30 36-24

80-120 100-130

Konstuksi Umum

B. Struktur Baja Baja mempunyai banyak sifat, misalnya: kekuatan, kekerasan dan regangan. Adanya perbedaan sifat-sifat tersebut terutama karena zat arang yang dikandung baja tidak terpadu. Hal ini tidak hanya disebabkan intensitas zat arang melainkan cara mengadakan ikatan dengan besi yang dapat mempengaruhi sifat baja. Di dalam baja yang didinginkan secara lambat menuju suhu ruangan (keadaan baja pada waktu pengiriman dari pabrik baja) dibedakan menjadi tiga bentuk utama kristal (Schonmetz : 1985). a. Ferrit yaitu kristal besi murni terletak rapat saling berdekatan tidak teratur, baik bentuk maupun besarnya. Ferrit merupakan bagian baja yang paling lunak. Ferrit murni tidak akan cocok digunakan sebagai bahan untuk benda kerja yang menahan beban karena kekuatan kecil. b. Karbida besi (Fe3C) suatu senyawa kimia antara besi dengan karbon sebagai unsur struktur tersendiri dinamakan sementit dan mengandung 6,7% karbon. Rumus kimianya Fe3C. Terdapat tiga atom besi yang mengadakan ikatan dengan sebuah karbon menjadi sebuah molekul karbida besi. Dengan meningkatkan kandungan karbon maka kadar sementit akan semakin besar pula. Sementit dalam baja merupakan unsur yang paling keras (Fe3C lebih keras 270 kali dari besi murni). c. Perlit, merupakan campuran erat antara ferrit dan sementit dengan kandungan zat arang sebesar 0,8%. Dalam struktur perlintis, semua kristal ferrit terdiri dari serpihan sementit halus yang memperoleh penempatan saling berdampingan dalam lapisan tipis mirip lamel.

10

Bila kadar karbon baja melampaui 0,20%, suhu dimana sifat ferrit mulai terbentuk dan mengendap dari austenit turun. Baja yang berkarbon 0,80% disebut baja eutektoid dan struktur terdiri dari 100% perlit. Titik eutektoid adalah suhu terendah dalam logam dimana terjadi perubahan dalam keadaan larut padat dan merupakan suhu keseimbangan terendah dimana austenit terurai menjadi ferrit dan sementit. Bila kadar karbon baja lebih besar dari pada eutektoid, perlu diamati garis pada diagram besi-karbida besi. Garis ini menyatakan suhu dimana karbida besi mulai memisah dari austenit. Karbida besi ini dengan rumus Fe3C disebut sementit. Sementit sangat keras dan rapuh. Baja yang mengandung kadar karbon kurang dari eutektoid (0,80%) disebut baja hipoeutektoid dan baja yang mengandung kadar karbon lebih dari eutektoid disebut baja hipereutektoid (Amstead, 1989).

Gambar 2.1. Mikrofoto paduan besi karbon yang memperlihatkan efek pertambahan karbon atas struktur logam. A. Besi murni; B. 0,21% C; C. 0,40% C; D. 0,62% C; E. 0,79% C; F. 1,41% C (Amstead, 1989)

11

Dalam penggunaan baja baik itu pada bidang konstruksi, permesinan dan kerajinan sebagai komponen permesinan dan konstruksi seringkali mengalami kerusakan sebelum waktu yang diperhitungkan. Diantara sebab kerusakan logam tersebut adalah karena terkorosi.

C. Seng Bijih seng ada dalam simpanan yang besar dialam, umumnya mudah ditambang dan tersebar diseluruh dunia. Pertambangan banyak dilakukan di Australia dan Kanada. Seng termasuk logam yang anodik (berpotensial rendah) dan baik untuk melapisi baja. Tingkat kekuatan dari perlindungan dengan lapisan seng adalah sebanding dengan ketebalan lapisan yang terjadi. Seng adalah logam putih kebiruan, logam ini cukup mudah ditempa dan liat pada 1100 C-1500 C dan menjadi sangat rapuh jika dipanaskan diatas 2000 C. Jika dibiarkan di udara terbuka yang lembab, akan terbentuk lapisan garam-garam dasar tipis dan putih sebagai pelindung, untuk sifat ini maka seng lebih cocok jika digunakan untuk melapisi baja dengan proses galvanisasi. Seng bersifat amfotir karena dapat bereaksi dengan asam encer (proses lebih lambat jika seng murni yang direaksikan), disamping itu seng juga dapat bereaksi dengan basa. Seng sangat sedikit digunakan sebagai bahan konstruksi, lebih sering digunakan untuk proses galvanisasi, bahan campuran untuk logam seperti kuningan dan tembaga, dan sebagai bahan-bahan bangunan. Tingkat kekuatan dari perlindungan dengan lapisan seng adalah sebanding dengan ketebalan lapisan yang terjadi.

12

Gambar 2.2. Zinc dengan kualitas tinggi (komposisi : 99,99 min Zn, 0,003 max Pb, 0,003 Fe, 0,003 max Cd)

Eta (100% Zn ) Zeta (94% Zn, 6% Fe) Delta (90% Zn, 10% Fe) Gamma (75% Zn, 25% Fe) Steel

Gambar 2.3. Struktur mikro paduan Fe-Zn (AGA : 2000).

13

Seng mudah teroksidasi oleh O2 dari udara dan terbentuk lapisan tipis dari seng karbonat basa yang melindungi seng dari korosi lebih lanjut. 2Zn + O2 + CO2 + 3H2O + 2HCl Seng Oksida dapat bereaksi dengan basa ZnO + 2NaOH Na3ZnO2 + H2O 2ZnCO3 + 2H2

Seng dapat bereaksi dengan asam sulfat dengan reaksi Zn + H2SO4 ZnO + H2SO4 ZnSO4 + H2 ZnSO4 + H2O

ZnSO4 sifatnya mudah larut dalam air, dengan larutan NaOH mula-mula timbul endapan putih yang akan larut lagi pada penambahan NaOH yang berlebihan. ZnSO4 + 2NaOH Zn(OH)2 + 2NaOH Zn(OH)2 + 2NaSO4 Na2ZnO2 + 2H2O

Seng dapat melebur dalam dapur galvanis pada temperatur 4190 C dan mempunyai titik didih 9070 C (AGI, 2000). Pelapisan logam dengan logam pelapis seng memiliki beberapa keuntungan yaitu : murah, cukup tersedia dialam dan relatif tahan lama. Penilaian terhadap umur dan proteksi dari lapisan seng harus memperhitungkan faktor-faktor seperti kondisi lingkungan. Adakalanya jenis lingkungan yang tampak serupa seringkali menghasilkan proses korosi yang berbeda. Hal ini mungkin disebabkan karena adanya variasi minor dalam hal kecepatan angin dan partikelpartikel korosif yang terdapat diatmosfir. Hal ini sesuai dengan tabel yang terlihat pada tabel 2.2.

14

Tabel 2.2. Ketebalan lapisan galvanis pada lingkungan yang berbeda-beda (AGI, 2000). Rata-rata Lingkungan sekitar atmosfir korosi pertahun Pedesaan kering, < 600 mm hujan pertahun 1-2 microns Pemukiman non industrial, > 600 mm hujan pertahun 2-3 microns Tropis > 1000 mm hujan pertahun kelembaban rata-rata tinggi 5-8 microns Industrial-eksternal 3-5 microns Industrial-internal ( vapour, steam ) 5-8 microns Pantai-100/150 meter dari tepi laut 5-8 microns Marina-pinggir laut 8-15 microns

Pada kondisi atmosfir yang kering dan relatif panas lapisan seng sangat stabil. Dalam kondisi lingkungan yang lembab, lapisan oksida seng berubah menjadi seng hiroksida, sedangkan kabon dioksida yang lazim ada diudara bereaksi dan membentuk seng karbonat. Kedua senyawa ini bersifat sangat stabil sehingga dapat mencegah reaksi lanjut. Pada daerah pemukiman, umur lapisan seng dapat mengalami penurunan sebagai akibat penyemprotan insektisida didaerah pertanian. Beberapa jenis insektisida dapat merusak lapisan seng terutama apabila setelah penyemprotan turun hujan. Air hujan yang bercampur dengan insektisida yang berada diudara dapat menimbulkan media yang sangat korosif terhadap lapisan seng. Didaerah pinggiran pantai, laju kerusakan lapisan meningkat karena perbedaan ion-ion klorida. Laju kerusakan akan menurun, apabila aspek proteksinya dikombinasikan dengan pengecoran. Hal serupa juga terjadi didaerah industri, gasgas yang mengandung belerang dan zat-zat kimia lainya akan menghasilkan pembentukan garam seng yang mudah larut sehingga pada kondisi lingkungan yang terlalu lembab lapisan seng mudah sekali terserang.

15

D. Korosi Kata korosi berasal dari bahasa latin Corrodere yang artinya perusakan logam atau berkarat. Korosi adalah terjadinya perusakan material (khususnya logam) akibat lingkungannya. Pada logam terjadinya akibat reaksi kimia yaitu pada temperatur yang tinggi antara logam dan gas atau terjadi korosi elektrokimia dalam lingkungan air atau udara basah (Supardi, 1997). Umumnya rekasi korosi logam adalah reaksi elektrokimia karena pengaruh air, uap air atau elektrolit lainnya (garam, basa dan asam). Reaksi korosi logam dapat dikelompokkan atas berbagai jenis, akan tetapi secara umum ada dua macam (sesuai peristiwanya) yakni : penggabungan langsung logam atau ion logam dengan unsurunsur bukan logam, serta reaksi pelarutan logam (biasanya dilingkungan berair) lalu bergabung dengan bukan logam membentuk produk korosi (reaksi penggantian). Reaksi langsung disebut juga korosi kering dan reaksi penggantian disebut korosi basah. Reaksi langsung (korosi kering) termasuk oksidasi di udara, rekasi dengan uap belerang, hidrogen sulfida dan kandungan udara kering lainnya, juga rekasi dengan logam cair lainnya misalnya natrium. Reaksi ini nyata dan umum terjadi pada suhu relatif tinggi. Pada korosi basah (elektrolitik), sel korosinya terdiri atas anoda dan katoda saling berkontak listrik dan dengan suatu elektrolit pula. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.4.

16

M+ M+ M+ M+

Larutan Elektrolit
M Mn+ + ne(anoda) Mn+ + neM (katoda)

Gambar 2.4. Percobaan Nernst (Trethewey dan Chamberlain,1991). Pada gambar diatas elektroda yang disebelah kanan disebut katoda, menerima elektron dari luar sehinggga terjadi reaksi kimia (Mn+ + neM). Ketika reaksi

ini berlangsung elektroda sebelah kiri atau anoda, menghasilkan elektron untuk rangkaian luar melalui voltmeter yang bertindak sebagai sumber arus. Elektron berasal dari atom elektroda kiri yang mengalami oksidasi sampai tingkat valensi yang lebih tinggi Bila disubtitusikan kedalam persamaan Nernst maka daya gerak sel korosinya adalah : E = Eo -

0,0059 M n+ log ....................................................(1) n [M ]

17

Udara Baja

Karat Larutan NaCl

Gambar 2.5. Korosi baja pada larutan NaCL (Hartono dan Kaneko, 1992) Pada reaksi korosi yang terpenting sebenarnya ialah laju reaksinya/laju korosi (faktor kinetik) walau dapat/tidaknya terjadi reaksi adalah persoalan termodinamik pula. Laju korosi ditentukan terutama oleh perilaku polarisasi sel. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.6.
Katoda

Katoda

POTENSIAL

Tahanan Rendah Campur Tahanan Tinggi

Anoda

Anoda

max

ARUS

Gambar 2.6. Laju Korosi pada Reaksi Korosi (Hartono dan Kaneko, 1992)

18

Polarisasi cenderung memperkecil daya gerak, sesuai dengan rapat arusnya. Saat kedua garis berpotongan menentukan laju korosi maksimum yang mungkin terjadi. Berbagai faktor menghambat tercapainya maksimum teoritik, misalnya tahanan elektrolit. Bila besar (garis A), banyak beda potensialnya dipakai untuk mengatasi tahanan, dan arus korosinya kecil. Bila tahanan elektrolit kecil (garis B) laju korosi besar sesuai rapat arus di B. Polarisasi pada anoda tak selalu sama efektif dengan yang ada pada katoda. Bila katoda luas dan anoda sempit, kebanyakan polarisasi terjadi pada anoda dan kurva polarisasi katodiknnya akan agak datar.

E. Potensial Elektroda Baku dan Deret Galvanis

Umumnya reaksi korosi logam adalah reaksi elektrokimia karena pengaruh air, uap air atau elektrolit lainnya. Yang dimaksud elektrolit lainnya adalah garam, asam dan basa yang akan larut dalam air, kemudian dalam air akan tejadi ionisasi. Ion dan elektron yang dihasilkan selama reaksi kimia akan menghasilkan potensial elektroda yang tergantung pada jenis logam dan jenis larutan. Tidak semua logam sama mudahnya beroksidasi menjadi ion dan elektron, untuk bisa memperkirakan potensial setiap elektroda logam dalam suatu elektrolit dapat

digunakan elektroda baku. Elektroda baku adalah elektroda yang dijadikan acuan bagi semua pengukuran potensial elektroda, dengan cara menetapkan potensial elektroda baku itu sama dengan nol, sehingga pengukuran potensial elektroda dapat dilakukan . Sejumlah potensial elektroda logam dapat dilihat pada tabel 2.3.

19

Tabel 2.3. Potensial Elektroda (250C; larutan mol) (Van Vlack, 1992) Potensial elektroda Potensial elektroda Reaksi setengah - sel yang digunakan oleh yang digunakan oleh anoda ( arah panah ahli elektrokimia dan ahli kimia fisika dan terbalik untuk reaksi ahli korosi ahli termodinamika* setengah- katoda ) ( Volt ) ( Volt ) 3+ - 1,50 Au Au + 3e + 1,50 - 1,23 + 1,23 2H2O O2 + 4H + 4e 4+ - 1,20 + 1,20 Pt Pt + 4e + - 0,80 + 0,80 Ag Ag + e 2+ 3+ - 0,77 + 0,77 Fe Fe + e - 0,40 + 0,40 4(OH) O2 + 2H2O + 4e 2+ - 0,34 + 0,34 Cu Cu + 2e + 0,000 0,000 H2 2H + 2e Referens 2+ + 0,13 - 0,13 Pb Pb + 2e 2+ + 0,14 - 0,14 Sn Sn + 2e 2+ + 0,25 - 0,25 Ni Ni + 2e 2+ + 0,44 - 0,44 Fe Fe + 2e 2+ + 0,74 - 0,74 Cr Cr + 2e 2+ + 0,76 - 0,76 Zn Zn + 2e 3+ + 1,66 - 1,66 Al Al + 3e 2+ + 2,36 - 2,36 Mg Mg + 2e + + 2,71 - 2,71 Na Na + e + + 2,92 - 2,92 K K +e + + 2,96 - 2,96 Li Li + e
Katodik Anodik
* pemilihan tanda adalah sembarang. Untuk korosi kita gunakan kolom tengah

Deret galvaniz digunakan untuk melihat tingkat kecenderungan logam terkorosi . Deret galvanis menyatakan hubungan antara logam yang satu dengan yang lain dan dibuat dari hasil pembandingan kualitatif atas aktivitas logam. Deret galvaniz juga memuat informasi baik megenai logam murni maupun paduan sehingga mempunyai manfaat praktis yang lebih besar. Deret galvaniz dapat diukur pada kondisi temperatur, tekanan dan elektrolit semabarang (meskipun tertentu).

(Aktif)

Mulia

20

Tabel 2.4. Deret Galvanis Beberapa Paduan (Van Vlack, 1992)

Grafit Katodik Perak Baja 12 % Ni, 18 % Cr, 3 % Mo-P Baja 20 % Ni, 25 % Cr-P Baja 23-30 % Cr-P Baja 14 % Ni, 23 % Cr-P Baja 8 % Ni, 18 % Cr-P Baja 7 % Ni, 17 % Cr-P Baja 16-18 % Cr-P Baja 12-14 % Cr-P Baja 80 % Ni, 20 % Cr-P Inconel-P 60 % Ni, 15 % Cr-P Nikel-P Logam monel Tembaga-nikel Nikel-perak Perunggu Tembaga Kuningan 80 % Ni, 20 % Cr-A Inconel-A 60 % Ni, 15 % Cr-A Nikel- A Timah putih Timah Hitam Timah patri. Pb-Sn Baja 12 % Ni, 18 % Cr, 3 % Mo-A Baja 20 % Ni, 25 % Cr-A Baja 14 % Ni, 23 % Cr-A Baja 8 % Ni, 18 % Cr-A Baja 7 % Ni, 17 % Cr-A Ni-resist Baja 23-30 % Cr-A Baja 16-18 % Cr-A Baja 12-14 % Cr-A Baja 4-6 % Cr-A Besi Cor Besi tembaga Baja karbon Paduan Alumunium 2017-T Kadmium Alumunium, 1100 Seng Paduan magnesium Anodik Magnesium

Dikutip dari C.A Zapffe, Stainless Steel, American Society for Metals A-aktif, P-Pasivasi

F. Pengertian Hot Dip Galvanizing

Reaksi korosi pada baja (Fe) dengan H2O atau dengan komponen lain yang ada di lingkungan berjalan spontan tanpa perlunya enersi dari luar sistem (G negatif). Agar reaksi korosi terkendali, maka perlu dilakukan proteksi/pengendalian korosi salah satunya melalui pelapisan dengan metode Galvanis Celup Panas/Hot Dip Galvanizing. Pelapisan secara celup panas (Hot Dip Galvanizing) adalah suatu proses pelapisan dimana logam pelapisnya dipanaskan hingga mencair/meleleh, kemudian logam yang akan dilapisi yang disebut logam dasar dicelupkan kedalam bak galvaniz

21

yang telah berisi seng cair, selanjutnya benda kerja untuk beberapa saat tetap dalam bak galvaniz agar tebentuk lapisan seng. Lapisan seng yang diperoleh dengan metode Hot Dip Galvanizing lebih tahan lama, relatif tangguh dan mempunyai kekerasan yang tinggi. Pada permukaan logam dasar terbentuk lapisan berupa paduan (alloying) antara logam pelapis dan logam dasar dalam bentuk ikatan metalurgi yang kuat dan tersusun secara berlapislapis yang disebut fasa. Dari tiap-tiap lapisan mempunyai sifat yang berbeda-beda baik dari komposisi kimia maupun kekerasan. Lapisan bagian luar (eta layer) akan lebih murni dan lunak, sedangkan lapisan paling bawah (gamma layer) mempunyai paduan baja paling tinggi dibandingkan lapisan lainnya ( Widyanto dan Suratman,

1997 ). Seperti yang terlihat pada Gambar 2.7 dan tabel 2.5 :

Gambar 2.7. Lapisan Galvanizing (Purwanggono dan Sulistyo, 1997).

22

Tabel 2.5. Sifat lapisan paduan Fe-Zn pada proses Hot Dip Galvanizing (Sulistijono, 2003) Fase Eta ( ) Dzeta ( ) Delta ( ) Notasi Zn FeZn13 FeZn7 Struktur Heksagonal Monoklinik Heksagonal BBC Titik Cair (0C) 419 530 530-670 670-780 VHN 70-72 175-185 240-300 . Sifat Mekanik Lunak, ulet Keras, getas Ulet Tipis, keras, getas

Gamma ( ) Fe3Zn10

Hasil proses pelapisan Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain faktor preparasi proses/pre-treatment (degreasing, pickling, fluxing dan rinsing), komposisi baja, komposisi larusan seng cair, temperatur dan waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng.

G. Proses Pelapisan Hot Dip Galvanizing

Secara garis besar proses pelapisan Hot Dip Galvanizing sama dengan proses pelapisan dengan metode lain, yaitu proses pelapisannya memerlukan tiga tahap pengerjaan yaitu :
1. Tahap persiapan (Pre Treatment).

Permukaan benda kerja yang akan dilapis harus dalam kondisi bersih, bebas dari bermacam-macam pengotor. Hal ini mutlak agar didapat hasil lapisan yang baik. Untuk mendapatkan kondisi seperti tersebut perlu dilakukan pengerjaan pendahuluan dengan tujuan : a. Menghilangkan semua pengotor yang ada dipermukaan benda kerja seperti pengotor organic, anorganik/oksida dan lainnya.

23

b. Mendapatkan kondisi fisik permukaan benda kerja yang lebih baik dan aktif. Teknik pengerjaan pendahuluan ini tergantung dari pengotoran, tetapi secara umum dapat dikalsifikasikan sebagai berikut : 1. Pembersihan secara mekanik Pekerjaan ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan benda kerja yang tidak rata dan menghilangkan goresan-goresan serta beram-beram yang masih melekat pada benda kerja. Biasanya untuk menghaluskan permukaan benda kerja dan menghilangkan goresan-goresan serta kerak-kerak tersebut dilakukan dengan mesin gerinda. 2. Pembersihan secara kimia Pekerjaan ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang berupa minyak, cat, lemak dan karat meliputi :
a. Degreasing

Kotoran-kotoran yang berupa minyak, cat, lemak dan kotoran padat lainnya harus dibersihkan terlebih dahulu dari permukaan material yang akan mengalami pencelupan. Sehingga degreasing ini bertujuan menghilangkan kotoran-kotoran tersebut dengan menggunakan soda kaustik atau NaOH. Pencelupan kedalam soda kaustik yang konsentrasi larutannya sekitar 5% - 10% dilakukan pada temperatur antara 70oC - 90oC dengan lama pencelupan sekitar 10 menit (PASMINCO, 1995).

24

b. Rinsing I

Tujuan dari rinsing I ini untuk membersihkan soda kaustik yang masih menempel pada permukaan material dalam proses degreasing tadi. Pencelupan ini dilakukan dengan air biasa pada suhu kamar.
c. Pickling

Untuk menghilangkan karat dan menghindari lapisan oksida penyebab terjadinya korosi dari permukaan material maka dilakukan proses pickling. Proses ini dilakukan dengan mencelupkan material kedalam larutan asam klorida (HCl) atau asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 10 %-15 % dan waktu pencelupan 15 - 30 menit (PASMINCO, 1995). Reaksi yang terjadi pada proses pickling ini adalah : 1) Fe + 2HCl FeCl2 + H2 2FeCl3 + 3H2O 2FeCl3 + FeCl2 + 4H2O FeCl2 + H2 2FeCl2 + 2HCl 3FeCl2

2) Fe2O3 + 6HCl 3) Fe2O4 + 8HCl 4) Fe + 2HCl

5) 2FeCl3 + H2 6) 2FeCl3 + Fe

Proses pickling ini terjadi seperti ditunjukkan pada reaksi 1,2 dan 3 sedangkan reaksi 4, 5 dan 6 merupakan peristiwa overpickling (proses yang berlebihan). Terbentuknya gas H2 pada reaksi ke 4 dapat menimbulkan lapisan galvanizing yang melepuh.

25

d. Rinsing II

Proses ini sama dengan proses rinsing I, merupakan proses pembilasan dengan air untuk menghilangkan sisa-sisa asam akibat dari proses pickling dan dilakukan pada suhu kamar.
e. Fluxing

Proses fluxing merupakan proses pelapisan awal dengan memakai larutan Zinc Amonium Clorida (ZAC)/(NH4Cl) dengan konsentrasi larutan 20% - 30% pada suhu 60oC - 80oC selama 5-8 menit dan dilanjutkan dengan proses drying (PASMINCO, 1995). Tujuan dari proses fluxing ini adalah : 1. Lapisan dapat melekat dengan baik (pelapisan awal). 2. Sebagai katalisator reaksi terjadinya pelapisan Fe-Zn. 3. Menghindari terjadinya oksidasi lagi pada permukaan baja yang telah dibersihkan.
f. Drying

Sebelum dilakukan proses galvanizing, benda kerja yang telah mengalami proses fluxing dikeringkan terlebih dahulu agar tidak terdapat kandungan air pada material. Kandungan air yang terdapat pada material menyebabkan terjadinya ledakan pada saat pencelupan.
2. Tahap pencelupan (Galvanizing) atau pelapisan.

Benda kerja yang telah bersih dari karat atau kotoran yang menempel pada permukaan benda kerja setelah dilakukan proses pre treatment kemudian dilakukan proses pelapisan celup panas. Pada saat benda kerja dicelupkan

26

kedalam seng cair, permukaan benda kerja dan seng cair akan terlapisi membentuk lapisan paduan baja dan seng. Selanjutnya benda kerja untuk beberapa saat tetap berada didalam bak seng cair agar terbentuk lapisan seng. Pada proses ini dilakukan pencelupan material kedalam larutan seng cair pada temperatur 440oC, 450oC dan 460oC. Sedangkan lama pencelupan benda kerja dilakukan pada waktu 5 menit. Sebelum proses penarikan benda kerja yang telah terlapisi seng dilakukan proses penggetaran secara manual, agar kotoran-kotoran yang ada tidak terbawa kepermukaan lapisan. Setelah itu benda kerja ditarik (dikeluarkan) dari bak dengan laju penarikan yang terkontrol sehingga lapisan seng murni yang membeku terbentuk dipermukaan benda kerja. Massa total lapisan seng yang terbentuk dipermukaan benda kerja sangat tergantung pada massa dan tebal benda kerja yang diproses. Disamping itu ketebalan lapisan, jenis dan jumlah lapisan paduan seng dengan baja dipengaruhi oleh kondisi permukaan benda kerja, dan komposisi baja yang diproses. Sedangkan yang mempengaruhi proses pelapisan seperti daya lekat, keuletan, kekerasan, ketebalan dan tampak rupa adalah : 1. Jenis bahan dasar logam yang akan dilapisi 2. Proses pengerjaan pendahuluan dan akhir 3. Proses pelapisan yang meliputi : - kadar logam pelapis dan unsur paduannya. - waktu/lamanya proses pelapisan. - temperatur cair logam pelapis dan kecepatan pengangkatan.

27

3. Tahap pendinginan dan penyelesaian a. Quenching

Proses quenching merupakan pendinginan material yang telah di galvanizing sehingga tidak terbentuk white rush. Pendinginan dilakukan dengan mencelupkan benda kerja kedalam larutan sodium bikromat dengan konsentrasi 0,0015 % kedalam air.
b. Finishing

Benda kerja setelah terlapisi kemudian harus difinishing yaitu dikeringkan terlebih dahulu baru hasil lapisan yang kasar digerinda dengan gerinda penghalus.
H. Temperatur Galvanizing

Temperatur larutan dapat mempengaruhi hasil pelapisan. Kenaikan temperatur larutan memyebabkan pengkristalan zat terlarut lebih disukai, daya larutnya bertambah besar dan terjadi penguraian garam logam yang menjadikan tinggi konduktivitas serta menambah mobilitas ion logam, tetapi viskositas jadi berkurang. Sehingga endapan ion logam pada katoda akan lebih cepat sirkulasinya (Charles W. Keenan dan Kaleinfelter, 1996). Dan kenaikan temperatur dapat meningkatkan reaktifitas larutan sehingga berakibat lapisan menjadi tebal. Peristiwa ini cenderung mengarah pada lapisan kasar dan mengurangi terserapnya gas hidrogen dalam lapisan, menurunkan tegangan serta mengurangi kerapuhan, sebagai contoh pelapisan seng. Secara teknis pelapisan Hot Dip

Galvanizing dengan logam pelapis seng memang lebih sederhana dibandingkan dengan pelapis logam yang lain. Sehingga secara ekonomispun pelapisan logam

28

dengan seng relatif lebih murah. Tahap pencelupan atau pelapisan logam yang dicelupkan kedalam larutan seng dilakukan pada suhu 440oC - 4800C, waktu pencelupan bervariasi mulai dari beberapa detik untuk material yang ringan sampai beberapa menit untuk material yang panjang atau besar (Purwanggono dan Sulistyo, 1997). Pada penelitian pelapisan Hot Dip Galvanizing ini temperatur yang digunakan 440oC - 4600C. Biasanya hasil dari pelapisan tersebut ada yang mengalami cacat pada permukaan, diantaranya : kekasaran permukaan lapisan (General Roughness), terjadi akibat dari overpickling, terlalu lama dicelupkan dalam bak galvanizing atau suhu cairan seng yang terlalu tinggi (Purwanggono dan Sulistyo, 1997). Dan pencelupan yang relatif cepat menyebabkan hasil lapisan kurang bagus tidak merata serta tampak rupa suram/tidak memantulkan cahaya.

I. Kekerasan Mikro (Micro Hardness) Vickers

Kekerasan suatu bahan didefinisikan sebagai ketahanan suatu bahan terhadap penetrasi material lain pada permukaannya. Ada tiga jenis mengenai ukuran kekerasan, yang tergantung pada cara melakukan pengujian. Ketiga jenis tersebut adalah : 1. Kekerasan goresan (scratch hardness). 2. Kekerasan lekukan (indentasi hardness). 3. Kekerasan pantulan (rebound hardness) atau kekerasan dinamik (dynamic hardness). Proses pengujian logam kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap, artinya ketika gaya

29

tertentu diberikan pada suatu benda uji dan karena pengaruh pembebanan benda uji akan mengalami deformasi. Harga kekerasan bahan tersebut dapat dianalisis dari besarnya pembebanan yang diberikan terhadap luasan bidang yang menerima pembebanan. Pengujian kekerasan logam ini secara garis besar ada tiga metode yaitu penekanan, goresan dan dinamik. Proses pengujian yang mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan yaitu dengan metode penekanan. Dikenal ada tiga jenis metode penekanan, yaitu: Rockwell, Brinnel dan Vickers, yang masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan. Pengujian kekerasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan metode penekanan yaitu Vickers. Pada pengukuran kekerasan menurut Vickers sebuah intan yang berbentuk limas (piramida) dengan sudut puncak 1360 ditekan pada bahannya dengan suatu gaya tertentu, maka pada bahannya terdapat cetakan (afdruk) dari intan ini. Cetakan ini bertambah besar kalau bahannya semakin lembek dan kalau beban bertambah. Perhitungan kekerasan didasarkan pada panjang diagonal segi empat bekas injakan. Beban yang digunakan bervariasi dari 1 sampai 500 kg, beban standar adalah 5, 10, 20, 30, 50, 100 atau 120 kg. Nilai kekerasannya disebut dengan kekerasan HV atau VHN (Vickers Hardness Number) persamaan kekerasan Vickers (VHN) :
136 0 2 sin 2 sin p 2 2 = VHN = 2 L L2 p = 1,854 p .................... (2) L2

(Dieter 1987). Adapun

30

Dimana, P = Beban tekan yang diberikan (Kg) L = Panjang diagonal bekas injakan (mm)

= Sudut antara permukaan intan yang berlawanan = 1360

Keuntungan-keuntungan dari metode Vickers adalah: 1) Dengan benda pendesak yang sama, baik kekerasan bahan yang keras maupun lembek dapat ditentukan. 2) Pendesak yang kecil (kira-kira 0,5 mm) pada benda kerja yang harus diukur, hanya menyebabkan kerusakan kecil 3) Penentuan kekerasan pada benda-benda kerja tipis sangat nungkin dengan memilih gaya yang kecil.

Gambar 2.8. Hasil penekanan indentor pyramid intan (Encarta Microsoft 2005, Hardening Testing Machine, http.//encarta.msn.Com/,US)

31

J. Struktur Mikro

Sifat-sifat fisik atau mekanik dari material tergantung dari struktur mikro material tersebut. Struktur mikro dalam logam (paduan) ditunjukan dengan besar, bentuk dan orientasi butirnya, jumlah fasa, proporsi dan kelakuan dimana mereka tersusun atau terdistribusi. Struktur mikro dari paduan tergantung dari beberapa faktor seperti : elemen paduan, konsentrasi dan perlakuan panas yang diberikan. Pengujian struktur mikro atau mikrografi dilakukan dengan bantuan mikroskop dengan koefisien pembesaran dan metode kerja yang bervariasi. Secara umum bekerja dengan reflek pemedaran(sinar). Adapun beberapa tahap yang perlu dilakukan sebelum melakukan pengujian struktur mikro adalah: a. Sectioning (pemotongan) Pemotongan ini dipilih sesuai dengan bagian yang akan diamati struktur mikronya. Spesimen uji dipotong dengan ukuran seperlunya. b. Grinding (pengamplasan kasar) Tahap ini untuk menghaluskan dan merataka permukaan spesimen uji yang ditujukan untuk menghilangkan retak dan goresan. Grinding dilakukan secara bertahap dari ukuran yang paling kecil hingga besar. c. Polishing (pemolesan) Tahap ini bertujuan untuk menghasilkan permukaan spesimen yang mengkilap, tidak boleh ada goresan. Pada tahap ini dilakukan dengan menggunakan kain

32

yang telah olesi autosol. Untuk mendapatkan hasil yang baik, maka perlu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut: Pemolesan : Dalam melakukan pemolesan sebaiknya dilakukan dengan satu arah agar tidak terjadi goresan. Pemolesan ini menggunakan kain yang diolesi autosol dan dalam melakukan pembersihan harus sampai bersih. Penekanan : apabila terlalu menekan maka arah dan posisi pemolesan dapat berubah dan kemungkinan terjadi goresan. d. Etching (pengetsaan) Hasil dari proses pemolesan akan berupa permukaan yang mengkilap seperti cermin. Agar struktur terlihat jelas maka permukaan tersebut dietsa. e. Pemotretan Dimaksudkan untuk mendapatkan gambar setelah difokuskan dengan mikroskop. struktur mikro dari spesimen uji

K. Tebal lapisan

Hasil akhir dari proses pelapisan secara galvanizing adalah tebal hasil pelapisan. Suatu proses dikatakan berhasil jika lapisan mampu meningkatkan sifat barang yang dilapisi serta bisa diterima konsumen. Salah satu sifat yang akan ditingkatkan dari pelapisan Hot Dip Galvanizing adalah ketahanan logam terhadap korosi. Ketebalan hasil lapisan yang tidak merata/tidak sempurna menyebabkan terjadinya porositas yaitu adanya pori-pori pada lapisan sehingga udara luar bisa menembus dan menimbulkan terjadinya korosi.

33

Ketebalan lapisan seng yang dianjurkan oleh Asosiasi Galvanizing Indonesia yang sudah disesuaikan menurut standar AS 1650 adalah seperti terlihat dalam tabel 2.6 Tabel 2.6. Ketebalan lapisan minimum rata-rata (Widyanto dan Suratman, 1997)
Massa lapisan minimum rata-rata (gr/m3) Besi dengan tebal diatas 5 mm Besi dengan tebal antara 2-5 mm Besi dengan tebal kurang dari 3mm Produk cor Besi Pipa Ketebalan Ekivalen (m)

600 450 350 600 300

84 63 49 84 42

L. Kerangka Berfikir.

Pelapisan logam dengan metode Hot Dip Galvanizing merupakan upaya untuk meningkatkan daya tahan terhadap korosi pada logam. Disamping itu juga memberikan tampak rupa yang lebih baik pada bahan yang dilapisi

(dekoratif plating). Agar benda kerja yang dilapisi tahan terhadap korosi maka diperlukan hasil pelapisan yang merata dan kematangan hasil lapisan yang bagus. Hal ini perlu dilakukan karena apabila ketebalan lapisan kurang merata dan sempurna, maka akan terjadi porositas yaitu pori-pori pada lapisan yang mengakibatkan udara luar bisa menembus logam dasar dan ini yang banyak akan menyebabkan korosi. Untuk memperoleh ketebalan yang merata dan baik, maka diperlukan beberapa kondisi pada proses pelapisan, diantaranya temperatur pelapisan.

34

Temperatur pelapisan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi hasil pelapisan. Kenaikan temperatur pelapisan menyebabkan bertambahnya ukuran kristal yang tinggi, daya larut bertambah besar dan terjadi penguraian logam yang menjadikan tinggi konduktivitasnya serta menambah mobilitas ion logam tetapi viskositasnya berkurang, sehingga endapan ion logam pada katoda akan lebih cepat sirkulasinya. Peristiwa ini cenderung mengarah pada lapisan yang kasar dan akan mengurangi terserapnya gas hidrogen dalam lapisan, menurunkan tegangan serta mengurangi kerapuhan. Kenaikan temperatur dapat meningkatkan reaktivitas seng dengan baja, sehingga tebal hasil pelapisan dapat ditingkatkan. Demikian juga dengan penggunaan temperatur yang rendah yang cepat akan menghasilkan tebal hasil pelapisan yang tebal dan tidak merata. Oleh sebab itu dengan penggunaan temperatur yang sesuai akan menghasilkan tebal hasil pelapisan yang merata dan tampak rupa yang bagus, sehingga nantinya diharapkan akan menghasilkan pelapisan yang efektif dan terbentuk kinerja produksi yang efisien dengan menghasilkan produk yang diterima oleh masyarakat.

M. Hipotesis.

Hipotesis sementara dalam penelitian ini adalah : 1. Ada pengaruh variasi temperatur proses pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing.

35

2. Ada perbedaan tebal hasil lapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing. 3. Ada perbedaan nilai kekerasan mikro dari hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah dan didaerah hasil lapisannya dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing.

BAB III METODE PENELITIAN

Metode penelitian merupakan suatu cara yang digunakan dalam penelitian sehingga pelaksanaan dan hasil penelitian bisa untuk dipertanggungjawabkan secara ilmiah. Penelitian ini menggunakan metode penelitian eksperimen, yaitu suatu cara untuk mencari hubungan sebab akibat antara dua faktor yang berpengaruh. Eksperimen dilaksanakan didalam laboratorium dengan kondisi dan peralatan yang disesuaikan guna memperoleh data tentang pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan uji korosi pada baja karbon rendah. A. Desain Penelitian Penelitian adalah suatu proses mencari sesuatu secara sistematik dalam waktu yang lama dengan mengguanakan metode ilmiah serta aturan-aturan yang berlaku. Untuk menerapkan metode ilmiah dalam praktik penelitian maka diperlukan suatu desain penelitian, yang sesuai dengan kondisi, seimbang dengan dalam dangkalnya penelitian yang akan dikerjakan. Penelitian yang dilakukan ini dengan menggunakan metode eksperimental,

maka perlu sekali diketahui desain-desain yang sering digunakan dalam penelitian tersebut, desain penelitian yang sering digunakan adalah desain percobaan, desain percobaan tidak lain dari semua proses yang diperlukan dalam merencanakan dan melaksanakan penelitian.

37

Desain percobaan sangat diperlukan dalam melakukan penelitian eksperimental. Desain percobaaan berguna untuk memperoleh suatu keterangan yang maksimum mengenai cara membuat percobaan dan bagaimana proses perencanaan serta pelaksanaan percobaan akan dilakukan. Proses perencanaan dan pelaksanaan percobaan perlu kita pikirkan dengan sungguh-sungguh, peneliti harus lebih dahulu memikirkan langkah-langkah serta jenjang-jenjang perencanaan dari percobaan yang akan dilakukan (Nazir, 1999).

B. Spesimen dan Alat Penelitian 1. Spesimen. Benda uji atau spesimen untuk Hot Dip Galvanizing terbuat dari batang silinder baja karbon rendah dengan ukuran diameter 25 mm dan tebal 3 mm.

25 mm

3 mm

Gambar 3.1. Dimensi Spesimen/Benda Uji

38

2. Alat Penelitian Pada penelitian ini alat yang digunakan adalah sebagai berikut : a. Mesin uji foto struktur mikro b. Mesin uji kekerasan Vickers c. Alat foto struktur mikro d. Peralatan Hot Dip Galvanizing (krusibel, dudukan krusibel, blower, bahan bakar). e. Alat pengukur ketebalan pelapisan (thickness minitest) f. Stopwatch, digunakan untuk mengukur waktu pelapisan. g. Jangka Sorong. h. Neraca digital, untuk menimbang berat benda uji sebelum dilapisi.

Gambar 3.2. Neraca digital i. Alat pengukur suhu (thermokopel)

Gambar 3.3 Alat pengukur suhu

39

C. Alir Penelitian Diagram alir dalam penelitian bertujuan memudahkan kita untuk melaksanakan penelitian dan memperjelas tahap-tahap penelitian. Diagram alir penelitian akan ditunjukkan pada Gambar 3.4.
Persiapan Bahan dan Alat Spesimen Penelitian

Pengerjaan Pendahuluan

Proses Hot Dip Galvanizing

Temperatur 440 o C

Temperatur 450 o C

Temperatur 460 o C

Pengerjaan Akhir Pendinginan dan Finishing

Pengukuran Hasil Pelapisan dengan Thickness minitest

Struktur mikro, Uji Kekerasan dan Uji Korosi

Analisis + Pembahasan

Kesimpulan

Gambar 3.4. Diagram alir penelitian

40

D. Langkah-Langkah Penelitian Langkah-langkah penelitian adalah suatu cara yang digunakan dalam kegiatan penelitian. Langkah-langkah yang dilakukan yaitu dengan menggunakan metode eksperimen atau dengan cara melakukan percobaan langsung yaitu dengan memanipulasikan temperatur yang berbeda, untuk diketahui tebal hasil pelapisannya. Langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian terdapat beberapa tahap, antara lain : 1. Tahap persiapan bahan dan alat spesimen penelitian Langkah-langkah pembuatan spesimen dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : a. Pembuatan bahan spesimen Hot Dip Galvanizing. Memotong bahan batang silinder baja karbon rendah dengan ukuran diameter 25 mm dan tebal 3 mm, sebanyak 36 buah untuk spesimen Hot Dip.Galvanizing. Pemotongan ini dilakukan dengan mesin gergaji potong dan untuk meratakan dengan mesin gerinda pada kedua ujungnya sampai rata dan

ditimbang dengan neraca digital. 2. Tahap pelaksanaan peneltian a. Proses Hot Dip Galvanizing. Bahan-bahan yang perlu dipersiapkan dalam penelitian ini meliputi batang silinder baja karbon rendah. Larutan NaOH, larutan NH4Cl, larutan HCl dan air. Sedangkan alat yang perlu dipersiapkan adalah peralatan Hot Dip Galvanizing (krusibel, dudukan krusibel, blower, bahan bakar),

41

thermokopel, thickness minitest, neraca digital, stop watch, mesin gerinda dan kawat. 1) Tahap pengerjaan awal (pre treatment) Adapun langkah-langkah pengerjaannya sebagai berikut : a. Mencelupkan benda uji kedalam larutan HCl selama 15 menit sampai noda-noda oksidasi atau karat hilang. Untuk konsentrasi larutannya sekitar 15 %. b. Melakukan pembilasan dengan air pada bak air. c. Melakukan pelapisan awal yaitu dengan mencelupkan benda uji kedalam larutan NH4Cl pada konsentrasi 30 % dan suhu 650C selama 5 menit. d. Mengeringkan benda uji sampai benar-benar kering, yaitu dengan dioven atau dipanggang. 2) Tahap Pelaksanaan Galvanizing (pencelupan) a. Mengatur temperatur seng agar mencapai temperatur yang diinginkan. b. Menyiapkan dan menghidupkan stop watch pada saat benda kerja dicelupkan. c. Mencelupkan benda uji kedalam bak Galvanizing pada temperatur yang diinginkan. Pada penelitian ini dilakukan sebanyak tiga kali yaitu pada temperatur 4400C, 4500C, 4600C. Benda uji yang

dicelupkan untuk setiap temperatur waktunya adalah sama 5 menit, masing-masing 4 buah untuk 3 kali percobaan pada setiap

42

temperaturnya. Sehingga jumlah benda yang dicelupkan sebanyak 36 buah. d. Melakukan pendinginan yaitu dengan mencelupkan benda yang telah terlapisi kedalam air selama 5 menit. e. Melakukan finishing yaitu dengan menggerinda pada benda uji yang terdapat sisa-sisa seng yang menempel. 3) Tahap Pengukuran Tebal Lapisan Pengukuran tebal lapisan diambil dari hasil proses pelapisan terhadap spesimen, diukur dengan menggunakan alat yang disebut dengan thickness minitest.

b. Alat uji struktur mikro Pada penelitian ini menggunakan mikroskop optik untuk melihat struktur mikro dari spesimen uji dan kemudian di dokumentasi oleh kamera yang terpasang pada sistem mikroskop ini. Mikroskop optik yang digunakan merupakan salah satu tipe dari olympus, dengan menggunakan pembesaran 100 dan 500x. Pengujian dilakukan di Lab D3 Teknik Mesin Fakultas Teknik UGM.

Gambar 3.5. Alat uji struktur mikro

43

c. Pengujian Kekerasan Vickers Pada pengujian kekerasan ini bahan uji yang akan diuji kekerasannya terlebih dahulu dikerjakan permukaannya sehingga rata dan halus. Kemudian benda uji tersebut diletakkan diatas landasan pada alat uji yang sudah kita atur bebannya yang akan diberikan. Pada pengujian kekerasan ini menggunalan kekerasan mikro. Benda uji didekatkan dengan lensa mikroskop sampai terlihat struktur yang terang, setelah itu lensa tesebut diputar untuk digantikan dengan indentor piramida intan , kemudian alat uji kekerasan ini distart sehingga indentor piramida intan ini menekan benda uji sampai timbul cetakan, bekas penekanan dapat dilihat dimikroskop sehngga dapat diketahu berapa ukurannya.

Gambar 3.6. Alat Uji Kekerasan Mikro

d. Tahap Pengujian Uji Korosi Kata korosi berasal dari bahasa latin Corrodere yang artinya perusakan logam atau berkarat. Korosi adalah terjadinya perusakan material (khususnya logam) akibat lingkungannya. Pada logam terjadinya akibat

44

reaksi kimia yaitu pada temperatur yang tinggi antara logam dan gas atau terjadi korosi elektrokimia dalam lingkungan air atau udara basah (Supardi, 1997). Uji korosi dalam penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sampai sejauh mana pengaruh korosi terhadap baja karbon rendah yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing.

Galvanometer Volt Meter Sumber GGL

Elektroda acuan kalomel jenuh

Elektroda pembantu

Elektrolit

Elektroda kerja

Gambar 3.7. Gambar Skema Alat Uji Korosi

45

Keterangan : 1) Elektroda Kerja ( Working electrode ). Ini sebutan yang diberikan kepada elektroda yang sedang diteliti. Dalam penelitian ini yang digunakan sebagai elektroda kerja adalah baja karbon rendah yang telah disesuaikan bentuk dan ukurannya. 2) Elektroda Pembantu ( Counter/auxiliary electrode ). Sebutan ini diberikan kepada elektroda kedua yang dimaksudkan khusus untuk mengangkut arus dalam rangkaian yang terbentuk dalam penelitian. Elektroda ini tidak diperlukan untuk pengukuran potensial. Yang digunakan dalam penelitian ini sebagai elektroda pembantunya adalah platina. 3) Elektroda Acuan. Elektroda ini dimaksudkan sebagai titik dasar yang sangat mantap untuk mengacukan pengukuran-pengukuran potensial elektroda kerja. Yang digunakan dalam penelitian ini sebagi elektroda acuan adalah elektroda kalomel jenuh. 4) Rangkaian Luar. a. Sebuah alat pengukur arus yang dapat dibaca hingga miliampere atau bahkan mikroampere. b. Sebuah alat pengukur potensial (potensiometer). c. Sebuah sumber potensial (potensiostat). 5) Elektrolit. Elektrolit yang digunakan dalam penelitian ini adalah larutan natrium klorida (NaCl 3,5 %).

46

E. Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data adalah cara-cara yang dapat digunakan oleh peneliti untuk mengumpulkan data. Keberhasilan pengumpulan data sangat dipengaruhi oleh metode pengumpulan data yang digunakan. Data yang terkumpul akan digunakan sebagai bahan analisa yang ditetapkan. Metode pengumpulan data dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan metode dokumentasi, metode observasi dan metode eksperimen langsung yaitu metode pengumpulan data penelitian yang dengan sengaja dan secara sistematis mengadakan perlakuan atau tindakan pengamatan terhadap suatu variabel.

F. Teknik Analisis Data Setelah data terkumpul maka langkah selanjutnya adalah menganalisa data. Data dari hasil pengujian kemudian dimasukkan kedalam persamaan-persamaan yang ada sehingga diperoleh data yang bersifat kuantitatif yaitu data yang berupa angka-angka. Teknik analisis data dari pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah berupa dalam bentuk gambar, grafik dan tabel.

G. Waktu dan Tempat Penelitian 1. Waktu Penelitian 27 Maret 2006 s.d selesai 2. Tempat Penelitian di PT. CERAH SEMPURNA HOT DIP GALVANIZ AND STEEL FABRICATOR, Jl. Walisongo Km 11 No. 407 Telp. 8662121-8662123. Semarang. 3. Pengujian komposisi dilakukan di PT Itokoh Ceperindo

47

4. Pengujian

kekerasan dan struktur mikro dilakukan di Laboratorium Bahan

Teknik UGM Yogyakarta 5. Pengujian korosi dilakukan di LEMIGAS, Jakarta.

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

Setelah pengujian dilakukan maka akan didapatkan data-data yang akan dianalisa lebih lanjut. Data hasil pengujian terhadap spesimen uji baja karbon rendah yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing yaitu : data hasil pengukuran

ketebalan pelapisan , data tingkat kekerasan, data struktur mikro dan data pengujian korosi.. Dari data tersebut di atas, kemudian dilakukan penganalisaan. Penganalisaan dilakukan dengan membandingkan dengan dasar teori yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya dengan data hasil pengujian. Sehingga akan menjadi pembuktian dengan dasar teori, atau terjadi penyimpangan maka akan dianalisa faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya penyimpangan tersebut.

A. Hasil Penelitian 1. Komposisi spesimen uji Komposisi kimia spesimen awal yang digunakan dalam penelitian ini

ditunjukkan oleh Tabel 4.1. Komposisi kimia diperoleh dari PT Itokoh Ceperindo. Dari hasil pengujian komposisi bahan spesimen terlihat kandungan kadar karbonnya 0,142 %. Dari hasil pengujian tarik mempunyai kekuatan tarik maksimum (u) sebesar 67,23 kg/mm2, kekuatan luluh (y) sebesar 65,86 kg/mm2, regangan () sebesar 6 %, reduksi penampang (q) 50,06 %. Untuk hasil uji impact mempunyai tenaga patah sebesar 47,13 joule dan nilai pukul takik sebesar 0,56 joule/mm2.

49

No 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

Tabel 4.1. Hasil uji komposisi kimia Unsur Berat ( % )

C Si Mn P S Ni Cr Mo Cu Al Nb V W Ti 0,142 0,098 0,552 0,011 > 0,036 0,07 0,368 0,008 0,016 < 0,00 0,01 < 0,00 0,05 < 0,00

Berdasarkan klasifikasi kandungan karbon, uji tarik dan uji impact maka bahan spesimen tersebut termasuk kedalam golongan baja karbon rendah untuk klasifikasi baja lunak yang sering dimanfaatkan pada bidang konstruksi, permesinan dan kerajinan sebagai komponen permesinan.

2. Pengukuran Ketebalan Lapisan Spesimen uji dibuat dengan bentuk seperti yang ditunjukkan pada gambar 3.1. Spesimen yang bentuknya sudah disesuaikan dengan yang diinginkan lalu dilakukan pengujian Hot Dip Galvanizing. Namun sebelum dilakukan pengujian spesimen harus melalui tahapan seperti pembersihan secara mekanik dan pembersihan secara kimia. Setelah itu dilakukan pengujian pada temperatur 440oC, 450oC dan 460oC dengan waktu yang sama sekitar 5 menit. Untuk mengukur hasil ketebalan lapisan thickness minutest. digunakan alat yang namanya

50

Temperatur Pelapisan

HDG 4400C

HDG 4500C

HDG 4600C

Tabel 4.2. Data hasil pengukuran ketebalan hasil pelapisan Tebal Tebal Lapisan Tebal Lapisan Spesimen Lapisan Rata-rata Rata-rata (m) (m) (mm) 1 141,3 2 136,0 3 139,6 4 140,6 5 140,0 6 142,3 139,8 0,1398 7 139,0 8 140,4 9 136,3 10 141,3 11 140,5 12 141,2 1 158,1 2 159,5 3 159,2 4 157,7 5 159,4 6 162,5 159,5 0,1595 7 159,3 8 162,0 9 160,4 10 157,9 11 158,9 12 159,8 1 170,8 2 173,6 3 171,1 4 174,2 5 177,6 6 172,5 173,0 0,1730 7 174,7 8 170,9 9 173,9 10 171,2 11 170,6 12 175,4

Dari tabel hasil pengukuran ketebalan pelapisan terlihat bahwa semakin besar temperatur lapisan semakin tebal pula hasil lapisan seng (Zn) terhadap bahan uji spesimen.

51

225

Tebal Lapisan Rata-rata (m)

150

159,5 139,8

173

75

HDG 440O C

HDG 450O C

HDG 460O C

Temperatur Pelapisan (O C)

Gambar 4.1. Grafik Ketebalan Lapisan

3. Data hasil pengujian kekerasan Hasil pengujian kekerasan yang dilakukan di Laboratorium Bahan Teknik D3 Universitas Gadjah Mada dengan menggunakan standar Mikro Hardness Vickers terhadap spesimen uji yang sebelumnya sudah dikonversikan ke dalam satuan millimeter adalah sebagai berikut :

Tabel 4.3. Perhitungan hasil kekerasan (Raw Material = 203,76 VHN) VHN (kg/mm2) Perlakuan 0,04 HDG 4400 C HDG 4500 C HDG 4600 C 139,16 125,08 77,21 Jarak dari tepi (mm) 0,08 151,35 139,16 89,55 0,12 170,25 151,35 115,87

52

200 Nilai Kekerasan Vickers (kg/mm2)

170,25 151,35

150 100

139,16 125,08 139,16 89,55 77,21

151,35 115,87

HDG 440 C HDG 450 C HDG 460 C

O O

50 0 0,04 0,08 0,12

Jarak dari tepi spesimen (mm)

Gambar 4.2. Grafik hubungan antara jarak dari tepi spesimen terhadap nilai kekerasan (Raw Material = 203,76 VHN).

Gambar 4.3. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 440 O C.

53

Gambar 4.4. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 450 O C.

Gambar 4.5. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 460 O C.

54

4. Foto mikro Foto struktur mikro digunakan untuk menganalisa struktur bahan dan untuk mengetahui struktur pada hasil lapisan seng (Zn). Berikut ini adalah foto

struktur mikro hasil pemotretan spesimen uji untuk setiap jenis perlakuan : 1. Raw material

pearlite ferrite

Gambar 4.6. Struktur mikro spesimen uji raw materials, pembesaran500X. Foto mikro yang ditunjukkan pada gambar 4.6 adalah foto struktur mikro raw materials dengan perbesaran 500X, struktur mikro pada gambar di atas didominasi kristal ferrite yang nampak berwarna putih atau terang, sedangkan kristal pearlite tidak dominan dalam material ini, kristal pearlite yang tampak berupa butiran berwarna hitam atau gelap.

55

2. Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C

Lapisan Seng ( Zn )

Base metal

Gambar 4.7. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, pembesaran 100 X.

Eta Layer

Dzeta Layer

Delta Layer

Gamma Layer

Gambar 4.8. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C ( pada daerah lapisannya ), pembesaran 500 X

56

Stuktur mikro pada gambar 4.7 dan 4.8 menunjukkan hasil pelapisan seng (Zn) pada permukaan baja karbon rendah. Terlihat pada gambar 4.7 dan 4.8 hasil lapisan sengnya tidak merata. Spesimen yang telah mengalami pre-treatment dicelupkan kedalam bak yang berisi seng cair dengan temperatur 440oC sehingga terjadi difusi Zn ke Fe atau sebaliknya dan terbentuklah paduan Fe-Zn secara berlapis (stratifi). Paduan Fe-Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar adalah fase eta ( ), fase Dzeta ( ), fase Delta ( ) dan lapisan yang diinterface baja adalah fase Gamma ( ). Sedangkan intuk bagian raw material-nya tidak terjadi perubahan struktur mikro. 3. Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C

Lapisan Seng ( Zn )

Base Metal

Gambar 4.9. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500 C, pembesaran 100 X.

57

Eta Layer

Dzeta Layer

Delta Layer Gamma Layer Gambar 4.10. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500 C ( pada daerah lapisannya ), pembesaran 500 X. Stuktur mikro pada gambar 4.9 dan 4.10 menunjukkan hasil pelapisan seng (Zn) pada permukaan baja karbon rendah. Terlihat pada gambar 4.9 dan 4.10 hasil lapisan sengnya tidak merata dan hasil lapisannya juga lebih tebal dibandingkan dengan spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C. Spesimen yang telah mengalami pre-treatment dicelupkan kedalam bak yang berisi seng cair dengan temperatur 4500C sehingga terjadi difusi Zn ke Fe atau sebaliknya dan terbentuklah paduan Fe-Zn secara berlapis (stratifi). Hasil lapisan yang terbentuk lebih tebal bila dibandingkan spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C. Paduan Fe-Zn

58

yang terbentuk secara berlapis dari luar adalah fase eta (), fase Dzeta (), fase Delta () dan lapisan yang diinterface baja adalah fase Gamma (). Sedangkan intuk bagian raw material-nya tidak terjadi perubahan struktur mikro. 4. Hot Dip Galvanizing 4600 C

Lapisan Seng ( Zn )

Base Metal

Gambar 4.11. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600 C, pembesaran 100 X. Stuktur mikro pada gambar 4.11 dan 4.12 menunjukkan hasil

pelapisan seng (Zn)

pada permukaan baja karbon rendah. Terlihat pada

gambar 4.11 dan 4.12 hasil lapisan sengnya tidak merata dan hasil lapisannya juga lebih tebal dibandingkan pada spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C dan 4500 C.

59

Eta Layer

Dzeta Layer

Delta Layer

Gamma Layer Gambar 4.12. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600 C ( pada daerah lapisannya ), pembesaran 500 X. Spesimen yang telah mengalami pre-treatment dicelupkan kedalam bak yang berisi seng cair dengan temperatur 460o C sehingga terjadi difusi Zn ke Fe atau sebaliknya dan terbentuklah paduan Fe-Zn secara berlapis (stratifi). Hasil lapisan yang terbentuk lebih tebal bila dibandingkan spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440o C dan 450o C. Paduan Fe-Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar adalah fase eta (), fase Dzeta (), fase Delta () dan lapisan yang diinterface baja adalah fase Gamma (). Sedangkan intuk bagian raw material-nya tidak terjadi perubahan struktur mikro.

60

5. Pengujian Korosi Uji korosi dalam penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sampai sejauh mana perbandingan pengaruh korosi terhadap logam yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing dan logam yang tidak dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing. Uji korosi dilakukan di LEMIGAS dan untuk peralatan pengujian menggunakan alat uji polarisasi dan untuk perhitungan laju arus korosinya menggunakan perhitungan komputer dengan software CMS-100 (Electrochemical Measurement System). Secara otomatis software ini akan menghitung laju arus korosi dari spesimen yang telah disiapkan. Dan hasil data perhitungan laju arus korosi disajikan dalam bentuk grafik. Pengujian korosi dilakukan dua kali pada setiap specimen. Tabel 4.4. Pengujian Korosi Laju arus korosi ( mpy ) Benda Pengujian I II Rata-rata 3,42 4,65 4,035 Raw Material 0 Hot Dip Galvanizing ( 440 C ) 7,67 8,22 7,945 Hot Dip Galvanizing ( 4500 C ) 5,86 6,06 5,96 0 Hot Dip Galvanizing ( 460 C ) 3,63 3,81 3,72
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

7,945 5,96 4,035 3,72

Laju Korosi Rata-Rata (mpy)

Raw material

Hot Dip Galvanizing O 440 C

Hot Dip Galvanizing O 450 C

Hot Dip Galvanizing O 460 C

Benda Uji

Gambar 4.13. Diagram Hasil Pengujian Korosi.

61

Dari gambar 4.13, raw materials mempunyai laju korosi rata-rata sebesar 4,035 mpy. Spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 7,945 mpy. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 5,96 mpy, lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C. Untuk specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 3,72 mpy, lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 Cdan 4500C. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi.

B. Pembahasan Berdasarkan dari data hasil pengukuran ketebalan lapisan yang telah

dilakukan, ternyata pengaruh temperatur proses pelapisan Hot Dip Galvanizing pada baja karbon rendah memberikan hasil ketebalan lapisan yang berbeda-beda. Hal ini sesuai dengan teori bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi ketebalan lapisan antara lain : 1. Waktu/lamanya pelapisan. 2. Temperatur cair logam pelapis. 3. Kecepatan pengangkatan. Specimen Hot Dip Galvanizing pada temperatur 4400C mempunyai tebal lapisan rata-rata sebesar 139,8 m. Spesimen Hot Dip Galvanizing pada

62

temperatur 4500C mempunyai tebal lapisan rata-rata sebesar 159,5 m. Spesimen Hot Dip Galvanizing pada temperatur 4600C mempunyai tebal

lapisan rata-rata sebesar 173,0 m. Menurut (Widyanto dan Suratman, 1997) mengatakan bahwa menaikkan temperatur seng cair dapat meningkatkan reaktivitas seng dengan baja sehingga tebal lapisan dapat ditingkatkan. Sehingga terbukti pada temperatur yang mendekati 4600 C hasil lapisan tebal. Pada pengujian kekerasan ini menggunakan Mikro Hardness Vickers dengan beban 25 gf. Untuk raw material nilai kekerasannya sebesar 203,76 kg/mm2. Nilai kekerasn didaerah Eta Layer (jarak 0,04 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440O C, 450O C dan 460O C sebesar 139,16 kg/mm2, 125,08 kg/mm2 dan 77,21 kg/mm2. Nilai kekerasn

didaerah Zeta Layer (jarak 0,08 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440O C, 450O C dan 460O C sebesar 151,35 kg/mm2, 139,16 kg/mm2 dan 89,55 kg/mm2. Nilai kekerasn didaerah Delta Layer (jarak 0,12 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440O C, 450O C dan 460O C sebesar 170,25 kg/mm2, 151,35 kg/mm2 dan 115,87 kg/mm2. Berdasarkan teori besarnya nilai kekerasan dari lapisan paling luar kelapisan paling dalam (dari lapisan Eta Layer sampai Delta Layer) semakin lama semakin besar. Dari data hasil pengujian stuktur mikro, raw material terdiri dari struktur kristal yaitu ferrite dan pearlite, dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan kristal pearlite. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan

63

terbentuk secara stratifi (berlapis), di bagian daerah raw materials-nya tidak tejadi perubahan struktur mikro. Pada specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata, hasil lapisannya lebih tebal dibandingkan specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan terbentuk secara stratifi (berlapis), di bagian daerah raw materials-nya tidak tejadi perubahan struktur mikro. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata, hasil lapisannya lebih dibandingkan specimen Hot Dip Galvanizing temperatur tebal

4400 C dan 4500 C.

Dan terbentuk secara stratifi (berlapis), di bagian daerah raw materials-nya tidak tejadi perubahan struktur mikro. Semakin besar temperatur pelapisan semakin besar pula hasil tebal lapisannya. Dari data hasil pengujian korosi, raw materials mempunyai laju korosi rata-rata sebesar 4,035 mpy. Spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C

laju arus korosi rata-ratanya sebesar 7,945 mpy. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 5,96 mpy, lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C. Untuk specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C laju arus korosi rataratanya sebesar 3,72 mpy, lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 Cdan 4500 C. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi.

BAB V PENUTUP

A. Simpulan Dari proses yang dilakukan dengan variasi temperatur pelapisan pada proses Hot Dip Galvanizing untuk ketebalan lapisan, pengujian kekerasan, pengujian struktur mikro dan pengujian laju korosi dari baja karbon rendah dapat diambil simpulan sebagai berikut : 1. Pengaruh temperatur pelapisan pada proses Hot Dip Galvanizing

mengakibatkan adanya perbedaan hasil ketebalan lapisan. Semakin tinggi temperatur pelapisan maka ketebalan lapisan akan semakin tinggi sampai mencapai temperatur optimalnya 4600 C. Semakin tinggi temperatur pelapisan, ketebalan lapisan semakin meningkat/bertambah tebal. 2. Pada nilai kekerasandari benda yang digalvanizing terdapat perbedaan hasil akibat dari pengaruh variasi temperatur. Nilai kekerasan paling besar terdapat pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan mengalami penurunan sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Berdasarkan teori besarnya nilai kekerasan dari lapisan paling luar kelapisan paling dalam (dari lapisan Eta Layer sampai kelapisan Delta Layer) semakin lama semakin besar. 3. Untuk pengujian struktur mikro, pada raw materials terdiri dari pearlite dan ferrite, dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan

65

kristal pearlite. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur

4400 C

terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan terbentuk secara stratifi (berlapis). Dan lapisan Zn tersebut semakin meningkat/tebal sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Untuk raw materials pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C tidak terjadi perubahan struktur mikro. 4. Dari data hasil pengujian korosi, terlihat bahwa nilai uji korosi paling tinggi terdapat pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan semakin menurun sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi.

B. Saran Adapun saran yang ingin disampaikan dari hasil penelitian ini adalah: 1. Perlu adanya penelitian menggunakan media korosi yang lain pada logam ini sehingga dapat dijadikan pembanding. 2. Faktor lain juga perlu diperhatikan dalam proses Hot Dip Galvanizing yaitu antara lain faktor preparasi proses/pre-treatment (degreasing. pickling, fluxing dan rinsing), komposisi baja, komposisi larusan seng cair, waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng terhadap spesimen yang akan dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing agar hasilnya bisa maksimal.

66

3. Perlu adanya penelitian Hot Dip Galvanizing pada batas temperatur dibawah 4400 C dan diatas 4600 C sehingga dapat dijadikan perbandingan bagaimana efek/hasil tebal lapisan pada batas temperatur tersebut.

DAFTAR PUSTAKA

. 2002. Desain Manual HOT DIP Asosiasi Galvanizing Indonesia ( AGI ).

GALVANIZING. Jakarta :

. 1995. GALVANIZING TECHNICAL SEMINAR. Australia : PASMINCO. . 2004. Hot Dip Galvanizing For Corrosion Prevention. USA : American Galvanizers Association ( AGA ). Alexander, W. O, dkk., 1991. Dasar Metalurgi Untuk Rekayasawan. Jilid 1. Gramedia Pustaka Utama : Jakarta. Amstead, B. H, dkk., 1989. Teknologi Mekanik Jilid 1. Erlangga : Jakarta. Dieter, G. E., 1987. Metalurgi Mekanik. Erlangga : Jakarta. Hartono, Anton. J. dan Kaneko, T., 1995. Mengenal Pelapisan Logam ( Elektroplating ). Yogyakarta : Andi Offset Keenan, Charles W. dan Kleinfelter. 1996. Kimia Untuk Universitas. Jakarta : Erlangga Nazir, Moh. 1999. Metodologi Penelitian. Jakarta. Ghalia Indonesia Purwanggono, Bambang dan Sulistyo., 1997. Perencanaan, Pembuatan dan Pengujian Proses Hot Dip Galvanizing Skala Laboratorium. Makalah Lokakarya UNDIP. Sulistijono, 2003. Pengaruh Penambahan Mn Pada Bak Galvanis Terhadap Morfologi dan Kinetika Lapisan Seng. Surabaya : Skripsi Teknik Material FTI-ITS

86

Supardi, Rachmat., 1997. Korosi. Bandung : Tarsito. Suratman, Rochim dan Widyanto, Bambang., 1997. Metode Pengendalian Korosi Dengan Proses Galvanizing. Makalah Lokakarya UNDIP. Surdia, T dan Saito, S., 2000. Pengetahuan Bahan Teknik. Pradnya Paramita : Jakarta. Trethewey, Kenneth R dan Chamberlain, John., 1991. Korosi Untuk Mahasiswa dan Rekayasawan. Jakarta : PT Gramedia. Vlack, Van L.H dan Sriati Djaprie., 1991. Ilmu dan Teknologi Bahan. Jakarta : Erlangga. Wiryosumarto, Harsono, IR, DR John., 1981.Teknologi Pengelasan Logam. Bandung : PT Pradnya, Paramita.

73

Lampiran 3. Hasil uji komposisi kimia

74

Lampiran 4. Perhitungan Uji Tarik

Keterangan

no 1

Diameter awal (Do, mm ) 10 10 10

Diameter akhir (Df, mm) 7 7,2 7

Panjang awal (Lo, mm) 50 50 50

Panjang akhir (Lf, mm) 54 53 52

Beban tarik maks (Pmaks,kg) 5270 5310 5260

Beban yield (Py,kg) 5155,2 5199,2 5151

Raw material

2 3

Keterangan

no

Kekuatan tarik maks ( u ,kg/mm2) 67,1 67,6 67

Kekuatan tarik maks ( u ,MPa) 671 676 670

Kekuatan luluh ( y , kg/mm2) 65,8 66,2 65,6

Kekuatan luluh ( y , Mpa) 658 662 656

Regangan ( , %)

Reduksi penampang (q, %) 51 48,2 51

Raw material

1 2 3

8 6 4

1. Spesimen 1 raw material 1. Luas penampang awal (Ao) Ao =

1 Do 2 4
1 (3,14)(10) 2 4

= 78,5 mm2 2. Luas penampang setelah patah (Af) Af = 1 D f 2 4 1 (3,14)(7) 2 4

= 38,4 mm2

75

3. Perhitungan kekuatan tarik maksimum ( u ) Pmaks = P x Pult = 10000 x = 5270 kg 52,7 100

u =

Pmaks Ao
5270 78,5

= 67,1 kg/mm2 = 671 Mpa 4. Perhitungan kekuatan luluh ( y ) Py =

Pult ty % P t
52,7 96% 10000 98

= 5155,2 kg

y =

Py Ao

5172,2 78,5

= 65,8 kg/mm2 = 658 Mpa 5. Perhitungan regangan ( )

L f Lo Lo

x100%

54 50 x100% = 8 % 50

76

6. Perhitungan reduksi penampang (q) q=

Ao A f Ao x100%

78,5 38,4 x100% 78,5

= 51 %

2. Spesimen 2 raw material

1. Luas penampang awal (Ao) Ao = 1 Do 2 4 1 (3,14)(10) 2 4

= 78,5 mm2 2. Luas penampang setelah patah (Af) Af = 1 D f 2 4 1 (3,14)(7,2) 2 4

= 40,6 mm2 3. Perhitungan kekuatan tarik maksimum ( u ) Pmaks = P x Pult = 10000 x = 5310 kg 53,1 100

77

u =

Pmaks Ao

5310 78,5

= 67,6 kg/mm2 = 676 Mpa 4. Perhitungan kekuatan luluh ( y ) Py =

Pult ty % P t

53,1 97% 10000 99

= 5199,2 kg

y =

Py Ao

5199,2 78,5

= 66,2 kg/mm2 = 662 Mpa 5. Perhitungan regangan ( )

L f Lo Lo

x100%

53 50 x100% 50

=6% 6. Perhitungan reduksi penampang (q) q=

Ao A f Ao x100%

78

78,5 40,6 x100% 78,5

= 48,2 %
3. Spesimen 3 raw material

1. Luas penampang awal (Ao) Ao = 1 Do 2 4 1 (3,14)(10) 2 4

= 78,5 mm2 2. Luas penampang setelah patah (Af) Af = 1 D f 2 4 1 (3,14)(7) 2 4

= 38,4 mm2 3. Perhitungan kekuatan tarik maksimum ( u ) Pmaks = P x Pult = 10000 x = 5260 kg 52,6 100

u =

Pmaks Ao

5260 78,5

= 67 kg/mm2 = 670 Mpa

79

4. Perhitungan kekuatan luluh ( y ) Py =

Pult ty % P t

52,6 95% 10000 97

= 5151,5 kg

y =

Py Ao

5151,5 78,5

= 65,6 kg/mm2 = 656 Mpa 5. Perhitungan regangan ( )

L f Lo Lo

x100%

52 50 x100% 50

=4% 6. Perhitungan reduksi penampang (q) q=

Ao A f Ao x100%

78,5 38,4 x100% 78,5

= 51 %

80

Lampiran 5. Hasil pengujian tarik raw material

P = 10000 kg x = 25 y =1 Do = 10 mm Df = 7 mm q = 51 % Lo = 50 mm Lf = 54 mm =8% u = 67,1 kg/mm2 y = 65,8 kg/mm2 1 mm =

5270 = 53,75kg 98

Lampiran 5.a. Hasil pengujian tarik spesimen 1 raw material

P = 10000 kg x = 25 y =1 Do = 10 mm Df = 7,2 mm q = 48,2 % Lo = 50 mm Lf = 53 mm =6% u = 67,6 kg/mm2 y = 66,2 kg/mm2 1 mm = 5310 = 53,63kg 99

L 0 Lampiran 5.b. Hasil pengujian tarik spesimen 2 raw material

81

P = 10000 kg x = 25 y =1 Do = 10 mm Df = 7 mm q = 51 % Lo = 50 mm Lf = 52 mm =4% u = 67 kg/mm2 y = 65,6 kg/mm2 1 mm = 5260 = 54,22kg 97

Lampiran 5.c. Hasil pengujian tarik spesimen 3 raw material

82

Lampiran 6. Perhitungan Hasil Uji Impact

Parameter Impact Tenaga patah (joule) Nilai pukul takik (Joule/mm2)

Raw Material 1 2 3 47,1 49,7 44,6 0,6 0,53 0,57

Rata-rata 47,13 0,56

Perhitungan Tenaga Patah (W) W = G. R. ( Cos Cos )

Dimana: W = Tenaga patah (Joule) G = Berat palu yang digunakan, berat palu =150 N R = Jarak titik putar ke titik berat palu, jaraknya = 0,85 m

= Sudut ayunan tanpa benda uji

= Sudut ayunan mematahkan benda uji

a. Spesimen 1

W = G. R. ( Cos Cos ) W = 150 x 0.85 ( Cos 121 Cos 155) W = 150 x 0,85 ( - 0,51 + 0,9 ) W = 127,5 x 0,39 W = 49,7 Joule

b. Spesimen 2

W = G. R. ( Cos Cos ) W = 150 x 0.85 ( Cos 123 Cos 155) W = 150 x 0,85 ( - 0,54 + 0,9 ) W = 127,5 x 0,35 W = 44,6 Joule

83

c. Spesimen 3

W = G. R. ( Cos Cos ) W = 150 x 0.85 ( Cos 122 Cos 155) W = 150 x 0,85 ( - 0,52 + 0,9 ) W = 127,5 x 0,37 W = 47,1 Joule

Perhitungan Nilai Pukul Takik (K)

K=

W A

Dimana: K = Nilai pukul takik (J/mm2) W = Tenaga patah (J) A = Luas penampang di bawah takikan (mm2)

a. Spesimen 1

K=

49,7 = 0,6 J/mm 2 82,5

b. Spesimen 2

K=

44,6 = 0,53 J/mm 2 83

c. Spesimen 3

K=

47,1 = 0,57 J/mm 2 82,2

84

Lampiran 7. Bentuk Patahan Uji Tarik dan Uji Impact

3 Gambar 7.a Foto makro penampang patah hasil uji tarik pada raw material Bentuk patahan yang terjadi hampir pada semua spesimen berbentuk cup cone yang tidak simetris pada bagian tengah patahan dan terdapat patahan dengan butiran yang kasar pada sisi cup cone.

1 2 3 Gambar 7.b. Foto makro penampang patah hasil uji impact pada raw material Bentuk patahan yang terjadi hampir pada semua spesimen adalah patahan yang berupa butiran halus menunjukkan bahwa patahan itu merupakan patahan ulet.

TEMPAT TANGGAL PUKUL WAKTU TEMPERATUR

: PT. CERAH SAMPURNA : 04 APRIL 2006 : 14. 57-15.02 WIB : 5 MENIT : 4400 C Massa awal ( gram )

Lampiran 8. Hasil Pengukuran Ketebalan Lapisan

TEBAL LAPISAN ( m ) SISI I 1 2 136 138 139 142 136 134 141 138 133 158 136 138 3 134 136 136 141 137 135 139 136 140 142 137 133 4 135 131 132 148 138 152 139 133 138 129 136 132 1 141 134 141 136 132 152 135 150 138 140 141 156 2 149 140 144 139 142 148 139 143 136 132 156 146 SISI II () 3 153 137 138 134 138 139 141 136 137 143 141 136 4 148 141 151 141 155 132 142 148 134 150 133 138 141,3 136,0 139,6 140,6 140,0 142,3 139,0 140,4 136,3 141,3 140,5 141,2

Benda uji Sebelum Galvanis Setelah Galvanis

1 Benda I 2 3 4 1 Benda II 2 3 4 1 Benda III 2 3 4

11,74 11,43 11,34 11,48 11,21 11,03 11,57 11,21 11,61 11,52 11,49 11,15

13,18 12,86 12,76 12,88 12,60 12,44 12,99 12,73 12,98 12,80 12,93 12,41

135 132 136 144 142 145 136 141 134 138 145 151

85

TEMPAT TANGGAL PUKUL WAKTU TEMPERATUR

: PT. CERAH SAMPURNA : 04 APRIL 2006 : 16. 38-16.43 WIB : 5 MENIT : 4500 C

Massa awal ( gram ) Benda uji Sebelum Galvanis Setelah Galvanis 1 1 Benda I 2 3 4 1 Benda II 2 3 4 1 Benda III 2 3 4 11,24 11,64 11,43 11,17 11,67 11,66 11,03 11,68 11,03 11,01 11,12 11,40 12,65 13,29 12,80 13,10 13,31 13,31 12,64 13,32 12,91 12,59 12,72 12,99 155 159 158 159 159 165 160 156 159 161 157 156 2 164 157 169 161 163 164 166 163 157 159 166 167 SISI I 3 157 161 153 158 161 163 157 165 153 161 158 169

TEBAL LAPISAN ( m ) SISI II () 4 162 163 159 164 165 161 165 162 165 160 160 164 1 153 156 157 155 160 159 158 163 166 156 159 156 2 160 161 166 159 158 164 160 161 158 155 165 169 3 163 162 152 153 158 160 153 163 166 155 151 149 4 150 159 159 153 151 164 155 161 161 157 155 149 158,1 159,5 159,2 157,7 159,4 162,5 159,3 162,0 160,4 157,9 158,9 159,8

86

TEMPAT TANGGAL PUKUL WAKTU TEMPERATUR

: PT. CERAH SAMPURNA : 05 APRIL 2006 : 09. 00-10.00 WIB : 5 MENIT : 4600 C Massa awal ( gram )

TEBAL LAPISAN ( m ) SISI I 1 165 169 161 171 173 170 175 166 166 175 171 176 2 169 175 177 176 171 170 173 169 185 172 168 171 3 170 178 177 180 176 176 179 171 171 172 176 179 4 175 173 171 174 186 172 181 167 168 169 169 179 1 173 173 170 165 177 171 179 179 177 182 166 168 2 171 170 166 172 176 174 171 175 167 170 167 179 SISI II () 3 168 174 177 177 179 176 173 175 172 167 174 179 4 175 178 169 178 183 170 168 167 185 164 173 172 170,8 173,6 171,1 174,2 177,6 172,5 174,7 170,9 173,9 171,2 170,6 175,4

Benda uji

Sebelum Galvanis

Setelah Galvanis 13,02 13,05 12,92 13,05 13,14 12,48 12,65 12,39 12,94 13,17 12,54 13,16

1 Benda I 2 3 4 1 Benda II 2 3 4 1 Benda III 2 3 4

11,02 11,47 11,45 11,54 11,07 10,88 11,36 10,84 11,48 11,36 11,59 11,50

87

88

Lampiran 9. Hasil Perhitungan Uji Kekerasan Mikro UJI KEKERASAN MIKRO ( MIKRO HARDNESS ) d ( m ) 15 15,25 15 18,25 17,5 16,5 19,25 18,25 17,25 24,5 22,75 20

No

Spesimen Raw Material HDG 4400C

Titik Pengujian 1. 2. 3. 1. 2. 3. 1. 2. 3. 1. 2. 3.

VHN 204,6 202,6 206 139,16 151,35 170,25 125,08 139,16 151,35 77,21 89,55 115,87

1.

2.

3.

HDG 4500C

4.

HDG 4600C

Keterangan : P ( pembebanan ) = 25 gr = 0,025 kg. Jarak antara tiap titik pengukuran = 40 m = 0,04 mm VHN =

1,854 P d2 P = beban tekan yang diberikan ( kg ) d = panjang diagonal bekas injakan/tekanan ( mm ).

Dimana : RAW MATERIAL

Titik Pengukuran 1 VHN = kg kg 1,854 0,025 kg 0,04635 = = 206 3 2 2 6 2 (15 10 ) mm 225 10 mm mm 2

Titik Pengukuran 2 VHN =

1,854 0,025 (15,25 10 3 ) 2 0,04635 kg kg kg = = 199,30 2 6 2 mm 232,5625 10 mm mm 2

89

Titik Pengukuran 3 VHN = 1,854 0,025 kg 0,04635 kg kg = 206 = 3 2 2 6 2 (15 10 ) mm 225 10 mm mm 2

HDG 4400C Titik Pengukuran 1 VHN = 1,854 0,025 kg 0,04635 kg kg = = 139,16 3 2 2 6 2 (18,25 10 ) mm 333,0625 10 mm mm 2

Titik Pengukuran 2 VHN = 1,854 0,025 kg kg kg 0,04635 = = 151,35 6 3 2 2 2 306,25 10 (17,5 10 ) mm mm mm 2

Titik Pengukuran 3 VHN = 1,854 0,025 kg 0,04635 kg kg = = 170,25 3 2 2 6 2 (16,5 10 ) mm 275,25 10 mm mm 2

HDG 4500C Titik Pengukuran 1 VHN = 1,854 0,025 kg 0,04635 kg kg = =125,08 3 2 2 6 2 (19,25 10 ) mm 370,5625 10 mm mm 2

Titik Pengukuran 2 VHN = 1,854 0,025 kg kg kg 0,04635 = = 139,16 6 3 2 2 2 333,0625 10 (18,25 10 ) mm mm mm 2

Titik Pengukuran 3 VHN = 1,854 0,025 kg kg kg 0,04635 = = 151,35 3 2 2 6 2 (17,5 10 ) mm 306,25 10 mm mm 2

90

HDG 4600C Titik Pengukuran 1 VHN = 1,854 0,025 kg 0,04635 kg kg = = 77,21 3 2 2 6 2 (24,5 10 ) mm 600,25 10 mm mm 2

Titik Pengukuran 2 VHN = 1,854 0,025 kg 0,04635 kg kg = = 89,55 3 2 2 6 2 (22,75 10 ) mm 517,5625 10 mm mm 2

Titik Pengukuran 3 VHN = 1,854 0,025 kg 0,04635 kg kg = = 115,87 3 2 2 6 2 (20 10 ) mm 400 10 mm mm 2

Parameter Dalam Pengujian Korosi

NO 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Parameter Benda Uji Larutan Pengujian Tekanan Pengujian Temperatur ( Kamar ) Lama Pengujian Density Luas Benda Uji ( A ) Data St 42 ( Raw Material ) St 42 yang telah dilapisi seng ( HDG ) temp 440oC St 42 yang telah dilapisi seng ( HDG ) temp 450oC St 42 yang telah dilapisi seng ( HDG ) temp 460oC NaCl2 3,5 % Atmosfir 29oC 120 detik ( 2 menit ) Seng ( pada suhu kamar ) : 7, 14 g/cm3 Baja karbon rendah : 7,87 g/cm3 14,732 mm2 Diameter : 25 mm Tebal : 3 mm Galvanometer Volt Meter Sumber GGL Elektroda acuan kalomel jenuh Elektroda pembantu Elektrolit Elektroda kerja 25 mm 3 mm Keterangan

Lampiran 10. Parameter dan Grafik Hasil Pengujian Korosi

Lampiran 10.a. Uji korosi raw material ( percobaan 1 )

Lampiran 10.b. Uji korosi raw material ( percobaan 2 )

Lampiran 10.c. Uji korosi pada specimen HDG 4400C ( percobaan 1 )

Lampiran 10.d. Uji korosi pada specimen HDG 4400C ( percobaan 2 )

Lampiran 10.e. Uji korosi pada specimen HDG 4500C ( percobaan 1 )

Lampiran 10.f. Uji korosi pada specimen HDG 4500C ( percobaan 2 )

Lampiran 10.g. Uji korosi pada specimen HDG 4600C ( percobaan 1 )

Lampiran 10.h. Uji korosi pada specimen HDG 4600C ( percobaan 2 )

100

Lampiran 11. Dokumentasi Penelitian

Proses Penimbangan Spesimen Sebelum Dilakukan Proses Hot Dip Galvanizing

Proses Pre Treatment Spesimen Sebelum Dilakukan Proses Hot Dip Galvanizing

101

Proses Pengangkatan Spesimen Setelah Dilakukan Proses Hot Dip Galvanizing

Alat Untuk Pengujian Tarik

102

Proses Pengujian Uji Impact

Proses Pengampalasan Spesimen Sebelum Dilakukan Pengujian Kekerasan

103

Proses Pengujian Kekerasan

Proses Pengambilan Data Tentang Pengujian Korosi