P. 1
Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah

Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah

|Views: 5,127|Likes:
Published by chipyavianti

More info:

Published by: chipyavianti on Apr 07, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

07/20/2013

pdf

text

original

Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah

I.

Tujuan 1. Mengetahui cara membuat tablet dengan metode granulasi basah. 2. Melakukan uji Quality Control terhadap tablet yang dibuat.

II.

Prinsip 1. Metode granulasi basah 2. Evaluasi tablet berdasarkan standar Quality Control  Keseragaman bobot dan bentuk  Kekerasan  Waktu hancur  Friability

III. 1.

Teori Pengertian tablet Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa

bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa (Depkes RI, 1994). Tablet dibuat terutama dengan cara kompresi. Sejumlah tertentu dari tablet dibuat dengan mencetak. Tablet yang dibuat secara kompresi menggunakan mesin yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan menggunakan berbagai bentuk punch dan die. Alat kompresi tablet merupakan alat berat dari berbagai kapasitas dipilih sesuai dengan dasar dari jenis tablet yang akan dibuat serta produksi rata-rata yang diinginkan. Tablet yang dicetak dibuat dengan tangan atau dengan alat mesin tangan, dengan cara menekan bahan tablet ke dalam cetakan, kemudian bahan tablet yang telah terbentuk dikeluarkan dari cetakan dan dibiarkan sampai kering. (Wade,1994).

2.

Bentuk dan Penggolongan Tablet Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan

bentuk serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Tablet Oral untuk Dimakan  Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)  Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)  Tablet Berlapis  Tablet kempa yang bersalut  Tablet dengan reaksi berulang-ulang  Tablet salut gula dan tablet salut coklat  Tablet salut lapisan tipis  Tablet Kunyah 2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut  Tablet Buccal  Tablet Sublingual  Troche atau Lozenges 3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain  Tablet Implantasi  Tablet Vaginal 4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan  Tablet Effervescent  Tablet Hipodermik  Tablet Triturat (tablet yang diremukan) (Wade,1994).

3.

Kriteria tablet Suatu tablet harus memenuhi kriteria sebagai berikut : 1. 2. 3. 5. Harus mengandung zat aktif dan non aktif yang memenuhi persyaratan Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil Keadaan fisik harus cukup kuat terhadap gangguan fisik/mekanik Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan

6. 7. 8. 9.

Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan Bebas dari kerusakan fisik Stabilitas kimiawi dan fisik cukup lama selama penyimpanan

10. Zat aktif harus dapat dilepaskan secara homogen dalam waktu tertentu 11. Tablet memenuhi persayaratan Farmakope yang berlaku. (Wade,1994).

4.

Keuntungan dan kerugian tablet Sediaan tablet banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan,

yaitu : 1. Tablet dapat bekerja pada rute oral yang paling banyak dipilih 2. Tablet memberikan ketepatan yang tinggi dalam dosis 3. Tablet dapat mengandung dosis zat aktif dengan volume yang kecil sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan, dan penyimpanan 4. Bebas dari air, sehingga potensi adanya hidrolisis dapat dicegah/diperkecil. (Wade,1994). Dibandingkan dengan bentuk sediaan lain, sediaan tablet mempunyai keuntungan, antara lain : - Volume sediaan cukup kecil dan wujudnya padat (merupakan bentuk sediaan oral yang paling ringan dan paling kompak), memudahkan pengemasan, penyimpanan, dan pengangkutan; - Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh (mengandung dosis zat aktif yang tepat/teliti) dan menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas kandungan yang paling rendah; - Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil; - Tablet merupakan sediaan yang kering sehingga zat aktif lebih stabil; - Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut dalam air; - Zat aktif yang rasanya tidak enak akan berkurang rasanya dalam tablet;

antara lain : . sediaan tablet juga mempunyai beberapa kerugian. tidak enak.Ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak sadar/pingsan).  Zat aktif yang rasanya pahit. cepat.Formulasi tablet cukup rumit. Di samping keuntungan di atas. atau kombinasi dari sifat tersebut.1994). sederhana. memerlukan enkapsulasi sebelum dikempa. lepas terkendali). dan stabilitas mikrobiologi yang paling baik (Wade. dan untuk terapi lokal (salut enterik).  Zat aktif yang sulit terbasahi (hidrofob). . . atau zat aktif yang peka terhadap oksigen. atau rendahnya berat jenis. . lepas lambat. karena sifat amorfnya. Dalam hal ini sediaan kapsul menjadi lebih baik daripada tablet (Wade. .Dapat diproduksi besar-besaran.Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah. mekanik.Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif. sehingga biaya produksinya lebih rendah. . . dan kelembaban udara.1994). . dosisnya cukup besar atau tinggi. akan sulit untuk diformulasi (harus diformulasi sedemikian rupa). . atmosfer. menutupi rasa dan bau yang tidak enak.Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang memiliki sifat pencampuran kimia. tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul. antara lain :  Beberapa zat aktif sulit dikempa menjadi kompak padat. terutama bila bersalut yang memungkinkan pecah/hancurnya tablet tidak segera terjadi. lambat melarut. flokulasi. atau bau yang tidak disenangi..Tablet paling mudah ditelan serta paling kecil kemungkinan tertinggal di tenggorokan. absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna.Pelepasan zat aktif dapat diatur (tablet lepas tunda.Pemakaian oleh penderita lebih mudah.

dan lain sebagainya.1989). . granulasi kering. apakah zat tersebut tahan terhadap panas atau lembab. (Ansel. Pemilihan metode pembuatan sediaan tablet ini biasanya disesuaikan dengan karakteristik zat aktif yang akan dibuat tablet. kestabilannya. yaitu granulasi basah.5. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. Metode pembuatan tablet Sediaan tablet ini dapat dibuat melalui tiga macam metode. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. Granulasi Basah Granulasi Basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. besar kecilnya dosis. dan kempa langsung. Secara skematis proses pembuatan tablet dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

(Ansel. suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah.1989). Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan. setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat (Ansel. Keuntungan metode granulasi basah :  Terbentuknya granul  memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas. proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan baru yang lebih aktif  Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat  Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna.Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula.1994).1989). tehnik ini membutuhkan larutan. gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul. maka distribusi lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif  Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen campuran yang sudah homogen  Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob (Wade. jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat. . Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat. kemudian masa basah tersebut digranulasi. bila cairan sudah ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah bekerja.

3. Sticking Keadaan dimana granul menempel pada dinding die sehingga punch bawah tidak bebas bergerak. Penyebabnya adalah punch kurang bersih. terlalu banyak fines. pemasangan punch dan dies yang tidak pas.1994). adanya udara yang terperangkap saat granulasi. Penyebabnya adalah udara yang terjerat dalam granul yang tidak dapat keluar selama kompressi atau overlubrikasi dengan stearat. granulasi terlalu kering. terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin. . Pecahnya tablet terjadi segera setelah kompressi atau beberapa hari kemudian. (Wade.1994). 6. 4. (Wade.1994). Masalah dalam pembuatan tablet 1. Lamination Tablet pecah menjadi beberapa lapisan. dll) (Wade. Capping Tablet terpisah sebagian atau seluruhnya atas dan bawah.1994). Picking Perpindahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada permukaan punch. yang disebabkan terlalu banyak tekanan saat pencetakan. Penyebabnya adalah pengeringan granul belum cukup.Kekurangan metode granulasi basah:  Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya sehingga secara ekonomis lebih mahal  Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih banyak pula personnel yang diperlukan  Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd kelembaban dan pemanasan  Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak homogenan sehingga tablet berbintik-bintik  Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar. 2. (Wade. tablet dikompressi pada kelembapan tinggi.

8.1982). Syarat-syarat bahan pengisi : Harus Non Toksik Secara fisiologis harus inert/netral Stabil secara fisik dan kimia.1994).1994). Chipping dan Cracking Pecahnya tablet disebabkan karena alat dan tablet retak di bagian atas karena tekanan yang berlebih.jumlah glidan kurang bahan yang dikompresi berminyak/lengket. 7. 5. (Wade. Filming Adanya kelembapan yang tinggi dan suhu tinggi akan melelehkan bahan dengan titik lebur rendah seperti lemak/wax.1994). (Wade. (Wade. Penyebabnya adalah migrasi zat warna yang tidak seragam (atas kering duluan yang bawah masih basah). Hal ini dapat diatasi dengan mengencerkan bahan yang bertitik leleh rendah dengan bahan yang titik lelehnya tinggi sehingga mengurangi penempelan. 6. Bisa juga karena punch kehilangan pelicin. baik dalam kombinasi dengan berbagai obat atau komponen tablet lain . Binding Kesulitan mengeluarkan tablet karena lubrikan yang tidak cukup. (Wade. Bahan-bahan tambahan tablet 1. Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat sehingga dapat dikempa atau memacu aliran (Martindale. 7.1994). Bahan Pengisi Tujuan Penggunaan : Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk membuat bulk. (Wade.1994). Molting Distribusi zat warna yang tidak homogen. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg.

(Martindale. Bahan Pengisi dibedakan : Bahan pengisi yang tidak larut Contoh : Calcium sulfat. Manitol. Dibasic calcium phosphat. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya. bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia. dll Bahan pengisi yang larut Contoh : Lactose. dll (Martindale.1982). Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi. Sucrose. 2. Bahan Pengikat Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam pembuatan granul. Tribasic calcium phosphat. tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil seperti glikosida jantung. Amylum. Calcium carbonat. Sorbitol. alkaloid dan produk-produk estrogen sintetik.1982).1982). Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa menyebabkan coklat/memucat) Bahan pengisi yang bersifat absorbent. misalnya bentonit dan kaolin.- Color compatible (tidak mengganggu warna) Tidak mengganggu bioavailabilitas obat (Martindale. Bahan ini akan menentukan : Keseragaman ukuran granul Kekerasan tablet Waktu hancur Dissolusi Compressibility Density granul brown effect (tablet menjadi .

bahan pelincin (lubricant). Amyl kentang (corn starch). Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet Amyl jagung (maize starch). Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan. Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 % (Martindale.1982).1982). Namun demikian. terjadinya peristiwa migrasi bahan obat Bahan pengikat ditambahkan. Contoh Bahan-bahan Penghancur : a. Kanji (amylum) Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan. Amyl gandum. . Contoh komposisi bahan pengikat : 3. Amyl beras. bahan penghancur. Microcrystalin Cellulose Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102 Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak langsung).- Kemungkinan (Martindale. Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet. bahan pengikat akan lebih efektif bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah. harganya juga paling murah. Bahan Penghancur Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau campuran bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan. mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian. dll Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn pengikat. b. baik dalam bentuk kering maupun cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak langsung.

Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG) Merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obatobat yang tidak larut. dicalcium phosphat. karena dapat menyebabkan kenaikan waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat (Max. . 0. Ca) Stearat  Max 1% PEG  jarang digunakan 5. bersama-sama dengan sodium bicarbonate. dexamethasone. misalnya antasida. Bahan Pelincir Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan yang berfungsi untuk : Memudahkan tablet didorong keluar dari die Mencegah tablet melekat pada punch Mencegah gesekan antara punch dan die Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant : Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh) Lama waktu pencampuran. Kombinasi asam Asam sitrat. dll d.c.05 % (sesuai dengan Undang Undang atau peraturan tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat). Pewarna Fungsi bahan pewarna : Sebagai bahan Estetik Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain selama masa produksi Untuk identifikasi obat – obat tertentu Pemakaian pewarna yang larut max. apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2 yang dapat menyebabkan tablet hancur  tablet effervescent 4. As. 5 menit) Contoh bahan – bahan pelincir : Talk  kadar sampai dengan 5 % Metalic (Mg. asam tartrat maupun asam fumarat.

Keseragaman kadar zat aktif Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi masingmasing bahan . seperti ukuran (panjang. selama dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process control/IPC). Problem: migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata) Cara pengatasan : .Pemanasan granul pada temperatur rendah . diameter). moisture content (MC). Kontrol Kualitas Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum.Penampilan Umum (organoleptis) Pengukuran sejumlah data teknis tablet. dsb). lebar. bau. biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah.1982).Kualitas formulasi bahan yang dipakai .Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD (Martindale.Penambahan 5 – 10 % CMC . bentuk. 8. warna.2004).Penambahan pewarna. konsistensi dan cacat fisik. ciri-ciri khas lainnya .Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah proses pencampuran . distribusi ukuran partikel dan kompressibilitas Pemeriksaan Selama dan setelah tabletting : . meliputi antara lain : (Arief.Kualitas granul : fluiditas. Pemeriksaan Sebelum tabletting : . bentuk permukaan. dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo. break line.

dihitung rata-rata dan standard deviasi relatif (RSD).Kecepatan Kelarutan (dissolution) Diperiksa dengan alat Dissolution tester.Kekerasan tablet (Hardness) Diperiksa dengan alat Hardness Tester. Digunakan sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro (bioavaibilitas).Keragaman Bobot Dilakukan pemeriksaan 20 tablet. . prinsipnya dengan mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100 putaran. max RSD 7. dinaikturunkan. Syarat : Tablet dengan bobot < 130 mg.Waktu Hancur (disintegration time) Ditentukan dengan alat Disintegration tester. Syarat : jika tidak disebutkan lain . Keranjang dicelupkan ke dalam . max RSD 10 % Tablet dengan bobot 130 – 324 mg.Alat 1 Tablet diletakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah motor yg kecepatannya dapat diatur.Kerapuhan Tablet (friability) Diperiksa dengan alat Friabilator Tester. Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg .. pada prinsipnya mengukur laju pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat. tidak boleh lebih dari 15 menit .5 % Tablet dengan bobot > 324 mg. diukur waktunya sampai semua tablet hancur. yang prinsipnya mengatur tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam alat tersebut Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami benturan selama proses pengemasan dan transportasi. prinsipnya sejumlah tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan suhu 37oC. max RSD 5% . .

2004). Alat dan Bahan 4. 6. Acetominofen Amylum maydis Dikaliumfosfat Pasta Na-CMC . hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk.1. 9. 2.Alat 2 Sama dengan alat 1. 3. IV. kemudian cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan jumlah bahan obat yang terlarut . suhu labu dipertahankan 37oC + 0. 10. 11. 3. 4. 4. Bahan 1. Alat 1.5oC. Alat cetak tablet single punch Alat uji friabilitas Alat uji laju alir Alat uji LOD Alat uji waktu hancur Hardness tester Jangka sorong Pengayak mesh 10 dan mesh 14 Spatel Tap density tester Timbangan analitis 4. 8.medium disolusi.2. 7. 5. 2. (Arief.

3. Gambar Alat Alat Uji Friabilitas & abrasi Tap Density tester Alat LOD test Hardness tester Alat Uji Laju Alir Alat Uji Waktu Hancur .4.

Setelah diayak. dicampur hingga homogen. Sementara itu. Bahan yang telah diayak dan ditimbang dimasukan ke dalam plastik lalu ditutup dan dikocok. amylum maydis sebanyak 40 gram ditimbang. bahan-bahan ditimbang sesuai dengan jumlah yang diperlukan untuk pembuatan fase dalam. Setelah itu panaskan air 100 ml. dikaliumfosfat sebanyak 30 gram ditimbang. Acetaminofen sebanyak 250 gram ditimbang. Pasta amprotab dibuat dengan melarutkan Na-CMC dalam air panas dan diaduk hingga terbentuk pasta (gel) .Jangka sorong Mesin cetak tablet single-punch Spatel Timbangan V. dilakukan pembuatan pasta Na-CMC. Dalam pembuatan granul yang pertama dilakukan adalah pengayakan bahan-bahan yang akan digunakan. Prosedur Langkah awal yang dilakukan dalam praktikum ini adalah pembuatan granul.

715 gram.5 = 94.demi sedikit ke dalam campuran acetominofen.3 = 4. Lalu dimasukkan ke dalam wadah berbentuk corong terbalik dan dibuka penutupnya. Diayak dengan mesh 10 hingga terbentuk granul. Lalu dilihat nilai persen kadar airnya. diaduk hingga warna merata. Penambahan pasta Na-CMC dilakukan sambil diaduk hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. Tingginya kemudian diukur lagi dan dicatat. Uji Laju Alir Granul ditimbang sebanyak 20 gram. Bahan-bahan untuk pembuatan fase luar seperti acetominofen. Setelah terbentuk granul dilakukan pengujian : 1. kemudian ditekan tombol start hingga muncul tanda rest over. amylum maydis.yang bening. Pasta Na-CMC ditambahkan sedikit. amylum maydis ditimbang dan dicampurkan dengan fase dalam . yang telah homogen. lalu diukur tinggi. Hasil waktu dicatat. Uji kompresibilitas Uji kompresibilitas dilakukan dengan cara menimbang granul sebanyak 20 g. kemudian gelas ukur diketukketukkan dengan kecepatan konstan menggunakan tap density tester. tinggi awal granul dicatat. 2. Granul diletakkan pada wadah alat uji LOD sebanyak 10 gram.8-204. diameter dan tumpukan granul. Granul dikeringkan selama 24 jam. dan prosedur ini diulang sebanyak 3 kali. Setelah kering. Stopwatch dinyalakan. Uji LOD Uji LOD dilakukan terhadap granul yang belum ditambahkan dengan fase luar. granul diayak kembali dengan mesh 14. pastikan bawah alat (berupa corong) telah tertutup rapat dan beri alas berupa kertas pada bagian bawah alat untuk membuat plot diameter yang berbentuk.3 gram. dikaliumfosfat. granul yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam gelas ukur bervolume besar. Dihitung persen kompresibilitasnya. banyaknya Na-CMC yang digunakan untuk membuat granul yaitu 5% x 94. Setelah diperoleh massa yang bening. Pasta NaCMC yang digunakan 298. 3. Disiapkan alat untuk menentukan kecepatan alir serbuk dan sudut istirahat. dikaliumfosfat.

2. tablet dicetak secara otomatis. Setelah selesai massa tablet ditimbang kembali. Hasil pengukuran dicatat dan kemudian dihitung rata-ratanya. drum putar dilepaskan dari mesinnya dengan cara melonggarkan sekrup. Kemudian enam tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam keranjang (sumur-sumur) pada alat dan cakram dimasukkan di atas masing-masing tablet dengan .5 gram. Granul dicetak menjadi tablet dengan range berat ± 5% dari berat teoritis dan kekerasan 7-10% dari 70N. Untuk mengatur waktu putaran gunakan tombol putar hitam. 3. Tablet kemudian dievaluasi sesuai dengan standar Quality Control : 1. Setelah itu lepaskan drum putar dari mesin dengan melonggarkan sekrup. Keseragaman bobot dan ukuran Dalam pengujian keseragaman bobot dan ukuran ini diambil sampel sebanyak 20 tablet. tablet dibuang dan drum putar dibersihkan menggunakan kuas.hingga homogen. Kemudian diukur diameter dan tebal dari tiap tablet dengan menggunakan jangka sorong. Setelah pengujian selesai mesin dimatikan dengan menekan kembali tombol “MAIN SWITCH” dan lampu mati. Tiap tablet yang dicetak diambil 1 tablet untuk uji berat tablet & kekerasan. Hasil penimbangan dicatat. pasang kembali drum putar ke mesinnya dan kencangkan sekrup. Kemudian mesin dinyalakan dengan menekan tombol “MAIN SWITCH” dan lampu menyala. Uji Friabilitas Timbang tablet 6. Kecepatan putaran diatur per menit dengan memutar tombol putar “SPEED”. Suhu diatur hingga 37 ± 2 ºC dengan menekan tombol HEATER. Setelah diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. ditimbang beratnya menggunakan timbangan analistis. tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam drum putar. Uji Waktu Hancur Alat dinyalakan dengan menekan tombol MAIN SWITCH. punch pada alat pencetak tablet diatur lagi hingga diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. Selanjutnya dilakukan pencetakan tablet dengan menggunakan mesin cetak tablet single punch. Jika tidak sesuai dengan rencana formulasi.

Jarum penunjuk kekerasan diperiksa ada di titik nol atau tidak. Dudukan tablet dinaikkan dengan memutar sekrup di bawahnya sampai tablet menekan jarum penekan dan lampu “stop” menyala. Pengujian dihentikan saat semua tablet hancur sempurna. jarum penunjuk skala bergerak dan berhenti saat tablet pecah dan menunjukkan angka unit kekerasan dengan skala Newton. Lalu keranjang dimasukkan ke dalam beaker glass ukuran 1 Liter yang berisi aquades yang telah dipanaskan sampai suhu 37 ± 2 ºC. kemudian nyalakan alat dengan menekan tombol START sambil menghitung waktu. 4. kemudian diuji satu persatu dengan alat Hardness Tester. Matikan alat dengan menekan tombol START. Hasil dicatat dan dihitung rata-ratanya. Tablet diletakkan vertikal dan tepat di tengah – tengah jarum penekan. Penutup lubang alat uji waktu hancur dibuka dan masukkan beaker glass ke dalam alat dan gantungkan keranjang pada gantungan logam. . MAINSWITCH. Hasil waktu dicatat. Tombol diputar ke posisi “EINS” dan lampu penunjuk kekerasan menyala. Lampu “stop” padam.posisi yang sama. Dan tombol  ditekan untuk mengembalikan jarum penunjuk ke angka nol. Uji Kekerasan Uji kekerasan tablet dilakukan dengan memilih secara acak 20 buah tablet. HEATER. Bila belum tekan tombol . Lalu tombol  ditekan. Tablet yang digunakan sebanyak 20 buah.

Bahan-bahan dalam wadah plastik yang telah tercampur homogen(Acetaminofen. NO 1. Menimbang Dicalcium phospate sebanyak 30 gram Didapat Dicalcium phospate 30 gram 4. Menimbang CMC sebanyak 5 gram Memasukkan Acetaminofen 250 gram. dan Amylum maidis) dipindahkan dalam wadah lebar kemudian ditambahkan pasta CMC homogen tadi prlahan sambil terus diaduk menggunakan tangan yang dilapisi sarung tangan hingga adonan Didapat adonan campuran homogen .VI. Menimbang Acetaminofen sebanyak 250 gram Didapat acetaminofen 250gram 3. Membuat pasta CMC dengan cara memanaskan air sebanyak 100 ml pada beaker glass lalu dimasukkan CMC 5 gram ke dalam beaker glass sambil diaduk menggunakan stirer Terbentuk pasta CMC homogen 8. Dicalcium phospate. 6. Menimbang Amylum maidis sebanyak 40 gram Didapat Amylum maidis 40 gram 5. Dicalcium phospate 30 gram. Data Pengamatan dan Perhitungan Kegiatan Yang Dilakukan Mengayak seluruh bahan-bahan yang akan digunakan Hasil Didapat bahan-bahan yang telah diayak 2. dan Amylum maidis 40 gram ke dalam wadah plastik lalu menutup plastik dan mengocok homogen Didapat CMC 5 gram Bahan-bahan dalam wadah tercampur homogen 7.

Seluruh granul diayak pada yakan mesh no. Menimbang primojel sebanyak 20.18 gram Didapat granul yang lebih halus Didapat granul kering Didapat granul-granul basah .homogen seluruhnya 9. Distribusi ukuran partikel: Wadah 1= 0 Volume sebelum = 36 Volume sesudah = 30.8 cm d= 8.4 gram Waktu : 06:24 Suhu: 70C Berat awal : 10.4 gram yang telah diayak sebelumnya 16. 13.5 Granul tercampur homogen Didapat primojel 20. Granul dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam pada temperatur 50C 11. Mencampur seluruh fasa luar(Mg stearat. 14 12. Kadar air granul: 10 gram granul ditimbang dan ditaruh pada alat ukur kadar air. 046 gram Berat akhir: 9. Daya alir: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning t = 1.5⁰ 18.17 gram yang telah diayak sebelumnya 14. Kompresibilitas: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning 19. talk dan primojel) dengan granul(fasa dalam) dalam wadah 17.67cm waktu alir= 01:22 detik Sudut istrirahat =22. kemudian alat dirunning. Menimbang talk sebanyak 3.9808 gram Didapat Mg stearat 3. Adonan campuran bahan-bahan yang homogen dimasukkan ke dalam alat cetak granul(granulator) 10.4 gram yang telah diayak sebelumnya 15.4 gram Didapat talk 3. Menimbang Mg stearat sebanyak 0.

13 13.0202gram Berat akhir: 5.13 Kekerasan (N) 60 75 85 80 80 67.17 4.20 4.19 4.17 4.19 4. Pencetakan tablet: Granul dimasukkan ke dalam alat pencetakkan tablet Diperoleh 500 buah tablet 21.73 gram Wadah 4= 3.6575 0.6612 0.12 13.81 gram 20. Uji waktu hancur: 6 buah tablet dimasukkan ke dalam alat. Friabilitas: Berat awal : 5. Uji friabilitas dan friaksibilitas: Menyiapkan 2 wadah berisi tablet masing-masing + 6gram kemudian ditaruh pada 2 wadah yang telah tersedia pada alat uji.23 gram Wadah 5 =15.12 13.6534 Tebal (mm) 4. ketebalan dan kekerasan pada 20 tablet pertama Diperoleh hasil evaluasi tablet 22.16 Diameter (mm) 13.6731 0.13 13.9697 gram Berat akhir :5.8207 gram Friaksibilitas: Berat awal: 6.23 4.928 gram Uji evaluasi keseragaman tablet : Tablet 1 2 3 4 5 6 7 Berat (mg) 0.6608 0. berat.13 13. Evaluasi tablet: Dilakukan pengukuran diamater.6620 0.12 13.Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning Wadah 2= 0 Wadah 3= 0.5 65 .6567 0. kemudian alat dirunning Waktu hancur: 15 menit 58 detik 23. kemudian alat dipasang dan dirunning.

23 4.6664 0.24 4.683 Perhitungan a.20 0.13 13.13 13.6544 0.21 4.67320 0.20 4.17 4.12 13.6667 0.4 x 10ˉ³ 13.1255 5.6735 0.028 77 67 89 67 72 82 65 79 72 71 67 70 77 71.6582 0.24 4.6677 0.1 x 10 ˉ³ 4.20 4.6733 0.20 4.12 13.13 13.12 4. Perhitungan bahan 1.6632 0.6715 0.13 13.6636 0.12 13.23 4.6735 0.2005 0.375 10.13 13.12 13.13 13.664 6.13 13.8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Rata-rata SD  0.19 4.12 13.24 4.15 4.6658 13. Fasa dalam Acetaminofen 500 mg x 500 tablet =250gram Dicalcium phospate 60 mg x 500 tablet = 30 gram Amylum maidis 80 mg x 500 tablet = 40 gram CMC 5% 5% = 5 gram dalam 100 ml air .

9 gram 6.5 x 340 gram = 0.17gram 100 100 .5 Mg stearat = 0.5 100 x 314. Berat tablet teoritis Berat zat berkhasiat +zat pengisi+CMC x 100/99 % = 250 +30+40+ 4.99 granul / 500 tablet = 327.5 = 94. Berat granul setelah diayak = (berat granul +berat wadah) – berat wadah = 432.5= 340 gram 92.8 = 314.99 =0. Berat granul sebelum diayak 315.8 – 204.6 gram 5.656 gram / tablet = 656 mg 500 4.3 gram CMC yang digunakan untuk membuat granul 5% x 94.715 x100/99% = 327. Perhitungan pasta CMC yang digunakan 298. Fasa Luar: Untuk 100% = 100 x berat granul= X 92.00948 gram 3.2.715 gram CMC per tablet 1 500 x 4.175 = 0.5 x X = 0.3 = 4.7 – 117.

Kompresibilitas Volume sebelum = 39 +33 =36 2 Volume sesudah = 34 + 27 = 30.9697 gram 15.4 gram Primojel= 6 100 7.8207 gram x 100%= 2. LOD % kadar air granul = 1.496% (syarat ideal kurang dari 1% ) 5. Daya alir t= 1.5 ⁰ (kurang dari 25⁰ sangat baik) 10.8 = 0.V x 100% = V˳ 11.335 xX= 6 100 x 340 gram = 20.5 2 I = 1.9697 gram Berat akhir = 5.5.36 % (kadar air yang memenuhi syarat 1-3%) 9.4 gram α = 22.8207 gram 1 .Talk = 1 100 xX= 1 100 x 340 gram = 3.8 gram d= 8cm +9cm+9cm = 8.28 % ( > 10% sangat baik) .67 cm 3 Sudut istirahat = tan α = depan = Samping 1. Friabilitas Berat awal = 5.415 4.

Pasta CMC 5. selain itu sifat parasetamol yang tahan terhadap panas dan kelembaban selama proses granulasi. Pembahasan Pada praktikum kali ini dilakukan pembuatan tablet dengan metode granulasi basah dan kemudian dilakukan evaluasi tablet yang telah dicetak. Formulasi yang dibuat sebagai berikut: 1. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi massa tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula. Amilum maidis 4. Mg-stearat 500 mg 60 mg 80 mg 5% 1% 0.0202 gram VII. Tablet yang dibuat berisi zat aktif Paracetamol 500 mg/ 500 tablet yang di indikasikan sebagai analgetikum dan antipiretikum. Talkum 6.928 gram 1 .928 gram x 100%= 1.12.53% (syarat ideal kurang dari 1% ) 6. sehingga menimbulkan kesulitan sewaktu pengempaan.5. kemudian massa basah tersebut digranulasi. karena dengan metode granulasi basah tidak memerlukan banyak bahan tambahan yang menyebabkan bobot terlalu besar.0202 gram Berat akhir = 5. Friksibilitas Berat awal = 6. Dicalcium phosphate 3. Actaminophen 2. Untuk obat dengan sifat kompatibilitas yang kurang baik dalam dosis besar paling tepat jika digunakan metode granulasi basah. Tujuan akhir pada praktikum kali ini adalah agar mahasiswa dapat membuat sedian tablet acetaminofe/parasetamol dengan kualitas tablet yang cukup baik.5 % Parasetamol memiliki sifat kompresibilitas dan fluiditas yang kurang baik. Langkah-langkah yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini adalah menimbang dan .

CMC diperlukan dalam pembuatan tablet dengan maksud untuk meningkatkan kohesifitas antar partikel serbuk sehingga memberikan kekompakan dan daya tahan tablet. pembuatan granulasi basah. pengayakan adonan lembab menjadi granul. pembuatan tablet dengan kompresi. Setelah dilakukan pencampuran. Apabila tidak tercampur merata maka kadar suatu zat tidak merata pula yang berarti dosis tidak akan merata sehingga dapat sangat menurunkan kualitas dari tablet yang akan dicetak nantinya. pengeringan. Fasa dalam berisi zat-zat yang digunakan untuk pembuatan granul yaitu parasetamol. Sedangkan fasa luar adalah zat-zat yang dimasukan setelah serbuk menjadi granul dan akan dikempa menjadi tablet. dan memperbaiki tekstur.mencampur bahan-bahan. Semua zat harus tercampur merata/homogen karena kehomogenan tersebut akan sangat berpengaruh terhadap kadar zat yang terkandungnya. dilakukan tahapan pembuatan pasta CMC 5%. Pasta CMC berperan sebagai pengemulsi. diawali dengan penimbangan zat zat yang dibutuhkan sesuai dengan kebutuhan yaitu 500 kali jumlah pada formulasi dimana zat aktif dan zat tambahan diayak sebelum ditimbang. pencampuran bahan pelicin. dan laktosa. Pembuatan pasta . Fasa luarnya terdiri dari sebagai disintegran (penghancur agar partikel terdistribusi dengan baik). dicetak. dan dievaluasi baik hasil cetakannya ataupun granulnya. Laktosa merupan zat pengisi tablet supaya dapat membentuk massa yang kompak dan pas untuk dicetak dengan ukuran tertentu. Pengayakan dilakukan dengan tujuan menyaring ukuran partikel semua zat agar sama dan ketika proses pencampuran bahan akan lebih mudah tercampur secara merata. Tahap awal yaitu pembuatan fasa dalam. pembentuk gel. Prosedur dalam pembuatan tablet metode granulasi basah ini dibagi menjadi dua tahap. Kemudian semua zat tersebut di campurkan dan diaduk hingga homogen. serbuk digranulasi. diawali dengan pembuatan fasa dalam yang berisikan pula zat aktif selanjutnya dicampurkan fasa dalam dengan fasa luar. pengayakan kering. Setelah dilakukan penimbangan bahan. amilum maidis. meningkatkan viskositas. Mgstearat dan talk sebagai pelincir.

Pada metode ini granulasi dilakukan sebanyak 2 kali dan untuk tahap pertama granulasi basah digunakan mesh yang lebih besar yaitu mesh no.3gr. Ditandai ketika telah dikepal dan dijatuhan kepalan tidak akan menyebarkan serbuknya ketika terbelah. DICAFOS.14. meningkatkan bamyaknya tempat kontak partikel. Beaker gelas berisi pasta CMC ditimbang kemabali. Setelah semua massa selesai. yaitu sebesar 94. Tidak digunakannya pewarna cukup menyulitkan praktikan untuk mengetahui apakah pasta sudah homogen atau belum. Setelah semua CMC tercampur dengan akuades maka pasta CMC sudah didapatkan. Hasil yang didapatkan dikurangi bobot awal. Fasa dalam (parasetamol. Massa yang dapat dikepal tersebut kemudian digranulasi dimasukkan ke dalam granulator.CMC diawali dengan menimbang 5 gram CMC sambil memanaskan akuades sebanyak 100ml pada beaker gelas yang telah ditimbang sebelumnya. Setelah diperoleh masa yang kira-kira sudah dapat dikepal penambahan pasta CMC dihentikan kemudian dihitung pasta CMC yang terpakai dengan cara menimbang pasta CMC yang tersisa ditambah dengan berat dari beaker glass dan batang pengaduk. dan meningkatkan luas permukaan untuk memudahkan pengeringan. setelah itu CMC dimasukan sedikit demi sedikit pada akuades panas sambil diaduk menggunakan stirrer. Tahap selanjutnya pencampuran bahan. Penambahan CMC pada akuades harus dilakukan sedikit demi sedikit karena apabila tidak. dan amilum maidis) dicampurkan dengan pasta CMC sedikit demi sedikit hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. Yang berarti ada 4. Proses pengeringan diperlukan oleh seluruh cara granulasi basah untuk menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan . Pasta CMC tidak ditambahkan pewarna untuk menandakan kehomogenannya karena tidak mungkin melarutkan CMC pada sebagian akuades terlebih dahulu padahal pewarna harusnya dicampurkan ketika hanya sedikit akuades yang digunakan.715 gr CMC yang digunakan Selanjutnya adalah tahapan pembuatan granul. akan terbentuk gumpalan CMC yang menyebabkan tidak homogennya campuran tersebut. Tujuannya agar granul lebih berkonsolidasi. maka massa tersebut dimasukan ke dalam oven pada suhu 45oC dan dibiarkan selama 24 jam.

Pada uji LOD (Lost On Drying). Pengukuran granul diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil dapat diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. moisture balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam pembuatan granul. Granul dapat dikategorikan baik apabila kadar air yang terkandung hanya sekitar 1-3% dan dapat dikategorikan kurang baik apabila kadar airnya <1%. maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur 40-50 derajat celsius. Kadar . Alat yang digunakan pada uji ini adalah moisture balance. Kekosongan atau rongga udara yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil. Pada proses pengeringan yang memegang peranan penting adalah ikatan antarpartikel akibat penggabungan atau rekristalisasi dan gaya van der Waals. Seberapa jauh ukuran granul dihaluskan. Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100 derajat celsius. yaitu mesh no.16. Jika hal ini terjadi. semakin banyak air yang terkandung maka akan semakin buruk sediaan yang akan dibuat. Setelah digranulasi granul-granul yang dihasilkan ditimbang kemudian diambil 10 gram untuk pengujian LOD (Lost On Drying). Untuk mengukur kadar air granul. Temperatur moisture balance bisa di set sesuai dengan yang diinginkan.gumpalan-gumpalan dan untuk mengurangi kelembapan sampai pada tingkat yang optimum. Karena air yang terkandung pun dapat berfungsi sebagai pengikat sehingga terlalu rendahnya kadar air akan menyebabkan tablet yang akan dicetak lebih mudah hancur. akan menimbulkan hasil tablet yang diproduksi tidak rata. Selain itu dikarenakan sebelum pencetakan tablet diharuskan juga melakukan uji-uji tertentu untuk menentukan baik atau tidaknya granul yang sudah didapat. tergantung pada ukuran punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi. Kandungan air yang tinggi pada pasta dapat menyebabkan friabilitas tinggi dan kerapuhan pada tablet. Kemudian massa granul kering kembali digranulasi dengan menggunakan mesh yang lebih kecil. Granulasi ulang ini bertujuan agar massa yang dibentuk untuk menjadi tablet jauh lebih mudah untuk dikempa.

penggunaan Mg stearat ini dalam jumlah yang cukup kecil karena zat tambahan lain juga mempunyai sifat lubrikan. maka dapat dihitung juga banyaknya fase luar yang akan di tambahkan. disintegran. Setelah granul dikeringkan. Namun demikian Talc juga berfungsi sebagai adsorben. Penambahan lubrikan yang berlebihan akan menurunkan kecepatan disintegrasi dan disolusi tablet. Hal tersebut menunjukan bahwa bahan ini cocok untuk metode granulasi basah karena .36% yang berarti menunjukan bahwa kwalitas granul termasuk dalam kategori baik untuk parameter ini. Talc memiliki ukuran partikel yang kecil dengan luas permukaan spesifik yang besar sehingga memberikan karakteristik sifat alir yang baik dari serbuk kering untuk dicetak langsung. Setelah mengetahui perhitungan-perhitungan diatas. Mg stearat digunakan sebagai lubrikan sebanyak 0. Primojel dalam formulasi ini berfungsi sebagai bahan penghancur. Jumlah tablet yang akan dibuat adalah sebanyak 500 tablet dengan bobot massa cetak sebanyak 327. Selain itu kadar air yang terlalu tinggi dapat menyebabkan granul menempel pada punch sehingga kualitas tablet yang dihasilkan tidak baik. Talk dalam formulasi digunakan sebagai glidan.36 %. yaitu Magnesium stearat sebanyak 3.404 gram dan Primojel sebanyak 20.18 gram. dan zat untuk meningkatkan viskositas. Pada uji ini didapatkan hasil yaitu terdapat pengurangan bobot sebesar 1. granul yang diperoleh ditimbang kembali untuk mengetahui berapa banyak tablet yang dapat dibuat.air yang terlalu tinggi akan membuat sulit pencetakan walaupun dapat tercetak. selain itu juga berguna untuk mencegah melekatnya massa tablet pada punch dan cetakan. Talk sebanyak 3.5 – 1%. kadar air yang tinggi pada tablet akan menyebabkan keretakan pada tablet apabila disimpan pada suhu tinggi karena air dapat menguap dan menyisakan ruang kosong pada tablet tersebut. sebanyak 1% dimana rentang konsentrasi sebagai glidan adalah 0.5 %. Granul yang diperoleh yaitu sebanyak 314. sehingga diperoleh bobot pertablet sebesar 656 mg.42 gram.99 gram.9 gram dengan kadar air 1. Tujuan penambahan adalah untuk mempercepat aliran bahan dalam corong ke dalam rongga cetakan sehingga mengurangi gesekan selama proses pengempaan tablet.

tergantung pada material yang akan diukur. Karena jika granul yang digunakan tidak baik maka kemungkinan pada saat pencetakan tablet hasil tablet akan berbeda keseragaman bobotnya. Pengukuran laju daya alir dilakukan dengan alat Powder Flow Tester dimana akan dihitung sudut istirahatnya. Dalam metode yang digunakan pada praktikum kali ini digunakan metode horizontal sieving. Uji laju alir ini dilakukan untuk 20 g granul. Metode sieve shaker horizontal sendiri dapat dideskrisikan saringan tumpukan bergerak dalam lingkaran horizontal dalam alat. sieve shaker horizontal . Kecepatan aliran granul pada uji ini yaitu sebesar 16. Dalam percobaan ini kualitas granul akan semakin baik apabila gunungan granul terbentuk semakin tinggi dan semakin cepat alirannya. Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh beberapa kondisi pengamatan seperti :       Berat granul Diameter corong (bagian atas dan bawah) Ukuran partikel granul Panjang tangkai corong Cara penuangan sampel Pengaruh getaran luar Untuk sejumlah berat granul yang sama. Metode Horisontal sieving.5o yang berarti kualitasnya sangat baik karena sudut istirahatnya lebih kecil dari 25o Selanjutnya adalah uji distribusi ukuran partikel dimana ada beberapa metode yang berbeda untuk menyaring. Kemudian uji sudut istirahat memberikan hasil sebesar 22.primojel memiliki daya pengembang yang cukup besar dengan masih menjaga keutuhan tabletnya. makin cepat waktu alirnya maka sifat alir serbuk semakin baik. tinggi puncak serbuk dan sudut istirahat dan dihitung apakah laju alir granul yang digunakan itu baik atau tidak.393 gram/detik yang berarti kualitas granul dapat dikategorikan baik pada uji ini dimana batas kecepatan alirnya yaitu tidak boleh lebih rendah dari 10 gram/detik. Dari tes ini dapat diukur diameter lingkaran gunung serbuk yang terbentuk.

2.. 10 in. Daerah sieving besar memungkinkan pengayak dalam jumlah besar sampel. datar.. granul.sebaiknya digunakan untuk sampel berbentuk jarum. Average volume Volume avg x (jumlah partikel) = surface total 4. 3. maka interval ini mempunyai kelemahan:    Antara 1 dan 2 in : perbedaan ukurannya terlalu besar Antara 9 dan 10 in : secara praktek. Average mass Mass avg x (jumlah partikel) = massa total Pada uji keseragaman ukuran partikel ini. 9. Interval ayakan pada metode ini sangat berpengaruh pada hasil percobaan. Kepadatan dari tablet menentukan hasil dari .: 1. misalnya ditemui dalam analisis ukuran partikel bahan bangunan dan agregat. Average surface Surface average x (jumlah partikel) = surface total 3. Jika interval ayakan yang dipilih sbb. 2. serpih dan zat curah lainnya. Average diamater Diameter yang jika dikalikan dengan jumlah partikel akan memberikan jumlah total diameter dalam campuran itu. akan semakin baik jika ukuran dari granultidak terlalu jauh perbedaannya dengan granul lain.. sebagai orientasi horizontal hanya beberapa partikel yang dapat masuk ayakan dan ayakan tidak terhalang begitu cepat. panjang atau berserat. ukuran dengan kisaran ini hampir sama Untuk partikel berukuran di bawah 1 in sampai 1 mikron akan terdapat dalam satu fraksi Beberapa karakter padatan yang dapat dianalisis dari data hasil ayakan: 1. Pada pengujiannya granul terdistribusi lebih banyak pada ukuran tertentu yang berarti kualitas dari granul (keseragaman ukuran partikelnya) cukup baik sebagai bahan baku pecetakan tablet. 8.. Davg x (jumlah partikel) = D total campuran. Selanjutnya adalah mengukur kepadatan/ kompresibilitas dari bubuk.

28% Hal ini menunjukan bahwa granul cukup mudah dicetak karena masih dapat dipadatkan. waktu hancur. Faktor lain adalah homogenitas ukuran serbuk yang akan berpengaruh terhadap proses pencampuran. daya mengalir granul serta kinetika kecepatan pengeringan dari granulasi basah. kerenyahan granul. dan kemampuan sebagai pelincir yang baik dan sesuai. Setelah uji evaluasi granul kemudian dilakukan pencetakan tablet menggunakan alat single punch tablet press. Terdapatnya ruang kosong pada granul dapat menyebabkan mudahnya pencetakan granul. antara lain pemilihan eksipien pengisipengikat. Pengaruh ukuran granul dan distribusi ukuran yang tepat pada persyaratan – persyaratan proses. dan juga pada proses pencetakan. juga peralatan yang dipakai serta kondisi proses. apabila keseragaman granul kurang baik maka sediaan tablet yang dicetak pun akan kurang baik pula. Terdapat banyak faktor yang harus diperhatikan dalam pembuatan tablet. kompresibilitas akan sangat berpengaruh pada keseragaman bobot pada sediaan yang akan dibentuk walaupun ukuran sama. daya alir.tablet untuk keseragaman bobot. Dimana kompresibilitasnya adalah 15. Pada hasil percobaan didapatkan data bahwa kerapatana sebelum dan sesudah memiliki perbedaa. Persamaan untuk menghitung tap density sampel: Tap Density = Keterangan: Y = Berat Gelas ukur + serbuk sampel X = Berat Gelas ukur kosong V = Volume konstan serbuk dalam gelas ukur Semakin tidak mampat serbuknya maka granul yang dihasilkan akan semakin baik karena tidak terdapat ruang kosong pada granul tersebut. dimana eksipien yang dipilih harus sesuai dengan zat aktif. waktu hancur. . karakter granul dan karakter tablet akhir tergantung dari bahan formulasi serta konsentrasinya. variasi berat tablet. memiliki kemampuan kompresibilitas. Nilai ini juga menunjukan kualitas granul yang cukup baik dimana kompresibilitas diatas 10% termasuk pada parameter yang baik. Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi berat rata – rata tablet.

Hasil yang diperoleh memenuhi persyaratan FI III karena rata-rata diameter tablet 13. diatur dengan punch bawah. alat pencetak dapat diatur kembali. berat dan kekerasan tablet yang akan dicetak diperhitungkan dengan mengatur punch atas dan punch bawah dari alat pencetak. Untuk mengetahui ketahanan tablet terhadap benturan dan gesekan.375 N. Volume bahan yang diisikan yang mungkin masuk ke dalam cetakan harus disesuaikan dengan beberapa tablet yang telah lebih dahulu dicetak. Akan tetapi harus cukup lunak untuk melarut dan akan menghancur sempurna begitu digunakan konsumen atau dapat dipatahkan di antara jari-jari bila tablet perlu dibagi untuk pemakaiannya. Hal ini sangat penting terutama pada saat pengemasan dan pendistribusian. kemudian dilakukan evaluasi tablet. Hasil yang diperoleh yaitu rata-rata kekerasan adalah 71. beberapa tablet yang dicetak diambil untuk pengontrolan berat dan kekerasan tablet.2007 cm tablet. digunakan punch atas. Pengujian Friabilitas dan Friksibilitas dilakukan dengan menggunakan 20 tablet dengan parameter yang diuji adalah kerapuhan tablet terhadap gesekan atau bantingan selama waktu tertentu. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan dengan menggunakan hardness tester terhadap 20 tablet yang diambil secara acak dimana pengujian kekerasan berdasarkan luas permukaan tablet dengan menggunakan beban yang dinyatakan dalam kg.Pada proses pencetakan. Selama pencetakan. Hasil yang diperoleh adalah persen friabilitas . Untuk menentukan berat tablet yang akan dicetak. Evaluasi yang dilakukan pada tablet yaitu keseragaman ukuran yang merupakan perbandingan diameter dan tebal. Sedangkan untuk mengatur kekerasan tablet. Kekerasan tablet yang ideal ± 70 N dan hasil yang diperoleh menunjukan kekerasan tablet yang dibuat cukup baik. Jika berat atau kekerasannya berada diluar rentang yang diinginkan. Uji kekerasan dimaksudkan agar tablet cukup keras untuk tahan pecah dan tahan terhadap goncangan pada saat pengemasan dan proses distribusi.125 cm dan tidak kurang dari 1 1/3 rata-rata tebal 4. Penyesuaian ini diperlukan karena formula tablet tergantung pada berat tablet yang akan dibuat. dilakukan uji ini. Setelah seluruh serbuk dicetak.

5 % dan tidak ada 1 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari 15 %. . o Memiliki karakteristik warna. Hal ini dilakukan selama proses produksi secara periodik karena akan melibatkan biaya yang sangat besar apabila pada akhir produksi ternyata menghasilkan tablet yang tidak memenuhi persyaratan. bau. o Memiliki kestabilan yang baik dan dapat tereffikasi. Hal ini dapat terjadi karena terlalu banyaknya past CMC sebagai pengikat ketika pembuatan granul sehingga ikatan antar granul sangat kuat dan waktu hancurnya menjadi lama. dan rasa sebagai identitas produk. tahan terhadap goncangan dan tahan abrasi pada saat pengemasan dan distribusi. Kesimpulan 1. o Tablet dapat terbioavailable. VIII.496 % dan friksibilitas 1. Pengujian waktu hancur prinsipnya adalah menentukan waktu yang diperlukan suatu tablet untuk hancur dengan cara menempatkan tablet pada alat penentuan waktu hancur yang kondisinya sesuai dengan keadaan in vivo dan persyaratan monografi. Syarat-syarat tablet yang baik. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan metode granulasi basah. adalah sebagai berikut : o Tablet harus kuat. Uji-uji yang dilakukan terhadap tablet berguna untuk pengawasan mutu. Uji Keseragaman bobot dilakukan dengan menghitung bobot rata-rata yang diperoleh yaitu 664 mg. Hasil yang diperoleh tablet memiliki waktu hancur 15 menit 58 detik.53% hasil yang diperoleh menunjukan tablet yang dibuat kurang baik karena friabilitas dan friksibilitas lebih dari 1%. Hasil yang diperoleh tidak memenuhi persyaratan tablet paracetamol pada FI III yaitu tidak lebih dari 15 menit. Rata-rata tersebut memenuhi persyaratan karena tidak ada 2 tablet yang masing-masing menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari 7. o Memiliki keseragaman bobot dan kandungan obat.2.

. Praktikan dapat melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet parasetamol.2. uji keseragaman bentuk dan ukuran. dan uji waktu hancur. yang meliputi uji keseragaman bobot. uji kekerasan. uji friabilitas & friksibilitas.

Jakarta Depkes RI. Yogyakarta Ansel. Twenty-Eight Edition. Jakarta Martindale The Extra Pharmacopoeia. 1994. Ed II. Depkes RI. London . Moh. Gadjah Mada University Press. 2004. Farmakope Indonesia Ed IV. Howard C. 1989. 1994. London Wade.DAFTAR PUSTAKA Anief. The Pharmaceutical Press. 1982. Handbook of Pharmaceutical excipients. UIPress. The Pharmaceutical Press Department of Pharmaceutical Sciences. Ilmu Meracik Obat. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. Ainley and Paul J Weller.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->