P. 1
Chapter - Furnaces and Refractories (Bahasa Indonesia)

Chapter - Furnaces and Refractories (Bahasa Indonesia)

|Views: 288|Likes:

More info:

Published by: Nurdeny Hidayanto Pribadi on Mar 30, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/23/2013

pdf

text

original

Sections

Bagian ini menerangkan jenis-jenis tungku, refraktori dan bahan isolasi yang digunakan dalam
industri. Juga memberikan kriteria bagi pemilihan jenis refraktori untuk hasil yang optimal.

2.1 Jenis-jenis tungku

Tungku secara luas dibagi menjadi dua jenis berdasarkan metoda pembangkitan panasnya:
tungku pembakaran yang menggunakan bahan bakar, dan tungku listrik yang menggunakan
listrik. Tungku pembakaran dapat digolongkan menjadi beberapa bagian seperti ditunjukkan
dalam Tabel 2: jenis bahan bakar yang digunakan, cara pemuatan bahan baku, cara perpindahan
panasnya dan cara pemanfaatan kembali limbah panasnya. Tetapi, dalam prakteknya tidak
mungkin menggunakan penggolongan ini sebab tungku dapat menggunakan berbagai jenis bahan
bakar, cara pemuatan bahan ke tungku yang berbeda, dll. Tungku yang paling umum digunakan
akan dijelaskan dalam bagian berikutnya.

Tabel 2. Klasifikasi tungku
Metod klasifikasi

Jenis dan contoh

Jenis bahan bakar yang digunakan Dibakar dengan minyak
Dibakar dengan gas
Dibakar dengan batubara

Cara pengisian bahan

Berselang (intermittent)/ Batch
Berkala
§ Penempaan
§ Penggulungan ulang/ re-rolling (batch/pusher)
§ Pot
Kontinyu

§ Pusher
§ Balok berjalan
§ Perapian berjalan
§ Tungku bogie dengan sirkulasi ulang kontinyu
§ Tungku perapian berputar/ rotary hearth furnace

Cara perpindahan panas

Radiasi (tempat perapian terbuka)
Konveksi (pemanasan melalui media)

Cara pemanfaatan kembali limbah
panas

Rekuperatif

Regeneratif

2.1.1 Tungku penempaan2

Tungku penempaan digunakan untuk pemanasan awal bilet dan ingot untuk mencapai suhu
‘tempa’. Suhu tungku dicapai pada sekitar 1200 sampai 1250 o

C. Tungku penempaan
menggunakan sistim perapian terbuka dan hampir seluruh panasnya ditransmisikan oleh radiasi.
Bebannya biasanya adalah 5 sampai 6 ton dengan operasi tungku 16 sampai18 jam setiap
harinya. Siklus operasi totalnya dapat dibagi menjadi (i) waktu pemanasan (ii) waktu

2

Bagian 2.1.1 hingga 2.1.3 diambil (dengan mengedit) dari Efisiensi Energi pada Utilitas Panas, 2005 dengan ijin dari Biro
Efisiensi Energi, Kementrian Daya, India

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

7

perendaman dan (iii) waktu penempaan. Pemakaian bahan bakar yang spesifik tergantung pada
jenis bahan dan jumlah ‘pemanasan ulang/ reheat’ yang diperlukan.

2.1.2 Tungku re-rolling mill

a) Jenis batch

Tungku jenis kotak digunakan sebagai re-rolling mill jenis batch. Tungku ini terutama
digunakan untuk pemanasan skrap, ingot dan bilet kecil yang beratnya 2 sampai 20 kg untuk re-
rolling. Bahan dimasukkan dan dikeluarkan secara manual dan hasil akhirnya berupa batang/
rod, strips, dll. Suhu operasinya sekitar 1200 o

C. Siklus waktunya dapat dikategorikan lebih
lanjut menjadi waktu pemanasan dan waktu re-rolling. Keluaran rata-rata dari tungku-tungku ini
bervariasi dari 180 sampai 280 kg batubara/ton bahan yang dipanaskan.

b) Jenis pusher kontinyu

Aliran proses dan siklus operasi jenis pusher kontinyu sama dengan tungku jenis batch. Suhu
operasinya sekitar 1250 o

C. Umumnya, tungku ini beropeasi selama 8 sampai 10 jam dengan
keluaran hasil 20 sampai 25 ton per hari. Bahan atau stok memanfaatkan kembali sebagian
panasnya dalam gas buang ketika gas buang bergerak turun sepanjang tungku. Penyerapan panas
oleh bahan dalam tungku tergolong lambat, tetap dan seragam diseluruh penampang dibanding
dengan jenis batch.

2.1.3 Tungku pemanasan ulang yang kontinyu

Dalam pemanasan ulang/ reheating yang kontinyu, stok baja membentuk aliran bahan yang
kontinyu dan dipanaskan sampai mencapai suhu yang dikehendaki ketika bahan ini berjalan
melalui tungku. Suhu sebatang baja naik antara 900°C dan 1250o

C, sampai bahan ini cukup
lunak untuk dikempa atau digulung menjadi bentuk dan ukuran yang dikehendaki. Tungku juga
harus memenuhi laju pemanasan stok yang spesifik untuk alasan metalurgi dan produktivitas.

Untuk menjaga kehilangan energi pada nilai minimum, pintu masukan dan keluaran harus
berukuran minimal dan dirancang untuk menghindari penyusupan udara. Tungku pemanasan
ulang/ reheating kontinyu dapat dikategorikan dengan dua metoda pengangkutan bahan yang
melalui tungku:
§ Stok dijaga bersama membentuk aliran bahan yang didorong menuju tungku. Tungku
semacam ini disebut tungku jenis pusher (pendorong).
§ Stok ditempatkan pada perapian yang bergerak/ moving hearth atau struktur penopang yang
mengangkut baja menuju tungku. Tungkunya terdiri dari balok berjalan, perapian berjalan,
tungku bogie dengan sirkulasi ulang yang kontinyu, dan tungku dengan perapian berputar
(rotary hearth furnace).

Tabel 3 membandingkan jenis utama tungku dengan pemanasan ulang kontinyu yang digunakan
di industri.

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

8

Gambar 4. Tungku jenis Pusher (pendorong)(The Carbon Trust, 1993)

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

9

Tabel 3. Perbandingan Tungku-tungku dengan Pemanasan Ulang Kontinyu (Diambil dari The Carbon Trust, 1993 and BEE,
2005)

Jenis

Deskripsi

Keuntungan

Kerugian

Tungku

pusher

(Gambar 4)

Ciri-ciri utamanya:
§ Tungku memiliki perapian padat, namun
dalam banyak hal pusher digunakan untuk
memuat dan mengeluarkan stok bahan yang
bergerak pada (rel) “luncur” dengan bantuan
air dingin.
§ Tungku-tungku ini biasanya memiliki
perapian yang miring mengarah ke ujung
pengeluaran dengan panjang 35 meter yang
terbagi menjadi lima zona pada tungku
dengan pembakaran dibagian puncaknya.
§ Pembakaran tungku oleh burners terletak
pada ujung pengeluaran tungku, atau pada
puncak dan/atau bagian bawah
§ Ujung pengeluaran tungku memiliki cerobong
dengan sebuah recuperator untuk
pemanfaatan kembali limbah panas.

Biaya pemasangan dan perawatannya
rendah (dibanding dengan tungku
dengan perapian yang bergerak/
moving hearth furnace)

Keuntungan dari pembakaran pada
puncak dan bawah:
§ Pemanasan stok lebih cepat
§ Perbedaan suhu dalam stok
rendah
§ Waktu tinggal stok berkurang
§ Panjang tungku lebih pendek
(dibanding dengan tungku dengan
perapian padat)

§ Kehilangan energi pendinginan air dari
skid/ peluncur dan struktur penopang
stok pada tungku pembakar bagian
puncak dan bawah
§ Pengeluaran harus disertai dengan
pemasukan
§ Ukuran/berat stok dibatasi oleh gesekan/
friksidan kemungkinan penumpukan
stok
§ Tungku memerlukan fasilitas untuk
mengosongkan keseluruhannya
§ Penurunan kualitas oleh (a) tanda fisik
oleh skid atau ‘skid mark’ (b) perbedaan
suhu sepanjang stok yang disebabkan
oleh penopang berpendingin air pada
bagian puncak dan bawah tungku
pembakar

Tungku
dengan
balok
berjalan

(Gambar 5)

Tungku ini beroperasi sebagai berikut:
§ Stok ditempatkan pada daerah stasioner
§ Balok yang berjalan dinaikkan dari bawah
untuk menaikan stok
§ Balok berjalan dengan stok bergerak maju
§ Balok berjalan direndahkan pada ujung
tungku untuk meletakkan stok pada daerah
stasioner
§ Stok dikeluarkan dari tungku dan balok
berjalan kembali ke jalan masuk tungku

Pada mulanya suhu terbatas pada 1000 0

C namun

model yang baru mampu mencapai 1100 0

C

§ Mengatasi banyak masalah dari
tungku pusher (skid mark,
penumpukan stok,
pengisian/pengeluaran)
§ Memungkinkan untuk
memanaskan permukaan bawah
dari stok menghasilkan waktu
pemanasan stok yang lebih
pendek dan memendekan panjang
tungku dan dengan begitu
mengendalikan laju panas yang
lebih baik, suhu pengeluaran stok
yang seragam dan operasi yang
fleksibel

§ Kehilangan energi yang tinggi melalui
pendinginan air (dibanding dengan
tungku dengan perapian berjalan)
§ Kebanyakan tungku berada dibawah
mill; hal ini dapat mengakibatkan
hambatan untuk beberapa penggunaan.
§ Kadangkala bila mekanisme operasi
balok memerlukan pembakaran dari
samping, akan mengakibatkan
pemanasan stok yang tidak seragam

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

10

Jenis

Deskripsi

Keuntungan

Kerugian

Tungku
dengan
perapian
berjalan

(Gambar 6)

Tungku ini dirancang sedemikian rupa sesampai
stok berhenti pada blok refraktori yang tetap, yang
meluas melalui pembukaan perapian. Stok
diangkut menuju ujung pembuangan pada tahap-
tahap yang berlainan oleh “perapian berjalan”,
sama halnya dengan tungku balok berjalan

§ Kesederhanaan rancangan
§ Kemudahan dalam pendirian
konstruksinya
§ Kemampuan dalam melayani
ukuran stok yang berlainan
(dalam batasan-batasan)
§ Kehilangan energi pendinginan
air dapat diabaikan
§ Dapat dikosongkan
§ Penandaan fisik stok minimal

§ Suhu yang melintas stok tidak
seragam sebab bagian bawah stok
tidak dapat dipanaskan dan ruang-
ruang kecil diantara stok membatasi
pemanasan bagian sisi-sisinya.
Ruang-ruang besar diantara stok
dapat mengurangi sebagian
kekurangan ini. Namun hal ini dapat
meningkatkan waktu tinggal stok
sampaimencapai beberapa jam, yang
mempengaruhifleksibilitas dan hasil
dari tungku

Tungku
bogie
dengan
sirkulasi
ulang
kontinyu

(Gambar 7)

Tungku memiliki bentuk terowongan panjang dan
sempit dengan rel didalamnya dan bekerja sebagai
berikut:
§ Stok bahan ditempatkan pada bogie (gerobak
beroda) dengan perapian refraktori
§ Beberapa bogie bergerak seperti sebuah
kereta api yang mengelilingi seluruh panjang
tungku melalui tungku
§ Stok dikeluarkan pada ujung pengeluaran dan
bogie kembal ke ujung pengisisan tungku

§ Cocok untuk stok kompak yang
bervariasi ukuran dan
geometrisnya

§ Stok dalam bogie harus mengalami
siklus pemanasan dan pendinginan
dan pemanasan lagi
§ Kehilangan panas tangki penyimpan
melalui pemanasan dan pendinginan

bogies

§ Penutup sil untuk celah diantara
bogies dan shell tungku yang tidak
mencukupi, kesulitan dalam
membuang kerak, dan kesulitasn
dalam pembakaran yang melintas
perapian yang sempit yang
disebabkan oleh bentuk tungku yang
panjang dan sempit

Tungku
dengan
perapian
berputar

(Gambar 8)

Jenis tungku yang baru-baru ini dikembangkan
adalah yang menyusul tungku bogie. Dinding dan
atap tungku tetap stasioner sementara perapian
bergerak dalam suatu lingkaran pada bingkai
penggulung, membawa stok. Gas yang sudah
dipanaskan bergerak dalam arah yang berlawanan
dengan perapian dan gas-gas buang dibuang dekat
pintu pengisian. Suhunya dapat mencapai 1300 o

C

§ Cocok untuk stok yang bervariasi
ukuran dan geometrisnya
§ Mengurangi kehilangan panas
penyimpanan dibanding dengan
tungku bogie

§ Rancangannya lebih rumit dengan
bentuk annular dan perapian yang
memutar
§ Kemungkinan masalah logistik
dalam tata letak beberapa rolling
mills dan penempaan disebabkan
dekatnya lokasi dengan posisi
pengisian dan pembuangan

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

11

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

12

Gambar5. Tungku dengan Balok Berjalan (The Carbon Trust 1993)

Gambar 6. Tungku dengan Perapian Berjalan (The Carbon Trust 1993)

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

13

Gambar 7. Tungku Bogie dengan Sirkulasi ulang yang Kontinyu (The Carbon Trust, 1993)

Gambar 8. Tungku dengan Perapian Berputar (The Carbon Trust, 1993)

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

14

2.2 Jenis-jenis refraktori 3

Refraktori dapat digolongkan berdasarkan komposisi kimianya, pengguna akhir dan metoda
pembuatannya sebagaimana diperlihatkan dibawah ini.

Tabel 4. Klasifikasi Refraktori berdasarkan komposisi kimianya (Diambil dari Gilchrist)
Metoda klasifikasi

Contoh

Komposisi kimia

ASAM, yang siap bergabung
dengan basa

Silika, Semisilika, Aluminosilikat

BASA, terutama yang
mengandung oksida logam
yang tahan terhadap basa

Magnesit, Khrom-magnesit, Magnesit-chromit, Dolomit

NETRAL, yang tidak
bergabung dengan asam
ataupun basa

Batu bata tahan api, Khrom, Alumina Murni

Khusus

Karbon, Silikon Karbid, Zirkon

Pengguna Akhir

Blast furnace casting pit

Metoda pembuatan

Proses kempa kering, fused cast, cetakan tangan, pembentukan
normal, ikatan dengan pembakaran atausecara kimiawi, tidak
dibentuk (monolitik, plastik, ramming mass, gunning castable,
penyemprotan)

2.2.1 Refraktori sementahan api

Batubata tahan api merupakan bentuk yang umum dari bahan refraktori. Bahan ini digunakan
secara luas dalam industri besi dan baja, metalurgi non besi, industri kaca, kiln barang tembikar,
industri semen, dan masih banyak yang lainnya.

Refraktori semen tahan api, seperti batu bata tahan api, semen tahan api silika dan refraktori
tanah liat alumunium dengan kandungan silika (SiO2) yang bervariasi sampai mencapai 78
persen dan kandungan Al2O3 sampai mencapai 44 persen. Tabel 5 memperlihatkan bahwa titik
leleh (PCE) batu bata tahan api berkurang dengan meningkatnya bahan pencemar dan
menurunkan Al2O3. Bahan ini seringkali digunakan dalam tungku, kiln dan kompor sebab bahan
tersebut tersedia banyak dan relatif tidak mahal.

Tabel 5. Sifat-sifat batu bata tahan api (BEE, 2005)
Jenis batu bata

Persentase
SiO
2

Persentase
Al
2O3

Persentase
kandungan
lainnya

PCE o

C

Super Duty

49-53

40-44

5-7

1745-1760

High Duty

50-80

35-40

5-9

1690-1745

Menengah

60-70

26-36

5-9

1640-1680

3

Bagian 2.2 diambil (dengan mengedit) dari Efisiensi Energi pada Utilitas Panas, 2005 dengan ijin dari Biro Efisiensi Energi,

Kementrian Daya, India.

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

15

High Duty (Silika)

65-80

18-30

3-8

1620-1680

Low Duty

60-70

23-33

6-10

1520-1595

2.2.2 Refraktori alumina tinggi

Refraktori silikat alumina yang mengandung lebih dari 45 persen alumina biasanya dikatakan
sebagai bahan-bahan alumina tinggi. Konsentrasi alumina berkisar dari 45 sampai 100 persen.
Penerapan refraktori alumina tinggi meliputi perapian dan batang as tungku hembus, kiln
keramik, kiln semen, tangki kaca dan wadah tempat melebur berbagai jenis logam.

2.2.3 Batu bata silika

Batu bata silika (atau Dinas) merupakan suatu refraktori yang mengandung paling sedikit 93
persen SiO2. Bahan bakunya merupakan batu yang berkualitas. Batu bata silika berbagai kelas
memiliki penggunaan yang luas dalam tungku pelelehan besi dan baja dan industri kaca. Sebagai
tambahan terhadap refraktori jenis multi dengan titik fusi yang tinggi, sifat penting lainnya
adalah ketahanannya yang tinggi terhadap kejutan panas (spalling) dan kerefraktoriannya. Sifat
batu bata silika yang terkemuka adalah bahwa bahan ini tidak melunak pada beban tinggi sampai
titik fusi terdekati. Sifat ini sangat berlawanan dengan beberapa refraktori lainnya, contohnya
bahan silikat alumina, yang mulai berfusi dan retak pada suhu jauh lebih rendah dari suhu
fusinya. Keuntungan lainnya adalah tahanan flux dan stag, stabilitas volum dan tahanan spalling
tinggi.

2.2.4 Magnesit

Refraktori magnesit merupakan bahan baku kimia, yang mengandung paling sedikit 85 persen
magnesium oksida. Tersusun dari magnesit alami (MgCO3). Sifat-sifat refraktori magnesit
tergantung pada konsentrasi ikatan silikat pada suhu operasi. Magnesit kualitas bagus biasanya
dihasilkan dari perbandingan CaO-SiO2

yang kurang dari dua dengan konsentrasi ferrit yang
minimum, terutama jika tungku yang dilapisi refraktori beroperasi pada kondisi oksidasi dan
reduksi. Perlawanan terak sangat tinggi terutama terhadap kapur dan terak yang kaya dengan
besi.

2.2.5 Refraktori Khromit

Dibedakan dua jenis refraktori khromit:
§ Refraktori Khrom-magnesit, yang biasanya mengandung 15-35 persen Cr2O3 dan 42-50
persen MgO. Senyawa-senayawa tersebut dibuat dengan kualitas yang bermacam-macam dan
digunakan untuk membentuk bagian-bagian kritis pada tungku bersuhu tinggi.Bahan tersebut
dapat tahan terhadap terak dan gas yang korosif dan memiliki sifat refaktori yang tinggi.
§ Refraktori Magnesit-khromit, yang mengandung paling sedikit 60 persen MgO dan 8-18
persen Cr2O3. Bahan tersebut cocok untuk pelayanan pada suhu paling tinggi dan untuk
kontak dengan terak/slag yang sangat dasar yang digunakan dalam peleburan baja. Magnesit-
khromit biasanya memiliki tahanan spalling yang lebih baik daripada khrom-magnesit.

2.2.6 Refraktori Zirkonia

Zirkonium dioksida (ZrO2) merupakan bahan polymorphic. Penting untuk menstabilkan bahan
ini sebelum penggunaannya sebagai refraktori, yang dicapai dengan mencampurkansejumlah
kecil kalsium, magnesium dan cerium oksida, dll. Sifatnya tergantung terutama pada derajat
stabilisasi, jumlah penstabil/stabiliser dan jumlah bahan baku orisinalnya. Refraktori zirkonia

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

16

memiliki kekuatan yang sangat tinggi pada suhu kamar, yang dicapai sampai suhu setinggi
15000

C. Oleh karenanya bahan tersebut berguna sebagai bahan konstruksi bersuhu tinggi dalam
tungku dan kiln. Konduktivitas panas zirkonium dioksid lebih rendah dari kebanyakan refraktori
oleh karena itu bahan ini digunakan sebagai refraktori isolasi suhu tinggi. Zirkonia
memperlihatkan kehilangan panas yang sangat rendah dan tidak bereaksi dengan logam cair, dan
terutama berguna untuk pembuatan wadah tempat melebur logam pada refraktori dan tempat
lainnya untuk keperluan metalurgi. Tungku kaca menggunakan zirkonia sebab bahan ini tidak
mudah basah oleh kaca yang meleleh dan tidak mudah bereaksi dengan kaca.

2.2.7 Refraktori oksida (Alumina)

Bahan refraktori alumina yang terdiri dari alumunium oksida dengan sedikit kotoran dikenal
sebagai alumina murni. Alumina merupakan satu dari bahan kimia oksida yang dikenal paling
stabil. Bahan ini secara mekanis sangat kuat, tidak dapat larut dalam air, steam lewat jenuh, dan
hampir semua asam inorganik dan alkali. Sifatnya membuatnya cocok untuk pembentukan
wadah tempat melebur logam untuk fusi sodium karbonat, sodium hidroksida dan sodium
peroksida. Bahan ini memiliki tahanan tinggi dalam oksidasi dan reduksi pada kondisi atmosfir.
Alumina digunakan dalam industri dengan proses panas. Alumina yang sangat berpori digunakan
untuk melapisi tungku dengan suhu operasi sampai mencapai 1850o

C.

2.2.8 Monolitik

Refraktori monolitik adalah sebuah cetakan tunggal dalam pembentukan peralatan, seperti
sendok besar seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 9. Refraktori ini secara cepat
menggantikan refraktori jenis kovensional dalam banyak digunakan termasuk tungku-tungku
industri. Keuntungan utama monolitik adalah:
§ Penghilangan sambungan yang merupakan titik kelemahan
§ Metoda penggunaannya lebih cepat
§ Tidak diperlukan keakhlian khusus untuk pemasangannya
§ Mudah dalam penanganan dan pengangkutan
§ Cakupan yang lebih baik untuk mengurangi waktu penghentian dalam perbaikan
§ Cakupannya sungguh mengurangi tempat penyimpanan dan menghilangkan bentuk khusus
§ Penghematan panas
§ Tahanan spalling yang lebih baik
§ Stabilitas volum yang lebih besar

Penempatan monolitik menggunakan berbagai macam metoda, seperti ramming, penuangan,
gunniting, penyemprotan, dan sand slinging. Ramming memerlukan tool yang baik dan
kebanyakan digunakan pada penggunaan dingin dimana penggabungan bahan merupakan hal
yang penting. Dikarenakan semen kalsium aluminat merupakan bahan pengikat, maka bahan ini
harus disimpan secara benar untuk mencegah penyerapan kadar air. Kekuatannya mulai
berkurang setelah 6 sampai 12 bulan.

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

17

2.3 Bahan-bahan isolasi4

Bahan-bahan isolasi sangat mengurangi kehilangan panas yang melalui dinding. Isolasi dicapai
dengan memberikan sebuah lapisan bahan yang memiliki konduktivitas panas rendah antara
permukaan panas dibagian dalam tungku dan permukaan luar, jadi menjaga suhu permukaan luar
tetap rendah.

Bahan-bahan isolasi dapat dikelompokkan sebagai berikut:
§ Batu bata isolasi
§ Castables isolasi
§ Serat keramik
§ Kalsium silikat
§ Pelapis keramik

Bahan-bahan isolasi memiliki konduktivitas yang rendah terhadap pori-porinya sementara
kapasitas panasnya tergantung pada bulk density dan panas jenisnya. Bahan isolasi udara terdiri
dari pori-pori yang sangat kecil dan diisi oleh udara, yang memiliki konduktivitas panas sangat
rendah. Panas berlebih merugikan seluruh bahan isolasi, namun pada suhu berapa hal ini terjadi
sangat bervariasi. Oleh karena itu pemilihan bahan isolasi harus didasarkan pada kemampuannya
menahan konduktivitas panas dan pada suhu tertinggi dimana bahan ini maíz dapat bertahan.
Salah satu bahan isolasi yang paling banyak digunakan adalah diatomite, juga dikenal dengan
kiesel guhr, yang terdiri dari sejumlah massa kerangka tanaman air yang sangat kecil yang
terendapkan ribuan tahun didasar lautan dan danau. Komposisi kimianya adalah silika yang
tercemari oleh lempung dan bahan organik. Kisaran luas dari refraktori isolasi dengan
perpaduan luas yang sekarang sudah tersedia. Tabel 6 memperlihatkan sifat fisik penting dari
beberapa refraktori isolasi.

4

. Bagian 2.3 diambil (dengan mengedit) dari Efisiensi Energi pada Utilitas Panas, 2005 dengan ijin dari Biro Efisiensi Energi,
Kementrian Daya, India.

Gambar 9. Pelapisan Monolitik untuk Ladel

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

18

Tabel 6. Sifat-sifat fisik bahan-bahan isolasi (BEE, 2005)

Jenis

Konduktivitas
Panas pada suhu
400o

C

Suhu aman
maksimum (o

C)

Kekuatan
remuk kondisi
dingin
(kg/cm2

)

Persen
porositas

Bulk
density

(kg/m3

)

Kualitas
Padatan

Diatomite

0,025

1000

270

52

1090

Kualitas
penyerapan

Diatomite

0,014

800

110

77

540

Tanah lempung 0,030

1500

260

68

560

Alumina Tinggi 0,028

1500-1600

300

66

910

Silika

0,040

1400

400

65

830

2.3.1 Castables dan beton

Pelapisan monolitik bagian tungku dapat dibangun dengan penuangan isolasirefraktori dari
beton, dan penggunaan agregat ringan ke tempat yang pantas untuk disambung. Penggunaan
lainnya adalah dasar gerbong kiln terowongan yang digunakan di industri keramik. Bahan-
bahannya sama dengan bahanisolasi yang digunakan untuk pembuatan refraktori, kecuali
betonnya mengandung semen Portland atau semen alumina tinggi.

2.3.2 Serat keramik

Serat keramik merupakan bahan isolasi massa panas yang rendah, yang merombak rancangan
tungku sistim pelapisan. Serat keramik dibuat dengan cara pencampuran dan pelelehan alumina
dan silika pada suhu 1800 – 2000o

C, dan mematahkan aliran lelehan dengan menghembuskan
udara bertekanan atau menjatuhkan aliran lelehan ke cakram berputar membentuk serat keramik
lepasan atau dalam kumpulan yang besar. Serat dalam jumlah besar digunakan untuk
memproduksi berbagai produk isolasi termasuk selimut/mantel, bilah/ strip, vernis dan modul
jangkar, kertas, papan dan potongan yang dibentuk vakum, tali, felt basah, semen mastik, dll.
Serat biasanya dihasilkan dalam dua jenis suhu tergantung pada kandungan Al2O3. Produk yang
baru adalah ZrO2 yang ditambahkan serat alumino-silikat, yang membantu mengurangi tingkat
penyusutan dan oleh karenanya membuat serat cocok untuk suhu yang lebih tinggi. Suhu operasi
kontinyu yang direkomendasikan untuk serat-serat diberikan dalam Tabel 7.

Tabel 7. Suhu operasi kontinyu yang direkomendasikan untuk serat-serat (BEE, 2005)
Al2O3 SiO2 ZrO2

1150o

C 43 – 47 persen 53 – 57 persen -

1250o

C 52 – 56 persen 44 – 48 persen -

1325o

C 33 – 35 persen 47 – 50 persen 17 – 20 persen

Serat keramik biasanya dihasilkan dalam bentuk wool ukuran besar dan dijahitkan ke mantel
dengan masa jenis yang bervariasi berkisar dari 64 sampai190 kg/m3

. Produk-produk yang
diubah dan lebih dari 40 jenis berbeda dibuat dari mantel untuk memenuhi berbagai permintaan.

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

19

Karakteristik serat keramik merupakan kombinasi yang luar biasa dari sifat-sifat refraktori dan
bahan isolasi tradisional.

a) Konduktivitas panas yang lebih rendah

Dikarenakan konduktivitas panas yang rendah (0,1 kKal/m per jam per o

C pada 600 o

C untuk

mantel dengan massa jenis 128 kg/m3

) maka memungkinkan untuk membuat lapisan yang lebih
tipis dengan efisiensi panas yang sama dengan refraktori konvensional. Sebagai hasil dari lapisan
yang lebih tipis, volum tungku menjadi lebih besar. Lapisan ini 40 persen lebih efektif daripada
batu bata isolasi kualitas baik dan 2,5 kali lebih baik dari asbes. Serat keramik merupakan bahan
isolasi yang lebih baik dari kalsium silikat..

b) Ringan

Massa jenis rata-rata serat keramik adalah 96 kg/m3

. Nilai ini sepersepuluh berat batu bata isolasi
dan sepertiga berat papan asbes/kalsium silikat. Untuk tungku yang baru, penyangga struktur
bangunan dapat berkurang 40 persen.

c) Penyimpan panas yang lebih rendah

Lapisan serat keramik menyerap sedikit panas disebabkan masa jenisnya yang lebih rendah. Oleh
karena itu tungku dapat dipanaskan dan didinginkan pada laju yang lebih cepat. Biasanya panas
yang disimpan dalam sistim pelapisan serat keramik berkisar antara 2700 - 4050 kKal/m2

(1000

– 1500 Btu/Ft2

) dibandingkan terhadap sistim pelapisan secara konvensional yang berkisar

54200-493900 kKal/m2

(20000 – 250000 Btu/Ft2

).

d) Tahan terhadap goncangan panas

Pelapis serat keramik menahan goncangan panas karena matrik yang berpegas. Hal ini juga
menjadikansiklus pemanasan dan pendinginan lebih cepat, dengan demikian memperbaiki
kemampuandan produktivitas tungku.

e) Tahan kimia

Serat keramik menahan hampir seluruh serangan kimia dan tidak dipengaruhi oleh hidrokarbon,
air dan steam yang ada dalam gas buang.

f) Pegas mekanik

Gaya pegas mekanik yang tinggi dari serat keramik memungkinkan untuk membuat tungku
berlapis serat di luar pabrik, mengirimnya ke lokasi dalam bentuk rakitan tanpa resiko rusak.

g) Biaya pemasangan yang rendah

Dikarenakan serat keramik merupakan proses yang sudah distandarisasi, maka tidak diperlukan
keakhlian khusus. Pelapis serat tidak memerlukan waktu pengeringan atau waktu curing dan
tidak terdapat resiko retak atau spalling bilamana dipanaskan setelah pemasangan.

h) Mudah dalam perawatan

Dalam hal kerusakan fisik, bagian serat keramik yang rusak dapat dengan segera dibuang dan
diganti dengan yang baru. Seluruh bagian panel dapat dipasang sebagian terlebih dahulu untuk
pemasangan cepat dengan waktu penghentian yang minimal.

i) Mudah dalam penanganan

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

20

Seluruh bentuk produk mudah ditangani dan hampir seluruhnya dapat dengan cepat dipotong
oleh pisau atau gunting. Produk yang dibentuk oleh vakum memerlukan pemotongan dengan
menggunakan gergaji/band saw.

j) Efisiensi panas

Efisiensi panas sebuah tungku yang dilapisi dengan serat keramik diperbaiki dalam dua cara.
Pertama, konduktivitas panas yang rendah dari serat keramik menjadikan lapisan lebih tipis dan
oleh karena itu tungkunya dapat menjadi lebih kecil. Kedua, respon cepat serat keramik terhadap
perubahan suhu juga menjadikan pengendalian distribusi suhu yang lebih akurat dalam tungku.

Keuntungan lain yang diberikan oleh serat keramik adalah:
§ Tungkunya ringan
§ Pekerjaan fabrikasi bajanya sederhana
§ Waktu penghentian pabriknya sedikit
§ Produktivitas meningkat
§ Kapasitas tambahan
§ Biaya perawatan rendah
§ Umur layanan yang lebih panjang
§ Efisiensi panas lebih tinggi
§ Responnya lebih cepat

2.3.3 Pelapisan emisivitas yang tinggi

Emisivitas (yakni ukuran kemampuan bahan untuk menyerap dan meradiasikan panas) seringkali
dianggap sebagai sifat fisik yang sudah melekat yang biasanya tidak berubah (contoh lainnya
adalah masa jenis, panas jenis dan konduktivias panas). Walau begitu, perkembangan pelapis
dengan emisivitas tinggi menjadikan emisivitas bahan meningkat. Pelapis dengan emisivitas
tinggi diterapkan pada permukaan interior tungku. Gambar 10 memperlihatkan bahwa emisivitas
berbagai bahan isolasi berkurang dengan meningkatnya suhu proses. Keuntungan pelapis dengan
emisivitas tinggi adalah bahwa emisivitas kurang lebih konstan.

Gambar 10. Emisivitas Bahan Refraktori pada Berbagai Suhu

(BEE, 2005)

Peralatan Energi Panas: Tungku dan Refraktori

Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di - www.energyefficiencyasia.org ©UNEP 2006

21

Emisivitas tungku yang beroperasi pada suhu tinggi adalah 0,3. Dengan menggunakan pelapis
beremisivitas tinggi nilai ini akan naik mencapai 0,8, mengakibatkan naiknya perpindahan panas
melalui radiasi.

Manfaat lain dari pelapisan dengan emisivitas tinggi dalam ruang tungku adalah pemanasan yang
seragam dan memperpanjang umur refraktori dan komponen logam seperti pipa radian dan
elemen pemanas. Untuk tungku intermittent atau dimana diperlukan pemanasan cepat,
penggunaan pelapis seperti itu akan menurunkan penggunaan bahan bakar atau daya 25 – 45
persen.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->