DASAR-DASAR PENGELASAN Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai

perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW.

Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hinggapipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti-ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi

untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisiposisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logam-logam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan

Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. backup gas purge bisa dihentikan. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torchsambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. paduan-paduan nikel tinggi. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. 1. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. stainless steel. Pada pipa-pipa tebal. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. Sebagai pengganti filler metal. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan.permukaan dalam yang licin. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. bagian ujung sambungan mesti dibevel. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika mengelas root pass. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las.125 inci atau kurang. Backup Gas Purge.1. 0. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. untuk pengelasan austenitic stainless steel. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. paduan tembaga dan titanium. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar). Pada pipa-pipa tipis. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. seperti pada pipa-pipa dalam acid service. bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. tembaga dan paduanpaduan tembaga. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara.3. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (? 3 % chromium). Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. . Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer.

Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. terjadi hubungan singkat. yang bergerak menuju benda kerja. Pada awal siklus hubungan singkat. Spray atau globular transfer GMAW. Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. seperti bentuk bead. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. 2. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S.035 atau 0. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. penetrasi dan percikan las. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. 0. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2. Gambar 100-4.045 inci). Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja.030. Gambar 100-6. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). Pada carbon steel. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. 3. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. . Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Pada GMAW jenis ini. stainless steel dan paduan-paduan nikel. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Pulsed arc (GMAW-P). busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. Short-circuiting (GMAW-S). Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. Di dalam pengelasan GMAW. sehingga terbentuk hubungan singkat. dan pengelasan gage strip lining tipis. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si.Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. chrome-moly steel.

sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. lihat Gambar 100-7. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. GMAW globular transfer dengan tetesan besar. Apabila arus di bawah arus transisi. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). pemindahan logam melintasi busur. Dengan sumber listrik CV ini. Selama pulsasi ini.045 inci adalah 220 amper. disebut arus transisi. Gambar 100-9. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. terjadi transfer logam las melalui busur. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. seperti aliran tetesantetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. Gambar100-7. dan menjadiglobular transfer. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. Keuntungan . Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang.Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). berulang-ulang kali setiap detik. bergerak menuju benda kerja. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2. untuk baja paduan yang akan dilas.

Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. dibandingkan dengan SMAW. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. Peralatan las GMAW lebih mahal. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. tangki atau palang-palang struktur. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan angin yang berlebihan. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. Kelemahan. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. masalah LOF . Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal.Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis.

1. paduan nikel dan paduan tembaga. Pada GMAW spray transfer. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan. .4. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. 1. Gambar 100-10. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar. Jadi berlawanan dengan GMAW.Self-shielded (FCAW-SS). Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW.Gas Shielded (FCAW-G). pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. tergantung dari jenis elektroda. logam yang dilas. Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal. . Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi.menjadi cukup berat. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. terdapat radiasi busur yang banyak. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri . Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass. Dibandingkan dengan proses las SMAW.

Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag). Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis.3. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1.068 hingga 3/32 inch. seperti tampak dalam gambar 100-11. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1. Elektroda selfshielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. low alloy steel dan stainless steel. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis. Berpedoman pada AWS. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. Self Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan.3.Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2ataupun campuran argon-CO2. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. Meskipun demikian. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. . elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag). Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi).

Meskipun demikian. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. lebar ayunan. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. T-5 dan T-8. . Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. seperti elektroda. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity.Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. pipelines dan pelapisan. Kawat FCAWSS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. tebal lapisan dan pemanasan awal. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerahwelding gun. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisan-lapisan las. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri (self-shielded wires). Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusionseperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi.

Panas busur melelehkan base metal. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. sisi sebaliknya dapat dilas tanpa perlu diback gouging. Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-YK pada anjungan lepas pantai. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik.5. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. 1. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi.flux back up. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya.1. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel. dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. Gambar 100-12. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. Karena penetrasi lebih dalam. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. Karena busur tidak terlihat. welder dan inspektor yang terlatih. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. Karena penetrasi SAW dalam. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku.Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. . Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3.

meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah. Kelemahan Di dalam prakteknya. SAW adalah proses las rendah hydrogen. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. menurunkan ketangguhan. sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Jenis lain SAW adalahtandem arc welding. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. low alloy steel. karena unsurunsur ini akan menaikan kekerasan.SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan.5 mm dan lebar 60 mm). dan menimbulkan masalah retak pada sour service. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. . yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering. tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi.

Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. Ada dua jenis proses las ESW: . kapal. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength. plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. . Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. kapal.Metode panduan terumpan. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. kemudian dilas naik secara vertikal. Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. karena penetrasinya lebih dalam. Proses ini dimulai dengan menyalakan . untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku.2. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda.6. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. dan struktur. Pada ESW konvensional.1. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. 1. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral.Metode panduan tidak terumpan (konvensional). terutama pada logam-logam tipis. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. 3. pressure vessel.

tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. Satu atau lebih kawat dapat digunakan.busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu tembaga. Selama pembekuan. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). Selama proses pengelasan berlangsung. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. biasanya kurang dari 2 inch. tergantung pada tebal plat. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semi-otomatis. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. yang ditahan oleh sepatu tembaga. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. Segera setelah slag menjadi konduktif. Butiran flux diletakkan pada cekungan. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk . Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Gambar 100-13. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh.

stud dipaksa melawan base metal karena tekanan.1.bead. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding studdengan base metal. dan terjadi pembekuan. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. dan gun genggam. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus.7. 1. Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. ESW memiliki panas masukan paling tinggi. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk . tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). pengatur waktu otomatis. Perlunya normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. pressure vessel dan tangki. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ringuntuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar.

Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja. preheating dan brazing. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. preheating dan brazing. Baik carburizing ataupun decarburizingdapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar.memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. logam dasarnya tidak. Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduanpaduan yang lebih tinggi.8. dengan temperatur nyala api sekitar 5600oF. 1. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. gas alam. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. pembengkokan. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. Propane. Meskipun demikian. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. Oxyfuel Gas Welding. Gambar 100-14. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF . Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah.1. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. Gas welding dengan nyala carburizingmenghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. Butiran kasar. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW.

Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. dimana terdapat flux yang sesuai. Silver brazing. Pada braze welding. 1. Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16. celah yang terlalu sempit atau sama sekali tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api.1. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal. ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. sehingga membentuk suatu ikatan. kemudian mengikatnya satu sama lain. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. . Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC).(450oC). menggunakan paduan peraktembaga untuk tujuan aplikasi umum. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. Sambungan tumpul. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. dahulu disebut silver soldering. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. menghasilkan kekuatan paling tinggi. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Meskipun demikian.Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Meskipun demikian. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. Cadwelding Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungan-sambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan.8 piping systems. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wirepada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31.4 dan B31.9. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal.

Flash welding. karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan. .Laser welding. kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. bertambah dalamnya daerah HAZ.Explosion welding. 1.2 inci dan lebih. . . . . Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat.Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0.2. kemudahan menjangkau dan inspeksi.0. dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. urutan pengelasan. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan.2. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1. karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan. tangki dan pipa) atau pengelasan sambungansambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai.Friction and inertia welding. dan produktivitas. Prosesproses ini adalah: . . . Resistance seam welding. Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali. Pada aplikasi ini. posisi. karat dan patah getas. Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel. Evaluasi harus meliputi fluida.Resistance welding.Electron beam welding. Resistance spot welding.Plasma arc welding. Pengelasan dengan penetrasi .2 inci harus dievaluasi tersendiri. tekanan dan flow rate pipeline tersebut. dan meningkatnya penetrasi tembaga. . suhu. Projection welding.1. penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal. . efisiensi sambungan.

disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch. sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci. pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0.sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting. Gambar 100-17.67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama. karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Misalnya. dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh.2. 1. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Gambar 100-18. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E. karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW. Simbol-simbol standar untuk pengelasan. mesin gerinda. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama. kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Detail Sambungan Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW. karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. atau gunting. dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch.4-86.2. . brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2. Sambungan Tumpul Persegi Sambungan single V Pada proses las SMAW. Gambar 100-19.

Gambar 100-21. Fitting ini bisa berupa coupling. volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. Gambar 100-22. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. Detail Pengelasan pada Fitting 1. Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. Ring jenis ini . Meskipun demikian.Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW. Gambar 100-23. tidak sama halnya dengan backing ring. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). dan menghalangi alat-alat pembersih internal. bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. weldolet. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar. foster crevice corrosion. Gambar 100-20. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin.3. Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri.2. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. Pada pekerjaan dimana faktor-faktor ini tidak merupakan problem.

karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna. atau pembevelan dengan lampu potong.010 inci.30.dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. . atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis.2. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. Consumbale insert pada umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. yang mana yang lebih kecil. "Y" ring inserts. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. Gambar 100-24. agar insert terhindar dari incomplete fusion. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. 1. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. pengerindaan. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring).4. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. 3. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. Disamping itu sambungan-sambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. 4. lihat Gambar 100-25. Kellogg inserts (flattened round wire). seperti weld buildup. Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. 2. Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam. seperti: 1. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima.

2. 3.5. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan. 1104 for pipelines. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. mempermudah pengelasan root pass. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda.4 Code. 2. Pressure Vessel. ANSI/ASME B31. AWS D1. Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld . 4. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. 650 for storage tanks.8 Code dan API Std. Disain sambungan harus memberikan akses.1 for structures. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. API Std. ANSI/ASME B31. 620. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. 12D. 5. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. 1.Gambar 100-25.3.6. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. Division 1. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. B31. Piping.2. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum. 1. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata.3 Code for Piping. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan.

Posisi-Posisi Gambar 100-35.Gambar 100-33. Posisi . Bending Momen pada Gambar 100-30. Pada butt weld. Gambar 100-32. L = length of weld. Gambar 100-27. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. psi. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld. in-lb. h = size of weld.Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Ss = shear stress. Diperlihatkan juga simbol-simbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. Pada fillet weld. Butt Weld dengan Gambar 100-28. fillet weld dan pengelasan pipa. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. P = external load.2. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34. psi. diikuti dengan posisi-posisi pengelasan untuk las kampuh. Gambar 100-26. in. h = fillet size. lb. Sambungan. 1. M = bending moment. Gambar 100-29.7. in.

FCAW. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW.1. batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis. GMAW.1. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las. Elektroda ini bisa dibalut oleh flux. 1. proses pengelasan. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. Praktek Pengelasan. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. . misalnya SFA5. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . . Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon.Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau proses-proses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. GTAW dan SAW. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe.0. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya.3. polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW.Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu. yaitu ASME Section II. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal. heat treatment.Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal).3. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain . Part C Boiler and Pressure Vessel.

nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. Elektroda carbon steel. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). misalnya E60XX atau E-70XX. 1. F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating. .Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum. yaitu: .3. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. berdasarkan AWS A5. jenis arus dan polaritas arus. RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. Elektroda ini bisa digunakan . Gambar 100-38.dari menghantarkan arus.Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las.1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. . karakteristik pengelasan. menggunakan sistem empat digit. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS. B : Artinya brazing filler metal. Lihat Gambar 100-39. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod. nikel dan chromium pada bajabaja paduan rendah. tergantung dari jenis elektrodanya. . Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi.2. . .

5. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). Gambar 100-39.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. penetrasi busur dalam dan kuat. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi. umumnya tahan terhadap retak.4. mempergunakan system 5 digit. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. cocok untuk pengelasan semua posisi. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda). yang cocok untuk pengelasan semua posisi. tergantung dari klasifikasinya. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. misalnya E-10018-D2. dengan arus DC polaritas terbalik. Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik. AWS A5.4 . memiliki tensile strength minimum 100. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi.000 psi atau lebih.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi. Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium. Coating pada Elektroda SMAW . dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. tetapi karakteristik lasnya berbeda. Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel.5 . Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal.dengan semua posisi. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang.1. Elektroda ini memiliki lapisan kapur. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur. AWS A5. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. Gambar 100-40. Gambar 100-41. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen. AWS A5. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit.

. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah.Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut.28. sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan.3. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air. Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. dan stainless steel diberikan pada Gambar 100-44. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. "S" merupakan singkatan dari solid (pejal). Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. AWS A5. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1.Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. yaitu bentuk kawat las.3. sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat. Gambar 100-42. Si dan lain-lain). Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal "E" dan "R".18 dan A5. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan.28 . Gambar 100-44. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. low alloy steel. Gambar 100-45.

Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. 1.4. Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48. AWS A5. "T" singkatan dari tubular. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda). 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW.1. dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. meningkatkan ketangguhan.20 dan A5.1/2 Mo.9 dan A5. Alasan Melakukan Preheat.Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur . Preheat kadang-kadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). Gambar 100-49. hardenability plat yang tinggi. preheat yang tidak tepat. Misalnya angka "1" untuk CO2 dan "3? untuk berpelindung sendiri. memperlihatkan beberapa penyebab retak. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1.20 . "0" untuk posisi flat dan horizontal). Gambar 100-47. PREHEAT 1. retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karenahardenability logam kerja sangat tinggi.1. Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. dan digit terakhir (1. Elektroda ini mempunyai huruf "E" sebagai identifikasinya. dan masalah-masalah lain. "-T" adalah singkatan dari tubular electrode. Gambar 100-49. AWS A5.4.0. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo.0.29 .2. penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. Retak hydrogen disebut juga denganretak tertunda. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan "E dan R" (untuk rod). Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan "E" stainless AISI 316. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka "1" untuk semua posisi.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi). dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia. misalnya E-81-T1-B2. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5.

Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. Semakin besar kekangan sambungan.Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. pengelasan nozzle pada pressure vessel.Hydrogen. kekangan tersebut sulit dihitung. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las. Namun demikian. tiga faktor berikut ini pasti ada : . Kekerasan Baja. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. . Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas.Tegangan tinggi. kelurusan dan desakan luar (external constrain). Namun demikian. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. Hydrogen. terutama pada root pass. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. geometri sambungan. semakin besar kemungkinan terjadinya retak. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. semakin besar suhu preheat yang diperlukan. Selama retak hydrogen terjadi. Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana.Kekerasan logam induk sangat tinggi. Stress Level. Kerentanan mikrosruktur diukur secara . . derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan. tebal logam dasar. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las.

karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Beadon Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsur-unsur paduan lain. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaanperusahaan baja membuat baja generasi lain. Gambar 100-50. terutama manggan. dengan unsur carbon dalam besi. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi.sederhana dari kekerasannya. interpass temperatur dan suhu lingkungan. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. . Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. pipe line dan baja struktur. Pada awal tahun 1980-an. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). Namun demikian baja ini memiliki masalah. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Ini adalah jenis baja yang sangat biasa. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. Pada laju pendinginan yang diterapkan. Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat. piping.

Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940.3. Rumus ini disebut denganrumus carbon equivalent Pcm. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. Meskipun demikian.4.Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. 1. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B .2. Gambar 100-51. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP.20 % atau lebih. Ada sedikit perubahan. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya.4. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi.

Gambar 100-52.0 .18 %.0 .5.0.0 . Asumsi ini meliputi: .20 V 0.30 kJ/cm .05 B 0.005 Si 0.07 .Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.0.40 . potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan.12 Nb 0.0 . Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan.0. wt % C 0.Tebal benda kerja mulai dari 3/4 . .0 .40 Ni 0.0 .50 Cr 0.Panas masukan mulai dari 17 . Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm .0.22 Mn 0.70 Ti 0.1.60 Cu 0.20 Mo 0.1.0 .0 . Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0.Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) . Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan.1. Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.0 .0. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.0 .2 inci.0. Batasan Rumus Pcm.04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP.0.Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi.0. harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.

sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. Apabila penghentian ini hanya sebentar. diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. Misalnya. Misalnya.4. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula.Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels Paduan-paduan seperti 5 Cr. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus. Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan. 1. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai.4. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). Sebagai contoh. . memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable). Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhustress relief dalam waktu singkat. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. untuk memperbesar yieldnya. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga bajabaja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. boron. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT.

Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel.4.1 Appendix XI. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logamlogam tersebut telah diberi preheat. AWS D1. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. Lihat pasal 1.1). Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon. Tabel 4. agak mirip dengan carbon steel. ASME Section VIII ASME Sect. AWS D1. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat. Tabel 4.5.2 %. Preheat mutlak diperlukan.45. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS.Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat.3.4.1. . Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. Sebagai contoh. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. ASME Section VIII. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan "berlebihan" (seperti dijumpai dari pengalaman).2 secara berbeda-beda.1 Tabel 4. Sections UCS-56 dan UHA-32. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.2. 1. Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. seperti dijelaskan pada awal pasal ini.1. AWS D1. American Welding Society's Structural Welding Code-Steel (AWS D1. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. Tabel 4.2.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. Rekomendasinonmandatory dinyatakan pada Appendix R.

Preheat minimum dalam AWS D1.7. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian. dalam menggunakan guideline ini. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP. Tabel 4. pressure vessel dan tangki. khusus untuk . dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur. Gas Burner. Metode Preheat. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF. Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati-hati dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity. Pada umumnya. AWS D1." AWS D1. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat.4.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP.1. Sebagai contoh. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat.6. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas. Meskipun demikian. Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4.4. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun.2. Gambar 100-53. "Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Y-groove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa. 1. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI.

Setelah pengelasan. Radiant Heater. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan duahalves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. . Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel.4. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. apabila dibandingkan dengan torch. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. 1. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai.8. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. wire screen. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan. Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. Panas Induksi. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. dapat digunakan untuk keperluan preheat. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. Electric Heaters. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik. atau batu berpori juga banyak tersedia. Meskipun demikian. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. atau dye penetrant test. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi.

0. 1. interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat.9. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. HEAT TREATMENT . Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis.4. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. Meskipun demikian. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. dan juga menurunkan kekerasan. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan.5. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras. dengan pengaruh upsettinglokal nyala api. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan. 1. terutama saat membuat tack weld. sehingga perlu pemanas tambahan lain. Pada umumnya.

Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3.5. Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan . dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. Hal ini berdasarkan pada material. Meningkatkan ketangguhan (toughness). 2. danquenching dibicarakan pada pasal 1. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. Mengurangi tegangan sisa (residual stress). termasuk annealing. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. Meningkatkan keuletan (ductility).5.3. dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT. 7. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan.5. Spesifikasi Waktu. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. 8. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. 6. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. 5. annealing.1.2. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). Gambar 100-54. Menghindarkan kerja dingin dari logam las. Mengeluarkan hydrogen dari logam las. 4. PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. tebal. Gambar 100-55 memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian.1. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. Perlakuan panas suhu tinggi lain. normalizing.

Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. seperti annealing atau normalizing. juga mengurangi tegangan sisa. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. Dengan demikian. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. Pada umumnya. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. air pemadam kebakaran. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih.Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron . secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. plant washdown. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. Alasan PWHT PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. Gambar 100-56. atau dari insulasi. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi.

Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. atau belokan-belokan pipa dan tubingpada alat penukar panas. Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. dan berasal dari subassembliesyang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. sering membutuhkan heat treatment. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. tebal lebih dari 5/8 inci. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangiresidual stress dan memperkecil resiko patah getas.1.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Pada bahanbahan tertentu.Benda-benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk subasemblies. ASME Section VIII. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. daya tahan terhadap patah getas. . Pada baja chromemoly dan baja diperkeras lainnya. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. yang berasal dari suhu tinggi. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki. akan meningkatkan stabilitas dimensional. Group No. juga meningkatkanductility dan toughness. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. oF dengan suhu diturunkan hr/in. impact testing. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. pengurangan ketebalan sebesar 10%. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head.

atau retak tegangan sulfida. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan tempering yang cukup. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. Pada pengelasan antara dua material berbeda. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. Gambar 100-58. Namun demikian beberapa kombinasi. Karena carbon steel bersifat ulet.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi.Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. Gambar 100-57. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: . harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. minimal selama 2 jam. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. sangat tidak memuaskan. guna menghindarkan retak getas hydrogen.

selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. Selama waktu penahanan. ANSI/ASME B31. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. 2. Untuk tujuan perlindungan lingkungan. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. Gambar 100-59.1. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. Pada pemanasan tunggal. 2.06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. pita pemanas dan insulasi pipa las. karena simetri dan fleksibelitasnya. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. . PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. 1. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace). tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. untuk lokasi peletakan thermocouple. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. disarankan ada dua daerah pemanasan. 4. pada Posisi Horizontal. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa.

4. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. Untuk pipa 12 inci atau kurang. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. Gambar 100-60. . Pada pengelasan pipa dengan flange. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Carbon-moly steel 215 BHN Max. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. paling sedikit gunakan satu thermocouple. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik.3. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. Karena alasan ini. flange harus dililit dengan resistance-heater untuk kompensasi material yang tebal. 12-Chrome steel 235 BHN Max. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. dua thermocouple. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa 6. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. Untuk pipa lebih dari 12 inci. 5. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. Bila mengelas pipa dengan flange. Chrome-moly steel 215 BHN Max. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik.

Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. Apabila clad plate dipanaskan. menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram.Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service). Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. ditentukan oleh jenis dan tebalbacking plate. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF.3. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. Pengujian ini disebut dengan microhardness. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. Karena alasan ini. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). Apabila clad plate mendingin ke . akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. jadi yieldnya mengalami tekanan. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test. pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate.1 ANSI/ASME B31. Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las.3 lihat Gambar 100-54. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. tetapi tidak berhasil. yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). Supaya efektif.

Hasilnya. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. Pada suhu rendah ini. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan.2. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan. Peening akan mengurangi distorsi. menemperbead las-lasan. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. Metode yang paling sering digunakan yaitu preheat suhu tinggi. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF.5. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. tetapi lagi-lagi tertahan. Karakteristik ketangguhan . metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan.suhu lingkungan. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. Supaya benar-benar efektif. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. 1. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan.

Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. Setelah setiap lapisan las. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal. Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. Dengan teknik ini. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. Temper Alur Las. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. atau pada vessel. Apabila pemukulan . Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihanserpihan pada permukaan las. carbon-moly dan manganmoly. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. peeningharus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. Peening Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida.pada kondisi seperti yang dilaskan (as. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan.

Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las . Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Heat Treatment Cara Lain Annealing Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. Pada baja.2 %. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang.5. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. bisa terjadi pertumbuhan butiran. Metode ini digunakan untuk semua logam. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. 1. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi). Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. lihat Gambar 100-55.3. Pada austenitic stainless steel. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. diikuti dengan pendinginan sangat lambat.sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark.

ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. Normalizing sama dengan annealing. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. . Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. memiliki tujuan berbeda. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. baja tahan karat ferritic chromium tinggi. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. Tempering Disamping normalizing. Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan. pada benda kerja. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. Tempering meskipun sama dengan PWHT. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. tetapi tidak selalu. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. Hal ini terjadi karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi.dan daerah HAZ. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite.

menimbulkan pengerasan. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan.6. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya.0.6.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). dan bainite. martensite keras (getas). yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. minyak atau listrik. 1. Ketika mengalami pendinginan cepat.002 % boron. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah. yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. 1. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. Oleh karena itu. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. sehingga tensile strength berkurang. Untuk mencegah retak. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0.1. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan.Pada quenching baja mampu keras.05 % dan/atau 0. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardeningatau precipitation hardening. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat . rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. baik di bengkel ataupun dilapangan.

sehingga benda kerja harus diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. Sisi sebelah atas lebih panas. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. pergeseran burner dan lainlain. seperti di bawah. Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerahdaerah dingin dan panas. . Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu.treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. apakah sudah dijaga tetap baik. Namun demikian. Kesalahan serius sering terjadi. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. harus dibetulkan segera. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada. distorsi. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. keseragaman penyangga benda kerja. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. Apabila letak benda kerja berubah dariport burner atau ada pergeseran nyala api. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace.

konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. Untuk memperoleh hasil yang akurat. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. Namun demikian. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintik-bintik hitam. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. peening. Pada pekerjaan seperti ini. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. dibandingkan dengan bagian yang tebal. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. pakai baut atau dengan thermocouple pad. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating). furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. jadi bukan langsung pada benda kerja. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. Batasan Suhu . butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan.Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaranbrickwork.

normalizing. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagianbagian vessel yang dipanaskan secara terpisah. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan.6. pada temperatur tinggi. Furnace yang dirakit dilapangan. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas.2. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. terdiri dari tabung logam. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam. 1. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial. Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved(pembuangan tegangan) biasanya pada suhu 1550 hingga 1650oF. untuk heat treatment lapangan. Field furnace yang lain lebih rumit. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF.Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. panel panas resistansi. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. Fired Heater Tubes . bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. Heat treatment seperti annealing. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam.

Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil padalocal field heat treatment. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. sama pentingnya dengan heat treatment lokal. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment . apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalamfurnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak. Sifatsifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. Sebagai contoh. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. Struktur-Struktur Besar. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. Pada heat treatment jenis ini. 1. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. Namun demikian. merancang dan mengoperasikan burner.6. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. atau diangkut dalam satu bagian utuh. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketikatube bank berada di tempatnya.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. Meskipun menarik. Hal ini akan menghasilkan kontrol gradient suhu maximum secara tepat. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. juga menjadi lebih besar. pemeliharaan. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. pipa. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai.3. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur.

Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. 1. dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel . Pada umumnya. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi. kemudian ditutup dengan insulasi. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemen-elemen pemanas dan insulasi. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber listrik. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa.4.setempat. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. biasanya terinsulasi cukup baik. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. Pada PWHT lokal pressure vessel. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Untuk pengelasan melingkar.3. Pada umumnya.6. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. dalam jangka waktu yang ditentukan. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana.

Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. konfigurasi pengelasan. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. Pada pekerjaan ini. Conneat Ohio44030. header dan penopang tube. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. Setelah heat treatment selesai. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. yang berubah bolak-balik secara . jadwal. crayon atau thermocouple. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly.. Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. Inc. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil. dan pengendalian otomatisnya sulit. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal. Sebagai contoh. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakaneddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. Flex-Anneal. Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini.yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerah-daerah industri. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan.

untuk pembangkitan tenaga listrik. 1. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen.7. acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (Van-Dorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). 1. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. alat yang tersedia. Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. Volume 2. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting .0. jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE Heat-Tech dan Sylvania Thermomatics). Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %. dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilahkerf (potong lebar) dan tarik hasil potong.cepat. Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. Karena alasan ini.1. Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. Kekurangan lainnya yaitu.7. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chrome-moly dengan dinding tebal.

Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. Baja-baja tahan oksidasi. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit.7. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam dasar.2. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen. akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. termasuk propadiene. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan.Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. Seperti halnya propane. Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena . Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. 1. propane. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. butadiene dan methylacetylene. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. Terhadap baja ini. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar. butane.

kerf ada disebelah atas. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi, proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis, karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Gambar 100-63 a. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Gambar 100-64. Plasma Arc Cutting Konvensional 1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting, plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan, karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam, baik logam ferrous maupun non ferrous, tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih tinggi, plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting, karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci, ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Peralatan air carbon arc cutting otomatis, dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan, pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi, dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.

TEKNIK PENGELASAN Bag. 2
Teknik Pengelasan Bag. 2 C. Pengkutuban Elektroda 1. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebutserkuit las listrik dengan elektroda negative (DC-).

2. Pengkutuban Terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda positif (DC+).

3. Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan tergantung kepada : a. Jenis bahan dasar yang akan dilas b. Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang menghasilkan

dapat dangkal dan dapat dalam, atau antara keduanya.

PERALATAN LAS LISTRIK Peralatan las listrik ini terdiri dari : a. Pesawat las, b. Alat-alat bantu las, c. Perlengkapan keselamatan kerja, d. Elektroda. a. Pesawat Las Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi : 1) Pesawat las arus bolak-balik (AC), 2) Pesawat las arus searah (DC), 3) Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan dari pesawat AC dan DC. 1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC) Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan salah satu jenis pesawat las transformator AC. 2) Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier, pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator). 3) Pesawat Las AC-DC Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel. b. Alat-alat bantu Las Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari : 1) Kabel las, 2) Pemegang elektroda, 3) Palu las, 4) Sikat kawat, 5) Klem masa, 6) Penjepit. 1. Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu : a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las. Tabel ukuran kabel las (mm²)

6. sebeb dapat memercikan pada mata. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las 5. Penjepit Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis pengelaan. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). Gunakanlah kaca mata terng pada waktu poembersihan terak. cat. Klem massa Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. 4. . Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit). Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat. yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Pemegang Elektroda Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet.Tabel Ukuran kabel tenaga untuk 3 kabel konduktor 2. Palu Las Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Sikat Kawat Sikat kawat digunakan untuk : a. minyak dan sebagainya). Membersihkan benda kerja yang akan dilas. b. 3.

Tabel Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) . dipakailah kaca kaca bening pada bagian luarnya. pakailah sepatu biasa yang rapat.Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus yang dapat mengurangi sinar las tersebut. yaitu antara lain selulosa. serbuk besi. sarung tangan ini selalu harus dipakai. Di sekitar kamar las ditempatkan alat pemadam kebakaran dan pasir. tebal selaput elektroda antara 10% sampai 50% dari diameter elektroda. 2. Kamaar las dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. Pada waktu mengelas. Helm las (topeng las). besi silicon. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari : 1. 2. Helem Las (Topeng Las) Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (ultra violet dan infra merah). Baju las (apron) 4. Udara luar yang mengandunng O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las. Jika tidak ada sepatu las. besi mangan dan sebagainya. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes. 5. jangan sampai mudah kemasukan percikan bunga api. yaitu agar orang yang ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las. 4. kaolin. Sepatu las 5. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1. Memilih Besar Arus Listrik Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las. 1. Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju las yang lengkap. Dan melindungi kaca khusus tersebut dari percikan las.5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis – jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda tergantung pada kegunaanya. Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata langsung sampai jarak 15 meter. Kamar las penting. d. Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi. dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Diantaranya adalah elektroda berselaput . Untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Cairan selaput yang disebut terak akan tereapung dadn membeku melapisi permukaan las yang masih panas. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan apron. 2. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagaian kaki. Untuk mengeluarkan gas. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. Tarung tangan 3. Elektroda Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. busur listrik. tintanikum dioksida. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api. oksida besi. dengan persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda. Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi. 3. kalium karbonat. Kamar las 1. semprot atau celup. kalium oksida mangan. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya.c. Pada waktu pengelasan selaput elektroda ini nakan ikut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las.

Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan.Angka (1) untuk pengelasan segala posisi. .Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan.Keterangan : a. . Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan. Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan dengan 1b/inchi² c. d. yaitu : . E menyatakan elektroda b.

yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya. baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen. Gas ini nmemiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Dalam proses las gas ini. gas yang digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). . dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Aetilen ( dari kata “acetylene”.dasar Las Gas Las gas. sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas.Dasar.

Tentu saja hal itu dilaarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas ambungan yang lebih baik. Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). Selain dikenal dengan nama las karbit. Sebenarnya suadah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau “dimensikan”. Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. Untuk dapat melakukan pengelasan dengan car alas gas. sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG). Seperti disebut diatas. Jadi penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas Asetilen.Dari table diatas. Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las yan sama. Oleh karena itu. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las. . Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. methane dan hydrogen. Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau tidak sama sekali. kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las. kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. Kebanyakan otomatis system diterapkan apada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn dapat diatur. regulator (pengatur tekana gas). Dengan bantuan pematik api. Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi. campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api denagn intensitas tertentu Peralatan dalam Proses Las Gas Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik. Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanna tertentu. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk batu karbit. Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. Dengan air. selang gas dan torch (brander). Jika gas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch. gas Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagi bpencampuran dengan gas Oksigen. diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen dan tabung gas Asetilen. katup tabung.

4. Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Operasi perluasan / pencukilan ( flame gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. dengan perbedaan titik car itu. dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. Lebih dari itu. Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. Operasi Pemotong Pelat Logam Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. seperti : 1. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung. hanya logam pengisi saja. 2. proses branzing. Pemberian gas Oksigen lebih. Untuk dapat memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini denngan peralatan khusus misalnya mengganti torch nya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). 3. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las.Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan mengelas saja. terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. . Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan.

Selang gas. Secara umum. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Prinsip Pemuaian dan Pengkerutan Logam Las Gas Asetilen A.Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. peralatan yang digunakan dalam gas iniadalah : 1. Torch. Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan.tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas Oksigen dan tabung gas bahan bakar. Peralatan pengaman 1. Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu. tetapi sekarang ini sudah banyak tabung. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. 2. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. 6. 3. Table berikut ini menunjukan kode warna tabung gas untuk berbagai jenis warna. 5. 4. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja. Peralatan Untuk dapat mengelas atau memotong ataupun fungsi lainya dari proses las gas maka diperlukan peralatan yang dapat menunjang fungsifungsi itu. Regulator. Katup silinder/tabung. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula. .

Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk. b. katup ini terbuat dari material Baja. 3. Pada tabung gas Oksigen. tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. katup biasanya dibuat dari material Kuningan. Dalam pemakaiannya. sedangkan untuk tabung gas Asetilen. katup pengaman. toch memiliki dua fungsi yaitu : a. 4. . selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. 5. Untuk memenuhi persyaratan keamanan. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun. alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.2. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. Dari keterangan diatas. Selang Gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch. selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan. katup pengaturan tekan kerja. alat pengukuran tekanan tabung.

2.Torch ringan/kecil 3. tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar. Menurut aplikasi. Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas : .Toch normal .Equal pressure torch (torch bertekanan sama) Pada torch ini. Dibedakan atas : .Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini. 5.Torch nyala api tunggal . Dibedakan atas : . tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen.Torch untuk gas asetilen . dan lain-lain.Torch nyala api jamak 4. . Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.Torch otomatik/semi otomatik. Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas : . Dibedakan atas : .Torch untuk gas hydrogen.Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini : 1.proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama. . Menurut gas yang digunakan.Torch manual .