Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah

I.

Tujuan 1. Mengetahui cara membuat tablet dengan metode granulasi basah. 2. Melakukan uji Quality Control terhadap tablet yang dibuat.

II.

Prinsip 1. Metode granulasi basah 2. Evaluasi tablet berdasarkan standar Quality Control  Keseragaman bobot dan bentuk  Kekerasan  Waktu hancur  Friability

III. 1.

Teori Pengertian tablet Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa

bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa (Depkes RI, 1994). Tablet dibuat terutama dengan cara kompresi. Sejumlah tertentu dari tablet dibuat dengan mencetak. Tablet yang dibuat secara kompresi menggunakan mesin yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan menggunakan berbagai bentuk punch dan die. Alat kompresi tablet merupakan alat berat dari berbagai kapasitas dipilih sesuai dengan dasar dari jenis tablet yang akan dibuat serta produksi rata-rata yang diinginkan. Tablet yang dicetak dibuat dengan tangan atau dengan alat mesin tangan, dengan cara menekan bahan tablet ke dalam cetakan, kemudian bahan tablet yang telah terbentuk dikeluarkan dari cetakan dan dibiarkan sampai kering. (Wade,1994).

2.

Bentuk dan Penggolongan Tablet Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan

bentuk serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Tablet Oral untuk Dimakan  Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)  Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)  Tablet Berlapis  Tablet kempa yang bersalut  Tablet dengan reaksi berulang-ulang  Tablet salut gula dan tablet salut coklat  Tablet salut lapisan tipis  Tablet Kunyah 2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut  Tablet Buccal  Tablet Sublingual  Troche atau Lozenges 3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain  Tablet Implantasi  Tablet Vaginal 4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan  Tablet Effervescent  Tablet Hipodermik  Tablet Triturat (tablet yang diremukan) (Wade,1994).

3.

Kriteria tablet Suatu tablet harus memenuhi kriteria sebagai berikut : 1. 2. 3. 5. Harus mengandung zat aktif dan non aktif yang memenuhi persyaratan Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil Keadaan fisik harus cukup kuat terhadap gangguan fisik/mekanik Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan

6. 7. 8. 9.

Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan Bebas dari kerusakan fisik Stabilitas kimiawi dan fisik cukup lama selama penyimpanan

10. Zat aktif harus dapat dilepaskan secara homogen dalam waktu tertentu 11. Tablet memenuhi persayaratan Farmakope yang berlaku. (Wade,1994).

4.

Keuntungan dan kerugian tablet Sediaan tablet banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan,

yaitu : 1. Tablet dapat bekerja pada rute oral yang paling banyak dipilih 2. Tablet memberikan ketepatan yang tinggi dalam dosis 3. Tablet dapat mengandung dosis zat aktif dengan volume yang kecil sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan, dan penyimpanan 4. Bebas dari air, sehingga potensi adanya hidrolisis dapat dicegah/diperkecil. (Wade,1994). Dibandingkan dengan bentuk sediaan lain, sediaan tablet mempunyai keuntungan, antara lain : - Volume sediaan cukup kecil dan wujudnya padat (merupakan bentuk sediaan oral yang paling ringan dan paling kompak), memudahkan pengemasan, penyimpanan, dan pengangkutan; - Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh (mengandung dosis zat aktif yang tepat/teliti) dan menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas kandungan yang paling rendah; - Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil; - Tablet merupakan sediaan yang kering sehingga zat aktif lebih stabil; - Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut dalam air; - Zat aktif yang rasanya tidak enak akan berkurang rasanya dalam tablet;

 Zat aktif yang rasanya pahit. . cepat.  Zat aktif yang sulit terbasahi (hidrofob). lepas lambat.1994). dan stabilitas mikrobiologi yang paling baik (Wade.Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah. menutupi rasa dan bau yang tidak enak. lepas terkendali). . karena sifat amorfnya. .. atau zat aktif yang peka terhadap oksigen. .Ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak sadar/pingsan). tidak enak. atmosfer. sederhana. Dalam hal ini sediaan kapsul menjadi lebih baik daripada tablet (Wade. flokulasi.Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang memiliki sifat pencampuran kimia. antara lain : . atau rendahnya berat jenis. . sediaan tablet juga mempunyai beberapa kerugian. akan sulit untuk diformulasi (harus diformulasi sedemikian rupa). antara lain :  Beberapa zat aktif sulit dikempa menjadi kompak padat. sehingga biaya produksinya lebih rendah. atau kombinasi dari sifat tersebut.Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif. lambat melarut. absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna. . Di samping keuntungan di atas.Pelepasan zat aktif dapat diatur (tablet lepas tunda. memerlukan enkapsulasi sebelum dikempa.Dapat diproduksi besar-besaran. terutama bila bersalut yang memungkinkan pecah/hancurnya tablet tidak segera terjadi. . dosisnya cukup besar atau tinggi. tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul.Formulasi tablet cukup rumit.1994). . dan untuk terapi lokal (salut enterik). mekanik.Tablet paling mudah ditelan serta paling kecil kemungkinan tertinggal di tenggorokan. dan kelembaban udara. atau bau yang tidak disenangi.Pemakaian oleh penderita lebih mudah.

Secara skematis proses pembuatan tablet dapat dilihat pada gambar di bawah ini. dan lain sebagainya. (Ansel. . Pemilihan metode pembuatan sediaan tablet ini biasanya disesuaikan dengan karakteristik zat aktif yang akan dibuat tablet. yaitu granulasi basah. granulasi kering.1989). besar kecilnya dosis. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. dan kempa langsung. apakah zat tersebut tahan terhadap panas atau lembab. kestabilannya.5. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. Granulasi Basah Granulasi Basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode pembuatan tablet Sediaan tablet ini dapat dibuat melalui tiga macam metode.

1994). Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat. suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah. (Ansel. maka distribusi lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif  Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen campuran yang sudah homogen  Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob (Wade. jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat. kemudian masa basah tersebut digranulasi. Keuntungan metode granulasi basah :  Terbentuknya granul  memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas.1989). setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat (Ansel.1989). . tehnik ini membutuhkan larutan. Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan. proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan baru yang lebih aktif  Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat  Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna. bila cairan sudah ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah bekerja. gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul.Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula.

Penyebabnya adalah punch kurang bersih. 2. yang disebabkan terlalu banyak tekanan saat pencetakan. Capping Tablet terpisah sebagian atau seluruhnya atas dan bawah. pemasangan punch dan dies yang tidak pas. terlalu banyak fines. granulasi terlalu kering. . 3. terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin. Masalah dalam pembuatan tablet 1. 4.1994). Sticking Keadaan dimana granul menempel pada dinding die sehingga punch bawah tidak bebas bergerak.1994). Pecahnya tablet terjadi segera setelah kompressi atau beberapa hari kemudian. (Wade. adanya udara yang terperangkap saat granulasi. 6.Kekurangan metode granulasi basah:  Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya sehingga secara ekonomis lebih mahal  Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih banyak pula personnel yang diperlukan  Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd kelembaban dan pemanasan  Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak homogenan sehingga tablet berbintik-bintik  Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar. dll) (Wade. Picking Perpindahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada permukaan punch. (Wade. Penyebabnya adalah pengeringan granul belum cukup.1994). Lamination Tablet pecah menjadi beberapa lapisan. (Wade. tablet dikompressi pada kelembapan tinggi. Penyebabnya adalah udara yang terjerat dalam granul yang tidak dapat keluar selama kompressi atau overlubrikasi dengan stearat.1994).

Hal ini dapat diatasi dengan mengencerkan bahan yang bertitik leleh rendah dengan bahan yang titik lelehnya tinggi sehingga mengurangi penempelan. Binding Kesulitan mengeluarkan tablet karena lubrikan yang tidak cukup.jumlah glidan kurang bahan yang dikompresi berminyak/lengket. Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat sehingga dapat dikempa atau memacu aliran (Martindale. baik dalam kombinasi dengan berbagai obat atau komponen tablet lain . (Wade. (Wade. 7. 6.1994). (Wade. (Wade.1982).1994). (Wade. 7. Syarat-syarat bahan pengisi : Harus Non Toksik Secara fisiologis harus inert/netral Stabil secara fisik dan kimia. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg. 5. Bahan-bahan tambahan tablet 1. Molting Distribusi zat warna yang tidak homogen. Filming Adanya kelembapan yang tinggi dan suhu tinggi akan melelehkan bahan dengan titik lebur rendah seperti lemak/wax. Penyebabnya adalah migrasi zat warna yang tidak seragam (atas kering duluan yang bawah masih basah).1994). 8. Chipping dan Cracking Pecahnya tablet disebabkan karena alat dan tablet retak di bagian atas karena tekanan yang berlebih.1994). Bahan Pengisi Tujuan Penggunaan : Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk membuat bulk. Bisa juga karena punch kehilangan pelicin.1994).

alkaloid dan produk-produk estrogen sintetik. Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi. Sucrose. misalnya bentonit dan kaolin. Dibasic calcium phosphat.- Color compatible (tidak mengganggu warna) Tidak mengganggu bioavailabilitas obat (Martindale. Bahan Pengisi dibedakan : Bahan pengisi yang tidak larut Contoh : Calcium sulfat.1982). Bahan ini akan menentukan : Keseragaman ukuran granul Kekerasan tablet Waktu hancur Dissolusi Compressibility Density granul brown effect (tablet menjadi . dll (Martindale. 2. Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa menyebabkan coklat/memucat) Bahan pengisi yang bersifat absorbent. Amylum. Tribasic calcium phosphat.1982). bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia. tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil seperti glikosida jantung. dll Bahan pengisi yang larut Contoh : Lactose.1982). Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya. Calcium carbonat. Manitol. (Martindale. Bahan Pengikat Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam pembuatan granul. Sorbitol.

1982). Contoh Bahan-bahan Penghancur : a. . bahan pengikat akan lebih efektif bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah. Namun demikian. b. Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet. Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet Amyl jagung (maize starch). harganya juga paling murah. Microcrystalin Cellulose Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102 Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak langsung).1982).- Kemungkinan (Martindale. Kanji (amylum) Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan. dll Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn pengikat. Amyl kentang (corn starch). baik dalam bentuk kering maupun cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak langsung. terjadinya peristiwa migrasi bahan obat Bahan pengikat ditambahkan. mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian. Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan. bahan penghancur. Amyl gandum. bahan pelincin (lubricant). Contoh komposisi bahan pengikat : 3. Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 % (Martindale. Amyl beras. Bahan Penghancur Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau campuran bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan.

Pewarna Fungsi bahan pewarna : Sebagai bahan Estetik Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain selama masa produksi Untuk identifikasi obat – obat tertentu Pemakaian pewarna yang larut max.05 % (sesuai dengan Undang Undang atau peraturan tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat). Ca) Stearat  Max 1% PEG  jarang digunakan 5. karena dapat menyebabkan kenaikan waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat (Max. apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2 yang dapat menyebabkan tablet hancur  tablet effervescent 4. As. Kombinasi asam Asam sitrat. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG) Merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obatobat yang tidak larut. misalnya antasida. .c. 0. dll d. dexamethasone. dicalcium phosphat. asam tartrat maupun asam fumarat. 5 menit) Contoh bahan – bahan pelincir : Talk  kadar sampai dengan 5 % Metalic (Mg. bersama-sama dengan sodium bicarbonate. Bahan Pelincir Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan yang berfungsi untuk : Memudahkan tablet didorong keluar dari die Mencegah tablet melekat pada punch Mencegah gesekan antara punch dan die Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant : Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh) Lama waktu pencampuran.

selama dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process control/IPC).2004). diameter). moisture content (MC). meliputi antara lain : (Arief. dsb). bau.Pemanasan granul pada temperatur rendah . Pemeriksaan Sebelum tabletting : .Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD (Martindale. distribusi ukuran partikel dan kompressibilitas Pemeriksaan Selama dan setelah tabletting : .Keseragaman kadar zat aktif Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi masingmasing bahan . seperti ukuran (panjang. break line.Penambahan 5 – 10 % CMC .Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah proses pencampuran . Problem: migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata) Cara pengatasan : . lebar. 8. ciri-ciri khas lainnya . konsistensi dan cacat fisik.Penampilan Umum (organoleptis) Pengukuran sejumlah data teknis tablet.Kualitas granul : fluiditas. dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo.Penambahan pewarna. biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah.1982). bentuk permukaan. bentuk.Kualitas formulasi bahan yang dipakai . Kontrol Kualitas Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum. warna.

max RSD 7.Alat 1 Tablet diletakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah motor yg kecepatannya dapat diatur. tidak boleh lebih dari 15 menit .5 % Tablet dengan bobot > 324 mg.Kekerasan tablet (Hardness) Diperiksa dengan alat Hardness Tester. max RSD 10 % Tablet dengan bobot 130 – 324 mg.Kecepatan Kelarutan (dissolution) Diperiksa dengan alat Dissolution tester. Syarat : Tablet dengan bobot < 130 mg. Digunakan sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro (bioavaibilitas). max RSD 5% . . dinaikturunkan.Waktu Hancur (disintegration time) Ditentukan dengan alat Disintegration tester.Kerapuhan Tablet (friability) Diperiksa dengan alat Friabilator Tester. dihitung rata-rata dan standard deviasi relatif (RSD). Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg .. Syarat : jika tidak disebutkan lain . prinsipnya sejumlah tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan suhu 37oC.Keragaman Bobot Dilakukan pemeriksaan 20 tablet. prinsipnya dengan mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100 putaran. diukur waktunya sampai semua tablet hancur. Keranjang dicelupkan ke dalam . . pada prinsipnya mengukur laju pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. yang prinsipnya mengatur tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam alat tersebut Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami benturan selama proses pengemasan dan transportasi. Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat.

kemudian cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan jumlah bahan obat yang terlarut . 2.2. suhu labu dipertahankan 37oC + 0. 8. Bahan 1. 3. 10. Alat dan Bahan 4. Alat cetak tablet single punch Alat uji friabilitas Alat uji laju alir Alat uji LOD Alat uji waktu hancur Hardness tester Jangka sorong Pengayak mesh 10 dan mesh 14 Spatel Tap density tester Timbangan analitis 4. IV. (Arief. hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk. Alat 1.2004).5oC.1. 11. 7. 4. 9. 3. 6. 4.medium disolusi.Alat 2 Sama dengan alat 1. Acetominofen Amylum maydis Dikaliumfosfat Pasta Na-CMC . 5. 2.

4.3. Gambar Alat Alat Uji Friabilitas & abrasi Tap Density tester Alat LOD test Hardness tester Alat Uji Laju Alir Alat Uji Waktu Hancur .

dikaliumfosfat sebanyak 30 gram ditimbang. dilakukan pembuatan pasta Na-CMC. bahan-bahan ditimbang sesuai dengan jumlah yang diperlukan untuk pembuatan fase dalam. Dalam pembuatan granul yang pertama dilakukan adalah pengayakan bahan-bahan yang akan digunakan. amylum maydis sebanyak 40 gram ditimbang. Pasta amprotab dibuat dengan melarutkan Na-CMC dalam air panas dan diaduk hingga terbentuk pasta (gel) . Sementara itu. dicampur hingga homogen. Setelah diayak.Jangka sorong Mesin cetak tablet single-punch Spatel Timbangan V. Prosedur Langkah awal yang dilakukan dalam praktikum ini adalah pembuatan granul. Bahan yang telah diayak dan ditimbang dimasukan ke dalam plastik lalu ditutup dan dikocok. Setelah itu panaskan air 100 ml. Acetaminofen sebanyak 250 gram ditimbang.

kemudian gelas ukur diketukketukkan dengan kecepatan konstan menggunakan tap density tester.demi sedikit ke dalam campuran acetominofen. amylum maydis ditimbang dan dicampurkan dengan fase dalam . Diayak dengan mesh 10 hingga terbentuk granul. tinggi awal granul dicatat. kemudian ditekan tombol start hingga muncul tanda rest over. Granul dikeringkan selama 24 jam. yang telah homogen.yang bening.5 = 94.8-204. Setelah terbentuk granul dilakukan pengujian : 1. Lalu dimasukkan ke dalam wadah berbentuk corong terbalik dan dibuka penutupnya. Setelah kering. Lalu dilihat nilai persen kadar airnya. Hasil waktu dicatat. Disiapkan alat untuk menentukan kecepatan alir serbuk dan sudut istirahat. granul diayak kembali dengan mesh 14. Tingginya kemudian diukur lagi dan dicatat.715 gram.3 = 4. dikaliumfosfat. diaduk hingga warna merata. banyaknya Na-CMC yang digunakan untuk membuat granul yaitu 5% x 94. Stopwatch dinyalakan. Uji Laju Alir Granul ditimbang sebanyak 20 gram. Pasta NaCMC yang digunakan 298. lalu diukur tinggi. Granul diletakkan pada wadah alat uji LOD sebanyak 10 gram. Penambahan pasta Na-CMC dilakukan sambil diaduk hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. amylum maydis. Pasta Na-CMC ditambahkan sedikit. dikaliumfosfat. dan prosedur ini diulang sebanyak 3 kali. diameter dan tumpukan granul.3 gram. granul yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam gelas ukur bervolume besar. Dihitung persen kompresibilitasnya. 3. pastikan bawah alat (berupa corong) telah tertutup rapat dan beri alas berupa kertas pada bagian bawah alat untuk membuat plot diameter yang berbentuk. Bahan-bahan untuk pembuatan fase luar seperti acetominofen. 2. Setelah diperoleh massa yang bening. Uji kompresibilitas Uji kompresibilitas dilakukan dengan cara menimbang granul sebanyak 20 g. Uji LOD Uji LOD dilakukan terhadap granul yang belum ditambahkan dengan fase luar.

Suhu diatur hingga 37 ± 2 ºC dengan menekan tombol HEATER.5 gram. tablet dibuang dan drum putar dibersihkan menggunakan kuas. Kecepatan putaran diatur per menit dengan memutar tombol putar “SPEED”. Setelah itu lepaskan drum putar dari mesin dengan melonggarkan sekrup. Hasil penimbangan dicatat. Kemudian mesin dinyalakan dengan menekan tombol “MAIN SWITCH” dan lampu menyala. Selanjutnya dilakukan pencetakan tablet dengan menggunakan mesin cetak tablet single punch. 3. Untuk mengatur waktu putaran gunakan tombol putar hitam. Kemudian enam tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam keranjang (sumur-sumur) pada alat dan cakram dimasukkan di atas masing-masing tablet dengan . tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam drum putar. Setelah diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. drum putar dilepaskan dari mesinnya dengan cara melonggarkan sekrup. tablet dicetak secara otomatis. Hasil pengukuran dicatat dan kemudian dihitung rata-ratanya. 2. Setelah selesai massa tablet ditimbang kembali. punch pada alat pencetak tablet diatur lagi hingga diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. Setelah pengujian selesai mesin dimatikan dengan menekan kembali tombol “MAIN SWITCH” dan lampu mati. Uji Friabilitas Timbang tablet 6. Uji Waktu Hancur Alat dinyalakan dengan menekan tombol MAIN SWITCH. Tiap tablet yang dicetak diambil 1 tablet untuk uji berat tablet & kekerasan. Granul dicetak menjadi tablet dengan range berat ± 5% dari berat teoritis dan kekerasan 7-10% dari 70N. Kemudian diukur diameter dan tebal dari tiap tablet dengan menggunakan jangka sorong. pasang kembali drum putar ke mesinnya dan kencangkan sekrup. Tablet kemudian dievaluasi sesuai dengan standar Quality Control : 1. ditimbang beratnya menggunakan timbangan analistis. Jika tidak sesuai dengan rencana formulasi. Keseragaman bobot dan ukuran Dalam pengujian keseragaman bobot dan ukuran ini diambil sampel sebanyak 20 tablet.hingga homogen.

Dan tombol  ditekan untuk mengembalikan jarum penunjuk ke angka nol. 4. Tablet yang digunakan sebanyak 20 buah. HEATER. Jarum penunjuk kekerasan diperiksa ada di titik nol atau tidak. kemudian diuji satu persatu dengan alat Hardness Tester. Dudukan tablet dinaikkan dengan memutar sekrup di bawahnya sampai tablet menekan jarum penekan dan lampu “stop” menyala. Lalu keranjang dimasukkan ke dalam beaker glass ukuran 1 Liter yang berisi aquades yang telah dipanaskan sampai suhu 37 ± 2 ºC. jarum penunjuk skala bergerak dan berhenti saat tablet pecah dan menunjukkan angka unit kekerasan dengan skala Newton. . MAINSWITCH. Lalu tombol  ditekan. Hasil waktu dicatat. Tombol diputar ke posisi “EINS” dan lampu penunjuk kekerasan menyala. Bila belum tekan tombol . Matikan alat dengan menekan tombol START. Hasil dicatat dan dihitung rata-ratanya. kemudian nyalakan alat dengan menekan tombol START sambil menghitung waktu. Uji Kekerasan Uji kekerasan tablet dilakukan dengan memilih secara acak 20 buah tablet. Lampu “stop” padam. Tablet diletakkan vertikal dan tepat di tengah – tengah jarum penekan.posisi yang sama. Pengujian dihentikan saat semua tablet hancur sempurna. Penutup lubang alat uji waktu hancur dibuka dan masukkan beaker glass ke dalam alat dan gantungkan keranjang pada gantungan logam.

Menimbang Amylum maidis sebanyak 40 gram Didapat Amylum maidis 40 gram 5. 6. Menimbang Acetaminofen sebanyak 250 gram Didapat acetaminofen 250gram 3. Membuat pasta CMC dengan cara memanaskan air sebanyak 100 ml pada beaker glass lalu dimasukkan CMC 5 gram ke dalam beaker glass sambil diaduk menggunakan stirer Terbentuk pasta CMC homogen 8. dan Amylum maidis) dipindahkan dalam wadah lebar kemudian ditambahkan pasta CMC homogen tadi prlahan sambil terus diaduk menggunakan tangan yang dilapisi sarung tangan hingga adonan Didapat adonan campuran homogen . NO 1. dan Amylum maidis 40 gram ke dalam wadah plastik lalu menutup plastik dan mengocok homogen Didapat CMC 5 gram Bahan-bahan dalam wadah tercampur homogen 7. Dicalcium phospate. Menimbang CMC sebanyak 5 gram Memasukkan Acetaminofen 250 gram. Bahan-bahan dalam wadah plastik yang telah tercampur homogen(Acetaminofen. Dicalcium phospate 30 gram. Data Pengamatan dan Perhitungan Kegiatan Yang Dilakukan Mengayak seluruh bahan-bahan yang akan digunakan Hasil Didapat bahan-bahan yang telah diayak 2. Menimbang Dicalcium phospate sebanyak 30 gram Didapat Dicalcium phospate 30 gram 4.VI.

Menimbang primojel sebanyak 20.5 Granul tercampur homogen Didapat primojel 20. Distribusi ukuran partikel: Wadah 1= 0 Volume sebelum = 36 Volume sesudah = 30.4 gram Waktu : 06:24 Suhu: 70C Berat awal : 10. talk dan primojel) dengan granul(fasa dalam) dalam wadah 17.4 gram yang telah diayak sebelumnya 15.4 gram Didapat talk 3. 046 gram Berat akhir: 9.homogen seluruhnya 9.4 gram yang telah diayak sebelumnya 16. Adonan campuran bahan-bahan yang homogen dimasukkan ke dalam alat cetak granul(granulator) 10.9808 gram Didapat Mg stearat 3. Menimbang Mg stearat sebanyak 0. kemudian alat dirunning. Seluruh granul diayak pada yakan mesh no.5⁰ 18.8 cm d= 8. Kompresibilitas: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning 19. 13. Mencampur seluruh fasa luar(Mg stearat. Menimbang talk sebanyak 3.17 gram yang telah diayak sebelumnya 14. 14 12. Granul dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam pada temperatur 50C 11. Daya alir: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning t = 1. Kadar air granul: 10 gram granul ditimbang dan ditaruh pada alat ukur kadar air.67cm waktu alir= 01:22 detik Sudut istrirahat =22.18 gram Didapat granul yang lebih halus Didapat granul kering Didapat granul-granul basah .

6534 Tebal (mm) 4.81 gram 20. kemudian alat dirunning Waktu hancur: 15 menit 58 detik 23.13 13.13 Kekerasan (N) 60 75 85 80 80 67.17 4.16 Diameter (mm) 13.6731 0.9697 gram Berat akhir :5.19 4. berat. Uji friabilitas dan friaksibilitas: Menyiapkan 2 wadah berisi tablet masing-masing + 6gram kemudian ditaruh pada 2 wadah yang telah tersedia pada alat uji. ketebalan dan kekerasan pada 20 tablet pertama Diperoleh hasil evaluasi tablet 22.12 13. Pencetakan tablet: Granul dimasukkan ke dalam alat pencetakkan tablet Diperoleh 500 buah tablet 21.12 13.19 4.928 gram Uji evaluasi keseragaman tablet : Tablet 1 2 3 4 5 6 7 Berat (mg) 0.13 13. Uji waktu hancur: 6 buah tablet dimasukkan ke dalam alat.5 65 .8207 gram Friaksibilitas: Berat awal: 6.23 gram Wadah 5 =15. kemudian alat dipasang dan dirunning.6575 0. Evaluasi tablet: Dilakukan pengukuran diamater. Friabilitas: Berat awal : 5.73 gram Wadah 4= 3.6608 0.13 13.6620 0.17 4.6612 0.0202gram Berat akhir: 5.23 4.Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning Wadah 2= 0 Wadah 3= 0.12 13.6567 0.20 4.

6667 0.6735 0.67320 0.13 13.1255 5.20 4.6658 13.20 4.6735 0.13 13.13 13.8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Rata-rata SD  0.6733 0.1 x 10 ˉ³ 4.4 x 10ˉ³ 13.6664 0.19 4.6632 0.6677 0.12 4.6544 0. Perhitungan bahan 1.23 4.13 13.6636 0. Fasa dalam Acetaminofen 500 mg x 500 tablet =250gram Dicalcium phospate 60 mg x 500 tablet = 30 gram Amylum maidis 80 mg x 500 tablet = 40 gram CMC 5% 5% = 5 gram dalam 100 ml air .21 4.24 4.12 13.6582 0.683 Perhitungan a.13 13.24 4.20 0.2005 0.15 4.23 4.12 13.13 13.12 13.12 13.13 13.028 77 67 89 67 72 82 65 79 72 71 67 70 77 71.24 4.20 4.6715 0.12 13.375 10.17 4.664 6.

Berat granul setelah diayak = (berat granul +berat wadah) – berat wadah = 432.3 gram CMC yang digunakan untuk membuat granul 5% x 94.00948 gram 3.8 – 204.8 = 314.5= 340 gram 92. Berat tablet teoritis Berat zat berkhasiat +zat pengisi+CMC x 100/99 % = 250 +30+40+ 4.5 100 x 314.2.3 = 4.175 = 0. Fasa Luar: Untuk 100% = 100 x berat granul= X 92.17gram 100 100 .5 = 94.5 Mg stearat = 0.9 gram 6.656 gram / tablet = 656 mg 500 4.5 x X = 0. Perhitungan pasta CMC yang digunakan 298. Berat granul sebelum diayak 315.5 x 340 gram = 0.6 gram 5.7 – 117.99 granul / 500 tablet = 327.715 x100/99% = 327.99 =0.715 gram CMC per tablet 1 500 x 4.

4 gram Primojel= 6 100 7.67 cm 3 Sudut istirahat = tan α = depan = Samping 1.8207 gram x 100%= 2. Friabilitas Berat awal = 5.5 2 I = 1.415 4.36 % (kadar air yang memenuhi syarat 1-3%) 9.8 gram d= 8cm +9cm+9cm = 8.335 xX= 6 100 x 340 gram = 20.9697 gram 15.V x 100% = V˳ 11. Daya alir t= 1.5.496% (syarat ideal kurang dari 1% ) 5. LOD % kadar air granul = 1.4 gram α = 22.8 = 0.5 ⁰ (kurang dari 25⁰ sangat baik) 10.Talk = 1 100 xX= 1 100 x 340 gram = 3.8207 gram 1 .9697 gram Berat akhir = 5.28 % ( > 10% sangat baik) . Kompresibilitas Volume sebelum = 39 +33 =36 2 Volume sesudah = 34 + 27 = 30.

Amilum maidis 4. selain itu sifat parasetamol yang tahan terhadap panas dan kelembaban selama proses granulasi.5 % Parasetamol memiliki sifat kompresibilitas dan fluiditas yang kurang baik. sehingga menimbulkan kesulitan sewaktu pengempaan. Actaminophen 2. Untuk obat dengan sifat kompatibilitas yang kurang baik dalam dosis besar paling tepat jika digunakan metode granulasi basah.928 gram 1 . Langkah-langkah yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini adalah menimbang dan . Pembahasan Pada praktikum kali ini dilakukan pembuatan tablet dengan metode granulasi basah dan kemudian dilakukan evaluasi tablet yang telah dicetak. Talkum 6. Tujuan akhir pada praktikum kali ini adalah agar mahasiswa dapat membuat sedian tablet acetaminofe/parasetamol dengan kualitas tablet yang cukup baik.928 gram x 100%= 1.0202 gram VII. Pasta CMC 5. Friksibilitas Berat awal = 6. Tablet yang dibuat berisi zat aktif Paracetamol 500 mg/ 500 tablet yang di indikasikan sebagai analgetikum dan antipiretikum.53% (syarat ideal kurang dari 1% ) 6. Formulasi yang dibuat sebagai berikut: 1.0202 gram Berat akhir = 5.12. karena dengan metode granulasi basah tidak memerlukan banyak bahan tambahan yang menyebabkan bobot terlalu besar. kemudian massa basah tersebut digranulasi. Dicalcium phosphate 3. Mg-stearat 500 mg 60 mg 80 mg 5% 1% 0.5. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi massa tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula.

dan dievaluasi baik hasil cetakannya ataupun granulnya. pembentuk gel.mencampur bahan-bahan. meningkatkan viskositas. Pengayakan dilakukan dengan tujuan menyaring ukuran partikel semua zat agar sama dan ketika proses pencampuran bahan akan lebih mudah tercampur secara merata. pengeringan. dan laktosa. CMC diperlukan dalam pembuatan tablet dengan maksud untuk meningkatkan kohesifitas antar partikel serbuk sehingga memberikan kekompakan dan daya tahan tablet. pembuatan granulasi basah. Pembuatan pasta . Kemudian semua zat tersebut di campurkan dan diaduk hingga homogen. Apabila tidak tercampur merata maka kadar suatu zat tidak merata pula yang berarti dosis tidak akan merata sehingga dapat sangat menurunkan kualitas dari tablet yang akan dicetak nantinya. Fasa dalam berisi zat-zat yang digunakan untuk pembuatan granul yaitu parasetamol. pengayakan adonan lembab menjadi granul. pengayakan kering. Pasta CMC berperan sebagai pengemulsi. Prosedur dalam pembuatan tablet metode granulasi basah ini dibagi menjadi dua tahap. amilum maidis. Setelah dilakukan pencampuran. Semua zat harus tercampur merata/homogen karena kehomogenan tersebut akan sangat berpengaruh terhadap kadar zat yang terkandungnya. diawali dengan pembuatan fasa dalam yang berisikan pula zat aktif selanjutnya dicampurkan fasa dalam dengan fasa luar. dilakukan tahapan pembuatan pasta CMC 5%. Setelah dilakukan penimbangan bahan. dan memperbaiki tekstur. pencampuran bahan pelicin. pembuatan tablet dengan kompresi. Sedangkan fasa luar adalah zat-zat yang dimasukan setelah serbuk menjadi granul dan akan dikempa menjadi tablet. Laktosa merupan zat pengisi tablet supaya dapat membentuk massa yang kompak dan pas untuk dicetak dengan ukuran tertentu. serbuk digranulasi. dicetak. Mgstearat dan talk sebagai pelincir. Tahap awal yaitu pembuatan fasa dalam. Fasa luarnya terdiri dari sebagai disintegran (penghancur agar partikel terdistribusi dengan baik). diawali dengan penimbangan zat zat yang dibutuhkan sesuai dengan kebutuhan yaitu 500 kali jumlah pada formulasi dimana zat aktif dan zat tambahan diayak sebelum ditimbang.

Setelah diperoleh masa yang kira-kira sudah dapat dikepal penambahan pasta CMC dihentikan kemudian dihitung pasta CMC yang terpakai dengan cara menimbang pasta CMC yang tersisa ditambah dengan berat dari beaker glass dan batang pengaduk. Pada metode ini granulasi dilakukan sebanyak 2 kali dan untuk tahap pertama granulasi basah digunakan mesh yang lebih besar yaitu mesh no. Tahap selanjutnya pencampuran bahan. yaitu sebesar 94. DICAFOS. dan meningkatkan luas permukaan untuk memudahkan pengeringan. Fasa dalam (parasetamol. Pasta CMC tidak ditambahkan pewarna untuk menandakan kehomogenannya karena tidak mungkin melarutkan CMC pada sebagian akuades terlebih dahulu padahal pewarna harusnya dicampurkan ketika hanya sedikit akuades yang digunakan. akan terbentuk gumpalan CMC yang menyebabkan tidak homogennya campuran tersebut. Penambahan CMC pada akuades harus dilakukan sedikit demi sedikit karena apabila tidak.14. Setelah semua CMC tercampur dengan akuades maka pasta CMC sudah didapatkan. Tidak digunakannya pewarna cukup menyulitkan praktikan untuk mengetahui apakah pasta sudah homogen atau belum. Hasil yang didapatkan dikurangi bobot awal.CMC diawali dengan menimbang 5 gram CMC sambil memanaskan akuades sebanyak 100ml pada beaker gelas yang telah ditimbang sebelumnya. maka massa tersebut dimasukan ke dalam oven pada suhu 45oC dan dibiarkan selama 24 jam.715 gr CMC yang digunakan Selanjutnya adalah tahapan pembuatan granul. setelah itu CMC dimasukan sedikit demi sedikit pada akuades panas sambil diaduk menggunakan stirrer. Setelah semua massa selesai.3gr. Tujuannya agar granul lebih berkonsolidasi. Yang berarti ada 4. Proses pengeringan diperlukan oleh seluruh cara granulasi basah untuk menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan . meningkatkan bamyaknya tempat kontak partikel. Massa yang dapat dikepal tersebut kemudian digranulasi dimasukkan ke dalam granulator. Ditandai ketika telah dikepal dan dijatuhan kepalan tidak akan menyebarkan serbuknya ketika terbelah. Beaker gelas berisi pasta CMC ditimbang kemabali. dan amilum maidis) dicampurkan dengan pasta CMC sedikit demi sedikit hingga terbentuk massa yang dapat dikepal.

semakin banyak air yang terkandung maka akan semakin buruk sediaan yang akan dibuat. Granul dapat dikategorikan baik apabila kadar air yang terkandung hanya sekitar 1-3% dan dapat dikategorikan kurang baik apabila kadar airnya <1%. Selain itu dikarenakan sebelum pencetakan tablet diharuskan juga melakukan uji-uji tertentu untuk menentukan baik atau tidaknya granul yang sudah didapat. Kadar . Jika hal ini terjadi. tergantung pada ukuran punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi. yaitu mesh no. Pada uji LOD (Lost On Drying). Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100 derajat celsius.gumpalan-gumpalan dan untuk mengurangi kelembapan sampai pada tingkat yang optimum. Alat yang digunakan pada uji ini adalah moisture balance. Seberapa jauh ukuran granul dihaluskan. Kandungan air yang tinggi pada pasta dapat menyebabkan friabilitas tinggi dan kerapuhan pada tablet. Pada proses pengeringan yang memegang peranan penting adalah ikatan antarpartikel akibat penggabungan atau rekristalisasi dan gaya van der Waals. Karena air yang terkandung pun dapat berfungsi sebagai pengikat sehingga terlalu rendahnya kadar air akan menyebabkan tablet yang akan dicetak lebih mudah hancur.16. Granulasi ulang ini bertujuan agar massa yang dibentuk untuk menjadi tablet jauh lebih mudah untuk dikempa. Kekosongan atau rongga udara yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil. Pengukuran granul diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil dapat diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. Temperatur moisture balance bisa di set sesuai dengan yang diinginkan. Kemudian massa granul kering kembali digranulasi dengan menggunakan mesh yang lebih kecil. moisture balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam pembuatan granul. maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur 40-50 derajat celsius. akan menimbulkan hasil tablet yang diproduksi tidak rata. Setelah digranulasi granul-granul yang dihasilkan ditimbang kemudian diambil 10 gram untuk pengujian LOD (Lost On Drying). Untuk mengukur kadar air granul.

Selain itu kadar air yang terlalu tinggi dapat menyebabkan granul menempel pada punch sehingga kualitas tablet yang dihasilkan tidak baik. sehingga diperoleh bobot pertablet sebesar 656 mg.5 – 1%. Namun demikian Talc juga berfungsi sebagai adsorben.99 gram. Talk dalam formulasi digunakan sebagai glidan. Jumlah tablet yang akan dibuat adalah sebanyak 500 tablet dengan bobot massa cetak sebanyak 327. dan zat untuk meningkatkan viskositas. penggunaan Mg stearat ini dalam jumlah yang cukup kecil karena zat tambahan lain juga mempunyai sifat lubrikan. Mg stearat digunakan sebagai lubrikan sebanyak 0. Talk sebanyak 3.9 gram dengan kadar air 1. Hal tersebut menunjukan bahwa bahan ini cocok untuk metode granulasi basah karena .36% yang berarti menunjukan bahwa kwalitas granul termasuk dalam kategori baik untuk parameter ini.18 gram.36 %. sebanyak 1% dimana rentang konsentrasi sebagai glidan adalah 0. maka dapat dihitung juga banyaknya fase luar yang akan di tambahkan.404 gram dan Primojel sebanyak 20. selain itu juga berguna untuk mencegah melekatnya massa tablet pada punch dan cetakan. granul yang diperoleh ditimbang kembali untuk mengetahui berapa banyak tablet yang dapat dibuat. Tujuan penambahan adalah untuk mempercepat aliran bahan dalam corong ke dalam rongga cetakan sehingga mengurangi gesekan selama proses pengempaan tablet. Granul yang diperoleh yaitu sebanyak 314. Primojel dalam formulasi ini berfungsi sebagai bahan penghancur. disintegran. Penambahan lubrikan yang berlebihan akan menurunkan kecepatan disintegrasi dan disolusi tablet.42 gram. Setelah mengetahui perhitungan-perhitungan diatas. kadar air yang tinggi pada tablet akan menyebabkan keretakan pada tablet apabila disimpan pada suhu tinggi karena air dapat menguap dan menyisakan ruang kosong pada tablet tersebut.air yang terlalu tinggi akan membuat sulit pencetakan walaupun dapat tercetak. Talc memiliki ukuran partikel yang kecil dengan luas permukaan spesifik yang besar sehingga memberikan karakteristik sifat alir yang baik dari serbuk kering untuk dicetak langsung. Setelah granul dikeringkan. Pada uji ini didapatkan hasil yaitu terdapat pengurangan bobot sebesar 1.5 %. yaitu Magnesium stearat sebanyak 3.

primojel memiliki daya pengembang yang cukup besar dengan masih menjaga keutuhan tabletnya. Kecepatan aliran granul pada uji ini yaitu sebesar 16.393 gram/detik yang berarti kualitas granul dapat dikategorikan baik pada uji ini dimana batas kecepatan alirnya yaitu tidak boleh lebih rendah dari 10 gram/detik. Pengukuran laju daya alir dilakukan dengan alat Powder Flow Tester dimana akan dihitung sudut istirahatnya. Dari tes ini dapat diukur diameter lingkaran gunung serbuk yang terbentuk. Metode sieve shaker horizontal sendiri dapat dideskrisikan saringan tumpukan bergerak dalam lingkaran horizontal dalam alat. sieve shaker horizontal . Uji laju alir ini dilakukan untuk 20 g granul.5o yang berarti kualitasnya sangat baik karena sudut istirahatnya lebih kecil dari 25o Selanjutnya adalah uji distribusi ukuran partikel dimana ada beberapa metode yang berbeda untuk menyaring. makin cepat waktu alirnya maka sifat alir serbuk semakin baik. tinggi puncak serbuk dan sudut istirahat dan dihitung apakah laju alir granul yang digunakan itu baik atau tidak. Kemudian uji sudut istirahat memberikan hasil sebesar 22. Dalam metode yang digunakan pada praktikum kali ini digunakan metode horizontal sieving. Karena jika granul yang digunakan tidak baik maka kemungkinan pada saat pencetakan tablet hasil tablet akan berbeda keseragaman bobotnya. Dalam percobaan ini kualitas granul akan semakin baik apabila gunungan granul terbentuk semakin tinggi dan semakin cepat alirannya. Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh beberapa kondisi pengamatan seperti :       Berat granul Diameter corong (bagian atas dan bawah) Ukuran partikel granul Panjang tangkai corong Cara penuangan sampel Pengaruh getaran luar Untuk sejumlah berat granul yang sama. Metode Horisontal sieving. tergantung pada material yang akan diukur.

Daerah sieving besar memungkinkan pengayak dalam jumlah besar sampel. 9.. Jika interval ayakan yang dipilih sbb. 8. 2. misalnya ditemui dalam analisis ukuran partikel bahan bangunan dan agregat. Pada pengujiannya granul terdistribusi lebih banyak pada ukuran tertentu yang berarti kualitas dari granul (keseragaman ukuran partikelnya) cukup baik sebagai bahan baku pecetakan tablet. akan semakin baik jika ukuran dari granultidak terlalu jauh perbedaannya dengan granul lain.. Selanjutnya adalah mengukur kepadatan/ kompresibilitas dari bubuk. Average mass Mass avg x (jumlah partikel) = massa total Pada uji keseragaman ukuran partikel ini. Average surface Surface average x (jumlah partikel) = surface total 3. sebagai orientasi horizontal hanya beberapa partikel yang dapat masuk ayakan dan ayakan tidak terhalang begitu cepat. serpih dan zat curah lainnya..: 1. datar. Average diamater Diameter yang jika dikalikan dengan jumlah partikel akan memberikan jumlah total diameter dalam campuran itu. 2. maka interval ini mempunyai kelemahan:    Antara 1 dan 2 in : perbedaan ukurannya terlalu besar Antara 9 dan 10 in : secara praktek. 10 in. ukuran dengan kisaran ini hampir sama Untuk partikel berukuran di bawah 1 in sampai 1 mikron akan terdapat dalam satu fraksi Beberapa karakter padatan yang dapat dianalisis dari data hasil ayakan: 1. Davg x (jumlah partikel) = D total campuran. granul..sebaiknya digunakan untuk sampel berbentuk jarum. panjang atau berserat. 3. Interval ayakan pada metode ini sangat berpengaruh pada hasil percobaan. Kepadatan dari tablet menentukan hasil dari . Average volume Volume avg x (jumlah partikel) = surface total 4.

Persamaan untuk menghitung tap density sampel: Tap Density = Keterangan: Y = Berat Gelas ukur + serbuk sampel X = Berat Gelas ukur kosong V = Volume konstan serbuk dalam gelas ukur Semakin tidak mampat serbuknya maka granul yang dihasilkan akan semakin baik karena tidak terdapat ruang kosong pada granul tersebut. kompresibilitas akan sangat berpengaruh pada keseragaman bobot pada sediaan yang akan dibentuk walaupun ukuran sama. Dimana kompresibilitasnya adalah 15. Faktor lain adalah homogenitas ukuran serbuk yang akan berpengaruh terhadap proses pencampuran. karakter granul dan karakter tablet akhir tergantung dari bahan formulasi serta konsentrasinya. antara lain pemilihan eksipien pengisipengikat.28% Hal ini menunjukan bahwa granul cukup mudah dicetak karena masih dapat dipadatkan. Terdapat banyak faktor yang harus diperhatikan dalam pembuatan tablet.tablet untuk keseragaman bobot. Setelah uji evaluasi granul kemudian dilakukan pencetakan tablet menggunakan alat single punch tablet press. Pada hasil percobaan didapatkan data bahwa kerapatana sebelum dan sesudah memiliki perbedaa. waktu hancur. apabila keseragaman granul kurang baik maka sediaan tablet yang dicetak pun akan kurang baik pula. variasi berat tablet. Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi berat rata – rata tablet. kerenyahan granul. dan juga pada proses pencetakan. Terdapatnya ruang kosong pada granul dapat menyebabkan mudahnya pencetakan granul. daya alir. . Pengaruh ukuran granul dan distribusi ukuran yang tepat pada persyaratan – persyaratan proses. daya mengalir granul serta kinetika kecepatan pengeringan dari granulasi basah. waktu hancur. memiliki kemampuan kompresibilitas. dimana eksipien yang dipilih harus sesuai dengan zat aktif. dan kemampuan sebagai pelincir yang baik dan sesuai. Nilai ini juga menunjukan kualitas granul yang cukup baik dimana kompresibilitas diatas 10% termasuk pada parameter yang baik. juga peralatan yang dipakai serta kondisi proses.

Akan tetapi harus cukup lunak untuk melarut dan akan menghancur sempurna begitu digunakan konsumen atau dapat dipatahkan di antara jari-jari bila tablet perlu dibagi untuk pemakaiannya. berat dan kekerasan tablet yang akan dicetak diperhitungkan dengan mengatur punch atas dan punch bawah dari alat pencetak. dilakukan uji ini. Selama pencetakan. Penyesuaian ini diperlukan karena formula tablet tergantung pada berat tablet yang akan dibuat. Hasil yang diperoleh yaitu rata-rata kekerasan adalah 71. Hal ini sangat penting terutama pada saat pengemasan dan pendistribusian. Uji kekerasan dimaksudkan agar tablet cukup keras untuk tahan pecah dan tahan terhadap goncangan pada saat pengemasan dan proses distribusi. Pengujian Friabilitas dan Friksibilitas dilakukan dengan menggunakan 20 tablet dengan parameter yang diuji adalah kerapuhan tablet terhadap gesekan atau bantingan selama waktu tertentu.125 cm dan tidak kurang dari 1 1/3 rata-rata tebal 4.2007 cm tablet. kemudian dilakukan evaluasi tablet. Hasil yang diperoleh memenuhi persyaratan FI III karena rata-rata diameter tablet 13. beberapa tablet yang dicetak diambil untuk pengontrolan berat dan kekerasan tablet. alat pencetak dapat diatur kembali. diatur dengan punch bawah. Untuk mengetahui ketahanan tablet terhadap benturan dan gesekan. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan dengan menggunakan hardness tester terhadap 20 tablet yang diambil secara acak dimana pengujian kekerasan berdasarkan luas permukaan tablet dengan menggunakan beban yang dinyatakan dalam kg. Sedangkan untuk mengatur kekerasan tablet.Pada proses pencetakan. Untuk menentukan berat tablet yang akan dicetak. Hasil yang diperoleh adalah persen friabilitas . Kekerasan tablet yang ideal ± 70 N dan hasil yang diperoleh menunjukan kekerasan tablet yang dibuat cukup baik. Volume bahan yang diisikan yang mungkin masuk ke dalam cetakan harus disesuaikan dengan beberapa tablet yang telah lebih dahulu dicetak.375 N. digunakan punch atas. Setelah seluruh serbuk dicetak. Jika berat atau kekerasannya berada diluar rentang yang diinginkan. Evaluasi yang dilakukan pada tablet yaitu keseragaman ukuran yang merupakan perbandingan diameter dan tebal.

Uji Keseragaman bobot dilakukan dengan menghitung bobot rata-rata yang diperoleh yaitu 664 mg. . Kesimpulan 1. Rata-rata tersebut memenuhi persyaratan karena tidak ada 2 tablet yang masing-masing menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari 7. Syarat-syarat tablet yang baik. Hasil yang diperoleh tablet memiliki waktu hancur 15 menit 58 detik. Hasil yang diperoleh tidak memenuhi persyaratan tablet paracetamol pada FI III yaitu tidak lebih dari 15 menit. Pengujian waktu hancur prinsipnya adalah menentukan waktu yang diperlukan suatu tablet untuk hancur dengan cara menempatkan tablet pada alat penentuan waktu hancur yang kondisinya sesuai dengan keadaan in vivo dan persyaratan monografi. Uji-uji yang dilakukan terhadap tablet berguna untuk pengawasan mutu.496 % dan friksibilitas 1. VIII. adalah sebagai berikut : o Tablet harus kuat. dan rasa sebagai identitas produk. Hal ini dapat terjadi karena terlalu banyaknya past CMC sebagai pengikat ketika pembuatan granul sehingga ikatan antar granul sangat kuat dan waktu hancurnya menjadi lama. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan metode granulasi basah. o Memiliki karakteristik warna. o Memiliki kestabilan yang baik dan dapat tereffikasi. o Memiliki keseragaman bobot dan kandungan obat.5 % dan tidak ada 1 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari 15 %. bau.2.53% hasil yang diperoleh menunjukan tablet yang dibuat kurang baik karena friabilitas dan friksibilitas lebih dari 1%. o Tablet dapat terbioavailable. Hal ini dilakukan selama proses produksi secara periodik karena akan melibatkan biaya yang sangat besar apabila pada akhir produksi ternyata menghasilkan tablet yang tidak memenuhi persyaratan. tahan terhadap goncangan dan tahan abrasi pada saat pengemasan dan distribusi.

Praktikan dapat melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet parasetamol. uji friabilitas & friksibilitas. uji keseragaman bentuk dan ukuran. dan uji waktu hancur.2. . yang meliputi uji keseragaman bobot. uji kekerasan.

Farmakope Indonesia Ed IV. 1982. Handbook of Pharmaceutical excipients. Twenty-Eight Edition. Ed II. UIPress. Howard C. The Pharmaceutical Press Department of Pharmaceutical Sciences. Moh. London . Gadjah Mada University Press. Ainley and Paul J Weller. Jakarta Martindale The Extra Pharmacopoeia. 1989. 1994. Yogyakarta Ansel. Jakarta Depkes RI. Ilmu Meracik Obat. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. London Wade. 1994.DAFTAR PUSTAKA Anief. The Pharmaceutical Press. 2004. Depkes RI.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful