P. 1
44 Mahadhira - Laporan Modul GT 1 (2)

44 Mahadhira - Laporan Modul GT 1 (2)

|Views: 514|Likes:
Published by Anisha Maharani

More info:

Published by: Anisha Maharani on Feb 16, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/30/2013

pdf

text

original

LAPORAN PRAKTIKUM TI-4101 – PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK

MODUL GT 1

Kelompok 44 :
1. Sayyida Millati Nadhira 2. Anisha Maharani (13408071) (13408075)

Asisten :
Nugroho Atma Hadi (13407147)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG 2011

LEMBAR ASISTENSI

i

DAFTAR ISI

LEMBAR ASISTENSI .................................................................................................. i DAFTAR ISI .............................................................................................................. ii DAFTAR GAMBAR .................................................................................................. iv DAFTAR TABEL ....................................................................................................... iv BAB 1.
1.1 1.2

PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
Latar Belakang............................................................................................................................... 1 Tujuan ........................................................................................................................................... 2 Tujuan Umum........................................................................................................................ 2 Tujuan Khusus ....................................................................................................................... 2

1.2.1 1.2.2

BAB 2.
2.1 2.1.1 2.1.2 2.2

DASAR TEORI DAN FLOWCHART .............................................................. 3
Group Technology ......................................................................................................................... 3 Rank Order Clustering (ROC) ................................................................................................. 4 Row and Column Masking (R&CM) ....................................................................................... 4

Tata Letak Mesin dalam Sel .......................................................................................................... 5 Modified Spanning Tree (MST) Algorithm ............................................................................ 5

2.2.1 2.3

Penentuan Luas Warehouse ......................................................................................................... 6 Rack Design ........................................................................................................................... 6

2.3.1 2.4

Flowchart ...................................................................................................................................... 8

BAB 3.
3.1 3.2

PENGOLAHAN DATA ................................................................................ 9
Data Awal ...................................................................................................................................... 9 Routing Sheet Pemrosesan Produk ............................................................................................. 10 Routing Sheet Assembly...................................................................................................... 10 Routing Sheet Prefabrikasi dan Fabrikasi............................................................................ 11

3.2.1 3.2.2 3.3 3.4

Utilitas Mesin pada Proses Prefabrikasi dan Fabrikasi ............................................................... 12 Pengelompokan Part-part ke dalam Sel ..................................................................................... 13 Rank Order Clustering (ROC) ............................................................................................... 13 Row and Column Masking (R&CM) ..................................................................................... 17 ii

3.4.1 3.4.2

3.5 3.6 3.7 3.8

Penyusunan Formasi Sel ............................................................................................................. 18 Penyusunan Tata Letak Mesin dalam Sel .................................................................................... 19 Penentuan Luas Lantai Produksi ................................................................................................ 23 Penentuan Luas Gudang Bahan Baku ......................................................................................... 25 Gudang Bahan Baku Utama (GBBU) ................................................................................... 25 Gudang Bahan Baku Pembantu (GBBP) ................................................................................ 1

3.8.1 3.8.2 3.9

Perhitungan Luas Warehouse ....................................................................................................... 2 Perhitungan jumlah pallet..................................................................................................... 2 Penentuan Luas Warehouse dengan Rack Design ................................................................ 2

3.9.1 3.9.2

BAB 4.
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5

ANALISIS .................................................................................................. 4
Analisis Metode Pengelompokkan Part ........................................................................................ 4 Analisis Penyusunan Formasi Sel .................................................................................................. 5 Analisis Penyusunan Tata Letak Mesin Dalam Sel dan Urutan Mesin yang Diperoleh Dalam MST 5 Analisis Penentuan Luas Warehouse dengan Metode Rack Design ............................................. 6 Analisis Keterkaitan Antar Modul ................................................................................................. 7

BAB 5.
5.1 5.2

SIMPULAN DAN SARAN ........................................................................... 9
Simpulan ....................................................................................................................................... 9 Saran ............................................................................................................................................. 9 Saran untuk Perusahaan ....................................................................................................... 9 Saran untuk Pelaksanaan Praktikum..................................................................................... 9

5.2.1 5.2.2

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 10 LAMPIRAN ............................................................................................................ 11

iii

.................. 22 3-2 Denah Pendekatan Tata Letak Sel ............................................. 1 3-19 Tabel Perhitungan Jumlah Pallet ...................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 9 3-3 Data Presentase Waktu Set Up................................................................................................................................................................................................................................................................................................... 24 3-3 Warehouse............................ 1 iv ....................................................................... 14 3-10 Garis Pertama .......................................................................................................................................................................................................................................................................................... 17 3-11 Garis Kedua ....................... 17 3-12 Garis Ketiga ........ 9 3-2 Tabel Data Kondisi Mesin .............................................................................................. 1 3-18 Tabel Proporsi ................................................................................................................................................................................................................................................. 19 3-15 Tabel Perhitungan Luas Lantai Produksi ........................................................................ 13 3-7 Binary Weight Mesin ......................................................................................................... 3 4-1 Bidang Putar Lift truck ........................... 18 3-14 Matriks Panjang Mesin ............................................................................................................................................. 18 3-13 Contoh Tabel Formasi Sel ............................................................ 7 4-2 Diagram keterkaitan Antar Modul ......................................................... 8 DAFTAR TABEL 3-1 Tabel Data Demand ............................................................................................................................................................... 13 3-6 total jumlah mesin berdasarkan utilitas .............................................. 23 3-16 Tabel Perhitungan Luas GBBU ......................... 1 3-20 Tabel Total Pallet ............................................................................................................................................................................................................................ 25 3-17 Tabel Perhitungan Luas GBBP ...................................... 14 3-8 Contoh Matriks Biner ............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................. 10 3-4 contoh perhitungan routing sheet...................................................................DAFTAR GAMBAR 3-1 Tata Letak Mesin berdasarkan MST........................................... 11 3-5 contoh utilitas mesin ..........

Toy Train 2 (TT2). dan Toy Train 3 (TT3). dengan menggunakan konsep GT. selanjutnya akan dibentuk sel-sel yang di dalamnya terdapat mesin-mesin yang memproduksi produk yang memiliki kesamaan atau kemiripan. Dalam industri manufaktur. Seperti yang telah disebutkan sebelumnya. dikenal sebuah konsep Group Technology yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan terhadap waktu produksi yang harus dipersingkat. 1. mengingat permintaan yang terbilang tinggi untuk produk yang akan dihasilkan. Group Technology merupakan pembagian stasiun kerja pada suatu lantai produksi dengan memanfaatkan sifat kemiripan pemrosesan dari produk-produk yang dihasilkan. Oleh karena itu. pada tahap kali ini PT Kereta Kayu Mainan menerapkan konsep Group Technology untuk memenuhi permintaan akan ketiga jenis produknya dan meminimasi ongkos pemindahan material. pada CM mesinmesin dikelompokkan ke dalam satu sel sesuai dengan kemiripan produk yang diproses oleh mesin-mesin tersebut.BAB 1. PT Kereta Kayu Mainan berpendapat bahwa konsep Group Technology ini merupakan konsep yang paling baik saat ini untuk meninimumkan waktu produksi. Ketida jenis produk yang diproduksi yaitu yang diproduksi yaitu Toy Train 1 (TT1). hal yang harus menjadi fungsi tujuan adalah minimasi ongkos material handling antar sel dan intrasel. ongkos pemindahan material memiliki bobot sebesar 30-70% dari keseluruhan ongkos produksi. Ketiga jenis produk ini memiliki konfigurasi dan proses produksi yang berbeda-beda. sehingga harus diminimasi. Oleh karena itu. Salah satu aplikasi dari Group Technology adalah CM (Cellular Manufacturing). utilisasi mesin dan ruang PT Kereta Kayu Mainan sebagai sebuah perusahaan yang bersaing dengan perusahaan lain dalam memenuhi kebutuhan pasar melihat bahwa konsep Group Technology merupakan konsep yang sangat cocok diterapkan untuk produk baru yang akan dihasilkan. Efek perkembangan teknologi pada dunia industri adalah perubahan cara memproduksi suatu produk yang semakin cepat dan semakin tepat guna.1 Latar Belakang PENDAHULUAN Perkembangan teknologi merupakan sesuatu hal yang lazim pada masa kini. 1 . Keuntungan dari aplikasi Group Technology yaitu :  Mereduksi waktu set up  Mereduksi inventori barang setengah jadi  Mereduksi ongkos material handling  Meningkatkan kualitas produksi  Mereduksi ongkos tenaga kerja langsung dan tak langsung  Perbaikan dalam aliran material. Dalam implementasi CM.

Pada akhirnya.2 Tujuan Tujuan dalam pengerjaan tahap Group Technology ini terbagi menjadi dua jenis : 1.Pada penerapan Group Technology ini. akan dilakukan pembagian stasiun kerja berdasarkan teori algoritma pembagian mesin-mesin ke dalam Group Technology.2 Tujuan Khusus Tujuan khusus dalam pelaksanaan tahap pertama perancangan Group Technology ini adalah :     Melakukan perhitungan waktu proses prefabrikasi (TT1.2. fabrikasi.2. dan assembly (TT1). akan diketahui luas lantai produksi . dan assembly untuk keseluruhan komponen. TT3). yaitu sebuah algoritma untuk membangun tata letak (construction algorithm).1 Tujuan Umum Tujuan utama perancangan tata letak pabrik dengan konsep Group Technology adalah merancang tata letak suatu pabrik yang efektif dan efisien dengan total ongkos pemindahan material minimum serta waktu produksi yang cepat. serta warehouse dari pabrik yang akan dirancang untuk PT Kereta Kayu Mainan. TT2. TT3). Formasi atau penyusunan mesin-mesin dalam satu sel akan ditentukan dengan menggunakan algoritma Modified Spanning Tree (MST). fabrikasi (TT1. gudang bahan baku. serta warehouse pabrik 2 . Serta menghitung kebutuhan jumlah mesin Melakukan pengelompokan part yang memiliki kemiripan proses Melakukan penyusunan formasi sel Menentukan urutan tata letak mesin dalam sel Menentukan luas lantai produksi. 1. Pada proses prefabrikasi dan fabrikasi. Secara garis besar akan tetap dibagi menjadi proses prefabrikasi. Kelompok/family ini dibagi berdasarkan pengerjaan pada mesin-mesin yang sama. gudang bahan baku. 1. yaitu algoritma Rank Order Clustering (ROC) Algorithm dan Row and Column Masking (RCM) Algorithm. setiap stasi un kerja dibagi berdasarkan kelompok/family komponen yang sama. Sedangkan dalam proses assembly akan dilakukan pembagian stasiun kerja dengan konsep lini perakitan. TT2.

digunakan pendekatan kluster yang bertujuan untuk menemukan dan menampilkan cluster ataupun grup yang serupa dalam suatu objek dan objek. 1962. Cellular Manufacturing (CM) adalah salah satu aplikasi dari GT yang berkaitan dengan proses pengelompokan mesin-mesin berdasarkan part yang diproduksi pada mesin-mesin tersebut. atau keduanya (Mitrofanov. Dalam lingkungan job-shop.BAB 2. 1983). 1972). mesin dalam setiap sel memiliki fungsi yang tidak sama. Algoritma clustering yang bisanya digunakan adalah:     Rank-order clustering (ROC) Bond Energy Row and column masking (R&CM) Similarity coeficient (SC) 3 . Tujuan dari CM adalah untuk mengidentifikasi sel-sel mesin dan family dari part secara simultan. Sementara itu. mesin dikelompokkan dalam sel-sel. serta untuk mengalokasikan family part pada sel-sel mesin dengan suatu cara yang meminimasi perpindahan material.1 Group Technology DASAR TEORI DAN FLOWCHART Group Technology (GT) adalah sebuah filosofi pengaturan yang mengelompokkan produk dengan desain yang serupa atau karakteristik manufaktur yang serupa. 1992). Untuk mengelompokkan mesin-mesin ke dalam sel-sel yang bersesuaian. menurut Wemmerlov dan Hyer (1989) yang dikutip dari Heragu (2006) adalah sebagai berikut:         Mereduksi waktu set-up Mereduksi persediaan work in process (WIP) Mereduksi ongkos pemindahan material Mereduksi ongkos buruh langsung dan tidak langsung Memperbaiki kualitas barang Memperbaiki aliran material Memperbaiki pemanfaatan ruang Meningkatkan moral dari pekerja Perbedaan utama antara tradisional job-shop dan CM terletak pada pengelompokan dan layout mesin (Burbidge. Biasanya. baik di dalam sel (intra sel) ataupun antara sel-sel yang ada (inter sel). atau objek dan matriks data atribut (McCormick et al. dalam lingkungan CM. dimana setiap sel didedikasikan untuk manufaktur sebuah part family. 2. mesin biasanya digolongkan berdasarkan kesamaan fungsi. Keuntungan dari penggunaan konsep GT.

dengan menggunakan rumus: 3. Lakukan pengurutan kolom mulai dari nilai DE yang terbesar hingga nilai DE yang terkecil. 1 berarti assign dan 0 berarti not assigned). menyusun ulang baris-baris dan kolom-kolom dalam urutan nilai biner yang semakin kecil. Langkah-langkah penggunaan algoritma ROC adalah sebagai berikut: 1. Kemudian urutkan baris mulai dari nilai DE yang terbesar hingga nilai DE yang terkecil. Apabila memang perlu dilakukan pengurutan. Mathematical programming approach Dalam penelitian ini.1. dan selanjutnya mengidentifikasi kluster (King. Selanjutnya tentukan nilai BW. Kelemahan dari ROC adalah solusi final yang dihasilkan bergantung pada pengaturan baris dan kolom dalam matriks awal. maka algoritma berhenti (stop). kembali ke langkah 1. 5. Apabila nilai DE yang tertera pada kolom sudah urut mulai dari nilai terbesar hingga terkecil. lanjutkan ke langkah 4. akan tetapi penentuan nilai BW kali ini dilakukan untuk setiap baris yang ada dengan rumus . maka algoritma berhenti (stop). m adalah jumlah mesin yang digunakan) untuk setiap kolom. Dalam langkah-langkah pengerjaan algoritma ROC berikut. Hitung nilai DE. 2. yang berarti jumlah part yang diproduksi). Selanjutnya dilakukan penelusuran terhadap baris tadi untuk 4 . Apabila nilai DE yang tertera pada baris sudah urut mulai dari nilai terbesar hingga terkecil. 4. m dan n mewakili jumlah mesin dan jumlah part secara berurutan. pada matriks part-machine yang berisi indikator proses penggunaan mesin untuk setiap part yang diproduksi dengan menggunakan bilangan biner (dimana. Hitung nilai decimal equivalent (DE) terhadap nilai biner pada matriks part-machine untuk setiap baris (sejumlah n. 1980). 2. Tentukan bobot nilai biner (binary weight) (dimana. kali ini untuk setiap kolom yang ada dengan menggunakan rumus: 6.1 Rank Order Clustering (ROC) Algoritma ROC menentukan nilai biner untuk setiap kolom dan baris.1. akan digunakan dua pendekatan yaitu ROC dan R&CM) 2.2 Row and Column Masking (R&CM) Algoritma kluster ini dimulai dengan memilih satu baris secara sembarang (arbitrarily) kemudian ditandai sepanjang baris tersebut. Apabila memang perlu diurutkan.

apabila nilai yang dippilih memiliki garis vertikal.2 Tata Letak Mesin dalam Sel Penentuan tata letak mesin dalam sel dapat dilakukan dengan menggunakan beberapa algoritma heuristik. lanjutkan ke langkah 2a. Gambarkan garis horizontal pada baris nilai yang dipilih. gambarkan garis horizontal pada nilai 1 tersebut. 2. lanjutkan ke langkah 4. pilih nilai 1 pada baris tadi yang hanya memiliki 1 garis. Penelusuran tersebut diatas dilakukan secara terus menerus sampai tidak ada lagi kolom dan baris yang belum ditelusuri dan ditandai dari 2 arah yang beririsan (Iri 1968. diantaranya: . Pilih baris manapun yang memiliki nilai yang belum diberi garis sama sekali. Lanjutkan ke langkah 3. lanjutkan ke langkah 2b. Langkah-langkah penggunaan algoritma R&CM pada part-machine matriks adalah sebagai berikut: 1. Apabila masih terdapat suatu nilai 1 yang hanya dilalui oleh satu garis. pilih nilai tersebut kemudian lanjutkan ke langkah 2. a. Gambarkan garis horizontal pada baris pertama matriks. Ulangi hingga seluruh nilai 1 yang bersangkutan memiliki garis horizontal dan vertikal. Apabila ada.1 Modified Spanning Tree (MST) Algorithm Algoritma Spanning Tree mengusahakan terbentuknya sebuah pohon (kumpulan garis tepi yang menghubungkan setiap titik ke titik lainnya tanpa membentuk siklus) yang merentang seluruh titik sehingga penjumlahan bobot dari garis tepi menjadi minimal atau maksimal. 4. Apabila nilai yang dipilih memiliki garis horizontal. Lanjutkan ke langkah 3. Apabila tidak ada maka algoritma berhenti (stop). Langkah-langkah penggunaan algoritma MST adalah sebagai berikut: 5 . Pilih nilai 1 pada matriks dimana baru terdapat 1 garis.melihat apakah ada kolom pada baris tersebut yang memiliki nilai 1 yang belum ditandai dari 2 arah yaitu dari baris dan kolom yang beririsan.2. Jenis construction algorithm yang akan digunakan adalah Modified Spanning Tree (MST) Algorithm untuk permasalahan tata letak singlerow.Hybrid Algorithm Penentuan tata letak mesin dalam sel tadi akan menggunakan construction algorithm yang cukup baik untuk digunakan pada permasalahan skala kecil. di dalam Heragu 2006). 2. 2. Terdapat 3 klasifikasi algoritma heuristik.Improvement Algorithm . 3. Catat hasil pengelompokan yang didapat. b.Construction Algorithm . lanjutkan ke langkah 2. Gambarkan garis vertikal pada kolom nilai yang dipilih.

Set . Temukan elemen terbesar Jika . 2.1 Rack Design Penentuan luas warehouse dilakukan dengan menggunakan metode rack design. dalam baris i*. Menurut prinsip rack design. hilangkan baris j* dan kolom j* dari matriks Set . 4. dihitung matriks adjacency . yaitu:    Jumlah item yang disimpan Jumlah ruang penyimpanan yang dibutuhkan Jumlah kolom dan baris dari rak. Pembagian mesin yang dihasilkan akan menentukan urutan pengaturan mesin. Atau hubungkan l ke j*. j* dari matriks . hubungkan k ke i*. dimana 2.1. begitu juga dengan tinggi rak Model 1 dari penentuan luas warehouse dengan menggunakan rack design adalah sebagai berikut: Dengan ketentuan xyz = n. hilangkan baris i* dan kolom i* dari matriks = k. Ulangi tahap ketiga hingga semua mesin terhubung. dan set j* = l. maka dapat dilakukan penyederhanaan model sebagai berikut: Dimana. matriks jarak serta panjang mesin . dan set i* . Cari elemen terbesar dalam Set i dan j sebagai i* dan j*. 6 .3 Penentuan Luas Warehouse 2. Dari matriks flow weight . 3.3. . penentuan panjang dan lebar dari sebuah warehouse bergantung pada beberapa hal. serta i dan j yang berhubungan.

n z a b x y = jumlah pallet atau box atau satuan unit load yang akan diletakkan di warehouse = jumlah level tumpukan yang diizinkan atau dikehendaki = allowance untuk gang vertikal = allowance untuk gang horizontal = panjang warehouse sebelum ditambahkan gang vertikal = lebar warehouse sebelum ditambahkan gang horizontal 7 .

2. GBBP. TT2 dan TT3 Menghitung utilitas mesin Menghitung jumlah kebutuhan RL Prefabrikasi dan Fabrikasi Membuat matriks biner part-machine Melakukan pengelompokan part dan mesin dengan ROC Melakukan pengelompokan part dan mesin dengan R&CM Menentukan formasi sel Menentukan tata letak mesin dalam sel dengan MST Membuat tata letak mesin di Visio Menentukan luas lantai produksi.4 Flowchart START Data permintaan produk Menghitung waktu proses assembly untuk TT1 Data kapasitas dan kondisi mesin Menghitung waktu proses prefab dan fab untuk TT1. GBBU. dan warehouse Menyusun laporan END Figure 1 Flowchart Pengerjaan tahap 1 GT 8 .

3-2 Tabel Data Kondisi Mesin  Data presentase waktu set up Data ini merupakan presentase waktu awktu setup terhadap waktu proses per batch setiap mesin pada masing-masing proses prefabrikasi dan fabrikasi.1 Data Awal PENGOLAHAN DATA Data awal yang digunakan pada proses perhitungan modul ini adalah sebagai berikut :  Data demand Data demand ini berisi data permintaan untuk setiap jenis produknya. 3. 3-1 Tabel Data Demand  Data kondisi mesin Data ini menunjukkan kondisi teknis dari mesin. yaitu mengenai efisiensi serta availability(ketersediaan) dari mesin tersebut. di mana setiap jenis produk memiliki part penyusun yang berbeda-beda sehingga akan diketahui data demand untuk tiap partnya sebagai input untuk perhitungan pada routing sheet fabrikasi. 9 .BAB 3.

Hal pertama yang harus dilakukan adalah menentukan jumlah yang diharapkan pada proses terakhir perakitan. menghitung kapasitas mesin teoretis per hari berdasarkan kapasitas mesin teoretis per jam yang telah diketahui sebelumnya. Contoh perhitungan untuk 100 Assembly Engine. yaitu proses 80 – rakit benang dan manik.1 Routing Sheet Assembly Dalam perhitungan routing sheet assembly.2. fabrikasi. berdasarkan data efisiensi dan availabiltas tiap mesin. fabrikasi. yaitu : Selanjutnya. Jumlah yang diharapkan pada proses ini sama dengan demand produk selama satu hari. Routing sheet dibuat untuk proses-proses prefabrikasi.2 Routing Sheet Pemrosesan Produk Routing sheet dibuat dengan tujuan untuk mengetahui waktu proses total untuk masing-masing operasi yang dibutuhkan untuk memproduksi setiap komponen. hasil yang ingin didapatkan adalah waktu proses yang dibutuhkan untuk proses perakitan setiap subassembly dan jumlah part yang harus disiapkan untuk tiap perakitan subassembly-nya.3-3 Data Presentase Waktu Set Up 3. 3. dan assembly. mulai dari assembly. dan prefabrikasi. akan diketahui kapasitas aktual tiap mesin per harinya dengan perhitungan sebagai berikut : 10 . Penyusunan routing sheet dilakukan secara mundur. Selanjutnya.

Dari data mengenai reject dari tiap proses akan diketahui jumlah part yang harus disiapkan untuk proses tersebut dengan perhitungan sebagai berikut : Selanjutnya. Hal yang berbeda pada perhitungan routing sheet prefabrikasi dan fabrikasi adalah adanya perhitungan ukuran batch. karena pada routing sheet prefabrikasi dan fabrikasi proses permesinan dilakukan per batch. Jumlah yang diharapkan untuk perhitungan routing sheet prefabrikasi atau pemrosesan rough lumber. sehingga akan mempengaruhi waktu prosesnya. Jumlah yang diharapkan dari part yang menyusun TT 1 berasal dari hasil perhitungan routing sheet assembly. Total waktu proses perakitan adalah total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan tiap proses pada perakitan subassembly 3.64064 unit adalah jumlah part penyusun subassembly Engine yang harus disiapkan untuk melakukan perakitan. yaitu TT 1. TT 2. 11 . Hasil yang ingin didapatkan adalah waktu proses yang dibutuhkan untuk melakukan proses prefabrikasi dan fabrikasi dari setiap subassembly yang terdapat dalam produk kereta kayu mainan. Berikut ini merupakan contoh perhitungan waktu proses part 131 side cab A. Nilai ini nantinya akan menjadi input pada perhitungan routing sheet fabrikasi tiap komponen penyusunnya.Assembly Engine.2 Routing Sheet Prefabrikasi dan Fabrikasi Pada dasarnya perhitungan yang dilakukan pada routing sheet fabrikasi dan prefabrikasi sama dengan perhitungan pada routing sheet assembly. sedangkan part yang menyusun TT 2 dan TT 3 berasal dari jumlah permintaan. perhitungan dilakukan ke atas untuk mengetahui jumlah part yang harus disiapkan untuk perakitan subassembly 1. adalah berdasarkan hasil perhitungan pada routing sheet fabrikasi.2. dan TT 3. seperti gambar berikut ini : 3-4 contoh perhitungan routing sheet Nilai 640. .

sehingga jumlah batch adalah : Maka waktu untuk melakukan proses 30 . diketahui bahwa ukuran batch produksi untuk fabrikasi part adalah 20. utilitas mesin pada proses tersebut adalah : 12 . total waktu proses adalah sebesar 88. adalah : Selanjutnya.8 Selanjutnya.3 Utilitas Mesin pada Proses Prefabrikasi dan Fabrikasi Utilitas mesin dihitung dari jumlah kebutuhan tiap mesin (total waktu proses dengan menggunakan mesin tersebut) dibagi dengan jumlah mesin yang tersedia dalam satu hari (waktu kerja total dalam satu hari).drill lubang 7/8” adalah =2 ×8 =0. Misalnya pada proses 10 – rampas lebar 2” pada par 131 Side Cab A. Maka. Karena pada subassembly engine dibutuhkan dua buah part side cab A.68 unit. maka jumlah yang diharapkan pada proses terakhir fabrikasi side cab A. sedangkan jumlah part dari satu unit.694 ×60/ 903. untuk mengetahui jumlah yang harus diharapkan pada proses terakhir routing sheet prefabrikasi diketahui dari jumlah kebutuhan rough lumbernya tiap partnya. adalah : 3. Jumlah part yang diharapkan pada proses terakhir adalah sama dengan jumlah part yang harus disiapkan pada proses pertama perakitan subassembly Engine.685 menit. diketahui bahwa kapasitas mesin aktual per harinya adalah sebesar 1383.Dari perhitungan sebelumnya. nilai ini dihitung dari persamaan : Jumlah kebutuhan part adalah jumlah part yang harus disiapkan pada proses awal tiap partnya.

13 . 3. Contoh perhitungan dari kedua algoritma ini akan dijabarkan sebagai berikut. tahapan ini menggunakan dua algoritma yang menggunakan pendekatan kluster atau pengelompokan (clustering approach).4.4 Pengelompokan Part-part ke dalam Sel Untuk mengelompokkan mesin serta part ke dalam beberapa sel. yaitu Rank Order Clustering (ROC) dan Row and Column Masking (R&CM).1 Rank Order Clustering (ROC) Algoritma ROC mengelompokkan part berdasarkan urutan nilai biner setiap baris dan kolom dari yang terbesar sampai nilai terkecil sehingga menghasilkan suatu pengelompokkan atau kluster tertentu. sedangkan jumlah mesin yang dibutuhkan secara actual adalah hasil pembulatan ke atas dari jumlah mesin secara teoteris. yaitu : 3-6 total jumlah mesin berdasarkan utilitas 3.Selanjutnya dihitung utilitas tiap mesin untuk tiap proses. sehingga diketahui total utilitas mesin untuk masing-masing proses prefabrikasi dan fabrikasi seperti contoh di bawah ini : 3-5 contoh utilitas mesin Total utilitas mesin adalah jumlah mesin secara teoretis.

yaitu Rough Lumber terpisah dari part-part lainnya karena Rough Lumber memerlukan mesin-mesin prefabrikasi sedangkan part-part lainnya membutuhkan mesin fabrikasi. 3-8 Contoh Matriks Biner  Menghitung nilai decimal equivalent (DE) atau bobot untuk tiap part Misalnya untuk part 131 Side Cab A (2). Karena baru iterasi pertama. pengurutan masih perlu dilakukan. Selanjutnya tentukan nilai Binary Weight untuk setiap baris yang ada dengan rumus . kali ini untuk setiap kolom yang ada dengan menggunakan rumus: 14   . Menghitung nilai DE. DE yang didapatkan adalah  Kemudian urutkan baris mulai dari nilai DE yang terbesar hingga nilai DE yang terkecil. 1 berarti assign dan 0 berarti not assigned) pada matriks part-machine. Cara perhitungan sama seperti sebelumnya dimana setiap baris diberi bobot dan dicari nilai BWnya. Hasil pengurutan pertama ini telah mengelompokkan bahan baku secara terpisah dari part-part.Langkah-langkah penggunaan algoritma ROC adalah sebagai berikut:  Menentukan bobot nilai biner (binary weight) tiap kolom misalnya untuk mesin fabrikasi drill press yang berada di kolom ke-8 berarti: 3-7 Binary Weight Mesin Sedangkan untuk setiap part diberikan indikator proses penggunaan mesin untuk setiap part yang diproduksi dengan menggunakan bilangan biner (dimana.

Hasil dari algoritma ROC adalah sebagai berikut: 15 . Lakukan pengurutan kolom mulai dari nilai DE yang terbesar hingga nilai DE yang terkecil. Stopping rule dari algoritma ini adalah ketika nilai DE baris dan kolom sudah urut dari besar ke kecil.

OC 16 .

2 Row and Column Masking (R&CM) Algoritma kluster ini dimulai dengan membuat matriks biner dan memilih satu baris secara sembarang (arbitrarily) kemudian ditandai sepanjang baris tersebut. dan 3. 3-10 Garis Kedua 17 . Langkah-langkah penggunaan algoritma R&CM pada part-machine matriks adalah sebagai berikut:  Gambarkan garis horizontal pada baris pertama matriks. Penelusuran tersebut diatas dilakukan secara terus menerus sampai tidak ada lagi kolom dan baris yang belum ditelusuri dan ditandai dari 2 arah yang beririsan (Iri 1968.4. 3-9 Garis Pertama  Nilai 1 terdapat pada kolom 1 terdapat nilai 1 pada baris pertama yang baru memiliki garis horizontal. yaitu pada part Rough lumber 1/4" (3 per ketebalan 5/4'). 2.Keterangan: setiap arsiran warna yang berbeda menunjukkan pengelompokan part ke dalam sel yang berbeda. 3. di dalam Heragu 2006). sehingga berikutnya diberikan garis vertikal pada setiap nilai 1 tersebut. Nilai 1 yang terdapat pada baris pertama ini yaitu pada kolom 1. Selanjutnya dilakukan penelusuran terhadap baris tadi untuk melihat apakah ada kolom pada baris tersebut yang memiliki nilai 1 yang belum ditandai dari 2 arah yaitu dari baris dan kolom yang beririsan.

837465848 1.51062819 Jumlah Mesin 2 2 2 4 Rata-rata Utilitas Tiap Mesin 0. Pada kolom satu yang telah digarisi. Contoh penyusunan formasi sel adalah sebagai berikut: Sel ke-1 Komponen: Rough Lumber ¾”.o. saw p circ. 3.603329848 0. Untuk mencari formasi sel yang memenuhi kapasitas.Saw.234136 1. telah digaris secara horizontal dan vertikal. Saw p planner 1.877657047 Rata-rata Utilitas Mesin dalam Sel 0.421782046 3. prefabrikasi planner.jika ada beri garis horizontal 3-11 Garis Ketiga  Lakukan hal serupa sampai seluruh angka satu yang digaris.789685586 0.O. setiap part yang telah dikelompokkan dari ROC dikombinasikan sedemikian sehingga setiap sel yang terbentuk memenuhi persyaratan. 3-12 Contoh Tabel Formasi Sel Sel keKomponen: 1 Rough lumber 3/4" (3 per ketebalan 4/4") Rough lumber 1/4" (3 per ketebalan 5/4') Mesin p c. dan prefabrikasi jointer.51062819 0 Total Mesin Total Utilitas 1.50301508 0. Rough Lumber ¼” Mesin yang dibutuhkan : prefabrikasi C.710891023 0.076356092 0.824241645 10 18 . cek apakah ada nilai satu yang belum digarisi secara horizontal dan vertikal.579371173 1.918732924 0.5 Penyusunan Formasi Sel Dari pengelompokan part-part ke dalam sel digunakan hasil pengelompokan menurut algoritma ROC yang alasannya akan dijelaskan pada bagian analisis.908258626 0. prefabrikasi circular saw.51352342 p jointer 3.

Rough Lumber ¼” Mesin yang dibutuhkan : prefabrikasi C.40 10. 3.00 2. Saw p planner p jointer Jumlah 2. saw p circ. Hal tersebut disebabkan apabila formasi sel dipecah menjadi sel yang lebih kecil akan mengakibatkan utilitas yang rendah.40 1 Selanjutnya akan disusun matriks berat asimetri yang menunjukkan jumlah batch yang dikirimkan dari mesin sebelumnya ke mesin setelahnya. prefabrikasi planner.90 11.00 P (m) 11.40 11.00 4.O. prefabrikasi circular saw.00 2.o. Routing Sheet pada Rough Lumber ¼ dan ¾: Nama Mesin 3 Jumlah Batch 13 No Nama Operasi 1 2 19 . 3-13 Matriks Panjang Mesin Matriks Panjang Mesin Sel NAMA MESIN p c.Dalam penyusunan formasi sel ini terdapat beberapa sel yang memiliki jumlah mesin lebih dari 8.6 Penyusunan Tata Letak Mesin dalam Sel Contoh penggunaan MST adalah sebagai berikut: Sel ke-1 Komponen: Rough Lumner ¾”.Saw. dan prefabrikasi jointer.

o. Saw 69 p planner 94 69 0 p jointer 0 93 0 - 161 0 Menunjukkan jumlah batch yang pindah dari mesin p planner ke p Circular saw dari part Rough Lumner ¾”. saw planner circ. saw p circ.o.000 93.o. saw p circ.o. saw circ.000 93. saw 69.000 Matriks berat asimetri dari sel ke-1 adalah sebagai berikut: Asymmetry Weight Matrix p c. saw jointer circ.000 93.000 68. Saw p planner p jointer 0 0 0 p circ.Rough lumber 1/4" (3 per ketebalan 5/4') 10 20 30 40 Potong lurus & rampas ujung Potong sesuai ketebalan Ratakan pada ketebalan 1/4" Potong bentuk sesuai ukuran Rough lumber 3/4" (3 per ketebalan 4/4") 10 20 30 40 50 Potong lurus & rampas ujung Ratakan pada ketebalan 3/4" Potong lebar 2" Rampas sesuai ukuran Potong panjang kebutuhan sesuai c. saw 94.000 69.000 68.000 93. saw p c.o.000 c. Rough Lumber ¼” 161 = 68 + 93 Dari matriks berat asimetri. kemudian disusun matriks berat simetri yaitu sebagai berikut: Symmetry Weight Matrix p c. Saw p planner p jointer 20 . saw planner circ.

o.11504 2794. saw p circ.o. dihitung .11104 1189. Saw p planner p jointer 821.5368 1106. Cari elemen terbesar dalam serta i dan j yang berhubungan.o.5368 0 p jointer 0 1106.11504 0 p circ.o. saw p c. Saw 821.p c. Saw 1 1 1 p planner 1 1 0 p jointer 0 1 0 - Langkah-langkah penggunaan algoritma MST adalah sebagai berikut: 1. saw p circ. saw p c. Saw p planner p jointer 69 94 0 69 230 93 94 230 0 0 93 0 - Distance Matrix p c.11104 2794. matriks jarak Adjacency Matrix serta panjang mesin . dimana . 21 .o.71488 p planner 1189. p c. saw p circ.71488 0 - 2. Dari matriks flow atau matriks berat matriks adjacency weight . Saw p planner p jointer 1 1 0 p circ.

4.5368 1106. Saw 821.5368 0 p jointer 0 1106.11504 2794. saw p c. dalam baris i*.11104 1189.715 p planner 1189.11104 2794.715 0 - .saw 6. saw p circ. Sehingga tata letak mesin untuk sel-1 menjadi: p c.saw 3-1 Tata Letak Mesin berdasarkan MST 3. Temukan elemen terbesar .71488 p planner 1189. dalam baris i*.o. j* dari matriks Tahapan MST (iterasi 2) . Set . saw p planner p circ. 5. Saw 821.Adjacency Matrix p c.o. p c. Saw p planner p jointer 821. Temukan elemen terbesar .o.o. saw p circ.11504 -∞ 0 p jointer 0 1106.115 '-∞ 0 p circ.111 -∞ 1106. j* dari matriks Tahapan MST (iterasi 1) p c. Saw p planner p jointer 1189. Set i dan j sebagai i* dan j*.11504 0 p circ.o. Saw p planner p jointer 22 .71488 0 - Kemudian tata letak mesin menjadi: p planner p circ. saw p circ. saw p c.o.

111 '-∞ 0 821.40 983 507. Jika panjang material terbesar lebih kecil dari panjang lift truck.2 125 83. Luas mesin adalah perkalian panjang dan lebarnya. Lebar pada incoming dan outgoing material sama dengan lebar mesin.9 11.4 1 1 1 1 344. 23 .4 10.45 4. saw p planner p circ. Saw p planner p jointer 2 2 2 4 2.45 4.715 0 - Sehingga tata letak mesin untuk sel-1 menjadi: p c.7 Penentuan Luas Lantai Produksi 3-14 Tabel Perhitungan Luas Lantai Produksi Dimensi Mesin Sel Nama Mesin Jumlah P(m) L(m) Luas(m2) Allowance Material Orang Incoming Outgoing P (m) L(m) P (m) L (m) P (m) L (m) Ukuran Sel Mesin P (m) L(m) Luas Daerah Mesin (m2) Maintenance P (m) L(m) Allowance Transportasi Luas Sel (m2) 1 p c.45 2 2 3 2 11. dan susunan ruangan yang efisien.4 11.8 91.o.2 182.715 '-∞ '-∞ 0 0 1106.4 1 1 1 1 11.45 2 2 3 2 4.2 137 91.5 179 119.5 1.45 4.o.00 187.4 11.45 4. allowance transportasi.saw p jointer 3.4 10.45 4. Saw p planner p jointer 821.  Luas total ruangan didapatkan dari pendekatan denah yang dilakukan di visio. saw p circ. maka digunakan:    Allowance lebar orang dan maintenance ditetapkan sebesar 1m.o.p c.20 329.19 Contoh perhitungan pada sel 1:     Ukuran mesin berasal dari data awal. saw p circ.45 4.9 11.111 '-∞ 1106.5 2 2 3 2 5 3 9 5 4.5 3 2.20 370. Pendekatan denah dilakukan engan mempertimbangkan jumlah mesin.

00 3-2 Denah Pendekatan Tata Letak Sel Allowance transportasi menjadi 983-91. Saw MAINTENANCE INCOMING P Jointer OUTGOING OPERATOR INCOMING OUTGOING OUTGOING OPERATOR OPERATOR 1.O. m. Saw P Circ.00 1. Saw MAINTENANCE INCOMING P C.O. Saw MAINTENANCE INCOMING P Planner MAINTENANCE INCOMING P Planner OUTGOING OPERATOR OUTGOING OPERATOR OUTGOING OPERATOR P Jointer P C.O.19 m2.Denah pendekatan visio: 1.00 MAINTENANCE INCOMING P C. . 24 INCOMING MAINTENANCE OPERATOR OUTGOING INCOMING MAINTENANCE OPERATOR OUTGOING INCOMING MAINTENANCE OPERATOR OUTGOING Sel 1 983 sq.2=507. Saw MAINTENANCE P Circ.

627118217 0.9457052 225.9349398 977.96 1368.174733568 7.014868 713.079855949 1.47 79.5D Finished Rod Stick 0.5 0.3.8778402 Total Luas Lantai Allowance Transportasi Total Luas 2.05 berfungsi untuk mengakomodir kemungkinan terjadinya kerusakan pada RL karena harus disimpan selama 1 minggu yang mungkin dapat menurunkan kualitas produksi perusahaan.2896006 129 2 0.04 104.5 0.385332487 0.355318323 13.31 716.25 1 2.99 43.9645109 550.81 135.0254 m 2 m 136.9441864 4016.1 Gudang Bahan Baku Utama (GBBU) 3-15 Tabel Perhitungan Luas GBBU LUAS GUDANG BAHAN BAKU UTAMA Tipe Rough Lumber 1/4 " 1/2 " 3/4 " 2" Finished Rod Stick 1.040088 7183.4505949 417.55565476 6.89629224 1.75 Panjang (inch) 146 146 146 146 76 76 Lebar (inch) 2 5 6 6 Kebutuhan RL / hari Kebutuhan RL / Minggu Jumlah RL / tumpukan Jumlah Tumpukan Luas Lantai (m2) Keterangan : 1 inch Maksimal tumpukan 0.94 764.641821 62 62 78 31 52 104 39 157 314 11.8. Kebutuhan rough lumber/minggu adalah kebutuhan rough lumber untuk satu minggu: Nilai 1.176931897 3.7297251 2.079900443 1.12 19.57987317 22.52716743 3.5D Finished Rod Stick 0.740886126 12.009797117 0.8 Penentuan Luas Gudang Bahan Baku 3.1190596 104.75D Finished Rod Stick 2D Finished Rod Stick 0. Kebutuhan rough lumber/hari didapatkan dari kebutuhan rough lumber per part yang telah dihitung pada tahap sebelumnya.7103994 111.25 1.172735681 14.61 186.25 76 76 76 Berikut contoh perhitungan untuk rough lumber ¼”:    Karakteristik material didapatkan dari spesifikasi rough lumber.5 1.   25 .12677401 25.28043748 17.25D Karakteristik Material Tebal (inch) 1.

Sama seperti GBBU.2 200 40 200 40 0.679 5.200 7. Akan tetapi untuk produk baru TT2 dan TT3 tidak akan dilakukan proses assembly pada pabrik dan yang akan dikirimkan hanyalah part-part yang dibuat di pabrik.074 2. 1 .Kereta Kayu Mainan.00 0.0464515 2 0.23 100 sheet 1 package 65 95 5.00 0. Pendekatan denah dilakukan engan mempertimbangkan jumlah mesin.372 Tebal (m) Karakteristik Unit Received Received Panjang Lebar per smaller Unit received (m) (m) unitmaller Demand (unit) Jumlah Produksi / Lead Time 16.399 0.249 0.600 16.600 2.352 0.1016 24 0.249 0. allowance transportasi. perhitungan kebutuhan luas GBBP juga akan dilakukan per komponen bahan baku pembantu yang dibutuhkan. jumlah kebutuhan bahan baku pembantu memiliki perubahn besar demand dan kebutuhan akan bahan baku pembantu dari produk baru PT.549 796 56 20.200 76800 22 20 0. dimana seluruh produk toy train membutuhkannya.074 2.549 796 56 14.30 0.200 7.8.30 100 sheet 1 package 65 95 5.000 3.15 0.352 0. Sebagai contoh berikut ini akan dibahas perhitungan mengenai bahan baku pembantu untuk sand paper.679 0.209 Unit Received /Lead Time Jumlah Unit Received/Tumpukan Luas Lantai/ Tumpukan (m2) Jumlah Tumpukan Luas (m2) 3.200 2. Gudang Bahan Baku Pembantu (GBBP) 3-16 Tabel Perhitungan Luas GBBP GUDANG BAHAN BAKU PENDUKUNG No & Nama Part Sand Paper Toy Train 1 Toy Train 2 Toy Train 3 Sand Disc Toy Train 1 Toy Train 2 Toy Train 3 Drive Nail Toy Train 1 Jumlah Part / Produk 0.070 3 0.200 Kebutuhan Bahan / Lead Time 5.1524 300 pcs 12 box/karton 40 3.30 0.399 0. Luas total ruangan didapatkan dari pendekatan denah yang dilakukan di visio.10 0.020 0. Oleh karena itu bahan baku pembantu yang dibutuhkan oleh TT2 dan TT3 hanyalah sand disc dan sand paper.092903 Dalam menghitung lebutuhan luas GBBP terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan.050 0. yaitu TT1 dan TT2.093 4 0. dan susunan ruangan yang efisien.000 3.3048 0.

3-17 Tabel Proporsi Sand Paper TT1 TT2 TT3 TOTAL    Waktu 5.05 yang merupakan satuan penggunaan sand paper untuk ketiga jenis produk.019943596 0.05 0.017624535 Waktu adalah nilai yang menunjukkan total waktu yang diperlukan untuk melakukan proses pada mesin disc sand untuk ketiga jenis produk.        1 . Selanjutnya nilai proporsi tadi dikalikan dengan nilai 0.012431869 0. Waktu proses didapatkan dari routing sheet fabrikasi dimana disc sand digunakan untuk meng-amplas part yang telah melalui proses fabrikasi.05 Hasil 0. Untuk mengetahui jumlah penggunaan sand paper pada masingmasing jenis produk toy train.421465601 8.Penggunaan sand paper yang diizinkan untuk seluruh produk toy train yang diproduksi adalah sebesar 0. TT2 dan TT3. yaitu TT1.3988719 0.685956944 21.3524907 Pengali 0.05 satuan sand paper.2486374 0.05 0. Berikut ini adalah perhitungan proporsi penggunaan sand paper terhadap waktu proses yang dilakukan untuk masing-masing produk.697285618 7. akan dilakukan perhitungan proporsi penggunaan sand paper terhadap waktu proses yang menggunakan mesin disc sand.80470816 Proporsi 0. Sehingga pada kolom hasil didapatkan besar penggunaan sand paper untuk masing-masing jenis produk.

Khusus untuk TT1. Berikut ini akan dijelaskan perhitungan jumlah pallet yang akan disimpan di warehouse dalam 1 minggu.935 m2. Kemudian dikonversi ke dalam demand 1 minggu dengan cara mengalikannya dengan 5 hari kerja hingga didapatkan bahwa demand per minggunya adalah sebesar 3200 TT1. demand per hari dapat diperoleh dari data demand awal yang telah diketahui. Kemudian untuk TT2 dan TT3 hanya dibutuhkan perhitungan jumlah pallet selama 1 hari karena setiap harinya pallet yang berisikan produk jadi TT2 dan TT3 akan diambil oleh bagian shipping. pallet yang berisi produk jadi nantinya akan diambil setiap 1 minggu sekali sehingga dibutuhkan perhitungan jumlah pallet yang nantinya akan disimpan di dalam warehouse.Visio didapatkan bahwa total luas lantai untuk GBBP saja adalah sebesar 59 m2.9. 3. Jenis Toy Train Toy Train 1 Demand per Hari 640 Demand per Minggu 3200 Jumlah Box Toy Train per Box Besar 100 Jumlah pallet 32 Dari tabel diatas.064 m2.Untuk mendapatkan keseluruhan luas lantai yang dibutuhakan untuk seluruh bahan baku pembantu yang digunakan adalah dengan cara menjumlahkan seluruh luas lantai untuk bahan baku pembantu dengan menggunakan perhitungan yang sama dengan yang telah dijelaskan.1 Perhitungan jumlah pallet Perhitungan jumlah pallet terbagi menjadi 2 . Dari gambar dengan menggunakan Ms. yaitu jumlah pallet TT1 untuk memenuhi demand selama 1 minggu. Hasil perhitungannya dapat dilihat pada tabel dibawah ini. Sedangkan luas lantai untuk bahan baku pembantunya saja sebesar 5. Selanjutnya diketahui bahwa jumlah box toy train yang dapat diakomodasi oleh box besar adalah sebanyak 100 box toy train. serta jumlah pallet TT2 dan TT3 untuk memenuhi demand selama 1 hari. Sehingga didapatkan besar allowancenya adalah selisih dari keduanya yaitu sebesar 53. sehingga didapatkan jumlah pallet yang akan disimpan di dalam warehouse dengan perhitungan sebagai berikut:  2 .9 Perhitungan Luas Warehouse 3.

00635 0.13407147 Halaman 1 .1524 0. 3-18 Tabel Perhitungan Jumlah Pallet jenis rough lumber no part 131 133 141 144 231 233 431 433 501 502 503 504 601 602 603 604 605 606 nama part Side Cab A Front Cab A Side Tender Back Tender Side Gondola End Gondola Side Caboose End Caboose Front Cab B Side Cab B Back Cab B Clamp Coal Car Front Cab C Side Cab C Back Cab C End Container Side Container Side Opened Cage Jumlah part/ produk 2 1 2 1 2 2 2 2 1 2 1 2 1 2 1 2 2 2 Demand/hari 1280 640 1280 640 1280 1280 1280 1280 1040 2080 1040 2080 1520 3040 1520 3040 3040 3040 karakteristik material P(m) L(m) T(m) 0.0508 0.0381 0.0381 0.0254 0.0508 0.00635 0.1524 0. hingga didapatkan total jumlah pallet untuk TT2 dan TT3 yang akan disimpan di dalam warehouse.0381 0.0508 0.00635 0.Excel.0508 0.00635 0.00635 0.0508 0.00635 0.0381 0.0381 0.00635 0.00635 0.0508 0.[13408071 . sebanyak jumlah demand untuk 1 harinya.0635 0.0508 Jml Part / pallet 48819 81365 81365 108487 40683 162730 40683 108487 81365 48819 61024 61024 61024 130184 61024 81365 20342 48819 Jml Pallet 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1/4" Contoh perhitungan untuk part 131:   Perhitungan di atas dilakukan untuk seluruh part yang menyusun TT2 dan TT3.00635 0.0635 0.13408075] Kelompok 44 Berbeda dengan TT1.0508 0.0381 0. untuk menghitung jumlah pallet TT2 dan TT3 perhitungan akan dilakukan untuk setiap jenis part dari produk TT2 dan TT3.0508 0.0508 0.0381 0.00635 0.00635 0.0381 0.00635 0.1016 0. akan dimasukkan ke dalam 1 pallet dengan kapasitas volume sebesar 1 m3.0508 0.0381 0. Satu jenis part yang sama.0508 0. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan bantuan Ms.00635 0.0254 0.0381 0.00635 0. Untuk mengetahui berapa jumlah part yang dapat dimasukkan kedalam 1 palletnya maka akan dilakukan perhitungan kapasitas 1 pallet untuk setiap jenis partnya berdasarkan ukuran masing-masing part.00635 0.0635 0.0381 0.0508 0.03175 0.00635 0.0508 0.00635 0.0508 0. dan didapatkan bahwa total pallet yang dibutuhkan adalah sebanyak: 3-19 Tabel Total Pallet Jenis Toy Train Toy Train 1 Toy Train 2 Toy Train 3 Demand per Hari 640 Demand per Minggu 3200 Jumlah Box Toy Train per Box Besar 100 Jumlah pallet 32 15 20 67 34 TOTAL PALLET TOTAL TUMPUKAN Nugroho Atma Hadi .0508 0.00635 0.

2 Penentuan Luas Warehouse dengan Rack Design Langkah pertama adalah menentukan ukuran warehouse secara sembarang pada Ms.[13408071 . Hasil x dan y yang didapatkan merupakan ukuran kebutuhan warehouse yang sebenarnya sebelum ditambahkan lebar gang. Kemudian melakukan penyesuaian terhadap ukuran warehouse tadi dengan cara menambahkan gang secara vertikal dan/atau horizontal.13407147 Halaman 2 .   Nugroho Atma Hadi . TT2 dan TT3 bahwa jumlah pallet keseluruhan yang akan disimpan di warehouse adalah sebanyak 67 pallet.     Selanjutnya dilakukan perhitungan x dan y sesuai dengan rumus yang telah dijabarkan pada bab dasar teori.Excel. Lebar gang ditentukan sebesar 3 blok. Selanjutnya akan dilakukan perhitungan luas warehouse yang dibutuhkan dengan menggunakan Model 1 Rack Design yang bertujuan untuk meminimasi luas lantai warehouse keseluruhan. 3.13408075] Kelompok 44 Dapat dilihat dari tabel jumlah pallet untuk TT1. Selanjutnya adalah menentukan nilai a dan b yang berarti rasio antara lebar gang dengan ukuran awal warehouse.9. Initial Layout 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 10 11 12 13 14 15 Ukuran warehouse awal ditentukan secara sembarang dengan ukuran 15 blok x 11 blok. Berikut ini merupakan gambaran hasil pengerjaan langkah yang telah disebutkan diatas.

[13408071 . Nugroho Atma Hadi . Jumlah tumpukan yang diizinkan untuk warehouse pada gambar diatas adalah 2 pallet dari produk yang sama yang saling bertumpuk.13407147 Halaman 3 .13408075] Kelompok 44 Dari hasil perhitungan x dan y diatas didapatkan ukuran warehouse yang sebenarnya setelah dilakukan penambahan lebar gang yang dibutuhkan dengan perhitungan sebagai berikut:   Berikut ini merupakan gambaran warehouse yang dihasilkan dari perhitungan kebutuhan luas Final Layout 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 1 1 1 1 1 10 1 11 1 Total area pallet yang tersedia : Legenda 80 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 3 TT1 TT2 TT3 Gang Kosong 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3-3 Warehouse Pada gambar diatas diperlihatkan tumpukan-tumpukan yang terpisah untuk masing-masing produk toy train yang diproduksi.

kelompok part ini membentuk formasi selsel besar yang nantinya akan dipisah menjadi sel-sel kecil yang memenuhi persyaratan untuk pembentukan tiap selnya. yaitu metode Rank Order Clustering (ROC) dan algoritma Row & Column Masking (R&CM) Algorithm. Apabila pengelompokan sel dilakukan dengan menggunakan metode ini. 120 Boiler dan 631 Boiler C mesin yang digunakan untuk memproses ketiga part itu adalah mesin circular saw. ANALISIS 4. Sedangkan pada metode ROC. dan drill press. pengelompokan partnya baik dan maksimal. Hal ini tentu saja akan mempengaruhi besar utilitas pada mesin drill press. Hal ini dianggap tidak representatif karena pada dasarnya konfigurasi part yang ada sangat beragam begitu juga kebutuhan mesin akan tiap partnya. jointer. Nugroho Atma Hadi . Dari hasil pengolahan data. Misalkan pada kelompok yang terdiri dari part 330 Body Box Car. maka diputuskan bahwa metode yang digunakan untuk mengelompokkan part adalah metode ROC karena lebih representatif dan memberikan solusi yang lebih baik. Akan lebih baik jika dalam satu part yang diproses pada sel tersebut adalah part-part yang diproses pada mesin yang sama. disimpulkan bahwa metode R&CM tidak representatif dan tidak memberikan solusi yang baik.1 Analisis Metode Pengelompokkan Part Dalam tahap ini. pengelompokan part dilakukan dengan dua metode.13408075] Kelompok 44 BAB 4.13407147 Halaman 4 . Padahal mesin yang digunakan pada prosesa fabrikasi kedua part tidak sama. Sehingga. utilitas mesin dari tiap sel tentu akan menjadi tidak maksimal bisa dilihat pada tabel di bawah ini : Jika dilihat. yaitu famili rough lumber dan famili part. Oleh karena itu. disc sand.[13408071 . apabila menggunakan metode R&CM maka part Side Cab A dan Front Cab A termasuk dalam kelompok part yang sama dan memiliki kemungkinan untuk berada dalam satu sel yang sama. Hasil dari pengelompokan part ditunjukkan bahwa dalam satu kelompok/famili part-part tersebut menggunakan mesin-mesin yang persis sama. penggunaan metode R&CM hanya menghasilkan dua kelompok/family part. Dari hasil pengelompokkan dengan metode ROC didapatkan tujuh kelompok part yang berbeda.

 Hindari pemrosesan part dalam sel yang berbeda untuk mencegah adanya material handling antar sel Oleh karena itu. Jumlah sel yang ada untuk proses fabrikasi dan prefabrikasi adalah 22 sel.  4. dari total mesin sebanyak 177 mesin. Hal ini tentunya akan menjadi tidak efisien. Artinya hasil dari algoritma ini adalah Nugroho Atma Hadi .12 (jumlah mesin masing-masing=9). Hal ini disebabkan oleh pada dasarnya jumlah part yang harus disiapkan memang sangat banyak. jumlah mesin yang diperlukan mencapai 28 mesin (apabila digabungkan ke dalam satu sel). penyusunan formasi sel harus dilakukan sebaik mungkin.11. di mana masing-masing selnya terdiri dari 8 mesin (dengan rata-rata utilitas/sel=78. Oleh karena itu. Rata-rata utilitas keseluruhan mesin adalah sebesar 81. apabila jumlah mesin pada sel-sel tersebut dikurangi. kelompok tersebut pada dasarnya telah membentuk masing-masing sel yang terdiri dari mesin-mesin yang memproduksi part yang ada pada kelompok tersebut.3 Analisis Penyusunan Tata Letak Mesin Dalam Sel dan Urutan Mesin yang Diperoleh Dalam MST Cara penyusunan tata letak mesin dalam sel adalah menggunakan algoritma MST. Selain itu. hal ini tentu saja merupakan pemborosan dan akan meningkatkan biaya produksi yang tidak perlu.2 Analisis Penyusunan Formasi Sel Setelah diketahui kelompok/famili tiap partnya. sehingga dapat meminimasi biaya material handling antar sel maupun intra sel. pada part 641 Pin Closed Cage. Sehingga. yaitu : Dalam satu sel jumlah mesin yang ada sejumlah 5-8 mesin. yaitu mengelompokkan mesin ke dalam tiap selnya.36%). boleh lebih dengan alasan yang logis  Dalam penyusunan sel. 2006) : Penyusunan formasi sel termasuk ke dalam tahap pertama.13407147 Halaman 5 . seperti pada sel 1 (jumlah mesin = 10). jumlah mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi part 641 adalah sebanyak 32 mesin. Part ini diproses ke dalam empat sel yang berbeda. pada tahap ini terdapat persyaratan dalam pembentukan sel. sel 8 . Namun. maka utilitas mesin pada sel tersebut pun akan berkurang jauh (menjadi 50-60%). sel 3 (jumlah mesin=3). dilakukan pengecualian bagi part ini. sel 5 (jumlah mesin=9). dengan 2 sel untuk melakukan proses prefabrikasi. terdapat beberapa sel yang memiliki jumlah mesin melebihi jumlah yang ditentukan. Algoritma MST adalah metode penyusunan mesin untuk single row. sel 10 (jumlah mesin=10). harus diperhatikan nilai rata-rata utilitas mesin dalam sel tersebut.13408075] Kelompok 44 4.9. berdasarkan hasil perhitungan. pada penyusunan formasi sel. Tahapan dalam membentuk formasi sel (Heragu.85%.[13408071 . Penyusunan sel ini dilakukan bukan hanya bertujuan untuk menyesuaikan jumlah mesin dengan batasan tetapi juga memaksimalkan utilitas mesin pada tiap selnya.

karena MST hanya memperhatikan kedekatan dari mesin-mesin melalui adjacency matrix. Misalnya untuk sel 1: p c. 4. Berikut adalah rancangan tata letak akhir dari warehouse: Nugroho Atma Hadi .00 Dalam penyusunan tata letak harus diperhatikan urutan pengerjaan material. Dari denah tata letak di atas dapat dilihat bahwa pergerakan antar mesin mudah dilakukan. Dengan ukuran pallet berukuran 1.5m. Saw MAINTENANCE INCOMING P Planner MAINTENANCE INCOMING P Planner OUTGOING OPERATOR OUTGOING OPERATOR OUTGOING OPERATOR P Jointer P C.13408075] Kelompok 44 berupa satu baris saja.O. Karena kedekatan mesin sudah terakomodasi maka transportasi di dalam sel menjadi lebih lancar. Namun pada kenyataannya satu baris ini dapat dibentuk menjadi bentuk U atau bentuk lainnya.saw p jointer Maka susunannya dalam visio menjadi: 1.5m x 1. .5m dan lebar gang sebesar tiga kali lebar pallet yaitu 4.O. m. dan sudah sesuai urutan pengerjaan dalam sel tersebut.00 MAINTENANCE INCOMING P C.00 1. Kotak dalam warehouse akan disimpan menggunakan pallet.O. sementara hubungan urutan antar mesin tidak terlihat melalui MST ini.[13408071 .4 Analisis Penentuan Luas Warehouse dengan Metode Rack Design Susunan kotak di warehouse menggunakan metode rack design ditujukan agar dapat meminimasi kebutuhan luas warehouse.13407147 Halaman 6 INCOMING MAINTENANCE OPERATOR OUTGOING INCOMING MAINTENANCE OPERATOR OUTGOING INCOMING MAINTENANCE OPERATOR OUTGOING Sel 1 983 sq. Ukuran gang itu cukup untuk lift truck dapat berputar. Saw MAINTENANCE P Circ. Saw P Circ. saw p planner p circ.o. Saw MAINTENANCE INCOMING P C. Saw MAINTENANCE INCOMING P Jointer OUTGOING OPERATOR INCOMING OUTGOING OUTGOING OPERATOR OPERATOR 1.

[13408071 . namun lift truck masih dapat lewat dan berputar pada area gang tersebut. dan untuk TT2 TT3 berada di bagian atas layout. kapasitas. proporsi Setup-proses) untuk menghasilkan perhitungan waktu proses untuk prefabrikasi. reject. selanjutnya alam modul ini Nugroho Atma Hadi . Walaupun begitu area kosong ini sebenarnya dapat digunakan sebagai penyimpanan pallet kosong yang tidak digunakan. fabrikasi dan assembly.13407147 2. Rak pada baris 5-6 dan 10-11 saling belakang-membelakangi sehingga dapat diakses dari kedua sisi. urutan proses.60 Halaman 7 . ukuran batch. Pembagian lokasi ditunjukkan dengan warna dimana lokasi penyimpanan pallet TT1 berada di bagian bawah layout yang memiliki kapasitas yang lebih banyak. 4.13408075] Kelompok 44 1 2 3 1 1 1 1 2 3 4 5 1 1 1 6 1 1 1 7 8 9 10 3 3 3 11 3 3 3 12 13 Final Layout 4 5 6 7 8 9 10 11 1 1 1 1 1 Total area pallet yang tersedia : Legenda 80 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1 2 3 TT1 TT2 TT3 Gang Kosong 3 3 3 3 Pada gang terbawah hanya terdapat lebar 3m. Selain itu juga dapat digunakan sebagai penyimpanan barang jika terdapat kelebihan deman pada periode tertentu.5 Analisis Keterkaitan Antar Modul Dalam modul 1 GT diperlukan input routing sheet (demand (TT1. Selanjutnya terdapat area kosong dalam warehouse yang tidak ditentukan jenis penyimpanannya. Area kosong ini dapat muncul karena adanya pembulatan-pembulatan yang dilakukan dalam perhitungan pembuatan rack design. TT3). 4-1 Bidang Putar Lift truck Tata letak warehouse sendiri disusun agar kegiatan transportasi dapat berjalan dengan lancar. walaupun gang berukuran lebih sempit. efisiensi. TT2. availability.

•Pengelompokan part (Matriks Biner Untuk semua TT) •Penyusunan formasi sel (jumlah tiap mesin dalam mesin) •Penentuan tata letak mesin dalam sel (MST tanpa sinrow) •Penentuan luas lantai (Produksi. Modul 2 juga akan mengeluarkan output berupa precedence diagram dan penentuan pengelompokkan pengerjaan dalam lini perakitan yang disusun berdasarkan waktu proses yang telah dihitung pada modul ini. GBBU. Selanjutnya dari luas lantai yang telah dihitung nantinya kan dihitung ongkos material handling dan tata letak mesin yang telah dirancang pada modul ini akan dijadikan input untuk merancang tata letak alternatif.TT2.TT3). Pada modul 3 akan dikeluarkan output berupa OMH perbaikan. Warehous •Perhitungan OMH •Pembuatan tata letak sel •Perhitungan OMH Perbaikan •Pembuatan struktur organisasi •Pembuatan template •Analisis kelayakan investasi Modul 2 •Perhitungan OMH •Pembuatan alternatif layout • Pemilihan layout •Perhitungan OMH Perbaikan •Pembuatan Precedence Diagram untuk pabrik III (berdasarkan AC) •Penentuan pengelompokan pekerjaan dalam lini perakitan (line balancing) Modul 1 Modul 3 4-2 Diagram keterkaitan Antar Modul Nugroho Atma Hadi . TT3) dan assembly (TT1). formasi sel.13408075] Kelompok 44 juga dihasilkan pengelompokan part. •Perhitungan jumlah mesin (menggunakan tabel utilitas). tata letak.[13408071 . dan penentuan luas lantai. GBBP.13407147 Halaman 8 . struktur organisasi dan analisis kelayakan investasi. Secara keseluruhan hubungan antar modul dapat dijelaskan pada diagram berikut: •Perhitungan waktu proses untuk prefabrikasi (TT1. penentuan tata letak mesin. Tata letak sel tentu akan disesuaikan dengan susunan lini perakitan yang telah dibuat pada modul 2. TT2. fabrikasi (TT1.

TT2. Telah dinentukan urutan tata letak mesin dalam sel dengan menggunakan algoritma konstruksi yaitu MST berdasarkan kedekatan tiap mesinnya. yaitu berdasarkan routing sheet dan berdasarkan penyusunan formasi sel. TT3) serta waktu proses perakitan untuk jenis kereta TT1. Rata-rata utilitas keseluruhan adalah 81.2 Saran untuk Pelaksanaan Praktikum Sebaiknya informasi yang disampaikan pada asistensi selengkap mungkin untuk melengkapi informasi yang belum tertera pada modul. Di mana jumlah mesin yang dihasilkan dari penyusunan formasi sel lebih banyak dibandingkan hanya berdasarkan utilitas tiap mesinnya.2 Saran 5. 5.  Perusahaan diharapkan untuk tetap memberikan kepercayaan penuh kepada Mahadhira Consulting untuk terus melanjutkan tahapan perancangan tata letak pabrik dengan menggunakan konsep Group Technology (GT). Telah dilakukan perhitungan luas lantai produksi.85% dari 177 mesin yang tersebar pada tiap sel. 5. area untuk operator mesin dan operator perawatan mesin.13407147 Halaman 9 .1 Saran untuk Perusahaan  Perusahaan diharapkan dapat menyiapkan data-data kuantitatif terkait dengan pengerjaan tahapan selanjutnya (perhitungan ongkos pemindahan material dan penyusunan tata letak perakitan. Serta dilakukan perhitungan untuk menentukan formasi atau desain rak pada warehouse 5.[13408071 . Hasil dari perhitungan ini dilakukan penyesuaian secara visual dengan menggunakan Microsoft Visio. gudang bahan baku (utama danp pendukung) serta warehouse pabrik dengan memperhitungkan allowance untuk lokasi incoming dan outgoing material.2.13408075] Kelompok 44 BAB 5. serta daerah transportasi untuk material handling yang menggunakan lift truck. Telah dilakukan perhitungan kebutuhan jumlah mesin untuk proses prefabrikasi dan fabrikasi melalui dua sumber. di mana partpart yang menyusun suatu sel memang memiliki kemiripan proses dan kebutuhan mesin yang sama. Nugroho Atma Hadi .2. Telah dilakukan pengelompokan part yang memiliki kemiripan proses dengan memilih menggunakan metode ROC sebab hasil yang didapatkan lebih representatif.1 Simpulan SIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan yang dapat ditarik dari tahap pertama GT ini adalah sebagai berikut:      Telah dilakukan perhitungan waktu proses untuk proses prefabrikasidam fabrikasi untuk part penyusun ketiga jenis kereta (TT1. Hasil dari kedua sumber ini menunjukkan adanya perbedaan karena pembulatan utilitas dari mesin-mesin tersebut. Terdapat 7 sel yang dihasilkan dari ROC yang selanjutnya dilakukan penyusunan formasi sel sehingga menghasilkan 22 sel dengan jumlah mesin untuk masing-masing sel sebanyak 7-10 mesin.

[13408071 . Nugroho Atma Hadi . Facilites Design Third Edition. 2008.13408075] Kelompok 44 DAFTAR PUSTAKA Heragu. Pine Lake.13407147 Halaman 10 . Universe. Sunderesh Sesharanga.

13407147 Halaman 11 .13408075] Kelompok 44 LAMPIRAN Nugroho Atma Hadi .[13408071 .

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->