DASAR-DASAR PENGELASAN Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai

perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW.

Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hinggapipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti-ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi

untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisiposisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logam-logam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan

Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las.125 inci atau kurang. Backup Gas Purge.1. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. 0. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. tembaga dan paduanpaduan tembaga. paduan tembaga dan titanium. paduan-paduan nikel tinggi. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. untuk pengelasan austenitic stainless steel. Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. 1. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (? 3 % chromium).permukaan dalam yang licin. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. Sebagai pengganti filler metal. stainless steel. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. . yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika mengelas root pass. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Pada pipa-pipa tipis. Pada pipa-pipa tebal. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torchsambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). bagian ujung sambungan mesti dibevel. backup gas purge bisa dihentikan. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las.3. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system.

045 inci). elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar.030. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. Gambar 100-4. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. 2. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran.035 atau 0. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. seperti bentuk bead. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. 3. cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. Pada awal siklus hubungan singkat. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. Pulsed arc (GMAW-P). chrome-moly steel. . Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. dan pengelasan gage strip lining tipis. Di dalam pengelasan GMAW. stainless steel dan paduan-paduan nikel. penetrasi dan percikan las. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. 0. Pada carbon steel. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S. Short-circuiting (GMAW-S). Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. Pada GMAW jenis ini. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. sehingga terbentuk hubungan singkat. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. yang bergerak menuju benda kerja. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. Spray atau globular transfer GMAW. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium.Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. terjadi hubungan singkat. Gambar 100-6.

arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. terjadi transfer logam las melalui busur. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. seperti aliran tetesantetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. Apabila arus di bawah arus transisi. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam.Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). dan menjadiglobular transfer. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. Dengan sumber listrik CV ini. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. Gambar100-7. disebut arus transisi. Selama pulsasi ini.045 inci adalah 220 amper. Gambar 100-9. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). untuk baja paduan yang akan dilas. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. lihat Gambar 100-7. bergerak menuju benda kerja. pemindahan logam melintasi busur. Keuntungan . berulang-ulang kali setiap detik. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). Transfer yang terjadi di atas arus minimum.

nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal.Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. dibandingkan dengan SMAW. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. masalah LOF . dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. tangki atau palang-palang struktur. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. Kelemahan. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan angin yang berlebihan. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. Peralatan las GMAW lebih mahal.

1. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. Jadi berlawanan dengan GMAW. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. logam yang dilas. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri . tergantung dari jenis elektroda. Pada GMAW spray transfer.1. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi.Self-shielded (FCAW-SS). dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. . Dibandingkan dengan proses las SMAW. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. terdapat radiasi busur yang banyak. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer.4. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel.Gas Shielded (FCAW-G). pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. . Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. Gambar 100-10. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal.menjadi cukup berat. paduan nikel dan paduan tembaga. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan.

T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). Self Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. seperti tampak dalam gambar 100-11. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las).3. Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2ataupun campuran argon-CO2. elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag). low alloy steel dan stainless steel. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi.3. . Elektroda selfshielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. Berpedoman pada AWS. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik.Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. Meskipun demikian. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis.068 hingga 3/32 inch. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las).

seperti elektroda. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerahwelding gun. . Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. Kawat FCAWSS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusionseperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. T-5 dan T-8. Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri (self-shielded wires). Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisan-lapisan las. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW.Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. lebar ayunan. pipelines dan pelapisan. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. tebal lapisan dan pemanasan awal. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Meskipun demikian. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi.

Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. Karena busur tidak terlihat. 1. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Karena penetrasi lebih dalam. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Karena penetrasi SAW dalam. Gambar 100-12. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. sisi sebaliknya dapat dilas tanpa perlu diback gouging. . Panas busur melelehkan base metal. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW).5. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga.Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-YK pada anjungan lepas pantai. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi.flux back up. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka.1. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. welder dan inspektor yang terlatih.

Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. Jenis lain SAW adalahtandem arc welding. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. karena unsurunsur ini akan menaikan kekerasan. menurunkan ketangguhan. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. low alloy steel. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0.5 mm dan lebar 60 mm). dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair.SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. Kelemahan Di dalam prakteknya. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. . Pada pengelasan dengan lapisan banyak. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. SAW adalah proses las rendah hydrogen. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering.

2. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux.Metode panduan terumpan. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. . Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. pressure vessel. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. dan struktur. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength. plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. 1. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain.6. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. kapal. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. Ada dua jenis proses las ESW: . Pada ESW konvensional. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas.1. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. kemudian dilas naik secara vertikal.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). karena penetrasinya lebih dalam. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. kapal. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. 3. Proses ini dimulai dengan menyalakan . Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda. terutama pada logam-logam tipis. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux.

Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. tergantung pada tebal plat. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. Selama proses pengelasan berlangsung. Segera setelah slag menjadi konduktif. Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semi-otomatis. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk . Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel.busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu tembaga. Butiran flux diletakkan pada cekungan. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. biasanya kurang dari 2 inch. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. yang ditahan oleh sepatu tembaga. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). Selama pembekuan. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. Gambar 100-13. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW.

1. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. pressure vessel dan tangki. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. Perlunya normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk . Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh.1. pengatur waktu otomatis. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ringuntuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. dan terjadi pembekuan. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. dan gun genggam. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus.bead. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness.7. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding studdengan base metal.

dengan temperatur nyala api sekitar 5600oF. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain.memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. Propane. Gas welding dengan nyala carburizingmenghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. Oxyfuel Gas Welding. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Meskipun demikian. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF . panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). logam dasarnya tidak. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. pembengkokan. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduanpaduan yang lebih tinggi. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan.1. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. Baik carburizing ataupun decarburizingdapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW.8. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Butiran kasar. Gambar 100-14. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. preheating dan brazing. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. preheating dan brazing. 1. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. gas alam. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api.

Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam. kemudian mengikatnya satu sama lain. dahulu disebut silver soldering. Meskipun demikian.8 piping systems. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi.(450oC).9. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Sambungan tumpul. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung.1. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils.4 dan B31. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wirepada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium.Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Cadwelding Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungan-sambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. menggunakan paduan peraktembaga untuk tujuan aplikasi umum. . Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. 1. Pada braze welding. Meskipun demikian. powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. sehingga membentuk suatu ikatan. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. menghasilkan kekuatan paling tinggi. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal. Silver brazing. celah yang terlalu sempit atau sama sekali tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor. dimana terdapat flux yang sesuai. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi.

DISAIN SAMBUNGAN LAS 1.Explosion welding. Resistance seam welding.Plasma arc welding. karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan. . . . posisi.2 inci harus dievaluasi tersendiri. . . penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0.Electron beam welding. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Flash welding.Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0. kemudahan menjangkau dan inspeksi. . Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali. Pada aplikasi ini. 1.2 inci dan lebih. kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. . dan meningkatnya penetrasi tembaga. tangki dan pipa) atau pengelasan sambungansambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. .0. Pengelasan dengan penetrasi . tekanan dan flow rate pipeline tersebut.2.1. Projection welding. dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. dan produktivitas. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal. karat dan patah getas. urutan pengelasan. efisiensi sambungan. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan.Laser welding. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan. Resistance spot welding. Prosesproses ini adalah: .Resistance welding. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat. suhu. .2. Evaluasi harus meliputi fluida. bertambah dalamnya daerah HAZ.Friction and inertia welding. karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan.

Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik. Gambar 100-19. kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Sambungan Tumpul Persegi Sambungan single V Pada proses las SMAW. dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. Detail Sambungan Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW. pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0. disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E. Misalnya. karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Gambar 100-17. fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki. karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama.4-86. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. Gambar 100-18. Simbol-simbol standar untuk pengelasan.67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama. mesin gerinda. atau gunting. . brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2.2. 1.2. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi. Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa.sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama.

Pada pekerjaan dimana faktor-faktor ini tidak merupakan problem.2. Meskipun demikian. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. Gambar 100-20. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Gambar 100-23. Fitting ini bisa berupa coupling. sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. tidak sama halnya dengan backing ring. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. Gambar 100-21.3. foster crevice corrosion. Detail Pengelasan pada Fitting 1. Ring jenis ini . Gambar 100-22. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk.Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. weldolet. volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi.

4. Kellogg inserts (flattened round wire). 2. seperti weld buildup. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. Disamping itu sambungan-sambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. 3.2. Consumbale insert pada umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. atau pembevelan dengan lampu potong. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld.dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. 1. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. agar insert terhindar dari incomplete fusion. 4. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. seperti: 1. .010 inci. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. pengerindaan. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam.30. yang mana yang lebih kecil. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. lihat Gambar 100-25. Gambar 100-24. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. "Y" ring inserts. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama.

Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. mempermudah pengelasan root pass. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. Division 1.5.Gambar 100-25. ANSI/ASME B31.8 Code dan API Std. 650 for storage tanks.4 Code. 1. ANSI/ASME B31. AWS D1. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. 1104 for pipelines. 5. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. Piping. Pressure Vessel. 2. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian.2. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat.3 Code for Piping. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. 3. API Std. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. B31. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII.3. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. 620.2. 1. 4. 12D. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld .6.1 for structures. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. Disain sambungan harus memberikan akses. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1.

Gambar 100-26. Sambungan. Gambar 100-27. Pada butt weld. Ss = shear stress. lb.Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld.2. fillet weld dan pengelasan pipa. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. in. L = length of weld. in-lb. P = external load. psi. Posisi-Posisi Gambar 100-35. in. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. h = size of weld. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34.7. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. Gambar 100-29. diikuti dengan posisi-posisi pengelasan untuk las kampuh. 1. Pada fillet weld. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. Butt Weld dengan Gambar 100-28. psi. Bending Momen pada Gambar 100-30. Diperlihatkan juga simbol-simbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. h = fillet size. M = bending moment.Gambar 100-33. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. Posisi . Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. Gambar 100-32.

Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu.0.1. Elektroda ini bisa dibalut oleh flux. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. FCAW. batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis. Spesifikasi ini mirip dengan AWS.1. Praktek Pengelasan.Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36.3. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau proses-proses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. Part C Boiler and Pressure Vessel. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. . GTAW dan SAW. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. misalnya SFA5. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . . AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe. 1. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain . Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. yaitu ASME Section II. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi. heat treatment. proses pengelasan. GMAW.3. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a.

.2. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung. Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian.3. tergantung dari jenis elektrodanya. karakteristik pengelasan.Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. B : Artinya brazing filler metal.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. berdasarkan AWS A5.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert. .Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi. . Elektroda carbon steel.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. Elektroda ini bisa digunakan . nikel dan chromium pada bajabaja paduan rendah. Gambar 100-38. yaitu: . misalnya E60XX atau E-70XX. menggunakan sistem empat digit. nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara.dari menghantarkan arus. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62.Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. . Lihat Gambar 100-39. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung. jenis arus dan polaritas arus. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum. 1. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. . Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW.

000 psi atau lebih. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel.dengan semua posisi. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik.5. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. Gambar 100-39. AWS A5.1. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal.5 . Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. Coating pada Elektroda SMAW . misalnya E-10018-D2. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength. Gambar 100-40. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi. AWS A5. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. tergantung dari klasifikasinya. yang cocok untuk pengelasan semua posisi. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. tetapi karakteristik lasnya berbeda. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). cocok untuk pengelasan semua posisi. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan. memiliki tensile strength minimum 100. mempergunakan system 5 digit. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur.4. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. Gambar 100-41. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. AWS A5. penetrasi busur dalam dan kuat. Elektroda ini memiliki lapisan kapur.4 .4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). dengan arus DC polaritas terbalik. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. umumnya tahan terhadap retak. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi.

Si dan lain-lain). lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46.3. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. Gambar 100-44.Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. low alloy steel. Gambar 100-42. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn.3. . Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat.28. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal "E" dan "R". sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. yaitu bentuk kawat las. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR.28 . Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan. Gambar 100-45. "S" merupakan singkatan dari solid (pejal). dan stainless steel diberikan pada Gambar 100-44. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating.Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. AWS A5.18 dan A5.

penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. preheat yang tidak tepat. Preheat kadang-kadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). Gambar 100-49. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan "E" stainless AISI 316. dan digit terakhir (1. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur . hardenability plat yang tinggi. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. dan masalah-masalah lain. "-T" adalah singkatan dari tubular electrode. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW.1. Retak hydrogen disebut juga denganretak tertunda. Misalnya angka "1" untuk CO2 dan "3? untuk berpelindung sendiri. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi.1. Gambar 100-47. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka "1" untuk semua posisi.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48.1/2 Mo. "0" untuk posisi flat dan horizontal). Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. memperlihatkan beberapa penyebab retak. meningkatkan ketangguhan.20 dan A5. 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux.9 dan A5.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi). yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. AWS A5. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan "E dan R" (untuk rod).0. Elektroda ini mempunyai huruf "E" sebagai identifikasinya. "T" singkatan dari tubular. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las.4. PREHEAT 1.0.Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas.4. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda).29 . 1. misalnya E-81-T1-B2. Alasan Melakukan Preheat. Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karenahardenability logam kerja sangat tinggi. dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. Gambar 100-49.2. AWS A5.20 .

derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. pengelasan nozzle pada pressure vessel. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan.Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. kelurusan dan desakan luar (external constrain). semakin besar kemungkinan terjadinya retak. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi.Tegangan tinggi.Kekerasan logam induk sangat tinggi. Namun demikian. . Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. Semakin besar kekangan sambungan. Kekerasan Baja. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. geometri sambungan. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. terutama pada root pass. kekangan tersebut sulit dihitung. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. Kerentanan mikrosruktur diukur secara . dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. . Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. Selama retak hydrogen terjadi. Hydrogen. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. tebal logam dasar. tiga faktor berikut ini pasti ada : . Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen.Hydrogen. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. Stress Level. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas. Namun demikian.

piping. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. interpass temperatur dan suhu lingkungan. Pada laju pendinginan yang diterapkan. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP.sederhana dari kekerasannya. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. dengan unsur carbon dalam besi. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. Namun demikian baja ini memiliki masalah. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. . Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaanperusahaan baja membuat baja generasi lain. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Beadon Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsur-unsur paduan lain. pipe line dan baja struktur. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. Pada awal tahun 1980-an. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. terutama manggan. Gambar 100-50.

Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW.2.3. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP. 1.20 % atau lebih.Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. Gambar 100-51. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B . penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP.4. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. Meskipun demikian. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding.4. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. Ada sedikit perubahan. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. Rumus ini disebut denganrumus carbon equivalent Pcm.

20 V 0.0 .0. potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan.5.18 %.0 .0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP. Batasan Rumus Pcm.22 Mn 0. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.0 .20 Mo 0.07 .Tebal benda kerja mulai dari 3/4 .12 Nb 0.0 .1.005 Si 0. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.60 Cu 0.0.0 .Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi.Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.1.40 Ni 0. Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0.0. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm .0 .05 B 0.0 .30 kJ/cm . wt % C 0. Asumsi ini meliputi: .0.50 Cr 0. Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan.0.0. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.Panas masukan mulai dari 17 .0 . . harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan.0 .0 .70 Ti 0.1.0. Gambar 100-52.2 inci.Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) .40 .0.

Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. Misalnya. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. boron. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga bajabaja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. Misalnya. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula.4. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. untuk memperbesar yieldnya. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. Apabila penghentian ini hanya sebentar. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels Paduan-paduan seperti 5 Cr. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat.4.Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus. . Apabila penghentian ini memakan waktu lama. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). 1. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhustress relief dalam waktu singkat. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. Sebagai contoh. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai.

2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. AWS D1. American Welding Society's Structural Welding Code-Steel (AWS D1. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %. agak mirip dengan carbon steel. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat. Lihat pasal 1.1 Appendix XI. Sections UCS-56 dan UHA-32. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel.1. AWS D1. Preheat mutlak diperlukan. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. 1.Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. ASME Section VIII.1. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.3. seperti dijelaskan pada awal pasal ini.2 secara berbeda-beda. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. ASME Section VIII ASME Sect. . pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi.1 Tabel 4. Sebagai contoh.2. Tabel 4.2. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon. Tabel 4. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair.5. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. Rekomendasinonmandatory dinyatakan pada Appendix R. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan.4.4. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logamlogam tersebut telah diberi preheat.45. AWS D1. Tabel 4. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan "berlebihan" (seperti dijumpai dari pengalaman). dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0.1).2 %. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS.

jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Tabel 4. khusus untuk .4. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Y-groove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum.2.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP. 1.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP." AWS D1. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati-hati dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan.4. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. pressure vessel dan tangki. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. Meskipun demikian. Sebagai contoh. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF. Pada umumnya. Metode Preheat.Preheat minimum dalam AWS D1.7. AWS D1. Gambar 100-53.1. Gas Burner. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF.6. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. dalam menggunakan guideline ini. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. "Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat.

Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. Meskipun demikian.8. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. Setelah pengelasan. wire screen. . Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. Electric Heaters. dapat digunakan untuk keperluan preheat. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. atau dye penetrant test. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. 1. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. apabila dibandingkan dengan torch. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. Panas Induksi. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan duahalves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. atau batu berpori juga banyak tersedia. Radiant Heater. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai.4. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka.

9. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. sehingga perlu pemanas tambahan lain. HEAT TREATMENT . Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature.0. apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. 1. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. dengan pengaruh upsettinglokal nyala api. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. dan juga menurunkan kekerasan. Meskipun demikian. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. terutama saat membuat tack weld. 1. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak.5. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah.4. Pada umumnya. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat.

danquenching dibicarakan pada pasal 1. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. 7.3. 5. Mengurangi tegangan sisa (residual stress). Gambar 100-54. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes.2. Meningkatkan keuletan (ductility). dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif.1. Menghindarkan kerja dingin dari logam las.5. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan.1. 2. 6. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. 8. tebal. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). Spesifikasi Waktu. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. Hal ini berdasarkan pada material. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan . normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. Meningkatkan ketangguhan (toughness). termasuk annealing. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. Gambar 100-55 memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. 4. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. normalizing. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT. annealing. Mengeluarkan hydrogen dari logam las.5. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. Perlakuan panas suhu tinggi lain.5.

Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. Dengan demikian. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan.Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. juga mengurangi tegangan sisa. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. atau dari insulasi. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. Pada umumnya. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron . hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. Gambar 100-56. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. seperti annealing atau normalizing. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. air pemadam kebakaran.Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. plant washdown. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. Alasan PWHT PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan.

Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. atau belokan-belokan pipa dan tubingpada alat penukar panas. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat.Benda-benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. daya tahan terhadap patah getas. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. oF dengan suhu diturunkan hr/in. ASME Section VIII. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangiresidual stress dan memperkecil resiko patah getas. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. yang berasal dari suhu tinggi. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. sering membutuhkan heat treatment. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk subasemblies. Pada baja chromemoly dan baja diperkeras lainnya. . Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. impact testing. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. juga meningkatkanductility dan toughness. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. Pada bahanbahan tertentu. Group No. pengurangan ketebalan sebesar 10%. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). akan meningkatkan stabilitas dimensional. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ.1.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). tebal lebih dari 5/8 inci. dan berasal dari subassembliesyang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT.

suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. Namun demikian beberapa kombinasi.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. atau retak tegangan sulfida. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. guna menghindarkan retak getas hydrogen. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: . harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. sangat tidak memuaskan. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan tempering yang cukup. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. Gambar 100-58. Pada pengelasan antara dua material berbeda. minimal selama 2 jam. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. Karena carbon steel bersifat ulet. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. Gambar 100-57.Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code).

Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. 1. karena simetri dan fleksibelitasnya. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. . Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. pita pemanas dan insulasi pipa las. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. Gambar 100-59. 4. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa.1. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. ANSI/ASME B31. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. untuk lokasi peletakan thermocouple.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. Selama waktu penahanan. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. pada Posisi Horizontal. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. 2. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. 2. disarankan ada dua daerah pemanasan. Pada pemanasan tunggal.

Untuk pipa 12 inci atau kurang. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. 12-Chrome steel 235 BHN Max.3. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. Pada pengelasan pipa dengan flange. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. 4. Chrome-moly steel 215 BHN Max. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. . Untuk pipa lebih dari 12 inci. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. Bila mengelas pipa dengan flange. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. Gambar 100-60. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa 6. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. Carbon-moly steel 215 BHN Max. paling sedikit gunakan satu thermocouple. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. flange harus dililit dengan resistance-heater untuk kompensasi material yang tebal. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. 5. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. Karena alasan ini. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. dua thermocouple. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik.

tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. Apabila clad plate mendingin ke . ditentukan oleh jenis dan tebalbacking plate. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel.Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). Pengujian ini disebut dengan microhardness. Supaya efektif.3. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. Karena alasan ini. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. jadi yieldnya mengalami tekanan. Apabila clad plate dipanaskan. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. tetapi tidak berhasil.3 lihat Gambar 100-54. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service). Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las.1 ANSI/ASME B31. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. adalah 1550-1650oF untuk semua grade.

Pada suhu rendah ini. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Peening akan mengurangi distorsi. Supaya benar-benar efektif. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. Metode yang paling sering digunakan yaitu preheat suhu tinggi. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. menemperbead las-lasan. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). tetapi lagi-lagi tertahan. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. 1. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. Karakteristik ketangguhan . tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan.5. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. Hasilnya. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional.suhu lingkungan. Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan.2. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan.

Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. Apabila pemukulan . Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal.pada kondisi seperti yang dilaskan (as. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. Temper Alur Las. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. Dengan teknik ini. Setelah setiap lapisan las. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. carbon-moly dan manganmoly. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihanserpihan pada permukaan las. Peening Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. atau pada vessel. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. peeningharus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider.

3. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. lihat Gambar 100-55. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan.sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi). Pada baja. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. 1. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. bisa terjadi pertumbuhan butiran. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain.5. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. Pada austenitic stainless steel. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. Heat Treatment Cara Lain Annealing Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan.2 %. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. Metode ini digunakan untuk semua logam. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las .

tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. Tempering meskipun sama dengan PWHT. tetapi tidak selalu. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. Hal ini terjadi karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel.dan daerah HAZ. baja tahan karat ferritic chromium tinggi. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. pada benda kerja. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. Normalizing sama dengan annealing. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. . tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. Tempering Disamping normalizing. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. memiliki tujuan berbeda. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur.

0. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi.Pada quenching baja mampu keras. 1. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras.002 % boron. minyak atau listrik. martensite keras (getas). Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. menimbulkan pengerasan. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan.6. Oleh karena itu. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardeningatau precipitation hardening. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. dan bainite. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat . Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace).1.6. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT. sehingga tensile strength berkurang. baik di bengkel ataupun dilapangan. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak.05 % dan/atau 0. Ketika mengalami pendinginan cepat. Untuk mencegah retak. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. 1. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging.

apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. Apabila letak benda kerja berubah dariport burner atau ada pergeseran nyala api. keseragaman penyangga benda kerja. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. sehingga benda kerja harus diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. pergeseran burner dan lainlain. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. seperti di bawah. distorsi. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. Kesalahan serius sering terjadi. . Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu.treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. Sisi sebelah atas lebih panas. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerahdaerah dingin dan panas. Namun demikian. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. apakah sudah dijaga tetap baik. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. harus dibetulkan segera. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan.

dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintik-bintik hitam. Untuk memperoleh hasil yang akurat. dibandingkan dengan bagian yang tebal. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. peening. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. Batasan Suhu . Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). jadi bukan langsung pada benda kerja. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. pakai baut atau dengan thermocouple pad. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. Namun demikian. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting.Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. Pada pekerjaan seperti ini. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaranbrickwork. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang.

atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. normalizing. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved(pembuangan tegangan) biasanya pada suhu 1550 hingga 1650oF. Furnace yang dirakit dilapangan. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. pada temperatur tinggi. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. Fired Heater Tubes . Field furnace yang lain lebih rumit. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Heat treatment seperti annealing. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. 1. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. panel panas resistansi. terdiri dari tabung logam. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. untuk heat treatment lapangan.6. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur.Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada.2. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagianbagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam.

sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. pemeliharaan. atau diangkut dalam satu bagian utuh. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. pipa. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketikatube bank berada di tempatnya. Struktur-Struktur Besar. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace.6. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. Hal ini akan menghasilkan kontrol gradient suhu maximum secara tepat. 1. Sebagai contoh. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. Meskipun menarik. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur.3. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. Namun demikian. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. Sifatsifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. merancang dan mengoperasikan burner. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil padalocal field heat treatment. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. Pada heat treatment jenis ini. juga menjadi lebih besar. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment . seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalamfurnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U.

Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. kemudian ditutup dengan insulasi. Pada PWHT lokal pressure vessel. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana.setempat. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi.3.6. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. Untuk pengelasan melingkar. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber listrik. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Pada umumnya. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemen-elemen pemanas dan insulasi. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. Pada umumnya. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan.4. dalam jangka waktu yang ditentukan. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel . tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. 1. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. biasanya terinsulasi cukup baik. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi.

Inc. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. dan pengendalian otomatisnya sulit. jadwal. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal. Sebagai contoh. crayon atau thermocouple. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. Flex-Anneal. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakaneddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. yang berubah bolak-balik secara . yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. header dan penopang tube.yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. Pada pekerjaan ini. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. Setelah heat treatment selesai. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerah-daerah industri. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama.. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. Conneat Ohio44030. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. konfigurasi pengelasan. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon.

Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar. 1. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. Kekurangan lainnya yaitu. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE Heat-Tech dan Sylvania Thermomatics). sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. 1. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa.1. Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilahkerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. Volume 2. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chrome-moly dengan dinding tebal. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. untuk pembangkitan tenaga listrik. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (Van-Dorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. Karena alasan ini. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. alat yang tersedia. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting .7. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam.cepat. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen.7. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong.0. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong.

Seperti halnya propane. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi.2. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena . Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene.7. Terhadap baja ini. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam dasar. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. Baja-baja tahan oksidasi. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. propane. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. 1. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. termasuk propadiene. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon. butane. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. butadiene dan methylacetylene. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen.Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas.

kerf ada disebelah atas. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi, proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis, karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Gambar 100-63 a. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Gambar 100-64. Plasma Arc Cutting Konvensional 1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting, plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan, karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam, baik logam ferrous maupun non ferrous, tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih tinggi, plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting, karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci, ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Peralatan air carbon arc cutting otomatis, dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan, pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi, dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.

TEKNIK PENGELASAN Bag. 2
Teknik Pengelasan Bag. 2 C. Pengkutuban Elektroda 1. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebutserkuit las listrik dengan elektroda negative (DC-).

2. Pengkutuban Terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda positif (DC+).

3. Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan tergantung kepada : a. Jenis bahan dasar yang akan dilas b. Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang menghasilkan

dapat dangkal dan dapat dalam, atau antara keduanya.

PERALATAN LAS LISTRIK Peralatan las listrik ini terdiri dari : a. Pesawat las, b. Alat-alat bantu las, c. Perlengkapan keselamatan kerja, d. Elektroda. a. Pesawat Las Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi : 1) Pesawat las arus bolak-balik (AC), 2) Pesawat las arus searah (DC), 3) Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan dari pesawat AC dan DC. 1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC) Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan salah satu jenis pesawat las transformator AC. 2) Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier, pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator). 3) Pesawat Las AC-DC Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel. b. Alat-alat bantu Las Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari : 1) Kabel las, 2) Pemegang elektroda, 3) Palu las, 4) Sikat kawat, 5) Klem masa, 6) Penjepit. 1. Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu : a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las. Tabel ukuran kabel las (mm²)

cat. Penjepit Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis pengelaan. yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Sikat Kawat Sikat kawat digunakan untuk : a. sebeb dapat memercikan pada mata. Membersihkan benda kerja yang akan dilas. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las 5.Tabel Ukuran kabel tenaga untuk 3 kabel konduktor 2. Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit). Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat. b. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu poembersihan terak. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). Pemegang Elektroda Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet. 6. minyak dan sebagainya). 3. Palu Las Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. 4. . Klem massa Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja.

serbuk besi. besi silicon. Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes.5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Sepatu las 5. Baju las (apron) 4. Diantaranya adalah elektroda berselaput . dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. 2. Untuk mengeluarkan gas. besi mangan dan sebagainya. Helem Las (Topeng Las) Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (ultra violet dan infra merah). yaitu agar orang yang ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las. sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari : 1. pakailah sepatu biasa yang rapat. Kamar las penting. Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan apron. kalium karbonat. Jenis – jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda tergantung pada kegunaanya. oksida besi. Tarung tangan 3. kalium oksida mangan. sarung tangan ini selalu harus dipakai. dipakailah kaca kaca bening pada bagian luarnya. kaolin. Udara luar yang mengandunng O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las. 4. Elektroda Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti.Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus yang dapat mengurangi sinar las tersebut. Memilih Besar Arus Listrik Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las. Di sekitar kamar las ditempatkan alat pemadam kebakaran dan pasir. Untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Cairan selaput yang disebut terak akan tereapung dadn membeku melapisi permukaan las yang masih panas. tebal selaput elektroda antara 10% sampai 50% dari diameter elektroda. Kamar las 1. tintanikum dioksida. jangan sampai mudah kemasukan percikan bunga api. Pada waktu mengelas. 2. dengan persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda. Tabel Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) . Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata langsung sampai jarak 15 meter. 5.c. Dan melindungi kaca khusus tersebut dari percikan las. Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju las yang lengkap. Jika tidak ada sepatu las. yaitu antara lain selulosa. Pada waktu pengelasan selaput elektroda ini nakan ikut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las. Helm las (topeng las). semprot atau celup. busur listrik. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api. d. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagaian kaki. 1. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya. Kamaar las dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. 2. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. 3.

E menyatakan elektroda b. . Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan. Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan.Keterangan : a.Angka (1) untuk pengelasan segala posisi. d.Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan. . Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan dengan 1b/inchi² c. yaitu : .

Dasar. Dalam proses las gas ini. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya. dan memiliki rumus kimia C2H2 ). sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Gas ini nmemiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen. Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Aetilen ( dari kata “acetylene”.dasar Las Gas Las gas. gas yang digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit. .

mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas. Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi. kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las. Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk batu karbit. Jadi penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas Asetilen. Kebanyakan otomatis system diterapkan apada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn dapat diatur. Tentu saja hal itu dilaarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas ambungan yang lebih baik. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api denagn intensitas tertentu Peralatan dalam Proses Las Gas Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. regulator (pengatur tekana gas). Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. Dengan bantuan pematik api. . Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau tidak sama sekali. Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanna tertentu. selang gas dan torch (brander). Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch.Dari table diatas. Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen dan tabung gas Asetilen. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik. gas Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagi bpencampuran dengan gas Oksigen. katup tabung. sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. Dengan air. Seperti disebut diatas. Sebenarnya suadah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau “dimensikan”. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las. Oleh karena itu. Selain dikenal dengan nama las karbit. gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG). Jika gas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. Untuk dapat melakukan pengelasan dengan car alas gas. methane dan hydrogen. kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las yan sama.

hanya logam pengisi saja. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. Lebih dari itu. Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. dengan perbedaan titik car itu. seperti : 1. 4. terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Operasi perluasan / pencukilan ( flame gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las. Operasi Pemotong Pelat Logam Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Pemberian gas Oksigen lebih. 3.Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan mengelas saja. dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong. akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung. Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan. . nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya. Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Untuk dapat memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini denngan peralatan khusus misalnya mengganti torch nya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. 2. proses branzing.

Selang gas. 5. 4.Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Peralatan Untuk dapat mengelas atau memotong ataupun fungsi lainya dari proses las gas maka diperlukan peralatan yang dapat menunjang fungsifungsi itu. Table berikut ini menunjukan kode warna tabung gas untuk berbagai jenis warna. tetapi sekarang ini sudah banyak tabung. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula. Regulator. Katup silinder/tabung. . Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Torch. peralatan yang digunakan dalam gas iniadalah : 1. Peralatan pengaman 1. Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan.tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja. 6. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Tabung gas Oksigen dan tabung gas bahan bakar. Prinsip Pemuaian dan Pengkerutan Logam Las Gas Asetilen A. 2. Secara umum. 3.

dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk. 5. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang. Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch.2. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. Selang Gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan. tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. 4. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel. katup biasanya dibuat dari material Kuningan. 3. Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan. katup pengaman. tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. katup pengaturan tekan kerja. alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang. toch memiliki dua fungsi yaitu : a. Pada tabung gas Oksigen. b. sedangkan untuk tabung gas Asetilen. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. alat pengukuran tekanan tabung. katup ini terbuat dari material Baja. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. . Dalam pemakaiannya. Dari keterangan diatas. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup.

Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini. Dibedakan atas : . .proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama. dan lain-lain. tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar. .Toch normal .Torch manual .Torch otomatik/semi otomatik.Torch untuk gas asetilen .Torch nyala api tunggal .Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini : 1. Dibedakan atas : . Dibedakan atas : . Menurut aplikasi.Torch ringan/kecil 3. Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas : . tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen.Equal pressure torch (torch bertekanan sama) Pada torch ini. 2. Dibedakan atas : . Menurut ukuran dan berat. Menurut jumlah saluran nyala api.Torch nyala api jamak 4. 5. Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.Torch untuk gas hydrogen.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful