P. 1
Pembentukan Logam

Pembentukan Logam

|Views: 2,950|Likes:
Published by Peter Manurung

More info:

Published by: Peter Manurung on Jan 24, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

08/10/2013

pdf

text

original

PROSES PEMBENTUKAN LOGAM (HOT WORKING) Pengerjaan Logam Pejal Pengerjaan logam pejal dapat diklasifikasikan dalam beberapa

proses pengerjaan seperti ditunjukkan dalam gambar berikut ini.
Pengerolan datar Pengerolan bentuk Pengerolan

Roda pengerolan (rolling mill)
Pengerolan lainnya Penempaan dengan die terbuka Penempaan dengan die tertutup

Pengerjaan Logam Pejal

Penempaan

Penempaan tanpa sirip (flashless forging ) Die tempa, palu, & press Penempaan lainnya Ekstrusi langsung

Ekstrusi

Ekstrusi tak langsung Ekstrusi lainnya

Penarikan

Penarikan batang dan kawat

Gambar Klasifikasi proses pengerjaan logam pejal

PENGEROLAN Proses deformasi dimana ketebalan bahan dikurangi dengan menekan bahan tersebut menggunakan dua rol yang saling berhadapan. Pengerolan datar seperti ditunjukkan dalam gambar 5.2 adalah pengerolan terhadap bendakerja untuk memperoleh hasil rol yang memiliki permukaan datar. seperti : slab lembaran (sheet) strips pelat

Pada umumnya pengerolan datar dilakukan dengan pengerjaan panas (disebut pengerolan panas) karena dalam pengerolan ini diperlukan deformasi yang besar

Gambar proses pengerolen datar Beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses ini ditunjukkan dalam gambar berikut ini.

Gambar beberapa jenis produk baja yang dibuat dengan proses pengerolan Keuntungan pengerolan panas : bebas dari tegangan sisa, dan sifatsifatnya lebih homogen. Kerugian : - dimensi kurang akurat, - terjadi oksidasi pada permukaan rolan.

Pengerolan bentuk (shape rolling) Pengerolan bentuk dilakukan dengan mengumpankan bendakerja ke dalam sepasang rol yang mempunyai bentuk permukaan yang berlawanan/kebalikan dari bentuk produk yang diinginkan, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.3. Produk-produk yang dibuat dengan pengerolan bentuk adalah : I–beams, L–beams, dan U-channel. Roda pengerolan (rolling mills) Konfigurasi dari berbagai jenis rolling mill ditunjukkan dalam gambar 5.6.

Gambar beberapa konfigurasi roda pengerolan (rolling mills) Keterangan gambar : (a) mesin rol dua tingkat (two-high rolling mill), (b) mesin rol tiga tingkat (three-high rolling mill), (c) mesin rol empat tingkat (four-high rolling mill), (d) mesin rol kluster (cluster mill), (e) mesin rol tandem (tandem rolling mill). Mesin rol dua tingkat Mesin rol ini mempunyai diameter sekitar 2,0 s/d 4,5 ft. (0,6 s/d 1,4 m). Rol ini dapat bekerja secara bolak-balik (reversing) atau searah (nonreversing). Rol yang bekerja searah selalu berputar pada arah yang sama, dan bendakerja selalu dimasukkan dari sisi yang sama. Rol yang bekerja bolak-balik arah putar rol dapat dibalik, sehingga bendakerja dapat dimasukkan dari sisi yang lain. Proses kerja rol tingkat dua bolak-balik :

1) Lembaran logam bergerak antara rol, kemudian dihentikan. 2) Arah rol dibalik, bendakerja dimasukkan dari sisi yang lain. 3) Pada interval tertentu logam diputar 90o agar penampang uniform dan butir-butir logam merata. 4) Untuk mereduksi penampang ingot menjadi bloom diperlukan sekitar 30 pass. Keuntungan : 1) Dapat mereduksi luas penampang dalam berbagai ukuran. 2) Dapat diatur kemampuannya sesuai dengan ukuran batangan dan laju reduksi. Kelemahan : 1) Ukuran panjang batangan terbatas. 2) Pada setiap siklus pembalikan gaya kelembaban arus diatasi. Mesin rol tingkat tiga : Keuntungan : 1) Tidak diperlukan pembalikan arah putar rol, sehingga tidak ada gaya kelembaban yang harus diatasi. 2) Biaya operasi lebih murah dan mempunyai keluasan lebih tinggi dibandingkan dengan mesin rol bolak-balik. Kelemahan : 1) Diperlukan adanya mekanisme elevasi, 2) Terdapat sedikit kesulitan dalam mengatasi kecepatan rol. Mesin rol tingkat empat : Rol ini menggunakan dua rol dengan diameter lebih kecil yang bersentuhan langsung dengan bendakerja dan dua rol pendukung untuk menahan rol yang berdiameter lebih kecil. Biasa digunakan untuk lembaran yang lebar. Mesin rol kluster : Menggunakan empat rol pendukung dengan dua rol yang berhubungan langsung dengan bendakerja dimana diameternya lebih kecil dibandingkan mesin rol tingkat empat. Penggunaannya sama dengan mesin rol tingkat empat. Mesin rol tandem : Rol ini menggunakan beberapa pasang sol, sehingga dapat dioperasikan secara kontinu sampai dicapai ketebalan produk yang diinginkan.

Operasi pengerolan yang lain :

(1)

Pengerolan cincin (ring rolling), Digunakan untuk mengurangi ketebalan dan memperbesar diameter cincin → lihat gambar

Gambar proses pengerolan cincin (1) awal proses, (2) akhir proses
(2)

Pengerolan ulir (thread rolling), dengan cetakan (dies) datar yang digunakan untuk membuat ulir luar → lihat gambar;

Gambar proses pengerolan ulir dengan cetakan datar (1) awal proses, (2) akhir proses
(3)

Penembus rol (roll piercing), digunakan untuk membuat tabung tanpa kampuh (seamless tubing) → lihat gambar.

Gambar proses penembus rol untuk membuat pipa tampa kampuh

PENEMPAAN (FORGING)

Penempaan adalah proses deformasi yang dilakukan dengan menekan bendakerja diantara dua cetakan (die), baik menggunakan gaya kejut (impact) atau ditekan secara gradual hingga diperoleh bentuk akhir bendakerja yang diinginkan. Klasifikasi tempa : Tempa dapat diklasifikasikan dengan berbagai macam cara, diantaranya berdasarkan temperatur kerja : 1) Tempa panas atau hangat; cara ini paling banyak digunakan bila diperlukan deformasi yang cukup besar; dengan memanaskan kekuatan logam dapat dikurangi dan keuletannya bertambah. 2) Tempa dingin; cara ini juga sering dilakukan untuk pembuatan produk tertentu. Keuntungan dari tempa dingin adalah dapat meningkatkan kekuatan yang dihasilkan dari pengerasan regang. Berdasarkan cara pemberian gaya untuk mendeformasikan bendakerja, tempa dapat diklarifikasikan atas : 1) tempa dengan beban impak (impact), 2) tempa dengan beban gradual. Mesin tempa yang digunakan untuk penempaan dengan beban impak disebut forging hammer, sedang yang digunakan untuk penempaan beban gradual disebut forging press. Cara lain untuk mengklasifikasikan proses tempa adalah berdasarkan derajat aliran logam kerja yang didesak oleh dies, seperti ditunjukkan dalam gambar.

Gambar tiga jenis operasi penempaan
(a)

tempa cetakan terbuka (open-die forging), (b) tempa cetakan tertutup (impression-die forging), (c) tempa tanpa sirip (flashless forging).

Open-die forging; Bendakerja ditekan diantara dua buah cetakan (die) yang datar (hampir datar) sehingga logam mengalir dalam arah lateral tanpa dihambat oleh permukaan cetakan. Operasi penempaan ini dikenal sebagai upset forging yaitu mengurangi tinggi bendakerja dan menambah diameternya. Analisa open-die forging Bila open-die forging dilakukan pada kondisi yang ideal yaitu tidak ada gesekan antara permukaan bendakerja dan cetakan, sehingga terjadi deformasi yang homogen, dan aliran radial logam seragam, seperti ditunjukkan dalam gambar.

Gambar deformasi homogen bendakerja silinder dalam operasi cetakan terbuka Open-die forging dalam praktik : Dalam proses industri open-die forging dilakukan dalam keadaan panas. Bentuk-bentuk yang dihasilkan dalam operasi open-die forging ditunjukkan dalam gambar yaitu fullering, edging, dan cogging.

Gambar beberapa operasi penempaan cetakan terbuka (open die forging) (a) Fullering (gambar a) adalah operasi tempa yang dilakukan untuk mengurangi bagian melintang dan mendistribusikan logam bendakerja

sebagai persiapan penempaan bentuk yang berikutnya. Permukaan cetakan berbentuk cembung. Ruang antara kedua cetakan (cavity) sering didesain dengan berbagai jarak (multicavity impression dies) sedemikian rupa sehingga operasi diawali dengan pembentukan kasar sebelum pembentukan akhir. (b) Edging (gambar b) hampir sama dengan fullering, hanya disini permukaan cetakan berbentuk cekung. (c) Cogging (gambar c) adalah operasi tempa yang dilakukan secara berturut-turut sepanjang panjang bendakerja untuk mengurangi bagian melintang dan menambah panjangnya. Cogging banyak digunakan dalam industri baja untuk membentuk ingot hasil pengecoran menjadi bloom dan slab. Biasanya digunakan open-die yang datar atau dengan permukaan yang sedikit berkontour. Proses ini kadang-kadang juga disebut incremental forging. Impression–die forging Bendakerja ditekan diantara sepasang cetakan yang tertutup, sehingga aliran logam dalam arah lateral mendapat hambatan yang cukup signifikan Dalam operasi tempa ini, sejumlah kecil logam kerja mengalir ke dalam celah diantara kedua cetakan membentuk sirip (flash), seperti dapat dilihat dalam gambar (b). Flash yang terbentuk diantara kedua cetakan tersebut harus dipotong dengan proses trimming. Impression-die forging kadang-kadang juga disebut penempaan cetakan tertutup (closed-die forging), dimana bentuk rongga cetakannya merupakan kebalikan bentuk benda yang akan dibuat. Tahapan proses impression-die forging ditunjukkan dalam gambar.

Gambar tahapan proses impression-die forging

Keterbatasan impression-die forging :

Dimensi produk yang dihasilkan kurang akurat. Bila diinginkan dimensi yang lebih akurat, penyelesaian akhir dapat dilakukan dengan proses pemesinan. Biasanya geometri dasar dari produk yang dibuat dilakukan dengan proses tempa, dan bagian-bagian yang memerlukan ketelitian yang lebih baik dilakukan dengan proses pemesinan, misalnya lubang, ulir, dan permukaan-permukaan yang akan disatukan dengan komponen lainnya. Kelebihan tempa dibandingkan dengan proses pemesinan : - Laju produksi lebih tinggi - Pemakaian logam lebih hemat, dan - Orientasi butir kristal lebih baik (bandingkan aliran butir kristal hasil penempaan dan pemesinan dalam gambar).

Gambar aliran butir kristal (a) penempaan panas dengan penyelesaian akhir pemesinan, (b) hasil pemesinan Proses tempa yang dapat menghasilkan produk di atas disebut precision forging. Gambar dibawah memperlihatkan perbandingan antara precision forging dengan conventional impression-die forging.

Gambar (a) Penempaan konvensional (b) penempaan presisi (precision forging)

Flashless forging

Disebut juga true closed-die forging, yaitu proses tempa dengan cetakan tertutup dimana bahan baku bendakerja seluruhnya berada dalam rongga cetak selama proses penekanan, dan tidak ada sirip (flash) yang terbentuk, seperti ditunjukkan dalam gambar 5.18.

Gambar penempaan tanpa sirip (flashless forging) Coining adalah penggunaan khusus dari flashless forging seperti ditunjukkan dalam gambar.

Gambar operasi pembuatan koin (coining operation) Die tempa, palu, dan penekan Peralatan yang digunakan dalam penempaan terdiri dari mesin tempa dengan klasifikasi : - palu (hammers) atau penekan (presses) - cetakan/die tempa (forging die) - peralatan pendukung lainnya, seperti : • tungku untuk memanaskan bendakerja, • peralatan mekanik untuk memasang dan mengangkat bendakerja, • trimming untuk memotong sirip (flash). Forging Hammer Dioperasikan dengan menggunakan pembebanan kejut (impact) terhadap bendakerja. Istilah drop hammer sering digunakan untuk mesin ini, sesuai

dengan cara mengoperasikan energi impaknya seperti ditunjukkan dalam gambar.

Gambar Drop hammer untuk impression-die forging Drop hammer dapat diklasifikasikan atas : - gravity drop hammers, - power drop hummer. Kelemahan dari drop hummer adalah : energi impak tidak hanya diterima oleh bendakerja, tetapi juga diterima oleh landasan dan lantai bangunan. Forging Presses; operasi tempa dengan tekanan gradual. Forging presses termasuk : - penekan mekanik (mechanical presses), - penekan hidrolik (hydraulic presses), - penekan ulir (screw presses) Mechanical presses; operasi tempa dengan peralatan eksentris, cranks, atau knuckle joint yang merubah gerakan rotasi suatu motor penggerak menjadi gerakan translasi ram. Biasanya gaya terbesar dicapai pada saat ram mencapai posisi paling bawah. Hydraulic presses; operasi tempa dengan penggerak hidrolik untuk menggerakkan ram. menggunakan piston

Screw presses; operasi tempa dengan menggunakan mekanisme ulir untuk menggerakkan ram vertikal. Forging dies Beberapa terminologi yang sering digunakan dalam desain cetakan ditunjukan dalam gambar.

Gambar terminologi untuk impression-die forging konvensional Parting line; adalah bidang yang memisahkan upper die dan lower die. Disebut flash line dalam impression-die forging. 2. Draft; adalah tirus pada sisi bagian bendakerja yang dibutuhkan untuk melepas bendakerja dari cetakan. Istilah ini juga digunakan untuk tirus pada sisi rongga cetak. Webs dan ribs; web adalah bagian tipis dari tempaan yang sejajar dengan parting line, sedang ribs adalah bagian yang tipis dari tempaan yang tegak lurus terhadap parting line. Fillet dan corner radii; radius kecil yang cendrung membatasi aliran logam dan menambah tegangan pada permukaan die selama penempaan. Flash; adalah sirip yang terbentuk diantara celah die bagian atas dan bagian bawah dalam impression-die forging, yang berfungsi untuk menghambat aliran logam keluar cetakan, sehingga tekanan mengarah ke dalam untuk mengisi rongga cetak. Gutter; saluran tempat terbentuknya sirip
1.

3. 4. 5.

6.

Penempaan yang lain : 1. Upsetting and heading, Disebut juga upset forging adalah operasi perubahan bentuk, dimana diameter bendakerja silinder diperbesar dan panjangnya dikurangi. Upset forging seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya menggunakan die terbuka, tetapi ada pula yang menggunakan die tertutup, seperti ditunjukkan dalam gambar.

Gambar operasi upset forging menggunakan die tertutup dalam pembuatan kepala baut atau operasi sejenis lainnya Upset forging banyak digunakan dalam industri untuk membuat kepala paku, baut, dan produk-produk yang sejenis. Gambar menunjukkan pembentukan kepala dengan berbagai jenis konfigurasi die.

Gambar berbagai macam operasi upset forging, (a) pembentukan kepala paku dengan die terbuka, (b) kepala bulat dibentuk dengan punch, (c) dan (d) kepala dibentuk dengan die , (e) kepala baut dibentuk dengan punch dan die 2. Swaging and radial forging Adalah proses penempaan yang digunakan untuk mereduksi diameter tabung atau batang pejal. Swaging sering digunakan pada ujung bendakerja untuk menghasilkan bentuk tirus. Proses swaging seperti ditunjukkan dalam gambar menggunakan palu yang berputar untuk memukul bendakerja secara radial.

Gambar proses swaging yang digunakan untuk memperkecil diameter bendakerja 3. Roll forging, adalah proses yang digunakan untuk mengurangi bagian melintang dari suatu bendakerja silinder (atau persegi) dengan cara memasukkannya melalui sepasang rol yang memiliki alur sesuai dengan bentuk akhir produk yang diinginkan. Operasi roll forging ditunjukkan dalam gambar berikut ini.

Gambar roll forging
4.

Orbital forging, deformasi terjadi karena cetakan bagian atas (upper die) yang berbentuk konis secara serempak berputar dan menekan bendakerja. Seperti ditunjukkan dalam gambar dibawah, bendakerja ditopang oleh cetakan bagian bawah (lower die) yang memiliki rongga cetak, sehingga akibat adanya tekanan dari upper die maka bagian bendakerja akan masuk mengisi rongga cetak tersebut. Karena sumbu konis miring, maka hanya luasan kecil dari permukaan bendakerja yang dapat ditekan dalam beberapa saat. Perputaran upper die menyebabkan permukaan di bawah tekanan akan ikut berputar, sehingga beban tekan yang dibutuhkan untuk mendeformasi bendakerja menjadi lebih kecil. Pada akhir dari proses ini, lower die mendorong bendakerja keluar dari cetakan.

Gambar orbital forging 5. Hobbing, adalah proses deformasi dimana pembentuk yang terbuat dari baja keras ditekan ke dalam balok baja lunak (atau logam lunak lainnya). Proses ini sering digunakan untuk membuat rongga cetak cetakan plastik dan cetak tekan, seperti ditunjukkan dalam gambar berikut ini.

Gambar Hobbing : (1) sebelum deformasi, dan (2) setelah deformasi 6. Trimming, adalah operasi yang digunakan untuk memotong sirip (flash) pada bendakerja hasil dari impression-die forging. Dalam gambar 5.29 dapat dilihat bahwa punch ditekan ke bendakerja yang diletakkan di atas cetakan pemotong sehingga sirip akan terpotong oleh ujung tajam dari cetakan tersebut. Trimming biasanya dilakukan pada saat bendakerja masih dalam keadaan panas.

Gambar pperasi trimming EKSTRUSI Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian melintang sesuai dengan yang diinginkan. Keuntungan ekstrusi - dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi, tetapi harus seragam, - struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat,

-

khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi), pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama sekali.

Jenis ekstrusi Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan : - konfigurasi fisiknya,, - temperatur kerja, - proses pembentukannya. Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik : - ekstrusi langsung (direct extrusion), - ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion). Ekstrusi langsung; disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion), ditunjukkan dalam gambar berikut ini.

Gambar ekstrusi langsung Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar).

Gambar (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi belubang; (b) penampang berlubang; (c) semi berlubang Ekstrusi tidak langsung; disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau ekstrusi mundur (reverse extrusion). Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. Pada saat ram menekan bendakerja, logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.

Gambar ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang Ekstruksi tidak langsung juga dapat digunakan untuk membuat produk berlubang/tabular. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet, sehingga logam mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.

Gambar ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan dingin tergantung pada : - jenis logam yang diekstrusi, - besar regangan yang dideformasi. Logam yang biasa diekstrusi panas : - aluminium, pengerjaan panas atau

-

-

-

tembaga, magnesium, seng, timah, dan paduan logam-logam di atas, baja paduan.

Logam yang biasa diekstrusi dingin : - aluminium, - tembaga, - magnesium, - seng, - timah, dan - paduan logam-logam di atas, - baja karbon rendah, - baja tahan karat (strainless steel). Ekstrusi panas, dilakukan di atas temperatur rekristalisasi. Keuntungan : - Kekuatan logam dapat dikurangi, dan keuletan ditambah; - Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar; - Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks; - Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat; - Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik. Kekurangan : Terjadi pendinginan cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar. Untuk mengatasi hal ini biasanya dilakukan ekstrusi isotermal. - Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas. Ekstrusi dingin dan hangat digunakan untuk menghasilkan produkproduk tertentu, pada umumnya untuk pembentukan akhir atau mendekati akhir pembentukan. Kelebihan ekstrusi dingin adalah: - kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang, - toleransi sangat ketat (presesi), - permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi, - laju produksi tinggi. Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan :

proses ekstrusi kontinu, - proses ekstrusi tidak kontinu (discrete). Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion) Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara billet dengan dinding kontainer. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram ke depan, sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet, mengakibatkan logam mengalir melalui die terbuka.

-

Gambar ekstrusi hidrostatik

PENARIKAN KAWAT DAN BATANG Penarikan adalah operasi yang dilakukan untuk mengurangi diameter kawat/batang dengan menarik kawat/batang tersebut melalui die terbuka (gambar 5.37).

Gambar beberapa Secara umum proses ini hampir sama dengan ekstrusi, bedanya pada ekstrusi bendakerja ditekan, sedang pada operasi penarikan bendakerja ditarik keluar dari dalam die terbuka. Istilah penarikan kawat (wire drawing) dan penarikan batang (bar drawing) digunakan untuk membedakan proses penarikan pada logam lembaran yang juga menggunakan istilah penarikan (drawing). Antara penarikan kawat dan penarikan batang tedapat perbedaan yang mendasar seperti ditunjukkan dalam table 5.2 berikut ini.

Tabel Perbedaan antara penarikan kawat dengan penarikan batang : Penarikan batang (bar drawing) Penarikan kawat (wire drawing) 1. diameter bendakerja 1. diameter bendakerja besar kecil 2. ditarik melalui satu die 2. ditarik melalui (single draft operation) beberapa die (4 – 12) 3. produk yang dihasilkan merupakan batang 3. produk yang lurus dengan panjang terbatas. dihasilkan sangat panjang (ratusan s/d ribuan feet)

Contoh produk penarikan kawat : - kabel listrik - kawat pagar - gantungan baju/kawat jemuran - kereta belanja - batang kawat untuk membuat : jarum, sekrup, rivet, per, dan lainlain. Contoh produk penarikan batang : Batang produk setengah jadi yang kemudian dimesin atau melalui prosesproses lainnya. Peralatan penarikan Bar drawing dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut draw bench (gambar 5.38), terdiri dari :

Gambar bangku penarikan yang dioperasikan secara hidrolik untuk logam batang (bar)
-

meja masukan (entry table) penopang cetakan (die stand) kereta (carriage) rak keluaran (exit rack).

Wire drawing Dilakukan dengan mesin penarik kontinu yang terdiri dari : - beberapa die, - drum penggulung (capstan drum) Setiap die dipisahkan oleh drum penggulung yang berfungsi untuk menarik kawat. Drum penggulung digerakkan dengan motor (gambar 5.39).

Gambar penarikan kawat kontinu

Draw dies Dibuat dari baja atau karbida semented atau intan (gambar 5.40). Draw dies dapat dibagi atas empat daerah (region) :

Gambar penarikan batang persegi empat (bar), batang bulat (rod), atau kawat Entry region : daerah yang berbentuk mulut lonceng yang tidak menyentuh bendakerja. 2) Approach angle : daerah tempat awal terjadinya penekanan akibat proses penarikan. Besar sudut biasanya sekitar 6º – 20º, tergantung pada jenis material kerja. 3) Bearing surface (disebut juga land) : daerah yang menentukan ukuran akhir dari penarikan. 4) Back relief : daerah keluaran dengan sudut sekitar 30º .
1)

Penarikan Tabung Penarikan tabung digunakan untuk mengurangi diameter atau ketebalan dinding tabung tanpa kampuh (seamless tube), setelah sebelumnya dikerjakan dengan operasi yang lain (missal ekstrusi). Penarikan dapat dilakukan dengan atau tanpa mandrel. Bila ukuran diameter dalam dan ketebalan dinding tabung tidak dipentingkan , maka penarikan dapat dilakukan tanpa mandrelU (gambar 5.41).

Gambar penarikan tabung tanpa mandrel Bila diameter dalam dan ketebalan dinding tabung dipentingkan, maka dilakukan dengan mandrel (gambar 5.42).

Gambar penarikan tabung dengan mandrel (a) fixed mandrel , dan (b) floating plug Ukuran diameter dalam tabung ditentukan oleh diameter mandrel, sedang ketebalan dinding tabung ditentukan oleh jarak ruang bebas antara mandrel dan die.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->