DASAR-DASAR PENGELASAN Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai

perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW.

Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hinggapipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti-ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi

untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisiposisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logam-logam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan

yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. seperti pada pipa-pipa dalam acid service.125 inci atau kurang. paduan-paduan nikel tinggi. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las.3.1. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. untuk pengelasan austenitic stainless steel. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. paduan tembaga dan titanium. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torchsambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. . Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. Backup Gas Purge. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. Pada pipa-pipa tebal. 1. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). backup gas purge bisa dihentikan. Sebagai pengganti filler metal. stainless steel. bagian ujung sambungan mesti dibevel. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. tembaga dan paduanpaduan tembaga. diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika mengelas root pass. 0. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. Pada pipa-pipa tipis. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (? 3 % chromium). Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan.permukaan dalam yang licin.

Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. Spray atau globular transfer GMAW. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. Gambar 100-6. seperti bentuk bead. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. . gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. penetrasi dan percikan las.035 atau 0. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Short-circuiting (GMAW-S). Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. terjadi hubungan singkat. chrome-moly steel. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa.030. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. Pulsed arc (GMAW-P). Pada GMAW jenis ini. yang bergerak menuju benda kerja. Gambar 100-4. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. Pada carbon steel. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. Di dalam pengelasan GMAW. Pada awal siklus hubungan singkat. dan pengelasan gage strip lining tipis.045 inci). 2. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi.Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. sehingga terbentuk hubungan singkat. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. stainless steel dan paduan-paduan nikel. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. 0. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. 3. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S.

untuk baja paduan yang akan dilas. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. seperti aliran tetesantetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. terjadi transfer logam las melalui busur. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. dan menjadiglobular transfer. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. Apabila arus di bawah arus transisi. bergerak menuju benda kerja. Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG).045 inci adalah 220 amper. berulang-ulang kali setiap detik. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. Keuntungan . Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. lihat Gambar 100-7. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. Gambar 100-9. Dengan sumber listrik CV ini. pemindahan logam melintasi busur.Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. Gambar100-7. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. Selama pulsasi ini. disebut arus transisi.

Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. dibandingkan dengan SMAW. masalah LOF . karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. tangki atau palang-palang struktur. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. Kelemahan. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan angin yang berlebihan. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini.Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. Peralatan las GMAW lebih mahal. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch.

dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. terdapat radiasi busur yang banyak.Self-shielded (FCAW-SS). Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. paduan nikel dan paduan tembaga. Dibandingkan dengan proses las SMAW. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal.menjadi cukup berat. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. Gambar 100-10. tergantung dari jenis elektroda. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri . Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. Pada GMAW spray transfer. pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. . Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel.4. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. 1. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. . Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. logam yang dilas.1. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi.Gas Shielded (FCAW-G). Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. Jadi berlawanan dengan GMAW. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass.

Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. . dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi.3. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. Self Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line.068 hingga 3/32 inch. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. seperti tampak dalam gambar 100-11. Berpedoman pada AWS. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag). Meskipun demikian. Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. low alloy steel dan stainless steel. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2ataupun campuran argon-CO2.3. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja.Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). Elektroda selfshielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2.

pipelines dan pelapisan. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. lebar ayunan. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisan-lapisan las. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity.Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri (self-shielded wires). Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerahwelding gun. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. Meskipun demikian. Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusionseperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. . Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. seperti elektroda. tebal lapisan dan pemanasan awal. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. T-5 dan T-8. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Kawat FCAWSS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW.

dan juga menghasilkan sangat sedikit asap.Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. welder dan inspektor yang terlatih. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. 1. Karena penetrasi lebih dalam.5. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. Panas busur melelehkan base metal. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. . atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-YK pada anjungan lepas pantai. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. Gambar 100-12. sisi sebaliknya dapat dilas tanpa perlu diback gouging.1. Karena busur tidak terlihat. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa.flux back up. Karena penetrasi SAW dalam. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan.

Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. SAW adalah proses las rendah hydrogen. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. menurunkan ketangguhan. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. Jenis lain SAW adalahtandem arc welding. low alloy steel. . Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0.5 mm dan lebar 60 mm). Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. Kelemahan Di dalam prakteknya. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. karena unsurunsur ini akan menaikan kekerasan. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi.SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. dan menimbulkan masalah retak pada sour service.

Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. kapal. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. dan struktur. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. Proses ini dimulai dengan menyalakan .2. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. 3. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. kemudian dilas naik secara vertikal. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan.6. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. Ada dua jenis proses las ESW: . Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. 1.1. . kapal. pressure vessel.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch.Metode panduan terumpan. terutama pada logam-logam tipis. karena penetrasinya lebih dalam. Pada ESW konvensional. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan.

Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. tergantung pada tebal plat. Gambar 100-13. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. yang ditahan oleh sepatu tembaga. biasanya kurang dari 2 inch. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. Segera setelah slag menjadi konduktif. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar).busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu tembaga. Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semi-otomatis. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk . busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Butiran flux diletakkan pada cekungan. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. Selama proses pengelasan berlangsung. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. Selama pembekuan. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan.

1. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. Perlunya normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding studdengan base metal. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ringuntuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. pressure vessel dan tangki.7. dan terjadi pembekuan. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. pengatur waktu otomatis. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi.bead. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. dan gun genggam. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk . ESW memiliki panas masukan paling tinggi. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. 1. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan.

8. gas alam. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. Gambar 100-14. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). pembengkokan. Gas welding dengan nyala carburizingmenghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. Baik carburizing ataupun decarburizingdapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. Meskipun demikian. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. Butiran kasar. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. logam dasarnya tidak. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduanpaduan yang lebih tinggi. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Oxyfuel Gas Welding. dengan temperatur nyala api sekitar 5600oF. preheating dan brazing.1. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. preheating dan brazing. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF . Propane. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. 1. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan.memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong.

Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. menghasilkan kekuatan paling tinggi. ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Pada braze welding. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam. powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. kemudian mengikatnya satu sama lain. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. . Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. dimana terdapat flux yang sesuai. Silver brazing.8 piping systems. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal. menggunakan paduan peraktembaga untuk tujuan aplikasi umum. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Cadwelding Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungan-sambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Meskipun demikian. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wirepada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. 1.4 dan B31. Sambungan tumpul. dahulu disebut silver soldering.(450oC).9. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. Meskipun demikian. sehingga membentuk suatu ikatan. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan.Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. celah yang terlalu sempit atau sama sekali tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC).1. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas.

kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1. suhu. Projection welding.2 inci dan lebih. 1. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali.1. karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan. . efisiensi sambungan.Resistance welding. urutan pengelasan. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel.Plasma arc welding. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat.Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0.2. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal. . Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. bertambah dalamnya daerah HAZ.2. . Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan.Electron beam welding. dan produktivitas. . . kemudahan menjangkau dan inspeksi. . Pengelasan dengan penetrasi . Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan.2 inci harus dievaluasi tersendiri. tangki dan pipa) atau pengelasan sambungansambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. Flash welding. posisi.0. tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Resistance seam welding. dan meningkatnya penetrasi tembaga. karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan.Explosion welding. karat dan patah getas. Prosesproses ini adalah: . penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal. . Pada aplikasi ini. .Friction and inertia welding. Resistance spot welding. Evaluasi harus meliputi fluida.Laser welding. .

Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki. 1. Misalnya. karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Gambar 100-17. kedua belah sisi bisa dilas pertama kali.sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda.2. dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. .4-86. Simbol-simbol standar untuk pengelasan. mesin gerinda. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW. Gambar 100-19. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi. karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci. Detail Sambungan Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW. Sambungan Tumpul Persegi Sambungan single V Pada proses las SMAW. Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa.2. karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2. disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch.67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting. Gambar 100-18. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. atau gunting. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama. dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch.

Gambar 100-21. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. Fitting ini bisa berupa coupling. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Pada pekerjaan dimana faktor-faktor ini tidak merupakan problem. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Gambar 100-23. Gambar 100-20. Gambar 100-22. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Meskipun demikian. Ring jenis ini . Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. tidak sama halnya dengan backing ring. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi.2. sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. foster crevice corrosion.Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW.3. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. Detail Pengelasan pada Fitting 1. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. weldolet. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23).

Kellogg inserts (flattened round wire). yang mana yang lebih kecil. 4. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna.dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. 1. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. Disamping itu sambungan-sambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. 2. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. atau pembevelan dengan lampu potong. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. lihat Gambar 100-25. 3. Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima. seperti: 1. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). "Y" ring inserts. Gambar 100-24. Consumbale insert pada umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam.4. seperti weld buildup.2. pengerindaan. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. agar insert terhindar dari incomplete fusion.010 inci. .30. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring).

2. ANSI/ASME B31. 2. Pressure Vessel. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh.2. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. 1. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld . mempermudah pengelasan root pass. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. 5.8 Code dan API Std.5. 4.6. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. 3. AWS D1. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat.3 Code for Piping.4 Code. Division 1. 650 for storage tanks. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum.1 for structures. Disain sambungan harus memberikan akses. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. 620. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. B31. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. ANSI/ASME B31. 1104 for pipelines. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi.Gambar 100-25. API Std. 1. 12D. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. Piping. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci.3. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat.

Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. in. in-lb. fillet weld dan pengelasan pipa. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. Posisi-Posisi Gambar 100-35. Bending Momen pada Gambar 100-30. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. P = external load. 1. Pada butt weld. Gambar 100-32. Pada fillet weld. h = size of weld. Butt Weld dengan Gambar 100-28. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34. Diperlihatkan juga simbol-simbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las.Gambar 100-33.Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Gambar 100-29. Gambar 100-26. psi. h = fillet size. Ss = shear stress. Posisi . M = bending moment. Sambungan. diikuti dengan posisi-posisi pengelasan untuk las kampuh. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. L = length of weld. Gambar 100-27. in.7. lb.2. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. psi.

Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). Elektroda ini bisa dibalut oleh flux. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. misalnya SFA5. yaitu ASME Section II.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus.3. serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. . Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. Praktek Pengelasan. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain .Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36.1. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. Part C Boiler and Pressure Vessel. GTAW dan SAW. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. 1.1. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau proses-proses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya.0. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. proses pengelasan. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. . FCAW. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu. heat treatment. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS.3. GMAW. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai.

yaitu: . Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS.3. . berdasarkan AWS A5. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. B : Artinya brazing filler metal. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating. Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut. Lihat Gambar 100-39. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi. Elektroda ini bisa digunakan .1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). karakteristik pengelasan. Elektroda carbon steel.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. Gambar 100-38. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung.2. menggunakan sistem empat digit. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan).dari menghantarkan arus.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. . .Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. . nikel dan chromium pada bajabaja paduan rendah. tergantung dari jenis elektrodanya. jenis arus dan polaritas arus. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. 1.Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. misalnya E60XX atau E-70XX.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum. .

Elektroda ini memiliki lapisan kapur.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. AWS A5. AWS A5. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. AWS A5.4 . Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. cocok untuk pengelasan semua posisi. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik. tetapi karakteristik lasnya berbeda. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan.000 psi atau lebih. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal. dengan arus DC polaritas terbalik. penetrasi busur dalam dan kuat.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. yang cocok untuk pengelasan semua posisi. Gambar 100-41. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. Gambar 100-39. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. umumnya tahan terhadap retak. misalnya E-10018-D2. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik.5 . Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16).dengan semua posisi. dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. Coating pada Elektroda SMAW . tergantung dari klasifikasinya. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). memiliki tensile strength minimum 100.1. mempergunakan system 5 digit.4. Gambar 100-40. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316.5.

AWS A5. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. Gambar 100-45.3. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. "S" merupakan singkatan dari solid (pejal). Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1. Gambar 100-42. . Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal "E" dan "R".28. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. yaitu bentuk kawat las. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. low alloy steel. dan stainless steel diberikan pada Gambar 100-44. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel.Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2.18 dan A5. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR.Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut.3. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali.28 . sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. Gambar 100-44. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn. lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Si dan lain-lain). Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda.

Gambar 100-47.1. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan "E" stainless AISI 316. Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. Gambar 100-49.0. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan.1.29 . Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las.Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas.4. Preheat kadang-kadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur . retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karenahardenability logam kerja sangat tinggi.9 dan A5. dan digit terakhir (1. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. "T" singkatan dari tubular. dan masalah-masalah lain. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka "1" untuk semua posisi.20 dan A5. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. 1. AWS A5. 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. memperlihatkan beberapa penyebab retak. Retak hydrogen disebut juga denganretak tertunda. meningkatkan ketangguhan. hardenability plat yang tinggi. AWS A5. Misalnya angka "1" untuk CO2 dan "3? untuk berpelindung sendiri. Elektroda ini mempunyai huruf "E" sebagai identifikasinya.1/2 Mo.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. PREHEAT 1. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda).4. preheat yang tidak tepat. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. misalnya E-81-T1-B2. "-T" adalah singkatan dari tubular electrode. Gambar 100-49.20 .Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi). "0" untuk posisi flat dan horizontal).2. dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. Alasan Melakukan Preheat. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan "E dan R" (untuk rod).0. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48.

apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. Selama retak hydrogen terjadi. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. . Kerentanan mikrosruktur diukur secara . kelurusan dan desakan luar (external constrain). Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las.Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. Hydrogen. tebal logam dasar.Tegangan tinggi. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. Namun demikian. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. semakin besar kemungkinan terjadinya retak. Semakin besar kekangan sambungan.Kekerasan logam induk sangat tinggi. tiga faktor berikut ini pasti ada : . Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. terutama pada root pass. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. Stress Level. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. kekangan tersebut sulit dihitung. Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. . geometri sambungan. Kekerasan Baja.Hydrogen. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. Namun demikian. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas. pengelasan nozzle pada pressure vessel. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan.

baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. dengan unsur carbon dalam besi. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. terutama manggan. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. interpass temperatur dan suhu lingkungan. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). .sederhana dari kekerasannya. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. Pada laju pendinginan yang diterapkan. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). piping. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Beadon Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsur-unsur paduan lain. Gambar 100-50. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). pipe line dan baja struktur. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaanperusahaan baja membuat baja generasi lain. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. Pada awal tahun 1980-an. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. Namun demikian baja ini memiliki masalah. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat.

Gambar 100-51. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya.20 % atau lebih.4. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. Ada sedikit perubahan. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm.2. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B . 1. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Rumus ini disebut denganrumus carbon equivalent Pcm. Meskipun demikian. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi.4. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi.3. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP.

Tebal benda kerja mulai dari 3/4 .40 .0 . Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.20 V 0. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm .0. wt % C 0.Panas masukan mulai dari 17 .0 .0.0 . Batasan Rumus Pcm.5.0.18 %.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.0 .Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) .0.50 Cr 0.0.60 Cu 0.1. Asumsi ini meliputi: .22 Mn 0.0. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.0 .2 inci.12 Nb 0.30 kJ/cm .005 Si 0.0 .0. harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan.0.70 Ti 0.1.0 .40 Ni 0. .Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi.0 . Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0.07 . potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan.1. Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan. Gambar 100-52. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.0 .Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP.05 B 0.20 Mo 0.0 .

Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. Apabila penghentian ini hanya sebentar. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. boron. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength).4. Misalnya. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga bajabaja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. Sebagai contoh. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. untuk memperbesar yieldnya. .Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum. 1. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels Paduan-paduan seperti 5 Cr. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhustress relief dalam waktu singkat. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. Misalnya. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi.4. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru.

2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. Tabel 4. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logamlogam tersebut telah diberi preheat.2 %.Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. Lihat pasal 1.1 Appendix XI. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat. AWS D1.3.1 Tabel 4. seperti dijelaskan pada awal pasal ini. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. ASME Section VIII ASME Sect. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. Rekomendasinonmandatory dinyatakan pada Appendix R. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS.4. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. Preheat mutlak diperlukan. agak mirip dengan carbon steel. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui.5. . Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi.1).2. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %.4.2. AWS D1. 1. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. American Welding Society's Structural Welding Code-Steel (AWS D1. Sections UCS-56 dan UHA-32. Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. Tabel 4.1. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan "berlebihan" (seperti dijumpai dari pengalaman).2 secara berbeda-beda. ASME Section VIII. Tabel 4. Sebagai contoh. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon.1. AWS D1. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional.45.

yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur.6.7. 1. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati-hati dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian. Pada umumnya. AWS D1. dalam menggunakan guideline ini.4. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas.4. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. Meskipun demikian. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Y-groove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. Tabel 4. Sebagai contoh. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. pressure vessel dan tangki.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat." AWS D1. Metode Preheat. "Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. khusus untuk . Gas Burner.Preheat minimum dalam AWS D1.2. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI.1. Gambar 100-53. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity.

jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). Radiant Heater. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Panas Induksi. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan duahalves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. apabila dibandingkan dengan torch. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. wire screen. Meskipun demikian. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi.4. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. atau batu berpori juga banyak tersedia. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Electric Heaters. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. Setelah pengelasan. . ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa.8. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. atau dye penetrant test. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil).Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. 1. dapat digunakan untuk keperluan preheat. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis.

9. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. 1. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. terutama saat membuat tack weld. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. dan juga menurunkan kekerasan. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. Meskipun demikian. sehingga perlu pemanas tambahan lain.4. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan.5. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. dengan pengaruh upsettinglokal nyala api. apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras.0. 1. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. HEAT TREATMENT . karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. Pada umumnya.

Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT).1. Spesifikasi Waktu. Mengurangi tegangan sisa (residual stress). 7. normalizing. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. Gambar 100-54. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. Meningkatkan keuletan (ductility). Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. 5.2. Perlakuan panas suhu tinggi lain. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining.5. Mengeluarkan hydrogen dari logam las. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. Menghindarkan kerja dingin dari logam las. termasuk annealing. Meningkatkan ketangguhan (toughness). syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. 6.5. 2. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. Gambar 100-55 memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT.5. 8. dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa.3. annealing. Hal ini berdasarkan pada material.1. danquenching dibicarakan pada pasal 1. 4. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan . Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. tebal.

Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. Pada umumnya.Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron . Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. Gambar 100-56. Alasan PWHT PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. juga mengurangi tegangan sisa. plant washdown. air pemadam kebakaran. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. seperti annealing atau normalizing. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization.Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Dengan demikian. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). atau dari insulasi. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi.

impact testing. sering membutuhkan heat treatment. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangiresidual stress dan memperkecil resiko patah getas. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. akan meningkatkan stabilitas dimensional. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. atau belokan-belokan pipa dan tubingpada alat penukar panas. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. oF dengan suhu diturunkan hr/in. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. juga meningkatkanductility dan toughness. yang berasal dari suhu tinggi. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. ASME Section VIII. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk subasemblies. daya tahan terhadap patah getas. pengurangan ketebalan sebesar 10%. . tebal lebih dari 5/8 inci. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. Group No.Benda-benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. Pada baja chromemoly dan baja diperkeras lainnya. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Pada bahanbahan tertentu. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan.1. dan berasal dari subassembliesyang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging).

Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. sangat tidak memuaskan. Gambar 100-58. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. guna menghindarkan retak getas hydrogen. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. Karena carbon steel bersifat ulet.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas.Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. Pada pengelasan antara dua material berbeda. atau retak tegangan sulfida. Gambar 100-57. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: . tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. minimal selama 2 jam. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan tempering yang cukup. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. Namun demikian beberapa kombinasi. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi.

Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Selama waktu penahanan. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. Pada pemanasan tunggal. 2. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. 4. Gambar 100-59. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. pita pemanas dan insulasi pipa las. untuk lokasi peletakan thermocouple. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12.1. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. karena simetri dan fleksibelitasnya. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. ANSI/ASME B31. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). 1. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. pada Posisi Horizontal. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. . Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. 2. disarankan ada dua daerah pemanasan.

Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. Pada pengelasan pipa dengan flange. Carbon-moly steel 215 BHN Max. dua thermocouple. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. 4. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. . paling sedikit gunakan satu thermocouple. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. 12-Chrome steel 235 BHN Max. Gambar 100-60. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa 6. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. Untuk pipa 12 inci atau kurang. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. Untuk pipa lebih dari 12 inci. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. Chrome-moly steel 215 BHN Max. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. Karena alasan ini. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. Bila mengelas pipa dengan flange. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. flange harus dililit dengan resistance-heater untuk kompensasi material yang tebal. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah.3. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. 5. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan.

pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). Apabila clad plate mendingin ke . jadi yieldnya mengalami tekanan. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. tetapi tidak berhasil. ditentukan oleh jenis dan tebalbacking plate. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil.3. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. Karena alasan ini. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel.1 ANSI/ASME B31. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. Apabila clad plate dipanaskan.3 lihat Gambar 100-54. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat.Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Supaya efektif. yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. Pengujian ini disebut dengan microhardness. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service).

Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. Pada suhu rendah ini. Peening akan mengurangi distorsi. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan.suhu lingkungan. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. Karakteristik ketangguhan . Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking.5. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF.2. 1. Metode yang paling sering digunakan yaitu preheat suhu tinggi. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. menemperbead las-lasan. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. Supaya benar-benar efektif. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. Hasilnya. tetapi lagi-lagi tertahan. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa.

Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. carbon-moly dan manganmoly. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan.pada kondisi seperti yang dilaskan (as. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. peeningharus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihanserpihan pada permukaan las. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. Setelah setiap lapisan las. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. Apabila pemukulan . Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. Dengan teknik ini. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. atau pada vessel. Temper Alur Las. Peening Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure.

diikuti dengan pendinginan sangat lambat. bisa terjadi pertumbuhan butiran. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las .sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. 1.5. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. Metode ini digunakan untuk semua logam. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan.2 %. Heat Treatment Cara Lain Annealing Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. Pada baja. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya.3. Pada austenitic stainless steel. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. lihat Gambar 100-55. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi).

las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. baja tahan karat ferritic chromium tinggi. Hal ini terjadi karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. memiliki tujuan berbeda. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. . Apabila dikerjakan setelah pengelasan. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. pada benda kerja. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. Tempering Disamping normalizing. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. Normalizing sama dengan annealing. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. Tempering meskipun sama dengan PWHT.dan daerah HAZ. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. tetapi tidak selalu. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi.

Ketika mengalami pendinginan cepat. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. Untuk mencegah retak. menimbulkan pengerasan.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. dan bainite. minyak atau listrik. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardeningatau precipitation hardening. 1. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat . Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. martensite keras (getas). Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. Oleh karena itu. sehingga tensile strength berkurang.6. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace).0. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa.002 % boron. Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras.Pada quenching baja mampu keras. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. 1. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak.1. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya.6. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi.05 % dan/atau 0. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. baik di bengkel ataupun dilapangan. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF.

overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. harus dibetulkan segera. . Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. seperti di bawah. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. Kesalahan serius sering terjadi. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. Apabila letak benda kerja berubah dariport burner atau ada pergeseran nyala api. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. Namun demikian. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. keseragaman penyangga benda kerja. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. Sisi sebelah atas lebih panas. distorsi. pergeseran burner dan lainlain. apakah sudah dijaga tetap baik. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerahdaerah dingin dan panas. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol.treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. sehingga benda kerja harus diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu.

tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. pakai baut atau dengan thermocouple pad. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. Untuk memperoleh hasil yang akurat. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. Pada pekerjaan seperti ini. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). dibandingkan dengan bagian yang tebal. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. Batasan Suhu . Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. peening. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. Namun demikian. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. jadi bukan langsung pada benda kerja. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintik-bintik hitam. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu.Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaranbrickwork.

Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel.2. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. terdiri dari tabung logam. Furnace yang dirakit dilapangan. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. panel panas resistansi. Field furnace yang lain lebih rumit. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik.6. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. Fired Heater Tubes . 1. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved(pembuangan tegangan) biasanya pada suhu 1550 hingga 1650oF. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. normalizing. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. untuk heat treatment lapangan. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace.Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagianbagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. pada temperatur tinggi. Heat treatment seperti annealing. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai.

Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. 1. juga menjadi lebih besar. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalamfurnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. pemeliharaan. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. Meskipun menarik. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. Hal ini akan menghasilkan kontrol gradient suhu maximum secara tepat. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil padalocal field heat treatment. Struktur-Struktur Besar. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak. Pada heat treatment jenis ini. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. Sebagai contoh. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketikatube bank berada di tempatnya. merancang dan mengoperasikan burner. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas.3. atau diangkut dalam satu bagian utuh. Namun demikian. pipa.6. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. Sifatsifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment .

3. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber listrik. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. Pada umumnya. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemen-elemen pemanas dan insulasi. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel . sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. biasanya terinsulasi cukup baik. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. kemudian ditutup dengan insulasi.4. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. Pada PWHT lokal pressure vessel. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi.setempat. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. Untuk pengelasan melingkar. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. dalam jangka waktu yang ditentukan. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. Pada umumnya. 1. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana.6. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam.

yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. Conneat Ohio44030. yang berubah bolak-balik secara . Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. Pada pekerjaan ini. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. Sebagai contoh. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil.. Setelah heat treatment selesai.yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. header dan penopang tube. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. Flex-Anneal. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakaneddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. jadwal. dan pengendalian otomatisnya sulit. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerah-daerah industri. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. Inc. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. konfigurasi pengelasan. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. crayon atau thermocouple. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini.

Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting).7. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (Van-Dorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). Kekurangan lainnya yaitu. untuk pembangkitan tenaga listrik. Volume 2. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting . pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chrome-moly dengan dinding tebal. acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. 1. 1. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE Heat-Tech dan Sylvania Thermomatics).1.0. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi.7. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. alat yang tersedia. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. Karena alasan ini. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi.cepat. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilahkerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa.

Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. Terhadap baja ini. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. Seperti halnya propane. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon.2.Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. propane. butane. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena . Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. Baja-baja tahan oksidasi. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi.7. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. 1. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. butadiene dan methylacetylene. termasuk propadiene. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam dasar.

kerf ada disebelah atas. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi, proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis, karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Gambar 100-63 a. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Gambar 100-64. Plasma Arc Cutting Konvensional 1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting, plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan, karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam, baik logam ferrous maupun non ferrous, tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih tinggi, plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting, karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci, ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Peralatan air carbon arc cutting otomatis, dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan, pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi, dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.

TEKNIK PENGELASAN Bag. 2
Teknik Pengelasan Bag. 2 C. Pengkutuban Elektroda 1. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebutserkuit las listrik dengan elektroda negative (DC-).

2. Pengkutuban Terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda positif (DC+).

3. Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan tergantung kepada : a. Jenis bahan dasar yang akan dilas b. Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang menghasilkan

dapat dangkal dan dapat dalam, atau antara keduanya.

PERALATAN LAS LISTRIK Peralatan las listrik ini terdiri dari : a. Pesawat las, b. Alat-alat bantu las, c. Perlengkapan keselamatan kerja, d. Elektroda. a. Pesawat Las Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi : 1) Pesawat las arus bolak-balik (AC), 2) Pesawat las arus searah (DC), 3) Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan dari pesawat AC dan DC. 1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC) Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan salah satu jenis pesawat las transformator AC. 2) Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier, pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator). 3) Pesawat Las AC-DC Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel. b. Alat-alat bantu Las Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari : 1) Kabel las, 2) Pemegang elektroda, 3) Palu las, 4) Sikat kawat, 5) Klem masa, 6) Penjepit. 1. Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu : a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las. Tabel ukuran kabel las (mm²)

. Penjepit Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis pengelaan. Palu Las Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). Pemegang Elektroda Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu poembersihan terak.Tabel Ukuran kabel tenaga untuk 3 kabel konduktor 2. Klem massa Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. Membersihkan benda kerja yang akan dilas. 4. 3. cat. yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las 5. minyak dan sebagainya). Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet. Sikat Kawat Sikat kawat digunakan untuk : a. sebeb dapat memercikan pada mata. b. Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit). Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat. 6.

sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. Jika tidak ada sepatu las. dipakailah kaca kaca bening pada bagian luarnya.c. Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. Kamar las penting. 2. oksida besi.Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus yang dapat mengurangi sinar las tersebut. Helm las (topeng las). yaitu agar orang yang ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las.5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Kamar las 1. Sepatu las 5. Helem Las (Topeng Las) Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (ultra violet dan infra merah). Kamaar las dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. Pada waktu pengelasan selaput elektroda ini nakan ikut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las. Untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. 2. yaitu antara lain selulosa. 5. busur listrik. Dan melindungi kaca khusus tersebut dari percikan las. d. Baju las (apron) 4. Tarung tangan 3. 2. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari : 1. kaolin. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagaian kaki. 1. sarung tangan ini selalu harus dipakai. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan apron. pakailah sepatu biasa yang rapat. tebal selaput elektroda antara 10% sampai 50% dari diameter elektroda. 4. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api. kalium karbonat. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes. Pada waktu mengelas. Jenis – jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda tergantung pada kegunaanya. semprot atau celup. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya. Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata langsung sampai jarak 15 meter. Diantaranya adalah elektroda berselaput . Elektroda Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. tintanikum dioksida. Memilih Besar Arus Listrik Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las. 3. Udara luar yang mengandunng O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las. besi mangan dan sebagainya. Untuk mengeluarkan gas. dengan persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda. Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi. kalium oksida mangan. Di sekitar kamar las ditempatkan alat pemadam kebakaran dan pasir. Tabel Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) . Ukuran standar diameter kawat inti dari 1. Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju las yang lengkap. Cairan selaput yang disebut terak akan tereapung dadn membeku melapisi permukaan las yang masih panas. besi silicon. dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. jangan sampai mudah kemasukan percikan bunga api. serbuk besi.

d. Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan. .Keterangan : a. . yaitu : . E menyatakan elektroda b.Angka (1) untuk pengelasan segala posisi.Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan. Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan dengan 1b/inchi² c. Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan.

.dasar Las Gas Las gas. dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya. Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Aetilen ( dari kata “acetylene”. gas yang digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen. yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit. Gas ini nmemiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Dalam proses las gas ini. sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas.Dasar.

Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi. Selain dikenal dengan nama las karbit. Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. selang gas dan torch (brander). Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las yan sama. regulator (pengatur tekana gas). . Oleh karena itu. campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api denagn intensitas tertentu Peralatan dalam Proses Las Gas Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk batu karbit. methane dan hydrogen. Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. Dengan air. Untuk dapat melakukan pengelasan dengan car alas gas. Dengan bantuan pematik api. gas Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagi bpencampuran dengan gas Oksigen. diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen dan tabung gas Asetilen. kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG). mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las. katup tabung. Jika gas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit.Dari table diatas. Sebenarnya suadah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau “dimensikan”. Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. Seperti disebut diatas. Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau tidak sama sekali. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik. Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch. Jadi penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas Asetilen. Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanna tertentu. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. Kebanyakan otomatis system diterapkan apada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn dapat diatur. Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). Tentu saja hal itu dilaarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas ambungan yang lebih baik.

seperti : 1. 4. nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. hanya logam pengisi saja. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung. 3. Pemberian gas Oksigen lebih. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. . Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Operasi perluasan / pencukilan ( flame gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Lebih dari itu. Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Untuk dapat memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini denngan peralatan khusus misalnya mengganti torch nya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. dengan perbedaan titik car itu. dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong. Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. 2. proses branzing.Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan mengelas saja. Operasi Pemotong Pelat Logam Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las. Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan.

peralatan yang digunakan dalam gas iniadalah : 1. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Peralatan pengaman 1. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. Tabung gas Oksigen dan tabung gas bahan bakar. 5. Table berikut ini menunjukan kode warna tabung gas untuk berbagai jenis warna. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. tetapi sekarang ini sudah banyak tabung. Peralatan Untuk dapat mengelas atau memotong ataupun fungsi lainya dari proses las gas maka diperlukan peralatan yang dapat menunjang fungsifungsi itu. Secara umum.tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Regulator. 6. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula. . Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu. Katup silinder/tabung. Prinsip Pemuaian dan Pengkerutan Logam Las Gas Asetilen A. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen.Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Selang gas. 4. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Torch. 2. 3.

katup pengaman. b. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan. Untuk memenuhi persyaratan keamanan. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk. tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. . dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. Dalam pemakaiannya. alat pengukuran tekanan tabung. katup ini terbuat dari material Baja. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. 5. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang. 3. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. 4. Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch. tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. sedangkan untuk tabung gas Asetilen. Selang Gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. katup biasanya dibuat dari material Kuningan. alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun. selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. katup pengaturan tekan kerja. Pada tabung gas Oksigen. Dari keterangan diatas.2. toch memiliki dua fungsi yaitu : a. selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung.

Dibedakan atas : . Menurut jumlah saluran nyala api. Menurut ukuran dan berat.Torch untuk gas hydrogen.proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.Torch ringan/kecil 3. Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur. dan lain-lain. tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen.Torch nyala api jamak 4. tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar. Dibedakan atas : .Torch nyala api tunggal . 5. Dibedakan atas : .Toch normal .Torch untuk gas asetilen . Dibedakan atas : .Torch manual . Menurut gas yang digunakan. .Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini. Dibedakan atas : . Menurut aplikasi. 2.Equal pressure torch (torch bertekanan sama) Pada torch ini.Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini : 1.Torch otomatik/semi otomatik. .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful