Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah

I.

Tujuan 1. Mengetahui cara membuat tablet dengan metode granulasi basah. 2. Melakukan uji Quality Control terhadap tablet yang dibuat.

II.

Prinsip 1. Metode granulasi basah 2. Evaluasi tablet berdasarkan standar Quality Control  Keseragaman bobot dan bentuk  Kekerasan  Waktu hancur  Friability

III. 1.

Teori Pengertian tablet Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa

bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa (Depkes RI, 1994). Tablet dibuat terutama dengan cara kompresi. Sejumlah tertentu dari tablet dibuat dengan mencetak. Tablet yang dibuat secara kompresi menggunakan mesin yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan menggunakan berbagai bentuk punch dan die. Alat kompresi tablet merupakan alat berat dari berbagai kapasitas dipilih sesuai dengan dasar dari jenis tablet yang akan dibuat serta produksi rata-rata yang diinginkan. Tablet yang dicetak dibuat dengan tangan atau dengan alat mesin tangan, dengan cara menekan bahan tablet ke dalam cetakan, kemudian bahan tablet yang telah terbentuk dikeluarkan dari cetakan dan dibiarkan sampai kering. (Wade,1994).

2.

Bentuk dan Penggolongan Tablet Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan

bentuk serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Tablet Oral untuk Dimakan  Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)  Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)  Tablet Berlapis  Tablet kempa yang bersalut  Tablet dengan reaksi berulang-ulang  Tablet salut gula dan tablet salut coklat  Tablet salut lapisan tipis  Tablet Kunyah 2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut  Tablet Buccal  Tablet Sublingual  Troche atau Lozenges 3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain  Tablet Implantasi  Tablet Vaginal 4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan  Tablet Effervescent  Tablet Hipodermik  Tablet Triturat (tablet yang diremukan) (Wade,1994).

3.

Kriteria tablet Suatu tablet harus memenuhi kriteria sebagai berikut : 1. 2. 3. 5. Harus mengandung zat aktif dan non aktif yang memenuhi persyaratan Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil Keadaan fisik harus cukup kuat terhadap gangguan fisik/mekanik Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan

6. 7. 8. 9.

Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan Bebas dari kerusakan fisik Stabilitas kimiawi dan fisik cukup lama selama penyimpanan

10. Zat aktif harus dapat dilepaskan secara homogen dalam waktu tertentu 11. Tablet memenuhi persayaratan Farmakope yang berlaku. (Wade,1994).

4.

Keuntungan dan kerugian tablet Sediaan tablet banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan,

yaitu : 1. Tablet dapat bekerja pada rute oral yang paling banyak dipilih 2. Tablet memberikan ketepatan yang tinggi dalam dosis 3. Tablet dapat mengandung dosis zat aktif dengan volume yang kecil sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan, dan penyimpanan 4. Bebas dari air, sehingga potensi adanya hidrolisis dapat dicegah/diperkecil. (Wade,1994). Dibandingkan dengan bentuk sediaan lain, sediaan tablet mempunyai keuntungan, antara lain : - Volume sediaan cukup kecil dan wujudnya padat (merupakan bentuk sediaan oral yang paling ringan dan paling kompak), memudahkan pengemasan, penyimpanan, dan pengangkutan; - Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh (mengandung dosis zat aktif yang tepat/teliti) dan menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas kandungan yang paling rendah; - Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil; - Tablet merupakan sediaan yang kering sehingga zat aktif lebih stabil; - Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut dalam air; - Zat aktif yang rasanya tidak enak akan berkurang rasanya dalam tablet;

Dapat diproduksi besar-besaran. dosisnya cukup besar atau tinggi. atau zat aktif yang peka terhadap oksigen. lepas lambat. . . memerlukan enkapsulasi sebelum dikempa.Ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak sadar/pingsan). absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna. mekanik. sediaan tablet juga mempunyai beberapa kerugian. antara lain :  Beberapa zat aktif sulit dikempa menjadi kompak padat.Tablet paling mudah ditelan serta paling kecil kemungkinan tertinggal di tenggorokan.  Zat aktif yang rasanya pahit. sehingga biaya produksinya lebih rendah. tidak enak. dan untuk terapi lokal (salut enterik).1994). lepas terkendali). Di samping keuntungan di atas. . atau kombinasi dari sifat tersebut. terutama bila bersalut yang memungkinkan pecah/hancurnya tablet tidak segera terjadi. sederhana. antara lain : . . atau rendahnya berat jenis. Dalam hal ini sediaan kapsul menjadi lebih baik daripada tablet (Wade. karena sifat amorfnya. atau bau yang tidak disenangi. tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul. lambat melarut. . dan kelembaban udara. dan stabilitas mikrobiologi yang paling baik (Wade. .Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif. akan sulit untuk diformulasi (harus diformulasi sedemikian rupa). cepat. flokulasi. atmosfer. .Formulasi tablet cukup rumit. .  Zat aktif yang sulit terbasahi (hidrofob).Pemakaian oleh penderita lebih mudah.1994).Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang memiliki sifat pencampuran kimia..Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah.Pelepasan zat aktif dapat diatur (tablet lepas tunda. menutupi rasa dan bau yang tidak enak.

5.1989). dan lain sebagainya. Metode pembuatan tablet Sediaan tablet ini dapat dibuat melalui tiga macam metode. granulasi kering. Pemilihan metode pembuatan sediaan tablet ini biasanya disesuaikan dengan karakteristik zat aktif yang akan dibuat tablet. kestabilannya. yaitu granulasi basah. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. apakah zat tersebut tahan terhadap panas atau lembab. . Granulasi Basah Granulasi Basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. dan kempa langsung. besar kecilnya dosis. (Ansel. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. Secara skematis proses pembuatan tablet dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

kemudian masa basah tersebut digranulasi. Keuntungan metode granulasi basah :  Terbentuknya granul  memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas.1989). maka distribusi lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif  Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen campuran yang sudah homogen  Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob (Wade. Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan. proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan baru yang lebih aktif  Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat  Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna. . suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah. bila cairan sudah ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah bekerja. tehnik ini membutuhkan larutan. setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat (Ansel.Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula. jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat.1989). gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul. (Ansel. Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat.1994).

terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin.1994). Penyebabnya adalah udara yang terjerat dalam granul yang tidak dapat keluar selama kompressi atau overlubrikasi dengan stearat. (Wade.Kekurangan metode granulasi basah:  Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya sehingga secara ekonomis lebih mahal  Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih banyak pula personnel yang diperlukan  Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd kelembaban dan pemanasan  Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak homogenan sehingga tablet berbintik-bintik  Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar. 4. dll) (Wade. Capping Tablet terpisah sebagian atau seluruhnya atas dan bawah. Penyebabnya adalah pengeringan granul belum cukup.1994). terlalu banyak fines.1994). (Wade. . Penyebabnya adalah punch kurang bersih. Sticking Keadaan dimana granul menempel pada dinding die sehingga punch bawah tidak bebas bergerak. Picking Perpindahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada permukaan punch. yang disebabkan terlalu banyak tekanan saat pencetakan. Masalah dalam pembuatan tablet 1. (Wade. 3. 6. adanya udara yang terperangkap saat granulasi. Lamination Tablet pecah menjadi beberapa lapisan. tablet dikompressi pada kelembapan tinggi.1994). granulasi terlalu kering. pemasangan punch dan dies yang tidak pas. 2. Pecahnya tablet terjadi segera setelah kompressi atau beberapa hari kemudian.

Filming Adanya kelembapan yang tinggi dan suhu tinggi akan melelehkan bahan dengan titik lebur rendah seperti lemak/wax. Binding Kesulitan mengeluarkan tablet karena lubrikan yang tidak cukup. 8.1982). Bahan Pengisi Tujuan Penggunaan : Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk membuat bulk. 7. (Wade. (Wade. (Wade.jumlah glidan kurang bahan yang dikompresi berminyak/lengket. Molting Distribusi zat warna yang tidak homogen. Penyebabnya adalah migrasi zat warna yang tidak seragam (atas kering duluan yang bawah masih basah).1994). baik dalam kombinasi dengan berbagai obat atau komponen tablet lain . (Wade. (Wade.1994). Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat sehingga dapat dikempa atau memacu aliran (Martindale. Chipping dan Cracking Pecahnya tablet disebabkan karena alat dan tablet retak di bagian atas karena tekanan yang berlebih. Bahan-bahan tambahan tablet 1. Hal ini dapat diatasi dengan mengencerkan bahan yang bertitik leleh rendah dengan bahan yang titik lelehnya tinggi sehingga mengurangi penempelan. Bisa juga karena punch kehilangan pelicin. 5.1994).1994).1994). 7. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg. Syarat-syarat bahan pengisi : Harus Non Toksik Secara fisiologis harus inert/netral Stabil secara fisik dan kimia. 6.

tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil seperti glikosida jantung. dll Bahan pengisi yang larut Contoh : Lactose. Bahan ini akan menentukan : Keseragaman ukuran granul Kekerasan tablet Waktu hancur Dissolusi Compressibility Density granul brown effect (tablet menjadi . alkaloid dan produk-produk estrogen sintetik. misalnya bentonit dan kaolin. bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia.1982). Dibasic calcium phosphat. (Martindale. Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa menyebabkan coklat/memucat) Bahan pengisi yang bersifat absorbent.1982). Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya. Tribasic calcium phosphat.- Color compatible (tidak mengganggu warna) Tidak mengganggu bioavailabilitas obat (Martindale. Bahan Pengikat Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam pembuatan granul. 2. Bahan Pengisi dibedakan : Bahan pengisi yang tidak larut Contoh : Calcium sulfat. Calcium carbonat. Manitol. Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi.1982). dll (Martindale. Sorbitol. Amylum. Sucrose.

bahan pelincin (lubricant). terjadinya peristiwa migrasi bahan obat Bahan pengikat ditambahkan. Amyl gandum. dll Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn pengikat. Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 % (Martindale. Microcrystalin Cellulose Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102 Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak langsung).1982). Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan. Amyl beras. Contoh komposisi bahan pengikat : 3. . Amyl kentang (corn starch). Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet. Kanji (amylum) Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan. Contoh Bahan-bahan Penghancur : a. bahan penghancur.1982).- Kemungkinan (Martindale. harganya juga paling murah. b. Namun demikian. mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian. Bahan Penghancur Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau campuran bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan. baik dalam bentuk kering maupun cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak langsung. Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet Amyl jagung (maize starch). bahan pengikat akan lebih efektif bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah.

c. misalnya antasida. . asam tartrat maupun asam fumarat.05 % (sesuai dengan Undang Undang atau peraturan tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat). bersama-sama dengan sodium bicarbonate. apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2 yang dapat menyebabkan tablet hancur  tablet effervescent 4. 0. Pewarna Fungsi bahan pewarna : Sebagai bahan Estetik Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain selama masa produksi Untuk identifikasi obat – obat tertentu Pemakaian pewarna yang larut max. dexamethasone. Bahan Pelincir Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan yang berfungsi untuk : Memudahkan tablet didorong keluar dari die Mencegah tablet melekat pada punch Mencegah gesekan antara punch dan die Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant : Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh) Lama waktu pencampuran. dicalcium phosphat. 5 menit) Contoh bahan – bahan pelincir : Talk  kadar sampai dengan 5 % Metalic (Mg. As. dll d. Ca) Stearat  Max 1% PEG  jarang digunakan 5. karena dapat menyebabkan kenaikan waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat (Max. Kombinasi asam Asam sitrat. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG) Merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obatobat yang tidak larut.

Penampilan Umum (organoleptis) Pengukuran sejumlah data teknis tablet.Keseragaman kadar zat aktif Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi masingmasing bahan . distribusi ukuran partikel dan kompressibilitas Pemeriksaan Selama dan setelah tabletting : . lebar. selama dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process control/IPC). warna.Kualitas formulasi bahan yang dipakai . Kontrol Kualitas Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum. bentuk. seperti ukuran (panjang. diameter).2004).1982). Problem: migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata) Cara pengatasan : . moisture content (MC).Kualitas granul : fluiditas.Pemanasan granul pada temperatur rendah .Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD (Martindale. dsb). break line.Penambahan 5 – 10 % CMC . Pemeriksaan Sebelum tabletting : . bau. 8. biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah.Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah proses pencampuran . dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo. meliputi antara lain : (Arief. bentuk permukaan. konsistensi dan cacat fisik.Penambahan pewarna. ciri-ciri khas lainnya .

prinsipnya dengan mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100 putaran. Syarat : Tablet dengan bobot < 130 mg. Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat.Waktu Hancur (disintegration time) Ditentukan dengan alat Disintegration tester. . Digunakan sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro (bioavaibilitas). yang prinsipnya mengatur tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam alat tersebut Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami benturan selama proses pengemasan dan transportasi.Kerapuhan Tablet (friability) Diperiksa dengan alat Friabilator Tester. .Kekerasan tablet (Hardness) Diperiksa dengan alat Hardness Tester.Keragaman Bobot Dilakukan pemeriksaan 20 tablet. dinaikturunkan. prinsipnya sejumlah tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan suhu 37oC. max RSD 5% .Alat 1 Tablet diletakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah motor yg kecepatannya dapat diatur. tidak boleh lebih dari 15 menit . max RSD 7.. pada prinsipnya mengukur laju pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg . max RSD 10 % Tablet dengan bobot 130 – 324 mg.5 % Tablet dengan bobot > 324 mg. dihitung rata-rata dan standard deviasi relatif (RSD). Syarat : jika tidak disebutkan lain . Keranjang dicelupkan ke dalam . diukur waktunya sampai semua tablet hancur.Kecepatan Kelarutan (dissolution) Diperiksa dengan alat Dissolution tester.

7. 9. 10.medium disolusi. 8. IV. 6. Acetominofen Amylum maydis Dikaliumfosfat Pasta Na-CMC . 2. 4. Alat 1. 2. 3.Alat 2 Sama dengan alat 1. kemudian cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan jumlah bahan obat yang terlarut .2. hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk.5oC. Bahan 1. suhu labu dipertahankan 37oC + 0. 5. 4.2004). (Arief. Alat dan Bahan 4. 11. Alat cetak tablet single punch Alat uji friabilitas Alat uji laju alir Alat uji LOD Alat uji waktu hancur Hardness tester Jangka sorong Pengayak mesh 10 dan mesh 14 Spatel Tap density tester Timbangan analitis 4. 3.1.

4.3. Gambar Alat Alat Uji Friabilitas & abrasi Tap Density tester Alat LOD test Hardness tester Alat Uji Laju Alir Alat Uji Waktu Hancur .

dicampur hingga homogen. dikaliumfosfat sebanyak 30 gram ditimbang. bahan-bahan ditimbang sesuai dengan jumlah yang diperlukan untuk pembuatan fase dalam.Jangka sorong Mesin cetak tablet single-punch Spatel Timbangan V. Prosedur Langkah awal yang dilakukan dalam praktikum ini adalah pembuatan granul. Sementara itu. amylum maydis sebanyak 40 gram ditimbang. Dalam pembuatan granul yang pertama dilakukan adalah pengayakan bahan-bahan yang akan digunakan. Acetaminofen sebanyak 250 gram ditimbang. Bahan yang telah diayak dan ditimbang dimasukan ke dalam plastik lalu ditutup dan dikocok. Pasta amprotab dibuat dengan melarutkan Na-CMC dalam air panas dan diaduk hingga terbentuk pasta (gel) . dilakukan pembuatan pasta Na-CMC. Setelah itu panaskan air 100 ml. Setelah diayak.

Diayak dengan mesh 10 hingga terbentuk granul. kemudian ditekan tombol start hingga muncul tanda rest over. banyaknya Na-CMC yang digunakan untuk membuat granul yaitu 5% x 94. kemudian gelas ukur diketukketukkan dengan kecepatan konstan menggunakan tap density tester. Setelah kering. Lalu dilihat nilai persen kadar airnya. 2. Dihitung persen kompresibilitasnya. Granul diletakkan pada wadah alat uji LOD sebanyak 10 gram. Setelah terbentuk granul dilakukan pengujian : 1. Stopwatch dinyalakan. Uji Laju Alir Granul ditimbang sebanyak 20 gram.3 = 4. Uji kompresibilitas Uji kompresibilitas dilakukan dengan cara menimbang granul sebanyak 20 g. Granul dikeringkan selama 24 jam. Bahan-bahan untuk pembuatan fase luar seperti acetominofen. dikaliumfosfat. amylum maydis ditimbang dan dicampurkan dengan fase dalam . diameter dan tumpukan granul. Uji LOD Uji LOD dilakukan terhadap granul yang belum ditambahkan dengan fase luar.demi sedikit ke dalam campuran acetominofen. Penambahan pasta Na-CMC dilakukan sambil diaduk hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. pastikan bawah alat (berupa corong) telah tertutup rapat dan beri alas berupa kertas pada bagian bawah alat untuk membuat plot diameter yang berbentuk. lalu diukur tinggi. tinggi awal granul dicatat. amylum maydis. Setelah diperoleh massa yang bening.715 gram.3 gram. Hasil waktu dicatat. dikaliumfosfat. yang telah homogen. Disiapkan alat untuk menentukan kecepatan alir serbuk dan sudut istirahat. Lalu dimasukkan ke dalam wadah berbentuk corong terbalik dan dibuka penutupnya.yang bening. Tingginya kemudian diukur lagi dan dicatat.8-204.5 = 94. diaduk hingga warna merata. dan prosedur ini diulang sebanyak 3 kali. Pasta NaCMC yang digunakan 298. 3. Pasta Na-CMC ditambahkan sedikit. granul diayak kembali dengan mesh 14. granul yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam gelas ukur bervolume besar.

Jika tidak sesuai dengan rencana formulasi. ditimbang beratnya menggunakan timbangan analistis. tablet dicetak secara otomatis. pasang kembali drum putar ke mesinnya dan kencangkan sekrup. Kemudian mesin dinyalakan dengan menekan tombol “MAIN SWITCH” dan lampu menyala. 3. Tiap tablet yang dicetak diambil 1 tablet untuk uji berat tablet & kekerasan. Kemudian diukur diameter dan tebal dari tiap tablet dengan menggunakan jangka sorong. Suhu diatur hingga 37 ± 2 ºC dengan menekan tombol HEATER. Keseragaman bobot dan ukuran Dalam pengujian keseragaman bobot dan ukuran ini diambil sampel sebanyak 20 tablet. 2. Kemudian enam tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam keranjang (sumur-sumur) pada alat dan cakram dimasukkan di atas masing-masing tablet dengan . Uji Friabilitas Timbang tablet 6.5 gram. Hasil pengukuran dicatat dan kemudian dihitung rata-ratanya. punch pada alat pencetak tablet diatur lagi hingga diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. Setelah pengujian selesai mesin dimatikan dengan menekan kembali tombol “MAIN SWITCH” dan lampu mati. drum putar dilepaskan dari mesinnya dengan cara melonggarkan sekrup. Kecepatan putaran diatur per menit dengan memutar tombol putar “SPEED”. Selanjutnya dilakukan pencetakan tablet dengan menggunakan mesin cetak tablet single punch. Tablet kemudian dievaluasi sesuai dengan standar Quality Control : 1. Hasil penimbangan dicatat. tablet dibuang dan drum putar dibersihkan menggunakan kuas. Granul dicetak menjadi tablet dengan range berat ± 5% dari berat teoritis dan kekerasan 7-10% dari 70N. tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam drum putar.hingga homogen. Setelah selesai massa tablet ditimbang kembali. Untuk mengatur waktu putaran gunakan tombol putar hitam. Uji Waktu Hancur Alat dinyalakan dengan menekan tombol MAIN SWITCH. Setelah diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. Setelah itu lepaskan drum putar dari mesin dengan melonggarkan sekrup.

Lalu keranjang dimasukkan ke dalam beaker glass ukuran 1 Liter yang berisi aquades yang telah dipanaskan sampai suhu 37 ± 2 ºC. Penutup lubang alat uji waktu hancur dibuka dan masukkan beaker glass ke dalam alat dan gantungkan keranjang pada gantungan logam. Uji Kekerasan Uji kekerasan tablet dilakukan dengan memilih secara acak 20 buah tablet. Hasil dicatat dan dihitung rata-ratanya. kemudian nyalakan alat dengan menekan tombol START sambil menghitung waktu. jarum penunjuk skala bergerak dan berhenti saat tablet pecah dan menunjukkan angka unit kekerasan dengan skala Newton. Dan tombol  ditekan untuk mengembalikan jarum penunjuk ke angka nol. HEATER. Lampu “stop” padam.posisi yang sama. kemudian diuji satu persatu dengan alat Hardness Tester. . Matikan alat dengan menekan tombol START. 4. Tablet yang digunakan sebanyak 20 buah. Tablet diletakkan vertikal dan tepat di tengah – tengah jarum penekan. Bila belum tekan tombol . Lalu tombol  ditekan. Hasil waktu dicatat. Pengujian dihentikan saat semua tablet hancur sempurna. Tombol diputar ke posisi “EINS” dan lampu penunjuk kekerasan menyala. MAINSWITCH. Dudukan tablet dinaikkan dengan memutar sekrup di bawahnya sampai tablet menekan jarum penekan dan lampu “stop” menyala. Jarum penunjuk kekerasan diperiksa ada di titik nol atau tidak.

Membuat pasta CMC dengan cara memanaskan air sebanyak 100 ml pada beaker glass lalu dimasukkan CMC 5 gram ke dalam beaker glass sambil diaduk menggunakan stirer Terbentuk pasta CMC homogen 8. Menimbang Amylum maidis sebanyak 40 gram Didapat Amylum maidis 40 gram 5. Bahan-bahan dalam wadah plastik yang telah tercampur homogen(Acetaminofen. 6. dan Amylum maidis) dipindahkan dalam wadah lebar kemudian ditambahkan pasta CMC homogen tadi prlahan sambil terus diaduk menggunakan tangan yang dilapisi sarung tangan hingga adonan Didapat adonan campuran homogen . Dicalcium phospate. Menimbang CMC sebanyak 5 gram Memasukkan Acetaminofen 250 gram. Menimbang Dicalcium phospate sebanyak 30 gram Didapat Dicalcium phospate 30 gram 4. Menimbang Acetaminofen sebanyak 250 gram Didapat acetaminofen 250gram 3. NO 1. Dicalcium phospate 30 gram. dan Amylum maidis 40 gram ke dalam wadah plastik lalu menutup plastik dan mengocok homogen Didapat CMC 5 gram Bahan-bahan dalam wadah tercampur homogen 7. Data Pengamatan dan Perhitungan Kegiatan Yang Dilakukan Mengayak seluruh bahan-bahan yang akan digunakan Hasil Didapat bahan-bahan yang telah diayak 2.VI.

talk dan primojel) dengan granul(fasa dalam) dalam wadah 17. Seluruh granul diayak pada yakan mesh no.9808 gram Didapat Mg stearat 3.67cm waktu alir= 01:22 detik Sudut istrirahat =22. 14 12. Granul dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam pada temperatur 50C 11. Adonan campuran bahan-bahan yang homogen dimasukkan ke dalam alat cetak granul(granulator) 10. Menimbang Mg stearat sebanyak 0.17 gram yang telah diayak sebelumnya 14.4 gram yang telah diayak sebelumnya 15.homogen seluruhnya 9. Menimbang primojel sebanyak 20.8 cm d= 8. Kompresibilitas: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning 19. Mencampur seluruh fasa luar(Mg stearat.4 gram Didapat talk 3.4 gram Waktu : 06:24 Suhu: 70C Berat awal : 10. Daya alir: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning t = 1.5 Granul tercampur homogen Didapat primojel 20.4 gram yang telah diayak sebelumnya 16. Menimbang talk sebanyak 3.18 gram Didapat granul yang lebih halus Didapat granul kering Didapat granul-granul basah . kemudian alat dirunning.5⁰ 18. Kadar air granul: 10 gram granul ditimbang dan ditaruh pada alat ukur kadar air. 13. 046 gram Berat akhir: 9. Distribusi ukuran partikel: Wadah 1= 0 Volume sebelum = 36 Volume sesudah = 30.

Pencetakan tablet: Granul dimasukkan ke dalam alat pencetakkan tablet Diperoleh 500 buah tablet 21.12 13.13 13. Uji friabilitas dan friaksibilitas: Menyiapkan 2 wadah berisi tablet masing-masing + 6gram kemudian ditaruh pada 2 wadah yang telah tersedia pada alat uji.13 13. Uji waktu hancur: 6 buah tablet dimasukkan ke dalam alat. ketebalan dan kekerasan pada 20 tablet pertama Diperoleh hasil evaluasi tablet 22.81 gram 20.6731 0.17 4.13 13.6608 0. Evaluasi tablet: Dilakukan pengukuran diamater. kemudian alat dipasang dan dirunning. kemudian alat dirunning Waktu hancur: 15 menit 58 detik 23.9697 gram Berat akhir :5.19 4.73 gram Wadah 4= 3.19 4.928 gram Uji evaluasi keseragaman tablet : Tablet 1 2 3 4 5 6 7 Berat (mg) 0.23 gram Wadah 5 =15.6534 Tebal (mm) 4.6612 0.6567 0.Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning Wadah 2= 0 Wadah 3= 0.6575 0.5 65 .13 Kekerasan (N) 60 75 85 80 80 67.20 4. berat.12 13.23 4.16 Diameter (mm) 13. Friabilitas: Berat awal : 5.6620 0.17 4.0202gram Berat akhir: 5.12 13.8207 gram Friaksibilitas: Berat awal: 6.

6735 0.21 4.13 13.664 6.2005 0.13 13.6733 0.24 4.67320 0.17 4.1 x 10 ˉ³ 4.20 0. Perhitungan bahan 1.6735 0.6544 0.12 13.6667 0.12 13.1255 5.24 4.13 13.23 4.028 77 67 89 67 72 82 65 79 72 71 67 70 77 71.13 13.12 13.6658 13.6636 0.13 13. Fasa dalam Acetaminofen 500 mg x 500 tablet =250gram Dicalcium phospate 60 mg x 500 tablet = 30 gram Amylum maidis 80 mg x 500 tablet = 40 gram CMC 5% 5% = 5 gram dalam 100 ml air .6582 0.4 x 10ˉ³ 13.6715 0.20 4.24 4.15 4.683 Perhitungan a.20 4.19 4.13 13.6664 0.13 13.8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Rata-rata SD  0.6632 0.20 4.23 4.12 4.375 10.12 13.12 13.6677 0.

5 x X = 0.5 x 340 gram = 0. Berat granul setelah diayak = (berat granul +berat wadah) – berat wadah = 432.3 gram CMC yang digunakan untuk membuat granul 5% x 94.9 gram 6. Berat granul sebelum diayak 315.99 granul / 500 tablet = 327.17gram 100 100 .175 = 0.00948 gram 3.2.5= 340 gram 92.8 – 204.5 Mg stearat = 0.715 x100/99% = 327.99 =0.656 gram / tablet = 656 mg 500 4.7 – 117.5 = 94.3 = 4.715 gram CMC per tablet 1 500 x 4.5 100 x 314.6 gram 5. Perhitungan pasta CMC yang digunakan 298.8 = 314. Fasa Luar: Untuk 100% = 100 x berat granul= X 92. Berat tablet teoritis Berat zat berkhasiat +zat pengisi+CMC x 100/99 % = 250 +30+40+ 4.

Talk = 1 100 xX= 1 100 x 340 gram = 3.5.9697 gram 15.8 gram d= 8cm +9cm+9cm = 8. LOD % kadar air granul = 1.5 2 I = 1.8207 gram x 100%= 2.4 gram Primojel= 6 100 7.28 % ( > 10% sangat baik) . Daya alir t= 1.415 4.496% (syarat ideal kurang dari 1% ) 5.36 % (kadar air yang memenuhi syarat 1-3%) 9.8 = 0.9697 gram Berat akhir = 5.5 ⁰ (kurang dari 25⁰ sangat baik) 10. Friabilitas Berat awal = 5.4 gram α = 22.67 cm 3 Sudut istirahat = tan α = depan = Samping 1.8207 gram 1 .335 xX= 6 100 x 340 gram = 20.V x 100% = V˳ 11. Kompresibilitas Volume sebelum = 39 +33 =36 2 Volume sesudah = 34 + 27 = 30.

Friksibilitas Berat awal = 6.53% (syarat ideal kurang dari 1% ) 6. sehingga menimbulkan kesulitan sewaktu pengempaan. kemudian massa basah tersebut digranulasi.928 gram 1 .5 % Parasetamol memiliki sifat kompresibilitas dan fluiditas yang kurang baik. Langkah-langkah yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini adalah menimbang dan . Talkum 6. Tujuan akhir pada praktikum kali ini adalah agar mahasiswa dapat membuat sedian tablet acetaminofe/parasetamol dengan kualitas tablet yang cukup baik.0202 gram Berat akhir = 5. Formulasi yang dibuat sebagai berikut: 1.12. Pasta CMC 5. karena dengan metode granulasi basah tidak memerlukan banyak bahan tambahan yang menyebabkan bobot terlalu besar.928 gram x 100%= 1. Mg-stearat 500 mg 60 mg 80 mg 5% 1% 0. Untuk obat dengan sifat kompatibilitas yang kurang baik dalam dosis besar paling tepat jika digunakan metode granulasi basah. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi massa tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula.5. Actaminophen 2. Amilum maidis 4.0202 gram VII. Tablet yang dibuat berisi zat aktif Paracetamol 500 mg/ 500 tablet yang di indikasikan sebagai analgetikum dan antipiretikum. Dicalcium phosphate 3. Pembahasan Pada praktikum kali ini dilakukan pembuatan tablet dengan metode granulasi basah dan kemudian dilakukan evaluasi tablet yang telah dicetak. selain itu sifat parasetamol yang tahan terhadap panas dan kelembaban selama proses granulasi.

Tahap awal yaitu pembuatan fasa dalam. Sedangkan fasa luar adalah zat-zat yang dimasukan setelah serbuk menjadi granul dan akan dikempa menjadi tablet. Semua zat harus tercampur merata/homogen karena kehomogenan tersebut akan sangat berpengaruh terhadap kadar zat yang terkandungnya. dan laktosa. dilakukan tahapan pembuatan pasta CMC 5%. CMC diperlukan dalam pembuatan tablet dengan maksud untuk meningkatkan kohesifitas antar partikel serbuk sehingga memberikan kekompakan dan daya tahan tablet. Apabila tidak tercampur merata maka kadar suatu zat tidak merata pula yang berarti dosis tidak akan merata sehingga dapat sangat menurunkan kualitas dari tablet yang akan dicetak nantinya. Pembuatan pasta . pembuatan granulasi basah. pengayakan adonan lembab menjadi granul. meningkatkan viskositas.mencampur bahan-bahan. diawali dengan penimbangan zat zat yang dibutuhkan sesuai dengan kebutuhan yaitu 500 kali jumlah pada formulasi dimana zat aktif dan zat tambahan diayak sebelum ditimbang. Laktosa merupan zat pengisi tablet supaya dapat membentuk massa yang kompak dan pas untuk dicetak dengan ukuran tertentu. Pasta CMC berperan sebagai pengemulsi. pembuatan tablet dengan kompresi. Kemudian semua zat tersebut di campurkan dan diaduk hingga homogen. serbuk digranulasi. pengayakan kering. Fasa dalam berisi zat-zat yang digunakan untuk pembuatan granul yaitu parasetamol. dan dievaluasi baik hasil cetakannya ataupun granulnya. dan memperbaiki tekstur. pengeringan. Setelah dilakukan pencampuran. Prosedur dalam pembuatan tablet metode granulasi basah ini dibagi menjadi dua tahap. Fasa luarnya terdiri dari sebagai disintegran (penghancur agar partikel terdistribusi dengan baik). pencampuran bahan pelicin. Setelah dilakukan penimbangan bahan. diawali dengan pembuatan fasa dalam yang berisikan pula zat aktif selanjutnya dicampurkan fasa dalam dengan fasa luar. Pengayakan dilakukan dengan tujuan menyaring ukuran partikel semua zat agar sama dan ketika proses pencampuran bahan akan lebih mudah tercampur secara merata. amilum maidis. Mgstearat dan talk sebagai pelincir. dicetak. pembentuk gel.

Proses pengeringan diperlukan oleh seluruh cara granulasi basah untuk menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan . meningkatkan bamyaknya tempat kontak partikel. DICAFOS. Hasil yang didapatkan dikurangi bobot awal. Tujuannya agar granul lebih berkonsolidasi.715 gr CMC yang digunakan Selanjutnya adalah tahapan pembuatan granul. Beaker gelas berisi pasta CMC ditimbang kemabali. yaitu sebesar 94. dan amilum maidis) dicampurkan dengan pasta CMC sedikit demi sedikit hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. maka massa tersebut dimasukan ke dalam oven pada suhu 45oC dan dibiarkan selama 24 jam. Penambahan CMC pada akuades harus dilakukan sedikit demi sedikit karena apabila tidak. Pasta CMC tidak ditambahkan pewarna untuk menandakan kehomogenannya karena tidak mungkin melarutkan CMC pada sebagian akuades terlebih dahulu padahal pewarna harusnya dicampurkan ketika hanya sedikit akuades yang digunakan. Fasa dalam (parasetamol.14. Yang berarti ada 4. Setelah diperoleh masa yang kira-kira sudah dapat dikepal penambahan pasta CMC dihentikan kemudian dihitung pasta CMC yang terpakai dengan cara menimbang pasta CMC yang tersisa ditambah dengan berat dari beaker glass dan batang pengaduk. dan meningkatkan luas permukaan untuk memudahkan pengeringan. Setelah semua massa selesai. Ditandai ketika telah dikepal dan dijatuhan kepalan tidak akan menyebarkan serbuknya ketika terbelah. Massa yang dapat dikepal tersebut kemudian digranulasi dimasukkan ke dalam granulator. Pada metode ini granulasi dilakukan sebanyak 2 kali dan untuk tahap pertama granulasi basah digunakan mesh yang lebih besar yaitu mesh no.3gr. Tidak digunakannya pewarna cukup menyulitkan praktikan untuk mengetahui apakah pasta sudah homogen atau belum. Tahap selanjutnya pencampuran bahan. Setelah semua CMC tercampur dengan akuades maka pasta CMC sudah didapatkan. akan terbentuk gumpalan CMC yang menyebabkan tidak homogennya campuran tersebut.CMC diawali dengan menimbang 5 gram CMC sambil memanaskan akuades sebanyak 100ml pada beaker gelas yang telah ditimbang sebelumnya. setelah itu CMC dimasukan sedikit demi sedikit pada akuades panas sambil diaduk menggunakan stirrer.

Temperatur moisture balance bisa di set sesuai dengan yang diinginkan. yaitu mesh no. Pengukuran granul diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil dapat diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100 derajat celsius. Seberapa jauh ukuran granul dihaluskan. Selain itu dikarenakan sebelum pencetakan tablet diharuskan juga melakukan uji-uji tertentu untuk menentukan baik atau tidaknya granul yang sudah didapat. tergantung pada ukuran punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi. maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur 40-50 derajat celsius. moisture balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam pembuatan granul. Setelah digranulasi granul-granul yang dihasilkan ditimbang kemudian diambil 10 gram untuk pengujian LOD (Lost On Drying). Kadar . Jika hal ini terjadi. Alat yang digunakan pada uji ini adalah moisture balance. Kekosongan atau rongga udara yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil. Pada uji LOD (Lost On Drying). Granulasi ulang ini bertujuan agar massa yang dibentuk untuk menjadi tablet jauh lebih mudah untuk dikempa. Karena air yang terkandung pun dapat berfungsi sebagai pengikat sehingga terlalu rendahnya kadar air akan menyebabkan tablet yang akan dicetak lebih mudah hancur. Kandungan air yang tinggi pada pasta dapat menyebabkan friabilitas tinggi dan kerapuhan pada tablet.16. Untuk mengukur kadar air granul. Kemudian massa granul kering kembali digranulasi dengan menggunakan mesh yang lebih kecil. Pada proses pengeringan yang memegang peranan penting adalah ikatan antarpartikel akibat penggabungan atau rekristalisasi dan gaya van der Waals. semakin banyak air yang terkandung maka akan semakin buruk sediaan yang akan dibuat. Granul dapat dikategorikan baik apabila kadar air yang terkandung hanya sekitar 1-3% dan dapat dikategorikan kurang baik apabila kadar airnya <1%. akan menimbulkan hasil tablet yang diproduksi tidak rata.gumpalan-gumpalan dan untuk mengurangi kelembapan sampai pada tingkat yang optimum.

Penambahan lubrikan yang berlebihan akan menurunkan kecepatan disintegrasi dan disolusi tablet.18 gram. Granul yang diperoleh yaitu sebanyak 314. Talc memiliki ukuran partikel yang kecil dengan luas permukaan spesifik yang besar sehingga memberikan karakteristik sifat alir yang baik dari serbuk kering untuk dicetak langsung.42 gram. sehingga diperoleh bobot pertablet sebesar 656 mg.air yang terlalu tinggi akan membuat sulit pencetakan walaupun dapat tercetak. maka dapat dihitung juga banyaknya fase luar yang akan di tambahkan.5 – 1%. kadar air yang tinggi pada tablet akan menyebabkan keretakan pada tablet apabila disimpan pada suhu tinggi karena air dapat menguap dan menyisakan ruang kosong pada tablet tersebut. Setelah mengetahui perhitungan-perhitungan diatas. Namun demikian Talc juga berfungsi sebagai adsorben. dan zat untuk meningkatkan viskositas.9 gram dengan kadar air 1. Primojel dalam formulasi ini berfungsi sebagai bahan penghancur.36% yang berarti menunjukan bahwa kwalitas granul termasuk dalam kategori baik untuk parameter ini.99 gram. yaitu Magnesium stearat sebanyak 3. sebanyak 1% dimana rentang konsentrasi sebagai glidan adalah 0. Jumlah tablet yang akan dibuat adalah sebanyak 500 tablet dengan bobot massa cetak sebanyak 327. Setelah granul dikeringkan. selain itu juga berguna untuk mencegah melekatnya massa tablet pada punch dan cetakan.36 %.404 gram dan Primojel sebanyak 20. Pada uji ini didapatkan hasil yaitu terdapat pengurangan bobot sebesar 1. Talk dalam formulasi digunakan sebagai glidan. Selain itu kadar air yang terlalu tinggi dapat menyebabkan granul menempel pada punch sehingga kualitas tablet yang dihasilkan tidak baik. Tujuan penambahan adalah untuk mempercepat aliran bahan dalam corong ke dalam rongga cetakan sehingga mengurangi gesekan selama proses pengempaan tablet. Hal tersebut menunjukan bahwa bahan ini cocok untuk metode granulasi basah karena . granul yang diperoleh ditimbang kembali untuk mengetahui berapa banyak tablet yang dapat dibuat.5 %. Mg stearat digunakan sebagai lubrikan sebanyak 0. disintegran. penggunaan Mg stearat ini dalam jumlah yang cukup kecil karena zat tambahan lain juga mempunyai sifat lubrikan. Talk sebanyak 3.

Kemudian uji sudut istirahat memberikan hasil sebesar 22.5o yang berarti kualitasnya sangat baik karena sudut istirahatnya lebih kecil dari 25o Selanjutnya adalah uji distribusi ukuran partikel dimana ada beberapa metode yang berbeda untuk menyaring. Metode Horisontal sieving. Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh beberapa kondisi pengamatan seperti :       Berat granul Diameter corong (bagian atas dan bawah) Ukuran partikel granul Panjang tangkai corong Cara penuangan sampel Pengaruh getaran luar Untuk sejumlah berat granul yang sama. Dalam metode yang digunakan pada praktikum kali ini digunakan metode horizontal sieving.primojel memiliki daya pengembang yang cukup besar dengan masih menjaga keutuhan tabletnya. Metode sieve shaker horizontal sendiri dapat dideskrisikan saringan tumpukan bergerak dalam lingkaran horizontal dalam alat. Pengukuran laju daya alir dilakukan dengan alat Powder Flow Tester dimana akan dihitung sudut istirahatnya.393 gram/detik yang berarti kualitas granul dapat dikategorikan baik pada uji ini dimana batas kecepatan alirnya yaitu tidak boleh lebih rendah dari 10 gram/detik. Uji laju alir ini dilakukan untuk 20 g granul. Dari tes ini dapat diukur diameter lingkaran gunung serbuk yang terbentuk. Kecepatan aliran granul pada uji ini yaitu sebesar 16. sieve shaker horizontal . Dalam percobaan ini kualitas granul akan semakin baik apabila gunungan granul terbentuk semakin tinggi dan semakin cepat alirannya. tergantung pada material yang akan diukur. tinggi puncak serbuk dan sudut istirahat dan dihitung apakah laju alir granul yang digunakan itu baik atau tidak. Karena jika granul yang digunakan tidak baik maka kemungkinan pada saat pencetakan tablet hasil tablet akan berbeda keseragaman bobotnya. makin cepat waktu alirnya maka sifat alir serbuk semakin baik.

.. misalnya ditemui dalam analisis ukuran partikel bahan bangunan dan agregat. Average volume Volume avg x (jumlah partikel) = surface total 4. 10 in. serpih dan zat curah lainnya. datar. 2. granul. sebagai orientasi horizontal hanya beberapa partikel yang dapat masuk ayakan dan ayakan tidak terhalang begitu cepat. Kepadatan dari tablet menentukan hasil dari . ukuran dengan kisaran ini hampir sama Untuk partikel berukuran di bawah 1 in sampai 1 mikron akan terdapat dalam satu fraksi Beberapa karakter padatan yang dapat dianalisis dari data hasil ayakan: 1.. Daerah sieving besar memungkinkan pengayak dalam jumlah besar sampel. Selanjutnya adalah mengukur kepadatan/ kompresibilitas dari bubuk.: 1. panjang atau berserat. 2. maka interval ini mempunyai kelemahan:    Antara 1 dan 2 in : perbedaan ukurannya terlalu besar Antara 9 dan 10 in : secara praktek. Interval ayakan pada metode ini sangat berpengaruh pada hasil percobaan. Average diamater Diameter yang jika dikalikan dengan jumlah partikel akan memberikan jumlah total diameter dalam campuran itu.. Jika interval ayakan yang dipilih sbb. 3. 9.sebaiknya digunakan untuk sampel berbentuk jarum. Pada pengujiannya granul terdistribusi lebih banyak pada ukuran tertentu yang berarti kualitas dari granul (keseragaman ukuran partikelnya) cukup baik sebagai bahan baku pecetakan tablet. Average mass Mass avg x (jumlah partikel) = massa total Pada uji keseragaman ukuran partikel ini. akan semakin baik jika ukuran dari granultidak terlalu jauh perbedaannya dengan granul lain. Average surface Surface average x (jumlah partikel) = surface total 3. Davg x (jumlah partikel) = D total campuran. 8.

Terdapatnya ruang kosong pada granul dapat menyebabkan mudahnya pencetakan granul. variasi berat tablet. daya mengalir granul serta kinetika kecepatan pengeringan dari granulasi basah. karakter granul dan karakter tablet akhir tergantung dari bahan formulasi serta konsentrasinya. dimana eksipien yang dipilih harus sesuai dengan zat aktif. Terdapat banyak faktor yang harus diperhatikan dalam pembuatan tablet. Nilai ini juga menunjukan kualitas granul yang cukup baik dimana kompresibilitas diatas 10% termasuk pada parameter yang baik. waktu hancur. Dimana kompresibilitasnya adalah 15. dan kemampuan sebagai pelincir yang baik dan sesuai. Persamaan untuk menghitung tap density sampel: Tap Density = Keterangan: Y = Berat Gelas ukur + serbuk sampel X = Berat Gelas ukur kosong V = Volume konstan serbuk dalam gelas ukur Semakin tidak mampat serbuknya maka granul yang dihasilkan akan semakin baik karena tidak terdapat ruang kosong pada granul tersebut. daya alir. dan juga pada proses pencetakan. Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi berat rata – rata tablet. Pada hasil percobaan didapatkan data bahwa kerapatana sebelum dan sesudah memiliki perbedaa. kerenyahan granul. waktu hancur.tablet untuk keseragaman bobot. antara lain pemilihan eksipien pengisipengikat. memiliki kemampuan kompresibilitas. . Pengaruh ukuran granul dan distribusi ukuran yang tepat pada persyaratan – persyaratan proses. apabila keseragaman granul kurang baik maka sediaan tablet yang dicetak pun akan kurang baik pula. Faktor lain adalah homogenitas ukuran serbuk yang akan berpengaruh terhadap proses pencampuran.28% Hal ini menunjukan bahwa granul cukup mudah dicetak karena masih dapat dipadatkan. Setelah uji evaluasi granul kemudian dilakukan pencetakan tablet menggunakan alat single punch tablet press. juga peralatan yang dipakai serta kondisi proses. kompresibilitas akan sangat berpengaruh pada keseragaman bobot pada sediaan yang akan dibentuk walaupun ukuran sama.

Volume bahan yang diisikan yang mungkin masuk ke dalam cetakan harus disesuaikan dengan beberapa tablet yang telah lebih dahulu dicetak. berat dan kekerasan tablet yang akan dicetak diperhitungkan dengan mengatur punch atas dan punch bawah dari alat pencetak. Hasil yang diperoleh adalah persen friabilitas . Untuk menentukan berat tablet yang akan dicetak. dilakukan uji ini. Hal ini sangat penting terutama pada saat pengemasan dan pendistribusian. Selama pencetakan. Jika berat atau kekerasannya berada diluar rentang yang diinginkan. Uji kekerasan dimaksudkan agar tablet cukup keras untuk tahan pecah dan tahan terhadap goncangan pada saat pengemasan dan proses distribusi.375 N. Setelah seluruh serbuk dicetak. beberapa tablet yang dicetak diambil untuk pengontrolan berat dan kekerasan tablet. Sedangkan untuk mengatur kekerasan tablet. Hasil yang diperoleh memenuhi persyaratan FI III karena rata-rata diameter tablet 13.Pada proses pencetakan. Penyesuaian ini diperlukan karena formula tablet tergantung pada berat tablet yang akan dibuat. Untuk mengetahui ketahanan tablet terhadap benturan dan gesekan.2007 cm tablet. kemudian dilakukan evaluasi tablet. alat pencetak dapat diatur kembali. Kekerasan tablet yang ideal ± 70 N dan hasil yang diperoleh menunjukan kekerasan tablet yang dibuat cukup baik.125 cm dan tidak kurang dari 1 1/3 rata-rata tebal 4. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan dengan menggunakan hardness tester terhadap 20 tablet yang diambil secara acak dimana pengujian kekerasan berdasarkan luas permukaan tablet dengan menggunakan beban yang dinyatakan dalam kg. digunakan punch atas. Akan tetapi harus cukup lunak untuk melarut dan akan menghancur sempurna begitu digunakan konsumen atau dapat dipatahkan di antara jari-jari bila tablet perlu dibagi untuk pemakaiannya. diatur dengan punch bawah. Pengujian Friabilitas dan Friksibilitas dilakukan dengan menggunakan 20 tablet dengan parameter yang diuji adalah kerapuhan tablet terhadap gesekan atau bantingan selama waktu tertentu. Hasil yang diperoleh yaitu rata-rata kekerasan adalah 71. Evaluasi yang dilakukan pada tablet yaitu keseragaman ukuran yang merupakan perbandingan diameter dan tebal.

VIII. Kesimpulan 1.53% hasil yang diperoleh menunjukan tablet yang dibuat kurang baik karena friabilitas dan friksibilitas lebih dari 1%. o Memiliki keseragaman bobot dan kandungan obat. Rata-rata tersebut memenuhi persyaratan karena tidak ada 2 tablet yang masing-masing menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari 7. Uji-uji yang dilakukan terhadap tablet berguna untuk pengawasan mutu. Hal ini dilakukan selama proses produksi secara periodik karena akan melibatkan biaya yang sangat besar apabila pada akhir produksi ternyata menghasilkan tablet yang tidak memenuhi persyaratan.2. . o Memiliki karakteristik warna. dan rasa sebagai identitas produk. Uji Keseragaman bobot dilakukan dengan menghitung bobot rata-rata yang diperoleh yaitu 664 mg. Hasil yang diperoleh tablet memiliki waktu hancur 15 menit 58 detik. Pengujian waktu hancur prinsipnya adalah menentukan waktu yang diperlukan suatu tablet untuk hancur dengan cara menempatkan tablet pada alat penentuan waktu hancur yang kondisinya sesuai dengan keadaan in vivo dan persyaratan monografi. Hal ini dapat terjadi karena terlalu banyaknya past CMC sebagai pengikat ketika pembuatan granul sehingga ikatan antar granul sangat kuat dan waktu hancurnya menjadi lama. adalah sebagai berikut : o Tablet harus kuat. bau. o Memiliki kestabilan yang baik dan dapat tereffikasi. tahan terhadap goncangan dan tahan abrasi pada saat pengemasan dan distribusi. Hasil yang diperoleh tidak memenuhi persyaratan tablet paracetamol pada FI III yaitu tidak lebih dari 15 menit. o Tablet dapat terbioavailable.496 % dan friksibilitas 1.5 % dan tidak ada 1 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari 15 %. Syarat-syarat tablet yang baik. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan metode granulasi basah.

uji friabilitas & friksibilitas. .2. yang meliputi uji keseragaman bobot. uji kekerasan. Praktikan dapat melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet parasetamol. uji keseragaman bentuk dan ukuran. dan uji waktu hancur.

1982. London . UIPress. Howard C. Moh. 2004. Ilmu Meracik Obat. Jakarta Martindale The Extra Pharmacopoeia. Ainley and Paul J Weller. Yogyakarta Ansel. Jakarta Depkes RI. London Wade. Farmakope Indonesia Ed IV. The Pharmaceutical Press Department of Pharmaceutical Sciences. Twenty-Eight Edition. 1994. Handbook of Pharmaceutical excipients. 1994. Ed II. Depkes RI. 1989.DAFTAR PUSTAKA Anief. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. Gadjah Mada University Press. The Pharmaceutical Press.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful