Professional Documents
Culture Documents
TINJAUAN PUSTAKA
a. Gas Alam
Penyediaan dan konversi gas alam PT. PIM dilaksanakan oleh EXXON
diantaranya zat-zat padat, air, Heavy Hidro Carbon (HHC), senyawa-senyawa phosfor
dan karbondioksida.
N2 0,324
CO2 19,29
CH4 72,345
C2H6 4,69
C3H8 1,73
i-C4H10 0,518
n-C4H10 0,413
i-C5H12 0.243
n-C5H12 0.152
C6H14+ 0.289
senyawa sulfur. Kadar senyawa sulfur yang terdapat dalam gas alam dapat dilihat pada
H2S 80 ppm
Hg 160 ppm
b. Udara
Udara pada unit ammonia selain sebagai bahan baku juga dibutuhkan untuk
oksidasi di secondary reformer. Udara proses disuplai dari kompressor udara yang
mengambil udara dari atmosfer dan disaring dengan saringan udara untuk
menghilangkan debu-debu.
c. Air
Air yang diperlukan adalah air dalam bentuk steam (uap air). Steam di unit
Adapun sifat fisika dan kimia dari bahan baku pembuatan ammonia yang meliputi gas
alam, udara dan air dapat dilihat pada Tabel 1.3 dan Tabel 1.4 berikut ini :
1. Gas Alam
2. Udara
1. Gas Alam
2. Udara
b. O2 32,00 Reaktif
a. Karbondioksida (CO2)
CO2 berbentuk gas yang tidak berwarna, berbau dan berbasa lemah serta larut dalam
air pada temperatur 15 oC dengan perbandingan volume CO2 : H2O = 1 : 1. CO2 tidak
bersifat racun, akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak dan mengganggu
keseimbangan tubuh. Sifat fisika dari CO2 dapat dilihat pada Tabel 1.5 berikut ini :
Sifat Harga
Temperatur kritis 38 oC
b. Ammonia
NH3 berbentuk gas tidak berwarna, berbau menyengat serta sangat larut dalam air,
alkohol dan eter. NH3 juga bersifat mudah meledak, beracun dan menyebabkan iritasi.
Sifat fisika dari ammonia dapat dilihat pada Tabel 1.6 berikut ini :
Sifat Harga
Panas pembentukan
• Pada 0 oC 42,80
• Pada 25 oC 33,10
2.1.2 Produk
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. PIM adalah pupuk urea prill dengan
Proses produksi pengolahan bahan baku menjadi pupuk urea di PT. Pupuk
Iskandar Muda dibagi menjadi tiga unit, yaitu : unit utility, unit ammonia dan urea.
(Anonymous, 1958 )
2.1.1 Absorbsi
Absorbsi adalah proses pemisahan bahan dari suatu campuran gas dengan cara
pengikatan bahan tersebut pada permukaan absorben cair yang diikuti dengan
pelarutan. Kelarutan gas yang akan diserap dapat disebabkan hanya oleh gaya-gaya
fisik (pada absorpsi fisik) atau selain gaya tersebut juga oleh ikatan kimia (pada
absorbsi kimia). Komponen gas yang dapat mengadakan ikatan kimia akan dilarutkan
lebih dahulu dan juga dengan kecepatan yang lebih tinggi. Karena itu absorbsi kimia
meningkatkan nilai guna dari suatu zat dengan cara merubah fasenya,contohnya pada
proses pembuatan formalin yang berfase cair yang berasal dari formaldehid yang
berfase gas dapat dihasilkan melalui proses absorbsi. Di dalam proses absorbsi
terdapat istilah absorben yang merupakan cairan yang dapat melarutkan bahan yang
akan diabsorpsi pada permukaannya, baik secara fisik maupun secara reaksi
1. Memiliki daya melarutkan bahan yang akan diabsorpsi yang sebesar mungkin
2. Selektif
7. Murah
1. Air ( H2O ) yang dapat digunakan untuk gas-gas yang dapat larut, atau untuk
2. Natrium hidroksida ( NaOH ) yang dapat digunakan untuk gas-gas yang dapat
3. Asam sulfat ( H2SO4 ) yang dapat digunakan untuk gas-gas yang dapat bereaksi
seperti basa.
Kolom absorbsi adalah suatu kolom atau tabung tempat terjadinya proses
tersebut. Proses ini dilakukan dengan melewatkan zat yang terkontaminasi oleh
komponen lain dan zat tersebut dilewatkan ke kolom ini dimana terdapat fase cair dari
komponen tersebut.
Absorber dan stripper adalah alat yang digunakan untuk memisahkan satu
Solut adalah komponen yang dipisahkan dari campurannya sedangkan pelarut (solvent
; sebagai separating agent) adalah cairan atau gas yang melarutkan solut. Karena
suatu solut dari arus gas. Stripper digunakan untuk memisahkan solut dari cairan
sehingga diperoleh gas dengan kandungan solute lebih pekat. Hubungan absorber dan
1. Bagian atas : Spray untuk mengubah gas input menjadi fase cair.
3. Bagian bawah : Input gas sebagai tempat masuknya gas ke dalam absorber.
Proses penyerapan CO2 dalam syn gas oleh amine dilakukan dalam kolom
Absorber. Proses absorbsi tersebut terjadi secara fisik ( karena adanya driving force
antara konsentrasi CO2 dalam fasa gas dan CO2 dalam amine) dan kimia (adanya
Proses ini berjalan reversible, artinya kita bisa membalik reaksinya menjadi pelepasan
CO2 dari amine dengan merubah kondisi operasi. Dalam absorber, syn gas yang kaya
akan CO2 dikontakkan dengan lean amine. Proses absorbsi disukai terjadi pada
pressure tinggi dan temperature rendah. Karena itulah lean amine dipompa dengan
tekanan tinggi lewat bagian atas absorber untuk dikontakkan dengan raw gas yang
masih bertekanan tinggi dari bagian bawah. Agar penyerapan berjalan efektif maka
dipasanglah bed packing atau tray pada bagian tengah absorber untuk memperluas
permukaan kontak gas dan liquid. Amine yang telah menyerap CO2 disebut rich amine
dan akan menjalani proses flashing (penurunan tekanan) untuk melepas hidrokarbon
yang terabsorbi dan proses regenerasi di kolom stripper untuk melepaskan CO2 dari
amine. Kondisi operasi Stripper adalah kebalikan dari Absorber, dimana proses
pelepasan CO2 dari rich amine disukai terjadi pada pressure rendah dan temperature
tinggi. hal ini bisa terjadi karena proses absorbsi tadi adalah reversible. Karena itulah
dipasang reboiler pada bagian bawah stripper untuk menaikkan temperature. CO2 yang
dibuang. Sedangkan amine yang sudah tidak mengandung CO2 dipompa kembali ke
Absorber, tentunya ditambah make-up karena adanya loss amine dalam sistem
tersebut. Amine yang digunakan dicampur dengan air pada konsentrasi tertentu.
Semakin tinggi konsentrasi amine, semakin tinggi kemampuan menyerap CO2, namun
larutan menjadi korosif. Begitu juga sebaliknya, jika kadar amine berkurang,
( http://www.chem-is-try.org)
Sarana produksi pabrik PT. PUPUK ISKANDAR MUDA terdiri dari beberapa
unit, yaitu :
• Air bersih untuk bahan baku, air untuk pendinginan, air bebas mineral untuk
ketel uap, uap air, udara instrumen tenaga listrik dan oksigen serta nitrogen.
• Bahan baku berupa air diperoleh dari Krueng Peusangan, tenaga listrik
• Bahan baku udara yang diperoleh dari udara bebas di dalam fractination
ton/tahun, menggunakan proses Kellog dari Amerika dengan bahan baku gas alam,
uap air dan udara. Gas alam dibebaskan dari senyawa impurities (senyawa-senyawa
pengotor) kemudian diubah menjadi gas sintesa H2, CO2 dan N2. Gas sintesa
ammonia ini siap dikirim untuk proses pabrik urea atau sebagai produk langsung
ammonia.
Gas alam dari PT. Arun NGL. Co dengan tekanan 32 kg/cm2G dan suhu 26 0C
dialirkan ke dalam fuel and feed gas knock out drum (51-116-F) untuk memisahkan
senyawa hidrokarbon berat. Dari ko drum sebagian gas alam digunakan sebagai bahan
Sistem persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu:.
1. Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam desulfurizer (51-102-
DA/DB) yang berisikan sponge iron, yaitu potongan-potongan kayu yang telah di
impregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang ada dalam gas
diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di dalam gas alam maksimum 80 ppm dan
keluar dari desulfurizer dengan kandungan H2S < 5 ppm. Desulfurizer beroperasi pada
(51 – 109 – D) yang berfungsi untuk memisahkan Hg yang terdapat dalam gas alam.
Mercury yang ada di dalam gas dirubah menjadi senyawa mercury sulfida dan
Hg + S → HgS
Mercury guard chamber beroperasi pada tekanan 26,4 Kg/cm2G dan suhu
27°C. Diharapkan gas yang keluar dari mercury guard chamber ini memiliki
yang berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan. Gas CO2
dengan menggunakan stripper. CPU yang ada di PT. Pupuk Iskandar Muda adalah
benfield lo-heat design, menggunakan sebuah absorber satu tingkat dan sebuah
regenerator satu tingkat (stripper) dengan satu lean solution flash tank. Masukan CPU
adalah sebagian dari aliran gas umpan dari mercury guard chamber, sedangkan
menuju hydrotreater.
Fungsi alat ini adalah untuk mengubah sulfur organik menjadi anorganik
(H2S). Katalis yang digunakan adalah Cobalt Molybdenum (CoMo) sebanyak 28,3 m2.
Dengan adanya katalis CoMo dan penambahan H2 yang berasal dari keluaran
synthesis gas compressor (51 – 103 – J), diharapkan sulfur organik dapat terurai
menjadi sulfur anorganik (H2S). Hidrotreater beroperasi pada tekanan 42,4 Kg/cm2G
RSH + H2 → RH + H2S
Chamber (51-108-D) yang berisi oksidasi seng. Disini H2S di ubah menjadi ZnS, pada
Umur ZnO lebih kurang 5 tahun dengan batas kandungan H2S < 5 ppm pada
Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan
gas umpan baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses sebagai berikut:
Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi.
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheater steam dengan
perbandingan steam dengan karbon 3,5 : 1 untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO,
Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk kelangsungan reaksi reforming
pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI – 25 – 4) pada bagian sebelah atas dan
pada bagian sebelah bawah diisi dengan katalis potash (ICI – 57 – 4) yang gunanya
480-826 °C. Diharapkan gas yang keluar dari primary reformer memiliki methane
CO + H2O → CO2 + H2
untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran gas
udara yang mengandung O2 dan N2. Gas, steam dan udara mengalir ke bawah melalui
suatu unggun yang berisi katalis nikel, sehingga mengakibatkan temperatur gas
Reaksi yang terjadi pada secondary reformer yaitu reaksi pembakaran dan reaksi
methane reforming.
2H2 + O2 → 2H2O
CH4 + CO → CO + 3H2
CO + H2O → CO2 + H2
Panas yang dihasilkan dari reaksi diatas dimanfaatkan oleh primary reformer waste
waste heat boiler (51-102-C) untuk dimanfaatkan sebagai pembangkit kukus (boiler
feed water). Gas yang keluar dari secondary reformer setelah didinginkan oleh dua
3. Shift Converter
Gas CO dalam gas proses yang keluar dari secondary reformer diubah menjadi
CO2 pada shift converter yang terdiri atas dua bagian, yaitu :
bagian atas high temperature shift converter (51-104-DA), dibagian ini CO yang ada
dalam gas proses diubah menjadi CO2 yang sebanding dengan jumlah H2 yang
dihasilkan dengan menggunakan katalis Fe2O3 yang memiliki volume isian 55,9 m3.
HTS beroperasi pada suhu 342-371 °C dan tekanan 25-28 Kg/cm2G sehingga
temperaturnya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS sama
dengan proses yang ada di HTS. Pada LTS berisi katalis oksida Cu dengan volume
unggun 66 m3. Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 33 kg/cm2 G dan
temperatur 246 oC, sehingga kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan tingkat
koversinya tinggi.
Pada sistem ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa. Pemisahan ini perlu
dilakukan karena CO dan CO2 dapat meracuni katalis pada ammonia konverter (51-
105-D), sehingga CO dan CO2 diubah menjadi metan pada metanator. Proses
pemurnian gas sintesa ini terdiri dari dua tahapan proses, yaitu:
b. Methanator (51-106-D)
Tujuan dari CO2 Removal adalah untuk menyerap CO2 yang terbentuk dari
Primary dan Secondary Reformer serta hasil konversi di Shift Converter. CO2
merupakan produk samping (side product) dari pabrik Ammonia dan digunakan
sebagai bahan baku Pabrik Urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah 99,9%
vol. Unit ini merupakan unit kedua dari proses activated MDEA pada PT.Pupuk
Iskandar Muda.
activated MDEA dengan konsentrasi 40%Wt. CO2 dalam aliran gas diserap secara
proses fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah
Gas dengan temperatur 70oC masuk ke absorber melalui inlet sparger dan
mengalir keatas melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir kebawah
melalui packed bed dan terjadi kontak antara gas dengan lean solution sehingga CO2
dapat terserap ke larutan. Gas sinthesa yang bebas dari CO2 keluar dari bagian atas
tower dengan temperatur 48 0C masuk ke bagian unit synthesa loop dengan komposisi
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact cooler
yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan dari
pompa, sehingga temperatur CO2 di bagian atas stripper menjadi 40 0C. fungsi tray
direct contact cooler adalah untuk memperluas area kontak antara dua fluida sehingga
Fungsi dari Methanator adalah untuk merubah gas CO dan CO2 yang masih
lolos dari CO2 absorber menjadi CH4 yang bersifat tidak bereaksi, karena gas CO dan
CO2 merupakan racun bagi katalis di ammonia converter. Methanator pada dasarnya
CO + 3H2 CH + H2O
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330 oC.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik
o
menjadi 366 C. Gas sintesa yang keluar dari methanator mempunyai batasan
dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (51-103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G.
Ammonia converter terdiri dari sebuah shell tekanan dan keranjang diisolasi bagian
luarnya. Keranjang tersebut dibagi menjadi sebuah penukar panas umpan keluar dan
sebuah katalis section yang terdiri dari dua buah unggun katalis adiabatic dengan
aliran radial dan sebuah penukar panas antara unggun yang ditempatkan ditengah-
tengah unggun katalis bagian atas. Penukar panas ini berfungsi sebagai pemanas awal
dari umpan masuk, arah aliran umpan berlawanan dengan gas panas hasil reaksi yang
N2 + 3H2 2NH3
kg/cm2G.
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas
buang, serta gas pada interstage kompresor gas sintesa. Sistem pendinginan dilakukan
sintesa loop.
buang.
didalam gas buang yang masuk ke ammonia recovery yaitu gas bertekanan rendah
yang berasal dari ammonia let down tank (51-107-F) kemudian didinginkan dan
Refrigerant Reservoir. Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat
yang tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit daur ulang ammonia. Uap ammonia
yang terbentuk pada berbagai chiller, flush drum, dan storage tank dimasukkan dalam
drum. Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari aliran ammonia yang
°C. Produk bawah dari refrigerant condenser ini dikirimkan ke unit urea, sedangkan
produk atasnya mengalami daur ulang pendinginan flush gas chiller dengan media
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin dan
produk panas. Produk dingin yang mempunyai temperatur -33 oC dikirim ke tangki
pabrik urea.
Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang
sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Sebagai bahan yang
masuk ke ammonia recovery adalah gas buang bertekanan rendah yang berasal dari
ammonia let down tank (51 – 107 – F) dan flush drum gas chiller (51 – 126 – C) yang
dilakukan dalam packed absorber dengan dua tingkat penyerapan dan sirkulasi yang
berlawanan arah antara gas-gas dengan air. Gas-gas yang keluar dari menara absorber
cair dari first stage refrigerant flush drum (51 – 110 – F) untuk diproses kembali.
sehingga dengan adanya unit ini diharapkan akan dapat menaikkan nilai tambah dari
gas buang di pabrik ammonia yang selama ini hanya dimanfaatkan untuk gas bakar.
Prinsip kerja HRU adalah pemisahan gas proses (H2) dari campuran gas buang
didalam membran Fibre Prism Separator, untuk selanjutnya digunakan kembali pada
Masukan HRU adalah gas buang yang bertekanan tinggi yang berasal dari
purge gas separator (51 – 108 – F). Gas buang masuk ke unit prism separator pada
suhu -23 °C dengan laju alir 11,459 Nm3/hr dan tekanan 140 Kg/cm2G. Menghindari
(51 – 215). Gas buang yang telah dipanaskan mengandung 2,1 % ammonia diserap di
untuk dipisahkan dari campurannya dan dikirim ke flush drum (51 – 110 – F). Gas
buang bebas ammonia yang keluar dari scrubber dimasukkan ke feed heater (51 –
203), disini gas buang yang telah jenuh air dipanakan sampai suhu 5 °C diatas titik
embun untuk mencegah terkondensasinya cairan di dalam fiber prism sparator (51 –
204) yang di dalamnya terdapat saringan yang dapat memisahkan H2 dari gas yang
masuk ke sparator.
proses yang masih memiliki sedikit kandungan H2 dikirim ke second stage prism
separator. Prism separator ini terdiri dari lima prism separator. H2 yang terpisah lalu
dikirim ke LPC (103 – J). Kemudian gas miskin H2 dialirkan ke reformer sebagai
bahan bakar. Sedangkan third stage separator belum dioperasikan, karena tekanan
yang keluar dari stage ini terlalu rendah sehingga produknya belum dapat
dimanfaatkan. Kemurnian H2 yang keluar diharapkan bisa mencapai lebih besar dari
99,7 %.
Dengan menggunakan proses Mitsui Toatsu Total Recycle C.Improved, unit ini
mampu memproduksi pupuk urea butiran dengan kapasitas terpasang 1.725 ton/hari,
atau 570.000 ton/tahun. Urea butiran yang dihasilkan, dimasukkan dalam bulk storage
Larutan urea murni dikristalkan secara vakum, kemudian dilelehkan kembali dalam
melter dengan menggunakan steam sebagai pemanas, dari atas Prilling Tower lelehan
urea diteteskan yang kemudian akan memadat setelah didinginkan dengan udara.
( Anonymous, 1994 )