Laporan Khusus Assa 1

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Masalah Residue Catalytic Cracking (RCC) merupakan salah satu unit unggulan dari Pertamina RU-VI Balongan, dimana RCC sendiri merupakan unit tingkat lanjut (secondary processing) untuk mendapatkan nilai tambah dari pengolahan residue dengan cara perengkahan menggunakan katalis. Feed residue yang digunakan yaitu Treated Atmospheric Residue yang berasal dari unit AHU (35,5 % vol) dan Untreated Atmospheric Residue yang berasal dari unit CDU (64,5 % vol). Produk-produk yang dihasilkan, yaitu Flue Gas, Propylene, LPG, Polygasoline, Naptha, Light Cycle Oil (LCO), Decant Oil (DCO), Coke. Di dalam unit RCC terdapat Reaktor, Regenerator, Catalyst Cooler, Main Air Blower, Cyclone, Catalyst System, dan CO Boiler. Reaktor dan regenerator merupakan jantung dari unit RCC. Untuk pengaturan unit RCC diperlukan keseimbangan dari beberapa variabel secara tepat. Variabel proses ini sangat berkaitan satu dengan yang lainnya, maka beberapa pengaruh kemungkinan tidak dapat terlihat dengan cepat. Berikut adalah beberapa contoh variabel proses, yaitu konversi, C/O ratio, manajemen katalis, temperature reaktor, jumlah feed, pembakaran coke, jumlah udara pembakaran, carbon dalam residu, fraksinasi, properti katalis, dan lain-lain.
1.2
Perumusan Masalah Reaktor dan regenerator dalam unit RCC di desain untuk melakukan pemanasan dalam reaktor tanpa menggunakan dapur (furnace) dengan alasan efisiensi energi. Inti dalam proses perhitungan neraca massa dan energi adalah pada reaktor regenerator. Seperti yang diketahui ada banyak variabel proses yang berpengaruh. Namun, pada tugas ini akan dibatasi pada variabel proses temperature reaktor,
kapasitas feed dan kualitas feed. Oleh karena itu, perlu dilakukan analisa hubungan variabel-variabel tersebut terhadap yield produk yang dihasilkan. Kontrol terhadap temperatur reaktor dapat dilakukan jika kita telah terlebih dahulu mengetahui yield produk yang dihasilkan. Dengan menganalisa variabel-
Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta
variabel yang mempengaruhi nilai yield maka temperatur operasi reaktor dapat dikontrol.
1.3
Tujuan Tujuan dari penyusunan tugas khusus ini adalah : 1. Mempelajari proses pada unit Residue Catalytic Cracking (RCC). 2. Menganalisa pengaruh kualitas feed dan temperatur reaktor terhadap yield produk produk unit RCC.
1.4
Manfaat Dapat mempelajari proses pada unit 15 Residue Catalytic Cracking dan dapat mengetahui korelasi variabel-variabel proses yang ada terhadap yield produk agar kedepannya dapat diketahui kondisi proses mana yang harus digunakan untuk memperoleh yield produk tertentu.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 DESAIN BASIS RCC dirancang untuk mengolah Treated Atmospheric Residue dan Untreated Atmospheric Residue dari Atmospheric Residue Hydrodemetallized Unit dan dari Crude Distillation Unit. Kapasitas unit RCC yang terpasang adalah 83.000 BPSD. A. Feed stock Feed stock yang masuk ke unit RCC merupakan Atmospheric Residue (Long Residue) sebagai hasil dari pengolahan crude Duri dan Minas dengan perbandingan 80/20 volume. Jumlah feed stock yang masuk ke unit RCC adalah sebagai berikut : a. Untreated Long Residue (ex CDU) sebanyak 29.500 BPSD (35,5% volume). b. Treated Long Residue (ex AHU) sebanyak 53.500 BPSD (64,5% volume). B. Sifat karakteristik dari feed stock 2.1 Untreated Long Residue (ex CDU) Unit ini dirancang untuk mampu mengolah treated dan untreated residue. Unit ini juga dapat dioperasikan pada kapasitas rendah, bila salah satu dari dua train AHU sedang dimatikan (shutdown) untuk penggantian katalis. Berikut ini adalah karakteristik dari feed stock Duri dan Minas : Tabel 2.1 Perbandingan Crude Oil Duri dan Minas Sumber Crude Oil Cut range C % volume on crude Specific gravity Nitrogen (total) weight ppm Sulphur content % weight Conradson carbon % weight Hydrocarbon content % weight Metal ppm weight Metal (ppm) weight V Duri 370 + 73,5 0,952 4220 0,24 9,8 12,06 2 2 Minas 370 + 53,8 0,896 1820 0,12 4,9 13,3 <2 <2
3
Ni Na Viscosity Csts @ 50C @ 100C
43 1 1380 95,7
15 1 82,3 16,5
2.2
Treated Long Residue (ex AHU) Tabel 2.2 Karakteristik Treated Long Residue Crude Oil Duri dan Minas Sumber Crude (% volume) Cut range C TBP API Specific gravity Nitrogen (total) weight (ppm) Basic nitrogen weight (ppm) Sulphur content weight (ppm) MCR (% weight) Hydrocarbon (% weight) Metal weight (ppm) Ni Na Viscosity Csts @ 38C @100C V Duri/Minas 80/20 370 + 24,9 0,9047 1450 365 200 3,5 13,2 <1 20 <1 2000 42
Unit ini dirancang berdasarkan blending komponen dari jenis feed tersebut diatas, dengan pengecualian jumlah metal sesuai catatan di bawah ini.
Tabel 2.3 Parameter Feed Property Specific gravity Metal (Ni + V) weight (ppm) MCR (% weight) Hidrogen (% weight) Nitrogen weight (ppm) Quality 0,9184 22 (1) 5,6 12,85 2350
4
C. Spesifikasi Produk Unit memproduksi sweetened fuel gas yang dialirkan ke system Refinery Fuel. LPG dan Gasoline yang dihasilkan dialirkan ke Merichem Treater Unit. Light Cycle Oil (LCO) Hydrotreater, sedangkan Decant Oil dikirim ke blending fuel oil atau diekspor. Berikut ini merupakan karakteristik dari produk yang dihasilkan oleh unit RCC. a. Produk Stream Tabel 2.4 Spesifikasi Produk Stream Produk Stream C3 C4 Spesifikasi 95,0% mol min 97,0% mol min
b. Naphtha (C5 - 205C) Tabel 2.5 Spesifikasi Produk Naphtha Produk Naphtha RON ASTM 90% by volume C ASTM end point C Preformed gum mg/100 ml C4 content % weight RVP psi Colour Spesifikasi 92 175 max 215 max 4 max 1,0 max 8,0 max marketable
c. Light Cycle Oil Tabel 2.6 Spesifikasi Produk LCO Produk LCO IBP approx C Flash point (pmcc) C ASTM 90 % volume C Gap antara 5% volume LCO dan 95% Naphtha C
5
Spesifikasi 205 85 min 350 max 15 min
d. Decant Oil Tabel 2.7 Spesifikasi Produk DCO Produk DCO Flash point (pmcc) C Catalyst content (ppm weight of Aluminium) Viscosity @ 50C Csts Conradson carbon (% weight) Ash (% weight) Sediment (% weight) Strong acid mg KOH/g Total acid mg KOH.g Hot filtration test (% weight) Sulphur content (% weight) Water by distillation (% volume) Spesifikasi 70 min 30 max 180 max 18,0 max 0,1 max 0,15 max 0 3,0 max 0,1 max 4,0 max 1,0 max
e. Effluent Bila beroperasi dengan feed sesuai spesifikasi dan kapasitas desain, unit akan menghasilkan effluent sebagai berikut : y Sour water dari Main Column Overhead Receiver dengan jumlah 65.745 kg/jam dan komposisi sebagai berikut : o H2S weight (ppm) o Ammonia weight (ppm) : 25-50 : 2000
o Hydrocarbon weight (ppm) : 500-1000 o Phenol weight (ppm) o Cyanide weight (ppm) y Flue gas ex CO Boiler y Debu-debu panas : 800 : 500
2.2
DESKRIPSI PROSES 2.2.1 RAW OIL CHARGE SYSTEM (SISTEM FEED) Feed dalam operasi normalnya berasal dari unit AHU dan CDU (Crude Distillation Unit). Feed dari AHU yang berupa treated atmospheric residue dimasukkan ke dalam Raw Oil Surge Drum melalui pengontrolan aliran. Untreated residue dipanaskan hingga 184C dengan mengambil panas dari produk Light Cycle Oil (LCO) dalam Cold Net Bottoms atau Raw Oil Exchanger. Apabila dikarenakan suatu hal dimana unit AHU dan CDU tidak beroperasi, maka treated residue atau untreated residue dapat diambil di tangki feed dingin. Surge Drum dilengkapi dengan water boot yang berfungsi untuk menghilangkan air yang terbawa pada waktu start up. Dari Raw Oil Surge Drum campuran feed dipompakan dengan Raw Oil Pump ke Riser Reactor. Sebelum masuk ke Riser, feed dipanaskan sampai temperature 274C dengan pengambilan panas dari Net Bottom dan sirkulasi slurry oil dalam Exchanger. Temperatur dari feed dikontrol dengan mengatur sejumlah feed dari bypass Exchanger. 2.2.2 REAKTOR REGENERATOR
Gambar 2.1 Reaktor unit RCC Gabungan feed dari Raw Oil Charge Sistem diinjeksikan ke dalam Reaktor Riser melalui 8 buah feed distributor yang kira-kira terletak antara separuh bagian atas Riser. Steam dimasukkan untuk membantu pengabutan feed sebelum feed masuk ke dalam Riser. Liquid feed panas masuk ke Reaktor Riser dimana bertemu dengan aliran dari regenerated katalis untuk pertama kalinya pada temperatur 732C yang berupa lift gas dan steam. Feed dengan cepat akan teruapkan dan terjadi reaksi cracking yang endotermis. Waktu tinggal di dalam Reaktor Riser kira-kira 2-3 detik. Produk hasil perengkahan dan katalis meninggalkan puncak riser pada temperatur 520C. pada puncak riser, campuran katalis dan hidrokarbon dengan cepat dipisahkan mendekati kesempurnaan. Hal ini untuk mencegah atau meminimasi reaksi sekunder. Gas-gas hidrokarbon dengan cepat mengalir berbalikan arah dan melewati annular di dalam daerah pada Reaktor Cyclone, dimana totalnya ada 13 buah Single Stage Cyclone yang mempunyai jarak konsentris yang sama di dalam reaktor. Dari cyclone, aliran gas produk reaktor mengalir ke Main Column dimana gasnya mengalami pemanasan dan fraksinasi menjadi produk-produk yang diinginkan. Katalis yang terpisah jatuh dari lubang Cyclone ke bagian utama dari reaktor. Dip leg dilengkapi dengan counter weight flapper yang membatasi aliran katalis sebagai seal dalam dip leg pada saat start-up unit dan pada saat unit mengalami gangguan. Katalis yang terpisah kemudian dilewatkan ke seksi stripping. Katalis turun dari reaktor masuk ke dalam stripper dimana aliran melewati 7 grid (kisi-kisi) stripping secara berlawanan arah dengan penguapan stripping steam. Stripping steam memisahkan uap minyak dari partikel katalis dan mengembalikan uap tersebut ke dalam reaktor. Ada dua set steam ring setengah lingkaran berlawanan, satu set dekat bagian dasar dari stripper dan satu set lagi dekat di bagian pertengahan. Hal ini untuk menjamin kesempurnaan distribusi steam. Sejumlah kecil dari steam ini diinjeksikan ke dalam bagian dasar dari stripper yang berhadapan dengan nozzle pada reaktor standpipe. Steam ring semi sirkular tambahan digunakan untuk mempertahankan fluidisasi katalis dan memastikan temperatur distribusi yang merata pada seksi
8
tersebut. Aliran steam ke stripper ini diijinkan dibawah pengontrolan aliran sebelum dipisahkan. Steam kemudian dilewatkan melalui individual globe valve ke steam ring. Dari stripper, katalis ini ditransfer melalui slide valve dan diset dengan level di dalam reaktor ke first stage regenerator. Katalis yang masuk dipanaskan sampai kurang lebih 732C. Udara dari Main Air Blower dilewatkan ke atas melalui bed dimana regenerasi pada spent catalyst dilakukan. Sekitar 70% dari coke pada katalis diambil dari tahapan ini. Step regenerasi ini dilakukan dalam batasan udara lingkungan, demikian pula dengan pembakaran yang tidak sempurna dalam pembentukan CO2. Hal ini diperoleh dengan pengukuran perbedaan temperatur pada bed dari dense ke dilute phase, dimana delta temperatur kemudian diatur agar aliran udara ke Upper Regenerator. Hal ini dioperasikan dengan dasar pengaturan temperatur dalam dilute phase, dimana jika reaksi yang terjadi eksotermis maka pembentukan CO2 berlangsung, dimana temperatur akan cepat naik dan katalis sedikit mengabsorb panas tersebut. Differential temperature controller dipakai untuk mengatur jumlah udara ke upper regenerator untuk mencegah terjadinya pembakaran sempurna. Flue gas (gas hasil pembakaran) dari puncak Upper Regenerator keluar melalui dua stage cyclone dan mengembalikan sebagian besar katalis yang ikut masuk ke Upper Regenerator. Flue gas meninggalkan cyclone masuk ke plenum chamber pada puncak Regenerator. Gas-gas yang panas melewati double disc slide valve, dimana diatur dengan differential pressure controller yang mengatur perbedaan tekanan antara Reaktor Regenerator. Kemudian flue gas mengalir ke Orifice chamber, dimana tekanan diturunkan melalui serangkaian plat yang bergelombang. Akhirnya energy dari flue gas ini diambil dalam CO Boiler dimana gas-gas hasil pembakaran dibakar dengan flue gas tambahan untuk menghasilkan steam. First stage regenerator dilengkapi dengan 4 buah Catalyst Cooler. Dua di antaranya didesain back mix dan dua lagi didesain flow through. Cooler ini mengambil kelebihan panas dari regenerator dengan menghasilkan steam. Sebagian katalis yang telah diregenerasi dari Upper Regenerator kemudian dialihkan melalui Recirculation Catalyst Standpipe dan mengalir melalui Catalyst Cooler Standpipe menuju ke Lower Regenerator. Aliran yang melalui Recirculation Catalyst Cooler
9
standpipe dan Catalyst Cooler Standpipe ini dikontrol dengan slide valve dimana diatur dengan temperatur dalam Lower Regenerator. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah kelebihan udara masuk ke dalam upper regenerator yang pada akhirnya mengakibatkan pembakaran di upper regenerator mengarah ke pembakaran sempurna dan menghasilkan panas yang terlalu tinggi. Di dalam Lower Regenerator, kelebihan coke diambil dari katalis. Udara pembakaran di supply ke bottom Lower Regenerator dibawah pengontrolan aliran. Dari Lower Regenerator, regenerated katalis pada temperature 732C dilewatkan melalui Regenerated Slide Valve ke bagian bottom Reaktor Riser. Aliran ini dikontrol dengan temperatur outlet Riser. Katalis panas ini bertemu dengan lift gas dan lift steam dimana mengangkat ke atas ke arah Riser sebelum bertemu lagi dengan combined feed. Lift gas dan lift steam keduanya dimasukkan pada bottom Riser di bawah pengontrolan aliran. Lift gas datang dari Unsaturated Gas Concentration Unit. Boiler feed water ke Catalyst Cooler ini disirkulasikan dengan Catalyst Cooler Circulation Pump yang mana masing-masing memiliki 50% kapasitas dari unit terpasang dimana berjumlah dua buah dan berjalan normal. Air sebagian diuapkan didalam Catalyst Cooler dan steamnya dipisahkan dalam Catalyst Cooler Disengaging Drum, dimana dari saturated steam dilewatkan ke Direct fired Superheater, dimana steam dipanaskan sampai ke temperature 380C. Dari superheater, steam bergabung dengan superheated steam dari CO Boiler dan dilewatkan ke saluran utama High Pressure Steam di kilang. Fresh Boiled Feed Water ini dimasukkan ke Fresh Boiled Feed Water Drum di bawah pengaturan aliran dimana diatur dengan sinyal gabungan yang berasal dari level controller di drum dan HP steam flow rate. Drum ini dilengkapi dengan tiga buah kerangan blow down, dengan dua diantaranya secara intermittent dan dibuang ke intermittent blow down drum. Kerangan yang ketiga merupakan continuous blow down yang buangannya ke continuous blow down drum.
10
2.2.3
SISTEM UDARA REGENERATOR
Gambar 2.2 Regenerator Two Stage Udara atmosfer dikirim ke Upper dan Lower Regenerator untuk mengontrol pembakaran coke pada katalis. Udara masuk ke dalam suction Main Air blower melalui udara Filter House dan Silencer. Di sini bahan-bahan padatan yang dapat merusak balancing dari axial compressor diambil. Di dalam blower, udara dikompresikan sampai tekanan 2,8 kg/cm2 g. aliran udara ke Lower Regenerator dikirim pertama kali di bawah control aliran, melalui counter weight spring khusus dibantu check valve dan Direct Fired Air Heater. Udara memasuki regenerator melalui dome distributor grid berbentuk kubah. Special check valve dipasang untuk menjaga Main Air blower dari beberapa kemungkinan kerusakan karena katalis yang panas dan beberapa alasan disebabkan
11
oleh udara supply gagal, yang menyebabkan katalis menyumbat dan terjadi aliran balik. Valve-valve yang sama terpasang dalam aliran udara supply regenerasi yang menuju ke Upper Regenerator. Heater normalnya tidak dalam operasi dan ini hanya dipakai pada waktu start-up. Dengan cara yang sama pada Lower Regenerator, udara ke Upper Regenerator mengalir ke bottom pada vessel dan didistribusikan ke dalam katalis bed. Di sini juga terdapat 4 buah fluffing ring 24 inch yang dilalui di mana udara didistribusikan ke dalam katalis bed. Buangan yang kecil ke atmosfer terpasang untuk mengatur jumlah udara ke bed. Hal ini diatur dari perbedaan temperatur pada bed antara dense dan dilute phase dan ini disediakan untuk membatasi udara supply yang dibutuhkan pada pembakaran yang tidak sempurna (misalnya CO menjadi CO2). Main Air blower sendiri dilengkapi dengan anti surge sistem yang memonitor tekanan discharge dan aliran suction. Aliran discharge ini dialihkan ke atmosfer melalui silencer untuk menjaga mesin bebas dari kondisi surge. Main Air blower ini adalah komponen axial dan sangat mudah terjadi kerusakan dengan adanya surging. Koneksi yang kecil terpasang dari discharge blower ke sistem hopper katalis dimana kemungkinan hanya dipakai intermittent untuk mempercepat menaikan tekanan pada vessel hopper. Sebuah cross over juga menyuplai udara untuk pendingin apabila suplai normal gagal. Line 12 inch untuk pengeluaran katalis menuju ke Catalyst Cooling Vessel yang dilengkapi Special Check Valve untuk mendinginkan katalis. 2.2.4 ORIFICE CHAMBER Pada unit RCC, orifice yang digunakan tidak bersifat tunggal, melainkan beberapa orifice yang terkumpul dalam suatu kompleks peralatan. Pemilihan alat ini sebagai mixing devices dikarenakan hasil pencampurannya optimum dan biaya tidak mahal. Flue gas dari Regenerator dilewatkan melalui Orifice chamber yang menghasilkan steam dalam CO Boiler dan terakhir keluar ke atmosfer melalui elevated stack. Flue gas panas meninggalkan regenerator pada temperature 732C dan tekanan 1,75 kg/cm2 g, kemudian dilewatkan ke Orifice chamber melalui flue gas slide valve. Posisi slide valve ini diatur dengan Reaktor / Regenerator Differential pressure controller. Pressure drop melalui slide valve. Sisa dari pressure drop
Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta 12
besarnya sebesar 0,6 kg/cm2 hanya diatas tekanan atmosfer, dan dikeluarkan dalam Orifice chamber yang terdiri dari 4 buah plate secara seri yang masing-masing terpasang dengan beberapa lubang. Setiap plate tersebut dirancang untuk meminimasi erosi pada lubang bila katalis ikut. Dari Orifice chamber, flue gas dilewatkan ke CO Boiler. 2.2.5 CO BOILER Dari Orifice chamber, aliran flue gas melalui Diverter Valve yang dioperasikan secara remote dimana sebagian flue gas kontinu ke CO Boiler atau dialihkan alirannya ke emergency stack yang tingginya 86 meter. Diverter Valve ini dioperasikan secara manual dari ruang control. Pada outlet Orifice chamber, flue gas yang bertekanan 0,07 bar dan temperature 732C dilewatkan ke CO Boiler. Boiler ini dirancang untuk mengendalikan aliran flue gas dari pemrosesan feed stock RCC sesuai dengan kapasitas yang terpasang. Boiler akan menghasilkan 210 ton/jam steam dan ini dibantu dengan auxiliary firing yang dikontrol untuk mempertahankan produk steam konstan dari kadar CO yang tinggi ke rendah. Pada saat terjadi kegagalan flue gas, auxiliary burner dirancang untuk menghasilkan 125 ton/jam superheated steam. Dari CO Boiler flue gas panas dikeluarkan ke atmosfer melalui stack 86 meter. 2.2.6 PLANT AIR COMPRESSOR Udara kering pada temperature 40C dan tekanan 7 kg/cm2 ini diperoleh dengan plant air compressor menuju ke katalis hopper, Catalyst Cooler, dan ke tempat-tempat plant purging point lainnya. Back up udara juga terpasang ke Withdrawal Catalyst Cooling Vessel dan sistem seal udara ke CO Boiler. 2.2.7 y MAIN FRACTIONATION SECTION
Main Column Feed Produk uap dari reaktor masuk ke Main Column di bawah 6 buah tray pencuci.
Uap dipanaskan lagi (superheated) pada kurang lebih 520C ini dikontakkan dengan Main Column Bottom. Beberapa katalis yang terikut dari reaktor dicuci pada bagian ini dan vapor desuperheated kemudian dilewatkan ke atas kolom untuk memperoleh produk yang diinginkan setelah terkondensasi dan terfraksinasi.
Overhead Sistem Overhead vapor keluar pada temperature 123C dan dilewatkan ke Main Column Overhead Condenser, dimana sebagian dikondensasikan. Air pencuci diinjeksikan pada upstream untuk melarutkan garam-garam ammonium dan untuk mengurangi konsenstrasi dari ion Cyanide yang korosif di dalam fase cair. Kemungkinan alternatif lain yaitu injeksi upstream Main Column Overhead Trim Condensor. Dua fase aliran ini selanjutnya didinginkan dengan air pendingin sampai temperaturnya 430C. Dari sini sebagian aliran yang terkondensasi dialirkan ke Main Column Overhead Receiver yang dilengkapi dengan bootleg untuk pengambilan fase air yang terpisah. Reflux dipompakan di bawah pengontrolan aliran yang mengatur temperatur overhead column tray nomor satu di dalam Main Column. Produk cairan overhead ini (unstabilized gasoline) selanjutnya dipompakan melalui pipa ke Gas Concentration Unit (Unit 16). Vapour pada tekanan 0,37 kg/cm2 dilewatkan ke Wet gas Compressor.
Naphtha Pumparound Naphtha stream diambil dari Main Column dari bawah tray nomor 5. Naphtha disirkulasikan ke Propylene Recovery Unit (Unit 19), dimana disediakan pemanas. Naphtha dingin yang kembali dari unit 19 ini bergabung dengan naphtha panas bypass stream. Gabungan tersebut selanjutnya didinginkan sampai 99C dalam circulating Naphtha Cooler. Dari sini dikembalikan ke Main Column pada tray nomor 3.
LCO Pumparound dan Stripper Selanjutnya di Main Column dari bawah tray nomor 22, sebagian dari unstrapped LCO diambil dan dialirkan dengan gravity dan mengatur level pada top tray nomor 1 pada LCO Stripper. Sejumlah unstrapped drawoff diambil dari up stream dan disirkulasikan untuk memenuhi sebagian pemanas reboiler ke stripper, di dalam reboiler, dan Debutanizer Feed Exchanger. Sejumlah sirkulasi stream LCO (lean oil) dilewatkan ke Sponge Absorber dimana light ends diambil (C3+) dari offgas unsaturated gas plant. Semua aliran sirkulasi pada LCO bergabung kembali dan dikembalikan ke Main Column diatas tray nomor 19 pada temperature 117C.
LCO stripper mengambil fraksi ringan dari stream untuk mendapatkan spesifikasi flash point. Uap yang dipisahkan dikembalikan ke Main Column di bawah tray 22. Cairan bottom column pada 347C ini dikirim di bawah kontrol aliran menuju ke Main Column Bottom Steam Generator dan berturut-turut ke superheater. Kedua bagian pada slurry dipompakan masuk ke feed preheat exchanger terakhir. Gabungan slurry stream ini dikembalikan ke Main Column pada 280C di atas disc dan donut buffle, dimana vapour Reaktor desuperheated diuapkan dan dicuci agar bebas dari katalis yang terbawa.
2.2.8
CATALYST HANDLING SYSTEM Katalis storage dipasang dalam 3 hopper, satu diantaranya fresh katalis, satu
untuk Low Metal Equilibrium Catalyst dan satu untuk spent catalyst. Hopper tersebut dilengkapi dengan sistem loading dan unloading dari fresh dan spent catalyst ke dan dari Regenerator. y Continuous Fresh Catalyst Addition Pada normal operasi katalis ini ditambahkan di Regenerator, pada basis batch. Penambahan katalis dilakukan dari 15-V-102 dan 15-V-103 untuk memberikan campuran 50/50 antara Fresh dan Low Metal Equilibrium Catalyst. Penambahan ini dicapai dengan menggunakan pada katalis addition pot yang berlokasi berdekatan dengan 15-V-102 atau 15-V-103. Ini dioperasikan pada basis batch, dengan kerangan-kerangan yang berurutan dengan load dari pot, kemudian menekan katalis ke dalam addition line. Aliran yang kontinu dari udara instrument ini dipertahankan dalam line tersebut, yang akan membawa Fresh dan Low Metal Equilibrium Catalyst ke Second Stage Regenerator. Untuk membantu loading pada katalis dari hopper ke addition pot, udara instrument dimasukkan dari bagian atas hopper untuk penekanan. Hal ini dilakukan dengan automatic pressure controller dengan setting sekitar 4,3 kg/cm2 g. Suplai udara tambahan dari 15-K-101 dapat juga dipakai initial untuk memberikan penekanan awal untuk mengurangi waktu penekanan awal untuk mengurangi waktu penekanan dan penghematan udara instrument.
15
Off Loading of Fresh and Low Metal Catalyst Saat katalis ditambahkan ke dalam Regenerator, hopper harus diisi kembali. Fresh katalis dibawa mendekati hopper dalam truk atau tanker tertutup. Ejector set dipasang dengan kemungkinan terjangkau pada beberapa katalis hopper 15-V102/103/104. Untuk pengisian katalis, ejector set ini disambungkan dengan hopper yang diperlukan dan pada kondisi vakum. Selang pengisian disambung ke Tank Car dan katalis ditransfer ke hopper. Pengoperasian ini dapat dipakai untuk beberapa hopper.
Loading Catalyst pada Start-up Pada initial start-up, katalis ini diisikan ke dalam 15-V-104. Dengan line terpisah 8 inch yang terpasang, untuk mengisi Regenerator sebelum start-up sampai level yang diinginkan.
Pengambilan Katalis Secara Kontinu Hal ini perlu pada basis yang tetap untuk pengambilan katalis dari Regenerator. Hal ini untuk ditarik ke High Metal Equilibrium Storage Hopper 15-V104. Oleh karena itu katalis pada 732C dan tidak dapat ditransfer langsung ke 15-V104. Untuk mencapai ini dilengkapi dengan Withdrawal Catalyst Cooling Vessel 15V-110. Katalis panas dikeluarkan dari 15-R-104 pada basis batch dan didinginkan sampai 343C dengan slipstream udara dari Main Air blower 15-K-101. Udara yang dimasukkan ke 15-V-110 dikembalikan ke 15-R-104 dari top 15-V-110. Pada saat batch telah dingin , ini dikrim ke 15-V-104 menggunakan slipstream dari udara Main Air blower. Pemakaian udara juga digunakan untuk tujuan ini. Pada saat berada di 15-V-104, katalis pada 343C ini selanjutnya didinginkan sampai 82C dengan kontak langsung dengan udara yang dimasukkan ke grid distributor yang terletak pada dasar 15-V-104. Udara panas dibuang ke atmosphere melalui filter 15-S-104. Filter ini secara berkala dibersihkan dengan menyemprot atau menghembuskan udara.
16
2.2.9
DIRECT FIRED AIR HEATER Direct Fired Heater 15-F-101 dipasang secara vertical dekat dengan bagian
bawah Lower Regenerator. Hal ini dipakai pada start-up untuk memanaskan katalis inventory dan juga untuk membantu dalam final dry out refractory pada vessel. Pada operasi normal udara yang menuju ke Lower Regenerator dilewatkan melalui 15-F101 yang tidak dipanaskan. Ketika dibutuhkan pada start-up, fuel gas disuplai ke heater dan langsung membakar dan memanaskan udara yang mengalir ke Regenerator. Fuel gas dari Main Header masuk ke fuel gas KO Drum 15-V-109 sejumlah kondensat turun dan terakumulasi sampai pada alarm high level dicapai, kemudian vessel tersebut didrain ke flare. Sejumlah kecil aliran fuel gas ini dilewatkan dibawah kontrol tekanan ke pilot burner. Suplai ke main burner ini juga dilewatkan dibawah kontrol tekanan 2.2.10 STEAM PURGING Purging kontinu dari superheated steam disuplai ke spent dan regenerated catalyst slide valve, torch oil assemblies, regenerator injeksi point, dan spent catalyst expansion joint. Superheated steam ini dihasilkan dengan menurunkan tekanan refinery header Medium Pressure (MP) Steam ke 6,9 barg. Hal ini kemudian didistribusikan ke dalam header yang terpisah. Superheated steam ini digunakan untuk menghindari pembentukan kondensat dimana akan menyebabkan kerak atau lumpur bila kontak dengan katalis. Steam ini dimasukkan melalui pressure reduction valve dan flow orifice menuju ke gland packing pada slide valve. 2.2.11 TORCH OIL Injeksi torch oil (HCO atau LCO) terpasang untuk membantu memanaskan inventory katalis pada waktu start-up dan kadang-kadang untuk dimatikan setelah terjadi gangguan atau penyimpangan dalam pembakaran. Torch oil ini diinjeksikan di
17
bawah hand control, melalui empat nozzle yang sama dan concentrical spaced 4 inch pada Upper dan Lower Regenerator. Tiap nozzle tersebut dilengkapi dengan MP. Steam atomizing juga dilengkapi dengan hand control. Nozzle ini dapat ditarik dan dimasukkan melalui gland packing dan block valve. Untuk mendinginkan nozzle tip dan mencegah penumpukkan katalis di sekitar nozzle, secara kontinu sedikit steam purging dialirkan ke nozzle dan di dalam ruang annular nozzle vessel. 2.2.12 AIR PURGING Semua instrumentasi pada Reaktor-Regenerator ini disuplai dengan udara instrument untuk mencegah terhadap kerusakan instrument yang diakibatkan tumpukan katalis atau gesekan katalis. Udara ini disuplai melalui restriction orifice dan dalam hal pengukuran tekanan, PI harus terpasang pada line instrument udara. 2.3 PRODUK UNIT RCC Dry Gas (Off gas) Gas (C2 & lighter) yang meninggalkan sponge oil absorber tower lebih umum disebut sebagai dry gas yang mempunyai kandungan utama hidrogen, methane, ethane, ethylene dan trace hidrogen sulphide. Setelah dilakukan penghilangan H2S dan acid gas pada amine-treating, dry gas ini dapat dilakukan blend sebagai refinery fuel gas. Dry gas kurang dikehendaki sebagai produk samping unit RCC, bila
berlebihan akan meningkatkan beban wet gas compressor dan seringkali merupakan kendala pada catalytic cracker. Dry gas utamanya diakibatkan oleh thermal cracking, metal dalam umpan dan non selective catalytic cracking. Off gas ini nantinya akan masuk ke unit Unsaturated Gas Plant (unit 16) yang berfungsi mengolah gas dari overhead column RCC dengan mengkompresi gas-gas tersebut. Unit ini dilengkapi dengan absorber, stabilizer, dan debutanizer untuk menghasilkan LPG dan Light Naphtha Naphtha Treatment. LPG (Liquid Petroleum Gas) LPG diperoleh dari overhead stream debutanizer atau stabilizer yang banyak mengandung olefin, propylene, dan butylenes. LPG yang dihasilkan ini tidak dapat langsung digunakan ataupun dipasarkan melainkan harus dilakukan treatment yang akan ditreating ulang di LPG dan
18
lanjutan di LPG Treatment Unit yang berfungsi menyisihkan senyawa mercaptan dan organic sulphur lainnya menjadi senyawa disulphide. Unit ini dilengkapi dengan extraction, separator, dan regenerator untuk menghasilkan LPG yang memenuhi spesifikasi. Naptha Merupakan produk yang paling berharga yang dihasilkan oleh unit cat cracker. Naptha yang dihasilkan dari unit RCC juga tidak dapat langsung digunakan ataupun dipasarkan, namun harus masuk ke Naphtha Processing unit. Unit ini berfungsi untuk mengolah ulang produk Light Naphtha dan Heavy Naphtha agar memenuhi standar pencampuran Premium, Pertamax, atau Pertamax Plus. Light Cycle Oil (LCO) LCO merupakan aromatic tinggi dengan typical cut point antara 221 - 343C yang secara luas dipergunakan sebagai blending stock pada heating oil atau diesel fuel. Sering kali dikehendaki operasi RFCC pada maksimum cracking severity
minimal yield LCO.
Decant Oil (DCO) DCO merupakan fraksi paling berat yang mempunyai harga jual paling rendah. DCO disebut juga sebagai slurry oil, clarified oil, bottom dan RCC residu yang dijual sebagai umpan carbon black. kualitas umpan dan kondisi operasi. Sifat-sifat DCO bervariasi tergantung
API gravity merupakan indikasi kasar
aromaticity dan boiling range. Produk DCO umumnya memerlukan filtrasi untuk memisahkan catalyst fine. Propylene Propylene merupakan produk akhir dari Propylene Recovery Unit (PRU) Unit 19. Unit 19 ini mengolah mixed LPG dari LPG Treatment dan dialirkan ke dalam splitter untuk memisahkan C3 (Propane/Propylene) dan C4 (Butane/Butene). Untuk memisahkan propane dan propylene, selanjutnya produk C3 masuk ke C3 splitter. Produk propane yang dihasilkan langsung dikirim ke storage sedangkan produk propylene yang dihasilkan didinginkan (dikondensasikan) agar propylene yang dihasilkan dalam bentuk liquid. Propylene cair selanjutnya dibersihkan kandungan COS dalam COS removal menggunakan adsorber dan dihilangkan kandungan metalnya di metal treater. Propylene bersih selanjutnya dimasukkan ke dalam
Selective Hidrogenation Process (SHP) reaktor untuk dilakukan reaksi penjenuhan Diene dan Acetylene menjadi Mono Olefine sebagai persyaratan produk untuk dikirim ke storage. Coke Coke merupakan campuran carbon dan hidrogen dengan sebagian kecil sulphur, nitrogen dan trace metal. Coke dapat mendeaktivasi katalis dengan cara menutup sisi aktif atau menutup porikatalis. Coke tersebut dihilangkan dengan cara dibakar dalam regenerator dengan mempergunakan udara pembakaran. Pembakaran coke akan menghasilkan panas reaksi yang dipergunakan untuk mengkonversi feed menjadi produk dalam reaktor. Struktur dan uraian kimia pembentukan coke sangat sulit didefinsikan dan pada umumnya type coke pada RCC berasal dari empat sumber sebagai berikut : y Feed Residue Coke. CCR / MCR . Coke dari fraksi umpan yang sangat berat dan yield-nya dapat diperkirakan dengan Conradson Carbon (CCR), Micro Carbon (MCR) atau Ramsbottom Residue test. Sekitar 50 % CCR atau MCR dalam feed yang akan menjadi coke, makin tinggi MCR maka akan makin tinggi coke yang akan terbentuk. Non Vaporized Feed Coke. Sebagian kecil dari umpan yang tidak teruapkan akan langsung terdeposit sebagai coke pada katalis. Untuk mengatur penguapan feed dengan baik sangat ditentukan oleh desain feed nozzle serta pemakaian dispersion steam. Coke ini mudah terakumulasi pada low velocity zone dan overhead line yang dapat mengakibatkan kenaikan beda tekanan RX MC.
y Catalytic Coke (Conversion Coke). Merupakan by-product perengkahan umpan RFCC menjadi produk yang lebih ringan, merupakan fungsi konversi, catalyst type dan hydrocarbon/catalyst residence time dalam reaktor. Ada 2 cara untuk mengatur coke in yaitu dengan menurunkan temperatur reaktor guna menurunkan konversi atau menaikkan temperatur feed yang akan menurunkan katalis sirkulasi dari RG (C/O ratio turun).
20
y Contaminant Coke (metals coke). Aktifitas katalitis metals (Ni & V) yang terdeposit pada katalis akan menghasilkan coke. Oleh karenanya diperlukan pengendalian metal tersebut melalui cat add.
y Catalyst Circulation Coke (Striper Coke). Coke kaya hidrogen yang berasal reactor-stripper. Efisiensi catalyst-stripping (stripping steam) dan catalyst pore size distribution mempengaruhi jumlah hydrocarbon yang terbawa ke dalam regenerator. Delta coke merupakan jumlah coke yang terdapat pada regenerated catalyst. Menurunkan delta coke akan menurunkan temperatur regenerator. Makin tinggi Cat / Oil ratio akan memperbaiki selektifitas produk dan/atau memperbaiki fleksibilitas pengolahan umpan yang lebih berat. Faktor-faktor yang mempengaruhi delta coke adalah : y Feed injection system, system injeksi umpan harus memiliki kecepatan dan kerataan penguapan yang baik. y Riser design, dengan menurunkan back-mixing catalyst yang telah terlapisi coke dengan fresh catalyst maka akan mengurangi delta coke. y Cat / Oil ratio, C/O ratio naik maka delta coke turun. y Reaktor temperature, bila temperatur Reaktor naik maka delta coke akan turun. y Catalyst activity, MAT catalyst naik maka delta coke akan naik. Setiap catalytic cracker selalu pernah mengalami coking/fouling yang pada umum nya diketemukan pada dinding reactor, dome, plenum, cyclone, overhead vapor line dan MCB. Penyebab utama terjadinya pembentukan coke pada reactor dan MCB adalah sebagai berikut : y Perubahan parameter operasi. Coke umumnya terbentuk apabila terdapat cold spot dalam sistem reaktor apabila temperatur permukaan logam dinding reaktor / vapor line jatuh dibawah temperatur
21
dew point vapor, maka akan terjadi reaksi kondensasi produk yang mengakibatkan coke build up. Tingginya level MCB yang melebihi vapor line inlet akan meng akibatkan terbentuknya lapisan donut coke pada line inlet MCB. Rendahnya temperatur reactor memungkinkan tidak teruapkannya semua hidrokarbon & hidrokarbon tersebut akan membentuk coke pada dinding reaktor dan vapor line. Lamanya waktu tinggal pada reaktor dan transfer line akan mempercepat pembentukan coke.
y Perubahan sifat-sifat catalyst. Katalis dengan kandungan rare earth yang tinggi cenderung mempromote reaksi hidrogen transfer yang merupakan reaksi yang menghasilkan multi ring aromatik. y Perubahan sifat-sifat umpan. y Perubahan kondisi mekanikal peralatan. Coke yang dihasilkan unit RCC, khususnya Reaktor, akan terbawa ke Regenerator kemudian dibakar dengan udara pembakaran dari Main Air Blower untuk menghilangkan coke yang menutupi katalis, namun pembakarannya bersifat parsial utnuk menghasilkan gas CO. gas CO selanjutnya masuk ke CO Boiler untuk dibakar menjadi CO2 (complete combustion). Katalis yang sudah hilang coke-nya disebut Regenerated katalis yang kemudian akan digunakan lagi di Reaktor. 2.4 REAKSI-REAKSI YANG TERJADI DI UNIT RCC
1. Cracking. a. Paraffin terengkah menjadi olefin dan paraffin yang lebih kecil. Cn H 2 n + 2 paraffin Cm H 2 m + Cp H 2 p + 2 olefin paraffin dimana n = m + P
b. Olefin terengkah menjadi olefin yang lebih kecil. Cn H 2n olefin CmH2m + CpH2p olefin olefin dimana n = m + P
22
c. Aromatik (rantai samping) terengkah menjadi Aromatik dan Olefin. ArCnH2n + 1 aromatic Ar CmH 2 m-1 + Cm H 2m olefin dimana n = 2 m
d.Naphthene (cycloparaffin) terengkah menjadi olefin. Cyclo-CnH2n+1 Naphthene Cyclo-CnH2n Cyclo CmH2m + CpH2p olefin CmH2m + CpH2p olefin olefin dimana n = m + P dimana n = m + P
cycloparaffin mengandung cincin cyclohexane : Cyclo-Cn H 2 n olefin olefin C6 H 12 + Cm H 2 m + Cp H 2 p dimana n = m+p+6 cyclohexane
2. Isomerisasi. a. n-Olefin menjadi iso-Olefin 1- CnH2n trans-2-CnH2n
b. n-Paraffin menjadi iso-Paraffin. n-CnH2n iso-CnH2n
3. Transfer Hidrogen. a. Naphthene + Olefin b. Cyclo aromatisasi. C6 H 12 + 3C5 H 10 4C6 H 12 C6 H 6 + 3C5 H 12 Aromatik + Paraffin
c. Olefin menjadi paraffin dan aromatik. 3C6 H 14 + C6 H 6
4. Alkyl grup transfer/transalkylation. C6 H 4 (C6 H 4) C7 H 14 C6 H 12 + Cm H 2 m + Cp H 2 p
5. Cyclisasi olefin menjadi naphthene. CH 3-cyclo-C6 H 11
23
6. Dealkylasi Iso-C3 H 7-C6 H 5 C6H 6 + C 3H 6
7. Dehidrogenasi. n-C8H 18 C8H 16 + H 2
8. Reaksi kondensasi. CH = CH 2 + R 1CH = CH R 2 + 2 H2
24
BAB III METODOLOGI Pada tugas khusus kali ini akan mengamati dan mengevaluasi pengaruh temperatur reaktor dan kualitas feed terhadap yield produk pada unit RCC PT
Pertamina RU-VI Balongan. Berikut ini akan diuraikan alur-alur dalam penyelesaian masalah yang ada : 3.1 Alur Penyelesaian Masalah
Permasalahan
Data operasi
Pengumpulan data
Referensi
Data Laboratorium
Perhitungan
Analisa Data Dengan excel 2007
Linierisasi persamaan hasil analisa
Pembahasan
Kesimpulan dan saran
Gambar 3.1. Alur Penyelesaian Masalah 3.2 Pengumpulan Data
25
Pengumpulan data dilakukan untuk dijadikan sebagai dasar analisa pengaruh variabel proses yang dikehendaki terhadap yield produk. Data-data yang dibutuhkan diperoleh dari data operasi yang berasal dari bagian DCS dan data hasil analisa Laboratorium. Data yang diperoleh yaitu : temperatur di beberapa bagian unit, kapasitas feed dan produk, analisa flue gas, dan data panas reaksi. Selain itu juga diperoleh dari beberapa referensi data operasi desain yang umum digunakan pada proses fluid catalytic cracking. 3.3 Pengolahan Data Dari data yang diperoleh dilakukan pengolahan data melalui perhitungan untuk mengetahui yield coke. Untuk yield produk yang lain sudah tersedia datanya dari data analisa laboratorium.
PERHITUNGAN y Perhitungan udara pembakaran dengan basis udara kering (dry air) A. Menentukan kandungan uap air dengan menggunakan grafik Psychometric Dengan memplotkan data temperatur dan humidity yang telah diketahui maka akan didapat data kandungan uap air di dalam udara.
Gambar 3.2 Diagram Psychometric B. Menghitung udara basah
26
Flow (Nm3 /jam) x
x 28,37
= .
C. Menghitung udara kering Udara Basah (kg/jam) x
kg H2O /kg udara basah
D. Menghitung udara kering Udara kering (kg/jam) x
= ....
E. Menghitung H2 O dalam udara kering (kg mol/jam) Mol udara kering x x kandungan uap air
F. Menghitung O2 dalam udara kering Mol udara kering x komposisi O2 dalam udara = ....
G. Menghitung Kapasitas Flue Gas Udara kering x
= ....
H. Menghitung excess O2 di Flue gas kadar O2 di flue gas (% mol) x Kapasitas Flue Gas
= ..
Perhitungan jumlah karbon (C) dalam coke
Dihitung berdasarkan neraca O2 yang bereaksi membentuk komponen flue gas yaitu : excess air (O2 )b di flue gas (O2)c yang membentuk CO (O2)d yang membentuk CO2 (O2)e yang membentuk H2 O (O2)f yang membentuk SO2 (O2 )g yang membentuk NO2 +
(O2)a dalam udara pembakaran Ket : Dikarenakan pada hasil analisa flue gas tidak ditemukan SO2 dan NO2 maka persamaan menjadi : excess air (O2)b di flue gas (O2)c yang membentuk CO (O2)d yang membentuk CO2 (O2)e yang membentuk H2 O + (O2)a dalam udara pembakaran Tabel 3.1 Tabel Energi Pembakaran Coke pada Regenerator
Sumber : FFC Handbook, page 14
Dengan konsep kesetimbangan stoikiometri maka dapat dihitung : o O2 membentuk CO Kapasitas Flue Gas
x kadar CO di flue gas (%mol) x koef reaksi
= ..
o O2 membentuk CO2 Kapasitas Flue Gas
x kadar CO2 di flue gas (%mol) x koef reaksi
= ..
o O2 membentuk H2O Kapasitas Flue Gas
x kadar H2O di flue gas (%mol) x koef reaksi
= ..
28
mol H2 dalam coke = mol H2 yang dibakar Untuk setiap reaksi 1 mol O2 , maka akan terbentuk 2 mol H2 O
o H2 yang dibakar di regenerator O2 yang membentuk H2O x 2 y
Perhitungan jumlah coke yang dibakar Jumlah coke dihitung berdasarkan jumlah C dan H dalam reaksi membentuk CO, CO2, H2 O. Jumlah coke dari jumlah C =
mol CO mol CO 2 12 kg C x mol C kg mol C mol H 2 O 2 kg H x mol H 2 kg mol H 2
Jumlah coke dari jumlah H =
o Total Coke yang dibakar = jumlah coke dari C + jumlah coke dari H o Yield Coke (%wt) =
o Kandungan H2 dalam coke (% wt) = o Perhitungan Panas Regenerator Panas pembakaran (Hc) ditentukan berdasarkan tabel. Untuk panas pembakaran coke berdasarkan suhu flue gas. Panas pembakaran (Hc) untuk C menjadi CO
Panas pembakaran (Hc) untuk C menjadi CO2
29
Panas pembakaran (Hc) untuk H2 menjadi H2O
Total panas pembakaran coke
Panas pembakaran (belum dikoreksi)
Panas yang digunakan untuk memanaskan udara regenerasi (kkal/ kg coke) Data/referensi : Cp. Udara = 0.25 kkal/kg oC
Panas yang dibutuhkan untuk memanaskan uap air regenerasi (kkal/kg coke) Data/referensi : Cp H2 O vapor = 0,475 kkal/kg oC
Panas yang dibutuhkan untuk memanaskan coke (kkal/kg coke) Data/referensi : Cp spent catalyst = 0,4 kkal/kg oC
Panas yang dibutuhkan untuk membangkitkan steam di Catalyst Coolers ( Duty Catalyst Coolers ) (kkal/kg coke)
30
o Neraca Panas Regenerator
Gambar 3.3 Diagram Alir Neraca Panas di Regenerator -(H2 - (H3 - (H5 + (H8 = (H1 + (H4 + (H6 + (H7 Temperatur referensi adalah temperatur regenerator, sehingga (H1 - (H4 = 0 , maka persamaan
(H2 = (H8 - (H3 - (H5 - (H6 - (H7 o Neraca Panas Reaktor
31
Gambar 3.4 Diagram Alir Neraca Panas di Reaktor -(H10 - (H11 - (H12 + (H4=(H3 + (H9 + (H13 + (H14 Temperatur referensi adalah temperatur reaktor, sehingga (H3 - (H9 = 0 dan (H4 = (H10 + (H11 + (H12+ (H13+ (H14 Pada kondisi tunak : (H2 - (H4 = 0 Maka dengan substitusi didapat (H pembakaran coke : (H8 = (H3 + (H5 + (H6 + (H7 + (H10 + (H11+ (H12 + (H13 + (H14 o Neraca Panas Keseluruhan H regenerator = H reaktor Dimana : H regenerator = (H8 - (H3 - (H5 - (H6 - (H7 H reaktor = (H10 +(H11 + (H12 + (H13 + (H14 Dengan substitusi persamaan maka neraca panas keseluruhan adalah : (H8 - (H3 - (H5 - (H6 - (H7 = (H10 +(H11 + (H12 + (H13 + (H14
o Perhitungan Sirkulasi Katalis Data/referensi : Cp Katalis = 0.22 kkal/kg oC Menghitung kecepatan sirkulasi katalis (CCR)
Menghitung C/O ratio
Menghitung Air to Coke Ratio
Menghitung Delta Coke
Keterangan : Untuk yield coke diperoleh berdasarkan perhitungan diatas sedangkan yield produk yang lain didapatkan dari hasil analisa laboratorium. Pada persoalan ini ingin diketahui yield produk unit RCC. Dengan data yang diketahui yaitu : Flow rate Combined feed (tanpa recycle)
Lift gas Lift steam Feed steam Stripping steam Regeneration air Catalyst cooler steam Catalyst cooler blowdown
Komposisi flue gas (belum dikoreksi) Komposisi CO CO2 O2 + Ar N2 Temperatur flue gas Temperatur udara keluar blower Temperatur reaktor Kehilangan panas di regenerator Temperatur dense Temperatur reaktor
34
DAFTAR PUSTAKA
Perry,R.H., and Green, 1997, Perrys Chemical Engineers Hand Book, 7th edition, McGraw-Hill Book.,New York Pertamina,1993, Pedoman Operasi Kilang di PERTAMINA UP-VI Balongan, Balongan Sadeghbeigi,Reza.1995.Fluid Catalytic Cracking handbook : desgin, operation, and troubleshooting of FCC facilities. Gulf Publishing Company, Houston, Texas. UOP,1993,UOP Process Technology Training Manual-Reduced Crude Conversion Process, UOP
35

Laporan Khusus Assa 1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Khusus Assa 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Ni Na Viscosity Csts @ 50C @ 100C

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Spesifikasi 205 85 min 350 max 15 min

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

SISTEM UDARA REGENERATOR

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

minimal yield LCO.

API gravity merupakan indikasi kasar

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

2. Isomerisasi. a. n-Olefin menjadi iso-Olefin 1- CnH2n trans-2-CnH2n

b. n-Paraffin menjadi iso-Paraffin. n-CnH2n iso-CnH2n

c. Olefin menjadi paraffin dan aromatik. 3C6 H 14 + C6 H 6

4. Alkyl grup transfer/transalkylation. C6 H 4 (C6 H 4) C7 H 14 C6 H 12 + Cm H 2 m + Cp H 2 p

5. Cyclisasi olefin menjadi naphthene. CH 3-cyclo-C6 H 11

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

6. Dealkylasi Iso-C3 H 7-C6 H 5 C6H 6 + C 3H 6

7. Dehidrogenasi. n-C8H 18 C8H 16 + H 2

8. Reaksi kondensasi. CH = CH 2 + R 1CH = CH R 2 + 2 H2

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Analisa Data Dengan excel 2007

Linierisasi persamaan hasil analisa

Kesimpulan dan saran

Gambar 3.1. Alur Penyelesaian Masalah 3.2 Pengumpulan Data

Jurusan Teknik Kimia Universitas Gadjah Mada Yogyakarta

Laporan Kerja Praktek PT PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

mol CO mol CO 2 12 kg C x mol C kg mol C mol H 2 O 2 kg H x mol H 2 kg mol H 2