P. 1
DASAR PENGELASAN

DASAR PENGELASAN

|Views: 1,503|Likes:
Published by arnadi73

More info:

Published by: arnadi73 on Jan 31, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/12/2013

pdf

text

original

DASAR-DASAR PENGELASAN Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai

perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW.

Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hinggapipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti-ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi

untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisiposisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logam-logam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan

1. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. untuk pengelasan austenitic stainless steel. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan.3. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. bagian ujung sambungan mesti dibevel. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. Pada pipa-pipa tipis. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi.1. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torchsambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging.permukaan dalam yang licin. 0. stainless steel. paduan tembaga dan titanium. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld).125 inci atau kurang. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika mengelas root pass. tembaga dan paduanpaduan tembaga. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. Pada pipa-pipa tebal. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. Sebagai pengganti filler metal. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (? 3 % chromium). membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. paduan-paduan nikel tinggi. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. . backup gas purge bisa dihentikan. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. Backup Gas Purge.

Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). Pada GMAW jenis ini. Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. Pada carbon steel. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. . 2. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. dan pengelasan gage strip lining tipis. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. Gambar 100-6. yang bergerak menuju benda kerja. Pulsed arc (GMAW-P). karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa.030. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. Pada awal siklus hubungan singkat.045 inci).035 atau 0. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. 3. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. terjadi hubungan singkat. 0.Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. Gambar 100-4. seperti bentuk bead. sehingga terbentuk hubungan singkat. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Spray atau globular transfer GMAW. penetrasi dan percikan las. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. chrome-moly steel. Di dalam pengelasan GMAW. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. stainless steel dan paduan-paduan nikel. Short-circuiting (GMAW-S). cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las.

berulang-ulang kali setiap detik. Transfer yang terjadi di atas arus minimum.045 inci adalah 220 amper.Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. lihat Gambar 100-7. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. disebut arus transisi. Apabila arus di bawah arus transisi. untuk baja paduan yang akan dilas. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. Gambar 100-9. Dengan sumber listrik CV ini. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). Gambar100-7. pemindahan logam melintasi busur. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). seperti aliran tetesantetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. bergerak menuju benda kerja. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. terjadi transfer logam las melalui busur. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. dan menjadiglobular transfer. Keuntungan . Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. Selama pulsasi ini.

pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. tangki atau palang-palang struktur. masalah LOF . karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. Kelemahan. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. Peralatan las GMAW lebih mahal. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan angin yang berlebihan. dibandingkan dengan SMAW. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini.Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk.

Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. Dibandingkan dengan proses las SMAW. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. . FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. . paduan nikel dan paduan tembaga. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan.Gas Shielded (FCAW-G). 1. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. logam yang dilas.1.4. Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. terdapat radiasi busur yang banyak. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi.Self-shielded (FCAW-SS). Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat.menjadi cukup berat. Jadi berlawanan dengan GMAW. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal. tergantung dari jenis elektroda. Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. Pada GMAW spray transfer. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri . LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. Gambar 100-10.

Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2ataupun campuran argon-CO2. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel.068 hingga 3/32 inch. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis. Elektroda selfshielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. Berpedoman pada AWS. Self Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan.3. meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi.3. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. low alloy steel dan stainless steel. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. seperti tampak dalam gambar 100-11. . elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag). Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. Meskipun demikian. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1.Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1.

Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. Meskipun demikian. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. seperti elektroda. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerahwelding gun. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. T-5 dan T-8. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW.Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. Kawat FCAWSS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. . Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisan-lapisan las. pipelines dan pelapisan. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusionseperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. lebar ayunan. tebal lapisan dan pemanasan awal. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri (self-shielded wires).

dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-YK pada anjungan lepas pantai. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. Karena penetrasi SAW dalam. Karena penetrasi lebih dalam. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las.flux back up. 1. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. sisi sebaliknya dapat dilas tanpa perlu diback gouging. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. Karena busur tidak terlihat. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. welder dan inspektor yang terlatih. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Panas busur melelehkan base metal. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat.1.5. . yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan.Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. Gambar 100-12. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW).

Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. SAW adalah proses las rendah hydrogen. . Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. Kelemahan Di dalam prakteknya. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. Jenis lain SAW adalahtandem arc welding. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW.SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0.5 mm dan lebar 60 mm). sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. low alloy steel. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. karena unsurunsur ini akan menaikan kekerasan. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. menurunkan ketangguhan. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan.

Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. 3. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda.6. kapal. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). terutama pada logam-logam tipis. kemudian dilas naik secara vertikal. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. kapal. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. Pada ESW konvensional. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. Proses ini dimulai dengan menyalakan . tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. . plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. karena penetrasinya lebih dalam.1. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux.Metode panduan terumpan. pressure vessel. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. Ada dua jenis proses las ESW: . 1. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. dan struktur. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength.2. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki.

Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. Selama proses pengelasan berlangsung. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. yang ditahan oleh sepatu tembaga. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). Selama pembekuan. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. biasanya kurang dari 2 inch. Segera setelah slag menjadi konduktif. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk . Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel.busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu tembaga. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semi-otomatis. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. Gambar 100-13. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. tergantung pada tebal plat. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. Butiran flux diletakkan pada cekungan.

pengatur waktu otomatis. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. 1. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ.1. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ringuntuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk . Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. pressure vessel dan tangki. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. dan terjadi pembekuan. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding studdengan base metal. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah.bead. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. dan gun genggam. Perlunya normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan.7. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak.

Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain.1. Oxyfuel Gas Welding. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduanpaduan yang lebih tinggi.8. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF . 1. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. logam dasarnya tidak. Meskipun demikian. preheating dan brazing. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Gas welding dengan nyala carburizingmenghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. preheating dan brazing. pembengkokan. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. Gambar 100-14. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. gas alam. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. Baik carburizing ataupun decarburizingdapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. Propane.memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. dengan temperatur nyala api sekitar 5600oF. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. Butiran kasar. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting.

Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. dahulu disebut silver soldering. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Sambungan tumpul. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. menggunakan paduan peraktembaga untuk tujuan aplikasi umum. kemudian mengikatnya satu sama lain. Meskipun demikian. sehingga membentuk suatu ikatan. . Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas.1. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). Cadwelding Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungan-sambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal.9. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wirepada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium.Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16.4 dan B31. Pada braze welding. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal. Meskipun demikian. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi.(450oC). Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan.8 piping systems. Silver brazing. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. dimana terdapat flux yang sesuai. 1. menghasilkan kekuatan paling tinggi. ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. celah yang terlalu sempit atau sama sekali tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi.

Pengelasan dengan penetrasi . karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan.Laser welding. Flash welding. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0. dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel. penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal. . . Projection welding.2 inci harus dievaluasi tersendiri. bertambah dalamnya daerah HAZ. . Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali. . Resistance spot welding.2. dan meningkatnya penetrasi tembaga. posisi. . Resistance seam welding. . DISAIN SAMBUNGAN LAS 1.Explosion welding. tekanan dan flow rate pipeline tersebut. karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan.Friction and inertia welding. 1.Electron beam welding. Prosesproses ini adalah: . dan produktivitas. Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat. kemudahan menjangkau dan inspeksi.Plasma arc welding. . . Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal. karat dan patah getas.2. . kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat.Resistance welding. Pada aplikasi ini.2 inci dan lebih. efisiensi sambungan.0. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan. Evaluasi harus meliputi fluida. urutan pengelasan. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan.Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0. tangki dan pipa) atau pengelasan sambungansambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. suhu.1.

disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci. mesin gerinda. karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW.sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. atau gunting. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. kedua belah sisi bisa dilas pertama kali.2. Misalnya. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama. Gambar 100-18. Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. . pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0. brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2. Gambar 100-17. karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. 1. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi. Sambungan Tumpul Persegi Sambungan single V Pada proses las SMAW. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E. Detail Sambungan Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW.4-86. dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh.67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan.2. Simbol-simbol standar untuk pengelasan. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik. karena lebih ekonomis dari pada butt weld. fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. Gambar 100-19. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda.

karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. foster crevice corrosion. Gambar 100-23. Gambar 100-20. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. weldolet. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. Fitting ini bisa berupa coupling. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert.Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. Meskipun demikian. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. Gambar 100-22. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Gambar 100-21. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin. Ring jenis ini . volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi.2. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. tidak sama halnya dengan backing ring.3. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. Detail Pengelasan pada Fitting 1. sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). Pada pekerjaan dimana faktor-faktor ini tidak merupakan problem. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut.

4. 1.2. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. pengerindaan. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. Disamping itu sambungan-sambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. lihat Gambar 100-25. . EB (electric boat) inserts (berbentuk ring). Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. 4. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan.30. Kellogg inserts (flattened round wire). Consumbale insert pada umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal.dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. seperti weld buildup. 3. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. agar insert terhindar dari incomplete fusion. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. seperti: 1. "Y" ring inserts. Gambar 100-24. yang mana yang lebih kecil.010 inci. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. 2. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam. atau pembevelan dengan lampu potong. Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar.

5. ANSI/ASME B31. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. ANSI/ASME B31. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda.4 Code. Pressure Vessel. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat.5. 2. Division 1. Piping. 12D. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi.2. 4. API Std.Gambar 100-25. 620. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. 1. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum. 3. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. 1. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld . mempermudah pengelasan root pass.1 for structures. 650 for storage tanks.2.6.3 Code for Piping.8 Code dan API Std. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. 1104 for pipelines. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. AWS D1. Disain sambungan harus memberikan akses. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. B31. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda.3.

Butt Weld dengan Gambar 100-28. Gambar 100-26. Bending Momen pada Gambar 100-30.2. L = length of weld.7. psi. 1.Gambar 100-33. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. in-lb. h = fillet size. Posisi . P = external load. Ss = shear stress. Gambar 100-29. lb. psi. diikuti dengan posisi-posisi pengelasan untuk las kampuh. in. Diperlihatkan juga simbol-simbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las.Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Gambar 100-27. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. M = bending moment. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34. h = size of weld. Pada butt weld. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. Sambungan. fillet weld dan pengelasan pipa. Pada fillet weld. in. Posisi-Posisi Gambar 100-35. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. Gambar 100-32.

heat treatment. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain . misalnya SFA5. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. GMAW. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. FCAW.0.1. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. Elektroda ini bisa dibalut oleh flux.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau proses-proses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b.3. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. Part C Boiler and Pressure Vessel. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. . Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. GTAW dan SAW. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A.1. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe.3. proses pengelasan. Praktek Pengelasan. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. 1. batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal). yaitu ASME Section II. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las.Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36. .

Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. . Lihat Gambar 100-39. menggunakan sistem empat digit. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. misalnya E60XX atau E-70XX. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian.2. jenis arus dan polaritas arus. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum.Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las.dari menghantarkan arus. karakteristik pengelasan. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung. tergantung dari jenis elektrodanya. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating. Elektroda ini bisa digunakan . nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. . .Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. . RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. nikel dan chromium pada bajabaja paduan rendah. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). yaitu: . dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. . EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung. B : Artinya brazing filler metal. Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut.3.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi. Gambar 100-38. 1. berdasarkan AWS A5.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. Elektroda carbon steel.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen.

tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi.4. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal. penetrasi busur dalam dan kuat.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. AWS A5.5 . Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik.4 . yang cocok untuk pengelasan semua posisi. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. Gambar 100-40. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur. Gambar 100-41. cocok untuk pengelasan semua posisi. misalnya E-10018-D2. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. dengan arus DC polaritas terbalik. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. memiliki tensile strength minimum 100.000 psi atau lebih. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). tergantung dari klasifikasinya. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium.5.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. Elektroda ini memiliki lapisan kapur.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). mempergunakan system 5 digit. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316.dengan semua posisi. tetapi karakteristik lasnya berbeda. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi. Gambar 100-39. umumnya tahan terhadap retak. Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. Coating pada Elektroda SMAW . Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. AWS A5. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo.1.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. AWS A5. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan.

Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. dan stainless steel diberikan pada Gambar 100-44. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan. yaitu bentuk kawat las.28. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. "S" merupakan singkatan dari solid (pejal). Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. Gambar 100-42. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Gambar 100-44. Gambar 100-45. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn.Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka.3. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. AWS A5. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1. Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal "E" dan "R". sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat.18 dan A5.28 . Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang.Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. low alloy steel. Si dan lain-lain). yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. . harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating.3.

Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan "E dan R" (untuk rod). Gambar 100-47. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. "0" untuk posisi flat dan horizontal). Alasan Melakukan Preheat. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan "E" stainless AISI 316.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda). Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka "1" untuk semua posisi. penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. Gambar 100-49. Misalnya angka "1" untuk CO2 dan "3? untuk berpelindung sendiri.1/2 Mo.4. Preheat kadang-kadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). "T" singkatan dari tubular. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. PREHEAT 1. "-T" adalah singkatan dari tubular electrode.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi). dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ.0. AWS A5.1. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo. misalnya E-81-T1-B2. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi.Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas. Elektroda ini mempunyai huruf "E" sebagai identifikasinya.1.9 dan A5.20 . 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. AWS A5. meningkatkan ketangguhan. dan masalah-masalah lain. Gambar 100-49. hardenability plat yang tinggi. Retak hydrogen disebut juga denganretak tertunda. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur .0. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW.20 dan A5. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. 1. retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karenahardenability logam kerja sangat tinggi. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia.4. memperlihatkan beberapa penyebab retak. preheat yang tidak tepat.29 .2. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. dan digit terakhir (1.

Kerentanan mikrosruktur diukur secara . ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana.Kekerasan logam induk sangat tinggi. pengelasan nozzle pada pressure vessel. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. kelurusan dan desakan luar (external constrain). Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. Namun demikian. Hydrogen. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi.Hydrogen. Namun demikian. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. Kekerasan Baja. kekangan tersebut sulit dihitung. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. terutama pada root pass. semakin besar kemungkinan terjadinya retak. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan.Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. Stress Level. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas. geometri sambungan. . . Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. tiga faktor berikut ini pasti ada : . Semakin besar kekangan sambungan. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. Selama retak hydrogen terjadi. semakin besar suhu preheat yang diperlukan.Tegangan tinggi. tebal logam dasar.

karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. pipe line dan baja struktur. piping. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan.sederhana dari kekerasannya. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. dengan unsur carbon dalam besi. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaanperusahaan baja membuat baja generasi lain. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). terutama manggan. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. interpass temperatur dan suhu lingkungan. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. Pada laju pendinginan yang diterapkan. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Beadon Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsur-unsur paduan lain. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Gambar 100-50. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. . Namun demikian baja ini memiliki masalah. Pada awal tahun 1980-an.

Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. Ada sedikit perubahan.Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah.4. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Meskipun demikian. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW.2. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP.3. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. 1. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.4.20 % atau lebih. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B . tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. Rumus ini disebut denganrumus carbon equivalent Pcm. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. Gambar 100-51.

0 . Asumsi ini meliputi: .0 .1.0 .05 B 0. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.0 . harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan.0.0. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.0 .1.Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.0.5.0. Batasan Rumus Pcm.0. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm .70 Ti 0.0 . Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.2 inci.40 Ni 0. .18 %.0 .0 .20 Mo 0.40 .Panas masukan mulai dari 17 .0.07 .0 .0 . Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan.22 Mn 0. Gambar 100-52.1.0.12 Nb 0.Tebal benda kerja mulai dari 3/4 .50 Cr 0.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi.0. Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0. wt % C 0. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP.005 Si 0. potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan.60 Cu 0.Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) .20 V 0.30 kJ/cm .

Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW.4. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. untuk memperbesar yieldnya. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga bajabaja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. 1. Misalnya. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar.4. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. Apabila penghentian ini hanya sebentar. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. boron. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. .Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels Paduan-paduan seperti 5 Cr. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhustress relief dalam waktu singkat. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. Sebagai contoh. Misalnya. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT.

agak mirip dengan carbon steel. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali.1).3. AWS D1.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. AWS D1.45. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1. . Rekomendasinonmandatory dinyatakan pada Appendix R. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair.1 Appendix XI. Sebagai contoh. Preheat mutlak diperlukan. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan.2. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. Tabel 4. Lihat pasal 1. Tabel 4.5. AWS D1. ASME Section VIII. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan "berlebihan" (seperti dijumpai dari pengalaman). Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %. ASME Section VIII ASME Sect. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi. Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel.1 Tabel 4. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon.1.Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat. 1. Tabel 4. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. Sections UCS-56 dan UHA-32. American Welding Society's Structural Welding Code-Steel (AWS D1. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS.1.4.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW.4. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. seperti dijelaskan pada awal pasal ini.2 %.2. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logamlogam tersebut telah diberi preheat.2 secara berbeda-beda.

1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati-hati dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. Sebagai contoh.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP. AWS D1.2. Pada umumnya.6. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. Tabel 4. Meskipun demikian. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Y-groove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. khusus untuk . sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian. Gas Burner. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. dalam menggunakan guideline ini. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity. 1. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. "Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat.1. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF.7. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. pressure vessel dan tangki. Metode Preheat.4." AWS D1.Preheat minimum dalam AWS D1.4. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. Gambar 100-53.

1.8. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. dapat digunakan untuk keperluan preheat. Panas Induksi. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. atau dye penetrant test. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. atau batu berpori juga banyak tersedia. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. Electric Heaters. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan duahalves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Radiant Heater. . kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan.4. apabila dibandingkan dengan torch. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). Meskipun demikian. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. Setelah pengelasan. wire screen. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan.

yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF. dengan pengaruh upsettinglokal nyala api. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. 1. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan.9. 1. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan.5. terutama saat membuat tack weld. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. sehingga perlu pemanas tambahan lain.0. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Meskipun demikian. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. Pada umumnya. dan juga menurunkan kekerasan.4. HEAT TREATMENT .

dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. 5. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan . 2. Gambar 100-55 memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. annealing. Hal ini berdasarkan pada material. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. Gambar 100-54. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. normalizing. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining.5. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT. termasuk annealing.5. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat.3. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. Meningkatkan ketangguhan (toughness). Mengurangi tegangan sisa (residual stress). danquenching dibicarakan pada pasal 1. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. 7. Mengeluarkan hydrogen dari logam las. Spesifikasi Waktu. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. 8. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. tebal. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. Meningkatkan keuletan (ductility).5. Menghindarkan kerja dingin dari logam las. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code.1. dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. Perlakuan panas suhu tinggi lain. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. 4.1.2. 6. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering.

tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. Dengan demikian. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. juga mengurangi tegangan sisa.Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. Pada umumnya. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. plant washdown. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. atau dari insulasi. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron . praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. Alasan PWHT PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali.Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. Gambar 100-56. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. seperti annealing atau normalizing. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. air pemadam kebakaran.

bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). impact testing. . Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. Pada bahanbahan tertentu. tebal lebih dari 5/8 inci. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk subasemblies. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. Group No.Benda-benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangiresidual stress dan memperkecil resiko patah getas. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. ASME Section VIII. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. juga meningkatkanductility dan toughness. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. yang berasal dari suhu tinggi. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. akan meningkatkan stabilitas dimensional. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. Pada baja chromemoly dan baja diperkeras lainnya. Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. oF dengan suhu diturunkan hr/in. sering membutuhkan heat treatment. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. atau belokan-belokan pipa dan tubingpada alat penukar panas. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. daya tahan terhadap patah getas. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging).1. dan berasal dari subassembliesyang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. pengurangan ketebalan sebesar 10%. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70).

Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. guna menghindarkan retak getas hydrogen. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan tempering yang cukup. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. atau retak tegangan sulfida. Gambar 100-57. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. sangat tidak memuaskan. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). Karena carbon steel bersifat ulet. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. Gambar 100-58. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: . Namun demikian beberapa kombinasi. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. minimal selama 2 jam. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo.Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. Pada pengelasan antara dua material berbeda. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ.

2. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. 1. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding.1. Pada pemanasan tunggal. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. ANSI/ASME B31. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. karena simetri dan fleksibelitasnya. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. Selama waktu penahanan. . Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. disarankan ada dua daerah pemanasan. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. 4. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih. pada Posisi Horizontal. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. 2. untuk lokasi peletakan thermocouple. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. pita pemanas dan insulasi pipa las. Gambar 100-59.

5. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. Pada pengelasan pipa dengan flange. . Untuk pipa lebih dari 12 inci. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. Untuk pipa 12 inci atau kurang. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. Bila mengelas pipa dengan flange. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. paling sedikit gunakan satu thermocouple. Carbon-moly steel 215 BHN Max. Gambar 100-60. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. Chrome-moly steel 215 BHN Max. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa 6. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment.3. flange harus dililit dengan resistance-heater untuk kompensasi material yang tebal. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. 12-Chrome steel 235 BHN Max. 4. Karena alasan ini. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. dua thermocouple.

stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. ditentukan oleh jenis dan tebalbacking plate. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. Apabila clad plate mendingin ke . pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. jadi yieldnya mengalami tekanan. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service).1 ANSI/ASME B31. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. Karena alasan ini. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. Apabila clad plate dipanaskan. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan.Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Pengujian ini disebut dengan microhardness. Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. Supaya efektif. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester.3. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. tetapi tidak berhasil. Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding.3 lihat Gambar 100-54. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel.

Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. Karakteristik ketangguhan . Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. Supaya benar-benar efektif. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. menemperbead las-lasan. Hasilnya. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief.suhu lingkungan. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. Pada suhu rendah ini. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. Peening akan mengurangi distorsi. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Metode yang paling sering digunakan yaitu preheat suhu tinggi. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. 1.5. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking.2. tetapi lagi-lagi tertahan. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa.

dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. Temper Alur Las.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure.pada kondisi seperti yang dilaskan (as. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. Dengan teknik ini. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihanserpihan pada permukaan las. peeningharus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. Peening Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. carbon-moly dan manganmoly. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. Setelah setiap lapisan las. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. Apabila pemukulan . apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. atau pada vessel. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah.

Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi).5. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. 1. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. Heat Treatment Cara Lain Annealing Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0.sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. Pada baja. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. bisa terjadi pertumbuhan butiran. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi.2 %. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. Pada austenitic stainless steel. Metode ini digunakan untuk semua logam. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. lihat Gambar 100-55. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit.3. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las .

kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. Hal ini terjadi karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. Normalizing sama dengan annealing. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. Tempering meskipun sama dengan PWHT. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. tetapi tidak selalu. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. Tempering Disamping normalizing. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. memiliki tujuan berbeda. . Apabila dikerjakan setelah pengelasan. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit.dan daerah HAZ. pada benda kerja. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. baja tahan karat ferritic chromium tinggi. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah.

Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardeningatau precipitation hardening. 1. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT.Pada quenching baja mampu keras. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. Oleh karena itu.1. Untuk mencegah retak.6. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. 1. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. Ketika mengalami pendinginan cepat. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. minyak atau listrik. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. baik di bengkel ataupun dilapangan. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. martensite keras (getas). baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan. menimbulkan pengerasan. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286.0.6. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. sehingga tensile strength berkurang. dan bainite.05 % dan/atau 0.002 % boron. Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat . Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja.

karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. sehingga benda kerja harus diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. Kesalahan serius sering terjadi. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. distorsi. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. apakah sudah dijaga tetap baik. harus dibetulkan segera. seperti di bawah. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. Namun demikian. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. . Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. Sisi sebelah atas lebih panas. keseragaman penyangga benda kerja. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerahdaerah dingin dan panas. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. pergeseran burner dan lainlain. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles.treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. Apabila letak benda kerja berubah dariport burner atau ada pergeseran nyala api. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik.

dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. Pada pekerjaan seperti ini. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. peening. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintik-bintik hitam. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. Batasan Suhu . Untuk memperoleh hasil yang akurat. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan.Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. Namun demikian. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaranbrickwork. pakai baut atau dengan thermocouple pad. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. jadi bukan langsung pada benda kerja. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. dibandingkan dengan bagian yang tebal.

Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. pada temperatur tinggi. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. Fired Heater Tubes . ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagianbagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. untuk heat treatment lapangan. Heat treatment seperti annealing. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. panel panas resistansi. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. normalizing. terdiri dari tabung logam. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved(pembuangan tegangan) biasanya pada suhu 1550 hingga 1650oF. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit.2. Field furnace yang lain lebih rumit. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. Furnace yang dirakit dilapangan. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. 1. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur.6. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam.

sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop.3. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. pemeliharaan. Struktur-Struktur Besar. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. Namun demikian. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. merancang dan mengoperasikan burner. 1.6. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. Hal ini akan menghasilkan kontrol gradient suhu maximum secara tepat. Meskipun menarik. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. Sebagai contoh. Sifatsifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak. atau diangkut dalam satu bagian utuh. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment .Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. juga menjadi lebih besar. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalamfurnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. pipa. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketikatube bank berada di tempatnya. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil padalocal field heat treatment. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. Pada heat treatment jenis ini.

Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31.6. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. kemudian ditutup dengan insulasi. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemen-elemen pemanas dan insulasi. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung.setempat. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. Pada umumnya. dalam jangka waktu yang ditentukan. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. Pada umumnya.3. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. Untuk pengelasan melingkar. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber listrik. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. Pada PWHT lokal pressure vessel. 1. biasanya terinsulasi cukup baik.4. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel . Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang.

Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. crayon atau thermocouple. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. Sebagai contoh. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet.. dan pengendalian otomatisnya sulit. header dan penopang tube. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerah-daerah industri. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. Inc. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu.yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. yang berubah bolak-balik secara . Setelah heat treatment selesai. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakaneddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. konfigurasi pengelasan. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. Flex-Anneal. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. jadwal. Pada pekerjaan ini. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal. Conneat Ohio44030.

Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE Heat-Tech dan Sylvania Thermomatics). dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada.7.7.cepat. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chrome-moly dengan dinding tebal. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. 1. Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. Kekurangan lainnya yaitu. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong. Volume 2. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (Van-Dorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting).0. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. untuk pembangkitan tenaga listrik. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilahkerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Karena alasan ini. Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. Acetylene yang dicampur dengan oksigen.1. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting . alat yang tersedia. 1. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar.

akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. Baja-baja tahan oksidasi. 1. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. propane. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. Terhadap baja ini. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena . Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon. butadiene dan methylacetylene. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. Seperti halnya propane. termasuk propadiene. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene.2.7. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam dasar. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. butane. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur.Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas.

kerf ada disebelah atas. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi, proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis, karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Gambar 100-63 a. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Gambar 100-64. Plasma Arc Cutting Konvensional 1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting, plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan, karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam, baik logam ferrous maupun non ferrous, tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih tinggi, plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting, karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci, ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Peralatan air carbon arc cutting otomatis, dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan, pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi, dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.

TEKNIK PENGELASAN Bag. 2
Teknik Pengelasan Bag. 2 C. Pengkutuban Elektroda 1. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebutserkuit las listrik dengan elektroda negative (DC-).

2. Pengkutuban Terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda positif (DC+).

3. Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan tergantung kepada : a. Jenis bahan dasar yang akan dilas b. Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang menghasilkan

dapat dangkal dan dapat dalam, atau antara keduanya.

PERALATAN LAS LISTRIK Peralatan las listrik ini terdiri dari : a. Pesawat las, b. Alat-alat bantu las, c. Perlengkapan keselamatan kerja, d. Elektroda. a. Pesawat Las Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi : 1) Pesawat las arus bolak-balik (AC), 2) Pesawat las arus searah (DC), 3) Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan dari pesawat AC dan DC. 1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC) Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan salah satu jenis pesawat las transformator AC. 2) Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier, pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator). 3) Pesawat Las AC-DC Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel. b. Alat-alat bantu Las Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari : 1) Kabel las, 2) Pemegang elektroda, 3) Palu las, 4) Sikat kawat, 5) Klem masa, 6) Penjepit. 1. Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu : a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las. Tabel ukuran kabel las (mm²)

Sikat Kawat Sikat kawat digunakan untuk : a. Pemegang Elektroda Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. b. 6. sebeb dapat memercikan pada mata. Penjepit Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis pengelaan. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu poembersihan terak. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat. Klem massa Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. 3. Palu Las Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. cat. 4. minyak dan sebagainya). yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Membersihkan benda kerja yang akan dilas. Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit). Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las 5.Tabel Ukuran kabel tenaga untuk 3 kabel konduktor 2. .

oksida besi. yaitu antara lain selulosa.5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. semprot atau celup. Kamaar las dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. jangan sampai mudah kemasukan percikan bunga api. Sepatu las 5. Jenis – jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda tergantung pada kegunaanya. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. dipakailah kaca kaca bening pada bagian luarnya. kalium oksida mangan. sarung tangan ini selalu harus dipakai. kaolin. 2.Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus yang dapat mengurangi sinar las tersebut. busur listrik. Tarung tangan 3. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan apron. tintanikum dioksida. Untuk mengeluarkan gas. Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata langsung sampai jarak 15 meter. tebal selaput elektroda antara 10% sampai 50% dari diameter elektroda. Udara luar yang mengandunng O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las. dengan persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda.c. 2. d. besi mangan dan sebagainya. besi silicon. Helem Las (Topeng Las) Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (ultra violet dan infra merah). Baju las (apron) 4. Elektroda Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari : 1. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagaian kaki. Pada waktu pengelasan selaput elektroda ini nakan ikut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las. yaitu agar orang yang ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya. Kamar las penting. serbuk besi. kalium karbonat. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes. sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi. Di sekitar kamar las ditempatkan alat pemadam kebakaran dan pasir. Memilih Besar Arus Listrik Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las. Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi. Untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1. 4. Tabel Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) . Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju las yang lengkap. 3. Kamar las 1. Helm las (topeng las). 1. 2. Dan melindungi kaca khusus tersebut dari percikan las. Diantaranya adalah elektroda berselaput . Pada waktu mengelas. Cairan selaput yang disebut terak akan tereapung dadn membeku melapisi permukaan las yang masih panas. pakailah sepatu biasa yang rapat. 5. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api. Jika tidak ada sepatu las.

E menyatakan elektroda b. Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan.Angka (1) untuk pengelasan segala posisi. Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan. d.Keterangan : a.Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan. . . Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan dengan 1b/inchi² c. yaitu : .

dan memiliki rumus kimia C2H2 ).dasar Las Gas Las gas. Gas ini nmemiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain.Dasar. Dalam proses las gas ini. gas yang digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya. sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. . yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit. Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Aetilen ( dari kata “acetylene”. baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.

Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau tidak sama sekali. diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen dan tabung gas Asetilen. . selang gas dan torch (brander).Dari table diatas. Jika gas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. Tentu saja hal itu dilaarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas ambungan yang lebih baik. Dengan bantuan pematik api. campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api denagn intensitas tertentu Peralatan dalam Proses Las Gas Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk batu karbit. Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas. Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las yan sama. Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi. Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las. Kebanyakan otomatis system diterapkan apada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn dapat diatur. Seperti disebut diatas. Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). Selain dikenal dengan nama las karbit. methane dan hydrogen. Oleh karena itu. Dengan air. Sebenarnya suadah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau “dimensikan”. Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch. Untuk dapat melakukan pengelasan dengan car alas gas. regulator (pengatur tekana gas). gas Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagi bpencampuran dengan gas Oksigen. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las. Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. Jadi penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas Asetilen. kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. katup tabung. gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG). Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanna tertentu.

Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan mengelas saja. 4. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. 3. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las. Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan. Untuk dapat memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini denngan peralatan khusus misalnya mengganti torch nya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). proses branzing. Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Pemberian gas Oksigen lebih. akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. hanya logam pengisi saja. . Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). 2. Operasi perluasan / pencukilan ( flame gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya. Lebih dari itu. Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung. Operasi Pemotong Pelat Logam Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. seperti : 1. dengan perbedaan titik car itu. dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong.

Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen. 6. Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu. 5. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja. 3. Tabung gas Oksigen dan tabung gas bahan bakar. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Regulator. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula. 4. Torch. Prinsip Pemuaian dan Pengkerutan Logam Las Gas Asetilen A. peralatan yang digunakan dalam gas iniadalah : 1.Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan.tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Secara umum. Peralatan pengaman 1. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Table berikut ini menunjukan kode warna tabung gas untuk berbagai jenis warna. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Peralatan Untuk dapat mengelas atau memotong ataupun fungsi lainya dari proses las gas maka diperlukan peralatan yang dapat menunjang fungsifungsi itu. tetapi sekarang ini sudah banyak tabung. . 2. Selang gas. Katup silinder/tabung.

. Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch. Selang Gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun. tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. toch memiliki dua fungsi yaitu : a. Untuk memenuhi persyaratan keamanan. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. katup pengaman. 5.2. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Pada tabung gas Oksigen. selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. katup biasanya dibuat dari material Kuningan. Dalam pemakaiannya. 3. alat pengukuran tekanan tabung. Dari keterangan diatas. 4. tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. b. selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel. dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. katup pengaturan tekan kerja. alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang. katup ini terbuat dari material Baja. sedangkan untuk tabung gas Asetilen.

dan lain-lain. Menurut ukuran dan berat.Equal pressure torch (torch bertekanan sama) Pada torch ini. tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar. 5. 2. Dibedakan atas : . Menurut jumlah saluran nyala api. Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.Torch nyala api jamak 4.Torch untuk gas hydrogen.Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini. Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas : .Torch ringan/kecil 3.Toch normal . tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen. Menurut aplikasi. . Dibedakan atas : .Torch untuk gas asetilen .Torch otomatik/semi otomatik.Torch manual . Dibedakan atas : .Torch nyala api tunggal .proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama. Dibedakan atas : .Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini : 1. .

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->