You are on page 1of 17

BAB I

1.1 Latar Belakang


Perkembangan dunia industri saat ini tiap tahunnya terus mengalami peningkatan seiring berkembangnya teknologi. Begitu juga dalam industri otomotif. Setiap perusahaan otomotif berusaha untuk dapat membuat mobil yang sesuai dengan keinginan konsumen saat ini. Persaingan yang ketat membuat para produsen alat transportasi khususnya mobil terus berusaha untuk selalu berinovasi dan meningkatkan kualitas dalam setiap produknya. Salah satu faktor yang mempunyai peranan penting untuk mencapai tujuan tersebut adalah aktivitas yang berkaitan dengan production process (proses produksi ) khususnya dalam welding process ( proses pengelasan ). Proses pengelasan merupakan suatu tahapan yang dilalui dalam proses pembuatan dan perakitan suatu produk khususnya dalam bidang otomotif yang berkaitan dengan logam. Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Timbunya cacat pada hasil pengelasan merupakan suatu permasalahan yang sering dijumpai selama proses pengelasan. Cacat tersebut bisa terjadi pada semua jenis hasil las yang ada pada proses produksi, yang disebabkan oleh berbagai macam faktor. Oleh karena itu penulis tertarik dengan judul ini karena cacat pada hasil pengelasan merupakan suatu hal yang perlu diperbaiki agar hasil dari pengelasan tersebut bias memenuhi standard yang telah ditetapkan.

1.2. Tujuan dan Manfaat


a. Tujan Adapun tujuan dari diadakannya kerja praktek ini adalah menganalisa cacat keropos hasil pengelasan pada rangka Isuzu Panther Pick-Up dengan menggunakan las CO2. b. Manfaat Adapun manfaat dari penyusunan laporan ini adalah pembaca dapat menganalisis pengelasan yang terjadi, sehingga jika jumlah cacat pengelasan rendah, maka mutu produk akan meningkat.

1.3. Batasan Masalah


Mengingat luasnya permasalahan yang ada, agar tidak terjadi penyimpangan dari tujuan semula dan agar penjelasan proses menjadi lebih terkonsentrasi, maka dalam pembahasan ini akan dibuat batasan-batasan dari permasalahan yang ada sebagai berikut: 1. Mengetahui dan memahami proses pengelasan pada divisi plant departemen produksi pada rangka Isuzu untuk type Panther Pick-Up TBR54 di PT. GAYA MOTOR Jakarta Utara. 2. Proses pengelasan pada rangka Isuzu untuk type Panther Pick-Up TBR54 dengan menggunakan las CO2. 3. Menganalisa cacat keropos las pada pengelasan rangka Isuzu untuk type Panther Pick-Up TBR54 dengan menggunakan las CO2.

1.4 Sistematika Penulisan


Bab I Pendahuluan, menjelaskan mengenai latar belakang, tujuan dan manfaat, batasan masalah dan sistematika penulisan Bab II Dasar Teori, menjelaskan dasar-dasar teori tantang proses pengelasan Bab III Metode Penulisan, menjelaskan Metode penulisan untuk pembahasanpembahasan tentang penulisan laporan kerja praktek Bab IV, menjelaskan pembahasan dari metode pembahasan Bab V, Kesimpulan dan Saran Bab VI, lampiran

BAB II

DASAR TEORI
Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom.

2.1 Dasar Teori Cacat Pengelasan


Pada pengelasan ini ada beberapa hal yang mempengaruhi cacat pengelasan. Diantaranya yaitu : Ampere yang terlalu besar saat proses pengelasan Waktu lamanya pengelasan Gaya tekan yang terjadi saat proses pengelasan Faktor-faktor diatas adalah suatu hal yang saling berhubungan, jadi sebelum melakukan pengelasan harus dilakukan pengaturan terhadap hal-hal diatas dan harus saling sesuai. Apabila pengaturannya tidak sesuai maka akan terjadi cacat pengelasan seperti tersebut dibawah ini :

2.1.1 Undercut dan Overlap Sebagian besar kegagalan berasal dari struktural las karena merupakan sumber diskontinuitas atau cacat. Cacat pengelasan yang paling mudah kita lihat yaitu dengan inspeksi visual, yang ditunjukkan pada Gambar 2.1 di bawah ini. Cacat ini biasanya disebabkan karena kelebihan arus pada pengelasan busur listrik. Kelebihan arus menyebabkan lebar zona logam meleleh tetapi tidak cukup mengelas logam fusi untuk menggantikan kesenjangan kecepatan tinggi juga meninggalkan kesenjangan buruk diisi dengan fusi mengelas logam dan menghasilkan cacat ini. Untuk menghindari underkat dan overlap, tukang las dan las inspektur harus memperhatikan pangkuan mengelas awal untuk melihat apakah pengaturan saat ini adalah tepat. Posting inspeksi pengelasan bisa rumit karena tukang las dapat menutupi cacat ini dengan menjalankan satu putaran lagi menggunakan elektroda pengelasan lebih rendah dan arus yang rendah. Undercut dan overlap berbahaya karena terjadi tegangan dan pengurangan luas penampang dan tegangan konsentrasi dari bentuk takik.

Gambar. 2.1. Undercut dan Overlap

2. 1.2. Underfill dan Incomplete Penetration Cacat las yang lain adalah gabungan underfill dan penetrasi yang tidak lengkap seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.2 di bawah ini. Underfill lebih mudah untuk dideteksi dan diperbaiki. Penetrasi yang tidak lengkap juga terlihat pada tukang las dan inspektur memiliki akses ke sisi belakang bersama. Masalah muncul ketika pengelasan struktur tertutup atau struktur dengan ruang terbatas sehingga inspektur tidak dapat melihat kualitas pengelasan di belakang pinggir atau internal bagian dari struktur tertutup. Kenyataan ini harus dipertimbangkan secara hati-hati dalam desain dan prosedur fabrikasi persiapan. Jika mungkin, berikan akses internal seperti lubang untuk memungkinkan tukang las untuk melakukan 2-sisi las, terutama ketika bergabung dengan tebal pelat.

Gambar.. 2.2. Underfill dan tidak lengkap penetrasi.

2.1. 3. Incomplete Fusion Arc welding terkonsentrasi menggunakan busur listrik dengan suhu tinggi untuk mencairkan kedua logam dan pengelasan elektroda. Ini meleleh dan elektroda logam campuran dan sekering bersama-sama ke kawah lasan yang kemudian ikatan
4

logam dasar yang bersebelahan. Jika arus pengelasan ditetapkan terlalu rendah, suhu leleh yang ideal tidak dapat dicapai dan logam tidak mencair sepenuhnya. Selanjutnya, bahan renggang las tidak memadai dan kesenjangan antara logam dasar yang bersebelahan tidak benar terisi. Ini akan meninggalkan lubang kosong di dalam atau di luar sendi las seperti ditunjukkan pada Gambar 2.3.

Gambar. 2.3. Incomplete fusion.

2.2 Dasar Teori Proses Las Titik


Las titik adalah salah satu bentuk resistensi pengelasan, yang merupakan metode penyambungan dua atau lebih lembaran logam tanpa menggunakan bahan pengisi apapun dengan menerapkan tekanan dan panas ke daerah yang akan dilas. Proses ini digunakan untuk penggabungan dua lembaran logam dengan menggunakan elektroda berbentuk paduan tembaga untuk menekanan dan menyampaikan arus listrik melalui workpieces. Dalam segala bentuk pengelasan, bagian yang dilas dipanaskan secara lokal. Antara elektroda dan lembaran logam ditekan bersama-sama. Ini kemudian melelehkan keduabuah logam sehingga menyatu. Pada saat ini arus listrik nonaktif dan cairan material menjadi "nugget" sehingga membentuk sendi.

Gambar 2.4 Diagram Alat Las Listrik Jumlah panas (energi) yang mengalir pada logam yang dilas, ditentukan oleh resistansi antara elektroda, amplitudo dan durasi saat pengelasan. Jumlah energi yang dipilih agar disesuaikan dengan sifat-sifat lembaran material, dengan ketebalan, dan jenis elektroda. Penerapan yang energinya terlalu sedikit tidak akan melelehkan logam atau akan membuat weld miskin. Sedangkan penerapan energi yang terlalu banyak akan mencairkan logam terlalu banyak pula sehingga logam akan berlubang atau terjadi keretakan. Jadi untuk menghasilkan energi yang mengalir pada lembaran logam bisa tepat, hendaknya pengaturannya juga disesuaikan agar mendapatkan weld yang sempurna. 2.2.1 Cara mengelas titik Empat tahap waktu dalam satu siklus pengelasan titik adalah: 1. Waktu tekan, yaitu waktu pada saat logam dijepit dengan 2 elektroda sebelum arus listrik dialirkan. 2. Waktu las, yaitu waktu ketika logam dijepit dan dialiri arus listrik tegangan rendah agar temperatur logam naik dan memaksanya menjadi satu. Lamanya berkisar antara 3-30 Hz. 3. Waktu tenggang, yaitu waktu dimana arus telah dihentikan tetapi penekanan masih dipertahankan. 4. Waktu penutup, yaitu waktu dimana logam yang sudah dingin dilepaskan dan diganti dengan benda kerja yang baru yang akan dilas.

Gambar 2.5 Spot Welding Process Untuk pengaturan panas pada tembaga elektroda yang melewati arus listrik melalui workpieces. Panas yang dihasilkan tergantung pada hambatan listrik, konduktivitas termal logam, dan waktu yang diterapkan saat pengelasan. Panas yang dihasilkan dinyatakan oleh persamaan: E=I2xRxt di mana E adalah energi panas, I adalah arus, R adalah hambatan listrik dan t adalah waktu yang saat diterapkan.

Gambar 2.6 Nugget hasil las titik Tembaga digunakan untuk elektroda karena memiliki resistansi rendah dan Konduktivitas termal tinggi dibandingkan dengan kebanyakan logam. Hal ini

menjamin bahwa panas yang dihasilkan bukan terletak pada elektroda melainkan akan terletak pada workpieces. 2.2.2 Bahan yang cocok untuk proses pengelasan Baja mempunyai tahanan listrik yang lebih tinggi dan konduktivitas termal yang lebih rendah daipada tembaga elektroda, ini membuat pengelasan relatif mudah. Baja karbon rendah adalah bahan yang paling cocok untuk pengelasan. Lebih tinggi kandungan karbon atau baja paduan cenderung membentuk Welds keras dan rapuh yang bisa pecah. Aluminium memiliki tahanan listrik dan konduktivitas termal yang paling dekat dengan tembaga. Namun, titik lebur aluminium itu jauh lebih rendah daripada tembaga, mungkin karena ini dibuat pengelasan. Tingkat yang lebih tinggi ini yang harus digunakan untuk mengelas aluminium karena resistivitas rendah.

2.3 Alat Elektroda yang digunakan dalam pengelasan titik sangat bervariasi dengan berbagai aplikasi. Setiap alat memiliki tujuan yang berbeda. Radius gaya elektroda digunakan untuk aplikasi panas tinggi, elektroda dengan ujung yang terpotong untuk tekanan tinggi, eksentrik elektroda untuk pengelasan sudut, offset eksentrik tips untuk menjangkau ke sudut-sudut dan ruang-ruang kecil.

2.4 Faktor Keamanan Spot Welding bisa sangat berbahaya dengan penggunaan dalam jumlah besar, dikarenakan panas. Selalu pastikan untuk menjepit elektroda dengan erat, melindungi mata dari cahaya yang kuat yang dilepaskan dalam proses pengelasan dan melindungi tangan anda karena benda bisa menjadi sangat panas selama pengelasan. Mengambil semua tindakan keselamatan yang diperlukan sebelum, selama dan sesudah proses pengelasan.

2.5 Cacat yang Mungkin Terjadi Pada Las Teknik dan prosedur pengelasan yang kurang baik dapat menimbulkan cacat pada las yang menyebabakan diskontunitas dalam las. Cacat yang umumnya dijumpai adalah: Peleburan tak sempurna, penetrasi kampuh tak memadai, porositas, peleburan yang berlebihan , masuknya terak dan retak-retak.

Jenis-jenis cacat yang biasanya dijumpai antara lain: 1. Retak (Cracks). 2. Voids. 3. Inklusi 4. Kurangnya fusi atau penetrasi (lack of fusion or penetration). 5. Bentuk yang tak sempurna (imperfect shape).

2.5.1

Retak Jenis cacat ini dapat terjadi baik pada logam las (weld metal), daerah pengaruh

panas (HAZ) atau pada daerah logam dasar (parent metal). Cacat retak dibagi atas: a. Retak panas (hot crack) Retak panas umumnya terjadi pada suhu tinggi ketika proses pembekuan berlangsung. b. Retak dingin (cold crack)
0

Retak dingin umumnya terjadi dibawah suhu 200 C setelah proses pembekuan. Bentuk retakan dapat dibagi menjadi: Retakan memanjang (longitudinal crack). Retakan melintang (transverse crack).

Gambar 2.7 Retakan memanjang (longitudinal cracking)

Gambar 2.8 Retakan melintag (transverse cracking)

2.5.2

Voids (porositas) Porositas merupakan cacat las berupa lubang-lubang halus atau pori-pori yang

biasanya terbentuk di dalam logam las akibat terperangkapnya gas yang terjadi ketika proses pengelasan. Disamping itu, porositas dapat pula terbentuk akibat kekurangan logam cair karena penyusutan ketika logam membeku. Porositas seperti itu disebut: shrinkage porosity. Jenis porositas dapat dibedakan menurut pori-pori yang terjadi yaitu: Porositas terdistribusi merata. Porositas terlokalisasi. Porositas linier.

Gambar 2.9 Voids ( Porositas )

10

2.5.3

Inklusi Cacat ini disebabkan oleh pengotor (inklusi) baik berupa produk karena reaksi

gas atau berupa unsur-unsur dari luar, seperti: terak, oksida, logam wolfram atau lainnya. Cacat ini biasanya terjadi pada daerah bagian logam las (weld metal).

Gambar 2.10 Inklusi

2.5.4

Kurangnya Fusi atau Penetrasi Kurangnya Fusi Cacat ini merupakan cacat akibat terjadinya discontinuity yaitu ada bagian

yang tidak menyatu antara logam induk dengan logam pengisi. Disamping itu cacat jenis ini dapat pula terjadi pada pengelasan berlapis (multipass welding) yaitu terjadi antara lapisan las yang satu dan lapisan las yang lainnya. Kurangnya Penetrasi Cacat jenis ini biasanya terjadi bila logam las tidak menembus mencapai sampai ke dasar dari sambungan.

11

Gambar 2.11 Kurangnya Fusi atau Penetrasi

2.5.5

Bentuk Yang Tidak Sempurna Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik ( tidak

sempurna ) seperti : undercut, underfill, overlap, excessive reinforcement dan lainlain. Morfologi geometri dari cacat ini biasanya bervariasi.

Gambar 2.12 Bentuk Yang Tidak Sempurna

2.6 Daerah Terpengaruh Panas (HAZ) HAZ (Heat Affected Zone) adalah suatu daerah yang mengalami perubahan struktur akibat panas yang dihasilkan pada proses pengelasan. Bagian ini terdapat pada daerah disebelah daerah jalur pengelasan. Daerah HAZ ini dalam pengelasan memiliki peranan yang buruk karena pada daerah
12

HAZ ini memiliki struktur mikro yang berbeda dari daerah lainya pada logam dasar. Biasanya pada daerah HAZ memiliki kekerasan yang lebih besar dan biasanya diikuti dengan kekuatan tarik yang rendah sehingga pada daerah ini rentan akan beban tarik yang besar.

Gambar 2.13 Daerah Terpengaruh Panas ( HAZ)


Daerah HAZ dapat memiliki kekerasan yang paling besar karena pada daerah ini terdapat tegangan tarik yang cukup besar dari logam dasar dan hasil pengelasa n yang saling tarik menarik sehingga membuat tegangan sisa pada daerah ini cukup besar sehingga kekerasanya naik. Sedangkan pada daerah daerah fine grain HAZ memiliki kekerasan tarik yang rendah karena pada dasarnya daerah ini mengalami proses annealing karena temperature pengelasan sehingga kekerasannya menurun.

13

Gambar 2.14 Retak Pengelasan Terpengaruh Panas ( HAZ)

2.7 Pengujian Hasil Las


Ada banyak macam cara pengujian hasil suatu lasan untuk mendapatkan nilai kekerasan, keuletan, dan susunan lasan lainnya. Uji coba hasil lasan pada umumnya dapat dikategorikan dalam dua jenis, yaitu: Uji coba tanpa merusak bahan ( Non Destructive Testing ) Uji coba dengan merusak bahan ( Destructive testing )

2.7.1 Uji Coba Tanpa Merusak Bahan ( Non Destructive Testing ) a. Pengujian Visual Pengujian visual adalah pemeriksaan lasan atau sambungan dengan memakai kaca pembesar, lampu sorot atau tidak memakai alat -alat bantu sama sekali. Adapun jenis pengujian ini terbatas hanya pada pemeriksaan bagian luar saja. Pengujian visual meliputi hal-hal sebagai berikut: b. Besar butir-butir las Bentuk butir-butir las Besar cembungan las Kejanggalan-kejanggalan las, retakan-retakan dan kerutan-kerutan las. Penampilan Pengujian Magnet Pengujian memakai magnet pada permukaan las atau dekat permukaan las yang rusak adalah dengan cara memakai medan magnet yang terbagi dan menyebar di atas permukaan lasan. Pengujian lasan dengan magnet dapat
14

dilakukan pada benda-benda yang mempunyai sifat magnet saja. Pengujian aliran listrik ( Eddy Current ) ini dapat dipakai untuk logam dan bukan logam. Alat ini dipakai terutama untuk mendeteksi bagian dalam retakan, lasan yang keropos dan paduan-paduan yang tak sempurna.

2.7.2 Uji Coba Dengan Merusak Bahan ( Destructive Testing )

1. Pengujian Lengkungan Cara pengujian ini adalah dengan melengkungkan bahan, dalam hal ini merusak bahan itu sendiri, tapi pengujian ini dapat sekaligus mengukur keliatan, kepadatan las, tegangan tarik, dan kepadatan paduan.

2. Pengujian Pukul Prinsip pengujian ini adalah memukul dengan cepat suatu beban yang telah ditentukan pada permukaan suatu benda yang diuji. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui besarnya tegangan ( pukulan ) yang dapat ditahan oleh benda-benda kerja sebelum benda kerja itu patah.

3. Penguj ian Regang Percobaan regang bermaksud menentukan kekerasan dan keliatan lasnya. Benda-benda percobaan diletakkan di dalam suatu alas penarik. Benda -benda percobaan ditarik sampai patah atau pecah.

4.Pengujian Taktik Pukul Pengujian taktik pukul ini dipakai untuk mengetahui keliatan suatu lasan, tingkat kekenyalan paduannya, presentasi kadar teraknya dan kekeroposan lasan. Untuk keperluan pengujian, kedua ujung lasan diberi alur dan dalamnya biasanya 1/4' - 3/8'. Kemudian benda-benda kerja kita letakkan diatas dua penahan, dan dengan memakai palu yang besar kita pukulkan di tempat alur tali, kita buat sampai benda kerja patah, kemudian kita ukur bekas patahan tadi. Jika kerusakannya melebihi 2/16" besarnya, maka berarti lasannya tidak baik.

15

5. Pengujian Kekerasan Yang dimaksud dengan kekerasan adalah daya tahan suatu metal untuk menahan kepenyokan, luka, goresan, lecet-lecet atau rambatan, khusus pengelasan, angka kekerasan ini dapat dibaca dan diperhitungkan dari tabel. Ada empat cara pengujian kekerasan yaitu: Pengujian secara Brinell Pengujian secara Rockwell Pengujian secara Vickers Pengujian Shore Sleroscope 6. Pengujian Goresan Menggores atau mengasah metal untuk keperluan pemeriksaan dimaksud untuk mengetahui sejauh mana susunan paduan-paduan cairan las itu masuk ke dalam pengelasan dan juga untuk mengetahui bagaimana struktur lasan itu pada persambungan paduan lasan dan benda kerja. Dalam pengerjaannya, benda kena dan lasan dipotong kemudian diasah permukaannya sampai licin, permukaan yang sudah licin tersebut dioleskan dengan alumunium sulfat 10 20% setelah itu ditunggu beberapa menit sampai larutan kering. Kemudian benda kerja tersebut dicuci dengan air bersih dan biarkan sampai kering, baru diadakan pemeriksaan-pemeriksaan.

16

BAB III
METODELOGI PENELITIAN

Mulai Terima member part dari logistik Menginspeksi member part yang akan di rakit

Member part layak? Tidak Mengganti member part dengan stock yang tersedia

Ya Menyiapkan alat las Menempatkan member part pada jig

Mengelas Perbaikan Quality Control

Ya

Ada Cacat Tidak Menyiapkan laporan harian

Selesai

gambar 3. 1 diagram alir proses penelitian

17

You might also like