P. 1
SEKSI PENUANGAN

SEKSI PENUANGAN

|Views: 91|Likes:

More info:

Published by: Arbiyansyah Sembiring on Mar 18, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/11/2012

pdf

text

original

BAB I PENDAHULUAN A.

Latar Belakang Kekayaan alam Indonesia memiliki sejuta manfaat yang tersimpan indah dan potensial yang masih menunggu tangan-tangan ahli untuk dapat dimanfaatkan secara optimal demi kesejahteraan umat manusia. Sungai Asahan yang mengalirkan air danau Toba di Sumatera Utara ke selat Malaka merupakan salah satu contoh dari potensi alam tersebut. Menyadari potensial yang tersimpan begitu besar, maka pemerintah mengambil langkah strategis untuk memanfaatkan aliran Sungai Asahan tersebut untuk membangkitkan tenaga listrik yang seiring dengan pembangunan Pabrik Peleburan Aluminium sebagai konsumen tunggal listrik yang dihasilkan, yaitu PLTA Siguragura yang terletak di Paritohan, kecamatan Pintu Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir dan PLTA Tangga serta Pabrik Peleburan Aluminium PT. INALUM yang terletak di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dulu Kabupaten Asahan). Dengan demikian, PT. INALUM telah berhasil mengangkat nama Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor Aluminium Ingot (Batangan) di dunia. Untuk mendapatkan produk yang bermutu tinggi dan berdaya saing di pasar global, tentunya perlu dilakukan pengujian terhadap Bahan Baku, bahan dalam proses dan juga produk aluminium yang dihasilkan. Oleh karena itu, penulis ingin mengetahui proses pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan , yang penulis lakukan di pabrik penuangan (SCA) PT. INALUM dari tanggal 8 Pebruari 2010 s/d 26 Maret 2010. B. Tujuan dan Manfaat 1. Tujuan Praktek Kerja Lapangan 1. Meningkatkan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa di bidang analisa khususnya di dunia industri dengan langsung melihat, belajar, bekerja dan mempraktekkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah. 2. Mempelajari dan memahami prinsip pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan di PT. INALUM. 3. Menambah wawasan mahasiswa tentang dunia kerja industri, menaati jam kerja yang berlaku dan menunjukkan kedisiplinan kerja yang tinggi. 4. Menciptakan keterampilan dalam hal penguasaan pekerjaan, disiplin dan tanggung jawab. 5. Mengetahui dan memahami cara pengoperasian dan pengenalan instrument di pabrik penuangan (SCA) PT. INALUM. 2. Manfaat Kuliah Kerja Praktek 1. Untuk Mahasiswa 1) Mengetahui lebih banyak tentang tempat Kuliah Kerja Praktek terkait sejarahnya, tujuannya, proses produksi, produk dan permasalahan yang ada didalamnya. 2) Memperoleh pengalaman kerja terutama yang berkaitan dengan analisa dan penyelesaian masalah yang sedang dihadapi. 3) Sebagai wadah untuk melatih diri dan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah di lapangan kerja.

4) Sebagai bahan penulisan laporan Kuliah Kerja Praktek yang nantinya akan dijadikan sebagai acuan untuk penulisan Tugas Akhir/Karya Akhir. 2. Untuk Perguruan Tinggi 1) Menjalin dan meningkatkan kerjasama Perguruan Tinggi dengan Perusahaan. 2) Mendapatkan informasi mengenai penerapan ilmu manajemen, produksi dan hal-hal lainnya yang dapat digunakan sebagai acuan perbaikan kurikulum pendidikan di perguruan tinggi agar sesuai dengan kondisi dan kebutuhan di lapangan kerja. 3) Sebagai sarana promosi untuk mengenalkan Program Diploma-III Pendididikan Teknologi Kimia Industri (PTKI) Medan kepada masyarakat khususnya Perusahaan. 3. Untuk PT. INALUM 1. Sebagai bentuk dukungan Perusahaan terhadap pendidikan nasional dan pengembangan sumber daya manusia Indonesia. 2. Sebagai tanggung jawab sosial perusahaan dalam bidang pendidikan. 3. Sebagai bahan rujukan untuk mengetahui eksistensi perusahaan dilihat dari sudut pandang masyarakat khususnya mahasiswa yang melakukan Kuliah Kerja Praktek. 4. Ruang Lingkup Kuliah Kerja Praktek di PT. INALUM meliputi ruang lingkup sebagai berikut : a) Manajemen Perusahaan Mencakup segala sesuatu tentang struktur organisasi perusahaan, tata letak pabrik, tenaga kerja, keselamatan dan kesehatan kerja, standar produksi dan juga gugus kendali mutu (ISO 9001:14001). b) Produksi Meliputi tentang berbagai proses produksi yang dilakukan di pabrik untuk melakukan pengolahan bahan baku menjadi produk jadi yaitu aluminium ingot. 5) Batasan Masalah Dalam penulisan Laporan Kuliah Kerja Praktek ini penulis membatasi masalah yang akan dibahas, agar pembahasannya lebih terarah dan jelas. Masalah yang akan dibahas yaitu, Pengaruh Holding Time terhadap Dross yang dihasilkan dan sistematika penulisan. Sistematika penulisan dari laporan Praktek Kerja Lapangan ini adalah : a) BAB I membahas tentang Pendahuluan. b) BAB II membahas tentang Gambaran Umum Perusahaan. c) BAB III membahas tentang Struktur Organisasi Perusahaan. d) BAB IV membahas tentang Casting Section di PT INALUM, Kuala Tanjung, Kabupaten Batubara, Sumatera Utara. e) BAB V membahas tentang Tugas Khusus. f) BAB VI membahas tentang Kesimpulan dan Saran.

Setelah upaya memanfaatkan potensi Sungai Asahan yang mengalir dari Danau Toba di Propinsi Sumatera Utara ke Selat Malaka itu mengalami kegagalan. Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui pengelolaan operasi yang optimum secara menguntungkan. Visi PT. INALUM memiliki visi. Nilai PT. c. Tekad tersebut semakin kuat ketika tahun 1972 pemerintah menerima laporan dari Nippon Koei. 3. Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional yang pada akhirnya mendukung pengembangan ekonomi sosial. Misi PT. tapi karena kebutuhan tersebut masih sangat kecil jika dibandingkan dengan listrik yang bisa dihasilkan. Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder) melalui produksi aluminum ingot yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta mampu bersaing di pasar global. PT. B. Riwayat Ringkas PT. INALUM Dengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium dan pembangkit listrik tenaga air (PLTA) untuk menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder).BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN A. d. maka pengerjaannya mengalami kegagalan. pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut. Dalam rangka mewujudkan tekad tersebut. b. maka PT. INALUM Pada masa pemerintahan Hindia Belanda pembangunan pembangkit listrik di aliran sungai Asahan tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan listrik Propinsi Sumatera Utara. tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium. INALUM Untuk lebih menjelaskan tujuan ataupun target pencapaian perusahaan. Hal tersebut terjadi karena proyek ini membutuhkan investasi yang sangat besar. . sebuah perusahaan konsultan Jepang. pada Tahun 1972 Pemerintah Indonesia mengadakan pelelangan terhadap pembangunan proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium yang dijadikan satu paket untuk Penanaman Modal Asing. Visi. tapi tidak ada satu pun yang menyanggupi sampai waktu pelelangan ditutup pada tahun 1973. INALUM bekerja keras untuk melestarikan lingkungan dan yakin bahwa komitmennya kepada masyarakat dan ekonomi sekitar adalah hal yang paling mendasar untuk mencapai misinya. INALUM Adalah Perusahaan Kelas Dunia Dalam Bidang Aluminium Dan Industri Terkait. yaitu : PT. Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang menguntungkan dan berkelanjutan melalui pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan efisien. Misi dan Nilai Perusahaan 1. 2. Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak dibangun dengan sebuah pabrik peleburan aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya. INALUM a.

. Bendungan Penadah Air Siguragura Bendungan Penadah Air Siguragura (Siguragura Intake Dam) terletak di Simorea... Bendungan Pengatur Bendungan ini terletak di desa Siruar. sesuai dengan Perjanjian Induk. Ltd (NAA) yang berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975. didirikan di Jakarta.K. Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk... INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi 411 milyar yen.. Sumitomo Shoji Kaisha Ltd. 9 km dari . Ltd. Mitsui & co. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan Proyek Asahan. Soeharto. Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9 Juni 1978. setelah melalui perundingan yang panjang. Propinsi Sumatera Utara.. Bendungan ini berfungsi mengatur tinggi permukaan air danau Toba dan mengatur aliran air yang keluar dari Danau Toba. Ltd. Ltd. Selanjutnya. INALUM terdiri dari : 1.. Showa Denko K. Mitsui Aluminium Co.. PT. 5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita Pengembangan Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan. Nichimen Co. panjang 71 m. Pada tanggal 6 Januari 1976. PT Indonesia Asahan Aluminium (PT. INALUM membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri dari stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang terkenal dengan nama Asahan 2 yang terletak di Paritohan.. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd. INALUM). PT. Pembangunan seluruh PLTA memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh Wakil Presiden Umar Wirahadikusuma pada tanggal 7 Juni 1983. Ruang Lingkup Usaha 1. Dalam acara Peletakan Batu Pertama yang diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal. Stasiun pembangkit ini dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan air danau Toba ke Selat Malaka. 14. Total kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513 MW. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) PT. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung. sebuah perusahaan patungan antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co. tinggi 39 m. Pembangunan stasiun pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh Presiden RI. Kabupaten Toba Samosir. C. Tenaga listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi permukaan air danau Toba. Marubeni Copporation. Nippon Iwai Co. Pemerintah Indonesia kemudian mengeluarkan SK Presiden No. Ltd.6 km dari mulut Danau Toba. untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah Jepang membentuk sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co.. Ltd. PLTA PT. pemerintah Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan sebutan Proyek Asahan.Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo. Bendungan ini dibangun dengan tipe beton massa. 2..

Tipe bendungan ini adalah beton massa dengan ketinggian 46 meter. Bendungan ini berfungsi untuk mengontrol debit air yang masuk ke Stasiun Pembangkit Siguragura (Siguragura Power Station). PLTA Siguragura Stasiun Pembangkit Siguragura berada 200 m di dalam perut bumi dengan 4 unit generator di dalamnya. Pabrik Peleburan Aluminium PT. panjang 125 m. Produk PT INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti ekstrusi. kapal Ocean Prima memuat 4. Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang 225. Ibukota Propinsi Sumatera Utara. Aluminum ingot pertama berhasil dicetak.Bendungan Pengatur. 3. Pembangunan pabrik peleburan ini dimulai pada tanggal 6 Juli 1979 dan tahap I operasi dimulai pada tanggal 20 Januari 1982. Stasiun Pembangkit ini merupakan stasiun pembangkit bawah tanah pertama di Indonesia. Kapasitas tetap dari PLTA Siguragura adalah 203 MW. Pembangunan ini diresmikan oleh Presiden RI (Soeharto) yang didampingi oleh 12 Menteri Kabinet Pembangunan II.800 ton Aluminum Ingot meninggalkan Kuala Tanjung menuju Japan untuk mengekspor produk PT PT INALUM dan membuat Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor aluminium di dunia. PLTA Tangga Air dari Bendungan pengatur dialirkan melalui sebuah terowongan bawah tanah dengan panjang 3. Bendungan ini berfungsi untuk mengatur pasokan air ke dalam Stasiun Pembangkit Listrik Tangga (Tangga Power Station). Total kapasitas tetap dari PLTA tangga adalah 223 MW 6. kira-kira 110 km dari kota Medan. Tipe bendungan ini adalah beton massa berbentuk busur dengan ketinggian 82 meter.150 meter. Kabupaten Batubara (dulu Asahan). Jaringan Transmisi Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 buah dan tegangan 275 kv ke Kuala Tanjung. Kualitas produk PT INALUM adalah 99. Operasi pot pertama dilakukan pada tanggal 15 Pebruari 1982 dan Maret 1982. 4 km di bagian hilir Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura. dan listrik . karbon. Pada tanggal 14 Oktober 1982. Bendungan Penadah Air Tangga Bendungan Penadah Air Tangga (Tangga Intake dam) yang terletak di Tangga. tegangannya didistribusikan ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung penunjang lainnya 2 unit penyearah silikon dengan DC 37 KA dan 800 V. masing-masing generator tersebut berkapasitas 71. 2.2 MW dan berada diatas permukaan tanah. Melalui gardu induk Kuala Tanjung.90% Proses peleburan aluminum di Kuala Tanjung dilakukan dengan sistem elektrolisa dengan cara mereduksi alumina menjadi aluminium dengan mengunakan alumina. panjang 173 meter.000 ton aluminium per tahun ini dibangun menghadap Selat Malaka. kabel dan lembaran aluminium. Kecamatan Sei Suka. 4. Bendungan ini merupakan bendungan busur pertama di Indonesia.5 MW.70% dan 99. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung. 5. Stasiun pembangkit listrik ini memiliki 4 generator yang masingmasingnya berkapasitas 79.

Perbandingan Saham Dan Tenaga Kerja Perbandingan saham antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co. INALUM pada tahun 1997 menyediakan beasiswa tidak mengikat kepada mereka yang belajar di Universitas Sumatera Utara.87%) Pebruari 1998-sekarang (41. Pembersih Limbah Pemukiman Air limbah yang berasal dari pemukiman karyawan disalurkan ke dalam instalasi air yang akan diproses dan dibersihkan kotoran-kotoran kemudian dialirkan kembali ke hilir sungai. 3) Perumahan (perkotaan) PT. 1) Jalan Perusahaan melakukan perbaikan terhadap jalan dekat kawasan PT. Tahun Pemerintah RI Nippon Asahan Aluminium Co. 5) Fasilitas Umum Di kedua proyek ini dibangun gedung Sekolah. dan Rumah Sakit yang dapat dimanfaatkan oleh masyarakat. Fasilitas Lainnya 1. INALUM..13 % -58. INALUM melakukan pembersihan terhadap gas yang berasal dari tungku reduksi termasuk Fluorida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas kering melalui pipa gas dengan ventilator penghisap 2. Sedangkan dermaga C sudah diserahkan kepada pemerintah pada tanggal 24 April 1984 untuk keperluan umum yang dapat disandari oleh kapal dengan bobot 3. Mesjid.000 DWT dan 16. pabrik Karbon. 4. Dermaga A dan B dapat disandari kapal 25. 2) Pelabuhan PT. maka PT. PT. INALUM membangun pelabuhan yang menjorok ke selat malaka sepanjang 2. PT.88%). Gereja.1258.000 DWT. STM dan SMA sekitar proyek pada masa konstruksi. Terdiri dari 1340 unit rumah untuk karyawan yang sudah berkeluarga dan 7 asrama untuk karyawan yang masih lajang. INALUM terutama jalan penghubung antara pemukiman karyawan di Tanjung Gading dengan Pabrik di Kuala Tanjung yang berjarak 16 Km. 3. Semua itu dilakukan untuk mencegah terjadinya pencemaran air di daerah pemukiman karyawan.5 km dengan tiga dermaga. Januari 1976 (10%-90%). INALUM membangun perumahan yang disediakan untuk karyawan yang dibangun diatas tanah seluas 200 ha di Tanjung Gading. pabrik Reduksi dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.sebagai material utama. 4) Pendidikan Dalam rangka mendorong semangat belajar para pelajar setempat. 3. Perusahaan juga membangun fasilitas akomodasi bagi karyawan di Paritohan di atas tanah seluas 80 ha. Selain itu juga melakukan perbaikan terhadap jembatan-jembatan yang sudah tua dan rapuh di dekat proyek agar dapat digunakan oleh masyarakat sekitar. INALUM. Prasarana penunjang Prasarana merupakan hal penting yang dibangun dan dilakukan perawatan terhadapnya untuk penunjang kelancaran proses pekerjaan di PT. Sedangkan bagi siswa SD dan SMP yang berprestasi disediakan TABANAS oleh Perusahaan. Ltd. Ltd.. INALUM juga menyerahkan Gedung dan fasilitas telekomunikasi berkapasitas 1000 satuan sambungan kepada PERUMTEL pada akhir tahun .000 DWT yang digunakan untuk membongkar bahan baku dan keperluan operasi peleburan aluminium dan PLTA dan juga sebagai tempat pengapalan hasil produksi PT. Oktober 1878 (25%-75%) Juni 1987 (41. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama. Gas Cleaning (Pembersih Gas) Dalam rangka menciptakan pabrik yang ramah lingkungan.

: ID03/0239. Manfaat PT. lapangan volly ball. Kinerja Perusahaan 1. 2005 dan 2008 dari Kementrian Lingkungan Hidup Indonesia. E. INALUM sejak tahun 2003. Pendidikan. Diantaranya : lapangan sepakbola. masing-masing : 1) No. Perusahaan melakukan berbagai kegiatan seperti dalam bidang Keagamaan. PT. tidak terlepas dari dukungan dan kerjasama yang baik dengan pemangku amanahnya (stakeholder). Quality Management System (QMS) PT PT INALUM telah mendapatkan sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS. Tingkat efisiensi penggunaan arus juga meningkat lebih dari 92%. 2) No.000 ton aluminium per tahun. kolam renang. lapangan golf. INALUM Perusahaan menyadari bahwa kelancaran Pembangunan dan keberhasilan operasionalnya. : 00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. Produksi Desain produksi aluminum ingot PT. kini produksi PT. pertokoan. INALUM telah menerapkan Sistem Manajemen K3 dan Mendapatkan predikat Bendera Emas (Gold Flag) sebanyak 2(dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No. Environment Management System (EMS) Dalam rangka turut melestarikan lingkungan. 2.: 00352/SE/2007 untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan Transmigrasi. INALUM sangat bergantung pada kondisi permukaan air Danau Toba sebagai sumber air utama Sungai Asahan. internet. Berikut ini adalah table produksi aluminium ingot PT. : 00352/SE/2004 & No. : GB02/55087 sejak April 2002 dari SGS Internasional. Internasional dan memperoleh 2 (dua) sertifikat. Sistem Manajemen Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja (SMK3) PT. D. INALUM telah mendapatkan sertifikat ISO 14001 tentang Sistem Managemen Lingkungan No. AU98/1054 sejak Pebruari 1988 untuk PLTA. INALUM juga telah mendapatkan 3 (tiga) kali peringkat BIRU dalam Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) yaitu pada tahun 2004. INALUM sangat bergantung pada jumlah listrik yang dihasilkan oleh PLTA PT. Proper PT. INALUM adalah 225. INALUM adalah : a. terdapat juga berbagai fasilitas lain. b. sejak April 1988 untuk Pabrik Peleburan. Pemberdayaan Masyarakat. lapangan tenis. INALUM. SD dan SMP yang dibuka sejak 1981 dan dikelola oleh Depdiknas. International Ship & Port Facility Security (ISPS) . Sertifikasi dan Penghargaan Sertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT. INALUM. : 00351/SE/2004 & No. INALUM jauh di atas desain produksinya. kantor pos dan juga danau buatan. Oleh karena itu. Olahraga dan Kebudayaan. Kepemudaan dan lain sebagainya. telekomunkasi. c. Sedangkan PLTA PT. 6) Fasilitas lainnya Selain TK. supermarket.1980. Kegiatan tersebut bertujuan untuk menciptakan hubungan baik dengan masyarakat di sekitarnya. Namun dengan adanya technology Improvement yang dilakukan oleh karyawan PT. gedung pertemuan dan olah raga. Kapasitas produksi aluminium batangan PT.

Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan. Pabrik Anoda Karbon . Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai perekatnya. yang terletak di Sungai Asahan. Kemudian material tersebut dicetak di shaking Machine menjadi blok karbon mentah. INALUM memiliki tiga pabrik utama. G.Code Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan pencegahan di Pelabuhan.7 kg per batang. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking furnace. alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair. F. Alih Teknologi Pembangunan PT. aluminium cair ini dicetak di Casting Machine menjadi Ingot. setiap pot akan dihisap 1. namanya Anode Assembly. Anoda yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai. Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang lebih 30 hari di dalam pot. Setiap 32 jam. sebab listrik yang dihasilkan oleh Pembangkit listriknya sebagian besar digunakan untuk kepentingan pabrik peleburan. Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu. INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan harus dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh putra-putri Indonesia sebagai suatu medan latihan. Pembangunan PT. Setelah mendapat proses lanjutan. Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. INALUM. PT.8 sampai 2 ton aluminium. Dengan berpartisipasi dalam pembangunan proyek ini banyak staf dan karyawan Indonesia memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik konstruksi modern yang diperolehnya dari para kontraktor Jepang. yaitu: 1. Bahan baku untuk Aluminium dibongkar di pelabuhan PT. INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. Reacted alumina tersebut kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing Crane (ACC) dan dimasukkkan ke dalam tungku reduksi. Banyak pula staf Indonesia yang bekerja pada perusahaan kontraktor Jepang dan sub kontraktornya dikirim ke Jepang untuk mengikuti pelatihan. Untuk memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para kontraktor asing. disalurkan ke Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui 275 Kv jaringan transmisi. PT PT INALUM telah mendapatkan sertifikasi ISPS Code No. puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru. : 02/1060-DV tanggal 3 Juni 2005 dari Pemerintah Republik Indonesia. d. Di dalam tungku reduksi. Puntung tersebut kemudian dipecah di pabrik penangkaian untuk kemudian dipakai lagi. Proses Produksi Pabrik peleburan Aluminum disebut juga Proyek “Listrik Dalam Kaleng”. INALUM dan dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Syahwali Awards Perusahaan juga menerima Syahwali Awards tentang Environmentally Friendly Businessman pada tanggal 13 Nopember 1992 dari Indonesian Environmental Management and Information Center (IEMIC). Anode assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi dengan kendaraan khusus. Listrik yang dihasilkan melalui PLTA PT. beratnya 22. Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam Holding Furnace.

Agar blok anoda dan tangkai dapat bersatu dengan kuat. Di PT. Karena pembakaran yang terjadi merupakan proses kalsinasi hard pitch (hard pitch terdiri dari 65% karbon). Blok anoda yang telah dipanggang didinginkan secara bertahap kemudian dikeluarkan menggunakan ABC. Kecepatan pengaliran udara diatur sedemikian rupa. Setelah penyaringan. dengan kata lain bahwa tangkai yang digunakan adalah tangkai yang sudah dipakai sebelumnya di tungku reduksi. Kemudian diadakan pemanasan secara bertahap. pada sisi atas anoda tersebut telah dibuat lobang sebagai tempat pemasangan tangkai. Setiap tingkat terdiri atas 5 blok anoda. maka . Proses pemanggangan ini terdiri atas 5 tahap : a) Anode Baking Crane (ABC). 4) Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik Pemanggangan Anoda (Baking Plant) Blok anoda mentah dari pabrik anoda mentah diangku ke pabrik pemanggangan menggunakan Chain conveyor. maka kualitas anoda yang dihasilkan menjadi tidak baik juga. 2) Temperatur pencampuran : temperatur sangat mempengaruhi pasta yang dihasilkan.Blok anoda karbon yang disebut Baked Block (BB) diproduksi di pabrik karbon dengan menggunakan bahan baku berupa kokas (Petroleum Coke) yang didatangkan dari Jepang dan Amerika. Tangkai ini dapat digunakan berulang kali. d) Pendinginan (Cooling System) e) Pengeluaran blok anoda (Discharging) dari furnace. maka diperoleh kokas dengan ukuran sebagai berikut: 1) Kasar-1 (Coarse-1) : 5-18 mm 2) Kasar-2 (Coarse-2) : 1-5 mm 3) Menengah (medium) : 0. sehingga suhu naik secara bertahap mulai dari 200oC hingga 1250oC. Disamping itu. Sebelum furnace ditutup bagian atas blok anoda dilapisi dengan bola-bola keramik (Ceramic Ball) untuk mencegah terjadinya oksidasi. Selanjutnya dilakukan penyaringan secara gravitasi dengan menjatuhkan kokas dari tingkat 8 sehingga tersaring sesuai dengan ukurannya. baru kemudian diisi dengan blok anoda sebanyak 3 tingkat. 3) Proses pencetakan blok anoda di shaking machine.2 mm Hal-hal yang perlu dikontrol untuk anoda mentah yang baik adalah : 1) Kontrol kokas : pengaturan terhadap komposisi ukuran kokas.2-1 mm 4) Halus (fine) : < 0. b. Proses pembuatan anoda blok ini terdiri atas : a. sehingga bila pembakaran tidak baik. karena akan mempengaruhi pemakaian hard pitch. Setiap furnace terlebih dahulu dilapisi dengan kokas penyekat. Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah (Green Plant) Kokas yang berasal dari penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ka pabrik anoda mentah menggunakan ban berjalan yang disebut belt conveyor dan bucket elevator. INALUM terdapat 106 tungku pemanggangan anoda yang berukran 5x6x5 meter. Kapasitas 1 tungku adalah 75 anoda. Pada saat pencetakan anoda mentah. b) Pemanasan awal (Preheating) c) Pembakaran awal (Burning). Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk digunakan di pabrik peleburan aluminium. sisa anoda dari tungku reduksi (Butt) dan bongkahan bekas dari pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan untuk pembuatan anoda blok. Tangkai yang digunakan terbuat dari aluminium yang pada awalnya didatangkan dari Jepang. Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian (Rodding Plant) Anoda yang telah dipanggang di backing plant diangkut ke Blok pabrik penangkaian untuk diberi tangkai. dan Pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan dan berfungsi sebagai binder/perekat yang diimpor dari Jepang.

Meskipun masa transisi ini hanya berlangsung 60 hari. Arus listrik yang digunakan sebesar 190 KA-195 KA. sehingga di masing-masing gedung terdapat 170 pot. Proses produksi aluminium yang digunakan saat ini ditemukan secara bersamaan oleh Charles Hall di USA dan Paul Herloult di Prancis pada tahun 1886. Dalam proses ini terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. komposisi bath. sehingga elektrolisa bisa berlangsung. Bahan baku diimpor dari Australia dan India. Karena sifatnya itu. Kokas dimasukkan secara perlahan. Sebelum dilakukan breaking. Prosesnya adalah elektrolisa larutan alumina (Al2O3) di dalam lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 980oC. Selama tahap ini.xH2O) melalui proses Bayer. 20 jam atau 72 jam setelah start up metal cair dimasukkan ke dalam pot sebanyak 12 ton. dan selanjutnya mengalami proses transisi. Agar terjadi kesetimbangan panas (heat balance) di dalam pot. Sebagian anoda yang telah diberi tangkai tidak disempot yang akan digunakan untuk starter tungku reduksi yang baru selesai dikonstruksi ulang atau diperbaiki. Pada saat baking arus listrik dialithermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada temperatur tinggi. Pot atau tungku reduksi berbentuk kotak baja persegi yang dindingnya berlapiskan batu isolasi atau batu tahan api (Brick) dan pasta yang disebut Castable. Kokas dasar ini berfungsi sebagai penghantar listrik dari anoda ke katoda. Di bawah katoda dilapisi brick. tinggi metal dan tinggi bath harus dijaga sesuai dengan standarnya. Proses ini diawali dengan mengeluarkan kokas dasar dan memutuskan arus listrik yang mengalir ke pot. sehimgga akan panas dan membara. Pada akhir baking temperatur blok katoda sekitar 750oC dan siap untuk di start up. 3) Transisi Masa transisi merupakan masa peralihan dari start up menuju normal. Pada proses peleburan aluminium dalam pot reduksi dahulu dilakukan beberapa proses. Kemudian dimasukkan bath cair (Kriolit) sebanyak 6 ton ke dalam pot. Operasi Pot Reduksi Bahan baku yang digunakan dalam proses peleburan aluminium ini adalah alumina yang diperoleh dari Bauksit (Al2O3. Pabrik Reduksi Aluminium merupakan unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi. melainkan senyawa oksida. anoda tersebut disemprot dengan aluminium cair untuk mengurangi terjadinya oksidasi antar karbon dan udara. di alam tidak ditemukan aluminiun dalam bentuk unsur. . 2) Start Up Merupakan proses menghidupkan pot yang baru diperbaiki maupun baru dikonstruksi ulang. Di dasar pot terdapat katoda karbon yang dihubungkan dengan kolektor bar. memanasi permukaan blok anoda. INALUM terdapat 510 unit pot reduksi yang terbagi menjadi 3 gedung. Operasi ini berlangsung selama 72 jam.digunakan besi tuang (Cast Iron). kokas rkan secara bertahap ke dalam pot. Umumnya dalam bentuk oksida alimunat atau silikat. Setelah itu arus listrik dialirkan kembali ke dalam pot sehingga proses elektrolisa berlangsung. tujuannya untuk menghindari dasar diletakkan di anoda dan katoda. Di PT. sehingga menghasilkan aluminium cair. Setelah diberi tangkai. a. yaitu : 1) Baking atau Preheating Baking atau preheating pamanasan blok katoda secara bertahap. blok katoda dan dinding samping pot. dengan tegangan rata-rata di setiap pot 4. tetapi sangat menentukan umur dan kestabilan pot. yang berfungsi sebagai penghantar listrik. 2.3 Volt.

untuk menjepit tangkai anoda. Secara berkala busbar akan dinaikkan ke posisi semula. 7) Pengukuran parameter-parameter. 4) Pemecahan kerak dan pemasukan alumina Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh blade. Operasi normal Operasi normal adalah keadaan dimana pot sudah berada dalam keadaan stabil dan dapat dioperasikan untuk proses elektrolisa. paremeter-perameter yang perlu diukur adalah : . Busbar ini dapat naik turun menggerakkan seluruh anoda. Penggantian anoda ini dilakukan menggunakan alat yaitu Anode Canging crane (ACC). setiap hari di tapping (diambil) atau dihisap dengan cara vakum menggunkan vacum ladle yang digantungkan pada anode changing crane (ACC). Setiap hari biasanya dilakukan penggantian satu anoda untuk tiap pot. antara 20-24 cm. Pengambilan aluminium cair dilakukan setiap 32 jam sekali. Pada operasi normal. 3) Pemasukan material Material yang dimaksud disini adalah AlF3 merupakan adiktif (reacted alumina) untuk mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga kondisi bath agar tetap stabil. sedangkan pemasukan alumina ke dalam bath sebanyak 20 kg dilakukan melalui hopper alumina di bagian tengah pot. 2) Pengambilan aluminium cair (metal tapping) Pengambilan aluminium cair hasil proses reduksi. sehinggan gas-gas dibawah anoda dapat keluar.5 ton. Pekerjaan ini dilakukan dengan bantuan komputer. Busbar anoda adalah aluminium penghantar listrik. Pekerjaan ini dikontrol secara kontinu oleh komputer dan silakukan setiap 18 menit sekali. Pekerjaan ini dibantu dengan komputer. karena konsentrasi alumina dalam bath terlalu rendah (≤ 1%). maka volume pot sebanding dengan energi input perlu dikontrol terus menerus dan gangguan (noise) voltage dihilangkan secepatnya.3 volt menjadi 30-50 volt. 6) Penghentian anode effect Anode effect merupakan peristiwa naiknya pot voltage secara tiba-tiba.b. Aluminium cair yang diambil dari pot dibawa langsung ke casting shop menggunakan Metal Transpor Car (MTC). Pemasukan dan pengeluarannya dilakukan secara manual menggunakan kereta bath setiap harinya. Voltage naik dari 4. karena anoda terkonsumsi oleh proses elektrolisa maka busbar akan turun. yang dapat mengakibatkan kebocoran pot. penggantian anoda dilakukan secara berkala dan teratur. pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain : 1) Penggantian anoda (anode changing) dan penaikan busbar anoda Setiap unit pot terdapat 18 buah anoda yang masa pakainya rata-rata 27 hari. Banyaknya metal cair yang diambil dari setiap pot berkisar antara 1. Pekerjaan penggantian anoda dan penaikkan busbar dilakukan dengan bantuan anode canging crane (ACC). Bath cair perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai dengan standar tinggi bath. Selama pot dalam keadaan normal. Anode effect dapat dihentikan dengan cara memasukkan alumina ke dalam bath sambil menarik turunkan anoda. Supaya tegangan tetap stabil dan proses elektrolisa berjalan dengan baik. 5) Pengontrolan Voltase dan penanggulangan Niose Agar temperatur tetap terjaga.

Oleh karena manusia secara kodrat terbatas kemampuannya maka dia tidak dapat memenuhi kebutuhannya secara sendiri. Dross yang terbentuk dipermukaan aluminium cair diambil. tinggi lumpur dan jumlah metal. sehingga silika yang terkandung dalam isolasi akan larut dan menaikkan kadar Si dalam metal cair. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya : 1) Kadar Fe dan Si di dalam metal cair meningkat dan tidak bisa diturunkan lagi. Setelah tumpukan ingot ditimbang. Aluminium yang sudah murni diatur temperaturnya. atau berorganisasi. Tujuan itu akan berbeda bagi setiap orang antara lain karena pengaruh pengetahuan dan pengalamannya berbeda. kebutuhan untuk dihargai dan kebutuhan diakui keberhasilannya. Cut Out Pot (mematikan Pot) Mematikan pot dilakukan bila terjadi kondisi sudah memburuk dan tidak memungkinkan untuk operasi lagi. e) Pengukuran temperatur bath. BAB III STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN Setiap orang tentu mempunyai tujuan dan berusaha untuk mencapainya. sehingga baja kolektor yang terletak dibawah blok katoda dapat tererosi dan larut dalam metal cair. kemudian dituangkan ke casting machine melalui suatu pengalir. hal ini akan mengakibatkan kandungan Fe naik. metal transport car beserta laddle dan isinya ditimbang pada 40 ton scale. selanjutnya dipindahkan ke lapangan pendingin dengan menggunakan Forklift. dimana aluminium ini akan membeku membentuk aluminium batangan (ingot). Ingot yang keluar dari casting machine masuk ke konveyor pendingin. demikian setiap orang akan sama dalam satu hal yaitu ingin mempertahankan dan memenuhi kebutuhan hidupnya. suhu dan tegangan sering naik dan sulit diturunkan. kebutuhan akan rasa aman. sehingga akan dapat digunakan kembali jika kerusakannya telah diperbaiki. Di pabrik pencetakan (casting shop) temperatur aluminium cair tetap dijaga dan ditaburi flux untuk memurnikannya. kemudian disimpan ke lapangan penyimpangan ingot. Terdapat 10 unit dapur di pabrik pencetakan. Sedangkan kenaikan kadar Si terjadi apabila dinding pot samping tererosi. Hal ini mengakibatkan Anode Effect yang timbul sulit dihentikan. sedangkan ingot yang sudah dingin dilakukan proses bundling. Di PT. Bila gangguan (noise) voltage sulit dikendalikan. lalu dipindahkan ke conveyor penumpuk dengan mengggunakan servo arm. Dia harus bekerja sama dengan orang lain untuk mencapai tujuannya.7 Kg) dengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-masing unit casting. Hal ini biasanya terjadi apabila blok katoda retak atau berlubang. INALUM terdapat 7 unit casting machine untuk pencetakan ingot 50 pon (22. 3) Pabrik Pencetakan Aluminium cair yang dihasilkan di pabrik peleburan (reduction Plant) yang telah dihisap oleh vacum laddle dibawa dengan metal transport car ke pabrik penuangan. sehinggga memberatkan operator. lalu didinginkan di tempat pendinginan dross. 2) Operasi pot yang sulit. . antara lain kebutuhan akan sandang pangan. Pot biasanya dimatikan untuk dilakukan perbaikan.a) Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal b) Pengukuran keasaman c) Pengukuran kemurnian metal d) Pengukuran distribusi tegangan pot. c. yang terdiri dari 1 unit dapur pelebur (Melting Furnace) dan 9 unit dapur penampung (holding furnace) dengan masing-masing kapasitas 30 ton aluminium cair. Keadaan seperti ini membuat banyak operasi manual dilakukan. Sebelum diisikan ke dalam dapur. Namun. kebutuhan untuk bergaul.

2) Rapat Umum Luar biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh Direksi dan/atau Pemegang Saham. Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan Komisaris dan Direksi. Komisaris a. 4) Tidak kurang dari dua orang anggota Direksi termasuk seorang anggota yang dicalonkan oleh pemegang Saham Pihak Indonesia harus berkebangsaan Indonesia. diantaranya seorang sebagai Presiden Direktur. 3) Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seorang atau lebih anggota Direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ jumlah anggota komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan Anggaran Dasar dan/atau UndangUndang dan peraturan yang berlaku. 3) Para anggota Direksi diangkat dari calon-calon yang diusulkan oleh para pemegang saham pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan ketentuan sekurang-kurangnya satu orang anggota Direksi harus dari calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia. 3. RUPS adalah organ Perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) a. Keanggotaan 1) Direksi terdiri dari sekurang-klurangnya enam orang anggota. RUPS terdiri dari : 1) Rapat tahunan yang diadakan selambat-lambatnya pada akhir bulan September setiap tahun kalender. b. salah seorang diantaranya bertindak sebagai Presiden Komisaris. 2) Para anggota Direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat Umum Pemegang saham. Direksi a.A. 2) Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan. Tugas dan wewenang 1) Komisaris bertugas mengawasi kebijakan direksi dalam menjalankan perseroan serta memberikan nasihat kepada Direksi. 2. Keanggotaaannya 1) Komisaris terdiri dari sekurang-kurangnya 2 (dua) orang anggota. 2) Para anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari calon-calon yang diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan Pemegang Saham Pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan keentuan sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota komisaris harus dari calon yang diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia. 3) Anggota Komisaris dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota Komisaris sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham. . b. Struktur Organisasi Struktur organisasi berbentuk Garis dan Staf berdasarkan fungsi: 1.

. Divisi dikepalai oleh seorang Deputy General Manager. dengan pembatasan-pembatasan yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham. Departemen Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan dari ketentuan-ketentuan yang telah digariskan/ditentukan oleh Divisi masing-masing. 4. 3) Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggung jawabnya sendiri. Tugas dan wewenang 1) Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya. Perencanaan & Keuangan c. Masa Jabatan 1) Para anggota Direksi dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat Umum Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota Direksi sewaktu-waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham. Umum dan Sumber Daya Manusia b. Departemen dikepalai oleh Senior Manager. Koordinasi Keuangan 6. Produksi e. Presiden direktur Presiden Direktur adalah salah seorang anggota Direksi yang oleh karena jabatannya berhak dan berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili Perseroan. Teknologi Peleburan f. 4) Direksi berhak mewakili Perseroan di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan segala tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan serta mengikat Perseroan dengan pihak lain dan/atau pihak lain dengan Perseroan. Divisi Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu Direktur dalam menuangkan ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi direktur masing-masing.b. 7. Pembangkit Listrik g. kecuali Rapat Umum Pemegang Saham menetapkan lain. Direktur Direktur adalah anggota Direksi yang oleh karena jabatannya melaksanakan tugas untuk kepentingan Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/fungsi masing-masing seperti tersebut di bawah ini: a. Seksi Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing-masing. berhak pula mengangkat seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat kuasa. c. 2) Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota Direksi ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham dapat dilimpahkan kepada Komisaris. Bisnis d. 5. Seksi dikepalai oleh Manager. 8. 2) Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi. maka masa jabatan anggota Direksi tersebut akan berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa jabatan anggota Direksi lainnya yang telah ada.

rekomendasi. Selain itu juga berada dibawah tanggung jawab Departemen reduction and casting. 1. Tugas dan tanggung jawab Wakil Manajemen antara antara lain : Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan manajemen mengenai implementasi Sistem Manajemen Mutu. Lingkungan dan K3 Perusahaan. 11. 2. 4. Tugas dari seksi penuangan adalah mencetak aluminium cair (molten) menjadi aluminium batangan (ingot) yang berkualitas. BAB IV SEKSI PENUANGAN (SMELTER CASTING SECTION – SCA) A. ISO 14001:2004 Dan SMK3 (MR) Management Representative (Wakil Manajemen) untuk Sistem Manajemen Mutu Standar ISO 9001. Sistem manajemen lingkungan dan Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja dan tindakan pencegahan dan koreksi sesuai dengan prosedur Mutu. penilaian. Sub-Seksi Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang telah ditentukan/digariskan oleh Seksi masing-masing. aman. Sebagai penghubung antara Perusahaan dengan Badan Sertifikasi mengenai Sistem Manajemen Mutu Standar ISO 9001. (terhindar dair kecelakaan selama proses) dan ramah lingkungan. Prosedur Lingkungan dan Prosedur K3. Pengantar Smelter Casting Section (SCA) merupakan seksi akhir pada proses peleburan (smelter) aluminium. 10. Lingkungan dan K3 mengenai Sistem Manajemen Mutu Standar ISO-9001. Sistem Manajemen Lingkungan ISO-14001 dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) sebagai berikut. Sistem manajemen lingkungan dan Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja Perusahaan. Bertanggung jawab atas fungsi Jaminan Mutu. Wakil Manajemen Untuk ISO 9001:2000. Lingkungan dan K3 dengan memberikan masukan-masukan kepada Presiden Direktur dan/atau Direktur terkait sesuai dengan permasalahan yang ditemukan atau yang timbul sebagai upaya untuk tindakan pencegahan dan koreksi demi peningkatan Sistem Manajemen Mutu. 3. Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan Manajemen mengenai implementasi Sistem Manajemen Mutu. Lingkungan dan K3 serta Prosedur Mutu. Sub-Seksi dikepalai oleh Junior Manager (JM). Sistem Manajemen Lingkungan dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Auditor Internal di bawah pengawasan Presiden Direktur membantu anggota organisasi yang bertanggung jawab atas tugas yang mereka emban dengan cara memberikan analisis. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) diangkat dan bertanggung jawab kepada Presiden Direktur melaksanakan tugas dan tanggung jawab seperti yang telah ditetapkan dalam Manual Mutu. Auditor Internal (AI) Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung jawab atas pemeriksaan dan penilaian kegiatan Perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan dan penilaian tersebut kepada Presiden Direktur. .9. pemberian nasihat dan informasi.

Struktur Organisasi Seksi Penuangan (Casting Section – SCA) Seksi SCA dipimpin oleh seorang Manager. Keseluruhan bagian ini akan dibahas kecuali Money. sebagai berikut : 1) Pengikatan (Bundling) Bagian ini bertugas secara khusus untuk mengikat ingot yang telah dicetak dan didinginkan dengan menggunakan peralatan Combination Straping Tool (CST). Transport and Maintenance Subseksi ini berperan dalam hal mengikat ingot. seksi SCA terbagi menjadi 2 subseksi. B. e) Membersihkan alat cetak ingot dan sirkulasi air pendingin di cooling pan 2) Service Subseksi ini berperan dalam membantu kelancaran operasi pencetakan aluminium di SCA. maka diperlukan 5M yaitu: Man Power. . pengangkutan dan perawatan peralatan di SCA. d) Mengoperasikan furnace dan alat cetak ingot. d) Pengurusan hal-hal yang berkaitan dengan personalia di SCA seperti absensi. Agar kinerja casting berjalan dengan baik. b) Mengatur kinerja masing-masing furnace. Methode and Money. Atas dasar peran tersebut. Oleh karena itu. c) Mengontrol mutu aluminium cair pada setiap furnace. Subseksi Casting Operation and Service Subseksi ini menangani proses mencetak aluminium cair dari SRO menjadi Aluminium batangan (ingot) yang sesuai dengan baku mutu atau grade yang sesuai dengan pesanan konsumen. e) Pelatihan karyawan baru dan mahasiswa kerja praktek (OJT) 2. Subseksi Bundling. memasukkan dan menganalisa data seluruh operasi di SCA dan Human Resources Management System (HRMS). menimbang dan memasukkan molten aluminium (charging operation) kedalam furnace. Bahan pengikat yang digunakan adalah straping band (pita baja) dan seal Disamping itu bagian ini juga bertugas menimbang dan membawa ingot ke stock yard yang dilakukan oleh forklift serta melakukan marking dan punching pada aluminium yang telah dicetak tersebut. dengan menggunakan Metal Transport Car (MTC) dari Reduction Plant ke Casting Plant. Casting Operation memiliki tugas dan tanggungjawab sebagai berikut : a) Mencetak ingot. maka subseksi ini dibedakan menjadi 3 bagian. yaitu : 1.Saat ini Casting plant mencetak molten menjadi ingot sebanyak 700 ton/hari. Subseksi ini dikepalai oleh seorang Junior Manager (JM). Machine. hal-hal tersebut meliputi: a) Menangani dokumen ISO dan urusan umum b) Mengatur jadwal operasional di seksi SCA c) Mengumpulkan. Material. Pada dasarnya subseksi ini memiliki 2 tugas utama yang meliputi : 1) Operasi Pencetakan (Casting Operation) Casting Operation sangat berperan dalam hal mencetak aluminium cair dari Reduction Plant menjadi Aluminium batangan dengan kuantitas maupun kualitas tertentu. distribusi gaji dan hal-hal terkait lainnya. 2) Transport Transport bertanggungjawab untuk memindahkan. Menurut tugas dan tanggungjawabnya.

dimana pada main burner dihidupkan pada saat dibutuhkan peleburan sedangkan pilot burner untuk menjaga temperatur. satu tempat parkir dan tempat pengeringan pakaian. smoking area. sedangkan pada furnace No. 1. Aluminium cair dalam dapur dapat dikeluarkan dengan memiringkan dapur. satu ruangan kamar kecil. tempat pendingin dross. Pada furnace 6 batu tahan api yang digunakan adalah produk dalam negeri. Pada furnace ini digunakan bahan bakar minyak berat (heavy oil) dan gas LPG sebagai pamantik api. dan penghematan.3) Perawatan (Maintenance) MNT bertanggung jawab dalam penyediaan alat-alat. kendaraan dan gedung yang berhubungan dengan casting operation. satu unit melting furnace dan 9 unit holding furnace. MNT memiliki tugas dan tanggung jawab meliputi : a) Melakukan spearing operation pada Furnace yaitu pembersihan bagian dalam dinding Furnace daripada dross yang melekat padanya b) Menyediakan peralatan yang dibutuhkan selama casting operation. 1 pintu untuk skimming off dan 5 buah cleaning door untuk pengambilan dross spearing. Dapur ini mempunyai 1 buah pintu pengisian aluminium cair. 1) Tipe dan jumlah dapur (furnace) Jumlah keseluruhan furnace adalah 10 unit. Dapur (Furnace) Dapur (furnace) dipakai untuk menampung molten dari Reduction Plant dan meleburkan ingot spec out dan logam sisa aluminium (scrap) di pabrik penuangan. ruangan pertemuan. Kapasitas penaikan temperatur adalah 100C/jam pada kapasitas aluminium 30 ton Adapun jenis kemiringan furnace adalah : a. Sedangkan pada holding furnace menggunakan elemen listrik sebagai pemanasnya. control room. 2. Operasi pembakaran dari alat pembakar di kontrol secara otomatis sesuai dengan temperatur aluminium cair dalam dapur. Kantor seksi penuangan ini mempunyai satu ruang kerja. dengan daya keluar maksimum 390 KW untuk hubungan segi tiga (delta) dan 130 KW untuk hubungan bintang. Gedung Penuangan Gedung ini terdiri dari kantor casting. 3) Sistem pengontrolan temperatur . Both side. dengan mengambil metode ventilasi alam. c) Melakukan perbaikan kecil dan quick service C. Hal ini dilakukan dalam rangka uji coba penaikan kapasitas produksi. Temperatur aluminium tersebut di ukur oleh thermocouple yang terletak berdekatan dengan lubang taphole. yaitu kemiringan satu sisi berjumlah 7 unit b.6 telah dimodifikasi dengan kapasitas 33 Ton. Melting furnace menggunakan alat pemanas pembakaran (burner) yang terdiri dari dua nyala api yaitu : Pilot Burner dan Main Burner. yaitu kemiringan dua sisi berjumlah 3 uni 2) Kapasitas furnace Kapasitas furnace 30 ton. seperti: gedung. Operasi pemiringan dapat dilakukan dengan sistem hidrolik. Bangunan ini terbuat dari rangka baja dan dinding asbes. satu ruangan mushollah. Fasilitas-fasilitas Utama. jalan utama dan bangunan lainnya. a. hal ini dikarenakan ukuran dan lapisan batu yang digunakan pada furnace 6 lebih tipis dibandingkan dengan furnace lain. One side. pabrik pencetakan memiliki fasilitas-fasilitas. Fasilitas Utama dan Fasilitas Pendukung Produksi Pada Pabrik Penuangan Untuk memenuhi kapasitas produksi. ruang dapur dan mesin pencetak. fasilitas utama dan fasilitas pelengkap.

merupakan alat untuk memberi penomoran pada ingot yang telah beku. 1 unit untuk 2 buah furnace. satu unit masing-masing dapur yang berfungsi sebagai tempat aliran aluminium cair yang dituang dari furnace. 2) Pouring device. Casting Mechine ini terdiri atas beberapa bagian yaitu: 1) Lounder. secara . Mesin ini terdiri dari . 3) Cetakan (mould). Sistem pendingin : tipe bagian bawah cetakan tercelup kedalam air g. Alat penomoran : Secara mekanis c. unit pendingin kedua. 6) Returnning Roller and Ingot Pusher. dapat diset pada kontrol temperatur furnace maupun pada ruang kontrol oleh operator kontrol. Unit Mesin Pencetak (Casting Mechine Unit) Mesin ini merupakan unit mesin untuk mencetak ingot dengan berat perbatang 50lb atau 22.5 kg f. c) Tidak mempengaruhi sifat-sifat atau kandungan aluminium itu sendiri.0 Ton / Jam e. Pouring ini berfungsi sebagai tempat dituangnya aluminium cair dari dapur melalui lounder tadi. Kapasitas : 12. yaitu lengan penerima ingot yang dioper oleh ingot pusher tadi yang akan dilanjutkan ke mesin penyusun. 7) Receiving Arm. Water jacket. berjumlah 146 buah pada tiap 1unit Casting Mechine yang dihubungkan satu sama lain. yaitu tempat dimana air pendingin yang bersirkulasi dibawah cetakan. Alat penuang : tipe penuangan terus-menerus (manual) h. alat pemindah dan alat penyusun. baik untuk dapur pelebur maupun dapur penampung bahkan ladle pengangkut molten. b. Tipe : tipe conveyor datar tetap d.alat ini berfungsi sebagai perenggang permukaan antara ingot dan cetakan. nomor ini disebut dengan atau no lot. Adapun spesifikasi dari mesin pencetak adalah: a. dari tipe conveyor datar dan memakai pendingin air tak langsung yang tujuannya untuk mencetak ingot dari aluminium cair yang telah dituang kedalam cetakan (mould). berupa batangan penahan agar ingot tidak langsung lepas dari cetakan pada saat mould berputar balik diujung conveyor. Berat ingot : 22. agar mudah terlepas dari cetakan. Mesin Penyusun (Stacking Mechine) Mesin penyusun ini digunakan untuk menyusun secara teratur ingot-ingot yang keluar dari mesin pencetak. Bricks yang digunakan pada dapur atau furnace memiliki kualitas yang baik. returning over.7 kg ± 1.5kg. 5) Hummering device. Jumlah : 7 Unit CM c. 4) Ukuran dalam furnace : 3000 x 9000 mm 5) Ketinggian tap hole : 650 mm 6) Sistem pemiringan furnace : dengan menggunakan pemiringan 2 silinder hidrolik pada tiap furnace 7) Lapisan dinding furnace Pada lapisan dinding furnace dipakai batu tahan api (Bricks) merupakan bagian struktur dapur.Sistem pengontrolan temperatur pada keseluruhan furnace dilakukan secara otomatis. 4) Marking device. Merk : SUMITOMO b.7 ± 1. Ingot-ingot yang keluar terus-menerus dari mesin pencetak. Bricks tersebut harus memiliki karakteristik sebagai berikut: a) Sifat mekanik tinggi (tahan terhadap deformasi dan temperatur yang sangat tinggi) b) Pemuaiannya minimal pada saat pemanasan yang tinggi.

0 Ton/Jam) d) Jumlah tumpukan ingot : 44 ingot/tumpukan Bentuk susunan ingot adalah tingkat pertama terdiri dari 4 ingot dan pada tingkat ke 2 sampai ke 9 terdiri dari 5 ingot tiap tingkatannya tersebut. Alat operasi pada alat penumpuk (servo arm) dioperasikan dengan tangan. Crane 1) Crane overhead 20T Crane overhead adalah crane yang berjalan di atas rel. 3) Transfering equipment.5 m Tinggi pengangkutan : utama 9 m dan tambahan 3 m Kecepatan pengangkutan utama : 8 m/menit Pengangkutan tambahan : 12 m/menit Gerak melintang : 40 m/menit Gerak memanjang : 40 m/menit 2) Crane hoist 10 T Crane ini digantung pada batang propile I yang memanjang dan digunakan untuk memiringkan (mengangkat) ladle. Gerakan pengangkatan dan gerakan memanjang dilakukan . apakah ingot yang dicetak memenuhi standar. Sebelum di angkat dan disusun oleh servo arm ke stock conveyor. 2) Ingot detector dan ingot reject adalah alat untuk memeriksa atau mendeteksi tebal ingot. Mesin penyusun ini terdiri dari: 1) Cooling chamber yaitu ruangan untuk mendinginkan ingot-ingot yang telah dicetak. Jika ingot yang dicetak tidak sesuai dengan standar maka ingot akan dikelauarkan dari stacking conveyor secara otomatis. pendinginan dilakukan dengan cara menyemprotkan air secara langsung pada permukaan ingot. servo arm ini dioperasikan dengan tenaga manusia. tipis dan ukuran yang standar. c) Kapasitas : Sesuai sekali untuk mesin pencetak ingot 22. 5) Stacking table adalah meja tempat penyusunan ingot. b) Tipe : Tipe tarik (bertumpu diatas rel). line up adalah alat untuk memindahkan ingot dari mesin penyusun ke turning over atau alat pembalik ingot. Biasanya digunakan dalam rangka perbaikan dapur dan bermacam-macam peralatan lainnya. Perincian dan spesifikasi media penyusun dapat diuraikan sebagai berikut : a) Jumlah : Tujuh unit stacking machine. 6) Servo arm adalah alat yang digunakan untuk memindahkan ingot yang tersusun pada stacking table dan kemudian dipindahkan ke alat stock conveyor.7 kg atau 50 lb ( 12. Pada alat pemindah ini. Pergerakan yang bisa dilakukan pengangkatan. 4) Turning over device adalah alat untuk membalikkan ingot. Alat ini mendeteksi tiga keadaan yaitu untuk menunjukkan ingot yang terlalu tebal. Jumlah : 1 buah Tipe : crane memanjang overhead Daya angkut : 20 / 3 T Beban standard : Utama 20 T Tambahan 3 T Lebar rentangan : 18. ingotingot otomatis membalik secara beraturan dan dipindahkan ke alat penyusun. d. dan gerak memanjang diperlengkapi masing-masing oleh sebuah motor yang dikontrol dengan switch gantung dari bawah. agar ingot dapat tersusun dengan rapi sesuai pengaturan pada kontrol penyusunan.otomatis ke peralatan pemindah melalui unit pendingin kedua. gerak melintang.

digunakan untuk menimbang susunan . melintang dan memanjang dilakukan oleh masing-masing motor dan dioperasikan dari bawah melalui switch gantung Tipe : crane memanjang over head.7 ± 1. Alat pengikat ini digunakan untuk mengikat setiap tumpukan dari ingot dengan bantuan jib crane. Tipe : Pengikat combination straping tool ( CST ) digerakkan dengan udara kompresi Tekanan : 6. Oleh karena itu berat cairan aluminium yang dibawa dari tungku-tungku reduksi di pabrik peleburan ke pabrik penuangan dapat diketahui.000 kg Ukuran panjang : 3 m x 7. Jumlah : 1 buah Daya angkut : 1 T Beban standard : 1 T Tinggi pengangkatan : 6 m Kecepatan angkat : 10 m/menit Kecepatan gerak melintang : 71 m/menit Kecpatan gerak memanjang : 35 m/menit Lebar rentangan : 9 m 4) Alat pengikat ingot (Combination strapping tool atau CST) Beberapa batang ingot 50 lb atau 22. Tipe : timbangan truk Jumlah : 2 buah Kapasitas penimbangan : 40 T Objek yang ditimbang : truk pengangkut aluminium cair Jarak penimbangan : 0-40.3 m/menit Kecepatan arah memanjang : 15 m/menit 3) Crane overhead 1 T Crane ini adalah crane memanjang overhead dan digunakan untuk mengangkut peralatan. Setiap pergerakan pengangkatan. Dengan kata lain.oleh masing-masing motor dengan pengoperasiannya dilakukan dari bawah melalui switch gantung. digunakan untuk menimbang truk bersama aluminium cair atau truk tanpa muatan.5 m b) Timbangan panggung 2 T Timbangan ini dipasang di dalam pabrik penuangan.5 Kg/cm2 Jumlah : 4 buah Penggunaan : untuk ikatan kuat Jumlah ikatan : 3 ikatan untuk satu tumpukan 5) Mesin penimbang a) Timbangan truk 40 T Timbangan ini dipasang pada bagian luar dari pabrik penuangan dan digunakan untuk menimbang truk MTC pembawa metal.5 kg dihasilkan dari mesin pencetak harus disusun dan dibentuk menjadi satu tumpukan sesuai dengan ketentuan yang ada. Tipe : crane memanjang overhead dengan hoist Jumlah : 3 buah Daya angkut : 10 T Beban standard : 10 T Tinggi pengangkutan : 12 m Kecepatan angkat : 4.

dan bahan-bahan dasar yang digunakan untuk keperluan pabrik penuangan. Jumlah : 4 buah b. jaringan pipa-pipa dan sebagainya. Permukaan lantai : permukaan tanah + 400 mm c. 1. Jumlah : 1 buah Tipe : di buat dari baja dengan atap tetap dan tipe tangki di atas tanah. b. Kapasitas sebenarnya : 10 m3 Pompa pengisian minyak berat. Tipe : pompa trokoidal (motor kopel langsung). Tipe : timbangan panggung tahan panas Jumlah : 5 buah Kapasitas penimbang : 2 T Jarak penimbang : 0 – 2. Jumlah : 2 buah (satu buah untuk persediaan). Peralatan-peralatan ini termasuk tangki penyimpanan minyak berat.000 kg Ukuran panggung : 1. yang terdiri dari 2 impeler yaitu : Inside impeller dan Outside impeller yang masing-masing berputar dengan berlawanan arah. Peralatan ini terdiri dari tabung-tabung LPG. pompa pengisian. jaringan pipa dan sebagainya.2 – 2 m 3. dan juga digunakan untuk memanaskan saluran tuang serta cetakan-cetakan untuk ingot 50 lb pada mesin pencetak. Peralatan persediaan LPG Peralatan ini digunakan untuk mengirim LPG yang akan digunakan pada alat pembakar hemat pada pembakar minyak berat untuk dapur pelebur. Peralatan penyediaan minyak berat Ini digunakan untuk pengiriman minyak berat pada dapur yang berada pada pabrik penuangan. alat pengatur tekanan. Ruang pendingin dross Ruangan ini di gunakan untuk tempat pendinginan dross hasil sampingan dari dapur pada pabrik penuangan. Kapasitas : 0. Terdiri dari : 1) Luas ruangan pendingin : ( 5 m x 8 m/kamar x 2 kamar ) : 80 m2 ( 20 m x 8 m x 1 kamar ) : 160 m2 Luas jalan ( 4 m x 10 m) : 120 m2 Luas total : 360 m2 Struktur : rangka baja dan dinding asbes ( lantai. Tangki penyimpanan minyak berat. Tipe : tabung yang dapat diangkat (termasuk sebuah katup ) .3 m3/jam Tekanan perlimpahan : 5 kg/cm2 d. Tabung LPG a. Fasilitas Pendukung (Utility pabrik) a. Luas pendinginan dross : 160 m2. dross yang masih panas ditaburkan secara menipis untuk pendinginan. Di ruang pendingin dross.ingot 50 lb. DPE ( Dross Procesing Equipment ) Dross Processing Equiptment (DPE) adalah alat yang digunakan untuk memisahkan dross dengan aluminium. dilapisi blok-blok karbon).

c. Peralatan (perlengkapan) menara pendingin digunakan untuk mendinginkan air panas (yang telah dipakai) kemudian disirkulasikan kembali untuk pemakaiannya selanjutnya. Takal rantai a. Tipe : takal rantai transmisi gigi c.8 m3/jam d.5 kg/cm2 air : sentrifugal : 2 motor 500 kopel panas buah langsung m3/jam 4) Pompa air dingin (A) a) Jumlah : 3 buah (satu buah cadangan) b) Tipe : Tipe sentrifugal motor kopel langsung c) Kapasitas : 250 m3/jam d) Tekanan pengaliran : 2. Volume pengaliran : 38. Volume baru : Penguapan dari air yang disirkulasikan : 23 m3/jam Yang di buang : 10. Saluran pipa-pipa ini diperluas dari sumber penerimaan ke setiap peralatan atau mesin yang membutuhkan air industri. Peralatan ini terdiri dari: 1) Menara pendingin a) Jumlah : 1 buah b) Tipe : Tipe ventilasi kuat (tipe aliran silang) c) Kapasitas : Maksimal 500 m3/jam x 1 ruang d) Temperatur : Masuk ke menara = 55oC Keluar dari menara = 36oC 2) Kipas menara pendingin a) Jumlah : 1 buah b) Tipe : Tipe aliran aksial c) Kapasitas : 10. Volume air yang disirkulasikan : total 495. Tetapi. Tekanan pengaliran : 3 kg/cm2 b.360 m3/jam 3) Pompa a) Jumlah b) Tipe : Tipe c) Kapasitas d) Tekanan pengaliran : 1. Jumlah : 1 buah b. Saluran pipa-pipa air industri Saluran ini digunakan untuk mengalirkan kebutuhan air untuk setiap peralatan atau mesin yang ada pada pabrik penuangan. Kapasitas : 3 T d. Alat tambahan : alat pengangkat tabung e.5 m3/jam c.5 kg/cm2 . a. Air yang telah dipakai pada setiap peralatan didinginkan oleh menara pendingin dan selanjutnya dialirkan kembali keperalatan yang membutuhkannya.5 m3/jam Pendinginan pada tabung LPG : 5 m3/jam a) Peralatan menara pendingin Air industri di alirkan ke mesin pencetak dan unit-unit hidrolik untuk dapur pelebur dan penampung kemudian dikeluarkan kembali pada temperatur tinggi pada fasilitas tersebut. Kapasitas : 1.000 kg 2. Air industri disirkulasikan berulang ke pabrik penuangan. air pendingin bekas dari LPG tidak dipakai kembali.

jumlahnya ada 9 unit. Penuangan molten dari vacuum ladle ke dalam Furnace menggunakan crane hoist 10 T (kapasitas 10 Ton). 7) Bak Penampung air dingin a) Tipe : Dibuat dari semen beton b) Ukuran : 9. scrap. D. Forklift Kendaraan untuk pengangkat . terdiri dari satu orang driver MTC untuk melihat molten yang tertuang sekaligus memberikan aba-aba kepada petugas crane hoist untuk memiringkan ladle. molten yang dibawa oleh MTC (Molten Transport Car) di timbang terlebih dahulu di timbangan 40T (timbangan dengan kapasitas 40 Ton) di SCA (Casting section) untuk mengetahui berat gross. Sebelum dimasukkan kedalam furnace. h. Molten mengalir melalui lounder yang dibuat dari plat baja dengan lapisan castable di dalamnya.5) Pompa air dingin (B) a) Jumlah : 2 buah (satu cadangan) b) Tipe : Tipe sentrifugal motor kopel langsung c) Kapasitas : 20 m3/jam 6) Tekanan pengaliran : a) Tipe : b) Ukuran : 6 m x 5 m x 4.5 mD. 2. terlebih dahulu dimasukkan cold metal seperti recovery metal. MTC (metal transport car) MTC adalah kendaraan pengangkut aluminium cair dari tungku reduksi ke seksi penuangan. Sebelum molten dimasukkan kedalam Furnace. Proses charging ini melibatkan dua orang operator. 2) Small Truck : pembawa sampel dan peralatan sampel (2 unit). Proses Produksi Ingot di Casting Section (SCA) 1. busa logam dan ingot sisa-sisa cetakan berupa output product dan ingot spec out.33% dari jumlah molten yang akan dimasukkan sedangkan untuk melting furnace sebesar 5% dari molten yang dimasukkan Setelah pemasukkan cold metal ke dalam Furnace maka selanjutnya dimasukkan molten yang telah ditapping dari SRO. begitu juga dengan ladle yang dilapisi dengan batu tahan api (fired brick).6 m x 6 m x 2.2 mD. g. Ladle dituangkan dengan kemiringan 900 sehingga molten yang terdapat di dalam ladle dapat tertuang ke dalam Furnace. Transport pendukung 1) Sweeper : pembersih debu (2 unit). Ingot dross spearing.5 kg/cm2Bak Dibuat dari Penampung semen air panas beton . petugas di lapangan harus memastikan agar schedule yang telah ditetapkan baik berupa grade yang akan dihasilkan maupun berat produk yang akan dicetak. Pengisian Molten (charging) dan Cold metal Proses ini terdiri dari pengisian aluminium cair (molten) dan cold metal kedalam Furnace. Sebelum proses charging. dan skimming off dross yang berjumlah 17 unit. Adapun jumlah cold metal yang dapat dimasukkan kedalam holding Furnace yaitu sebesar 3.

Kemudian dilakukkan pengadukan (Stirring) secara merata. jumlah molten untuk setiap furnace adalah 21-30 Ton. kemudian dilanjutkan dengan pemberian flux (De-Inclusion Flux). Adapun fungsi dari masing-masing komponen flux adalah : 1) NaCl dan KCl berfungsi untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam molten. Reaksi : 2AlO3 + 4NaF → 3NaAlO2 + NaAlF4 Al2O3 + 6NaF → 2AlF3 + 2AlF3 + 3Na2O b. Pengadukan dilakukan secara manual selama lebih kurang 5 menit. Perbandingan antara flux dengan molten adalah 0. Reaksi : Na2SiF6 → 2 NaF + SiF6 3SiF6 → 4 AlF3 + 3Si ALF3 larut dalam cairan aluminium. agar molten dan flux dapat tercampur dengan homogen. . Proses treatment ini meliputi: a. Pengadukan (Stirring) Pengadukan (stirring) merupakan proses pengadukan molten di dalam furnace setelah dimasukkan flux dengan menggunakan alat pengaduk dross ( dross scratcher). Dalam kondisi operasi normal. Proses Treatment Setelah Furnace mencapai kapasitasnya. Jadi untuk satu furnace diisi dengan 45 ladle dalam waktu lebih kurang 30 menit.64 kg flux untuk setiap ton molten. Ion-ion tersebut bereaksi : H+ + Cl. maka proses selanjutnya yang harus dilakukan yaitu proses treatment. Pemberian flux (Flux Treatment) Setelah molten dimasukkan ke dalam furnace. 2. Jenis flux yang digunakan adalah 510 dengan komposisi senyawa kimia didalamnya. Tujuan dari pengadukan sebagai berikut : 1) Menyempurnakan reaksi flux dengan molten 2) Menghomogenkan campuran yang ada di dalam furnace. yaitu: NaCl : 45 % KCl : 30 % Na2SiF6 : 10 % NaF : 15 % Tujuan dari pemberian flux ke dalam furnace yang telah berisi molten adalah : 1) Untuk menarik gas-gas yang terlarut dalam molten. Proses penambahan flux (fluxing) dilakukan dengan cara menaburkan flux di atas permukaan dari molten melalui pintu samping furnace dengan menggunakan sekop (Scratcer). MTC dan ladle kosong ditimbang kembali ketika MTC ini keluar dari gedung SCA. 3) NaF berfungsi untuk mengikat inklusi AL2O3 dalam molten membentuk dross. 2) Untuk mengikat zat-zat pengotor (impurities) yang terdapat di dalam Furnace yang dapat membuat kualitas ingot menjadi kotor dan kusam. khususnya H2 Reaksi : NaCl → Na+ + ClKCl → K+ + ClDidalam furnace terdapat gas H2 yang terionisasi.→ HCl 2) Na2SiF6 berfungsi untuk melepaskan molten yang terjebak dalam gumulan atau gumpalan dross.Waktu pengisian lebih kurang 4-5 menit untuk setiap ladle. Hal ini bertujuan untuk mengetahui berapa banyak molten dimasukkan ke dalam furnace.

yaitu: NaNo3 : 60% NaCl : 30% Na2SiF6 : 10% Adapun tujuan dari dross treatment flux adalah untuk mempertahankan atau menaikkan temperatur dross tersebut sehingga molten yeng terikut dalam dross tetap cair. Pada proses ini tidak terbentuk senyawa lain atau ikatan senyawa. d. Proses pengadukan yang dipengaruhi oleh gaya gravitasi menyebabkan molten jatuh ke posisi pinggir dari cruicible iron. dross akan terpisah dari molten. . 2.Hal-hal yang perlu diperhatikan selama pengadukan antara lain : 1) Pengadukan harus merata dan seluas mungkin. Kemudian lubang pada crucible iron ditonjok dengan inside impeller kemudian molten jatuh kebawah dan ditampung oleh cawan penampung. 2) Selama pengadukan jangan samapai dross scratcher menyentuh termowell. Di DPE ini dross yang ada dalam crucible iron diaduk menggunakan impeller selama lebih kurang 4 menit.11 kg flux untuk setiap ton dross yang dihasilkan. Pengaturan suhu ini bertujuan untuk mengoptimalkan reaksi antara flux dengan impurities yang terdapat di dalam furnace. Holding time Holding time molten dimulai dari sesudah flux treatment sampai saat pengeluaran dross (skimming off dross) dari furnace. 3. temperatur dijaga (setting temperature) pada suhu berkisar ≥ 7600 C dengan alat pengontrol (control room). Adapun tujuan pemberian flux yang bertahap-tahap atau berlapis-lapis ini yaitu agar flux tercampur secara merata. dross yang mengapung pada permukaan molten dikeluarkan melalui pintu bagian depan furnace dan ditampung dalam crucible. Perbandingan antara flux dengan dross yaitu 0. Pada proses holding time ini. Proses ini dilakukan selama lebih kurang 2. 3) Lamanya pengadukan lebih kurang 2 s/d 5 menit c. Pengeluaran dross (Skimming off dross) Pengeluaran dross (skimming off dross) dilakukan secara manual dengan menggunakan forklift yang dilengkapi dengan scratcher sebelum proses pencetakan dilakukan. Pada proses ini digunakan flux jenis 516 dengan kandungan senyawa yang ada didalamnya. Hal ini bertujuan untuk mengetahui berapa banyak dross yang diperoleh pada saat skimming off. dross yang terdapat di dalam furnace akan mengapung di atas permukaan molten. Dross yang ditampung didalam crucible pada saat proses skimming off ditaburi dengan flux ( dross treatment flux) secara berlapis-lapis. Dross yang telah ditampung tersebut diolah secara terpisah. flux yang digiunakan pada proses ini berbeda dengan dengan flux yang digunakan pada proses flux treatment. Pengolahan dross lebih lanjut dilakukan karena dross masih terdapat kandungan aluminium yang cukup banyak yakni ±47%.5 jam. tetapi hanya berupa reaksi yang menghasilkan panas saja sehingga molten terpisah dari dross yang sudah berupa debu. Kemudian crucible iron yang berisikan dross dibawakan ke DPE ( Dross Processing Equipment) dengan menggunakan forklift. Proses ini dilakukan dengan menarik dross dari furnace dengan menggunakan forklift. Adapun proses pengolahan dross adalah: 1. Dross yang telah ditaburi dengan flux tersebut kemudian ditimbang. Selama holding time.

Jika hasil evaluasi emergency diatas tetap tidak sesuai dengan grade yang diinginkan. maka dilakukan langkah penanggulangan. Terlebih dahulu dilakukan persiapan dan pengecekan peralatan seperti pengecekan casting conveyor. Di dalam dross cooling room ini. Adapun yang menjadi perhatian utama dalam TPM adalah kandungan Fe-nya. diantaranya: 1. dan jika terjadi kenaikan Fe ≥ 0. karena jika air terperangkap dibawah molten maka air tersebut akan menjadi gas bertekanan tinggi dan menimbulkan ledakan.4. E. Sebelum peralatan digunakan harus dipanaskan dahulu dan dipastikan terbebas dari air. Analisa TPM ini dilakukan oleh seksi SQA (Smelter Quality Ansurance) sebelum proses pencetakan dilakukan. e. dross dibawa ke dross colling room. Pencetakan dilakukan apabila kadar Fe yang dinginkansudah sesuai yang diinginkan. Penambahan molten dengan kadar Fe yang sesuai sehingga hasil perhitungan sesuai dan juga kapasitas furnace masih memukinkan. Dross yang telah dipisahkan dari scrap berupa debu. Test Product Metal (TPM) TPM merupakan proses pengujian kadar atom yang terdapat didalam molten terutama kadar Fe-nya. Sehingga kadar Fe inilah yang menentukan grade dari suatu ingot produk. Sebelum dilakukan penuangan dan pencetakan maka harus dipastikan dulu temperatur actual ≥720oC supaya kemungkinan trouble ingot lengket dapat diperkecil. . 6. peralatan casting. Operasi Pencetakan (Casting Operation) 1. Setelah proses di DPE. scrap juga dilebur kembali bersama-sama dengan dengan molten didalam Furnace. Pada proses peleburan selanjutnya. Kandungan utama molten adalah Fe. Kapasitas maksimum Furnace yaitu 35 ton. Tujuannya yaitu untuk mengambil material yang masih memiliki kandungan aluminium yang disebut dengan pick up scrap. Sebelum dilakukannya operasi pencetakan. Sama halnya dengan recovery metal. Hal ini dilakukan karena ada kemungkinan molten belum homogen sehingga kadar Fe disetiap bagian tidak merata. safety serta peralatan pendukung lainnya. Bila volume furnace tidak memungkinkan untuk ditambah molten penanggulangan (melebihi kapasitas maksimum) maka dilakukan pencetakan sebagian (maksimum 1/3 volume furnace) yang disebut spect out dan kemudian ditambahkan molten dengan kadar Fe sesuai dengan yang diinginkan kemudian lakukan proses holding time. Melakukan pengadukan ulang (re-stirring) dan dilakukan pengambilan sample TPM kembali yang disebut TPM emergency. recovery metal ini dimasukkan kedalam Furnace untuk dileburkan kembali selanjutnya dicetak. apakah molten yang akan dicetak sesuai dengan kadar Fe yang diinginkan. Hal ini disebabkan kerena kandungan Fe yang sering berubah untuk setiap analisa. Molten yang didalam cawan penampung disebut dengan recovery metal.10 maka harus dilakukan emergency. 5. dross disebarkan untuk didinginkan.Si dan Cu. Operasi pencetakan Aluminium yang telah melalui proses analisa Fe (TPM) dari SQA harus dipastikan sesuai dengan schedule yang dibuat. 2. Apabila hasil TPM tidak memenuhi standar yang diinginkan. b. maka dilakukan tahap-tahap berikut ini: a.

Pada turning over. dilakukan terlebih dahulu persiapan dan pengecekan peralatan seperti pengecekan kendaraan pengangkut ingot atau forklift. F. Dari pouring device. Selanjutnya aluminium tersebut mengalami pendinginan tak langsung oleh water jacket yang mengalir pada bagian bawah cetakan. Langkah kerja operasi pengikatan aluminium ingot meliputi pengangkutan tumpukan ingot dari stock conveyor hingga ke storage yard. disini suhu aluminium dibawah titik lebur. selanjutnya dilakukan proses marking dan painting sesuai dengan grade-nya. dan safety serta peralatan-peralatan penunjang lainnya. Setelah 16 jam maka suhu ingot berkisar antara 350C s/d 400C. Selanjutnya barulah dimulai dengan proses pengangkutan tumpukan ingot dari stock conveyor yang kemudian dibawa ke timbangan 2Ton Scale. jika ingot yang telah terdeteksi tidak sesuai standar maka akan dikeluarkan dari chain conveyor secara otomatis oleh ingot reject. Servo arm ini digerakan dengan sistem hidrolik yang dibantu pengontrolannya oleh operator. yakni pemukulan permukaan ingot agar ingot tersebut terlepas dari mould. untuk dilakukan proses penimbangan guna mengetahui berat tumpukan dan kemudian hasil timbangan diprint. Di ujung conveyor ini terdapat alat returnning roller yang berfungsi untuk menahan ingot yang telah terlepas dari mould agar tidak jatuh bebas. Scum ini terbentuk karena kontak lansung permukaan aluminium cair tersebut dengan udara bebas yang suhunya berbeda jauh sehingga terjadi reaksi oksidasi. selanjutnya berjalan di atas chain conveyor yang selanjutnya dilakukan operasi pendinginan secara langsung oleh cooling chamber. Sebelum dilakukannya operasi ini. ingot akan dibalik sesuai dengan setting susunannya. selanjutnya ingot tersebut diterima oleh receiving arm dan diteruskan ke stacking conveyor. yaitu dengan penyemprotan air ke permukaan ingot secara otomatis. yaitu tempat pendinginan tumpukan ingot selama 16 jam sebelum dilakukan marking. selanjutnya ingot tersebut melewati alat ingot detector yang berfungsi untuk mendeteksi ingot yang berukuran tidak standar seperti tebal atau tipisnya ingot. Lalu dilakukan hammering. Tumpukan ingot yang telah di-punching kemudian dibawa ke-cooling yard. Pada stock conveyor kapasitas tumpukan ingot adalah berjumlah 3 tumpukan. proses ini dilakukan oleh operator pengangkut atau penimbang tadi dan dilakukan secara manual. dan berat tumpukan. Alat ini digerakkan oleh tekanan udara dan berjalan secara otomatis. Proses marking disini yaitu penulisan nomor lot. Operasi Pengikatan (Bundling Operations). Adapun berat pertumpukan ingot berkisar antara 970 kg s/d 1060 kg. Operasi pendinginan dan penyusunan ingot Ingot yang telah diterima dari receiving arm. Pada aluminium yang telah mengeras ini dilakukan pemberian nomor lot. dengan alat marking device yang bergerak secara otomatis. Setelah dilakukan penimbangan pada 2 ton Scale maka diberi penomoran atau punching yaitu pemberian nomor tumpukan. Suhu ingot setelah keluar dari cooling chamber ini ± 4000C. pengecekan timbangan. seal. molten dituangkan perlahan kedalam mould oleh seorang operator yang juga bertugas membersihkan permukaan aluminium dari scum secara manual. Tumpukan ingot yang telah di-marking pada cooling yard diangkut kebundling house yaitu tempat untuk mengikat tumpukan ingot dengan menggunakan alat CST . pada bagian bawah ingot ditahan oleh ingot pusher. strapping band. nomor tumpukan. 2. kemudian ingot akan bertumpuk pada stacking table dan kemudian dipindahkan dengan servo arm ke stock conveyor. Apabila ingot sudah memenuhi standar maka ingot akan dimasukkan ke-turning over oleh line up. alat pengikat (CST).Setelah semua persiapan pencetakan selesai maka dapur mulai dimiringkan untuk menuangkan molten melalui tap hole dan disalurkan oleh lounder ke pouring device.

selama ini tetap terjalin dengan baik guna pengembangan. dan diserahkan ke bagian SMP. Jakarta: Erlangga. Harun. dan kemudian diikat menggunakan pita baja yang dikombinasikan dengan seal kemudian diikat kuat oleh CST. dengan panjang strapping band yang terpakai ± 3. KESIMPULAN 1. Holding time dilakukan agar flux dapat bereaksi secara sempurna dengan oksida dan mengikat gas-gas yang terlarut sehingga membentuk dross yang mengapung diatas permukaan molten.(Combination Strapping Band). Agar kerja sama antara PT. Pada seksi casting. . INALUM-PTKI Medan. 2.Jakarta: Bharatara. 2003. Meningkatkan jumlah persentase mahasiswa/i yang melakukan kerja praktek atau melakukan riset. B. Jilid 1. B. CST ini terpasang pada jib crane berjalan.M. INALUM tetap menjaga mutu produksinya agar dapat tetap bersaing di pasar global. dan jumlah pesanan konsumen menurut grade pemesanannya. DAFTAR PUSTAKA PT INALUM. Asahan: PT INALUM. Inalum salah satu perusahaan besar di Indonesia mempunyai stuktur organisasi dan teknologi yang baik. Selanjutnya dilakukan pengecekan secara visual di bundling house sebelum dibawa ke-storage yard. “Proses Produksi Aluminium”. 4. Untuk BAB V ditiadakan karena merupakan tugas. Tumpukan diletakan diatas ingot base. Pengendalian kadar Fe yang merupakan unsur utama yang paling penting. “Ilmu Bahan Logam”. Bahan Bacaan untuk OJT. Satu tumpukan ingot diikat kuat dengan 3 ikatan. guna menambah ilmu dan wawasan serta kecerdasan bangsa negara Indonesia. A. SARAN 1. 1983. Pengendalian kadar Fe sangat berpengaruh pada kualitas ingot yang diproduksi. sehingga didapat aluminium yang relatif bersih. 3. Diharapkan supaya PT.5 m. Kerja praktek memberikan gambaran nyata keada mahasiswa tentang penerapan teori dari bangku kuliah dilapangan dan pada operasional yang sebenarnya. dari pada unsur-unsur yang terkandung pada aluminium itu sendiri sangatlah penting. 6. Kuala Tanjung. 5. Proses penambahan flux ke dalam aluminium cair mampu untuk mengeluarkan impurities dan gas-gas yang larut dalam cairan aluminium serta membentuk dross. “Teori dan Praktek Kerja Logam”. maaf sebelumnya BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN A. Edisi Kedua. 2. pencetakan aluminium cair menjadi aluminium batangan telah diatur secara sistematis dengan tujuan menghasilkan ingot-ingot yang standar. R. Beumer.J. 1994. 3. PT.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->