Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah

I.

Tujuan 1. Mengetahui cara membuat tablet dengan metode granulasi basah. 2. Melakukan uji Quality Control terhadap tablet yang dibuat.

II.

Prinsip 1. Metode granulasi basah 2. Evaluasi tablet berdasarkan standar Quality Control  Keseragaman bobot dan bentuk  Kekerasan  Waktu hancur  Friability

III. 1.

Teori Pengertian tablet Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa

bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa (Depkes RI, 1994). Tablet dibuat terutama dengan cara kompresi. Sejumlah tertentu dari tablet dibuat dengan mencetak. Tablet yang dibuat secara kompresi menggunakan mesin yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan menggunakan berbagai bentuk punch dan die. Alat kompresi tablet merupakan alat berat dari berbagai kapasitas dipilih sesuai dengan dasar dari jenis tablet yang akan dibuat serta produksi rata-rata yang diinginkan. Tablet yang dicetak dibuat dengan tangan atau dengan alat mesin tangan, dengan cara menekan bahan tablet ke dalam cetakan, kemudian bahan tablet yang telah terbentuk dikeluarkan dari cetakan dan dibiarkan sampai kering. (Wade,1994).

2.

Bentuk dan Penggolongan Tablet Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan

bentuk serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Tablet Oral untuk Dimakan  Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)  Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)  Tablet Berlapis  Tablet kempa yang bersalut  Tablet dengan reaksi berulang-ulang  Tablet salut gula dan tablet salut coklat  Tablet salut lapisan tipis  Tablet Kunyah 2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut  Tablet Buccal  Tablet Sublingual  Troche atau Lozenges 3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain  Tablet Implantasi  Tablet Vaginal 4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan  Tablet Effervescent  Tablet Hipodermik  Tablet Triturat (tablet yang diremukan) (Wade,1994).

3.

Kriteria tablet Suatu tablet harus memenuhi kriteria sebagai berikut : 1. 2. 3. 5. Harus mengandung zat aktif dan non aktif yang memenuhi persyaratan Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil Keadaan fisik harus cukup kuat terhadap gangguan fisik/mekanik Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan

6. 7. 8. 9.

Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan Bebas dari kerusakan fisik Stabilitas kimiawi dan fisik cukup lama selama penyimpanan

10. Zat aktif harus dapat dilepaskan secara homogen dalam waktu tertentu 11. Tablet memenuhi persayaratan Farmakope yang berlaku. (Wade,1994).

4.

Keuntungan dan kerugian tablet Sediaan tablet banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan,

yaitu : 1. Tablet dapat bekerja pada rute oral yang paling banyak dipilih 2. Tablet memberikan ketepatan yang tinggi dalam dosis 3. Tablet dapat mengandung dosis zat aktif dengan volume yang kecil sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan, dan penyimpanan 4. Bebas dari air, sehingga potensi adanya hidrolisis dapat dicegah/diperkecil. (Wade,1994). Dibandingkan dengan bentuk sediaan lain, sediaan tablet mempunyai keuntungan, antara lain : - Volume sediaan cukup kecil dan wujudnya padat (merupakan bentuk sediaan oral yang paling ringan dan paling kompak), memudahkan pengemasan, penyimpanan, dan pengangkutan; - Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh (mengandung dosis zat aktif yang tepat/teliti) dan menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas kandungan yang paling rendah; - Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil; - Tablet merupakan sediaan yang kering sehingga zat aktif lebih stabil; - Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut dalam air; - Zat aktif yang rasanya tidak enak akan berkurang rasanya dalam tablet;

Pelepasan zat aktif dapat diatur (tablet lepas tunda. Dalam hal ini sediaan kapsul menjadi lebih baik daripada tablet (Wade. akan sulit untuk diformulasi (harus diformulasi sedemikian rupa). lambat melarut.Dapat diproduksi besar-besaran. mekanik. dan untuk terapi lokal (salut enterik). . karena sifat amorfnya. atau bau yang tidak disenangi. atau kombinasi dari sifat tersebut. . atau rendahnya berat jenis. dosisnya cukup besar atau tinggi. antara lain :  Beberapa zat aktif sulit dikempa menjadi kompak padat.Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif. flokulasi. . .Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah.  Zat aktif yang sulit terbasahi (hidrofob). . absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna. dan kelembaban udara.Ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak sadar/pingsan). Di samping keuntungan di atas. . tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul.. cepat. terutama bila bersalut yang memungkinkan pecah/hancurnya tablet tidak segera terjadi.Pemakaian oleh penderita lebih mudah. sederhana. . tidak enak. atau zat aktif yang peka terhadap oksigen. dan stabilitas mikrobiologi yang paling baik (Wade. .  Zat aktif yang rasanya pahit. lepas lambat. antara lain : .1994). memerlukan enkapsulasi sebelum dikempa.Tablet paling mudah ditelan serta paling kecil kemungkinan tertinggal di tenggorokan.Formulasi tablet cukup rumit. sediaan tablet juga mempunyai beberapa kerugian. sehingga biaya produksinya lebih rendah.Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang memiliki sifat pencampuran kimia.1994). lepas terkendali). menutupi rasa dan bau yang tidak enak. atmosfer.

yaitu granulasi basah.1989). dan lain sebagainya.5. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. granulasi kering. dan kempa langsung. apakah zat tersebut tahan terhadap panas atau lembab. Pemilihan metode pembuatan sediaan tablet ini biasanya disesuaikan dengan karakteristik zat aktif yang akan dibuat tablet. kestabilannya. (Ansel. Metode pembuatan tablet Sediaan tablet ini dapat dibuat melalui tiga macam metode. besar kecilnya dosis. Granulasi Basah Granulasi Basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. . Secara skematis proses pembuatan tablet dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

maka distribusi lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif  Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen campuran yang sudah homogen  Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob (Wade. bila cairan sudah ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah bekerja. (Ansel.1994). proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan baru yang lebih aktif  Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat  Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna. Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan. Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat. suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah.1989). tehnik ini membutuhkan larutan.1989). Keuntungan metode granulasi basah :  Terbentuknya granul  memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas. setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat (Ansel. kemudian masa basah tersebut digranulasi. . gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul.Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula. jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat.

1994). 2. (Wade. Picking Perpindahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada permukaan punch. terlalu banyak fines. Capping Tablet terpisah sebagian atau seluruhnya atas dan bawah.1994). . 4.1994). Sticking Keadaan dimana granul menempel pada dinding die sehingga punch bawah tidak bebas bergerak. adanya udara yang terperangkap saat granulasi. Penyebabnya adalah punch kurang bersih. Lamination Tablet pecah menjadi beberapa lapisan. (Wade. tablet dikompressi pada kelembapan tinggi. terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin. pemasangan punch dan dies yang tidak pas. granulasi terlalu kering. Pecahnya tablet terjadi segera setelah kompressi atau beberapa hari kemudian. (Wade.1994). 6. Penyebabnya adalah udara yang terjerat dalam granul yang tidak dapat keluar selama kompressi atau overlubrikasi dengan stearat. yang disebabkan terlalu banyak tekanan saat pencetakan.Kekurangan metode granulasi basah:  Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya sehingga secara ekonomis lebih mahal  Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih banyak pula personnel yang diperlukan  Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd kelembaban dan pemanasan  Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak homogenan sehingga tablet berbintik-bintik  Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar. 3. dll) (Wade. Masalah dalam pembuatan tablet 1. Penyebabnya adalah pengeringan granul belum cukup.

1982). (Wade. (Wade. 8. (Wade. baik dalam kombinasi dengan berbagai obat atau komponen tablet lain .1994).1994). Bahan Pengisi Tujuan Penggunaan : Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk membuat bulk. (Wade. 7. 5.1994). (Wade. 7.1994). Chipping dan Cracking Pecahnya tablet disebabkan karena alat dan tablet retak di bagian atas karena tekanan yang berlebih. Syarat-syarat bahan pengisi : Harus Non Toksik Secara fisiologis harus inert/netral Stabil secara fisik dan kimia. Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat sehingga dapat dikempa atau memacu aliran (Martindale. Binding Kesulitan mengeluarkan tablet karena lubrikan yang tidak cukup. Bahan-bahan tambahan tablet 1.1994). 6. Molting Distribusi zat warna yang tidak homogen. Penyebabnya adalah migrasi zat warna yang tidak seragam (atas kering duluan yang bawah masih basah). Filming Adanya kelembapan yang tinggi dan suhu tinggi akan melelehkan bahan dengan titik lebur rendah seperti lemak/wax.jumlah glidan kurang bahan yang dikompresi berminyak/lengket. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg. Hal ini dapat diatasi dengan mengencerkan bahan yang bertitik leleh rendah dengan bahan yang titik lelehnya tinggi sehingga mengurangi penempelan. Bisa juga karena punch kehilangan pelicin.

Manitol. Amylum. tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil seperti glikosida jantung. dll (Martindale. (Martindale.1982).- Color compatible (tidak mengganggu warna) Tidak mengganggu bioavailabilitas obat (Martindale. misalnya bentonit dan kaolin. Bahan Pengikat Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam pembuatan granul. bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia. Bahan ini akan menentukan : Keseragaman ukuran granul Kekerasan tablet Waktu hancur Dissolusi Compressibility Density granul brown effect (tablet menjadi . dll Bahan pengisi yang larut Contoh : Lactose. alkaloid dan produk-produk estrogen sintetik. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya.1982). Bahan Pengisi dibedakan : Bahan pengisi yang tidak larut Contoh : Calcium sulfat. Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa menyebabkan coklat/memucat) Bahan pengisi yang bersifat absorbent. 2. Tribasic calcium phosphat. Calcium carbonat. Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi. Sorbitol. Dibasic calcium phosphat. Sucrose.1982).

Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet Amyl jagung (maize starch). Kanji (amylum) Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan. Contoh Bahan-bahan Penghancur : a. Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 % (Martindale. baik dalam bentuk kering maupun cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak langsung. mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian. b. Contoh komposisi bahan pengikat : 3. bahan pelincin (lubricant). Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet. Amyl kentang (corn starch). bahan penghancur.1982). Namun demikian. . Amyl beras. terjadinya peristiwa migrasi bahan obat Bahan pengikat ditambahkan. bahan pengikat akan lebih efektif bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah.- Kemungkinan (Martindale. harganya juga paling murah.1982). Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan. Bahan Penghancur Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau campuran bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan. dll Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn pengikat. Microcrystalin Cellulose Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102 Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak langsung). Amyl gandum.

dicalcium phosphat. dll d.c. apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2 yang dapat menyebabkan tablet hancur  tablet effervescent 4. 5 menit) Contoh bahan – bahan pelincir : Talk  kadar sampai dengan 5 % Metalic (Mg. karena dapat menyebabkan kenaikan waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat (Max. dexamethasone. Pewarna Fungsi bahan pewarna : Sebagai bahan Estetik Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain selama masa produksi Untuk identifikasi obat – obat tertentu Pemakaian pewarna yang larut max. . Ca) Stearat  Max 1% PEG  jarang digunakan 5.05 % (sesuai dengan Undang Undang atau peraturan tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat). bersama-sama dengan sodium bicarbonate. asam tartrat maupun asam fumarat. 0. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG) Merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obatobat yang tidak larut. As. Bahan Pelincir Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan yang berfungsi untuk : Memudahkan tablet didorong keluar dari die Mencegah tablet melekat pada punch Mencegah gesekan antara punch dan die Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant : Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh) Lama waktu pencampuran. Kombinasi asam Asam sitrat. misalnya antasida.

1982). warna. moisture content (MC).Pemanasan granul pada temperatur rendah .Kualitas formulasi bahan yang dipakai .Penampilan Umum (organoleptis) Pengukuran sejumlah data teknis tablet. seperti ukuran (panjang. meliputi antara lain : (Arief. ciri-ciri khas lainnya .Penambahan pewarna. bentuk permukaan. Problem: migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata) Cara pengatasan : . Pemeriksaan Sebelum tabletting : . 8. biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah.2004).Penambahan 5 – 10 % CMC .Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD (Martindale. break line.Kualitas granul : fluiditas.Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah proses pencampuran . Kontrol Kualitas Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum.Keseragaman kadar zat aktif Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi masingmasing bahan . diameter). lebar. bau. distribusi ukuran partikel dan kompressibilitas Pemeriksaan Selama dan setelah tabletting : . dsb). selama dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process control/IPC). dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo. bentuk. konsistensi dan cacat fisik.

.Waktu Hancur (disintegration time) Ditentukan dengan alat Disintegration tester. prinsipnya sejumlah tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan suhu 37oC. Syarat : jika tidak disebutkan lain . Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat. Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg . Keranjang dicelupkan ke dalam . diukur waktunya sampai semua tablet hancur.Kecepatan Kelarutan (dissolution) Diperiksa dengan alat Dissolution tester.Keragaman Bobot Dilakukan pemeriksaan 20 tablet.5 % Tablet dengan bobot > 324 mg. Syarat : Tablet dengan bobot < 130 mg. pada prinsipnya mengukur laju pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. Digunakan sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro (bioavaibilitas).Kerapuhan Tablet (friability) Diperiksa dengan alat Friabilator Tester. max RSD 7. prinsipnya dengan mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100 putaran.Alat 1 Tablet diletakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah motor yg kecepatannya dapat diatur. max RSD 10 % Tablet dengan bobot 130 – 324 mg.. tidak boleh lebih dari 15 menit . dihitung rata-rata dan standard deviasi relatif (RSD).Kekerasan tablet (Hardness) Diperiksa dengan alat Hardness Tester. . yang prinsipnya mengatur tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam alat tersebut Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami benturan selama proses pengemasan dan transportasi. dinaikturunkan. max RSD 5% .

Bahan 1.5oC. 4. Acetominofen Amylum maydis Dikaliumfosfat Pasta Na-CMC . 8. IV. 3. 7. Alat dan Bahan 4. suhu labu dipertahankan 37oC + 0. 4.Alat 2 Sama dengan alat 1. kemudian cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan jumlah bahan obat yang terlarut . Alat cetak tablet single punch Alat uji friabilitas Alat uji laju alir Alat uji LOD Alat uji waktu hancur Hardness tester Jangka sorong Pengayak mesh 10 dan mesh 14 Spatel Tap density tester Timbangan analitis 4. hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk. 6. 10. 2.2004).1. (Arief. Alat 1. 5. 3. 11. 9. 2.2.medium disolusi.

3. Gambar Alat Alat Uji Friabilitas & abrasi Tap Density tester Alat LOD test Hardness tester Alat Uji Laju Alir Alat Uji Waktu Hancur .4.

dicampur hingga homogen. Dalam pembuatan granul yang pertama dilakukan adalah pengayakan bahan-bahan yang akan digunakan. bahan-bahan ditimbang sesuai dengan jumlah yang diperlukan untuk pembuatan fase dalam. dikaliumfosfat sebanyak 30 gram ditimbang. Sementara itu. Bahan yang telah diayak dan ditimbang dimasukan ke dalam plastik lalu ditutup dan dikocok. Prosedur Langkah awal yang dilakukan dalam praktikum ini adalah pembuatan granul. Pasta amprotab dibuat dengan melarutkan Na-CMC dalam air panas dan diaduk hingga terbentuk pasta (gel) . dilakukan pembuatan pasta Na-CMC.Jangka sorong Mesin cetak tablet single-punch Spatel Timbangan V. Setelah itu panaskan air 100 ml. amylum maydis sebanyak 40 gram ditimbang. Setelah diayak. Acetaminofen sebanyak 250 gram ditimbang.

banyaknya Na-CMC yang digunakan untuk membuat granul yaitu 5% x 94. Lalu dimasukkan ke dalam wadah berbentuk corong terbalik dan dibuka penutupnya. Setelah terbentuk granul dilakukan pengujian : 1. dan prosedur ini diulang sebanyak 3 kali. kemudian gelas ukur diketukketukkan dengan kecepatan konstan menggunakan tap density tester.3 = 4. dikaliumfosfat. amylum maydis. Penambahan pasta Na-CMC dilakukan sambil diaduk hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. pastikan bawah alat (berupa corong) telah tertutup rapat dan beri alas berupa kertas pada bagian bawah alat untuk membuat plot diameter yang berbentuk. Disiapkan alat untuk menentukan kecepatan alir serbuk dan sudut istirahat. tinggi awal granul dicatat. Uji LOD Uji LOD dilakukan terhadap granul yang belum ditambahkan dengan fase luar. Uji kompresibilitas Uji kompresibilitas dilakukan dengan cara menimbang granul sebanyak 20 g. diameter dan tumpukan granul. Pasta NaCMC yang digunakan 298. Lalu dilihat nilai persen kadar airnya. 2. Granul dikeringkan selama 24 jam. kemudian ditekan tombol start hingga muncul tanda rest over. Setelah diperoleh massa yang bening.yang bening. amylum maydis ditimbang dan dicampurkan dengan fase dalam . Bahan-bahan untuk pembuatan fase luar seperti acetominofen. Hasil waktu dicatat. Setelah kering. Diayak dengan mesh 10 hingga terbentuk granul. lalu diukur tinggi. yang telah homogen.demi sedikit ke dalam campuran acetominofen. Stopwatch dinyalakan. Uji Laju Alir Granul ditimbang sebanyak 20 gram. granul diayak kembali dengan mesh 14.3 gram. Granul diletakkan pada wadah alat uji LOD sebanyak 10 gram. diaduk hingga warna merata.8-204. Tingginya kemudian diukur lagi dan dicatat.5 = 94. granul yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam gelas ukur bervolume besar. 3. dikaliumfosfat.715 gram. Dihitung persen kompresibilitasnya. Pasta Na-CMC ditambahkan sedikit.

Keseragaman bobot dan ukuran Dalam pengujian keseragaman bobot dan ukuran ini diambil sampel sebanyak 20 tablet. Setelah pengujian selesai mesin dimatikan dengan menekan kembali tombol “MAIN SWITCH” dan lampu mati. Uji Friabilitas Timbang tablet 6. Uji Waktu Hancur Alat dinyalakan dengan menekan tombol MAIN SWITCH. Setelah diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. tablet dibuang dan drum putar dibersihkan menggunakan kuas. Hasil penimbangan dicatat. Tablet kemudian dievaluasi sesuai dengan standar Quality Control : 1. tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam drum putar. ditimbang beratnya menggunakan timbangan analistis. Jika tidak sesuai dengan rencana formulasi. Hasil pengukuran dicatat dan kemudian dihitung rata-ratanya.5 gram. Kecepatan putaran diatur per menit dengan memutar tombol putar “SPEED”. Granul dicetak menjadi tablet dengan range berat ± 5% dari berat teoritis dan kekerasan 7-10% dari 70N. Setelah itu lepaskan drum putar dari mesin dengan melonggarkan sekrup. Selanjutnya dilakukan pencetakan tablet dengan menggunakan mesin cetak tablet single punch. 3. 2. Setelah selesai massa tablet ditimbang kembali. Kemudian diukur diameter dan tebal dari tiap tablet dengan menggunakan jangka sorong. drum putar dilepaskan dari mesinnya dengan cara melonggarkan sekrup. Kemudian enam tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam keranjang (sumur-sumur) pada alat dan cakram dimasukkan di atas masing-masing tablet dengan . Suhu diatur hingga 37 ± 2 ºC dengan menekan tombol HEATER.hingga homogen. Tiap tablet yang dicetak diambil 1 tablet untuk uji berat tablet & kekerasan. Untuk mengatur waktu putaran gunakan tombol putar hitam. tablet dicetak secara otomatis. pasang kembali drum putar ke mesinnya dan kencangkan sekrup. Kemudian mesin dinyalakan dengan menekan tombol “MAIN SWITCH” dan lampu menyala. punch pada alat pencetak tablet diatur lagi hingga diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai.

HEATER. 4. kemudian nyalakan alat dengan menekan tombol START sambil menghitung waktu. Hasil dicatat dan dihitung rata-ratanya. Dan tombol  ditekan untuk mengembalikan jarum penunjuk ke angka nol. Tablet yang digunakan sebanyak 20 buah. Bila belum tekan tombol . Jarum penunjuk kekerasan diperiksa ada di titik nol atau tidak. Hasil waktu dicatat. Uji Kekerasan Uji kekerasan tablet dilakukan dengan memilih secara acak 20 buah tablet.posisi yang sama. Tombol diputar ke posisi “EINS” dan lampu penunjuk kekerasan menyala. Dudukan tablet dinaikkan dengan memutar sekrup di bawahnya sampai tablet menekan jarum penekan dan lampu “stop” menyala. Tablet diletakkan vertikal dan tepat di tengah – tengah jarum penekan. MAINSWITCH. jarum penunjuk skala bergerak dan berhenti saat tablet pecah dan menunjukkan angka unit kekerasan dengan skala Newton. Lalu keranjang dimasukkan ke dalam beaker glass ukuran 1 Liter yang berisi aquades yang telah dipanaskan sampai suhu 37 ± 2 ºC. Lalu tombol  ditekan. Matikan alat dengan menekan tombol START. Lampu “stop” padam. . Pengujian dihentikan saat semua tablet hancur sempurna. kemudian diuji satu persatu dengan alat Hardness Tester. Penutup lubang alat uji waktu hancur dibuka dan masukkan beaker glass ke dalam alat dan gantungkan keranjang pada gantungan logam.

Membuat pasta CMC dengan cara memanaskan air sebanyak 100 ml pada beaker glass lalu dimasukkan CMC 5 gram ke dalam beaker glass sambil diaduk menggunakan stirer Terbentuk pasta CMC homogen 8. Data Pengamatan dan Perhitungan Kegiatan Yang Dilakukan Mengayak seluruh bahan-bahan yang akan digunakan Hasil Didapat bahan-bahan yang telah diayak 2. 6. Menimbang Amylum maidis sebanyak 40 gram Didapat Amylum maidis 40 gram 5. dan Amylum maidis 40 gram ke dalam wadah plastik lalu menutup plastik dan mengocok homogen Didapat CMC 5 gram Bahan-bahan dalam wadah tercampur homogen 7. Menimbang Acetaminofen sebanyak 250 gram Didapat acetaminofen 250gram 3. Bahan-bahan dalam wadah plastik yang telah tercampur homogen(Acetaminofen. dan Amylum maidis) dipindahkan dalam wadah lebar kemudian ditambahkan pasta CMC homogen tadi prlahan sambil terus diaduk menggunakan tangan yang dilapisi sarung tangan hingga adonan Didapat adonan campuran homogen .VI. Menimbang CMC sebanyak 5 gram Memasukkan Acetaminofen 250 gram. Dicalcium phospate 30 gram. NO 1. Dicalcium phospate. Menimbang Dicalcium phospate sebanyak 30 gram Didapat Dicalcium phospate 30 gram 4.

18 gram Didapat granul yang lebih halus Didapat granul kering Didapat granul-granul basah .homogen seluruhnya 9. 046 gram Berat akhir: 9.17 gram yang telah diayak sebelumnya 14. Distribusi ukuran partikel: Wadah 1= 0 Volume sebelum = 36 Volume sesudah = 30. Kadar air granul: 10 gram granul ditimbang dan ditaruh pada alat ukur kadar air. Seluruh granul diayak pada yakan mesh no.67cm waktu alir= 01:22 detik Sudut istrirahat =22. Menimbang primojel sebanyak 20.8 cm d= 8. 14 12. talk dan primojel) dengan granul(fasa dalam) dalam wadah 17. kemudian alat dirunning.4 gram Didapat talk 3.4 gram yang telah diayak sebelumnya 15. 13. Kompresibilitas: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning 19. Granul dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam pada temperatur 50C 11.5 Granul tercampur homogen Didapat primojel 20.5⁰ 18. Menimbang Mg stearat sebanyak 0. Daya alir: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning t = 1. Mencampur seluruh fasa luar(Mg stearat. Adonan campuran bahan-bahan yang homogen dimasukkan ke dalam alat cetak granul(granulator) 10.9808 gram Didapat Mg stearat 3.4 gram Waktu : 06:24 Suhu: 70C Berat awal : 10.4 gram yang telah diayak sebelumnya 16. Menimbang talk sebanyak 3.

6534 Tebal (mm) 4.8207 gram Friaksibilitas: Berat awal: 6.12 13.81 gram 20.19 4. Friabilitas: Berat awal : 5.13 13.12 13.6608 0.0202gram Berat akhir: 5.19 4.13 Kekerasan (N) 60 75 85 80 80 67.13 13.23 4. kemudian alat dirunning Waktu hancur: 15 menit 58 detik 23. Pencetakan tablet: Granul dimasukkan ke dalam alat pencetakkan tablet Diperoleh 500 buah tablet 21. ketebalan dan kekerasan pada 20 tablet pertama Diperoleh hasil evaluasi tablet 22.23 gram Wadah 5 =15.6731 0. Uji friabilitas dan friaksibilitas: Menyiapkan 2 wadah berisi tablet masing-masing + 6gram kemudian ditaruh pada 2 wadah yang telah tersedia pada alat uji.928 gram Uji evaluasi keseragaman tablet : Tablet 1 2 3 4 5 6 7 Berat (mg) 0. Evaluasi tablet: Dilakukan pengukuran diamater.20 4.5 65 .16 Diameter (mm) 13. berat.13 13.9697 gram Berat akhir :5.6567 0. Uji waktu hancur: 6 buah tablet dimasukkan ke dalam alat.17 4.Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning Wadah 2= 0 Wadah 3= 0.6612 0.17 4.6575 0.12 13. kemudian alat dipasang dan dirunning.73 gram Wadah 4= 3.6620 0.

17 4.13 13.24 4. Perhitungan bahan 1.6544 0.24 4. Fasa dalam Acetaminofen 500 mg x 500 tablet =250gram Dicalcium phospate 60 mg x 500 tablet = 30 gram Amylum maidis 80 mg x 500 tablet = 40 gram CMC 5% 5% = 5 gram dalam 100 ml air .20 0.13 13.13 13.664 6.67320 0.12 13.6735 0.13 13.6677 0.23 4.15 4.19 4.20 4.12 13.12 13.6582 0.028 77 67 89 67 72 82 65 79 72 71 67 70 77 71.1255 5.8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Rata-rata SD  0.20 4.6664 0.21 4.23 4.6636 0.6632 0.4 x 10ˉ³ 13.683 Perhitungan a.24 4.6715 0.13 13.12 13.20 4.6735 0.13 13.6658 13.12 13.12 4.1 x 10 ˉ³ 4.13 13.6733 0.375 10.2005 0.6667 0.

5 = 94.2.5 x 340 gram = 0.99 granul / 500 tablet = 327.3 = 4. Berat granul sebelum diayak 315.715 gram CMC per tablet 1 500 x 4.9 gram 6.3 gram CMC yang digunakan untuk membuat granul 5% x 94.8 – 204.5 Mg stearat = 0.715 x100/99% = 327.17gram 100 100 .99 =0. Perhitungan pasta CMC yang digunakan 298.5 100 x 314. Fasa Luar: Untuk 100% = 100 x berat granul= X 92.6 gram 5.5 x X = 0.656 gram / tablet = 656 mg 500 4. Berat granul setelah diayak = (berat granul +berat wadah) – berat wadah = 432.175 = 0.8 = 314.00948 gram 3. Berat tablet teoritis Berat zat berkhasiat +zat pengisi+CMC x 100/99 % = 250 +30+40+ 4.5= 340 gram 92.7 – 117.

9697 gram Berat akhir = 5.8207 gram x 100%= 2.67 cm 3 Sudut istirahat = tan α = depan = Samping 1.5 2 I = 1.5 ⁰ (kurang dari 25⁰ sangat baik) 10.415 4.V x 100% = V˳ 11.5.496% (syarat ideal kurang dari 1% ) 5. Kompresibilitas Volume sebelum = 39 +33 =36 2 Volume sesudah = 34 + 27 = 30.4 gram Primojel= 6 100 7.9697 gram 15. Daya alir t= 1.28 % ( > 10% sangat baik) .8 = 0.335 xX= 6 100 x 340 gram = 20. LOD % kadar air granul = 1.4 gram α = 22. Friabilitas Berat awal = 5.8 gram d= 8cm +9cm+9cm = 8.8207 gram 1 .36 % (kadar air yang memenuhi syarat 1-3%) 9.Talk = 1 100 xX= 1 100 x 340 gram = 3.

Pasta CMC 5.928 gram 1 . Formulasi yang dibuat sebagai berikut: 1. Actaminophen 2. Talkum 6. Pembahasan Pada praktikum kali ini dilakukan pembuatan tablet dengan metode granulasi basah dan kemudian dilakukan evaluasi tablet yang telah dicetak. Friksibilitas Berat awal = 6. kemudian massa basah tersebut digranulasi. selain itu sifat parasetamol yang tahan terhadap panas dan kelembaban selama proses granulasi.0202 gram VII. Mg-stearat 500 mg 60 mg 80 mg 5% 1% 0. Amilum maidis 4. Tablet yang dibuat berisi zat aktif Paracetamol 500 mg/ 500 tablet yang di indikasikan sebagai analgetikum dan antipiretikum.928 gram x 100%= 1.5. Untuk obat dengan sifat kompatibilitas yang kurang baik dalam dosis besar paling tepat jika digunakan metode granulasi basah.53% (syarat ideal kurang dari 1% ) 6. Tujuan akhir pada praktikum kali ini adalah agar mahasiswa dapat membuat sedian tablet acetaminofe/parasetamol dengan kualitas tablet yang cukup baik.12.5 % Parasetamol memiliki sifat kompresibilitas dan fluiditas yang kurang baik. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi massa tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula. Dicalcium phosphate 3. karena dengan metode granulasi basah tidak memerlukan banyak bahan tambahan yang menyebabkan bobot terlalu besar. Langkah-langkah yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini adalah menimbang dan .0202 gram Berat akhir = 5. sehingga menimbulkan kesulitan sewaktu pengempaan.

meningkatkan viskositas. Fasa dalam berisi zat-zat yang digunakan untuk pembuatan granul yaitu parasetamol. Pembuatan pasta . pengayakan adonan lembab menjadi granul. Pasta CMC berperan sebagai pengemulsi. CMC diperlukan dalam pembuatan tablet dengan maksud untuk meningkatkan kohesifitas antar partikel serbuk sehingga memberikan kekompakan dan daya tahan tablet.mencampur bahan-bahan. Setelah dilakukan pencampuran. Sedangkan fasa luar adalah zat-zat yang dimasukan setelah serbuk menjadi granul dan akan dikempa menjadi tablet. pengayakan kering. pengeringan. Kemudian semua zat tersebut di campurkan dan diaduk hingga homogen. Setelah dilakukan penimbangan bahan. dan laktosa. Mgstearat dan talk sebagai pelincir. Fasa luarnya terdiri dari sebagai disintegran (penghancur agar partikel terdistribusi dengan baik). Prosedur dalam pembuatan tablet metode granulasi basah ini dibagi menjadi dua tahap. pencampuran bahan pelicin. pembentuk gel. dilakukan tahapan pembuatan pasta CMC 5%. Tahap awal yaitu pembuatan fasa dalam. Semua zat harus tercampur merata/homogen karena kehomogenan tersebut akan sangat berpengaruh terhadap kadar zat yang terkandungnya. pembuatan tablet dengan kompresi. pembuatan granulasi basah. dan memperbaiki tekstur. amilum maidis. Apabila tidak tercampur merata maka kadar suatu zat tidak merata pula yang berarti dosis tidak akan merata sehingga dapat sangat menurunkan kualitas dari tablet yang akan dicetak nantinya. dan dievaluasi baik hasil cetakannya ataupun granulnya. diawali dengan penimbangan zat zat yang dibutuhkan sesuai dengan kebutuhan yaitu 500 kali jumlah pada formulasi dimana zat aktif dan zat tambahan diayak sebelum ditimbang. serbuk digranulasi. dicetak. Laktosa merupan zat pengisi tablet supaya dapat membentuk massa yang kompak dan pas untuk dicetak dengan ukuran tertentu. diawali dengan pembuatan fasa dalam yang berisikan pula zat aktif selanjutnya dicampurkan fasa dalam dengan fasa luar. Pengayakan dilakukan dengan tujuan menyaring ukuran partikel semua zat agar sama dan ketika proses pencampuran bahan akan lebih mudah tercampur secara merata.

3gr. Pada metode ini granulasi dilakukan sebanyak 2 kali dan untuk tahap pertama granulasi basah digunakan mesh yang lebih besar yaitu mesh no. yaitu sebesar 94. Setelah diperoleh masa yang kira-kira sudah dapat dikepal penambahan pasta CMC dihentikan kemudian dihitung pasta CMC yang terpakai dengan cara menimbang pasta CMC yang tersisa ditambah dengan berat dari beaker glass dan batang pengaduk.CMC diawali dengan menimbang 5 gram CMC sambil memanaskan akuades sebanyak 100ml pada beaker gelas yang telah ditimbang sebelumnya.14. Setelah semua CMC tercampur dengan akuades maka pasta CMC sudah didapatkan. dan meningkatkan luas permukaan untuk memudahkan pengeringan. Tidak digunakannya pewarna cukup menyulitkan praktikan untuk mengetahui apakah pasta sudah homogen atau belum. Fasa dalam (parasetamol.715 gr CMC yang digunakan Selanjutnya adalah tahapan pembuatan granul. Massa yang dapat dikepal tersebut kemudian digranulasi dimasukkan ke dalam granulator. Setelah semua massa selesai. meningkatkan bamyaknya tempat kontak partikel. Beaker gelas berisi pasta CMC ditimbang kemabali. Tahap selanjutnya pencampuran bahan. DICAFOS. maka massa tersebut dimasukan ke dalam oven pada suhu 45oC dan dibiarkan selama 24 jam. Penambahan CMC pada akuades harus dilakukan sedikit demi sedikit karena apabila tidak. Tujuannya agar granul lebih berkonsolidasi. Hasil yang didapatkan dikurangi bobot awal. akan terbentuk gumpalan CMC yang menyebabkan tidak homogennya campuran tersebut. setelah itu CMC dimasukan sedikit demi sedikit pada akuades panas sambil diaduk menggunakan stirrer. Ditandai ketika telah dikepal dan dijatuhan kepalan tidak akan menyebarkan serbuknya ketika terbelah. Proses pengeringan diperlukan oleh seluruh cara granulasi basah untuk menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan . Pasta CMC tidak ditambahkan pewarna untuk menandakan kehomogenannya karena tidak mungkin melarutkan CMC pada sebagian akuades terlebih dahulu padahal pewarna harusnya dicampurkan ketika hanya sedikit akuades yang digunakan. Yang berarti ada 4. dan amilum maidis) dicampurkan dengan pasta CMC sedikit demi sedikit hingga terbentuk massa yang dapat dikepal.

Kemudian massa granul kering kembali digranulasi dengan menggunakan mesh yang lebih kecil.gumpalan-gumpalan dan untuk mengurangi kelembapan sampai pada tingkat yang optimum. Granul dapat dikategorikan baik apabila kadar air yang terkandung hanya sekitar 1-3% dan dapat dikategorikan kurang baik apabila kadar airnya <1%. Selain itu dikarenakan sebelum pencetakan tablet diharuskan juga melakukan uji-uji tertentu untuk menentukan baik atau tidaknya granul yang sudah didapat.16. Seberapa jauh ukuran granul dihaluskan. Setelah digranulasi granul-granul yang dihasilkan ditimbang kemudian diambil 10 gram untuk pengujian LOD (Lost On Drying). semakin banyak air yang terkandung maka akan semakin buruk sediaan yang akan dibuat. Jika hal ini terjadi. Pada proses pengeringan yang memegang peranan penting adalah ikatan antarpartikel akibat penggabungan atau rekristalisasi dan gaya van der Waals. Kekosongan atau rongga udara yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil. yaitu mesh no. Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100 derajat celsius. Alat yang digunakan pada uji ini adalah moisture balance. tergantung pada ukuran punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi. Kandungan air yang tinggi pada pasta dapat menyebabkan friabilitas tinggi dan kerapuhan pada tablet. moisture balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam pembuatan granul. Temperatur moisture balance bisa di set sesuai dengan yang diinginkan. akan menimbulkan hasil tablet yang diproduksi tidak rata. Pada uji LOD (Lost On Drying). Karena air yang terkandung pun dapat berfungsi sebagai pengikat sehingga terlalu rendahnya kadar air akan menyebabkan tablet yang akan dicetak lebih mudah hancur. Granulasi ulang ini bertujuan agar massa yang dibentuk untuk menjadi tablet jauh lebih mudah untuk dikempa. Kadar . Pengukuran granul diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil dapat diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. Untuk mengukur kadar air granul. maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur 40-50 derajat celsius.

404 gram dan Primojel sebanyak 20. Talc memiliki ukuran partikel yang kecil dengan luas permukaan spesifik yang besar sehingga memberikan karakteristik sifat alir yang baik dari serbuk kering untuk dicetak langsung. sebanyak 1% dimana rentang konsentrasi sebagai glidan adalah 0.36% yang berarti menunjukan bahwa kwalitas granul termasuk dalam kategori baik untuk parameter ini. Hal tersebut menunjukan bahwa bahan ini cocok untuk metode granulasi basah karena . granul yang diperoleh ditimbang kembali untuk mengetahui berapa banyak tablet yang dapat dibuat.99 gram. Setelah mengetahui perhitungan-perhitungan diatas. Granul yang diperoleh yaitu sebanyak 314.5 – 1%. Penambahan lubrikan yang berlebihan akan menurunkan kecepatan disintegrasi dan disolusi tablet.18 gram. Selain itu kadar air yang terlalu tinggi dapat menyebabkan granul menempel pada punch sehingga kualitas tablet yang dihasilkan tidak baik.9 gram dengan kadar air 1. maka dapat dihitung juga banyaknya fase luar yang akan di tambahkan. penggunaan Mg stearat ini dalam jumlah yang cukup kecil karena zat tambahan lain juga mempunyai sifat lubrikan. sehingga diperoleh bobot pertablet sebesar 656 mg.air yang terlalu tinggi akan membuat sulit pencetakan walaupun dapat tercetak.36 %. Namun demikian Talc juga berfungsi sebagai adsorben. Jumlah tablet yang akan dibuat adalah sebanyak 500 tablet dengan bobot massa cetak sebanyak 327. disintegran. Mg stearat digunakan sebagai lubrikan sebanyak 0. kadar air yang tinggi pada tablet akan menyebabkan keretakan pada tablet apabila disimpan pada suhu tinggi karena air dapat menguap dan menyisakan ruang kosong pada tablet tersebut. yaitu Magnesium stearat sebanyak 3. Talk sebanyak 3. selain itu juga berguna untuk mencegah melekatnya massa tablet pada punch dan cetakan.5 %.42 gram. dan zat untuk meningkatkan viskositas. Primojel dalam formulasi ini berfungsi sebagai bahan penghancur. Tujuan penambahan adalah untuk mempercepat aliran bahan dalam corong ke dalam rongga cetakan sehingga mengurangi gesekan selama proses pengempaan tablet. Setelah granul dikeringkan. Pada uji ini didapatkan hasil yaitu terdapat pengurangan bobot sebesar 1. Talk dalam formulasi digunakan sebagai glidan.

Karena jika granul yang digunakan tidak baik maka kemungkinan pada saat pencetakan tablet hasil tablet akan berbeda keseragaman bobotnya. Dalam percobaan ini kualitas granul akan semakin baik apabila gunungan granul terbentuk semakin tinggi dan semakin cepat alirannya. Dari tes ini dapat diukur diameter lingkaran gunung serbuk yang terbentuk. Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh beberapa kondisi pengamatan seperti :       Berat granul Diameter corong (bagian atas dan bawah) Ukuran partikel granul Panjang tangkai corong Cara penuangan sampel Pengaruh getaran luar Untuk sejumlah berat granul yang sama.primojel memiliki daya pengembang yang cukup besar dengan masih menjaga keutuhan tabletnya. Uji laju alir ini dilakukan untuk 20 g granul. Metode Horisontal sieving.393 gram/detik yang berarti kualitas granul dapat dikategorikan baik pada uji ini dimana batas kecepatan alirnya yaitu tidak boleh lebih rendah dari 10 gram/detik. tergantung pada material yang akan diukur. Kemudian uji sudut istirahat memberikan hasil sebesar 22. Dalam metode yang digunakan pada praktikum kali ini digunakan metode horizontal sieving. tinggi puncak serbuk dan sudut istirahat dan dihitung apakah laju alir granul yang digunakan itu baik atau tidak. makin cepat waktu alirnya maka sifat alir serbuk semakin baik. Kecepatan aliran granul pada uji ini yaitu sebesar 16. Metode sieve shaker horizontal sendiri dapat dideskrisikan saringan tumpukan bergerak dalam lingkaran horizontal dalam alat. sieve shaker horizontal . Pengukuran laju daya alir dilakukan dengan alat Powder Flow Tester dimana akan dihitung sudut istirahatnya.5o yang berarti kualitasnya sangat baik karena sudut istirahatnya lebih kecil dari 25o Selanjutnya adalah uji distribusi ukuran partikel dimana ada beberapa metode yang berbeda untuk menyaring.

Jika interval ayakan yang dipilih sbb.: 1. Daerah sieving besar memungkinkan pengayak dalam jumlah besar sampel. Davg x (jumlah partikel) = D total campuran.. serpih dan zat curah lainnya. ukuran dengan kisaran ini hampir sama Untuk partikel berukuran di bawah 1 in sampai 1 mikron akan terdapat dalam satu fraksi Beberapa karakter padatan yang dapat dianalisis dari data hasil ayakan: 1. sebagai orientasi horizontal hanya beberapa partikel yang dapat masuk ayakan dan ayakan tidak terhalang begitu cepat. Average volume Volume avg x (jumlah partikel) = surface total 4.sebaiknya digunakan untuk sampel berbentuk jarum. 3.. Kepadatan dari tablet menentukan hasil dari . Average diamater Diameter yang jika dikalikan dengan jumlah partikel akan memberikan jumlah total diameter dalam campuran itu. Selanjutnya adalah mengukur kepadatan/ kompresibilitas dari bubuk. datar. 2. Average surface Surface average x (jumlah partikel) = surface total 3. akan semakin baik jika ukuran dari granultidak terlalu jauh perbedaannya dengan granul lain. granul. maka interval ini mempunyai kelemahan:    Antara 1 dan 2 in : perbedaan ukurannya terlalu besar Antara 9 dan 10 in : secara praktek. 8.. panjang atau berserat. 2. 10 in. Pada pengujiannya granul terdistribusi lebih banyak pada ukuran tertentu yang berarti kualitas dari granul (keseragaman ukuran partikelnya) cukup baik sebagai bahan baku pecetakan tablet. misalnya ditemui dalam analisis ukuran partikel bahan bangunan dan agregat.. Average mass Mass avg x (jumlah partikel) = massa total Pada uji keseragaman ukuran partikel ini. Interval ayakan pada metode ini sangat berpengaruh pada hasil percobaan. 9.

Dimana kompresibilitasnya adalah 15.28% Hal ini menunjukan bahwa granul cukup mudah dicetak karena masih dapat dipadatkan. . kerenyahan granul. waktu hancur. Terdapat banyak faktor yang harus diperhatikan dalam pembuatan tablet. Pada hasil percobaan didapatkan data bahwa kerapatana sebelum dan sesudah memiliki perbedaa. memiliki kemampuan kompresibilitas. Pengaruh ukuran granul dan distribusi ukuran yang tepat pada persyaratan – persyaratan proses. Setelah uji evaluasi granul kemudian dilakukan pencetakan tablet menggunakan alat single punch tablet press. Faktor lain adalah homogenitas ukuran serbuk yang akan berpengaruh terhadap proses pencampuran.tablet untuk keseragaman bobot. Persamaan untuk menghitung tap density sampel: Tap Density = Keterangan: Y = Berat Gelas ukur + serbuk sampel X = Berat Gelas ukur kosong V = Volume konstan serbuk dalam gelas ukur Semakin tidak mampat serbuknya maka granul yang dihasilkan akan semakin baik karena tidak terdapat ruang kosong pada granul tersebut. waktu hancur. variasi berat tablet. dimana eksipien yang dipilih harus sesuai dengan zat aktif. karakter granul dan karakter tablet akhir tergantung dari bahan formulasi serta konsentrasinya. Nilai ini juga menunjukan kualitas granul yang cukup baik dimana kompresibilitas diatas 10% termasuk pada parameter yang baik. Terdapatnya ruang kosong pada granul dapat menyebabkan mudahnya pencetakan granul. dan juga pada proses pencetakan. daya alir. daya mengalir granul serta kinetika kecepatan pengeringan dari granulasi basah. kompresibilitas akan sangat berpengaruh pada keseragaman bobot pada sediaan yang akan dibentuk walaupun ukuran sama. dan kemampuan sebagai pelincir yang baik dan sesuai. juga peralatan yang dipakai serta kondisi proses. Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi berat rata – rata tablet. antara lain pemilihan eksipien pengisipengikat. apabila keseragaman granul kurang baik maka sediaan tablet yang dicetak pun akan kurang baik pula.

Penyesuaian ini diperlukan karena formula tablet tergantung pada berat tablet yang akan dibuat. Volume bahan yang diisikan yang mungkin masuk ke dalam cetakan harus disesuaikan dengan beberapa tablet yang telah lebih dahulu dicetak. Kekerasan tablet yang ideal ± 70 N dan hasil yang diperoleh menunjukan kekerasan tablet yang dibuat cukup baik. Evaluasi yang dilakukan pada tablet yaitu keseragaman ukuran yang merupakan perbandingan diameter dan tebal. Sedangkan untuk mengatur kekerasan tablet. Selama pencetakan. Hasil yang diperoleh adalah persen friabilitas . Akan tetapi harus cukup lunak untuk melarut dan akan menghancur sempurna begitu digunakan konsumen atau dapat dipatahkan di antara jari-jari bila tablet perlu dibagi untuk pemakaiannya. Uji kekerasan dimaksudkan agar tablet cukup keras untuk tahan pecah dan tahan terhadap goncangan pada saat pengemasan dan proses distribusi. beberapa tablet yang dicetak diambil untuk pengontrolan berat dan kekerasan tablet. digunakan punch atas. Jika berat atau kekerasannya berada diluar rentang yang diinginkan. Pengujian Friabilitas dan Friksibilitas dilakukan dengan menggunakan 20 tablet dengan parameter yang diuji adalah kerapuhan tablet terhadap gesekan atau bantingan selama waktu tertentu. Setelah seluruh serbuk dicetak.375 N. Hasil yang diperoleh memenuhi persyaratan FI III karena rata-rata diameter tablet 13.2007 cm tablet. diatur dengan punch bawah. dilakukan uji ini. Hal ini sangat penting terutama pada saat pengemasan dan pendistribusian. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan dengan menggunakan hardness tester terhadap 20 tablet yang diambil secara acak dimana pengujian kekerasan berdasarkan luas permukaan tablet dengan menggunakan beban yang dinyatakan dalam kg.Pada proses pencetakan.125 cm dan tidak kurang dari 1 1/3 rata-rata tebal 4. Untuk mengetahui ketahanan tablet terhadap benturan dan gesekan. kemudian dilakukan evaluasi tablet. Untuk menentukan berat tablet yang akan dicetak. berat dan kekerasan tablet yang akan dicetak diperhitungkan dengan mengatur punch atas dan punch bawah dari alat pencetak. Hasil yang diperoleh yaitu rata-rata kekerasan adalah 71. alat pencetak dapat diatur kembali.

bau.53% hasil yang diperoleh menunjukan tablet yang dibuat kurang baik karena friabilitas dan friksibilitas lebih dari 1%. VIII. Hal ini dapat terjadi karena terlalu banyaknya past CMC sebagai pengikat ketika pembuatan granul sehingga ikatan antar granul sangat kuat dan waktu hancurnya menjadi lama.2. dan rasa sebagai identitas produk. Kesimpulan 1. adalah sebagai berikut : o Tablet harus kuat. o Tablet dapat terbioavailable. Hasil yang diperoleh tablet memiliki waktu hancur 15 menit 58 detik. o Memiliki kestabilan yang baik dan dapat tereffikasi. o Memiliki keseragaman bobot dan kandungan obat. Rata-rata tersebut memenuhi persyaratan karena tidak ada 2 tablet yang masing-masing menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari 7. . Uji-uji yang dilakukan terhadap tablet berguna untuk pengawasan mutu. Syarat-syarat tablet yang baik.5 % dan tidak ada 1 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari 15 %. o Memiliki karakteristik warna. Hasil yang diperoleh tidak memenuhi persyaratan tablet paracetamol pada FI III yaitu tidak lebih dari 15 menit. tahan terhadap goncangan dan tahan abrasi pada saat pengemasan dan distribusi. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan metode granulasi basah. Hal ini dilakukan selama proses produksi secara periodik karena akan melibatkan biaya yang sangat besar apabila pada akhir produksi ternyata menghasilkan tablet yang tidak memenuhi persyaratan.496 % dan friksibilitas 1. Pengujian waktu hancur prinsipnya adalah menentukan waktu yang diperlukan suatu tablet untuk hancur dengan cara menempatkan tablet pada alat penentuan waktu hancur yang kondisinya sesuai dengan keadaan in vivo dan persyaratan monografi. Uji Keseragaman bobot dilakukan dengan menghitung bobot rata-rata yang diperoleh yaitu 664 mg.

dan uji waktu hancur. . uji kekerasan.2. yang meliputi uji keseragaman bobot. uji keseragaman bentuk dan ukuran. uji friabilitas & friksibilitas. Praktikan dapat melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet parasetamol.

Jakarta Depkes RI. Howard C. Gadjah Mada University Press. Farmakope Indonesia Ed IV. London Wade. Twenty-Eight Edition. Depkes RI. Ainley and Paul J Weller. Jakarta Martindale The Extra Pharmacopoeia. Yogyakarta Ansel. The Pharmaceutical Press. 1994. The Pharmaceutical Press Department of Pharmaceutical Sciences. Handbook of Pharmaceutical excipients.DAFTAR PUSTAKA Anief. UIPress. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. 1994. Ilmu Meracik Obat. London . 1982. Ed II. Moh. 2004. 1989.