P. 1
Doc

Doc

|Views: 1,332|Likes:
Published by Nana Suryana

More info:

Published by: Nana Suryana on Jan 18, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

06/17/2013

pdf

text

original

Sections

  • A. Latar Belakang
  • B. Permasalahan Penelitian
  • C. Tujuan Penelitian
  • D. Manfaat Penelitian
  • E. Sistematika Penulisan
  • A. Baja
  • B. Struktur Baja
  • C. Seng
  • D. Korosi
  • E. Potensial Elektroda Baku dan Deret Galvanis
  • F. Pengertian Hot Dip Galvanizing
  • G. Proses Pelapisan Hot Dip Galvanizing
  • H. Temperatur Galvanizing
  • J. Struktur Mikro
  • K. Tebal lapisan
  • L. Kerangka Berfikir
  • M. Hipotesis
  • A. Desain Penelitian
  • Gambar 3.2. Neraca digital
  • C. Alir Penelitian
  • D. Langkah-Langkah Penelitian
  • Gambar 3.6. Alat Uji Kekerasan Mikro
  • E. Metode Pengumpulan Data
  • F. Teknik Analisis Data
  • G. Waktu dan Tempat Penelitian
  • A. Hasil Penelitian
  • Tabel 4.1. Hasil uji komposisi kimia
  • 2. Pengukuran Ketebalan Lapisan
  • Tabel 4.2. Data hasil pengukuran ketebalan hasil pelapisan
  • Gambar 4.1. Grafik Ketebalan Lapisan
  • 3. Data hasil pengujian kekerasan
  • 4. Foto mikro
  • Tabel 4.4. Pengujian Korosi
  • Gambar 4.13. Diagram Hasil Pengujian Korosi
  • B. Pembahasan
  • A. Simpulan
  • B. Saran
  • DAFTAR PUSTAKA
  • Lampiran 3. Hasil uji komposisi kimia
  • Lampiran 4. Perhitungan Uji Tarik
  • Lampiran 5. Hasil pengujian tarik raw material
  • Lampiran 6. Perhitungan Hasil Uji Impact
  • Lampiran 9. Hasil Perhitungan Uji Kekerasan Mikro

PENGARUH VARIASI TEMPERATUR PROSES PELAPISAN METODE HOT DIP GALVANIZING TERHADAP TEBAL LAPISAN, STRUKTUR MIKRO DAN

KOROSI PADA BAJA KARBON RENDAH

SKRIPSI

Diajukan dalam rangka penyelesaian studi Strata 1 untuk mencapai gelar Sarjana Teknik

Oleh

Nama NIM Program Studi Jurusan

: Tri Teguh Anggara : 5250401063 : Teknik Mesin S1 : Teknik Mesin

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG 2007

HALAMAN PENGESAHAN Skripsi tahun 2007, pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode hot dip galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Telah dipertahankan dihadapan team penguji pada Hari Tanggal Ketua : : Panitia Ujian : Sekretaris

Drs. Supraptono, M. Pd NIP. 131125645

Basyirun, S. Pd, M. T NIP. 132094389 Team Penguji : Ketua Penguji I

M. Noer Ilman, S.T., M.Sc.,Ph.D NIP. 132133374 Pembimbing I Anggota Penguji II

M. Noer Ilman, S.T, M.Sc.,Ph.D NIP. 132133374 Pembimbing II

Heri Yudiono, M. T NIP. 132058804 Anggota Penguji III

Heri Yudiono, M. T NIP. 132058804

Widi Widayat, S.T, M.T NIP. 132255793 Mengetahui, Dekan Fakultas Teknik

Prof. Dr. Soesanto NIP. 130875753

ii

ABSTRAK Tri Teguh Anggara (FT-TM), 2007, “Pengaruh Variasi Temperatur Proses Pelapisan Metode Hot Dip Galvanizing Terhadap Tebal Lapisan, Struktur Mikro Dan Korosi Pada Baja Karbon Rendah” Pelapisan dengan hasil yang tebal yang tidak merata akan menimbulkan terjadinya porositas pada lapisan, sehingga akan berakibat terjadinya proses korosi. Permasalahan dalam penelitian ini adalah Adakah pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan, struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. Dalam penelitian ini menggunakan baja karbon rendah yang mengandung kadar 0,142% C; 0,098% Si; 0,552% Mn; 0,011% P; 0,036% S; 0,368% Cr; 0,08% Mo; 0,07% Ni, 0,00% V; dan 0,00% Al, 0,05W%, 0,00%Ti dan 0,01%Nb. Sedangkan variasi temperatur pelapisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah 4400C, 4500C dan 4600C. Kemudian dilakukan proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing, pengujian struktur mikro, pengujian kekerasan mikro dan pengujian korosi. Hasil penelitian tentang tebal lapisan untuk temperatur 4400C, 4500C dan 4600C mempunyai ketebalan lapisan rata-rata sebesar 139,875 μm, 159,55 μm dan 173,04 μm. Untuk raw materials mempunyai nilai kekerasan sebesar 203,76 kg/mm2. Nilai kekerasan didaerah Eta Layer (jarak0,04 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C sebesar 139,16 kg/mm2, 125,08 kg/mm2 dan 77,21 kg/mm2. Nilai kekerasan didaerah Zeta Layer (jarak0,08 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C sebesar 151,35 kg/mm2, 139,16 kg/mm2 dan 89,55 kg/mm2. Nilai kekerasan didaerah Delta Layer (jarak0,12 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C sebesar 170,25 kg/mm2, 151,35 kg/mm2 dan 115,87 kg/mm2. Untuk pengujian struktur mikro, pada raw materials terdiri dari pearlite dan ferrite, dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan kristal pearlite. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan terbentuk secara stratifi (berlapis). Dan lapisan Zn tersebut semakin meningkat/tebal sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Untuk raw materials pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C, 4500 C dan 4600 C tidak terjadi perubahan struktur mikro. Semakin besar temperatur pelapisan semakin besar pula hasil tebal lapisannya tetapi nilai kekerasannya juga menurun. Untuk hasil uji korosi raw materials mempunyai nilai laju korosi rata- rata sebesar 4,035 MPY. Spesimen HDG 4400 C, 4500 C dan 4600 C mempunyai nilai laju korosi rata- rata sebesar 7,945 MPY, 5,96 MPY dan 3,72 MPY. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi. Simpulan dari hasil penelitian ini adalah semakin besar temperatur pelapisan maka semakin tebal pula hasil lapisannya tetapi nilai kekerasannya menurun. Dan semakin tebal lapisannya maka semakin kecil nilai arus laju korosinya. Sehingga semakin tebal lapisan efektif melindungi logam dari korosi namun perlu juga diperhatikan tentang nilai kekerasannya Kata kunci : Variasi temperatur, Hot Dip Galvanizing, tebal lapisan, struktur mikro dan korosi

iii

ayat 11 ) Satu perahu berlayar ke timur dan satu lagi ke barat. Persembahan Allah SWT dan Last Prophet Nabi Muhammad SAW All my family My lovely who always give me the spirit’s The big family of KSR-PMI UNNES Teman-teman Teknik Mesin angkatan 2001 iv . (Ella Wheeler Wilcox ) Tinggalkan keragu-raguan dalam mengambil keputusan dan hindarilah sikap bimbang dalam menghadapi berbagai urusan penting. Dan Allah Maha Mengetahui segala sesuatu. Teguhkan hati. At Taghaabun. padahal digerakkan oleh angin yang sama. kuatkan tekad dan terus maju pantang menyerah. niscaya Dia akan memberi petunjuk kepada hatinya. bentangan jiwa kitalah yang menentukan tujuannya dan bukan ketenangan atau hiruk pikuknya.MOTTO DAN PERSEMBAHAN Motto Tidak ada suatu musibah pun yang menimpa seseorang kecuali dengan izin Allah. Seperti angin laut itulah alur nasib kita. dan barangsiapa beriman kepada Allah. ( QS. Bentangan layar kitalah dan bukan arah angin yang menentukan kemana arah kita. ketika kita mengarungi kehidupan.

My Lovely Nurul Mariani yang telah sabar memotivasi diriku.T. Dr. Pramono selaku ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas Negeri Semarang. M.KATA PENGANTAR Puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga proses penelitian dan sekaligus penulisan skripsi ini berjalan dengan lancar. 5 6 7 8 9 Bapak dan ibu tercinta yang telah memberikan dorongan material dan spiritual. mengarahkan dan memotivasi peneliti.Ph.. Peneliti menyadari bahwa dalam penelitian dan penulisan skripsi ini tidak lepas dari hambatan yang peneliti hadapi. Noer Ilman. v . 4 Heri Yudiono.Sc. Soesanto selaku dekan Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang. Drs. Teman-teman Teknik Mesin anngkatan 2001 Teman-teman KSR-PMI UNNES Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu persatu yang telah membantu dalam menyusun skripsi ini. M.D selaku dosen pembimbing I yang dengan penuh kesabaran membimbing. Pada kesempatan ini peneliti ingin mengucapkan terima kasih kepada: 1 2 3 Prof. M. T selaku dosen pembimbing II yang dengan penuh kesabaran membimbing. S. mengarahkan dan memotivasi peneliti. namun dengan bantuan dan bimbingan dari bebagai pihak penelitian ini dapat terlaksana dengan baik.

Semarang. maka kritik dan saran yang membangun sangat peneliti harapkan. April 2007 Peneliti vi .Peneliti berharap semoga skripsi ini bermanfaat bagi pembaca dan peneliti. Peneliti menyadari bahwa skripsi ini jauh dari sempurna.

............... .... Seng ............ ....................... ........... .. Sistematika Penulisan .......... Tujuan Penelitian........................... iii MOTTO DAN PERSEMBAHAN ....................... ........ Permasalahan Penelitian.......................................................................... ............................. x DAFTAR GAMBAR ......... ..................... ........................................................... ..................... xiii BAB I........... 1 B......................................................................... Potensial Elektroda Baku dan Deret Galvaniz ............................ 11 D............................ 7 B........................... ....................................................... ........... ................................................................................................................................... Manfaat Penelitian ............ 5 BAB II...............xi DAFTAR LAMPIRAN ............ LANDASAN TEORI A.... 3 C... ........................................................ 4 E..................................... .............................................................................DAFTAR ISI Halaman HALAMAN JUDUL........ .......................... 4 D............... PENDAHULUAN A............................... 18 vii ............ Struktur Baja ........................ Korosi........................ 9 C...................... Baja ............................................................... i HALAMAN PENGESAHAN..................................................................................................................................... v DAFTAR ISI ....... ii ABSTRAK ...........................................iv KATA PENGANTAR ......... .................... ... 15 E..................................................................... vii DAFTAR TABEL ........ Latar Belakang .................................

......... Langkah-langkah Penelitian ...... 48 2................ 34 BAB III................... Metode Pengumpulan Data ............................ Tebal Lapisan ........... Hipotesis....................................................... Pengukuran Ketebalan Lapisan ............ ................... ........... Kekerasan Mikro ( Micro Hardness ) ............. 36 B........................................................... .......... Hasil Penelitian ........ Desain Penelitian................. ......... 46 F...................................... 31 K............ METODE PENELITIAN A... Pengertian Hot Dip Galvanizing ........... Data Hasil Pengujian Kekerasan................................................................. 39 D.... ........................ ............................. ..... Waktu dan Tempat Penelitian ........................................ 48 1............... .............................. .................. .......... 20 G....... Proses Pelapisan Hot Dip Galvanizing ..... 22 H.. 37 C............ ............... 27 I.................... ...................................... HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN A... .................................... 40 E.......... .................................................. ........... Komposisi Kimia Spesimen Uji . ...................................... 28 J....................... Teknik Analisis Data ... 32 L............... Alir Penelitian ... Kerangka Berfikir .............................. Spesimen Dan Alat Spesimen ................. Struktur Mikro............................................................................F................. ....... Temperatur Galvanizing ......... 46 G......... 46 BAB IV. 49 3................. 33 M.... .......................... 51 viii .......................... ..........

................................................................... Saran .. Foto Mikro . 64 B.. .......................................... .......................................... 69 ix .................................... Simpulan ..................................... Pengujian Korosi............................................................................................ Pembahasan .................................. ..... PENUTUP A.......... ................................. 67 LAMPIRAN ............................. 65 DAFTAR PUSTAKA ............. 60 B...........5........................... 54 6.............................. 61 BAB V.................. ................... ......................................... .

......................................14 Tabel 2..... Deret galvanis beberapa paduan ............................ 5............ Perhitungan hasil kekerasan...... Ketebalan lapisan minimum rata-rata ......................... 50 Tabel 4....DAFTAR TABEL Halaman Tabel 2.. 22 Tabel 2............................. 19 Tabel 2..................................... 4........ 3............. Sifat lapisan paduan Fe-Zn pada proses Hot Dip Galvanizing ....... Hasil uji komposisi kimia ....................... Potensial elektroda ...................33 Tabel 4...........51 Tabel 4................. 49 Tabel 4............................ 3............................................ 60 x ............................................................... 20 Tabel 2.... Data hasil pengukuran ketebalan lapisan .........................................8 Tabel 2.................................... Klasifikasi Baja Karbon ......... 2.................................... 1..... Ketebalan lapisan galvanis pada lingkungan yang berbeda-beda ......... 1............................... 6............................................................ Pengujian korosi...... 4............... 2..................

............. Mikrofoto paduan besi-karbon yang memperlihatkan efek pertambahan karbon atas struktur logam.. Neraca digital . C.................... 6................. 4............. E...... Alat pengukur suhu ........................ 2...... 52 xi .. Lapisan galvanizing.................. Hasil Penekanan indentor pyramid intan ............. 51 Gambar 4.............................40% C............... besi murni................ 6............ 7.......... 44 Gambar 4......... 17 Gambar 2.......... 30 Gambar 3..............21% C... 7........................003 Cd ) ...................... Percobaan Nernst............... 38 Gambar 3. 10 Gambar 2.41% C .003 Fe.............. Korosi baja pada larutan NaCl .............. 17 Gambar 2................ Dimensi spesimen/benda uji . Diagram Alir Penelitian ........................................... 1............... Grafik hubungan antara jarak dari tepi spesimen terhadap nilai kekerasan.. A..................... 0. Alat uji struktur mikro..................DAFTAR GAMBAR Halaman Gambar 2........... 0............................ 16 Gambar 2.... 38 Gambar 3....99 min Zn 0......... 3.................. 39 Gambar 3........................ 4............ 0................................................ B......... 2........ D.....62% C................................... 5.................................... 21 Gambar 2.................................... Struktur mikro paduan Fe-Zn... F...12 Gambar 2.......................................... 43 Gambar 3.... Gambar skema alat uji korosi......... 0..... Laju korosi pada reaksi korosi ........... 8.......................................................... 0........ 0.................. Grafik ketebalan lapisan..... Alat uji kekerasan mikro ............003 max Pb............................... 42 Gambar 3........................... 5.. 1....... Zinc dengan kualitas tinggi ( komposisi : 99... 37 Gambar 3.. 12 Gambar 2........ 1.. 1.......................79% C.. 3... 2.............

.................. 3................................. 4........................ 8....... 12.......... pembesaran 100 X.............................................. 53 Gambar 4................... Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing Temperatur 4600 C ............................ Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing Temperatur 4500 C ..... 55 Gambar 4............ 54 Gambar 4.. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C ( pada daerah lapisannya ) pembesaran 500 X.... 52 Gambar 4............ 7.... Diagram hasil pengujian korosi................. pembesaran 100 X. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600C ( pada daerah lapisannya ) pembesaran 500 X...................... 5................................. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600C.. 56 Gambar 4............ 9................... 60 xii ........................ 53 Gambar 4....................... 6......................................... Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C... 58 Gambar 4....... 59 Gambar 4................ Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500C...... 10................................... pembesaran 500 X. 55 Gambar 4.... 57 Gambar 4....... 11.......................................................................... Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500C ( pada daerah lapisannya ) pembesaran 500 X................Gambar 4.................................................................. Struktur mikro spesimen uji raw materials..... Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing Temperatur 4400 C ......... pembesaran 100 X........ 13...

........ Hasil pengukuran ketebalan lapisan ........................ 82 Lampiran 7... 80 Lampiran 6.......................... 84 Lampiran 8.......... Perhitungan uji tarik ............................................................................ Parameter dan grafik hasil pengujian korosi ............... 73 Lampiran 4........................................................ Surat ijin penelitian........................................................................69 Lampiran 2........... Hasil pengujian tarik raw materials .... Bentuk patahan ................ 91 Lampiran 11...................................... Perhitungan hasil uji impact ...................................................................... Hasil uji komposisi kimia ........................................ Dokumentasi penelitian .... 88 Lampiran 10............ 100 xiii ...............................DAFTAR LAMPIRAN Halaman Lampiran 1.............. 70 Lampiran 3.......... Hasil perhitungan uji kekerasan mikro............................... .................... 74 Lampiran 5........................... 85 Lampiran 9.............. Surat tugas dosen pembimbing ............

alumunium. Upaya pengendalian korosi banyak ragam dan caranya. atau dengan melapisi logam menggunakan zat kimia tertentu. misalnya pada bidang konstruksi. spraying atau Hot Dip Galvanizing. cadmium atau magnesium. Dalam penggunannya sebagai komponen permesinan dan konstruksi seringkali mengalami kerusakan sebelum waktu yang diperhitungkan. Proses pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik contohnya melapisi baja dengan seng. Mekanisme proses korosi antara lain ditandai dengan terjadinya proses pertukaran ion antara logam dengan lingkungannya. Salah satu cara mengatasi hal tersebut maka perlu dilakukan kendali korosi. Contoh dalam aplikasi bidang otomotif dan permesinan. Akibatnya pada logam tersebut terjadi perubahan fisik (geometri) dan penurunan sifat mekanik (Widyanto dan Suratman. seperti baut dan mur. bila ini terjadi jelas sangat merugikan pengguna logam. 1997). Latar Belakang Baja merupakan salah satu logam yang banyak digunakan oleh masyarakat dan dunia industri. carter. Proses pengendalian korosi merupakan upaya yang sangat penting untuk memperpanjang pemakaian logam. seperti melapisi logam dengan logam lain yang lebih anodik. . permesinan dan kerajinan.BAB I PENDAHULUAN A. Pelapisan ini dapat dilakukan secara electroplating. floor plate dan alat-alat perkakas. Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng banyak digunakan dalam berbagai bidang. diantara sebab kerusakan logam tersebut karena terkorosi.

dimana seng dapat mencair pada temperatur ± 419o C (AGI. Dari beberapa data diperoleh informasi bahwa proses galvanisasi relatif lebih mudah dalam mengontrol kualitas pelapisannya. Hasil ketebalan lapisan yang merata dan tampak . temperature dan waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng.2 Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing merupakan proses pelapisan logam dengan logam lain yang lebih anodik. Dalam proses pelapisan ini logam pelapis yang digunakan adalah seng. tahap pencelupan atau pelapisan (Galvanizing) dan tahap akhir pendinginan (Finishing). fluxing dan rinsing). waktu pencelupan bervariasi mulai dari beberapa detik untuk material yang ringan sampai beberapa menit untuk material yang panjang atau besar (Purwanggono dan Sulistyo. tahan lama dan berpenampilan relatif baik serta lebih tahan terhadap benturan (Widyanto dan Suratman. Pelapisan metode Hot Dip Galvanizing secara garis besar dilakukan dengan tiga tahap pengerjaan (Pre Treatment). Secara teknis pelapisan Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng memang lebih sederhana dibandingkan dengan pelapis logam yang lain. pickling. Penggunaan temperatur yang sesuai diharapkan akan mampu menghasilkan ketebalan yang baik dan efektif. 2000). Tahap pencelupan atau pelapisan logam yang dicelupkan kedalam larutan seng dilakukan pada suhu 440oC-480oC. komposisi larutan seng cair. 1997 ). Sehingga secara ekonomispun pelapisan logam dengan seng relatif lebih murah. komposisi baja. Hasil proses pelapisan Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain faktor proses preparasi/pre-treatment (degreasing. 1997).

Seberapa besar pengaruh variasi temperatur pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing ? 2. Permasalahan Penelitian Berdasarkan alasan pemilihan judul yang telah diuraikan diatas. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah ”. maka timbul permasalahan dalam penelitian ini adalah : 1. Seberapa besar perbedaan tebal hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing ? 3.3 rupa yang baik akan porositas pada lapisan logam. Berdasarkan dari alasan dan pemikiran diatas maka penelitian ini lebih memfokuskan pada “Pengaruh variasi temperatur proses pelapisan Metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal hasil pelapisan. meningkatkan ketahanan logam terhadap korosi dan memperpanjang usia pemakaian logam tersebut. Oleh karena itu pada komposisi baja karbon rendah harus digunakan temperatur pencelupan yang sesuai supaya diperoleh hasil pelapisan yang baik yaitu rata dan tampak rupa yang baik. B. Berapa besar nilai kekerasan mikro dari hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah dan didaerah hasil lapisannya dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing ? . Korosi merupakan penurunan mutu logam akibat proses elektrokima antara dua bagian benda padat khususnya metal besi yang berbeda potensial dan langsung berhubungan dengan udara terbuka.

Manfaat Penelitian Penelitian tentang pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan. sehingga proses pelapisan . Mengetahui seberapa besar perbedaan tebal hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing. Bagi industri pelapisan. 2. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah. struktur mikro dan korosi dapat efektif dan efisien. 3. pada baja karbon rendah. 2.4 C. diharapkan dapat memberi masukan tentang pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan. Tujuan Penelitian Berdasarkan alasan dan permasalahan yang ada maka penelitian ini mempunyai tujuan : 1. Mengetahui seberapa besar pengaruh variasi temperatur pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan. Bagi dunia pendidikan. diharapkan dapat memberi pengetahuan tentang pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah diharapkan bermanfaat untuk dunia industri dan dunia pendidikan 1. Mengetahui seberapa besar nilai kekerasan mikro dari hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah dan didaerah hasil lapisannya dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing ? D.

Bagian isi meliputi : Bab I : PENDAHULUAN Merupakan bagian pembuka yang berisi tentang alasan pemilihan judul. motto dan persembahan. daftar isi. maka penulis mencantumkan sistematika skripsi. struktur mikro. daftar gambar. temperatur Galvanizing. yaitu : 1. spesimen dan alat penelitian. Bab III : METODE PENELITIAN Memuat tentang desain penelitian. teknik analisis data serta waktu dan tempat penelitian. permasalahan penelitian. langkah-langkah penelitian. proses pelapisan Hot Dip Galvanizing. korosi. halaman pengesahan. seng. Sistematika Penulisan Untuk memperjelas garis besar di dalam penyusunan skripsi ini. daftar tabel dan daftar lampiran. metode pengumpulan data.5 E. alir penelitian. penelitian dan . struktur baja. abstrak penelitian. kekerasan mikro (micro hardness) Vickers. tebal lapisan. potensial elektroda baku dan deret galvanis. 2. kata pengantar. Adapun sistematika skripsi ini dibagi menjadi tiga bagian utama. tujuan penelitian. Bagian Pendahuluan berisi : halaman judul. manfaat sistematika penulisan skripsi Bab II : LANDASAN TEORI Berisi tentang pengertian baja. kerangka berfikir dan hipotesis. pengertian Hot Dip Galvanizing.

. Bagian Akhir Laporan Bagian akhir laporan memuat daftar pustaka yang digunakan dan syarat-syarat kelengkapan dalam bentuk lampiran.6 Bab IV : HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Berisi tentang uraian dari kegiatan penelitian yang berupa hasil penelitian dan pembahasannya. Bab V : PENUTUP Bagian akhir isi laporan berupa simpulan hasil penelitian dan saransaran 3.

molibden (Mo). Baja karbon Baja karbon adalah paduan besi karbon dimana unsur karbonnya sangat menentukan sifatnya. Proses pembuatan baja dapat dikakukan melalui proses Bessemer. Baja paduan Baja paduan adalah baja yang mengandung unsur-unsur tertentu didalamnya agar didapatkan kualitas yang bagus dan unsur-unsur tersebut kadarnya lebih rendah. kromium (Cr). Baja paduan rendah mengandung unsur-unsur paduan sebagai elemen tambahan pada besi dan karbon. Biasanya ditambahkan unsur karbon sehingga dikenal istilah baja karbon. lembaran. Pada industri baja merupakan logam yang banyak digunakan baik dalam bentuk pelat. . Thomas. batang. 2. Unsur yang terdapat pada baja rendah unsur paduannya dibawah 10 % dan baja paduan tinggi atau baja khusus unsur paduannya diatas 10 %. pipa. Karbon merupakan salah satu unsur yang penting karena dapat meningkatkan kekerasan dan keuletan baja. Secara garis besar baja dikelompokkan menjadi : 1. Unsur-unsur paduan tersebut dapat berupa : mangan (Mn). profil dan sebagainya. sedang unsur paduan lainnya yang biasa terkandung didalam baja karena proses pembuatannnya. silikon (Si) dan lainlain. Baja Baja merupakan paduan yang terdiri dari besi dan karbon serta unsur lainnya. Dapur Listrik. nikel (Ni). Siemens Martin.BAB II LANDASAN TEORI A.

Baja karbon sedang (0.30 24-36 44-55 32-22 112-145 Karbon (%) 0.3-0. 2. 2000) : 1. tidak dapat dikeraskan karena kandungan karbonnya tidak cukup untuk membentuk martensit.80 34-46 36-46 58-70 65-100 26-14 20-11 160-200 180-225 0. Secara umum baja karbon diklasifikasikan menjadi tiga golongan yaitu (Smallman.012 0. kawat piano 0.08-0.40-0. Penggunaannya sebagai bahan konstruksi kapal.50 0.20-0. lebih keras dan lebih kuat dibandingkan dengan baja karbon rendah. 3.08 Kekuatan Luluh (kg/mm ) 18-28 2 Kekuatan Tarik (kg/mm ) 32-36 2 Perpanjangan (%) 40-30 Kekerasan brinnel 95-100 Penggunaan Pelat tipia Batang kawat 0.1 Klasifikasi Baja Karbon (Wiryosumarto.7% C).30-0. konstruksi kendaraan bermotor dan sebagainya.7% C).8 Sifat baja karbon tergantung pada kadar karbon yang dikandungnya. Penggunaannya hampir sama dengan baja karbon rendah.40 30-40 50-60 30-17 140-170 Alat-alat mesin Perkakas Rel. Penggunaannya untuk per. 1981). Baja karbon tinggi (> 0. pegas.50-0.012-0. Tabel 2. memiliki kekerasan tinggi namun keuletannya lebih rendah.20 20-29 22-30 36-42 38-48 40-30 36-24 80-120 100-130 Konstuksi Umum . Kadar Jenis dan kelas Baja lunak khusus Baja Karbon Rendah Baja sangat lunak Baja lunak Baja setengah lunak Baja Karbon Sedang Baja Karbon Tinggi Baja setengah keras Baja keras Baja sangat keras 0. perkakas potong dan sebagainya.3% C). Baja karbon rendah (< 0.

Hal ini tidak hanya disebabkan intensitas zat arang melainkan cara mengadakan ikatan dengan besi yang dapat mempengaruhi sifat baja. Terdapat tiga atom besi yang mengadakan ikatan dengan sebuah karbon menjadi sebuah molekul karbida besi. Perlit. Sementit dalam baja merupakan unsur yang paling keras (Fe3C lebih keras 270 kali dari besi murni). a. c. Dengan meningkatkan kandungan karbon maka kadar sementit akan semakin besar pula. Dalam struktur perlintis. Ferrit yaitu kristal besi murni terletak rapat saling berdekatan tidak teratur.7% karbon. Rumus kimianya Fe3C. kekerasan dan regangan. Karbida besi (Fe3C) suatu senyawa kimia antara besi dengan karbon sebagai unsur struktur tersendiri dinamakan sementit dan mengandung 6.9 B. semua kristal ferrit terdiri dari serpihan sementit halus yang memperoleh penempatan saling berdampingan dalam lapisan tipis mirip lamel. Adanya perbedaan sifat-sifat tersebut terutama karena zat arang yang dikandung baja tidak terpadu. misalnya: kekuatan. baik bentuk maupun besarnya.8%. Ferrit merupakan bagian baja yang paling lunak. . b. Struktur Baja Baja mempunyai banyak sifat. Di dalam baja yang didinginkan secara lambat menuju suhu ruangan (keadaan baja pada waktu pengiriman dari pabrik baja) dibedakan menjadi tiga bentuk utama kristal (Schonmetz : 1985). merupakan campuran erat antara ferrit dan sementit dengan kandungan zat arang sebesar 0. Ferrit murni tidak akan cocok digunakan sebagai bahan untuk benda kerja yang menahan beban karena kekuatan kecil.

1989).79% C. Mikrofoto paduan besi – karbon yang memperlihatkan efek pertambahan karbon atas struktur logam. suhu dimana sifat ferrit mulai terbentuk dan mengendap dari austenit turun.41% C (Amstead. C. B. Titik eutektoid adalah suhu terendah dalam logam dimana terjadi perubahan dalam keadaan larut padat dan merupakan suhu keseimbangan terendah dimana austenit terurai menjadi ferrit dan sementit. Baja yang mengandung kadar karbon kurang dari eutektoid (0.40% C. Bila kadar karbon baja lebih besar dari pada eutektoid. E. D. Sementit sangat keras dan rapuh. perlu diamati garis pada diagram besi-karbida besi. 0.20%. F. Besi murni. 1989) . 0. Garis ini menyatakan suhu dimana karbida besi mulai memisah dari austenit. Karbida besi ini dengan rumus Fe3C disebut sementit. Gambar 2.80% disebut baja eutektoid dan struktur terdiri dari 100% perlit. A.10 Bila kadar karbon baja melampaui 0.80%) disebut baja hipoeutektoid dan baja yang mengandung kadar karbon lebih dari eutektoid disebut baja hipereutektoid (Amstead. 1. 0.62% C.1.21% C. 0. Baja yang berkarbon 0.

Pertambangan banyak dilakukan di Australia dan Kanada. dan sebagai bahan-bahan bangunan. Tingkat kekuatan dari perlindungan dengan lapisan seng adalah sebanding dengan ketebalan lapisan yang terjadi. C. Seng Bijih seng ada dalam simpanan yang besar dialam. untuk sifat ini maka seng lebih cocok jika digunakan untuk melapisi baja dengan proses galvanisasi. lebih sering digunakan untuk proses galvanisasi. umumnya mudah ditambang dan tersebar diseluruh dunia. akan terbentuk lapisan garam-garam dasar tipis dan putih sebagai pelindung. logam ini cukup mudah ditempa dan liat pada 1100 C-1500 C dan menjadi sangat rapuh jika dipanaskan diatas 2000 C. permesinan dan kerajinan sebagai komponen permesinan dan konstruksi seringkali mengalami kerusakan sebelum waktu yang diperhitungkan. Seng adalah logam putih kebiruan. Seng bersifat amfotir karena dapat bereaksi dengan asam encer (proses lebih lambat jika seng murni yang direaksikan). . Tingkat kekuatan dari perlindungan dengan lapisan seng adalah sebanding dengan ketebalan lapisan yang terjadi. bahan campuran untuk logam seperti kuningan dan tembaga. Diantara sebab kerusakan logam tersebut adalah karena terkorosi. Jika dibiarkan di udara terbuka yang lembab. disamping itu seng juga dapat bereaksi dengan basa. Seng sangat sedikit digunakan sebagai bahan konstruksi.11 Dalam penggunaan baja baik itu pada bidang konstruksi. Seng termasuk logam yang anodik (berpotensial rendah) dan baik untuk melapisi baja.

0. 25% Fe) Steel Gambar 2.12 Gambar 2. . Struktur mikro paduan Fe-Zn (AGA : 2000). 0.2.003 max Pb. 0.3. Zinc dengan kualitas tinggi (komposisi : 99. 6% Fe) Delta (90% Zn.003 max Cd) Eta (100% Zn ) Zeta (94% Zn.99 min Zn.003 Fe. 10% Fe) Gamma (75% Zn.

2000). Penilaian terhadap umur dan proteksi dari lapisan seng harus memperhitungkan faktor-faktor seperti kondisi lingkungan. cukup tersedia dialam dan relatif tahan lama. Pelapisan logam dengan logam pelapis seng memiliki beberapa keuntungan yaitu : murah. . Hal ini sesuai dengan tabel yang terlihat pada tabel 2. 2Zn + O2 + CO2 + 3H2O + 2HCl Seng Oksida dapat bereaksi dengan basa ZnO + 2NaOH Na3ZnO2 + H2O 2ZnCO3 + 2H2 Seng dapat bereaksi dengan asam sulfat dengan reaksi Zn + H2SO4 ZnO + H2SO4 ZnSO4 + H2 ZnSO4 + H2O ZnSO4 sifatnya mudah larut dalam air. ZnSO4 + 2NaOH Zn(OH)2 + 2NaOH Zn(OH)2 + 2NaSO4 Na2ZnO2 + 2H2O Seng dapat melebur dalam dapur galvanis pada temperatur 4190 C dan mempunyai titik didih 9070 C (AGI. Hal ini mungkin disebabkan karena adanya variasi minor dalam hal kecepatan angin dan partikelpartikel korosif yang terdapat diatmosfir. Adakalanya jenis lingkungan yang tampak serupa seringkali menghasilkan proses korosi yang berbeda.13 Seng mudah teroksidasi oleh O2 dari udara dan terbentuk lapisan tipis dari seng karbonat basa yang melindungi seng dari korosi lebih lanjut. dengan larutan NaOH mula-mula timbul endapan putih yang akan larut lagi pada penambahan NaOH yang berlebihan.2.

sedangkan kabon dioksida yang lazim ada diudara bereaksi dan membentuk seng karbonat. > 600 mm hujan pertahun 2-3 microns Tropis > 1000 mm hujan pertahun kelembaban rata-rata tinggi 5-8 microns Industrial-eksternal 3-5 microns Industrial-internal ( vapour. Ketebalan lapisan galvanis pada lingkungan yang berbeda-beda (AGI. laju kerusakan lapisan meningkat karena perbedaan ion-ion klorida. Hal serupa juga terjadi didaerah industri. Pada daerah pemukiman. 2000). Laju kerusakan akan menurun. Dalam kondisi lingkungan yang lembab. apabila aspek proteksinya dikombinasikan dengan pengecoran. Air hujan yang bercampur dengan insektisida yang berada diudara dapat menimbulkan media yang sangat korosif terhadap lapisan seng. < 600 mm hujan pertahun 1-2 microns Pemukiman non industrial. lapisan oksida seng berubah menjadi seng hiroksida. umur lapisan seng dapat mengalami penurunan sebagai akibat penyemprotan insektisida didaerah pertanian.2. Beberapa jenis insektisida dapat merusak lapisan seng terutama apabila setelah penyemprotan turun hujan.14 Tabel 2. gasgas yang mengandung belerang dan zat-zat kimia lainya akan menghasilkan pembentukan garam seng yang mudah larut sehingga pada kondisi lingkungan yang terlalu lembab lapisan seng mudah sekali terserang. Rata-rata Lingkungan sekitar atmosfir korosi pertahun Pedesaan kering. steam ) 5-8 microns Pantai-100/150 meter dari tepi laut 5-8 microns Marina-pinggir laut 8-15 microns Pada kondisi atmosfir yang kering dan relatif panas lapisan seng sangat stabil. . Kedua senyawa ini bersifat sangat stabil sehingga dapat mencegah reaksi lanjut. Didaerah pinggiran pantai.

sel korosinya terdiri atas anoda dan katoda saling berkontak listrik dan dengan suatu elektrolit pula. Pada korosi basah (elektrolitik).15 D. 1997). Pada logam terjadinya akibat reaksi kimia yaitu pada temperatur yang tinggi antara logam dan gas atau terjadi korosi elektrokimia dalam lingkungan air atau udara basah (Supardi. juga rekasi dengan logam cair lainnya misalnya natrium. basa dan asam). Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2. uap air atau elektrolit lainnya (garam. Umumnya rekasi korosi logam adalah reaksi elektrokimia karena pengaruh air. . serta reaksi pelarutan logam (biasanya dilingkungan berair) lalu bergabung dengan bukan logam membentuk produk korosi (reaksi penggantian). rekasi dengan uap belerang. Reaksi ini nyata dan umum terjadi pada suhu relatif tinggi. Reaksi langsung disebut juga korosi kering dan reaksi penggantian disebut korosi basah. Korosi Kata korosi berasal dari bahasa latin “Corrodere” yang artinya perusakan logam atau berkarat. hidrogen sulfida dan kandungan udara kering lainnya. Korosi adalah terjadinya perusakan material (khususnya logam) akibat lingkungannya. Reaksi korosi logam dapat dikelompokkan atas berbagai jenis. akan tetapi secara umum ada dua macam (sesuai peristiwanya) yakni : penggabungan langsung logam atau ion logam dengan unsurunsur bukan logam.4. Reaksi langsung (korosi kering) termasuk oksidasi di udara.

.. Pada gambar diatas elektroda yang disebelah kanan disebut katoda. menerima elektron dari luar sehinggga terjadi reaksi kimia (Mn+ + neM).......4.. Elektron berasal dari atom elektroda kiri yang mengalami oksidasi sampai tingkat valensi yang lebih tinggi Bila disubtitusikan kedalam persamaan Nernst maka daya gerak sel korosinya adalah : E = Eo - 0........(1) n [M ] [ ] ...... menghasilkan elektron untuk rangkaian luar melalui voltmeter yang bertindak sebagai sumber arus.0059 M n+ log ..........16 M+ M+ M+ M+ Larutan Elektrolit M Mn+ + ne(anoda) Mn+ + neM (katoda) Gambar 2.. Ketika reaksi ini berlangsung elektroda sebelah kiri atau anoda......1991)...... Percobaan Nernst (Trethewey dan Chamberlain...........

Laju korosi ditentukan terutama oleh perilaku polarisasi sel.5.6. 1992) . 1992) Pada reaksi korosi yang terpenting sebenarnya ialah laju reaksinya/laju korosi (faktor kinetik) walau dapat/tidaknya terjadi reaksi adalah persoalan termodinamik pula. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.6. Laju Korosi pada Reaksi Korosi (Hartono dan Kaneko. Korosi baja pada larutan NaCL (Hartono dan Kaneko. Katoda Katoda POTENSIAL Tahanan Rendah Campur Tahanan Tinggi Anoda Anoda A B max ARUS Gambar 2.17 Udara Baja Karat Larutan NaCl Gambar 2.

Bila besar (garis A). Elektroda baku adalah elektroda yang dijadikan acuan bagi semua pengukuran potensial elektroda. kebanyakan polarisasi terjadi pada anoda dan kurva polarisasi katodiknnya akan agak datar. dengan cara menetapkan potensial elektroda baku itu sama dengan nol. Bila katoda luas dan anoda sempit. .3. Tidak semua logam sama mudahnya beroksidasi menjadi ion dan elektron. sehingga pengukuran potensial elektroda dapat dilakukan . misalnya tahanan elektrolit. uap air atau elektrolit lainnya. sesuai dengan rapat arusnya. Polarisasi pada anoda tak selalu sama efektif dengan yang ada pada katoda. Yang dimaksud elektrolit lainnya adalah garam. untuk bisa memperkirakan potensial setiap elektroda logam dalam suatu elektrolit dapat digunakan elektroda baku. banyak beda potensialnya dipakai untuk mengatasi tahanan. Bila tahanan elektrolit kecil (garis B) laju korosi besar sesuai rapat arus di B. Sejumlah potensial elektroda logam dapat dilihat pada tabel 2. Saat kedua garis berpotongan menentukan laju korosi maksimum yang mungkin terjadi. Potensial Elektroda Baku dan Deret Galvanis Umumnya reaksi korosi logam adalah reaksi elektrokimia karena pengaruh air. E.18 Polarisasi cenderung memperkecil daya gerak. kemudian dalam air akan tejadi ionisasi. Berbagai faktor menghambat tercapainya maksimum teoritik. asam dan basa yang akan larut dalam air. dan arus korosinya kecil. Ion dan elektron yang dihasilkan selama reaksi kimia akan menghasilkan potensial elektroda yang tergantung pada jenis logam dan jenis larutan.

1. 1992) Potensial elektroda Potensial elektroda Reaksi setengah .44 Fe Fe + 2e 2+ + 0.2.0.34 + 0.19 Tabel 2. Deret galvanis menyatakan hubungan antara logam yang satu dengan yang lain dan dibuat dari hasil pembandingan kualitatif atas aktivitas logam.74 Cr Cr + 2e 2+ + 0.77 Fe Fe + e .80 + 0.36 .66 .92 K K +e + + 2.3.76 .0.20 Pt Pt + 4e + .96 Li Li + e Katodik Anodik * pemilihan tanda adalah sembarang.76 Zn Zn + 2e 3+ + 1. Deret galvaniz dapat diukur pada kondisi temperatur.66 Al Al + 3e 2+ + 2.14 .0.50 .000 0. Deret galvaniz juga memuat informasi baik megenai logam murni maupun paduan sehingga mempunyai manfaat praktis yang lebih besar.0.14 Sn Sn + 2e 2+ + 0.36 Mg Mg + 2e + + 2.0. Untuk korosi kita gunakan kolom tengah Deret galvaniz digunakan untuk melihat tingkat kecenderungan logam terkorosi .0.77 + 0.40 + 0.0.2.sel yang digunakan oleh yang digunakan oleh anoda ( arah panah ahli elektrokimia dan ahli kimia fisika dan terbalik untuk reaksi ahli korosi ahli termodinamika* setengah.92 .2.1. (Aktif) Mulia . Potensial Elektroda (250C.2.0.80 Ag Ag + e 2+ 3+ .71 .34 Cu Cu + 2e + 0.25 Ni Ni + 2e 2+ + 0.40 4(OH) O2 + 2H2O + 4e 2+ .44 .13 Pb Pb + 2e 2+ + 0.0. tekanan dan elektrolit semabarang (meskipun tertentu).0. larutan mol) (Van Vlack.50 Au Au + 3e + 1.71 Na Na + e + + 2.000 H2 2H + 2e Referens 2+ + 0.23 2H2O O2 + 4H + 4e 4+ .25 .20 + 1.74 .katoda ) ( Volt ) ( Volt ) 3+ .13 .1.23 + 1.96 .1.

25 % Cr-P Baja 23-30 % Cr-P Baja 14 % Ni. 17 % Cr-P Baja 16-18 % Cr-P Baja 12-14 % Cr-P Baja 80 % Ni. Pelapisan secara celup panas (Hot Dip Galvanizing) adalah suatu proses pelapisan dimana logam pelapisnya dipanaskan hingga mencair/meleleh.A Zapffe. 20 % Cr-P Inconel-P 60 % Ni. kemudian logam yang akan dilapisi yang disebut logam dasar dicelupkan kedalam bak galvaniz . 3 % Mo-A Baja 20 % Ni. 1992) Grafit Katodik Perak Baja 12 % Ni. 25 % Cr-A Baja 14 % Ni. 23 % Cr-P Baja 8 % Ni. 1100 Seng Paduan magnesium Anodik Magnesium Dikutip dari C. 18 % Cr-P Baja 7 % Ni. 18 % Cr. 18 % Cr-A Baja 7 % Ni.20 Tabel 2. 3 % Mo-P Baja 20 % Ni. 23 % Cr-A Baja 8 % Ni. 18 % Cr. P-Pasivasi F.A Timah putih Timah Hitam Timah patri. Deret Galvanis Beberapa Paduan (Van Vlack. Stainless Steel. 17 % Cr-A Ni-resist Baja 23-30 % Cr-A Baja 16-18 % Cr-A Baja 12-14 % Cr-A Baja 4-6 % Cr-A Besi Cor Besi tembaga Baja karbon Paduan Alumunium 2017-T Kadmium Alumunium. 20 % Cr-A Inconel-A 60 % Ni. Pengertian Hot Dip Galvanizing Reaksi korosi pada baja (Fe) dengan H2O atau dengan komponen lain yang ada di lingkungan berjalan spontan tanpa perlunya enersi dari luar sistem (G negatif). maka perlu dilakukan proteksi/pengendalian korosi salah satunya melalui pelapisan dengan metode Galvanis Celup Panas/Hot Dip Galvanizing. American Society for Metals A-aktif.4. 15 % Cr-A Nikel. Agar reaksi korosi terkendali. Pb-Sn Baja 12 % Ni. 15 % Cr-P Nikel-P Logam monel Tembaga-nikel Nikel-perak Perunggu Tembaga Kuningan 80 % Ni.

Dari tiap-tiap lapisan mempunyai sifat yang berbeda-beda baik dari komposisi kimia maupun kekerasan. Seperti yang terlihat pada Gambar 2. Pada permukaan logam dasar terbentuk lapisan berupa paduan (alloying) antara logam pelapis dan logam dasar dalam bentuk ikatan metalurgi yang kuat dan tersusun secara berlapislapis yang disebut fasa.5 : Gambar 2.7 dan tabel 2. selanjutnya benda kerja untuk beberapa saat tetap dalam bak galvaniz agar tebentuk lapisan seng. . 1997 ). Lapisan bagian luar (eta layer) akan lebih murni dan lunak. Lapisan seng yang diperoleh dengan metode Hot Dip Galvanizing lebih tahan lama. 1997). relatif tangguh dan mempunyai kekerasan yang tinggi. Lapisan Galvanizing (Purwanggono dan Sulistyo.7. sedangkan lapisan paling bawah (gamma layer) mempunyai paduan baja paling tinggi dibandingkan lapisan lainnya ( Widyanto dan Suratman.21 yang telah berisi seng cair.

Untuk mendapatkan kondisi seperti tersebut perlu dilakukan pengerjaan pendahuluan dengan tujuan : a. Sifat lapisan paduan Fe-Zn pada proses Hot Dip Galvanizing (Sulistijono. Permukaan benda kerja yang akan dilapis harus dalam kondisi bersih. getas Ulet Tipis. fluxing dan rinsing). Tahap persiapan (Pre Treatment). ulet Keras. pickling. Hal ini mutlak agar didapat hasil lapisan yang baik. komposisi larusan seng cair. . 2003) Fase Eta (η ) Dzeta ( ξ ) Delta ( δ ) Notasi Zn FeZn13 FeZn7 Struktur Heksagonal Monoklinik Heksagonal BBC Titik Cair (0C) 419 530 530-670 670-780 VHN 70-72 175-185 240-300 ….5. bebas dari bermacam-macam pengotor. anorganik/oksida dan lainnya. getas Gamma ( Γ ) Fe3Zn10 Hasil proses pelapisan Hot Dip Galvanizing dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain faktor preparasi proses/pre-treatment (degreasing. Menghilangkan semua pengotor yang ada dipermukaan benda kerja seperti pengotor organic. Proses Pelapisan Hot Dip Galvanizing Secara garis besar proses pelapisan Hot Dip Galvanizing sama dengan proses pelapisan dengan metode lain. Sifat Mekanik Lunak.22 Tabel 2. keras. G. temperatur dan waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng. yaitu proses pelapisannya memerlukan tiga tahap pengerjaan yaitu : 1. komposisi baja.

. Degreasing Kotoran-kotoran yang berupa minyak. tetapi secara umum dapat dikalsifikasikan sebagai berikut : 1. Biasanya untuk menghaluskan permukaan benda kerja dan menghilangkan goresan-goresan serta kerak-kerak tersebut dilakukan dengan mesin gerinda.90oC dengan lama pencelupan sekitar 10 menit (PASMINCO. Sehingga degreasing ini bertujuan menghilangkan kotoran-kotoran tersebut dengan menggunakan soda kaustik atau NaOH.10% dilakukan pada temperatur antara 70oC . Teknik pengerjaan pendahuluan ini tergantung dari pengotoran.23 b. 1995). lemak dan kotoran padat lainnya harus dibersihkan terlebih dahulu dari permukaan material yang akan mengalami pencelupan. Pencelupan kedalam soda kaustik yang konsentrasi larutannya sekitar 5% . Mendapatkan kondisi fisik permukaan benda kerja yang lebih baik dan aktif. Pembersihan secara kimia Pekerjaan ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang berupa minyak. 2. lemak dan karat meliputi : a. cat. cat. Pembersihan secara mekanik Pekerjaan ini bertujuan untuk menghaluskan permukaan benda kerja yang tidak rata dan menghilangkan goresan-goresan serta beram-beram yang masih melekat pada benda kerja.

30 menit (PASMINCO. Terbentuknya gas H2 pada reaksi ke 4 dapat menimbulkan lapisan galvanizing yang melepuh. c. 5 dan 6 merupakan peristiwa overpickling (proses yang berlebihan). Pencelupan ini dilakukan dengan air biasa pada suhu kamar. Rinsing I Tujuan dari rinsing I ini untuk membersihkan soda kaustik yang masih menempel pada permukaan material dalam proses degreasing tadi. . Reaksi yang terjadi pada proses pickling ini adalah : 1) Fe + 2HCl FeCl2 + H2 2FeCl3 + 3H2O 2FeCl3 + FeCl2 + 4H2O FeCl2 + H2 2FeCl2 + 2HCl 3FeCl2 2) Fe2O3 + 6HCl 3) Fe2O4 + 8HCl 4) Fe + 2HCl 5) 2FeCl3 + H2 6) 2FeCl3 + Fe Proses pickling ini terjadi seperti ditunjukkan pada reaksi 1.24 b.2 dan 3 sedangkan reaksi 4. Pickling Untuk menghilangkan karat dan menghindari lapisan oksida penyebab terjadinya korosi dari permukaan material maka dilakukan proses pickling. 1995). Proses ini dilakukan dengan mencelupkan material kedalam larutan asam klorida (HCl) atau asam sulfat (H2SO4) dengan konsentrasi 10 %-15 % dan waktu pencelupan 15 .

benda kerja yang telah mengalami proses fluxing dikeringkan terlebih dahulu agar tidak terdapat kandungan air pada material. Sebagai katalisator reaksi terjadinya pelapisan Fe-Zn. Benda kerja yang telah bersih dari karat atau kotoran yang menempel pada permukaan benda kerja setelah dilakukan proses pre treatment kemudian dilakukan proses pelapisan celup panas. merupakan proses pembilasan dengan air untuk menghilangkan sisa-sisa asam akibat dari proses pickling dan dilakukan pada suhu kamar. e. Pada saat benda kerja dicelupkan . Kandungan air yang terdapat pada material menyebabkan terjadinya ledakan pada saat pencelupan. f. Fluxing Proses fluxing merupakan proses pelapisan awal dengan memakai larutan Zinc Amonium Clorida (ZAC)/(NH4Cl) dengan konsentrasi larutan 20% . Drying Sebelum dilakukan proses galvanizing. 2. Menghindari terjadinya oksidasi lagi pada permukaan baja yang telah dibersihkan. Tahap pencelupan (Galvanizing) atau pelapisan. Lapisan dapat melekat dengan baik (pelapisan awal).25 d.30% pada suhu 60oC .80oC selama 5-8 menit dan dilanjutkan dengan proses drying (PASMINCO. 1995). 3. 2. Rinsing II Proses ini sama dengan proses rinsing I. Tujuan dari proses fluxing ini adalah : 1.

dan komposisi baja yang diproses. . Setelah itu benda kerja ditarik (dikeluarkan) dari bak dengan laju penarikan yang terkontrol sehingga lapisan seng murni yang membeku terbentuk dipermukaan benda kerja. Proses pelapisan yang meliputi : . Sedangkan yang mempengaruhi proses pelapisan seperti daya lekat. keuletan. Jenis bahan dasar logam yang akan dilapisi 2. Selanjutnya benda kerja untuk beberapa saat tetap berada didalam bak seng cair agar terbentuk lapisan seng. Disamping itu ketebalan lapisan.waktu/lamanya proses pelapisan. Massa total lapisan seng yang terbentuk dipermukaan benda kerja sangat tergantung pada massa dan tebal benda kerja yang diproses. Sedangkan lama pencelupan benda kerja dilakukan pada waktu 5 menit. kekerasan. ketebalan dan tampak rupa adalah : 1. agar kotoran-kotoran yang ada tidak terbawa kepermukaan lapisan. Pada proses ini dilakukan pencelupan material kedalam larutan seng cair pada temperatur 440oC.temperatur cair logam pelapis dan kecepatan pengangkatan.26 kedalam seng cair. Proses pengerjaan pendahuluan dan akhir 3.kadar logam pelapis dan unsur paduannya. jenis dan jumlah lapisan paduan seng dengan baja dipengaruhi oleh kondisi permukaan benda kerja. Sebelum proses penarikan benda kerja yang telah terlapisi seng dilakukan proses penggetaran secara manual. permukaan benda kerja dan seng cair akan terlapisi membentuk lapisan paduan baja dan seng. . 450oC dan 460oC. .

Tahap pendinginan dan penyelesaian a. menurunkan tegangan serta mengurangi kerapuhan. b. Secara teknis pelapisan Hot Dip Galvanizing dengan logam pelapis seng memang lebih sederhana dibandingkan dengan pelapis logam yang lain.0015 % kedalam air. Dan kenaikan temperatur dapat meningkatkan reaktifitas larutan sehingga berakibat lapisan menjadi tebal. sebagai contoh pelapisan seng. tetapi viskositas jadi berkurang. 1996). Kenaikan temperatur larutan memyebabkan pengkristalan zat terlarut lebih disukai. daya larutnya bertambah besar dan terjadi penguraian garam logam yang menjadikan tinggi konduktivitas serta menambah mobilitas ion logam. Peristiwa ini cenderung mengarah pada lapisan kasar dan mengurangi terserapnya gas hidrogen dalam lapisan. Sehingga endapan ion logam pada katoda akan lebih cepat sirkulasinya (Charles W. Temperatur Galvanizing Temperatur larutan dapat mempengaruhi hasil pelapisan. Finishing Benda kerja setelah terlapisi kemudian harus difinishing yaitu dikeringkan terlebih dahulu baru hasil lapisan yang kasar digerinda dengan gerinda penghalus. Quenching Proses quenching merupakan pendinginan material yang telah di galvanizing sehingga tidak terbentuk white rush. Sehingga secara ekonomispun pelapisan logam . Keenan dan Kaleinfelter.27 3. H. Pendinginan dilakukan dengan mencelupkan benda kerja kedalam larutan sodium bikromat dengan konsentrasi 0.

Biasanya hasil dari pelapisan tersebut ada yang mengalami cacat pada permukaan. 3. 2. terjadi akibat dari overpickling. Kekerasan lekukan (indentasi hardness). Proses pengujian logam kekerasan dapat diartikan sebagai kemampuan suatu bahan terhadap pembebanan dalam perubahan yang tetap.28 dengan seng relatif lebih murah. I. waktu pencelupan bervariasi mulai dari beberapa detik untuk material yang ringan sampai beberapa menit untuk material yang panjang atau besar (Purwanggono dan Sulistyo. yang tergantung pada cara melakukan pengujian.4800C. Kekerasan Mikro (Micro Hardness) Vickers Kekerasan suatu bahan didefinisikan sebagai ketahanan suatu bahan terhadap penetrasi material lain pada permukaannya. 1997). terlalu lama dicelupkan dalam bak galvanizing atau suhu cairan seng yang terlalu tinggi (Purwanggono dan Sulistyo. diantaranya : kekasaran permukaan lapisan (General Roughness). Kekerasan goresan (scratch hardness).4600C. Pada penelitian pelapisan Hot Dip Galvanizing ini temperatur yang digunakan 440oC . Dan pencelupan yang relatif cepat menyebabkan hasil lapisan kurang bagus tidak merata serta tampak rupa suram/tidak memantulkan cahaya. Ketiga jenis tersebut adalah : 1. Kekerasan pantulan (rebound hardness) atau kekerasan dinamik (dynamic hardness). artinya ketika gaya . Ada tiga jenis mengenai ukuran kekerasan. 1997). Tahap pencelupan atau pelapisan logam yang dicelupkan kedalam larutan seng dilakukan pada suhu 440oC .

. 30. Pada pengukuran kekerasan menurut Vickers sebuah intan yang berbentuk limas (piramida) dengan sudut puncak 1360 ditekan pada bahannya dengan suatu gaya tertentu..... 20... Pengujian kekerasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan metode penekanan yaitu Vickers... Beban yang digunakan bervariasi dari 1 sampai 500 kg. Perhitungan kekerasan didasarkan pada panjang diagonal segi empat bekas injakan. Proses pengujian yang mudah dan cepat dalam memperoleh angka kekerasan yaitu dengan metode penekanan.29 tertentu diberikan pada suatu benda uji dan karena pengaruh pembebanan benda uji akan mengalami deformasi. Harga kekerasan bahan tersebut dapat dianalisis dari besarnya pembebanan yang diberikan terhadap luasan bidang yang menerima pembebanan.... 50.. Pengujian kekerasan logam ini secara garis besar ada tiga metode yaitu penekanan. (2) L2 (Dieter 1987).854 p . goresan dan dinamik. Nilai kekerasannya disebut dengan kekerasan HV atau VHN (Vickers Hardness Number) persamaan kekerasan Vickers (VHN) : ⎛ 136 0 ⎛θ ⎞ 2 sin ⎜ 2 sin ⎜ ⎟ p ⎜ 2 ⎝ ⎝2⎠ = VHN = 2 L L2 ⎞ ⎟p ⎟ ⎠ = 1. 10. yaitu: Rockwell. yang masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan... Adapun . Dikenal ada tiga jenis metode penekanan.. beban standar adalah 5. Brinnel dan Vickers. 100 atau 120 kg.. Cetakan ini bertambah besar kalau bahannya semakin lembek dan kalau beban bertambah. maka pada bahannya terdapat cetakan (afdruk) dari intan ini...

Com/.30 Dimana. P = Beban tekan yang diberikan (Kg) L = Panjang diagonal bekas injakan (mm) θ = Sudut antara permukaan intan yang berlawanan = 1360 Keuntungan-keuntungan dari metode Vickers adalah: 1) Dengan benda pendesak yang sama. Hardening Testing Machine.8. Gambar 2. http.//encarta. Hasil penekanan indentor pyramid intan (Encarta Microsoft 2005. baik kekerasan bahan yang keras maupun lembek dapat ditentukan.5 mm) pada benda kerja yang harus diukur.US) . hanya menyebabkan kerusakan kecil 3) Penentuan kekerasan pada benda-benda kerja tipis sangat nungkin dengan memilih gaya yang kecil. 2) Pendesak yang kecil (kira-kira 0.msn.

Struktur mikro dari paduan tergantung dari beberapa faktor seperti : elemen paduan. b. Grinding dilakukan secara bertahap dari ukuran yang paling kecil hingga besar. Adapun beberapa tahap yang perlu dilakukan sebelum melakukan pengujian struktur mikro adalah: a. Struktur Mikro Sifat-sifat fisik atau mekanik dari material tergantung dari struktur mikro material tersebut.31 J. c. konsentrasi dan perlakuan panas yang diberikan. jumlah fasa. Polishing (pemolesan) Tahap ini bertujuan untuk menghasilkan permukaan spesimen yang mengkilap. Secara umum bekerja dengan reflek pemedaran(sinar). bentuk dan orientasi butirnya. Pada tahap ini dilakukan dengan menggunakan kain . Spesimen uji dipotong dengan ukuran seperlunya. Sectioning (pemotongan) Pemotongan ini dipilih sesuai dengan bagian yang akan diamati struktur mikronya. Grinding (pengamplasan kasar) Tahap ini untuk menghaluskan dan merataka permukaan spesimen uji yang ditujukan untuk menghilangkan retak dan goresan. Struktur mikro dalam logam (paduan) ditunjukan dengan besar. Pengujian struktur mikro atau mikrografi dilakukan dengan bantuan mikroskop dengan koefisien pembesaran dan metode kerja yang bervariasi. tidak boleh ada goresan. proporsi dan kelakuan dimana mereka tersusun atau terdistribusi.

Tebal lapisan Hasil akhir dari proses pelapisan secara galvanizing adalah tebal hasil pelapisan. Suatu proses dikatakan berhasil jika lapisan mampu meningkatkan sifat barang yang dilapisi serta bisa diterima konsumen. . d. Agar struktur terlihat jelas maka permukaan tersebut dietsa. Salah satu sifat yang akan ditingkatkan dari pelapisan Hot Dip Galvanizing adalah ketahanan logam terhadap korosi. maka perlu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut: Pemolesan : Dalam melakukan pemolesan sebaiknya dilakukan dengan satu arah agar tidak terjadi goresan.32 yang telah olesi autosol. e. Pemolesan ini menggunakan kain yang diolesi autosol dan dalam melakukan pembersihan harus sampai bersih. Ketebalan hasil lapisan yang tidak merata/tidak sempurna menyebabkan terjadinya porositas yaitu adanya pori-pori pada lapisan sehingga udara luar bisa menembus dan menimbulkan terjadinya korosi. Etching (pengetsaan) Hasil dari proses pemolesan akan berupa permukaan yang mengkilap seperti cermin. Penekanan : apabila terlalu menekan maka arah dan posisi pemolesan dapat berubah dan kemungkinan terjadi goresan. Untuk mendapatkan hasil yang baik. Pemotretan Dimaksudkan untuk mendapatkan gambar setelah difokuskan dengan mikroskop. struktur mikro dari spesimen uji K.

33 Ketebalan lapisan seng yang dianjurkan oleh Asosiasi Galvanizing Indonesia yang sudah disesuaikan menurut standar AS 1650 adalah seperti terlihat dalam tabel 2. 1997) Massa lapisan minimum rata-rata (gr/m3) Besi dengan tebal diatas 5 mm Besi dengan tebal antara 2-5 mm Besi dengan tebal kurang dari 3mm Produk cor Besi Pipa Ketebalan Ekivalen (µm) 600 450 350 600 300 84 63 49 84 42 L. Pelapisan logam dengan metode Hot Dip Galvanizing merupakan upaya untuk meningkatkan daya tahan terhadap korosi pada logam.6.6 Tabel 2. Ketebalan lapisan minimum rata-rata (Widyanto dan Suratman. Kerangka Berfikir. diantaranya temperatur pelapisan. . Untuk memperoleh ketebalan yang merata dan baik. Hal ini perlu dilakukan karena apabila ketebalan lapisan kurang merata dan sempurna. Agar benda kerja yang dilapisi tahan terhadap korosi maka diperlukan hasil pelapisan yang merata dan kematangan hasil lapisan yang bagus. maka akan terjadi porositas yaitu pori-pori pada lapisan yang mengakibatkan udara luar bisa menembus logam dasar dan ini yang banyak akan menyebabkan korosi. maka diperlukan beberapa kondisi pada proses pelapisan. Disamping itu juga memberikan tampak rupa yang lebih baik pada bahan yang dilapisi (dekoratif plating).

Kenaikan temperatur dapat meningkatkan reaktivitas seng dengan baja.34 Temperatur pelapisan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi hasil pelapisan. sehingga nantinya diharapkan akan menghasilkan pelapisan yang efektif dan terbentuk kinerja produksi yang efisien dengan menghasilkan produk yang diterima oleh masyarakat. Demikian juga dengan penggunaan temperatur yang rendah yang cepat akan menghasilkan tebal hasil pelapisan yang tebal dan tidak merata. sehingga tebal hasil pelapisan dapat ditingkatkan. sehingga endapan ion logam pada katoda akan lebih cepat sirkulasinya. . M. Ada pengaruh variasi temperatur proses pelapisan terhadap tebal hasil pelapisan. Hipotesis sementara dalam penelitian ini adalah : 1. Oleh sebab itu dengan penggunaan temperatur yang sesuai akan menghasilkan tebal hasil pelapisan yang merata dan tampak rupa yang bagus. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing. menurunkan tegangan serta mengurangi kerapuhan. Peristiwa ini cenderung mengarah pada lapisan yang kasar dan akan mengurangi terserapnya gas hidrogen dalam lapisan. Hipotesis. daya larut bertambah besar dan terjadi penguraian logam yang menjadikan tinggi konduktivitasnya serta menambah mobilitas ion logam tetapi viskositasnya berkurang. Kenaikan temperatur pelapisan menyebabkan bertambahnya ukuran kristal yang tinggi.

35 2. Ada perbedaan nilai kekerasan mikro dari hasil pelapisan seng pada baja karbon rendah dan didaerah hasil lapisannya dengan metode pelapisan Hot Dip Galvanizing. . Ada perbedaan tebal hasil lapisan seng pada baja karbon rendah akibat perubahan temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing. 3.

yang sesuai dengan kondisi. yaitu suatu cara untuk mencari hubungan sebab akibat antara dua faktor yang berpengaruh. . struktur mikro dan uji korosi pada baja karbon rendah. A. desain percobaan tidak lain dari semua proses yang diperlukan dalam merencanakan dan melaksanakan penelitian. maka perlu sekali diketahui desain-desain yang sering digunakan dalam penelitian tersebut. Penelitian ini menggunakan metode penelitian eksperimen. Untuk menerapkan metode ilmiah dalam praktik penelitian maka diperlukan suatu desain penelitian. seimbang dengan dalam dangkalnya penelitian yang akan dikerjakan. Eksperimen dilaksanakan didalam laboratorium dengan kondisi dan peralatan yang disesuaikan guna memperoleh data tentang pengaruh variasi temperatur proses pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan. Penelitian yang dilakukan ini dengan menggunakan metode eksperimental. desain penelitian yang sering digunakan adalah desain percobaan.BAB III METODE PENELITIAN Metode penelitian merupakan suatu cara yang digunakan dalam penelitian sehingga pelaksanaan dan hasil penelitian bisa untuk dipertanggungjawabkan secara ilmiah. Desain Penelitian Penelitian adalah suatu proses mencari sesuatu secara sistematik dalam waktu yang lama dengan mengguanakan metode ilmiah serta aturan-aturan yang berlaku.

25 mm 3 mm Gambar 3.1. B. Dimensi Spesimen/Benda Uji . Spesimen dan Alat Penelitian 1. Benda uji atau spesimen untuk Hot Dip Galvanizing terbuat dari batang silinder baja karbon rendah dengan ukuran diameter 25 mm dan tebal 3 mm.37 Desain percobaan sangat diperlukan dalam melakukan penelitian eksperimental. peneliti harus lebih dahulu memikirkan langkah-langkah serta jenjang-jenjang perencanaan dari percobaan yang akan dilakukan (Nazir. 1999). Proses perencanaan dan pelaksanaan percobaan perlu kita pikirkan dengan sungguh-sungguh. Spesimen. Desain percobaaan berguna untuk memperoleh suatu keterangan yang maksimum mengenai cara membuat percobaan dan bagaimana proses perencanaan serta pelaksanaan percobaan akan dilakukan.

e. Jangka Sorong. digunakan untuk mengukur waktu pelapisan. untuk menimbang berat benda uji sebelum dilapisi.38 2. dudukan krusibel. Stopwatch. Mesin uji kekerasan Vickers c. Alat Penelitian Pada penelitian ini alat yang digunakan adalah sebagai berikut : a. Neraca digital. Alat pengukur suhu (thermokopel) Gambar 3. g. Mesin uji foto struktur mikro b. Neraca digital i. bahan bakar).3 Alat pengukur suhu . h. Alat pengukur ketebalan pelapisan (thickness minitest) f. blower. Alat foto struktur mikro d.2. Peralatan Hot Dip Galvanizing (krusibel. Gambar 3.

Uji Kekerasan dan Uji Korosi Analisis + Pembahasan Kesimpulan Gambar 3. Alir Penelitian Diagram alir dalam penelitian bertujuan memudahkan kita untuk melaksanakan penelitian dan memperjelas tahap-tahap penelitian. Diagram alir penelitian akan ditunjukkan pada Gambar 3. Diagram alir penelitian . Persiapan Bahan dan Alat Spesimen Penelitian Pengerjaan Pendahuluan Proses Hot Dip Galvanizing Temperatur 440 o C Temperatur 450 o C Temperatur 460 o C Pengerjaan Akhir Pendinginan dan Finishing Pengukuran Hasil Pelapisan dengan Thickness minitest Struktur mikro.39 C.4.4.

dudukan krusibel. Pemotongan ini dilakukan dengan mesin gergaji potong dan untuk meratakan dengan mesin gerinda pada kedua ujungnya sampai rata dan ditimbang dengan neraca digital. Proses Hot Dip Galvanizing. Memotong bahan batang silinder baja karbon rendah dengan ukuran diameter 25 mm dan tebal 3 mm.Galvanizing. Tahap persiapan bahan dan alat spesimen penelitian Langkah-langkah pembuatan spesimen dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : a. Bahan-bahan yang perlu dipersiapkan dalam penelitian ini meliputi batang silinder baja karbon rendah. Larutan NaOH. Tahap pelaksanaan peneltian a. larutan NH4Cl. Langkah-Langkah Penelitian Langkah-langkah penelitian adalah suatu cara yang digunakan dalam kegiatan penelitian. sebanyak 36 buah untuk spesimen Hot Dip. Pembuatan bahan spesimen Hot Dip Galvanizing. . Langkah-langkah yang dilakukan dalam penelitian terdapat beberapa tahap. larutan HCl dan air.40 D. blower. untuk diketahui tebal hasil pelapisannya. Langkah-langkah yang dilakukan yaitu dengan menggunakan metode eksperimen atau dengan cara melakukan percobaan langsung yaitu dengan memanipulasikan temperatur yang berbeda. bahan bakar). 2. Sedangkan alat yang perlu dipersiapkan adalah peralatan Hot Dip Galvanizing (krusibel. antara lain : 1.

b. 4600C. c. mesin gerinda dan kawat. stop watch. Pada penelitian ini dilakukan sebanyak tiga kali yaitu pada temperatur 4400C. Menyiapkan dan menghidupkan stop watch pada saat benda kerja dicelupkan. b. 4500C. masing-masing 4 buah untuk 3 kali percobaan pada setiap . c. Mengeringkan benda uji sampai benar-benar kering.41 thermokopel. neraca digital. Benda uji yang dicelupkan untuk setiap temperatur waktunya adalah sama 5 menit. Untuk konsentrasi larutannya sekitar 15 %. 1) Tahap pengerjaan awal (pre treatment) Adapun langkah-langkah pengerjaannya sebagai berikut : a. Melakukan pembilasan dengan air pada bak air. Mencelupkan benda uji kedalam bak Galvanizing pada temperatur yang diinginkan. d. Mencelupkan benda uji kedalam larutan HCl selama 15 menit sampai noda-noda oksidasi atau karat hilang. thickness minitest. Melakukan pelapisan awal yaitu dengan mencelupkan benda uji kedalam larutan NH4Cl pada konsentrasi 30 % dan suhu 650C selama 5 menit. yaitu dengan dioven atau dipanggang. 2) Tahap Pelaksanaan Galvanizing (pencelupan) a. Mengatur temperatur seng agar mencapai temperatur yang diinginkan.

e. b. Alat uji struktur mikro Pada penelitian ini menggunakan mikroskop optik untuk melihat struktur mikro dari spesimen uji dan kemudian di dokumentasi oleh kamera yang terpasang pada sistem mikroskop ini. dengan menggunakan pembesaran 100 dan 500x. 3) Tahap Pengukuran Tebal Lapisan Pengukuran tebal lapisan diambil dari hasil proses pelapisan terhadap spesimen. Mikroskop optik yang digunakan merupakan salah satu tipe dari olympus.42 temperaturnya. Sehingga jumlah benda yang dicelupkan sebanyak 36 buah. diukur dengan menggunakan alat yang disebut dengan thickness minitest. Melakukan pendinginan yaitu dengan mencelupkan benda yang telah terlapisi kedalam air selama 5 menit. Alat uji struktur mikro . d. Gambar 3. Melakukan finishing yaitu dengan menggerinda pada benda uji yang terdapat sisa-sisa seng yang menempel. Pengujian dilakukan di Lab D3 Teknik Mesin Fakultas Teknik UGM.5.

kemudian alat uji kekerasan ini distart sehingga indentor piramida intan ini menekan benda uji sampai timbul cetakan. Pengujian Kekerasan Vickers Pada pengujian kekerasan ini bahan uji yang akan diuji kekerasannya terlebih dahulu dikerjakan permukaannya sehingga rata dan halus. setelah itu lensa tesebut diputar untuk digantikan dengan indentor piramida intan . Gambar 3.43 c. Alat Uji Kekerasan Mikro d. Kemudian benda uji tersebut diletakkan diatas landasan pada alat uji yang sudah kita atur bebannya yang akan diberikan. Korosi adalah terjadinya perusakan material (khususnya logam) akibat lingkungannya. Tahap Pengujian Uji Korosi Kata korosi berasal dari bahasa latin “Corrodere” yang artinya perusakan logam atau berkarat. Pada pengujian kekerasan ini menggunalan kekerasan mikro. bekas penekanan dapat dilihat dimikroskop sehngga dapat diketahu berapa ukurannya. Benda uji didekatkan dengan lensa mikroskop sampai terlihat struktur yang terang. Pada logam terjadinya akibat .6.

Galvanometer Volt Meter Sumber GGL Elektroda acuan kalomel jenuh Elektroda pembantu Elektrolit Elektroda kerja Gambar 3. Gambar Skema Alat Uji Korosi . Uji korosi dalam penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sampai sejauh mana pengaruh korosi terhadap baja karbon rendah yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing. 1997).44 reaksi kimia yaitu pada temperatur yang tinggi antara logam dan gas atau terjadi korosi elektrokimia dalam lingkungan air atau udara basah (Supardi.7.

4) Rangkaian Luar. Yang digunakan dalam penelitian ini sebagi elektroda acuan adalah elektroda kalomel jenuh. Yang digunakan dalam penelitian ini sebagai elektroda pembantunya adalah platina. Sebuah alat pengukur potensial (potensiometer). b.5 %). 3) Elektroda Acuan. 5) Elektrolit. a. Ini sebutan yang diberikan kepada elektroda yang sedang diteliti. Elektroda ini tidak diperlukan untuk pengukuran potensial.45 Keterangan : 1) Elektroda Kerja ( Working electrode ). Elektrolit yang digunakan dalam penelitian ini adalah larutan natrium klorida (NaCl 3. c. Sebuah sumber potensial (potensiostat). Dalam penelitian ini yang digunakan sebagai elektroda kerja adalah baja karbon rendah yang telah disesuaikan bentuk dan ukurannya. 2) Elektroda Pembantu ( Counter/auxiliary electrode ). Sebuah alat pengukur arus yang dapat dibaca hingga miliampere atau bahkan mikroampere. Elektroda ini dimaksudkan sebagai titik dasar yang sangat mantap untuk mengacukan pengukuran-pengukuran potensial elektroda kerja. Sebutan ini diberikan kepada elektroda kedua yang dimaksudkan khusus untuk mengangkut arus dalam rangkaian yang terbentuk dalam penelitian. .

metode observasi dan metode eksperimen langsung yaitu metode pengumpulan data penelitian yang dengan sengaja dan secara sistematis mengadakan perlakuan atau tindakan pengamatan terhadap suatu variabel. Walisongo Km 11 No. Data dari hasil pengujian kemudian dimasukkan kedalam persamaan-persamaan yang ada sehingga diperoleh data yang bersifat kuantitatif yaitu data yang berupa angka-angka. Jl. grafik dan tabel. Metode Pengumpulan Data Metode pengumpulan data adalah cara-cara yang dapat digunakan oleh peneliti untuk mengumpulkan data. Waktu dan Tempat Penelitian 1. Semarang. 407 Telp. G. 8662121-8662123. CERAH SEMPURNA HOT DIP GALVANIZ AND STEEL FABRICATOR. Keberhasilan pengumpulan data sangat dipengaruhi oleh metode pengumpulan data yang digunakan. Teknik Analisis Data Setelah data terkumpul maka langkah selanjutnya adalah menganalisa data. struktur mikro dan korosi pada baja karbon rendah berupa dalam bentuk gambar. Waktu Penelitian 27 Maret 2006 s. F.46 E. Teknik analisis data dari pengaruh variasi temperatur pelapisan metode Hot Dip Galvanizing terhadap tebal lapisan. Data yang terkumpul akan digunakan sebagai bahan analisa yang ditetapkan. 3. Tempat Penelitian di PT.d selesai 2. Pengujian komposisi dilakukan di PT Itokoh Ceperindo . Metode pengumpulan data dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan metode dokumentasi.

Pengujian korosi dilakukan di LEMIGAS. Pengujian kekerasan dan struktur mikro dilakukan di Laboratorium Bahan Teknik UGM Yogyakarta 5. Jakarta.47 4. .

23 kg/mm2. Data hasil pengujian terhadap spesimen uji baja karbon rendah yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing yaitu : data hasil pengukuran ketebalan pelapisan . . kemudian dilakukan penganalisaan. A. Dari data tersebut di atas. Untuk hasil uji impact mempunyai tenaga patah sebesar 47. Komposisi kimia diperoleh dari PT Itokoh Ceperindo. kekuatan luluh (σy) sebesar 65.86 kg/mm2. atau terjadi penyimpangan maka akan dianalisa faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya penyimpangan tersebut. reduksi penampang (q) 50.142 %. Penganalisaan dilakukan dengan membandingkan dengan dasar teori yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya dengan data hasil pengujian. Hasil Penelitian 1.BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Setelah pengujian dilakukan maka akan didapatkan data-data yang akan dianalisa lebih lanjut.06 %. data tingkat kekerasan. Komposisi spesimen uji Komposisi kimia spesimen awal yang digunakan dalam penelitian ini ditunjukkan oleh Tabel 4. data struktur mikro dan data pengujian korosi.. regangan (ε) sebesar 6 %.56 joule/mm2. Dari hasil pengujian komposisi bahan spesimen terlihat kandungan kadar karbonnya 0.13 joule dan nilai pukul takik sebesar 0.1. Sehingga akan menjadi pembuktian dengan dasar teori. Dari hasil pengujian tarik mempunyai kekuatan tarik maksimum (σu) sebesar 67.

14.368 0. permesinan dan kerajinan sebagai komponen permesinan.008 0.1. Tabel 4.00 0. 450oC dan 460oC dengan waktu yang sama sekitar 5 menit. 5. 6.05 < 0.552 0.00 0. uji tarik dan uji impact maka bahan spesimen tersebut termasuk kedalam golongan baja karbon rendah untuk klasifikasi baja lunak yang sering dimanfaatkan pada bidang konstruksi. 8.016 < 0. 2. Setelah itu dilakukan pengujian pada temperatur 440oC.00 Berdasarkan klasifikasi kandungan karbon. 7. 4. Spesimen yang bentuknya sudah disesuaikan dengan yang diinginkan lalu dilakukan pengujian Hot Dip Galvanizing. 12.01 < 0. Namun sebelum dilakukan pengujian spesimen harus melalui tahapan seperti pembersihan secara mekanik dan pembersihan secara kimia.49 No 1. 2. Pengukuran Ketebalan Lapisan Spesimen uji dibuat dengan bentuk seperti yang ditunjukkan pada gambar 3.036 0. Hasil uji komposisi kimia Unsur Berat ( % ) C Si Mn P S Ni Cr Mo Cu Al Nb V W Ti 0. Untuk mengukur hasil ketebalan lapisan thickness minutest.142 0.011 > 0.1. 13.098 0. 9. digunakan alat yang namanya . 10.07 0. 3. 11.

7 8 170.1 4 174.7 5 159.1595 7 159.6 3 171.4 Dari tabel hasil pengukuran ketebalan pelapisan terlihat bahwa semakin besar temperatur lapisan semakin tebal pula hasil lapisan seng (Zn) terhadap bahan uji spesimen.6 12 175.9 10 171.4 6 162.5 0.8 0.0 6 142. .5 173.4 9 136.6 4 140.0 9 160.0 3 139.3 2 136.0 0.3 139.9 12 159.9 11 158.1398 7 139.6 6 172.6 5 140.3 11 140.0 8 140.1 2 159.3 10 141.2.1730 7 174.2 4 157.5 12 141.2 1 158.2 11 170.4 10 157. Data hasil pengukuran ketebalan hasil pelapisan Tebal Tebal Lapisan Tebal Lapisan Spesimen Lapisan Rata-rata Rata-rata (µm) (µm) (mm) 1 141.2 5 177.3 8 162.50 Temperatur Pelapisan HDG 4400C HDG 4500C HDG 4600C Tabel 4.8 2 173.9 9 173.8 1 170.5 3 159.5 159.

21 Jarak dari tepi (mm) 0.16 89.25 151.08 151.3.1.04 HDG 4400 C HDG 4500 C HDG 4600 C 139.5 139.55 0.8 173 75 0 HDG 440O C HDG 450O C HDG 460O C Temperatur Pelapisan (O C) Gambar 4. Grafik Ketebalan Lapisan 3.35 115. Data hasil pengujian kekerasan Hasil pengujian kekerasan yang dilakukan di Laboratorium Bahan Teknik D3 Universitas Gadjah Mada dengan menggunakan standar Mikro Hardness Vickers terhadap spesimen uji yang sebelumnya sudah dikonversikan ke dalam satuan millimeter adalah sebagai berikut : Tabel 4.16 125.51 225 Tebal Lapisan Rata-rata (μm) 150 159.87 . Perhitungan hasil kekerasan (Raw Material = 203.35 139.76 VHN) VHN (kg/mm2) Perlakuan 0.12 170.08 77.

87 HDG 440 C HDG 450 C HDG 460 C O O O 50 0 0.16 125.08 0. Grafik hubungan antara jarak dari tepi spesimen terhadap nilai kekerasan (Raw Material = 203.08 139. Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 440 O C.35 115.35 150 100 139.55 77.2.76 VHN).16 89.04 0.52 200 Nilai Kekerasan Vickers (kg/mm2) 170.3.25 151.12 Jarak dari tepi spesimen (mm) Gambar 4.21 151. . Gambar 4.

Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 460 O C.5. Gambar 4.4. . Gambar daerah uji kekerasan pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 450 O C.53 Gambar 4.

Foto mikro yang ditunjukkan pada gambar 4.54 4. .6 adalah foto struktur mikro raw materials dengan perbesaran 500X.6. sedangkan kristal pearlite tidak dominan dalam material ini. Foto mikro Foto struktur mikro digunakan untuk menganalisa struktur bahan dan untuk mengetahui struktur pada hasil lapisan seng (Zn). kristal pearlite yang tampak berupa butiran berwarna hitam atau gelap. Berikut ini adalah foto struktur mikro hasil pemotretan spesimen uji untuk setiap jenis perlakuan : 1. Raw material pearlite ferrite Gambar 4. struktur mikro pada gambar di atas didominasi kristal ferrite yang nampak berwarna putih atau terang. Struktur mikro spesimen uji raw materials. pembesaran500X.

8. pembesaran 100 X. Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C Lapisan Seng ( Zn ) Base metal Gambar 4.7.55 2. pembesaran 500 X . Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C. Eta Layer Dzeta Layer Delta Layer Gamma Layer Gambar 4. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C ( pada daerah lapisannya ).

9. Spesimen yang telah mengalami pre-treatment dicelupkan kedalam bak yang berisi seng cair dengan temperatur 440oC sehingga terjadi difusi Zn ke Fe atau sebaliknya dan terbentuklah paduan Fe-Zn secara berlapis (stratifi). Paduan Fe-Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar adalah fase eta ( η). pembesaran 100 X. 3. fase Delta ( δ) dan lapisan yang diinterface baja adalah fase Gamma ( Γ ). . Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C Lapisan Seng ( Zn ) Base Metal Gambar 4.8 menunjukkan hasil pelapisan seng (Zn) pada permukaan baja karbon rendah.7 dan 4. Terlihat pada gambar 4.7 dan 4. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500 C. Sedangkan intuk bagian raw material-nya tidak terjadi perubahan struktur mikro.56 Stuktur mikro pada gambar 4. fase Dzeta ( ξ ).8 hasil lapisan sengnya tidak merata.

Terlihat pada gambar 4.9 dan 4.10. Stuktur mikro pada gambar 4.57 Eta Layer Dzeta Layer Delta Layer Gamma Layer Gambar 4.9 dan 4. Paduan Fe-Zn . pembesaran 500 X. Hasil lapisan yang terbentuk lebih tebal bila dibandingkan spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C. Spesimen yang telah mengalami pre-treatment dicelupkan kedalam bak yang berisi seng cair dengan temperatur 4500C sehingga terjadi difusi Zn ke Fe atau sebaliknya dan terbentuklah paduan Fe-Zn secara berlapis (stratifi). Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4500 C ( pada daerah lapisannya ).10 hasil lapisan sengnya tidak merata dan hasil lapisannya juga lebih tebal dibandingkan dengan spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400C.10 menunjukkan hasil pelapisan seng (Zn) pada permukaan baja karbon rendah.

11 dan 4.11. 4. Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600 C. Stuktur mikro pada gambar 4.11 dan 4.12 hasil lapisan sengnya tidak merata dan hasil lapisannya juga lebih tebal dibandingkan pada spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4400 C dan 4500 C. fase Delta (δ) dan lapisan yang diinterface baja adalah fase Gamma (Γ). Terlihat pada gambar 4.12 menunjukkan hasil pelapisan seng (Zn) pada permukaan baja karbon rendah. Sedangkan intuk bagian raw material-nya tidak terjadi perubahan struktur mikro. pembesaran 100 X. .58 yang terbentuk secara berlapis dari luar adalah fase eta (η). fase Dzeta (ξ). Hot Dip Galvanizing 4600 C Lapisan Seng ( Zn ) Base Metal Gambar 4.

Spesimen yang telah mengalami pre-treatment dicelupkan kedalam bak yang berisi seng cair dengan temperatur 460o C sehingga terjadi difusi Zn ke Fe atau sebaliknya dan terbentuklah paduan Fe-Zn secara berlapis (stratifi).59 Eta Layer Dzeta Layer Delta Layer Gamma Layer Gambar 4. pembesaran 500 X. . fase Dzeta (ξ). fase Delta (δ) dan lapisan yang diinterface baja adalah fase Gamma (Γ). Struktur mikro spesimen uji yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 4600 C ( pada daerah lapisannya ). Paduan Fe-Zn yang terbentuk secara berlapis dari luar adalah fase eta (η). Hasil lapisan yang terbentuk lebih tebal bila dibandingkan spesimen yang di Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440o C dan 450o C.12. Sedangkan intuk bagian raw material-nya tidak terjadi perubahan struktur mikro.

06 5.65 4.035 3. Diagram Hasil Pengujian Korosi.72 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 7.81 3. Pengujian korosi dilakukan dua kali pada setiap specimen.22 7.96 0 Hot Dip Galvanizing ( 460 C ) 3.63 3.035 Raw Material 0 Hot Dip Galvanizing ( 440 C ) 7. Secara otomatis software ini akan menghitung laju arus korosi dari spesimen yang telah disiapkan.86 6.96 4. Tabel 4. .42 4. Pengujian Korosi Laju arus korosi ( mpy ) Benda Pengujian I II Rata-rata 3.4. Pengujian Korosi Uji korosi dalam penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sampai sejauh mana perbandingan pengaruh korosi terhadap logam yang dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing dan logam yang tidak dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing.945 Hot Dip Galvanizing ( 4500 C ) 5.72 Laju Korosi Rata-Rata (mpy) Raw material Hot Dip Galvanizing O 440 C Hot Dip Galvanizing O 450 C Hot Dip Galvanizing O 460 C Benda Uji Gambar 4. Dan hasil data perhitungan laju arus korosi disajikan dalam bentuk grafik. Uji korosi dilakukan di LEMIGAS dan untuk peralatan pengujian menggunakan alat uji polarisasi dan untuk perhitungan laju arus korosinya menggunakan perhitungan komputer dengan software CMS-100 (Electrochemical Measurement System).13.67 8.945 5.60 5.

raw materials mempunyai laju korosi rata-rata sebesar 4.13. Hal ini sesuai dengan teori bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi ketebalan lapisan antara lain : 1.96 mpy. Specimen Hot Dip Galvanizing pada temperatur 4400C mempunyai tebal lapisan rata-rata sebesar 139. B. Spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 7. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 5. Pembahasan Berdasarkan dari data hasil pengukuran ketebalan lapisan yang telah dilakukan. Kecepatan pengangkatan.72 mpy. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya.035 mpy.8 µm. 2. Waktu/lamanya pelapisan. ternyata pengaruh temperatur proses pelapisan Hot Dip Galvanizing pada baja karbon rendah memberikan hasil ketebalan lapisan yang berbeda-beda. Spesimen Hot Dip Galvanizing pada . Untuk specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 3.61 Dari gambar 4. 3. lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 Cdan 4500C. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi. Temperatur cair logam pelapis. lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C.945 mpy.

12 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440O C.5 µm. 450O C dan 460O C sebesar 151. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan . Nilai kekerasn didaerah Eta Layer (jarak 0.04 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440O C. 151. 1997) mengatakan bahwa menaikkan temperatur seng cair dapat meningkatkan reaktivitas seng dengan baja sehingga tebal lapisan dapat ditingkatkan.55 kg/mm2. Spesimen Hot Dip Galvanizing pada temperatur 4600C mempunyai tebal lapisan rata-rata sebesar 173.16 kg/mm2 dan 89. 139.35 kg/mm2 dan 115. 450O C dan 460O C sebesar 170.08 mm) pada spesimen Hot Dip Galvanizing dengan temperatur 440O C.62 temperatur 4500C mempunyai tebal lapisan rata-rata sebesar 159.21 kg/mm2. Nilai kekerasn didaerah Zeta Layer (jarak 0. Dari data hasil pengujian stuktur mikro. 450O C dan 460O C sebesar 139. dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan kristal pearlite. 125. raw material terdiri dari struktur kristal yaitu ferrite dan pearlite. Untuk raw material nilai kekerasannya sebesar 203.35 kg/mm2. Sehingga terbukti pada temperatur yang mendekati 4600 C hasil lapisan tebal. Menurut (Widyanto dan Suratman.76 kg/mm2. Nilai kekerasn didaerah Delta Layer (jarak 0.0 µm.87 kg/mm2.25 kg/mm2. Pada pengujian kekerasan ini menggunakan Mikro Hardness Vickers dengan beban 25 gf. Berdasarkan teori besarnya nilai kekerasan dari lapisan paling luar kelapisan paling dalam (dari lapisan Eta Layer sampai Delta Layer) semakin lama semakin besar.16 kg/mm2.08 kg/mm2 dan 77.

Pada specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4500 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 5. Dan terbentuk secara stratifi (berlapis).945 mpy. Spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C laju arus korosi rata-ratanya sebesar 7. Semakin besar temperatur pelapisan semakin besar pula hasil tebal lapisannya. hasil lapisannya lebih dibandingkan specimen Hot Dip Galvanizing temperatur tebal 4400 C dan 4500 C. di bagian daerah raw materials-nya tidak tejadi perubahan struktur mikro. Untuk specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C laju arus korosi rataratanya sebesar 3.63 terbentuk secara stratifi (berlapis). . hasil lapisannya lebih tebal dibandingkan specimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan terbentuk secara stratifi (berlapis). Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi. di bagian daerah raw materials-nya tidak tejadi perubahan struktur mikro.96 mpy. lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C.035 mpy. Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. di bagian daerah raw materials-nya tidak tejadi perubahan struktur mikro. raw materials mempunyai laju korosi rata-rata sebesar 4.72 mpy. Dari data hasil pengujian korosi. lebih kecil dibandingkan spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 Cdan 4500 C. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata.

Pengaruh temperatur pelapisan pada proses Hot Dip Galvanizing mengakibatkan adanya perbedaan hasil ketebalan lapisan. dimana kristal ferrite-nya terlihat jauh lebih banyak dibandingkan . Simpulan Dari proses yang dilakukan dengan variasi temperatur pelapisan pada proses Hot Dip Galvanizing untuk ketebalan lapisan. Berdasarkan teori besarnya nilai kekerasan dari lapisan paling luar kelapisan paling dalam (dari lapisan Eta Layer sampai kelapisan Delta Layer) semakin lama semakin besar. Untuk pengujian struktur mikro. ketebalan lapisan semakin meningkat/bertambah tebal. 2. Semakin tinggi temperatur pelapisan.BAB V PENUTUP A. pengujian struktur mikro dan pengujian laju korosi dari baja karbon rendah dapat diambil simpulan sebagai berikut : 1. pada raw materials terdiri dari pearlite dan ferrite. 3. Pada nilai kekerasandari benda yang digalvanizing terdapat perbedaan hasil akibat dari pengaruh variasi temperatur. Semakin tinggi temperatur pelapisan maka ketebalan lapisan akan semakin tinggi sampai mencapai temperatur optimalnya 4600 C. pengujian kekerasan. Nilai kekerasan paling besar terdapat pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan mengalami penurunan sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C.

2. Dari data hasil pengujian korosi. 4500 C dan 4600 C tidak terjadi perubahan struktur mikro. Pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C terlihat bahwa lapisan Zn tidak terlapisi secara merata dan terbentuk secara stratifi (berlapis). Saran Adapun saran yang ingin disampaikan dari hasil penelitian ini adalah: 1. . Semakin tebal hasil lapisan semakin kecil pula laju arus korosinya. waktu pencelupan serta laju dan sudut pengangkatan baja dari bak seng terhadap spesimen yang akan dilapisi dengan metode Hot Dip Galvanizing agar hasilnya bisa maksimal. pickling. terlihat bahwa nilai uji korosi paling tinggi terdapat pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C dan semakin menurun sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Berdasarkan teori proses pelapisan dengan metode Hot Dip Galvanizing berfungsi melindungi logam dari korosi. fluxing dan rinsing). komposisi baja. 4. Untuk raw materials pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4400 C. komposisi larusan seng cair. B. Faktor lain juga perlu diperhatikan dalam proses Hot Dip Galvanizing yaitu antara lain faktor preparasi proses/pre-treatment (degreasing. Dan lapisan Zn tersebut semakin meningkat/tebal sampai pada spesimen Hot Dip Galvanizing temperatur 4600 C. Perlu adanya penelitian menggunakan media korosi yang lain pada logam ini sehingga dapat dijadikan pembanding.65 kristal pearlite.

66 3. Perlu adanya penelitian Hot Dip Galvanizing pada batas temperatur dibawah 4400 C dan diatas 4600 C sehingga dapat dijadikan perbandingan bagaimana efek/hasil tebal lapisan pada batas temperatur tersebut. .

GALVANIZING TECHNICAL SEMINAR. O..DAFTAR PUSTAKA . 1997. 1987. W. Alexander. Jilid 1. B. 1995. Bambang dan Sulistyo. dkk. Perencanaan. Desain Manual HOT DIP Asosiasi Galvanizing Indonesia ( AGI ). Erlangga : Jakarta. Metodologi Penelitian.. Jakarta : Erlangga Nazir. Pembuatan dan Pengujian Proses Hot Dip Galvanizing Skala Laboratorium. Amstead. J. Kimia Untuk Universitas. Surabaya : Skripsi Teknik Material FTI-ITS . Jakarta. Sulistijono. 1996. Jakarta : . Moh. Mengenal Pelapisan Logam ( Elektroplating ).. . Gramedia Pustaka Utama : Jakarta.. 1995. GALVANIZING. 1999. 1989. 2004. G. H. 2003. T. Anton. Ghalia Indonesia Purwanggono. dan Kleinfelter. Erlangga : Jakarta. USA : American Galvanizers Association ( AGA ).. dan Kaneko. Hartono. E. Metalurgi Mekanik. dkk. Teknologi Mekanik Jilid 1. Dasar Metalurgi Untuk Rekayasawan. Hot Dip Galvanizing For Corrosion Prevention. Australia : PASMINCO. Dieter. Yogyakarta : Andi Offset Keenan. Charles W. 1991. 2002. Makalah Lokakarya UNDIP. Pengaruh Penambahan Mn Pada Bak Galvanis Terhadap Morfologi dan Kinetika Lapisan Seng.

T dan Saito. 1991. Rochim dan Widyanto. Vlack... .. Bandung : PT Pradnya. Van L..86 Supardi. Bandung : Tarsito. Makalah Lokakarya UNDIP. John. Korosi Untuk Mahasiswa dan Rekayasawan.Teknologi Pengelasan Logam. Bambang. S. Ilmu dan Teknologi Bahan. Trethewey. Kenneth R dan Chamberlain. Surdia. 1981. Paramita. 1997. 1997. Wiryosumarto.H dan Sriati Djaprie. Metode Pengendalian Korosi Dengan Proses Galvanizing. Rachmat. Pradnya Paramita : Jakarta. 2000. DR John.. Suratman. IR. Korosi. 1991. Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta : PT Gramedia.. Harsono. Jakarta : Erlangga.

.

.

73

Lampiran 3. Hasil uji komposisi kimia

kg/mm2) 65.2 5151 Raw material 2 3 Keterangan no Kekuatan tarik maks ( σ u . Perhitungan Uji Tarik Keterangan no 1 Diameter awal (Do. mm) 54 53 52 Beban tarik maks (Pmaks.2 51 Raw material 1 2 3 8 6 4 1. Spesimen 1 raw material 1.MPa) 671 676 670 Kekuatan luluh (σ y .kg) 5155.6 Kekuatan luluh ( σ y .1 67.14)(7) 2 4 = = 38. mm) 7 7.5 mm2 2. %) Reduksi penampang (q. Mpa) 658 662 656 Regangan ( ε .74 Lampiran 4. Luas penampang awal (Ao) Ao = 1 πDo 2 4 1 (3.kg) 5270 5310 5260 Beban yield (Py. mm) 50 50 50 Panjang akhir (Lf.2 5199.6 67 Kekuatan tarik maks ( σ u . Luas penampang setelah patah (Af) Af = 1 πD f 2 4 1 (3.8 66.14)(10) 2 4 = = 78.2 65.2 7 Panjang awal (Lo. %) 51 48.4 mm2 . mm ) 10 10 10 Diameter akhir (Df.kg/mm2) 67.

75 3.5 = = 67. Perhitungan kekuatan luluh ( σ y ) Py = Pult × ty % × P t 52.8 kg/mm2 = 658 Mpa 5.2 kg σy = Py Ao = 5172.7 100 σu = Pmaks Ao 5270 78.7 × 96% × 10000 98 = = 5155. Perhitungan kekuatan tarik maksimum ( σ u ) Pmaks = P x Pult = 10000 x = 5270 kg 52.5 = 65.2 78. Perhitungan regangan ( ε ) ε= L f − Lo Lo x100% = 54 − 50 x100% = 8 % 50 .1 kg/mm2 = 671 Mpa 4.

Luas penampang awal (Ao) Ao = 1 πDo 2 4 1 (3.14)(7.6 mm2 3.76 6. Luas penampang setelah patah (Af) Af = 1 πD f 2 4 1 (3.14)(10) 2 4 = = 78.1 100 .5 − 38.5 mm2 2. Perhitungan reduksi penampang (q) q= Ao − A f Ao x100% = 78. Perhitungan kekuatan tarik maksimum ( σ u ) Pmaks = P x Pult = 10000 x = 5310 kg 53. Spesimen 2 raw material 1.5 = 51 % 2.4 x100% 78.2) 2 4 = = 40.

77 σu = Pmaks Ao = 5310 78.1 × 97% × 10000 99 = 5199.2 kg σy = Py Ao = 5199.5 = 67.2 78. Perhitungan kekuatan luluh ( σ y ) Py = Pult × ty % × P t = 53.6 kg/mm2 = 676 Mpa 4.2 kg/mm2 = 662 Mpa 5. Perhitungan reduksi penampang (q) q= Ao − A f Ao x100% . Perhitungan regangan ( ε ) ε= L f − Lo Lo x100% = 53 − 50 x100% 50 =6% 6.5 = 66.

78 = 78.14)(7) 2 4 = = 38. Luas penampang awal (Ao) Ao = 1 πDo 2 4 1 (3.5 = 48. Spesimen 3 raw material 1. Perhitungan kekuatan tarik maksimum ( σ u ) Pmaks = P x Pult = 10000 x = 5260 kg 52.5 = 67 kg/mm2 = 670 Mpa .2 % 3.6 x100% 78. Luas penampang setelah patah (Af) Af = 1 πD f 2 4 1 (3.5 mm2 2.4 mm2 3.14)(10) 2 4 = = 78.6 100 σu = Pmaks Ao = 5260 78.5 − 40.

4 x100% 78.6 × 95% × 10000 97 = 5151.79 4. Perhitungan regangan ( ε ) ε= L f − Lo Lo x100% = 52 − 50 x100% 50 =4% 6.5 = 51 % .5 kg σy = Py Ao = 5151.5 78. Perhitungan reduksi penampang (q) q= Ao − A f Ao x100% = 78.5 = 65. Perhitungan kekuatan luluh ( σ y ) Py = Pult × ty % × P t = 52.6 kg/mm2 = 656 Mpa 5.5 − 38.

2 mm q = 48.b.8 kg/mm2 1 mm = 5270 = 53.2 % Lo = 50 mm Lf = 53 mm ε =6% σ u = 67.a.1 kg/mm2 σ y = 65. Hasil pengujian tarik spesimen 2 raw material .6 kg/mm2 σ y = 66. Hasil pengujian tarik spesimen 1 raw material P P = 10000 kg x = 25 y =1 Do = 10 mm Df = 7.75kg 98 0 ΔL Lampiran 5.80 Lampiran 5. Hasil pengujian tarik raw material P P = 10000 kg x = 25 y =1 Do = 10 mm Df = 7 mm q = 51 % Lo = 50 mm Lf = 54 mm ε =8% σ u = 67.2 kg/mm2 1 mm = 5310 = 53.63kg 99 ΔL 0 Lampiran 5.

Hasil pengujian tarik spesimen 3 raw material .6 kg/mm2 1 mm = 5260 = 54.22kg 97 0 ΔL Lampiran 5.81 P P = 10000 kg x = 25 y =1 Do = 10 mm Df = 7 mm q = 51 % Lo = 50 mm Lf = 52 mm ε =4% σ u = 67 kg/mm2 σ y = 65.c.

85 m α = Sudut ayunan tanpa benda uji β = Sudut ayunan mematahkan benda uji a.13 0.51 + 0. ( Cos β − Cos α ) W = 150 x 0.53 0.35 W = 44. Spesimen 1 W = G.57 Rata-rata 47.0.6 0.9 ) W = 127.54 + 0.9 ) W = 127.82 Lampiran 6. R.5 x 0. ( Cos β − Cos α ) Dimana: W = Tenaga patah (Joule) G = Berat palu yang digunakan.85 ( .85 ( Cos 121– Cos 155) W = 150 x 0.6 Joule .6 0.7 Joule b.56 Perhitungan Tenaga Patah (W) W = G.85 ( .7 44. ( Cos β − Cos α ) W = 150 x 0. Perhitungan Hasil Uji Impact Parameter Impact Tenaga patah (joule) Nilai pukul takik (Joule/mm2) Raw Material 1 2 3 47. Spesimen 2 W = G. jaraknya = 0.85 ( Cos 123– Cos 155) W = 150 x 0. berat palu =150 N R = Jarak titik putar ke titik berat palu. R. R.1 49.39 W = 49.0.5 x 0.

57 J/mm 2 82.6 J/mm 2 82. R. ( Cos β − Cos α ) W = 150 x 0.2 .53 J/mm 2 83 c.1 = 0.7 = 0.5 x 0.9 ) W = 127. Spesimen 3 K= 47.85 ( Cos 122– Cos 155) W = 150 x 0.52 + 0. Spesimen 2 K= 44.0.1 Joule Perhitungan Nilai Pukul Takik (K) K= W A Dimana: K = Nilai pukul takik (J/mm2) W = Tenaga patah (J) A = Luas penampang di bawah takikan (mm2) a.6 = 0. Spesimen 1 K= 49.83 c.5 b. Spesimen 3 W = G.85 ( .37 W = 47.

Foto makro penampang patah hasil uji impact pada raw material Bentuk patahan yang terjadi hampir pada semua spesimen adalah patahan yang berupa butiran halus menunjukkan bahwa patahan itu merupakan patahan ulet. 1 2 3 Gambar 7. Bentuk Patahan Uji Tarik dan Uji Impact 1 2 3 Gambar 7.b.84 Lampiran 7. .a Foto makro penampang patah hasil uji tarik pada raw material Bentuk patahan yang terjadi hampir pada semua spesimen berbentuk cup cone yang tidak simetris pada bagian tengah patahan dan terdapat patahan dengan butiran yang kasar pada sisi cup cone.

57-15.3 141.52 11.3 139.03 11.48 11.3 136.02 WIB : 5 MENIT : 4400 C Massa awal ( gram ) Lampiran 8. CERAH SAMPURNA : 04 APRIL 2006 : 14.3 140.49 11.6 140.4 136.86 12.0 140.99 12.6 140.61 11.18 12.0 142.98 12.TEMPAT TANGGAL PUKUL WAKTU TEMPERATUR : PT.44 12.88 12.73 12.57 11.80 12.0 139.76 12.74 11.43 11.21 11.5 141.2 Benda uji Sebelum Galvanis Setelah Galvanis 1 Benda I 2 3 4 1 Benda II 2 3 4 1 Benda III 2 3 4 11.34 11. Hasil Pengukuran Ketebalan Lapisan TEBAL LAPISAN ( µm ) SISI I 1 2 136 138 139 142 136 134 141 138 133 158 136 138 3 134 136 136 141 137 135 139 136 140 142 137 133 4 135 131 132 148 138 152 139 133 138 129 136 132 1 141 134 141 136 132 152 135 150 138 140 141 156 2 149 140 144 139 142 148 139 143 136 132 156 146 SISI II (Σ) 3 153 137 138 134 138 139 141 136 137 143 141 136 4 148 141 151 141 155 132 142 148 134 150 133 138 141.60 12.41 135 132 136 144 142 145 136 141 134 138 145 151 85 .93 12.15 13.21 11.

38-16.2 157.0 160.29 12.01 11.4 162.40 12.68 11.24 11.65 13.12 11.43 11.03 11.59 12.9 159.32 12.64 11.31 13.43 WIB : 5 MENIT : 4500 C Massa awal ( gram ) Benda uji Sebelum Galvanis Setelah Galvanis 1 1 Benda I 2 3 4 1 Benda II 2 3 4 1 Benda III 2 3 4 11.67 11.72 12.31 12.99 155 159 158 159 159 165 160 156 159 161 157 156 2 164 157 169 161 163 164 166 163 157 159 166 167 SISI I 3 157 161 153 158 161 163 157 165 153 161 158 169 TEBAL LAPISAN ( µm ) SISI II (Σ) 4 162 163 159 164 165 161 165 162 165 160 160 164 1 153 156 157 155 160 159 158 163 166 156 159 156 2 160 161 166 159 158 164 160 161 158 155 165 169 3 163 162 152 153 158 160 153 163 166 155 151 149 4 150 159 159 153 151 164 155 161 161 157 155 149 158.7 159.10 13.80 13.1 159.66 11.4 157.03 11.5 159.64 13.9 158. CERAH SAMPURNA : 04 APRIL 2006 : 16.TEMPAT TANGGAL PUKUL WAKTU TEMPERATUR : PT.17 11.8 86 .91 12.5 159.3 162.

94 13. CERAH SAMPURNA : 05 APRIL 2006 : 09.16 1 Benda I 2 3 4 1 Benda II 2 3 4 1 Benda III 2 3 4 11.39 12.48 11.9 171.59 11.2 177.65 12.02 11.00 WIB : 5 MENIT : 4600 C Massa awal ( gram ) TEBAL LAPISAN ( µm ) SISI I 1 165 169 161 171 173 170 175 166 166 175 171 176 2 169 175 177 176 171 170 173 169 185 172 168 171 3 170 178 177 180 176 176 179 171 171 172 176 179 4 175 173 171 174 186 172 181 167 168 169 169 179 1 173 173 170 165 177 171 179 179 177 182 166 168 2 171 170 166 172 176 174 171 175 167 170 167 179 SISI II (Σ) 3 168 174 177 177 179 176 173 175 172 167 174 179 4 175 178 169 178 183 170 168 167 185 164 173 172 170.7 170.54 11.07 10.36 10.9 173.6 175.1 174.05 12.45 11.6 171.2 170.36 11.6 172.4 Benda uji Sebelum Galvanis Setelah Galvanis 13.54 13.17 12.92 13.02 13.5 174.88 11.47 11.05 13.50 87 .14 12.48 12. 00-10.8 173.84 11.TEMPAT TANGGAL PUKUL WAKTU TEMPERATUR : PT.

3. HDG 4600C Keterangan : • • • P ( pembebanan ) = 25 gr = 0.25 18.87 1.75 20 No Spesimen Raw Material HDG 4400C Titik Pengujian 1. Jarak antara tiap titik pengukuran = 40 µm = 0.6 202.88 Lampiran 9. Hasil Perhitungan Uji Kekerasan Mikro UJI KEKERASAN MIKRO ( MIKRO HARDNESS ) Σd ( µm ) 15 15.854 × P d2 P = beban tekan yang diberikan ( kg ) d = panjang diagonal bekas injakan/tekanan ( mm ). 2.16 151.025 kg. VHN 204.6 206 139.21 89.25 125.854 × 0. 2.25 24. 2. HDG 4500C 4. 1.5625 × 10 mm mm 2 . Dimana : • RAW MATERIAL Titik Pengukuran 1 VHN = kg kg 1.5 16.025 kg 0. 2.16 151.025 (15.5 19.25 17. 1.25 15 18. 2. 3.25 × 10 − 3 ) 2 0.08 139.5 22. 3.04635 kg kg kg = = 199.04635 = = 206 −3 2 2 −6 2 (15 × 10 ) mm 225 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 2 VHN = 1.854 × 0.04 mm VHN = 1. 3. 1.35 170.55 115.30 2 −6 2 mm 232.25 17. 3.35 77.

04635 kg kg = 206 = −3 2 2 −6 2 (15 × 10 ) mm 225 × 10 mm mm 2 • HDG 4400C Titik Pengukuran 1 VHN = 1.25 × 10 mm mm 2 .04635 = = 139.25 × 10 ) mm mm mm 2 Titik Pengukuran 3 VHN = 1.04635 kg kg = = 170.854 × 0.854 × 0.08 −3 2 2 −6 2 (19.854 × 0.0625 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 2 VHN = 1.854 × 0.854 × 0.89 Titik Pengukuran 3 VHN = 1.04635 = = 151.025 kg kg kg 0.025 kg 0.04635 = = 151.16 −6 −3 2 2 2 333.854 × 0.04635 kg kg = =125.025 kg 0.854 × 0.5 × 10 ) mm 275.5625 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 2 VHN = 1.16 −3 2 2 −6 2 (18.0625 × 10 (18.25 × 10 mm mm 2 • HDG 4500C Titik Pengukuran 1 VHN = 1.025 kg 0.025 kg kg kg 0.25 × 10 ) mm 333.025 kg kg kg 0.35 −6 −3 2 2 2 306.25 × 10 (17.35 −3 2 2 −6 2 (17.5 × 10 ) mm 306.25 −3 2 2 −6 2 (16.04635 kg kg = = 139.025 kg 0.5 × 10 ) mm mm mm 2 Titik Pengukuran 3 VHN = 1.25 × 10 ) mm 370.

21 −3 2 2 −6 2 (24.55 −3 2 2 −6 2 (22.025 kg 0.04635 kg kg = = 77.04635 kg kg = = 115.025 kg 0.854 × 0.5625 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 3 VHN = 1.854 × 0.5 × 10 ) mm 600.04635 kg kg = = 89.90 • HDG 4600C Titik Pengukuran 1 VHN = 1.854 × 0.75 × 10 ) mm 517.87 −3 2 2 −6 2 (20 × 10 ) mm 400 × 10 mm mm 2 .25 × 10 mm mm 2 Titik Pengukuran 2 VHN = 1.025 kg 0.

2. 4. Parameter dan Grafik Hasil Pengujian Korosi . 14 g/cm3 Baja karbon rendah : 7. 7. 3.732 mm2 Diameter : 25 mm Tebal : 3 mm Galvanometer Volt Meter Sumber GGL Elektroda acuan kalomel jenuh Elektroda pembantu Elektrolit Elektroda kerja 25 mm 3 mm Keterangan Lampiran 10. 6.5 % Atmosfir 29oC 120 detik ( 2 menit ) Seng ( pada suhu kamar ) : 7.87 g/cm3 14. 5.Parameter Dalam Pengujian Korosi NO 1. Parameter Benda Uji Larutan Pengujian Tekanan Pengujian Temperatur ( Kamar ) Lama Pengujian Density Luas Benda Uji ( A ) Data St 42 ( Raw Material ) St 42 yang telah dilapisi seng ( HDG ) temp 440oC St 42 yang telah dilapisi seng ( HDG ) temp 450oC St 42 yang telah dilapisi seng ( HDG ) temp 460oC NaCl2 3.

Uji korosi raw material ( percobaan 1 ) .Lampiran 10.a.

Lampiran 10. Uji korosi raw material ( percobaan 2 ) .b.

c.Lampiran 10. Uji korosi pada specimen HDG 4400C ( percobaan 1 ) .

Lampiran 10. Uji korosi pada specimen HDG 4400C ( percobaan 2 ) .d.

Lampiran 10.e. Uji korosi pada specimen HDG 4500C ( percobaan 1 ) .

Lampiran 10.f. Uji korosi pada specimen HDG 4500C ( percobaan 2 ) .

Uji korosi pada specimen HDG 4600C ( percobaan 1 ) .g.Lampiran 10.

Uji korosi pada specimen HDG 4600C ( percobaan 2 ) .h.Lampiran 10.

.

100

Lampiran 11. Dokumentasi Penelitian

Proses Penimbangan Spesimen Sebelum Dilakukan Proses Hot Dip Galvanizing

Proses Pre Treatment Spesimen Sebelum Dilakukan Proses Hot Dip Galvanizing

101

Proses Pengangkatan Spesimen Setelah Dilakukan Proses Hot Dip Galvanizing

Alat Untuk Pengujian Tarik

102

Proses Pengujian Uji Impact

Proses Pengampalasan Spesimen Sebelum Dilakukan Pengujian Kekerasan

103 Proses Pengujian Kekerasan Proses Pengambilan Data Tentang Pengujian Korosi .

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->