DASAR-DASAR PENGELASAN Bab ini menjelaskan mengenai proses-proses pengelasan yang banyak dipakai oleh berbagai

perusahaan, beserta keunggulan, kelemahan, dan masing-masing aplikasinya. Kemudian dijelaskan juga mengenai disain sambungan dan jenis-jenis sambungan. Komposisi logam las juga diterangkan, termasuk cara penyimpanan dan penanganan kawat las. Bab ini juga menjelaskan mengenai preheat, alasan melakukan preheat dan metode yang dipergunakan. Ada penjelasan khusus mengenai tujuan melakukan postweld heat treatment, pemotongan dengan oxyfuel gas serta pemotongan dengan mempergunakan busur logam. 1.1.0. PROSES-PROSES PENGELASAN Las busur adalah suatu proses pengelasan dimana panas dihasilkan oleh busur listrik diantara elektroda dengan benda kerja. Pada pengelasan dengan arus DC, benda kerja dihubungkan dengan kutub negatif dan elektroda dengan kutub positif, sedangkan pada pengelasan dengan polaritas lurus, benda kerja dihubungkan dengan kutub positif dan elektroda dengan kutub negatif. Proses-proses pengelasan yang dibicarakan disini adalah: 1. Shielded metal arc welding (SMAW). 2. Gas tungsten arc welding (GTAW). 3. Gas metal arc welding (GMAW). 4. Flux cored arc welding (FCAW). 5. Submerged arc welding (SAW). 6. Electroslag welding (ESW) dan electrogas welding (EGW). 7. Stud welding (SW). 8. Oxyfuel gas welding (OFW), braze welding dan brazing. 9. Cadwelding. 1.1.1. Shielded Metal Arc Welding SMAW adalah proses las busur manual dimana panas pengelasan dihasilkan oleh busur listrik antara elektroda terumpan berpelindung flux dengan benda kerja. Gambar 100-1 memperlihatkan bentuk rangkaian pengelasan SMAW. Gambar 100-1. Bentuk Rangkaian Pengelasan SMAW Bagian ujung elektroda, busur, cairan logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan benda kerja, dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh gas pelindung yang terbentuk dari hasil pembakaran lapisan pembungkus elektroda. Perlindungan tambahan untuk cairan logam las diberikan oleh cairan flux atau slag yang terbentuk. Filler metal atau logam tambahan disuplai oleh inti kawat elektroda terumpan, atau pada elektroda-elektroda tertentu juga berasal dari serbuk besi yang dicampur dengan lapisan pembungkus elektroda. Gambar 100-2 memperlihatkan prinsip dasar proses SMAW.

Gambar 100-2. Proses Pengelasan SMAW Keuntungan SMAW adalah proses las busur paling sederhana dan paling serba guna. Karena sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya, membuat proses SMAW ini mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hinggapipelines, dan bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai. SMAW bisa dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda. Proses SMAW digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga. Kelemahan Meskipun SMAW adalah proses pengelasan dengan daya guna tinggi, proses ini mempunyai beberapa karakteristik dimana laju pengisiannya lebih rendah dibandingkan proses pengelasan semi-otomatis atau otomatis. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar habis. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti-ganti elektroda. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi endapan logam. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas radiography apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi. 1.1.2. Gas Tungsten Arc Welding Pada pengelasan dengan proses GTAW, panas dihasilkan dari busur yang terbentuk dalam perlindungan inert gas (gas mulia) antara elektroda tidak terumpan dengan benda kerja. GTAW mencairkan daerah benda kerja di bawah busur tanpa elektroda tungsten itu sendiri ikut meleleh. Gambar 100-3 memperlihatkan peralatan untuk proses GTAW. Proses ini bisa dikerjakan secara manual atau otomatis. GTAW disebut juga dengan Heliarc yaitu istilah yang berasal dari merek dagang Linde Company atau Tig (tungsten inert gas). Filler metal ditambahkan ke dalam daerah las dengan cara mengumpankan sebatang kawat polos. Teknik pengelasan sama dengan yang dipakai pada oxyfuel gas welding atau OAW, tetapi busur dan kawah las GTAW dilindungi dari pengaruh atmosfir oleh selimut inert gas, biasanya argon, helium atau campuran keduanya. Inert gas disemburkan dari torch dan daerah-daerah disekitar elektroda tungsten. Hasil pengelasan dengan proses GTAW mempunyai permukaan halus, tanpa slag dan kandungan hydrogen rendah. Gambar 100-3. Peralatan Pada Pengelasan GTAW Jenis lain proses GTAW adalah pulsed GTAW, dengan menggunakan sumber listrik yang membuat arus pengelasan pulsasi. Hal ini membuat arus rata-rata menjadi lebih tinggi

untuk mendapatkan penetrasi dan kontrol kawah las yang lebih baik, terutama untuk pengelasan root pass. Pulsed GTAW terutama bermanfaat untuk pengelasan pipa posisiposisi sulit pada stainless steel dan non ferrous material seperti paduan nikel. GTAW sudah diaplikasikan juga untuk pengelasan otomatis. Otomatisasi proses ini membutuhkan sumber listrik dan pengontrolan terprogram, sistim pengumpanan kawat dan mesin pemandu gerak. Proses ini sudah digunakan untuk membuat las sekat pada tube-totubesheet bermutu tinggi dan las tumpul pada pipa-pipa heat exchanger. Butt weld pada pipa tebal diameter besar pada pembangkit tenaga listrik, merupakan keberhasilan lain dari aplikasi GTAW otomatis. GTAW menggunakan pengumpanan kawat otomatis disebut juga dengan cold wire TIG. Jenis lain dari pengelasan GTAW otomatis disebut hot wire TIG, yang dikembangkan untuk menyaingi yang lain dengan laju deposit lebih tinggi. Pada hot wire TIG, kawat las mendapat tahanan panas yang berasal dari arus AC tegangan rendah untuk memperbesar laju pengisian. Keuntungan. Proses GTAW menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. Dengan teknik pengelasan yang tepat, semua pengotor yang berasal dari atmosfir dapat dihilangkan. Keuntungan utama dari proses ini yaitu, bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu GTAW digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar. Sebagai contoh, pada pipa tipis (dibawah 0,20 inci) dan logam-logam lembaran, arus bisa diatur cukup rendah sehingga pengendalian penetrasi dan pencegahan terjadinya terbakar tembus (burnt through) lebih mudah dari pada pengerjaan dengan proses menggunakan elektroda terbungkus. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan penyatuan. Kelemahan. Kelemahan utama proses las GTAW yaitu laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW. Disamping itu, GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi. GTAW juga butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain. GTAW harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las. Aplikasi pada pekerjaan. GTAW mempunyai keunggulan pada pengelasan pipa-pipa tipis dan tubing stainless steel diameter kecil, paduan nikel, paduan tembaga dan aluminum. Pada pengelasan pipa dinding tebal, GTAW sering kali dipakai pada root pass untuk pengelasan yang membutuhkan kualitas tinggi, seperti pada pipa-pipa tekanan tinggi dan temperatur tinggi dan pipa-pipa belokan pada dapur pemanas. GTAW juga digunakan pada root pass apabila membutuhkan

bila tidak logam las akan meleleh atau terbentuk cekungan pada akar las. paduan-paduan nikel tinggi. Harus ada perhatian khusus untuk memastikan bahwa tekanan backup gas tidak berlebihan ketika mengelas root pass. Gas purging pertama kali dilakukan dengan kecepatan aliran tinggi. Setelah selesai melakukan pengelasan pada root pass dan fill layer. membuat GTAW sering kali digunakan pada logam-logam reaktif seperti titanium dan magnesium. misalnya 30 hingga 90 CFH untuk membilas sistim. Daerah pembuangan pada exhausting backup gas paling tidak harus sama dengan daerah terbuka yang dipakai untuk memuat backup gas ke system. paduan tembaga dan titanium. Backup Gas Purge. Gas Metal Arc Welding Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan. backup gas purge bisa dihentikan. dilakukan untuk mendapatkan secara relatif gas inert di udara. Nitrogen tidak cocok pada bahan-bahan lain karena beraksi sebagai pengotor.3. bisa digunakan sambungan berbentuk persegi dan rapat. bisa juga disisipkan consumable insert (ring penahan) ke dalam sambungan. Hasil terbaik pada stainless steel atau high nickel steel akan diperoleh apabila baja ini di purging sehingga kandungan oxygen kurang dari 1 %.125 inci atau kurang. Pembuangan yang memadai penting sekali untuk menghindarkan terbentuknya tekanan berlebihan selama proses pengelasan. Apabila keberadaannya tidak tertentu berkaitan dengan kecukupan purge gas tersebut. Purging dengan empat hingga sepuluh kali volume yang diperlukan. Sebagai pengganti filler metal. yang diumpankan melalui suatu spool atau gulungan. untuk pengelasan austenitic stainless steel. kemudian ditambahkan filler metal selama pengelasan root pass. Pada pipa-pipa tipis. Backup gas perlu pada baja-baja chrome-moly tertentu (? 3 % chromium).permukaan dalam yang licin. Root pass dikerjakan tanpa menambahkan filler metal (disebut dengan autogenous weld). kemudian diturunkan hingga 5 sampai 8 CFH pada proses pengelasan. Karena ada perlindungan inert gas terhadap pengelasan dan mudah dalam mengontrol proses las. 0. yang nantinya bersatu dengan root (sebagai filler metal tambahan). Jumlah fill layer yang dibutuhkan sebelum menghentikan gas purge tergantung dari tebal lapisan dan penetrasi. bagian ujung sambungan mesti dibevel. Pengelasan dengan consumable insert membutuhkan kontrol kelurusan sambungan yang teliti. Baik argon atau helium bisa digunakan sebagai purge gas. . seperti pada pipa-pipa dalam acid service. stainless steel. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari sebuah gun atau torchsambil mempertahankan busur yang terbentuk antara ujung elektroda dengan base metal. bisa digunakan mine safety oxygen analyzer untuk memeriksa kandungan oxygen pada purge gas yang dikeluarkan dari daerah pengelasan. Gas purge tidak diperlukan pada pengelasan carbon steel atau low alloy steels apabila kandungan chromium kurang dari 3 %. Pilihan lain bisa juga menggunakan nitrogen sebagai gas purge. Backup gas purge digunakan pada bahan-bahan yang sensitif terhadap kontaminasi udara pada sambungan-sambungan las tunggal yang tidak di backgouging. diluruskan dan diberi celah (disebut dengan bukaan akar).1. 1. tembaga dan paduanpaduan tembaga. Pada pipa-pipa tebal.

Di dalam pengelasan GMAW. sehingga terbentuk hubungan singkat. Gambar 100-6. Proses Kerja Pengelasan GMAW Short Circuiting (GMAW-S) Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Lihat Gambar 100-6 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S. Short-circuiting (GMAW-S). karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan dan cold lap pada fill pass. Pada awal siklus hubungan singkat. Pada GMAW jenis ini. Gambar 100-4. tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam dan percikan las lebih banyak. 2. Short-Circuiting Transfer (GMAW-S) Selama pengelasan dengan GMAW-S. Busur kemudian menyala kembali dan siklus berulang lagi. Spray atau globular transfer GMAW. dan Gambar 100-5 menjelaskan proses kerjanya. Ketika cairan logam ini menyentuh benda kerja. GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter kecil (0.035 atau 0. penetrasi dan percikan las.Gambar 100-4 memperlihatkan peralatan las GMAW. Pulsed arc (GMAW-P). serta memperbesar hilangnya unsur Mn dan Si. Pengelasan GMAW disebut juga dengan MIG (metal inert gas). Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan karakteristik pengelasan yang diinginkan. memutuskan jembatan cair antara kawat elektroda dengan benda kerja. stainless steel dan paduan-paduan nikel. Singkatan MIG ini tidak lagi menjelaskan proses las GMAW. Peralatan Las GMAW Gambar 100-5. Dengan demikian fill pass pada pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. karena tidak semua gas pelindung yang dipakai oleh proses ini adalah gas inert. Campuran gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium. Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan root pass pada pipa. Pengelasan bisa dilakukan secara otomatis atau semi otomatis. gas pelindung umumnya adalah CO2 atau campuran argon dan CO2.045 inci). dan pengelasan gage strip lining tipis. Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S pada pengelasan pipa. ujung elektroda cair berbentuk bola kecil. terjadi hubungan singkat. elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari sumber luar. cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh genangan kawah las. chrome-moly steel. 0. busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran. Bola cair ini kemudian terlepas dari kawat. Ada tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu: 1. GMAW-S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel. 3. yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali per detik. seperti bentuk bead. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2 sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik.030. Semakin besar jumlah CO2 berarti semakin ekonomis. yang bergerak menuju benda kerja. Logam ditransferkan hanya selama hubungan singkat. . Pada carbon steel.

Panas masukan yang tinggi menghasilkan penetrasi yang bagus dan laju pengisian tinggi. Gambar 100-8 GMAW-Globular Transfer. Shielding Gas yang Direkomendasikan Shielding gas yang direkomendasikan untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW-G diberikan pada Appendix A Alloy Fabrication Data. yang dapat merubah arus las antara arus pulsa tinggi dan tingkat arus back ground rendah. ketika masing-masing pulsa arus mempunyai cukup tenaga untuk melepaskan satu tetesan dari ujung kawat. tetapi aplikasi proses spray transfer ini hanya terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja. Misalnya arus transisisi untuk filler metal baja diameter 0. ukuran tetesan menjadi lebih besar dari diameter kawat elektroda. membuat pengelasan pada posisi-posisi sulit menjadi lebih sukar dan percikan las menjadi lebih banyak. Transfer logam terjadi selama pulsa arus tinggi. dan menjadiglobular transfer. Gambar 100-8 mengilustrasikan globular transfer GMAW. berulang-ulang kali setiap detik. Keuntungan . Apabila arus di bawah arus transisi. ketika tetesan logam ( 1 diameter kawat) melewati busur dengan arus rata-rata lebih rendah dari yang dibutuhkan pada spray transfer atau konvesional. pemindahan logam melintasi busur. Pulsed Arc Proses las pulsed arc atau GMAW-P dilakukan dengan sumber listrik tegangan tetap (constant voltage). GMAW globular transfer dengan tetesan besar. Pulsed arc welding adalah sebuah proses las transfer sembur yang menggunakan sumber listrik khusus (pulsed atau synergic MIG). disebut arus transisi. bergerak menuju benda kerja. Selama pulsasi ini.Spray Transfer atau Globular Transfer Pada spray transfer GMAW. GMAW-Spray Arc GMAW Spray transfer menghasilkan percikan las paling sedikit dari berbagai jenis transfer logam. lihat Gambar 100-7. sumber listrik akan merubah arus output untuk memperbesar atau memperkecil pembakaran elektroda sambil menjaga jarak busur dan tegangan tetap konstan. seperti aliran tetesantetesan kecil dengan diameter sama atau lebih kecil dari diameter kawat elektroda. Gambar100-7. Spray transfer hanya terjadi pada gas pelindung argon tinggi (80 % argon atau lebih). Dengan sumber listrik CV ini. arus listrik diatur secara otomatis untuk mencairkan elektroda dengan kelajuan tertentu. tergantung pada komposisi dan diameter filler metal. terjadi transfer logam las melalui busur. Diagram Pulsed-Arc Welding Arus back ground berfungsi untuk menjaga busur. untuk baja paduan yang akan dilas. Apabila tinggi busur lebih pendek atau lebih panjang. Transfer yang terjadi di atas arus minimum. Gambar 100-9 memperlihatkan spray transfer yang terjadi dengan arus rata-rata di bawah arus transisi logam pengisi. Gambar 100-9.045 inci adalah 220 amper. Globular transfer GMAW selalu dilakukan dengan memakai gas pelindung CO2.

Larutan logam las umumnya lebih rendah karena penetrasi GMAW lebih dangkal. Pada fabrikasi pipa-pipa di bengkel. dan lebih rumit dalam pemasangan dan perawatan. dimana pipa bisa ditahan tetap oleh kuda-kuda penyangga (posisi 5G) atau diputar (1G). Peralatan las GMAW lebih mahal.Proses pengelasan GMAW dapat dikerjakan secara semi-otomatis atau otomatis. Kelemahan. Dengan panas masukan rendah dan penetrasi yang dangkal. sehingga harus diambil tindakan pencegahan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph. juga tidak ada slag yang harus dibersihkan setelah pengelasan selesai. Keseragaman panjang busur dipertahankan dengan cara membuat sumber listrik memiliki tegangan konstan. Pelindung angin atau tirai khusus dapat dipakai untuk menahan atau mengurangi tiupan angina. Kecepatan pengelasan dan laju pengisian sama atau bisa lebih besar dari pada SMAW. dibandingkan dengan SMAW. karena akan timbul turbulensi disekitar busur yang akan menarik udara disekitarnya. Ketika melakukan fill pass pada pengelasan pipa dengan cara butt weld. root pass bermutu tinggi dapat dikerjakan lebih cepat pada berbagai posisi dan pada umumnya dengan biaya lebih rendah. Biaya kawat las dan shielding gas bisa menjadi lebih mahal dibandingkan dengan elektroda terbungkus. karena ada resiko non-fusion atau cold lap. Asap dan percikan las pada GMAW hubungan singkat lebih sedikit dibandingkan dengan SMAW. Karena tidak ada flux dan relatif sedikit jumlah deoxidizer yang diberikan pada kawat. lebih sedikit pekerjaan membersihkan yang diperlukan setelah pengelasan selesai. nickel based alloys dan paduan-paduan tembaga seperti aluminum bronze. tetapi hal ini bisa diimbangi karena produktivitas yang tinggi dan sedikitnya pemborosan. Proses pengelasan ini tidak cocok dikerjakan pada fillet weld apabila tebal logam lebih dari 1/4 inch. GMAW spray transfer dan globular transfer mempunyai kawah las yang lebih mudah dilihat. pengelasan hanya dilakukan dengan cara las naik yaitu antara posisi jam 10 dan jam 2. Proses ini cocok dipergunakan pada las kampuh dan pengelasan untuk membuat lapisan anti karat pada stainless steel. Lack of fusion yang terletak diantara lapisan-lapisan las sukar dideteksi dengan radiography dan karena pengaruh kontrol yang buruk dari proses hubungan singkat ini. Shielding gas pada pengelasan GMAW dapat terganggu karena pengaruh tiupan angin. masalah LOF . sehingga kecepatannya cukup rendah untuk menjaga shielding gas secara memadai. sama halnya dengan las busur teknik hubungan singkat (short circuiting arc) tetapi tanpa slag. Proses las GMAW mempunyai laju pengisian lebih besar pada pengelasan paduan-paduan ferrous dan non-ferrous. tangki atau palang-palang struktur. GMAW memerlukan ruang gerak yang lebih besar terhadap benda kerja karena pengaruh ukuran welding gun dan nozzle. dan pada umumnya tidak digunakan untuk fabrikasi pressure vessel. logam-logam tipis lebih mudah disambung dan sambungan yang memiliki celah root lebih lebar akan lebih mudah dilas. Pada umumnya alat pengumpan kawat harus ditempatkan sedekat mungkin dengan benda kerja. akan menimbulkan masalah lain yang lebih buruk. Short-circuiting welding dapat dipakai untuk mengelas root pass dengan cara butt weld atau sambungan bercabang tetapi harus dikontrol ketat saat melakukan fill pass. Memperbesar aliran gas untuk mengimbangi pengaruh tiupan angin yang berlebihan.

Proses (FCAW-G) atau berpelindung gas memerlukan shielding gas yang berasal dari sumber luar (biasanya CO2 atau campuran argon-CO2 seperti tampak pada Gambar 100-10. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. LOF tidak akan menjadi masalah jika panas masukan dibuat lebih tinggi pada GMAW spray transfer atau globular transfer. Kedua proses ini dapat juga digunakan untuk membuat lapisan tahan karat. pengelasan short-circuiting butuh kebersihan. Spray transfer digunakan dengan cara butt weld pada pengelasan stainless steel. terdapat radiasi busur yang banyak. dan kelurusan sambungan serta penggerindaan tack weld yang lebih baik guna mendapatkan hasil pengelasan root pass bermutu tinggi. Pengelasan GMAW spray transfer terbatas pada pengelasan posisi datar dan horizontal saja karena kawah las lebih besar. . Hal ini tidak menyenangkan bagi juru las dan membuat proses ini lebih cocok untuk las otomatis pada beberapa aplikasi.Gas Shielded (FCAW-G). FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan. FCAW Pelindung Gas Gambar 100-11 FCAW Berpelindung Diri . Butiran-butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan. Flux Cored Arc Welding Flux cored arc welding atau las busur berinti flux mirip dengan proses las GMAW. tergantung dari jenis elektroda. logam yang dilas. paduan nikel dan paduan tembaga. . 1. Elektroda diumpankan melalui gun atau torch sambil menjaga busur yang terbentuk diantara ujung elektroda dengan base metal. Pada GMAW spray transfer. Spray transfer tidak dianjurkan untuk mengelas carbon steel apabila masih dapat dikerjakan dengan proses las SAW. sehingga membuat beberapa fabrikator meninggalkan proses pengelasan ini. tetapi mempunyai keuntungan dapat mengelas dengan semua posisi. tetapi bisa digunakan untuk mengelas tembaga dan paduan-paduan nickel. Dibandingkan dengan proses las SMAW. Pulsed arc welding dapat dipakai untuk aplikasi yang sama. Ada dua jenis variasi FCAW yang memiliki kegunaan berbeda-beda tergantung dari metode gas pelindung.menjadi cukup berat. Aplikasi pada Pekerjaan Proses GMAW short-circuiting dapat menghemat waktu saat pengelasan root pass pada pipa dan pemasangan alloy strip lining pada pressure vessel. dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan.1. Gambar 100-10. Jadi berlawanan dengan GMAW.Self-shielded (FCAW-SS). Baik GMAW spray transfer ataupun globular transfer dapat digunakan pada fabrikasi pipa dan pressure vessel untuk selain dari root pass.4. yaitu menggunakan elektroda solid dan tubular yang diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan. dimana seluruh gas pelindung berasal dari sumber luar.

meskipun logam las mempunyai unsur Mn dan Si sedikit lebih tinggi. tetapi acid slag tidak membantu menjaga logam las menjadi rendah hydrogen kecuali bila dibuat secara khusus. Elektroda selfshielded mempunyai denitrifiers guna menghindarkan porosity karena tangkapan nitrogen selama proses pengelasan. seperti tampak dalam gambar 100-11. Elektroda EX0T-1 didisain hanya untuk mengelas pada posisi datar dan horizontal saja. FCAW dapat dikerjakan secara otomatis atau semi-otomatis. Elektroda tipe T-5 mempunyai basic slag dengan kandungan hydrogen logam las lebih rendah dan memperbesar impact properties dan daya tahan terhadap retak yang memuaskan. elektroda berinti flux yang banyak dipakai adalah dari jenis T-1 (acid slag). sementara elektroda dengan ukuran lebih besar hanya digunakan untuk pengelasan posisi datar dan horizontal saja. elektroda-elektroda yang digunakan pada pengelasan FCAW dibicarakan pada pasal 1. Pada pengelasan carbon steel dan low alloy steel. Pengelasan semua posisi dilakukan dengan elektroda diameter 5/64 inch atau lebih kecil. dan mempunyai deoxidizer Mn dan Si lebih tinggi. Berpedoman pada AWS. tetapi yang paling banyak dipakai adalah proses semi-otomatis.068 hingga 3/32 inch. Gas Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda FCAW-G dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. Self Shielded Flux Cored Arc Welding Elektroda EX1T-8 adalah elektroda FCAW-SS (Lincoln Innershield) untuk pengelasan carbon steel dan low alloy steel yang mendapat perhatian besar dari beberapa perusahaan. low alloy steel dan stainless steel. Elektroda T-2 ini jangan sekali-kali digunakan untuk pengelasan multipass karena peningkatan unsur Mn dan Si menyebabkan tensile strength logam las yang tidak terlarut akan bertambah besar (lebih dari 100 ksi). notch toughness bagus dan pada umumnya mempunyai kandungan hydrogen rendah (kurang dari 10 ml/100 logam las). Elektroda ini bisa dipakai untuk pengelasan semua posisi. karena deposit las dengan kandungan aluminum hingga 1% dianggap tidak berbahaya. Elektroda T-1 memiliki sifat-sifat pengelasan bagus. Pada umumnya aluminum dipakai sebagai denitrifyng las. Elektroda tipe T-1 bisa digunakan baik dengan gas pelindung CO2ataupun campuran argon-CO2. dan ini adalah yang paling banyak tersedia dari jenis T-1. Saat ini elektroda T-1 terbaru sudah dikembangkan yang menggabungkan dua jenis elektroda yang paling baik. Pengelasan posisi vertikal umumnya dikerjakan dengan arah las naik. elektroda ini juga mempunyai sifat-sifat pengelasan lebih buruk dibandingkan dengan elektroda T-1.3. Elektroda T-1 akan memiliki busur lebih halus dan percikan las lebih sedikit bila menggunakan gas pelindung argon-CO2. sehingga elektroda T-5 menjadi jarang dipakai lagi. sehingga menimbulkan masalah retak ketika sedang dilas atau pada kondisi pemakaian sour service.3. . Hanya sejumlah tertentu elektroda berinti flux yang memenuhi syarat low hydrogen (kurang dari 10 ml/100 g logam las). Elektroda-elektroda ini digunakan dengan berbagai diameter mulai dari 0. T-2 (single pass welding) dan T-5 (basic slag).Proses (FCAW-SS) memiliki pelindung sendiri misalnya Lincoln Innershield. Las turun umumnya tidak dilakukan kecuali bila menggunakan elektroda khusus yang dirancang untuk pengelasan pipe line. Meskipun demikian. Elektroda tipe T-2 dirancang untuk pengelasan single pass pada logam-logam berkarat. Elektroda EX1T-1 dibuat untuk pengelasan semua posisi dengan diameter hingga 1/16 inch.

Pengelasan yang dilakukan dengan kawat FCAW-SS perlu kontrol yang ketat terhadap tebal dan lebar bead dan elektrode stickout guna mendapatkan sifat-sifat ketangguhan yang tinggi. Menaikkan aliran gas untuk mengatasi hembusan angin yang tinggi bukan menyelesaikan masalah. karena dapat menimbulkan kondisi yang lebih buruk karena menghasilkan turbulensi yang akan menarik udara disekitarnya. Proses pengelasan FCAW-G tidak boleh dilakukan apabila kecepatan angin lebih dari 5 mph karena ada resiko porosity berlebihan. Baik FCAW-G ataupun FCAW-SS bukan merupakan proses low hydrogen. FCAW-SS juga bisa digunakan untuk fill pass pengelasan semua posisi pada butt weld atau fillet weld. seperti elektroda. FCAW-SS bisa digunakan untuk pengelasan dari arah satu sisi. lebar ayunan. T-5 dan T-8. Flux memberikan perlindungan bagus pada kawah las dengan membentuk selubung gas pelindung dan lapisan slag. FCAW-G cocok untuk pengelasan semua posisi tanpa menimbulkan masalah lack of fusionseperti yang terdapat pada GMAW hubungan singkat. Dengan demikian proses las ini menjadi lebih ekonomis pada pekerjaan di bengkel-bengkel las. pipelines dan pelapisan. Keuntungan Proses FCAW-G mempunyai keunggulan yaitu penetrasinya lebih dalam dan laju pengisian lebih tinggi dibandingkan dengan proses SMAW. filler metal harus dibeli dari pabrik elektroda yang dilengkapi dengan syarat-syarat low hydrogen. Kawat FCAWSS bahkan menimbulkan lebih banyak asap. Juru las perlu dilatih dengan prosedur khusus tetapi proses tersebut mudah dipakai.Pengelasan dengan proses FCAW-SS pada pekerjaan-pekerjaan yang kritikal seperti sambungan T-Y-K dan kombinasinya pada anjungan lepas pantai. membutuhkan juru las yang dilatih secara khusus dan mematuhi prosedur las yang sudah dibuat dengan ketat. . Meskipun demikian. Filler metal yang digunakan harus memenuhi persyaratan uji impak seperti elektroda T-1. Proses FCAW-G menghasilkan lebih banyak asap dari pada kawat solid GMAW. Tingkat asap pada FCAW-SS stainless steel atau pada kawat-kawat FCAW-G hampir sama dengan elektroda stick. pada sambungan T-Y-K seperti struktur anjungan lepas pantai untuk menggantikan elektroda terbungkus. Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. dan lebih kecil dari pada kawat carbon steel berpelindung diri (self-shielded wires). proses ini tidak mentolerir tiupan angin lebih dari 5 mph tanpa porosity berlebihan. Aplikasi proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal. tebal lapisan dan pemanasan awal. Elektroda-elektroda ini umumnya memiliki kandungan hydrogen lebih rendah dan mempunyai persyaratan kimia khusus untuk menghasilkan sifat yang lebih konsisten. Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan pada inti flux untuk membuat jenis komposisi menjadi lebih banyak. Pengelasan yang dilakukan dengan proses ini dapat menimbulkan notch toughness yang buruk. termasuk beberapa logam paduan rendah dan stainless steel. Kelemahan FCAW-G dan FCAW-SS kedua-duanya membentuk lapisan slag yang harus dikikis diantara lapisan-lapisan las. sehingga pada pekerjaan di bengkel-bengkel las dibutuhkan ventilasi yang memadai dan kadang-kadang memerlukan alat khusus pembuang asap di daerahwelding gun. Proses ini dianggap sama dengan proses elektroda terbungkus terhadap toleransi angin. Dengan juru las yang dilatih dengan baik dan pengawasan yang berhati-hati.

Pengelasan dari arah satu sisi bisa dilakukan dengan memberi bahan penyangga sementara seperti batangan tembaga. Contohnya adalah double SAW (disingkat dengan DSW). Submerged Arc Welding SAW atau las busur terbenam termasuk salah satu las busur listrik. serta memiliki prosedur las yang sudah diakui. Panas busur melelehkan base metal.1. Proses FCAW-SS terutama mempunyai keunggulan karena dapat digunakan untuk pengelasan struktur. Elektroda-elektroda berpelindung diri (self-shielded wires) bisa digunakan untuk pengelasan root pass dan fill pass dari arah satu sisi pada sambungan T-YK pada anjungan lepas pantai. Bahan-bahan penyangga sementara yang lain adalah batangan baja. sisi sebaliknya dapat dilas tanpa perlu diback gouging. yang dilakukan oleh pabrik-pabrik pembuat pipa. Karena busur tidak terlihat. Penyangga ini dilepaskan sebelum mengelas dari arah sebaliknya. seperti bangunan dan anjungan lepas pantai dimana lokasi lapangan atau rumitnya struktur membuat pemakaian peralatan las SAW menjadi tidak praktis dan penggunaan proses SMAW kurang kompetitif. yang juga dapat digunakan untuk meluruskan sambungan. . dan juga untuk mengelas plat bola yang dirakit dilapangan dan diatur untuk pengelasan posisi datar. Sambungan las untuk SAW pada umumnya dirancang dengan land lebih tebal dan tanpa celah agar dapat menopang logam las selama pengelasan dari sisi pertama. Karena penetrasi lebih dalam.Aplikasi pada Pekerjaan Proses FCAW-G dapat dilakukan dengan semua posisi untuk pengelasan struktural. Proses pengelasan SAW juga sudah digunakan dilapangan untuk mengelas dinding tangki penyimpanan minyak secara horizontal dengan menggunakan alat khusus pengelasan posisi jam 3. dimana busur dan kawah las ditutupi oleh lelehan flux dan lapisan butiran-butiran flux seperti tampak pada Gambar 100-12. Submerged Arc Welding (SAW) Pada proses ini busur las tidak terlihat. karena benda kerja dapat diletakkan dengan posisi datar untuk memperoleh laju pengisian yang lebih tinggi. pipa atau pressure vessel secara butt weld atau fillet weld. apabila pihak Kontraktor dapat mendemontrasikan bahwa mereka mempunyai pengalaman dengan proses tersebut. atau pita back up khusus dari bahan flux atau keramik. pengelasan dapat dilakukan tanpa menimbulkan radiasi besar dimana hal ini sudah merupakan sifat dari proses busur terbuka. dan juga menghasilkan sangat sedikit asap. Karena penetrasi SAW dalam. Elektroda diumpankan secara kontinyu dari sebuah gulungan dengan cara yang sama seperti pada proses GMAW. welder dan inspektor yang terlatih. Lapisan slag melindungi kawah las sampai membeku. Pengelasan dengan proses SAW pada umumnya dilakukan di bengkel-bengkel.flux back up. Gambar 100-12. Penyangga (back up) dapat bersifat sementara atau permanen.5. elektroda dan flux sehingga menghasilkan kawah las yang ditutupi oleh lapisan slag cair. proses ini tidak cocok untuk mengelas root pass tanpa terlebih dahulu diberi penyangga las. 1.

Hal ini terjadi karena pembersihan karat dan kerak pada sambungan tidak sempurna. harus dipilih kombinasi kawat/flux yang sesuai sehingga dapat mencegah pembentukan unsur Mn dan Si pada logam las. Pada pengelasan dengan lapisan banyak. menurunkan ketangguhan. Sebagai sebuah proses las busur terbuka. Jenis lain SAW adalahtandem arc welding. stainless steel dan beberapa paduan nikel tinggi. Proses ini digunakan secara luas untuk membuat lapisan anti karat dengan menggunakan elektroda berbentuk lembaran (tebal 0. Porosity karena kontaminasi pada pengelasan. kering dan harus direkondisi apabila lembab (sesuai dengan petunjuk pabrik). tetapi arus DC lebih banyak dipakai karena penyalaan busur lebih mudah dan penetrasinya lebih dalam. Kawat untuk pengelasan SAW juga mesti disimpan ditempat yang kering.SAW bisa digunakan dengan arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC). meskipun pada umumnya hal ini tidak menjadi masalah.5 mm dan lebar 60 mm). karena unsurunsur ini akan menaikan kekerasan. Kelemahan Di dalam prakteknya. proses las SAW membutuhkan penanganan dan waktu pemasangan lebih banyak untuk meletakkan benda kerja sedemian rupa sehingga pengelasan dapat dilakukan dengan posisi datar. Proses las SAW biasanya dikerjakan secara otomatis. tetapi kandungan hydrogennya tergantung dari tingkat kekeringan dan jenis flux yang dipakai. Keuntungan Proses las SAW ini dapat digunakan untuk mengelas carbon steel. dan menimbulkan masalah retak pada sour service. Pada umumnya tampilan bead yang halus dari pengelasan SAW membuat inspeksi visual menjadi lebih mudah terhadap cacat-cacat las karena kesalahan operator atau kesalahan fungsi peralatan. low alloy steel. Waktu pemasangan untuk pengelasan lebih lama dibandingkan dengan GMAW dan SMAW. sehingga dapat mengurangi jumlah lapisan yang diperlukan dan juga menghemat waktu pengelasan. Karakteristik penetrasi yang dalam dari proses SAW ini menyebabkan kampuh las bisa dibuat lebih sempit. bisa terbentuk butiran-butiran kasar di daerah HAZ. Bisa juga dilakukan secara semi-otomatis dengan gun genggam tetapi laju pengisian kurang memuaskan. yang menggunakan dua batang elektroda sekaligus. . Kekerasan di daerah HAZ cenderung lebih rendah karena panas masukan yang lebih tinggi menyebabkan laju pendinginan menjadi lebih lambat. Apabila menggunakan panas masukan lebih besar. sehingga diperoleh laju pengisian dua hingga sepuluh kali lebih cepat dari pada SMAW. SAW adalah proses las rendah hydrogen. SAW tidak menimbulkan radiasi tinggi dimana hal ini memberikan kenyamanan kepada juru las. Proses las ini dapat dikerjakan dengan arus lebih tinggi serta elektroda berganda. Terbatasnya pandangan mata terhadap busur dan kawah las selama pengelasan membuat proses ini menjadi lebih sulit dalam mempertahankan posisi las di atas sambungan. Keadaan ini menyebabkan hilangnya sifat impact. Cacat-cacat las yang umum terjadi pada SAW: 1. Flux SAW harus disimpan ditempat yang hangat. yang pada beberapa aplikasi tidak diperbolehkan. Lapisan slag yang menyelimuti logam las memberikan perlindungan yang handal terhadap logam las cair. sehingga proses ini tidak ekonomis pada pekerjaan-pekerjaan kecil. dan bisa dikerjakan dengan arus DC-AC atau AC-AC. sehingga menghasilkan deposit las bermutu tinggi.

Pemakaiannya yaitu pada pengelasan pressure vessel. sepatu tembaga berpendingin air yang bisa dipindah-pindah diletakkan pada sisi bagian depan dan belakang sambungan. Proses las SAW digunakan secara luas oleh suplier untuk mengelas struktur-struktur besar seperti tangki. Proses ini dimulai dengan menyalakan . Electroslag Welding dan Electrogas Welding ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal. Pertimbangan Dalam Memilih Kombinasi Kawat/Flux Unsur-unsur paduan bisa ditambahkan baik pada kawat elektroda ataupun flux. Aplikasi pada Pekerjaan Pada umumnya beberapa perusahaan tidak memakai proses las SAW otomatis ini apabila tidak banyak permintaan yang bisa dijadikan alasan untuk menggunakan proses las ini. PWHT akan mengurangi kekerasan logam las tetapi juga menurunkan tensile strength. Slag inclusion karena muka las terlalu cembung atau undercut. Pada ESW konvensional. kapal. Retak ditengah las-lasan karena bentuk bead tidak tepat. Proses las ini digunakan juga untuk membuat lapisan selubung baik dengan elektroda lembaran ataupun berupa kawat. Pengaruh PWHT terhadap tensile strength harus dipertimbangkan dalam memilih kombinasi kawat/flux.Metode panduan terumpan. Hal ini terjadi karena slag terkurung disepanjang sisi logam las dan tidak terbuang selama pembersihan. PWHT penting sekali dilakukan apabila temperatur pengelasan lebih tinggi dan holding time lebih lama. Kelarutan logam induk pada SAW lebih besar dibandingkan dengan proses pengelasan yang lain.1. 1. proses las SAW kurang memuaskan dari pada GMAW karena GMAW lebih serba guna. Permulaan tab dimulai dari bagian bawah sambungan dan runoff tab pada bagian atas. Sehingga perhatian yang seksama harus dilakukan di dalam memilih kombinasi kawat/flux yang akan menghasilkan komposisi logam las dengan sifat kimia dan kekuatan yang sempurna. Ada dua jenis proses las ESW: . plat berbentuk persegi mula-mula diletakkan secara vertikal dengan jarak kira-kira satu inch. .Metode panduan tidak terumpan (konvensional). dan struktur.2. tetapi kontrol kimia yang lebih baik akan diperoleh apabila suatu paduan tertentu ditambahkan pada kawat dan menggunakan flux netral. anjungan lepas pantai termasuk alat pengeboran dibawah laut. 3. Pada kedua jenis proses pengelasan ESW ini. karena penetrasinya lebih dalam. Kelarutan logam induk ini mempunyai pengaruh signifikan pada sifat kimia logam las dan harus dipertimbangkan ketika memilih kombinasi kawat/flux. Hal ini terjadi pada pengelasan dimana kedalamannya lebih besar dibandingkan lebar.6. kemudian dilas naik secara vertikal. Walaupun peralatan tersedia untuk pengelasan semi otomatis. Kedua metode ini menggunakan alat-alat dan bentuk filler metal yang berbeda. pressure vessel. untuk menahan logam cair tetap berada pada tempatnya sampai membeku. kapal. terutama pada logam-logam tipis.

busur padam dan slag tetap cair karena resistansi panas yang berasal dari arus yang lewat diantara elektroda dengan benda kerja. Gambar 100-13.busur diantara kawat elektroda dengan bottom starting tab pada cekungan yang terbentuk antara pinggiran alat yang mempunyai celah dengan sepatu tembaga. Electroslag Welding Konvensional dengan Tiga Batang Elektroda ESW panduan terumpan menggunakan suatu tube panduan terumpan untuk menempatkan kawat elektroda berada pada sambungan. yang membentuk permukaan logam las pada bagian sisi sebelah depan. Gambar 100-13 menjelaskan sebuah sistim elektro slag plat tebal yang menggunakan tiga batang kawat las dan cocok untuk mengelas pressure vessel. Tube panduan terumpan menambahkan filler metal pada logam las dan juga menyediakan flux pada slag konduktif dari bagian luar coating (seperti elektroda terbungkus dengan lobang besar). Kawah las ditutupi oleh cairan slag tipis dan diselimuti oleh gas CO2 atau argon-CO2. Persiapan sambungan pada kedua proses ini sederhana dan lebih sedikit terjadinya distorsi pengelasan dibandingkan dengan metode lain. tetapi dapat diimbangi oleh laju pengisian yang lebih cepat. Resistansi panas slag melelehkan filler wire dan pinggiran plat membentuk genangan logam cair. Selama proses pengelasan berlangsung. Electrogas Welding EGW dilakukan dengan posisi vertikal dengan cara yang sama dengan ESW. Kelemahan Baik proses las ESW ataupun EGW hanya terbatas pada penyambungan carbon steel dan low alloy steel dengan posisi vertikal. Selama pembekuan. yang ditahan oleh sepatu tembaga. Lebih dari satu tube panduan terumpan dapat dipakai untuk pengelasan logam-logam tebal. Waktu pemasangan pada proses ini sangat lama. tetapi berbeda dalam mempertahankan busur diantara elektroda berinti flux dan kawah las. Busur listrik dinyalakan pada permulaan proses. tergantung pada tebal plat. sepatu secara otomatis bergerak naik kepermukaan plat. Hal ini membuat kawah las muncul di dalam kampuh. Proses ini bisa dikerjakan dengan satu sepatu dapat dilepas. Keuntungan Keuntungan utama dari proses las ESW dan EGW adalah kemampuannya untuk melakukan pengelasan vertikal dari berbagai ketebalan dengan waktu lebih cepat dibandingkan dengan proses-proses las yang lain. Pentingnya waktu pemasangan berkurang dengan bertambah tebalnya logam las. Sambungan las pada EGW bisa berbentuk persegi dengan suatu celah atau pengelasan dengan bevel standar V dikerjakan dengan proses las yang lain. biasanya kurang dari 2 inch. EGW terbatas pemakaiannya pada benda-benda tipis. ESW terutama sekali dipakai untuk mengelas logam-logam tebal dibengkel-bengkel. ESW sensitif terhadap kontrol bentuk . Segera setelah slag menjadi konduktif. Bagian belakang logam las dibentuk oleh batangan penyangga dari tembaga permanen atau oleh root pass yang dikerjakan dengan proses manual atau semi-otomatis. dan sepatu tembaga berpendingin air permanen. Tube pemandu tidak bergerak tetapi terbakar habis selama pengelasan. Satu atau lebih kawat dapat digunakan. sementara EGW bisa dikerjakan baik di bengkel atau di lapangan. Butiran flux diletakkan pada cekungan. flux ditambahkan secara teratur untuk menjaga ketepatan slag yang menutupi genangan logam cair. dan berlangsung terus sehingga terbentuk slag konduktif.

ESW memiliki panas masukan paling tinggi. Suatu contoh faktor bentuk rendah yaitu peka terhadap retak (adalah satu). Aplikasi pada Pekerjaan Pengelasan stud dengan cara drawn-arc atau capasitor discharge digunakan secara luas untuk mengikat insulasi dan refractory anchor pada pipa. Panas masukan EGW tidak sebesar ESW. Hal ini diikuti dengan penggerindaan atau abrasive blasting. ESW dan EGW mempunyai panas masukan sangat tinggi. Persiapan permukaan sebelum pengelasan penting sekali untuk memperoleh mutu stud welding yang konsisten. Hal ini membatasi aplikasi EGW terhadap bahan-bahan yang mempunyai notch toughness lebih buruk. Proses las jenis ini digunakan untuk memasang insulation pins dan refractory anchors. dan untuk pemasangan konduktor panas pada furnace tube. Perlunya normalizing setelah pengelasan biasanya untuk menghindarkan pemakaian ESW untuk pengelasan dilapangan. karena kawah las mempunyai ukuran sama dengan lebar. Drawn arc stud welding mempergunakan mesin las DC konvensional dengan polaritas lurus. pressure vessel dan tangki. Stud Welding SW adalah proses pengelasan yang relatif mudah dikerjakan. Pengelasan ESW membutuhkan perlakuan panas untuk menghaluskan kembali butiran setelah pengelasan selesai (misalnya normalizing) untuk memulihkan notch toughness. stud dipaksa melawan base metal karena tekanan. menghasilkan pengelasan dengan butiran kasar berjumlah banyak dan daerah HAZ dengan notch toughness rendah. Stud bisa dipasangkan dengan SMAW apabila mesin las stud otomatis tidak ada. Inspeksi visual terhadap stud weld (untuk memeriksa 360 derajat cahaya disekitar base) dan kelengkungan stud dengan sudut kira-kira 15 derajat dari sumbu merupakan suatu cara yang dapat diterima untuk . tetapi ada sedikit penurunan sifat logam di daerah HAZ. Kualitas stud welding harus diperiksa pada setiap awal perubahan. Panas pengelasan terbentuk karena tarikan busur antara welding studdengan base metal. Dengan demikian dihasilkan penyatuan las berkekuatan penuh dengan hasil pengelasan dan daerah HAZ yang sempit. dan terjadi pembekuan. Segera setelah ujung stud dan permukaan base metal di bawah stud meleleh.7. 1. EGW digunakan untuk sambungan vertikal pada tanki penyimpan minyak. Retak garis tengah bisa terjadi apabila faktor bentuk (kedalaman kawah las dibagi dengan lebar kawah las) rendah.1. Aplikasi pada Pekerjaan Aplikasi pengelasan ESW paling umum yaitu pada sambungan-sambungan longitudinal pada shell ringuntuk pressure vessel carbon steel dan low alloy steel berdinding tebal. untuk menentukan apakah prosedur (gun pengatur waktu) dan persiapan permukaan sudah memuaskan. Proses las SW menggunakan welding gun khusus dan pengatur waktu otomatis. Kerak dan karat harus dibuang sebelum pengelasan.bead. Stud welding bisa dilakukan dengan menggunakan mesin las drawn-arc atau capasitor discharge. pengatur waktu otomatis. Capasitor discharge stud welding menggunakan energi listrik lucutan cepat yang tersimpan di dalam kapasitor sebagai sumber panas. dan gun genggam. Keterbatasan ini membuat beberapa kontraktor membatasi pemakaian EGW pada tangki penyimpanan dilapangan yang memiliki suhu pemakaian minimum 30oF atau lebih.

Kondisi ini bisa sangat merusak daya tahan terhadap karat pada baja-baja chromium dan paduanpaduan yang lebih tinggi. Stud yang tidak memperlihatkan cahaya 360 derajat atau terputus selama pembengkokan dapat diperbaiki dengan menggunakan proses SMAW. Karakteristik Nyala Api Oxyacetylene Keuntungan.1. Gas welding juga digunakan pada pengecoran logam untuk memperbaiki casting iron.8. Gambar 100-14 memperlihatkan detail peralatan OFW. Gas welding pada umumnya sudah digantikan oleh SMAW dan proses-proses pengelasan yang terbaru. OFW masih dipakai untuk fillet weld dan butt weld pada pipa-pipa tipis diameter 2 inch ke bawah dimana GTAW adalah alternatif lain. mudah diangkut dan tidak ada persyaratan terhadap sumber tenaga listrik. Braze Welding dan Brazing Proses penyambungan dengan metode ini mempergunakan obor gas seperti halnya pada OFW. Obor oxyacetelyne adalah metode yang paling biasa dipakai. Akan tetapi gas-gas ini digunakan untuk memotong. dan alternatif lain dari bahan bakar gas acetelyne tidak dipakai pada pengelasan gas karena laju pemanasannya terlalu rendah. Oxyfuel Gas Welding. struktur yang getas biasa dijumpai pada pengelasan carbon steel karena faktor panas masukan yang tinggi serta kecepatan las yang rendah. biasanya diikuti dengan menambahkan filler metal dalam bentuk kawat dengan komposisi yang sesuai. Propane. Peralatan sederhana dan biayanya murah serta bisa digunakan untuk pekerjaan yang berkaitan dengan pemotongan. Gas welding dengan nyala carburizingmenghasilkan kekerasan paling tinggi pada deposit pelapisan. Meskipun demikian. Gambar 100-15 memperlihatkan nyala api oxyacetylene yang digunakan dalam OFW. Baik carburizing ataupun decarburizingdapat terjadi pada logam las dan daerah-daerah yang berdekatan dengan base metal apabila nyala api diatur secara tidak benar. tetapi hanya untuk melelehkan filler metal saja.memastikan apakah stud sudah terpasang dengan baik. Butiran kasar. Efektifitasnya tergantung pada keterampilan juru las dalam mengendalikan komposisi nyala api. pembengkokan. Kelemahan OFW bersifat lambat dan menghasilkan panas setempat yang menimbulkan masalah perubahan bentuk. panas masukan dan sudut dari obor (yang mempengaruhi ukuran kawah las). dengan temperatur nyala api sekitar 5600oF. gas alam. Peralatan Oxyfuel Gas Welding Gambar 100-15. Braze Welding dan Brazing Oxyfuel Gas Welding Proses las OFW mempergubakan panas yang berasal dari nyala gas untuk melelehkan base metal dan menghasilkan penyatuan. logam dasarnya tidak. OFW digunakan terutama sekali karena fleksibel. Gambar 100-14. apabila kebutuhan terhadap karakteristik nyala api tidak terlalu penting. 1. preheating dan brazing. preheating dan brazing. Brazing dan braze welding mempergunakan filler metal yang akan meleleh pada suhu di atas 840oF .

celah yang terlalu sempit atau sama sekali tidak ada jarak akan menghalangi brazing alloy mengalir menuju sambungan dan juga dapat menghasilkan sambungan yang lemah atau bocor. . Brazing menggunakan prinsip kerja kapilaritas untuk menimbulkan pelelehan paduan brazing yang mengalir diantara sambungan-sambungan yang berdekatan. powder charge dibatasi hanya 15 gram menurut ANSI/ASME B31. Silver brazing. dimana terdapat flux yang sesuai. Meskipun demikian. kemudian mengikatnya satu sama lain. Slag mudah dihilangkan dengan chipping hammer dan harus dibuang dari cetakan sebelum digunakan lagi. Prinsip kerjanya terdiri dari pelelehan serbuk paduan tembaga secara exothermal di dalam sebuah cetakan grafit yang dapat dipakai lagi. Cetakan digunakan untuk mengikat timah kawat diameter kecil (typically #4 atau kurang) pada pipelines seperti yang diilustrasikan pada gambar. Gambar 100-16 Cadweld untuk Penyambungan Timah Kabel dengan Pipa Serbuk Cadweld (F-33) yang dipergunakan untuk memasang cathodic protection lead dan test wirepada pipeline adalah campuran tembaga oxida dan aluminum dengan sedikit vanadium. Satu aplikasi penting pada pipeline adalah pemasangan kawat-kawat sacrificial anode dan test lead untuk cathodic protection. Pada braze welding.4 dan B31. Soldering menggunakan filler metal yang meleleh pada suhu di bawah 840oF (450oC). Penyambungan Cadweld diperlihatkan pada Gambar 100-16.9. Brazing tidak dipakai pada wadah yang digunakan untuk menyimpan cairan yang mudah terbakar karena bisa meleleh dalam api.8 piping systems.(450oC).1. panas diberikan pada sambungan las untuk menaikan suhunya sehingga di atas titik lebur filler rod. Mesiu mulai dinyalakan dengan menggunakan pemantik flint spark kemudian mesiu bereaksi sehingga menghasilkan paduan tembaga cair yang mengandung aluminum dan vanadium. Sambungan tumpul. ia akan mengalir melalui tap hole kerongga pengelasan dan membeku pada permukan material yang akan disambung. menggunakan paduan peraktembaga untuk tujuan aplikasi umum.Powder charge (mesiu) ditahan oleh sebuah piringan penahan dari logam tipis. Jenis-jenis cetakan berbeda-beda pada setiap aplikasi. sehingga membentuk suatu ikatan. Meskipun demikian. 1. tetapi tidak melebihi titik lebur logam dasar. Ketika paduan tembaga meleleh melalui piringan logam. Slag tipis aluminum-oksida terbentuk yang menyisakan gumpalan dan kerak pada cetakan. Proses ini digunakan untuk memperbaiki casting iron dengan brass filler metal. dahulu disebut silver soldering. menghasilkan kekuatan paling tinggi. Sejumlah starting powder dipadatkan pada setiap cartridge sehingga starting powder terbentang di atas campuran tersebut ketika isinya dialirkan ke dalam cetakan. tumpang atau soket dengan celah antara bagian sekitar dua hingga enam mils. Paduan ini meleleh melalui piringan logam dan membeku pada timah listrik dan base metal. Sambungan yang lebih lemah akan terbentuk apabila toleransi kelurusan tidak dikontrol untuk menghindarkan celah yang berlebihan. Filler metal kemudian dialirkan kepermukaan yang panas. Serbuk ini dilengkapi dengan 15 gram (CA15) dan cartdridges yang lebih besar. Cadwelding Cad welding adalah merek dagang dari proses las thermit yang digunakan untuk memasang sambungan-sambungan listrik tembaga dan ground lead pada pipe lines dan struktur.

Explosion welding. Pada aplikasi ini. .Penelitian telah memperlihatkan bahwa pengaruh metalurgi Cadwelding terhadap pipeline tidak merusak pipa-pipa API 5L grade (X-65 dan di bawahnya) dengan ketebalan 0. .2.2 inci harus dievaluasi tersendiri. urutan pengelasan. tangki dan pipa) atau pengelasan sambungansambungan kritis pada struktur anjungan lepas pantai.Resistance welding. . Hasil paling baik hanya akan diperoleh apabila sambungan telah dipersiapkan secara sempurna dan kelurusannya sudah tepat. Resistance spot welding. dan meningkatnya penetrasi tembaga. dan produktivitas. Aplikasi Cadweld pada ketebalan kurang dari 0. kemudahan menjangkau dan inspeksi. Resistance seam welding. karena akan mempengaruhi cara mempersiapkan sambungan.Plasma arc welding.1. suhu. DISAIN SAMBUNGAN LAS 1. . Proses Pengelasan Lain Beberapa proses penyambungan lain tidak dibicarakan disini karena jarang dipakai.2 inci dan lebih. . Evaluasi harus meliputi fluida. Diperlukan butt weld penetrasi penuh dengan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis yang persis sama dengan base metal.2. penting diketahui bahwa logam las memiliki kekuatan dan ketangguhan yang handal. kontrol terhadap distorsi dan syarat-syarat disain untuk menentukan detail sambungan yang tepat. posisi. dan juga bebas dari discontinuity dan crevices dimana zat-zat korosif bisa berkumpul. tekanan dan flow rate pipeline tersebut. Setiap pekerjaan harus dievaluasi berkaitan dengan proses pengelasan. . efisiensi sambungan. Flash welding.Friction and inertia welding. . Pada umumnya benda-benda yang dilas adalah wadah tempat penyimpanan cairan berbahaya (misalnya pressure vessel. . Prosesproses ini adalah: . Projection welding. bertambah dalamnya daerah HAZ.Laser welding. 1. Perhatian utama adalah berkurangnya kekuatan dinding selama pengelasan. . karena akan menghasilkan kinerja pemakaian yang paling baik dan tahan terhadap kelelahan. Pengelasan dengan penetrasi .Electron beam welding. karat dan patah getas.0. Pertimbangan dalam Membuat Disain Sambungan Disain sambungan yang tepat sangat penting sekali.

Gambar 100-17.2.sebagian dan fillet weld hanya digunakan apabila beban pemakaian dan stress tidak terlalu berat. mesin gerinda. karena lebih ekonomis dari pada butt weld. Sambungan tumpul persegi adalah sambungan yang paling mudah dibikin karena tidak memerlukan pembevelan. karena volume logam las yang akan diisikan lebih sedikit dibandingkan dengan memakai sambungan single V. Sambungan Single V Sambungan Double V Sambungan double V (Gambar 100-19) lebih ekonomis untuk pengelasan plat tebal 3/4 hingga 2-1/2 inci dengan proses las SMAW.4-86. pengelasan yang pertama kali dilakukan adalah sisi yang paling dalam (misalnya 0. 1. dan menyambung plat dengan cara double weld dengan ketebalan hingga 5/16 inch. disain sambungan berbentuk single V (Gambar 100-18) digunakan untuk penyambungan pipa secara single weld dan penyambungan plat secara double weld untuk ketebalan hingga 3/4 inch.67T) karena backgouging cenderung akan mengimbangi dalamnya pengelasan. sambungan tumpul persegi seperti tampak pada Gambar 100-17 digunakan untuk menyambung pipa secara single weld dengan ketebalan hingga 1/8 inci. fillet weld hanya dilakukan dengan sambungan tumpang (lap joint) pada plat bagian bawah dan atas sebuah tangki. brazing dan inspeksi NDT dijelaskan pada ANSI/AWS A2. kedua belah sisi bisa dilas pertama kali. Modifikasi Sambungan pada Pengelasan Pipa. atau gunting. karena pengelasan dari sisi kedua akan mengimbangi pengelasan dari sisi pertama. Misalnya. Sambungan jenis ini bisa dibikin dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda.2. Detail Sambungan Sambungan Tumpul Persegi Pada proses las SMAW. Gambar 100-18. Kontrol terhadap perubahan bentuk bisa menjadi lebih baik. Tabel simbol las AWS diberikan pada gambar 100-37 dan Appendix E. . Gambar 100-19. Sambungan Double V Pada sambungan jenis ini perlu dilakukan back gouging pada root pass setelah pengelasan dari sisi pertama selesai untuk mendapatkan penetrasi sempurna. Sebaliknya sambungan-sambungan pada dinding tangki yang memiliki tegangan lebih tinggi. Pada sambungan yang memiliki ketebalan sama. Simbol-simbol standar untuk pengelasan. dilas dengan cara butt weld penetrasi penuh. Sambungan ini bisa dibuat dengan menggunakan alat oxyfuel gas cutting. Bentuk sambungan seperti ini bisa dibuat dengan menggunakan lampu potong atau mesin gerinda. Pada sambungan double V dengan ketebalan tidak sama. Sambungan Tumpul Persegi Sambungan single V Pada proses las SMAW.

Set-on pada umumnya dipakai pada fitting yang memiliki diameter kecil (2 inci atau kurang) yang dilas dari arah satu sisi. Fillet weld Sambungan Las pada Fitting Pengelasan pada fitting dapat dilakukan baik secara set-on (paste on) atau set-in (lihat Gambar 100-22). Celah yang lebih lebar membutuhkan ukuran fillet atau bentuk las-lasan yang lebih besar dari arah satu sisi untuk mengimbangi celah lebar tersebut. dan pada umumnya untuk pengelasan penetrasi penuh yang membutuhkan pengelasan dari arah dua sisi. tidak sama halnya dengan backing ring.Apabila melakukan pengelasan pada pipa dengan tebal lebih dari ¾ inci dengan cara SMAW. Bentuk Sambungan pada Pipa Tebal Fillet Weld Fillet weld (lihat Gambar 100-21) membutuhkan persiapan sambungan paling sedikit. Meskipun demikian. Set-in digunakan pada fitting yang memiliki diameter lebih besar.3. Fitting ini bisa berupa coupling. dan menghalangi alat-alat pembersih internal. Ring ini pada umumnya tidak boleh dipergunakan pada pipa-pipa proses karena merupakan tempat berkumpulnya endapan-endapan korosif. Ring ini juga dapat menimbulkan retak akar apabila kondisi pemakaian bergetar (cyclic) dan terdapat kondisi tegangan balik pada akar. Pelurusan terhadap lap joint atau T-joint harus teliti (umumnya dalam 1/16 inci) jika tidak maka efektifitas throat fillet weld tidak terbentuk. backing ring bisa memperbaiki kualitas root pass dengan juru las yang tidak begitu terampil. Gambar 100-21. sambungan jenis ini bisa menjadi lebih mahal dari pada sambungan single V biasa. bisa digunakan sambungan V yang dimodifikasi atau single U (lihat Gambar 100-20) sebagai menggantikan sambungan pipa single V standar. volume logam las yang dibutuhkan menjadi lebih kecil dan pemakaiannya bisa menghemat waktu pengelasan. Penguat (reinforcement) pada bagian-bagian yang hilang sering kali diperlukan dan boleh jadi perlu pad plate atau penguat yang berasal dari fitting itu sendiri. Detail Pengelasan pada Fitting 1.2. atau small forging yang dilobangi setelah pengelasan selesai. foster crevice corrosion. weldolet. Ring jenis ini . Backing Ring dan Consumable Insert Backing Ring Permanen Backing ring permanen digunakan untuk menahan cairan logam las (lihat Gambar 100-23). Gambar 100-22. Karena persiapan untuk membuat sambungan yang dimodifikasi ini harus dilakukan dengan mesin. Backing Ring Consummable Insert Consummable insert. karena consumable insert ini ikut terbakar atau bersatu ke dalam root pass sambungan selama pengelasan. Gambar 100-23. Pada pekerjaan dimana faktor-faktor ini tidak merupakan problem. Gambar 100-20.

2. Sambungan las yang menggunakan consumable insert butuh kontrol toleransi yang lebih ketat selama mesinasi dan pelurusan. Taper bervariasi terhadap code yang berbeda. Grinnel inserts (berbentuk persegi datar). Persiapan Sambungan Pipa dengan Tebal Berbeda Seamless pipe dapat memiliki perbedaan ketebalan yang signifikan apabila diameter dalam dan diameter luar tidak kosentrik. "Y" ring inserts.010 inci. Gambar 100-24.30. Contoh umumnya adalah penyambungan pipa yang mempunyai schedule berbeda. seperti: 1. Hal ini sering disebut sesuai dengan nama disainnya mula-mula atau sesuai dengan bentuknya. Pada pressure vessel yang mempunyai tebal dinding tidak sama. seperti elbow schedule 80 dengan pipa schedule 40. Panjang taper yang dibutuhkan meliputi lebar las-lasan. yaitu butuh bentuk bead yang lebih baik serta lebih sedikit pekerjaan perbaikan dan penolakan. agar insert terhindar dari incomplete fusion. Salah satu toleransi untuk fit-up dan persiapan sambungannya adalah ± 0. yang mana yang lebih kecil. Transisi bisa dibuat dengan berbagai proses yang akan menghasilkan taper seragam. Disamping itu sambungan-sambungan single V pada pipa atau plat secara esensial harus sama rata dengan bagian belakang untuk menghindarkan cacat-cacat las pada akar seperti incomplete penetration.4. EB (electric boat) inserts (berbentuk ring).dipakai untuk membuat root pass pipa memiliki kualitas radiografi. 1. Dapat dilakukan counterboring untuk menyesuaikan bore sepanjang tebal minimum atau tingkat tegangan tidak dilanggar. 3. pengerindaan. . Code pada umumnya tidak memperbolehkan perubahan ketebalan secara tiba-tiba pada sambungan butt weld. karena akan memperbesar kosentrasi tegangan. dimana elbow yang lebih tebal harus dipotong miring (taper) supaya sesuai dengan pipa yang lebih tipis agar diperoleh mutu root yang dapat diterima. Gambar 100-24 mengilustrasikan dua cara untuk menyambung pipa yang lebih tebal dengan pipa yang lebih tipis. Consumable insert memiliki bermacam-macam bentuk disain. harus dilakukan taper apabila beda ketebalan lebih dari seperempat dari bagian yang lebih tipis. seperti weld buildup. Kellogg inserts (flattened round wire). 2. Pelurusan yang buruk akan ditemui apabila bagian yang lebih tebal dari dinding salah satu pipa disambung dengan bagian yang lebih tipis dari pipa lain. Perubahan Ketebalan Adakalanya tebal dari bagian yang akan disambung berbeda-beda. Detail ukuran dan syarat-syarat terhadap consumable insert dapat dilihat pada AWS A5. 4. lihat Gambar 100-25. atau pembevelan dengan lampu potong. Juru las perlu pengalaman atau pelatihan pada pengelasan dengan consumable insert supaya diperoleh pelelehan dan penyatuan insert yang sempurna. atau apabila beda ketebalan lebih dari 1/8 inci. Consumbale insert pada umumnya dapat diterima karena ia terbakar habis selama pengelasan dan biasanya mempunyai komposisi kimia sama dengan filler metal.

Kepingan transisi bisa digunakan diantara pipa yang memiliki ketebalan berbeda. Tegangan pada Butt Weld dan Fillet Weld . Chemical plant dan petroleum refinery piping dibicarakan dalam ANSI/ASME B31. 650 for storage tanks.4 Code. dimensi dan bentuk yang memenuhi fusi dan penetrasi yang dibutuhkan. Nozzle atau reinforcement pada pressure vessel harus dipasang dengan pengelasan yang cukup untuk menghasilkan kekuatan penuh dari bagian-bagian penguat. 2. Leher nozzle yang dimasukkan kedalam sebuah lobang pada dinding vessel bisa dipasang dengan las kampuh penetrasi penuh atau penetrasi sebagian. 1. 4. 620.1 for structures. yang kemudian diatur secara bergantian oleh sebuah jarak sebesar paling tidak 5 kali ketebalan plat. Piping. Leher nozzle harus dipasang pada dinding vessel dengan las kampuh penetrasi penuh. dan meningkatkan inspeksi sambungan bila menggunakan radiografi. ASME Code for Boilers and Pressure vessels. Counterboring atau tapering tidak boleh melanggar ketebalan minimum. bagian dinding yang lebih tebal harus di counterbored atau taper bored sehingga permukaan internal hampir rata. 12D.2. Division 1. 1.6. Ukuran perbandingan bevel yang direkomendasikan adalah 4:1. B31. Disain sambungan harus memberikan akses. 5. Hal ini akan mengurangi kosentrasi tegangan.8 Code dan API Std. Lihat Gambar 100-25 mengenai persiapan sambungan terhadap logam yang memiliki tebal tidak sama. ANSI/ASME B31.3 Code for Piping. Pressure Vessel. mempermudah pengelasan root pass. meskipun demikian pengelasan penetrasi penuh lebih diutamakan. Vessel yang terbuat dari dua buah plat atau lebih harus dilas secara longitudinal pada bagian yang berdekatan. Apabila ketidak lurusan internal pipa lebih dari 1/16 inci. terutama apabila yield strengthnya juga berbeda. 3.2. API Std. tetapi sudut bevel tidak boleh lebih dari 30 derajat.3.5.Gambar 100-25. Persyaratan Code Code seperti di bawah berikut dijadikan acuan oleh perusahaan-perusahaan konstruksi. AWS D1. ANSI/ASME B31. 1104 for pipelines. Persiapan Sambungan Plat dengan Tebal Berbeda 1. Pengelasan pressure vessel dijelaskan dalam ASME Code Section VIII.

diikuti dengan posisi-posisi pengelasan untuk las kampuh. Sambungan-Sambungan Las Kampuh Tunggal Sambungan Las Kampuh Ganda Gambar 100-34.Gambar 100-33. h = fillet size. L = length of weld. Diperlihatkan juga simbol-simbol las standar yang digunakan untuk menjelaskan syarat-syarat sambungan las. Bending Momen pada Gambar 100-30.Gambar 100-26 mengilustrasikan istilah-istilah yang digunakan pada fillet weld. Gambar 100-32.2. in-lb. Gambar 100-27. psi. in. Posisi . psi. 1. fillet weld dan pengelasan pipa. Gambar 100-29. Istilah-istilah pada Fillet Weld Istilah-istilah standar Istilah-istilah standar yang digunakan dalam menghitung tegangan sambungan las dalam contoh berikut adalah: S = normal stress. Pada fillet weld. Pada butt weld. h = size of weld. Single Fillet Weld Fillet Weld Pada Beban Paralel Gambar 100-31. M = bending moment. Butt Weld dengan Gambar 100-28. Gambar 100-26. h = ukuran tumit las-lasan tidak termasuk tonjolan las. Sambungan. Posisi-Posisi Gambar 100-35. Ss = shear stress. lb.7. Istilah-Istilah Sambungan dan Simbol-Simbol Las Gambar 100-32 sampai 100-37 di bawah memperlihatkan penjelasan berdasarkan AWS dan istilah-istilah pada sambungan las kampuh tunggal dan las kampuh ganda. Fillet Weld dengan Beban Tegangan Langsung pada Beban Langsung Fillet Weld. in. Double Fillet Weld dengan Beban Paralel. P = external load. Gambar 100-27 sampai 100-31 memberikan persamaan-persamaan hitungan sederhana yang digunakan untuk menentukan tegangan pada butt weld dan fillet weld.

Penjelasan mengenai pemilihan filler metal dibicarakan pada Bab 3. Perhatikanlah sebuah elektroda las busur yang menghantar arus las.0. Filler Metal Bahan tambah atau filler metal yang dipilih hendaknya memiliki komposisi dan sifat-sifat mekanis sama dengan logam dasar. proses pengelasan. 1. Spesifikasi ini secara teratur diperbaharui. Gambar 100-38 di bawah memperlihatkan proses pengelasan atau proses-proses yang dibicarakan diikuti dengan nomor spesifikasi AWS nya. misalnya pengelasan material 13 Cr dengan mempergunakan elektroda austenitic atau elektroda Ni-Cr-Fe. dan pemilihan jenis-jenis filler metal. Spesifikasi ini meliputi elektroda tungsten dan karbon. Sistem klasifikasi AWS pada filler metal ini menggunakan awalan seperti dijelaskan di bawah yang memberikan informasi. . serta penjelasan mengenai syarat-syarat pengelasan seperti preheat. Lampiran ini terdiri dari spesifikasi ASTM dan ASME yang dipakai. Simbol-Simbol Las Standar AWS Gambar 100-37 b.Pengelasan logam berbeda (dissimilar metal).Sukar mengelas bahan-bahan las tertentu.1.1. Simbol-Simbol Las Standar AWS 1. misalnya SFA5. GMAW. Data bermacam-macam paduan disajikan dalam Alloy Fabrication Data pada Appendix A.Pengelasan pada Las Posisi Pengelasan pada Kampuh Fillet Weld Gambar 100-36. Spesifikasi ini mirip dengan AWS. Spesifikasi filler metal ASME ditandai dengan penambahan huruf SF pada nomor AWS. Part C Boiler and Pressure Vessel. misalnya pemakaian carbon steel pada suhu rendah dengan mempergunakan elektroda yang mengandung Ni. baik mengenai bentuk hasil maupun proses penyambungan. ASME juga menerbitkan spesifikasi filler metal.3. Namun demikian komposisi logam las bisa juga berbeda apabila: . batasan komposisi kimia dan sifat-sifat mekanis. yaitu ASME Section II. juga flux untuk brazing pada proses pengelasan SAW dan ESW. AWS memiliki 31 spesifikasi filler metal. FCAW. heat treatment. misalnya penyambungan carbon steel dengan stainless steel dengan mempergunakan elektroda Ni-Cr-Fe. R : Artinya welding rod yang mendapat pemanasan untuk kegunaan selain .Apabila diinginkan sifat-sifat mekanis khusus. dimana dua digit terakhir menunjukkan tahun keluaran yang dicantumkan pada nomor spesifikasi. GTAW dan SAW. Praktek Pengelasan. semua baja dan baja paduan yang diperbolehkan oleh code dan standard dapat dilas apabila menggunakan prosedur pengelasan yang tepat. Posisi-Posisi Pengelasan pada Pengelasan Pipa Gambar 100-37 a. KOMPOSISI LOGAM LAS Pada umumnya. Elektroda ini bisa dibalut oleh flux.3. . polos dan berinti komposit atau flux yang dipakai untuk proses las SMAW.

. EW : Artinya elektroda tungsten (tidak terumpan). RG : Welding rod yang dipakai pada proses las OAW. . F : Singkatan dari flux pada proses las SAW IN : Singkatan dari consumable insert. yaitu: .dari menghantarkan arus. . jenis arus dan polaritas arus. Digit ketiga memberikan informasi mengenai posisi pengelasan dan digit ke empat memberikan informasi mengenai jenis coating. menggunakan sistem empat digit. tergantung dari jenis elektrodanya. Spesifikasi Filler Metal berdasarkan AWS.Memberikan serbuk besi untuk mempercepat laju pengisian. misalnya E60XX atau E-70XX. Sedangkan coating berfungsi seperti di bawah berikut. RB : Artinya filler metal yang digunakan sebagai welding rod atau brazing Filler metal. Elektroda ini bisa digunakan .Membentuk lapisan terak (slag) di atas kawah las dan endapan logam. nitrogen dan hydrogen yang terdapat di udara. Elektroda SMAW Elektroda terbungkus pada proses las SMAW menyediakan bahan tambah dan gas pelindung. 1.000 psi dengan coating dari jenis sellulosa. .1 yaitu elektroda carbon steel untuk proses las SMAW. Gambar 100-38. Inti kawat las berfungsi sebagai bahan tambah pada saat pengelasan berlangsung.3.Menghasilkan unsur-unsur paduan seperti molybdenum.Mengionisasi unsur untuk menghaluskan busur las. Elektroda terbungkus ini memiliki berbagai macam komposisi pada inti kawat dan selaput pembungkusnya (coating). ER : Artinya filler metal yang berfungsi sebagai elektroda las busur (menghantarkan arus) atau sebagai welding rod.2. berdasarkan AWS A5. Dua digit pertama memberikan informasi tensile strength minimum logam las dalam ksi. dan jenis pembangkit listrik yang dibutuhkan. Misalnya elektroda E-6010 mempunyai tensile strength minimum 62. .Menghasilkan zat deoxidizer dan pembersih untuk menghaluskan struktur butiran logam las. Jenis coating akan menentukan posisi pengelasan. karakteristik pengelasan. Lihat Gambar 100-39. nikel dan chromium pada bajabaja paduan rendah. Elektroda carbon steel.Memberikan gas pelindung untuk mencegah kontaminasi pada busur dan logam las dari pengaruh oxygen. B : Artinya brazing filler metal.

umumnya tahan terhadap retak. Elektroda dengan kekuatan lebih tinggi.4. Elektroda ini merupakan elektroda turunan yang memperlihatkan muka bead elektroda coating titanium. Gambar 100-39.4 . dan menggunakan arus DC dengan polaritas terbalik. Elektroda ini memiliki coating titanium yang pada umumnya tidak cocok untuk pengelasan semua posisi. Kedua coatingnya adalah jenis low hydrogen.5 . AWS A5. Akhiran berbentuk huruf dan angka atau hanya huruf saja. memberikan informasi mengenai komposisi kimia yang harus dipenuhi. Contoh elektroda stainless steel terbungkus adalah E-316-15. Gambar 100-40. dengan arus DC polaritas terbalik. Kondisi ini akan mempengaruhi posisi dan arus pengelasan yang digunakan. Coating elektroda dari jenis kapur (-15) atau titania (-16). Elektroda turunan ini kadang-kadang disebut dengan elektroda DC titanium. cocok untuk pengelasan semua posisi. Coating pada Elektroda SMAW . Elektroda coating titanium (-16) menghasilkan deposit las lebih halus dengan muka las cenderung berbentuk cekung. tergantung dari klasifikasinya. Elektroda-elektroda dasar atau berbungkus kapur (-15) mempunyai cairan slag sedikit. busur berbentuk halus dengan penetrasi sedang. Elektroda E-7018 memiliki tensile strength minimum 72. misalnya E-10018-D2. Elektroda E-410-16 mendepositkan logam las stainless steel 12% Cr. Elektroda ini hanya cocok untuk posisi datar dan horizontal.1.dengan semua posisi. tetapi dapat digunakan dengan arus AC atau DC polaritas terbalik. penetrasi busur dalam dan kuat. Elektroda ini bisa digunakan dengan semua posisi.4 (komposisi 5 Cr atau lebih) dan diklasifikasikan menurut AISI untuk komposisi deposit logam las dan jenis coating (dua digit terakhir). Tiga digit pertama adalah singkatan dari tensile strength.5. yang cocok untuk pengelasan semua posisi.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Carbon Steel Elektroda low alloy steel mengikuti spesifikasi AWS A5. Misalnya elektroda E-8018-B2 adalah elektroda dengan coating jenis low hydrogen. memiliki tensile strength minimum 100. tetapi ada penambahan huruf atau angka untuk memberikan informasi mengenai komposisi kimianya. Gambar 100-41. dimana sistem klasifikasinya sama dengan elektroda carbon steel. dan E-8010-G adalah elektroda selulosa dengan klasifikasi umum. Tensile strength minimum bisa seperti hasil yang dilaskan atau hasil pengelasan yang telah diberi PWHT. mengandung serbuk besi dengan komposisi nominal 1-1/4 Cr-1/2 Mo. Elektroda ini mendepositkan logam las stainless steel jenis 316. dan mesti digunakan dengan arus DC polaritas terbalik.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Stainless Steel. tetapi karakteristik lasnya berbeda. Elektroda ini memiliki lapisan kapur.000 psi dengan coating jenis low hydrogen dan mengandung serbuk besi.Elektroda SMAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda stainless steel dijelaskan oleh spesifikasi AWS A5. dan karakteristik pengelasan semua posisi dari elektroda-elektroda coating kapur.000 psi atau lebih. AWS A5. AWS A5. Lihat Gambar 100-41 mengenai elektroda stainless steel SMAW menurut AWS A5. mempergunakan system 5 digit. yang hanya perlu melakukan jumlah minimum dari satu unsur yang dicantumkan (komposisi sebenarnya ditinggalkan pada pabrik pembuat elektroda).

sekarang banyak dibuat oleh beberapa manufacturer. Elektroda dengan coating tahan basah (moisture resistant) disingkat MR. dan disimpan dalam oven pemanas setelah dibuka untuk menghindarkan penyerapan uap air.28 . Lama Pemaparan Elektroda Low Hydrogen di Udara Terbuka yang Direkomendasikan Gambar 100-43. Penjelasan ini sama dengan sistim yang digunakan pada elektroda SMAW tetapi ada beberapa bagian yang berbeda. Gambar 100-44. "S" merupakan singkatan dari solid (pejal). low alloy steel. atau elektroda tersebut dibuang sama sekali. Gambar 100-45. Prosedur Penyimpanan dan Rekondisi Elektroda yang Direkomendasikan 1. Filler metal ini bisa juga digunakan untuk proses las GTAW dengan kode huruf awal "E" dan "R". Alloy Steel dan Stainless Steel pada Proses Las GMAW dan FCAW Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las GMAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. harus direkondisi di dalam oven untuk membuang kelembapan yang terserap oleh coating. dan angka 2 memberikan informasi kimia deoxidizer (Mn. Elektroda yang sudah terbuka di udara dalam waktu melebihi seperti disebutkan dalam Gambar 100-42. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel.Elektroda low hydrogen memiliki coating (selaput pembungkus) yang akan menyerap kelembapan apabila berada di udara terbuka. Kode AWS untuk Filler Metal Carbon Steel. Elektroda baru ini sangat tahan terhadap kelembapan sehingga bisa digunakan setiap saat. Penyerapan uap lembap ke dalam elektroda low hydrogen dapat menimbulkan underbead cracking. Bagaimanapun juga elektroda tidak boleh lembab atau basah.18 dan A5. Resiko retak ini semakin besar seiring dengan bertambahnya tensile strength elektroda tersebut. sehingga elektroda ini harus dibeli dalam wadah tertutup rapat.28.3. Gambar 100-42 memberikan rekomendasi waktu maksimum terbuka di udara (setelah wadah penyimpan dibuka atau dikeluarkan dari oven pemanas) pada kondisi sedang. Si dan lain-lain). yaitu bentuk kawat las. yaitu suhu 70oF dan kelembapan relatif 70 %) untuk elektroda low hydrogen dengan berbagai level kekuatan. . lihat Gambar 100-45 dan Gambar 100-46. Elektroda GMAW dan FCAW Gambaran umum mengenai kawat las untuk proses pengelasan GMAW dan FCAW berdasarkan kriteria AWS untuk carbon steel. dan stainless steel diberikan pada Gambar 100-44.Filler Metal GMAW untuk Low Alloy Steel Elektroda carbon steel misalnya ER-70S-2. Gambar 100-43 memberikan rekomendasi suhu penyimpanan dan suhu rekondisi elektroda yang biasa digunakan.3. angka 70 menjelaskan tensile strength logam las dalam ksi. AWS A5. Low Alloy Steel dan Stainless Steel untuk Proses Las GMAW dan FCAW Gambar 100-46. Gambar 100-42.

Gambar 100-49.0. Elektroda low alloy steel untuk proses las FCAW.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Carbon Steel Gambar 100-48.2. proses pengelasan mengenai jenis-jenis elektroda). Retak hydrogen disebut juga denganretak tertunda.29 seperti pada Gambar 100-47 dan 100-48. Penyebab Retak pada Pengelasan Struktur . retak dingin atau underbead craking yaitu retak yang sering terjadi karena preheat tidak tepat atau karenahardenability logam kerja sangat tinggi. Filler metal carbon steel dan low alloy steel untuk proses las FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5. Slag mempengaruhi manfaat dan karakteristik kinerja (lihat FCAW pada pasal 1. "-T" adalah singkatan dari tubular electrode. Misalnya angka "1" untuk CO2 dan "3? untuk berpelindung sendiri. dan digit terakhir (1.Elektroda low alloy steel misalnya ER-80S-B2 penjelasan artinya sama seperti yang di atas.Filler Metal FCAW untuk Pengelasan Low Alloy Steel Elektroda carbon steel untuk proses las FCAW misalnya E-71-T5 dijelaskan dengan: digit pertama memberikan informasi mengenai tensile strength minimum setelah dilaskan (dalam 10 ksi). 1. meningkatkan ketangguhan.1. "T" singkatan dari tubular.1/2 Mo. dan masalah-masalah lain. "0" untuk posisi flat dan horizontal).4. Gambar 100-47. yang ditambahkan guna meningkatkan sifat mampu las.0. Elektroda stainless steel untuk proses las FCAW misalnya E-316T-1 menggunakan awalan "E" stainless AISI 316. Elektroda ini mempunyai huruf "E" sebagai identifikasinya.9 dan A5. dan mengendalikan sifat-sifat metalurgi di daerah HAZ. 2 atau 5) adalah jenis slag yang dihasilkan oleh flux. tambahan akhiran huruf dan angka memberikan informasi kandungan unsur kimia.4. AWS A5. memperlihatkan beberapa penyebab retak. Preheat kadang-kadang juga diperlukan untuk menghilangkan tegangan sisa (residual stress). Akhiran Si digunakan apabila filler metal mempunyai kandungan unsur silikon tinggi. yang menjadi penyebab hampir separuh dari masalah retak las pada pengelasan struktur. hardenability plat yang tinggi. misalnya E-81-T1-B2. Alasan Melakukan Preheat. Hasil pengelasan kadang-kadang langsung retak begitu pengelasan selesai dikerjakan.20 . Filler metal stainless steel untuk proses las GMAW dan FCAW mengacu pada spesifikasi AWS A5.1. Digit kedua menjelaskan posisi-posisi pengelasan (angka "1" untuk semua posisi. Gambar 100-49. PREHEAT 1. Jenis stainless steel ditunjukkan oleh nomor AISI misalnya 308. penjelasannya sama kecuali adanya penambahan kode huruf dan angka untuk menjelaskan sifat kimia seperti elektroda SMAW (misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr. dan mempunyai akhiran angka yang memberikan informasi gas pelindung yang diperlukan. misalnya B2 untuk 1-1/4 Cr dan ½ Mo.20 dan A5. AWS A5. Filler metal stainless steel untuk proses GMAW misalnya ER-308Si bisa juga digunakan untuk GTAW dan sama-sama mempunyai awalan "E dan R" (untuk rod). Preheat atau pemanasan awal dilakukan untuk mencegah terjadinya retak las. preheat yang tidak tepat.29 .

tiga faktor berikut ini pasti ada : . Semakin besar kekangan sambungan. Kandungan hydrogen hasil pengelasan berkaitan langsung dengan jumlah hydrogen yang terdapat selama proses pengelasan. Kekerasan Baja. Retak hydrogen ini bisa juga terjadi pada logam las yang memiliki kekuatan tinggi. Namun demikian. geometri sambungan. sering digunakan untuk membatasi jumlah hydrogen masuk ke dalam logam las. kelurusan dan desakan luar (external constrain).Tegangan tinggi. kekangan tersebut sulit dihitung. Semakin tinggi kekangan yang terbentuk pada tegangan tinggi. semakin besar kemungkinan terjadinya retak. dan juga oleh yield strength logam induk dan logam las. Namun demikian. Panas karena preheating akan membuat hydrogen merembes keluar dari daerah logam las dengan kecepatan lebih tinggi. Kepekaan daerah HAZ suatu baja terhadap retak hydrogen tergantung apakah daerah HAZ tersebut memiliki mikrostruktur yang rentan. derajat kekangan sambungan perlu diperkirakan.Retak hydrogen pada umumnya terjadi di daerah HAZ seperti retak tumit (toe crack) atau underbead crack. Tegangan (stress) pada logam las ditentukan oleh kekangan (restrain) pada sambungan ketika logam las tersebut sudah dingin kemudian mengkerut. ada perbedaan signifikan antara butt weld sederhana. apabila kandungan hydrogennya kecil dari 10 ml dari 100 g logam setelah pengelasan. dan sambungan kompleks T-Y-K dengan ring stiffeners pada anjungan lepas pantai. Retak-retak ini disebut dengan retak tertunda (delayed crack) karena terjadi beberapa saat setelah pengelasan selesai. Stress Level. Kerentanan mikrosruktur diukur secara . terutama pada root pass. Selama retak hydrogen terjadi.Hydrogen. karena ia dipengaruhi oleh ukuran logam las. Inspeksi sebaiknya ditunggu 24 hingga 48 jam apabila retak tertunda mungkin terjadi. tebal logam dasar. Suatu proses pengelasan dikatakan low hydrogen. Elektroda-elektroda low hydrogen seperti E-7018.Kekerasan logam induk sangat tinggi. Suhu preheat sering dinaikkan apabila ketebalan bertambah dengan tidak menghiraukan kerumitan dari sambungan yang dilas. . semakin besar suhu preheat yang diperlukan. Hal ini tidak terjadi pada pengelasan baja karbon rendah atau baja karbon biasa. . Hydrogen. Perkiraan besarnya kekangan sering disederhanakan hanya dengan meninjau tebal sambungan yang akan dilas. pengelasan nozzle pada pressure vessel. Dalam usaha untuk mencoba menentukan berapa suhu preheat yang harus diterapkan. dengan demikian mengurangi kandungan hydrogen berarti mengurangi kemungkinan terjadinya retak hydrogen. Retak hydrogen bisa dihindarkan dengan mengontrol tiga faktor di atas. yang diukur sebagai hydrogen potensial kawat las.

Gambar 100-50. Mikrostruktur ini membuat baja tersebut memiliki kekuatan tambahan yang diperlukan untuk memenuhi spesifikasi kekuatan. Laju pendinginan setelah pengelasan dipengaruhi oleh besarnya suhu preheat. Ini merupakan nama yang cukup panjang untuk sebuah gagasan sederhana. Hilangnya kekuatan dari paduan yang lebih rendah. disebut dengan thermo-mechanically controlled process steels atau baja TMCP. meskipun rendah namun membuatnya menjadi lebih keras sehingga lebih sukar dilas tanpa retak hydrogen. karena ia memiliki kandungan unsur paduan. Baja-baja TMCP mempunyai unsur karbon dan unsur paduan lain. yang secara signifikan lebih rendah agar hardenability-nya lebih rendah. Baja ini memerlukan suhu preheat lebih tinggi dibandingkan dengan baja karbon biasa. Laju pendinginan juga dipengaruhi oleh geometri sambungan. dimana suhu preheat yang lebih tinggi menyebabkan pendinginan menjadi lebih lama dan kekerasan mikrostruktur menjadi lebih rendah. Pada Gambar 100-50 terlihat bagaimana kenaikan hardenability (diukur dengan rumus ekivalen carbon sederhana C + Mn/4) secara drastis akan memperbesar sensitifitas terhadap retak hydrogen. karena biaya preheat yang tinggi membuat perusahaanperusahaan baja membuat baja generasi lain. Baja tradisional disebut juga dengan baja carbon biasa (plain carbon steel). Baja ini sekarang sudah lazim digunakan untuk tujuan yang sama seperti halnya baja karbon biasa. yaitu jika semakin tinggi kekerasan maka semakin rentan terhadap retak. piping. terutama digunakan untuk pressure vessel sederhana. . karena ia tidak memiliki paduan tambahan lain diluar bare minimum. dan menguncinya dalam bentuk mikrostruktur butiran yang tinggi. Pada tahun 1960-an dikembangkan sebuah baja baru yang disebut high strength low alloy steels atau baja HSLA. Pengaruh komposisi kimia terhadap kekerasan diukur dari sifat mampu keras (hardenability). Namun demikian baja ini memiliki masalah. pipe line dan baja struktur. Kekerasan HAZ dikontrol dengan membatasi komposisi kimia baja tersebut dan dengan mengontrol laju pendinginan setelah pengelasan dengan preheat.sederhana dari kekerasannya. Baja ini memiliki kekuatan lebih besar tanpa perlu heat treatment. timbul karena proses rolling yang canggih di dalam pabrik baja. dimana air dialirkan secara cepat untuk mendinginkan baja panas tersebut selama rolling. baja dengan sifat mampu keras lebih tinggi akan mempunyai kekerasan HAZ lebih tinggi. besarnya panas masukan dari proses pengelasan. Pada awal tahun 1980-an. Pada laju pendinginan yang diterapkan. dengan unsur carbon dalam besi. Hardenability dapat diukur berdasarkan carbon equivalent (CE). CE adalah bilangan yang menggabungkan hardenability berbagai unsur paduan dalam bentuk ekivalensi-nya. terutama manggan. interpass temperatur dan suhu lingkungan. Pengaruh Preheat dan Carbon Equivalent terhadap Retak Panas pada Beadon Plate Test Bagaimana Kebutuhan terhadap Preheat Berubah Baja adalah sebuah logam paduan dengan bahan dasar besi yang mengandung carbon dan unsur-unsur paduan lain. Rumus hardenability diberikan pada bagian akhir bab ini. Ini adalah jenis baja yang sangat biasa.

Standar yang diakui untuk baja carbon biasa adalah rumus dari International Institute of Welding. seperti hilangnya kekuatan di daerah HAZ apabila panas masukan las cukup tinggi untuk mengendurkan mikrostruktur butiran. Baja TMCP diusulkan secara intensif untuk proses fabrikasi dimana baja carbon biasa atau baja HSLA sudah lazim digunakan dahulunya. Untuk memastikan sifat mampu las yang tepat dari baja. Pcm = C + Si/30 + (Mn + Cu + Cr)/20 + Ni/60 + Mo/15 + V/10 + 5B .Baja-baja TMCP memiliki sifat mampu las tinggi karena hardenability-nya rendah. Besarnya batasan carbon ekivalen dan hubungannya dengan suhu preheat diberikan pada Gambar 100-51. Apabila pemilik sudah familiar dan memiliki pengalaman dengan baja-baja TMCP. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Rumus carbon ekivalen IIW sudah dikembangkan pada baja dengan kandungan carbon tinggi dan tensile strength dari 60-100 ksi. yang sekarang dikenal sebagai rumus IIW. Preheat terhadap Carbon Equivalent berdasarkan rumus IIW 1.2. Gambar 100-51. meramalkan secara lebih baik kecenderungan retak hydrogen baja-baja carbon rendah seperti baja HSLA dan TMCP. carbon ekivalen dibatasi dengan suatu nilai maximun. tetapi perubahan ini mendapat perhatian penuh dan dihadapi dengan memodifikasi proses pembuatan baja dan fabrikasi. Menentukan Preheat Pada Baja Carbon Biasa. Rumus ini disebut denganrumus carbon equivalent Pcm. Ada sedikit perubahan.4. Menentukan Preheat Pada Baja HSLA dan TMCP Rumus Pcm. Hardenability dihitung berdasarkan carbon equivalent (CE) dengan berbagai bentuk sejak awal tahun 1940. Masalah umum yang dialami oleh fabrikator dalam penggunaan TMCP (diusulkan untuk menghemat biaya preheat) yaitu spesifikasi pemilik masih menggunakan aturan preheat berdasarkan baja carbon biasa dan baja HSLA. Rumus IIW tidak boleh digunakan untuk menentukan preheat pada baja TMCP karena akan menghilangkan keuntungan ekonomis baja tersebut. Rumus ini berlaku untuk kandungan carbon 0. Rumus hardenability yang baru dikembangkan pada pertengahan tahun 1960 dan awal tahun 1970.20 % atau lebih.3. 1. penghematan signifikan akan dapat diharapkan karena pengurangan atau pemotongan drastis dari persyaratan preheat. Meskipun demikian.4. kecenderungan pembuatan baja baru-baru ini membenarkan pemakaian rumus hardenabilty yang kurang bersifat membatasi. Baja TMCP diperkenalkan begitu cepat sehingga teknologi fabrikasi belum dapat mengikuti zaman. Preheat terhadap baja HSLA secara tradisional ditentukan dengan menggunakan rumus IIW.

.0 . Banyak pendekatan dari metode IIW bisa dihilangkan karena kekangan dan potensi hydrogen harus diperkirakan.18 %.Rumus carbon ekivalen Pcm dikembangkan untuk baja-baja dengan kandungan carbon rendah dan tensile strength 60-130 ksi.22 Mn 0.20 V 0.0 ml/100g) Gambar 100-52 memperlihatkan persyaratan preheat pada baja TMCP.Elektroda adalah dari jenis low hydrogen (1.0.0 .0 .0 . Rumus Pcm ini lebih tepat dibandingkan dengan rumus carbon eqivalen IIW untuk baja yang memiliki kandungan carbon kurang dari 0. Asumsi ini meliputi: . potensi hydrogen selama proses pengelasan dan besarnya kekangan sambungan. Untuk membuat rumus Pcm bermanfaat dan untuk menyadari adanya potensi penghematan karena penghapusan preheat.0 .07 .0.0 .0 .04 Menentukan suhu preheat yang diperlukan dengan menggunakan metode Pcm bisa sangat rumit.0 . Gambar 100-52.1. harus dibuat asumsi-asumsi yang beralasan.Tebal benda kerja mulai dari 3/4 .0.Kekangan las dari tingkat sedang sampai tinggi (khusus pada pengelasan struktur) .50 Cr 0.30 kJ/cm .1.20 Mo 0. wt % C 0.0. Sering juga tidak semua informasi diketahui atau tidak dapat ditentukan.2 inci.5. Batasan Rumus Pcm.05 B 0.70 Ti 0.Panas masukan mulai dari 17 .0.005 Si 0.0.60 Cu 0. Persyaratan Preheat Berdasarkan Rumus Rumus Pcm .40 .0.1.0 . Rumus Pcm dapat diterapkan dalam batasan komposisi kimia berikut ini: Unsur Persen berat.0.0 .12 Nb 0.40 Ni 0. Menentukan preheat berdasarkan Pcm berkaitan dengan masalah pengukuran atau perkiraan sifat kimia baja.

Sebagai contoh. maka suhu preheat harus dipertahankan selama satu jam. sehingga hydrogen yang terdapat di dalam baja bisa merembes keluar. Biasanya selama 30 menit pada suhu 1000 hingga 1200oF. . diperlukan preheat untuk mencegah retak hydrogen dan PWHT untuk menemper daerah HAZ. Ada kalanya muncul situasi dimana baja chrome-moly atau baja chromium bisa dilas tanpa perlu diberi PWHT. agar terhindar dari retak hydrogen tertunda. Misalnya. Hal ini dilakukan dengan cara menaikkan suhu pengelasan sampai dalam batas suhustress relief dalam waktu singkat. vanadium dan niobium adalah unsur-unsur paduan kuat yang kadang-kadang lebih berpengaruh di dalam rumus Pcm. atau Cr dan Mo ditambahkan untuk daya tahan terhadap penjalaran suhu tinggi. Sifat kimia dari baja yang dibuat berubah secara cepat. Apabila penghentian ini memakan waktu lama. Apabila penghentian ini hanya sebentar. dapat dilakukan heat treatment lanjutan (disebut juga dengan intermediate stress relief atau membuang tegangan lanjutan) pada benda kerja. untuk memperbesar yieldnya. Sebuah prosedur sudah dikembangkan sehingga bajabaja yang akan dilas tidak perlu diberi PWHT dan tidak terjadi retak hydrogen. memiliki sifat tidak mampu keras (non hardenable).4. Preheat Pada High Alloy Steels Chrome-Moly Steels Paduan-paduan seperti 5 Cr. Rumus Pcm tidak tepat karena kandungan unsur paduan melebihi batasan korelasi Pcm. dan hendaknya digunakan untuk memilih preheat pada baja TMCP teknologi terbaru. Oleh karena itu logam ini tidak mudah terkena retak hydrogen tertunda sehingga tidak perlu diberi preheat. chromium ditambahkan supaya tahan terhadap karat. 7 Cr dan 2-1/4 Cr-1 Mo memiliki unsur-unsur paduan yang ditambahkan karena alasan selain hardenability dan kekuatan seketika (immediate strength). Apabila seorang fabrikator atau pembuat baja menyarankan penggunaan rumus berbeda harus melibatkan para ahli bahan. suhu preheat bisa dipertahankan sampai pengelasan dilanjutkan kembali.4. sebelum baja tersebut menjadi dingin sama dengan suhu lingkungan. Misalnya. Karena penambahan paduan tinggi ini memperbesar hardenability. sebuah furnace tube bisa dioperasikan dengan suhu cukup tinggi untuk menghindarkan PWHT. diikuti pendinginan lambat dengan insulasi yang memadai untuk membuang tegangan lanjutan. Meskipun perkembangan ini berlangsung terus. Suhu preheat untuk baja-baja paduan tinggi ini ditentukan dari rumus carbon ekivalen IIW. Ketika modifikasi terhadap komposisi kimia baja HSLA diperkenalkan. Stainless Steel Austenitic stainless steel seperti Inconel dan seri 300. Apabila PWHT sudah direncanakan tetapi pengelasan baja paduan rendah mampu keras (hardenable) tiba-tiba dihentikan sebelum pengelasan selesai. 1.Rumus Pcm sudah diterapkan pada pekerjaan-pekerjaan fabrikasi umum. korelasi Pcm yang lain sedang berkembang. yaitu baja terlalu keras supaya Pcm bermanfaat. boron. Prosedur ini menahan suhu preheat dalam waktu cukup lama (sekitar satu jam) setelah pengelasan selesai. peningkatan pemakaian baja TMCP menimbulkan penerimaan luas terhadap rumus Pcm semula.

Preheat mutlak diperlukan. Lihat pasal 1. ASME Section VIII ASME Sect. AWS D1. Persyaratan Code dan Perusahaan Rekomendasi Preheat Perusahaan Gambar 100-53 mencantumkan ringkasan persyaratan preheat minimum dari perusahaan Chevron untuk berbagai macam bahan.4. dan keuntungan ekonomisnya karena menghindarkan preheat pada baja-baja HSLA dan TMCP yang tidak diketahui.3. Level preheat ini berdasarkan pengalaman dan hanya cocok pada sambungan yang tidak memiliki kekangan "berlebihan" (seperti dijumpai dari pengalaman). Kandungan unsur carbon pada casting iron abu-abu sekitar 2 hingga 4 %. Preheat ditentukan dengan menggunakan rumus IIW. maka preheat berdasarkan IIW menjadi sangat konservatif dan mungkin menimbulkan harga penawaran fabrikasi yang sangat tinggi.2 merekomendasikan level preheat minimum berdasarkan kelompok-kelompok kekuatan untuk proses las low hydrogen dan non-low hydrogen. Perhatikan bahwa preheat yang direkomendasikan adalah harga minimum yang berdasarkan pada rumus carbon equivalent IIW. . ASME Section VIII. sehingga carbon akan membentuk grafit ketika pendinginan dari kondisi cair. Rekomendasinonmandatory dinyatakan pada Appendix R.1). karena banyak variable-variabel yang mempengaruhi preheat. Beberapa perusahaan menggunakan aturan preheat dalam AWS D1. American Welding Society's Structural Welding Code-Steel (AWS D1. sering perlu preheat yang lebih luas dari yang dipersyaratkan oleh AWS. ASME Code menyatakan bahwa kewajiban preheat tidak diperlukan.2. yang memiliki carbon equivalent IIW maksimum 0.Beberapa ferritic stainless steel (pada umumnya logam yang memiliki kandungan lebih dari 12 % Cr) dapat menjadi keras dan perlu diberi preheat.5. Tabel 4.2 secara berbeda-beda. sering dikerjakan tanpa ada persyaratan di luar yang disebutkan oleh AWS Tabel 4. Pada bengkel las yang kurang terkenal atau apabila ada mateial baru atau material kritis difabrikasi.4. Sections UCS-56 dan UHA-32. agak mirip dengan carbon steel. AWS D1.1. AWS D1.2 %. seperti dijelaskan pada awal pasal ini.1 Tabel 4. Kandungan unsur carbon yang tinggi ini membuat harga carbon equivalent (CE) menjadi lebih tinggi dari pada carbon steel.45.1 Appendix XI.2 paling cocok untuk baja yang dinormalisasi secara konvensional. 1. pengelasan di bengkel las terkenal dengan menggunakan material yang biasa dipakai. tetapi kandungan unsur carbon pada casting iron sangat tinggi sekali.2. Sebagai contoh. Tabel 4. mengizinkan beberapa pengenduran persyaratan PWHT apabila logamlogam tersebut telah diberi preheat.1. bandingkan dengan carbon steel yang hanya 0. Casting Iron Casting iron atau besi tuang adalah paduan besi-karbon-silikon. Apabila pemakaian baja-baja ini sudah diketahui terlebih dahulu. VIII Boiler and Pressure Vessel Code tidak mencantumkan persyaratan wajib preheat. Tabel 4.

Beberapa test pengelasan telah dikembangkan dan dapat digunakan untuk menentukan akurasi syarat preheat minimum. Preheat Puaca Dingin Apabila suhu lingkungan lebih rendah dari titik embun. Apabila suhu lingkungan di bawah 50oF. dalam menggunakan guideline ini. test ini bisa digunakan secara akurat terhadap simulasi kekangan. Cara Lain Menentukan Preheat Uji Sifat Mampu Las Ada kalanya korelasi rumus empiris seperti IIW dan Pcm tidak cukup untuk menentukan suhu preheat. jarak 3 inci dari salah satu sisi sambungan las sudah cukup memadai untuk preheating lokal pada pengelasan pipa.2 lebih dari yang diperlukan pada baja-baja TMCP.Preheat minimum dalam AWS D1. apabila suhu benda kerja kecil dari 50oF tanpa melakukan preheat terlebih dahulu. Gambar 100-53.4. 1. Meskipun demikian. Pada umumnya pengelasan tidak dilakukan. Tabel 4. Metode Preheat. Cara Melakukan Preheat Luas Bagian yang Akan Diberi Preheat Keseluruhan benda kerja atau hanya daerah disekitar sambungan saja bisa diberi preheat. Panas harus diberikan pada bidang yang cukup lebar. perlu dilakukan preheat untuk mencegah retak hidrogen tertunda dan porosity.1. AWS D1. oleh karena itu inspeksi untuk preheat secara seksama harus dilakukan oleh juru las sebelum mulai mengelas.2. Gas Burner. Inspeksi mengenai preheat akan dibicarakan kemudian. Preheat yang Direkomendasi pada Proses Las SMAW 1. sehingga suhu daerah pengelasan tidak akan turun di bawah syarat preheat minimum selama pengelasan berlangsung. Apabila temperatur lingkungan di bawah 0oF. dimasukkan ke dalam kualifikasi prosedur.1 mengingatkan pengguna terhadap perlunya pertimbangan yang berhati-hati dari asumsi-asumsi dan pengalaman masa lalu. alat ini tidak begitu akurat untuk menyediakan panas. yang timbul karena tangkapan air dari permukaan logam selama pengelasan. "Guideline On Alternative Methods for Determining Preheat. API RP 2Z memberikan panduan terhadap penggunaan test kekangan Y-groove dan CTS untuk menentukan syarat preheat minimum.1 direvisi pada tahun 1986 untuk mengetahui cara lain menentukan preheat minimum yang diperlukan guna mencegah retak hydrogen pada baja TMCP.7. Pada umumnya. Revisi tersebut dicantumkan dalam nonmandatory Appendix XI.6. pressure vessel dan tangki. Sebagai contoh. Propana atau gas alam banyak digunakan untuk melakukan preheat karena sederhana dan menghasilkan nyala api yang dapat memanaskan daerah cukup lebar.4. benda kerja harus diberi preheat sampai terasa hangat bila disentuh dengan tangan atau sekitar 100oF. khusus untuk . Appendix ini juga mengharuskan bahwa preheat yang lebih kecil dari yang disebutkan oleh Tabel 4. diperlukan prosedur mempertahankan suhu preheat sebelum dan selama proses pengelasan." AWS D1.

Waktu tunggu ini tidak perlu apabila benda kerja yang dilas adalah baja carbon rendah atau baja carbon biasa. karena perubahan medan magnet yang cepat akan berpengaruh terhadap pengelasan. digunakan gas burner berbentuk ring atau batangan yang dipakai untuk memanaskan seluruh sambungan tanpa perlu diperhatikan secara terus-menerus oleh operator.Pada fabrikasi pressure vessel dan pipa di bengkel-bengkel las. Electric Heaters. Radiant heater yang digunakan untuk preheating bisa secara listrik dengan lampu quartz atau element pemanas tahanan listrik Ni-Cr. tetapi dapat juga dipakai untuk preheat dengan cara sama seperti gulungan pemanas tahanan (resistance heating coil). atau batu berpori juga banyak tersedia. . Meskipun demikian.4. Radiography tidak efektif untuk mencari retak halus karena masalah geometri (lihat Bab 5 untuk pembahasan lengkap mengenai prosedur inspeksi). wire screen. ia bisa saja hilang apabila inspeksi dilakukan terlalu cepat setelah pengelasan selesai. dapat digunakan untuk keperluan preheat. dan benda kerja perlu di demagnetisasi sebelum pengelasan dimulai. Radiant heater pembakaran gas dengan permukaan keramik.8. dimana kondensat dari alat pemanas nyala terbuka. Pemanas induksi harus dimatikan selama pengelasan berlangsung. radiant heater lebih mahal dan tidak praktis. Radiant Heater. Radiant heater jarang digunakan untuk preheating selain untuk pengelasan tube-end dan pekerjaan di bengkel-bengkel. Inspeksi Preheat Retak hydrogen sangat halus dan sulit dideteksi. dan dioperasikan dengan cara mengecilkan arus untuk tujuan preheat di daerah logam las. Karena retak ini sering tidak terlihat beberapa saat setelah pengelasan selesai. Setelah pengelasan. Retak di bawah permukaan (underbead crack) hanya dapat dideteksi dengan ultrasonic test. Pemanas tahanan listrik sama seperti yang digunakan untuk PWHT lokal pada pengelasan pipa atau pressure vessel. Biaya pemanasan dengan radiant heater dijadikan alasan untuk melakukan preheating pada pengelasan tube-to-tubesheet. Retak permukaan halus sangat mudah dideteksi dengan magnetic partikel test. atau dye penetrant test. Gulungan induksi juga akan mempengaruhi sifat magnet permanen pada logam-logam besi. jadi beralasan untuk mulai melakukan inspeksi retak hydrogen dengan frekwensi tinggi. Radiant heater merupakan sumber preheat yang handal karena tidak menimbulkan asap. Pemanasan dilakukan dengan cara membuat gulungan duahalves (setengah lingkaran) yang bisa dibuka pada logam las. dapat masuk ke dalam celah-celah dan menimbulkan problem. apabila dibandingkan dengan torch. Diperlu-kan alat bantu tambahan untuk mengukur dan mengontrol suhu preheat. 1. Pada pekerjaan-pekerjaan dimana pengelasan dilakukan dalam skala besar seperti fabrikasi anjungan lepas pantai. Panas Induksi. Induction heating coil atau panas induksi biasanya digunakan untuk PWHT. kemudian baru melakukan inspeksi untuk tujuan pemeliharaan setelah pihak fabrikator memiliki bukti bahwa prosedurnya menghasilkan pengelasan yang bebas retak. gulungan dibuka kemudian ditutup dengan insulasi PWHT. Inspeksi harus ditunggu 24 sampai 48 jam apabila retak hydrogen tertunda menjadi perhatian utama. kelembapan atau hasil-hasil pembakaran lain yang dapat masuk ke dalam daerah pengelasan.

interval waktu yang singkat atau memberi jarak juru las dengan berhati-hati. Las perbaikan dan gouging harus mendapat perhatian seksama karena mereka dapat diluar usaha produktif preheating Pengukuran Temperatur Pengukuran suhu benda kerja dengan tepat adalah bagian penting dari preheat. terutama saat membuat tack weld. yaitu menjaga suhu benda kerja dalam batasan suhu preheat yang tepat selama melakukan pengelasan yang berlapis-lapis.4. Prosedurnya harus dikualifikasi terlebih dahulu.5. Penting sekali menjaga suhu interpass cukup tinggi untuk mencegah retak hydrogen tertunda. Thermometer kontak dan thermocouple bisa dipergunakan.9. Harus ada perhatian khusus untuk melakukan pengelasan dengan panas masukan rendah. Inspeksi terhadap pengelasan kait penahan temporary scaffolding sering terabaikan. Pada umumnya. yang dikerjakan dengan proses las SMAW otomatis. Kontrol Interpass Temperatur Dan Line Heating Kontrol Interpass Temperatur Ketelitian berkenaan dengan preheating dilakukan dengan cara mengontrol interpass temperature. 1. dan juga menurunkan kekerasan. Panas masukan yang tinggi akan menaikkan suhu benda kerja sampai pada level tinggi yang tidak diinginkan. dan juga untuk mendapatkan keuntungan preheat lainnya. yang tidak diperbolehkan dalam banyak pemakaian. Permukaan bisa juga menjadi keras karena karburisasi apabila karakteristik nyala api salah. seperti pada pengelasan pipa dengan SMAW. Meskipun demikian. sehingga perlu pemanas tambahan lain. dapat memberi panas masukan yang cukup untuk menjaga suhu preheat dalam batasan yang dapat diterima. Hal seperti ini sering dilakukan pada fabrikasi kapal dan anjungan lepas pantai. guna memperbaiki distorsi atau bila ingin melengkungkan logam tersebut sesuai dengan keperluan. panas masukan dari proses pengelasan tidak cukup besar untuk mempertahankan suhu preheat secara tepat. Suhu interpass yang terlalu tinggi dapat menimbulkan perubahan mikrostruktur yang tidak diinginkan. Permukaan yang hangat bila disentuh dengan tangan mempunyai suhu sekitar 100oF. dengan pengaruh upsettinglokal nyala api.Beberapa sambungan las lebih mudah terkena retak dibandingkan dengan bagian lain. sehingga pengelasan perlu dihentikan untuk mendinginkan benda kerja tersebut. apabila retak karena faktor lingkungan bisa terjadi pada daerah yang keras.0. Hal ini dapat terjadi pada pengelasan pipa dengan lapisan banyak. Proses ini disebut flame straightening atau line heating. HEAT TREATMENT . 1. Interpass temperature jarang mendapat perhatian seperti halnya preheat. Cara lain yaitu dengan menggunakan cat dan pellet yang bisa berubah warna atau mencair pada suhu tertentu. Line Heating Fabrikator kadang-kadang menggunakan obor pemanas (heating torch) untuk pemanasan logam secara lokal. Besarnya suhu dapat ditentukan dengan menggunakan crayon untuk mengukur suhu preheat. Kondisi ini menimbulkan pemanasan lokal pada saat pendinginan. karena ada kemungkinan pemanasan permukaan logam tersebut melebihi temperatur kritisnya. Meludahkan merupakan petunjuk yang baik untuk suhu sekitar 200oF.

Postweld Heat Treatment Beberapa perlakuan panas (heat treatment) dapat diterapkan setelah pekerjaan pengelasan selesai. termasuk annealing. Meningkatkan ketangguhan (toughness). Mengurangi tegangan sisa (residual stress). 5. Mengurangi kekerasan di daerah pengelasan dan daerah HAZ 3. Persyaratan Preheat dan PWHT Berdasarkan ASME Pressure Vessel Codes. 7. normalizing. 2.5. Petunjuk perusahaan terhadap PWHT mengikuti aturan-aturan yang ditetapkan oleh code sebagai syarat minimum dan syarat tambahan. ANSI Piping Code dan spesifikasi perusahaan Chevron untuk preheat dan PWHT. 8. PWHT diharuskan oleh ASME Boiler and Pressure Vessel Code. normalizing dan hardening) dari berbagai bahan. ASME Boiler Pressure Vessel Code menyebut perlakuan panas paska las dengan postweld heat treatment (PWHT). dimana istilah ini lebih disukai pada pengelasan pressure vessel dan kontruksi pipa. syarat-syarat ketangguhan dan tujuan akhir pemakaian. Spesifikasi Waktu. Meningkatkan keuletan (ductility). 4. Alternatif lain PWHT dibahas pada pasal 1. ANSI/ASME B31 Code for Pressure Piping atau oleh spesifikasi-spesifikasi perusahaan. dan Suhu Heat Treatment Perusahaan Chevron Mengontrol Retak Karena Faktor Lingkungan . PWHT kadang-kadang disebut juga dengan membuang tegangan (stress relief) dan bisa juga disebut dengan tempering. PWHT dilakukan karena alasan seperti berikut ini: 1. PWHT bisa diterapkan pada seluruh pengelasan atau hanya setempat. danquenching dibicarakan pada pasal 1. Hal ini berdasarkan pada material. dimana pengalaman pemakaian menunjukkan kebutuhan yang lebih konservatif.5. annealing. Meningkatkan stabilitas dimensional selama machining. Gambar 100-54 memberikan ringkasan persyaratan ASME Pressure Vessel Code. Gambar 100-54.5. ANSI Piping Code dan Spesifikasi Perusahaan Chevron Gambar 100-55. Mengeluarkan hydrogen dari logam las. 6. Perlakuan panas suhu tinggi lain. Menghindarkan kerja dingin dari logam las.2.1. Gambar 100-55 memberikan ringkasan spesifikasi perusahaan Chevron untuk semua heat treatment (PWHT. Perlakuan panas paska las sering dilaksanakan untuk tujuan menghilangkan tegangan sisa. tebal. Meningkatkan daya tahan terhadap retak karena faktor lingkungan (environmental cracking) dan serangan karat.1.3.

pipa-pipa stainless steel NPS 2 atau lebih. Heat treatment dengan suhu lebih tinggi. Hasil perlakuan panas terhadap tegangan diusulkan lagi ketika bahan-bahan clad menjadi dingin dari suhu heat treatment. tetapi metode membuang tegangan ini biasanya bukan merupakan alasan utama. Bahan-bahan carbon steel clad dengan austenitic stainless steel sering tidak diberi perlakuan panas karena clad memiliki koefisien muai panas sangat besar. Tegangan sisa timbul karena pengkerutan logam las dan kerja dingin. Salah satu cara efektif untuk mencegah retak ini yaitu dengan memberi perlakuan panas pada logam. Apabila ada benda kerja yang dimesinasi (machining) dengan toleransi ketat setelah pengelasan. Pipa-pipa stainless steel stabil umumnya diberi heat treatment untuk mencegah retak chloride external. secara kasar akan mengurangi 80 % bahaya. dari 20 % biaya yang dikeluarkan untuk menyediakan heat treatment terhadap semua pipa. atau dari insulasi. PWHT juga dilakukan untuk mengurangi kerentanan terhadap retak tegangan karat (stress corrosion cracking). Kerusakan karena penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida dan retak tegangan karat berhubungan dengan masalah kekuatan dan kekerasan bahan. Pipa dan vessel terbuat dari stainless steel tidak stabil. Khlorida bisa datang dari lingkungan pantai. Pada umumnya. dan secara umum bisa meningkatkan daya tahan terhadap karat. Dengan demikian.Perlakuan panas terhadap pipa NPS 2 atau lebih. hampir tidak pernah diberi heat treatment karena ada resiko sensitization. Solid stainless steel vessel boleh diberi perlakuan panas dan boleh juga tidak. praktek umumnya adalah untuk mendapatkan perlindungan apa yang bisa dicapai dengan mudah.Retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat (stress corrosion cracking) dan retak tegangan sulfida (sulfida stress cracking) selalu menjadi perhatian pada kilang-kilang minyak. Gambar 100-56. yang pada akhirnya menghasilkan serangan antar butir. air pemadam kebakaran. Vessel untuk pemakaian kimia sering tidak diberi heat treatment karena dapat menimbulkan sensitization. Perlakuan panas menghindarkan masalah pelengkungan dan oksidasi pada valve-valve kecil. Alasan PWHT PWHT terutama bertujuan untuk memperkecil tegangan sisa yang terdapat pada pengelasan. seperti annealing atau normalizing. diberi perlakuan panas sedangkan yang lebih kecil tidak. Persyaratan PWHT Perusahaan Chevron . juga mengurangi tegangan sisa. Pada Gambar 100-56 dicantumkan ringkasan persyaratan PWHT dari perusahaan Chevron terhadap berbagai kondisi lingkungan. pabrik kimia dan lokasi-lokasi produksi. sehingga retak ini bisa juga dicegah dengan mengontrol kekerasan logam las dan menghindarkan logam dasar yang memiliki carbon equivalent tinggi. plant washdown. Beberapa retak hanya terjadi sekali-kali. PWHT bisa memperkecil terjadinya perubahan dimensi dan distorsi selama proses mesinasi.

Pada bahanbahan tertentu. Penurunan suhu di bawah Holding time minimum holding temperature normal. daya tahan terhadap patah getas. Tempering mengurangi kekerasan dan kekuatan. tebal lebih dari 5/8 inci. Group No. tempering ini merupakan fungsi paling penting di dalam PWHT. Pada baja chromemoly dan baja diperkeras lainnya. Sering lebih praktis memfabrikasi komponen yang memiliki tegangan tinggi dalam bentuk subasemblies. sering membutuhkan heat treatment. Perhatian terhadap Suhu PWHT yang Rendah. dan rumus untuk menghitung perpanjangan serat ekstrim.1. akan meningkatkan stabilitas dimensional. Division 1 pada umumnya mensyaratkan perlunya heat treatment setelah pembentukan dingin. Contoh struktur yang dirakit dilapangan. . dan berasal dari subassembliesyang difabrikasi di bengkel las dan diberi PWHT. dan membentuk suhu yang menyebabkan strain aging). oF dengan suhu diturunkan hr/in. ASME Section VIII. juga meningkatkanductility dan toughness. yang menjadi keras karena pengaruh pendinginan cepat. PWHT juga menemper dan melunakkan daerah pengelasan dan daerah HAZ. Pendekatan ini juga telah digunakan pada komponen-komponen kritis dari bangunan besar dan jembatan-jembatan. bila perpanjangan serat ekstrim plat carbon dan plat baja paduan rendah lebih dari 5 %. dan persyaratan tertentu lainnya (misalnya lethal service. Section UCS-79 menjelaskan syarat-syarat pembentukan shell dan head. adalah bukaan (misalnya manways dan cleanout doors) pada shell plate lantai tangki.Benda-benda yang mengalami kerja dingin seperti shell dan head plates pada vessel. Contoh lain adalah pemasangan column-to-shell pada tangki bola berukuran besar.1 dan 2 (misalnya A285 Gr C dan A516 Gr 70). Beberapa struktur bisa memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment. Suhu dan waktu harus dipertimbangkan dalam pemilihan prosedur PWHT. kemudian baru diberi PWHT untuk mengurangiresidual stress dan memperkecil resiko patah getas. Keuntungan perlakuan panas dari pembuangan tegangan dan tempering adalah meningkatnya daya tahan terhadap retak tegangan sulfida dan penggetasan hydrogen. Menghilangkan tegangan pada logam yang mengalami kerja dingin (cold work). pengurangan ketebalan sebesar 10%. Section UCS-56 ASME Section VIII menspesifikasikan holding time minimum untuk mengurangi suhu penahanan normal pada carbon steel dan baja-baja paduan rendah. atau belokan-belokan pipa dan tubingpada alat penukar panas. dapat diterapkan suhu lebih rendah apabila holding time dinaikkan. dan daya tahan terhadap retak tegangan karat dan serangan karat. impact testing. yang berasal dari suhu tinggi. dari ketebalan 50 5 100 4 150 10* 200 20* * Hanya untuk material P-No.

suhu PWHT rendah ini dapat diterima meskipun keuntungan pembuangan tegangan berkurang. guna menghindarkan retak getas hydrogen. Sebagai catatan diperlukan pemaparan sekitar 1 tahun (10. Tabel pada Gambar 100-58 memperlihatkan besaran waktu dalam berbagai suhu. Meskipun demikian baja harus mendapat pemanasan atau pendinginan cukup perlahan untuk menghindarkan gradien suhu yang tinggi. karena apabila baja ini ditinggalkan sewaktu dilas. atau retak tegangan sulfida. untuk menghasilkan derajat tempering yang sama pada baja 2-1/4 Cr-1 Mo. Ekivalensi Suhu dan Waktu Tempering pada 2-1/4 Cr-1 Mo Steel Suhu tempering terhadap baja-baja mampu keras sangat penting. harus dipertimbangkan secara terpisah karena ada resiko overheating atau kehilangan daya tahan terhadap korosi pada salah satu material. Karena carbon steel bersifat ulet. Laju Pemanasan dan Pendinginan pada PWHT Laju pemanasan dan pendinginan baja selama PWHT mempunyai sedikit arti metalurgi. karena bisa menyebabkan distorsi dan mempengaruhi tegangan tinggi. dengan tingkat kepekaan terhadap retak getas dan kegagalan penggetasan hydrogen seperti retak tegangan sulfida (SSC). Hal ini terjadi karena kekuatan penjalaran (creep strength) baja tersebut tinggi. atau diberi PWHT dengan suhu terlalu rendah untuk mendapatkan tempering yang cukup. minimal selama 2 jam. Pengurangan tegangan sisa pada waktu berbeda dengan waktu untuk satu baja carbon-mangan diberikan pada Gambar 100-57. sehingga menahan pengenduran dan kestabilan chromium. Heat treatment ini dirancang untuk mengurangi kekerasan dan tensile strength daerah pengelasan dan daerah HAZ di bawah 215 Brinnel dan 100 ksi. ASME membatasi laju pemanasan dan pendinginan sebagai berikut: . Perlakuan panas terhadap material ini pada suhu kurang dari 1250oF (suhu minimum yang dipersyaratkan oleh code). sangat tidak memuaskan.Meskipun kompensasi waktu dan suhu diperbolehkan. Ini berguna supaya temper pengelasan chrome-moly terhadap level kekerasan diperbolehkan pada pressure vessel dan pipa.000 jam) pada suhu 1050oF untuk memperoleh suhu yang setara dengan 1325oF. Pengaruh Suhu dan Waktu pada Pembuangan Tegangan Sisa Baja CarbonMangan Pada baja chrome-moly. Pada pengelasan antara dua material berbeda. prosedur membutuhkan heat treatment pada batasan suhu 1300-1400oF. seperti stainless steel 1-1/4 Cr-1/2 Mo atau baja C-1/2 Mo. Gambar 100-57. suhu heat treatment yang tepat biasanya adalah suhu lebih tinggi yang diperlukan diantara kedua material. Suhu lebih rendah tidak diperbolehkan jika melakukan PWHT untuk menemper bagian yang keras di daerah pengelasan atau daerah HAZ. Gambar 100-58. ada sedikit pengenduran (relaxation) tegangan pada suhu perlakuan panas yang lebih rendah. tingkat tegangan sisa pada pengelasan setelah 20 jam pada 900oF masih lebih besar dari pada setelah satu jam dengan suhu 1100oF. dan juga karbid molybdenum akan menahan tempering. daerah pengelasan akan mengalami pelunakan yang tidak memadai. Namun demikian beberapa kombinasi.

1. Gambar 100-59. PWHT terhadap seluruh rakitan pipa dalam dapur pemanas akan menghasilkan tegangan sisa paling rendah. selama PWHT lokal carbon steel pengelasan pipa datar. Hal ini diperbolehkan pada pipa yang diberi PWHT setempat disekeliling sambungan. yaitu dengan cara meletakkan thermocouple pada posisi jam 12 dan jam 6. karena perubahan bentuk tidak menjadi masalah pada sambungan pipa. Selama pemanasan di atas 800oF perubahan suhu maximum adalah 250oF dalam interval 15-ft 3. Thermocouple harus diletakkan ditengah las-lasan dan tidak boleh diinsulasi dari tahanan pemanas. Untuk tujuan perlindungan lingkungan.1. beda suhu tertinggi dan terendah dibatasi 150oF. Pita minimum untuk semua ukuran dan ketebalan pipa dapat dihitung sebagai berikut: BW = 2 x { [2. Pendinginan di atas 800oF dibatasi pada 500oF per inci ketebalan per jam tetapi tidak lebih dari 500oF per jam. . Lebar Pita Pemanas Minimum dan Jumlah Thermocouple yang Dibutuhkan. Suhu minimum pita berbagai pipa dengan tebal 1/2 inci atau kurang diberikan pada Gambar 100-59.3 tidak membatasi laju pemanasan maupun pendinginan. dimana diperlukan tegangan sisa rendah dan pemakaian dapur pemanas tidak praktis. Pita Pembalut PWHT Lokal pada Pengelasan Pipa Meskipun PWHT lokal disekeliling pengelasan pipa sering dilakukan dilapangan. harus ada pertimbangan untuk mengontrol gradient suhu guna menghindarkan terjadinya distorsi. pita pembalut untuk PWHT lokal bisa lebih tepat untuk mengontrol guna memperoleh hasil yang lebih baik. untuk PWHT Lokal pada Pipa dengan Tebal ½ inch atau Kurang. pita pemanas dan insulasi pipa las. thermocouple diletakkan pada posisi jam 12. untuk memperoleh pengurangan tegangan sisa maksimum. tetapi tidak lebih dari 450oF per jam. ANSI/ASME B31. Pemanasan pada suhu di atas 800oF dibatasi sampai 400oF per inci ketebalan per jam. Pada pemanasan tunggal. Lihat Gambar 100-60 dan Gambar 100-61. pada Posisi Horizontal. Untuk mengontrol suhu PWHT pada pengelasan pipa ukuran 12 inci atau lebih. untuk lokasi peletakan thermocouple. 2. Dari penelitian diperoleh rekomendasi seperti di bawah berikut. disarankan ada dua daerah pemanasan. karena simetri dan fleksibelitasnya. 4. tetapi apabila spool yang rumit hendak diberi heat treatment dalam dapur pemanas (furnace).06 x (R x t)1/2] + 1} Dimana : BW = Band width t = Tebal pipa R = Jari-jari tengah dinding. 2. Selama waktu penahanan. karena tegangan pembengkokan ekspansi thermal tidak terpengaruh selama heat treatment.

4. Untuk pipa lebih dari 12 inci. dua thermocouple. Pasang pemanas tahanan sehingga terpusatkan ditengah las-lasan sehingga memiliki kontak bagus dengan permukaan. Pengukuran dan Persyaratan Kekerasan Pengukuran kekerasan (hardness) umumnya digunakan untuk menentukan efektifitas PWHT terhadap bagian-bagian baja dan equipment. . Suhu yang sedikit lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa selanjutnya dan efektif dengan insulasi pemanas yang lebih lebar dan lebih baik. Bacaan thermocouple harus digunakan untuk memonitor suhu. flange harus dililit dengan resistance-heater untuk kompensasi material yang tebal. Pita Pemanas dan Insulasi pada Pengelasan Pipa Gambar 100-61. Insulasi dengan bahan serat keramik dua inci harus menutupi resistance-heater dan pipa berdekatan. 5. minimum 9 inci dari masing-masing pinggiran heater. Lokasi Thermocouple Pengendali dan Pemantau pada pengelasan Pipa 6. Carbon-moly steel 215 BHN Max.3. paling sedikit gunakan satu thermocouple. bukan daerah HAZ atau yang lainnya. tetapi insulasi dua lapis satu inci pada umumnya mempunyai heat losses lebih rendah. Untuk pipa 12 inci atau kurang. Chrome-moly steel 215 BHN Max. Baik insulasi satu lapis dua inci ataupun dua lapis satu inci dapat dipakai. Pada pipa-pipa terbuka dimana bagian dalamnya bisa dijangkau. Batas kekerasan logam las dari perusahaan Chevron adalah seperti berikut: Carbon steel 200 BHN Max. Thermocouple harus diletakkan 90 derajat dari kontrol thermocouple di tengah las-lasan dan juga tidak boleh diinsulasi dari resistance-heater. Bila mengelas pipa dengan flange. ANSI/ASME B31 mensyaratkan pengukuran kekerasan berdasarkan pada porsi yang mewakili pengelasan struktur sebenarnya. 12-Chrome steel 235 BHN Max. Karena alasan ini. flange harus ditutup sempurna dengan insulasi pada bagian luar dan bagian dalam berlawanan arah dengan pemanas flange dan pipa dan lebih dari 9 inch. Telebrineller sangat luas pemakaiannya karena sederhana dalam pengoperasian. Mengukur kekerasan biasanya dikerjakan di lapangan dengan portable Brinell hardness tester seperti Telebrineller. Lakukan PWHT semua FCC main fractionator over head piping dengan suhu 1150oF sampai dengan 1250oF selama satu jam/inci tetapi tidak kurang dari 1 jam. akurasi lumayan dan sangat mudah dibawa. Persyaratan ini diterapkan pada pengukuran logam las. Pada pengelasan pipa dengan flange. Gunakan nichrome resistance-heating pad dengan pita keramik. Gambar 100-60. panjang dan tebal insulasi (termasuk lebar heater dan 9 inci dari masing-masing sisi) harus digunakan dalam pipa.

Pengujian dilakukan pada logam las dan daerah HAZ pada jarak 2 mm di bawah permukaan dalam dan luar bahan. menspesifikasikan harga maximum Vicker hardness adalah 250 (VHN) dengan menggunakan beban 5 kilogram. Sensitization bisa mengurangi daya tahan terhadap karat antar butiran.3. Persyaratan sour service yang telah digunakan pada aplikasi pipeline. stainless steel cladding mencoba untuk memuai lebih jauh dari steel backing. ditentukan oleh jenis dan tebalbacking plate. Apabila clad plate dipanaskan. Pengujian ini disebut dengan microhardness.Kekerasan ini lebih rendah sedikit dari pada Tabel 331. Namun demikian batasan suhu ini tidak akan menghilangkan tegangan sisa secara memadai. temperatur harus cukup tinggi untuk mengurangi tegangan hingga kurang dari seperempat yield strength. Suhu membuang tegangan yang direkomendasikan untuk stainless steel. Heat treatment pada suhu 1100-1200oF terlalu rendah untuk mengurangi tegangan sisa yang memadai. Pengujian ini dilakukan pada tampang lintang pengelasan.3 lihat Gambar 100-54. adalah 1550-1650oF untuk semua grade. Tujuan PWHT clad vessel yaitu untuk memanaskan backing material dan bukan cladding. Vicker test menggunakan skala berbeda dengan Brinell test. Hal ini untuk menjamin kekerasan lebih rendah dari batas ambang retak tegangan sulfida pada pemakaian asam basah (wet sour service). yaitu dengan memperkecil tegangan sisa dari pengelasan atau kerja dingin (cold forming). yang digunakan untuk pemakaian seperti sour service. akan menahan sensitization selama heat treatment dalam periode singkat. Cladding memiliki tegangan sisa lebih tinggi. dan kekerasan pada logam las dan daerah HAZ diperiksa pada lokasi-lokasi yang ditentukan (misalnya jarak tertentu di bawah permukaan las). Supaya efektif. akan menurunkan daya tahan terhadap karat antar butir pada beberapa grade stainless steel.1 ANSI/ASME B31. pengaruh pengelasan dan heat treatment harus dipertimbangkan di dalam memilih stainless steel clad equipment. dan untuk alasan ini suhu menghilangkan tegangan adalah 1200-1250oF. Persyaratan PWHT untuk pressure vessel yang terbuat dari stainless steel clad plate. maka kehilangan sedikit ductility dari penggetasan sigma phase merupakan masalah kecil dan pembuangan tegangan normal pada suhu 1550-1650oF harus diterapkan untuk tipe 316L. Logam las tipe 316L bisa rentan terhadap penggetasan sigma phase ketika dingin dari 1550oF. untuk menghindarkan retak tegangan karat (stress corrosion cracking). jadi yieldnya mengalami tekanan. Solusi terbaiknya yaitu dengan menggunakan stainless steel carbon rendah atau stabilized grade yang distabilkan pada cladding. PWHT Stainless Steel dan Clad Plate Baja tahan karat austenitic chrome-nickel (seri 300) diberi heat treatment untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak tegangan karat. Apabila terdapat kondisi retak karat tegangan. dan pengendapan karbit atau pemekaan (sensitization) bisa terjadi. Vicker test memiliki hasil pengukuran kekerasan lebih akurat. Apabila clad plate mendingin ke . karena ada perbedaan besar pada koefisien ekspansi thermal antara carbon steel austenitic dan carbon steel. tetapi tidak berhasil. Karena alasan ini. Batasan suhu heat treatment dari 1100 sampai dengan 1400oF pada baja vessel. menggantikan kekerasan rata-rata yang dihasilkan oleh Brinell tester. tetapi carbon rendah atau stainless steel stabil. Disamping test kekerasan lapangan dilakukan pada struktur sebenarnya untuk menentukan kekerasan deposit rata-rata logam las. pengukuran kekerasan kadang-kadang perlu dilakukan pada tets plate selama prosedur kualifikasi test.

cladding berakhir dengan tegangan tarik sisa hampir sebesar seperti kondisi yang dilaskan. tetapi tidak akan menurunkan tegangan sisa di bawah batas ambang untuk retak tegangan karat. Metode yang paling sering digunakan yaitu preheat suhu tinggi. PWHT untuk Paduan Nonferrous Paduan nonferrous bisa diberi heat treatment. tetapi lagi-lagi tertahan. heat treatment harus menggunakan suhu yang mendekati seperti pada anealing. Meskipun menemper bead adalah usaha untuk memisahkan daerah toughness rendah dengan bahan yang memiliki toughness lebih tinggi. Vibrational stress relief tidak diperbolehkan oleh code menggantikan pembuangan tegangan panas pada pressure vessel dan pipa bertekanan. Cara-cara ini tidak boleh dilakukan apabila akan mengurangi kerentanan terhadap retak karena faktor lingkungan seperti retak tegangan karat dan retak tegangan sulfida.suhu lingkungan. adalah merupakan alasan untuk membuang tegangan.2. dan tidak akan menemper daerah HAZ yang berasal dari bahan mampu keras. Paduan nikel diberi panas dengan suhu 1000-1500oF. masing-masing cara tersebut harus dipahami supaya dapat menghindarkan bahaya integritas pengelasan. Heat treatment suhu rendah sering disebut penyamaan tegangan (stress equalization). Karakteristik ketangguhan . Daerah pengelasan dan logam dasar dengan jarak empat kali tebal plat (minimum 4 inci) pada masing-masing sisi sambungan. Suhu interpass maximum dibatasi 450oF. pemukulan (peening) dan vibrational stress relief. metode ini tidak memberikan satupun keuntungan lain dari pembuangan tegangan panas. perlu diberi preheat minimum 300oF dan suhu tersebut dipertahankan selama pengelasan. Teknik ini diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai PWHT cara lain untuk memperbaiki carbon steel dan carbon-moly steel. supaya dapat memperbesar daya tahan terhadap karat atau stress corrosion cracking. dan ia tidak akan mengurangi kekerasan di daerah HAZ untuk mencegah stress corrosion cracking. Alternatif PWHT Cara lain kadang-kadang digunakan untuk mengurangi tegangan atau untuk tujuan meningkatkan sifat-sifat pengelasan menggantikan heat treatment konvensional. Batasan Apabila metode membuang tegangan alternatif ini memiliki berbagai nilai. Peening bisa juga mengurangi impact toughness las-lasan bila diterapkan secara tidak tepat. Pada suhu rendah ini. Peening akan mengurangi distorsi. tetapi dibatasi oleh National Board Inspection Code dan API 510 untuk baja carbon dan baja carbon-moly saja. seperti mengurangi tegangan sisa dan tempering daerah HAZ sampai pada tingkat yang diperbolehkan. Preheat Suhu Lebih Tinggi Preheat dengan suhu lebih tinggi akan membantu mengurangi tegangan sisa dari pengelasan. cladding mencoba untuk mengerut lebih banyak dari pada steel backing. 1. tidak banyak terjadi pelunakan sehingga tidak banyak penurunan tegangan sisa. Paduan tembaga dipanaskan pada suhu 400-700oF. Hasilnya. untuk mengurangi tegangan sisa yang berasal dari pengelasan atau cold forming. menemperbead las-lasan.5. Preheat dengan suhu lebih tinggi akan mengurangi tegangan sisa. Paduan alumunium dipanaskan sekitar 650oF. Supaya benar-benar efektif.

Peening digunakan untuk memperbaiki hasil pengelasan besi tuang dan besi tempa tebal. jaraknya harus berkurang sampai kecil dari 1/32 inci. Pemukulan baru boleh dilakukan setelah logam las menjadi dingin sampai ke suhu preheat atau interpass temperatur. dan juga hasil pengelasan nozzle atau penguat (patches) vessel dinding tebal. karena permukaan itu akan meleleh kembali oleh lapisan berikutnya. Menemper bead las adalah teknik yang dimanfaatkan untuk meningkatkan daya tahan terhadap retak getas suhu rendah. pada pengelasan yang tidak praktis jika diberi preheat. Metode ini berdasarkan pengujian yang telah memperlihatkan. Teknik ini menggerinda tipis lapisan las pertama dan menjaganya tetap kecil pada filler pass. Hal ini juga diakui oleh National Board Inspection Code dan API 510 sebagai pengganti PWHT. Apabila pemukulan .pada kondisi seperti yang dilaskan (as. Dengan teknik ini. pengaruh penyusutan dan pemukulan sudah berkurang efeknya terhadap jarak punch-mark. bahwa terdapat pita sempit pada setiap pengelasan daerah HAZ yang dipanaskan. carbon-moly dan manganmoly. sehingga setiap lapisan mendapat heat treatment dan menghaluskan lebih banyak mikrostruktur di bawahnya. Peening bermanfaat untuk mengurangi tegangan susut transversal. Pemukulan dilakukan dengan cara deformasi plastis (cold working) permukaan logam las. Peening Peening atau pemukulan dengan martil tidak bisa digantikan dengan heat treatment atau bila pembuangan tegangan panas diperlukan untuk melunakkan pengelasan yang keras dan daerah HAZ guna mencegah retak getas hydrogen atau retak tegangan sulfida. Setelah setiap lapisan las. meskipun telah diterapkan juga pada baja stainless dan baja paduan nickel tinggi. Lapisan terakhir harus dibuat dengan lapisan las terakhir terletak ditengah. apabila terdapat banyak lapisan tipis pada pengelasan. Temper Alur Las. Lapisan logam las yang berikutnya akan menghilangkan pekerjaan dingin dari lapisan sebelumnya. yaitu dengan cara memberi dua buah tanda (punch-mark) melintasi sambungan las dan diberi jarak sepanjang jalur las. Pneumatic chipping gun ukuran menengah dan besar dengan alat round-nose digunakan untuk melakukan deformasi plastis logam las.welded condition) harus ditentukan dengan tepat selama pengerjaan dan suhu test pressure. Lapisan las pertama tidak boleh dipukul karena ada resiko retak terhadap logam las yang tipis. ada sejumlah besar daerah dengan sifat mekanis yang baik. Lapisan terakhir juga tidak boleh dipukul-pukul. Apabila tebal pengelasan lebih dari satu inci. peeningharus dilakukan sampai jarak punch mark kembali ke ukuran semula kemudian diukur dengan pointed divider. Peening pada umumnya dilakukan pada pengelasan baja carbon dan baja paduan rendah. karena sifat yang buruk dari lapisan kerja dingin. untuk menghilangkan tegangan optimal atau menormalkan suhu dari lapisan las berdekatan. atau pada vessel. akan tetapi hal ini tidak menjadi masalah. Penyusutan logam las terjadi selama tahap pembekuan dan pendinginan suhu pengelasan. yang dapat diterima untuk memperbaiki baja-baja carbon. Akan terjadi lekukan-lekukan dan serpihanserpihan pada permukaan las. Setelah lapisan las didepositkan kemudian dipukul-pukul. Suatu cara untuk menentukan apakah hasil pengelasan sudah dipukul-pukul dengan tepat. yang akan menimbulkan distorsi atau retak pada bagian yang lebih tebal.

stainless steel austenitic antara 1850-2050oF. Pembuang Tegangan Getar Pembuang tegangan getar atau vibrational stress relief adalah suatu cara untuk mengimbangi frekwensi resonansi benda kerja dengan menggunakan sebuah motor vibrator frekwensi rendah. Suhu ini sekitar 1600oF pada baja carbon 0. Keberhasilan aplikasi proses ini telah mengurangi distorsi pada pengelasan-pengelasan yang komplek selama dimesinasi. Namun demikian beberapa stainless steel dan paduan nickel dipanaskan dengan suhu sampai batas butiran kasar untuk meningkatkan kekuatan penjalaran (creep strength) suhu tinggi.3. diikuti dengan pendinginan sangat lambat. 1. annealing secara tidak langsung memanaskan hingga di atas suhu rekristalisasi. Sehingga membuat paduan-paduan ini mempunyai daya tahan paling baik terhadap karat antar butir dan daya tahan terhadap stress corrossion cracking (memberikan laju pendinginan cukup cepat untuk menghindarkan pengendapan lagi).5. bisa terjadi pertumbuhan butiran. Normalizing Normalizing adalah heat treatment yang dilakukan hanya untuk ferritic steel seperti baja carbon dan baja paduan rendah. lihat Gambar 100-55. Benda kerja harus diisolasi dan bebas bergerak pada rubber mount.sebelumnya dapat menjaga jarak punch-mark. Paduan tembaga dengan suhu 8001500oF. Pada austenitic stainless steel dan non ferrous alloys yang tidak mengalami transformasi. paduan nickel dan beberapa paduan non ferrous lainnya. Pada austenitic stainless steel. Keuntungan lain adalah tidak didokumentasi dan lebih kontroversial. Apabila suhu annealing terlalu tinggi. Waktu pada suhu ini biasanya 1 jam per inci ketebalan. termasuk besi paduan seperti baja dan besi tuang. guna mendapatkan pengenduran tegangan atau pendistribusian kembali tegangan puncak. Normalizing akan menghaluskan struktur butiran logam las .2 %. Metode ini digunakan untuk semua logam. dilakukan annealing larutan suhu tinggi untuk menempatkan fase kedua seperti karbit ke dalam larutan. dan hal ini menyebabkan turunnya keuletan dan ketangguhan. dan paduan nickel dari 1300-1900oF. Cara lain untuk mengontrol peening yaitu dengan memukul-mukul sampai riak-riak pengelasan menjadi halus kemudian berhenti. maka derajat peening yang sama harus digunakan untuk keseimbangan pengelasan. Pada baja. material tersebut dipanaskan sampai sekitar 50oF di atas suhu kritis. Hal ini akan memberikan hasil pemukulan yang tepat sehingga mencegah pemukulan secara berlebihan. dimana terjadi penghalusan butiran dari bahan-bahan pengerjan dingin. Heat Treatment Cara Lain Annealing Annealing adalah suatu heat treatment yang digunakan untuk memperoleh pelunakan maksimum dan pengurangan tegangan sisa sampai ke level paling rendah. Waktu pada suhu ini biasanya 15 sampai 30 menit. Suhu annealing untuk paduan aluminum sekitar 800oF. tetapi bervariasi untuk kandungan carbon dan unsur paduan lain.

Masalah lain pada annealing dan normalizing adalah adanya dekarburisasi dan kerak yang terjadi. sehingga dukungan terhadap struktur menjadi sulit. tetapi tidak selalu. las electroslag sering di temper untuk meningkatkan ketangguhan lanjutan. tetapi pada normalizing baja dipanaskan sampai suhu 100oF di atas suhu kritis. Proses ini akan menghilangkan semua bekas struktur tuang pengelasan dan cenderung menyamakan sifat logam las dengan logam dasar. Annealing dan normalizing biasanya dikerjakan pada bahan-bahan tempa seperti plat datar. Misalnya pada tangki-tangki berkekuatan menengah yang berasal dari baja paduan rendah dan baja struktur (yield strength sekitar 50. Tempering Disamping normalizing. ketika baja ditahan dalam waktu lama pada suhu tinggi. Normalizing sama dengan annealing. Quenching Quenching adalah pengerasan dengan cara heat treatment yang diterapkan untuk ferritic steel. dan pendinginan mesti dilakukan dengan teliti. Hal ini terjadi karena kekuatan logamnya akan turun pada suhu tinggi. Peningkatan ini terjadi karena penghalusan butiran selama rekristalisasi dan ketangguhan lebih besar yang sudah merupakan sifat dari struktur halus yang dihasilkan. Alasan utama melakukan normalizing pada baja adalah untuk meningkatkan ketangguhan pada suhu rendah. Logam sering ditemper setelah normalizing untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan berikutnya. Pendinginan yang lebih cepat pada normalizing akan menghasilkan pearlite halus atau struktur bainite. untuk mencegah distorsi karena perbedaan laju pendinginan antara bagian tebal yang berdekatan dengan yang tipis. dan struktur sphereodized pada baja chrome-moly. dan paduan-paduan nikel untuk mengindikasikan perlunya pendinginan cepat dari suhu annealing larutan.dan daerah HAZ. Tempering meskipun sama dengan PWHT. kemudian dibiarkan dingin di udara terbuka. . Sementara pendinginan lambat pada annealing akan menghasilkan struktur pearlite kasar pada carbon steel. Electroslag pengelasan pada ferritic steel sering di normalizing untuk menaikkan ketangguhan karena sangat kasarnya struktur tuangan (as-cast structure) logam las dan adanya butiran kasar di daerah HAZ pada ketangguhan yang sangat rendah.000 psi) disuplai dalam keadaan sudah di normalizing dan tidak di temper sebelum pengelasan ataupun diberi PWHT setelah pengelasan. baja tahan karat ferritic chromium tinggi. Istilah quench anneal kadang-kadang digunakan pada paduan non-hardening seperti austenitic chromium nickel stainless steel. Baja yang dinormalizing menjadi lebih tangguh dan lebih kuat dari pada baja annealing. tempering diterapkan terhadap logam las dan logam dasar. Apabila dikerjakan setelah pengelasan. Tujuan tempering adalah untuk meningkatkan ketangguhan (toughness) dan keuletan (ductility) bahan. Kedua prosedur ini butuh penanganan berhati-hati pada struktur panas. tetapi kedua treatment ini akan mengurangi tegangan sisa pengelasan atau cold work dan menghilangkan kekerasan di daerah HAZ. pada benda kerja. memiliki tujuan berbeda. pipa lurus atau forging dan jarang diterapkan pada pengelasan vessel atau struktur.

minyak atau listrik. baik di bengkel ataupun dilapangan.Pada quenching baja mampu keras. martensite keras (getas).6.0.05 % dan/atau 0. rentan terhadap retak selama pengelasan berlangsung bila dalam kondisi diperkeras. yang bisa menimbulkan penggetasan pada daerah butiran kasar di daerah HAZ ketika dipanaskan sampai dengan suhu 1000-1200oF selama PWHT. Ketika mengalami pendinginan cepat. Baja-baja ini bisa ditinggalkan setelah di las atau bisa diberi PWHT. menimbulkan pengerasan. Suhu PWHT biasanya di bawah 1150oF supaya tidak melunakkan baja sehingga lebih kecil dari kekuatan yang dispesifikasikan. benda kerja dipanaskan sampai di atas suhu transformasi. Pendinginan atau quenching dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja tersebut ke dalam air atau minyak. kemudian didinginkan dengan cepat sehingga sama dengan suhu lingkungan. Hal ini jarang dilakukan pada pengelasan alumunium. Penggetasan ini menyebabkan retak yang disebut dengan reheat cracking. paduan-paduan ini terlebih dulu diberi overaging anneal untuk melunakkan. Suhu yang digunakan untuk PWHT harus lebih rendah dari pada suhu tempering atau akan terjadi pelunakan lanjutan logam dasar. 1. Penuaan (aging) paduan-paduan ini pada suhu PWHT setelah larutan annealing. Oleh karena itu. Baja-baja quenching hampir selalu ditemper setelah diberi quenching untuk mengurangi kekuatan dan meningkatkan ketangguhan serta keuletan.1.6. atau dipanaskan setempat pada pengelasan tunggal atau sebagian kecil dari benda kerja.000 psi dijual dengan kondisi sudah diquench dan ditemper. Akibatnya terbentuk baja dengan sifat kuat. sehingga tensile strength berkurang. Paduan alumunium mampu keras dikeraskan dengan cara aging dari suhu kamar sampai dengan sekitar 300oF. Baja-baja HSLA perlu pemilihan suhu heat treatment secara berhati-hati tergantung dari komposisi spesifiknya. umumnya direkomendasikan bahwa pengelasan baja-baja ini tidak diberi PWHT. baja dengan kandungan carbon cukup beserta unsur-unsur paduan tidak akan memiliki waktu untuk berubah bentuk menjadi struktur lunak. Beberapa paduan ferrous dan non ferrous bisa dikeraskan dengan heat treatment yang disebut dengan age hardeningatau precipitation hardening. kemudian setelah pengelasan dikeraskan dengan larutan annealing dan aging. Heat Treatment dalam Dapur Pemanas PWHT paling baik dikerjakan dalam dapur pemanas di bengkel (shop furnace). 1. Untuk mencegah retak. Rakitan pipa yang kompleks dan besar bisa diberi heat . yang dipanaskan dengan bahan bakar gas. yang dihasilkan selama pendinginan lebih lambat oleh proses annealing atau normalizing. atau dengan cara menyemburkan air atau udara berkecepatan tinggi. Tempering juga memperkecil terkuncinya (locked up) tegangan sisa. Pada umumnya ongkos heat treatment dalam dapur pemanas lebih murah.002 % boron. jadwal lebih singkat dan kontrol suhu lebih baik dari pada heat treatment lokal. Paduan alumunium seperti K-monel dan baja tahan karat endapan keras seperti 17-4 PH dan A-286. PROSEDUR HEAT REATMENT PWHT bisa dilakukan dengan cara memasukkan benda kerja ke dalam dapur pemanas (furnace). dan bainite. Baja-baja struktur High Strength Low Alloy (HSLA) dengan yield strength sekitar 100. Beberapa baja HSLA mengandung vanadium lebih dari 0.

Posisi Benda Kerja Benda kerja mesti dimasukkan ke dalam dapur pemanas untuk menghindarkan daerahdaerah dingin dan panas. Sisi sebelah atas lebih panas. . seperti di bawah. karena jarang memasang thermocouple pada dapur pemanas (furnace) secara lengkap untuk memonitor suhu. sehingga benda kerja harus diletakkan pada jarak enam inci dari dinding. Namun demikian. Kebanyakan dapur pemanas memiliki pintu. Kesalahan serius sering terjadi. pergeseran burner dan lainlain. terutama pada dapur pemanas yang menggunakan heat treaters komersial. harus dibetulkan segera. Ketelitian harus dilatih untuk memastikan pengukuran dan pengendalian suhu sudah berlangsung dengan baik. Monitoring Suhu Suhu benda kerja yang sedang di beri heat treatment harus dimonitor dan dikontrol. Thermocouple Suhu maximum Iron-Constant 1200oF Chromel-Constant 1500oF Chromel-Alumel 2000oF Platinum-Rhodium 2500oF Thermocouple harus ditempelkan pada benda kerja untuk mendeteksi dan mencegah overheating lokal atau cold spot. sehingga tidak ada penyumbatan pada burner nozzles. apakah sudah dijaga tetap baik. overheating atau tempering yang tidak sempurna pada pengelasan. distorsi. Thermocouple furnace hanya mengukur suhu udara furnace ditempatnya berada.treatment dalam dapur pemanas dengan biaya hampir sama seperti halnya heat treatment lokal dari pengelasan tunggal di lapangan. apakah dapur pemanas didisain dengan baik selama pemanasan. Pastikan suhu maximum thermocouple cukup tinggi. Keseragaman suhu dalam dapur pemanas tergantung dari laju pemanasan dapur pemanas. Perlu juga diyakinkan mengenai ketepatan. Thermocouple ini bermanfaat untuk mengontrol furnace. shop furnace tidak otomatis menghasilkan heat treatment yang baik. keseragaman penyangga benda kerja. Berbagai jenis thermocouple memiliki perbedaan suhu maximum. Thermocouple hendaknya diletakkan pada lokasi-lokasi kritis untuk memonitor panas dan untuk mencegah tegangan panas tinggi. Benda kerja yang sedang diberi heat treatment bisa mencapai ratusan derajat lebih panas atau lebih dingin dari pada titik kontrol furnace. sehingga dinding belakang dan lantai cenderung lebih dingin. dan ruang gerak untuk pemuaian dan penyusutan. tetapi ia tidak bisa mengganti peranan thermocouple benda kerja yang sedang dipanaskan. juga peletakkan dan penahanan benda kerja sudah sesuai. Thermocouple pada benda kerja berfungsi untuk memonitor suhu. Apabila letak benda kerja berubah dariport burner atau ada pergeseran nyala api.

Terlalu cepat panas atau terlalu cepat dingin menyebabkan bagian-bagian logam yang tipis menjadi lebih cepat panas atau lebih cepat dingin. Bentuk-Bentuk yang Kompleks Bentuk-bentuk yang kompleks seperti bundel tube heat exchanger. lebih baik menggunakan furnace konveksi yang tergantung dari sirkulasi udara panas untuk pemanasan. Thermocouple dengan probe panjang yang dipasangkan pada benda kerja atau berdekatan dengan benda kerja di dalam furnace. jadi bukan langsung pada benda kerja. dimana perambatan suhu harus dibatasi sekitar 250oF selama pendinginan dari suhu heat treatment 800oF. Disarankan untuk sekali-sekali melihat furnace setelah logam merah membara (red heat) dengan suhu sekitar 1150oF. apabila benda yang diberi heat treatment mempunyai bentuk yang kompleks. yang apabila sangat hebat akan menjadi retak. pakai baut atau dengan thermocouple pad. konsultasikan dengan ahli ilmu bahan. dibandingkan dengan bagian yang tebal. Batasan Suhu . Keseragaman suhu selama pendinginan sama pentingnya seperti pada pemanasan. butuh pendinginan lambat untuk memperoleh keseragaman suhu dan menghindarkan distorsi.Tidak ada pedoman mengenai berapa jumlah thermocouple yang diperlukan. furnace harus dapat dimatikan dan benda kerja dibiarkan dingin sampai suhu turun. thermocouple harus ditempelkan ke benda kerja dengan spot langsung dengan cara dilaskan. Tidak disarankan untuk mengeluarkan benda kerja dari furnace sehingga suhu turun menjadi 800oF. Namun demikian. Pada pekerjaan seperti ini. Menerapkan aturan yang membatasi kenaikan suhu pada 250oF secara otomatis akan menghasilkan laju pemanasan yang memuaskan. Aturan yang baik untuk menjaga perbedaan suhu pada struktur yang sedang dipanaskan adalah 250oF atau kurang. Thermocouple harus diletakkan dibagian tengah bundel tube (untuk menginformasikan bahwa daerah ini sudah mencapai suhu yang diinginkan). dan harus dievaluasi pada masing-masing jenis pekerjaan. dari pada radiasi furnace yang berasal dari panas pembakaranbrickwork. Pemanasan dan pendinginan yang tidak seragam ini menyebabkan terjadinya perubahan bentuk dan tegangan sisa. apabila suhu hanya diukur dengan thermocouple furnace yang diarahkan pada gas furnace panas. tergantung dari pengalaman dan pertimbangan. Apabila ingin mempercepat siklus pendinginan. peening. Apabila kenaikan suhu selama pemanasan mendekati angka ini. seperti bundel heat exchanger dengan tube tebal. Untuk memperoleh hasil yang akurat. dimana hal ini merupakan indikasi adanya suhu yang tidak merata. Laju Pemanasan dan Pendinginan Laju pemanasan dan pendinginan benda kerja sangat penting. Menentukan berapa jumlah thermocouple tambahan yang dibutuhkan. tetapi paling tidak satu dan ditambah satu lagi untuk cadangan. maka laju pemanasan harus dibatasi sekitar 400oF per jam. untuk pemeriksaan visual apakah ada bagian-bagian yang gelap atau bintik-bintik hitam. sering tidak lebih baik dari pada thermocouple furnace untuk memonitor suhu. Bahkan jika perlu pengendalian kenaikan suhu harus lebih ketat. dan pada tube yang berdekatan dengan burner atau dinding radiant (untuk menghindarkan overheating).

Heat treatment seperti annealing. Field furnace yang lain lebih rumit. bisa terjadi pengerasan yang tidak diinginkan pada seluruh fabrikasi selama tahap pendinginan berlangsung. 1. maka rakitan tersebut bisa dipanaskan bagian per bagian. terdiri dari tabung logam. Batasan suhu pada carbon steel lebih lebar. Apabila suhu minimum tidak tercapai akan timbul stress relieved yang tidak memadai. harus mendapat perhatian yang lebih seksama dalam mengontrol suhu dan memasang thermocouple dari pada furnace yang di shop. Heat Treatment di Lapangan Field Erected Furnaces Heat treatment dengan mempergunakan dapur pemanas (furnace) tidak terbatas hanya pada pekerjaan di shop. atau frame lines yang dipasangi insulasi dan dirakit pada struktur. hasil pengelasan bisa menjadi terlalu keras dan getas.2. Fired Heater Tubes . Biasanya pintu dapur pemanas diganti dengan panel yang memiliki pembalut sementara atau brick stacked disekitar vessel atau struktur. normalizing. karena furnace sementara bisa dirakit didekat benda kerja di lapangan. Sebagai contoh pada stainless steel type 304 stress relieved(pembuangan tegangan) biasanya pada suhu 1550 hingga 1650oF. Furnace ini dipanaskan dengan fuel-fired burner atau panel resistansi listrik. Apabila hasil pengelasan tersebut dipanaskan melebihi batasan tertinggi yaitu 1400oF.6. ASME Sect VIII (Boiler and Pressure Code) mempersyaratkan adanya overlap sebesar 5 feet terhadap bagianbagian vessel yang dipanaskan secara terpisah.Batasan suhu harus selalu dijaga dalam daerah sempit apabila heat treatment ingin berhasil. Biasanya pemanas resistansi tambahan dipasang disekitar nozzle dan daerah-daerah tempat kehilangan panas lainnya. karena operator tidak memiliki pengalaman dan pengetahuan terhadap gradient suhu di dalam furnace. Furnace yang dirakit dilapangan. terbuat dari pipa diameter besar dengan insulasi terletak disekitar pengelasan pipa. untuk heat treatment lapangan. Rakitan Ukuran Besar Apabila ukuran pressure vessel. sedangkan pada baja paduan lain lebih sempit. Apabila suhu minimum tidak tercapai dan holding time dilakukan minimum 2 jam. dan quenching hampir selalu dilakukan di dalam furnace. panel panas resistansi. rakitan-rakitan pipa atau struktur terlalu panjang untuk dimasukkan ke dalam dapur pemanas yang ada. pada temperatur tinggi. atau dengan sirkulasi gas panas melalui vessel. karena perlu pemanasan keseluruh benda kerja hasil pengelasan secara seragam. Beberapa furnace sederhana untuk lapangan terdiri dari tabung silindris. vessel secara keseluruhan dimasukkan ke dalam furnace. Pada baja 5 Cr-1/2 Mo stress relieved berkisar pada suhu 1325 hingga 1400oF. Vessel sebagai Furnace Pada beberapa pekerjaan. Hal ini dilakukan dengan cara memasang insulasi dibagian luar permukaan vessel dan pemanasan dilakukan dari bagian dalam dengan nyala luminous besar. dan benda kerja bisa gagal terhadap stress corrosion cracking. Tabung insulasi menjadi furnace konveksi dengan penambahan propane burner arah tangensial.

Pada pekerjaan heat treatment untuk shaft. penghematan waktu dan tenaga kerja dalam melepaskan tube dari heat treatment di shop. cara ini tidak praktis untuk konstruksi baru. dibutuhkan titik-titik yang mengindikasikan suhu lebih banyak.Fired heater tubes yang telah berfungsi bisa diberi heat treatment ditempatnya oleh pembakaran heater dengan tube-tube kosong atau dengan sirkulasi uap atau gas mulia terkendali. dan harus bebas untuk memuai dan menyusut selama pemanasan dan pendinginan. atau diangkut dalam satu bagian utuh.6. Bermacam-macam jenis sumber pemanas telah digunakan secara berhasil padalocal field heat treatment. Sifatsifat material menurun cukup signifikan selama suhu heat treatment. benda kerja harus ditopang secara merata dan memadai. Sebagai contoh. Pada heat treatment jenis ini. juga menjadi lebih besar. Daerah pengelasan yang mendapat heat treatment . sama pentingnya dengan heat treatment lokal. Penopang Benda Kerja Sebelum heat treatment dimulai. serta mengontrol suhu untuk menghindarkan collapse atau buckling. Heat Treatment Lokal Local heat treatment terdiri dari pemanasan las tunggal atau sejumlah kecil dari benda kerja. apabila struktur tidak ditopang secara memadai. dan NDT beserta perbaikan las-lasan juga lebih sulit karena ruang gerak terbatas. Thermocouple harus diletakkan sedemikian rupa. Local heat treatment terhadap pengelasan struktur. resiko terdapatnya bagian yang kurang panas dan/atau terlalu panas menjadi lebih besar. shaft tersebut digantungkan secara vertikal dalam furnace untuk menghasilkan pemuaian dan penyusutan secara bebas. dan dapat menimbulkan pelengkungan (sagging) atau pembengkokan (buckling) secara signifikan. maka tube yang berdekatan harus dipanaskan juga sehingga tube dapat memuai bersama-sama. sehingga perlu bantuan teknis spesialis berpengalaman untuk meletakkan thermocouple. Heat treatment terhadap struktur-struktur besar di lapangan merupakan masalah yang kompleks. karena akses lengkap disekitar pengelasan terhalang ketikatube bank berada di tempatnya. dibandingkan dengan pekerjaan proses pembakaran heater biasa. dan bagian-bagian vessel diperlukan untuk tujuan perbaikan. seperti sensitivitas terhadap pengaruh arus konveksi di dalam furnace dan pengaruh pendinginan karena tiupan angin atau hujan di luar furnace. Harus ada kordinasi ketat antara pengoperasian burner dengan pencatatan data-data suhu. atau pengelasan rakitan lapangan (field assembly) yang memiliki ukuran terlalu besar untuk diberi heat treatment di dalam furnace. Kontrol Suhu Ketelitian harus dibiasakan pada saat memasang thermocouple dan insulasi yang berhubungan dengan sumber panas. Namun demikian.3. Meskipun menarik. merancang dan mengoperasikan burner. apabila melakukan heat treatment suatu hasil pengelasan dalamfurnace tube yang berhubungan dengan pipa induk (headers) atau belokan U. Tindakan pencegahan selama heat treatment di dalam furnace. pipa. pemeliharaan. sehingga dapat mengukur suhu pada lokasi yang paling panas dan paling dingin. 1. Hal ini akan menghasilkan kontrol gradient suhu maximum secara tepat. Struktur-Struktur Besar. sehingga perambatan suhu bisa diantisipasi dan dihindarkan.

dengan cara menutupinya dengan gumpalan kapur tahan suhu tinggi atau dengan logam berpelindung las terhadap benda kerja. Laju pemanasan dan pendinginan yang ditentukan oleh ASME Pressure Vessel Code harus diikuti oleh vessel. Pada heat treatment untuk nozzle atau sambungan bercabang. dalam jangka waktu yang ditentukan. Metode biasa untuk memonitor suhu yaitu dengan mengelaskan thermocouple pada tempat pengukuran suhu yang diperlukan.4.setempat. Thermocouple harus memiliki kesesuaian dengan instrument pencatat. lebar pita pada daerah yang mendapat pemanasan paling tidak harus dua kali wall thickness pada jalur dari las-lasan. seperti halnya perangkat kawat pada insulator tubular atau flat yang berbentuk untaian atau lembaran yang dililitkan kesekeliling benda kerja. Insulasi harus dibiarkan di tempat sampai benda kerja dingin hingga 800oF. Resistansi pemanas memiliki bentuk sederhana. Pada pipa dan struktur berlubang lain yang terbuka ujung-ujungnya seperti bundel tube pada heat-exchanger. kemudian dihubungkan ke pengendali terprogram dan sumber listrik. Persyaratan Code Selain persyaratan teknik dan metalurgi.3. Laju pemanasan dan pendinginan maximum tidak dispesifikasikan oleh ANSI/ASME B31. Untuk pengelasan melingkar. code membuat aturan-aturan untuk local heat treatment pada pressure vessel dan pipa. Beberapa pemanas resistansi dirancang untuk digunakan dengan mesin las sebagai sumber daya listrik. Pada PWHT lokal pressure vessel. kemudian ditutup dengan insulasi. 1. sisi yang berseberangan dengan sumber panas harus diinsulasi. sehingga indikasi suhu dari crayon atau contact phyrometers tidak bisa digunakan untuk mengukur dan memonitor suhu. Ketersediaan tenaga listrik hanya membatasi ukuran vessel . kemudian melewatkan kawat melalui heater dan insulasi. pita melingkar dengan lebih dari enam kali wall thickness pada masing-masing jalur dari pengelasan harus diberi heat treatment. dan pada pipa beserta vessel harus dikerjakan dalam batasan suhu yang tepat. Kawat NiChrome digunakan karena tahanan oksidasinya bagus pada suhu tinggi. tetapi hal ini tidak selalu merupakan cara paling murah. Pada umumnya. biasanya terinsulasi cukup baik. informasi suhu dari thermocouple harus dikirimkan kembali kepada controller untuk sumber daya. logam las dan permukaan yang berdekatan harus diinsulasi untuk menghindari gradient suhu yang curam. Jenis-Jenis Heat Treatment Lokal Pemanas Tahanan Listrik Pemanasan dengan cara resistansi adalah metode yang paling banyak dipakai untuk heat treatment lokal pada vessel dan pipa. Untuk menghindarkan kesalahan bacaan.6. Alat ini bisa berupa kotak gantungan yang terdiri dari elemen-elemen pemanas dan insulasi. bagian sebelah dalam harus di plugged off sedekat mungkin dengan daerah panas tanpa menimbulkan gradien panas yang curam. bagian ujung thermocouple harus dilindungi dari radiasi langsung. Pada metode ini panas dibangkitkan dengan cara mengalirkan arus listrik dalam kawat bertahanan tinggi. Pada umumnya.

Exo-Anneal kits melakukan pembakaran material dan insulasinya dibuat oleh Exomet. yang berubah bolak-balik secara . Pada pekerjaan ini. telah menjadi solusi annealling sebagai pengganti tubes furnace stainless steel dari besi carbon. crayon atau thermocouple. yaitu dengan cara melilitkan gulungan kawat listrik pada bagian yang akan dipanaskan. Perbedaan hasil disepanjang merek yang sama. Perangkat ini diikatkan kesekeliling sambungan pipa atau palang struktur dengan kawat lunak. Gulungan kawat ini membawa arus bolak-balik dan menimbulkan panas pada baja dengan menggunakaneddy current dan hysteresis losses sebagai medan magnet di dalam logam. dengan stok kit untuk pipa-pipa dan fitting ukuran standar yang terbuat dari baja carbon steel dan chrome-moly. Namun demikian kemajuan alat pemanas resistansi membuat beberapa perusahaan mengurangi pemakaian kit ini. Inc. Suhu bisa diukur dengan pyrometer optik. konfigurasi pengelasan. sebuah reaktor nuklir dengan bobot 800 ton akan melepaskan tegangan dengan cara pemanasan tunggal.. selanjutnya mengurangi waktu penyerahan karena bisa disesuaikan dengan berbagai ukuran dan bentuk di lapangan. karena kontrol suhunya buruk dan ada resiko overheating yang berhubungan dengan pengerasan. dilakukan untuk menghindari retak di daerah pengelasan ketika melakukan perbaikan pengelasan. Conneat Ohio44030. Sebagai contoh. tetapi tidak memerlukan tenaga kerja yang ahli. header dan penopang tube. Sementara peralatan heat treatment exhothermal lumayan mahal. Banyak perusahaan-perusahaan konstruksi menggunakan Exo-Anneal kits untuk pekerjaan heat treatment pipa di lapangan. jadwal. Pemanasan Exothermal Heat treatment dengan menggunakan pembakaran bahan exothermal padat terkendali mulai dikembangkan pada awal tahun 1950-an. Kekurangan Exo-anneal yaitu ukuran setiap pipa. dan pengendalian otomatisnya sulit. dinyalakan dan dibiarkan untuk melakukan perlakuan panas stress relief. Pada tahun baru-baru ini Exomet telah mengurangi keterlambatan penyerahan barang dengan membangun gudang pada banyak daerah-daerah industri. Setelah heat treatment selesai. Pemanasan Induksi Pemanasan induksi sama dengan pemanasan resistansi. Pengujian telah memperlihatkan bahwa heat treatment dengan hasil memuaskan pada suhu 1100oF hingga 1650oF bisa diaplikasikan pada pipa-pipa ukuran dan tebal standar tanpa alat pengukur suhu. Flex-Anneal. tetapi alat ini jarang digunakan karena perlu pemasangan berbeda pada masing-masing ukuran pipa. lepaskan segera burned kit dan longgarkan penutup. dan batasan suhu heat treatment memerlukan kit yang berbeda-beda. Pipe rings menahan multiple gas burner dan sebuah pembatas telah digunakan dengan berhasil.yang bisa diberi heat treatment dengan elemen resistansi panas. Pemanasan dengan Nyala Api Torch genggam hampir tidak pernah digunakan untuk pekerjaan akhir PWHT. dua atau empat torch oxyacetylene digunakan untuk memanaskan benda kerja hingga batasan suhu 2000 sampai 2100oF selama sekitar satu seperempat jam. Satu keberhasilan operasi annealing dengan torch genggam.

Berbagai sumber tenaga pemanas induksi komersial untuk heat treatment pipa. alat yang tersedia. gulungan harus cukup besar untuk melilit keseluruhan daerah yang akan diberi heat treatment. Meskipun pemanasan induksi berlangsung cepat dan seragam serta bisa diprogram dengan mudah. digunakan sebagi pemanas awal logam dasar sebelum dipotong. Yang lain menggunakan metal screen pemanas gas (Van-Dorn) atau keramik (Selas dan Cooperheat). jumlah pemotongan yang akan dikerjakan dan kemudahan menjangkau benda kerja. tetapi paket untuk pekerjaan di lapangan juga sudah ada. 1. Banyak jenis-jenis sumber panas radiant yang dipakai untuk PWHT. Volume 2. dimana secara garis besarnya dapat dibagi sebagai berikut: pemotongan gas oxyfuel (oxyfuel gas cutting) dan potong busur (arc cutting). Gulungan yang dipakai terbuat dari kabel listrik yang dililitkan dengan asbes atau tubing tembaga dengan pendingin air pada tubing pendingin air jenis tiupan ringan. sehingga membatasi ukuran benda kerja yang secara ekonomis bisa diberi heat treatment dengan cara ini. Aliran oksigen murni disemburkan untuk pemotongan sebenarnya dengan reaksi eksothermal temperatur tinggi oksigen dengan besi. Mesin las AC bisa juga digunakan sebagai sumber tenaga tetapi tidak efisien.1. Proses pemotongan oxyfuel gas diperlihatkan pada Gambar 100-62 yang menggunakan istilahkerf (potong lebar) dan tarik hasil potong. Pemanasan Radiant Radiat heaters biasanya digunakan di shop atau pada pemasangan pipa-pipa produksi. Gambar 100-62 Oxyfuel Gas Cutting . Metode ini mencakup pengendalian dan penyediaan sumber tenaga untuk heat treatment pipa dari ukuran kecil hingga ukuran besar. Hal ini membutuhkan dukungan sumber tenaga yang lebih besar.cepat. Pemilihan proses pemotongan tergantung dari logam yang akan dipotong. Karena alasan ini. dan dilapisi dengan anyaman konduktor dan insulasi. Acetylene yang dicampur dengan oksigen. Beberapa pabrik yang menjual alat ini menggunakan lampu quarzt intensitas tinggi sebagai sumber panas (GE Heat-Tech dan Sylvania Thermomatics). dapat ditemukan pada AWS Welding Handbook.7. Oxyfuel Gas Cutting Proses pemotongan oxyfuel gas cutting mempergunakan campuran bahan bakar gas dengan oksigen. PEMOTONGAN LOGAM Proses pemotongan thermal banyak jenisnya. pemanasan induksi hanya digunakan secara luas pada heat treatment untuk pipa steam chrome-moly dengan dinding tebal.7.0. Oksida logam dan logam cair kemudian dihembuskan dari daerah pemotongan oleh energi kinetik aliran oxygen. untuk pembangkitan tenaga listrik. Kekurangan lainnya yaitu. beams dan vessel menghasilkan arus bolak-balik dengan frekwensi 400 Hz atau lebih tinggi. Informasi lebih lengkap mengenai proses pemotongan logam. acetylene adalah bahan bakar gas yang paling lazim digunakan untuk memotong. pembangkit tenaga listriknya memiliki ukuran besar dan mahal. 1. Baja carbon dan baja paduan rendah dengan kandungan chromium kurang dari 9 %.

akan terbentuk oksida keras dengan titik-titik yang menghambat proses pemotongan. Pelelehan terjadi karena busur yang terbentuk diantara elektroda carbon-graphite terumpan dengan logam dasar. Menggunakan bahan bakar gas lain seperti propane dan MPS. propane. Air Carbon Arc Cutting Air carbon arc cutting atau disebut juga dengan air arc gouging dapat menghasilkan pemotongan dengan kualitas memuaskan pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous. untuk menghasilkan suatu senyawa dengan titik leleh lebih mendekati oksida besi tersebut. Pengganti acetylene lain adalah methylacetylene-propadiene stabilized (MPS) sebagai pemilik acetylene. karena gas ini memiliki distribusi panas lebih banyak dibandingkan dengan nyala api. Baja-baja tahan oksidasi. dan lebih mudah digunakan dibandingkan dengan acetylene untuk cutting preheat. Gas ini disimpan dalam bentuk cairan dan kebutuhan terhadap penanganan silinder lebih sedikit. 1. persyaratan keselamatan dan nilai ekonomis.7.2. butane. Plasma Arc Cutting Plasma arc cutting adalah proses pemotongan yang memiliki kualitas paling tinggi untuk baja paduan dan paduan non ferrous. seperti stainless steel dan baja-baja dengan kandungan chromium lebih dari 9 % lebih sulit dipotong. umumnya tergantung dari tersedianya bahan tersebut. butadiene dan methylacetylene. Panas tinggi tersebut secara terus menerus akan melelehkan logam. Pedoman untuk masalah-masalah yang timbul selama flame cutting diperlihatkan pada Gambar 100-63. pemotongan logam dengan cara melelehkan dengan mempergunakan panas busur yang terbentuk diantara elektroda dengan logam induk. Plasma arc cutting menghasilkan potongan sedikit miring karena . Logam yang meleleh kemudian didorong oleh hembusan udara berkecepatan tinggi. Terhadap baja ini. Udara diarahkan sedemikian rupa sehingga segera mendorong lelehan logam yang berada dibelakang busur. Apabila mencoba memotong baja tahan oksidasi dengan oxyfuel gas. Proses ini menghasilkan busur mampat dengan suhu dan kecepatan sangat tinggi. Flux cutting menggunakan suatu flux yang akan bereaksi secara kimia dengan chromium oksida yang terbentuk selama pemotongan. yang kemudian digeser oleh aliran gas ion kecepatan tinggi. Propane lebih aman dipakai dari pada acetylene. termasuk propadiene. Powder cutting menggunakan serbuk logam kaya-besi yang mempercepat reaksi oksidasi dan menaikkan suhu pelelehan dan spalling action logam dasar.Propane atau natural gas bisa menggantikan acetylene sebagai bahan bakar gas. pemotongan bisa dipermudah dengan cara memasukkan flux atau serbuk besi ke dalam aliran oxygen. Seperti halnya propane. MPS adalah suatu campuran beberapa hydrocarbon. bersih dengan daerah HAZ dan lapisan oksida lebih sempit dari pada proses yang lain. diantara elektroda tungsten tidak terumpan (terdapat dalam torch) dengan logam dasar. Pemotongan busur plasma memberikan hasil cepat. MPS membakar lebih panas dari pada propane atau natural gas. Arc Cutting Arc cutting atau potong busur artinya. MPS adalah suatu cairan dan juga perlu penanganan silinder lebih sedikit.

kerf ada disebelah atas. Taper bisa diletakkan pada satu sisi pemotongan untuk mendapatkan satu sisi lurus yang dibutuhkan. Meskipun plasma arc cutting adalah proses paling ekonomis untuk baja-baja paduan tinggi, proses ini juga memiliki keuntungan untuk pemotongan carbon steel tipis, karena akan menghasilkan kecepatan pemotongan yang lebih besar dibandingkan oxyfuel gas cutting dengan ketebalan sampai dengan satu inci. Gambar 100-64 adalah skema arc cutting torch plasma konvensional. Gambar 100-63 a. Panduan Trobleshooting pada Oxyel Gas Cutting Gambar 100-63 b. Panduan Troubleshooting pada Oxyfuel Gas Cutting. Gambar 100-64. Plasma Arc Cutting Konvensional 1.7.3. Aplikasi Proses Pemotongan Oxyfuel gas cutting, plasma arc cutting dan powder cutting adalah proses pemotongan yang paling sering dipergunakan untuk memotong plat dan pipa. Oxyfuel gas cutting digunakan secara luas untuk memotong carbon steel dan low alloy steel karena ekonomis dan sederhana. Plasma arc cutting memiliki hasil sangat baik sekali untuk proses pemotongan, karena memiliki hasil halus dan bersih pada semua logam, baik logam ferrous maupun non ferrous, tetapi ongkos peralatannya lebih tinggi bila dibandingkan dengan oxyfuel gas cutting. Pada baja paduan lebih tinggi, plasma arc cutting umumnya telah diganti dengan powder cutting, karena mutu pemotongan lebih baik dan banyak mengurangi pekerjaan pembersihan setelah pemotongan. Powder cutting umumnya perlu pembersihan dengan menggunakan mesin gerinda hingga 1/8 inci, ada bahan yang dikotori oleh serbuk besi setelah pemotongan. Peralatan air carbon arc cutting otomatis, dapat digunakan untuk menghaluskan permukaan plat yang kasar pada pengelasan pelapisan, pembuatan kampuh berbentuk U untuk sambungan tumpul persegi, dan pembuatan bevel las untuk tepi logam berbentuk persegi.

TEKNIK PENGELASAN Bag. 2
Teknik Pengelasan Bag. 2 C. Pengkutuban Elektroda 1. Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebutserkuit las listrik dengan elektroda negative (DC-).

2. Pengkutuban Terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda positif (DC+).

3. Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan tergantung kepada : a. Jenis bahan dasar yang akan dilas b. Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang menghasilkan

dapat dangkal dan dapat dalam, atau antara keduanya.

PERALATAN LAS LISTRIK Peralatan las listrik ini terdiri dari : a. Pesawat las, b. Alat-alat bantu las, c. Perlengkapan keselamatan kerja, d. Elektroda. a. Pesawat Las Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi : 1) Pesawat las arus bolak-balik (AC), 2) Pesawat las arus searah (DC), 3) Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan dari pesawat AC dan DC. 1) Pesawat Las Arus bBolak-Balik (AC) Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor disel, atau motor bensin. Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltase (tegangan) yang ke luar dari pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt, dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan pesawat las trafo ini. Gambar memperlihatkan salah satu jenis pesawat las transformator AC. 2) Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier, pembangkit listrik motor disel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator). 3) Pesawat Las AC-DC Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan arus searah. Dengan pesawat ini akn lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC). Pesawat las jenis ini mialnya tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor disel. b. Alat-alat bantu Las Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari : 1) Kabel las, 2) Pemegang elektroda, 3) Palu las, 4) Sikat kawat, 5) Klem masa, 6) Penjepit. 1. Kabel Las Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang disebut kabel las ada tiga macam, yaitu : a. Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. b. Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. c. Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan lisrtik dengan pesawat las. Tabel ukuran kabel las (mm²)

minyak dan sebagainya). 6. Terbuat dari bahan yang menghantar dengan baik (tembaga). Palu Las Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mngeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet. sebeb dapat memercikan pada mata. b. Pemegang Elektroda Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. cat. Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat. Klem massa Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. Ini terdiri dari mulut penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit). . Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las 5. 4. yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Sikat Kawat Sikat kawat digunakan untuk : a. 3.Tabel Ukuran kabel tenaga untuk 3 kabel konduktor 2. Membersihkan benda kerja yang akan dilas. Penjepit Ini digubakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis pengelaan. Gunakanlah kaca mata terng pada waktu poembersihan terak.

yaitu agar orang yang ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las.c. tebal selaput elektroda antara 10% sampai 50% dari diameter elektroda. jangan sampai mudah kemasukan percikan bunga api. kalium karbonat. Kamaar las dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. Tabel Besar arus dalam ampere dan diameter (mm) . 2. dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Elektroda Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat inti. Jika tidak ada sepatu las. Di sekitar kamar las ditempatkan alat pemadam kebakaran dan pasir. Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi. sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi. Memilih Besar Arus Listrik Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las. busur listrik. Baju las (apron) 4. serbuk besi. Helm las (topeng las). tintanikum dioksida. Kamar las 1.Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus yang dapat mengurangi sinar las tersebut. Kamar las penting. Untuk memudahkan memegang pemegang elektroda. Udara luar yang mengandunng O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam las. besi mangan dan sebagainya. Baju las yang lengkap dapat melindungi badan dan sebagaian kaki. 5. Diantaranya adalah elektroda berselaput . 2. pakailah sepatu biasa yang rapat. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari : 1. semprot atau celup. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan apron. Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata langsung sampai jarak 15 meter. yaitu antara lain selulosa. Jenis – jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda tergantung pada kegunaanya. Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. Helem Las (Topeng Las) Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (ultra violet dan infra merah). 1. d. Pada waktu pengelasan selaput elektroda ini nakan ikut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las. Sepatu las 5. Untuk mengeluarkan gas. sarung tangan ini selalu harus dipakai. oksida besi. Dan melindungi kaca khusus tersebut dari percikan las.5 sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Cairan selaput yang disebut terak akan tereapung dadn membeku melapisi permukaan las yang masih panas. 3. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya. 4. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. 2. dengan persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda. besi silicon. Pada waktu mengelas. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes. kaolin. dipakailah kaca kaca bening pada bagian luarnya. kalium oksida mangan. Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju las yang lengkap. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1. Tarung tangan 3.

Keterangan : a. Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan. d.Angka (1) untuk pengelasan segala posisi.Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan. yaitu : . Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk pengelasan. . Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan dengan 1b/inchi² c. E menyatakan elektroda b. .

dasar Las Gas Las gas. Gas ini nmemiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen. . sebenarnya adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas.Dasar. gas yang digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Aetilen ( dari kata “acetylene”. yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit. dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Dalam proses las gas ini. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya.

Gas Asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). selang gas dan torch (brander). Sebenarnya suadah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau “dimensikan”. Dengan air. campuran gas yang keluar dari ujung nosel membentuk nyala api denagn intensitas tertentu Peralatan dalam Proses Las Gas Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. Seperti disebut diatas. Kebanyakan otomatis system diterapkan apada operasi-operai pemotongan pelat logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn dapat diatur. katup tabung. Oleh karena itu. Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan oleh kombinasi kedua tangan juru las. kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga dengan nama lain yaitu las MDQ. Untuk dapat melakukan pengelasan dengan car alas gas. mengalir menuju torch melalui regulator dan selang gas. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las akan lebih baik lagi. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik. methane dan hydrogen. Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau tidak sama sekali. Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja dilakukan. Tentu saja hal itu dilaarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas ambungan yang lebih baik.Dari table diatas. Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. regulator (pengatur tekana gas). Jadi penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas Asetilen. gas Asetilen merupakan jenis gas yang paling banyak digunakan sebagi bpencampuran dengan gas Oksigen. Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanna tertentu. Dengan bantuan pematik api. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk batu karbit. Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las yan sama. kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi oleh ketrampilan dan keahlian si juru las. Karena temperature nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan yang optimal. . Selain dikenal dengan nama las karbit. Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan logam pengisi. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan pelat yang akan di las. gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG). Jika gas Asetilen digunakan sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya keluar dari ujung nosel torch. diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen dan tabung gas Asetilen.

proses branzing. Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C). akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan. Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang. Operasi perluasan / pencukilan ( flame gauging ) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. dengan perbedaan titik car itu. hanya logam pengisi saja. 2. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan logam las. Retak/cacat tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan. 4. 3. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan tanpa mencairkan logam induk yang disambung. Pemberian gas Oksigen lebih. seperti : 1. nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya.Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan mengelas saja. Operasi Pemotong Pelat Logam Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Untuk dapat memotong pelat tebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini denngan peralatan khusus misalnya mengganti torch nya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. . Lebih dari itu.

. Peralatan Untuk dapat mengelas atau memotong ataupun fungsi lainya dari proses las gas maka diperlukan peralatan yang dapat menunjang fungsifungsi itu.tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Regulator. Peralatan pengaman 1. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Torch. 5. Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Katup silinder/tabung. peralatan yang digunakan dalam gas iniadalah : 1.Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Daerah pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar. Tabung Gas Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Daerah pemanasan terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula. Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu. 2. tetapi sekarang ini sudah banyak tabung. Tabung gas Oksigen dan tabung gas bahan bakar. Selang gas. Secara umum. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen. 4. Table berikut ini menunjukan kode warna tabung gas untuk berbagai jenis warna. Prinsip Pemuaian dan Pengkerutan Logam Las Gas Asetilen A. 6. 3. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Umumnya tabung gas dibuat dari Baja.

5. tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator. Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar. Katup Tabung Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk.2. Dari keterangan diatas. 3. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun. sedangkan untuk tabung gas Asetilen. 4. Untuk memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada selang. selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah bocor. katup ini terbuat dari material Baja. alat pengukuran tekanan tabung. katup pengaturan tekan kerja. Dalam pemakaiannya. Torch Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch. . Pada tabung gas Oksigen. toch memiliki dua fungsi yaitu : a. Katup ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Untuk memenuhi persyaratan keamanan. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. katup pengaman. katup biasanya dibuat dari material Kuningan. Berikut ini diperlihatkan table yang berisi informasi tentang perbedaan warna untuk membedakan jenis gas yang mengalir dalam selang. dipasang pada katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan tekann hingga mencapai tekana kerja torch. Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel. alat pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang. selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. tercampur didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Selang Gas Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. b. Regulator Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan.

5. tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar. Menurut aplikasi.Torch otomatik/semi otomatik.Torch manual . dan lain-lain. Dibedakan atas : . Menurut jumlah saluran nyala api. .Equal pressure torch (torch bertekanan sama) Pada torch ini.Torch nyala api tunggal . . Dibedakan atas : . 2.Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini. Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur. Dibedakan atas : .Torch untuk gas asetilen . Menurut ukuran dan berat.Torch untuk gas hydrogen. tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen.proses pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama. Menurut gas yang digunakan.Torch ringan/kecil 3.Torch nyala api jamak 4.Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini : 1. Dibedakan atas : . Dibedakan atas : .Toch normal .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful