P. 1
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI PEMBUATAN OKKY JELLY DRINK RASA JERUK DI PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI PEMBUATAN OKKY JELLY DRINK RASA JERUK DI PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI

|Views: 1,131|Likes:
Published by KARYAGATA MANDIRI

More info:

Published by: KARYAGATA MANDIRI on Apr 27, 2012
Copyright:Traditional Copyright: All rights reserved

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
See more
See less

01/20/2014

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI PEMBUATAN OKKY JELLY DRINK RASA JERUK DI PT.

TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Kurikulum Sarjana Strata-1

Disusun Oleh: EKO TRISYONO 207.415.011

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAKARTA 2011

i

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI PEMBUATAN OKKY JELLY DRINK RASA JERUK DI PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI

Skripsi ini telah kami setujui untuk dipertahankan dihadapan Komisi Penguji Jurusan Teknik Industri UPN “Veteran” Jakarta pada tanggal 13 Agustus 2011 dan dinyatakan LULUS.

Jakarta, 13 Agustur 2011

Pembimbing

( Catur Kurniawan, SPd, MT. )

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jakarta Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri

Ketua Program Studi

(Ir. Sugeng Prayitno )

ii

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PADA PROSES PRODUKSI PEMBUATAN OKKY JELLY DRINK RASA JERUK DI PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI

Dipersiapkan dan disusun oleh : Nama : Eko Trisyono Nrp : 207.415.011

Telah dipertahankan di hadapan Komisi Penguji Jurusan Teknik Industri UPN ”Veteran” Jakarta pada tanggal 13 Agustus 2011 dan dinyatakan telah memenuhi syarat untuk diterima. Persetujuan Komisi Penguji No 1 2 3 Jabatan Ketua Anggota Anggota Nama Ir. Sugeng Prayitno Ir. Sulistiono, M.Sc. Catur Kurniawan S.pd, MT. Jakarta, 13 Agustus 2011 Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jakarta Fakultas Teknik Jurusan Teknik Industri Ketua Program Studi Tanda tangan ........................ ........................ .........................

(Ir. Sugeng Prayitno )
iii

LEMBAR PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini : Nama NRP Jurusan Tempat dan Tanggal Lahir Alamat : Eko Trisyono : 207.415.011 : Teknik Industri : Wonogiri, 31 Januari 1989 : Jl. Bahari Raya No. 12A Rt 009/ Rw 010 Cilandak Barat, Cilandak, Jakarta Selatan 12430

Dengan ini menyatakan bahwa, Tugas Akhir dalam bentuk skripsi yang berjudul “Analisis Pengendalian Kualitas Pada Proses Produksi Pembuatan Okky Jelly Drink Rasa Jeruk di PT. Triteguh Mannunggal Sejati”, adalah benar disusun dan dibuat oleh saya sendiri dan jika dikemudian hari diketahui sebagai ciplakan berdasarkan buktibukti yang kuat. Maka saya siap menerima segala akibat yang ditimbulkan berupa pembatalan gelar akademik.

Demikian surat ini saya buat dengan sebenarnya.

Jakarta, 13 Agustus 2011 Hormat Saya,

Eko Trisyono

iv

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik. Mengingat penulisan tugas akhir ini masih jauh dari sempurna dikarenakan keterbatasan kemampuan penulis dalam penyusunan tugas akhir ini, oleh karena itu penulis mengharapkan adanya kritik dan saran yang menunjang demi kesempurnaan tugas akhir ini untuk meningkatkan mutu penulisan di masa mendatang. Sejak awal telah banyak tenaga, usaha dan waktu yang dicurahkan dari berbagai pihak baik berupa dukungan moril maupun materil dalam membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini. Seiring dengan rasa syukur kehadirat Allah SWT maka penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada: 1. Bapak Ir. Sulistiono, M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknik UPN “Veteran ” Jakarta. 2. Ibu Ir. Lilik Zulaihah M,Si. selaku Wakil Dekan Fakultas Teknik UPN ”Veteran” Jakarta. 3. Bapak Ir. Sugeng Prayitno, selaku Ketua Program Studi Teknik Industri. 4. Bapak Catur Kurniawan S.pd, MT. selaku pembimbing yang telah memberikan bantuan, saran dan bimbingan kepada penulis. 5. Seluruh karyawan dan staff Fakultas Teknik UPN “Veteran ” Jakarta.

v

6. Kepada kedua orang tuaku tercinta, segenap keluarga yang telah memberikan semangat dan dukungannya baik moril maupun materil serta doa restunya selama penyusunan tugas akhir ini. 7. Temanku Indri Kusuma Dewi yang telah memberikan doa, semangat dan dukungannya yang menjadi penyemangat bagi penulis. 8. Teman-temanku di Teknik Industri khususnya angkatan tahun 2007, sahabatku Randi, Ines yang telah memberikan semangat dan dukungannya, terima kasih atas kebersamaannya selama ini. 9. Danar Sanjaya yang telah banyak membantuku dalam mengerjakan skripsi ini sehingga aku dapat menyelesaikan skripsi ini. 10. Semua pihak yang telah membantu menyelesaikan skripsi ini yang tidak bisa penulis tulis satu per satu namanya disini. Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dan kesalahan dalam penyusunan tugas akhir ini. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun sehingga dapat menyempurnakan tugas akhir ini. Akhirnya, penulis berharap semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat dan mempunyai arti bagi kita semua.

Jakarta, Agustus 2011

Penulis

vi

DAFTAR ISI

Halaman KATA PENGANTAR .................................................................................. i i DAFTAR ISI ................................................................................................. iii iii DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vvi DAFTAR TABEL ......................................................................................... vi vii ABSTRAK...................................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah ............................................................ 11 1.2 Perumusan Masalah .................................................................. 22 1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................... 22 1.4 Pembatasan Masalah ................................................................. 3 3 1.5 Sistematika Penulisan ................................................................ 33

BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Kualitas ................................................................... 5 5 2.2 Pentingnya Kualitas .................................................................. 6 6 2.3 Pengertian Pengendalian Kualitas ............................................. 10 11 2.4 Faktor-faktor Mendasar yang Mempengaruhi Kualitas ............ 12 12 2.5 Alat Kontrol Pengendali Mutu .................................................. 14 14 2.5.1 Diagram Pareto ................................................................ 15 15 2.5.2 Peta Kendali .................................................................... 18 2.5.3 Jenis-jenis Peta Kendali .................................................. 19
vii

2.5.3.1 Peta Kendali p ..................................................... 2.5.3.2 Peta Kendali np ................................................... 2.5.4 Diagram Sebab Akibat ...................................................... BAB III METODOLOGI PENELITIAN

20 20 25 24 29

33 3.1 Prosedur Penelitian ................................................................. 31 31.1 Tujuan Penelitian ............................................................ 34 32

34 3.1.2 Studi Pustaka .................................................................. 32 34 3.1.3 Studi Lapangan .............................................................. 32 35 3.1.4 Pengumpulan Data ......................................................... 33 35 3.1.5 Pengolahan Data ............................................................ 33 3.1.6 Analisa Hasil .................................................................. 3.1.7 Kesimpulan dan Saran ................................................... BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 38 4.1 Pengumpulan Data .................................................................. 36 39 4.2 Sejarah dan Kondisi Perusahaan ............................................. 37 41 4.3 Proses Produksi ....................................................................... 39 4.4 Tahapan Proses Produksi ........................................................ 45 43 36 34 37

53 4.5 Identifikasi Karakteristik Kualitas .......................................... 50 57 4.6 Pengolahan Data ..................................................................... 54 57 4.6.1 Pemakaian Bagan Kendali p ........................................ 54 4.6.2 Pemakaian Diagram Pareto .......................................... 72 68

74 4.6.3 Pemakaian Diagram Sebab Akibat ............................... 70 BAB V ANALISA 76 5.1 Analisa peta kendali p............................................................... 72 5.2 Analisa Diagram Pareto............................................................ 78 74

78 5.3 Analisa Diagram Sebab Akibat................................................. 74

viii

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan............................................................................. 82 6.2 Saran.............. ......................................................................... 83 DAFTAR PUSTAKA

ix

DAFTAR GAMBAR

Halaman Gambar 2.1 Diagram Pareto ....................................................................... 18 18 Gambar 2.2 Bagan Peta Pengendalian........................................................ 27 28

Gambar 2.3 Diagram Tulang Ikan ............................................................. 30 32 Gambar 3.1 Kerangka Metodologi ............................................................. 31 33 Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Produksi Okky Jelly Drink .................... 45 42 Gambar 4.2 Jacket Tank ............................................................................. 44 47 Gambar 4.3 Mesin Filling-Sealing ............................................................. 47 50 Gambar 4.4 Bak Pasteurisasi ...................................................................... 48 51 Gambar 4.5 Carton Sealer .......................................................................... Gambar 4.6 Kurang Isi .............................................................................. Gambar 4.7 Seal Miring ............................................................................ 49 53 50 53 50 53

Gambar 4.8 Cup Terpotong ........................................................................ 51 54 Gambar 4.9 Kontaminan ............................................................................ 51 54 Gambar 4.10 Bocor Halus ........................................................................... 51 55 Gambar 4.11 Kurang Pres ........................................................................... 52 55 Gambar 4.12 Expire Date ............................................................................ 52 55 Gambar 4.13 Cup Penyok ........................................................................... 53 56

Gambar 4.14 Nata Tidak Standar ................................................................ 53 56 Gambar 4.14 Peta Kendali p ....................................................................... 57 60 Gambar 4.15 Peta Kendali p Revisi 1.......................................................... 62 65 Gambar 4.16 Peta Kendali p Revisi 2.......................................................... 66 70 Gambar 4.17 Diagram Pareto ...................................................................... 69 73 Gambar 4.18 Diagram Sebab Akibat .......................................................... 71 75

x

DAFTAR TABEL

Halaman Tabel 4.1 Perhitungan Peta Kendali p ......................................................... 58 Tabel 4.2 Perhitungan Peta Kendali p Revisi 1 ........................................... 63 Tabel 4.3 Perhitungan Peta Kendali p Revisi 2 ........................................... 68 Tabel 4.4 Persentase Cacat ........................................................................... 72

xi

ABSTRAK

PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI adalah sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang industri pangan, yang memproduksi minuman jelly drink dan jelly. Perusahaan tersebut mengalami gangguan produksi yaitu berupa cacat pada produknya. Persentase kerusakan atau cacat tertinggi bulan Oktober-Desember 2010 adalah seal miring sebesar 29,2 %. Dapat dilihat pada batas kontrol atas sebesar 0,009 batas kontrol bawah 0,007 dan proporsi rata-rata sebesar 0,008. Jenis-jenis cacat pada produk Okky Jelly Drink rasa jeruk adalah seal miring, kurang isi, bocor halus, expire date, cup terpotong, nata tidak standar, cup penyok, kurang pres, kontaminan. Dengan pengelompokan dan pengurutan atas cact-cacat yang mungkin terjadi maka perusahaan akan dapat memprioritaskan usaha pengendalian kualitas yang berorientasi pada kualitas produk. Pada awalnya proses berada dalam keadaan tidak terkendali, sebab ada proporsi ketidaksesuaian yang keluar dari batas spesifikasinya. Langkah selanjutnya adalah merevisi dan setelah dilakukan revisi dua kali maka sudah tidak ada lagi data yang berada diluar batas kendali (pada tabel 4.3). Kata kunci : Diagram Pareto, Peta Kendali p, Diagram Sebab Akibat (Fishbone)

i

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah Sebagaimana kita ketahui negara kita termasuk negara yang sedang

berkembang dan penuh dengan persaingan antar perusahaan. Salah satu persaingan yang cukup terlihat dan berpengaruh khususnya pada perusahaan industri adalah persaingan dalam kualitas produk yang dihasilkan. Karenanya perusahaan-perusahaan di Indonesia dituntut senantiasa meningkatkan efisiensi dengan melakukan peningkatan pengawasan kualitas sehingga mampu

menghasilkan produk atau jasa yang berkualitas. Dengan digunakannya teknologi yang semakin bermutu yang dapat meningkatkan persaingan produk. Suatu industri dalam kegiatannya, umumnya melibatkan kegiatan pengendalian kualitas (Quality Control) yang dimulai dari penerimaan bahan baku, kualitas itu sendiri dapat didefinisikan sebagai suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa manusia, proses dan lingkungan yang melebihi harapan. Pengendalian kualitas bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk, idealnya harus dilakukan pada setiap tahap proses pengembangan dan pembuatan produk tersebut. Untuk menghasilkan produk yang baik seperti yang dikehendaki, maka pengendalian kualitas ini sudah merupakan kebutuhan yang mutlak. Merupakan salah satu usaha dalam mengembangkan ilmu pengetahuan, sikap, dan kemampuan mahasiswa melaui penerapan ilmu, latihan kerja dan pengamatan teknik, serta teknologi yang diterapkan di lapangan.

1

PT. Triteguh Manunggal Sejati merupakan salah satu industri minuman ringan yang cukup terkenal di Indonesia. Perusahaan dituntut untuk selalu menghasilkan produk-produk yang bekualitas. Pada PT. Triteguh Manunggal Sejati terjadi beberapa kesalahan pada proses produksinya yaitu terjadi beberapa kecacatan yang akan penulis analisis. Menanggapi hal ini, pihak manajemen sangat menyadari salah satu hal terpenting untuk menghasilkan produk yang bermutu adalah pada proses produksi itu sendiri.

1.2

Perumusan masalah PT. Triteguh Manunggal Sejati dalam melaksanakan kegiatan produksinya

berusaha menghasilkan produk yang berkualitas. Untuk itu perusahaan perlu melaksanakan pengendalian kualitas produk. Beberapa permasalahan yang dihadapi, berdasarkan data yang diperoleh terdapat produk cacat yang jumlahnya cukup tinggi pada pembuatan Okky Jelly Drink rasa jeruk seperti kurang isi, seal miring, cup terpotong, kontaminan, bocor halus, kurang pres, kadaluarsa, cup penyok dan nata tidak standar.

1.3

Tujuan penelitian Tujuan penelitian ini adalah : 1. 2. Mengetahui jenis cacat produk dan tingkat persentasenya Mengetahui jenis cacat terbesar pada produk Okky jelly drink rasa jeruk. 3. Untuk mengetahui penyebab terjadinya cacat yang ditimbulkan.

2

1.4

Pembatasan Masalah Agar pembahasan pada penelitian lebih terarah, maka tugas akhir ini hanya

dibatasi pada : 1. Produk yang akan diteliti kualitasnya adalah produk Okky Jelly Drink rasa jeruk. 2. 3. Data kerusakan yang diamati adalah data kerusakan atribut. Pengambilan data kualitas produk untuk pembuatan peta kendali adalah hasil pengamatan yang dilakukan pada bulan Oktober 2010 sampai dengan Desember 2010. 4. Pengambilan data cacat diambil pada proses produksi Okky Jelly Drink rasa jeruk. 5. Alat bantu yang digunakan dalam melakukan analisa adalah peta kendali p, diagram pareto dan fishbone (diagram sebab akibat), untuk mengetahui penyebab utama kegagalan produk.

1.5

Sistematika Penulisan Untuk mempermudah dalam pembahasan, penulisan tugas akhir ini dibagi

menjadi 6 bab, dengan sistematika penulisan sebagai berikut:

BAB I

PENDAHULUAN Berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah, serta sistematika penulisan.

3

BAB II

LANDASAN TEORI Membahas tentang teori-teori yang berhubungan dengan

pengendalian kualitas.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN Berisi langkah-langkah yang diambil dalam penelitian, serta lengkap dengan kerangka penelitian yang

menunjukkan pola pikir menganalisa masalah.

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Berisi tentang uraian mengenai perusahaan pada umumnya, dilakukan pengumpulan data-data yang berkaitan dengan pengendalian kualitas pada Okky Jelly Drink rasa jeruk serta pengolahan data dengan menggunakan peta kendali.

BAB V

ANALISA Berisi tentang analisa peta kendali p, diagram tulang ikan dan diagram pareto.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN Berisi kesimpulan terhadap semua materi yang telah dibahas serta memberikan beberapa saran yang berpengaruh terhadap kualitas Okky Jelly Drink rasa jeruk di PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI.

4

BAB II LANDASAN TEORI

Dalam bab ini akan diuaraikan mengenai fungsi-fungsi pengendalian kualitas pada, dengan menekankan sampai seberapa jauh dapat membantu merealisir tujuan utama perusahaan. Selanjutnya analisis teori ini akan diarahkan untuk menjawab bagaimana secara teoritis langkah-langkah yang dapat ditempuh oleh perusahaan didalam mengenai masalah yang dihadapi. Berdasarkan hal itu akan dibahas mengenai:

2.1

Pengertian Kualitas Kualitas merupakan topik yang hangat di dunia bisnis dan akademik.

Namun demikian, istilah tersebut memerlukan tanggapan secara hati-hati dan perlu mendapat penafsiran secara cermat. Faktor utama yang menentukan kinerja suatu perusahaan adalah kualitas barang dan jasa yang dihasilkan. Produk dan jasa yang berkualitas adalah produk dan jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan konsumennya. Oleh karena itu, organisasi/perusahaan perlu mengenal konsumen atau pelanggannya dan mengetahui kebutuhan dan keinginannya. Ada banyak sekali definisi atau pengertian yang satu hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli yang banyak di kenal antara lain. Juran (1962) “ kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.” Crosby (1979) “ kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi availability, delivery, reliability, maintainability dan cost effectiveness.”

5

Deming (1982) “ kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan masa mendatang.” Feigenbaum (1991) “ kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engeneering, manufacture dan maintanance, dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.” Scherkenbach (1991) “kualitas ditentukan oleh pelanggan; pelanggan

menginginkan produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut”. Elliot (1993) “ kualitas adalah suatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan bergantung pada waktu dan tempat atau dikatakan sesuai dengan tujuan.” Goetch dan Davis (1995) “ kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan”.

2.2

Pentingnya Kualitas. Istilah kualitas sangat penting bagi organisasi atau perusahaan. Ada

beberapa alasan perlunya kualitas bagi suatu organisasi. (russel 1996) mengidentifikasikan tujuh peran pentingnya kualitas, yaitu : (1) meningkatkan reputasi perusahaan, (2) menurunkan biaya, (3) meningkatkan pangsa pasar, (4) dampak internasional, (5) adanya pertanggungjawaban produk, (6) untuk penampilan produk, (7) mawujudkan kualitas yang dirasakan penting, serta masih banyak lagi alsan-alasan mengapa kualitas begitu penting bagi organisai atau perusahaan.

6

2.2.1 Reputasi perusahaan Perusahaan atau organisasi yang telah menghasilkan suatu produk atau jasa yang berkualitas akan mendapat predikat sebagai organisasi yang mengutamakan kualitas. Oleh karena itu, perusahaan atau organisasi tersebut dikenal oleh masyarakat luas dan mendapatkan nilai “lebih” di mata masyarakat. Karena nilai “lebih” itulah maka perusahaan atau organisasi tersebut dipercaya masyarakat. 2.2.2 Penurunan biaya Dalam paradigma lama, untuk menghasilkan produk berkualitas selalu membawa dampak pada peningkatan biaya. Suatu produk yang berkualitas selalu identik dengan harga mahal. Hal ini jelas terjadi karena penghasil produk atau jasa tersebut masih menganut paradigma lama, dan membuat produk atau jasa dengan tidak melihat kebutuhan konsumen. Produk yang dihasilkan tersebut dibuat sesuai dengan kemampuan perusahaan, sehingga standar kualitas yang digunakan juga hanya ditetapkan oleh pihak perusahaan. Kondisi demikian membuat produk dan jasa yang telah dihasilkan tidak akan laku terjual karena konsumen tidak menginginkannya. Sementara paradigma baru mengatakan bahwa untuk menghasilkan produk atau jasa yang berkualitas perusahaan atau organisasi tidak perlu mengeluarkan biaya tinggi. Hal ini disebabkan perusahaan atau organisasi tersebut berorientasi pada customer satisfaction, yaitu dengan

mendasarkan jenis, tipe, waktu, dan jumlah produk yang dihasilkan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. Dengan demikian, tidak ada

7

pemborosan yang terjadi yang harus dibayar mahal oleh perusahaan atau organisasi tersebut. Sehingga pendapat bahwa “quality has no cost” dapat dicapai dengan tidak menghasilkan produk atau jasa yang tidak dibutuhkan pelanggan. 2.2.3 Peningkatan pangsa pasar Pangsa pasar akan meningkat bila minimasi biaya tercapai, karena organisasi atau perusahaan dapat menekan harga, walaupun kualitas tetap menjadi yang terutama. Hal-hal inilah yang mendorong konsumen untuk membeli dan membeli lagi produk atau jasa tersebut sehingga pangsa pasar meningkat. 2.2.4 Pertanggung jawaban produk Dengan demikian meningkatnya persaingan kualitas produk atau jasa yang dihasilkan, maka organisasi atau perusahaan akan dituntut untuk semakin bertanggung jawab terhadap desain, proses, dan pendistribusian produk tersebut untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Selain itu, pihak perusahaan atau organisasi tidak perlu lagi mengeluarkan biaya yang begitu besar hanya untuk memberikan jaminan terhadap produk atau jasa yang ditawarkan. 2.2.5 Dampak internasional Bila mampu menawarkan produk atau jasa yang berkualitas, maka selain dikenal di pasar lokal, produk atau jasa yang ditawarkan juga akan dikenal dan diterima di pasar nasional. Hal ini akan menimbulkan kesan yang baik terhadap perusahaan atau organisasi yang menghasilkan produk atau menawarkan jasa yang berkualitas tersebut. Kesalah pahaman

8

pengertian terhadap ISO 9000 yang merupakan standar sitem manajemen kualitas oleh sebagian orang dianggap mencerminkan standar kualitas produk. Padahal tidak demikian sebenarnya. ISO 9000 hanya menilai prosedur operasi dalam suatu organisasi atau perusahaan. Organisasi atau perusahaan yang layak mendapatkan sertifikasi ISO seri 9000 hanya yang proses produksinya dan operasinya standar dan ada bukti tertulisnya, bukan yang produknya berkualitas. Namun, bila dalam perusahaan atau organisasi tersebut ada keseragaman proses, maka biasanya produknya memenuhi kriteria sebagai produk berkualitas dalam hal keseragaman atau konsisten (robust product). 2.2.6 Penampilan produk atau jasa Kualitas akan membuat produk atau jasa dikenal, dan hal ini akan membuat perusahaan atau organisasi yang menghasilkan produk atau yang menawarkan jasa juga dikenal dan dipercaya masyarakat luas. Dengan demikian, tingkat kepercayaan pelanggan dan masyarakat umumnya akan bertambah dan organisasi atau perusahaan tersebut akan lebih dihargai. Hal ini akan menimbulkan fanatisme tertentu dari para konsumen terhadap produk apapun yang ditawarkan oleh perusahaan atau organisasi tersebut. 2.2.7 Kualitas yang dirasakan Persaingan yang saat ini bukan lagi masalah harga melainkan kualitas produk. Hal inilah yang mendorong konsumen untuk mau membeli produk atau barang dengan harga tinggi namun berkualitas tinggi pula. Tetapi, kualitas mempunyai banyak dimensi yang bersifat subyektif. Sebagai produsen, dituntut untuk mampu memenuhi kebutuhan dan

9

harapan pelanggan dan mampu menterjemahkan apa yang menjadi kebutuhan dan harapan mereka. Oleh karena itu, yang dimaksud dengan kualitas bukan hanya kualitas produk itu sendiri, melainkan kualitas secara menyeluruh (total quality). Total quality merupakan suatu pendekatan untuk melaksanakan bisnis yang berusaha memaksimumkan persaingan organisasi melalui perbaikan secara menyeluruh dalam hal kualitas produk, orang, proses, dan lingkungan. Menurut Goetsch dan Davis (1995), pendekatan tersebut mempunyai karakteristik sebagai berikut. 1. Berfokus pada pelanggan, baik pelanggan internal maupun eksternal. 2. Tujuan utamanya adalah kualitas. 3. Menggunakan pendekatan ilmiah dalam pengambilan keputusan dan penyelesaian masalah. 4. Komitmen terhadap kualitas dalam jangka panjang. 5. Mengadakan kerja tim. 6. Mengadakan perbaikan proses secara terus-menerus dan

berkesinambungan. 7. Memberdayakan pendidikan dan pelatihan. 8. Adanya kebebasan dalam mengadakan pengendalian. 9. Adanya keseragaman dan kesamaan tujuan. 10.Keterlibatan dan pemberdayaan karyawan maupun seluruh personil organisasi.

10

2.3

Pengertian Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas merupakan suatu sistem yang efektif untuk

memadukan pegembangan kualitas, pemeliharaan kualitas, dan upaya perbaikan kualitas berbagai kelompok dalam sebuah organisasi pemasaran, perekayasaan, produksi, dan jasa dapat berada pada tingkat yang paling ekonomis sehingga pelanggan dapat kepuasan tentang kualitas. Menurut Kaoru ishikawa (1985:44) pengertian pengendalian kualitas adalah sebagai berikut : To pactice quality control is to develop, design, produce and service a quality product which is most economical, most useful, and always satisfactory to the consumers.” Menurut Assauri (1993:210), pengendalian kualitas adalah kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal kualitas dapat tercermin dalam hasil akhir. Menurut Ahyari (1992:239), pengendalian kualitas merupakan suatu aktivitas (manajemen perusahaan) untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk atau jasa perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan. Berdasarkan pendapat tersebut diatas, penulis menyimpulkan bahwa pengendalian kualitas adalah : aktivitas keteknikan dan manajemen, dimana dengan aktivitas tersebut, dapat diukur ciri-ciri kualitas suatu produk, membandingkan dengan spesifikasi atau persyaratan dan ambil tindakan perbaikan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan standar. Pada dasarnya, tidak ada standar kualitas yang sempurna, baik itu standar kualitas nasional, internasional, maupun standar dari perusahaan itu sendiri. Karena biasanya, standar mengandung beberapa kekurangan-kekurangan

11

yang ada. Kebutuhan konsumen juga berubah terus menerus, menuntut kualitas yang meningkat dari tahun ke tahun. Standar kualitas yang pertama kali ditetapkan dan dibuat standarisasi, lama kelamaan menjadi usang dan dianggap tidak sesuai lagi dengan keinginan konsumen, sehingga dalam pelaksanaannya, standar kualitas selalu ditinjau kembali, direvisi, dan ditingkatkan guna memenuhi keinginan konsumen mengenai kualitas yang dianggap paling memuaskan. Pengendalian kualitas pada dasarnya mempunyai tujuan-tujuan sebagai berikut : 1. Menghasilkan hasil produksi atau produk yang sesuai dengan ukuran standar kualitas yang telah ditetapkan. 2. Penekanan biaya pemeriksaan (inspection cost), biaya desain dari produk serta biaya produksi agar menjadi sekecil mungkin. 3. 4. Memperbaiki hubungan antar tenaga kerja dan karyawan. Mengembangkan kemampuan, ketrampilan, dan pengetahuan dari tenaga kerja dan karyawan.

2.4

Faktor-faktor Mendasar yang Mempengaruhi Kualitas Dalam hal mutu suatu produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan

kadang mengalami keragaman. Hal ini disebabkan mutu suatu produk itu dipengaruhi oleh beberapa faktor, di mana faktor-faktor ini akan dapat menentukan bahwa suatu produk dapat memenuhi standar yang telah ditentukan atau tidak, faktor-faktor tersebut antara lain :

12

2.4.1 Bahan Baku Bahan baku merupakan salah satu faktor yang sangat penting dan akan mempengaruhi terhadap mutu produk yang dihasilkan suatu perusahaan. Untuk itu pengendalian mutu bahan baku menjadi hal yang sangat penting dalam hal bahan baku, perusahaan harus memperhatikan beberapa hal antara lain: seleksi sumber dari bahan baku, pemeriksaan dokumen pembelian, pemeriksaan penerimaan bahan baku, serta penyimpanan. Hal-hal tersebut harus dilakukan dengan baik sehingga kemungkinan bahan baku yang akan digunakan untuk proses produksi berkualitas rendah dapat ditekan sekecil mungkin. 2.4.2 Manusia Peranan manusia atau karyawan yang bertugas dalam perusahaan akan sangat mempengaruhi secara langsung terhadap baik buruknya mutu dari produk yang dihasilkan oleh suatu perusahaan. Maka aspek manusia perlu mendapat perhatian yang cukup. Perhatian tersebut dengan mengadakan latihan-latihan, pemberian motivasi, pemberian Jamsostek, kesejahteraan, dan lain-lain. 2.4.3 Manajemen Tanggung jawab atas mutu produksi dalam perusahaan dibebankan kepada beberapa kelompok yang biasa disebut dengan Function Group. Dalam hal ini pimpinan harus melakukan koordinasi yang baik antara function group dengan bagian-bagian lainnya dalam perusahaan tersebut. Dengan adanya koordinasi tersebut maka dapat tercapai suasana kerja yang baik dan harmonis, serta menghindarkan adanya kekacauan dalam

13

pekerjaan. Keadaan ini memungkinkan perusahaan untuk mempertahankan mutu serta meningkatkan mutu dari produk yang dihasilkan. 2.4.4 Uang Perusahaan harus menyediakan uang yang cukup untuk

mempertahankan atau meningkatkan mutu produknya. Misalnya: untuk perawatan dan perbaikan mesin atau peralatan produksi, perbaikan produk yang rusak, dan lain-lain. 2.4.5 Mesin dan Peralatan Mesin serta peralatan yang digunakan dalam proses produksi akan mempengaruhi terhadap mutu produk yang dihasilkan perusahan. Peralatan yang kurang lengkap serta mesin yang sudah kuno dan tidak ekonomis akan menyebabkan rendahnya mutu dan produk yang dihasilkan, serta tingkat efisiensi yang rendah. Akibatnya biaya produksi menjadi tinggi, sedangkan produk yang dihasilkan kemungkinan tidak akan laku dipasarkan. Hal ini akan mengakibatkan perusahaan tidak dapat bersaing dengan perusahaan lain yang sejenis, yang menggunakan mesin dan peralatan yang otomatis.

2.5

Alat Kontrol Pengendali Mutu Dalam sistem pengendalian mutu statistik dikenal 7 macam alat bantu yaitu : 1. 2. 3. Diagram Pareto Diangram Sebab Akibat Histogram

14

4. 5. 6. 7.

Diagram tebar Flow Chart / Stratafikasi Check Sheet Peta Kendali/Control Chart

Untuk penelitian ini tidak semua peralatan statistik tersebut digunakan, sebab tergantung dari kebutuhan kita. Peralatan yang digunakan untuk membantu menganalisa masalah adalah diagram pareto, peta kendali, dan diagram sebab akibat. 2.5.1 Diagram Pareto Terdapat banyak aspek dalam produksi pabrik yang harus di perbaiki; cacat, alokasi waktu, penghematan biaya, dan sebagainya.

Dalam faktanya, setiap permasalahan terdiri dari terlalu banyak masalah kecil-kecil sehingga menjadi sulit hanya untuk mengetahui bagaimana melangkah ke pemecahannya. Dan dasar yang tegas diperlukan untuk setiap tindakan. Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukan masalah berdasarkan urutan kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukan oleh grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interprestasi untuk : a. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada.

15

b.

Memfokuskan perhatian pada iso-iso kritis dan penting melalui pembuatan rangking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan.

Penjelasan pembuatan diagram pareto akan dikemukakan melalui beberapa langkah berikut: Langkah 1 : Menentukan masalah apa yang diteliti, mengidentifikasikan katagori-katagori atau penyebab-penyebab dari masalah yang akan diperbandingkan. pengumpulan data. Menentukan masalah apa yang akan diteliti. Contoh masalah : keterlambatan barang, item yang rusak, keterlambatan pelayanan dll. Menentukan data yang akan diperlukan dan bagaimana mengklasifikasikan atau mengkaragorikan data itu. Menentukan metode periode pengumpulan data. Termasuk dalam hal ini adalah menentukan unit pengukuran dan periode waktu yang dikaji. Langkah 2 : Tetapkan periode waktu untuk digambarkan dalan grafik. Dengan kata lain, dari waktu apa ke waktu apa yang mencakupnya. Tidak terdapat batasan periode waktu, sehingga periode akan berfariasi sesuai dengan situasi. Agar lebih menyenangkan, periode diatur sebagai satu minggu, dua minggu, dan seterusnya, tetapi untuk beberapa situasi tertentu dapat juga diatur menjadi satu hari, dua hari dan seterusnya. Setelah itu merencanakan dan melaksanakan

16

Langkah 3 : Jumlah setiap item untuk periode yang ditetapkan. Jumlah untuk setiap item akan ditunjukan dengan panjang balok. Bila perlu anda dapat mempergunakan 100 persen sebagai total dan kemudian menghitung beberapa jumlah presentasi setiap item. Langkah 4 : Gambar sumbu horisontal dan vertikal pada kertas grafik dan membatasi sumbu vertikal dengan unit yang tepat (seperti jumlah cacat dan presentasi cacat). Langkah 5 : Di bawah sumbu horisontal, pertama-tama tulis item yang paling penting, kemudian yang paling penting selanjutnya, dan seterusnya, sehingga item cacat utama ditunjukan pada paling kiri. Langkah 6 : Gambarlah balok, tinggi balok akan menggambarkan nilai pada sumbu vertikal. Jagalah lebar balok selalu sama dan setiap balok haru selalu menempel dengan tetangganya. Jika anda membuat jarak antara balok buatlah jarak yang seragam. Langkah 7 : Berilah judul pada grafik dan tulisan dengan singkat sumber data grafik tersebut. Bila tidak terdapat judul, atau bila tidak seorangpun dapat menceritakan kapan data diambil, pada kondisi apa, dan lain-lain maka grafik tersebut tidak akan berguna.

17

9000 8000 7000 6000 8069

6150

5788 4197 Series1 1273 1212 731 137 96

Frekuensi kerusakan (unit)

5000 4000 3000 2000 1000 0

Jenis kerusakan

Gambar 2.1 Diagram Pareto

2.5.2 Peta Kendali Peta kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr Walter Andrew Shewhart dari Bell Telephone Laboratories, Amerika Serikat, pada tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special couses variation) dari variasi yang disebabkan oleh penyebab umum (common causes variation). Pada dasarnya, semua proses menampilkan variasi, namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga variasi yang melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab umum. Peta-peta kendali merupakan alat ampuh dalam mengendalikan proses, asalkan penggunaannya dipahami secara benar. Pada dasarnya, peta-peta kendali dipergunakan untuk :

18

a.

Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistikal. Dengan demikian peta-peta kendali digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara statiskal, dimana semua nilai rata-rata dan range dari sub kelompok (sub-groups) contoh berada dalam batas-batas pengendalian (control limits), oleh karena itu, variasi penyebab khusus menjadi tidak ada lagi dalam proses.

b.

Memantau proses terus-menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi-variasi penyebab umum.

c.

Menentukan kemampuan proses (capabilities pricess). Setelah proses berada dalam pengendalian statistikal, batas-batas dari variasi proses dapat ditentukan.

2.5.3 Jenis-jenis Peta Kendali adalah sebagai berikut : 1. Peta kendali variabel a. Peta kendali X-R, digunakan untuk mengendalikan nilai kontinyu dari suatu produk, X menggambarkan nilai rata-rata sub grup dan R menggambarkan kisaran sub group. 2. Peta kendali atribut a. Peta kendali p, peta kendali ini digunakan untuk bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi (cacat). b. Peta kendali np, peta kendali untuk banyaknya butir yang tidak sesuai (jumlah unit yang cacat).

19

c.

Peta kendali c, peta kendali yang digunakan untuk banyaknya ketidak sesuaian (jumlah rusak)

d.

Peta kendali u, peta kendalli ini digunakan untuk banyaknya ketidak sesuain per satuan (jumlah rusak per unit).

2.5.3.1 Peta Kendali p Bagan kendali p adalah bagan untuk bagian yang ditolak karena tidak memenuhi spesifikasi (disebut bagan yang cacat). Bagan tersebut dapat diterapkan untuk karakteristik mutu yang bersifat atribut. Bagian yang ditolak (p), dapat didefinisikan sebagai rasio dari banyaknya barang yang tak sesuai yang ditemukan dalam pemeriksaan atau sederetan pemeriksaan terhadap total barang, bagian yang ditolak selalu dinyatakan sebagai pecahan. Oleh karena nilai bagian yang ditolak (p) yang diperoleh bersifat acak, maka distribusi nilai p akan mendekati distribusi normal. Dengan demikian probabilitas nilai p diluar batas 3 sigma adalah 0,0027. Batas kendali 3 sigma mampu memberikan indikasi terjadinya sebab-sebab eratik pada proses melalui peta p. Hal tersebut didasarkan atas pemikiran bahwa probabilitas jatuhnya nilai p di luar batas 3 sigma adalah 0,0027 yaitu kecil kemungkinannya apabila proses tidak berubah. Apabila terdapat nilai p di luar batas 3 sigma, maka hal ini dapat digunakan sebagai tanda bahwa proses telah berubah atau terdapat sebab-sebab eratik. Hal ini dapat dijadikan alasan untuk melakukan tindakan pelacakan, perbaikan dan

pengendalian sebab-sebab jeleknya kualitas proses.

20

Dalam banyak kasus batas kendali 3 sigma adalah yang terbaik, kadang-kadang muncul kasus-kasus khusus di mana digunakan batas kendali yang lebih sempit ini biasanya dilakukan oleh pihak manajemen untuk memberikan tekanan pada kualitas. Grant dan Leavenworth menguraikan beberapa kegunaan bagan kendali p untuk bagian yang ditolak sebagai berikut : 1. Untuk menentukan rata-rata proporsi barang yang tidak sesuai, yang diserahkan untuk pemeriksaan selama satu periode. 2. Untuk memberikan informasi kepada pihak manajemen tentang perubahan-perubahan dalam rata-rata tingkatan kualitas ini. 3. Menemukan titik-titik di luar batas kendali yang memerlukan tindakanuntuk diidentifikasikan dan dikoreksi penyebab kualitas yang konsisten. 4. Untuk menemukan titik-titik rendah di luar batas kendali yang menunjukka standar pemeriksaan longgar atau sebabsebab peningkatan kualitas yang konsisten. 5. Untuk mengusahakan suatu standar penilaian apakah lot-lot yang berurutan yang dipertimbangkan sebagai penggambaran dari suatu proses. Karena manusia dalam melakukan pemeriksaan tidaklah sempurna maka ada kemungkinan terjadinya suatu kesalahan dalam melakukan pemeriksaan. Kesalahan tersebut adalah menolak

21

produk yang sebenarnya baik dan menerima produk yang tidak sesuai (cacat). Bila hal ini terjadi, pengaruhnya adalah terhadap bagan kendali yang dibuat, sehingga.bagan kendali ini dapat berubah-ubah. Maka diasumsikan bahwa pemeriksaan yang dilakukan adalah sempurna. Langkah-langkah pembuatan bagan kendali p yang umum dilakukan dalam keperluan praktis adalah : a) Menentukan pemilihan subgrup. Pada proses produksi yang bersifat kontinu, pemilihan sub grup umumnya berdasarkan atas pengelompokan produkproduk yang sesuai dengan urutan produksi. Dengan demikian kriteria waktu (jam, hari, minggu, bulan) dapat digunakan sebagai dasar pembentukan subgrup. Untuk proses produksi yang bersifat tidak kontinu, pembentukan subgrup dapat didasarkan atas urutan jadwal produksi. Pembentukan subgrup dapat juga berdasarkan atas pengambilan sampel dari lot ke lot. Jika pembentukan lotlot didasarkan atas produk-produk yang keluar dari proses yang sama secara berurutan, dan pengambilan sampel juga didasarkan atas lot-lot yang berbentuk secara berurutan, maka pembentukan bagan kendali p akan memberikan gambaran tentang kualitas proses kendali p akan memberikan gambaran tentang kuah'tas proses produksi dari waktu ke waktu.

22

b) Mengumpulkan dan mencatat data. Data-data yang diambil harus diusahakan dari proses yang sama. Pencatatan dilakukan setiap sub grup, yaitu pencatatan jumlah yang diperiksa dan jumlah yang ditolak. Setiap pemunculan mungkin merupakan petunjuk bagi penjelasan mengenai titik-titik yang berada di luar batas kendali atau perubahan-perubahan dalam tingkatan

kualitas harus dicatat pada lembaran data yang didisain untuk memudahkan proses pengumpulan dan perhitungan. c) Menghitung p untuk setiap subgrup. Rumus yang digunakan untuk menghitung bagian yang ditolak (p) untuk setiap subgrup adalah sebagai berikut :
p x n

Dimana : x = jumlah produk yang ditolak dalam subgrup. n = ukuran subgrup. d) Menghitung rata-rata bagian yang ditolak ( p ). Rumus yang digunakan adalah :
p x n

Dimana : x = jumlah kerusakan produk n = jumlah produk yang diobservasi

23

e)

Menentukan batas kendali subgrup rata-rata. Dalam menentukan batas-batas kendali digunakan batas kendali sebesar 1 sigma, namun untuk kasus khusus tentu saja digunakan batas kendali 2 sigma.
p1 p n

Dengan demikian batas-batas kendali untuk bagan p adalah BKA p = p 3
p1 p n p1 p n

BKB p = p 3

Memplot titik-titik p dan batas-batas kendali. Nilai p yang diperoleh dari perhitungan diplot pada suatu kertas grafik yang telah dipersiapkan bersama-sama dengan batas-batas kendalinya sehingga memudahkan menginterprestasi kecendrungan yang terjadi hasilnya. f) Memilih standar bagian yang ditolak (po). Harga po perlu ditentukan untuk keperluan praktis yaitu untuk memberikan kesamaan batas kendali setiap subgrup. Interprestasi terhadap bagan p perlu diperhatikan benar guna menetapkan dan memperbaiki harga po. Tingkat kualitas standar po digunakan sebagai dasar pembuatan subgrup keluar dari batas kendali ini disebabkan oleh : 1) Adanya variasi yang disebabkan oleh penyebab-

24

penyebab tertentu yang tidak wajar dalam proses. 2) Terdapat perbedaan yang signifikan antara tingkat kualitas proses dengan asumsi harga po. g) Analisa kendali proses Analisa bagan kendali p untuk mengetahui titik-titik yang ada berada di luar batas kendali atau pola yang tidak normal. 2.5.3.2 Peta kendali np Peta kontrol np digunakan untuk mengukur proporsi ketidak sesuaian dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian, peta kontrol np digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam suatu proses. Langkah-langkah pembuatan peta kendali np adalah sebagai berikut : 1. Menentukan pilihan kelompok data Pada proses produksi yang bersifat kontinyu, pemilihan kelompok data umumnya berdasarakan atas pengelompokan produk-produk sesuai dengan urutan produksi. Dengan demikian kriteria waktu (jam, hari, minggu, dan bulan) dapat digunakan sebagai dasar pengelompokan data. Untuk proses produksi yang bersifat tidak kontinyu, pembentukan kelompok data dapat didasarkan atas urutan jadwal produksi. Cara lain

25

untuk membentuk kelompok data juga dapat didasarkan pengambilan sampel dari lot per lot. 2. Menggunakan dan mencatat data Data yang diambil harus berdasarkan pada proses yang sama. Pencatatan data di lakukan sebagai jumlah yang diperiksa dan sekaligus jumlah yang ditolak dalam kelompok tersebut. 3. Menghitung harga fraksi tolak (p) kelompok data (sub group)
pn =

X N

X= N 4. =

jumlah produk yang ditolak dalam kelompok data banyaknya kelompok data

Menghitung rata-rata fraksi tolak (p)
p =

X n

X = jumlah total produk yang ditolak n = jumlah total produk yang diperiksa 5. Menentukan batas-batas kendali kelompok data individual Dalam menentukan batas-batas kendali kelompok data individual pada peta pn, digunakan batas kendali 3 . Standar deviasi untuk np adalah : pn =

pn..x 1 P

dengan demikian, batas-batas kendali untuk peta p adalah sebagai berikut : UCL = pn 3

pn..x 1 P

26

CL = pn LCL = pn 3 6.

pn..x 1 P

Memplot titik-titik np dan batas-batas kendali Harga-harga np diperoleh dari perhitungan, diplot pada suatu kertas grafik yang telah disiapkan bersama-sama batas kendali.

7.

Memilih standar fraksi tolak (po) Harga po perlu ditentukan untuk keperluan praktis, yaitu untuk memberikan batas kendali setiap kelompok data. Interpretasi terhadap peta np perlu diperhatikan benar-benar, guna menerapkan dan memperbaiki harga-harga np dari kelompok data keluar dari batas kendali, hal ini disebabkan oleh : Adanya variasi yang disebabkan oleh assignable causes. Terdapat perbedaan yang dissignifikasi antara tingkat proses dengan asumsi harga po.

8.

Analisa keterkendalian proses Perubahan yang bersifat eratik dalam tingkat kualitas tetap masih mungkin terjadi pada suatu kelompok data tertentu, meskipun telah dipilih suatu standar po. Perubahan yang bersifat eratik ini ditunjukan oleh adanya titik-titik yang keluar dari batas kontrol, dan ini menunjukkan adanya assignable causes pada variasi

27

Y

0,012 0,011 Jumlah proporsi cacat 0,010 0,009 0,008 0,007 0,006

BKA

GT

BKB

X 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Jumlah data cacat Gambar 2.2 Bagan Peta Pengendalian

Keterangan gambar 2.2 BKA : Batas kendali atas (garis yang membatasi proporsi cacat paling maksimal dan proporsi cacat tidak boleh melewati garis tersebut, bila proporsi cacat melewati garis tersebut maka terjadi kesalahan yang diluar kebiasaan dan perlu dilakukan revisi pada data tersebut). BKB : Batas kendali bawah (garis yang membatasi proporsi cacat paling minimal, bila proporsi cacat melewati garis tersebut berarti cacat yang terjadi lebih sedikit dari yang ditentukan perusahaan).

28

GT

: Garis tengah (garis keseimbangan yang berada di antara batas kendali atas dan batas kendali bawah).

X

: Jumlah data cacat (banyaknya observasi dinyatakan dalam jumlah).

Y

: Jumlah proporsi cacat (prosentase cacat dinyatakan dalam persen).

Grafik pengendalian kualitas ini dipakai untuk mengetahui batas-batas pengendalian atas, dan batas-batas pengendalian bawah. agar tidak melewati batas kualitas yang telah ditentukan, serta tidak menyimpang dari batas yang telah distandarkan oleh perusahaan. Apabila terjadi penyimpang maka akan dicari titik permasalahanya, dan dilakukan perbaikan kualitas.

2.5.3 Diagram Sebab Akibat Diagram sebab akibat disebut juga sebagai diagram tulang ikan (fishbone), karena kerangkanya mirip dengan tulang ikan. Diagram sebab akibat menunjukan hubungan sebab akibat yang berpengaruh pada kualitas hasil. Diagram ini berguna untuk melakukan analisa dalam rangka menentukan faktor-faktor yang mempengaruhi karakteristik kualitas. Prinsip yang dipakai untuk membuat diagram ini adalah sumbang saran. Sumbang saran merupakan teknik untuk memperoleh pendapat yang kreatif dengan diskusi bebas.

29

Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan yaitu : a. b. c. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. Membantu dalm penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. Langkah-langkah membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut : a. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama yang paling penting dan mendesak untuk diselesaikan. b. Tuliskan pernyataan itu pada “kepala ikan“, yang merupakan akibat (effect). Tulisan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian gambarkan “tulang belakang“ dari kiri ke kanan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak. c. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas sebagai “tulang besar”, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategorikategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor manusia, mesin, peralatan, material,metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dan faktorfaktor produksi lainny, atau strasifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses. Faktor-faktor penyebab kategori-kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming. d. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi

penyebab-penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-

30

penyebab

sekunder

itu

dinyatakan

sebagai

“tulang-tulang

berukuran sedang”. e. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi

penyebab-penyebab sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier itu dinyatakan sebagai “tulangtulang berukuran kecil”. f. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor penting tertentu yang kelihatanya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas. g. Catatlah informasi yang perlu di dalam diagram sebab akibat itu, seperti judul, nama, produk, proses, kelompok, daftar partisan, dan tanggal.

31

32

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1

Prosedur Penelitian Metodologi penelitian adalah langkah-langkah dan rencana dari proses

berpikir dalam memecahkan masalah, mulai dari penelitian pendahuluan, penemuan masalah, pengamatan, pengumpulan data sampai dengan penarikan kesimpulan atas permasalahan yang diteliti. Prosedur penelitiannya adalah sebagai berikut:
Studi Pendahuluan

Studi Pustaka 1. membaca buku.

Studi Lap & Pengumpulan Data 1. Jumlah sampel produk Okky Jelly Drink rasa jeruk beserta jumlah cacat selama bulan Oktober-Desember 2010. 2. Jenis- jenis cacat yang terjadi pada produk tersebut.

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian Pengolahan Data

Peta Kendali p

Diagram Pareto

Diagram Sebab Akibat

Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3.1 Kerangka Metodologi

33

3.1.1 Tujuan Penelitian Penelitian yang dilakukan di PT. TRITEGUH MANUGGAL SEJATI mempunyai beberapa tujuan, yaitu : a. Untuk mengetahui batas-batas kendali proses produksi Okky Jelly Drink rasa jeruk. b. Untuk mengetahui jenis cacat terbesar pada produk Okky Jelly Drink rasa jeruk. c. Untuk mengetahui proporsi kerusakan produk terhadap jumlah unit yang diproduksi. d. Untuk mengetahui sebab-sebab cacat akibat yang ditimbulkan.

3.1.2 Studi Pustaka Dengan studi pustaka ini dapat diperoleh : teori-teori yang tepat untuk digunakan sebagai dasar untuk melakukan penelitian, dalam hal ini teori-teori mengenai pengendalian kualitas dan teori-teori mengenai statistik.

3.1.3 Studi Lapangan Pada studi lapangan ini, penulis mengadakan : a. Observasi langsung Yaitu, berupa pengamatan yang dilakukan secara langsung ke bagian produksi dan pengendalian kualitas.

34

b. Wawancara Yaitu, melakukan tanya-jawab dengan bagian-bagian yang dapat dimintai keterangan mengenai pengendalian kualitas pada

perusahaan tersebut.

3.1.4 Pengumpulan Data Pengumpulan data dilakukan dengan penelitian secara langsung pada bagian produksi dan bagian pengendalian kualitas. Penulis melakukan pengamatan terhadap pengendalian kualitas yang sedang dilakukan oleh perusahaan pada saat sekarang ini, yaitu : dengan melakukan inspeksi terhadap beberapa karakteristik kualitas yang harus diperiksa, dengan tujuan untuk melihat apakah proses tersebut sudah menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan.

3.1.5 Pengolahan Data Data-data yang diproleh kemudian diolah atau dihitung dengan menggunakan metode yang dipilih yaitu menggunakan alat pengendalian kualitas untuk memonitor proses yang terjadi, seperti: a. Bagan kendali p yang dipakai untuk : 1. Menentukan proporsi rata-rata produk yang tidak sesuai atau cacat. 2. Meminta perhatian management bagi setiap perubahan dalam rata-rata tingkat kualitas ini.

35

3.

Menentukan titik-titik yang berada diluar batas kendali yang memerlukan tindakan untuk mengidentifikasi dan mengoreksi penyebab kualitas menurun.

b. Diagram Pareto Merupakan alat yang digunakan untuk menentukan karakteristik cacat sebagai alat perbaikan dan pengendalian dari cacat-cacat yang terjadi dalam suatu proses produksi. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interprestasi untuk : 1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada. 2. Memfokuskan perhatian pada isu kritis dan penting melalui pembuatan ranting terhadap masalah atau penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan. c. Fishbone (sebab akibat) Digunakan untuk menunjukan gabungan antara sebab dan akibat. Setelah pengolahan data dilakukan, kesimpulan dapat ditarik dari hasil pengolahan data-data tersebut diatas yaitu berupa faktorfaktor penyebab utama timbulnya produk cacat.

3.1.6 Analisa Hasil Setelah data yang terkumpul dan langkah-langkah pengolahan data selesai dilakukan, maka untuk memeriksa apakah hasil yang didapat sesuai

36

dengan yang diinginkan, maka hasil tersebut dibandingkan dengan keadaan sebelum dilakukan analisa. Analisa merupakan tahapan penggalian informasi terhadap data dan segala kegiatan yang diperlukan untuk memecahkan suatu permasalahan. Analisa akan dilakukan terhadap data-data yang telah dikumpulkan guna menyimpulkan pemecahan masalah yang dihitung.

3.1.7 Kesimpulan dan Saran Sebagai langkah terakhir dari penelitian adalah kesimpulan secara umum dan menyeluruh yang dilakukan setelah seluruh langkah pengolahan analisa selesai dilakukan. Kesimpulan merupakan tahap akhir yang dilaksanakan sebagai upaya untuk menjawab tujuan penelitian. Kesimpulan diambil berdasarkan kesimpulan hasil dari studi pustaka yang telah dilakukan sebelumnya agar kesimpulan tersebut dapat

dipertanggung-jawabkan secara ilmiah. Selain itu juga dapat berguna dalam memberikan saran-saran yang kiranya dapat dipertimbangkan pihak perusahaan untuk melakukan perbaikanperbaikan sistem pengendalian kualitas untuk digunakan pada masa mendatang dalam mengambil keputusan.

37

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini akan menjelaskan mengenai teknik pengumpulan data yang diperoleh dari sumber data primer dan data sekunder. Setelah itu langkah selanjutnya adalah pengolahan data dari data-data yang telah dikumpulkan tersebut. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan penerapan dari landasan teori yang sesuai dengan tema pembahasan mengenai pengendalian kualitas.

4.1

Pengumpulan data

Pada penelitian ini data diperoleh dari berbagai sumber, yang pertama sumber data primer yaitu dengan melakukan riset terhadap perusahaan berupa observasi langsung dari kondisi perusahaan saat ini dan wawancara dengan karyawan di bagian quality control dan proses produksi, khususnya mengenai pengendalian kualitas. Yang kedua sumber data sekunder, diperoleh dari data-data dokumen perusahaan dan studi literature melalui pengembangan atau buku-buku referensi, juga dari uraian dari materi pada mata kuliah pengendalian kualitas. Untuk lebih jelasnya teknik dari metode pengumpulan data pada penelitian yang berhubungan dengan pengendalian kualitas yaitu mengenai : sejarah dan kondisi perusahaan, proses produksi, dan data pengendalian kualitas.

38

4.2

Sejarah dan Kondisi Perusahaan

Garuda Food berawal dari PT Tudung (Tudung Group), yang didirikan di Pati, Jawa Tengah, pada tahun 1958 dan bergerak di bisnis tepung tapioka. Pada tahun 1979, PT Tudung berganti nama menjadi PT Tudung Putrajaya (TPJ). Pendiri perusahaan adalah mendiang Darmo Putro, mantan pejuang yang memilih menekuni dunia usaha setelah bangsa Indonesia merdeka. Pada awal 1987, TPJ mulai menjual hasil produksi kacang dengan merek Kacang Garing Garuda (Kacang Garuda). Untuk menjamin Kacang Garuda dapat dinikmati pelanggan di seluruh pelosok Indonesia, maka jaringan distribusi diperkuat dengan mendirikan PT Sinar Niaga Sejahtera (SNS) pada tahun 1994. Kemajuan demi kemajuan yang dicapai memacu perusahaan untuk terus melakukan inovasi. Berbagai upaya dilakukan dengan mengoperasikan mesinmesin baru berteknologi modern. Era ini ditandai dengan pendirian perusahaan baru bernama PT Garuda Putra Putri Jaya pada tahun 1995. Perusahaan ini bergerak di bidang produksi kacang salut (coated peanut). Produk yang dihasilkan saat itu meliputi kacang atom, kacang telur, dan kacang madu. Guna menjamin kelangsungan pasokan bahan baku utama kacang tanah yang bermutu dan berkelanjutan yang dibutuhkan pabrik, maka pada tahun 1996 didirikan PT Bumi Mekar Tani (BMT) yang bergerak di bidang perkebunan kacang. Sukses di bisnis kacang mendorong perusahaan untuk melebarkan sayap di industri makanan ringan. Tanggal 22 Desember 1997, perusahaan mengembangkan bisnis di luar kacang, yaitu biscuit melalui pendirian PT GarudaFood Jaya yang melahirkan produk biscuit dengan merek Danza dan Gery. Pada bulan Mei 1998 GarudaFood

39

pun masuk ke bisnis jelly melalui pembelian aset PT Triteguh Manunggal Sejati (TRMS) yang melahirkan produk bermerek Okky dan Keffy. Pada November 2002, TRMS memperluas bisnis dengan meluncurkan jelly drink dengan merek Okky Jelly Drink. Ini adalah babak baru, dimana GarudaFood mulai masuk ke bidang bisnis minuman (beverages). Seiring dengan perkembangan perusahaan, maka pada tahun 2000 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) sepakat menggabungkan Tudung Putra Jaya, Garuda Putra Putri Jaya dan GarudaFood Jaya dalam satu perusahaan yaitu PT GarudaFood Putra Putri Jaya (GPPJ). Pada tahun 2006, GPPJ kembali dilebur ke dalam PT Tudung Putra Putri Jaya (TPPJ). Untuk menyatukan pengelolaan sistem manajemen yang terpadu, maka dibentuklah kantor pusat dengan nama Tudung Group yang saat ini berkantor di Bintaro, Jakarta Selatan. Nama Tudung menjadi simbol pemersatu dan pusat seluruh aktivitas manajemen perusahaan yang mencanangkan kiprah Tudung tidak hanya berbisnis di Indonesia tapi juga ikut bersaing dalam pasar global di mancanegara. Produk jelly telah meraih berbagai penghargaan antara lain pada tahun 2004 meraih Best Brand for Kids untuk kategori Jelly Snack dan tiga kali berturut-turut meraih penghargaan Indonesia Best Brand Award (IBBA) untuk kategori Jelly Food yaitu pada tahun 2004, 2005, dan 2006. Pada tahun 2006, produk Okky Jelly juga menerima Golden Brand Award untuk kategori Jelly Food, setelah tiga kali berturut-turut menerima IBBA. Penghargaan ini merupakan bukti yang

membanggakan bahwa produk ini diterima dan disukai oleh masyarakat Indonesia.

40

4.3

Proses Produksi

PT. Triteguh Manunggal sejati (GARUDA FOOD) dapat menghasilkan produksi dalam satu hari untuk drink sebanyak 29970 pack/dus dan untuk

nondrink sebanyak 2505 pack/dus per hari, dalam setiap proses produksi pasti terdapat input, proses dan output.
INPUT PROSES OUTPUT

4.3.1 Input Berupa Material / Bahan Baku : 4.3.1.1 Air

Air dalam proses pengolahan minuman Jelly digunakan sebagai bahan pelarut semua bahan-bahan yang dicampurkan pada saat pemasakan adonan sehingga semua bahan-bahan tersebut membentuk adonan Jelly yang sifatnya homogen. Air yang digunakan dalam pengolahan makanan khususnya pengolahan makanan dari buah maupun sayuran adalah air dengan kemurnian yang tinggi. Mutu air yang digunakan dalam pengolahan minuman Jelly termasuk ke dalam kualitas dengan karakteristik air yang sesuai untuk pengolahan minuman buah-buahan dan minuman

berkarbonasi. Air dengan kemurnian yang tinggi dapat diperoleh melalui proses filtrasi. Ketidakmurnian air dapat dihilangkan dengan menggunakan ferosulfat atau klorin dalam bentuk gas. Klorin ini akan dihilangkan dari dalam air dengan filtrasi karbon. Penggunaan

41

filtrasi karbon ini bukan hanya menghilangkan kandungan gas klorin, namun mampu menghilangkan ras pada air yang tidak diharapkan. Air yang digunakan dalam pemasakan adonan Jelly didapatkan dari sumur pribadi yang dimiliki oleh perusahaan yang diberi perlakuan dahulu kemudian ditampung di dalam sebuah tangki berukuran sangat besar yang nantinya dari tangki itu akan dialirkan ke ruang pengolahan.
4.3.1.2 Gula

Penambahan gula dimaksudkan sebagai senyawa pemberi rasa manis, tujuan penambahan bahan pemanis untuk memperbaiki flavor (rasa dan bau) bahan makanan. Sehingga rasa manis yang timbul dapat meningkatkan kelezatan. Penambahan bahan pemanis dapat juga memperbaiki tekstur bahan makanan misalnya kenaikan viskositas, menambah bobot rasa sehingga dapat meningkatkan mutu sifat kunyah (mouth fullness) bahan makanan.
4.3.1.3 Asam Sitrat

Asam sitrat merupakan senyawa intermediet dari asam organic yang berbentuk Kristal atau serbuk putih. Asam sitrat ini mudah larut dalam air, spritus, alkohol dan ethanol, tidak berbau, rasanya sangat masam, serta jika dipanaskan akan meleleh kemudian terurai yang selanjutnya terbakar sampai menjadi arang. Penggunaan maksimum dalam minuman adalah 3 gram per liter. Tujuan penambahan asam sitrat dalam pengolahan minuman Jelly adalah

42

selain untuk memberikan rasa asam juga sebagai agensia anti mikrobia. Asam sitrat merupakan bahan tambahan makanan yang dapat mengasamkan, menetralkan, dan mempertahankan derajat keasaman makanan dan merupakan bahan tambahan yang dapat mengikat ion logam.
4.3.1.4 Benzoat

Benzoat merupakan bahan tambahan makanan yang umumnya ditambahkan pada bahan pangan yang mudah sekali rusak. Benzoat yang biasa diperdagangkan adalah garam natrium benzoate, dengan cirri-ciri berbentuk Kristal putih, halus, sedikit berbau berasa payau dan pada pemanasan yang tinggi akan meleleh lalu trebakar.
4.3.1.5 Asam Aspartam

Aspartam merupakan bahan pemanis buatan yang

juga

dapat membantu mempertajam penerimaan terhadap rasa manis, sedangkan kalori yang disumbangkan jauh lebih rendah dari pada gula. Di Indonesia, penggunaan siklamat sebagai bahan pemanis buatan masih diijinkan yang merupakan senyawa karsinogenik.
4.3.1.6 Bahan pewarna

Pewarna dalam pembuatan Jelly ini bermacam-macam sesuai dengan varian rasanya. Penambahan warna pada bahan pangan dimaksudkan untuk memperbaiki warna makanan yang berubah atau menjadi pucat selama pengolahan serta untuk memberi warna pada makanan yang tidak berwarna agar kelihatan lebih menarik.

43

4.3.1.7 Bubuk jelly

Bahan ini berbentuk serbuk yang fungsinya adalah untuk merubah air supaya menjadi Jelly.
4.3.1.8 Nata de coco

Bahan ini berbentuk kotak-kotak berwarna putih yang dimasukkan kedalam cup sebelum proses filling, bahan ini berfungsi untuk campuran Jelly Drink.

4.3.2 Proses Produksi Okky Jelly Drink

Pengolahan bubuk jelly menjadi minuman melalui beberapa tahapan, pembuatan Jelly di PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI pada umumnya sama. hanya ada perbedaan tahapan yang di bedakan pada setiap parameter prosesnya untuk setiap item produknya. Di bawah ini gambar diagram alir dan urutan cara proses pembutan minuman Okky Jelly Drink rasa jeruk.

44

Persiapan Produksi (pengecekan bahan baku yang ingin digunakan atau diproses dan formulasi)

Proses Area Masak (cooking) Tanki pencampuran (Holding Tank atau Mixing) Pengisian (Filling)-Penyegelan (Sealling) Pemanasan (Pateurisasi) Pendinginan (Cooling) Pengepakan (Packing) Penyimpanan (gudang)

Gambar 4.1 Diagram alir proses pembuatan Okky Jelly Drink rasa jeruk.

4.4

Tahapan Proses Produksi Pembuatan Okky Jelly Drink rasa jeruk.

Ada beberapa tahapan didalam proses produksi pembuatan Okky Jelly Drink rasa jeruk di PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI yaitu :
4.4.1 Persiapan Produksi dan Penyedian Bahan Baku

Unit persiapan dan penyedian bahan dilakukan oleh bagian formulasi dan bagian inventori. Bagian formulasi merupakan bagian dari departemen produksi yang bertugas untuk melakukan persiapan dan penyediaan bahan baku yang akan digunakan dalam proses pembuataan Jelly. Bagian formulasi bertugas menimbang komposisi yang sesuai

45

dengan ukuran yang telah ditetapkan oleh bagian laboratorium. Besarnya komposisi bahan baku utama terhadap bahan tambahan berbeda-beda tergantung pada item produk yang akan di produksi. Bagian formulasi di awal produksi akan memesan sejumlah bahan baku yang di butuhkan kepada bagian inventori dengan menggunakan bon. Kebutuhan bahan baku yang digunakan untuk produksi selama satu hari yang dilakukan hanya awal shift yaitu pagi hari. Setelah selesai penimbangan komposisi, bubuk Jelly sebagai bahan baku utamanya dan bahan tambahan lainnya ditempatkan dalam box plastik dan botol-botol yang selanjutnya ke area masak untuk siap digunakan. Bahan-bahan kemasan seperti seal dan cup yang akan digunakan pada unit filling-sealing, akan dipesan terlebih dahulu oleh bagian inventori yang mengurusi bahan kemasan yang dilakukan dengan pengebonan. Selanjutnya pihak gudang bahan kemasan akan mengirim bahan kemasaan yang akan dibutuhkan sesuai jumlah yang dipesan dan meletakannya ditempat yang telah disediakan. Bahan kemasan seperti cup dan seal sebagai pengemasan awal selanjutnya akan dikirim ke area Filling-Sealling.
4.4.2 Area Pemasakan (Cooking)

Pemasakan merupakan tahapan proses kedua setelah tahap persiapan dan penyediaan bahan. Di area masak terjadi kegiatan pembutan Jelly dan pemasakan Nata de coco sebagai bahan pengisi minuman Jelly. Pemasakan merupakan salah satu langkah terpenting dalam pembuatan Jelly. Hal ini dikarenakan pemasakan dapat melarutkan gula dan

46

menyebapkan asam, pektin dan Gula tercampur dan membentuk Jelly. Tujuan pemasakan untuk meningkatkan konsentrasi gula sampai suhu dimana Jelly terbentuk. Pembuatan Jelly untuk semua item produk adalah sama yaitu dengan mencampurkan bubuk Jelly, air, bahan pemanis dan asam dalam sebuah tanki masak (Jacker Tank) kemudian dimasak dengan suhu sekitar 81-85ºderajat celcius dan lama waktu 15-25 menit sesuai standar masingmasing parameter proses.

Gambar 4.2 Jacket Tank

4.4.2.1 Pemasakan untuk item Drink

Tahap awal pemasakan produk Drink yaitu dengan memasukan beberapa liter air ke dalam jacket tank, apabila air sudah menenggelamkan agitator dan mixer yang terdapat didalam jacket tank, kemudian mesin steam dinyalakan untuk menaikan suhu. Lalu memasukan bubuk Jelly dan bahan pemanis setelah mencapi sebelum suhu maksimum barulah kemudian bahan-bahan

47

tambahan seperti bahan pewarna aroma, asam dan rasa dimasukan juga kedalam Tanki. Pemasakan dihentikan apabila lampu berwarna merah menyala menandakan telah matang atau sudah mencapai standar matang. Pemasakan Jelly harus dilakukan dalam waktu sesingkat mungkin karena pemasakan yang berlebihan dapat mengakibatkan kehilangan perubahan warna dan hidrolis protein. Baik volume, suhu, dan waktu pemasakan secara otomatis dapat dikontrol oleh sebuah panel, sehingga pekerja hanya mengoperasikan alat tersebut untuk pemasakan masing-masing item.
4.4.2.2 Pemasakan Nata de coco

Bukan hanya Jelly yang dimasak tetapi nata sebagai bahan pengisi Jelly didalam cup juga dimasak. Pemasakan nata yang dilakukan diarea pemasakan ini merupakan pemasakan nata untuk kedua kalinnya. Karena pada saat nata datang dari pemasoknya dan akan digunakan untuk produksi, nata segera dikirim atau dibawa ke area pemasakan nata. Mengingat nata mudah sekali rusak, maka ketika akan digunakan, nata tersebut dimasak kembali dengan suhu 100º celcius dan ada penambahan bahan pangan, pemanis + pengawet. Dalam satu hari terjadi tujuh kali pemasakan nata, sebelum dipindahkan kedalam tanki transfer nata untuk dialirkan ke hopper nata atau area Filling-Sealing.

48

4.4.3 Proses Holdink dan Mixing

Holdink dan Mixing tank yaitu tabung yang didalamnya sudah terbentuk Jelly dan diproses mixing tank terjadi pencampuran bahan pewarna dan rasa essence buah-buahan. Mixing tank terdapat 12 tanki, yang dibagi dua Tanki untuk setiap satu rasa buah-buahan. Fungsi mixing tanki ini untuk penampungan Jelly agar tidak terjadi dont time, setelah itu dari dalam Holdink tank dan Mixing tank dialirkan kedalam Hopper Jelly pada area Filling-Sealing.
4.4.4 Proses Filling-Sealing

Setelah dari area masak masuk ke proses area Filling-Sealing. Di area masak Jelly dan nata yang sudah dialirkan kedalam Hopper Jelly dan Hopper nata pada mesin Filling-Sealing . Proses pertama yang dilakukan adalah pengisian cup (feeder cup), pengisian nata de coco (Hoper nata), setelah nata de coco sudah dimasukan kedalam cup lalu pengisian Jelly kedalam cup yang sudah disiapkan (Hopper Jelly Filling). kemudian diseal (block press 1 dan 2) agar penutup terlihat rapih dan bagus pengepressan seal atau penutup diatur dengan suhu dan tekanan yang sudah standar. agar cup dapat ter-seal dengan baik sesuai standar kekuatan seal untuk masing-masing item produk Jelly. Kemudian setelah pengepressan tutup kemasan cup, pemberian kode produksi dan tanggal kadaluwarsa (expire date ) yang dilakukan secara otomatis oleh mesin IJP (Ink jet printer). Tujuan pemberian kode produksi dan tanggal produksi selain untuk memudahkan penelusuran apabila nantinya ditemukan adanya penyimpangan atau komplain terhadap

49

produk yang telah dipasarkan. Pemberian kode tanggal berlangsung dengan baik apabila permukaan yang akan dikenakan pencetakan dalam keadaan kering. Sebelum melewati mesin IJP, produk akan melewati terlebih dahulu selang kecil yang mengeluarkan hembusan angin untuk mengeringkan bagian dasar cup. Setelah proses pengepressan seal dan pemberian tanggal kadaluwarsa. penutup kemasan cup seal yang masih tersisa di potong (cutting) bagian tepi seal agar penutupan terlihat bagus dan rapih.

Gambar 4.3 Mesin Filling-Sealing

4.4.5 Proses Pasteurisasi

Pasteurisasi bertujuan untuk inaktivitas enzim serta membunuh mikroba patogen yang mungkin masih terdapat didalam produk. Pasteurisasi berlangsung didalam bak yang memanjang dan berlangsung selama kurang lebih 5 menit dengan suhu pasteurisasi sekitar 84-86ºC. Cup akan masuk ke dalam bak pasteurisasi yang dilengkapi dengan

50

konveyor di dalamnya, sehingga pasteurisasi berlangsung selama cup diangkut kondisi cup terendam seluruhnya.

Gambar 4.4 Bak Pasteurisasi

4.4.6 Proses Cooling dan Drying

Setelah keluar dari bak Pasteurisasi, cup masuk ke dalam bak pendingin yang bentuk dan ukurannya sama dengan bak pasteurisasi. Pendingin (Cooling) bertujuan agar Jelly cepat terbentuk. Kemampuan pembentukan Jelly pada kappa dan iota karaginan terjadi pada saat larutan panas yang dibiarkan menjadi dingin karena mengandung gugus 3,6 anhidrogalaktosa suhu air yang digunakan sebagai pendingin sekitar 1824ºC dan lama waktu pendinginan berkisar antara 2-3 menit. Cup yang keluar dari bak pendingin selanjutnya akan dikeringkan oleh mesin-mesin blower. Tujuanya dari pengeringan cup yaitu adalah untuk menghilangkan air yang masih membasahi cup yang akan di kemas. Cup akan berjalan masuk ke dalam suatu lorong tertutup yang di atasnya terdapat mesin yang menghembuskan angin.

51

4.4.7 Proses Pengepakan (packing)

Cup yang sudah kering kemudian diangkut oleh konveyor untuk dilakuakan pengepakan. Pengepakan dilakukan secara manual oleh para pekerja yang terbagi di tiga line pengepakan. Untuk item SCO, SCOP, JSO, JCO akan dikemas sekunder terlebih dahulu sebelum ditata rapi di dalam dus produk drink langsung dikemas dalam sebuah karton yang memuat sebanyak 24 pcs. Sedangkan untuk item produk non-drink khusunya super cup akan terlebih dahulu dikemas dalam snack box dan kemudian dipak dalam karton, khusus item jumbo cup dan Jelly sedot, sebelum dipak akan ditata terlebih dahulu dalam tatakan yang kemudian dibungkus dengan shrink yang memuat 2 pcs. Setelah diususun rapi dalam box, box kemudian ditutup rapat dan direkatkan dengan mesin seal-tip. Mesin ini akan menutup rapat box pada bagian atas dan bawahnya dengan lakban berwarna putih. Setelah dus tertutup dengan baik, kemudian akan ditata rapi di atas pallet yang telah disediakan. Satu pallet dapat memuat 150 dus untuk item drink, dan kalau untuk non drink satu pallet dapat memuat 112 dus. setelah itu produk siap untuk disimpan di gudang finished good (GFG). Namun untuk item JBC, sebelum dipindakan ke GFG, akan dishaking lalu diinkubasi terlebih dahulu selama 3 hari.

52

Gambar 4.5 Carton Sealer 4.5 Identifikasi Karakteristik Kualitas

Karakteristik mutu yang diperhatikan dalam proses pembuatan Okky Jelly drink, yaitu:

4.5.1

Kurang Isi

Kurang isi

Gambar 4.6 Kurang isi

Yaitu kurangnya volume air pada cup. Hal ini disebabkan karena pada sistem pengisian atau filling terjadi kemampatan di sistem injectsinya.
4.5.2 Seal Miring

Tutup miring

Gambar 4.7 Seal miring

53

Yaitu cacat yang terjadi pada tutup cup berupa kurang tepatnya pemasangan tutup tersebut pada cup nya. Hal ini disebabkan karena pemasangan tutup tersebut pada mesin kurang pas.
4.5.3 Cup Terpotong

Terpotong

Gambar 4.8 Cup terpotong

Yaitu cacat yang terjadi pada bagian atas cup. Hal ini disebabkan ketika proses pemotongan seal cup nya ikut terpotong.
4.5.4 Kontaminan

Air pasteurisasi

Gambar 4.9 Kontaminan

Yaitu cacat yang terjadi karena masuknya air ke dalam cup. Hal ini disebabkan ketika proses pasteurisasi terjadi kebocoran pada cup sehingga air masuk ke dalam cup.

54

4.5.5 Bocor Halus

Berlubang kecil

Gambar 4.10 Bocor halus

Yaitu cacat berupa lubang pada seal. Hal ini disebabkan ketika proses pemasangan seal mesin terlalu panas sehingga seal meleleh dan berlubang. Selain itu hal tersebut juga dapat diakibatkan ketika proses pasteurisasi dan melelehkan seal sehingga menjadi berlubang.
4.5.6 Kurang Pres

Seal tidak rapat

Gambar 4.11 Kurang pres

Yaitu cacat yang terjadi karena seal kurang melekat pada cup nya. Hal ini disebabkan oleh mesin pres yang kurang panas ketika digunakan.
4.5.7 Cap kadaluarsa

Tidak terlihat cap kadaluarsa

Gambar 4.12 Kadaluarsa

55

Yaitu cacat yang terjadi pada seal tidak terdapat kode atau tanggal produksi dan tanggal kadaluarsa. Hal ini disebabkan karena tinta pada mesin habis atau permukaan seal yang basah dan operator kurang memperhatikan kejadian tersebut.
4.5.8 Cup penyok

Penyok

Gambar 4.13 Cup penyok

yaitu cacat yang terjadi pada cup di bagian atas dan pada badan cup. Hal ini disebabkan karena pada saat pemasangan seal ke cup dengan mesin pres, mesin tersebut terlalu panas sehingga mengakibatkan cup menerima panas yang berlebih. Hal tersebut juga bisa terjadi ketika proses pasteurisasi cup tidak dapat menerima panas sehingga menjadi penyok.
4.5.9 Nata Tidak Standar

Nata dalam cup

Gambar 4.14 Nata tidak standar

Yaitu cacat yang terjadi dikarenakan jumlah nata tersebut tidak sesuai dengan yang diharapkan dan juga dimensi besar kecilnya nata tersebut. Hal ini disebabkan karena proses pemasakan yang berlebih sehingga nata menjadi hancur. 56

4.6

Pengolahan Data 4.6.1 Pemakaian Bagan Kendali p

Perhitungan data cacat P x n 27655 3109214 0,008

Batas kendali atas (BKA) BKA = P 3
P (1 P ) ni
0,008 (1 0.008) 108144

= 0,008 3 = 0,0098

Batas kendali bawah (BKB) BKB = P 3
P (1 P ) ni
0,008 1 0,008 108144

= 0,008 3 = 0,0080

Perhitungan dari i ke-2 sampai dengan i ke-35 dilakukan dengan cara yang sama seperti perhitungan di atas, hasil nya dipetakan/ditabelkan sebagai berikut :

57

Tabel 4.1 Perhitungan Peta Kendali p Okky Jelly Drink rasa jeruk Bulan Oktober-Desember 2010

Observasi
(i) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

Tanggal Observasi
04/10/2010 06/10/2010 08/10/2010 11/10/2010 13/10/2010 15/10/2010 18/10/2010 20/10/2010 22/10/2010 25/10/2010 27/10/2010 29/10/2010 01/11/2010 03/11/2010 05/11/2010 08/11/2010 10/11/2010 12/11/2010 15/11/2010 19/11/2010 22/11/2010 24/11/2010 26/11/2010 29/11/2010 01/12/2010 03/12/2010 09/12/2010 13/12/2010 15/12/2010 17/12/2010 20/12/2010 22/12/2010 24/12/2010 27/12/2010 29/12/2010

Jumlah Periksa
(n)

Produksi cacat
(x)

Proporsi Cacat
(p bar)

Posisi BKA
0,0098 0,0098 0,0097 0,0095 0,0097 0,0100 0,0112 0,0104 0,0099 0,0098 0,0101 0,0097 0,0097 0,0101 0,0098 0,0102 0,0099 0,0098 0,0097 0,0109 0,0098 0,0097 0,0097 0,0097 0,0100 0,0100 0,0097 0,0097 0,0097 0,0099 0,0100 0,0107 0,0099 0,0098 0,0098

Penyebab

BKB
0,0080 0,0080 0,0080 0,0083 KELUAR BKA 0,0081 0,0078 0,0066 0,0074 0,0079 0,0080 0,0077 0,0081 0,0081 0,0077 0,0080 0,0075 0,0079 0,0080 0,0081 0,0069 0,0080 0,0081 0,0081 0,0080 0,0078 0,0078 0,0081 KELUAR BKB 0,0081 0,0081 KELUAR BKB 0,0079 0,0078 0,0071 0,0079 0,0080 0,0080 KELUAR BKA

108144 91512 109728 200040 124440 61272 14568 35688 79776 108144 51600 116664 133872 56568 96432 43536 78216 100572 115104 19728 95738 112968 119664 111168 60840 68496 113928 119160 113760 77592 66648 25536 82896 90048 105168 3109214

874 764 891 1983 1187 578 142 354 767 1023 466 1029 1203 525 908 411 766 872 988 173 837 972 1006 929 504 556 909 973 916 663 586 236 742 854 1068 27655

0,0081 0,0083 0,0081 0,0099 0,0095 0,0094 0,0097 0,0099 0,0096 0,0095 0,0090 0,0088 0,0090 0,0093 0,0094 0,0094 0,0098 0,0087 0,0086 0,0088 0,0087 0,0086 0,0084 0,0084 0,0083 0,0081 0,0080 0,0082 0,0081 0,0085 0,0088 0,0092 0,0090 0,0095 0,0102 0,313

A

B C

D

58

Keterangan penyebab keluar dari batas kendali : A = mesin mengalami kerusakan (mesin). B = manajer turun langsung untuk mengawasi produksi (manusia). C = manajer turun langsung untuk mengawasi produksi (manusia). D = listrik padam, genset tidak langsung menyala (energi).

Pada tabel 4.1 terlihat bahwa data ke 4, 27, 29 dan 35 masih berada diluar batas kendali maka perlu dilakukan revisi. Alsan dilakukannya revisi yaitu apabila penyebab dari keluarnya proporsi cacat dikarenakan penyebab khusus. Biasanya bila proporsi cacat diatas BKA penyebab khusus tersebut berupa gangguan yang tidak diinginkan dan apabila dibawah BKB penyebab khusus tersebut karena upaya pengetatan dan penekanan pengendalian yang luar biasa. Apabila proporsi cacat terjadi bukan karena penyebab khusus peneliti tidak bisa serta merta melakukan revisi perhitungan pengendalian kualitas, namun peneliti harus memberikan saran pada manajemen untuk menyurutkan atau menghentikan produksi sama sekali sampai ditemukan penyebab yang melatar belakanginya.

59

Gambar 4.15 peta kendali p

60

Dari peta kendali tersebut apabila p bar melewati batas kendali atas (BKA) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut melebihi dari batas jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini disebabkan karena penyebab khusus atau suatu gangguan yang tidak diinginkan. Pada peta kendali tersebut terlihat pada observasi ke 4 dan observasi ke 35, obsevasi tersebut keluar dari batas kendali yang telah ditentukan (BKA). Apabila p bar melewati batas kendali bawah (BKB) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut lebih sedikit dari jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini disebabkan karena upaya pengetatan dan penekanan pengendalian yang luar biasa. Pada peta kendali tersebut terlihat pada observasi ke 27 dan observasi ke 29, observasi tersebut keluar dari batas kendali yang telah ditentukan (BKB).

61

Perhitungan Hasil Revisi 1

P

n i

24604 2804006

0,008

Batas kendali atas (BKA) BKA = P 3
P (1 P ) ni
0,008 (1 0,008) 108144

= 0,008 3 = 0,009

Batas kendali bawah (BKB) BKB = P 3
P (1 P ) ni
0,008 1 0,008 108144

= 0,008 3 = 0,007

Perhitungan dari i ke-2 sampai dengan i ke-33 dilakukan dengan cara yang sama seperti perhitungan di atas, hasilnya dipetakan atau ditabelkan sebagai berikut :

62

Tabel 4.2 Perhitungan Peta Kendali p Okky Jelly Drink rasa jeruk revisi 1 Bulan Oktober-Desember 2010

Observasi (i)

Tanggal Observasi

jumlah periksa (n)
108144 91512 109728 124440 61272 14568 35688 79776 108144 51600 116664 133872 56568 96432 43536 78216 100572 115104 19728 95738 112968 119664 111168 60840 68496 113928 119160 113760 77592 66648 25536 82896 90048 2804006

Produksi cacat (x)
874 764 891 1187 578 142 354 767 1023 466 1029 1203 525 908 411 766 872 988 173 837 972 1006 929 504 556 909 973 916 663 586 236 742 854 24604

Proporsi Cacat (p bar)
0,0081 0,0083 0,0081 0,0095 0,0094 0,0097 0,0099 0,0096 0,0095 0,0090 0,0088 0,0090 0,0093 0,0094 0,0094 0,0098 0,0087 0,0086 0,0088 0,0087 0,0086 0,0084 0,0084 0,0083 0,0081 0,0080 0,0082 0,0081 0,0085 0,0088 0,0092 0,0090 0,0095 0,293

Posisi BKA
0,0096 0,0097 0,0096 0,0096 0,0099 0,0111 0,0103 0,0098 0,0096 0,0100 0,0096 0,0095 0,0100 0,0097 0,0101 0,0098 0,0097 0,0096 0,0108 0,0097 0,0096 0,0096 0,0096 0,0099 0,0098 0,0096 0,0096 0,0096 0,0098 0,0099 0,0105 0,0097 0,0097

Penyebab

BKB
0,0079 0,0078 0,0079 0,0080 0,0076 0,0065 0,0073 0,0078 0,0079 0,0075 0,0080 0,0080 0,0076 0,0079 0,0074 0,0078 KELUAR BKA 0,0079 0,0079 0,0068 0,0079 0,0079 0,0080 0,0079 0,0076 0,0077 0,0079 0,0080 0,0079 0,0078 0,0077 0,0070 0,0078 0,0078

1 04/10/2010 2 06/10/2010 3 08/10/2010 4 13/10/2010 5 15/10/2010 6 18/10/2010 7 20/10/2010 8 22/10/2010 9 25/10/2010 10 27/10/2010 11 29/10/2010 12 01/11/2010 13 03/11/2010 14 05/11/2010 15 08/11/2010 16 10/11/2010 17 12/11/2010 18 15/11/2010 19 19/11/2010 20 22/11/2010 21 24/11/2010 22 26/11/2010 23 29/11/2010 24 01/12/2010 25 03/12/2010 26 09/12/2010 27 13/12/2010 28 15/12/2010 29 17/12/2010 30 20/12/2010 31 22/12/2010 32 24/12/2010 33 27/12/2010

A

63

Keterangan penyebab keluar dari batas kendali : A = Mesin mengalami kerusakan (mesin).

Pada tabel 4.2 terlihat masih ada data yang berada diluar batas kendali yaitu data ke 16, sehingga diperlukan kembali untuk revisi. Alasan dilakukannya revisi yaitu apabila penyebab dari keluarnya proporsi cacat dikarenakan penyebab khusus. Biasanya bila proporsi cacat diatas BKA penyebab khusus tersebut berupa gangguan yang tidak diinginkan dan apabila dibawah BKB penyebab khusus tersebut karena upaya pengetatan dan penekanan pengendalian yang luar biasa. Apabila proporsi cacat terjadi bukan karena penyebab khusus penelitian tidak bisa serta merta melakukan revisi perhitungan

pengendalian kualitas, namun peneliti harus memberikan saran tiap manajemen untuk menyurutkan atau menghentikan produksi sama sekali sampai ditemukan penyebab yang melatar belakanginya.

64

Gambar 4.16 peta kendali p

65

Dari peta kendali tersebut apabila p bar melewati batas kendali atas (BKA) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut melebihi dari batas jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini disebabkan karena penyebab khusus atau suatu gangguan yang tidak diinginkan. Pada peta kendali terlihat pada observasi ke 16, observasi tersebut keluar dari batas kendali yang telah ditentukan (BKA). Apabila p bar melewati batas kendali bawah (BKB) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut lebih sedikit dari jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini disebabkan karena upaya pengetatan dan penekanan pengendalian yang luar biasa. Pada peta kendali tersebut tidak terlihat data yang keluar dari batas kendali yang telah ditentukan (BKB).

66

Perhitungan Hasil Revisi 2

P

n i

22651 2601350

0,008

Batas kendali atas (BKA) BKA = P 3
P (1 P ) ni
0,008 (1 0,008) 108144

= 0,008 3 = 0,008

Batas kendali bawah (BKB) BKB = P 3
P (1 P ) ni
0,008 1 0,008 108144

= 0,008 3 = 0,007

Perhitungan dari i ke-2 sampai dengan i ke-31 dilakukan dengan cara yang sama seperti perhitungan di atas, hasilnya dipetakan/ditabelkan sebagai berikut :

67

Tabel 4.3 Perhitungan Peta Kendali p Okky Jelly Drink rasa jeruk revisi 2 Bulan Oktober-Desember 2010

Observasi (i)

Tanggal Observasi

Jumlah Periksa (n)
108144 91512 109728 61272 14568 35688 79776 108144 51600 116664 133872 56568 96432 43536 100572 115104 19728 95738 112968 119664 111168 60840 68496 113928 119160 113760 77592 66648 25536 82896 90048 2601350

Produksi cacat (x)
874 764 891 578 142 354 767 1023 466 1029 1203 525 908 411 872 988 173 837 972 1006 929 504 556 909 973 916 663 586 236 742 854 22651

Proporsi Cacat (p bar)
0,008 0,008 0,008 0,009 0,010 0,010 0,010 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,008 0,009 0,009 0,009 0,009 0,009 0,273

Posisi BKA
0,0096 0,0096 0,0095 0,0098 0,0110 0,0102 0,0097 0,0096 0,0099 0,0095 0,0095 0,0099 0,0096 0,0100 0,0096 0,0095 0,0107 0,0096 0,0095 0,0095 0,0095 0,0098 0,0098 0,0095 0,0095 0,0095 0,0097 0,0098 0,0105 0,0097 0,0096

Penyebab

BKB
0,0079 0,0078 0,0079 0,0076 0,0064 0,0072 0,0077 0,0079 0,0075 0,0079 0,0079 0,0075 0,0078 0,0074 0,0078 0,0079 0,0067 0,0078 0,0079 0,0079 0,0079 0,0076 0,0076 0,0079 0,0079 0,0079 0,0077 0,0076 0,0070 0,0077 0,0078

1 04/10/2010 2 06/10/2010 3 08/10/2010 4 13/10/2010 5 15/10/2010 6 18/10/2010 7 20/10/2010 8 22/10/2010 9 25/10/2010 10 27/10/2010 11 29/10/2010 12 01/11/2010 13 03/11/2010 14 05/11/2010 15 08/11/2010 16 15/11/2010 17 19/11/2010 18 22/11/2010 19 24/11/2010 20 26/11/2010 21 29/11/2010 22 01/12/2010 23 03/12/2010 24 09/12/2010 25 13/12/2010 26 15/12/2010 27 17/12/2010 28 20/12/2010 29 22/12/2010 30 24/12/2010 31 27/12/2010

68

Pada tabel 4.3 terlihat bahwa setelah direvisi dua kali tidak ada yang diluar dari batas kendali. Karena semua data sudah berada dalam batas pengendalian (in statistical control) maka tidak perlu dilakukan revisi lagi, dan peta pengendali inilah yang digunakan sebagai perencanaan pengendalian kualitas proses statistik data atribut untuk periode mendatang.

69

70

Gambar 4.17 peta kendali p revisi 2

Dari peta kendali tersebut apabila p bar melewati batas kendali atas (BKA) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut melebihi dari batas jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini disebabkan karena penyebab khusus atau suatu gangguan yang tidak diinginkan. Pada peta kendali tersebut sudah tidak terlihat data yang keluar dari batas kendali yang telah ditentukan (BKA). Apabila p bar melewati batas kendali bawah (BKB) berarti proporsi cacat atau jumlah cacat pada produk tersebut lebih sedikit dari jumlah kecacatan yang telah ditentukan, hal ini disebabkan karena upaya pengetatan dan penekanan pengendalian yang luar biasa. Pada peta kendali tersebut tidak terlihat data yang keluar dari batas kendali yang telah ditentukan (BKB).

71

4.6.2 Pemakaian Diagram Pareto Tabel 4.4 persentase cacat produk Okky Jelly Drink rasa jeruk pada bulan September – Desember 2010. Jenis Cacat Seal Miring Kurang Isi Bocor Halus Expired Date Cup Terpotong Nata Tida Standar Cup Penyok Kurang Pres Kontaminan Jumlah Jumlah Cacat 8069 6150 5788 4197 1273 1214 731 137 96 27655 Persentase Produk Cacat 8069/27655 = 0,292 = 29,2 % 6150/27655 = 0,222 = 22,2 % 5788/27655 = 0,210 = 21,0 % 4197/27655 = 0,152 = 15,2 % 1273/27655 = 0,046 = 4,6 % 1214/27655 = 0,044 = 4,4 % 731/27655 137/27655 96/27655 = 0,026 = 2,6 % = 0,005 = 0,5 % = 0,003 = 0,3 % = 100 %

Tujuan membuat diagram pareto adalah untuk menentukan jenis cacat yang paling berpengaruh terhadap kualitas Okky Jelly Drink rasa jeruk. Berdasarkan data pada (tabel 4.4) maka dibuat diagram pareto untuk mengetahui urutan cacat pada proses pembuatan Okky Jelly Drink rasa jeruk dan diketahui persentase masing-masing cacat tersebut.

72

9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 1273 1212 731 137 96 8069

6150

5788 4197

Gambar 4.18 Diagram Pareto

73

Dari diagram pareto pada (gambar 4.18) dapat dilihat bahwa cacat seal miring dengan jumlah 6069 atau sebesar 29,2 % yang merupakan cacat tertinggi pada produk Okky Jelly Drink rasa jeruk, kemudian kurang isi dengan jumlah 6150 atau sebesar 22,2 %, bocor halus dengan jumlah 5788 atau sebesar 21,0 %, expired date dengan jumlah 4197 atau sebesar 15, 2 %, cup terpotong dengan jumlah 1273 atau sebesar 4,6 %, nata tidak standar dengan jumlah 1212 atau sebesar 4,4 %, cup penyok dengan jumlah 731 atau sebesar 2,6 %, kurang pres dengan jumlah 137 atau sebesar 0,5 %, dan kontaminan dengan jumlah 96 atau sebesar 0,3 %. 4.6.3 Pemakaian Diagram Sebab Akibat Setelah diketahui cacat yang sering terjadi, maka dicari hal-hal yang menyebabkan cacat tersebut. Pencarian dapat dilakukan dengan pengamatan langsung dipabrik, wawancara dengan para operator dan pihak manajemen. Dari informasi-informasi tersebut akan didapatkan keterangan dan faktor-faktor yang menyebabkan cacat, selanjutnya dilakukan dengan menggambar diagram sebab akibat (fishbone) yang dapat dilihat pada gambar berikut ini :

74

Material Energi
Kurang serius

Manusia

Pemasok baru Kurang teliti Karyawan Kurang kontrak training

Tegangan menurun

Cara kerja

Mesin sealing Pencahayaan

Skill karyawan kurang Proses bekerja Kurang sempurna

Seal miring

Pemasangan Kurang tepat

Redup

Tidak sesuai SOP

Gambar 4.18 Diagram Tulang Ikan Seal Miring

Mesin

Environment

Metode
38

BAB V ANALISA

5.1

Analisa peta kendali p Peta kendali yang paling serbaguna dan banyak digunakan adalah peta

kendali p. Peta kendali ini digunakan untuk bagian yang ditolak karena tidak memenuhi spesifikasi atau dengan kata lain digunakan untuk menghitung proporsi ketidaksesuaian item dari lot produk. Bagian p yang ditolak dapat didefinisikan rasio dari banyaknya barang tak sesuai yang ditemukan dalam pemeriksaan. Beberapa bagian yang berada di luar batas kendali dilakukan revisi. Revisi dilakukan apabila dalam peta pengendali kualitas terdapat data yang berada diluar batas kendali akan diketahui kondisi tersebut disebabkan karena penyebab khusus. Diketahui pada tabel 4.1 bagan kendali p untuk pemeriksaan produk Okky Jelly Drink rasa jeruk bulan Oktober-Desember 2010, pada observasi ke 4 batas kendali atas (BKA) 0,0095 dan batas kendali bawah (BKB) 0,0083 sedangkan proporsi cacat pada observasi tersebut adalah 0,0099 maka data tersebut keluar dari batas kendali atas (BKA) hal ini dikarenakan terjadi kerusakan pada mesin. Pada observasi ke 27 batas kendali atas (BKA) 0,0097 dan batas kendali bawah (BKB) 0,0081 sedangkan proporsi cacatnya adalah 0,0080 maka data tersebut keluar dari batas kendali bawah (BKB) hal ini terjadi karena manager turun langsung untuk mengawasi produksi. Pada observasi ke 29 batas kendali atas (BKA) 0,0097 dan batas kendali bawah (BKB) 0,0081 sedangkan proporsi cacatnya adalah 0,0081 maka data tersebut keluar dari batas kendali bawah (BKB) hal ini terjadi karena manager turun langsung untuk mengawasi produksi. Pada

76

observasi ke 35 batas kendali atas (BKA) 0,0098 dan batas kendali bawah (BKB) 0,0080 sedangkan proporsi cacatnya adalah 0,0102 maka data tersebut keluar dari batas kendali atas (BKA) hal ini terjadi karena listrik padam genset tidak langsung menyala. Terlihat bahwa data ke 4, 27, 29 dan 35 masih berada diluar batas kendali. Data yang berada diluar batas kendali tersebut dikarenakan suatu penyebab khusus. Data tersebut harus dilakukan revisi karena masih berada diluar batas kendali. Setelah dilakukan revisi, masih ada data yang berada di luar batas kendali (pada tabel 4.2) yaitu data ke 16 dengan batas kendali atas (BKA) 0,0098 dan bataas kendali bawah 0,0078 sedangkan proporsi cacatnya adalah 0,0098 maka data tersebut keluar dari batas kendali atas (BKA) hal ini terjadi karena mesin rusak sehingga harus dilakukan revisi kembali. Setelah dilakukan revisi dua kali maka sudah tidak ada lagi data yang berada diluar batas kendali. Berdasarkan hasil data diatas dapat dilihat bahwa perusahaan masih memerlukan perbaikan proses karena masih terdapat data yang berada diluar batas kendali yang disebabkan karena suatu penyebab khusus. Peta kendali harus diterapkan dalam perusahaan pada proses produksi, karena peta kendali ini berguna untuk memberitahukan kapan suatu proses dibiarkan berjalan seadanya atau kapan harus mengambil tindakan untuk mengatasi suatu gangguan. Hal ini memungkinkan dilakukannya koreksi terhadap banyak gangguan produksi dan sering kali dapat meningkatkan kualitas produk, serta mengurangi yang rusak atau pengerjaan ulang.

77

5.2

Analisa Diagram Pareto Diagram pareto digunakan untuk membandingkan berbagai kategori

kejadian yang disusun menurut ukurannya. Susunan tersebut akan membantu untuk mengetahui sebab-sebab yang mempunyai dampak paling besar. Dari tabel 4.4 dapat dilihat persentase penyimpangan atau cacat tertinggi pada produk Okky Jelly Drink rasa jeruk selama bulan Oktober – Desember 2010 adalah seal miring sebesar 29,2 %, kemudian kurang isi sebesar 22,2 %, bocor halus sebesar 21,0 %, expired date sebesar 15,2 %, cup terpotong sebesar 4,6 %, nata tidak standar sebesar 4,4 %, cup penyok sebesar 2,6 %, kurang pres sebesar 0,5 %, dan kontaminan sebesar 0,3 %. Pada tabel 4.4 dapat dilihat tingkat persentase penyimpangan atau cacat produk Okky Jelly Drink rasa jeruk dari tingkat terbesar sampai tingkat terkecil.

5.3

Analisa Diagram Sebab Akibat Dari pesentase data cacat pada diagram pareto maka dapat dilihat bahwa

seal miring merupakan jenis cacat yang paling banyak terjadi selama bulan Oktober – Desember 2010 sebesar 29,2 %. Cacat tersebut harus segera diatasi dan dicari pemecahannya dengan diagram sebab akibat. Berikut ini akan diuraikan mengenai cacat yang terjadi pada seal miring, setelah pengamatan langsung ditempat kerja, dapat disebabkan oleh 6 faktor, yaitu manusia, mesin, material, metode, energi dan environment. Perinciannya sebagai berikut : 1. Manusia Penyebabnya adalah pekerja produksi atau operator yang mempunyai cara kerja kurang serius dan kurang teliti. Skill karyawan juga

78

berpengaruh terhadap kesalahan ini dikarenakan seperti adanya karyawan kontrak dan karyawan training. 2. Mesin Penyebabnya adalah mesin sealing ketika pemasangannya kurang tepat. 3. Material Sebagian seal kurang presisi. 4. Metode Penyebabnya adalah proses bekerja kurang sempurna mengakibatkan tidak sesuai Standard Operational Procedure (SOP). 5. Energi Penyebabnya adalah tegangan menurun sehingga kecepatan mesin sealling tidak bisa mengimbangi dengan kecepatan konveyor. 6. Environment Penyebabnya adalah kurangnya pencahayaan di bagian sealling sehingga kurang terlihat ketika terjadi kesalahan.

Setelah faktor-faktor yang mengakibatkan cacat pada produk diketahui, maka perlu dilakukan perbaikan sehingga dapat mengurangi atau memperkecil cacat yang terjadi terutama penyimpangan atau cacat tertinggi yang terjadi pada seal miring. Dalam pengolahan diatas perlu dilakukan rencana perbaikan terhadap sistem pengendalian kualitas, yaitu sebagai berikut : 1. Manusia Manusia memegang peranan yang cukup besar sehingga memerlukan perhatian, pekerja harus memiliki motivasi, untuk bekerja keras,

79

ketelitian, disiplin, dan tanggung jawab yang tinggi dalam melakukan pekerjaannya. Untuk itu perusahaan perlu mengadakan pengawasan secara intensif, memberi pengarahan secara rutin dan mengadakan penyuluhan mengenai sikapdan disiplin kerja. 2. Mesin Sitem pemeliharaan sarana produksi harus dilaksanakan dengan baik dan teratur, karena dengan kondisi mesin yang baik maka proses produksi akan berjalan lancar serta menghasilkan kualitas dan kuantitas yang baik. 3. Material Material yang akan diproses harus diperiksa terlebih dahulu dari segi bentuk dan presisinya supaya didapat hasil yang sesuai. 4. Metode Perusahaan harus membuat papan pengumuman yang berisi Standard Operational Procedure (SOP) dan perlu ada pengawasan secara intensif dari atasan. 5. Energi Energi yang digunakan harus selalu diperiksa jika terjadi penurunan tegangan segera lakukan penanggulangan seperti misalnya penggantian dengan genset agar proses bekerja mesin dapat maksimal dan menghasilkan produksi yang maksimal.

80

6. Environment Environment dalam hal ini khususnya pencahayaan harus ditambahkan supaya operator bisa memantau dengan seksama jika terjadi kesalahan dalam proses produksi.

81

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan Dari penelitian yang dilakukan di PT. TRITEGUH MANUNGGAL SEJATI serta analisa yang dilakukan maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut : 1. Jenis cacat yang tertinggi pada produk Okky Jelly Drink rasa jeruk selama bulan Oktober – Desember 2010 adalah seal miring. 2. Penyebab utama terjadi produk cacat dari material adalah terdapatnya material berupa seal yang kurang presisi yang dipasok oleh supplier yang baru, dan penyebab utama dari mesin adalah pemasangan seal yang kurang tepat pada mesin sealling. 3. Faktor manusia, karyawan, operator merupakan faktor yang paling mempengaruhi dalam usaha pengendalian kualitas pada perusahaan ini.

82

6.2

Saran Dalam peningkatan kualitas maka hal-hal yang perlu dilakukan oleh

perusahaan adalah : 1. Genset harus selalu diperiksa dan selalu siap supaya bila terjadi listrik padam genset tersebut dapat langsung digunakan sebagai pengganti listrik. 2. Pemasangan CCTV akan lebih berguna untuk memantau proses produksi karena manager mempunyai keterbatasan waktu untuk memantau secara langsung. 3. Meningkatkan Sumber Daya Manusia (SDM) dengan cara mengadakan pelatihan bagi pekerja training untuk meningkatkan disiplin ketelitian dan motivasi para pekerja. Terapkan istirahat yang cukup (10 menit) setelah dua jam bekerja, pemberian vitamin bagi para pekerja, lakukan pemilihan suplier dengan lebih teliti berdasarkan kriteria-kriteria yang ditetapkan 4. Metode yang digunakan harus sesuai Standard Operational Procedure (SOP) yang berlaku dan perlu ada pengawasan dari atasan agar SOP dapat dijalankan dengan benar. 5. Sebaiknya bahan baku sebelum diproses, perlu diteliti dengan baik agar tidak terdapat material yang tidak presisi maupun yang kurang memenuhi standar dari pabrik. 6. Perawatan mesin atau maintenance perlu dilakukan dengan cara dibersihkan setiap penggantian batch produk serta mengatur temperatur mesin agar sesuai dengan standar yang ditentukan.

83

7. Kebersihan dan kerapihan lingkungan kerja sebaiknya diperhatikan dan diterapkan pada setiap pekerja sehingga memberikan kenyamanan didalam bekerja. 8. Pencahayaan yang cukup akan menunjang produktifitas dan kualitas produk didalam proses produksinya. 9. Pada pemasangan selling di mesin sering terjadi pemasangan yang kurang tepat, hal ini dimungkinkan karena mesin sealling tersebut yang sudah berumur lama sehingga terjadi keausan pada mesin tersebut sehingga ada baok nya apabila mesin tersebut diganti dengan yang baru sehingga dapat bekerja dengan maksimal.

84

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, Dhorotea Wahyu, Manajemen Kualitas (Cetakan Pertama), Universitas Atma Jaya, Yogyakarta, 1999. Ariani, Dhorothea Wahyu, Pengendalian Kualitas Ststistik, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2003. Ariani, Dhorothea Wahyu, Pengendalian Kualitas Statistik (Pendektan Kuantitatif dan Manajemen Kualitas), Andi, Yogyakarta, 2004. Ishikawa Kaoru, Pedomam Pengendalian Mutu, C.V. Idayus, Jakarta, 1986. Magdalena Maria, Studi Pengendalian Terhadap Botol My Baby di PT. Petroplast Industri, UPN “Veteran”, Jakarta, 2010.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->