DASAR-DASAR PENGELASAN Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai

perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW.

Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hinggapipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti-ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi

untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisiposisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logam-logam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan

Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut.permukaan dalam yang licin. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika mengelas root pass.3. tembaga dan paduanpaduan tembaga. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. . Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. Pada pipa-pipa tebal. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. 0. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. paduan tembaga dan titanium. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %.125 inci atau kurang. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. untuk pengelasan austenitic stainless steel. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan.1. stainless steel. backup gas purge bisa dihentikan. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. 1. bagian ujung sambungan mesti dibevel. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torchsambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. Pada pipa-pipa tipis. Sebagai pengganti filler metal. paduan-paduan nikel tinggi. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. Backup Gas Purge. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (? 3 % chromium).

Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. seperti bentuk bead. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. 0. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. Pada GMAW jenis ini. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. Di dalam pengelasan GMAW.035 atau 0.030. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Short-circuiting (GMAW-S). busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. yang bergerak menuju benda kerja.045 inci). ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. penetrasi dan percikan las. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. 2. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. Pada carbon steel. . Pulsed arc (GMAW-P). terjadi hubungan singkat.Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. dan pengelasan gage strip lining tipis. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. Spray atau globular transfer GMAW. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Gambar 100-6. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. Gambar 100-4. 3. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. Pada awal siklus hubungan singkat. chrome-moly steel. sehingga terbentuk hubungan singkat. stainless steel dan paduan-paduan nikel. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya.

Gambar100-7. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. Selama pulsasi ini.045 inci adalah 220 amper. pemindahan logam melintasi busur. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. dan menjadiglobular transfer. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. Gambar 100-9. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. lihat Gambar 100-7. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. berulang-ulang kali setiap detik. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). disebut arus transisi. Apabila arus di bawah arus transisi. untuk baja paduan yang akan dilas. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. terjadi transfer logam las melalui busur. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. seperti aliran tetesantetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. Dengan sumber listrik CV ini. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. Keuntungan . Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage).Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. bergerak menuju benda kerja. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur.

masalah LOF . Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan angin yang berlebihan. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. dibandingkan dengan SMAW.Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. tangki atau palang-palang struktur. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. Peralatan las GMAW lebih mahal. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. Kelemahan. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai.

. Dibandingkan dengan proses las SMAW. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. Pada GMAW spray transfer. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi.Gas Shielded (FCAW-G).4. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. 1. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri . dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10.1. tergantung dari jenis elektroda. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. Gambar 100-10. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel.menjadi cukup berat. logam yang dilas. .Self-shielded (FCAW-SS). pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. terdapat radiasi busur yang banyak. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. Jadi berlawanan dengan GMAW. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. paduan nikel dan paduan tembaga.

Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. Meskipun demikian. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja.3. dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1.3. Berpedoman pada AWS. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag). Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. seperti tampak dalam gambar 100-11. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. Elektroda selfshielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. Self Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik.Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. . notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2ataupun campuran argon-CO2.068 hingga 3/32 inch. low alloy steel dan stainless steel. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel.

Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerahwelding gun. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi.Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. Meskipun demikian. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri (self-shielded wires). lebar ayunan. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. Kawat FCAWSS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusionseperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. T-5 dan T-8. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. seperti elektroda. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. pipelines dan pelapisan. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. . tebal lapisan dan pemanasan awal. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisan-lapisan las. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi.

welder dan inspektor yang terlatih. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. Karena penetrasi SAW dalam. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. 1. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Panas busur melelehkan base metal. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-YK pada anjungan lepas pantai. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Karena busur tidak terlihat. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. Gambar 100-12. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga. Karena penetrasi lebih dalam. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. sisi sebaliknya dapat dilas tanpa perlu diback gouging. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. .5. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja.flux back up.1. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya.Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural.

Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. SAW adalah proses las rendah hydrogen. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. Kelemahan Di dalam prakteknya. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. . Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. low alloy steel. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan.5 mm dan lebar 60 mm). Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. Jenis lain SAW adalahtandem arc welding. Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. menurunkan ketangguhan. karena unsurunsur ini akan menaikan kekerasan. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC.SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar.

proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. 1. 3. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. dan struktur. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut.2. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. karena penetrasinya lebih dalam. kapal. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat.Metode panduan terumpan.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). kemudian dilas naik secara vertikal. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain. Proses ini dimulai dengan menyalakan . PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. terutama pada logam-logam tipis. pressure vessel. kapal. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. . Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas.1. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength. Pada ESW konvensional. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda. Ada dua jenis proses las ESW: .6. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux.

dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif.busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu tembaga. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. Gambar 100-13. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. yang ditahan oleh sepatu tembaga. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. Segera setelah slag menjadi konduktif. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. biasanya kurang dari 2 inch. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. Butiran flux diletakkan pada cekungan. tergantung pada tebal plat. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. Selama proses pengelasan berlangsung. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk . Satu atau lebih kawat dapat digunakan. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semi-otomatis. Selama pembekuan. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair.

pressure vessel dan tangki. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. dan gun genggam. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding studdengan base metal. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan.1.7. dan terjadi pembekuan. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ringuntuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. pengatur waktu otomatis. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. Perlunya normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh.bead. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk . ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. 1.

dengan temperatur nyala api sekitar 5600oF. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduanpaduan yang lebih tinggi. Gas welding dengan nyala carburizingmenghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. Baik carburizing ataupun decarburizingdapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar.8. pembengkokan. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. Oxyfuel Gas Welding. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF . Butiran kasar. preheating dan brazing. 1. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. logam dasarnya tidak.memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. gas alam. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. preheating dan brazing. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. Gambar 100-14.1. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. Propane. Meskipun demikian. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW.

. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. dimana terdapat flux yang sesuai. Silver brazing.(450oC). 1. Cadwelding Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungan-sambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Pada braze welding. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. menghasilkan kekuatan paling tinggi. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wirepada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal.4 dan B31. ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Meskipun demikian. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. sehingga membentuk suatu ikatan.9.1. celah yang terlalu sempit atau sama sekali tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor.8 piping systems. dahulu disebut silver soldering. kemudian mengikatnya satu sama lain. Sambungan tumpul.Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Meskipun demikian. menggunakan paduan peraktembaga untuk tujuan aplikasi umum.

suhu. urutan pengelasan.2 inci dan lebih. Resistance spot welding. Pada aplikasi ini. dan meningkatnya penetrasi tembaga. . . Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat.Resistance welding. penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal. kemudahan menjangkau dan inspeksi. . bertambah dalamnya daerah HAZ. tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Flash welding. dan produktivitas. . .2 inci harus dievaluasi tersendiri. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel.Explosion welding. karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan. kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. .2. .0.2. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan. . . Resistance seam welding. efisiensi sambungan.Electron beam welding. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal. posisi.Friction and inertia welding. karat dan patah getas. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0. tangki dan pipa) atau pengelasan sambungansambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul.1. 1. Projection welding. Prosesproses ini adalah: . karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan. Pengelasan dengan penetrasi .Laser welding.Plasma arc welding.Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali. Evaluasi harus meliputi fluida.

sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Misalnya. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik. pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0. karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. atau gunting. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Gambar 100-17. Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2.2. karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Gambar 100-19. dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama. kedua belah sisi bisa dilas pertama kali.67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. 1. disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. Simbol-simbol standar untuk pengelasan. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting. Gambar 100-18. dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama. Detail Sambungan Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW. . Sambungan Tumpul Persegi Sambungan single V Pada proses las SMAW. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW.2.4-86. mesin gerinda. karena lebih ekonomis dari pada butt weld. fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki. sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan.

sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. Ring jenis ini . Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. tidak sama halnya dengan backing ring.2. Detail Pengelasan pada Fitting 1.3. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. Gambar 100-20. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. Gambar 100-21. bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). Meskipun demikian. Pada pekerjaan dimana faktor-faktor ini tidak merupakan problem. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. Gambar 100-23. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan.Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. Gambar 100-22. weldolet. foster crevice corrosion. Fitting ini bisa berupa coupling.

Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. Gambar 100-24. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna.dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. yang mana yang lebih kecil. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. Kellogg inserts (flattened round wire). Consumbale insert pada umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. seperti: 1.30. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci.4. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). lihat Gambar 100-25. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. seperti weld buildup. 1. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld.2. 3. "Y" ring inserts. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. . Disamping itu sambungan-sambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. 2. atau pembevelan dengan lampu potong. 4. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam. pengerindaan.010 inci. agar insert terhindar dari incomplete fusion.

Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. 620.2. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. AWS D1. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh.3 Code for Piping.6.Gambar 100-25. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. Piping.1 for structures. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. 2.5. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. Division 1. 650 for storage tanks. API Std.2. mempermudah pengelasan root pass. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum. B31. ANSI/ASME B31. 1104 for pipelines. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan.8 Code dan API Std. 1. Pressure Vessel. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. Disain sambungan harus memberikan akses. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. 1. 5. 12D. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan.3. 3.4 Code. 4. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld . ANSI/ASME B31.

h = size of weld. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. Gambar 100-32. Gambar 100-26.Gambar 100-33. Gambar 100-27. fillet weld dan pengelasan pipa. Diperlihatkan juga simbol-simbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. in. Bending Momen pada Gambar 100-30. h = fillet size. psi.7. Posisi . Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. Pada fillet weld. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34.Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld.2. Ss = shear stress. Gambar 100-29. in-lb. Sambungan. 1. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. Butt Weld dengan Gambar 100-28. psi. P = external load. L = length of weld. diikuti dengan posisi-posisi pengelasan untuk las kampuh. lb. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. in. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. M = bending moment. Pada butt weld. Posisi-Posisi Gambar 100-35.

Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui. GMAW. batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis. serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. .0. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. . ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau proses-proses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. yaitu ASME Section II.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. FCAW. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3.Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain . Elektroda ini bisa dibalut oleh flux.3. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. proses pengelasan. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. Part C Boiler and Pressure Vessel. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. heat treatment. Praktek Pengelasan.1. misalnya SFA5. 1. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar.1. GTAW dan SAW.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal).3. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni.

jenis arus dan polaritas arus. Lihat Gambar 100-39. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). . karakteristik pengelasan. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). menggunakan sistem empat digit. . RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. yaitu: .Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi. Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut.2.Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. misalnya E60XX atau E-70XX. 1. tergantung dari jenis elektrodanya. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. Gambar 100-38. . Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung. .3. Elektroda ini bisa digunakan .dari menghantarkan arus. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung. . RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum. B : Artinya brazing filler metal.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod. berdasarkan AWS A5. nikel dan chromium pada bajabaja paduan rendah. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. Elektroda carbon steel.

dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik.5 . mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. penetrasi busur dalam dan kuat.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi.4 . Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. tetapi karakteristik lasnya berbeda.1. cocok untuk pengelasan semua posisi. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. mempergunakan system 5 digit. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength.5.4. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. AWS A5.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). dengan arus DC polaritas terbalik. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan. yang cocok untuk pengelasan semua posisi. AWS A5. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. Gambar 100-40. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. Gambar 100-41. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik. misalnya E-10018-D2. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. Coating pada Elektroda SMAW . Elektroda ini memiliki lapisan kapur.dengan semua posisi. memiliki tensile strength minimum 100.000 psi atau lebih. Gambar 100-39. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. AWS A5. tergantung dari klasifikasinya. umumnya tahan terhadap retak.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur.

sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. yaitu bentuk kawat las. Gambar 100-45.28. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. dan stainless steel diberikan pada Gambar 100-44. AWS A5. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. Si dan lain-lain). Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1.Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43.28 .3. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal "E" dan "R". sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. low alloy steel. Gambar 100-44. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. Gambar 100-42. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn.Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. . yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang.18 dan A5.3. lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. "S" merupakan singkatan dari solid (pejal). Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR.

tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. "0" untuk posisi flat dan horizontal). 1.4. Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. meningkatkan ketangguhan.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi). "T" singkatan dari tubular. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda).20 dan A5. 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. AWS A5. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan "E dan R" (untuk rod). Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur . dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan.29 .9 dan A5. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. "-T" adalah singkatan dari tubular electrode.0. memperlihatkan beberapa penyebab retak. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur.0. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan "E" stainless AISI 316.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48. Gambar 100-47. Elektroda ini mempunyai huruf "E" sebagai identifikasinya.1/2 Mo.1. Preheat kadang-kadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1.20 . Gambar 100-49. Retak hydrogen disebut juga denganretak tertunda.4. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi.2.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka "1" untuk semua posisi. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan. dan masalah-masalah lain. PREHEAT 1. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW.Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas. dan digit terakhir (1. preheat yang tidak tepat. Alasan Melakukan Preheat. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. misalnya E-81-T1-B2. retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karenahardenability logam kerja sangat tinggi. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. AWS A5. dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. Gambar 100-49.1. Misalnya angka "1" untuk CO2 dan "3? untuk berpelindung sendiri. hardenability plat yang tinggi. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr.

derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. terutama pada root pass. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. Kekerasan Baja. geometri sambungan. Stress Level. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. . dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. kelurusan dan desakan luar (external constrain). tebal logam dasar. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. Hydrogen. .Kekerasan logam induk sangat tinggi.Hydrogen. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. Namun demikian. Namun demikian.Tegangan tinggi. Semakin besar kekangan sambungan. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. kekangan tersebut sulit dihitung. semakin besar kemungkinan terjadinya retak. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. Selama retak hydrogen terjadi. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas.Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. pengelasan nozzle pada pressure vessel. Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. Kerentanan mikrosruktur diukur secara . Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. tiga faktor berikut ini pasti ada : .

disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain.sederhana dari kekerasannya. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). piping. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. terutama manggan. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Beadon Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsur-unsur paduan lain. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Namun demikian baja ini memiliki masalah. Pada awal tahun 1980-an. Gambar 100-50. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. pipe line dan baja struktur. interpass temperatur dan suhu lingkungan. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. Pada laju pendinginan yang diterapkan. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. . Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). dengan unsur carbon dalam besi. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaanperusahaan baja membuat baja generasi lain. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi.

Ada sedikit perubahan. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja.Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. 1. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940.2. Rumus ini disebut denganrumus carbon equivalent Pcm.3. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. Meskipun demikian. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B . Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP.4. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. Gambar 100-51. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0.20 % atau lebih. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya.4.

22 Mn 0.20 V 0.0 .Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) .1.Panas masukan mulai dari 17 .40 Ni 0.0 . Gambar 100-52.0 .0 .0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP.0 .0.0 . Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.0 . .07 .0. Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0.2 inci.40 .04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.18 %. wt % C 0. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.5.Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.30 kJ/cm .60 Cu 0. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.0.20 Mo 0.0.1. harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan. Asumsi ini meliputi: .0.Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm .0 .Tebal benda kerja mulai dari 3/4 .0. Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan.1.12 Nb 0.70 Ti 0.0.0 .005 Si 0.50 Cr 0.05 B 0. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan. Batasan Rumus Pcm. potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan.0.0 .

boron. . Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. Misalnya. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT.4. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan.Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels Paduan-paduan seperti 5 Cr. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. 1. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus.4. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga bajabaja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhustress relief dalam waktu singkat. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. untuk memperbesar yieldnya. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. Misalnya. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. Sebagai contoh. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. Apabila penghentian ini hanya sebentar. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300.

2. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat.4. Tabel 4. American Welding Society's Structural Welding Code-Steel (AWS D1. agak mirip dengan carbon steel. Sebagai contoh.1. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logamlogam tersebut telah diberi preheat.1). AWS D1.5.2 secara berbeda-beda.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. AWS D1.Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon.2 %. Preheat mutlak diperlukan. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.2. Lihat pasal 1. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan "berlebihan" (seperti dijumpai dari pengalaman).3. Rekomendasinonmandatory dinyatakan pada Appendix R. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan.45. seperti dijelaskan pada awal pasal ini.1 Appendix XI. ASME Section VIII. Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel. ASME Section VIII ASME Sect.1. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0. Sections UCS-56 dan UHA-32. .1 Tabel 4. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. Tabel 4. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. Tabel 4. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. AWS D1.4. 1. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi.

benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. Meskipun demikian. Pada umumnya. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Y-groove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. Tabel 4. pressure vessel dan tangki.7.2. dalam menggunakan guideline ini. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan. 1. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian.4.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati-hati dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu.Preheat minimum dalam AWS D1. "Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat. AWS D1.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP.1. khusus untuk . perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity.4. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF.6. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Gas Burner." AWS D1. Sebagai contoh. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. Gambar 100-53. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. Metode Preheat. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4.

dapat digunakan untuk keperluan preheat. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis.4. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. Panas Induksi. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. apabila dibandingkan dengan torch. atau batu berpori juga banyak tersedia. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). .8. Electric Heaters. Radiant Heater. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan duahalves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Setelah pengelasan. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. wire screen. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. Meskipun demikian. atau dye penetrant test. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. 1. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai.

Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. Proses ini disebut flame straightening atau line heating.0. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. Meskipun demikian. Pada umumnya. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. 1. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. dengan pengaruh upsettinglokal nyala api. sehingga perlu pemanas tambahan lain. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. terutama saat membuat tack weld. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. 1. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. dan juga menurunkan kekerasan. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati.9.5. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan.4. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. HEAT TREATMENT .

5. Mengeluarkan hydrogen dari logam las. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. 7. 6. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. Gambar 100-54. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. tebal. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. Meningkatkan keuletan (ductility). Mengurangi tegangan sisa (residual stress).1.1.3. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. danquenching dibicarakan pada pasal 1. Menghindarkan kerja dingin dari logam las. 4. termasuk annealing. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. Gambar 100-55 memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. Spesifikasi Waktu. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian.5. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. 2. normalizing. 5. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. annealing. Hal ini berdasarkan pada material. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. 8. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan . PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. Meningkatkan ketangguhan (toughness). ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. Perlakuan panas suhu tinggi lain.5. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT.2. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan.

air pemadam kebakaran. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. seperti annealing atau normalizing. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. plant washdown. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. Gambar 100-56. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. juga mengurangi tegangan sisa. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. atau dari insulasi. Pada umumnya. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron . Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. Dengan demikian. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization.Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. Alasan PWHT PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi.Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin.

dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangiresidual stress dan memperkecil resiko patah getas. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. sering membutuhkan heat treatment. juga meningkatkanductility dan toughness. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. akan meningkatkan stabilitas dimensional. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. atau belokan-belokan pipa dan tubingpada alat penukar panas. dan berasal dari subassembliesyang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. Group No. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. pengurangan ketebalan sebesar 10%. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). Pada baja chromemoly dan baja diperkeras lainnya. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk subasemblies. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. impact testing. oF dengan suhu diturunkan hr/in. ASME Section VIII. tebal lebih dari 5/8 inci. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. . Pada bahanbahan tertentu. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. yang berasal dari suhu tinggi. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan.Benda-benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No.1. daya tahan terhadap patah getas. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin.

Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan tempering yang cukup. harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: . Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. Gambar 100-58. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. Namun demikian beberapa kombinasi. guna menghindarkan retak getas hydrogen. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. minimal selama 2 jam. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. Gambar 100-57. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. Pada pengelasan antara dua material berbeda. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF.Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. sangat tidak memuaskan. atau retak tegangan sulfida. Karena carbon steel bersifat ulet. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10.

Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. Gambar 100-59.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. 2. 1. karena simetri dan fleksibelitasnya. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. disarankan ada dua daerah pemanasan. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. ANSI/ASME B31. Selama waktu penahanan. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61.1. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). untuk lokasi peletakan thermocouple. 4. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. . pada Posisi Horizontal. 2. pita pemanas dan insulasi pipa las. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. Pada pemanasan tunggal.

Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. . Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. Pada pengelasan pipa dengan flange. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. dua thermocouple. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. flange harus dililit dengan resistance-heater untuk kompensasi material yang tebal. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Gambar 100-60. Bila mengelas pipa dengan flange. Carbon-moly steel 215 BHN Max. Untuk pipa lebih dari 12 inci. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. 4. Chrome-moly steel 215 BHN Max. 5. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. paling sedikit gunakan satu thermocouple. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. Untuk pipa 12 inci atau kurang. Karena alasan ini. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. 12-Chrome steel 235 BHN Max.3. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa 6. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik.

yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service.1 ANSI/ASME B31. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran.Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat.3. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). ditentukan oleh jenis dan tebalbacking plate. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service). Karena alasan ini.3 lihat Gambar 100-54. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las. Pengujian ini disebut dengan microhardness. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. Apabila clad plate mendingin ke . maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. tetapi tidak berhasil. temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. jadi yieldnya mengalami tekanan. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. Supaya efektif. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. Apabila clad plate dipanaskan. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram.

masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. 1. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan.2.suhu lingkungan. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). Karakteristik ketangguhan . Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. menemperbead las-lasan. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. Pada suhu rendah ini. tetapi lagi-lagi tertahan.5. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. Supaya benar-benar efektif. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. Metode yang paling sering digunakan yaitu preheat suhu tinggi. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. Peening akan mengurangi distorsi. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. Hasilnya. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan.

dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. Temper Alur Las. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. Setelah setiap lapisan las. peeningharus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. carbon-moly dan manganmoly. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. Dengan teknik ini. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihanserpihan pada permukaan las. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul.pada kondisi seperti yang dilaskan (as. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. atau pada vessel. Apabila pemukulan . Peening Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida.

Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las .5. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. bisa terjadi pertumbuhan butiran. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. 1. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. Metode ini digunakan untuk semua logam. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. Heat Treatment Cara Lain Annealing Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. lihat Gambar 100-55. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi). diikuti dengan pendinginan sangat lambat. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya.2 %. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. Pada austenitic stainless steel. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. Pada baja. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF.3. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis.sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi.

Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. memiliki tujuan berbeda. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. Tempering meskipun sama dengan PWHT. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. baja tahan karat ferritic chromium tinggi.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. tetapi tidak selalu. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. . Hal ini terjadi karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. pada benda kerja. Normalizing sama dengan annealing. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. Tempering Disamping normalizing. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar.dan daerah HAZ. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite.

kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. 1. Ketika mengalami pendinginan cepat.002 % boron. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. dan bainite.6. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. Untuk mencegah retak. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. menimbulkan pengerasan. martensite keras (getas). kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. sehingga tensile strength berkurang.0.05 % dan/atau 0. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. baik di bengkel ataupun dilapangan. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. Oleh karena itu. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardeningatau precipitation hardening. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. minyak atau listrik.6. 1. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas.1. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan.Pada quenching baja mampu keras. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat .

treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. distorsi. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. sehingga benda kerja harus diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. harus dibetulkan segera. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. Kesalahan serius sering terjadi. Apabila letak benda kerja berubah dariport burner atau ada pergeseran nyala api. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. keseragaman penyangga benda kerja. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. apakah sudah dijaga tetap baik. seperti di bawah. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. pergeseran burner dan lainlain. . sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerahdaerah dingin dan panas. Sisi sebelah atas lebih panas. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. Namun demikian.

Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. Untuk memperoleh hasil yang akurat. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintik-bintik hitam. peening. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. Pada pekerjaan seperti ini. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. Batasan Suhu . dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. Namun demikian. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. jadi bukan langsung pada benda kerja. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaranbrickwork. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating).Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. pakai baut atau dengan thermocouple pad. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. dibandingkan dengan bagian yang tebal. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan.

Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. normalizing. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik.6. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. Fired Heater Tubes . maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagianbagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. panel panas resistansi. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. 1. terdiri dari tabung logam. Heat treatment seperti annealing. Field furnace yang lain lebih rumit. pada temperatur tinggi. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF.2. Furnace yang dirakit dilapangan. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved(pembuangan tegangan) biasanya pada suhu 1550 hingga 1650oF. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam. untuk heat treatment lapangan. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace.

Sifatsifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. Namun demikian. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment . Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. juga menjadi lebih besar. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. atau diangkut dalam satu bagian utuh. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. merancang dan mengoperasikan burner. Meskipun menarik. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. pemeliharaan. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. Sebagai contoh.3. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. pipa. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketikatube bank berada di tempatnya. Struktur-Struktur Besar. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. Pada heat treatment jenis ini. 1. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai.6. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil padalocal field heat treatment. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalamfurnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. Hal ini akan menghasilkan kontrol gradient suhu maximum secara tepat. sama pentingnya dengan heat treatment lokal.

Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja.4. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja.setempat. Pada umumnya. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemen-elemen pemanas dan insulasi. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. Pada umumnya. 1.3. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. dalam jangka waktu yang ditentukan. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber listrik. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. Pada PWHT lokal pressure vessel. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel . Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi.6. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. kemudian ditutup dengan insulasi. biasanya terinsulasi cukup baik. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. Untuk pengelasan melingkar. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah.

dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. yang berubah bolak-balik secara . konfigurasi pengelasan. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. crayon atau thermocouple. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu.yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. jadwal. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. Inc. Conneat Ohio44030. Pada pekerjaan ini. yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. dan pengendalian otomatisnya sulit. Flex-Anneal. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerah-daerah industri. Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. Sebagai contoh. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. Setelah heat treatment selesai. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakaneddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam.. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. header dan penopang tube. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal.

sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini.1. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. Kekurangan lainnya yaitu. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar.7. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar.0. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. untuk pembangkitan tenaga listrik. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chrome-moly dengan dinding tebal. Volume 2. 1. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Karena alasan ini. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (Van-Dorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilahkerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi.cepat. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting . Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. 1. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE Heat-Tech dan Sylvania Thermomatics). Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. alat yang tersedia. Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada.7. Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan.

Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. Terhadap baja ini. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon.7. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. Baja-baja tahan oksidasi.Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. propane. termasuk propadiene. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. 1. butadiene dan methylacetylene. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. Seperti halnya propane. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. butane. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena . Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous.2. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam dasar.

kerf ada disebelah atas. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi, proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis, karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Gambar 100-63 a. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Gambar 100-64. Plasma Arc Cutting Konvensional 1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting, plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan, karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam, baik logam ferrous maupun non ferrous, tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih tinggi, plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting, karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci, ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Peralatan air carbon arc cutting otomatis, dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan, pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi, dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.

TEKNIK PENGELASAN Bag. 2
Teknik Pengelasan Bag. 2 C. Pengkutuban Elektroda 1. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebutserkuit las listrik dengan elektroda negative (DC-).

2. Pengkutuban Terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda positif (DC+).

3. Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan tergantung kepada : a. Jenis bahan dasar yang akan dilas b. Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang menghasilkan

dapat dangkal dan dapat dalam, atau antara keduanya.

PERALATAN LAS LISTRIK Peralatan las listrik ini terdiri dari : a. Pesawat las, b. Alat-alat bantu las, c. Perlengkapan keselamatan kerja, d. Elektroda. a. Pesawat Las Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi : 1) Pesawat las arus bolak-balik (AC), 2) Pesawat las arus searah (DC), 3) Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan dari pesawat AC dan DC. 1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC) Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan salah satu jenis pesawat las transformator AC. 2) Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier, pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator). 3) Pesawat Las AC-DC Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel. b. Alat-alat bantu Las Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari : 1) Kabel las, 2) Pemegang elektroda, 3) Palu las, 4) Sikat kawat, 5) Klem masa, 6) Penjepit. 1. Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu : a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las. Tabel ukuran kabel las (mm²)

Sikat Kawat Sikat kawat digunakan untuk : a. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu poembersihan terak. b. Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit). Penjepit Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis pengelaan. sebeb dapat memercikan pada mata. yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. 4. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las 5. Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat. Palu Las Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. minyak dan sebagainya). Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet. Membersihkan benda kerja yang akan dilas. 3.Tabel Ukuran kabel tenaga untuk 3 kabel konduktor 2. 6. Pemegang Elektroda Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. cat. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). . Klem massa Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja.

serbuk besi. Cairan selaput yang disebut terak akan tereapung dadn membeku melapisi permukaan las yang masih panas. 2. oksida besi. Pada waktu mengelas. Tabel Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) . Jika tidak ada sepatu las. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju las yang lengkap. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya. semprot atau celup. pakailah sepatu biasa yang rapat. Tarung tangan 3. Udara luar yang mengandunng O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1. dengan persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda. Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata langsung sampai jarak 15 meter. 4. Sepatu las 5. besi mangan dan sebagainya. tebal selaput elektroda antara 10% sampai 50% dari diameter elektroda. tintanikum dioksida. sarung tangan ini selalu harus dipakai. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api. 2.Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus yang dapat mengurangi sinar las tersebut. Untuk memudahkan memegang pemegang elektroda.c. kalium karbonat. kaolin. Diantaranya adalah elektroda berselaput . Jenis – jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda tergantung pada kegunaanya. besi silicon. dipakailah kaca kaca bening pada bagian luarnya. Helm las (topeng las). Kamar las 1. busur listrik. jangan sampai mudah kemasukan percikan bunga api. d. 1. dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Memilih Besar Arus Listrik Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las. sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi. yaitu agar orang yang ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las. Kamar las penting. 2. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan apron. yaitu antara lain selulosa. kalium oksida mangan. Helem Las (Topeng Las) Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (ultra violet dan infra merah). Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagaian kaki.5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Untuk mengeluarkan gas. Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. Dan melindungi kaca khusus tersebut dari percikan las. Baju las (apron) 4. Kamaar las dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. Elektroda Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari : 1. Pada waktu pengelasan selaput elektroda ini nakan ikut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las. Di sekitar kamar las ditempatkan alat pemadam kebakaran dan pasir. 5. Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi. 3.

. Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan dengan 1b/inchi² c. d.Keterangan : a.Angka (1) untuk pengelasan segala posisi. yaitu : . E menyatakan elektroda b. Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan. Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan. .Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan.

dasar Las Gas Las gas. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya. baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen. Dalam proses las gas ini. dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini nmemiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit. gas yang digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Aetilen ( dari kata “acetylene”.Dasar. . sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas.

. Dengan bantuan pematik api. Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi. Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api denagn intensitas tertentu Peralatan dalam Proses Las Gas Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. gas Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagi bpencampuran dengan gas Oksigen. Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch. Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen dan tabung gas Asetilen. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las.Dari table diatas. Oleh karena itu. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik. regulator (pengatur tekana gas). sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau tidak sama sekali. Jika gas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG). Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las yan sama. Sebenarnya suadah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau “dimensikan”. kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). Dengan air. Selain dikenal dengan nama las karbit. methane dan hydrogen. Seperti disebut diatas. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanna tertentu. Untuk dapat melakukan pengelasan dengan car alas gas. kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk batu karbit. selang gas dan torch (brander). Kebanyakan otomatis system diterapkan apada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn dapat diatur. Jadi penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas Asetilen. Tentu saja hal itu dilaarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas ambungan yang lebih baik. katup tabung. Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas.

Lebih dari itu. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung. 2. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. hanya logam pengisi saja. Pemberian gas Oksigen lebih. seperti : 1. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. . nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya. Operasi Pemotong Pelat Logam Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis.Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan mengelas saja. dengan perbedaan titik car itu. proses branzing. Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan. Operasi perluasan / pencukilan ( flame gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. 4. akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong. Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las. Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. Untuk dapat memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini denngan peralatan khusus misalnya mengganti torch nya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. 3.

6. Peralatan pengaman 1. Peralatan Untuk dapat mengelas atau memotong ataupun fungsi lainya dari proses las gas maka diperlukan peralatan yang dapat menunjang fungsifungsi itu. Torch. Tabung gas Oksigen dan tabung gas bahan bakar. Prinsip Pemuaian dan Pengkerutan Logam Las Gas Asetilen A. tetapi sekarang ini sudah banyak tabung. Selang gas.Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. 5. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula. Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu. . Katup silinder/tabung. Secara umum.tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. 4. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Regulator. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Table berikut ini menunjukan kode warna tabung gas untuk berbagai jenis warna. 3. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. peralatan yang digunakan dalam gas iniadalah : 1. 2.

alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun. katup pengaturan tekan kerja. Untuk memenuhi persyaratan keamanan. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. . katup biasanya dibuat dari material Kuningan. Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan. selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Pada tabung gas Oksigen. Selang Gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel. b. alat pengukuran tekanan tabung. 5. dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator.2. katup ini terbuat dari material Baja. sedangkan untuk tabung gas Asetilen. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk. toch memiliki dua fungsi yaitu : a. Dalam pemakaiannya. 4. 3. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan diatas. selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. katup pengaman.

Menurut aplikasi. . 5.Torch ringan/kecil 3. Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.Torch untuk gas asetilen .Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini : 1. tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar.Torch untuk gas hydrogen. Dibedakan atas : .proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama. Dibedakan atas : . dan lain-lain. 2.Torch nyala api jamak 4. tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen. Dibedakan atas : . Dibedakan atas : . Menurut ukuran dan berat. Menurut jumlah saluran nyala api. .Equal pressure torch (torch bertekanan sama) Pada torch ini.Torch manual .Torch nyala api tunggal .Torch otomatik/semi otomatik.Toch normal . Dibedakan atas : . Menurut gas yang digunakan.Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful