Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah

I.

Tujuan 1. Mengetahui cara membuat tablet dengan metode granulasi basah. 2. Melakukan uji Quality Control terhadap tablet yang dibuat.

II.

Prinsip 1. Metode granulasi basah 2. Evaluasi tablet berdasarkan standar Quality Control  Keseragaman bobot dan bentuk  Kekerasan  Waktu hancur  Friability

III. 1.

Teori Pengertian tablet Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa

bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa (Depkes RI, 1994). Tablet dibuat terutama dengan cara kompresi. Sejumlah tertentu dari tablet dibuat dengan mencetak. Tablet yang dibuat secara kompresi menggunakan mesin yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan menggunakan berbagai bentuk punch dan die. Alat kompresi tablet merupakan alat berat dari berbagai kapasitas dipilih sesuai dengan dasar dari jenis tablet yang akan dibuat serta produksi rata-rata yang diinginkan. Tablet yang dicetak dibuat dengan tangan atau dengan alat mesin tangan, dengan cara menekan bahan tablet ke dalam cetakan, kemudian bahan tablet yang telah terbentuk dikeluarkan dari cetakan dan dibiarkan sampai kering. (Wade,1994).

2.

Bentuk dan Penggolongan Tablet Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan

bentuk serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Tablet Oral untuk Dimakan  Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)  Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)  Tablet Berlapis  Tablet kempa yang bersalut  Tablet dengan reaksi berulang-ulang  Tablet salut gula dan tablet salut coklat  Tablet salut lapisan tipis  Tablet Kunyah 2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut  Tablet Buccal  Tablet Sublingual  Troche atau Lozenges 3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain  Tablet Implantasi  Tablet Vaginal 4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan  Tablet Effervescent  Tablet Hipodermik  Tablet Triturat (tablet yang diremukan) (Wade,1994).

3.

Kriteria tablet Suatu tablet harus memenuhi kriteria sebagai berikut : 1. 2. 3. 5. Harus mengandung zat aktif dan non aktif yang memenuhi persyaratan Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil Keadaan fisik harus cukup kuat terhadap gangguan fisik/mekanik Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan

6. 7. 8. 9.

Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan Bebas dari kerusakan fisik Stabilitas kimiawi dan fisik cukup lama selama penyimpanan

10. Zat aktif harus dapat dilepaskan secara homogen dalam waktu tertentu 11. Tablet memenuhi persayaratan Farmakope yang berlaku. (Wade,1994).

4.

Keuntungan dan kerugian tablet Sediaan tablet banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan,

yaitu : 1. Tablet dapat bekerja pada rute oral yang paling banyak dipilih 2. Tablet memberikan ketepatan yang tinggi dalam dosis 3. Tablet dapat mengandung dosis zat aktif dengan volume yang kecil sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan, dan penyimpanan 4. Bebas dari air, sehingga potensi adanya hidrolisis dapat dicegah/diperkecil. (Wade,1994). Dibandingkan dengan bentuk sediaan lain, sediaan tablet mempunyai keuntungan, antara lain : - Volume sediaan cukup kecil dan wujudnya padat (merupakan bentuk sediaan oral yang paling ringan dan paling kompak), memudahkan pengemasan, penyimpanan, dan pengangkutan; - Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh (mengandung dosis zat aktif yang tepat/teliti) dan menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas kandungan yang paling rendah; - Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil; - Tablet merupakan sediaan yang kering sehingga zat aktif lebih stabil; - Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut dalam air; - Zat aktif yang rasanya tidak enak akan berkurang rasanya dalam tablet;

absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna. . lepas terkendali). sediaan tablet juga mempunyai beberapa kerugian. . antara lain :  Beberapa zat aktif sulit dikempa menjadi kompak padat. akan sulit untuk diformulasi (harus diformulasi sedemikian rupa). atmosfer. dosisnya cukup besar atau tinggi. atau kombinasi dari sifat tersebut. flokulasi. antara lain : .Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang memiliki sifat pencampuran kimia.Pemakaian oleh penderita lebih mudah. . menutupi rasa dan bau yang tidak enak.Tablet paling mudah ditelan serta paling kecil kemungkinan tertinggal di tenggorokan. dan untuk terapi lokal (salut enterik). sederhana. dan stabilitas mikrobiologi yang paling baik (Wade..Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah. . atau zat aktif yang peka terhadap oksigen. memerlukan enkapsulasi sebelum dikempa. atau rendahnya berat jenis.  Zat aktif yang rasanya pahit. . .Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif. lambat melarut.Pelepasan zat aktif dapat diatur (tablet lepas tunda. .1994).1994). lepas lambat.  Zat aktif yang sulit terbasahi (hidrofob). . terutama bila bersalut yang memungkinkan pecah/hancurnya tablet tidak segera terjadi.Ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak sadar/pingsan).Dapat diproduksi besar-besaran. atau bau yang tidak disenangi. cepat. mekanik. tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul. sehingga biaya produksinya lebih rendah. tidak enak. Dalam hal ini sediaan kapsul menjadi lebih baik daripada tablet (Wade.Formulasi tablet cukup rumit. Di samping keuntungan di atas. karena sifat amorfnya. dan kelembaban udara.

yaitu granulasi basah.1989). kestabilannya. dan kempa langsung.5. (Ansel. besar kecilnya dosis. Metode pembuatan tablet Sediaan tablet ini dapat dibuat melalui tiga macam metode. dan lain sebagainya. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. granulasi kering. apakah zat tersebut tahan terhadap panas atau lembab. Granulasi Basah Granulasi Basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. . Secara skematis proses pembuatan tablet dapat dilihat pada gambar di bawah ini. Pemilihan metode pembuatan sediaan tablet ini biasanya disesuaikan dengan karakteristik zat aktif yang akan dibuat tablet.

Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat. gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul. setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat (Ansel. tehnik ini membutuhkan larutan. proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan baru yang lebih aktif  Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat  Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna. maka distribusi lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif  Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen campuran yang sudah homogen  Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob (Wade. bila cairan sudah ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah bekerja. suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah. (Ansel.Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula.1994).1989). Keuntungan metode granulasi basah :  Terbentuknya granul  memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas. jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat.1989). . Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan. kemudian masa basah tersebut digranulasi.

terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin.1994). 4. (Wade. 3. . Picking Perpindahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada permukaan punch.1994). 2. yang disebabkan terlalu banyak tekanan saat pencetakan. Masalah dalam pembuatan tablet 1. Lamination Tablet pecah menjadi beberapa lapisan.1994). Penyebabnya adalah pengeringan granul belum cukup. Penyebabnya adalah punch kurang bersih. Pecahnya tablet terjadi segera setelah kompressi atau beberapa hari kemudian. tablet dikompressi pada kelembapan tinggi. terlalu banyak fines. (Wade. Penyebabnya adalah udara yang terjerat dalam granul yang tidak dapat keluar selama kompressi atau overlubrikasi dengan stearat.Kekurangan metode granulasi basah:  Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya sehingga secara ekonomis lebih mahal  Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih banyak pula personnel yang diperlukan  Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd kelembaban dan pemanasan  Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak homogenan sehingga tablet berbintik-bintik  Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar. dll) (Wade. 6. Sticking Keadaan dimana granul menempel pada dinding die sehingga punch bawah tidak bebas bergerak.1994). granulasi terlalu kering. pemasangan punch dan dies yang tidak pas. (Wade. adanya udara yang terperangkap saat granulasi. Capping Tablet terpisah sebagian atau seluruhnya atas dan bawah.

Bahan-bahan tambahan tablet 1.1994).1994). (Wade. 8. 7. (Wade. Penyebabnya adalah migrasi zat warna yang tidak seragam (atas kering duluan yang bawah masih basah).1994).1994). 6. 5. 7. Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat sehingga dapat dikempa atau memacu aliran (Martindale. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg. (Wade. Syarat-syarat bahan pengisi : Harus Non Toksik Secara fisiologis harus inert/netral Stabil secara fisik dan kimia. Bahan Pengisi Tujuan Penggunaan : Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk membuat bulk. Chipping dan Cracking Pecahnya tablet disebabkan karena alat dan tablet retak di bagian atas karena tekanan yang berlebih. Hal ini dapat diatasi dengan mengencerkan bahan yang bertitik leleh rendah dengan bahan yang titik lelehnya tinggi sehingga mengurangi penempelan. (Wade. (Wade.1982). Molting Distribusi zat warna yang tidak homogen. Filming Adanya kelembapan yang tinggi dan suhu tinggi akan melelehkan bahan dengan titik lebur rendah seperti lemak/wax. baik dalam kombinasi dengan berbagai obat atau komponen tablet lain . Bisa juga karena punch kehilangan pelicin.jumlah glidan kurang bahan yang dikompresi berminyak/lengket.1994). Binding Kesulitan mengeluarkan tablet karena lubrikan yang tidak cukup.

Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi. dll Bahan pengisi yang larut Contoh : Lactose. Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa menyebabkan coklat/memucat) Bahan pengisi yang bersifat absorbent. (Martindale. Sorbitol. alkaloid dan produk-produk estrogen sintetik. Dibasic calcium phosphat. misalnya bentonit dan kaolin. Calcium carbonat. 2.1982).1982).1982). Tribasic calcium phosphat. Bahan Pengikat Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam pembuatan granul. Amylum. bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya. Sucrose.- Color compatible (tidak mengganggu warna) Tidak mengganggu bioavailabilitas obat (Martindale. Bahan Pengisi dibedakan : Bahan pengisi yang tidak larut Contoh : Calcium sulfat. Manitol. dll (Martindale. Bahan ini akan menentukan : Keseragaman ukuran granul Kekerasan tablet Waktu hancur Dissolusi Compressibility Density granul brown effect (tablet menjadi . tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil seperti glikosida jantung.

1982). Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 % (Martindale. . Kanji (amylum) Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan. Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet Amyl jagung (maize starch). harganya juga paling murah. Amyl beras. Bahan Penghancur Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau campuran bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan. mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian. bahan pengikat akan lebih efektif bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah. bahan penghancur.1982). Microcrystalin Cellulose Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102 Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak langsung). Contoh Bahan-bahan Penghancur : a.- Kemungkinan (Martindale. Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet. Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan. baik dalam bentuk kering maupun cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak langsung. bahan pelincin (lubricant). terjadinya peristiwa migrasi bahan obat Bahan pengikat ditambahkan. dll Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn pengikat. Amyl kentang (corn starch). b. Amyl gandum. Contoh komposisi bahan pengikat : 3. Namun demikian.

. dexamethasone. Ca) Stearat  Max 1% PEG  jarang digunakan 5. Pewarna Fungsi bahan pewarna : Sebagai bahan Estetik Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain selama masa produksi Untuk identifikasi obat – obat tertentu Pemakaian pewarna yang larut max. apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2 yang dapat menyebabkan tablet hancur  tablet effervescent 4. 0. misalnya antasida. dll d. Bahan Pelincir Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan yang berfungsi untuk : Memudahkan tablet didorong keluar dari die Mencegah tablet melekat pada punch Mencegah gesekan antara punch dan die Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant : Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh) Lama waktu pencampuran.05 % (sesuai dengan Undang Undang atau peraturan tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat). 5 menit) Contoh bahan – bahan pelincir : Talk  kadar sampai dengan 5 % Metalic (Mg. bersama-sama dengan sodium bicarbonate. dicalcium phosphat. Kombinasi asam Asam sitrat. As. asam tartrat maupun asam fumarat. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG) Merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obatobat yang tidak larut. karena dapat menyebabkan kenaikan waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat (Max.c.

Problem: migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata) Cara pengatasan : .Penambahan 5 – 10 % CMC . meliputi antara lain : (Arief.Pemanasan granul pada temperatur rendah .Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah proses pencampuran . moisture content (MC). bau. diameter). selama dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process control/IPC). biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah. seperti ukuran (panjang. dsb). bentuk. Kontrol Kualitas Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum.Penampilan Umum (organoleptis) Pengukuran sejumlah data teknis tablet.Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD (Martindale.Kualitas formulasi bahan yang dipakai . bentuk permukaan.1982). distribusi ukuran partikel dan kompressibilitas Pemeriksaan Selama dan setelah tabletting : . ciri-ciri khas lainnya .Kualitas granul : fluiditas. Pemeriksaan Sebelum tabletting : . 8. lebar.Penambahan pewarna. dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo. konsistensi dan cacat fisik. break line.2004). warna.Keseragaman kadar zat aktif Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi masingmasing bahan .

diukur waktunya sampai semua tablet hancur. pada prinsipnya mengukur laju pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. dihitung rata-rata dan standard deviasi relatif (RSD).5 % Tablet dengan bobot > 324 mg.Kekerasan tablet (Hardness) Diperiksa dengan alat Hardness Tester. Digunakan sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro (bioavaibilitas). Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat. max RSD 5% . tidak boleh lebih dari 15 menit .Alat 1 Tablet diletakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah motor yg kecepatannya dapat diatur. Keranjang dicelupkan ke dalam .Keragaman Bobot Dilakukan pemeriksaan 20 tablet.. yang prinsipnya mengatur tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam alat tersebut Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami benturan selama proses pengemasan dan transportasi. Syarat : Tablet dengan bobot < 130 mg.Kecepatan Kelarutan (dissolution) Diperiksa dengan alat Dissolution tester.Waktu Hancur (disintegration time) Ditentukan dengan alat Disintegration tester. . . prinsipnya dengan mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100 putaran. Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg . max RSD 7. prinsipnya sejumlah tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan suhu 37oC. dinaikturunkan.Kerapuhan Tablet (friability) Diperiksa dengan alat Friabilator Tester. Syarat : jika tidak disebutkan lain . max RSD 10 % Tablet dengan bobot 130 – 324 mg.

(Arief. 5. 10. 4. Acetominofen Amylum maydis Dikaliumfosfat Pasta Na-CMC . Bahan 1. hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk. 7. Alat 1.2004). 4. 11. 8.Alat 2 Sama dengan alat 1. 2.5oC. 3. 3.1. 9. IV. 6.medium disolusi. kemudian cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan jumlah bahan obat yang terlarut . Alat dan Bahan 4. 2.2. suhu labu dipertahankan 37oC + 0. Alat cetak tablet single punch Alat uji friabilitas Alat uji laju alir Alat uji LOD Alat uji waktu hancur Hardness tester Jangka sorong Pengayak mesh 10 dan mesh 14 Spatel Tap density tester Timbangan analitis 4.

4. Gambar Alat Alat Uji Friabilitas & abrasi Tap Density tester Alat LOD test Hardness tester Alat Uji Laju Alir Alat Uji Waktu Hancur .3.

Sementara itu. Dalam pembuatan granul yang pertama dilakukan adalah pengayakan bahan-bahan yang akan digunakan. Pasta amprotab dibuat dengan melarutkan Na-CMC dalam air panas dan diaduk hingga terbentuk pasta (gel) . Bahan yang telah diayak dan ditimbang dimasukan ke dalam plastik lalu ditutup dan dikocok. Setelah itu panaskan air 100 ml.Jangka sorong Mesin cetak tablet single-punch Spatel Timbangan V. dilakukan pembuatan pasta Na-CMC. Prosedur Langkah awal yang dilakukan dalam praktikum ini adalah pembuatan granul. dikaliumfosfat sebanyak 30 gram ditimbang. Acetaminofen sebanyak 250 gram ditimbang. dicampur hingga homogen. bahan-bahan ditimbang sesuai dengan jumlah yang diperlukan untuk pembuatan fase dalam. amylum maydis sebanyak 40 gram ditimbang. Setelah diayak.

Pasta Na-CMC ditambahkan sedikit. Lalu dimasukkan ke dalam wadah berbentuk corong terbalik dan dibuka penutupnya. Uji LOD Uji LOD dilakukan terhadap granul yang belum ditambahkan dengan fase luar. dikaliumfosfat. Lalu dilihat nilai persen kadar airnya. granul diayak kembali dengan mesh 14. 3. lalu diukur tinggi. Setelah terbentuk granul dilakukan pengujian : 1. Dihitung persen kompresibilitasnya.yang bening. Tingginya kemudian diukur lagi dan dicatat. amylum maydis. diameter dan tumpukan granul.5 = 94. Uji Laju Alir Granul ditimbang sebanyak 20 gram. diaduk hingga warna merata. Disiapkan alat untuk menentukan kecepatan alir serbuk dan sudut istirahat.715 gram. Hasil waktu dicatat. Penambahan pasta Na-CMC dilakukan sambil diaduk hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. Granul dikeringkan selama 24 jam. dikaliumfosfat. amylum maydis ditimbang dan dicampurkan dengan fase dalam . Pasta NaCMC yang digunakan 298. Uji kompresibilitas Uji kompresibilitas dilakukan dengan cara menimbang granul sebanyak 20 g. banyaknya Na-CMC yang digunakan untuk membuat granul yaitu 5% x 94. granul yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam gelas ukur bervolume besar. tinggi awal granul dicatat. pastikan bawah alat (berupa corong) telah tertutup rapat dan beri alas berupa kertas pada bagian bawah alat untuk membuat plot diameter yang berbentuk. Setelah diperoleh massa yang bening. Granul diletakkan pada wadah alat uji LOD sebanyak 10 gram. Stopwatch dinyalakan. kemudian gelas ukur diketukketukkan dengan kecepatan konstan menggunakan tap density tester. Diayak dengan mesh 10 hingga terbentuk granul.8-204.3 gram. Setelah kering. 2. Bahan-bahan untuk pembuatan fase luar seperti acetominofen. dan prosedur ini diulang sebanyak 3 kali.3 = 4. kemudian ditekan tombol start hingga muncul tanda rest over. yang telah homogen.demi sedikit ke dalam campuran acetominofen.

drum putar dilepaskan dari mesinnya dengan cara melonggarkan sekrup. tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam drum putar. 3. Granul dicetak menjadi tablet dengan range berat ± 5% dari berat teoritis dan kekerasan 7-10% dari 70N. tablet dicetak secara otomatis. Untuk mengatur waktu putaran gunakan tombol putar hitam. Keseragaman bobot dan ukuran Dalam pengujian keseragaman bobot dan ukuran ini diambil sampel sebanyak 20 tablet. Jika tidak sesuai dengan rencana formulasi. Kemudian enam tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam keranjang (sumur-sumur) pada alat dan cakram dimasukkan di atas masing-masing tablet dengan . tablet dibuang dan drum putar dibersihkan menggunakan kuas. Hasil pengukuran dicatat dan kemudian dihitung rata-ratanya. Selanjutnya dilakukan pencetakan tablet dengan menggunakan mesin cetak tablet single punch. Kemudian diukur diameter dan tebal dari tiap tablet dengan menggunakan jangka sorong.5 gram. ditimbang beratnya menggunakan timbangan analistis. Setelah pengujian selesai mesin dimatikan dengan menekan kembali tombol “MAIN SWITCH” dan lampu mati. punch pada alat pencetak tablet diatur lagi hingga diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. Suhu diatur hingga 37 ± 2 ºC dengan menekan tombol HEATER. Setelah diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. Tablet kemudian dievaluasi sesuai dengan standar Quality Control : 1.hingga homogen. Tiap tablet yang dicetak diambil 1 tablet untuk uji berat tablet & kekerasan. pasang kembali drum putar ke mesinnya dan kencangkan sekrup. Setelah selesai massa tablet ditimbang kembali. 2. Uji Waktu Hancur Alat dinyalakan dengan menekan tombol MAIN SWITCH. Kemudian mesin dinyalakan dengan menekan tombol “MAIN SWITCH” dan lampu menyala. Hasil penimbangan dicatat. Setelah itu lepaskan drum putar dari mesin dengan melonggarkan sekrup. Kecepatan putaran diatur per menit dengan memutar tombol putar “SPEED”. Uji Friabilitas Timbang tablet 6.

Tombol diputar ke posisi “EINS” dan lampu penunjuk kekerasan menyala. Uji Kekerasan Uji kekerasan tablet dilakukan dengan memilih secara acak 20 buah tablet. HEATER. jarum penunjuk skala bergerak dan berhenti saat tablet pecah dan menunjukkan angka unit kekerasan dengan skala Newton. Bila belum tekan tombol . Lalu keranjang dimasukkan ke dalam beaker glass ukuran 1 Liter yang berisi aquades yang telah dipanaskan sampai suhu 37 ± 2 ºC. Pengujian dihentikan saat semua tablet hancur sempurna. MAINSWITCH. . Jarum penunjuk kekerasan diperiksa ada di titik nol atau tidak.posisi yang sama. Dudukan tablet dinaikkan dengan memutar sekrup di bawahnya sampai tablet menekan jarum penekan dan lampu “stop” menyala. kemudian diuji satu persatu dengan alat Hardness Tester. Tablet diletakkan vertikal dan tepat di tengah – tengah jarum penekan. Hasil dicatat dan dihitung rata-ratanya. Lalu tombol  ditekan. Lampu “stop” padam. Tablet yang digunakan sebanyak 20 buah. 4. Dan tombol  ditekan untuk mengembalikan jarum penunjuk ke angka nol. Matikan alat dengan menekan tombol START. Hasil waktu dicatat. Penutup lubang alat uji waktu hancur dibuka dan masukkan beaker glass ke dalam alat dan gantungkan keranjang pada gantungan logam. kemudian nyalakan alat dengan menekan tombol START sambil menghitung waktu.

Dicalcium phospate 30 gram.VI. Menimbang Acetaminofen sebanyak 250 gram Didapat acetaminofen 250gram 3. Menimbang CMC sebanyak 5 gram Memasukkan Acetaminofen 250 gram. Data Pengamatan dan Perhitungan Kegiatan Yang Dilakukan Mengayak seluruh bahan-bahan yang akan digunakan Hasil Didapat bahan-bahan yang telah diayak 2. Bahan-bahan dalam wadah plastik yang telah tercampur homogen(Acetaminofen. Menimbang Dicalcium phospate sebanyak 30 gram Didapat Dicalcium phospate 30 gram 4. 6. dan Amylum maidis 40 gram ke dalam wadah plastik lalu menutup plastik dan mengocok homogen Didapat CMC 5 gram Bahan-bahan dalam wadah tercampur homogen 7. dan Amylum maidis) dipindahkan dalam wadah lebar kemudian ditambahkan pasta CMC homogen tadi prlahan sambil terus diaduk menggunakan tangan yang dilapisi sarung tangan hingga adonan Didapat adonan campuran homogen . Menimbang Amylum maidis sebanyak 40 gram Didapat Amylum maidis 40 gram 5. Membuat pasta CMC dengan cara memanaskan air sebanyak 100 ml pada beaker glass lalu dimasukkan CMC 5 gram ke dalam beaker glass sambil diaduk menggunakan stirer Terbentuk pasta CMC homogen 8. NO 1. Dicalcium phospate.

5 Granul tercampur homogen Didapat primojel 20.4 gram yang telah diayak sebelumnya 16.18 gram Didapat granul yang lebih halus Didapat granul kering Didapat granul-granul basah . 13.8 cm d= 8.9808 gram Didapat Mg stearat 3. talk dan primojel) dengan granul(fasa dalam) dalam wadah 17.67cm waktu alir= 01:22 detik Sudut istrirahat =22. 046 gram Berat akhir: 9.homogen seluruhnya 9. Distribusi ukuran partikel: Wadah 1= 0 Volume sebelum = 36 Volume sesudah = 30. Menimbang primojel sebanyak 20. Seluruh granul diayak pada yakan mesh no.5⁰ 18. Menimbang talk sebanyak 3. Granul dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam pada temperatur 50C 11.4 gram Waktu : 06:24 Suhu: 70C Berat awal : 10. Kompresibilitas: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning 19.4 gram yang telah diayak sebelumnya 15. 14 12. Daya alir: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning t = 1. Kadar air granul: 10 gram granul ditimbang dan ditaruh pada alat ukur kadar air. Adonan campuran bahan-bahan yang homogen dimasukkan ke dalam alat cetak granul(granulator) 10. kemudian alat dirunning. Mencampur seluruh fasa luar(Mg stearat. Menimbang Mg stearat sebanyak 0.17 gram yang telah diayak sebelumnya 14.4 gram Didapat talk 3.

Uji waktu hancur: 6 buah tablet dimasukkan ke dalam alat.19 4.6608 0.81 gram 20. kemudian alat dipasang dan dirunning.12 13. ketebalan dan kekerasan pada 20 tablet pertama Diperoleh hasil evaluasi tablet 22.13 13.23 gram Wadah 5 =15.6534 Tebal (mm) 4.17 4. Friabilitas: Berat awal : 5.9697 gram Berat akhir :5.12 13.6612 0.5 65 .23 4.6731 0.12 13. Evaluasi tablet: Dilakukan pengukuran diamater.6567 0.6620 0.13 13.928 gram Uji evaluasi keseragaman tablet : Tablet 1 2 3 4 5 6 7 Berat (mg) 0.13 13. kemudian alat dirunning Waktu hancur: 15 menit 58 detik 23.73 gram Wadah 4= 3.19 4.20 4. Pencetakan tablet: Granul dimasukkan ke dalam alat pencetakkan tablet Diperoleh 500 buah tablet 21.6575 0.17 4.Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning Wadah 2= 0 Wadah 3= 0. berat.16 Diameter (mm) 13.8207 gram Friaksibilitas: Berat awal: 6.0202gram Berat akhir: 5. Uji friabilitas dan friaksibilitas: Menyiapkan 2 wadah berisi tablet masing-masing + 6gram kemudian ditaruh pada 2 wadah yang telah tersedia pada alat uji.13 Kekerasan (N) 60 75 85 80 80 67.

20 4.6735 0.23 4.12 13.24 4.17 4.20 0.6664 0.21 4.8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Rata-rata SD  0.6735 0.12 4.12 13.2005 0. Perhitungan bahan 1.20 4. Fasa dalam Acetaminofen 500 mg x 500 tablet =250gram Dicalcium phospate 60 mg x 500 tablet = 30 gram Amylum maidis 80 mg x 500 tablet = 40 gram CMC 5% 5% = 5 gram dalam 100 ml air .24 4.13 13.12 13.1 x 10 ˉ³ 4.12 13.6636 0.6715 0.13 13.6544 0.6582 0.15 4.13 13.6667 0.13 13.664 6.24 4.028 77 67 89 67 72 82 65 79 72 71 67 70 77 71.6677 0.13 13.12 13.4 x 10ˉ³ 13.6733 0.13 13.6658 13.19 4.1255 5.13 13.6632 0.683 Perhitungan a.20 4.23 4.67320 0.375 10.

715 x100/99% = 327.2.5 x X = 0.00948 gram 3.3 = 4.656 gram / tablet = 656 mg 500 4.3 gram CMC yang digunakan untuk membuat granul 5% x 94.99 granul / 500 tablet = 327.17gram 100 100 .8 – 204.6 gram 5.99 =0. Berat granul sebelum diayak 315.5 = 94.5 100 x 314.175 = 0.7 – 117.5 Mg stearat = 0.8 = 314.715 gram CMC per tablet 1 500 x 4.5 x 340 gram = 0.5= 340 gram 92. Berat tablet teoritis Berat zat berkhasiat +zat pengisi+CMC x 100/99 % = 250 +30+40+ 4. Berat granul setelah diayak = (berat granul +berat wadah) – berat wadah = 432.9 gram 6. Fasa Luar: Untuk 100% = 100 x berat granul= X 92. Perhitungan pasta CMC yang digunakan 298.

335 xX= 6 100 x 340 gram = 20.4 gram α = 22.9697 gram Berat akhir = 5.8207 gram 1 .67 cm 3 Sudut istirahat = tan α = depan = Samping 1.8 = 0.496% (syarat ideal kurang dari 1% ) 5.5 ⁰ (kurang dari 25⁰ sangat baik) 10.28 % ( > 10% sangat baik) . Friabilitas Berat awal = 5.Talk = 1 100 xX= 1 100 x 340 gram = 3.V x 100% = V˳ 11. Daya alir t= 1.8 gram d= 8cm +9cm+9cm = 8.9697 gram 15.415 4. Kompresibilitas Volume sebelum = 39 +33 =36 2 Volume sesudah = 34 + 27 = 30.5 2 I = 1.8207 gram x 100%= 2.5.4 gram Primojel= 6 100 7.36 % (kadar air yang memenuhi syarat 1-3%) 9. LOD % kadar air granul = 1.

Talkum 6. Untuk obat dengan sifat kompatibilitas yang kurang baik dalam dosis besar paling tepat jika digunakan metode granulasi basah. Actaminophen 2. Mg-stearat 500 mg 60 mg 80 mg 5% 1% 0. Formulasi yang dibuat sebagai berikut: 1.0202 gram Berat akhir = 5. Pembahasan Pada praktikum kali ini dilakukan pembuatan tablet dengan metode granulasi basah dan kemudian dilakukan evaluasi tablet yang telah dicetak. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi massa tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula. karena dengan metode granulasi basah tidak memerlukan banyak bahan tambahan yang menyebabkan bobot terlalu besar.928 gram 1 . kemudian massa basah tersebut digranulasi. Tujuan akhir pada praktikum kali ini adalah agar mahasiswa dapat membuat sedian tablet acetaminofe/parasetamol dengan kualitas tablet yang cukup baik. Dicalcium phosphate 3.5. selain itu sifat parasetamol yang tahan terhadap panas dan kelembaban selama proses granulasi. Amilum maidis 4.5 % Parasetamol memiliki sifat kompresibilitas dan fluiditas yang kurang baik. Friksibilitas Berat awal = 6. Pasta CMC 5.53% (syarat ideal kurang dari 1% ) 6. Tablet yang dibuat berisi zat aktif Paracetamol 500 mg/ 500 tablet yang di indikasikan sebagai analgetikum dan antipiretikum. Langkah-langkah yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini adalah menimbang dan .12.0202 gram VII.928 gram x 100%= 1. sehingga menimbulkan kesulitan sewaktu pengempaan.

Pasta CMC berperan sebagai pengemulsi. Prosedur dalam pembuatan tablet metode granulasi basah ini dibagi menjadi dua tahap. CMC diperlukan dalam pembuatan tablet dengan maksud untuk meningkatkan kohesifitas antar partikel serbuk sehingga memberikan kekompakan dan daya tahan tablet. dan dievaluasi baik hasil cetakannya ataupun granulnya. pembentuk gel. pencampuran bahan pelicin. Mgstearat dan talk sebagai pelincir. pembuatan tablet dengan kompresi. dan memperbaiki tekstur. Setelah dilakukan penimbangan bahan. dilakukan tahapan pembuatan pasta CMC 5%. Kemudian semua zat tersebut di campurkan dan diaduk hingga homogen.mencampur bahan-bahan. Laktosa merupan zat pengisi tablet supaya dapat membentuk massa yang kompak dan pas untuk dicetak dengan ukuran tertentu. meningkatkan viskositas. Tahap awal yaitu pembuatan fasa dalam. pengayakan adonan lembab menjadi granul. Fasa dalam berisi zat-zat yang digunakan untuk pembuatan granul yaitu parasetamol. Semua zat harus tercampur merata/homogen karena kehomogenan tersebut akan sangat berpengaruh terhadap kadar zat yang terkandungnya. diawali dengan pembuatan fasa dalam yang berisikan pula zat aktif selanjutnya dicampurkan fasa dalam dengan fasa luar. dicetak. pengayakan kering. pengeringan. Setelah dilakukan pencampuran. Pembuatan pasta . Sedangkan fasa luar adalah zat-zat yang dimasukan setelah serbuk menjadi granul dan akan dikempa menjadi tablet. Fasa luarnya terdiri dari sebagai disintegran (penghancur agar partikel terdistribusi dengan baik). amilum maidis. pembuatan granulasi basah. dan laktosa. diawali dengan penimbangan zat zat yang dibutuhkan sesuai dengan kebutuhan yaitu 500 kali jumlah pada formulasi dimana zat aktif dan zat tambahan diayak sebelum ditimbang. serbuk digranulasi. Apabila tidak tercampur merata maka kadar suatu zat tidak merata pula yang berarti dosis tidak akan merata sehingga dapat sangat menurunkan kualitas dari tablet yang akan dicetak nantinya. Pengayakan dilakukan dengan tujuan menyaring ukuran partikel semua zat agar sama dan ketika proses pencampuran bahan akan lebih mudah tercampur secara merata.

setelah itu CMC dimasukan sedikit demi sedikit pada akuades panas sambil diaduk menggunakan stirrer. Tidak digunakannya pewarna cukup menyulitkan praktikan untuk mengetahui apakah pasta sudah homogen atau belum. Setelah diperoleh masa yang kira-kira sudah dapat dikepal penambahan pasta CMC dihentikan kemudian dihitung pasta CMC yang terpakai dengan cara menimbang pasta CMC yang tersisa ditambah dengan berat dari beaker glass dan batang pengaduk. Ditandai ketika telah dikepal dan dijatuhan kepalan tidak akan menyebarkan serbuknya ketika terbelah. dan amilum maidis) dicampurkan dengan pasta CMC sedikit demi sedikit hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. Pasta CMC tidak ditambahkan pewarna untuk menandakan kehomogenannya karena tidak mungkin melarutkan CMC pada sebagian akuades terlebih dahulu padahal pewarna harusnya dicampurkan ketika hanya sedikit akuades yang digunakan. yaitu sebesar 94.CMC diawali dengan menimbang 5 gram CMC sambil memanaskan akuades sebanyak 100ml pada beaker gelas yang telah ditimbang sebelumnya.14. Hasil yang didapatkan dikurangi bobot awal. Proses pengeringan diperlukan oleh seluruh cara granulasi basah untuk menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan . Beaker gelas berisi pasta CMC ditimbang kemabali. Massa yang dapat dikepal tersebut kemudian digranulasi dimasukkan ke dalam granulator. DICAFOS. akan terbentuk gumpalan CMC yang menyebabkan tidak homogennya campuran tersebut. Fasa dalam (parasetamol.3gr. Setelah semua massa selesai. Pada metode ini granulasi dilakukan sebanyak 2 kali dan untuk tahap pertama granulasi basah digunakan mesh yang lebih besar yaitu mesh no. Setelah semua CMC tercampur dengan akuades maka pasta CMC sudah didapatkan. Penambahan CMC pada akuades harus dilakukan sedikit demi sedikit karena apabila tidak.715 gr CMC yang digunakan Selanjutnya adalah tahapan pembuatan granul. Yang berarti ada 4. maka massa tersebut dimasukan ke dalam oven pada suhu 45oC dan dibiarkan selama 24 jam. Tahap selanjutnya pencampuran bahan. dan meningkatkan luas permukaan untuk memudahkan pengeringan. meningkatkan bamyaknya tempat kontak partikel. Tujuannya agar granul lebih berkonsolidasi.

Setelah digranulasi granul-granul yang dihasilkan ditimbang kemudian diambil 10 gram untuk pengujian LOD (Lost On Drying).gumpalan-gumpalan dan untuk mengurangi kelembapan sampai pada tingkat yang optimum. semakin banyak air yang terkandung maka akan semakin buruk sediaan yang akan dibuat. Pada proses pengeringan yang memegang peranan penting adalah ikatan antarpartikel akibat penggabungan atau rekristalisasi dan gaya van der Waals. Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100 derajat celsius. Kadar . Alat yang digunakan pada uji ini adalah moisture balance. Seberapa jauh ukuran granul dihaluskan. akan menimbulkan hasil tablet yang diproduksi tidak rata. yaitu mesh no. Granulasi ulang ini bertujuan agar massa yang dibentuk untuk menjadi tablet jauh lebih mudah untuk dikempa. tergantung pada ukuran punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi. Pada uji LOD (Lost On Drying).16. maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur 40-50 derajat celsius. Selain itu dikarenakan sebelum pencetakan tablet diharuskan juga melakukan uji-uji tertentu untuk menentukan baik atau tidaknya granul yang sudah didapat. Temperatur moisture balance bisa di set sesuai dengan yang diinginkan. Pengukuran granul diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil dapat diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. Kekosongan atau rongga udara yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil. Jika hal ini terjadi. Untuk mengukur kadar air granul. Karena air yang terkandung pun dapat berfungsi sebagai pengikat sehingga terlalu rendahnya kadar air akan menyebabkan tablet yang akan dicetak lebih mudah hancur. Kemudian massa granul kering kembali digranulasi dengan menggunakan mesh yang lebih kecil. Kandungan air yang tinggi pada pasta dapat menyebabkan friabilitas tinggi dan kerapuhan pada tablet. Granul dapat dikategorikan baik apabila kadar air yang terkandung hanya sekitar 1-3% dan dapat dikategorikan kurang baik apabila kadar airnya <1%. moisture balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam pembuatan granul.

granul yang diperoleh ditimbang kembali untuk mengetahui berapa banyak tablet yang dapat dibuat. maka dapat dihitung juga banyaknya fase luar yang akan di tambahkan. selain itu juga berguna untuk mencegah melekatnya massa tablet pada punch dan cetakan. Talk dalam formulasi digunakan sebagai glidan. Selain itu kadar air yang terlalu tinggi dapat menyebabkan granul menempel pada punch sehingga kualitas tablet yang dihasilkan tidak baik.5 %. Talc memiliki ukuran partikel yang kecil dengan luas permukaan spesifik yang besar sehingga memberikan karakteristik sifat alir yang baik dari serbuk kering untuk dicetak langsung. Primojel dalam formulasi ini berfungsi sebagai bahan penghancur.36 %. disintegran.42 gram. dan zat untuk meningkatkan viskositas. Setelah mengetahui perhitungan-perhitungan diatas.9 gram dengan kadar air 1. Talk sebanyak 3. Hal tersebut menunjukan bahwa bahan ini cocok untuk metode granulasi basah karena . Pada uji ini didapatkan hasil yaitu terdapat pengurangan bobot sebesar 1. sebanyak 1% dimana rentang konsentrasi sebagai glidan adalah 0.36% yang berarti menunjukan bahwa kwalitas granul termasuk dalam kategori baik untuk parameter ini. kadar air yang tinggi pada tablet akan menyebabkan keretakan pada tablet apabila disimpan pada suhu tinggi karena air dapat menguap dan menyisakan ruang kosong pada tablet tersebut. Namun demikian Talc juga berfungsi sebagai adsorben. sehingga diperoleh bobot pertablet sebesar 656 mg.404 gram dan Primojel sebanyak 20. Penambahan lubrikan yang berlebihan akan menurunkan kecepatan disintegrasi dan disolusi tablet. Tujuan penambahan adalah untuk mempercepat aliran bahan dalam corong ke dalam rongga cetakan sehingga mengurangi gesekan selama proses pengempaan tablet.air yang terlalu tinggi akan membuat sulit pencetakan walaupun dapat tercetak. penggunaan Mg stearat ini dalam jumlah yang cukup kecil karena zat tambahan lain juga mempunyai sifat lubrikan. Setelah granul dikeringkan.18 gram.5 – 1%. Mg stearat digunakan sebagai lubrikan sebanyak 0. yaitu Magnesium stearat sebanyak 3.99 gram. Jumlah tablet yang akan dibuat adalah sebanyak 500 tablet dengan bobot massa cetak sebanyak 327. Granul yang diperoleh yaitu sebanyak 314.

Metode Horisontal sieving. Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh beberapa kondisi pengamatan seperti :       Berat granul Diameter corong (bagian atas dan bawah) Ukuran partikel granul Panjang tangkai corong Cara penuangan sampel Pengaruh getaran luar Untuk sejumlah berat granul yang sama. Dari tes ini dapat diukur diameter lingkaran gunung serbuk yang terbentuk. tergantung pada material yang akan diukur. Pengukuran laju daya alir dilakukan dengan alat Powder Flow Tester dimana akan dihitung sudut istirahatnya. Kecepatan aliran granul pada uji ini yaitu sebesar 16. Metode sieve shaker horizontal sendiri dapat dideskrisikan saringan tumpukan bergerak dalam lingkaran horizontal dalam alat. tinggi puncak serbuk dan sudut istirahat dan dihitung apakah laju alir granul yang digunakan itu baik atau tidak.primojel memiliki daya pengembang yang cukup besar dengan masih menjaga keutuhan tabletnya. makin cepat waktu alirnya maka sifat alir serbuk semakin baik. Karena jika granul yang digunakan tidak baik maka kemungkinan pada saat pencetakan tablet hasil tablet akan berbeda keseragaman bobotnya. Dalam percobaan ini kualitas granul akan semakin baik apabila gunungan granul terbentuk semakin tinggi dan semakin cepat alirannya.393 gram/detik yang berarti kualitas granul dapat dikategorikan baik pada uji ini dimana batas kecepatan alirnya yaitu tidak boleh lebih rendah dari 10 gram/detik. sieve shaker horizontal . Uji laju alir ini dilakukan untuk 20 g granul. Dalam metode yang digunakan pada praktikum kali ini digunakan metode horizontal sieving. Kemudian uji sudut istirahat memberikan hasil sebesar 22.5o yang berarti kualitasnya sangat baik karena sudut istirahatnya lebih kecil dari 25o Selanjutnya adalah uji distribusi ukuran partikel dimana ada beberapa metode yang berbeda untuk menyaring.

Average volume Volume avg x (jumlah partikel) = surface total 4. ukuran dengan kisaran ini hampir sama Untuk partikel berukuran di bawah 1 in sampai 1 mikron akan terdapat dalam satu fraksi Beberapa karakter padatan yang dapat dianalisis dari data hasil ayakan: 1. Average surface Surface average x (jumlah partikel) = surface total 3. 8. akan semakin baik jika ukuran dari granultidak terlalu jauh perbedaannya dengan granul lain. Pada pengujiannya granul terdistribusi lebih banyak pada ukuran tertentu yang berarti kualitas dari granul (keseragaman ukuran partikelnya) cukup baik sebagai bahan baku pecetakan tablet. Daerah sieving besar memungkinkan pengayak dalam jumlah besar sampel. Average mass Mass avg x (jumlah partikel) = massa total Pada uji keseragaman ukuran partikel ini. 10 in..... sebagai orientasi horizontal hanya beberapa partikel yang dapat masuk ayakan dan ayakan tidak terhalang begitu cepat. Selanjutnya adalah mengukur kepadatan/ kompresibilitas dari bubuk.sebaiknya digunakan untuk sampel berbentuk jarum.: 1. granul. maka interval ini mempunyai kelemahan:    Antara 1 dan 2 in : perbedaan ukurannya terlalu besar Antara 9 dan 10 in : secara praktek. 2. datar. misalnya ditemui dalam analisis ukuran partikel bahan bangunan dan agregat. 3. Kepadatan dari tablet menentukan hasil dari . panjang atau berserat. Davg x (jumlah partikel) = D total campuran. Interval ayakan pada metode ini sangat berpengaruh pada hasil percobaan. Average diamater Diameter yang jika dikalikan dengan jumlah partikel akan memberikan jumlah total diameter dalam campuran itu. 2. serpih dan zat curah lainnya. Jika interval ayakan yang dipilih sbb. 9.

waktu hancur. Dimana kompresibilitasnya adalah 15.tablet untuk keseragaman bobot. Faktor lain adalah homogenitas ukuran serbuk yang akan berpengaruh terhadap proses pencampuran. Terdapat banyak faktor yang harus diperhatikan dalam pembuatan tablet. Terdapatnya ruang kosong pada granul dapat menyebabkan mudahnya pencetakan granul. dan kemampuan sebagai pelincir yang baik dan sesuai. waktu hancur. daya alir. Pengaruh ukuran granul dan distribusi ukuran yang tepat pada persyaratan – persyaratan proses. kompresibilitas akan sangat berpengaruh pada keseragaman bobot pada sediaan yang akan dibentuk walaupun ukuran sama.28% Hal ini menunjukan bahwa granul cukup mudah dicetak karena masih dapat dipadatkan. karakter granul dan karakter tablet akhir tergantung dari bahan formulasi serta konsentrasinya. Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi berat rata – rata tablet. Setelah uji evaluasi granul kemudian dilakukan pencetakan tablet menggunakan alat single punch tablet press. kerenyahan granul. dan juga pada proses pencetakan. Persamaan untuk menghitung tap density sampel: Tap Density = Keterangan: Y = Berat Gelas ukur + serbuk sampel X = Berat Gelas ukur kosong V = Volume konstan serbuk dalam gelas ukur Semakin tidak mampat serbuknya maka granul yang dihasilkan akan semakin baik karena tidak terdapat ruang kosong pada granul tersebut. apabila keseragaman granul kurang baik maka sediaan tablet yang dicetak pun akan kurang baik pula. Pada hasil percobaan didapatkan data bahwa kerapatana sebelum dan sesudah memiliki perbedaa. memiliki kemampuan kompresibilitas. juga peralatan yang dipakai serta kondisi proses. daya mengalir granul serta kinetika kecepatan pengeringan dari granulasi basah. Nilai ini juga menunjukan kualitas granul yang cukup baik dimana kompresibilitas diatas 10% termasuk pada parameter yang baik. variasi berat tablet. dimana eksipien yang dipilih harus sesuai dengan zat aktif. antara lain pemilihan eksipien pengisipengikat. .

Untuk menentukan berat tablet yang akan dicetak.2007 cm tablet. Penyesuaian ini diperlukan karena formula tablet tergantung pada berat tablet yang akan dibuat. Kekerasan tablet yang ideal ± 70 N dan hasil yang diperoleh menunjukan kekerasan tablet yang dibuat cukup baik. Uji kekerasan dimaksudkan agar tablet cukup keras untuk tahan pecah dan tahan terhadap goncangan pada saat pengemasan dan proses distribusi. diatur dengan punch bawah. Akan tetapi harus cukup lunak untuk melarut dan akan menghancur sempurna begitu digunakan konsumen atau dapat dipatahkan di antara jari-jari bila tablet perlu dibagi untuk pemakaiannya. Pengujian Friabilitas dan Friksibilitas dilakukan dengan menggunakan 20 tablet dengan parameter yang diuji adalah kerapuhan tablet terhadap gesekan atau bantingan selama waktu tertentu. Evaluasi yang dilakukan pada tablet yaitu keseragaman ukuran yang merupakan perbandingan diameter dan tebal. beberapa tablet yang dicetak diambil untuk pengontrolan berat dan kekerasan tablet. Jika berat atau kekerasannya berada diluar rentang yang diinginkan. berat dan kekerasan tablet yang akan dicetak diperhitungkan dengan mengatur punch atas dan punch bawah dari alat pencetak. Volume bahan yang diisikan yang mungkin masuk ke dalam cetakan harus disesuaikan dengan beberapa tablet yang telah lebih dahulu dicetak. Sedangkan untuk mengatur kekerasan tablet. Hasil yang diperoleh memenuhi persyaratan FI III karena rata-rata diameter tablet 13. Setelah seluruh serbuk dicetak. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan dengan menggunakan hardness tester terhadap 20 tablet yang diambil secara acak dimana pengujian kekerasan berdasarkan luas permukaan tablet dengan menggunakan beban yang dinyatakan dalam kg. dilakukan uji ini. Hasil yang diperoleh yaitu rata-rata kekerasan adalah 71. kemudian dilakukan evaluasi tablet. Untuk mengetahui ketahanan tablet terhadap benturan dan gesekan.125 cm dan tidak kurang dari 1 1/3 rata-rata tebal 4. Hal ini sangat penting terutama pada saat pengemasan dan pendistribusian. alat pencetak dapat diatur kembali.375 N. Hasil yang diperoleh adalah persen friabilitas . digunakan punch atas.Pada proses pencetakan. Selama pencetakan.

53% hasil yang diperoleh menunjukan tablet yang dibuat kurang baik karena friabilitas dan friksibilitas lebih dari 1%. Hal ini dapat terjadi karena terlalu banyaknya past CMC sebagai pengikat ketika pembuatan granul sehingga ikatan antar granul sangat kuat dan waktu hancurnya menjadi lama. o Memiliki keseragaman bobot dan kandungan obat. VIII. Rata-rata tersebut memenuhi persyaratan karena tidak ada 2 tablet yang masing-masing menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari 7. bau. Pengujian waktu hancur prinsipnya adalah menentukan waktu yang diperlukan suatu tablet untuk hancur dengan cara menempatkan tablet pada alat penentuan waktu hancur yang kondisinya sesuai dengan keadaan in vivo dan persyaratan monografi. adalah sebagai berikut : o Tablet harus kuat. . Hal ini dilakukan selama proses produksi secara periodik karena akan melibatkan biaya yang sangat besar apabila pada akhir produksi ternyata menghasilkan tablet yang tidak memenuhi persyaratan. Hasil yang diperoleh tablet memiliki waktu hancur 15 menit 58 detik. Syarat-syarat tablet yang baik. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan metode granulasi basah. Uji-uji yang dilakukan terhadap tablet berguna untuk pengawasan mutu. o Memiliki karakteristik warna. tahan terhadap goncangan dan tahan abrasi pada saat pengemasan dan distribusi. o Memiliki kestabilan yang baik dan dapat tereffikasi. Kesimpulan 1. dan rasa sebagai identitas produk.496 % dan friksibilitas 1. Hasil yang diperoleh tidak memenuhi persyaratan tablet paracetamol pada FI III yaitu tidak lebih dari 15 menit.5 % dan tidak ada 1 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari 15 %.2. Uji Keseragaman bobot dilakukan dengan menghitung bobot rata-rata yang diperoleh yaitu 664 mg. o Tablet dapat terbioavailable.

. dan uji waktu hancur. uji kekerasan. yang meliputi uji keseragaman bobot.2. uji friabilitas & friksibilitas. uji keseragaman bentuk dan ukuran. Praktikan dapat melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet parasetamol.

2004. Howard C. Gadjah Mada University Press. Handbook of Pharmaceutical excipients. Depkes RI. Ilmu Meracik Obat.DAFTAR PUSTAKA Anief. Moh. 1982. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. 1989. Ainley and Paul J Weller. Yogyakarta Ansel. 1994. Farmakope Indonesia Ed IV. London . The Pharmaceutical Press Department of Pharmaceutical Sciences. Jakarta Martindale The Extra Pharmacopoeia. The Pharmaceutical Press. Jakarta Depkes RI. Twenty-Eight Edition. 1994. UIPress. London Wade. Ed II.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful