DASAR-DASAR PENGELASAN Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai

perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW.

Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hinggapipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti-ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi

untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisiposisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logam-logam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan

tembaga dan paduanpaduan tembaga. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika mengelas root pass. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. paduan tembaga dan titanium. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. 1.3.125 inci atau kurang. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. Sebagai pengganti filler metal. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan.permukaan dalam yang licin.1. Pada pipa-pipa tebal. paduan-paduan nikel tinggi. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torchsambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. 0. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (? 3 % chromium). stainless steel. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. Pada pipa-pipa tipis. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. Backup Gas Purge. untuk pengelasan austenitic stainless steel. bagian ujung sambungan mesti dibevel. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. . backup gas purge bisa dihentikan. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut.

karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). chrome-moly steel. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. Short-circuiting (GMAW-S). Pulsed arc (GMAW-P). memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. penetrasi dan percikan las. Pada carbon steel. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. terjadi hubungan singkat. Spray atau globular transfer GMAW. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. yang bergerak menuju benda kerja. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S.045 inci).035 atau 0. sehingga terbentuk hubungan singkat. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. Gambar 100-4. Pada awal siklus hubungan singkat. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. Gambar 100-6. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. 2. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. stainless steel dan paduan-paduan nikel. dan pengelasan gage strip lining tipis. .030. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5.Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. 3. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. seperti bentuk bead. Pada GMAW jenis ini. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. Di dalam pengelasan GMAW. 0. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya.

Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. berulang-ulang kali setiap detik. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. dan menjadiglobular transfer.045 inci adalah 220 amper. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). untuk baja paduan yang akan dilas. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). Dengan sumber listrik CV ini. Gambar100-7. bergerak menuju benda kerja. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. lihat Gambar 100-7. Selama pulsasi ini.Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. seperti aliran tetesantetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. disebut arus transisi. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. Gambar 100-9. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. Keuntungan . terjadi transfer logam las melalui busur. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. pemindahan logam melintasi busur. Apabila arus di bawah arus transisi. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi.

logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan angin yang berlebihan. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. Kelemahan. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. Peralatan las GMAW lebih mahal. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. tangki atau palang-palang struktur. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. masalah LOF . sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. dibandingkan dengan SMAW. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel.Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis.

4. Gambar 100-10. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. terdapat radiasi busur yang banyak.1. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. 1. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar.Self-shielded (FCAW-SS). . Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. . Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel.Gas Shielded (FCAW-G). Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. Jadi berlawanan dengan GMAW. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. Pada GMAW spray transfer. logam yang dilas.menjadi cukup berat. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri . paduan nikel dan paduan tembaga. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. Dibandingkan dengan proses las SMAW. pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. tergantung dari jenis elektroda. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar.

Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. Elektroda selfshielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus.068 hingga 3/32 inch. Self Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2ataupun campuran argon-CO2. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las).3. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. Berpedoman pada AWS. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line.Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag). elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. Meskipun demikian. meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. low alloy steel dan stainless steel. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. . Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. seperti tampak dalam gambar 100-11. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch.3. dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2.

Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. lebar ayunan. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. tebal lapisan dan pemanasan awal. Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. T-5 dan T-8. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisan-lapisan las. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusionseperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerahwelding gun. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri (self-shielded wires). Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. Meskipun demikian. Kawat FCAWSS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. pipelines dan pelapisan. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. seperti elektroda. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel.Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. . proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan.

pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap.1. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat.flux back up. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga.5. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld.Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. sisi sebaliknya dapat dilas tanpa perlu diback gouging. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-YK pada anjungan lepas pantai. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. . seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. Panas busur melelehkan base metal. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. Karena penetrasi lebih dalam. Karena busur tidak terlihat. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. Gambar 100-12. 1. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Karena penetrasi SAW dalam. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. welder dan inspektor yang terlatih. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja.

sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. karena unsurunsur ini akan menaikan kekerasan. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. Jenis lain SAW adalahtandem arc welding.SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. SAW adalah proses las rendah hydrogen. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. . Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. Kelemahan Di dalam prakteknya. menurunkan ketangguhan. low alloy steel. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik).5 mm dan lebar 60 mm). sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil.

Pada ESW konvensional. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. karena penetrasinya lebih dalam. Proses ini dimulai dengan menyalakan . PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. kapal. terutama pada logam-logam tipis. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. kemudian dilas naik secara vertikal. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. dan struktur. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. . Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. pressure vessel. 1. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral.1. Ada dua jenis proses las ESW: . Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. 3. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux.6. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat.Metode panduan terumpan. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. kapal. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini.2. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain.

Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk . Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semi-otomatis. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. biasanya kurang dari 2 inch.busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu tembaga. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. tergantung pada tebal plat. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. Selama proses pengelasan berlangsung. Segera setelah slag menjadi konduktif. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. Gambar 100-13. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. yang ditahan oleh sepatu tembaga. Selama pembekuan. Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). Butiran flux diletakkan pada cekungan. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama.

Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus.bead. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. dan terjadi pembekuan. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. dan gun genggam. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk . menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah.1. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. 1. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. pressure vessel dan tangki. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding studdengan base metal. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ringuntuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. pengatur waktu otomatis. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu).7. Perlunya normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan.

dengan temperatur nyala api sekitar 5600oF. pembengkokan.1. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. Propane. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). Gambar 100-14.memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduanpaduan yang lebih tinggi. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. Butiran kasar. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. 1. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW.8. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF . apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. Baik carburizing ataupun decarburizingdapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. Gas welding dengan nyala carburizingmenghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. gas alam. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. preheating dan brazing. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. preheating dan brazing. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. Oxyfuel Gas Welding. logam dasarnya tidak. Meskipun demikian. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan.

panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod.9. Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. Sambungan tumpul. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31. Meskipun demikian.1. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wirepada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium.4 dan B31. dimana terdapat flux yang sesuai. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). dahulu disebut silver soldering. menggunakan paduan peraktembaga untuk tujuan aplikasi umum. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. kemudian mengikatnya satu sama lain.Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. Silver brazing. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal.(450oC). sehingga membentuk suatu ikatan. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam. Meskipun demikian. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. menghasilkan kekuatan paling tinggi. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. celah yang terlalu sempit atau sama sekali tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor.8 piping systems. 1. Cadwelding Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungan-sambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Pada braze welding. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. . Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi.

dan produktivitas. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0.Electron beam welding. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal. kemudahan menjangkau dan inspeksi. urutan pengelasan. Pengelasan dengan penetrasi .Resistance welding. . Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1. . dan meningkatnya penetrasi tembaga. Pada aplikasi ini. posisi. karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan.Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0.Explosion welding.Friction and inertia welding.2 inci harus dievaluasi tersendiri. tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Evaluasi harus meliputi fluida. . karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan.1. .0. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat. bertambah dalamnya daerah HAZ. Resistance seam welding. karat dan patah getas. . tangki dan pipa) atau pengelasan sambungansambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. . 1.Laser welding. Flash welding. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan. Prosesproses ini adalah: . Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel. suhu. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan. dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul.2. . Projection welding.Plasma arc welding. . efisiensi sambungan.2. penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal. .2 inci dan lebih. kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. Resistance spot welding.

sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. 1. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama. Detail Sambungan Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW. karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Misalnya. dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0. kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik. karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. mesin gerinda. dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi.2. sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E. Gambar 100-19. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama. disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki.2.67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. karena lebih ekonomis dari pada butt weld. brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting. Gambar 100-17. Gambar 100-18. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. Sambungan Tumpul Persegi Sambungan single V Pada proses las SMAW. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Simbol-simbol standar untuk pengelasan. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan.4-86. atau gunting. .

Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. Ring jenis ini . tidak sama halnya dengan backing ring. volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. weldolet. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin.Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW. Detail Pengelasan pada Fitting 1.2. bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Gambar 100-21. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23).3. Gambar 100-20. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. Gambar 100-22. sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. Fitting ini bisa berupa coupling. foster crevice corrosion. Gambar 100-23. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). Meskipun demikian. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. Pada pekerjaan dimana faktor-faktor ini tidak merupakan problem.

"Y" ring inserts.2. lihat Gambar 100-25. 3. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. yang mana yang lebih kecil.30. atau pembevelan dengan lampu potong. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. Kellogg inserts (flattened round wire). seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. seperti weld buildup. Disamping itu sambungan-sambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. 4. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. seperti: 1. .dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. pengerindaan. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. Consumbale insert pada umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. 2.010 inci. agar insert terhindar dari incomplete fusion. 1. Gambar 100-24.4. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis.

Piping. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. 12D. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat.8 Code dan API Std.2. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. 4. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan.3. 1. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian.4 Code. 5. ANSI/ASME B31. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. mempermudah pengelasan root pass. ANSI/ASME B31. 1104 for pipelines. 2. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld . dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. 620.1 for structures.5. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1.2. 3. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. API Std. Pressure Vessel. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31.6. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi.Gambar 100-25. B31. Division 1. 1. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama.3 Code for Piping. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. 650 for storage tanks. AWS D1. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. Disain sambungan harus memberikan akses. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda.

diikuti dengan posisi-posisi pengelasan untuk las kampuh. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. Bending Momen pada Gambar 100-30. Posisi . lb. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. psi.Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34. Posisi-Posisi Gambar 100-35.2. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. fillet weld dan pengelasan pipa. Ss = shear stress. psi. h = size of weld. Butt Weld dengan Gambar 100-28. in. h = fillet size. Gambar 100-27. 1. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. in. L = length of weld.7. in-lb. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. Gambar 100-29. Sambungan. Diperlihatkan juga simbol-simbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. Pada fillet weld. M = bending moment.Gambar 100-33. Gambar 100-26. P = external load. Pada butt weld. Gambar 100-32. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda.

GTAW dan SAW. serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. GMAW.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. 1. FCAW. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . Spesifikasi ini mirip dengan AWS. Part C Boiler and Pressure Vessel. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. Elektroda ini bisa dibalut oleh flux. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b.3. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi.1. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. . misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain . misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. misalnya SFA5.3. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui. yaitu ASME Section II.0.1. . AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). Praktek Pengelasan. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau proses-proses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. proses pengelasan. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu. heat treatment. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis.Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36.

Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut.Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). Gambar 100-38.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. . Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. Lihat Gambar 100-39.3. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. B : Artinya brazing filler metal. .Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. menggunakan sistem empat digit.dari menghantarkan arus.Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. nikel dan chromium pada bajabaja paduan rendah. yaitu: . nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. . 1. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod. Elektroda ini bisa digunakan . misalnya E60XX atau E-70XX. tergantung dari jenis elektrodanya. . RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum.2. berdasarkan AWS A5. karakteristik pengelasan.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. Elektroda carbon steel. . Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). jenis arus dan polaritas arus. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating.

tergantung dari klasifikasinya. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik. dengan arus DC polaritas terbalik.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium. umumnya tahan terhadap retak.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir).000 psi atau lebih. Gambar 100-41.5 . Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. misalnya E-10018-D2.dengan semua posisi. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. AWS A5. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung.4.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). Coating pada Elektroda SMAW .1. Elektroda ini memiliki lapisan kapur. tetapi karakteristik lasnya berbeda. penetrasi busur dalam dan kuat. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. cocok untuk pengelasan semua posisi.5. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). mempergunakan system 5 digit. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal. yang cocok untuk pengelasan semua posisi. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. Gambar 100-40. AWS A5. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. Gambar 100-39. AWS A5. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15.4 . memiliki tensile strength minimum 100. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength.

Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal "E" dan "R". Gambar 100-45. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. "S" merupakan singkatan dari solid (pejal). harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. Si dan lain-lain). Gambar 100-42.18 dan A5.28. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel.Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer.Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. yaitu bentuk kawat las.3. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. Gambar 100-44. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. low alloy steel. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. AWS A5.3. . lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan. dan stainless steel diberikan pada Gambar 100-44. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang.28 . dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn.

Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308.0.4. "0" untuk posisi flat dan horizontal). Alasan Melakukan Preheat. preheat yang tidak tepat.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi). misalnya E-81-T1-B2. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. "-T" adalah singkatan dari tubular electrode. meningkatkan ketangguhan.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48. dan masalah-masalah lain. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan "E dan R" (untuk rod). AWS A5.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka "1" untuk semua posisi.1. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan "E" stainless AISI 316.1. 1. Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. memperlihatkan beberapa penyebab retak.1/2 Mo. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda). dan digit terakhir (1. Misalnya angka "1" untuk CO2 dan "3? untuk berpelindung sendiri. "T" singkatan dari tubular. Gambar 100-49. Retak hydrogen disebut juga denganretak tertunda. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan.9 dan A5. Gambar 100-49.2. retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karenahardenability logam kerja sangat tinggi. Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Preheat kadang-kadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. Gambar 100-47. AWS A5.0. penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. PREHEAT 1. hardenability plat yang tinggi.4. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW. dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan.Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas. 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux.29 .20 dan A5.20 . yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur . Elektroda ini mempunyai huruf "E" sebagai identifikasinya.

semakin besar kemungkinan terjadinya retak. terutama pada root pass. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. Kerentanan mikrosruktur diukur secara . yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. Namun demikian. pengelasan nozzle pada pressure vessel.Kekerasan logam induk sangat tinggi. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. tebal logam dasar.Tegangan tinggi. kekangan tersebut sulit dihitung. Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. kelurusan dan desakan luar (external constrain). geometri sambungan. Hydrogen. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. Selama retak hydrogen terjadi. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. Semakin besar kekangan sambungan. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. tiga faktor berikut ini pasti ada : . dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa.Hydrogen. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. . Kekerasan Baja. Stress Level. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan.Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. Namun demikian. .

Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). Pada awal tahun 1980-an. karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). Gambar 100-50. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. interpass temperatur dan suhu lingkungan. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaanperusahaan baja membuat baja generasi lain. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Beadon Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsur-unsur paduan lain. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. .sederhana dari kekerasannya. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. Namun demikian baja ini memiliki masalah. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. dengan unsur carbon dalam besi. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. pipe line dan baja struktur. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. terutama manggan. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. piping. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. Pada laju pendinginan yang diterapkan. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa.

Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm.4. Ada sedikit perubahan. 1. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Meskipun demikian. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat.3. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja.Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B .4. Gambar 100-51.20 % atau lebih. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. Rumus ini disebut denganrumus carbon equivalent Pcm.2. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi.

07 . Batasan Rumus Pcm.0 .Panas masukan mulai dari 17 . Gambar 100-52.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.0. wt % C 0.30 kJ/cm .0.Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi.0 .0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan.20 Mo 0.12 Nb 0.70 Ti 0.1. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.60 Cu 0.0 .05 B 0.0 .0 . Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.0 .0.Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.0 .0 .1. .Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) . Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm .50 Cr 0.0.0.18 %.5.0. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.005 Si 0.40 .1.0.Tebal benda kerja mulai dari 3/4 . potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan. harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan.22 Mn 0. Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0.0 .0. Asumsi ini meliputi: . Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan.20 V 0.2 inci.0 .40 Ni 0.

untuk memperbesar yieldnya. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhustress relief dalam waktu singkat. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. . Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels Paduan-paduan seperti 5 Cr. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. 1. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. Misalnya. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. Sebagai contoh. Misalnya. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja.4. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ.Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga bajabaja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. Apabila penghentian ini hanya sebentar. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat.4. boron.

sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logamlogam tersebut telah diberi preheat. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. AWS D1. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi. Sebagai contoh. Tabel 4. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.4. Lihat pasal 1.Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. agak mirip dengan carbon steel. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan "berlebihan" (seperti dijumpai dari pengalaman).1. ASME Section VIII ASME Sect. Rekomendasinonmandatory dinyatakan pada Appendix R. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui. AWS D1. Preheat mutlak diperlukan. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %.5. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. Tabel 4. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. ASME Section VIII. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. seperti dijelaskan pada awal pasal ini.1 Appendix XI. AWS D1. Sections UCS-56 dan UHA-32. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0.2.1). Tabel 4.3.4.1.1 Tabel 4. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen.45. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1.2. . American Welding Society's Structural Welding Code-Steel (AWS D1.2 %. 1. Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel.2 secara berbeda-beda.

Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat. Tabel 4. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP. Gambar 100-53. pressure vessel dan tangki. Meskipun demikian. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. Pada umumnya. khusus untuk .4. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun.2.1. dalam menggunakan guideline ini. 1. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. Sebagai contoh. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati-hati dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu." AWS D1. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF.4.6. AWS D1. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. "Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat.7. Metode Preheat. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. Gas Burner. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Y-groove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI.Preheat minimum dalam AWS D1.

Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan duahalves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung.4. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. Electric Heaters. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. wire screen. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. 1. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. apabila dibandingkan dengan torch. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. Meskipun demikian. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. atau batu berpori juga banyak tersedia. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. . Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. Radiant Heater. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test.8. dapat digunakan untuk keperluan preheat. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. Panas Induksi. atau dye penetrant test. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. Setelah pengelasan. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan.

sehingga perlu pemanas tambahan lain. HEAT TREATMENT .5. Pada umumnya. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan. apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. terutama saat membuat tack weld. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. Meskipun demikian. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu.0. dan juga menurunkan kekerasan. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. 1. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. 1.9. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF.4. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. dengan pengaruh upsettinglokal nyala api. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal.

Meningkatkan ketangguhan (toughness). Spesifikasi Waktu. Menghindarkan kerja dingin dari logam las. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. 6. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. danquenching dibicarakan pada pasal 1. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. annealing. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. Meningkatkan keuletan (ductility).3. tebal. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan . Gambar 100-54. 7. Gambar 100-55 memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. normalizing.1. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT).2. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. 4. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. Perlakuan panas suhu tinggi lain. termasuk annealing. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. 2. 5.5. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. Hal ini berdasarkan pada material.5. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. Mengeluarkan hydrogen dari logam las. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT.1.5. Mengurangi tegangan sisa (residual stress). 8.

Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. plant washdown. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. atau dari insulasi. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar.Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. Dengan demikian. juga mengurangi tegangan sisa. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron . Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. Gambar 100-56. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. seperti annealing atau normalizing. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. Alasan PWHT PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. Pada umumnya. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. air pemadam kebakaran. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan.Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih.

Contoh struktur yang dirakit dilapangan. atau belokan-belokan pipa dan tubingpada alat penukar panas. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk subasemblies. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah.1.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). impact testing. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. tebal lebih dari 5/8 inci. yang berasal dari suhu tinggi. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. pengurangan ketebalan sebesar 10%. . dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. sering membutuhkan heat treatment. dan berasal dari subassembliesyang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. Pada baja chromemoly dan baja diperkeras lainnya. Group No. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. oF dengan suhu diturunkan hr/in. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin.Benda-benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). daya tahan terhadap patah getas. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. akan meningkatkan stabilitas dimensional. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangiresidual stress dan memperkecil resiko patah getas. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. ASME Section VIII. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. juga meningkatkanductility dan toughness. Pada bahanbahan tertentu. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki.

Gambar 100-57. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: . karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10.Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. minimal selama 2 jam. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan tempering yang cukup. Karena carbon steel bersifat ulet. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. Namun demikian beberapa kombinasi. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. guna menghindarkan retak getas hydrogen. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. sangat tidak memuaskan. atau retak tegangan sulfida. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. Pada pengelasan antara dua material berbeda. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. Gambar 100-58. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang.

Pada pemanasan tunggal. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. 2. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. pita pemanas dan insulasi pipa las. pada Posisi Horizontal. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. Selama waktu penahanan. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. 4. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih. karena simetri dan fleksibelitasnya. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. 1. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. ANSI/ASME B31. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. 2. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. disarankan ada dua daerah pemanasan. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. . Gambar 100-59.1. untuk lokasi peletakan thermocouple. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam.

Pada pengelasan pipa dengan flange. Untuk pipa lebih dari 12 inci. 12-Chrome steel 235 BHN Max. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. Carbon-moly steel 215 BHN Max. flange harus dililit dengan resistance-heater untuk kompensasi material yang tebal. Gambar 100-60. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. Chrome-moly steel 215 BHN Max. . Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. 4. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa 6. Bila mengelas pipa dengan flange. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. dua thermocouple. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las.3. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. paling sedikit gunakan satu thermocouple. 5. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Karena alasan ini. Untuk pipa 12 inci atau kurang. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max.

Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. tetapi tidak berhasil.3 lihat Gambar 100-54. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). PWHT Stainless Steel dan Clad Plate Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan.3. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing.Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service). ditentukan oleh jenis dan tebalbacking plate. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. Pengujian ini disebut dengan microhardness. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. Supaya efektif.1 ANSI/ASME B31. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). jadi yieldnya mengalami tekanan. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las. Karena alasan ini. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. Apabila clad plate dipanaskan. Apabila clad plate mendingin ke . akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment.

Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF.2. 1. Pada suhu rendah ini. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. Peening akan mengurangi distorsi. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras.suhu lingkungan. Karakteristik ketangguhan . Metode yang paling sering digunakan yaitu preheat suhu tinggi. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan. tetapi lagi-lagi tertahan.5. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. Hasilnya. Supaya benar-benar efektif. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. menemperbead las-lasan. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa.

yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal.pada kondisi seperti yang dilaskan (as. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. Apabila pemukulan . apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. Peening Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihanserpihan pada permukaan las. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. Setelah setiap lapisan las. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. carbon-moly dan manganmoly. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Dengan teknik ini. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. peeningharus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. Temper Alur Las. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. atau pada vessel. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya.

Heat Treatment Cara Lain Annealing Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan.sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. Metode ini digunakan untuk semua logam. lihat Gambar 100-55. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF.5.3. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. 1.2 %. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi). Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las . Pada austenitic stainless steel. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. Pada baja. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. bisa terjadi pertumbuhan butiran. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0.

pada benda kerja. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. memiliki tujuan berbeda. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. Tempering meskipun sama dengan PWHT. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. baja tahan karat ferritic chromium tinggi. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. Hal ini terjadi karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. . tetapi tidak selalu. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi.dan daerah HAZ. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. Normalizing sama dengan annealing. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. Tempering Disamping normalizing.

menimbulkan pengerasan. Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat . dan bainite. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). 1.0. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. Oleh karena itu. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan.05 % dan/atau 0. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja.Pada quenching baja mampu keras. martensite keras (getas). minyak atau listrik.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. Ketika mengalami pendinginan cepat. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing.002 % boron. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. Untuk mencegah retak. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT.6. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT.6. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. baik di bengkel ataupun dilapangan. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. 1. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardeningatau precipitation hardening. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking.1. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. sehingga tensile strength berkurang. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan.

shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. Sisi sebelah atas lebih panas. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. harus dibetulkan segera. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. keseragaman penyangga benda kerja. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu.treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. Kesalahan serius sering terjadi. sehingga benda kerja harus diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. . apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. apakah sudah dijaga tetap baik. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. seperti di bawah. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. distorsi. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. Apabila letak benda kerja berubah dariport burner atau ada pergeseran nyala api. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. pergeseran burner dan lainlain. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. Namun demikian. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerahdaerah dingin dan panas.

pakai baut atau dengan thermocouple pad. jadi bukan langsung pada benda kerja. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. peening. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. dibandingkan dengan bagian yang tebal. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaranbrickwork. Untuk memperoleh hasil yang akurat. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin.Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. Pada pekerjaan seperti ini. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. Batasan Suhu . Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. Namun demikian. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintik-bintik hitam.

terdiri dari tabung logam. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. panel panas resistansi. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. Furnace yang dirakit dilapangan. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. Fired Heater Tubes . 1. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris.6. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. untuk heat treatment lapangan. normalizing. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace.2. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa.Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. Heat treatment seperti annealing. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. Field furnace yang lain lebih rumit. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved(pembuangan tegangan) biasanya pada suhu 1550 hingga 1650oF. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. pada temperatur tinggi. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagianbagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian.

apabila struktur tidak ditopang secara memadai. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin.3. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil padalocal field heat treatment.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. juga menjadi lebih besar. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. merancang dan mengoperasikan burner. 1. pipa. Hal ini akan menghasilkan kontrol gradient suhu maximum secara tepat. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. Sebagai contoh. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. atau diangkut dalam satu bagian utuh. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. Namun demikian. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment . sama pentingnya dengan heat treatment lokal. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. Pada heat treatment jenis ini. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas.6. Sifatsifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalamfurnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. Meskipun menarik. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketikatube bank berada di tempatnya. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. pemeliharaan. Struktur-Struktur Besar.

logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam.setempat. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. 1. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. kemudian ditutup dengan insulasi. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemen-elemen pemanas dan insulasi. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. biasanya terinsulasi cukup baik. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber listrik. Pada PWHT lokal pressure vessel.6. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. Pada umumnya. Untuk pengelasan melingkar. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel . code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Pada umumnya. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah.3.4. dalam jangka waktu yang ditentukan. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi.

dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. Inc. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. crayon atau thermocouple. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal. jadwal. Sebagai contoh. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal.. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerah-daerah industri. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. dan pengendalian otomatisnya sulit. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa.yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. Pada pekerjaan ini. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. Flex-Anneal. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. Conneat Ohio44030. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakaneddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. konfigurasi pengelasan. Setelah heat treatment selesai. header dan penopang tube. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. yang berubah bolak-balik secara . dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak.

Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (Van-Dorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chrome-moly dengan dinding tebal. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting . Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. alat yang tersedia. untuk pembangkitan tenaga listrik. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong.0. 1. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Kekurangan lainnya yaitu. Karena alasan ini. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. 1. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE Heat-Tech dan Sylvania Thermomatics).7. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. Volume 2. Acetylene yang dicampur dengan oksigen.cepat. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilahkerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %.7. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini.1. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook.

Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. Terhadap baja ini. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. Seperti halnya propane. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. propane. 1. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene.2. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam dasar.Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. Baja-baja tahan oksidasi. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena . akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. butadiene dan methylacetylene. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen. butane.7. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. termasuk propadiene. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api.

kerf ada disebelah atas. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi, proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis, karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Gambar 100-63 a. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Gambar 100-64. Plasma Arc Cutting Konvensional 1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting, plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan, karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam, baik logam ferrous maupun non ferrous, tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih tinggi, plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting, karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci, ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Peralatan air carbon arc cutting otomatis, dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan, pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi, dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.

TEKNIK PENGELASAN Bag. 2
Teknik Pengelasan Bag. 2 C. Pengkutuban Elektroda 1. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebutserkuit las listrik dengan elektroda negative (DC-).

2. Pengkutuban Terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda positif (DC+).

3. Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan tergantung kepada : a. Jenis bahan dasar yang akan dilas b. Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang menghasilkan

dapat dangkal dan dapat dalam, atau antara keduanya.

PERALATAN LAS LISTRIK Peralatan las listrik ini terdiri dari : a. Pesawat las, b. Alat-alat bantu las, c. Perlengkapan keselamatan kerja, d. Elektroda. a. Pesawat Las Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi : 1) Pesawat las arus bolak-balik (AC), 2) Pesawat las arus searah (DC), 3) Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan dari pesawat AC dan DC. 1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC) Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan salah satu jenis pesawat las transformator AC. 2) Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier, pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator). 3) Pesawat Las AC-DC Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel. b. Alat-alat bantu Las Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari : 1) Kabel las, 2) Pemegang elektroda, 3) Palu las, 4) Sikat kawat, 5) Klem masa, 6) Penjepit. 1. Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu : a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las. Tabel ukuran kabel las (mm²)

Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit). Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las 5. minyak dan sebagainya). Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat. 3. 4. Sikat Kawat Sikat kawat digunakan untuk : a. Membersihkan benda kerja yang akan dilas.Tabel Ukuran kabel tenaga untuk 3 kabel konduktor 2. 6. Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet. cat. Penjepit Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis pengelaan. b. Klem massa Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. . Palu Las Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu poembersihan terak. yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Pemegang Elektroda Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). sebeb dapat memercikan pada mata.

besi silicon. Tarung tangan 3. Memilih Besar Arus Listrik Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las. Baju las (apron) 4. Cairan selaput yang disebut terak akan tereapung dadn membeku melapisi permukaan las yang masih panas. Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. pakailah sepatu biasa yang rapat.5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. besi mangan dan sebagainya. Diantaranya adalah elektroda berselaput . d. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes. oksida besi.c. Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju las yang lengkap. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya.Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus yang dapat mengurangi sinar las tersebut. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari : 1. Untuk mengeluarkan gas. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan apron. Jenis – jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda tergantung pada kegunaanya. yaitu antara lain selulosa. kalium oksida mangan. 3. tebal selaput elektroda antara 10% sampai 50% dari diameter elektroda. Helem Las (Topeng Las) Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (ultra violet dan infra merah). dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api. 4. Helm las (topeng las). 2. jangan sampai mudah kemasukan percikan bunga api. Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata langsung sampai jarak 15 meter. dengan persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda. dipakailah kaca kaca bening pada bagian luarnya. sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi. 1. Pada waktu pengelasan selaput elektroda ini nakan ikut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las. serbuk besi. Di sekitar kamar las ditempatkan alat pemadam kebakaran dan pasir. kaolin. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagaian kaki. 2. Pada waktu mengelas. Jika tidak ada sepatu las. Tabel Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) . Kamar las 1. Kamar las penting. tintanikum dioksida. Elektroda Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. semprot atau celup. 2. busur listrik. Udara luar yang mengandunng O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las. yaitu agar orang yang ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1. 5. sarung tangan ini selalu harus dipakai. Sepatu las 5. kalium karbonat. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. Untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Kamaar las dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. Dan melindungi kaca khusus tersebut dari percikan las.

Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan.Keterangan : a. Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan. yaitu : . E menyatakan elektroda b.Angka (1) untuk pengelasan segala posisi.Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan. . . d. Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan dengan 1b/inchi² c.

Gas ini nmemiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain.Dasar. . dan memiliki rumus kimia C2H2 ).dasar Las Gas Las gas. Dalam proses las gas ini. yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit. gas yang digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya. Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Aetilen ( dari kata “acetylene”. sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas.

. methane dan hydrogen. sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi. katup tabung. campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api denagn intensitas tertentu Peralatan dalam Proses Las Gas Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las yan sama. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk batu karbit. kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. Selain dikenal dengan nama las karbit. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las. Tentu saja hal itu dilaarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas ambungan yang lebih baik. mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas. Oleh karena itu. Jika gas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau tidak sama sekali. Dengan air. Sebenarnya suadah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau “dimensikan”. Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch.Dari table diatas. Untuk dapat melakukan pengelasan dengan car alas gas. gas Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagi bpencampuran dengan gas Oksigen. selang gas dan torch (brander). Seperti disebut diatas. Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanna tertentu. regulator (pengatur tekana gas). kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las. Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen dan tabung gas Asetilen. Kebanyakan otomatis system diterapkan apada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn dapat diatur. gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG). Dengan bantuan pematik api. Jadi penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas Asetilen.

akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. 3. Untuk dapat memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini denngan peralatan khusus misalnya mengganti torch nya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan. Pemberian gas Oksigen lebih.Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan mengelas saja. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. 4. Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. dengan perbedaan titik car itu. Lebih dari itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung. dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong. nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya. proses branzing. Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Operasi perluasan / pencukilan ( flame gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. hanya logam pengisi saja. seperti : 1. Operasi Pemotong Pelat Logam Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. . Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. 2.

5. Tabung gas Oksigen dan tabung gas bahan bakar. Peralatan Untuk dapat mengelas atau memotong ataupun fungsi lainya dari proses las gas maka diperlukan peralatan yang dapat menunjang fungsifungsi itu. 3. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula. Katup silinder/tabung. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. 4. Table berikut ini menunjukan kode warna tabung gas untuk berbagai jenis warna. 6. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. 2. Regulator. Prinsip Pemuaian dan Pengkerutan Logam Las Gas Asetilen A.Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Selang gas. Torch.tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Secara umum. . Peralatan pengaman 1. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja. peralatan yang digunakan dalam gas iniadalah : 1. tetapi sekarang ini sudah banyak tabung.

Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. 4. Pada tabung gas Oksigen. alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang. Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan. 3. Dalam pemakaiannya. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. Untuk memenuhi persyaratan keamanan. b. selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. Dari keterangan diatas. tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. 5. sedangkan untuk tabung gas Asetilen. . Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. toch memiliki dua fungsi yaitu : a.2. alat pengukuran tekanan tabung. katup ini terbuat dari material Baja. Selang Gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. katup pengaman. katup pengaturan tekan kerja. katup biasanya dibuat dari material Kuningan.

dan lain-lain. Dibedakan atas : . Dibedakan atas : . 2.Torch nyala api jamak 4. Dibedakan atas : .Torch nyala api tunggal .Equal pressure torch (torch bertekanan sama) Pada torch ini. Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas : . Menurut ukuran dan berat. Menurut jumlah saluran nyala api.Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini : 1.Toch normal .proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.Torch untuk gas hydrogen. Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.Torch manual . .Torch untuk gas asetilen . tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar. 5.Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini. .Torch otomatik/semi otomatik.Torch ringan/kecil 3. Dibedakan atas : . Menurut aplikasi. tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen.