P. 1
ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SPARE PART MOTOR CRANK CASE L KWB PADA SEKSI DIE CASTING DI PT. XYZ

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SPARE PART MOTOR CRANK CASE L KWB PADA SEKSI DIE CASTING DI PT. XYZ

|Views: 1,575|Likes:
Published by KARYAGATA MANDIRI

More info:

Published by: KARYAGATA MANDIRI on Apr 26, 2012
Copyright:Traditional Copyright: All rights reserved

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
See more
See less

07/19/2013

Sections

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SPARE PART MOTOR CRANK CASE L KWB PADA SEKSI DIE CASTING DI PT.

XYZ

SKRIPSI
Diajukan Sebagai Persyaratan Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

DHIKA PRADANA 207.415.015

FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL ”VETERAN” JAKARTA 2011

LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini : Nama NRP Jurusan Tempat dan tanggal lahir Alamat : Dhika Pradana : 207.415.015 : Teknik Industri : Bogor , 17 Mei 1989 : Jl. Benda Barat Rt. 04 Rw. 05 Kel. Cipayung Kec. Cipayung. Depok (16437)

Dengan ini menyatakan bahwa, Tugas Akhir dalam bentuk skripsi yang berjudul “ Analisa Pengendalian Kualitas Produk Spare Part Motor Crank Case L KWB Pada Seksi Die Casting Di PT. XYZ “ adalah benar disusun dan dibuat oleh saya sendiri dan jika dikemudian hari diketahui sebagai ciplakan berdasarkan bukti-bukti yang kuat. Maka saya siap menerima segala akibat yang ditimbulkan berupa pembatalan gelar akademik.

Demikian surat ini saya buat dengan sebenarnya.

Jakarta, 13 Agustus 2011 Hormat Saya,

( Dhika Pradana )

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SPARE PART MOTOR CRANK CASE L KWB PADA SEKSI DIE CASTING DI PT. XYZ

DHIKA PRADANA 207.415.015

Skripsi ini telah kami setujui untuk dipertahankan dihadapan Komisi Penguji Jurusan Teknik Industri UPN “Veteran” Jakarta pada tanggal 13 Agustus 2011 dan dinyatakan LULUS

Pembimbing

Catur Kurniawan, SPd., MT

Jakarta, 13 Agustus 2011 Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jakarta Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Ketua Program Studi

(Ir. Sugeng Prayitno )

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SPARE PART MOTOR CRANK CASE L KWB PADA SEKSI DIE CASTING DI PT. XYZ
Dipersiapkan dan disusun oleh : Nama : DHIKA PRADANA NRP : 207.415.015

Telah dipertahankan dihadapan Komisi Penguji Jurusan Teknik Industri

UPN “

Veteran” Jakarta pada tanggal 13 Agustus 2011 dan dinyatakan telah memenuhi syarat untuk diterima.

Persetujuan Komisi Penguji No 1 2 3 Jabatan Ketua Anggota Anggota Nama Ir. Sugeng Prayitno Ir. Sulistiono, M.Sc Catur Kurniawan, Spd., MT Tanda tangan ....................... ........................ ..........................

Jakarta, 13 Agustus 2011 Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jakarta Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Ketua Program Studi

(Ir. Sugeng Prayitno )

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan hidayah-NYA sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini yang berjudul ”Analisa Pengendalian Kualitas Spare Part Motor Crank Case L KWB Pada Seksi Die Casting Di PT. XYZ”. Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk memenuhi persyaratan kelulusan dalam memperoleh gelar sarjana teknik Program Studi Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jakarta. Dalam menyelesaiakan tugas akhir ini tidak terlepas dari bantuan dan dorongan serta bimbingan dari berbagai pihak, untuk itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Koesnadi Kardi, MSc, RCDS, Rektor Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jakarta. 2. Ir.Sulistiono, MSc, Dekan Fakultas Teknik Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jakarta. 3. Lilik Zulaehah, ST. MT, Wakil Dekan Fakultas Teknik Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jakarta. 4. Ir. Sugeng Prayitno, Kepala Program Studi Fakultas Teknik Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jakarta. 5. Catur Kurniawan, SPd. MT, selaku dosen pembimbing yang telah berkenan untuk memberikan arahan dan dukungan kepada penulis. 6. Seluruh dosen, staf, dan karyawan Fakultas Teknik Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jakarta yang telah memberikan masukan. 7. Keluarga tercinta (Ayah, Ibu, Ka Widya, Putri, dan Ichi) yang selalu memberikan semangat dan perhatian hingga tugas akhir ini dapat selesai.

i

8. Sulistyanto, ST, selaku pembimbing PT. XYZ terima kasih atas segala bantuan yang sangat berguna bagi penyelesaian tugas akhir ini. 9. Teman-teman Teknik Indusri Angkatan 2007 yang saling mendukung dalam penyelesaian tugas akhir ini. 10. Si manusia cantik Erni Pujiastuti, terima kasih atas perhatian dan kasih sayang yang telah engkau curahkan kepada penulis. 11. No. Pol 6713 EPB si kuda besiku. 12. Semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan tugas akhir ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu. Penulis menyadari akan kemampuan dan pengalaman yang dimiliki masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan. Semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi semua. Semoga segala bantuan dan bimbingan serta perhatian semua pihak mendapatkan balasan yang berlipat ganda dari Tuhan Yang Maha Esa. Sekian dan terima kasih.

Jakarta, Agustus 2011

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR . ........................................................................... i DAFTAR ISI ........................................................................................... iii DAFTAR TABEL ................................................................................. vi DAFTAR GAMBAR .............................................................................. vii DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................... viii ABSTRAK .............................................................................................. BAB I PENDAHULUAN I.1. Latar Belakang Masalah ..................................................... I.2. Perumusan Masalah ............................................................ I.3. Tujuan Penelitian ................................................................ I.4. Pembatasan Masalah........................................................... I.5. Metodologi Penelitian......................................................... I.6. Sistematika Penulisan ......................................................... BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Landasan Teori................................................................... 6 2.1.1. Definisi Kualitas Produk ...................................... 6 2.1.2. Faktor yang Mempengaruhi Kualitas.................... 7 2.1.3. Total Manajemen Mutu......................................... 10 2.1.4. Pengendalian Kualitas ........................................... 11 2.1.5. Pengendalian Kualitas Statistik............................. 13 2.1.6. Alat dan Persyaratan Pengukuran Kualitas ........... 15 2.1.7. Tiga Alat Pengendalian Kualitas .......................... 16 2.1.8. Pemakaian Bagan Kendali dalam Industri ............ 19 2.1.9. Pentingnya Bagan Kendali .................................... 19 2.1.10. Jenis Bagan Kendali Pengendalian Kualitas ........ 20 2.2. Die Casting ...................................................................... 27 2.3. Melting Operation ............................................................ 34 1 3 3 3 4 4 ix

2.4. Die Casting Operation ...................................................... 40 2.5. Membuka Dies Pada Saat Proses Produksi ...................... 43 2.6. Jenis Cacat Produk Die Casting ....................................... 43

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Studi Pendahuluan ............................................................. 48 3.2. Tujuan Penelitian ............................................................... 49 3.3. Pengumpulan Data ............................................................. 49 3.4. Pengolahan Data ................................................................ 50 3.5. Analisa Data ....................................................................... 51 3.6. Kesimpulan Saran .............................................................. 51

BAB IV

ANALISA DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data ............................................................. 53 4.2. Sejarah Perusahaan ............................................................ 53 4.3. Jenis Cacat ........................................................................ 55 4.4. Data Produksi Crank Case L KWB ................................... 57 4.5. Pengolahan Data ................................................................ 61 4.6. Analisa Data ....................................................................... 74 4.7. Analisa Perhitungan Pengendalian Kualitas ...................... 75 4.8. Pemakaian Diagram Sebab Akibat .................................... 79

BAB V

PENUTUP 5.1. Kesimpulan ........................................................................ 80 5.2. Saran .................................................................................. 87

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN-LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbandingan Komposisi HD2 antara Hasil Pengujian dengan Standart yang telah ditentukan ....................................................... 30 Tabel 2.2 Efek Unsur Paduan pada Alumunium .............................................. 31 Tabel 2.3 Check Point Proses Peleburan .......................................................... 34 Tabel 4.1 Data Produksi Crank Case L KWB .................................................. 57 Tabel 4.2 Persentase pada Bulan September-November 2010 ......................... Tabel 4.3 Data Produksi Crank Case L KWB ................................................. Tabel 4.4 Data Produksi Crank Case L KWB September-November 2010 .... 61 63 69

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Pareto ................................................................................ 17 Gambar 2. Diagram Sebab Akibat ....................................................................... 18 Gambar 2.3 Diagram Kontrol .............................................................................. 19 Gambar 2.4 Mesin Tokyo Furnes A 2500 ........................................................... 34 Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Melting Alumunium ....................................... 35 Gambar 2.6 Diagram Alir Proses Casting pada Mesin Die Casting .................... 39 Gambar 2.7 Peralatan Pengaman ......................................................................... 43 Gambar 2.8 Flow Line ......................................................................................... 44 Gambar 2.9 Cold Shot ......................................................................................... 44 Gambar 2.10 Under Cut ...................................................................................... 45 Gambar 2.11 Misrun ............................................................................................ 46 Gambar 2.12 Gompal Gate .................................................................................. 46 Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian................................................ 52 Gambar 4.1 Diagram Pareto ................................................................................ 62 Gambar 4.2 Peta Kontrol p .................................................................................. 68 Gambar 4.3 Peta Kendali p .................................................................................. 72 Gambar 4.4 Diagram Tulang Ikan (Fish Bone). .................................................. 79

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 : Struktur Organisasi Produksi 1.3 Pant Sunter. ................................ 82 Lampiran 2 : Crank Case L KWB......................................................................... 83 Lampiran 3 : Layout Seksi Die Casting. ............................................................... 84 Lampiran 4 : Struktur Organisasi di Die Casting.................................................. 85

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah Suatu perusahaan adalah bentuk organisasi bisnis yang berorientasi dan bertujuan memperoleh laba atau profit yang optimal. Industri dalam kegiatannya melibatkan kegiatan pengendalian kualitas (Quality Control) yang dimulai dari penerimaan bahan baku. Kualitas dapat didefinisikan sebagai suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang melebihi harapan. Pengendalian kualitas bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk, idealnya harus dilakukan pada setiap tahap proses pengembangan dan pembuatan produk tersebut. Untuk menghasilkan produk yang dikehendaki, maka pengendalian kualitas ini sudah merupakan kebutuhan yang mutlak. Dalam mengendalikan kualitas tersebut, diperlukan sumber daya manusia yang terampil dan terlatih serta didukung oleh kondisi lingkungan yang baik. Semakin maju tingkat peradaban dan kebudayaan maka semakin rasional pula masyarakat atau konsumen untuk mengkonsumsi produk yang dihasilkan oleh perusahaan, sehingga semakin kritis dan selektif dalam memilih kualitas atau mutu yang baik. Dengan demikian, suatu perusahaan harus benar-benar dapat menghasilkan produk atau barang yang bermutu dan berkualitas, sebab jika dilihat dari tingkat kompetisi yang semakin ketat dikalangan perusahaan, maka hanya yang dapat menghasilkan produk berkualitas atau bermutu sajalah yang akan menjadi pilihan konsumen.

1

PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur sepeda motor terbesar di Indonesia. Saat ini PT. XYZ telah berhasil menjual lebih dari 3.000.000 unit sepeda motor di Indonesia. Die casting merupakan salah satu departemen yang berperan penting dalam pembuatan part sepeda motor seperti crank case, cylinder comp, dan cover. Pada proses pembuatan produk dalam departemen ini menggunakan prinsip High Preassure Die Casting karena cukup besar dan dituntut mempunyai laju pendinginan serta target produksi yang cukup tinggi. PT. XYZ selalu menjaga kualitas produk yang dihasilkan, ini semua demi terjaganya kualitas produk dan kepuasan konsumen. Untuk mempertahankan kualitas atas produk yang diproduksi, pengendalian kualitas harus dilakukan pada setiap proses produksi, mulai dari kualitas bahan baku sampai hasil produksi yang sesuai standart kualitas. Pengendalian kualitas pada proses produksi dilakukan dengan menganalisa faktor-faktor atau kejadian yang

memungkinkan terjadinya cacat pada saat proses produksi dan meminimalkannya. Dalam pengendalian kualitas dipantau proses aktual yang terus menerus berjalan memproduksi unit-unit. Ini memungkinkan untuk dilakukan dengan melakukan penyesuaian dan koneksi secepat dibutuhkan terhadap penyimpangan kulitas produk, sehingga produk cacat tidak pernah terproduksi dalam jumlah yang besar. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sampai sejauh mana pengendalian mutu crank case yang dihasilkan oleh seksi Die Casting dan untuk mengetahui jenisjenis kerusakan yang sering terjadi beserta frekuensinya. Selain itu juga berusaha untuk mencari sebab-sebab terjadinya kerusakan dan akibat yang ditimbulkannya. Berdasarkan fenomena yang ada, maka peneliti mengambil judul :

2

”Analisa Pengendalian Kualitas Spare Part Motor Crank Case L KWB Pada Seksi Die Casting di PT. XYZ ”.

I.2 Perumusan Masalah Pada proses pembuatan Part, pengendalian kualitas dilakukan oleh bagian quality control operation. Bagian quality control ini mengetahui secara pasti cacat yang terjadi serta mengetahui jumlah produk cacat tersebut dan proporsi kerusakan produk cukup banyak saat ini. Perumusan masalah pada penelitian ini adalah untuk mengetahui, mengklasifikasi jenis kerusakan produk, dan mengukur apakah pengendalian kualitas sudah optimal dilakukan.

I.3 Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah : 1. Untuk mengetahui jenis-jenis cacat produk pada seksi die casting. 2. Untuk mengetahui batas-batas kendali proses produksi pada seksi die casting. 3. Untuk mengetahui sebab-sebab terjadinya cacat Crank Case L KWB yang ditimbulkan dan memberikan saran untuk mengatasinya.

I.4 Pembatasan Masalah Pembatasan masalah pada penelitian ini adalah : 1. Produk yang diteliti adalah part Crank Case L KWB pada seksi Die Casting. 2. Pengambilan data kualitas produk dilakukan pada bulan September 2010 sampai dengan November 2010 dibagian QCO (Quality Control Operation)

3

I.5 Metodologi Penelitian Metodologi penelitian yang digunakan dalam melakukan penelitian ini adalah : 1. Studi lapangan Pengumpulan data dilakukan dengan pengamatan dan pencatatan data langsung di lapangan. 2. Studi pustaka Data-data diperoleh dari buku-buku atau referensi yang berhubungan dengan penelitian.

I.6 Sistematika Penulisan Sistematika penulisan bertujuan untuk memberikan gambaran secara garis besar mengenai apa yang akan diuraikan pada penulisan ini. Adapun sistematika penulisannya sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN Memuat tentang latar belakang penelitian, perumusan masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah, metodologi penelitian, dan sistematika penulisan. BAB II LANDASAN TEORI Menjelaskan mengenai teori-teori yang berhubungan dengan

pengendalian kualitas.

4

BAB III

METODE PENELITIAN Membahas tentang pelaksanaan dan prosedur penelitian yang akan dilakukan dalam pengendalian terhadap kualitas produk spare part motor crank case L KWB pada seksi Die Casting.

BAB IV

HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN Dalam bab ini diuraikan mengenai data yang diperoleh dari hasil penelitian disertai dengan pengolahan data dan pembahasan hasil pengolahan data.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil penelitian yang telah dilaksanakan dan memberikan saran untuk mengatasinya.

5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Landasan Teori 2.1.1. Definisi Kualitas Produk Proses pengendalian kualitas membutuhkan teknik untuk menjaring informasi dan proses agar dijadikan bahan pembuatan keputusan untuk meningkatkan proses terus-menerus. Salah satu elemen penting dari manajemen kualitas adalah membuat keputusan berdasarkan data (fakta) dan bukan berdasarkan opini. Data itu harus dikumpulkan melalui pengukuran pengendalian kualitas Definisi kualitas sulit diinterprestasikan secara tepat, hal ini dikarenakan sesuatu dikatakan berkualitas baik itu berupa kecocokan pengguna. Secara umum definisi kualitas merupakan suatu kondisi dinamis berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan yang diinginkan. Berikut ini definisi kualitas produk dari para pakar utama : Menurut Crosby (1979), kualitas produk adalah produk yang sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas yang telah ditentukan. Menurut Juran (1993), kualitas produk adalah kecocokan penggunaan produk untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Menurut Deming (1982), kualitas produk adalah kesesuaian produk dengan kebutuhan pasar atau konsumen. Perusahaan harus benar-benar memahami apa yang dibutuhkan konsumen. Perusahaan harus benar-benar memahami apa yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan.

6

Menurut Felgenbaum (1986), kualitas produk adalah suatu produk yang sesuai dengan apa yang diharapkan konsumen. Menurut Garvin (1988), kualitas produk adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia atau tenaga kerja, proses, serta lingkungan yang mematuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Dengan melihat definisi di atas maka dapat disimpulkan bahwa kualitas produk adalah suatu usaha untuk memenuhi atau melebihi harapan pelanggan, dimana suatu produk tersebut memiliki kualitas yang sesuai dengan standart kualitas yang telah ditentukan, dan kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah karena selera atau harapan konsumen pada suatu produk selalu berubah.

2.1.2 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kualitas Dalam hal mutu suatu produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan kadang mengalami keragaman. Hal ini disebabkan mutu suatu produk itu dipengaruhi oleh beberapa faktor. Dimana faktor-faktor ini akan dapat menentukan bahwa suatu produk dapat memenuhi standart yang telah ditentukan atau tidak, faktor-faktor tersebut antara lain : 1. Manusia Peranan manusia atau karyawan yang bertugas dalam perusahaan akan sangat mempengaruhi secara langsung terhadap baik buruknya mutu dari produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan. Maka aspek manusia perlu mendapat perhatian yang cukup. Perhatian tersebut dengan mengadakan latihan-latihan, pemberian motivasi, pemberian Jamsostek, kesejahteraan, dan lain-lain.

7

2.

Manajemen Tanggung jawab atas mutu produksi dalam perusahaan dibebankan kepada

beberapa kelompok yang biasa disebut dengan function group. Dalam hal ini pimpinan harus melakukan koordinasi yang baik antara function group dengan bagian-bagian lainnya dalam perusahaan tersebut. Dengan adanya koordinasi tersebut maka dapat tercapai suasana kerja yang baik dan harmonis, serta menghindarkan adanya kekacauan dalam pekerjaan. Keadaan ini memungkinkan perusahaan untuk mempertahankan mutu serta meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan. 3. Uang Perusahaan harus menyediakan uang yang cukup untuk mempertahankan atau meningkatkan mutu produknya. Misalnya: untuk perawatan dan perbaikan mesin atau peralatan produksi, perbaikan produk yang rusak, dan lain-lain. 4. Bahan Baku Bahan baku merupakan salah satu faktor yang sangat penting dan akan mempengaruhi terhadap mutu produk yang dihasilkan suatu perusahaan. Untuk itu pengendalian mutu bahan baku menjadi hal yang sangat penting. Perusahaan harus memperhatikan beberapa hal antara lain : seleksi sumber dari bahan baku, pemeriksaan dokumen pembelian, pemeriksaan penerimaan bahan baku, serta penyimpanan. Hal-hal tersebut harus dilakukan dengan baik sehingga kemungkinan bahan baku yang akan digunakan untuk proses produksi berkualitas rendah dapat ditekan sekecil mungkin. 5. Mesin dan Peralatan Mesin serta peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan mempengaruhi terhadap mutu produk yang dihasilkan perusahan. Peralatan yang kurang

8

lengkap serta mesin yang sudah kuno dan tidak ekonomis akan menyebabkan rendahnya mutu dan produk yang dihasilkan, serta tingkat efisiensi yang rendah. Akibatnya biaya produksi menjadi tinggi, sedangkan produk yang dihasilkan kemungkinan tidak akan laku dipasarkan. Hal ini akan mengakibatkan perusahaan tidak dapat bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis, yang menggunakan mesin dan peralatan yang otomatis. 6. Pasar (market) Jumlah produk-produk baru yang ditawarkan dalam proses selalu bertambah banyak dari produk-produk tersebut yang merupakan hasil perkembangan teknologiteknologi baru yang melibatkan tidak hanya produk itu sendiri, tetapi material-material dan metode kerja yang dipergunakan dalam proses pembuatan. Keinginan dan kebutuhan konsumen secara cermat diamati pengusaha sebagai suatu dasar untuk pengembangan produk-produk yang baru. Sebagai akibatnya, perusahaan-perusahaan harus fleksibel dalam merubah sistem secara tepat dan cepat jika diperlukan. 7. Metode Kerja Metode kerja yang digunakan dalam memproduksi suatu produk mempunyai pengaruh yang besar terhadap kualitas produk tersebut. Apabila metode kerja yang dijalankan tersebut baik, maka produk yang dihasilkan mempunyai kualitas yang baik pula. Pihak perusahaan harus menggunakan metode kerja yang paling baik untuk digunakan dalam perusahaan, sehingga akan meningkatkan kinerja perusahaan tersebut. Perkembangan teknologi komputer juga menyebabkan tambahan sarana bagi tingkat kontrol mesin-mesin yang lebih baik selama proses-proses pembuatan produk, sehingga dapat memberikan informasi yang lebih akurat untuk mendukung kualitas produk.

9

8.

Motivasi Meningkatnya tingkat kerumitan untuk memenuhi kualitas suatu produk telah

memperbesar makna kontribusi setiap karyawan terhadap kualitas yang dihasilkan. Motivasi para pekerja untuk terus belajar akan mampu mempertahankan maupun meningkatkan kualitas produk sangat diperlukan. 2.1.3 Total Manajemen Mutu

2.1.3.1 Sejarah Total Manajemen Mutu Total manajemen mutu atau manajemen mutu terpadu dalam bahasa asing disebut Total Quality Management (TQM) mempunyai sejarah yang agak panjang. Istilah TQM telah tumbuh dan berkembang sebagai hasil sintesis dari berbagai sumber. Pada tahun 1950 Dr. Edwards W. Deming dari Amerika diundang ke Jepang untuk mengajar Statistical Process Control (SPC) sebagai dasar perbaikan kualitas proses produksi dan produk akhir, hal ini menjadi dasar sistem Total Quality Control (TQC). TQC kemudian merebak ke seluruh dunia, sebagai suatu sistem manajemen proses operasi dan bisnis untuk peningkatan kualitas produk atau jasa, akhirnya menjadi aset global dan disebut sebagai Kendali Mutu Terpadu atau Total Manajemen Mutu. Peran Deming terutama mengajarkan betapa pentingnya pihak manajemen suatu perusahaan harus bertanggung jawab penuh dalam penerapan sistem kualitas produk secara total dalam menghasilkan produk yang baik dan tidak cacat. Deming juga mendukung penggunaan statistik untuk melaksanakan kendali mutu.

10

2.1.3.2 Tujuan Total Manajemen Mutu Tujuan dari total manajemen mutu adalah untuk memberikan produk atau jasa berkualitas yang memenuhi kebutuhan dan kepuasan pasar konsumen terus menerus, yang pada gilirannya akan menumbuhkan pembelian berkesinambungan sehingga dapat meningkatkan produktivitas produsen dengan akibat penurunan biaya produksi. Total manajemen mutu merupakan sasaran yang harus dicapai oleh suatu perusahaan, untuk peningkatan kualitas produk atau jasa, produktivitas produsen, dan daya saing dengan perusahaan lain.

2.1.4

Pengendalian Kualitas

2.1.4.1 Pengertian Pengendalian Kualitas Pengertian kualitas merupakan salah satu faktor yang penting bagi setiap perusahaan industri. Dengan adanya pengendalian kualitas merupakan jaminan bagi perusahaan untuk mendapatkan mutu barang dengan hasil yang baik dan memuaskan. Apabila didalam perusahaan tidak melaksanakan pengendalian kualitas dengan baik, maka mutu barang yang dihasilkan tidak memuaskan. Untuk memperoleh gambaran yang jelas tentang pengertian pengendalian kualitas tersebut, berikut ini dikemukakan berbagai definisi dari para ahli, yaitu : Menurut Assauri (1993:210), pengendalian kualitas adalah kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal kualitas dapat tercermin dalam hasil akhir. Menurut Ahyari (1992:239), pengendalian kualitas merupakan suatu aktivitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk atau jasa perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan.

11

Berdasarkan

pendapat

tersebut

diatas,

penulis

menyimpulkan

bahwa

pengendalian kualitas adalah suatu proses pengaturan bahan baku sampai menjadi produk akhir dengan memeriksa atau mengecek dan membandingkan dengan standart yang telah diharapkan, apabila terdapat penyimpangan dari standart, dicatat dan dianalisa untuk menentukan dimana penyimpangan terjadi, serta faktor-faktor yang menyebabkan penyimpangan tersebut. Pengendalian memiliki arti keseluruhan cara yang kita gunakan untuk menentukan dan mencapai standart. Jika kita memutuskan untuk melakuan sesuatu, kita mulai dengan sebuah rencana, kemudian bekerja menurut rencana tersebut dan meninjau kembali hasilnya. Jika hasilnya tidak sesuai dengan rencana, kita akan meninjau kembali prosedur kerjanya atau meninjau kembali rencana itu tergantung pada mana yang cacat. Pengendalian merupakan sebuah lingkaran yang mulai dan berakhir dengan perencanaan.

2.1.4.2 Tujuan Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas adalah untuk spesifikasi produk yang telah ditetapkan sebagai standart dan dapat terlihat pada produk akhir, yang tujuannya agar barang atau produk hasil produksi sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan. Tujuan pengendalian kualitas, yaitu : 1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar mutu yang telah

ditetapkan. Apabila dalam proses produksi perusahaan dapat mencapai kualitas yang telah ditetapkan, berarti produk yang dihasilkan dapat diterima oleh konsumen. 2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

12

Dengan adanya pengendalian kualitas, maka biaya inspeksi dapat ditekan sekecil mungkin. Hal ini dikarenakan dengan adanya pengendalian kualitas yang baik, yang dilaksanakan oleh perusahaan, maka kerusakan-kerusakan akan jarang terjadi karena dapat diketahui sedini mungkin. Sehingga dapat menekan biaya-biaya perbaikan. 3. Mengusahakan agar biaya produksi menjadi rendah. Dengan dilaksanakan pengendalian kualitas, maka kerugian-kerugian yang diakibatkan oleh produk yang tidak memenuhi standart mutu yang telah ditetapkan dapat ditekan sekecil mungkin, hal ini menyebabkan biaya produksi menjadi rendah. Pada permasalahan standart mutu tersebut, pihak perusahaan perlu memperhatikan selera dan kepentingan dari pada konsumen, sehingga produk tersebut diproduksi sesuai dengan pembeli, baik mutu produk maupun ukurannya.

2.1.5 Pengendalian Kualitas Statistik 2.1.5.1 Pengertian Pengendalian Kualitas Statistik Pengendalian kualitas statistik adalah suatu sistem untuk menjaga standart kualitas hasil produksi, pada tingkat biaya yang minimum dan merupakan suatu bantuan untuk mencapai efisiensi perusahaan. Pada dasarnya pengendalian kualitas statistik merupakan penggunaan metode statistik untuk mengumpulkan dan menganalisis data dalam menentukan dan mengawasi kualitas hasil produksi. Dengan menggunakan sampel dan penatikan kesimpulan secara statistik, maka pengendalian kualitas statistik dapat dipergunakan untuk menerima atau menolak

13

produk yang telah diproduksi atau dapat digunakan untuk mengawasi proses dan sekaligus kualitas produk yang sedang dikerjakan. Pengendalian kualitas statistik didasarkan atas sampel dan probabilitas, yaitu pengambilan keputusan untuk keseluruhan atas dasar karakteristik dari suatu sampel. Beberapa cara untuk mengamati hasil-hasil produksi untuk melihat sesuai tidaknya produk dengan standar yang telah ditetapkan, sering kali diperlukan. Hal ini sering dibutuhkan baik untuk barang-barang yang dihasilkan atau diproduksi sendiri maupun yang dibeli. Dalam hal ini, sering dipakai cara-cara sampel sebagai dasar untuk pengontrolan mutu. Cara-cara sampel dapat diklasifikasikan berdasarkan cara-cara pemeriksaan karakteristik, yaitu : 1. Atribut Atribut adalah pemeriksaan terhadap produk-produk dengan cara

mengklasifikasikan produk yang diterima atau ditolak (dengan kemungkinan memisahkan lebih lanjut yang ditolak sebagai rusak dan dikerjakan ulang). Pernyataan ini berlaku baik bagi pemeriksaan 100% dan pemeriksaan sampel. 2. Variabel Variabel adalah pemeriksaan terhadap produk-produk dengan pengukuran, misalnya tinggi, berat, temperatur, dan sebagainya.

14

2.1.6 Alat dan Persyaratan dalam Pengukuran Kualitas 2.1.6.1 Persyaratan Kondisional Pengukuran Kualitas Hasil dari pengukuran kualitas akan menjadi landasan dalam membuat kebijakan perbaikan kualitas secara keseluruhan, maka kondisi-kondisi berikut sangat diperlukan untuk mendukung pengukuran kualitas yang valid. Beberapa kondisi tersebut adalah sebagai berikut : 1. Pengukuran harus dimulai pada permulaan program. Berbagai masalah yang berkaitan dengan kualitas serta peluang untuk memperbaikinya harus dirumuskan secara jelas. 2. Pengukuran kualitas dilakukan pada sistem. Fokus dari pengukuran kualitas terletak pada sistem secara keseluruhan. 3. Pengukuran kualitas seharusnya melibatkan semua individu yang terlihat dalam proses. Orang-orang yang bekerja dalam proses harus memahami secara baik nilai pengukuran kualitas dan bagaimana memperoleh suatu nilai tertentu. Setiap orang harus dilibatkan sehingga memberikan hasil yang terbaik. Dengan demikian, tanggung jawab pengukuran kualitas berada pada semua orang yang terlibat dalam proses itu. 4. Pengukuran seharusnya dapat memunculkan data, dimana nantinya data dapat ditunjukkan atau ditampilkan dalam bentuk peta, diagram, tabel, hasil perhitungan statistik, dan lain-lain. Data seharusnya dipresentasikan dengan cara yang termudah. 5. Pengukuran kualitas yang menghasilkan informasi-informasi utama seharusnya dicatat, yang berarti harus akurat.

15

6. Perlu adanya komitmen secara menyeluruh untuk pengukuran kualitas dan perbaikannya. Kondisi ini sangat penting sebelum aktivitas pengukuran kualitas mulai dilaksanakan. 7. Program-program pengukuran dan perbaikan kualitas seharusnya dapat dipecahpecah atau diuraikan dalam batas-batas yang jelas sehingga tidak tumpah tindih dengan program yang lain.

2.1.7 Tiga Alat Pengendalian Kualitas Peranan kendali mutu produk (barang atau jasa) menjadi bertambah besar dan penting dengan adanya perkembangan selera akibat peradaban manusia yang berubah. Perubahan tersebut mendorong konsumen untuk selalu mencari barang yang nilai gunanya lebih sempurna dan baik, akibatnya para produsen harus melakukan antisipasi secara terus-menerus agar kelangsungan bisnis dapat dipertahankan. Terdapat berbagai upaya mempertahankan bisnis, antara lain dengan menjaga mutu barang melalui penggunaan teknologi dan alat-alat (mesin) yang produksi melalui produknya perlu diawasi dengan menggunakan tiga alat pengendalian kualitas, sebagai berikut :

2.1.7.1 Diagram Pareto Diagram Pareto digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya dari yang paling besar di sebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut akan membantu untuk mengetahui sebab-sebab yang mempunyai dampak paling besar. Kegunaan diagram pareto adalah :

16

1. Menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani. 2. Dapat membantu untuk memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya perbaikan. 3. Menunjukkan hasil upaya perbaikan, sesudah dilakukan tindakan korektif.

Jumlah Kerusakan

Jenis Kerusakan

Gambar 2.1 : Diagram Pareto

2.1.7.2 Diagram Sebab-Akibat Diagram sebab-akibat atau sering disebut juga dengan diagram tulang ikan (fishbone diagram) adalah suatu pendekatan terstruktur untuk melakukan suatu analisis dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk hal-hal sebagai berikut : 1. Menyimpulkan sebab-sebab suatu kejadian. 2. Mengidentifikasi kategori dan sub kategori sebab-sebab yang mempengaruhi suatu karakteristik kualitas tertentu. 3. Memberikan petunjuk macam-macam data yang perlu dikumpulkan. Dengan

Presentasi Kumulatif

17

diidentifikasikannya sebab-sebab kejadian, maka tindakan korektif dapat dilakukan.

Tulang Besar

Tulang Besar

Tulang Sedang Tulang Kecil Tulang Belakang Karakteristik Kualitas

Tulang Besar

Tulang Besar

Gambar 2.2 : Diagram Sebab – Akibat

2.1.7.3 Diagram Kontrol Diagram kontrol adalah suatu diagram dengan batasan atas dan batasan bawah untuk menunjukkan batasan kualitas dalam proses produksi. Batas Kontrol Atas (BKA) adalah garis yang menunjukkan batas penyimpangan paling tinggi dari nilai baku, Batas Kontrol Bawah (BKB) adalah batas penyimpang yang paling rendah. Apabila nilai dari tiap sampel berada dalam daerah BKA dan BKB, maka proses produksi berada dalam kontrol, sehingga penyimpangan kualitas masih dapat ditolerir. Sebaliknya, bila nilai dari tiap sampel berada di luar batas BKA dan BKB, maka proses produksi berada di luar kontrol. Dalam keadaan demikian perusahaan harus mencari hal-hal yang

18

menyebabkan banyaknya barang yang kualitasnya menyimpang dari kualitas standart. Diagram kontrol digunakan untuk mengukur variabel dan atribut.

Gambar 2.3 : Diagram Kontrol

2.1.8 Pemakaian Bagan Kendali dalam Industri Peta kendali mempunyai manfaat penting yaitu memberitahukan kapan suatu proses dibiarkan berjalan seadanya atau kapan harus mengambil tindakan untuk mengatasi suatu gangguan. Apabila bagan kendali memperlihatkan bahwa suatu proses telah terkendali pada tingkat dan batas keseragaman yang memuaskan, maka produknya telah memenuhi standart yang telah ditetapkan.

2.1.9 Pentingnya Bagan Kendali Salah satu alat terpenting dalam pengendalian kualitas adalah bagan kendali Shewhart. Dinamakan demikian, karena teknik ini dikembangkan oleh Dr. Shewhart. Peta kendali ini mampu memisahkan sebab-sebab terusut dari keseragaman mutu. Hal ini memungkinkan dilakukannya koreksi terhadap banyak gangguan produksi dan

19

sering kali dapat meningkatkan kualitas produk serta mengurangi yang rusak atau pengerjaan ulang.

2.1.10 Jenis-Jenis Bagan Kendali dalam Pengendalian Kualitas 2.1.10.1 Bagan Kendali p Bagan kendali p adalah bagan untuk bagian yang ditolak karena tidak memenuhi spesifikasi (disebut bagan yang cacat). Bagan tersebut dapat diterapkan untuk karakteristik mutu yang bersifat atribut. Bagian yang ditolak (p), dapat didefinisikan sebagai rasio dari banyaknya barang yang tak sesuai yang ditemukan dalam pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap total barang, bagian yang ditolak selalu dinyatakan sebagai pecahan. Oleh karena nilai bagian yang ditolak (p) yang diperoleh bersifat acak, maka distribusi nilai p akan mendekati distribusi normal. Dengan demikian probabilitas nilai p diluar batas 3 sigma adalah 0,0027. Batas kendali 3 sigma mampu memberikan indikasi terjadinya sebab-sebab eratik pada proses melalui peta p. Hal tersebut didasarkan atas pemikiran bahwa probabilitas jatuhnya nilai p di luar batas 3 sigma adalah 0,0027 yaitu kecil kemungkinannya apabila proses tidak berubah. Apabila terdapat nilai p di luar batas 3 sigma, maka hal ini dapat digunakan sebagai tanda bahwa proses telah berubah atau terdapat sebab-sebab eratik. Hal ini dapat dijadikan alasan untuk melakukan tindakan pelacakan, perbaikan dan pengendalian sebab-sebab jeleknya kualitas proses.

20

Dalam banyak kasus batas kendali 3 sigma adalah yang terbaik, kadang-kadang muncul kasus-kasus khusus di mana digunakan batas kendali yang lebih sempit ini biasanya dilakukan oleh pihak manajemen untuk memberikan tekanan pada kualitas. Grant dan Leavenworth menguraikan beberapa kegunaan bagan kendali p untuk bagian yang ditolak sebagai berikut : 1. Untuk menentukan rata-rata proporsi barang yang tidak sesuai, yang diserahkan untuk pemeriksaan selama satu periode. 2. Untuk memberikan informasi kepada pihak manajemen tentang perubahanperubahan dalam rata-rata tingkatan kualitas ini. 3. Menemukan titik-titik di luar batas kendali yang memerlukan tindakan untuk diidentifikasikan dan dikoreksi penyebab kualitas yang konsisten. 4. Untuk menemukan titik-titik rendah di luar batas kendali yang menunjukkan standar pemeriksaan longgar atau sebab-sebab peningkatan kualitas yang konsisten. 5. Untuk mengusahakan suatu standar penilaian apakah lot-lot yang berurutan yang dipertimbangkan sebagai penggambaran dari suatu proses. Karena manusia dalam melakukan pemeriksaan tidaklah sempurna maka ada kemungkinan terjadinya suatu kesalahan dalam melakukan pemeriksaan. Kesalahan tersebut adalah menolak produk yang sebenarnya baik dan menerima produk yang tidak sesuai (cacat). Bila hal ini terjadi, pengaruhnya adalah terhadap bagan kendali yang dibuat, sehingga.bagan kendali ini dapat berubah-ubah. Maka diasumsikan bahwa pemeriksaan yang dilakukan adalah sempurna.

21

Langkah-langkah pembuatan bagan kendali p yang umum dilakukan dalam keperluan praktis adalah : 1. Menentukan pemilihan subgrup. Pada proses produksi yang bersifat kontinue, pemilihan sub grup umumnya berdasarkan atas pengelompokan produk-produk yang sesuai dengan urutan produksi. Dengan demikian kriteria waktu (jam, hari, minggu, dan bulan) dapat digunakan sebagai dasar pembentukan subgrup. Untuk proses produksi yang bersifat tidak kontinu, pembentukan subgrup dapat didasarkan atas urutan jadwal produksi. Pembentukan subgrup dapat juga berdasarkan atas pengambilan sampel dari lot ke lot. Jika pembentukan lot-lot didasarkan atas produk-produk yang keluar dari proses yang sama secara berurutan, dan pengambilan sampel juga didasarkan atas lot-lot yang berbentuk secara berurutan, maka pembentukan bagan kendali p akan memberikan gambaran tentang kualitas proses kendali p akan memberikan gambaran tentang kualitas proses produksi dari waktu ke waktu. 2. Mengumpulkan dan mencatat data. Data-data yang diambil harus diusahakan dari proses yang sama. Pencatatan dilakukan setiap sub grup, yaitu pencatatan jumlah yang diperiksa dan jumlah yang ditolak. Setiap pemunculan mungkin merupakan petunjuk bagi penjelasan mengenai titik-titik yang berada di luar batas kendali atau perubahan-perubahan dalam tingkatan kualitas harus dicatat pada lembaran data yang dirancang untuk memudahkan proses pengumpulan dan perhitungan. 1. Menghitung p untuk setiap subgrup.

22

Rumus yang digunakan untuk menghitung bagian yang ditolak (p) untuk setiap subgrup adalah sebagai berikut :
p x ...................................................................................................... (2 – 1) n

Dimana : x : Jumlah produk yang ditolak dalam subgrup.

n : Ukuran subgrup. 2. Menghitung rata-rata bagian yang ditolak ( p ). Rumus yang digunakan adalah :
p x n

.................................................................................................. (2 – 2)

Dimana : x : Jumlah kerusakan produk n : Jumlah produk yang diobservasi 3. Menentukan batas kendali subgrup rata-rata. Dalam menentukan batas-batas kendali digunakan batas kendali sebesar 1 sigma, namun untuk kasus khusus tentu saja digunakan batas kendali 2 sigma.
p1 p ......................................................................................... (2 – 3) n

Dengan demikian batas-batas kendali untuk bagan p adalah BKA p = p 3
p1 p ........................................................................ (2 – 4) n p1 p ........................................................................ (2 – 5) n

BKB p = p 3

23

4.

Memplot titik-titik p dan batas-batas kendali. Nilai p yang diperoleh dari perhitungan diplot pada suatu kertas grafik yang

telah dipersiapkan bersama-sama dengan batas-batas kendalinya sehingga memudahkan menginterprestasi kecendrungan yang terjadi. 5. Memilih standar bagian yang ditolak (po). Harga po perlu ditentukan untuk keperluan praktis yaitu untuk memberikan kesamaan batas kendali setiap subgrup. Interprestasi terhadap bagan p perlu diperhatikan benar guna menetapkan dan memperbaiki harga po. Tingkat kualitas standar po digunakan sebagai dasar pembuatan subgrup keluar dari batas kendali ini disebabkan oleh : 1. Adanya variasi yang disebabkan oleh penyebab-penyebab tertentu yang tidak wajar dalam proses. 2. Terdapat perbedaan yang signifikan antara tingkat kualitas proses dengan asumsi harga po.

2.1.10.2 Bagan Kendali np Bilamana ukuran subgrup beragam, bagan kendali harus memperlihatkan bagian yang ditolak (proporsi) dan bukan jumlah aktual yang ditolak. Jika jumlah aktual yang ditolak disebar, garis pusat bagan tersebut (demikian pula batas-batasnya) akan perlu diubah untuk setiap perubahan dalam ukuran subgrup. Akan tetapi apabila ukuran subgrup konstan, bagan untuk jumlah aktual yang ditolak dapat digunakan. Bagan seperti ini disebut bagan np, bagan yang ditolak diperoleh dengan membagi jumlah

24

aktual yang ditolak dengan ukuran subrupnya n. Jumlah aktual yang ditolak karenanya dapat digambarkan oleh np, jumlah yang dibagi dengan n, dan menghasilkan p. Simpangan baku jumlah kemunculan dalam n percobaan dari suatu peristiwa dalam probabilitas kemunculan konstan p (dengan kata lain, simpangan baku jumlah yang ditolak) adalah

np 1 - p . Simpangan baku proporsi kemunculan (dengan kata p 1 p / n . Dengan demikian model yang tepat bagi

lain, bagian yang ditolak) adalah

batas-batas kendali 3 sigma pada sebuah bagan np adalah : BKAnp = np 3

np 1 p ............................................................... (2 – 6) n np 1 p ............................................................... (2 – 7) n

BKBnp = np 3

2.1.10.3 Bagan Kendali X - R Bagan kendali ini digunakan untuk mengendalikan dan menganalisa proses yang variabelnya adalah kontinue seperti panjang, berat atau konsentrasi. Hal ini memberikan informasi terbanyak mengenai proses x , nilai rata-rata subgrup, dan R menggambarkan kisaran subgrup, biasanya digunakan bersama-sama dengan x untuk mengendalikan variasi. dalam subgrup. Bentuk persamaan rumus yang digunakan adalah sebagai berikut : Untuk bagan kendali x : BKA = x BKB = x
A2 R .................................................................................... (2 – 8)
A2 R .................................................................................... (2 – 9)

25

Dimana :

x

= Rata-rata total

A2 = Sebuah pengali R untuk menentukan jarak dari garis pusat ke batas kendali 3 sigma pada bagan x . Untuk bagan kendali R : BKA = D 4 R .......................................................................................... (2–10) BKB = D 3 R ........................................................................................... (2-11) Di mana : D4 = Sebuah pengali R untuk menentukan batas kendali atas 3 sigma pada bagan R. D3 = Sebuah pengali R untuk menentukan batas kendali bawah 3 sigma pada bagan R.

2.1.10.4 Bagan Kendali c dan Bagan Kendali u Bagan ini digunakan untuk mengendalikan dan menganalisa proses berdasarkan cacat produk, seperti goresan pada logam lapis, jumlah cacat solder dalam TV atau ketidaksempurnaan pintalan pada kain. Bagan kendali c digunakan pada produk yang berukuran sama, sedangkan bagan kendali u digunakan pada produk yang memiliki ukuran yang berbeda. Bentuk persamaan yang digunakanan adalah sebagai berikut : Untuk bagan kendali c : BKA = c 3 c ................................................................................. (2-12)

26

BKB = c

3 c ................................................................................. (2-13)

Untuk bagan kendali u :

U

c nk

Jumlah ketaksesuaian ........................... (2-14) Jumlah Pengukuran Unit / Faktor Skala
u ................................................................................ (2-15) n u ................................................................................ (2-16) n

BKA = u

3

BKB = u

2.2 Die Casting Die casting merupakan salah satu pengembangan teknologi pembentukan logam dari keadan cair menjadi padat. Teknik die casting dapat menanggulangi kelemahan-kelemahan yang ada pada teknik casting biasa yaitu masalah gating system, penyusutan atau shringkage, porosity atau gas-gas yang terperangkap, dan juga masalah produksi yang menyangkut masalah kecepatan proses serta faktor investasi. Die casting merupakan metode pengecoran logam dimana logam cair dipaksa masuk kedalam cetakan logam pada kecepatan yang tinggi. Die casting dikembangkan untuk memperoleh kecepatan produksi yang tinggi, keakuratan dimensi yang baik, kekuatan yang tinggi, dan proses finishing. Prinsip dari suatu proses pembentukan die casting.

27

2.2.1 Bagian Mesin Die Casting Bagian-bagian utama mesin die casting adalah sebagai berikut : 1. Ladle Unit, adalah satu unit peralatan yang berfungsi untuk mengambil molten (alumunium cair) dari holding furnace dan menuangkannya ke sleve mesin (pouring process). 2. Spray Unit, adalah satu unit peralatan yang berfungsi untuk melapisi bagian permukaan cavity (spray process). 3. Injection Unit, adalah satu unit peralatan yang berfungsi untuk menginjeksikan molten ke dies (injection process). 4. Clamping Unit, adalah satu unit peralatan yang berfungsi untuk mengunci die. 5. Ejector Unit, adalah satu unit peralatan yang berfungsi untuk mengeluarkan part yang sudah jadi dari moving die (casting ejector). 6. Tie Bar Unit, adalah satu unit peralatan yang berfungsi sebagai pengarah pergerakan moving platen. 7. Palten Unit, adalah satu unit peralatan yang berfungsi sebagai dudukan sebagai moving die dan fixed die. 8. Holding Furnace, adalah peralatan yang berfungsi untuk menampung molten. Peralatan ini dilengkapi dengan elemen pemanas untuk mempertahankan temperatur molten alumunium (< 6800C). 9. Electric Unit, adalah suatu unit peralatan yang berfungsi untuk mengontrol semua fungsi-fungsi elektrik mesin. 10. Hydraulic Unit, adalah sistem penggerak yang berfungsi untuk menggerakkan clamping, injection, ejector, dan core sistem.

28

11. Pneumatic Unit, adalah satu unit peralatan yang berfungsi untuk mengontrol semua fungsi-fungsi pneumatic mesin, yaitu : spray dan safety hook. 12. Cooling System Unit, adalah peralatan yang berfungsi untuk mengontrol sistem pendinginan (cooling system). 13. Lubrication Unit, adalah satu unit yang berfungsi mengontrol sistem pelumasan. 14. Safety Device Unit, adalah satu unit peralatan yang berfungsi mengontrol semua fungsi-fungsi safety. 15. Slide Unit, adalah peralatan yang berfungsi untuk menjaga kestabilan gerakan moving.

2.2.2

Material Material yang akan di proses dalam proses die casting ini secara umum dapat

dikelompokkan dalam dua jenis, yaitu : 2.2.2.1 Ingot Alumunium Ingot adalah wrougth alumunium yang telah ditambahkan paduan sehingga siap untuk dilebur dan dicasting. Umumnya ingot alumunium ini berbentuk batangan. Dalam proses die casting di perusahaan ini digunakan jenis alumunium HD2, dimana jenis ini merupakan pengembangan dari jenis alumunium ADC12. Material HD2 ini memiliki komposisi seperti yang terlihat dalam tabel hasil uji komposisi. Pengujian ini menggunakan cara Spektrometri dengan mesin Shimadzu OES-5500II, dengan mengacu pada standart uji HES C-101-99.

29

2.2.2.2 Return Scrap Return scrap adalah hasil casting yang tidak terpakai lagi setelah produksi selesai, yaitu stamp, overflow, dan part out. Stamp adalah scrap yang terjadi dari saluran injeksi molten yang ada pada die, sedangkan overflow adalah return scrap yang timbul dari saluran buangan udara. Hal ini terjadi akibat terdapat cacat pada komponen cor tersebut. Kedua jenis material tersebut dicampur dengan perbandingan ingot : scrap adalah 60% : 40 %. Tabel 2.1 Perbandingan Komposisi HD2 antara Hasil Pengujian dengan Standart yang telah ditentukan

Unsur Paduan Cu Si Mg Zn Fe Mn Ni Pb Sn

Hasil Pengujian (%) 1.846 9.894 0.166 0.871 0.868 0.203 0.07 0.082 0.022

Standart (%)

1.00 – 2.50 8.50 – 11.0 0.20 max 1.00 max 1.00 max 0.30 max 0.30 max 0.20 max 0.10 max

30

Penambahan unsur-unsur tersebut tentu menimbulkan efek pada almunium alloy. Tidak hanya efek baik namun juga efek buruk. Berikut adalah efek penambahan unsur pada almunium. Tabel 2.2 Efek Unsur Paduan pada Alumunium Unsur Fe

Pengaruh Baik Mencegah terjadinya penempelan dengan cetakan selama pengisian logam cair pada cetakan.

Pengaruh Buruk Menurunkan sifat mekanik.

Berasal dari Besi silikon, ladle, dan geram/scap permesin.

Cu

Memperbaiki kekerasan dan kekuatan tarik serta Mempermudah proses permesinan.

Menurunkan ketahanan korosi (khusus untuk paduan Al-Mg). Menurunkan ketangguhan.

Geram/scrap permesinan, Campuran ALSi dari return scrap

Si

Memperbaiki kekuatan, mempermudah proses pengecoran, mengurangi pemuaian panas yang terjadi, meningkatkan ketahanan korosi, dan meningkatkan kemampuan untuk dipotong.

Menurunkan nilai ketangguhan.

Campuran AlSi dari return scrap

Zn

Meningkatkan proses pengecoran.

Menurunkan sifat ketahanan korosi. Jika terlalu tinggi

Return scrap

31

kandungannya akan menimbulkan cacat rongga dan menurunkan kekuatan material apabila membentuk Mg-Zn. Mn Meningkatkan daya tahan pada temperatur tinggi. Mengurangi pengaruh besi. Meningkatkan ketahanan korosi. Menurunkan castability. Membentuk hardspot. Mengkasarkan butir partikel dan permukaan. Mg Meningkatkan kemampuan proses cutting dan mempermudah proses lebih lanjut dari fabrikasi. Menghaluskan butir kristal secara efektif. Menurunkan ketangguhan material. Menimbulkan hardsopt. Menurunkan ketahanan korosi dan meningkatkan kemungkinan cacat. Ni Meningkatkan kekuatan dan daya tahan pada temperatur tinggi. Mengurangi pengaruh Fe. Menurunkan ketahanan korosi pada material. Paduan Ni dan return scrap Geram machining, return scrap. Campuran return scrap Al-Mn

32

Ti

Meningkatkan kekuatan pada temperatur tinggi. Memperluas butir kristal dan permukaan. Mempermudah proses penuangan.

Menurunkan

Campuran Al-

likuiditas logam cair. Ti dan return scrap

33

2.3

Melting Operation Proses melting adalah proses peleburan ingot dan return scrap menjadi logam

cair. Proses ini dilakukan pada dapur peleburan. Proses melting dilaksanakan pada temperatur 7500C. check point kualitas produk yang harus diperhatikan selama proses peleburan dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Gambar 2.4 : Mesin Tokyo Furnes A 2500 Tabel 2.3 Check Point Proses Peleburan No. Item Standart 7500C 4000C 700-7200C 720-7500C 720-7500C Cara Pemeriksaan Visual Visual Visual Visual Visual

1 2 3 4 5

Temperatur burner Temperatur chamber furnace Temperatur desluging Temperatur keep Temperatur tapping

34

Untuk menghasilkan molten atau logam cair yang baik, maka dalam proses die casting diperlukan tahapan-tahapan seperti dalam bagan dibawah ini :
MELTING MATERIAL

CHARGING

FLUXING

KILLING TIME

DESLUGING

SCRAP

TAPPING

DISTRIBUSI MOLTEN

HOLDING FURNACE

DISTRIBUSI MOLTEN

CASTING

Gambar 2.5 : Diagram Alir Proses Melting Alumunium

35

2.3.1

Charging Charging adalah proses memasukkan material (ingot adalah Al dalam bentuk

batangan) kedalam dapur peleburan. Setiap melakukan proses charging, return scrap dimasukkan terlebih dahulu. Hal ini dilakukan guna mencegah terjadinya kerusakan pada lantai dan dinding furnace pada saat charging. Charging dilakukan dengan memasukkan ingot alumunium HD2 dan return scrap yang bebas dari kelembaban atau minyak dengan perbandingan 55 : 45. Return scrap selain berasal dari produk coran yang mengalami cacat, juga berasal dari alumunium cair yang ikut terbuang pada saat proses desluging. Pada saat charging temperatur atmosfer furnace adalah 4000C. Setelah charging temperatur dinaikkan kembali ke temperatur burner yaitu 7200C. 2.3.2 Fluxing Fluxing adalah proses pengikatan kotoran pada alumunium cair, mencegah terjadinya oksidasi, dan melepaskan gas hidrogen dengan mencampurkan fluxagent. Flux agent yang digunakan adalah coverall 144 untuk setiap molten satu ton dibutuhkan 4 kg flux. Sehingga perbandingan pemberian flux pada proses ini adalah 0,5%. Proses ini dilakukan pada saat temperatur molten sekitar 7500C, setelah flux di campurkan ke molten lalu diaduk agar merata. Proses fluxing dilakukan hanya sekali untuk setiap shift dari tiga shift yang ada selama 24 jam.

36

2.3.3

Killing Time Setelah flux diaduk, lalu didiamkan selama 5-10 menit guna memberikan

waktu bagi flux mengikat kotoran dan membawanya mengapung pada permukaan molten. 2.3.4 Desluging Setelah killing time, pintu dibuka dan kotoran yang mengapung di permukaan ditarik keluar dan ditampung dalam kereta slug. Proses ini dilakukan dengan terlebih dahulu mematikan pembakaran (combustion) furnace dan kemudian menghidupkan holding burner dan exhaust fan. Proses ini dilakukan pada temperatur 700-7200C. Selama proses desluging, kemungkinan besar ada cairan alumunium yang keluar bersama slag. Alumunium ini dimanfaatkan sebagai return scrap. 2.3.5 Tapping Tapping adalah proses penuangan alumunium cair dari melting furnace ke ladle transport. Proses ini dilakukan saat temperatur molten 720-750 0C. Sebelum proses tapping dilakukan, ladle harus dipanaskan (preheating) pada temperatur 3000C untuk menyeimbangkan suhu molten dengan ladle transport selama + 15 menit.

37

2.3.6

Distribusi Molten Setelah selesai proses tapping, ladle yang berisi alumunium cair dipindahkan

ke holding furnace oleh fork lift. Proses penuangan alumunium cair kedalam holding furnace dilakukan secara manual, artinya dilakukan apabila operator menganggap bahwa persediaan alumunium cair didalam holding furnace tinggal sedikit. Alumunium cair dituang kedalam holding furnace dengan bantuan sprue berbentuk tapper, alat untuk membantu mengurangi pengadukan yang berlebihan serta mengurangi penyerapan gas.

38

Molten Holding Furnes

Die Open Spray & Sweefer

Insert Small Part

Die Close Plunger Lubricant Pouring Injection Curring Time Die Open

Part Eject

Part Take Out Part Triming

Part Ejection

Good Place In Basket

Not Good Scrap MELTING

Gambar 2.6 : Diagram Alir Proses Casting Pada Mesin Die Casting

39

2.4

Die Casting Operation Setelah molten didistribusikan ke holding furnace maka tahapan selanjutnya

adalah proses Die Casting Operation yang memiliki tahapan-tahapan sebagai berikut : 2.4.1 Die Open Proses pertama yang terjadi adalah bagian dari saat die membuka, proses pembukaan ini telah diatur secara otomatis dengan bantuan tenaga hidrolik. 2.4.2 Spray dan Sweeper Setelah die membuka maka permukaan dies disemprot dengan campuran air dan coating menggunakan spray unit yang berguna untuk mendinginkan permukaan dies serta memberikan lapisan coating pada dies sehingga komponen cor (part) tidak menempel dipermukaan dies. Arah spray ini disetting secara manual untuk ditempatkan pada bagian-bagian die yang paling sering mengalami over heating 2.4.3 Insert Small Part Pemasangan insert ini dilakukan secara manual oleh operator. Insert Instalation adalah proses pemasangan insert berupa : 1. Drum Brake pada hub fornt dan hub rear 2. Bush pada L-crank case dan R-crank case 3. Sleeve pada part cylinder comp.

2.4.4

Die Closed Die closed process adalah gerakan menutup die dengan menggunakan

clamping unit sistem toggle. Setting load meter pada proses ini harus memenuhi

40

standart, yaitu antara 85-95 %. Apabila load-meternya kurang dari 85 % maka ada kemungkinan daerah sekitar parting line pada line tidak tertutup rapat, sehingga dapat timbul flash pada hasil casting muncratan alumunium cair yang berupa sirip. Sedangkan bila load meter melebihi 100% maka toggle tidak akan mengunci, sehingga tidak bisa injection. 2.4.5 Plunger Lubricant Tahapan proses dimana secara otomatis mesin akan mengalirkan cairan pelumas pada plunger agar gaya yang digunakan untuk menekan dapat efisien. Tidak menghasilkan gaya yang terbuang akibat gaya gesek. 2.4.6 Pouring Process Pouring process penuangan molten oleh ladle dari holding furnace ke plunger sleeve. 2.4.7 Injection Pressure Poses penginjeksian molten alumunium untuk mengisi cavity dies. Proses ini terbagi dalam tiga tingkatan proses, yaitu : 1. Low speed injection, adalah tahap injeksi dimana molten akan mengisi plunger sleeve sampai batas gate. Proses ini dapat mengurangi timbulnya turbulensi pada alumunium cair. 2. High speed injection, adalah tahap dimana molten mengisi penuh seluruh bagian cavity die dan over flow. 3. Pressure boosting (intensifier pressure), adalah tahap injeksi dimana molten dipadatkan dengan tekanan tinggi.

41

2.4.8

Curring Time Curring time adalah waktu yang diperlukan molten untuk membeku didalam

die. Curring time yang tidak tepat dapat menyebabkan komponen cor menempel pada die serta dapat menyebabkan cacat pada komponen cor setelah proses ejector. 2.4.9 Die Open Die open merupakan proses membukanya die, dimana dalam keadaan ini komponen cor yang sudah jadi akan terbawa bersama moving die. 2.4.10 Part Ejector Part ejector adalah suatu proses dimana setelah die open, komponen cor dikeluarkan dari moving die dengan bantuan ejector pin. 2.4.11 Casting Removal Casting removal adalah proses pengambilan komponen cor secara manual oleh operator sesaat setelah komponen cor dikeluarkan dari moving die oleh ejektor pin. 2.4.12 Triming Triming adalah proses memisahkan gate dan stamp dari komponen cor secara manual setelah satu shot produksi selesai. Proses ini dilakukan oleh operator dengan memukul dengan alat khusus pada bagian-bagian sisa (scrap).

42

2.5

Membuka Dies Pada Saat Proses Produksi Safety work : Helmet, Kacamata, Ear Plug, Rubber Gloves, Cotton Gloves. Gambar Alat Safety

Sarung Tangan

Topi

Ear Plug

Masker

Sepatu Safety

Kaca mata Safety

Gambar 2.7 : Peralatan Pengaman

2.6

Jenis Cacat Produk Die Casting Pemeriksaan produk casting disini meliputi cacat-cacat yang terjadi selama

proses produksi. Pemeriksaan ini dilakukan secara visual, yaitu meliputi : 2.6.1 Flow line Flow line merupakan cacat pada produk cor berupa kerutan kecil atau bekas aliran material pada permukaan casting, terbentuk oleh alumunium cair yang tidak menyatu pada cetakan. Cacat ini merupakan superficial defect dengan kedalaman sekitar 10-100 mikron. Cacat ini terjadi karena pembekuan yang terlalu cepat dan terutama terjadi pada bagian komponen cor yang tipis. Selain dengan visual, cacat diidentifikasi dengan cara pengukuran kekerasan permukaan dan kerataan permukaan.

43

Gambar 2.8: Flow Line 2.6.2 Cold Shot Cacat ini disebabkan oleh temperatur yang kurang dari alumunium cair yang disebabkan oleh tranfer panas ke cetakan. Logam cair yang temperaturnya rendah tidak menyatu dan membeku, akhirnya meninggalkan alur pada cold zone. Kondisi ini mengurangi kekuatan dan kerapatan udara dari casting, serta dapat menyebabkan molten gagal mengisi cavity.

Gambar 2.9 : Cold Shot

44

2.6.3

Under Cut Under cut merupakan produk casting yang terpotong pada bagian tipis,

sehingga cavity tidak terisi penuh. Cacat ini berupa adanya deformasi atau permukaan hasil casting yang tidak rata, sehingga tidak dapat terproses pada saat machining. Cacat ini umumnya diakibatkan oleh adanya over heat pada dies, sehingga terdapat permukaan dies yang retak. Penanganannya berupa menjaga temperatur dies, melakukan penyemprotan secara manual pada bagian yang ada cacat ini, dan menjaga permukaan dies agar tidak retak dengan jalan melakukan preventif maintenance pada dies.

Gambar 2.10 : Under Cut 2.6.4 Misrun Cacat ini terjadi bila casting tidak terisi penuh dan terjadi pada ujung-ujung casting. Cacat ini dapat diindentifikasi dengan cara menggunakan inspeksi visual dengan mata telanjang, pengukuran dimensi, pengukuran volume, pengukuran berat maupun dengan menggunakan sinar X. Misrun merupakan suatu daerah pada rongga cetakan yang tidak terisi penuh dan sering terjadi pada daerah sudut, sirip ataupun daerah tipis lainnya pada produk casting. Pengisian tidak penuh dari rongga cetakan ini adalah kasus cold shut yang parah.

45

Gambar 2.11 : Misrun 2.6.5 Gompal Gate Cacat ini menyebabkan komponen cor gompal pada bagian gating temper. Hal ini merupakan kesalahan desain gate, setting parameter yang tidak tepat, temperature dibawah standart (> 6600 C), serta terdapat kesalahan pemukulan pada waktu temperatur.

Gambar 2.12 : Gompal Gate

46

2.6.6

Blister Cacat blister berupa permukaan casting yang menggelembung akibat terdapat

gas didalamnya. Tingginya tekanan gas serta dikombinasikan dengan masih rendahnya kekuatan produk casting karena masih panas akan menghasilkan perubahan bentuk pada lapisan tipis antara lubang gas terjebak dengan permukaan produk casting. Kemungkinan penyebab terjadinya cacat ini adalah slow speed terlalu cepat, kecepatan gate tinggi, cooling time rendah, temperatur die tinggi, pemakaian die lube yang terlalu banyak, dan temperatur logam cair yang terlalu tinggi. Penanganannya adalah dengan menjaga temperatur dies dan menjaga temperatur molten pada holding furnace.

47

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian adalah tahapan-tahapan rencana dan proses berfikir dalam memecahkan masalah mulai dari penelitian pendahuluan, perumusan masalah, pengamatan, pengumpulan data sampai dengan penarikan kesimpulan atas

permasalahan yang diteliti. Untuk menentukan hasil penelitian yang baik, diperlukan suatu urutan

prosedur atau tahapan-tahapan secara sistematik sehingga peneliti mampu menjadi alternatif untuk memecahkan masalah-masalah yang dihadapi, adapun prosedur atau tahapan-tahapan pada penelitian ini adalah sebagai berikut : 3.1 Studi Pendahuluan Studi pendahuluan merupakan tahapan awal dalam penelitian, dimana studi pendahuluan dilakukan untuk memperoleh informasi-informasi mengenai masalah pada bagian Die Casting yang dalam pengecoran bahan menggunakan bahan ingot sebagai bahan bakunya di PT. XYZ. Dalam penelitian ini dilakukan studi pendahuluan antara lain : 3.1.1 Studi pustaka Merupakan kegiatan yang dilakukan dengan cara membaca buku-buku atau referensi yang berhubungan dengan penelitian yang akan dilakukan, yaitu mengenai

48

pengendalian kualitas. Studi ini merupakan tinjauan teoritis terhadap konsep penelitian dan berguna untuk memberikan kerangka berfikir dalam pemecahan persoalan agar hasil penelitian dapat dipertanggung jawabkan secara ilmiah. 3.1.2 Studi lapangan Merupakan kegiatan untuk mencari keterangan atau informasi mengenai gambaran umum perusahan yang akan diteliti, yaitu dengan cara pengamatan langsung ke lokasi perusahaan tersebut. Dari studi lapangan ini akan didapat data-data umum perusahaan yaitu mengenai sejarah umum perusahaan, hasil produksi perusahaan, serta keadaan atau kondisi pabrik. Dari studi lapangan ini, akan diketahui permasalahan yang ada dalam perusahaan tersebut. Adapun perusahaan yang akan diteliti adalah PT. XYZ. 3.2 Tujuan Penelitian Setelah dilihat dari perumusan masalah maka tujuan penelitian ini adalah menganalisa penyebab terjadinya produk cacat pada part Crank Case L KWB dan melakukan pengendalian kualitas secara statistikal sehingga rencana produksi pada seksi Die Casting dapat terpenuhi. 3.3 Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan berupa laporan harian produksi pada bulan September 2010 sampai November 2010, data tersebut meliputi jumlah produksi perbulan, jumlah produk cacat, dan jenis cacat pada produksi Die Casting (data yang dikumpulkan hanya data atribut untuk produksi Die Casting ) dengan tujuan untuk melihat apakah proses tersebut sudah menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan.

49

3.4

Pengolahan Data Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan alat pengendalian statistikal

yang berupa peta kontrol-p, diagram pareto, dan diagram sebab akibat. Dengan alat pengendalian statistikal tersebut diharapkan dapat diketahui penyebab banyaknya produk cacat pada proses Die Casting. a. Peta Kontrol-p Peta kontrol-p ini digunakan untuk mengetahui apakah proses dalam keadaan terkendali. b. Diagram Pareto Diagram pareto ini digunakan untuk mengurutkan klasifikasi cacat pada produksi Die Casting dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Hal ini membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan c. Fishbone (Diagram Sebab Akibat) Diagram tersebut digunakan untuk mengetahui akibat dari suatu masalah yang sedang terjadi pada Plant 1 produksi Die Casting untuk selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Dari akibat tersebut, kemudian dicari beberapa kemungkinan penyebab banyaknya cacat produk.

50

3.5

Analisa Data Setelah data yang terkumpul dilakukan analisa terhadap hasil pengolahan data

yang dilakukan yaitu dengan menganalisa faktor umum yang menyebabkan cacat pada produksi Die Casting pada bulan September sampai November 2010. 3.6 Kesimpulan dan Saran Kesimpulan merupakan tahapan akhir yang dilaksanakan sebagai upaya untuk menjawab tujuan pengamatan yang ditarik berdasarkan hasil dari studi pustaka sebelumnya.

51

Mulai

Studi Pendahuluan

Studi Pustaka

Studi Lapangan

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data 1. Jumlah produk Crank Case L KWB yang cacat selama bulan SeptemberNovember 2010 2. Jenis-jenis cacat pada seksi Die Casting Pengolahan data

Peta Kendali p

Diagram Pareto

Diagram Sebab Akibat

Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3. 1 : Diagram Alir Metodologi Penelitian

52

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data Pada bab ini berisikan mengenai sejarah perusahaan, jenis-jenis cacat, serta data-data produk Die Casting pada bulan September sampai dengan bulan November 2010. 4.2 Sejarah Perusahaan PT.XYZ merupakan perusahaan manufaktur sepeda motor terbesar di Indonesia yang bergerak dalam bidang perakitan sepeda motor. PT. XYZ didirikan pada tanggal 11 Juni 1971 dengan nama awal PT X, yang sahamnya secara mayoritas dimiliki oleh PT EX. Saat itu, PT X hanya merakit, sedangkan komponennya diimpor dari Jepang dalam bentuk CKD (Completely Knock Down). Saat ini adalah perseroan terbatas kepemilikan saham PT. XYZ terbagi menjadi dua yaitu 50% milik PT. X Co, Ltd dan 50% milik PT. Y Tbk. PT. XYZ memiliki tiga Plant yaitu Plant I Sunter, Plant II Pegangsaan, dan Plant III Cikarang. PT. XYZ telah memperoleh beberapa penghargaan diantaranya adalah : 1. JIS (Japan Industrial Standart) 2. SII (Standart Industri Indonesia) 3. SNI (Standart Nasional Indonesia) 4. ISO 9001 : 2000 5. ISO 9001 : 2004

53

6. ISO 17025 7. QS 9000 8. OHSAS 18001 Sekilas tentang jumlah produksi PT XYZ dari tahun 1998-2009 adalah sebagai berikut : Tahun 1998 sebanyak 286.000 Unit Tahun 1999 sebanyak 288.888 Unit Tahun 2000 sebanyak 488.888 Unit Tahun 2001 sebanyak 940.000 Unit Tahun 2002 sebanyak 1.460.000 Unit Tahun 2003 sebanyak 1.570.000 Unit Tahun 2004 sebanyak 2.037.000 Unit Tahun 2005 sebanyak 2.652.000 Unit Tahun 2006 sebanyak 2.350.000 Unit Tahun 2007 sebanyak 2.138.000 Unit Tahun 2008 sebanyak 2.874.576 Unit Tahun 2009 sebanyak 2.710.575 Unit

Dari data diatas dapat dilihat bahwa PT. XYZ memang sangat berkompeten dalam dunia industri manufaktur. Hal ini dikarenakan, jumlah produksinya dari tahun ke tahun terus meningkat. Semua itu tidak dapat tercapai tanpa sistem manajemen yang baik didalam PT. XYZ tersebut. PT. XYZ selalu menjaga kualitas guna menjaga kepuasan dari para pelanggannya.

54

4.3

Jenis cacat

4.3.1 Flow Line Flow line merupakan cacat pada produk cor berupa kerutan kecil atau bekas aliran material pada permukaan casting, terbentuk oleh alumunium cair yang tidak menyatu pada cetakan. Cacat ini merupakan superficial defect, dengan kedalaman sekitar 10-100 mikron. Cacat ini terjadi karena pembekuan yang terlalu cepat dan terutama terjadi pada bagian komponen cor yang tipis. Cacat tersebut dapat diidentifikasi selain dengan visual dapat pula dengan cara pengukuran kekerasan permukaan dan kerataan permukaan. 4.3.2 Cold Shot Cacat ini disebabkan oleh temperatur yang kurang dari alumunium cair yang disebabkan oleh tranfer panas ke cetakan. Logam cair yang temperaturnya rendah tidak menyatu dan membeku, meninggalkan alur pada cold zone. Kondisi ini mengurangi kekuatan dan kerapatan udara dari casting, serta dapat menyebabkan molten gagal mengisi cavity. 4.3.3 Under Cut Under cut merupakan produk casting yang terpotong pada bagian tipis, sehingga cavity tidak terisi penuh. Cacat ini berupa adanya deformasi atau permukaan hasil casting yang tidak rata, sehingga tidak dapat terproses pada saat machining. Cacat ini umumnya diakibatkan oleh adanya over heat pada dies, sehingga terdapat permukaan dies yang retak. Penanganannya berupa menjaga temperatur dies, melakukan penyemprotan secara manual pada bagian yang ada cacat, dan menjaga permukaan dies agar tidak retak dengan jalan melakukan preventif maintenance pada dies.

55

4.3.4

Misrun Cacat ini terjadi bila casting tidak terisi penuh dan terjadi pada ujung-ujung

casting. Cacat ini dapat diidentifikasikan dengan cara menggunakan inspeksi visual dengan mata telanjang, pengukuran dimensi, pengukuran volume, pengukuran berat maupun dengan menggunakan sinar X. misrun merupakan suatu daerah pada rongga cetakan yang tidak terisi penuh dan sering terjadi pada daerah sudut, sirip ataupun daerah tipis lainnya pada produk casting. Pengisian tidak penuh dari rongga cetakan ini adalah kasus cold shut yang parah. 4.3.5 Gompal Gate Cacat ini menyebabkan komponen cor gompal pada bagian gating temper, karena kesalahan desain gate, setting parameter yang tidak tepat, temperatur dibawah standart ( > 6600C) serta terdapat kesalahan pemukulan pada waktu temperatur. 4.3.6 Blister Cacat blister berupa permukaan casting yang menggelembung akibat terdapat gas didalamnya. Tingginya tekanan gas serta dikombinasikan dengan masih rendahnya kekuatan produk casting karena masih panas akan menghasilkan perubahan bentuk pada lapisan tipis antara lubang gas terjebak dengan permukaan produk casting. Kemungkinan penyebab terjadinya cacat ini adalah slow speed terlalu cepat, kecepatan gate tinggi, cooling time rendah, temperatur die tinggi, pemakaian die lube yang terlalu banyak, dan temperatur logam cair yang terlalu tinggi. Penanganannya adalah dengan menjaga temperatur dies dan menjaga temperatur molten pada holding furnace.

56

4.4

Data Produksi Crank Case L KWB Berikut ini adalah data produksi Crank Case L KWB pada bulan September,

Oktober, dan November 2010. Tabel 4.1 Data Produksi Crank Case L KWB Bulan September, Oktober, dan November 2010 Tanggal Observasi Observasi (i) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 01-Sep 02-Sep 03-Sep 04-Sep 06-Sep 07-Sep 17-Sep 18-Sep 20-Sep 21-Sep 22-Sep 23-Sep Periksa (n) 408 413 410 412 238 242 238 244 494 497 494 496 Cacat (x) 17 18 17 17 25 26 25 26 30 29 30 29 Cacat (p bar) 0,042 Flow Line 0,0435 Cold Shot 0,0415 Misrun 0,0416 Under Cut 0,1046 Blister 0,1064 Gompal Gate 0,1064 Flow Line 0,1059 Cold Shot 0,0604 Misrun 0,0592 Under Cut 0,0601 Flow Line 0,059 Cold Shot Jumlah Produksi Proporsi Jenis cacat

57

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

24-Sep 25-Sep 27-Sep 28-Sep 29-Sep 30-Sep 02-Okt 04-Okt 05-Okt 06-Okt 07-Okt 08-Okt 09-Okt 11-Okt 12-Okt 13-Okt 14-Okt 15-Okt 16-Okt 18-Okt 19-Okt 20-Okt

493 497 404 407 403 403 345 348 344 347 345 348 342 382 387 384 385 382 388 424 427 425

30 30 30 29 29 29 19 19 19 19 19 19 19 26 25 26 25 26 26 23 23 24

0,0602 Misrun 0,0607 Under Cut 0,0732 Blister 0,071 Gompal Gate 0,073 Flow Line 0,0712 Cold Shot 0,0554 Misrun 0,0538 Under Cut 0,0556 Flow Line 0,0539 Cold Shot 0,0563 Misrun 0,0541 Under Cut 0,0547 Blister 0,0677 Gompal Gate 0,0649 Flow Line 0,0673 Cold Shot 0,0653 Misrun 0,0688 Under Cut 0,0663 Flow Line 0,0552 Cold Shot 0,0542 Misrun 0,0565 Under Cut

58

35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56

21-Okt 22-Okt 23-Okt 25-Okt 26-Okt 27-Okt 28-Okt 29-Okt 30-Okt 02-Nop 03-Nop 04-Nop 05-Nop 06-Nop 08-Nop 09-Nop 10-Nop 11-Nop 12-Nop 13-Nop 15-Nop 16-Nop

428 427 427 356 360 358 357 360 358 358 360 359 362 359 405 407 404 407 403 406 399 403

23 24 23 19 18 19 18 19 19 15 14 15 14 29 19 18 19 18 19 18 16 15

0,0534 Blister 0,0552 Gompal Gate 0,0532 Flow Line 0,0542 Cold Shot 0,0504 Misrun 0,0534 Under Cut 0,0509 Flow Line 0,0524 Cold Shot 0,0531 Misrun 0,0407 Under Cut 0,0397 Blister 0,041 Gompal Gate 0,0379 Flow Line 0,0812 Cold Shot 0,0462 Misrun 0,0442 Under Cut 0,0473 Flow Line 0,045 Cold Shot 0,0478 Misrun 0,0433 Under Cut 0,0401 Blister 0,0375 Gompal Gate

59

57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67

18-Nop 19-Nop 20-Nop 22-Nop 23-Nop 24-Nop 25-Nop 26-Nop 27-Nop 29-Nop 30-Nop

401 402 402 452 453 453 453 452 453 383 385

16 15 15 28 27 28 27 28 27 38 36

0,0399 Flow Line 0,0369 Cold Shot 0,0373 Misrun 0,0622 Under Cut 0,0602 Flow Line 0,0609 Cold Shot 0,0593 Misrun 0,0619 Under Cut 0,059 Blister 0,0997 Gompal Gate 0,0971 Flow Line

Jumlah

26349

1519

60

4.5 Pengolahan Data 4.5.1 Pemakaian Diagram Pareto Tabel 4.2 Persentase pada Bulan September – November 2010 No 1 2 3 4 5 6 Jenis Cacat Flow Line Cold Shot Under Cut Misrun Gopal Gate Blister Jumlah Jumlah Cacat 324 298 290 280 173 154 1519 % Cacat 21.3 19.6 19.1 18.4 11.3 10.3 100%

61

Gambar 4.1 : Diagram Pareto

62

4.5.2 Pemakaian Peta Kontrol-p Tabel 4.3 Data Produksi Crank Case L KWB Bulan September, Oktober, dan November 2010
Tanggal Observasi Observasi (i) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 01-Sep 02-Sep 03-Sep 04-Sep 06-Sep 07-Sep 17-Sep 18-Sep 20-Sep 21-Sep 22-Sep 23-Sep 24-Sep 25-Sep 27-Sep 28-Sep 29-Sep 30-Sep Periksa (n) 408 413 410 412 238 242 238 244 494 497 494 496 493 497 404 407 403 403 Cacat (x) 17 18 17 17 25 26 25 26 30 29 30 29 30 30 30 29 29 29 BKA 0,0923 0,0921 0,0922 0,0921 0,1030 0,1026 0,1030 0,1024 0,0891 0,0890 0,0891 0,0891 0,0891 0,0890 0,0925 0,0923 0,0925 0,0925 Cacat (p bar) 0,0420 0,0435 0,0415 0,0416 0,1046 0,1064 0,1064 0,1059 0,0604 0,0592 0,0601 0,0590 0,0602 0,0607 0,0732 0,0710 0,0730 0,0712 BKB 0,0231 0,0233 0,0231 0,0232 0,0123 0,0127 0,0123 0,0129 0,0262 0,0263 0,0262 0,0263 0,0262 0,0263 0,0229 0,0230 0,0228 0,0228 Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali KELUAR BKA KELUAR BKA KELUAR BKA KELUAR BKA Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Material Lingkungan Mesin Energi A B C D Jumlah Produksi Proporsi Posisi Penyebab Ket

63

19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45

02-Okt 04-Okt 05-Okt 06-Okt 07-Okt 08-Okt 09-Okt 11-Okt 12-Okt 13-Okt 14-Okt 15-Okt 16-Okt 18-Okt 19-Okt 20-Okt 21-Okt 22-Okt 23-Okt 25-Okt 26-Okt 27-Okt 28-Okt 29-Okt 30-Okt 02-Nop 03-Nop

345 348 344 347 345 348 342 382 387 384 385 382 388 424 427 425 428 427 427 356 360 358 357 360 358 358 360

19 19 19 19 19 19 19 26 25 26 25 26 26 23 23 24 23 24 23 19 18 19 18 19 19 15 14

0,0953 0,0951 0,0954 0,0952 0,0953 0,0951 0,0955 0,0934 0,0932 0,0933 0,0933 0,0934 0,0932 0,0916 0,0915 0,0916 0,0914 0,0915 0,0915 0,0947 0,0945 0,0946 0,0947 0,0945 0,0946 0,0946 0,0945

0,0554 0,0538 0,0556 0,0539 0,0563 0,0541 0,0547 0,0677 0,0649 0,0673 0,0653 0,0688 0,0663 0,0552 0,0542 0,0565 0,0534 0,0552 0,0532 0,0542 0,0504 0,0534 0,0509 0,0524 0,0531 0,0407 0,0397

0,0200 0,0202 0,0200 0,0201 0,0200 0,0202 0,0199 0,0219 0,0221 0,0220 0,0220 0,0219 0,0221 0,0237 0,0238 0,0237 0,0239 0,0238 0,0238 0,0206 0,0208 0,0207 0,0206 0,0208 0,0207 0,0207 0,0208

Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali

64

46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67

04-Nop 05-Nop 06-Nop 08-Nop 09-Nop 10-Nop 11-Nop 12-Nop 13-Nop 15-Nop 16-Nop 18-Nop 19-Nop 20-Nop 22-Nop 23-Nop 24-Nop 25-Nop 26-Nop 27-Nop 29-Nop 30-Nop Jumlah

359 362 359 405 407 404 407 403 406 399 403 401 402 402 452 453 453 453 452 453 383 385 26349

15 14 29 19 18 19 18 19 18 16 15 16 15 15 28 27 28 27 28 27 38 37 1519

0,0946 0,0944 0,0946 0,0924 0,0923 0,0924 0,0923 0,0925 0,0924 0,0927 0,0925 0,0926 0,0925 0,0926 0,0905 0,0905 0,0905 0,0905 0,0905 0,0905 0,0934 0,0933

0,0410 0,0379 0,0812 0,0462 0,0442 0,0473 0,0450 0,0478 0,0433 0,0401 0,0375 0,0399 0,0369 0,0373 0,0622 0,0602 0,0609 0,0593 0,0619 0,0590 0,0997 0,0971

0,0207 0,0209 0,0207 0,0229 0,0230 0,0229 0,0230 0,0228 0,0229 0,0227 0,0228 0,0228 0,0228 0,0228 0,0248 0,0248 0,0248 0,0248 0,0248 0,0248 0,0219 0,0220

Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali KELUAR BKA KELUAR BKA Manusia Manusia E F

Pada tabel 4.3 diatas, terlihat bahwa data ke 5, 6, 7, 8, 66, dan 67 masih berada diluar batas kendali maka perlu dilakukan revisi.

65

Keterangan : A : Material Bahan Baku masih terdapat kerak pada molten dan proses Fluxing masih ada sisa udara yang terperangkap. B : Lingkungan Kurangnya Exhaust sehingga udara yang terdapat di dalam ruangan produksi hanya berupa udara panas. C : Mesin Tekanan Injection yang berubah, maka dilakukan pemeriksaan ulang parameter mesin. D : Energi Pada mesin melting pemantiknya yaitu busi harus sudah diganti secara berkala. E : Metode Proses analisis dan pemikiran pada faktor mesin yang sering bermasalah. F : Manusia Cara kerja operator yang monoton, mengakibatkan timbulnya bosan, kelelahan, dan mengakibatkan keteledoran.

66

Perhitungan data cacat

P

x n

1519 26349

0.0577

Batas kendali atas (BKA) BKA = P 3
Px 1 P n

= 0.0577 3

0.0577 (1 0.0577 ) 393

= 0.0584 Batas kendali bawah (BKB)

BKB = P 3

Px 1 P n

= 0.0577 3

0.0557

1 0.0557 393

= 0.0559

67

Gambar 4.2 : Peta Kontrol p

Dari peta kendali tersebut apabila p bar melewati batas kendali atas (BKA), berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut melebihi dari batas jumlah kecacatan yang telah ditentukan. Apabila p bar melewati batas kendali bawah (BKB) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut lebih sedikit dari jumlah kecacatan yang telah ditentukan.

68

Hasil Perhitungan Revisi Tabel 4.4 Data Produksi Crank Case L KWB Bulan September, Oktober, dan November 2010
Tanggal
Observasi Jumlah Periksa (n) 1 2 3 4 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Produksi Cacat (x) 17 18 17 17 30 29 30 29 30 30 30 29 29 29 19 19 Proporsi Cacat

Posisi

Observasi
(i)

BKA
0,0882 0,0880 0,0882 0,0881 0,0852 0,0851 0,0852 0,0851 0,0852 0,0851 0,0884 0,0883 0,0884 0,0884 0,0912 0,0910

(p bar)
0,0420 0,0435 0,0415 0,0416 0,0604 0,0592 0,0601 0,0590 0,0602 0,0607 0,0732 0,0710 0,0730 0,0712 0,0554 0,0538

BKB
0,0208 0,0210 0,0209 0,0210 0,0239 0,0240 0,0239 0,0239 0,0239 0,0240 0,0206 0,0207 0,0206 0,0206 0,0179 0,0180 Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali

01-Sep 02-Sep 03-Sep 04-Sep 20-Sep 21-Sep 22-Sep 23-Sep 24-Sep 25-Sep 27-Sep 28-Sep 29-Sep 30-Sep 02-Okt 04-Okt

408 413 410 412 494 497 494 496 493 497 404 407 403 403 345 348

69

21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

05-Okt 06-Okt 07-Okt 08-Okt 09-Okt 11-Okt 12-Okt 13-Okt 14-Okt 15-Okt 16-Okt 18-Okt 19-Okt 20-Okt 21-Okt 22-Okt 23-Okt 25-Okt 26-Okt 27-Okt 28-Okt 29-Okt 30-Okt 02-Nop

344 347 345 348 342 382 387 384 385 382 388 424 427 425 428 427 427 356 360 358 357 360 358 358

19 19 19 19 19 26 25 26 25 26 26 23 23 24 23 24 23 19 18 19 18 19 19 15

0,0912 0,0911 0,0912 0,0910 0,0913 0,0894 0,0891 0,0893 0,0892 0,0894 0,0891 0,0876 0,0875 0,0876 0,0874 0,0875 0,0875 0,0906 0,0904 0,0905 0,0906 0,0904 0,0905 0,0905

0,0556 0,0539 0,0563 0,0541 0,0547 0,0677 0,0649 0,0673 0,0653 0,0688 0,0663 0,0552 0,0542 0,0565 0,0534 0,0552 0,0532 0,0542 0,0504 0,0534 0,0509 0,0524 0,0531 0,0407

0,0178 0,0180 0,0179 0,0180 0,0177 0,0197 0,0199 0,0198 0,0198 0,0197 0,0199 0,0215 0,0216 0,0215 0,0216 0,0215 0,0215 0,0184 0,0186 0,0185 0,0185 0,0186 0,0185 0,0185

Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali

70

45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65

03-Nop 04-Nop 05-Nop 06-Nop 08-Nop 09-Nop 10-Nop 11-Nop 12-Nop 13-Nop 15-Nop 16-Nop 18-Nop 19-Nop 20-Nop 22-Nop 23-Nop 24-Nop 25-Nop 26-Nop 27-Nop Jumlah

360 359 362 359 405 407 404 407 403 406 399 403 401 402 402 452 453 453 453 452 453 24619

14 15 14 29 19 18 19 18 19 18 16 15 16 15 15 28 27 28 27 28 27 1342

0,0904 0,0905 0,0903 0,0905 0,0884 0,0883 0,0884 0,0883 0,0884 0,0883 0,0886 0,0884 0,0885 0,0885 0,0885 0,0865 0,0865 0,0865 0,0865 0,0865 0,0865

0,0397 0,0410 0,0379 0,0812 0,0462 0,0442 0,0473 0,0450 0,0478 0,0433 0,0401 0,0375 0,0399 0,0369 0,0373 0,0622 0,0602 0,0609 0,0593 0,0619 0,0590

0,0186 0,0186 0,0187 0,0186 0,0207 0,0208 0,0206 0,0207 0,0206 0,0207 0,0204 0,0206 0,0205 0,0206 0,0205 0,0225 0,0225 0,0225 0,0225 0,0225 0,0225

Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali Terkendali

Pada tabel 4.3 diatas, terlihat bahwa setelah revisi tidak ada yang diluar dari batas kendali

71

Gambar 4.3 : Peta Kendali-p

Apabila penyebab dari keluarnya proporsi cacat dikarenakan penyebab khusus berupa gangguan yang tidak diinginkan dan bila dibawah BKB penyebab khusus

tersebut karena upaya pengetatan dan penekanan pengendalian yang luar biasa.

72

Apabila proporsi cacat terjadi bukan karena penyebab khusus peneliti tidak bisa serta merta melakukan revisi perhitungan pengendalian kualitas namun peneliti harus memberikan saran kiat managemen untuk menyurutkan atau menghentikan produksi sama sekali sampai ditemukan penyebab yang melatarbelakangi cacat tersebut.
Perhitungan Hasil Revisi Perhitungan Crank Case L KWB

P

x n

1342 24619

0.0545

n

n i

24619 65

378.753

Batas kendali atas (BKA)

BKA = P 3

Px 1 P n

= 00545 3

0.0545 (1 0.0545) 378.753

= 0.0562
Batas kendali bawah (BKB)

BKB = P 3

Px 1 P n

73

= 0.0545 3

0.0545 1 0.0545 378.753

= 0.0527 Dari perhitungan diatas, diperoleh hasil bahwa proses tersebut telah berada dalam batas kendali, maka selanjutnya dilakukan perhitungan kapabilitas proses (Cp) untuk menghasilkan produk tidak cacat sekarang. Cp = ( 1 - P ) = 1 – 0. 0545 = 0. 9445 = 94.55% Hal ini berarti kemampuan proses menghasilkan produk cacat sekitar 5,45%. Dengan demikian, apabila pihak manajemen ingin meningkatkan kapabilitas proses menghasilkan produk yang sesuai berdasarkan kondisi proses yang stabil sekarang, maka variasi penyebab umum yang melekat pada proses ini harus dikurangi.
4.6 Analisa Data

PT. XYZ merupakan perusahaan manufaktur sepeda motor terbesar di Indonesia yang bergerak dalam bidang perakitan sepeda motor. PT. XYZ memiliki tiga Plant yaitu Plant I Sunter, Plant II Pegangsaan, dan Plant III Cikarang. Pada penelitian ini, peneliti hanya membatasi plant I saja pada seksi Die

Casting. Jenisnya adalah produk Crank Case L KWB. Pemeriksaan produk dilakukan
oleh bagian Quality Control Operation. Sedangkan pada pemeriksaan saat produksi

74

berlangsung dilakukan oleh operator dengan mengutamakan indera penglihatan, disini diketahui produk mana saja yang mengalami cacat pada saat produksi, meliputi : Flow Line, Cold Shot, Under Cut, Misrun, Gompal Gate, dan Blister yang dapat menurunkan kualitas.
4.7 Analisa Perhitungan Pengendalian Kualitas

Dalam perhitungan pengendalian kualitas, terdapat tiga metode yaitu : Diagram Pareto, Peta Kontrol-P, dan setelah semua diolah maka akan dianalisa melalui Diagram Sebab Akibat. Jumlah cacat pada bulan September, Oktober, dan November 2010 sebanyak 1519 part dengan proporsi cacat sebanyak 0.0545. Tingkat cacat yang diakibatkan Flow Line, Cold Shot, Under Cut, Misrun, Gompal Gate, dan Blister yang masing-masing : 21.3%, 19.6%, 19.1%, 18.4%, 11.3%, 10.3%. Peta kontrol-p digunakan untuk mengetahui apakah proses produksi telah terkendali berdasarkan proporsi ketidaksesuaian dan menghasilkan produk yang diterima konsumen. Berdasarkan peta kontrol-p dapat dilihat bahwa proses belum terkendali, sebab terlihat variasi dimana ditemukan titik-titik yang berada diluar BKA dan BKB. Untuk itu perlu dicari penyebab kecacatan dan dilakukan perbaikan-perbaikan. Dengan menggunakan diagram sebab-akibat dapat dilihat penyebab kecacatan yang terjadi. Adapun batas kontrol dari peta yang telah diperbaiki dan kapasitas produk hasil pengolahan data, yaitu : BKA = 0.0562, BKB = 0.0527, dan Kapabilitas Produk = 94. 55%.

75

Nilai kapabilitas proses menunjukan kemampuan dari suatu proses dalam menghasilkan produk yang memenuhi spesifikasi. Untuk peta kontrol-p nilai kapabilitas tertinggi adalah 1 atau 100%, ini berarti kemampuan proses yang sesuai spesifikasi adalah 100%. Menurut hasil perhitungan didapat dari data yang diambil memiliki kapabilitas proses sebesar 94.55%. Hal ini menunjukkan kemampuan proses untuk menghasilkan suatu produk cacat sebesar 5.45%. Dengan demikian apabila pihak manajemen ini meningkatkan kapabilitas proses menghasilkan produk yang sesuai berdasarkan kondisi yang stabil sekarang, maka variasi penyebab umum yang melekat pada proses ini harus dikurangi. Berdasarkan kondisi yang ada kemampuan proses perusahaan untuk menghasilkan suatu produk yang berkualitas tinggi belum tercapai. Akan tetapi, untuk dapat dipasarkan ke masyarakat, selama ini perusahaan melakukan perbaikan kembali sehingga produk yang dipasarkan adalah produk yang benar-benar berkualitas tinggi karena produk tersebut tidak ada cacat sedikitpun (zero defect). Hal ini dapat dilakukan dengan pemeriksaan dalam proses dan hasil produksi dengan lebih teliti serta melatih pekerja dengan metode dan prosedur yang lebih baik. Secara umum penyebab kecacatan atau ketidaksesuaian adalah sebagai berikut : 1. Material Molten atau almunium cair yang ada dalam furnes masih banyak terdapat kerak (kotoran). Pada proses fluxing bertujuan untuk menghilangkan kotoran dan oksida yang terbentuk pada saat melting.

76

2.

Manusia Faktor manusia atau operator yang melaksanakan proses Die Casting juga dapat

menjadi salah satu faktor penyebab cacat produk pada part. Dari pengamatan dilapangan operator pada mesin tersebut melaksanakan tugasnya sesuai dengan SOP yang telah ditentukan. Apabila terdapat kesalahan pada operator tersebut merupakan human error, faktor ini bisa terjadi karena kelelahan, kepanasan, atau merasa bosan. Perlu adanya kompetensi lebih agar jika terdapat masalah-masalah dilapangan operator bisa menangani dengan sigap dan sesuai dengan standart. 3. Mesin Untuk peninjauan dari mesin dapat diamati dari mesin di Die Casting sendiri dan dies. Salah satu masalahnya adalah udara yang terperangkap dalam molten yang mengakibatkan penyusutan pada area part. Udara yang terjebak menyebabkan timbulnya rongga udara pada molten saat proses injection. Jika tekanan injection rendah, maka molten akan sulit untuk masuk memenuhi cavity karena kecepatan yang kurang itu tidak menghasilkan tekanan yang cukup untuk mendorong molten memenuhi cavity. Kami sarankan untuk pemeriksaan ulang terhadap setting mesin dan pengaturan kembali parameter yang sesuai standart. 4. Metode Metode yang digunakan dalam proses produksi seksi Die Casting ini tentu saja sudah melalui pemikiran dan analisis dari berbagai sisi serta aspek dari segala macam pertimbangan yang berhubungan dengan teknis, materi, maupun biaya. Sebelumnya telah diobservasi dan diuji coba secara langsung. Semua metode yang ditepakan juga

77

mengacu pada ISO, bila terjadi ketidaksesuaian antara kejadian aktual di lapangan dengan standart yang diberikan, itu hanya karena faktor mesin dan manusia bukan karena sistem dan metode yang salah. 5. Lingkungan Kurangnya Exhaust sehingga udara yang terdapat didalam ruangan produksi hanya berupa udara panas dan suara berisik mesin yang menyebabkan konsentrasi operator menjadi berkurang. 6. Energi Proses melting ini menggunakan mesin Tokyo Furnes A 2500 RF. Sumber panas dari furnes ini adalah burner yang ada pada melting dan holding dengan tenaga berasal dari gas LPG, solar, dan angin. Untuk pemantiknya menggunakan busi.

78

4.8

Pemakaian Diagram Sebab Akibat

Material
Banyak Kerak Pada Molten Bahan Baku

Energy

Manusia
Kelelahan

Busi Melting

Cara Kerja Merasa Bosan keteledoran

Pada Saat Fluxing Masih Ada Sisa Udara

LPG,Solar & angin

Crank Case L KWB
Udara Yg terperangkap dlm Molten Faktor Mesin Penyusutan Area Part Panas Kurang Exhaust Proses Analisis dan Pemikiran Manusia

Tekanan Injection Pemeriksaan Ulang Parameter Mesin

Mesin

Lingkungan

Metode

Gambar 4.4 : Diagram Tulang Ikan (Fish Bone)

79

BAB V PENUTUP

5.1

Kesimpulan

Dari hasil penelitian yang dilakukan peneliti di PT. XYZ dan hasil pengolahan data, maka dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu : 1. Jumlah cacat dibagian Die Casting pada bulan September, Oktober, dan November 2010 sebanyak 1519 dengan proporsi sebesar 0.0545. 2. Pada diagram pareto didapatkan penyebab cacat utama yang terjadi pada Seksi Die Casting sebesar 21.3% adalah produk flow line, selanjutnya diikuti produk

cold shot, under cut, misrun, gompal gate, dan blister yang masing-masing
memiliki persentase sebesar 19.6%, 19.1%, 18.4%, 11.3%, dan 10.3%. 3. Dilihat dari diagram sebab-akibat kecacatan yang terjadi pada seksi Die Casting yang secara umum disebabkan oleh manusia (operator yang teledor, merasa, bosan, dan kelelahan itu mengakibatkan cara kerja yang kurang baik, maka perlu dilakukan pembekalan untuk operator), mesin (tekanan injection yang berubah, masih terdapat udara yang terperangkap dalam dies, maka perlu dilakukan pemeriksaan ulang parameter mesin), material (pada bahan baku masih ada sisa udara pada saat fluxing yang mengakibatkan kerak pada molten, maka perlu dilakukan pembersihan yang berkala), metode (pada proses analisa dan pemikiran saja sebuah metode yang akan dipakai pada saat produksi, yang sesuai dengan SOP, hal lain berkaitan dengan faktor mesin dan manusia).

80

5.2

Saran

Setelah diketahui faktor-faktor yang mengakibatkan cacat pada produk, maka perlu dilakukan perbaikan terhadap sistem pengendalian kualitas, yaitu sebagai berikut : 1. Manusia Manusia memegang peranan cukup besar sehingga memerlukan perhatian untuk pekerja dibagian kualitas. Pekerja harus memeliki motivasi untuk bekerja keras, ketelitian, disiplin, dan tanggung jawab yang tinggi dalam melakukan pekerjaannya. Untuk perusahaan perlu mengadakan pengawasan dan mengadakan penyuluhan mengenai sikap dan disiplin kerja. 2. Mesin Sistem pemeliharan sarana produksi harus dilaksanakan dengan baik dan teratur, karena dengan kondisi mesin yang baik maka proses produksi akan berjalan lancar dan Pemeriksaan dan pemeliharaan Holding Furnes secara berkala. 3. Metode Perusaahaan harus membuat papan pengumuman yang berisi Standart Operation

Production (SOP) dan atasan mengadakan pengawasan secara intensif.
Penambahan modifikasi waktu dan bagian spraying, serta pemeriksaan lebih teliti untuk daerah-daerah yang rumit. Keterangan : Nama alias untuk PT. XYZ semata-mata karena terbatasi azas kerahasiaan data perusahaan. Kepada pembaca yang berminat jati diri PT. XYZ dapat diperoleh melalui persetujuan tiga pihak, yaitu : Perusahaan, Penulis dan Kampus

81

DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, Agus, Pengendalian Produksi, Edisi ke empat, BPFEE – UGM, Yogyakarta 1992.

Ronald E Walpole, Raymond H Myers, Ilmu Peluang dan Statistika (Untuk Insinyur dan Ilmuan), Edisi Ke Empat, ITB, Bandung, 1995.

Assauri, Sofyan, Manajemen Produksi dan Operasi (Edisi Revisi), FEUI, Jakarta, 2004.

Tjiptono, Fandy dan Diana Anastasia, Total Quality Management (Edisi Revisi), Andi, Yogyakarta, 2001.

Drs. M.N.Nasution, M,Sc. Manajemen Mutu Terpadu hal 97-109, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

Ariani, Dhorothea Wahyu, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendektan Kuantitatif dan Manajemen Kualitas), Andi, Yogyakarta, 2004.

Hari Purnomo, Pengantar Teknik Industri (Edisi Ke Dua), Graha Ilmu, Yogyakarta, 2004.

Sari Widya kumala, Studi Pengendalian Terhadap Kualitas Cones yang Dihasilkan Oleh Mesin widing Pada PT. Indo Liberty Textiles, UPN ”Veteran”, Jakarta, 2000.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->