Laporan PKL

Laporan Kerja Praktek Laporan Kerja Praktek
Divisi Perawatan Mekanik Divisi Perawatan Mekanik P.T LATINUSA P.T LATINUSA
BAB I
PENDAHULUAN
PT. Pelat Timah Nusantara atau disingkat PT. Latinusa pada awalnya merupakan
perusahaan patungan antara PT. Krakatau Steel (persero), PT. Tambang Timah (persero)
dan PT. Nusantara Ampera Bakti yang didirikan berdasarkan akta notaris Imas Fatimah,
S.H pada tanggal 19 Agustus 1982 dan telah diumumkan dalam berita negara RI No. 73
pada tanggal 13 September 1983 sebagai BUMN dengan tujuan sebagai berikut:
1. Membangun dan mengesahkan pabrik pelat timah di Cilegon, Banten. Untuk
menghasilkan pelat timah dan produk lainnya yang berhubungan dengan itu.
2. Memasarkan dan menjual seluruh hasil produk tersebut baik di dalam maupun di
luar negeri.
3. Menjalankan kegiatan kegiatan yang berhubungan langsung dengan kegiatan di
atas.
PT. Latinusa merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang memproduksi
tinplate dengan kualitas yang telah diakui secara internasional. Adapun pemegang saham
pada awalnya, PT. Krakatau Steel (persero) 24%, PT. Tambang Timah (persero) 54%
dan PT. Nusantara Ampera Bakti 24%. Saat ini PT. Krakatau Steel (persero) memegang
94% saham dan 6% swasta. Kontrak pembangunan pabrik pelat timah ditandatangani
pada tanggal 4 Oktober 1982 dengan pihak kontraktor (Consortium Mannesmann Demag
Sack GMBH dari Jerman dan Hitachi Zosen Corporation dari Jepang) dengan biaya
pembangunan keseluruhan untuk kapasitas 130.000 ton pelat timah pertahun sebesar
USD 96.200.000.
Di bidang pemasaran, maka sebagai pelaksanaan keputusan menteri perdagangan
No. 480/KP/IV/84 tanggal 23 April 1984 oleh PT. Krakatau Steel dan PT. Tambang
Timah diserahkan pada PT. Nusantara Ampera Bakti, sebagai pelaksanaan menteri
perdagangan tersebut, PT. Kemasinti bekerja sama dengan PT. Latinusa yang selanjutnya
PT. Kemasinti berubah menjadi Divisi Pemasaran.
1.1 Latar Belakang PT. Latinusa
Praktek Kerja Lapangan
PT. Latinusa 2011 1
Dengan makin mendesaknya kebutuhan pabrik yang ada di dalam negeri akan
pelat timah (tinplate) dan untuk mengurangi ketergantungan kepada negara asing, maka
pemerintah berusaha memenuhi kebutuhan tersebut dengan jalan mendirikan industri
pelat timah (tinplate). Untuk keperluan itu dirintislah usaha pendirian dan pembangunan
PT. Pelat Timah Nusantara atau PT. Latinusa yang terletak di kota Cilegon, Banten.
Adapun proses berdirinya adalah sebagai berikut:
1. Tahun 1973 1974: Studi kelayakan yang pertama kali mengenai pabrik pelat timah
dilaksanakan oleh PT. Tambang Timah (persero) bersama dengan BHP Steel Australia
dengan kesimpulan pembangunan pabrik pada tahun itu tidak layak.
2. Tahun 1980: Studi kelayakan dilanjutkan oleh PT. Tambang Timah (persero) dan PT.
Krakatau Steel (persero) bekerjasama dengan Kaiser Engineering International
Corporated USA dengan kesimpulan layak.
3. Tahun 1981 - 1982: Keputusan untuk melaksanakan proyek.
4. Maret 1981 sampai 1982: Penyusunan spesifikasi proyek, tender International,
evaluasi penawaran dan pengadaan seleksi.
5. Maret 1983: Perancangan proyek.
6. Oktober 1983: Peletakan batu pertama dan dilanjutkan dengan konstruksi sipil.
7. 15 Juli 1985: Jadwal percobaan produksi pertama.
8. 19 September 1985: Jadwal untuk produksi komersil.
9. 2 November 1985: Diresmikan oleh Bapak Presiden RI.
Arah pengembangan PT. Latinusa diarahkan menjadi suatu perusahaan yang
sehat dan tetap unggul dalam menghadapi setiap tantangan. Sebagai dasar ke arah
tersebut, maka segala sumber daya yang ada akan dimanfaatkan dengan sebaik mungkin
dan menjalin hubungan baik kepada seluruh stakeholders sehingga akan terwujud suatu
perusahaan yang efisien dan mempunyai daya saing tinggi.
Luas area yang ditempati PT. Latinusa adalah seluas 8,5 Ha sedangkan area yang
sudah dipakai 24.500 m
2
. Untuk kebutuhan tenaga listrik didapat dari PT. Krakatau Daya
Listrik (PT. KDL) sebesar 20 KV, 3PH dan 50 Hz. Untuk ketersediaan air disuplai oleh
PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI). Bahan baku tinplate di PT. Latinusa berupa Black
Plate atau sering pula disebut TMBP (Tin Mill Black Plate) yang keberadaannya masih
didominasi oleh pasokan dari negara Jepang dan Korea Selatan. Proses produksi yang
dilakukan di PT. Latinusa adalah Ferrostan (Vertikal) yang lisensinya didapat dari USS
PT. Latinusa 2011 2
Corporation. Kapasitas produksi maksimal yang dapat dicapai tiap tahunnya sekitar
130.000 ton baik yang berupa gulungan (coil) maupun dalam bentuk lembaran (sheet).
1.2 Data data Produksi
Segala jenis pelat timah dapat diproduksi sesuai dengan standar ASTM, JIS, ISO
dan SNI. Secara lebih terperinci produk yang dihasilkan dapat diuraikan secara jelas
sebagai berikut:
1. Jenis baja: Semua jenis baja yang dipakai pabrik pelat timah termasuk tipe
MR, D, L dan lainnya yang dipesan customer.
2. Temper baja, mutu permukaan: Segala macam temper baja, box anneled yang
digunakan dalam pembuatan pelat timah, baik temper satu sampai temper 5
maupun double reduced gauges.
3. Lapisan timah yang diproduksi: 2,8/2,8 g/m
2
; 5,6/5,6 g/m
2
; 8,4/8,4 g/m
2
;
11,2/11,2 g/m
2
atau 0,25 lb/bb; 0,50 lb/bb; 0,75 lb/bb dan 1,00 lb/bb.
4. Differential coating yang dihasilkan disini bermacam-macam, yaitu:
Tabel 1.1 Equally and differentially coated
Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
5. Ketebalan pelat timah minimum 0,16 mm dan maksimum 0,39 mm dan lebar
minimum 650 mm dan maksimum 964 mm.
PT. Latinusa 2011 3
6. Gulungan pelat timah diameter dalam gulungan (coil) 420 mm dan diameter
luar minimum 850 mm dan maksimum 1829 mm dengan berat maksimum
10.000 kg.
7. Lembaran pelat timah (sheet) panjang maksimum dari lembaran mencapai
1100 mm dan minimum 550 mm dengan berat kemasan tiap bundel 2000 kg
dan jumlah lembaran maksimum 1200 lembar tiap bundel.
8. Penampilan permukaan lapisan Bright dan Stone dapat diproduksi sesuai
dengan permintaan. Base metal finished dari tipe yang konvensional, termasuk
ground roll dan shof blashed roll dapat juga diproduksi.
9. Chemical treatment tersedia semua bentuk konvensional.
10.Oiling digunakan DOS, berat lapisan minyak sesuai dengan permintaan
customer.
Tabel 1.2 Oil Type and Oil Mass Range
11.Kemasan semua jenis kemasan dapat disediakan berupa gulungan dan
lembaran dikemas dengan pallet papan dan diikat dengan pita baja dan
penahan dengan metal siku disetiap sudutnya. Kemasan gulungan dalam posisi
tegak, vertikal maupun horisontal.
12.Produksi utama adalah mutu prime. Sedangkan untuk mutu secondary
diperkirakan mencapai 5 10 % dari jumlah kapasitas produksi.
PT. Latinusa 2011 4
Tabel 1.3 Size Availability coil and sheet
Gambar 1.1 Ukuran dimensi dari coil
PT. Latinusa 2011 5
1.2 Pelayanan Kepada Pelanggan
PT. Latinusa akan melayani para pelangannya secara tepat guna sesuai dengan
jadwal yang telah dijanjikan. Di antara program pelayanan kepada pelanggan adalah:
1. Melakukan kunjungan secara periodik.
2. Komputerisasi untuk proses penerimaan pesanan, status pesanan dan waktu
penyerahan.
3. Ketepatan dalam produksi serta penyerahan pesanan mengenai mutu, jumlah
ukuran dan lainnya sesuai dengan waktu perjanjian penyerahan.
4. Kemampuan melayani pesanan khusus.
5. Kemampuan dari personil pemasaran dan metalurgi yang terdidik dan terlatih serta
berpengalaman untuk menanggapi kebutuhan para pelanggan.
6. Prosedur penyelesaian klaim yang efektif sedang dalam tahap persiapan.
7. Untuk produksi Tin Free Steel (TFS) sedang dalam tahap persiapan.

BAB II
PT. Latinusa 2011 6
OPERASI PRODUKSI
Metode pelapisan timah (tinplating) yang dilakukan oleh PT. Latinusa adalah
dengan kontinyus proses yang menggunakan cara vertikal (Ferrostan), artinya semua
proses yang dilakukan di dalam sebuah tanki. Pada proses ini strip (lembaran pelat baja
yang berjalan) dilewatkan melalui conductor roll dibagian atas dan sink roll di bagian
bawah tanki. Pada proses pelapisan timah digunakanlah prinsip elektrolisis, dimana strip
yang akan dilapisi dengan timah diberikan muatan negatif (sebagai katoda) dan timah itu
sendiri sebagai positif (anoda) yang akan dialiri dengan arus listrik.
2.1 Bahan Baku
2.1.1 Tin Mill Black Plate (TMBP), sebagian besar bahan baku yang digunakan oleh PT.
Latinusa masih didatangkan dari manca negara, yaitu dari Jepang dengan NIPPON
STEEL dan Korea Selatan dengan POSCO hanya sebagian kecil saja yang disuplai oleh
PT. Krakatau Steel lewat CRM.
Gambar 2.1 TMBP
Pengadaan bahan baku ini diserahkan sepenuhnya kepada Divisi Perencanaan
Produksi dan Pengendalian Persediaan (PPPP). Dalam pembelian bahan baku ini
dilakukanlah pencatatan mengenai spesifikasi Tin Mill Black Plate (TMBP) yang
meliputi ketebalan (thickness), lebar (witdh), kekerasan (hardness) dan permukaannya
PT. Latinusa 2011 7
(surface). Pemesanan TMBP dilakukan empat bulan sebelum tinplate yang sudah jadi
dikirimkan kepada customer. Hal ini dikarenakan butuh waktu sekitar tiga bulan untuk
mendatangkan TMBP yang pengirimannya dilakukan lewat jalan laut dan butuh waktu
satu bulan untuk proses produksi.
2.1.2 Timah, untuk pengadaan timah ini PT. Latinusa mempunyai tin melting furnace
yang menggunakan cara heating electric. Timah merupakan bahan terpenting kedua
setelah TMBP, namun timah dapat kita peroleh dengan pasokan dari dalam negeri
sehingga dibutuhkan waktu yang lebih pendek dari pemesanan TMBP. Pada bagian ini
timah putih murni (Sn) yang didatangkan dari PT. Timah dilebur untuk kemudian dicetak
menjadi bentuk tertentu yang sesuai untuk bagian plating. Kadar kemurnian timah dari
PT. Timah mencapai 99,99 % sehingga sangat baik kualitasnya. Adapun spesifikasi
furnace yang ada dibagian anoda casting ini adalah:
melting capacity : 600 kg/jam
working temperature : 350
o
C
halding capacity : 2000 kg
electrical power : 90 kW
Gambar 2.2 Timah Bangka
2.2 Bahan Bantu
Proses pelapisan timah disamping membutuhkan dua komponen yang penting TMBP
dan timah juga memerlukan bahan bahan kimia penunjang lainnya yang mempunyai
PT. Latinusa 2011 8
fungsi tertentu sehingga didapatkan tinplate yang mempunyai kualitas unggul. Bahan
bahan tersebut harus dijaga batas konsentrasinya karena kekurangan dan kelebihan dalam
pengunaannya dapat menyebabkan terjadinya defect pada permukaan tinplate.
2.2.1 NaOH (Natrium Hidroksida)
Larutan NaOH ini ditempatkan di bagian cleaning dan berfungsi untuk
menghilangkan kotoran kotoran (contaminant) yang berupa minyak, grease dan debu
yang ada di permukaan strip agar tidak terjadi defect pada saat dilakukan proses plating.
Permukaan yang bersih mempunyai peranan yang penting mengingat dalam proses
electroplating menggunakan berbagai macam bahan kimia sehingga akan rentan untuk
menimbulkan reaksi yang akan menyebabkan terjadinya defect. Konsentrasi minimum
NaOH yang digunakan dibagian cleaning adalah 6 oz/gal. Temperatur larutan dianjurkan
berkisar antara 70 85
o
C.
2.2.2 H
2
SO
4
(Asam Sulfat)
Selain adanya berbagai macam kotoran yang berupa minyak, grease dan debu pada
permukaaan strip juga sering dijumpai adanya oksida logam (karat) yang tidak dapat
dihilangkan oleh bagian cleaning, maka untuk menghilangkannya dipergunakan H
2
SO
4
(asam sulfat) yang juga berfungsi untuk mengkasarkan permukaan strip agar pori pori
terbuka sehingga daya lekat terhadap proses plating menjadi lebih baik. Asam sulfat
yang digunakan di bagian pickling mempunyai konsentrasi 5 10 %. Temperatur di
pickling adalah temperatur ambient. Dalam proses elektrolisis pickling tidak berlangsung
dalam temperatur yang tinggi karena pada temperatur ambient sudah cukup untuk
menghilangkan oksida yang terdapat di permukaan strip. Temperatur yang tinggi malah
akan menyebabkan defect pada permukaan strip.
2.2.3 PSA (Phenol Sulfat Acid)
Larutan ini digunakan di bagian utama proses, yaitu bagian plating dan berfungsi
untuk meningkatkan konduktifitas larutan serta mencegah terjadinya oksidasi Sn 2+
menjadi Sn 4+. Konsentrasi PSA yang digunakan berkisar antara 12 20 g/l. Konsentrasi
terlalu rendah akan mengakibatkan turunnya konduktifitas larutan sehingga
membutuhkan daya listrik yang lebih besar. Selain itu rendahnya konsentrasi PSA akan
menyebabkan Sn 2+ mudah teroksidasi menjadi Sn 4+ sedangkan konsentrasi PSA yang
PT. Latinusa 2011 9
terlalu tinggi akan menimbulkan cacat berupa bercak noda pada permukaan strip, seperti
solution stain. Di dalam proses plating juga harus dijaga perbandingan antara konsentrasi
PSA dengan Stannous sulfate.
2.2.4 Stannoun Sulfate
Stannous Sulfate merupakan sumber awal ion timah dalam larutan. Pada saat
pembuatan larutan baru, penambahan stannous sulfate tidak perlu dilakukan setelah
penambahan awal karena efesiensi anoda untuk mengganti kehilangan timah akibat
terbawa strip. Konsentrasi Sn 2+ dalam larutan antara 25 30 g/l. Hasil yang baik
mungkin didapat jika kerapatan arus tidak terlalu tinggi dan ini erat kaitannya dengan
kondisi temperatur.
2.2.5 ENSA (Ethoxylated Naphhtol Sulfonic Acid)
Penggunaan ENSA dimaksudkan untuk membuat lapisan timah menjadi mengkilap,
setelah mengalami proses melting (reflow). Untuk mencegah terjadinya kontaminasi
terhadap udara digunakanlah sulfonic N-120 yang menghasilkan busa (foam) di
permukaan larutan.
2.2.6 Na
2
Cr
2
O
7
(Sodium dikromat)
Larutan ini terdapat di bagian chemical treatment yang bertujuan untuk
mendapatkan strip yang lebih tahan terhadap oksidasi dan tahan terhadap goresan
(abrasive). Penambahan unsur ini dikarenakan tinplate akan mengalami proses
penyimpanan (storage) dalam kurun waktu tertentu sehingga dengan adanya lapisan
cromium akan mencegah terjadinya oksidasi.
2.2.7 DOS (Dioctye Sebokate)
DOS ini digunakan di bagian oiling dan berguna untuk melindungi lapisan timah
terhadap goresan dan untuk membantu pada saat proses laquaring dan printing.
2.3 Electrolytic Tinning Line (ETL)
Secara umum ETL yang digunakan di PT. Latinusa dapat dibagi kedalam tiga bagian
yang penting. Bagian bagian itu antara lain:
a. Entry Section, yang terdiri dari:
2 pay off reel
PT. Latinusa 2011 10
double cut shear
spot welder machine
entry loop tower
side trimer
burr masher
scrap baler
b. Process Section, yang terdiri dari:
cleaning
pickling
plating
strip marking
melting (reflow)
chemical treatment
oiling
c. Exit Section, yang terdiri dari:
exit loop tower
visual inspection
automatic inspection
double cut shear
2 recoiler
Disamping itu ada Shearing Line yang mempunyai fungsi memotong strip
menjadi bentuk bentuk lembaran sesuai dengan permintaan customer. Mesin ini
mempunyai beberapa bagian yang penting, yaitu:
pay off reel
visual inspection
automatic inspection
drum shear
sheet classifier
4 box
packaging
Gambar 2.3 Electrolytic Tinning Line
2.4 Entry Section
Entry section merupakan bagian awal dari proses Electrolytic Tinning Line (ETL)
yang melayani pelepasan coil dari TMBP menjadi strip dan menyiapkan strip untuk
digunakan dalam proses produksi yang akan berlangsung secara terus menerus. Bagian
ini terdiri dari mesin mesin dan peralatan yang sesuai untuk pelepasan coil (uncoiling)
menjadi strip, penghantar strip ke bagian lain, pengukuran tegangan strip, melakukan
pengontrolan sisi strip, mengontrol agar posisi strip tetap berada di tengah roll dan
memotong ujung strip serta melakukan penyambung ujung ujung strip. Proses dan
kegiatan yang dilakukan oleh entry section dapat dijelaskan sebagai berikut:
2.4.1 Pay off reel 1&2
Langkah langkah yang dilakukan dalam mempersiapkan bahan baku TMBP
meliputi pengangkatan coil dengan forklift menuju ke coil skid, dari coil skid kemudian
dihantar oleh coil car yang digerakkan dengan sistem hidrolik menuju mandril yang
terdapat di pay off reel. Mandril dengan dikendalikan oleh sistem hidrolik dapat expand
dan collaps pada saat coil dimasukkan. Hal ini dimaksudkan agar coil tetap kokoh dan
tidak bergeser dari posisinya selama proses uncoiling. Dengan bantuan threading belt
yang mengandung magnet, strip akan dihantar ke pinch roll yang berfungsi menarik
strip dan mendorongnya menuju double cut shear untuk dipotong ujungnya. Dari double
cut shear dengan bantuan carry over belt strip akan dihantar menuju welding machine
untuk dilakukan proses penyambungan, Sebelumnya menunggu strip dari coil, setelah
coil sebelumnya habis maka ujungnya dipotong dan dipertemukan dengan ujung strip
berikutnya, yaitu yang telah ada di welding machine.
Gambar 2.4 Pay off reel
2.4.2 Welding machine
Penyambungan strip di welding machine dapat dilakukan dengan cepat. Arus listrik
dialirkan melalui dua bidang strip dengan elektroda tembaga yang berbentuk roda roda.
Strip juga berfungsi sebagai tahanan yang akan menyebabkan timbulnya panas sehingga
menyebabkan terjadinya proses penyambungan dua ujung strip. Welding machine seperti
ini dapat melumerkan tumpukan dua ujung strip yang dipertemukan sehingga ketebalan
las kurang dari ketebalan kedua sheet dan tidak memiliki overlap yang menonjol. Dalam
hal ini arus pengelasan yang dipakai atau disetel sedemikian rupa sehingga sesuai dengan
ketebalan strip itu sendiri. Elektroda welding machine diperbaiki secara periodik untuk
mendapatkan hasil pengelasan yang optimum. Dari welding machine strip diteruskan ke
bridle roll melalui guide table dan berdifleksi di deflector roll untuk kemudian menuju
steering roll no.1 yang berfungsi untuk mengatur posisi strip agar centre pada saat
masuk ke entry loop tower, umumnya proses welding ini berlangsung selama kurang
lebih 1 menit.
Gambar 2.5 Welding Machine
2.4.3 Entry loop tower
Entry loop tower berfungsi untuk mengkompensasikan keadaan pada saat
penyambungan strip agar kecepatan strip di process section tidak mengalami perubahan
pada saat proses produksi sedang berjalan normal, entry loop menyimpan strip yang
datang dari bagian entry. Ketika terjadi pemotongan dan penyambungan strip di bagian
welding machine, maka entry loop tower akan melepaskan strip yang dilakukan dengan
cara menurunkan roll roll bagian atasnya sampai proses penyambungan selesai. Setelah
penyambungan selesai, maka entry loop tower akan menaikkan kembali roll roll
atasnya dan kembali berfungsi sebagai accumulator.
Gambar 2.6 Entry loop tower
2.4.4 Side trimmer
Dalam beberapa customer yang memesan strip dengan lebar yang lebih kecil
daripada lebar TMBP yang tersedia, maka untuk mengatasi hal ini lebar strip harus
dipotong sisi sisinya untuk menyesuaikan dengan pesanan customer. Pisau potong pada
bagian ini terdiri dari 2 pasang pisau roll di sisi kanan dan kiri. Pengaturan pisau roll atas
ketajamannya dilakukan dengan sebuah engkol dan roda gigi berputar pada arah radial
dan sebuah ulir pada arah aksial untuk menyesuaikan pada ketebalan dan lebar strip.
Gambar 2.7 Side Trimmer
2.5 Process Section
2.5.1 Cleaning
Pada permukaan strip sering kali dijumpai adanya berbagai macam kotoran
seperti minyak, grease dan debu. Sebelum memasuki proses pelapisan timah, kotoran
tersebut harus dihilangkan terlebih dahulu. Larutan yang digunakan pada bagian ini
adalah NaOH. Proses cleaning ini berlangsung secara elektrolisis. Arus listrik DC
dialirkan pada strip melalui conductor roll dan sepasang gride akan memberikan muatan
yang berlawanan terhadap larutan elektrolit. Muatan yang diberikan pada strip dapat
berupa muatan negatif maupun positif. Jika kutub anodiknya adalah strip, maka gas
oksigen akan dihasilkan pada permukaan strip dan jumlahnya dapat dikontrol melalui
arus yang diberikan pada conductor roll jika strip adalah katoda, maka gas hidrogen
akan dihasilkan pada permukaan strip dengan jumlah dua kali lipat dari jumlah gas
oksigen yang dihasilkan pada kutub anoda dengan jumlah arus yang diberikan sama. Gas
gas tersebut akan menghilangkan kotoran dari permukaan strip dan membantu untuk
menghancurkannya dalam larutan cleaner.
Gambar 2.8 Cleaning
Gambar 2.9 Proses elektrolisis cleaning
Adapun faktor faktor yang dapat mempengaruhi efisiensi cleaning:
Konsentrasi cleaning
Untuk proses cleaning konsentrasi larutan dijaga antara 15 22 g/l untuk
mendapatkan efisiensi yang baik dan konduktifitas listrik yang tinggi. Sample larutan
cleaning diambil untuk dianalisa dan hasilnya didata setiap 4 jam. Apabila dari hasil
pengamatan konsentrasi cleaning ternyata terlalu rendah maka secepatnya perlu
dilakukan penambahan agar kosentrasi tetap terjaga dalam konsentrasi operasi. Volume
larutan cleaner dicatat pada saat sample diambil untuk dianalisa dan jika perlu ditambah
apabila konsentrasi terlalu tinggi dan volume di bawah minimal. Penambahan air dapat
dilakukan bersama dengan penambahan bahan kimianya, jika larutan sudah
terkontaminasi oleh berbagai macam kotoran maka perlu pengadaan penggantian larutan
cleaning pada akhir operasi.
Kerapatan arus
Dengan menggunakan kerapatan arus yang lebih besar akan didapatkan
efektifitas yang lebih tinggi karena dengan demikian akan dihasilkan gas yang lebih
banyak dan oleh karena akan itu akan menghasilkan daya hancur yang lebih besar. Untuk
proses yang standar, maka kerapatan arus yang dianjurkan 100 A/ft
2
sudah memenuhi.
Kerapatan arus dapat ditentukan dengan rumus sbb:
JGXPGXLS
I
CD
dimana:
CD = kerapatan arus (I/ft)
JG = jumlah gride
PG = panjang gride (mm)
LS = lebar strip (mm)
I = arus yang digunakan (A)
Faktor lain yang dapat mempengaruhi efisiensi dari cleaning adalah lamanya
strip berada di dalam tanki cleaning. Untuk coil dengan heavy oil membutuhkan laju
cleaning yang lebih tinggi. Laju cleaning dapat bertambah dengan bertambahnya waktu
cleaning yaitu dengan menambahkan jumlah tanki. Gride dan DC power.
2.5.1.1 Kehilangan arus
Kehilangan arus (current loses) ini dapat terjadi karena konstruksi tanki cleaner
yang terbuat dari baja dan dapat mengakibatkan adanya hubungan pendek dengan
ground. Oleh karena itu tanki cleaning perlu diisolasi dari ground. Jumlah arus yang
hilang ini tergantung jarak gride terhadap dinding tanki dan konduktifitas larutan yang
digunakan.
2.5.1.2 Temperatur cleaning
Larutan cleaning yang panas akan menghasilkan pencucian yang lebih baik dari
larutan yang dingin. Di samping itu larutan yang lebih panas mempunyai konduktifitas
listrik lebih tinggi. Biasanya larutan cleaning beroperasi pada temperatur 70 85
o
C.
2.5.1.3 Cleaning rinsing
Untuk mencegah terjadinya kontaminasi dan netralisasi antara larutan cleaning
dan asam sulfat yang terdapat di bagian pickling, maka disemprotkan air dengan tekanan
pompa 4 bar dengan flow 12 m
2
/jam. Air tersebut sudah cukup untuk mencegah
terjadinya kontaminasi dan netralisasi antara larutan cleaning dan asam sulfat. Air yang
digunakan untuk proses rinsing harus bersih dan untuk mencegah terjadinya kontaminasi
yang cukup tinggi air perlu ditambah. Pemanasan air pada proses rinsing tidak mutlak
diperlukan, namun untuk mendapatkan hasil yang maksimal hal ini perlu dilakukan
dengan membuka valve steam hingga mencapai temperatur 80
o
C.
2.5.1.4 Gride to gride
Metode ini sampai saat sekarang masih diterapkan di dalam ETL, merupakan
proses yang menggunakan media:
Gride
Strip
Larutan elektrolit
Muatan searah (DC)
Sistem proses ini mempunyai muatan arus listrik positif pada gride bagian top
dan negatif pada gride bagian bottom atau sebaliknya dengan perubahan polaritas .
Keuntungan
Rubber roll yang terpasang tidak cepat rusak.
Kerugian
Daya efektifitas pembersihan pada strip rendah. Oxigen bubbles terdapat pada
gride sedangkan strip hanya terinduksi.
Gride mudah rusak
Memerlukan arus yang tinggi dan current density sukar untuk diamati
Kandungan kadar besi cepat naik
Temperatur cepat naik
2.5.1.5 Conductor roll to gride
Sistem arah arus ini jika anodiknya strip maka gas oxigen bubbles yang akan
dihasilkan pada permukaan strip. Begitu juga sebaliknya dengan sistem polaritas katodik
gas hydrogen bubbles akan dihasilkan pada permukaan strip dengan jumlah dua kali lipat
dari gas oxigen bubbles.
Keuntungan
Daya efektifitas pembersihan lebih tinggi terhadap strip. Hal ini dapat
dibuktikan dengan terjadinya gas oxigen and hydrogen bubbles pada
strip
Gride tidak cepat rusak
Current density mudah diamati sesuai dengan yang
diinginkan
Kerugian
Dapat menimbulkan percikan api pada strip (arc burn) disebabkan
adanya skiling pada roll
Permukaan roll mudah rusak
2.5.2 Pickling
Tujuan dari proses pickling adalah untuk menghilangkan oksida logam dan karat
yang terdapat pada permukaan strip dan mengkasarkan permukaan strip sehingga daya
lekat terhadap pelapisan timah menjadi lebih baik. Asam sulfat (H
2
SO
4
) yang digunakan
di bagian pickling ini mempunyai konsentrasi 5 10 %. Konsentrasi yang rendah tidak
cukup menghantarkan listrik dan akan menghasilkan proses pickling yang tidak
sempurna. Sedangkan konsentrasi asam sulfat yang melebihi 10% hanya merupakan
pemborosan dan juga akan menimbulkan dampak lainnya seperti adanya WOOD GRAIN.
Besar temperatur larutan pickling adalah sama dengan temperatur lingkungan. Larutan
pickling dapat dipanaskan sampai temperatur maksimal dengan cara menaikkan arus,
larutan harus terlebih dahulu dianalisa bila mengandung kadar besi melebihi 20 g/l maka
larutan tersebut harus diganti dengan larutan yang baru. Larutan pickling yang banyak
mengandung kadar besi dapat mengurangi efisiensi plating dan kerapatan arus.
Proses elektrolisis pada pickling serupa dengan proses cleaning kecuali bila strip
dijadikan sebagai anodik. Proses penentuan anodik atau katodik pada strip dapat
dilakukan sesuai dengan yang kita butuhkan, ini berarti anodik dapat dialirkan pada strip
sedangkan katodik pada grid. Dalam hal tertentu sangat baik bila strip dijadikan sebagai
katodik karena katodik sangat efisiensi memindahkan ion ion anoda. Intensitas dari
pickling tidak hanya tergantung pada arus yang mengalir tetapi juga tergantung pada
waktu yang digunakan. Dalam hal ini ditentukan oleh kecepatan jalannya strip.
Kecepatan pickling berbanding lurus dengan anodik. Arus anoda yang digunakan
tergantung pula pada jenis TMBP yang akan dilapisi. Seperti halnya TMBP bright
dibutuhkan proses pickling yang sempurna. Proses yang sempurna dibutuhkan
konsentrasi yang standart (5 10%) dengan demikian proses pickling yang kotinyu akan
menghasilkan pickling yang intensif.
Gambar 2.10 Pickling
2.5.2.1 Pickilng rinsing
Proses pickling rinsing ini adalah merupakan proses akhir dari cleaning section
tujuan adalah untuk membersihkan larutan (sisa sisa ion H
2
SO
4
) yang masih menempel
pada strip karena jika konsentrasi ion ion sulfat masih menempel pada permukaan
strip, maka dapat menyebabkan proses pelapisan timah tidak berjalan dengan sempurna.
Proses pickling rinsing ini dilakukan dengan penyemprotan air ke strip (spry rinsing)
dengan tekanan pompa 4 bar, flow 12 m
3
/jam.
2.5.3 Plating Section
Proses elektrolisis dari plating merupakan bagian dari proses kimia di mana larutan
dialiri arus listrik sehingga terjadi proses pelapisan timah. Proses Electrolytic plating
dapat berlangsung bila terdapat larutan, logam yang dilapisi 2 elektoda dan sumber arus
yang searah (DC) seperty baterai, rectifier.
Arus listrik memasuki larutan melalui elektrode bermuatan positif yang disebut
anoda dan memindahkan timah melalui larutan dan kemudian terionisasi ke elektroda
yang bermuatan negatif yang disebut katoda dimana strip dilapisi. Anoda dan katoda
ditempatkan sedemikian rupa di dalam larutan agar didapatkan pelapisan yang merata.
Beberapa anoda yang dapat dilarutkan dapat digunakan sebagai sumber timah untuk
larutan yang terionisasi.
Gambar 2.11 Plating
Gambar 2.12 Proses elektorlisis plating
Faktor faktor yang dapat mempengaruhi hingga terjadinya proses pelapisan
timah antara lain sebagai berikut:
Temperatur
Pengaturan temperatur di plating yang tidak sesuai dengan standar atau terlalu
tinggi dan rendah akan menghasilkan proses pelapisan timah tidak sempurna, seperti
adanya defect hight/low current, juga dapat mengakibatkan wood grain. Jadi ditekankan
untuk pemakaian temperatur yang ideal antara 40 55
o
C harus disesuaikan dengan
coating.
Konsentrasi
a. Stanous Tin (Sn 2+)
Untuk menghasilkan pelapisan timah yang sempurna, konsentrasi stanous tin
(Sn 2+) harus dapat dikendalikan dengan baik pada pemakaian konsentrasi (Sn2+)
agar dijaga antara 24 30 g/l harus disesuaikan dengan coating.
b. ENSA
Pemakaian konsentrasi ensa yang baik akan menghasilkan produk tinplate
yang baik pula, hal ini perlu dijaga konsentrasi ensa antara 3 6 g/l. Di samping
ensa membuat strip menjadi mengkilap setelah mengalami proses melting juga dapat
mencegah kontaminasi terhadap udara. Selain mengkilapkan permukaan strip,
pemakaian ensa juga mengurangi timbulnya defect.
c. PSA
Apabila konsentrasi larutan plating tidak seimbang antara SN 2+ dengan
PSA selain proses pelapisan timah tidak sempurna juga dapat mengakibatkan
terjadinya defect. Hal ini perlu diperhatikan dengan kondisi seperti ini tidak baik
untuk proses pelapisan timah. Jadi untuk mendapatkan proses pelapisan timah yang
baik konsentrasi PSA 12 25 g/l dan harus seimbang dengan konsentrasi Sn 2+.
Di samping larutan ini berfungsi untuk menghantarkan arus ke strip juga
untuk meningkatkan koduktifitas larutan serta mencegah terjadinya oksidasi Sn 2+
menjadi Sn 4+. Konsentrasi yang terlalu rendah akan mengakibatkan turunnya
konduktifitas sehingga larutan membutuhkan daya listrik yang lebih besar dan
menyebabkan Sn 2+ teroksidasi menjadi Sn 4+. Sedangkan konsentrasi PSA yang
terlalu tinggi akan mendorong timbulnya defect.
d. Surponik N-150/N-120
Berupa busa di samping untuk mencegah oksidasi udara luar juga untuk
melapisi permukaan larutan untuk mencegah bau pada waktu proses atau mencegah
percikan larutan.
2.5.4 Marking
Pada strip yang mempunyai ketebalan coating yang berbeda akan mendapatkan
penandaan agar mudah dibedakan antara sisi satu dengan yang lainnya. Proses
penandaan dilakukan dengan menggunakan roll roll yang bermotif dan berfungsi untuk
menempelkan larutan tanda dengan permukaan strip.
Gambar 2.13 Marking
2.5.5 Reflow Melting
Strip yang sudah dilapisi dengan timah akan mempunyai permukaan buram. Untuk
membuat permukaan yang mengkilap, strip perlu dipanaskan kembali di atas temperatur
232
o
C, setelah timah mulai mencair strip langsung didinginkan kembali secara tiba
tiba pada temperatur yang berkisar antara 49 71
o
C. Hal ini yang akan menghasilkan
permukaan strip mengkilap dan juga dapat mencegah terjadinya korosi pada permukaan
strip.
Gambar 2.14 Reflow Melting
2.5.6 Chemical Treatment
Strip diproses kembali dengan tujuan agar tahan terhadap korosi yang khususnya
disebabkan oleh oksida dari udara luar. Pada proses chemical treatment bahan yang
digunakan adalah sodium dicromat. Untuk menghasilkan proses chemical treatment yang
optimum, maka temperatur larutan harus selalu berada di antar 49 54
o
C dengan
konsentrasi 20 30 g/l dan pH di antara 4 5. Jika pH terlalu rendah, maka akan
menimbulkan bercak bercak biru pada tinplate begitu juga sebaliknya terlalu tinggi
akan menempel dalam laquaring. Sesudah melaksanakan proses chemical treatment
maka sangat perlu untuk mengadakan rinsing dengan air yang baik untuk membersihkan
semua larutan chemical tretment yang masih melekat pada strip. Air rinsing yang kotor
dapat menyebabkan defect. Aliran air yang bersih dan air yang panas diperlukan untuk
proses rinsing.
Gambar 2.15 Chemical Treatment
2.5.7 Tin Coating Gauge (FAG)
Pada alat ini ketebalan coating diukur dengan sebuah alat yang disebut FAG. Alat
ukur ini memakai prinsip photo dengan menggunakan dua buah sinar radiasi yang
ditembakkan pada strip yang sudah dilapisi dengan timah. Tujuannya dari pengukuran
ini adalah untuk mengetahui apakah lapisan timah (coating) telah sesuai dengan pesanan.
2.5.8 Oiling
Oiling adalah pemberian lapisan oli tipis pada permukaan strip. Mengenai
ketebalan pelapisan oli tergantung dari pesanan customer. Lapisan ini menimbulkan efek
pelumasan pada permukaan strip untuk melindungi dari berbagai macam gesekan seperti
abration dan scrath pada operasi selanjutnya.
Gambar 2.16 Oiling
Minyak yang biasanya dipakai adalah DOS karena memberikan ketahanan
terhadap oksidasi selama penyimpanan. Proses oiling ini dilaksanakan dengan cara
mengabutkan dengan beberapa peralatan yang sesuai untuk hal tersebut. Minyak yang
telah dikabutkan bergerak melewati peralatan untuk mendapatkan partikel partikel
yang lebih besar serta sesuai dengan kebutuhan pesanan. Standar minimum dan
maksimal untuk lapisan minyak:
Untuk standar minimal 3 mg/m
2
Untuk standar maksimal 20 mg/m
2

Minyak yang bermuatan positif ini akan menempel pada permukaan strip yang
bernuatan negatif sehingga terbentuk lapisan filmnya pada permukaan strip secara
skematik.
2.6 Exit Section
Exit section merupakan bagian akhir dari proses ETL yang berfungsi untuk
menampung atau menggulung kembali strip yang sudah diproses menjadi tinplate
menjadi coil. Proses dan kegiatan yang dilakukan exit section dapat dijabarkan sebagai
berikut:
2.6.1 Exit loop tower
Menyediakan strip pada saat terjadinya proses penyambungan, maka exit loop
tower ini menampung strip yang datang dari bagian proses saat terjadinya pemotongan
coil pada bagian exit section.
Gambar 2.17 Exit loop tower
Pada saat proses berjalan normal, maka roll roll atas dari loop tower akan
berada pada keadaan posisi di bawah kurang lebih 0,9% dan ketika pada bagian exit
terjadi pemotongan coil untuk membuat gulungan baru maka loop tower akan menaikkan
roll roll atasnya.
2.6.2 Visual inspection mirror
Pada bagian ini dilakukan pemeriksaan defect pada permukaan tinplate secara
visual, caranya adalah dengan melakukan pengamatan langsung strip yang sudah dilapisi
lewat secara vertikal di antara dua buah cermin kanan kiri untuk memperjelas dalam
pengamatan maka pada bagian ini juga dilengkapi dengan dua lampu ETL dan dua buah
lampu strobo.
Gambar 2.18 Visual inspection mirror
2.6.3 Automatic pinhole detector
Untuk bagian ini pemeriksaan defect dilakukan dengan cara automatic. Tujuan dari
pemeriksaan pada bagian ini adalah untuk mendeteksi adanya defect yang tidak dapat
dideteksi pada bagian visual inspection seperti pinhole, arc burn dan lain lainnya. Pada
bagian ini dapat juga mengetahui jumlah pinhole yang terdapat pada tinplate.
Gambar 2.19 Automatic pinhole detector
2.6.4 Cut shear auto & manual
Setelah gulungan strip pada coil mencapai jumlah tertentu (sesuai dengan setting)
maka dilakukan pemotongan secara automatic pada bagian ini, apabila suatu waktu
sistem auto ada masalah kita dapat menggunakan sistem manual.
2.6.5 Recoiler
Untuk menampung strip yang sudah dilapisi (tinplate) maka pada bagian exit ini
strip digulung kembali pada recoiler (tinplate) di bagian exit. Recoiler ini terdapat dua
buah yang bekerja secara bergantian sehingga proses ETL dapat berjalan dengan
kontinyu.
2.7 Shearing line
Produksi tinplate yang dihasilkan oleh PT. Latinusa selain dalam bentuk coil juga
terdapat dalam bentuk sheet atau lembaran. Pada bagian shearing line ini dilakukan
pemotongan strip menjadi lembaran lembaran dengan ukuran panjang sesuai dengan
pesanan. Ada beberapa bagian penting dari shearing line:
2.7.1 Pay off reel
Seperti halnya pada bagian ETL, pay off reel juga berfungsi sebagai uncoiler, yaitu
melepaskan gulungan strip dari coil-nya. Dalam bagian ini recoiler dilengkapi dengan
treading belt yang mengandung magnet.
2.7.2 Visual inspection
Pada bagian shearing line ini juga dilakukan pemeriksaan cacat yang terdapat pada
permukaan strip yang berasal dari ETL. Pemeriksaan di sini berfungsi untuk menentukan
klasifikasi dari sheet yang dihasilkan. Klasifikasi ini adalah berdasarkan mutunya:
a. PRIME
b. AWW
c. UAWW (Unassorted Waste Waste)
d. PULPCOIL
2.7.3 Automatic Inspection (Pinhole Detector)
Adanya cacat kecil pada permukaan strip yang biasanya tidak dapat dideteksi oleh
bagian visual inspection maka bagian automatic inspection dapat pula mendeteksi
ketebalan strip. Berdasarkan pengamatan pada bagaian ini, maka mutu sheet dapat
dibedakan berdasarkan mutu prime dan scrap.
2.7.4 Drum shear
Drum shear ini berguna untuk memotong sheet dalam ukuran panjang sesuai
pesanan customer. Alat potong di sini terdapat dua roll atas dan bawah, untuk mendapat
potongan yang panjang, maka kecepatan putaran diperlambat dengan mengatur setting
dan programnya.
2.7.5 Sheet clasifier
Bagian sheet classifier ini berguna untuk mengatur masuknya sheet ke dalam piler
piler yang sesuai.
2.7.6 Piler/Box
Piler ini berguna untuk menempatkan lembaran (sheet) sesuai dengan mutunya.
Piler di bagian ini terdapat 4 buah. Piler nomor 1 untuk sheet yang berlubang atau
welding. Piler nomor 2 untuk sheet yang akan disortir kembali sedangkan untuk piler
nomor 3 dan 4 khusus untuk sheet yang bermutu paling baik.

BAB III
PERAWATAN MESIN
Untuk menjaga agar proses produksi dapat berjalan seperti yang telah
direncanakan, maka salah satu jalan yang sesuai adalah dengan melakukan pemeliharaan
dan perawatan terhadap mesin mesin produksi. Bagian ini merupakan salah satu bidang
kerja dari Divisi Perawatan. Dalam pelaksanaannya bagian perawatan mempunyai
hubungan langsung dengan bagian produksi dan bagian teknologi. Bagian produksi
memberikan informasi adanya kelainan atau kerusakan yang terjadi pada mesin produksi
ke bagian divisi teknologi untuk kemudian dimasukkan ke dalam periodical
maintenance (weekly), maintenance day (mothly) dan overhoule (one on a year) dapat
juga Divisi Perawatan mengajukan notification kepada bagian teknologi mengenai
komponen komponen yang harus diperbaiki atau diganti. Tentunya untuk menunjang
hal tersebut perlu adanya bagian prediktitive maintenance yang senantiasa memantau
kinerja komponen komponen tersebut sehingga mampu memperkirakan kapan
perbaikan dapat dilakukan. Selain dengan cara mengamati mesin produksi, kelainan dan
kerusakan yang terjadi dapat dideteksi dari adanya cacat pada produk yang dihasilkan.
Maintenance yang dilaksanakan di PT. Latinusa dapat dibedakan dalam dua
macam:
1. Preventive Maintenance
Yang dimaksud dengan preventive adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan
terhadap mesin maupun alat alat yang lainnya untuk mencegah timbulnya kerusakan
ataupun gangguan yang tidak terduga dapat menimbulkan cacat pada produk tinplate.
Preventive maintenance ini dilakukan dengan dua cara, yaitu:
a. Kegiatan pemeliharaan secara rutin yang dijadwalkan sesuai dengan lifetime
peralatan berdasarkan informasi manual. Kegiatan ini meliputi:
greasing
penggantian oli
pembersihan roll
a. Mengamati keadaan dan kondisi dari peralatan selama proses berlangsung dan dari
hasil pengamatan ini dibuatkan daftar peralatan yang akan diperbaiki atau di-
repairing saat maintenance.
1. Break Down Maintenance
Yang dimaksud dengan break down maintenance adalah kegiatan perbaikan
terhadap mesin mesin produksi bila mengalami kerusakan saat proses sedang
berlangsung. Sama seperti preventive maintenance, pelaksanaan break down juga
dilakukan oleh setiap bagian yang berhubungan dengan peralatan produksi. Jika terdapat
kerusakan pada suatu peralatan, maka peralatan cadangan yang selalu standby segera
dioperasikan. Tentunya untuk beberapa saat proses produksi akan terganggu (berhenti)
pada saat terjadinya pemindahan dari peralatan yang mengalami kerusakan ke peralatan
pengganti. Waktu berhentinya proses ini diusahakan sesingkat mungkin, karena hal ini
juga termasuk kerugian produksi. Peralatan yang mengalami kerusakan saat proses
berlangsung segera diganti dan diadakan perbaikan guna menjaga kemungkinan
kerusakan pada peralatan pengganti atau bila tidak memungkinkan maka perbaikan
secara menyeluruh dilakukan pada saat maintenance day. Maintenance day merupakan
sistem kerja di PT. Latinusa di mana data tentang perbaikan yang akan dilakukan
dikumpulkan dari bagian produksi serta kemudian dikoordinasikan oleh bagian divisi
teknik. Daftar peralatan yang akan diperbaiki dibagikan ke setiap bagian.
Divisi Perawatan mempunyai tiga bagian, yaitu bagian mekanik, bagian elektrik
dan bagian balai karya.
3.1 Bagian Mekanik
Diantara tugas dari bagian mekanik adalah malakukan perawatan, pemeliharaan
dan penggantian peralatan dan mesin mesin produksi, misalnya roll karena dalam
proses ETL ini banyak sekali digunakan roll roll, maka keadaan roll roll ini sangat
berpengaruh terhadap mutu produk yang dihasilkan. Misalnya wringer roll yang terdapat
di bagian plating dan chemical treatmant. Pada keadaan yang normal, wringer roll
berfungsi untuk menahan cairan dari bagian plating dan chemical treatment agar tidak
terbawa ke bagian yang lainnya. Bila pada wringer roll terdapat lubang, maka akan
mengganggu hasil produksi. Di PT. Latinusa biasanya wringer roll diganti setiap
minggu. Untuk menghindari kerusakan pada permukaan roll atau untuk memperpanjang
life time rubber roll khususnya wringer roll dan hold down roll. Kerusakan yang
biasanya terjadi pada roll roll karet adalah grove dan sobek. Untuk mengatasi hal
tersebut seperti grove misalnya PT. Latinusa tidak perlu untuk membawanya keluar
tetapi cukup dilakukan perbaikan di workshop tetapi apabila grove yang terjadi besar dan
tidak dapat diperbaiki di workshop maka PT. Latinusa akan membawanya keluar.
Dalam proses pembuatan tinplate, peranan dari bagian fluid sangat besar sekali.
Hal ini dikarenakan pada proses banyak dipergunakan larutan kimia yang membutuhkan
penanganan yang cepat. Salah satu fungsi dari bagian perbaikan fluid system adalah
untuk mengatur sirkulasi sejak sebelum digunakan (dalam penyimpanan), dalam proses
maupun sesudah keluar dari proses (menjadi limbah). Jadi bagian fluida pada hakekatnya
berhubungan langsung dengan operasionalnya. Sedangkan bagian perawatan untuk fluid
di bawah penanganan kasie perbaikan fluid system. Bagian ini berhubungan dengan
pemeliharaan peralatan yang digunakan dalam circulation fluid operation, misalnya ada
kerusakan pada peralatan pompa, maka hal ini menjadi tugas dari bagian perbaikan fluid
system untuk memperbaikinya. Adapun pelatan yang menjadi tanggung jawab dari sie
perbaikan fluid system, yaitu boiler, kompresor, pompa, hydrolik, pneumatik dan saluran
pipa.
Bila kerusakan yang terjadi dapat diperbaiki saat itu juga maka perbaikan dapat
langsung dilakukan. Sedangkan apabila perbaikan menyebabkan produksi berhenti dapat
dilakukan dengan musyawarah sebelumnya antara produksi dengan perawatan.
3.2 Bagian Listrik
Diantara tugas dari bagian listrik adalah menjaga supply listrik untuk kebutuhan
pabrik dapat selalu dipenuhi. Supply listrik untuk PT. Latinusa ini didapat dari PT.
Krakatau Daya Listrik dengan tegangan transmisi 20 kV mempunyai daya 9000 kVA
dengan cos Q 0,85. Kebutuhan listrik pada bagian plating sebesar 80.000 A dan 26 V DC,
bagian melting 16.000 A dan 165 V, chemical treatment 4.000 A dan 26 V DC, cleaning
8.000 A dan 26 V DC, pickling 16.000 A dan 26 V DC.
Perawatan listrik terutama meliputi perawatan motor yang jumlahnya cukup
banyak baik motor AC maupun DC. Perawatan yang dilakukan memakai sistem
komputer sehingga dalam setiap 7 minggu motor dapat dilakukan maintenance secara
bergilir tanpa ada yang di-maintenance berulang kali. Kerusakan yang biasanya terjadi
pada motor adalah bagian brush dan gear box karena rutinitas operasionalnya. Sistem
instalasi yang terpasang di PT. Latinusa dengan sistem interlock pada incoming I & II
yang melalui VCB (Vacuum Circuit Breaker) ke transformator tegangan tinggi yang
selanjutnya di keluarkan ke tegangan menengah dengan tegangan 380 V melalui ACH.
3.4 Bagian Balai Karya
Tugas utama dari bagian ini adalah memperbaiki seluruh peralatan yang ada dan
membuat komponen penunjang apabila memungkinkan dikerjakan di workshop balai
karya. Untuk melaksanakan tugasnya bagian balai karya dilengkapi dengan peralatan
seperti mesin bubut, scrap, gerinda, gergaji dan las serta alat alat lainnya yang sesuai
dengan kebutuhan workshop.
Tidak setiap kerusakan yang terjadi dapat diperbaiki oleh bagian ini, misalnya
untuk melakukan rechromium pada conductor roll dan recoating pada rubber roll karena
peralatan yang dibutuhkan untuk itu tidak ada di bagian ini maka akan di lakukan di luar.
Adapun tugas rutin dari bagian ini adalah untuk melaksanakan perbaikan mekanik.
Misalnya menggerinda (polishing roll), menajamkan pisau (blade) dan melakukan
perbaikan baseplte pomp, hydraulik, pneumatik dan peralatan lainnya.

BAB IV
TEKNOLOGI DAN PRODUKSI
4.1 Teknologi
Di PT. Latinusa terdapat Divisi Teknologi yang mempunyai peran untuk
membantu memikirkan kemajuan usaha proses tinplate dengan melakukan
pengembangan pengembangan dalam proses produksi tinplate itu sendiri. Ilmu dan
teknologi sebagai satu kesatuan yang tidak dapat dipisahkan hubungannya untuk
mempelajari seluruh kegiatan dan permasalahan yang timbul, bahwa teknologi
merupakan alat bantu sebagai bahan evaluasi jalan pemecahan untuk memperoleh
efisiensi yang tinggi. Teknologi juga dapat memback-up operasi dan perawatan sebagai
analisia dan administrasi yang dapat mengkoordinasi untuk memecahkan permasalahan
yang ada maupun yang akan datang secara tiba tiba atau sebagai yang dapat menengahi
persoalan yang timbul di bagian teknik dengan operasional pabrik. Baik masalah defect,
modifikasi, down time, variabel pemakaian spare part, listrik, air, kimia dan grafik
statistik operasional pabrik perawatan dan sebagainya untuk dibuatkan standarisasi
masing masing bagian.
Di dalam Divisi Teknologi terdapat dua bagian penting, yaitu:
4.1.1 Bagian perencanaan dan pengendalian perawatan
Bagian ini bertugas untuk mengatur rencana perawatan dan perbaikan dari mesin
mesin produksi. Baik mengenai periodical maintenance, maintenance day dan
overhoule. Sebelum membuat suatu rencana perawatan maupun perbaikan yang akan
menyebabkan proses mengalami break down maupun tidak dilakukanlah pertemuan
dengan Divisi Perawatan maupun Divisi Produksi. Diharapkan dalam pertemuan tersebut
ada masukan masukan yang akan mempermudah didalam pelaksanaan perbaikan.
Untuk kerusakan yang harus mendapat perbaikan segera dapat langsung dilakukan
dengan sistem komputerisasi dengan membuat notification. Di mana user tinggal
mengisikan permasalahan yang diketemukan dan menunjukkan lokasi permasalahan
tersebut. Bagian ini juga akan melakukan evaluasi terhadap kinerja produksi berdasarkan
tonnase yang dihasilkan dalam setiap bulannya, merencanakan produksi untuk bulan
depan, menghitung jumlah waktu yang digunakan untuk produksi, menghitung lamanya
perkiraan down time, menentukan targetan produksi dan melakukan evaluasi hal hal di
atas setiap minggu yang kemudian akan dilaporkan kepada bagian bagian terkait.
4.1.2 Bagian perencanaan teknologi dan pengembangan
Bagian ini bertugas untuk melakukan pengembangan terhadap proses produksi
tinplate. Terobosan yang inovatif dan kreatif diharapkan mampu untuk meningkatkan
kapasitas produksi dari PT. Latinusa. Pengembangan yang dilakukan berhubungan
dengan proses pembuatan tinplate itu sendiri dan juga sarana penunjang yang lainnya
serta sarana umum yang berkaitan dengan lingkungan PT. Latinusa. Penemuan dan
perkembangan yang dihasilkan disamping untuk meningkatkan kapasitas produksi juga
mampu untuk meningkatkan efisiensi produksi. Adapun rencana yang telah dihasilkan
dan masih dalam proses dari bagian ini dalam kurun waktu tahun 2008 adalah:
pengadaan coating gauge
penggantian burner boiler dari fuel residu menjadi gas
pemasangan instalasi pipa gas PGN
melakukan penggantian DC drive menjadi AC drive
melakukan pergantian refrigerant air conditinary
Pengembangan yang masih dalam tahap wacana adalah pembangunan line 2 yang
akan menunjang kenaikan kapasitas produksi tinplate PT. Latinusa. Tentunya diperlukan
kajian yang mendalam serta perhitungan yang cermat di dalam rencana pembangunan
line 2 serta dilakukan pengembangan komponen dengan mengacu pada perkembangan
terakhir teknologi tinplate serta line 1.
4.2 Produksi
Proses produksi tinplate berada dibawah komando Divisi Produksi yang
mempunyai tugas utama melaksanakan proses produksi sesuai dengan rencana yang telah
dibuat oleh Divisi P4 (dalam tonnase). Besarnya beban produksi yang dibuat oleh Divisi
P4 bervariasi untuk tiap bulannya tergantung dari besarnya jumlah permintaan customer.
Divisi Produksi mempunyai 3 bagian, yaitu bagian pengemasan, shift leader dan
penunjang produksi.
4.2.1 Bagian pengemasan (packaging)
Bagian ini mempunyai tugas untuk melakukan pembungkusan (packaging)
terhadap produk akhir tinplate, baik yang berupa tinplate coil maupun tinplate sheet
setelah melalui classifier prime atau nonprime. Coil dan sheet pertama tama dibungkus
dengan karton yang dilapisi lilin agar tahan terhadap pengaruh solution kemudian
dibungkus dengan plastik dan isolasi serta diikat dengan pita baja. Penempatan coil dan
sheet tersebut diatur dan diletakkan sesuai dengan line. Untuk memenuhi konsumen coil
dan sheet hanya dibungkus dengan karton kemudian diikat dengan pita baja.
Gambar 4.1 Coil standart packaging
Gambar 4.2 Sheet packaging
4.2.2 Shift leader
Bagian ini bertugas untuk melakukan pengawasan dan controling terhadap
pelaksanaan proses produksi itu sendiri dan membuat laporan mengenai pelaksanaan
proses produksi setiap shift. Setiap shift leader mempunyai tanggung jawab terhadap
pelaksanaan proses produksi pada shift tersebut. Untuk bagian ETL ada yang bertugas
untuk menyiapkan coil yang terdapat di depan welding machine. Ada yang bertugas
memantau kandungan larutan dan melakukan penambahan agar konsentrasi tetap dalam
batas standar, melakukan pencatatan jumlah bahan kimia yang digunakan dan melakukan
penggantian timah pada plating apabila sudah banyak terpakai pengawasan ini terdapat
di depan melting. Inspector untuk melihat cacat dari tinplate yang dilakukan secara
manual ada di bagian exit section. Untuk bagian recoiling tinplate terdapat di samping
exit section tepatnya disamping recoiler. Semua kejadian pada shift harus dicatat baik
yang berupa tonnase yang dihasilkan, down time yang terjadi, cacat yang terjadi,
banyaknya bahan bahan kimia yang digunakan, konsentrasi larutan penunjang dan
beberapa hal lainnya.
4.2.3 Bagian penunjang produksi
Bagian ini mempunyai tugas untuk melakukan analisa proses produksi,
melakukan penyiapan anoda (timah), bahan kimia penunjang dan melakukan pergantian
roll. Kondisi roll yang mengalami kerusakan akan segera dilakukan perbaikan dengan
bekerja sama bagian perawatan. Biasanya untuk setiap roll ada yang standby sehingga
waktu yang dibutuhkan untuk mesin berhenti lebih sedikit. PT. Latinusa di dalam
produksinya memakai istilah wider to narrow, artinya dalam melakukan proses plating
dimulai dari strip yang lebih lebar kemudian yang lebih sempit. Dalam setaip bulan
Divisi P4 memberikan informasi kepada bagian penunjang produksi mengenai beban
produksi, selanjutnya dilakukan pengurutan lebar strip dari coil yang akan diproduksi.
Dan dilakukan analisa mengenai jumlah timah yang diperlukan, berat ataupun volume
larutan penunjang yang dibutuhkan serta melakukan analisa kecepatan produksi yang
harus dijalankan. Tentunya kesemuanya itu harus memperhatikan waktu bersih yang ada
dalam setiap bulan dikurangi perkiraan down time. Hal yang penting adalah perhitungan
yield produksi. Semakin tinggi yield menandakan produksi berlangsung dengan baik.
Untuk menentukan yield produksi:
% 100
+
scrap prime
prime
yield

dimana:
prime
= jumlah produk dengan kualitas prime (ton)
scap
= jumlah produk yang tidak dapat dipakai (ton)

BAB V
TINJAUAN PUSTAKA
2.
3.
4.
5.
5.1 Pengertian Kompresor
Kompresor adalah mesin untuk memampatkan udara atau gas. Kompresor
udara biasanya mengisap udara dari atmosfir. Namun ada pula yang mengisap
udara atau gas yang bertekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfir. Karena
berfungsi sebagai pemampat, maka fluida kerja dari kompresor harus bersifat
compressible atau berbentuk gas. Contoh antara lain : udara, oksigen, nitrogen,
dan lain lain.
Dalam kehidupan modern seperti sekarang ini kompresor mempunyai
kegunaan yang sangat luas dihampir segala bidang baik di bidang industri,
pertanian, rumah tangga, dan sebagainya. Selain itu jenis dan ukurannya pun
baraneka ragam sesuai dengan pemakainya. Salah satu contoh penggunaan
kompresor di bidang industri dapat kita lihat seperti yang terdapat pada PT.
Latinusa.
5.2 Klasifikasi Kompresor
Kompresor terdapat dalam berbagai jenis dan model tergantung pada
volume dan tekanannya (lihat gambar 5.1 klasifikasi kompresor). Sebutan
kompresor dipakai untuk jenis yang bertekanan tinggi (lebih besar dari 15 in
kolom air), sedangkan fan (kipas) untuk yang bertekanan rendah (kurang dari 15
in kolom air).
Gambar 5.1 : Klasifikasi kompresor
Sumber : http://www.energyefficiencyasia.org
Secara umum kompresor dibagi menjadi 2 yaitu :
1. Kompresor kerja positif (positive displacement compressor)
Kompresor kerja positif adalah kompresor yang mengkompresi energi dari
energi mekanik berupa gerakan piston/torak menjadi energi tekanan pada
udara atau fluida (udara) bertekanan. Contoh kompresor kerja positif adalah
kompresor torak. Kompresor kerja positif dibagi menjadi :
a. Kompresor kerja bolak balik (reciprocating compressor)
Kompresor ini dikenal juga dengan kompresor torak, karena
dilengkapi dengan torak yang bekerja bolak-balik. Pemasukan udara
diatur oleh katup masuk dan dihisap oleh torak yang gerakannya
menjauhi katup, prinsip kerja dari kompresor ini menyerupai mesin 4
langkah dimana terdapat katup hisap dan katup buang. Pada saat terjadi
pengisapan, tekanan udara di dalam silinder mengecil, sehingga udara
luar akan masuk ke dalam silinder secara alami. Pada saat gerak
kompresi, torak bergerak dari titik mati bawah ke titik mati atas,
sehingga udara di atas torak akan ditekan sampai udara tersebut
memiliki tekanan yang tinggi, selanjutnya udara bertekanan tersebut di
masukkan ke dalam tabung penyimpan udara. Tabung penyimpanan
biasanya dilengkapi dengan katup satu arah sehingga udara yang ada
dalam tangki tidak akan kembali ke silinder.
Proses tersebut berlangsung secara terus - menerus hingga diperoleh
tekanan udara yang diperlukan. Pada umumnya bila tekanan dalam
tabung telah melebihi kapasitas, maka katup pengaman akan terbuka,
atau mesin penggerak akan mati secara otomatis. Kompresor udara
reciprocating biasanya merupakan aksi tunggal dimana penekanan
dilakukan hanya menggunakan satu sisi dari piston,(lihat pada gambar
5.2 Prinsip kerja kompresor bolak balik (single - acting)). Sedangkan
kompresor yang bekerja menggunakan dua sisi piston disebut sebagai
aksi ganda,(lihat pada gambar 5.3 Prinsip kerja kompresor bolak
balik (double acting)).
Gambar 5.2 : Prinsip kerja kompresor bolak balik (single - acting)
Sumber : http://www.google.co.id
Gambar 5.3 : Prinsip kerja kompresor bolak balik (double acting)
Sumber :http://www.compressor-troubleshooting.com
b. Rotary
Kompresor rotary merupakan salah satu jenis kompresor yang
beroperasi pada kecepatan tinggi dan umumnya menghasilkan hasil
keluaran (tekanan) yang lebih tinggi dibandingkan kompresor kerja
bolak balik (reciprocating compressor). Biaya investasinya yang
rendah, bentuknya kompak, ringan dan mudah dalam perawatannya,
sehingga kompresor ini sangat popular digunakan pada bidang industri.
Kompresor rotary biasanya digunakan dengan ukuran 30 hp sampai
200 hp atau 22 kW sampai 150 kW.
Dibawah ini akan dijelaskan beberapa keuntungan dan kerugian
dari kompresor jenis rotary.
Keuntungan :
1. Dapat berputar pada putaran tinggi, sehingga dimensinya
relatif lebih kecil
2. Getaran mekanisnya lebih kecil.
3. Perawatannya lebih sederhana karena jumlah bagiannya lebih
sedikit, misal tanpa katup dan mekanisme lain.
4. Dapat memberikan debit yang lebih kontinyu dibandingkan
dengan kompresor kerja bolak balik (reciprocating
compressor).
Kerugian :
1. Tidak dapat memberikan tekanan akhir yang tinggi. Bila
diperlukan tekanan akhir tinggi harus dibuat bertingkat.
2. Efisiensi volumetrisnya rendah bila bagian-bagiannya kurang
presisi.
Pada dasarnya kompresor rotari dibagi menjadi beberapa jenis
antara lain :
Helical screw
Kompresor screw (Helical screw) mempunyai sepasang rotor
yang berbentuk seperti sekrup dimana masing masing sekrup
memiliki arah ulir yang berbeda. Pasangan rotor ini berputar
dengan arah saling berlawanan seperti sepasang roda gigi. Seperti
ditunjukkan pada gambar 5.4 dibawah ini.
Gambar 5.4 : Prinsip kerja helical screw
Sumber : http://utami.community.undip.ac.id
Selain itu Kompresor ini terdiri atas jenis oil flooded dan oil free.
Pada jenis oil flooded ( lihat gambar 5.5 Instalasi helical screw
jenis oil flooded ), minyak pelumas membentuk seal yang akan
menutup celah antara rotor dan casing. Kemudian minyak
pelumas yang bercampur dengan gas atau udara akan
didinginkan, dan dipisahkan pada separator atau filter untuk
kemudian dipergunakan lagi.
Gambar 5.5 : Instalasi helical screw jenis oil flooded
Adapun tujuan penambahan oli adalah :
1. Untuk mendinginkan udara yang sedang mengalami kompresi
agar proses kompresinya berjalan secara isotermal.
2. Untuk merapatkan celah antara alur - alur rotor yang berkait
dengan dinding rumah sehingga kebocoran dapat dikurangi.
3. Untuk memberikan pelumasan yang cukup pada rotor agar
tidak terjadi keausan.
Untuk menjalankan fungsi seperti tersebut di atas dengan
baik, maka pelumas kompresor harus memiliki :
1. Ketahanan terhadap oksidasi
2. Stabilitas Terhadap Temperatur Tinggi
3. Viskositas Stabil
Temperatur minyak injeksi juga harus diatur dengan baik
agar tidak terlalu rendah sehingga terjadi pengembunan uap air di
dalam penampung minyak, dan juga agar tidak terjadi oksiolasio
minyak karena temperatur yang terlalu tinggi. Bila kompresor
dioperasikan pada tekanan rendah, kecepatan udara yang melalui
pemisah minyak menjadi turun. Untuk mengatasi masalah ini,
sistem dilengkapi dengan tekanan keluar supaya tetap diatas 4 kg
t / cm sampai 5 kg t / cm (0,35 Mpa sampai 0,49 Mpa).
Sedangkan pada jenis oil free tidak diinjeksikan minyak
pelumas hal ini dikarenakan celah antara puncak gigi rotor
dinding dalam rumah dibuat tetap, sedangkan celah antara kedua
rotor dapat dijaga tetap dengan menyesuaikan kelonggaran
pasangan roda gigi. sehingga tidak ada sentuhan antara gigi
dengan gigi rotor maupun antara kedua rotor dengan rumah.
Biasanya kompresor jenis ini memiliki tekanan keluar yang lebih
rendah dibanding jenis oil flooded.
Liquid Ring
Merupakan kompresor rotari yang proses kompresinya
menggunakan zat cair yang membentuk cincin dan berfungsi
sebagai piston, umumnya cairan tersebut adalah air tetapi dapat
juga oli ( lihat gambar 5.6 Prinsip kerja Liquid Ring ).
Gambar 5.6 : Prinsip kerja Liquid Ring
Scroll
Prinsip dasar kompresi kompresor scroll adalah interaksi
antara fixed scroll (scroll yang tidak bergerak) dengan orbiting
scroll (scroll yang bergerak). Kedua scroll ini saling
bersinggungan identik satu sama lain tetapi berbeda sudut 180
o
.
Orbit dari scroll yang bergerak akan tidak bergerak. Keduanya
mengikuti path/jalur yang dibentuk oleh scroll yang
bersinggungan berdasarkan gaya sentrifugal. Ruang kompresi
terbentuk dari mulai bagian luar sampai kebagian dalam dimana
volume ruang kompresi semakin diperkecil, akibatnya tekanan
menjadi naik dan pada akhir kompresi, refrigeran keluar dari
bagian tengah kedua scroll tersebut ( lihat gambar 5.7 Prinsip
kerja Scroll ).
Gambar 5.7 : Prinsip kerja Scroll
Sumber : http://hvactutorial.files.wordpress.com
Sliding vane
Disebut juga rotary vane compressor atau kompresor sudu
luncur. Terdiri atas sebuah rotor yang dipasang secara eksentris
pada silinder yang sedikit lebih besar dari pada rotor
Gambar 5.8 berikut menunjukkan bagian-bagian kompresor
sliding vane:
Gambar 5.8 : Bagian bagian kompresor Sliding Vane
Baling-baling bergerak maju mundur secara radial dalam slot
rotor mengikuti kontur dinding silinder saat rotor berputar. Sudu
didorong oleh gaya sentrifugal yang timbul saat rotor berputar
sehingga selalu rapat dengan dinding silinder. Untuk menjamin
kerapatan antara sudu dengan dinding silinder dipasang pegas
pada slot rotor. Untuk menjaga agar sudu tidak cepat aus, maka
biasanya diujung sudu yang bersinggungan dengan casing
digunakan logam lain. Kapasitas kompresor untuk ukuran rotor
dan casing yang sama adalah fungsi jumlah sudu. Semakin
banyak sudunya, makin besar kapasitasnya, tetapi perbandingan
kompresinya lebih rendah dan volume vane lebih besar.
Randemen volumetrisnya berkisar antara 0,6 sd 0,9.
Kompresor Lobe ( Roots Blower )
Kompresor jenis ini akan menghisap udara luar dari satu sisi
ke sisi yang lain tanpa ada perubahan volume. Torak membuat
penguncian pada bagian sisi yang bertekanan. Prinsip kompresor
ini ternyata dapat disamakan dengan pompa pelumas model
kupu-kupu pada sebuah motor bakar. Beberapa kelemahannya
adalah tingkat kebocoran yang tinggi. Kebocoran terjadi karena
antara baling-baling dan rumahnya tidak dapat saling merapat.
Berbeda jika dibandingkan dengan pompa pelumas pada
motor bakar, karena fluidanya adalah minyak pelumas maka
film-film minyak sendiri sudah menjadi bahan perapat antara
dinding rumah dan sayap-sayap kupu itu. Dilihat dari
konstruksinya, sayap kupu - kupu di dalam rumah pompa
digerakan oleh sepasang roda gigi yang saling bertautan juga,
sehingga dapat berputar tepat pada dinding ( lihat gambar 5.9
Kompresor Roots Blower ).
Gambar 5.9 : Kompresor Roots Blower
Sumber : http://ardianzsite.files.wordpress.com
1. Kompresor kerja dinamik (non positive displacement compressor)
Kompresor dinamik adalah kompresor yang mengkonversi energi dari
energi potensial fluida (udara) menjadi energi kinetik berupa putaran impeler
lalu menjadi energi tekan pada udara. Contoh kompresor dinamik adalah
kompresor sentrifugal dan kompresor aksial. Kompresor kerja dinamik dibagi
menjadi :
a. Sentrifugal
Kompresor udara sentrifugal merupakan kompresor dinamis,
yang bergantung pada transfer energi dari impeller yang berputar.
Rotor berputar dengan mengubah momen dan tekanan udara.
Momen ini diubah menjadi tekanan tertentu dengan penurunan
udara secara perlahan dalam difuser statis. Kompresor sentrifugal
memiliki elemen berputar yang sederhana, terpasang pada poros
yang dihubungkan ke motor penggerak. Tipe ini makin banyak
dipakai diproses industri atau sebagai supercharger pada mesin
pesawat terbang. Ukuran kompresor sentrifugal dapat lebih kecil
dibandingkan dengan kompresor torak karena putarannya yang jauh
lebih tinggi ( lihat gambar 5.10 kompresor Sentrifugal ).
Gambar 5.10 : Kompresor Sentrifugal
Sumber : http://www.energyefficiencyasia.org
Prinsip kerja kompresor sentrifugal sama dengan pompa
sentrifugal. Mula-mula impeler menaikkan kecepatan gas, kemudian
gas dengan kecepatan tinggi akan masuk ke diffuser dimana terjadi
perubahan energi kinetik menjadi energi tekanan. Pada kompresor
sentrifugal satu tingkat kenaikan tekanan yang dihasilkan kecil, agar
lebih besar kemudian digunakan kompresor sentrifugal bertingkat
dengan pendinginan. Proses kompresi untuk kompresor tingkat
banyak sama seperti kompresor torak.
b. Axial
Pada kompresor aliran aksial, udara akan mendapatkan
percepatan oleh sudu yang terdapat pada rotor dan arah alirannya ke
arah aksial yaitu searah (sejajar) dengan sumbu rotor (dapat dilihat
pada gambar 5.11 kompresor aksial). Jadi pengisapan dan
penekanan udara terjadi saat rangkaian sudu-sudu pada rotor itu
berputar secara cepat. Putaran cepat ini mutlak diperlukan untuk
mendapatkan aliran udara yang mempunyai tekanan yang
diinginkan. Teringat pula alat semacam ini adalah seperti kompresor
pada sistem turbin gas atau mesin - mesin pesawat terbang turbo
propeller. Bedanya, jika pada turbin gas adalah menghasilkan
mekanik putar pada porosnya. Tetapi, pada kompresor ini tenaga
mekanik dari mesin akan memutar rotor sehingga akan
menghasilkan udara bertekanan.
Gambar 5.11 : Kompresor Aksial
Sumber http://ardianzsite.files.wordpress.com
2.1 Bagian bagian kompresor screw (helical screw)
Pada sistem udara tekan (kompresor) terdiri dari beberapa komponen utama
yang berperan penting dalam menghasilkan udara bertekanan (lihat gambar 5.12
Instalasi helical screw jenis oil flooded )yaitu sebagai berikut :
Penyaring udara masuk (air filter) :
Mencegah debu atau kotoran masuk ke dalam kompresor, hal ini
dikarenakan debu dapat menyebabkan lengketnya katup / kran, dan merusak
silinder.
Regulator :
Berfungsi untuk mengarahkan aliran udara dan mengatur tekanan
sebelum masuk ke dalam screw.
Motor listrik :
Sebagai penggerak utama kompresor, sehingga kompresor dapat bekerja
sesuai dengan fungsinya.
Kompresor :
Berfungsi untuk memampatkan udara atau menghasilkan udara
bertekanan.
Oil cooler :
Untuk menurunkan temperatur dari oli yang keluar dari kompresor, hal
ini bertujuan untuk mengembalikan temperatur oli pada keadaan awal agar
dapat digunakan kembali mendinginkan kompresor.
Oil filter :
Berfungsi untuk menyaring oli dari kotoran kotoran yang dapat
merusak atau memperpendek umur dari kompresor.
Saparator oil :
Untuk memisahkan oli yang bercampur dengan udara sehingga akan
didapatkan udara bertekanan murni tanpa ada kontaminasi, selain itu oli hasil
pemisahan dapat digunakan kembali pada proses selanjutnya.
After Coolers :
Tujuannya adalah membuang kadar air dalam udara dengan penurunan
suhu dalam penukar panas berpendingin air.
Gambar 5.12 : Instalasi helical screw jenis oil flooded
2.1 Prinsip kerja kompresor
Pada dasarnya, prinsip kerja semua jenis kompresor adalah sama. Dimana
terdapat langkah hisap, kompresi, dan pengeluaran. Pada gambar 5.13 dibawah
ini akan dibahas prinsip kerja dari kompresor screw (helical screw).
Gambar 5.13 : Prinsip kerja helical screw
Menurut gambar diatas :
1. Pada posisi (a) udara diisap sepenuhnya melalui lubang isap masuk ke dalam
ruang alur
2. Pada posisi (b) menunjukkan awal proses kompresi dimana volume udara
didalam ruang alur sudah ada di tengah.
3. Pada posisi (c) memperlihatkan akhir kompresi dimana udara yang terkurung
sudah mencapai lubang keluar di ujung kanan atas dari rumah.
4. Pada posisi (d) udara yang terkurung dalam alur tadi dikeluarkan sebagian
hingga tersisa sebagian yang akan diselesaikan.
Dari uraian di atas jelas bahwa proses pengisapan kompresi dan
pengeluaran dilakukan secara berturutan dan terus menerus secara continue oleh
sekrup.
2.2 Parameter-parameter kompresor
Beberapa parameter yang penting untuk dapat menggambarkan
karakteristik kompresor antara lain:
1. Kapasitas kompresor
Dimana,
2. Efisiensi isothermal
Dimana,
3. Kerja yang dibutuhkan
Dimana,
k = exponen adiabatik
R = Gas konstan spesifik (
K kg m kg . / .
)
T
1
= Temperature ( K )
p
2
= Tekanan akhir (kg/cm
2
)
p
1
= Tekanan awal (kg/cm
2
)
4. Tenaga penggerak
W
T
= V x I x cos
Dimana,
V = Tegangan motor listrik ( volt )
I = Kuat arus motor listrik ( ampere )
= faktor daya
5. Efisiensi Kompresor
Dimana,
W = Kerja yang diperlukan kompresor
W
T
= Tenaga Penggerak
2.1 Kompresor PT.Latinusa
Dalam instalasi pneumatik diperlukan adanya udara bertekanan untuk
menjalankannya, maka dari itu diperlukannya kompresor untuk menyediakan
kebutuhan akan udara bertekanan. Disini tidak hanya diperlukan tekanan yang
sesuai tetapi juga diperlukan debit yang continue, oleh sebab itu digunakan
kompresor screw (helical screw) . Dan untuk mendukung kerja dari kompresor
agar menghasilkan debit yang tinggi maka pada sistem pemipaan disusun secara
pararel seperti pada kompresor yang digunakan pada PT. Latinusa (lihat gambar
5.14 Kompresor helical screw type RA 070).
Gambar 5.14 : Kompresor helical screw type RA 070
Sumber : PT. Latinusa
BAB VI
METODOLOGI PELAKSANAAN TUGAS
3.
4.
5.
6.
6.1 Cara Memperoleh Data
Dalam memperoleh data, dilakukan dengan cara:
1. Mengambil data dengan melihat spesifikasi yang terdapat pada kompresor
2. Mengukur tekanan dan suhu udara masuk kompresor.
3. Mengukur tekanan dan suhu udara keluar kompresor
4. Mengukur kuat arus yang digunakan kompresor
3.1 Peralatan yang digunakan
Adapun peralatan yang digunakan dalam pengambilan data meliputi:
1. Stopwatch
2. Pressure gauge
3. Thermometer
4. Amperemeter
3.1 Prosedur Pelaksanaan Tugas Khusus
Survei Lapangan
BAB VII
HASIL DAN PEMBAHASAN
ANALISA KARAKTERISTIK KOMPRESOR FLUIDS UTILITY UNIT DI
PT. LATINUSA
Identifikasi dan perumusan masalah
Pengambilan dan pengolahan data
Studi literatur
Analisis data dan pembahasan
Kesimpulan dan saran
4.
5.
6.
7.
7.1 Data dan Pengolahan Data
Data Spesifikasi:
Type : Rally - 070
Merek : Manessman Demag Germany
P inlet max : 1 bar
P outlet max : 7.5 bar
Debit : 7.1 m
3
/min
Daya : 37 kW
Putaran : 2900 rpm
Jumlah : 4 unit (rangkaian pararel)
7.2 Contoh Perhitungan
inlet
outlet
a b c d
Kompresor yang digunakan di PT. LATINUSA adalah kompresor screw yang
dirangkai pararel seperti gambar diatas untuk menghasilkan kapasitas yang tinggi.
Q
total
= Q
a
+ Q
b
+ Q
c
+ Q
d
1. Menentukan kapasitas kompresor (1 unit)

min / 3 192 Nm Qa
karena Q
a
= Q
b
= Q
c
= Q
d
maka :
Q
total
= Q
a
+ Q
b
+ Q
c
+ Q
d
=
min / 3 192 Nm
+
min / 3 192 Nm
+
min / 3 192 Nm
+
min / 3 192 Nm
= 768
min / 3 Nm
2. Efisiensi isotermal
7 . 36
7
log / 3 420 1
8 . 0 80 380
7 , 36
log
cos
1 1
x h m x bar
x A x V
r
x Q x P
x I x V
isotermal Daya
aktual masuk Daya
iso

% 4 . 80
218 . 302
24320

Watt
Watt
iso
3. Kerja yang diperlukan 1 unit kompresor

1
1
1
]
1
,
_
1
1
1
]
1
,
_

4 . 1
1 4 . 1 1
1
2
1
1
7
1 308 . / . 24 . 29
1 4 . 1
4 . 1
1
1 bar
bar
K x K kg m kg
p
p
RT
k
k
W
k
k
m kgf W . 46 . 20488
min 25 . 0
8
1
) 1 7 (
3
m
x
bar
bar
Qa


4. Tenaga Penggerak
Watt x A Vx W
T
24320 8 . 0 80 380
5. Efisiensi Kompresor
243 . 84 % 100
24320
46 . 20488
% 100 x x
W
W
T

BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
5.
6.
7.
8.
8.1 Kesimpulan
Dari hasil perhitungan didapatkan:
1. Kapasitas kompressor untuk satu unit sebesar,
min / 3 192 Nm Q
2. Kapasitas total kompresor Q
total
= 768
min / 3 Nm
3. Efisiensi Isotermal sebesar,
% 4 . 80
218 . 302
24320

Watt
Watt
iso
4. Kerja yang dibutuhkan satu unit compressor,

m kgf W . 46 . 20488
5. Besarnya tenaga penggerak motor,
Watt x A Vx W
T
24320 8 . 0 80 380
6. Efisiensi kompresor,
243 . 84 % 100
24320
46 . 20488
% 100 x x
W
W
T
%
5.1 Saran
Dari hasil perhitungan didapakan bahwa efisiensi kompressor masih
tinggi, yaitu sebesar 84.243% sehingga perlu dipertahankan dengan perawatan
yang baik.


Laporan PKL

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan PKL

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Laporan Kerja Praktek Laporan Kerja Praktek

3. Kerja yang diperlukan 1 unit kompresor

Laporan Kerja Praktek Laporan Kerja Praktek

Praktek Kerja Lapangan

4. Kerja yang dibutuhkan satu unit compressor,

You might also like