DASAR-DASAR PENGELASAN Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai

perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW.

Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hinggapipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti-ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi

untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisiposisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logam-logam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan

Pada pipa-pipa tipis. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las.125 inci atau kurang. Sebagai pengganti filler metal. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. 0. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. paduan-paduan nikel tinggi. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. Backup Gas Purge. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %.1. Pada pipa-pipa tebal.3. backup gas purge bisa dihentikan. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika mengelas root pass. tembaga dan paduanpaduan tembaga. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torchsambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. stainless steel. bagian ujung sambungan mesti dibevel. Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (? 3 % chromium). bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). 1. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. paduan tembaga dan titanium. untuk pengelasan austenitic stainless steel. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer.permukaan dalam yang licin. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. .

Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. Spray atau globular transfer GMAW. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. 2. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S. Pada GMAW jenis ini. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. stainless steel dan paduan-paduan nikel. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Pada awal siklus hubungan singkat. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass.Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert.045 inci). tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. sehingga terbentuk hubungan singkat. 3. Gambar 100-4. . terjadi hubungan singkat. Pada carbon steel. Short-circuiting (GMAW-S). Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi.030. seperti bentuk bead. Pulsed arc (GMAW-P). Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). penetrasi dan percikan las. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. chrome-moly steel. yang bergerak menuju benda kerja. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1.035 atau 0. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Gambar 100-6. Di dalam pengelasan GMAW. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. dan pengelasan gage strip lining tipis. 0. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis.

Gambar100-7. Apabila arus di bawah arus transisi. berulang-ulang kali setiap detik. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. untuk baja paduan yang akan dilas.Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. terjadi transfer logam las melalui busur. Keuntungan . sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. Dengan sumber listrik CV ini. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. Selama pulsasi ini. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. dan menjadiglobular transfer. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). seperti aliran tetesantetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda.045 inci adalah 220 amper. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. lihat Gambar 100-7. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. bergerak menuju benda kerja. disebut arus transisi. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. pemindahan logam melintasi busur. Gambar 100-9. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja.

dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan angin yang berlebihan. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. tangki atau palang-palang struktur. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. Kelemahan. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina.Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. dibandingkan dengan SMAW. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. Peralatan las GMAW lebih mahal. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. masalah LOF .

dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. Jadi berlawanan dengan GMAW.Self-shielded (FCAW-SS). Gambar 100-10. terdapat radiasi busur yang banyak. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini.Gas Shielded (FCAW-G). Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. .1. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri . Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal.menjadi cukup berat. . pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. paduan nikel dan paduan tembaga. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. tergantung dari jenis elektroda. Dibandingkan dengan proses las SMAW. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. Pada GMAW spray transfer.4. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. 1. logam yang dilas. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW.

dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. seperti tampak dalam gambar 100-11. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat.Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. low alloy steel dan stainless steel. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis.3. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). Meskipun demikian. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. Self Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. . Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2ataupun campuran argon-CO2. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1.068 hingga 3/32 inch. Berpedoman pada AWS. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0.3. Elektroda selfshielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag).

proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. Kawat FCAWSS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri (self-shielded wires). Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. T-5 dan T-8. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. Meskipun demikian. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1.Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. pipelines dan pelapisan. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. seperti elektroda. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerahwelding gun. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi. . FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisan-lapisan las. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusionseperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. tebal lapisan dan pemanasan awal. lebar ayunan. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya.

apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. . elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair.Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-YK pada anjungan lepas pantai. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld.flux back up. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik.1. Karena busur tidak terlihat. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. welder dan inspektor yang terlatih. Karena penetrasi lebih dalam. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Karena penetrasi SAW dalam. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. Panas busur melelehkan base metal. sisi sebaliknya dapat dilas tanpa perlu diback gouging. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. Gambar 100-12. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik.5. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. 1. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga.

kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1.5 mm dan lebar 60 mm). harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. . SAW adalah proses las rendah hydrogen. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. karena unsurunsur ini akan menaikan kekerasan. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. Kelemahan Di dalam prakteknya. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. Jenis lain SAW adalahtandem arc welding. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. low alloy steel. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan.SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. menurunkan ketangguhan. meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan.

pressure vessel. terutama pada logam-logam tipis. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. kapal. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Pada ESW konvensional. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. 3. Ada dua jenis proses las ESW: . kapal. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. dan struktur. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux.2. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. Proses ini dimulai dengan menyalakan .Metode panduan tidak terumpan (konvensional). 1. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. .6.Metode panduan terumpan. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama.1. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. kemudian dilas naik secara vertikal. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. karena penetrasinya lebih dalam. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat.

Gambar 100-13. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk . Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. Butiran flux diletakkan pada cekungan. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. Selama pembekuan. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. tergantung pada tebal plat. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semi-otomatis. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. Selama proses pengelasan berlangsung. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan.busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu tembaga. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. biasanya kurang dari 2 inch. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. yang ditahan oleh sepatu tembaga. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. Segera setelah slag menjadi konduktif. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat.

Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. dan gun genggam. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. 1. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. dan terjadi pembekuan. Perlunya normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding studdengan base metal. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW.7.bead. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ringuntuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. pressure vessel dan tangki. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih.1. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk . pengatur waktu otomatis. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk.

Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). Oxyfuel Gas Welding. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. Meskipun demikian. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. 1. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. logam dasarnya tidak.memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. Gambar 100-14. dengan temperatur nyala api sekitar 5600oF. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. pembengkokan. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW.8. preheating dan brazing. Gas welding dengan nyala carburizingmenghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. Propane. gas alam.1. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduanpaduan yang lebih tinggi. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. Baik carburizing ataupun decarburizingdapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. preheating dan brazing. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. Butiran kasar. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF .

1. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Sambungan tumpul. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wirepada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam.4 dan B31. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. Pada braze welding. kemudian mengikatnya satu sama lain. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection.Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Meskipun demikian. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Silver brazing. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. celah yang terlalu sempit atau sama sekali tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor.1. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium.8 piping systems. Meskipun demikian. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas.(450oC).9. . dahulu disebut silver soldering. Cadwelding Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungan-sambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. menghasilkan kekuatan paling tinggi. ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. menggunakan paduan peraktembaga untuk tujuan aplikasi umum. dimana terdapat flux yang sesuai. sehingga membentuk suatu ikatan. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan.

Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal. . penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal. Resistance spot welding. efisiensi sambungan.2. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali. karat dan patah getas. kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. . Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan. karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan. bertambah dalamnya daerah HAZ. dan produktivitas.0. urutan pengelasan. tekanan dan flow rate pipeline tersebut. karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1.Friction and inertia welding. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan.Resistance welding.Electron beam welding. . Prosesproses ini adalah: .2 inci harus dievaluasi tersendiri.Plasma arc welding. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0. Pengelasan dengan penetrasi . . Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai.Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0. . . dan meningkatnya penetrasi tembaga.2 inci dan lebih. dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul.Explosion welding. Pada aplikasi ini. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel.2. kemudahan menjangkau dan inspeksi. . suhu.Laser welding. tangki dan pipa) atau pengelasan sambungansambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. 1. Resistance seam welding. Flash welding. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat.1. . . Projection welding. posisi. Evaluasi harus meliputi fluida.

Misalnya. Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. atau gunting. mesin gerinda. brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2. pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama. Gambar 100-19.sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama. Detail Sambungan Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. karena lebih ekonomis dari pada butt weld. . karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Gambar 100-17. 1. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW. karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi. Simbol-simbol standar untuk pengelasan. dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch.2.2.67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E.4-86. fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. Sambungan Tumpul Persegi Sambungan single V Pada proses las SMAW. Gambar 100-18.

2. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. weldolet. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Gambar 100-22. sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. Gambar 100-20. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Ring jenis ini .3. Meskipun demikian. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar.Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW. tidak sama halnya dengan backing ring. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. foster crevice corrosion. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). Pada pekerjaan dimana faktor-faktor ini tidak merupakan problem. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. Detail Pengelasan pada Fitting 1. Gambar 100-21. Gambar 100-23. Fitting ini bisa berupa coupling.

3. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. Disamping itu sambungan-sambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration.4. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. agar insert terhindar dari incomplete fusion. Kellogg inserts (flattened round wire). Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. seperti weld buildup. 1. seperti: 1. atau pembevelan dengan lampu potong. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. 4. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. pengerindaan. 2. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5.dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. Consumbale insert pada umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima. lihat Gambar 100-25. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. . Gambar 100-24. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. "Y" ring inserts.2. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam.010 inci. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda.30. yang mana yang lebih kecil. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya.

1 for structures. 1104 for pipelines.6.5. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. mempermudah pengelasan root pass. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. ANSI/ASME B31. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. 12D.4 Code.3.2. API Std.3 Code for Piping. 1. 1. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. AWS D1. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. Division 1. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. B31. 3. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. 5. 2.Gambar 100-25. 650 for storage tanks. 620. Disain sambungan harus memberikan akses. 4. Pressure Vessel. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum.2. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama.8 Code dan API Std. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. Piping. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. ANSI/ASME B31. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld .

Posisi-Posisi Gambar 100-35. h = fillet size. Diperlihatkan juga simbol-simbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. psi. lb. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. 1. Posisi . Sambungan. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. Ss = shear stress. Gambar 100-26. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. Bending Momen pada Gambar 100-30. in. psi. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. M = bending moment. diikuti dengan posisi-posisi pengelasan untuk las kampuh. Gambar 100-27.Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Pada butt weld. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. P = external load. in. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34. Gambar 100-32. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. Butt Weld dengan Gambar 100-28. fillet weld dan pengelasan pipa. h = size of weld.Gambar 100-33. in-lb. L = length of weld. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. Gambar 100-29. Pada fillet weld.2.7.

Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. heat treatment.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. FCAW. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. . yaitu ASME Section II. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. proses pengelasan.3. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. Part C Boiler and Pressure Vessel.1. Praktek Pengelasan. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. misalnya SFA5. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain . misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau proses-proses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. 1. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan.3. . Spesifikasi ini mirip dengan AWS.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. Elektroda ini bisa dibalut oleh flux. serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. GTAW dan SAW.Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36.1. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. GMAW. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal.0.

Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung.Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). .dari menghantarkan arus. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. jenis arus dan polaritas arus. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung. 1. .Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen.Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut. . tergantung dari jenis elektrodanya.2. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert. menggunakan sistem empat digit.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum. Elektroda ini bisa digunakan . Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. yaitu: . Elektroda carbon steel. Gambar 100-38.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. berdasarkan AWS A5. . EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). .3. karakteristik pengelasan. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod. nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. misalnya E60XX atau E-70XX. nikel dan chromium pada bajabaja paduan rendah. B : Artinya brazing filler metal. Lihat Gambar 100-39. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating.

000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. Coating pada Elektroda SMAW . Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik. mempergunakan system 5 digit. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. dengan arus DC polaritas terbalik. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). tergantung dari klasifikasinya.dengan semua posisi. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. Gambar 100-40.4. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan. memiliki tensile strength minimum 100.000 psi atau lebih. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. tetapi karakteristik lasnya berbeda. AWS A5. misalnya E-10018-D2.5 . Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. cocok untuk pengelasan semua posisi. AWS A5. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. Gambar 100-39. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum.1. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. Gambar 100-41. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength.4 .4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). AWS A5. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. umumnya tahan terhadap retak. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. Elektroda ini memiliki lapisan kapur. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. yang cocok untuk pengelasan semua posisi. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. penetrasi busur dalam dan kuat. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal.5. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung.

Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. low alloy steel.Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan.18 dan A5. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. Gambar 100-42. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda.3. Gambar 100-44. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. "S" merupakan singkatan dari solid (pejal). sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. Si dan lain-lain). Gambar 100-45. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. dan stainless steel diberikan pada Gambar 100-44.28 . atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking.Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn.28. AWS A5. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46.3. . yaitu bentuk kawat las. Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal "E" dan "R".

4. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW.20 dan A5.29 . PREHEAT 1. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan "E" stainless AISI 316. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. "-T" adalah singkatan dari tubular electrode.Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas. Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48.1. preheat yang tidak tepat. "T" singkatan dari tubular. "0" untuk posisi flat dan horizontal). penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur.1/2 Mo.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi).2. misalnya E-81-T1-B2. AWS A5. Elektroda ini mempunyai huruf "E" sebagai identifikasinya. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda). yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. Preheat kadang-kadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka "1" untuk semua posisi.20 . Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan "E dan R" (untuk rod). Gambar 100-49. Retak hydrogen disebut juga denganretak tertunda. meningkatkan ketangguhan.0. 1. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur . Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. dan masalah-masalah lain. Gambar 100-49. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. hardenability plat yang tinggi. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. AWS A5. dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. Alasan Melakukan Preheat.9 dan A5. dan digit terakhir (1.0. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi.4. memperlihatkan beberapa penyebab retak. retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karenahardenability logam kerja sangat tinggi.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48. Gambar 100-47.1. Misalnya angka "1" untuk CO2 dan "3? untuk berpelindung sendiri.

. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. Hydrogen.Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. Namun demikian. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. Semakin besar kekangan sambungan. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. . Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. tiga faktor berikut ini pasti ada : . semakin besar kemungkinan terjadinya retak. terutama pada root pass. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. geometri sambungan.Hydrogen. derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. kekangan tersebut sulit dihitung. pengelasan nozzle pada pressure vessel. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. Namun demikian. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas.Kekerasan logam induk sangat tinggi. kelurusan dan desakan luar (external constrain). Kekerasan Baja.Tegangan tinggi. Kerentanan mikrosruktur diukur secara . tebal logam dasar. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. Selama retak hydrogen terjadi. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. Stress Level. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana.

Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. dengan unsur carbon dalam besi. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaanperusahaan baja membuat baja generasi lain. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. Gambar 100-50. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. Pada awal tahun 1980-an. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). Namun demikian baja ini memiliki masalah. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA.sederhana dari kekerasannya. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. piping. Pada laju pendinginan yang diterapkan. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. . yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. terutama manggan. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). interpass temperatur dan suhu lingkungan. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. pipe line dan baja struktur. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Beadon Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsur-unsur paduan lain. karena ia memiliki kandungan unsur paduan.

Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B . Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun.3. Rumus ini disebut denganrumus carbon equivalent Pcm. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. Gambar 100-51. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat.20 % atau lebih.4. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. Ada sedikit perubahan. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya.2. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0.4. 1. Meskipun demikian. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP.Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa.

Panas masukan mulai dari 17 .70 Ti 0.0.05 B 0.0 .0 .Tebal benda kerja mulai dari 3/4 .12 Nb 0.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP.0 .60 Cu 0. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.30 kJ/cm . Batasan Rumus Pcm. Asumsi ini meliputi: .Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) .5. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat. wt % C 0. .0 .0.0 .Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.0 .0 .0.0.20 V 0.1.07 .1.40 Ni 0.Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi.0.0.0 .04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.20 Mo 0. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.18 %.50 Cr 0.22 Mn 0.2 inci. Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm .005 Si 0.40 .0.0.0 . Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan.0 . Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0.1. harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan. potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan. Gambar 100-52.

Apabila penghentian ini hanya sebentar. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhustress relief dalam waktu singkat. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. .Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. Sebagai contoh. untuk memperbesar yieldnya. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. boron. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam.4. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan.4. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. Misalnya. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. 1. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. Misalnya. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels Paduan-paduan seperti 5 Cr. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga bajabaja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW.

yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0. American Welding Society's Structural Welding Code-Steel (AWS D1. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai.45. Sebagai contoh. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon.5.Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. .2.4. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu.1). Tabel 4. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. Tabel 4. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi. agak mirip dengan carbon steel. AWS D1. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1. Preheat mutlak diperlukan. Sections UCS-56 dan UHA-32.2 %. AWS D1. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional.1 Tabel 4.1 Appendix XI.2 secara berbeda-beda. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui. ASME Section VIII. Lihat pasal 1. Rekomendasinonmandatory dinyatakan pada Appendix R. ASME Section VIII ASME Sect.4. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW.2.1. Tabel 4. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. 1. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan "berlebihan" (seperti dijumpai dari pengalaman). maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel. AWS D1. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logamlogam tersebut telah diberi preheat. seperti dijelaskan pada awal pasal ini.1.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen.3. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0.

Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. khusus untuk . perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity. Pada umumnya. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. Sebagai contoh.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat.Preheat minimum dalam AWS D1. Metode Preheat. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas.4.7. 1. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF.2. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. dalam menggunakan guideline ini. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1." AWS D1. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. AWS D1. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu.4. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. Gas Burner. Gambar 100-53. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian.6. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI.1. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Y-groove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. pressure vessel dan tangki. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati-hati dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. Tabel 4. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. Meskipun demikian. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. "Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP.

atau dye penetrant test. wire screen. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. Electric Heaters. 1. . Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr.8. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan duahalves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. Radiant Heater. Meskipun demikian.4. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. atau batu berpori juga banyak tersedia. Panas Induksi. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. Setelah pengelasan. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. dapat digunakan untuk keperluan preheat. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. apabila dibandingkan dengan torch. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa.

Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. Meskipun demikian. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF.4. 1. dan juga menurunkan kekerasan. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. dengan pengaruh upsettinglokal nyala api. sehingga perlu pemanas tambahan lain. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. terutama saat membuat tack weld. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. HEAT TREATMENT . Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat.0. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. 1. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. Pada umumnya.5. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. Proses ini disebut flame straightening atau line heating.9. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah.

5.5. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. normalizing. Gambar 100-55 memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. 6. 4. 7. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. 8. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan.5.3. Mengeluarkan hydrogen dari logam las. tebal. Mengurangi tegangan sisa (residual stress). normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan . Perlakuan panas suhu tinggi lain. termasuk annealing.1. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT. Hal ini berdasarkan pada material. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. Menghindarkan kerja dingin dari logam las. 2.1. 5. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. Gambar 100-54. Meningkatkan ketangguhan (toughness). Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. annealing. danquenching dibicarakan pada pasal 1. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. Spesifikasi Waktu. Meningkatkan keuletan (ductility).2.

pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. seperti annealing atau normalizing. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. Pada umumnya. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron . atau dari insulasi.Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. air pemadam kebakaran. Alasan PWHT PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. Gambar 100-56. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. juga mengurangi tegangan sisa.Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. plant washdown. Dengan demikian. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan.

Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. akan meningkatkan stabilitas dimensional. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangiresidual stress dan memperkecil resiko patah getas. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). . adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar.1. Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. Group No. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. atau belokan-belokan pipa dan tubingpada alat penukar panas. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. dan berasal dari subassembliesyang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. ASME Section VIII. yang berasal dari suhu tinggi. pengurangan ketebalan sebesar 10%. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. impact testing. Pada bahanbahan tertentu. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. Pada baja chromemoly dan baja diperkeras lainnya. sering membutuhkan heat treatment.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). tebal lebih dari 5/8 inci.Benda-benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. oF dengan suhu diturunkan hr/in. juga meningkatkanductility dan toughness. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk subasemblies. daya tahan terhadap patah getas.

ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. Karena carbon steel bersifat ulet. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering.Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: . karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan tempering yang cukup. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. guna menghindarkan retak getas hydrogen. sangat tidak memuaskan. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. Gambar 100-58. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. Pada pengelasan antara dua material berbeda. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. atau retak tegangan sulfida.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. minimal selama 2 jam. Namun demikian beberapa kombinasi. Gambar 100-57.

untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih.1. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. karena simetri dan fleksibelitasnya. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. 2. pita pemanas dan insulasi pipa las. 2. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. Gambar 100-59. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. 1. disarankan ada dua daerah pemanasan. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). Selama waktu penahanan. Pada pemanasan tunggal. pada Posisi Horizontal. . pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. ANSI/ASME B31. 4. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. untuk lokasi peletakan thermocouple. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59.

Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. 5. dua thermocouple. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. 4. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. 12-Chrome steel 235 BHN Max. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Chrome-moly steel 215 BHN Max. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa.3. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. Untuk pipa 12 inci atau kurang. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa 6. Gambar 100-60. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. flange harus dililit dengan resistance-heater untuk kompensasi material yang tebal. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. Carbon-moly steel 215 BHN Max. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. paling sedikit gunakan satu thermocouple. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. Pada pengelasan pipa dengan flange. Karena alasan ini. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Bila mengelas pipa dengan flange. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. Untuk pipa lebih dari 12 inci. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. . Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan.

3 lihat Gambar 100-54. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service). Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. Apabila clad plate mendingin ke . menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las.1 ANSI/ASME B31. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel.3. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. Pengujian ini disebut dengan microhardness. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. tetapi tidak berhasil. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. Apabila clad plate dipanaskan. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. Karena alasan ini. ditentukan oleh jenis dan tebalbacking plate. akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. jadi yieldnya mengalami tekanan. Supaya efektif. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF.Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil.

Peening akan mengurangi distorsi.2. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. Supaya benar-benar efektif. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. menemperbead las-lasan. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. Karakteristik ketangguhan . Metode yang paling sering digunakan yaitu preheat suhu tinggi. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan.suhu lingkungan. Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Hasilnya. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. Pada suhu rendah ini. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. tetapi lagi-lagi tertahan. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat.5. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. 1. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF.

Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. peeningharus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal.pada kondisi seperti yang dilaskan (as. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. Temper Alur Las. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. atau pada vessel. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. Dengan teknik ini. carbon-moly dan manganmoly. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. Peening Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Setelah setiap lapisan las. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihanserpihan pada permukaan las. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. Apabila pemukulan . untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan.

tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain.2 %. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan.sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. Pada baja. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. 1. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. bisa terjadi pertumbuhan butiran. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Pada austenitic stainless steel. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial.5. Heat Treatment Cara Lain Annealing Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi). Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las . annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. Metode ini digunakan untuk semua logam.3. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. lihat Gambar 100-55. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah.

baja tahan karat ferritic chromium tinggi. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. . Normalizing sama dengan annealing. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. pada benda kerja. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. Tempering Disamping normalizing. memiliki tujuan berbeda. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. Tempering meskipun sama dengan PWHT. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. Hal ini terjadi karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. tetapi tidak selalu. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar.dan daerah HAZ. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly.

Ketika mengalami pendinginan cepat. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardeningatau precipitation hardening. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat . dan bainite.1. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. 1.05 % dan/atau 0. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. minyak atau listrik. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. martensite keras (getas).000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. 1. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT.Pada quenching baja mampu keras. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. menimbulkan pengerasan.6. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium.6. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing.0. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace).002 % boron. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT. Oleh karena itu. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. Untuk mencegah retak. baik di bengkel ataupun dilapangan. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja. sehingga tensile strength berkurang.

Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. Sisi sebelah atas lebih panas. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. seperti di bawah. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. Kesalahan serius sering terjadi. sehingga benda kerja harus diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. keseragaman penyangga benda kerja. harus dibetulkan segera. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. distorsi. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. Namun demikian. pergeseran burner dan lainlain.treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. Apabila letak benda kerja berubah dariport burner atau ada pergeseran nyala api. . overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerahdaerah dingin dan panas. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. apakah sudah dijaga tetap baik. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin.

Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. Pada pekerjaan seperti ini. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. pakai baut atau dengan thermocouple pad. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintik-bintik hitam. Untuk memperoleh hasil yang akurat. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. dibandingkan dengan bagian yang tebal. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). Namun demikian. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. jadi bukan langsung pada benda kerja. Batasan Suhu . lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. peening. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaranbrickwork.Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun.

Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. Heat treatment seperti annealing. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa.2. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris.6. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. Field furnace yang lain lebih rumit.Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. terdiri dari tabung logam. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. Furnace yang dirakit dilapangan. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. Fired Heater Tubes . dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. untuk heat treatment lapangan. normalizing. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. 1. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagianbagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. panel panas resistansi. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. pada temperatur tinggi. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved(pembuangan tegangan) biasanya pada suhu 1550 hingga 1650oF. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop.

sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. Namun demikian. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. pemeliharaan. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. Struktur-Struktur Besar.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. Meskipun menarik. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling.3. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. Sifatsifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketikatube bank berada di tempatnya. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai.6. Hal ini akan menghasilkan kontrol gradient suhu maximum secara tepat. Sebagai contoh. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. 1. merancang dan mengoperasikan burner. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. atau diangkut dalam satu bagian utuh. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalamfurnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. pipa. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil padalocal field heat treatment. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment . dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. juga menjadi lebih besar. Pada heat treatment jenis ini. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak.

lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi.6. dalam jangka waktu yang ditentukan. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. Pada umumnya. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. biasanya terinsulasi cukup baik. 1. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemen-elemen pemanas dan insulasi. kemudian ditutup dengan insulasi. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam.setempat.4.3. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel . Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. Pada umumnya. Pada PWHT lokal pressure vessel. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber listrik. Untuk pengelasan melingkar. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31.

jadwal. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. dan pengendalian otomatisnya sulit. konfigurasi pengelasan. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief.. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. crayon atau thermocouple. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. Sebagai contoh. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. header dan penopang tube. Inc. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakaneddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. Flex-Anneal. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. Setelah heat treatment selesai. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal.yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. Conneat Ohio44030. Pada pekerjaan ini. yang berubah bolak-balik secara . lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerah-daerah industri. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly.

Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. Kekurangan lainnya yaitu. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting . Karena alasan ini. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. alat yang tersedia. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilahkerf (potong lebar) dan tarik hasil potong.7.0. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong.cepat. Volume 2. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE Heat-Tech dan Sylvania Thermomatics). beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. 1. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (Van-Dorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). untuk pembangkitan tenaga listrik. 1. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam.1. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chrome-moly dengan dinding tebal.7. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien.

yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena . Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. Seperti halnya propane. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. termasuk propadiene. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen.2. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene.7. 1. Baja-baja tahan oksidasi. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam dasar. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. propane. butadiene dan methylacetylene. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon. butane. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. Terhadap baja ini.Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas.

kerf ada disebelah atas. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi, proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis, karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Gambar 100-63 a. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Gambar 100-64. Plasma Arc Cutting Konvensional 1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting, plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan, karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam, baik logam ferrous maupun non ferrous, tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih tinggi, plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting, karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci, ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Peralatan air carbon arc cutting otomatis, dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan, pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi, dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.

TEKNIK PENGELASAN Bag. 2
Teknik Pengelasan Bag. 2 C. Pengkutuban Elektroda 1. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebutserkuit las listrik dengan elektroda negative (DC-).

2. Pengkutuban Terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda positif (DC+).

3. Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan tergantung kepada : a. Jenis bahan dasar yang akan dilas b. Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang menghasilkan

dapat dangkal dan dapat dalam, atau antara keduanya.

PERALATAN LAS LISTRIK Peralatan las listrik ini terdiri dari : a. Pesawat las, b. Alat-alat bantu las, c. Perlengkapan keselamatan kerja, d. Elektroda. a. Pesawat Las Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi : 1) Pesawat las arus bolak-balik (AC), 2) Pesawat las arus searah (DC), 3) Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan dari pesawat AC dan DC. 1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC) Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan salah satu jenis pesawat las transformator AC. 2) Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier, pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator). 3) Pesawat Las AC-DC Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel. b. Alat-alat bantu Las Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari : 1) Kabel las, 2) Pemegang elektroda, 3) Palu las, 4) Sikat kawat, 5) Klem masa, 6) Penjepit. 1. Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu : a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las. Tabel ukuran kabel las (mm²)

Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit). Penjepit Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis pengelaan. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu poembersihan terak. 3. 6. 4. Pemegang Elektroda Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. sebeb dapat memercikan pada mata. yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). Membersihkan benda kerja yang akan dilas. Palu Las Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Klem massa Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet. b. Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat. . Sikat Kawat Sikat kawat digunakan untuk : a. cat. minyak dan sebagainya). Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las 5.Tabel Ukuran kabel tenaga untuk 3 kabel konduktor 2.

Sepatu las 5. 3. dipakailah kaca kaca bening pada bagian luarnya. tebal selaput elektroda antara 10% sampai 50% dari diameter elektroda. jangan sampai mudah kemasukan percikan bunga api. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1. dengan persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda. Baju las (apron) 4.c. kalium oksida mangan. 2. Dan melindungi kaca khusus tersebut dari percikan las. Elektroda Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. Kamar las penting.5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. semprot atau celup. Helem Las (Topeng Las) Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (ultra violet dan infra merah). Pada waktu pengelasan selaput elektroda ini nakan ikut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las. busur listrik. sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi. d. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan apron. dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. 4. Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. Kamaar las dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. besi silicon. Jenis – jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda tergantung pada kegunaanya. Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata langsung sampai jarak 15 meter. yaitu antara lain selulosa. besi mangan dan sebagainya. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya. Kamar las 1. Helm las (topeng las). tintanikum dioksida. Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju las yang lengkap. Untuk mengeluarkan gas. Jika tidak ada sepatu las. Pada waktu mengelas. oksida besi. yaitu agar orang yang ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes. Memilih Besar Arus Listrik Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las. 2. kaolin. Tabel Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) . Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagaian kaki. pakailah sepatu biasa yang rapat. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari : 1. 1. kalium karbonat. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api.Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus yang dapat mengurangi sinar las tersebut. serbuk besi. Cairan selaput yang disebut terak akan tereapung dadn membeku melapisi permukaan las yang masih panas. sarung tangan ini selalu harus dipakai. Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi. 2. Diantaranya adalah elektroda berselaput . Untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Di sekitar kamar las ditempatkan alat pemadam kebakaran dan pasir. Udara luar yang mengandunng O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las. 5. Tarung tangan 3.

Angka (1) untuk pengelasan segala posisi. Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan. .Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan. yaitu : . d. . E menyatakan elektroda b. Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan dengan 1b/inchi² c.Keterangan : a. Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan.

Dalam proses las gas ini. yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit.dasar Las Gas Las gas. sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. gas yang digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Aetilen ( dari kata “acetylene”. dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya. .Dasar. Gas ini nmemiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.

Jika gas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. Dengan air. kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen dan tabung gas Asetilen.Dari table diatas. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik. mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas. Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau tidak sama sekali. regulator (pengatur tekana gas). Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api denagn intensitas tertentu Peralatan dalam Proses Las Gas Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. Kebanyakan otomatis system diterapkan apada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn dapat diatur. Dengan bantuan pematik api. gas Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagi bpencampuran dengan gas Oksigen. Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi. sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. Tentu saja hal itu dilaarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas ambungan yang lebih baik. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las. Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanna tertentu. methane dan hydrogen. Jadi penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas Asetilen. Sebenarnya suadah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau “dimensikan”. Selain dikenal dengan nama las karbit. selang gas dan torch (brander). Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las yan sama. kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las. Untuk dapat melakukan pengelasan dengan car alas gas. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk batu karbit. Seperti disebut diatas. Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch. Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. Oleh karena itu. gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG). katup tabung. Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. .

. dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong. Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. Pemberian gas Oksigen lebih. nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya. Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung. seperti : 1. Untuk dapat memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini denngan peralatan khusus misalnya mengganti torch nya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ).Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan mengelas saja. Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan. dengan perbedaan titik car itu. akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. hanya logam pengisi saja. Operasi Pemotong Pelat Logam Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Lebih dari itu. Operasi perluasan / pencukilan ( flame gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las. Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. proses branzing. 2. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. 3. 4. Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu.

Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. 3. 6. Table berikut ini menunjukan kode warna tabung gas untuk berbagai jenis warna. tetapi sekarang ini sudah banyak tabung. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. . Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Peralatan pengaman 1. Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu. Regulator. Prinsip Pemuaian dan Pengkerutan Logam Las Gas Asetilen A. 5. Peralatan Untuk dapat mengelas atau memotong ataupun fungsi lainya dari proses las gas maka diperlukan peralatan yang dapat menunjang fungsifungsi itu. Torch.tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas Oksigen dan tabung gas bahan bakar. 2.Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Selang gas. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja. Secara umum. Katup silinder/tabung. 4. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula. Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. peralatan yang digunakan dalam gas iniadalah : 1.

Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun. katup pengaman. katup pengaturan tekan kerja. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.2. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang. tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. 5. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk. katup biasanya dibuat dari material Kuningan. Untuk memenuhi persyaratan keamanan. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. alat pengukuran tekanan tabung. 3. Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan. katup ini terbuat dari material Baja. toch memiliki dua fungsi yaitu : a. selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. b. Dari keterangan diatas. Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch. 4. selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Selang Gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel. Pada tabung gas Oksigen. tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. sedangkan untuk tabung gas Asetilen. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Dalam pemakaiannya. . dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan.

Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini. Menurut aplikasi.proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama. Dibedakan atas : . Menurut jumlah saluran nyala api. tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen.Torch untuk gas asetilen . Dibedakan atas : .Toch normal .Torch untuk gas hydrogen. Dibedakan atas : . Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas : .Equal pressure torch (torch bertekanan sama) Pada torch ini.Torch nyala api jamak 4.Torch nyala api tunggal .Torch manual . 5.Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini : 1.Torch otomatik/semi otomatik. Dibedakan atas : . dan lain-lain. . tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar. 2.Torch ringan/kecil 3. Menurut gas yang digunakan. . Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful