P. 1
ANALISIS PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI PADA PEMBUATAN PRODUK BALLAST EKSPOR A-1 (STUDI KASUS DI PT. NIKKATSU ELECTRIC WORK)

ANALISIS PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI PADA PEMBUATAN PRODUK BALLAST EKSPOR A-1 (STUDI KASUS DI PT. NIKKATSU ELECTRIC WORK)

|Views: 1,120|Likes:
Published by KARYAGATA MANDIRI

More info:

Published by: KARYAGATA MANDIRI on Apr 27, 2012
Copyright:Traditional Copyright: All rights reserved

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
See more
See less

11/24/2014

Sections

ANALISIS PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

PADA PEMBUATAN PRODUK BALLAST EKSPOR A-1
(STUDI KASUS DI PT. NIKKATSU ELECTRIC WORK)


TUGAS AKHIR

Karya tulis yang disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri


Disusun Oleh:
OKTRAPIALDI EKA SAKTI
NIM 1.03.07.012


PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER
UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA
BANDUNG
2011
PRODUCTION AND PLANNING CONTROL ANALYSIS
THE MAKING OF BALLAST EKSPOR A-1 PRODUCT
(CASE STUDY AT PT. NIKKATSU ELECTRIC WORK)


THESIS

Assignment that arranged as one condition to get bachelor degree at industrial
engineering major


Arranged By:
OKTRAPIALDI EKA SAKTI
NIM 1.03.07.012


INDUSTRIAL ENGINEERING MAJOR
ENGINEERING AND COMPUTER SCIENCE FACULTY
INDONESIA COMPUTER UNIVERSITY
BANDUNG
2011

ii


ABSTRAK
Analisis Perencanaan dan Pengendalian Produksi Pada
Pembuatan Produk Ballast Ekspor A-1
(Studi Kasus di PT NIKKATSU ELECTRIC WORK)
Oktrapialdi Eka Sakti
1.03.07.012

Pengendalian manufacturing melibatkan seluruh aktifitas mulai dari pemasukan
bahan mentah sampai menjadi produk jadi. Aktivitas - aktivitas dalam
perencanaan produksi meliputi perencanaan proses, jadwal induk produksi,
perencanaan kebutuhan material, perencanaan kapasitas, dan pengendalian
aktivitas produksi (shop floor).
PT. Nikkatsu Electric Work bergerak dibidang industri manufaktur dan berperan
serta dalam pembangunan ekonomi nasional di sector riil dengan mengasilkan
produk impor maupun ekspor yang banyak menyerap tenaga kerja serta melaksanakan
program kemitraan dengan para industri kecil. PT. Nikkatsu Electric Works,
melakukan perluasan pabrik dan pengembangan jenis produk seperti: Ballast 10w
– 40 w, Transformer 1VA – 35 KVA, Lampu hemat energi 5W – 65W, Core, dan
lain – lain.
Pada penelitian akhir ini objek yang diteliti adalah Ballast Ekspor A-1, dimana
Ballast Ekspor A-1 ini memiliki daya 40 watt, tegangan 127 volt, dan
frekuensinya 40 Hz. Ballast A-1 ini diekspor ke daerah Timur Tengah terutama
Arab Saudi.
Perencanaan dan pengendalian produksi Ballast A-1 diantaranya: forecasting 12
periode mendatang berdasarkan plot data demand 12 periode sebelumnya,
menghitung rencana produksi agregat, menentukan Master Production Schedulle
(MPS), Menghitung lotting, dan MRP (Material Requirement Planning).
Dari hasil penelitian dapat dilihat perencanaan produksi dengan kriteria minimasi
ongkos, kebutuhan kapasitas produksi untuk melaksanakan MPS, jumlah
kebutuhan material serta waktu pemesanan atau pembuatannya dalam rangka
memenuhi permintaan produk akhir yang sudah direncanakan dalam MPS,
menentukan besarnya kebutuhan minimal dari setiap material yang diperlukan,
serta menentukan pelaksanaan rencana pemesanan yang berarti MRP mampu
untuk memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan atas pemesanan
harus dilakukan

Kata Kunci: Forecasting, Rencana Produksi Agregat, Master Production
Schedulle, Lotting, Material Requirement Planning.
ABSTRACT
Production and Planning Control
The Making Of Ballast Export A-1 Product
(Case Study at Pt. Nikkatsu Electric Work Bandung)
Oktrapialdi Eka Sakti
1.03.07.012

Manufacturing control inculpate all of activities start from entering raw
material become finished goods. Activities in production planning covered:
process planning, master production schedule, requirement material
planning, capacity planning, controlling production activity (shoop floor)
PT. Nikkatsu Electric Work operating on industrial manufactur sector and
play a part in development of national economic in real sector which
produce import although export product, that in great quantity ask worker
implement partnership program with low industry. PT Nikkatsu Electric
Work doing factory expansion and varian product development such as:
Ballast 10 – 40w, Transformer 1VA-35KVA, Energy provident lamp 5W-
65W and etc.
In this thesis research, the object that be examined is Ballast A-1, that this
Ballast A-1 have 40 watt power, 127 volt voltage, and 40 Hz frequency.
This Ballast A-1 be exported to Egypt.
Production and Planning Control of Ballast A-1 covered: Forecasting for
next 1 year regarding the plot of demand 12 periods ago, counting of
production aggregate planning, determine Master Production Schedulle
(MPS), counting of lotting and Material Requirement Planning (MRP)
From the result of research, we can see production planning that have
minimation cost criteria, production capacity to do Master Production
Schedulle, quantity of material requirement also the time of order or
production to meet a demand of finished goods regarding Master Production
Schedulle, determine the rate of minimal requirement for each material that
be needed, also determine of doing oder planning that means, MRP can give
indication when to order or cancel the order should do.
Key words: Forecasting, Aggregate Production Planning, Master
Production Schedulle, Lotting, Material Requirement Planning
iii

KATA PENGANTAR


Puji dan syukur penyusun panjatkan Kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir.
Laporan tugas akhir yang berjudul “Analisis Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Pada Pembuatan Produk Ballast Ekspor di PT NIKKATSU ELECTRIC WORKS” ini
diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan untuk mata kuliah tuugas akhir.

Penulis menyadari bahwa laporan yang disusun ini masih jauh untuk dikatakan
sempurna, oleh sebab itu penulis mengharapkan masukan, saran dan kritikan yang
bersifat membangun sehingga dalam penyusunan laporan dimasa yang akan dating
diharapkan akan menjadi lebih baik.

Alhamdullilah selama proses pembuatan laporan tugas akhir ini, penulis banyak
mendapatkan dukungan, bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak. Tanpa itu
semua, penulis yakin laporan ini tidak akan terlaksana. Untuk itu, pada kesempatan
ini penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Papa mama yang rela berkorban fisik dan materi, membanting tulang demi
anaknya menjadi sarjana, sungguh sampai kapanpun takkan terbalas semua jasa
beliau, serta sanak famili dan segenap keluarga tercinta yang selalu memberikan
dukungan dan doa.
2. Suci Febriani, Antika Reenaltas, Julia Indraz, Mutiara Ermy, Ane Dinda Kirani,
Semua orang yang aku sayang dan sayang sama aku, trima kasih atas
pengalaman hidup yang tak terlupakan, Spesial thank’s buat Syerli Yulanda, I
Love You So Much, Thank’s for your smile, Thank’s for your care, Thank’s for
the spirit,I’m Nothing Without You.
3. Pihak perusahaan PT NIKKATSU ELECTRIC WORKS yang telah memberikan
kesempatan kepada saya untuk melakukan penelitian.

iv



4. Bu Julian Robecca, M.T selaku koordinator dan pembimbing tugas akhir, yang
dengan sabar membimbing saya dalam menyusun laporan tugas akhir.
5. Pak I Mada Aryantha A, M.T dan Pak Agus Riyanto selaku dosen penguji
diwaktu seminar dan siding, terima kasih atas semua kritik dan saran dalam
penyusunan laporan.
6. Kapado kawan – kawan muda mudi gonjong limo Bandung.
7. Seluruh staff dan dosen jurusan teknik industri di Universitas Komputer
Indonesia.
8. Teman-teman terdekat yang telah banyak memberikan doa dan dukungan moril
dan materil tentunya kepada kami selama ini.

Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis pada
khususnya dan para pembaca pada umumnya.


Wassalam,
Bandung, Agustus 2011


Oktrapialdi Eka Sakti



1

BAB 1
PENDAHULUAN


1.1. Latar Belakang Masalah
Pengendalian manufacturing melibatkan seluruh aktifitas mulai dari pemasukan
bahan mentah sampai menjadi produk jadi. Termasuk diantaranya accounting,
order entry, pelayanan pelanggan, logistik, budgeting, dan perencanaan strategi
dalam manufacturing. Keterpaduan semua hal ini sering disebut dengan MRP
(Manufacturing Resource Planning).

Aktivitas - aktivitas dalam perencanaan produksi meliputi perencanaan proses,
jadwal induk produksi, perencanaan kebutuhan material, perencanaan kapasitas,
dan pengendalian aktivitas produksi (shop floor). Dalam penjabaran lebih lanjut,
maka perencanaan manufacturing diuraikan menjadi proses apa saja yang harus
dikerjakan, siapa pelaksananya, kapan, dimana dan perkiraan ongkos yang
ditimbulkan.

PT. Nikkatsu Electric Work bergerak dibidang industri manufaktur dan berperan
serta dalam pembangunan ekonomi nasional di sector riil dengan mengasilkan
produk impor maupun ekspor yang banyak menyerap tenaga kerja serta
melaksanakan program kemitraan dengan para industri kecil.

PT. Nikkatsu Electric Works sejalan dengan majunya pembangunan pelistrikkan
di negara kita yang semakin pesat, perusahaan berupaya mengembangkan
sayapnya, diantaranya dengan melakukan perluasan pabrik dan pengambangan
jenis produk seperti: Ballast 10w – 40 w, Transformer 1VA – 35 KVA, Lampu
hemat energi 5W – 65W, Core, dan lain – lain. Diharapkan nantinya dapat
memenuhi kebutuhan peralatan listrik bagi pemakai di dalam negeri maupun luar
negeri.


2


Namun di PT. Nikkatsu Electric Works sering mengalami masalah dalam hal
perencanaan dan pengendalian produksi. Waktu baku yang dijadikan patokan
menggunakan waktu baku standar rata – rata yang lama, berbeda dengan real
dilapangan (di lantai produksi), sehingga kapasitas produksi seringkali tidak
sesuai dengan perkiraan. Hal ini juga mungkin yang menyebabkan adanya
keterlambatan pemesanan bahan baku, keterlambatan datangnya pesanan, jumlah
pesanan yang terkadang kurang atau lebih dari yang seharusnya, sehingga
mengakibatkan penambahan ongkos untuk mencukupinya, dan, hal itu juga
mengakibatkan ongkos yang tidak sesuai dengan perencanaan. Perlu adanya
evaluasi secara berkala dan perencanaan yang matang dalam produksi agar sesuai
kebutuhan dengan minimasi ongkos.

Berdasarkan pandangan-pandangan di atas, penulis mengambil judul penelitian
Tugas Akhir ”Analisis Perencanaan Dan Pengendalian Produksi Pada
Pembuatan Ballast Export”. Diharapkan hasil laporan ini bisa memberikan
usulan terhadap perusahaan.

1.2. Identifikasi Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah di atas, masalah yang timbul dapat
diidentifikasi sebagai berikut :
1. Bagaimana konsep kebutuhan produksi, proses produksi dan permintaan pasar
produk.
2. Apakah perencanaan produksi sesuai permintaan pasar dengan kriteria
minimasi biaya produksi.
3. Bagaimana kebutuhan kapasitas yang digunakan untuk melaksanakan jadwal
induk produksi/ MPS (Master Production Schedulle).
4. Berapa jumlah pesanan dengan minimasi ongkos simpan.
5. Apakah sistem mampu menghasilkan informasi untuk melakukan aksi yang
tepat (pembuatan pesanan, penjadwalan pemesanan, dan lain – lain), yang
merupakan referensi untuk pembelian dan produksi.


3


1.3. Pembatasan Masalah
Berdasarkan identifikasi masalah, maka masalah yang akan dibatasi pada
penelitian ini adalah:
 Membahas PPC (Produciont Planning Control) pada perusahaan, seperti
proses kedatangan pesanan konsumen, perencanaan proses produksi,
perencanaan dan pengendalian kegiatan produksi.
 Penelitian hanya membahas PPC untuk 1 jenis produk yaitu produk Ballast
Ekspor A-1

1.4. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dilakukannya penelitian ini adalah :
1. Mengidentifikasi konsep kebutuhan produksi, proses produksi dan permintaan
pasar produk.
2. Mengetahui perencanaan produksi sesuai permintaan pasar dengan kriteria
minimasi biaya produksi.
3. Menghitung kebutuhan kapasitas yang digunakan untuk melaksanakan jadwal
induk produksi/ MPS (Master Production Schedulle).
4. Menghitung jumlah pesanan dengan minimasi ongkos simpan.

1.5. Metodologi Penelitian
Metodologi penelitian yang dilakukan menurut data primer/langsung, metode
yang digunakan adalah melakukan observasi langsung untuk mengetahui
bagaimana PPC (Production Planning Control) pada perusahaan, melakukan
pengumpulan data baik dari data-data yang didapat dari pembimbing langsung di
perusahaan maupun teori atau literature yang didapat dari buku dan internet.







4


1.6. Sistematika Penulisan
Adapun sistematika penulisan laporan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut:
Bab 1. Pendahuluan
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai: masalah-masalah yang akan dibahas,
masalah-masalah yang timbul berdasarkan latar belakang permasalahan, batasan
permasalahan yang akan dibahas secara lebih spesifik, maksud dan tujuan
dilaksanakannya penelitian, dan langkah-langkah dalam penulisan laporan Tugas
Akhir.

Bab 2. Landasan Teori
Pada bagian ini akan dibahas secara lebih jelas mengenai teori-teori yang
berhubungan dengan persoalan yang akan dibahas berdasarkan penelitian yang
sudah dilakukan, meliputi: Rencana Produksi Agregat, Disagregasi, Rought Cut
Capacity Planning (RCCP), Lotting, Material Requirement Planning (MRP).

Bab 3. Metodologi Pemecahan Masalah
Dalam kerangka pemecahan masalah akan dijelaskan mengenai : secara singkat
tahap-tahap dalam melakukan penelitian, langkah yang diambil dalam pemecahan
masalah dalam bentuk diagram alir atau Flowchart, langkah-langkah pemecahan
masalah secara sistematis dan berdasarkan Flowchart Pemecahan Masalah yang
sudah dibuat sebelumnya.

Bab 4. Pengumpulan Dan Pengolahan Data
Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai : data-data yang diperoleh dan
dikumpulkan pada saat penelitian dilakukan, dan membahas langkah-langkah
dalam pengolahan data berdasarkan data-data yang sudah diperoleh.

Bab 5. Analisa
Pada bab ini akan dianalisa segala kemungkinan yang menjadi penyebab
timbulnya sebuah masalah berdasarkan hasil pengolahan data hingga didapatkan
sebuah solusi pemecahan masalah.

5


Bab 6. Kesimpulan dan Saran
Bab ini akan membahas mengenai :kesimpulan secara singkat dari masalah yang
dibahas, dan saran-saran untuk perbaikan pelaksanaan Tugas Akhir, baik untuk
pihak perusahaan, pihak universitas maupun bagi mahasiswa lainnya yang akan
melakukan penelitian tugas akhir.

6

BAB 2
LANDASAN TEORI


2.1. Perencanaan Produksi
Perencanaan produksi adalah pernyataan rencana produksi ke dalam betuk
agregat. Perencanaan produksi ini merupakan alat komunikasi antara manajemen
teras (top management) dan manufaktur. Di samping itu juga, perencanaan
produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk produksi. Beberapa
fungsi lain dari perecanaan produksi adalah:
1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana
strategis perusahan.
2. Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi.
3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi.
4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian.
5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana
strategis.
6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan Jadwal Induk Produksi.

Adapun tujuan dari perecanaan produksi adalah:
1. Sebagai langkah awal untuk menentukan aktivitas produksi yaitu sebagai
referensi perencanaan lebih rinci dari rencana produksi agregat menjadi item
dalam jadwal induk produksi.
2. Sebagai masukan rencana sumber daya sehingga perencanaan sumber daya
dapat dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi.
3. Meredam (stabilisasi) produksi dan tenaga kerja terhadap fluktuasi permintaan.

Perencanaan produksi dinyatakan dalam kelompok produk atau famili (agregat).
Satuan unit yag dipakai bervariasi dari satu pabrik ke pabrik lain. Hal ini
bergantung dari jenis produk seperti: ton, liter, kubik, jam mesin atau jam orang.
Jika satuan menit sudah ditetapkan maka faktor konversi harus ditetapkan sebagai
7



alat komuikasi dengan departemen lainnya seperti departemen pemasaran dan
akutansi.
Pengendalian manufacturing melibatkan seluruh aktifitas mulai dari pemasukan
bahan mentah sampai menjadi produk jadi. Termasuk diantaranya accounting,
order entry, pelayanan pelanggan, logistik, budgeting, dan perencanaan strategi
dalam manufacturing. Keterpaduan semua hal ini sering disebut dengan MRP II
(Manufacturing Resource Planning), yang keterkaitannya dapat dilihat pada
bagan dibawah ini:
Bussines Planning
Marketing Planning
Production Planning
Master Product
Schedule
Material Requirement
Planning
Resource Planning
Rought-Cut Capacity
Planning
Capacity Requirement
Planning
Final Assembly
Scheduling
Demand Management
Forecasting Distribution
Requirements Planning
Order Entry
Production Activity Control
Order release
Operation scheduling
Dispatching
Expendin
Production reporting
Purchasing
Vendor selection
Order placement
Vendor scheduling
Order follow up
Performance
Measurement
Top
Management
Planning
Operations
Management
Planning
Operations
Management
Execuiton

Gambar 2.1. Keterkaitan MRP II

Aktivitas-aktivitas dalam perencanaan produksi meliputi perencanaan proses,
jadwal induk produksi, perencanaan kebutuhan material, perencanaan kapasitas,
dan pengendalian aktivitas produksi (shop floor). Dalam penjabaran lebih lanjut,
maka perencanaan manufacturing diuraikan menjadi proses apa saja yang harus
dikerjakan, siapa pelaksananya, kapan, dimana dan perkiraan ongkos yang
ditimbulkan.
2.1.1. Faktor Penentu Keberhasilan Sistem Produksi
 Kedekatan hubungan antara pekerja dan sistemnya.
 Adanya sistem perencanaan dan pengendalian yang baik.

8



Kunci keberhasilan perusahaan industri terletak pada kemampuan perusahaan
untuk memenuhi kepuasan konsumen (customer satisfaction). Apabila kepuasan
konsumen dapat dijabarkan lebih lanjut, maka faktor kunci keberhasilan
perusahaan industri pada dasarnya mencakup:
 Kualitas (Quality).
 Biaya atau Ongkos (Cost).
 Waktu Penyerahan (Delivery Time).
Faktor keberhasilan ini lebih dikenal dengan istilah QCD.
Dalam sistem produksi terdapat ruang lingkup yang terdiri dari:
1. Production and Inventory Management (PIM)
Merupakan suatu aktivitas yang meliputi design, operation dan control suatu
system manufaktur sampai dengan distribusi produk jadi. Dalam arti lain PIM
adalah serangkaian rantai logistic yang meliputi:
 Tingkat retail.
 Tingkat warehouse.
 Tingkat manufacturing.

2. Strategi Product Positioning
Terdapat empat tipe industri jika dilihat dari Product Positioning yaitu:
A. Make to Stock
Merupakan tipe industri yang membuat produk akhir untuk disimpan. Kebutuhan
konsumen diambil dari persediaan digudang. Ciri–ciri dari tipe Make to Stock
yaitu:
 Standard item, high volume.
 Terus menerus dibuat, lalu disimpan.
 Harga wajar.
B. Make to Order
Merupakan tipe industri yang membuat produk hanya untuk memenuhi pesanan.
Ciri–ciri dari Make to Order yaitu:
 Inputnya bahan baku.
 Biasanya untuk item dengan banyak jenis.
 Harga cukup mahal.
9



 Lead Time ditetapkan oleh konsumen atau pesaing.
 Perlu keahlian khusus.
 Komponen biasa dibeli untuk persediaan.
C. Assemble to Order
Merupakan tipe industri yang membuat produk dengan cara assembling hanya
untuk memenuhi pesanan. Ciri–ciri dari Assembly to Order yaitu:
 Inputnya komponen.
 Untuk suplly item dengan banyak jenis.
 Harga cukup mahal.
 Lead Time ditetapkan oleh konsumen.
D. Enginnering to Order
Merupakan tipe industri yang membuat produk untuk memenuhi pesanan khusus
dimulai dari perancangan produksi sampai pengiriman produk. Ciri–cirinya yaitu:
 Produk sangat spesifik.
 Lead Time panjang.
 Harganya mahal.

3. Strategi Process Positioning
Merupakan strategi yang dipilih suatu industri untuk menentukan jenis proses
yang akan digunakan untuk menghasilkan produk. Tipe industri ditinjau dari
strategi Process Design yaitu:
 Flow Shop:
- Continuous Flow.
- Dedicated Repetitive.
- Batch Flow.
- Mixed Model Repetitive Flow.
 Job Shop.
 Fixed Site / Project.




10



Manufacturing Layout

V
e
n
d
o
r
Procurement Purchasing
Material Control
Receiving IQC
Material Planning
Production Planning Desiner
Enginnering
Production QC/QA Shipping

Gambar 2.2. Manufacturing Layout

2.2. Analisa Kebutuhan (Forecasting)
Forecasting atau peramalan diambil dari buku “Forecasting Method and
Application” karangan Makridalis Wheel Wright dapat diartikan sebagai upaya
untuk memperkirakan apa yang akan terjadi dimasa yang akan datang. Analisa
kebutuhan adalah suatu usaha untuk melihat atau memperkirakan prospek
ekonomi atau kegiatan usaha sejauh mana pengaruh lingkungan terhadap
kelangsungan kegiatan usaha tersebut.

Salah satu tugas pengendalian produksi adalah meramalkan permintaan
konsumen akan produk yang dihasilkan perusahaan. Peramalan adalah perkiraan
tingkat permintaan satu atau lebih produk selama beberapa periode mendatang.
Peramalan pada dasarnya merupakan suatu taksiran. Namun demikian dengan
menggunakan teknik-teknik tertentu maka peramalan akan menjadi bukan hanya
sekedar taksiran.

Dapat dikatakan bahwa peramalan tersebut merupakan taksiran ilmiah. Tentu saja
peramalan akan semakin baik jika mengandung sesedikit mungkin kesalahan,
walaupun kesalahan peramalan tetap merupakan suatu hal yang sangat manusiawi.
Agar berarti maka hasil peramalan seharusnya dinyatakan dalam satuan produk
(unit) dan mencakup periode perencanaan tertentu. Peramalan dalam jangka yang
terlalu pendek tidak mungkin untuk digunakan untuk mengambil tindakan yang
11



efektif.Secara umum peramalan dapat digolongkan kedalam dua bagian yaitu
metode kualitatif dan kuantitatif.

Metode peramalan sangat bervariasi, dari yang amat kasar sampai metode yang
amat canggih. Banyak teknik yang membutuhkan tenaga yang sudah ahli untuk
menggunakannya. Keunggulan dan kelemahan masing-masing teknik tersebut
harus dikenali terlebih dahulu agar dapat dimanfaatkan secara maksimal. Suatu
perusahaan biasanya menggunakan prosedur 3 tahap untuk sampai pada
peramalan penjualan. Mereka melakukan peramalan lingkungan yang diikuti
dengan peramalan industri dan diakhiri dengan peramalan penjualan perusahaan.

Analisa kebutuhan untuk masa yang akan datang biasa disebut sebagai peramalan
adalah upaya untuk memperkirakan apa yang akan terjadi pada masa yang akan
datang. Objek yang diramalkan dapat meliputi apa saja. Kegunaan peramalan ini
untuk melihat pola tingkah laku dari kejadian ekonomi atau kegiatan usaha,
saingan (lingkungan). Suatu kebijakan usaha memang tidak akan terlepas dari
usaha untuk meningkatkan performansi dan keberhasilan perusahaan, agar
tujuan-tujuan tersebut dapat tercapai maka segala sesuatu yang akan terjadi
dimasa yang akan datang harus diantisipasi sedini mungkin agar segala
sesuatunya berjalan dengan lancar. Usaha–usaha untuk mengantisipasi apa yang
akan terjadi dimasa yang akan datang tidak akan terlepas dari kegiatan peramalan
atau forecasting.

Peramalan diperlukan disamping untuk memperkirakan apa yang akan terjadi
dimasa yang akan datang juga para pengambil keputusan perlu untuk membuat
planning, disamping itu didalam suatu manufacturing ada yang dinamakan
dengan Lead time atau pembagian waktu dalam membuat suatu rencana produksi.
Oleh sebab itu pembahasan peramalan dalam suatu manufacturing banyak
berkisar dalam konteks peramalan kebutuhan, peramalan penjualan dan lain–lain.



12



Dalam suatu manufakturing peramalan merupakan langkah awal dalam
penyusunan Production Inventory Management, Manufacturing and Planning
Control dan Manufacturing Resource Planning, dimana objek yang diramalkan
adalah kebutuhan. Pada industri yang menganut sistem Make To Stock peramalan
merupakan input utama, sedangkan pada industri yang menganut Make To Order
peramalan hanya merupakan bahan pertimbangan dalam menentukan kebutuhan
mesin. Selain itu ada beberapa informasi yang penting yang bisa didapat dari
peramalan yaitu informasi penjadwalan produksi, transportasi, personal, maupun
inforamsi tentang rencana perluasan usaha baik jumlah atau sumber daya. Ditinjau
dari segi proyeksi, peramalan secara teknis di kualifikasikan dalam dua cara yaitu
peramalan kualitatif dan kuantitatif.

2.2.1. Karakteristik Peramalan yang Baik
Karakteristik peramalan yang baik harus memenuhi beberapa kriteria yaitu yang
terdiri dari hal-hal sebagai berikut:
 Ketelitian
Ramalan harus mempunyai tingkat ketelitian yang cukup, karena apabila terlalu
besar akan menyebabkan inventory yang berlebihan dan biaya operasi tambahan
sedangkan apabila terlelu kecil akan menyebabkan kekurangan inventory, back
order, perusahaan kehilangan pelanggan dan profit.
 Biaya
Biaya untuk mengembangkan model peramalan dan melakukan peramalan
akan menjadi signifikan jika jumlah produk dan data lainya semakin besar.
Mengusahakan melakukan peramalan jangan sampai menimbulkan ongkos
yang terlalu besar ataupun terlalu kecil.
 Response
Ramalan harus stabil dan tidak terpengaruh oleh fluktuasi demand.
 Simple
Keuntungan utama menggunakan peramalan yang sederhana yaitu kemudahan
untuk melakukan peramalan. Jika kesulitan terjadi pada metode sederhana,
diagnosa lebih mudah dilakukan secara umum lebih baik menggunakan
metode yang paling sederhana yang sesuai dengan kebutuhan peramalan.
13



2.2.2. Prinsip – Prinsip Peramalan
Plossi mengemukakan lima prinsip peramalan yang perlu dipertimbangkan:
 Peramalan yang melibatkan kesalahan (error). Peramalan hanya mengurangi
ketidakpastian tetapi tidak menghilangkannya, ini memungkinkan adanya
kesalahan peramalan
 Peramalan sebaiknya memakai tolak ukur kesalahan peramalan. Besar
kesalahan dapat dinyatakan dalam satu unit atau persentase permintaan aktual
akan jatuh dalam interval peramalan.
 Peramalan family produk lebih akurat dari peramalan produk individu (item).
Jika satu family produk tertentu diramalkan sebagai satu kesatuan, persentase
kesalahan cenderung lebih kecil daripada persentase kesalahan peramalan
produk–produk individu penyusunan family.
 Peramalan jangka pendek lebih akurat dari pada peramalan jangka panjang.
Dalam waktu jangka pendek, kondisi yang mempengaruhi permintaan
cenderung tetap atau berubah lambat, sehingga peramalan jangka pendek
cenderung lebih akurat
 Jika dimungkinkan, hitung permintaan dari pada meramal permintaan. Untuk
produk yang bersifat memproduksi untuk disimpan (make to stock), jumlah
permintaan belum diketahui sehingga jadwal produksi harus dibuat
berdasarkan peramalan. Pada saat jadwal produksi telah disusun, kebutuhan
komponen dan bahan baku untuk mendukung jadwal produksi dapat dihitung
dan peramalan tidak perlu dilakukan.

Dari sifat ramalan yang telah disusun
 Peramalan kuantitatif yaitu peramalan yang didasarkan atas data kuantitatif
masa lalu.
 Peramalan kualitatif yaitu peramalan yang didasarkan atas kualitatif masa lalu.




14



Hasil-hasil peramalan sangat diperlukan untuk menentukan keputusan-keputusan
yang akan diambil oleh organisasi antara lain:
 Penjadwalan sumber-sumber tersedia, misalnya: Peramalan tingkat permintaan
produk, material, keuangan, buruh atau pelayanan adalah input untuk
menjadwalkan produksi, transportasi, keuangan dan personil.
 Kebutuhan sumber daya tambahan, misalnya: Peramalan untuk kebutuhan
sumber daya tambahan masa datang.
 Penentuan sumber daya yang diinginkan, misalnya: peramalan faktor-faktor
lingkungan masa datang.

2.2.3. Teknik Peramalan
Ditinjau dari segi proyeksi, peramalan secara teknis dikualifikasikan dalam dua
cara yaitu peramalan kualitatif dan kuantitatif.
Metode Peramalan secara Kuantitatif
Metode kualitatif digunakan jika tidak tersedia data kuantitatif masa lalu
karena alasan:
 Tidak tercatat.
 Yang diramalkan adalah hal yang baru.
 Situasi telah berubah.
 Situasi turbulen dan memerlukan human mind.
 Kesalahan peramalan tidak dapat diprediksi.
Teknik Peramalan Kuantitatif, antara lain:
 Jury of Executive Opinion
Metode peramalan yang paling umum digunakan mengambil pendapat
dari kelompok kecil dari manager tingkat tinggi, menghasilkan kelompok
demand. Pengambilan keputusan bersifat konsensus, executivesenior
dapat membiaskan seluruh juri. Peramalan akan baik selama input dari
masing-masing individu baik.
 Salesforce Composite



15



a) Sales force (tenaga penjualan) adalah sumber informasi yang baik berhubungan
dengan demand.
b) Setiap tenaga penjualan mengestimasikan demand untuk daerahnya, kemudian
digabungkan pada tingkat distrik dan nasioanal untuk mencapai peramalan
keseluruhan.
c) Kemungkinan terjadi over estimate dan under estimate sangat dipengaruhi oleh
pengalaman.

Metode kuantitatif dapat digunakan jika tersedia data masa lalu, dari data
tersebut dicari pola hubungan yang ada. Metode ini cocok digunakan pada
kondisi yang statis, jelas dan tidak memerlukan human mind. Dengan metode
ini, ketelitian ramalan dapat diprediksi sejak awal sebagai bahan pengambilan
keputusan, atas dasar tersebut metode kualitatif lebih disukai.

Metode kualitatif secara garis besar dapat dikelompokan menjadi 2, yaitu:
A. Time Series
Metoda ini digunakan untuk kondisi dimana kita dapat menjelaskan faktor-faktor
apa yang akan dapat menyebabkan terjadinya event yang diramalkan (Black Box),
sehingga waktu yang dianggap sebagai variable terjadinya event tersebut.

Secara garis besar, Metode Time series dapat dikelompokan menjadi:
1. Metode rata-rata bergerak (Averaging)
a. Metode rata-rata bergerak (Moving Average)
Peramalan didasarkan pada proyeksi serial data yang dimuluskan dengan rata-
rata bergerak. Satu set data (N periode terakhir) dicari rata-ratnya, selanjutnya
dipakai sebagai peramalan untuk periode berikutnya. Istilah rata-rata bergerak
digunakan karena setiap diperoleh observasi (data aktual) baru maka rata-rata
data yang baru dapat dihitung dengan mengeluarkan/meninggalkan data
periode yang terlama dan memasukan data periode yang baru/terakhir. Rata-
rata yang baru ini kemudian dipakai sebagai peramalan untuk periode yang
akan datang, dan seterusnya. Serial data yang digunakan jumlahnya selalu tetap
dan termasuk data periode terakhir.
16



Secara matematik, rumus peramalan dengan metode rata-rata bergerak
sederhana sebagai berikut :

N
X X X
N
X
F
N t t t
N t
t i
i
t
1 1
1
1
...
+ ÷ ÷
= ÷
=
+
+ + +
= =
¿
……………………………(2.1.)
Dimana :
t
X : Data pengamatan periode t .
N : Jumlah deret waktu yang digunakan.
1 + t
F : Nilai peramalan periode 1 + t .
b. Metode rata-rata bergerak tertimbang (Weighted Moving Average)
Metode rata-rata bergerak sederhana menggunakan bobot yang sama pada
setiap periode. Hal ini menunjukan bentuk peramalan linier. Dalam banyak hal,
periode yang diramalkan (periode t + 1) banyak memiliki keadaan yang sama
dengan periode t dibandingkan dengan periode lain, misalnya t-1 atau t-2. Oleh
karena itu, periode terakhir sebaiknya mendapat bobot yang lebih besar
dibandingkan dengan periode sebelumnya (disini menyiratkan adanya bentuk
peramalan yang non linier). Metode rata-rata tertimbang dikembangkan untuk
dapat memenuhi keinginan itu.
Metode rata-rata bergerak tertimbang juga menggunakan data N periode
terakhir sebagai data histories untuk melakukan peramalan, tetapi setiap
periode mendapat bobot yang berbeda. Rumus metode rata-rata bergerak
tertimbang sebagai berikut :
1 1
1 1 1 1
1
...
. ... . .
+ ÷ ÷
+ ÷ + ÷ ÷ ÷
+
+ + +
+ + +
=
N t t t
N t N t t t t t
t
W W W
X W X W X W
F ………………………..(2.2.)
Dimana :
t
W = persentasi bobot yang diberikan untuk periode t apabila
1 ...
1 1
= + + +
+ ÷ ÷ N t t t
W W W , rumus nilai peramalan untuk periode 1 + t dapat
disederhanakan menjadi :
1 1 1 1 1
. ... . .
+ ÷ + ÷ ÷ ÷ +
+ + + =
N t N t t t t t t
X W X W X W F



17



c. Moving Average With Linear Trend
Metode ini akan efektif jika trend linear dan faktor random error tidak besar.
Rumus dalam menghitung peramalan menggunakan metode Moving Average
With Trend adalah:
F(t) = Sum x (i) / m, untuk I dari t-m+1 sampai t
F’(t)= F’(t-1) + a [(m-1)*X(t) + (m+1)*X(t-m) – 2m F(t-1)]
f(t+h)= F(t) + F’(t) [((m-1)/2)+h]…………………………………(2.3.)

Dimana:
F(t) = nilai asal rata – rata bergerak tunggal peramalan pada periode data
actual
F’(t) = nilai asal rata – rata bergerak ganda peramalan pada periode data
actual
Xi = data actual pada bulan ke- i
Sum X(i) = jumlah data actual bulan ke-i sampai t
f(t+h) = periode peramalan sebenarnya pada t dan h
t = waktu pada periode data actual
m = panjang rata- rata bergerak dengan a = 6/[m(m
2
-1)]

2. Metode pemulusan (Eksponensial)
a. Metode pemulusn eksponensial tunggal (Single Exponensial Smoothing)
Metode eksponensial tunggl menmbahkan parameter α dalam modelnya
untuk mengurangi factor kerandoman. Nilai peramalan yang dicari dengan
menggunakan rumus berikut ini :
( )
t t t
F X F . 1 .
1
o o ÷ + =
+
…………………………………………..(2.4.)
Dimana :

t
X = Data permintaan pada periode t .
o = Faktor/konstanta pemulusan.

1 + t
F = Peramalan untuk periode t .
b. Metode pemulusan (Eksponensial Linier)
Metode eksponensial tunggal hanya akan efektif apabila serial data yang
diamati memiliki pola horizontal. Jika metode itu digunakan untuk data yang
18



memiliki unsur trend yang konsisten, nilai-nilai peramlannya akan selalu
berada dibelakang nilai aktualnya. Metode yang tepat untuk peramalan serial
data yang memiliki unsur trend adalah metode pemulusan eksponensial linier.
Salah satu metode yang digunakan adalah metode pemulusan eksponensial
linier, yang menggunakan rumusan sebagai berikut :

( )( )
( ) ( )
m T S F
T S S T
T S X S
t t m t
t t t t
t t t t
.
. 1 .
1 .
1 1
1 1
÷ =
÷ + ÷ =
+ ÷ + =
+
÷ ÷
÷ ÷
| |
o o
…………………………………….(2.5.)
Dimana :

m t
F
+
: Peramalan eksponensial linier

t
S : Faktor stationer pada saat t

t
T : Faktor trend pada saat t
m : periode yang akan diramalkan
Pemulusaan eksponensial linier menambahkan rumusan
t
T untuk memperoleh
pemulusan trend dan menggabungkan trend ini dengan rumusan pemulusan
standar sehingga menghasilkan rumusan
t
F . Metode dari Holt ini
menggunakan dua parameter, o dan | , yang masing-masing nilainya dapat
dipilih dari setiap angka antara 0 sampai dengan 1. kedua parameter itu dapat
mempunyai nilai yang sama atau berbeda besarnya.
c. Metode Pemulusan Eksponensial Musiman (Eksponensial Smoothing With
Trend)
Sebagaimana halnya dengan rumusan pemulusan eksponensial linier yang
dapat digunakan untuk meramalkan serial data yang memiliki pola trend,
bentuk rumusan yang lebih tinggi dapat digunakan jika pola dasar serial data
yang berpola musiman adalah metode pemulusan eksponensial linier dan
musiman dari winter. Metode ini didasarkan atas tiga rumusan, yaitu unsur
stationer, trend dan musiman, yang dirumuskan sebagai berikut :
F(t)= a x (t) + (1-a) [F(t-1)+T(t-1)]
T(t)= b [F(t)-F(t-1)+(1-b)T(t-1)
f(t+h)= F(t)+hT(t)……………………………………………(2.6.)
19



Dimana:
F(t) = nilai pemulusan tahap pertama
T(t)= nilai pemulusan tahap kedua
Xt= data actual pada bulan ke-t
f(t+h)= periode peramalan sebenarnya pada t dan h
t = waktu pada periode data actual
a = parameter pemulusan tahap pertama dari 0 sampai 1
b = parameter pemulusan tahap kedua dari 0 sampai 1
d. Metode Dauble Exponential Smoothing
Metode ini digunakan untuk memuluskan peramalan pada single exponential
smoothing. Dimana rumus perhitungan untuk peramalan ini sebagai berikut :
1 1 1
). 1 ( ) .(
÷ +
÷ + =
t t
FSD F FSD o o ……………………………………….(2.7.)
Dimana :
1 + t
FSD : peramalan double exponential smoothing
o : Faktor pemulusan
t
F : peramalan pada periode t
1 ÷ t
FSD : peramalan double exponential smoothing sebelumnya.
e. Metode Double Exponential Smoothing With Linier Trend
Metode ini digunakan untuk memuluskan peramalan pada Exponential
Smoothing With Linier Trend. Dimana rumus perhitungan untuk peramalan ini
sebagai berikut :
m T S X F
t t t m t
). ( + + =
+
……………………………………………(2.8.)
Dimana :
Ft+m : Nilai peramalan
Xt : nilai pengamatan pada periode t
St : Faktor stationer pada saat t
Tt : Faktor trend pada saat t
m : periode yang akan diramalkan
20



3. Metode Dekomposisi
Metode dekomposisi mengasumsikan suatu data terdiri atas pala dasar dan
kesalahan, atau dalam bentuk matematikanya, sebagai berikut :
( )
t t t t t
R C T S f X , , , = ………………………………………….(2.9.)
Dimana :
St : Komponen musiman pada periode t
Tt : Komponen trend pada periode t
Ct : Komponen siklus pada periode t
Rt : Komponen random (kesalahn) pada periode t

4. Metode Holt-Winters Multiplicative Algorithm
Metode Holt-Winters Multiplicative Algorithm digunakan untuk data yang
bersifat acak (random). Dimana dalam rumusannya nilai c merupakan titik
yang menunjukan refleksi musiman secara tidak teratur. Rumusan yang
digunakan oleh Holt dan Winters adalah sebagai berikut :
| |
| |
| |
| |
c c c h
c h t S t hT t F h t f
c h
c h t S t hT t F h t f
c t S t f t x t S
t T t F t F t T
t T t F c t S t x t F
2 ,...., 2 , 1
) 2 ( ) ( ) ( ) (
,...., 2 , 1
) ( ) ( ) ( ) (
) ( ) 1 ( ) ( / ) ( ) (
) 1 ( ) 1 ( ) 1 ( ) ( ) (
) 1 ( ) 1 ( ) 1 ( ) ( / ) ( ) (
+ + =
÷ + + = +
÷
÷ + + = +
÷ ÷ + =
÷ ÷ + ÷ ÷ =
÷ + ÷ ÷ + ÷ =
¸ ¸
| |
o o
…………………..(2.10.)

B. Metode Causal
Metode ini dipakai untuk kondisi dimana variable penyebab terjadinya item yang
akan diramalkan sudah diketahui. Dengan adanya hubungan tersebut, output dapat
diketahui jika input diketahui. Adapun metode yang termasuk di dalamnya adalah:
 Multiple Regresi
 Econimetrik
 Metode Marima



21



Metode Kualitatif
Metode kualitatif disebut juga metode Technological Forecasting, karena sering
digunakan untuk meramalkan lingkungan dan teknologi, yang dapat
dikelompokkan sebagai berikut:
 Metode Subyektif.
 Metode Exlporatory.
 Metode Normative.

2.2.4. Kesalahan Peramalan
Ukuran kesalahan (error) adalah besarnya penyimpangan antar actual demand
dengan hasil ramalan (e(t))
Apabila dirumuskan
…………………………………(2.11.)
Ada dua macam ukuran kesalahan yaitu ukuran statistik dan ukuran relatif.
Dalam menentukan ukuran kesalahan secara statistik ada 4 cara, yaitu:
 Mean Error ( ME )
n
n
1 t
t
e
ME
¿
÷
=
……………………………………..(2.12.)

 Mean Absolute Error ( MAE)
n
n
1 t
t
e
MAE
¿
÷
=
…………………………………..(2.13.)

 Sum Square Error ( SSE )
¿
÷
=
n
1 t
t
2
e SSE ………………………………….(2.14.)

 Mean Square Error ( MSE )
n
n
1 t
t
2
e
MSE
¿
÷
=
....................................................(2.15.)




(t)
F
(t)
X
(t)
e ÷ =
22



 Standard Deviation Error ( SDE )
1 n
n
1 t
t
2
e
SDE
÷
¿
÷
=
………………………………...(2.16.)

Sedangkan dalam menentukan kesalahan secara relatif ada 3 macam cara, yaitu:
 Percentage Error
0 10 *
t
X
t
F
t
X
t
PE
|
|
.
|

\
| ÷
=
…………………………………(2.17.)

 Mean Percentage Error
n
n
1 t
t
PE
MPE
¿
÷
=
………………………………………..(2.18.)

 Mean Absolute Percentage Error
n
n
1 t
t
PE
MAPE
¿
÷
=
………………………………………(2.19.)

keterangan:
a =Intercept t = Waktu
b = Slope (kemiringan) n= jumlah data
X =Variabel yang diramalkan

2.2.5. Prosedur Peramalan
Dalam melakukan peramalan perlu diikuti prosedur yang benar untuk
mendapatkan hasil yang baik. Prosedur peramalan tersebut dapat diuraikan
sebagai berikut:
 Urutkan data untuk random sampling sekitar tiga puluh item dengan interval
waktu harian, mingguan, atau bulanan tergantung dari kebutuhan perusahaan.
 Jika data termasuk kedalam jenis trend dan season, lebih baik menggunakan
model winters.
 Tentukan konstanta smoothing dengan cara eksperimen atau coba-coba.
 Inisialisasi sistem dengan faktor smoothing yang terpilih.
 Perbaharui sistem secara periodik.
 Lakukan verifikasi peramalan.
23



Beberapa metode peramalan yang dikembangkan yaitu:
 Metode Brown’s
Metode ini dikembangkan oleh Brown untuk mengatasi adanya perbedaan yang
muncul antara data actual dan nilai peramalan apabila terdapat trend pada plot
data.
 Metode Holts-Winter
Metode ini sebenarnya adanya penggabunngan dari dua metode yaitu metode
double exponential smoothing dengan dua parameter yang dikembangkan oleh
Holt dan metode Triple exponential smoothing dengan tiga parameter yang
dikembangkan oleh Winter.
 Metode Linier Regresi
Untuk pola data yang memperlihatkan fluktuasi random di sekitar garis lurus
yang menunjuk atau menurun terhadap waktu.

2.2.6. Tracking Signal
Merupakan suatu ukuran bagaimana baiknya suatu ramalan memperkirakan nilai-
nilai aktual. Suatu ramalan diperbaharui setiap minggu, bulan, atau triwulan,
sehingga data permintaan yang baru dapat dibandingkan dengan nilai-nilai
ramalan.

Running sum of forescast errors (RSFE)
0
1
~ E
=
t
n
t
e …………………………………………………(2.20.)

Sistem peramalan yang baik apabila memiliki RSFE yang rendah, dan mempunyai
positive error yang sama banyak atau seimbang dengan negative error, sehingga
pusat dari tracking signal mendekati nol.

2.3. Rencana Produksi Agregrat (RPA)
Dalam suatu organisasi yang sehat, para perencana terus menerus merencanakan
jadwal terinci aktivitas untuk beberapa periode mendatang, merencanakan
bagaimana kondisi optimal ketersediaan sumber daya dengan ekspektasi
permintaan produk, serta mengembangkan strategi penggunaan sumber daya itu.
24



Dalam bab ini akan dibahas rencana jangka menengah yang ditujukan bagi
periode perencanaan antara satu bulan sampai dengan satu tahun kedepan. Dalam
kurun waktu ini fasilitas fisik diasumsikan tetap selama periode perencanaan.
Perencanaan agregate mencari kombinasi terbaik untuk meminimasi ongkos atas
beberapa pilihan yang dihadapi untuk memenuhi permintaan produk. Tujuan
perencanaan agregate adalah merencanakan jadwal induk produksi untuk
beberapa periode mendatang, merencanakan kondisi optimal ketersediaan sumber
daya terhadap ekspektasi permintaan produk, serta pengembangan strategi
penggunaan sumber daya itu.

2.3.1. Strategi Perencanaan Agregat
Ada beberapa strategi yang dapat dilakukan untuk melakukan perencanaan yaitu
dengan melakukan manipulasi persediaan, laju produksi, jumlah tenaga kerja,
kapasitas atau variabel terkendali lainnya. Jika perubahan dilakukan terhadap
suatu variabel sehingga terjadi perubahan laju produksi disebut sebagai strategi
murni (pure strategy). Sebaliknya, strategi gabungan (mixed strategy), merupakan
gabungan perubahan dua atau lebih strategi murni sehingga diperoleh perencanaan
produksi fleksibel.

Seandainya datangnya permintaan dari konsumen bersifat rutin dan dapat
diketahui dengan pasti baik besarnya maupun waktunya maka perencanaan
produksi tidak diperlukan lagi. Namun pada kenyataannya pola permintaan ini
tidak dapat ditentukan dengan pasti.Masalah tersebut mengakibatkan perusahaan
harus menemukan cara atau strategi berproduksi agar fluktuasi permintaan
tersebut dapat diantisipasi tentu saja dengan cara yang ekonomis sehingga tujuan
perusahaan mencari keuntungan dapat tercapai. Jadi dalam perencanaan agregat,
tidak dihasilkan rencana dalam bentuk individual produk melainkan dalam betuk
agregat produk.



25



Penggunaan satuan agregat ini dilakukan mengingat keuntungan – keuntungan
yang dapat diperoleh antara lain :
a. Kemudahan dalam pengolahan data
Dengan menggunakan satuan agregat maka pengolahan data tidak dilakukan
untuk setiap individual produk. Keuntungan ini akan semakin terasa jika pabrik
tempat perencanaan dilakukan memproduksi banyak jenis produk.
b. Ketelitian hasil yang didapatkan
Dengan hanya mengolah satu jenis data produk maka kemungkinan untuk
menerapkan metode yang canggih semakin besar sehingga ketelitian hasil yang
didapatkan semakin baik.
c. Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem produksi yang
terjadi dalam implementasi rencana.Secara garis besar terdapat tiga strategi
murni yang dapat dilakukan untuk menghadapi fluktuasi permintaan ini, yaitu :

1. Melakukan pengaturan setiap saat atas jumlah tenaga kerja yang
dipergunakan dalam hal ini merekrut tenaga kerja baru bila permintaan
meningkat dan memberhentikan sebagian tenaga kerja bila permintaan
menurun.
2. Tetap mempertahankan jumlah tenaga kerja tetapi yang diatur adalah
kecepatan produksi, misalnya jika permintaan meningkat kecepatan
produksi ditingkatkan misalkan dengan mengadakan jam lembur.
3. Tetap mempertahankan baik jumlah tenaga kerja maupun kecepatan
produksi dan untuk mengatasi fluktuasi permintaan diadakan persediaan
(inventory).

Masing-masing strategi akan memberikan konsekuensi ongkos. Dalam
kenyataannya mengandalkan pada strategi tersebut secara murni seringkali
menimbulkan ongkos yang masih tidak ekonomis sehingga strategi yang
digunakan adalah mengkombinasikan ketiga strategi tersebut.



26



2.3.2. Strategi Perencanaan Agregat Secara Murni (Pure Strategy)
Dikatakan pure strategy, jika perubahan dilakukan terhadap suatu variabel
sehingga terjadi perubahan laju produksi. Beberapa strategi murni yaitu:

a. Mengendalikan jumlah persediaan. Persediaan dapat dilakukan pada saat
kapasitas produksi dibawah permintaan ( demand ). Persediaan ini selanjutnya
dapat digunakan pada saat permintaan berada diatas kapasitas produksi.

b. Mengendalikan jumlah tenaga kerja. Manajer dapat melakukan perubahan
jumlah tenaga kerja dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja sesuai
dengan laju produksi yang diinginkan. Tindakan lain yang dapat dilakukan
yaitu dengan melakukan jam lembur.

c. Subkontrak. Subkontrak dapat dilakukan untuk menaikkan kapasitas
perusahaan pada saat perusahaan sibuk sehingga permintaan dapat dipenuhi.

d. Mempengaruhi demand. Karena perubahan permintaan merupakan faktor
utama dalam masalah perencanaan agregat, maka pihak manajemen dapat
melakukan tindakan, yaitu dengan mempengaruhi pola permintaan itu sendiri.
Sebagai contoh PT.TELKOM memberi potongan jasa pulsa telpon pada malam
hari, potongan harga supermarket pada 10 hari pertama awal bulan, dll.

2.3.3. Strategi Perencanaan Agregat Secara Gabungan (Mixed Strategy)
Setiap pure strategy akan melibatkan biaya yang besar dan sering pure strategy
menjadi tidak layak, oleh karena itu kombinasi dari pure strategy ini menjadi
mixed strategy lebih sering digunakan Ketika suatu perusahaan
mempertimbangkan kemungkinan dari pencampuran strategi yang bervariasi
dengan tidak terbatasnya rasio untuk melakukan strategi yang bervariasi tersebut,
maka perusahaan baru akan menyadari tantangan yang sedang dihadapinya.
Bagian pengendalian produksi dan bagian pemasaran harus menghasilkan master
schedule yang mencakup beberapa kebijakasanaan perubahan dan prosedur
27



pengoperasian. Karena masalah yang kompleks ini , maka dalam pengendalian
keputusan diperlukan diskusi tentang THE VALUE OF DECISION RULES.

2.3.4. Nilai dari Aturan – aturan Pengambilan Keputusan (The Value of
Decision Rules).
Untuk menentukan perubahan production level merupakan keputusan yang sulit,
dan akan melibatkan uang dan waktu dalam jumlah yang sangat besar. Dengan
menentukan decision rules, manager pengendalian produksi dan manager
pengoperasian akan menetapkan aturan mainnya. Setelah penerapan beberapa
kebijaksanaan dan mengurangi perubahan terhadap kebijaksanaan ini, maka
keputusan mingguan dapat diambil untuk menyelesaikan masalah –
masalah pengoptimal sumber daya. Untuk mengoptimalkan aturan ini , perlu
ditinjau struktur biaya yang terjadi.

2.3.5 Ongkos – ongkos
A. Ongkos Upah Normal dan Ongkos Lembur (Normal and Overtime Cost)
Perbandingan antara ongkos produksi dan tingkat produksi adalah merupakan
suatu perbandingan kurva garis lurus (10.2.).Kenaikan yang tiba – tiba mungkin
disebabkan oleh adanya penambahan peralatan yang baru. Ongkos produksi
regular time diasumsikan untuk para pekerja fulltime. Ongkos ini akan meningkat
sesuai dengan bertambahnnya jumlah pekerja. Adapun grafik ongkos ini dapat
dilihat pada gambar 2.3. berikut :

Gambar 2.3. ongkos produksi waktu reguler
28



Tetapi selain itu perusahaan juga harus menentukan berapa faktor biaya ,antara
lain mempertahankan jumlah tenaga kerja yang perubahanna disebabkan oleh
tekanan sosial , pendapat masyarakat, tingginya biaya pelatihan. Dengan
memasukkan faktor – faktor ini biaya tenaga kerja akan menjadi konstan, seperti
terlihat pada gambar 2.4. dibawah ini :

Gambar 2.4. ongkos tenaga kerja

Bentuk kurva dan ongkos waktu lembur (overtime) dari jumlah tenaga kerja dapat
dilihat pada gambar 10.4. Biaya ini dijaga agar tetap minimum, pada saat fasilitas
dioperasikan pada level yang optimum . Biaya akan meningkat jika perusahaan
beroperasi pada kapasitas yang rendah. Dengan peningkatan permintaan, maka
produksi akan semakin terjadwal.

Gambar 2.5. ongkos waktu lembur dan tunda



29



B. Ongkos Perubahan Kecepatan Produksi.
Biaya akibat perubahan tingkat produksi bisa disebabkan oleh jumlah tenaga kerja
perubahan biaya, pemberhentian dan perekrutan tenaga kerja, dapat dilihat gambar
2.6. di bawah ini :

Gambar 2.6. Ongkos Perubahan Tingkat Tenaga Kerja
Dengan bertambahnya jumlah tenaga kerja, biaya – biaya yang dikeluarkan antara
lain : Ongkos rekrut, ongkos pelatihan, yang menyebabkan turunnya produktivitas
selama periode tertentu. Begitu juga dengan pemberhentian tenaga kerja. Biaya
peningkatan produksi dan penurunan tingkat produksi adalah berbeda.

C. Ongkos Persediaan, Permintaan /Kekurangan Pesanan.
Tingkat persediaan agregat yang optimum, merupakan pendekatan dari jumlah
rata – rata safety stock dan ½ dari optimum batch size, yang ditentukan dari tiap
item, seperti yang terlihat pada gambar 2.7. dibawah ini :


Gambar2.7. Tingkat Inventori Agregat
30



Ongkos persediaan berkisar antara 5% sampai 90% dari harga item tersebut. Total
ongkos persediaan adalah merupakan jumlah dari ongkos persediaan semua item.
Biaya backorder dan lost sales merupakan masalah keuangan yang sama. Jika
sering terjadi lost sales, maka keadaan ini akan membuka peluang bagi kompetitor
dan menyebabkan semua biaya produksi meningkat . Biaya lost sales sangat sulit
diperkirakan. Dari angka peramalan permintaan, biaya inventory,back order,
digambarkan pada gambar 2.8. pada halaman sebelah
sebagai berikut :

Gambar 2.8. Biaya Inventori dan Shortage

D. Ongkos Subkontrak.
Alternatif lain untuk merubah tingkat produksi dan persediaan, sebuah perusahaan
bisa memilih subkontrak untuk memenuhi permintaan. Subkontrak bisa juga tidak
menguntungkan, karena akan akan menyebabkan biaya yang lebih besar dan akan
membuka peluang kompetitor. Selain itu subkontrak juga sulit dijalankan, karena
untuk mencari supplier yang on time dan reliable tidak mudah.

2.3.6. Metode – Metode Perencanaan Agregat.
Banyak metode yang telah dikembangkan untuk perencanaan agregat ini tetapi
pada dasarnya dapat dikelompokkan menjadi dua kelompok yaitu:
a. Dengan pendekatan Optimasi :
– progamma linier
– aturan HMMS (Linier Decision Rule)
31



– search Decision Rule
b. Dengan pendekatan Heuristik :
– metode grafik
– metode koefisien manajemen
– metode parametric

Tidak semua metode ini akan dijelaskan pada buku ini Namun pada prinsipnya
semua metode yang ada akan menghasilkan kecepatan produksi pada periode
perencanaan yang dibuat, jumlah tenaga kerja yang digunakan, serta tingkat
persediaan yang terjadi.

2.3.7. Perencanaan Agregat dengan Metode Grafis
Metode grafis ini adalah metode perencanaan agregat yang sangat sederhana dan
mudah dipahami. Dasar metode ini sebenarnya adalah “trial and error” dengan
melihat gambaran antara permintaan kumulatif dan rata-rata permintaan
kumulatifnya. Secara garis besar langkah perencanaan yang dilakukan adalah
sebagai berikut :

1. Gambarkan histogram permintaan dan tentukan kecepatan produksi (Pt) rata-
rata yang diperlukan untuk memenuhi permintaan.
2. Gambarkan grafik permintaan kumulatif terhadap waktu serta grafik
permintaan rata-rata kumulatif terhadap waktu. Identifikasikan periode –
periode tempat terjadinya kekurangan barang (back order) dan periode-periode
adanya kelebihan barang (inventory).
3. Tentukan strategi yang akan digunakan untuk menanggulangi kekurangan dan
kelebihan barang tersebut.
4. Hitung ongkos yang ditimbulkan oleh setiap strategi dan pilih yang
memberikan ongkos terkecil. Contoh berikut ini akan memberikan gambaran
metode grafis ini.


32



Perusahaan ABC telah meramalkan permintaan akan produknya secara
agregatyang dapat diliihat pada Tabel 2.1. sebagai berikut :
Tabel 2.1. Permintaan akan Produk Secara Agregat

Gambar 2.9. Kecepatan Produksi

Gambar 2.10. Histogram dan Kumulatif Permintaan
33



Histogram dan kumulatif permintaan di atas menggambarkan bagaimana
permintaan menyimpang dari rata-rata kebutuhan. Dengan menggunakan strategi
murni beberapa alternatif yang dapat dilakukan yaitu :

1. Alternatif 1 : Mengendalikan jumlah tenaga kerja
Alternatif ini melibatkan penambahan dan pengurangan jumlah tenaga kerja
sesuai dengan kebutuhan. Laju produksi akan sama dengan permintaan. Biaya
rencana ini yaitu Rp 138.000,- ( lihat tabel 2. 2)
Tabel 2.2. Pengendalian Jumlah Tenaga Kerja

2. Alternatif 2: Mengendalikan jumlah persediaan
Jika perusahaan tidak ingin melakukan perubahan jumlah tenaga kerja, maka
strategi yang dapat dilakukan yaitu memproduksi dengan laju ratarata permintaan
dan fluktuasi permintaan dipenuhi menggunakan persediaan. Rencana ini dihitung
pada tabel 3 dan berdasarkan perhitungan di bawah, kekurangan maksimum
sebesar 270 unit terjadi pada periode 5. Karena adanya ketidakpastian dalam
peramalan maka kekurangan ini dipenuhi mulai dari periode pertama. Biaya
rencana total Rp.96.500,-, (lihat tabel 2.3.)






34



Tabel 2.3. Pengendalian Jumlah Persediaan


3. Alternatif 3: Subkontrak
Perusahaan menginginkan memproduksi sejumlah permintaan minimum dan sisa
permintaan dipenuhi dengan subkontrak.Biaya rencana total Rp.108.000,-
dihitung pada tabel 2.4.
Tabel 2.4. Subkontrak


4. Alternatif 4 : Strategi Hibrid
Strategi hibrid dilakukan dengan menggabungkan beberapa strategimurni dengan
kebijaksanaan sebagai berikut :
1. Laju produksi konstan sebesar 200 unit/3 bulan dan dimungkinkan untuk
melakukan lembur sebesar 25 % jika permintaan melebihi laju produksi.
2. Jika dengan lembur belum terpenuhi, penambahan-pengurangan tenaga kerja
akan dilakukan. Perhitungan setiap langkah kebijaksanaan diatas dapat dilhat
pada tabel 2.5, pada halaman disebelah sebagai berikut :
35



Tabel 2.5. Contoh Metode Hibrid

Berdasarkan hasil perhitungan Tabel 2.5, biaya rencana total Rp 101500,-. Jika
dilakukan analisa, subkontrak ternyata lebih murah dibandingkan melakukan
penambahan pengurangan tenaga kerja. Berdasarkan hasil diatas, beberapa
kombinasi strategi murni masih dapat dilakukan. Walaupun metode grafik tidak
memberi solusi optimum, tetapi sangat membentuk sebagai pegangan untuk
melakukan operasi harian.

2.3.8. Perencanaan Agregat Metode Tabular ( model transportasi )
Metode transportasi digunakan untuk model program linier. Berikut ini akan
dibahas suatu kasus menggunakan model transportasi dengan data-data :
Tabel 2.6. Permintaan dan Kapasitas




36



Persediaan awal : 100 unit
Persediaan akhir yang diinginkan : 150unit
Biaya jam normal : Rp 100/unit
Biaya jam lembur : Rp 125/ unit
Biaya Subkontrak: Rp 150/unit
Biaya Persediaan : Rp 20/unit/periode
Penyelesaian masalah menggunakan metode transportasi menghasilkan
perencanaan produksi dengan biaya total Rp 445750.Tabel perhitungan dapat
dilihat pada gambar 2.6, dibawah ini:
Tabel 2.6 Transportasi


37



Keterangan :
1. Total Cost : 400 (100) + 300 (140) + 800 (100) + 250 (145) + 900 (100) + 250
(125) + 500 (100) + 350 (125)
2. Yang diproduksi adalah :
Tabel 2.7. rencana produksi

Sistem produksi tidak Back Order seghingga kebutuhan pada periode I tidak
mungkin dipenuhi oleh periode 2.
Jadwal Produksi induksinya adalah :



0 unit

2.3.9. Pengetahuan Mengenai Kapasitas
Kapasitas pabrik adalah jumlah produk yang dapat dibuat pada suatu periode
waktu tertentu. Istilah kapasitas sendiri harus dilihat dari tiga perspektif agar lebih
jelas. Kapasitas desain adalah keluaran maksimum pada kondisi ideal (tidak ada
konflik penjadwalan, tidak ada produk rusak atau cacat, maintenence hanya yang
rutin dan lain sebagainya). Kapasitas efektif menunjukkan keluaran maksimum
pada tingkat operasi tertentu. Umumnya kapasitas efektif lebih rendah daripada
kapasitas desain. Kapasitas aktual menunjukkan keluaran nyata yang dapat
dihasilkan oleh fasilitas. Kapasitas aktual harus diusahakan sama dengan kapasitas
efektif.

Perencanaan kapasitas ditujukan untuk mengetahui jumlah sumber daya yang
dimiliki. Tujuan perencanaan kapasitas adalah melihat apakah pabrik mampu
memenuhi permintaan pasar seperti yang diramalkan. Jika tidak maka harus
38



diputuskan apakah pabrik akan mempertinggi sumber daya yang dimilikinya.
Kapasitas suatu pabrik dapat dipertinggi dengan cara:
 Pembangunan pabrik baru: Jika kapasitas pabrik yang ada pada saat ini
diramalkan tidak mampu memenuhi permintaan pasar, maka perlu
dipertimbangkan untuk mendirikan pabrik baru yang dapat memenuhi
permintaan pasar. Pembangunan pabrik baru memiliki dimensi perencanaan
yang panjang (5 tahun keatas).
 Penambahan mesin dan perkakas baru: Hal ini dilakukan untuk meningkatkan
kapasitas pabrik dalam jangka menengah (1 sampai dengan 5 tahun), untuk
mengatasi peningkatan permintaan jangka menengah.
 Kebijaksanaan pemenuhan kebutuhan kapasitas jangka pendek: yang dilakukan
untuk mengatasi kekurangan kapasitas yang mendesak. Tercakup didalamnya
kebijaksanaan lembur, subkontrak dan lain sebagainya.

Dalam jangka pendek, pengadaan mesin dan pabrik baru tidak mungkin
dilakukan. Untuk itu perusahaan harus melakukan berbagai macam kebijaksanaan
untuk memenuhi permintaan dengan menggunakan lembur, variasi tenaga kerja,
subkontrak, atau pembatalan order.


2.3.10. Satuan Agregate
Satuan agregate adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk
sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan
dengan kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Dalam hal penyusunan jadwal
induk produksi perlu diingat bahwa penggunaan satu fasilitas produksi memiliki
dampak ongkos yang sama dan sulit untuk dibebankan pada tiap produk yang
menggunakan fasilitas produksi tersebut. Adanya satuan agregat ini diperlukan
mengingat berbagai item produk membutuhkan jam mesin dan waktu setup yang
berlainan serta ongkos produksi yang digunakan secara bersama-sama.

Satuan agregat akan mewakili agregasi seluruh item produk sehingga permintaan
total untuk kebutuhan selama satu kurun perencanaan dapat dihitung. Contoh yang
39



dapat dikemukakan ialah satuan agregat ton baja walaupun baja yang dihasilkan
dapat berupa baja batangan, baja kawat, baja lembaran atau baja rol. Dalam hal
satuan agregat ini dapat digunakan satuan unit surrogate product (produk yang
mewakili) atau satuan jam orang atau satuan jam mesin.
Tujuan:
Membuat perencanaan produksi sesuai permintaan pasar dengan kriteria
minimisasi biaya produksi.

2.3.11. Langkah Pelaksanaan Rencana Produksi
Berikut ini adalah langkah-langkah dalam melakukan proses perencanaan
produksi:
a. Tentukan batasan perencanaan produksi yang akan dilakukan. Cari informasi
mengenai data yang dibutuhkan.
b. Tentukan standar satuan yang akan digunakan dalam perencanaan produksi.
c. Tentukan tenaga kerja yang dibutuhkan dalam kurun perencanaan dengan
kriteria ongkos minimum, dengan menggunakan alternatif 1 (tenaga kerja
tetap), alternatif 2 (tenaga kerja sesuai demand), alternatif 3 (tenaga kerja mix
strategy) dan alternatif 4 (transportasi).
d. Rencana jumlah produksi dalam agregat.
e. Jika item > 1, lakukan proses disagregasi sesuai dengan faktor konversinya.
Perencanaan produksi merupakan bagian dari rencana strategis perusahaan dan
dibuat secara harmonis dengan rencana bisnis (Bussiness Planning) dan rencana
pemasaran (Marketing Planning). Perencanaan produksi dapat diartikan
menentukan tingkat/rate produksi pabrik yang dinyatakan secara aggregate.
Aggregate itu sendiri adalah perencanaan yang dibuat untuk seluruh produk yang
menggunakan sumber yang sama, tanpa dirinci ke dalam masing-masing produk
yang berbeda (end item). Dan tujuannya adalah:
a. Mengatur strategi produksi
1. Memproduksi sesuai demand.
2. Memproduksi pada kegiatan konstan.
b. Menentukan kebutuhan sumber daya yang meliputi tenaga kerja, material,
fasilitas, peralatan dan dana.
40



c. Menjadi langkah awal bagi seluruh kegiatan produksi.

Karakter dari perencanaan produksi biasanya tidak rinci, rencana dibuat untuk
famili atau kelompok produk. Dan satuan yang digunakan dapat berbeda antar
satu perusahaan dengan perusahaan lainnya, seperti ton, galon waktu produksi
standar, satuan uang, dan lainnya. Namun hal ini juga tergantung pada tipe bisnis
apakah Make to Order atau Make to Stock.
Dalam menghadapi demand yang berfluktuasi, strategi metode perencanaan
produksi agregat yang menghadapi meliputi:
1. Produksi bervariasi mengikuti tingkat demand yang terjadi, yaitu:
a. Dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja, atau mengubah jumlah
shift.
b. Dengan melakukan lembur atau mengurangi jumlah waktu kerja.
2. Produksi pada tingkat konstan, yaitu:
a. Dengan menumpuk jumlah tenaga kerja, tetapi melakukan lembur atau
mengurangi jumlah waktu kerja.
b. Dengan menambah atau mengurangi sub-kontrak.
3. Kombinasi strategi-strategi diatas.
4. Strategi Hibrid.
5. Metode Program Linier (Transportasi).
Tabel-tabel yang digunakan:
Tabel 2.8. Format Strategi Hibrid
Periode HK Demand
Produksi
Jam
Normal
Kebutuhan
Tamabahan
Produksi
Lembur
KSNL
Penambahan
laju produksi
Pengurangan
laju produksi
Inventori




Jumlah




41



Tabel 2.9. Mix Strategi
Periode
(t)
Hari
Kerja
Demand
(unit)
RMH
(jam orang))
TK yang
Diperlukan
TK
terpakai
UPRT
(unit)
UPOT
(unit)
Hiring
(orang)
Lay Off
(orang)
Inv. Akhir
(unit)


Total

Tabel 2.10. Kapasitas Strategi Transportasi
Periode Demand
RT
Capacity
OT
Capacity
SC
Capacity

Total

Rumus-rumus yang digunakan dalam perencanaan agregate:
 Rencana Produksi =
awal
INV INV ramalan ÷ + ¿
…………………(2.21)

 Kebutuhan Jam Orang = Rencana Produksi x Waktu Baku……(2.22.)
 Kebutuhan Tenaga Kerja = .) 23 . 2 ...( .......... ..........
/ hari JK HK
Kerja Jam Kebutuhan
× ¿

 Jam Kerja = .) 24 . 2 .......( .......... .......... .......... .......... ..........
JK HK
WB Demand
× ¿
× ¿

 RMH =
.) 25 . 2 ...( .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... JK HK TK
t
× ×
 Regular Time = .) 26 . 2 .........( .......... .......... ..........
/ unit Orang Jam Kebutuhan
RMH

 Inventory Akhir = .) 27 . 2 ...( .......... .......... ..........
1 ÷
+ ÷
t
Inventory Demand UPRT
 Kolom tenaga kerja yang diperlukan= .) 28 . 2 ......( ..........
/ hari JK HK
Orang Jam Kebutuhan
t
×

 Total Supply = UPCS UPOT UPRT ¿ + ¿ + ¿
………………………….(2.29.)

Ending Inventory = .) 30 . 2 .....( .......... ..........
1 ÷
+ ÷
t
Inventory Demand Supply Total





42



2.4. Disagregasi
Tujuan:
Menyusun tabel disagregasi yang digunakan untuk menghitung RCCP.
Langkah Pelaksanaan:
a. Tentukan faktor konversi dan harga proporsi masing-masing end item.
b. Buat disagregasi berdasarkan harga proporsi masing-masing item dengan
menggunakan metode family set up.
Proses disagregasi adalah proses penyamaan (generalisasi) dari satuan aggregate
kedalam satuan end item berdasarkan factor konversi. Proses disagregasi sebagai
proses merubah hasil rencana agregate menjadi jumlah yang harus diproduksi
untuk setiap produk atau item, hasil disagregasi ini berupa jadwal induk
produksi/MPS. Tujuan dari proses disagregasi adalah untuk menyusun jadwal
induk produksi (MPS), setelah diketahui jadwal produksi aggregate-nya. Dengan
kata lain proses disagregasi adalah proses perencanaan yang dibuat untuk seluruh
produk yang menggunakan unsur yang sama dan dirinci kedalam masing-masing
produk yang berbeda.

Menggunakan aturan-aturan tertentu untuk memperoleh solusi yang baik tidak ada
jaminan bahwa solusi itu optimum. Yang termasuk kedalam metode ini adalah:
 Model koefisien manajemen.
 Model parametric.
 Searth decision rules.
 Model programa linier.
 Model transportasi.
 Model programa integer campuran.
 Linier decision rule.

Hasil yang diperoleh dari proses disagregasi adalah:
a. Demand tiap end item.
b. On hand tiap end item.
c. Master Production Schedule.

43



Metode yang digunakan dalam proses disagregasi, adalah:
 Metode Heuristik.
 Metode Analitik.
 Linier Progrmming method.
 Integer Programming method.
 Family Set Up Method.



Tabel-tabel yang digunakan:
Tabel 2.11. Tabel Disagregasi
Family
(I0)
Item (J)
Inventory
(Iij t-1)
Demand
(Dij.t)
Konversi
(Kij)
K
ij
– D
ij t








Family
(I0)
Item
(J)
Inventory
(Iij t-1)
Demand
(Dij.t)
Safety
Stock(Sij)
Expected
Quantity (Iij t-
1-Dij t)
Konvers
i (Kij)
Status







Metode-metode dalam disagregasi:
A. Pendekatan Hax and Meal, dimana Hak and Meal membagi produk kedalam
tiga tingkatan:
Item
 Produk akhir yang digunakan konsumen.
44



 Tingkat terendah dalam struktur produk.
 Suatu jenis produksi mungkin terdiri atas banyak item yang dibedakan dari
warna, kemasan, etiket, merek, dan lain-lain.
Keluarga (Family)
Yaitu sekelompok item yang menaggung secara bersama ongkos setup bila
suatu mesin sudah disiapkan untuk membuat suatu item dari suatu keluarga
yang sama dapat diproduksi, dengan melakukan perubahan kecil pada saat
setup.

Tipe
Yaitu kelompok beberapa family yang memiliki ongkos produksi persatuan
yang sama. Berikut contoh dari tipe:
 Ongkos buruh langsung.
 Ongkos simpan.
 Jumlah produk per satuan waktu dan sebagainya.

B. Pendekatan Britian and Hax, Prosedur disagregasi Britian and Hax terdiri
atas:
Memilih family produk yang akan diproduksi pada periode yang
bersangkutan. Suatu family i produk akan diproduksi bila salah satu item j
dari family i tersebut, memenuhi syarat berikut:

) 31 . 2 ........( .......... .......... .......... 1
ij ijt ij
SS D t I s ÷ ÷ =

dimana:
1 ÷
ij
I = Tingkat persediaan pada akhir periode t-1 dari item j family i
ijt
D = Permintaan item j family I pada periode t.
ij
SS = Cadangan pengaman item j dalam family i.

Menentukan jumlah yang akan diproduksi dari family yang terpilih dengan
model Knapsack.

.) 32 . 2 .....( .......... .......... .
2
.
ijt ij
D K
i
Si Xi Hi
MinZ · ¿ + ¿ =
_

45



Dimana:
Hi = Holding cost untuk item j dalam family
i _

= Jumlah unit family i yang diproduksi
Si = Ongkos setup untuk family i
Xi = Faktor konversi untuk item j dalam family i terhadap unit produk
agregate.
ij
D

= Demand untuk item j dalam family i selama masa produk t
Z = Set dari family yang akan diproduksi

Batas bawah:

( ) | | ) 33 . 2 ( .......... .......... ..........
1 ij ijt ij
JEi
SS D K D MAX LBi + · =
÷
¬
¿

Batas bawah bila dikehendaki ada safety stock

Batas atas:

.) 34 . 2 ( .......... .......... ..........
1
1
0
¿ ¿
¬
÷
÷
=
(
¸
(

¸

+ ÷ |
.
|

\
|
· =
JEi
ij ijt
n
k
tk ij ij
SS I t D K UBi
Batas atas bila tidak diinginkan, akan mengakibatkan akumulasi inventory
terlalu banyak. Batas atas dan batas bawah bisa diabaikan bila tidak
dikehendaki atau tidak sesuai rencana produksi. Bila dikehendaki ada batas,
dan .) 35 . 2 ...( .......... .......... .......... .......... .......... *
¿ ¿
¬ ¬
s s
iEZ iEZ
UBi X LBi


C. Rencana yang lebih tinggi menjadi pembatas atau kendala bagi rencana tingkat
rendah.
D. Agregate taktis (operasional)






46



2.4.1. Algoritma Disagregasi Family
Buat B = 1, P
+
, Z
1
= untuk iterasi 1
Langkah 1
Hitung untuk semua iEZ
.) 36 . 2 ......( .......... .......... ..........
) . (
) . (
1
B
iEZ jEi
t ij ij
jEi
ijt ij
B
P
D K Si
D K Si
Y × =
¿ ¿
¿
¬
÷
¬

Langkah 2
Untuk Setiap i eZ
1
jika Lbi s Ubi maka buat Y
2
* = Y
1
B
untuk family lain
teruskan ke langkah 3
Langkah 3
Bagi family lain ke dalam 2 kelompok
Z
+
B
= { i eZ
B
; Y
1
B
> UB
i
} set dari semua family dimana Y
1
B
> UB
i



Hitung:
) (
1
1 1 ¿
e
+
÷ = A
Z i
B
UB Y
……………………………….(2.37.)

Langkah 4
 Bila A
+
≥ A
-
, buat Y
i
B
= UB
i
untuk semua i eZ
+
B
.
 Bila A
+
< A
-
, buat Y
i
B
= UB
i
untuk semua i eZ
B
.
 Buat B = B+1.
 Z
B+1
= Z
B
(semua family yang Y
i
B
telah diperoleh).
 P
B+1
= P
B
- Y
i
B
(untuk semua i yang dijadwalkan dalam interasi B).
 Bila Z
B+1
= 0 (stop).
 ≠ 0  kembali kelangkah 1 (interasi ke 2).






47



2.4.2. Algoritma Disagregrasi Item
Langkah 1
Untuk semua family i yang diproduksi, tentukan periode N, dimana:
(
¸
(

¸

÷ + <
÷
÷ ¬
¿ ¿ 1
1
ijt ij
N
n
ijn
JEi
ij
B
i
I SS D K Y
…………………..(2.38.)

Langkah 2
+
÷
÷ ¬
÷
(
¸
(

¸

÷ + =
¿ ¿ i ijt ij
N
n
ijn
JEi
ij i
Y I SS D K E
1
1 …………………..(2.39.)

Langkah 3
Untuk semua item di dalam family, hitung jumlah produksi dengan cara:
.) 40 . 2 ........( .......... ..........
.
.
1
*
¿
¿
e ¬
÷
= ÷ + <
i j
ijn ij
ijn i
N
N
ijt ij ij ij
D K
D E
I SS D Y

Bila 0 <
B
ij
Y untuk setiap item, misalnya i=9 maka buat 0 =
B
ij
Y hitunglah item 9
dari family dan persamaan di atas. Ulangi langkah 3.
Rencana yang lebih tinggi menjadi pembatas atau kendala tingkat rendah.
Agregate Tantis

Langkah-langkah dalam proses disagregasi family set-up yaitu sebagai berikut:
 Memilih family yang akan diproduksi
Dengan syarat: I
ij,t-1
- R
ij,t
< S
ij
……………….………(2.41.)

Untuk setiap item i, family j dimana:
R
ij,t
= konstan forecast demand dari item i, family j selama periode t
S
ij
= safety stock untuk item i, family j
Hal diatas menjamin persediaan akhir I
ij,t-1
dari tiap item dalam sebuah family
tidak jauh dibawah safety stock pada akhir periode.
 Menentukan jumlah yang harus diproduksi yang bersifat sementara (q*ij)
untuk tiap item. Tentukan jadwal pembuatan produk yang optimal.
¿
=
ij ij j
R h K j T * / 2 *
……………………………(2.42.)

48



Ekspetasi jumlah item yang harus diproduksi termasuk untuk memenuhi safety
stock:
D
ij
= I
ij,t-1
- R
ij,t
- S
ij
= I
ij,t-1

t
- S
ij
……………………..(2.43.)

Jumlah item I yang harus dibuat untuk family j adalah:
q*ij = max (T
j
* R
ij
– d
ij
,0)…………………………...(2.44.)
 Menyesuaikan jumlah item yang harus dibuat:
q*total = ¿
ij
*q
ij
*m
ij
………………………………….(2.45.)

dimana:
m
ij
= faktor konversi dari tiap unit produksi agregate untuk tiap item i family j.
 Penyesuaian akhir untuk jumlah item yang harus diproduksi :
q*
ij
(Adj) = q*
ij
+ R
ij
*(P- q*total)/( ¿ R
ij
*m
ij
)………………..(2.46.)
dimana:
P = total output rencana produksi periode t

2.4.3. Format Disagregasi
Tabel 2.12. Tabel Format Disagregasi
Family
( i )
Item
( j )
Inv.Akhir
(Iij.t-1)
Demand
(Dij.t-1)
SS
(Sij)
EQ
(Iij.t-1 – Dij.t-1)
Konversi
(Kij)
Status Kij * Dij
T*
ij
Q*
ij
m
i
q
ij
*.m
ij
q*
ij
(Adj) Q*
ij
(Adj) I
ij
(Adj)



2.5. Rough Cut Capasity Planning (RCCP)
RCCP (perencanaan kapasitas kasar) ini termasuk dalam perencanaan kapasitas
jangka panjang. RCCP menentukan kebutuhan kapasitas yang diperlukan untuk
melaksanakan MPS. Horizon waktu atau MPS, biasanya 1 sampai dengan 3 tahun.
Berikut ini akan diperkenalkan tiga teknik RCCP (Rough Cut Capasity Planning),
yaitu:
 Pendekatan Total faktor (Capacity Planning Using Overall Factor
Approach).
 Pendekatan daftar tenaga kerja (Bill Of Labour Approach = BOLA).
 Pendekatan profil sumber (Resource Profile Approach = RPA).
49



2.5.1. CPOF (Capacity Planning Overall Factor)
CPOF membutuhkan tiga masukan yaitu MPS, waktu total yang diperlukan untuk
memproduksi suatu produk dan proporsi waktu penggunaan sumber. CPOF
mengalikan waktu total tiap family terhadap jumlah MPS untuk memperoleh total
waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai MPS. Total waktu ini kemudian
dibagi menjadi waktu penggunaan masing-masing sumber dengan mengalikan
total waktu terhadap proporsi penggunaan sumber.

2.5.2. BOLA (Bill Of Labour Approach)
Jumlah kebutuhan kapasitas yang diperlukan diperoleh dengan mengkalikan
waktu tiap komponen yang tercantum pada daftar tenaga kerja dengan jumlah
produk dari MPS. Jika perusahaan mempunyai lebih dari satu produk lead time
tiap bagian harus ditentukan jumlah produk per-stasiun kerja.

2.5.3. RPA (Resource Profile Approach)
Merupakan teknik perencanaan kapasitas kasar yang paling rinci tetapi tidak
serinci perencanaan kebutuhan kapasitas CRP (Capacity Requirement Planning).

2.6. Load Lavelling
Selanjutnya hasil–hasil dari Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ditampilkan
dalam suatu diagram yang dikenal sebagai load profile. Load Profile ini
merupakan metode yang umum dipergunakan untuk menggambarkan kapasitas
yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Dengan demikian load profile
didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas diwaktu mendatang
berdasarkan pesanan–pesanan yang direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu
periode waktu tertentu. Sebelum melaksanakan produksi, diusahakan agar
kapasitas yang dibutuhkan kira–kira sama dengan kapasitas yang tersedia.

Load Leveling disini berupa grafik perbandingan antara kapasitas yang dibutuhkan
dengan kapasitas yang tersedia. Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
menetapkan kapasitas yang dibutuhkan untuk menghasilkan master schedule
(MS). Perencanaan ini lebih spesifik bila dibandingkan dengan informasi dari
50



resource planning, karena master schedule memerlukan penjadwalan yang lebih
spesifik bagi setiap end itemnya, dimana productian planning telah dihitung
berdasarkan product families.

Rough Cut Capacity Planinng memperlihatkan bagaimana opretor dan jam mesin
ditetapkan bagi setiap departemen atau work centre setiap periodenya. Rought Cut
Capacity Planning (RCCP) adalah suatu perencanaan kapasitas yang diperlukan
untuk setiap work centre per periode berdasarkan Master Production Schedule
(MPS) atau Master Schedule (MS), dimana kapasitas yang dihasilkan adalah
kapasitas yang diperlukan untuk setiap end item, hasil dari RCCP ini berupa
jumlah orang/mesin yang diperlukan untuk tiap work centre pada setiap periode.
RCCP ini merupakan bahan pertimbangan untuk penambahan Total atau
subkontrak.
Perencanaan ini lebih spesifik bila dibandingkan dengan informasi resource
planning, karena MPS memerlukan penjadwalan yang lebih spesifik bagi setiap
end item, dimana production planning telah dihitung berdasarkan product
families. RCCP memperlihatkan bagaimana operator dan jam mesin ditetapkan
bagi setiap department atau work center setiap periodenya.
Standard Hours = |
.
|

\
|
+
LS
ST
RT ….. (2.47.)
RCCP = MS x Std.Hours …….. (2.48.)
Output dari RCCP yaitu dimana kita mendapatkan jumlah kapasitas yang
dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk, yang kemudian akan dibuat suatu
Load Leveling yaitu merupakan perbandingan dari kapasitas yang dibutuhkan
dengan kapasitas yang tersedia dalam bentuk grafik.








51



Tabel 2.13. Perbedaan Antara Rencana Produksi dan MPS
NO Description Rencana Produksi Jadwal Induk Produksi (MPS)
1 Definisi Tingkat produksi
berdasarkan kelompok
atau family.
Anticipated build schedule.
2 Item yang
direncanakan
(BOM)
Tingkat produksi
berdasarkan family atau
kelompok produk.
Produk akhir atau item
spesifikasi dalam bill of material
(BOM).
3 Horizon
perencanaan
Sumber daya dengan
waktu tunggu terpanjang
(longest lead time).
Waktu tunggu kumulatif
(cumulatif lead time) untuk
komponen.
4 Batasan –batasan Kapasitas peralatan dan
pabrik dan material.
Rencana produksi, kapasitas.
5 Hubungan Agregasi MPS. Disagregasi rencana produksi.


Dalam membuat RCCP kita harus memiliki data–data yang berhubungan dengan
pembuatan RCCP itu sendiri. Dari informasi–informasi yang ada, barulah kita
dapat membuatnya. Informasi–informasi tersebut salah satunya yang paling
mempengaruhi yaitu informasi dari master production schedule (MPS).

2.7. Master Production Schedule (MPS)
Pada dasarnya jadwal produksi induk master production schedule (MPS)
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti suku
cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan
memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu.

MPS mendisagregrasikan dan mengimplentasikan rancana produksi. Apabila
rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi
(aktivitas pada level 1 dalam hieraki perencanaan prioritas) yang dinyatakan
dalam bentuk argegate, maka MPS yaitu hasil dari proses penjadwalan produksi
induk yang dinyatakan dengan konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item
yang ada dalam Item master and BOM (Bills Of Material).

52



Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana
menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses transaksi dari
MPS, memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas dari MPS dan
memberikan laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan
umpan balik (feed back) dan tijauan ulang.
Berdasarkan uraian di atas kita mengetahui bahwa MPS berkaitan dengan
pernyataan tentang produksi dan bukan pernyataan tentang permintaan pasar.
MPS sering didefinisikan sebagai anticipaded build schedule untuk item-item
yang disusun oleh perencana jadwal produksi induk (Master Scheduler) MPS
membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian
manufakturing, sehingga bagian pemasaran seharusnya juga mengetahui informasi
yang ada dalam MPS terutama berkaitan dengan ATP (Available To Promise)
agar dapat memberikan janji yang akurat kepada pelanggan.
Berikut beberapa fungsi MPS:
 Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.
 Menyediakan atau memberikan input dasar bagi sistem MRP.
 Menjadi dasar bagi penentu kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam mesin,
dan lain-lain) melalui RCCP.
 Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises) pada
konsumen.

Berikut beberapa tujuan MPS:
 Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen.
 Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.
 Mencapai target tingkat produksi.

Penjadwalan produksi disetiap perusahaan dapat berbeda, maka berdasarkan hal
ini terdapat tiga jenis perusahaan, yaitu:
1. Make to Stock Company
Produk diramalkan, direncanakan, diproduksi dan disimpan terlebih dahulu
sebelum perusahan menerima pesanan dari pelanggan. Dengan demikian lead
time antara menerima pesanan dan pengirimannya cukup pendek. Rencana
53



produksi ditekan sebagai laju produksi, sedangkan MPS dinyatakan dalam
nomor part dari item akhir yang akan diproduksi.
2. Make to Order Company
Dalam perusahaan seperti ini, produksi tidak dijadwalkan sampai ada pesanan
dari pelanggan, sehingga lead time antara waktu menerima pesanan dan
pengirimannya cukup panjang, contohnya adalah pabrik pembuatan pesawat
terbang.
3. Assembly to Order Company
Perusahaan seperti ini membuat komponen dan sub assembly produk akhir
sampai ada pesanan dari pelanggan. Penjadwalan dilakukan dalam dua fase,
yaitu fase master scheduling untuk membuat komponen dan produk sub
assembly. Fase assembly produk akhir merupakan tahap assembly komponen
dan produk sub assembly menjadi produk akhir, contohnya adalah pabrik
mobil.
Berikut informasi-informasi yang dibutuhkan untuk membuat MPS:
 Production plan.
 Demand data.
 Inventory status.
 Ordering policy.

2.8. Lotting
Tujuan:
Untuk menentukan jumlah pesanan dan untuk meminimumkan ongkos simpan.
Langkah Pelaksanaan:
Melakukan perhitungan dengan berbagai metode yang terdapat dalam Lotting.

Proses lotting ialah proses untuk menentukan besarnya pesanan yang optimal
untuk masing-masing item produk berdasarkan hasil perhitungan kebutuhan
bersih. Proses lotting erat hubungannya dengan penentuan jumlah komponen/item
yang harus dipesan/disediakan. Ukuran lot berarti jumlah item yang harus
dipesan/dibuat, dikaitkan dengan besarnya ongkos-ongkos persediaan, seperti
54



ongkos-ongkos pengadaan barang (ongkos set-up), ongkos simpan, biaya modal
dan harga barang itu sendiri.

2.8.1. Lot Sizing
Adalah proses menenetukan ukuran/jumlah pemesanan. Pemesanan sudah harus
tersedia diawal periode produksi. Metode Lot Sizing:
a) Lot for lot.
b) Jumlah pesanan ekonomis (EOQ = Economic Order Quantity).
c) Jumlah pesanan tetap (Fixed Order Quantity).
d) Jumlah pesanan periode (Period Order Quantity).
e) Kebutuhan periode tetap (Fixed Period Requirement).
f) Ongkos unit terkecil (Least Unit Cost).
g) Pendekatan ongkos minimum per periode (Least Period Cost = Metode
Silver-Meal).

2.8.2. Lot For Lot
Teknik ini merupakan teknik paling sederhana dari semua teknik ukuran lot yang
ada. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan,
sehingga ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu sering sekali digunakan
untuk item-item yang mempunyai harga/unit sangat mahal. Tekniknya “lot
pesanan dibuat sama dengan net requirement”.

Metoda lot for lot ini merupakan metoda yang paling sederhana dari semua
metoda yang ada. Pada metoda ini, item dibeli dengan kuantitas dan pada saat
yang sesuai dengan kebutuhan (demand), sehingga metoda ini tidak menimbulkan
persediaan tetapi mengabaikan ongkos pesan. Penentuan lot size dengan
menggunakan metoda lot for lot ini dilakukan atas dasar pesanan diskrit. Metoda
ini selalu melakukan perhitungan kembali, terutama jika terjadi perubahan pada
kebutuhan bersih.

Metoda ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan, oleh karena itu
dengan metoda ini tidak akan ada persediaan, sehingga total ongkos simpanpun
55



tidak ada. Metoda ini sering digunakan untuk item–item yang mempunyai harga
per unitnya sangat mahal, juga apabila dilihat dari kebutuhan yang mempunyai
sifat diskontinu atau tidak teratur, metoda ini mempunyai kemampuan yang baik
juga sering digunakan pada sistem produksi manufaktur yang mempunyai set-up
permanen pada proses produksinya.

Karakteristik dari teknik lotting ini diantaranya:
 Merupakan pendekatan yang paling sederhana.
 Item dibeli dengan kuantitas dan pada saat yang sesuai dengan kebutuhan.
 Tidak menimbulkan persediaan tapi mengabaikan ongkos pesan.
 Cocok untuk item yang harganya sangat mahal atau jika demand terjadi hanya
sesekali. Juga cocok diterapkan pada proses perakitan yang bervolume besar
dan continue.

2.8.3. Jumlah Pesanan Ekonomis (EOQ)
Lot pesanan dibuat sama dengan EOQ dimana .) 49 . 2 .........( ..........
2
h
EOQ
ì A
=
A = ongkos pesanan (set-up-cost)
ì = rata-rata demand per periode
h = ongkos simpan

2.8.4. Jumlah Pesanan Tetap (Fixed Order Quantity)
Ukuran lot pesanan dibuat jumlahnya tetap setiap saat tetapi periode
pemesanannya selalu berubah. Penetapan jumlahnya sendiri dilakukan semau kita,
intuitive, faktor-faktor empirik, sesuai dengan pengalaman kita. Metoda FOQ
menggunakan kuantitas pemesanan yang tetap yang berarti ukuran kuantitas
pemesanan (lot size) adalah sama untuk setiap kali pemesanan. Ukuran lot
tersebut ditentukan secara sembarangan atau berdasarkan faktor-faktor empiris,
misalnya menggunakan jumlah kebutuhan bersih tertinggi sebagai ukuran lotnya.
Langkah-langkah pengerjaan metode FOQ adalah sebagai berikut:
Menentukan Quantity
- Quantity ditentukan oleh pihak perusahaan atau oleh suplier.
56



- Menentukan periode pemesanan.

2.8.5. Jumlah Pesanan Periode (Period Order Quantity)
Penerapan lot size dengan menggunakan metoda Periodic Order Quantity (POQ)
ini perhitungannya didasarkan pada metoda Economic Order Quantity (EOQ)
kemudian dimodifikasi agar dapat dipakai pada periode permintaan yang bersifat
diskrit. Dengan mengambil dasar perhitungan pada metoda EOQ tentunya dapat
diperoleh mengenai besarnya jumlah pesanan yang harus dilakukan dan interval
periode pemesanannya. Dibandingkan dengan metoda EOQ, metoda ini akan
memberikan ongkos simpan yang lebih kecil dengan ongkos pesan yang sama.
Kesulitan yang dihadapi dalam metoda ini adalah bagaimana menentukan besar
kecilnya interval periode pemesanan apabila sifat kebutuhannya adalah
diskontinu. Penerimaan order hanya dilaksanakan pada periode dengan demand
yang positif, artinya jika pada suatu periode penerimaan tidak ada demand, maka
penerimaan order disatukan pada periode terdekat dengan demand yang positif.

Pada POQ ini ukuran lot bervariasi untuk memenuhi demand selama peiode
waktu yang ditetapkan. Periode waktu yang ditetapkan dihitung seperti
menentukan Economic Order Interval (EOI) tetapi dengan menggunakan tingkat
demand rata-rata. Ukuran lot adalah total demand untuk selama EOI atau selang
waktu pemesanan.
Karakteristik dari teknik lotting ini diantaranya:
 Ukuran lot bervariasi untuk memenuhi demand selama periode waktu yang
ditetapkan.
 Periode waktu yang ditetapkan dihitung seperti menentukan EOI (Economic
Order Interval), tetapi dengan menggunakan tingkat demand rata-rata.
 Ukuran lot adalah total demand untuk selama EOI.

RxFxP
C
R
EOQ
EOI
2
= =
……………(2.50.)

R = Tingkat demand rata-rata per periode
57



 Penerimaan order hanya dilaksanakan pada periode dengan demand positif,
artinya jika pada suatu periode penerimaaan tidak ada demand, maka
penerimaan order disatukan pada periode terdekat dengan demand positif.

Jumlah lot pesanan berdasarkan jumlah lot yang dapat memenuhi JPP periode dari
net requirement.

.) 51 . 2 ..( .......... .......... ..........
D
EOQ
T JPP · =

Dimana:
JPP = Jumlah pesanan periode
EOQ = Jumlah pesanan ekonomis
D = Total kebutuhan
T = Banyaknya periode

Dalam hal menentukan interval periode, seandainya ada beberapa periode yang
bernilai nol maka penentuan interval periode dilewati untuk yang bernilai nol.

2.8.6. Pendekatan Ongkos Minimum Per Periode (Metode Silver-Meal)
Tujuan dari metode ini adalah untuk meminimasi ongkos total periode. Ukuran lot
ditentukan dengan cara menjumlahkan kebutuhan berapa periode yang berturut-
turut sebagai ukuran lot yang tentative, penjumlahan dilakukan terus sampai
ongkos total (ongkos pesanan dan ongkos simpan) dibagi dengan banyaknya
periode yang net req-nya termasuk dalam ukuran lot tentative tersebut meningkat.
Maka besarnya ukuran lot yang sebenarnya adalah ukuran lot tentative akhir yang
ongkos total per periodenya masih menurun.
Ongkos total per periode
( )
.) 52 . 2 ........( .......... .......... ) (
P
dt T t h A
L C
L
T t
|
.
|

\
|
÷ · +
=
¿
=

Dimana:
A = Ongkos pesan.
h = Ongkos simpan.
dt = Kebutuhan pada periode t.
58



t = Periode awal dimana lot tentative mulai dihitung.
T = Periode ke-t.
L =Periode terakhir yang net req-nya termasuk dalam lot tentative.
P =Jumlah periode yang net req-nya termasuk dalam lot tentative.

Algoritma dari Metode Silver-Meal ini adalah:
 Langkah 1
Tentukan ukuran lot tentative dimulai dari periode T. Ukuran lot tentative =
dt, net req. pada periode T. Hitung ongkos total perperiodenya.
 Langkah 2
Tambahkan kebutuhan pada periode berikutnya pada lot tersebut. Kemudian
hitung ongkos total per periodenya.


 Langkah 3
Bandingkan ongkos total per-periode sekarang dengan yang sebelumnya, jika
C(L) s C(L-1) kembali ke langkah 2 dan C(L) > C(L-1) lanjutkan ke langkah
4.
 Langkah 4
Ukuran lot pada periode
¿
÷
=
=
1 l
T t
dt T
 Langkah 5
Sekarang T=L, jika akhir dari horizon perencanaan telah dicapai, hentikan
algoritma, jika belum, kembali ke langkah 1.

Metoda Algoritma Silver Meal ini merupakan algoritma heuristik yang prinsipnya
adalah memilih sautau ukuran lot yang meliputi kebutuhan untuk sejumlah
periode, sehingga total ongkos yang relevan yang (TCR) per periode waktu
minimum. Dimana ongkos-ongkos yang relevan adalah ongkos pemesanan dan
ongkos simpan. Merupakan algoritma heuristic yang prinsipnya adalah memilih
suatu ukuran lot yang meliputi kebutuhan untuk sejumlah periode, sedemikian
sehingga total ongkos (ongkos pesan dan pesan) per periode waktu minimum.
59



Dalam hal ini, ongkos-ongkos yang relevan terdiri dari ongkos pemesanan dan
ongkos simpan.

Jika suatu pesanan tiba pada awal periode pertama dan pesanan itu meliputi
kebutuhan hingga akhir periode T, maka fungsi kriterianya dapat dinyatakan
sebagai:
T
PeriodeT Akhir Hingga Simpan Ongkos Total C
T
) T ( TRC ÷
=

T
R K FP C
T
T TRC
T
k
k ¿
=
÷ ÷
=
1
) 1 (
) (
……………………………………..(2.53.)


T = Waktu Supply dilakukannya pemenuhan (dalam periode).
Rk = Tingkat kebutuhan pada periode k.
TRC (T) = Total ongkos relevan selama T periode.
Tujuannya adalah untuk memilih T yang meminimumkan total ongkos relevan per
unit waktu. Caranya adalah dengan mengevaluasi beberapa harga T hingga
diperoleh:
.) 54 . 2 ......( .......... .......... ..........
) (
1
) 1 (
T
T TRC
T
T TRC
=
÷
÷

 Jika total ongkos relevan per unit waktu mulai naik pada T + 1 maka T dipilih
sebagai jumlah periode supply untuk pemenuhan pesanan dengan ukuran:
.) 55 . 2 .( .......... .......... .......... .......... ..........
1
¿
=
=
T
k
k
R Q
 Algoritma ini akan memberikan hasil yang kurang baik jika menghadapi
persoalan yang:
a) Tingkat demand menurun tajam selama beberapa periode.
b) Ada banyak periode dengan demand = 0.

Tujuan dari metoda ini adalah memilih T yang meminimumkan total ongkos
relevan per unit per waktu. Penetapan ukuran lot dengan metoda ini dilakukan
dengan cara menjumlahkan kebutuhan pada suatu periode yang berurutan ke
dalam suatu lot tentative sampai ongkos simpan yang terjadi sama dengan atau
hampir sama dengan ongkos pesannya. Ukuran lot-nya adalah ukuran lot tentative
60



yang terakhir yang mengakibatkan ongkos simpan lebih besar atau sama dengan
ongkos pesannya.

Karakteristik dari teknik lotting ini diantaranya:
 Merupakan algoritma heuristic yang prinsipnya adalah memilih suatu ukuran
lot yang meliputi kebutuhan untuk sejumlah periode, sedemikian sehingga
total ongkos-ongkos yang relevan (TRC) per periode waktu (yang terliput
oleh ukuran lot itu) minimum.
 Dalam hal ini ongkos-ongkos relevan terdiri dari ongkos pemesanan dan
ongkos simpan.
 Jika suatu pesanan tiba pada awal periode pertama dan pesanan itu meliputi
kebutuhan hingga akhir periode ke T, maka fungsi kriterianya dapat
dinyatakan sebagai:

T
riodeT ggaAkhirPe sSimpanHin TotalOngko C
T
) T ( TRC ÷
=
T
Rk k FP C
T
T TRC
T
K
¿
=
÷ +
=
1
) 1 (
) (
…………………………………………(2.56.)
Dimana:
T = Waktu supply dilakukannya
Rk = Tingkat kebutuhan pada periode k
TCR (T) = Total ongkos relevan selama T periode.

 Tujuannya adalah untuk memilih T yang meminimumkan total ongkos
relevan per unit waktu. Caranya adalah dengan mengevaluasi beberapa harga
T hingga diperoleh:
T
T TRC
T
T TRC ) (
1
) 1 (
>
+
+
………………………………………………….(2.57.)

 Jika ongkos relevan per unit waktu mulai naik pada T+1 maka T dipilih
sebagai jumlah periode supply untuk pemenuhan pesanan, dengan ukuran:
¿
=
=
T
k
Rk Q
1
…………………………………………………………….(2.58.)
61



 Algoritma ini akan memberikan hasil yang kurang baik jika menghadapi
persoalan yang tingkat demand-nya menurun tajam selama beberapa periode
dan ada banyak periode dengan demand=0.

2.8.7. Kebutuhan Periode Tetap (Fixed Period Requirment)
Penetapan ukuran lot hanya berdasarkan periode waktu tertentu saja. Selang
waktu antar pemesanan dibuat tetap dengan besarnya ukuran lot didapat dengan
cara menjumlahkan net req, pada periode yang akan datang. Teknik FPR ini
menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan ukuran
kuantitas pemesanannya (Lot Size) boleh bervariasi. Ukuran kuantitas pemesanan
tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan bersih (R
t
) dari setiap periode yang
tercakup dalam interval pemesanan yang telah ditetapkan. Penetapan interval
pemesanannya dilakukan secara sembarang atau intuitif. Pada teknik fpr ini, jika
saat pemesanan jatuh pada periode yang kebutuhan bersihnya sama dengan nol
maka pemesanan dilaksanakan pada periode beerikutnya.

2.8.8. Ongkos Unit Terkecil (Least Unit Cost)
Didalam teknik ini, baik jumlah tiap kali pesan dan interval periode pemesanan
bervariasi atau mungkin tidak sama. Penetapan ukuran lot “Trial end Error”.
Prosedurnya sebagai berikut:
 Tetapkan selang interval pemesanan.
 Tentukan besarnya lot yang dapat saja = jumlah net req. diawal periode, atau
dapat ditambah net req pada periode-periode berikutnya.
 Hitung total cost (jumlah ongkos pesan dan ongkos simpan).
 Tentukan ukuran lot berdasarkan ongkos per unit kecil.
( )
( )
( )
¿ ¿
¿
= =
=
= ¬
÷
=
L
T t
s L
T t
L
T t
h
dt
A
L C
dt
dt T t h
L C
.
dan C
p
(L) = C
h
(L)+C
s
(L)..(2.59.)
Dimana:
C
s
(L) = Ongkos pesan per unit pada periode L.
C
h
(L) = Ongkos simpan per unit pada periode L.
C
p
(L) = Ongkos total per unit pada periode L.
62



L = Periode terakhir yang net req-nya termasuk dalam lot tentative.
T =Periode awal dimana lot tentative mulai dihitung.
T = Periode ke-t.
Dt = Net req pada periode ke-t.

Algoritma dari teknik ini adalah:
 Langkah 1
Tentukan ukuran lot tentative pada periode T = net req pada periode T. Hitung
total cost per unit yang terjadi.

 Langkah 2
Tambahkan net req periode berikutnya pada ukuran lot tentative sebelumnya,
kemudian hitung juga total cost per unitnya.
 Langkah 3
Bandingkan total cost per unit dengan periode sebelumnya jika C
p
(L) ≤ C
p
(L-
1) kembal kelangkah 2 dan jika C
p
(L) > C
p
(L-1) teruskan kelangkah 4.
 Langkah 4
Tetapkan ukuran lot pada periode T dengan besarnya lot =
¿
=
L
T t
dt
 Langkah 5
Sekarang T = L, jika akhir dari periode horizon telah dicapai, hentikan
algoritma dan jika belum, kembali kelangkah 1.

Karakteristik dari teknik lotting ini diantaranya:
1. Metode heuristic ini hampir sama dengan metode Silver-Meal. Perbedaannya
adalah yang dihitung rata-rata ongkos per unit.
2. Rencana pemesanan dilakukan pada saat rata-rata ongkos per unit untuk
pertama kalinya naik. Artinya pemesanan pertama dilakukan pada periode 1
untuk memenuhi kebutuhan sebelum periode dimana ongkos rata-rata per unit
pertama kali naik.
3. Periode pemesanan lalu diinisialisasi lagi dan prosedur diulangi untuk seluruh
horizon perencanaan.
63



4. Jika suatu pesanan tiba pada awal periode pertama dan mencakup kebutuhan
hingga periode T, maka Total ongkos relevannya adalah:
¿
¿
¿
=
=
=
÷ +
=
T
k
T
k
T
k
Rk
Rk k FP C
Rk
T TRC
1
1
1
) 1 (
) (
…………………………………………..(2.60.)


5. Jika ongkos per unit mulai naik pada periode T+1, maka sampai periode T
kita pilih sebagai periode supply untuk pemenuhan pesanan dengan jumlah
pemesanan sebanyak:
¿
=
=
T
k
Rk Q
1
…………………………………(2.61.)

Proses diulangi lagi dengan dimulai dari periode T+1
Metoda Least Unit Cost (LUC) ini hampir sama dengan Algoritma Silver Meal,
perbedaannya adalah yang dihitung adalah rata-rata ongkos per unit. Rencana
pemesanan dilakukan pada saat rata-rata ongkos per unit untuk pertama kalinya
naik. Jika ongkos per unit mulai naik pada periode T+1, maka sampai periode T
kita pilih sebagai periode suply untuk pemenuhan pesanan.

2.8.9. Algoritma Wagner - Within
Algoritma Wagner Within ini memberikan solusi optimum bagi persoalan ukuran
pemesanan dinamis-deterministik pada suatu kurun waktu tertentu dimana
kebutuhan pada seluruh periode harus terpenuhi. Metoda ini ditentukan dengan
menggunakan program linier untuk memperoleh segi pemesanan yang optimum
pada seluruh kebutuhan bersih sehingga semua kemungkinan pemesanan lot
dihitung ongkos totalnya.

Metoda ini dikatakan metoda yang paling optimum karena perhitungan penentuan
ukuran lot-nya didasarkan pada programa dinamis, yaitu suatu model yang
matematis yang solusinya menjamin hasil perhitungan tersebut merupakan hasil
yang optimum.


………………………………………(2.62.)
( )
( )
PF
C
R k
C R k PF
T
k
k
T
k
k
= ÷
= ÷
¿
¿
=
=
1
1
1
1
64




pada suatu kurun waktu tertentu dimana kebutuhan pada seluruh periode harus
terpenuhi.

Prosedur perhitungannya terdiri dari 3 langkah, yaitu:
 Hitung matriks ongkos total variabel untuk seluruh alternatif pemesanan yang
dapat dilakukan selama kurun waktu yang terdiri dan N periode. Ongkos total
variabel ini meliputi ongkos pemesanan dan ongkos simpan. Definisikan Z
ce
sebagai ongkos total variabel pada periode c hingga e sebagai akibat
melakukan pemesanan pada periode c yang akan memenuhi kebutuhan pada
periode c hingga e.
Z
ce
=
¿ +
=
e
c i
FP C
(Q
ce
– Q
ci
)………………………….(2.63.)
Untuk i ≤ c ≤ e ≤ N
Dimana:
C = Ongkos pemesanan per sekali pesan
F = Persentase ongkos simpan per periode
P = Ongkos pembelian per unit
Q
ce
= ¿
=
e
c k
Rk
Rk = Tingkat kebutuhan pada periode k

 Definisikan fe sebagai ongkos minimum yang mungkin terjadi pada periode 1
hingga e, dimana tingkat persediaan pada akhir periode e adalah nol.
Algoritma dimulai dengan fe = 0, kemudian hitung f
1
, f
2
,…,f
N
berturut-turut.
fe dihitung pada urutan yang menaik dengan menggunakan rumus:
fe = min (Z
ce
– f
c-1
)………………….(2.64.)
Untuk c = 1,2,…, e
Artinya, pada setiap periode seluruh kombinasi dari alternatif pemesanan
dengan strategi fe dibandingkan. Kombinasi terbaik yaitu yang memberikan
ongkos terendah dinyatakan sebagai strategi fe untuk memenuhi kebutuhan
65



pada periode 1 hingga e. Nilai f
N
adalah ongkos dari jadwal pemesanan yang
optimal.

 Terjemahkan solusi optimum ( f
N
) yang diperoleh dari algoritma ini untuk
menentukan ukuran pemesanan sebagai berikut:
f
N
= Z
wN
+ f
w-1
;………………………..(2.65.)
Pemesanan terakhir terjadi pada periode w dan dapat memenuhi kebutuhan
pada periode w hingga N.
f
N
= Z
v(w-1)
+ f v
-1
;………………………..(2.66.)
Pemesanan yang mendahului pemesanan terakhir terjadi pada periode v dan
dapat memenuhi kebutuhan pada periode v hingga (W-1).
f
N
= Z
1(u-1)
+ f
0
;…………………………(2.67.)
Pemesanan pertama terjadi pada periode 1 dan memenuhi kebutuhan pada
periode 1 hingga (u-1).

2.8.10. Algoritma Part – Period
Metoda Algoritma Part Periode (APP) ini memilih jumlah periode yang akan
diliput oleh suatu pemenuhan kebutuhan, sehingga jumlah ongkos simpan sama
dengan ongkos pesan. Tujuan metoda ini adalah menentukan ukuran pemesanan
yang mencakup kebutuhan sejumlah periode.

EPP menyatakan titik impas yang mengkonversikan ongkos pesan dan ongkos
simpan pada ukuran Part Periode. Part Periode adalah demand suatu periode
dikali jumlah periode untuk menyimpan persediaan. Pemesanan pertama pada
periode 1, berikutnya pada saat APP > EPP. Ukuran lot adalah total demand
selama periode dimana kondisi dari APP > EPP terpenuhi dengan rumus: Proses
ini diulangi lagi dengan dimulai dari periode T+1

Karakteristik dari teknik lotting Algoritma Part Periode ini diantaranya:
1. Algoritma ini memilih jumlah periode yang akan diliput oleh suatu pemenuhan
kebutuhan, sedemikian sehingga jumlah ongkos simpan sama dengan ongkos
pesan.
66



2. Tujuannya adalah menentukan ukuran pemesanan yang mencakup kebutuhan
sejumlah periode sehingga diperoleh:
¿ = ÷ =
=
T
1 k
C Rk ) 1 k ( PF

¿ = ÷
=
T
1 k
PF
C
Rk ) 1 k (
C / (P.F) = EPP (Economic Part- Period)
¿ ÷
=
T
1 k
Rk ) 1 k (
= APP (Accumulated Part – Period)…………….(2.68.)
3. EPP menyatakan titik impas yang mengkonversikan ongkos pesan dan ongkos
simpan pada ukuran Part-Period. Part-Period adalah demand suatu periode
dikali jumlah periode untuk menyimpan persediaan.
4. Pemesanan pertama pada periode 1, berikutnya saat APP > EPP.
5. Ukuran lot adalah total demand selama periode dimana kondisi APP > EPP
terpenuhi.

2.9. Material Requirement Planning (MRP)
Material Requitment Planning (MRP) adalah suatu teknik atau prosedur yang
sangat sistematis untuk mengelola persediaan dalam suatu proses manufaktur,
dimana terjadi tahapan proses yang hirarkis, yaitu bahan mentah diproses menjadi
komponen sub assembling dan seterusnya sehingga menjadi produk akhir. Jadi
suatu item dibagi kedalam beberapa level yang bergantung.

Tujuan MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan
informasi untuk mendukung aksi yang tepat, baik berupa bantalan pesanan,
pemesanan ulang, atau penjadwalan ulang, sehingga diperoleh pegangan untuk
melakukan pembelian atau produksi.

Mengacu pada tujuan dan fungsi MRP, maka ada empat hal yang dapat dilakukan,
sebagai berikut:
1. Menentukan jumlah kebutuhan material secara tepat serta waktu pemesanan
atau pembuatannya dalam rangka memenuhi permintaan produk akhir yang
sudah direncanakan dalam MPS.
67



2. Menentukan besarnya kebutuhan minimal dari setiap material yang diperlukan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan yang berarti MRP mampu untuk
memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan atas pemesanan harus
dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang produksi atau pembatalan atas suatu jadwal
produksi yang sudah direncanakan.

Asumsi-asumsi yang diperlukan untuk mengoperasikan MRP:
a. Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi status persediaan dan data
tentang struktur (harus teliti, lengkap dan up to date).
b. Lead time untuk semua item diketahui atau dapat diperkirakan.
c. Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan.
d. Tersedianya semua komponen untuk suatu rakitan, pada saat pesanan untuk
rakitan tersebut dilakukan.
e. Pengendalian dan pemakaian terhadap komponen bahan bersifat diskrit.
f. Proses pembuatan suatu item bersifat independent terhadap proses pembuatan
item lainnya.

Langkah-langkah dasar MRP:
a. Netting.
b. Lotting.
c. Offesetting.
d. Exploding.

Output MRP:
1. Memberikan jadwal pemesanan material.
2. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi untuk pembatalan pesanan.
4. Memberikan informasi keadaan persediaan.



68



Tabel yang digunakan:
Tabel 2.14. MRP
Part Number : Description :
BOM UOM : On Hand :
Lead Time : Order Policy :
Safety Stock : Lot Size :
Periods Past due 1 2 3 …..
Gross requirement
Schedule Receipt
PAB I
Net Requirement
Planned Order Receipt
Planned Order Release
PAB II

Lot size. Merupakan kuantitas pesanan (order quantity) dari item yang
memberitahukan MRP berapa banyak kuatitas yang harus dipesan serta teknik lot
sizing apa yang dipakai.

Gross Requirement. Merupakan total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan
yang diantisipasi untuk setiap periode waktu.

Projected On Hand. Merupakan Projected Available Balance (PAB), dan tidak
termasuk planned orders. Projected On Hand dihitung berdasarkan formula:
Projected On Hand = On Hand awal periode + Schedule
Receit – Gross Requirements.
Menghitung PAB I pada periode awal
PAB I = PAB I
t-1
– GR
t
+ Sr
t
……………………………………(2.69.)

Menghitung PAB I untuk periode selanjutnya:
PAB I = PAB II
t-1
- GR
t
+ Sr
t
……………………………………(2.70.)
Menghitung PAB II:
PAB II = PAB II
t-1
GR
t
+ Sr
t
+ PORc…………………………….(2.71.)

69



Net Requirements. Merupakan kekurangan material yang diproyeksikan untuk
periode ini, sehingga perlu diambil tindakan ke dalam perhitungan Planned Order
Receipt agar menutupi kekurangan material pada periode itu.

Planned Order Receipt, merupakan kuantitas pesanan pengisian kembali (pesanan
manufakturing dan atau pesanan pembelian) yang telah direncanakan oleh MRP
untuk diterima pada periode tertentu guna memenuhi kebutuhan bersih (Net
Requirements). PORc adalah kelipatan terkecil dari lot size untuk memenuhi NR,
jika tidak ada harga NR maka harga PORc pun tidak ada.

Planned Order Release, merupakan kuantitas Planned Order yang ditempatkan
atau dikeluarkan dalam periode tertentu, agar item yang dipesan itu akan tersedia
pada saat dibutuhkan. Item yang tersedia pada saat dibutuhkan itu tidak lain
adalah kuantitas Planned Order Receipt yang ditetapkan menggunakan Lead Time
Offset. POR
L
didapatkan dengan menempatkan harga PORc sesuai dengan Lead
Time.

2.9.1. MRP Logic
1. Menentukan Gross Requirement
Gross Requirement adalah jumlah yang akan diproduksi pada setiap periode.
Gross Requirement diperoleh dari:
 Untuk End Item
Gross Requirement = MPS
 Untuk Komponen
Gross Requirement = POR
L
dari induknya.
2. Menentukan Net Requirement
Net Requirement adalah proses menentukan kebutuhan bersih setiap komponen
agar MRP terwujud. Net Requirement dihitung berdasarkan formula berikut:
NR = jika PAB I > Safety Stock, maka tidak ada nilai NR
= jika PAB I < 0, maka NR = GR
t
– PAB II
t-1
+ SR
t
+ SS
= jika PAB I < SS, maka NR = SS – PAB I…………………………(2.72.)
3. Lot Sizing
70



Lot sizing adalah proses menentukan ukuran/jumlah pemesanan. Pemesanan
sudah harus tersedia di awal periode produksi. Adapun metoda Lot Sizing adalah:
A. Lot For Lot
Teknik ini merupakan teknik paling sederhana dari semua teknik ukuran lot yang
ada. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan,
sehingga ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu sering sekali digunakan
untuk item-item yang mempunyai harga/unit sangat mahal.
Tekniknya “lot pesanan dibuat sama dengan net requirement”.
 Melakukan pemesanan sejumlah yang diperlukan (tidak ada on hand
inventori).
 Mengasumsikan bahwa order dapat dilakukan untuk jumlah berapapun.

B. Least Unit Cost
Pilih ongkos per unit terkecil selama periode berurutan. Didalam teknik ini, baik
jumlah tiap kali pesan dan interval periode pemesanan bervariasi atau mungkin
tidak sama. Penetapan ukuran lot “Trial end Error”. Prosedurnya sebagai berikut:
 Tetapkan selang interval pemesanan.
 Tentukan besarnya lot yang dapat saja = jumlah Net Requirement diawal
periode, atau dapat ditambah Net Requirement pada periode-periode
berikutnya.
 Hitung total cost (jumlah ongkos pesan dan ongkos simpan).
 Tentukan ukuran lot berdasarkan ongkos per unit kecil.
( )
( )
( )
¿ ¿
¿
= =
=
= ¬
÷
=
L
T t
s L
T t
L
T t
h
dt
A
L C
dt
dt T t h
L C
.
dan C
p
(L) = C
h
(L)+C
s
(L)…….(2.73.)
Dimana:
C
s
(L) = Ongkos pesan per unit pada periode L.
C
h
(L) = Ongkos simpan per unit pada periode L.
C
p
(L) = Onkos total per unit pada periode L.
L = Periode terakhir yang net requerement-nya termasuk dalam lot
tentative.
T = Periode awal dimana lot tentative mulai dihitung.
71



T = Periode ke-t.
Dt = Net requerement pada periode ke-t.

Algoritma dari teknik ini adalah:
 Langkah 1
Tentukan ukuran lot tentative pada periode T = net req pada periode T. Hitung
total cost per unit yang terjadi.
 Langkah 2
Tambahkan net req periode berikutnya pada ukuran lot tentative sebelumnya,
kemudian hitung juga total cost per unitnya.
 Langkah 3
Bandingkan total cost per unit dengan periode sebelumnya jika C
p
(L) ≤ C
p
(L-
1) kembali kelangkah 2 dan jika C
p
(L) > C
p
(L-1) teruskan kelangkah 4.
 Langkah 4
Tetapkan ukuran lot pada periode T dengan besarnya lot =
¿
=
L
T t
dt

 Langkah 5
Sekarang T = L, jika akhir dari periode horizon telah dicapai, hentikan
algoritma dan jika belum, kembali kelangkah 1.

C. Least Total Cost
 Pilih total ongkos minimum.
 Gabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan.

D. Lead Period Cost (Silver Meal)
Tujuan dari metode ini adalah untuk meminimasi ongkos total periode. Ukuran lot
ditentukan dengan cara menjumlahkan kebutuhan berapa periode yang berturut-
turut sebagai ukuran lot yang tentative, penjumlahan dilakukan terus sampai
ongkos total (ongkos pesanan dan ongkos simpan) dibagi dengan banyaknya
periode yang net req-nya termasuk dalam ukuran lot tentative tersebut meningkat.
Maka besarnya ukuran lot yang sebenarnya adalah ukuran lot tentative akhir yang
ongkos total per periodenya masih menurun.
72



Ongkos total per periode
( )
P
dt T t h A
L C
L
T t
|
.
|

\
|
÷ · +
=
¿
=
) (
……………………..(2.74.)

Dimana:
A = Ongkos pesan.
h = Ongkos simpan.
dt = Kebutuhan pada periode t.
t = Periode awal dimana lot tentative mulai dihitung.
T = Periode ke-t.
L = Periode terakhir yang net req-nya termasuk dalam lot tentative.
P = jumlah periode yang net req-nya termasuk dalam lot tentative.

Algoritma dari Metode Silver-Meal ini adalah:
 Langkah 1
Tentukan ukuran lot tentative dimulai dari periode T. Ukuran lot tentative = dt,
net req. pada periode T. Hitung ongkos total per-periodenya.

 Langkah 2
Tambahkan kebutuhan pada periode berikutnya pada lot tersebut. Kemudian
hitung ongkos total per periodenya.
 Langkah 3
Bandingkan ongkos total per periode sekarang dengan yang sebelumnya, jika
C(L) s C(L-1) kembali ke langkah 2 dan C(L) > C(L-1) lanjutkan ke langkah
4
 Langkah 4
Ukuran lot pada periode
¿
÷
=
=
1 l
T t
dt T
 Langkah 5
Sekarang T=L, jika akhir dari horizon perencanaan telah dicapai, hentikan
algoritma, jika belum, kembali ke langkah 1.



73



E. Part Period Balancing
 Merupakan variasi dari Least Total Cost
 Mengkonversikan ongkos pesan menjadi equivalent Part period (EPP) dengan
rumus: EPP = s/k.
s : ongkos pesan.
k : ongkos simpan per unit per periode.

F. Economic Order Quantity (EOQ)
Lot pesanan sesuai dengan Economic Order Quantity (EOQ)
EOQ =
h
A ì . . 2
…………………………………(2.75.)

A : ongkos pesan (ongkos setup)
Β : rata-rata demand per periode
h : ongkos simpan per unit per periode

G. Period Order Quantity (POQ)
Jumlah lot pesanan berdasarkan jumlah lot yang dapat memenuhi POQ periode
dari net requirement.
 Sebelumnya hitungalah EOQ
 Gunakan EOQ untuk menghitung frekuensi pemesanan per tahun.
POQ =
D
EOQ
T
………………………………………………….(2.76.)

EOQ : jumlah pesanan ekonimik.
D : total kebutuhan.
T : banyaknya periode.

Dalam hal menentukan interval periode, seandainya ada beberapa periode yang
bernilai nol maka penentuan interval periode dilewati untuk yang bernilai nol.




74



H. Off Setting
Off Setting adalah proses menentukan kapan suatu order harus sudah
direleased/dimanufaktur. Kapan order harus direlease ditetapkan Lead Time
periode sebelum saat dibutuhkan.

Tabel 2.15. MRP Approach
QUESTION BASIS RESULT
What to Order
-Master Schedule
-Bill of Material
GrossRequirements
How Much to order
-Inventory Balance
-Schedule Receipts
-Order Rules
Net requirements
When to Order Lead Time Lead Time





75

BAB 3
METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH


3.1. Perumusan Masalah
Tahapan-tahapan penelitian yang digunakan oleh penulis dalam penelitian ini
adalah :
1. Tahap Identifikasi Masalah
Memuat mengenai alasan-alasan mengapa masalah tersebut menarik dan
memiliki karakteristik tertentu sehingga perlu untuk dilakukan penelitian.
2. Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
Memuat bagaimana melakukan pengumpulan dan pengolahan data terhadap
data-data yang telah diambil dengan melakukan pendekatan-pendekatan yang
sesuai dengan metode yang digunakan.
3. Tahap Analisa dan Kesimpulan
Memuat tentang hasil-hasil yang telah didapat dan membandingkannya
dengan hasil yang ingin dicapai.

Tahapan-tahapan penelitian ini dapat digambarkan ke dalam bentuk flowchart
seperti terlihat pada gambar 3.1












76



3.2. Flowchart Pemecahan Masalah
Mulai
Studi Literatur
Latar Belakang Masalah
Identifikasi Masalah
Pengumpulan Data
- Data Demand (1 tahun terakhir)
- Data waktu baku
- Data tenaga kerja awal
- Data inventori awal
- Data ongkos produksi
Rencana Produksi Agregrat
Ongkos RPA terkecil menggunakan metode Hibrid dan
Transportasi
Master Schedule
RCCP (Rought Cut Capacity Planning)
Lotting
Ongkos min lotting dengan metode:
1. EOQ (Economic Order Quantity)
2. POQ (Periodic Order Quantity)
Material Requirement Planning
Kesimpulan
Selesai
Analisa
Pegolahan Data
Forecasting (Peramalan) 12 Peridode medatang mengguakan
berdasarkan plot data
Validasi metode normal?
Untuk MSE terkecil dan
Trk.Signal -4 dan +4
Tidak
Ya
Tidak
Ya
Kebutuhan yang tersedia
memenuhi kebutuhan yang
dibutuhkan?

Gambar 3.1. Flowchart Pemecahan Masalah.
77



3.3. Langkah-Langkah Pemecahan Masalah
Dalam melakukan penelitian ini terlebih dahulu harus menentukan metodologi
yang akan dilakukan untuk memecahkan masalah yang ada di dalam tugas akhir.
Adapun langkah-langkah pemecahan masalah yang akan dilakukan adalah sebagai
berikut:

3.3.1. Mulai
Memulai penelitian dengan melakukan studi pendahuluan, yaitu melakukan
wawancara dengan pembimbing di perusahaan untuk mengetahui secara lebih
jelas mengenai perencanaan dan pengendalian produksi.

3.3.2. Studi Literatur
Melakukan studi literatur untuk mendukung penelitian yang akan dilakukan
selanjutnya.

3.3.3. Identifikasi Masalah
Menentukan atau mengidentifikasi masalah apa saja yang muncul dalam hal
perencanaan dan pengendalian produksi pada pembuatan produk Ballast A-1 yang
melatar belakangi penelitian tugas akhir.

3.3.4. Pengumpulan dan Pengolahan Data
3.3.4.1. Pengumpulan Data
Mengumpulkan data yang diberikan oleh perusahaan menyangkut
perencanaan dan pengendalian produk. Data yang diperlukan diantaranya
adalah:
- Data permintaan 1 tahun terakhir
- Data waktu baku
- Data tenaga kerja awal
- Data inventori awal
- Data ongkos produksi


78



3.3.4.2. Pengolahan Data
1. Peramalan untuk 12 periode kedepan
=> dari Plot data maka akan ditentukan metode mana yang akan terpilih dari:
 Moving Average With Linear Trend
 Single Exponential Smooting With Trend
 Double Exponential Smoothing With Trend
 Linear Regresi
2. RencanaProduksi Agregat dengan menggunakan dua alternatif, yaitu:
1. Metode Hibrid.
2. Metode Transportasi.
3. Penjadwalan Produksi Induk.
4. Membuat Rough Cut Capacity Planning dengan metode BOLA (Bill Of
Labour Approach).
5. Menentukan ongkos minimal lotting dengan metode:
- EOQ (Economic Order Quantity)
- POQ (Perodic Order Quantity)
6. Menghitung MRP (Material Requirement Planning) untuk merancang
suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk melakukan aksi
yang tepat (pembuatan pesanan, penjadwalan, pemesanan dan lain-lain),
yang merupakan referensi untuk pembelian dan produksi.

3.3.5. Analisis
Pada bab ini akan dianalisa segala kemungkinan yang menjadi penyebab
timbulnya sebuah masalah berdasarkan hasil pengolahan data hingga didapatkan
sebuah solusi pemecahan masalah.

3.3.6. Kesimpulan dan Saran
Bab ini akan membahas mengenai :kesimpulan secara singkat dari masalah yang
dibahas, dan saran-saran untuk perbaikan pelaksanaan Tugas Akhir, baik untuk
pihak perusahaan, pihak universitas maupun bagi mahasiswa lainnya yang akan
melakukan penelitian tugas akhir.
80

BAB 4
PENGUMPULAN dan PENGOLAHAN DATA


4.1. Pengumpulan Data
4.1.1. Data Umum Perusahaan
PT. Nikkatsu Electric Work berdiri pada tanggal 13 Oktober 1970 sesuai dengan
akta No. 11,Tanggal 13 Oktober 1970 dengan Notaris Widyanto Pranamihardja,
SH dan akta perubahan nomor 03 tanggal 3 November 2008 dengan Notaris Lely
Zulkarnaen, SH. Keputusan Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia RI no AHU-
01833.AH.01.02.Tahun 2009 tanggal 9 Januari 2009.

PT. Nikkatsu Electric Work berstatus PMDN (Penanaman Modal Dalam Negri)
dan bergerak dibidang industri manufaktur dengan jenis usaha: industri
manufaktur alat – alat listrik, core, dan lampu hemat energi. Perusahaan ini
berperan serta dalam pembangunan ekonomi nasional di sector riil dengan
mengasilkan produk impor maupun ekspor yang banyak menyerap tenaga kerja
serta melaksanakan program kemitraan dengan para industri kecil.
PT. Nikkatsu Electric Works sejalan dengan majunya pembangunan pelistrikkan
di negara kita yang semakin pesat, perusahaan berupaya mengembangkan
sayapnya, diantaranya dengan melakukan perluasan pabrik dan pengambangan
jenis produk seperti: Ballast 10w – 40 w, Transformer 1VA – 35 KVA, Lampu
hemat energi 5W – 65W, Core, dan lain – lain. Diharapkan nantinya dapat
memenuhi kebutuhan peralatan listrik bagi pemakai di dalam negeri maupun luar
negeri.
Adapun visi dan misi perusahaan adalah sebagai berikut:
 Visi :Menjadi perusahaan yang terkenal dan unggul dalam menghasilkan
produk alat – alat listrik di Indonesia yang bertaraf Nasional dan
Internasional.
81

 Misi :Menjamin kepuasan terhadap: pelanggan, masyarakat dan karyawan
dengan menghasilkan suatu produk yang mengutamakan faktor:
Quality, Cost, Delivery, Safety, Moral, Enviromental.
4.1.2. Data Khusus (Data Penelitian)
Dalam melakukan penelitian tugas akhir, peneliti melakukan pengumpulan data
yang diperlukan untuk penelitian. Data didapat dari wawancara dengan manajer
perusahaan di PT Nikkatsu Electric Work maupun pengematan langsung di lantai
produksi. Data yang diambil berkaitan dengan produksi produk ballast ekspor tipe
A-1. Balast A-1 ini merupakan salah satu produk yang dibuat oleh PT Nikkatu
Electric Work dengan daya 40 Watt,tegangan 127 volt dan 40 Hz. Berikut data
yang diperlukan untuk penelitian.

4.1.2.1. Data Demand (permintaan)
Data demand diambil dari data permintaan produk ballast A-1 satu tahun terakhir
atau data 12 periode pada tahun 2010.

Tabel 4.1. Data Demand 1 tahun terakhir (12 periode)
Periode
Ballast A-1
(40W 127V 60 Hz)
(unit)
1 130850
2 138900
3 154980
4 167180
5 145230
6 150600
7 150840
8 172620
9 173420
10 156540
11 163240
12 173540
82

4.1.2.2. Data dan ongkos produksi
Data dan ongkos produksi ini menyangkut segala data mengenai produksi serta
ongkos – ongkos yang dikeluarkan dalam produksi ballast A-1. Berikut data yang
diperloleh:
Input:
 Jam kerja normal / hari = 8 jam
 Waktu baku = 224.97detik
 Ongkos kerja = 1.500.000,-/bulan
 Kapasitas subkontrak = 156500 unit
 Kapasitas pada jam kerja lembur = 20% dari jam kerja normal
 Ongkos per unit pada jam kerja normal = Rp 7000,-
 Ongkos per unit pada jam kerja lembur = Rp 8000,-
 Ongkos per unit pada jam kerja subkontrak = Rp ,9000-
 Ongkos persediaan per unit per periode = Rp 300,-
 Ongkos per unit periode = Rp 500,-

4.1.2.3. Data Tenaga Kerja yang Dibutuhkan
Tenaga kerja yang bekerja pada pembuatan ballast ini adalah sebagai berikut
 Bagian Winding (pembuatan koil) = 8 orang
 Bagian Assembling = 8 orang
 Bagian pengawatan = 9 orang
 Bagian pengecoran = 9 orang
 Bagian Core = 6 orang
 Bagian painting = 7 orang
 Bagian pasang tutup = 3 orang
 Bagian packing = 10 orang






83

4.1.2.4. Data harga komponen ballast
Berikut data harga komponen pembuat ballast yang dibeli per satuan
pembelian:
Tabel 4.2. Daftar komponen dan harganya per satuan.



























No

Nama
Komponen
Satuan
Pembelian
Harga
per satuan
1 Steelhoop Rol (7 kg) Rp 250.000,-
2 Coumpound Kilogram Rp 10.000,-
3 Masking Tape Rol Rp 5.000,-
4 Steel Hoop Kilogram Rp 70.000,-
6 Kabel Rol Rp 125.000,-
7 Pasir Silika Kilogram Rp 4.500,-
9 Epoxy Kilogram Rp 4000,-
10 Styrene Kilogram Rp 4000,-
13 Cairan Coating Liter Rp 30.000,-
14 Cat Liter Rp 65.000,-
84

4.2. Pengolahan Data
4.2.1. Peramalan Demand (Demand Forecasting)
Peramalan dilakukan setelah membuat Plot Data 12 periode terakhir untuk
menentukan metode yang akan digunakan. Peramalan dilakukan untuk
mengetahui permintaan atau demand 12 periode kedepan. Berikut plot data yang
dibuat dari data demand produk Ballast Ekspor A-1.


Gambar 4.1. Plot data 12 periode terakhir

Berdasarkan plot data yang grafiknya berfluktuasi (naik turun) dan terlihat
berulang dalam interval waktu tertentu. Juga dikarenakan datanya bersifat trend
maka dilakukan peramalan untuk 12 periode mendatang dengan menggunakan
beberapa metode yaitu: Moving Average with Linier Trend, Single Exponential
Smoothing With Linear Trend, Double Exponential Smoothing With Linear Trend,
dan Linear Regresi.






85

4.2.1.1. Moving Average With Linier Trend
Pada peramalan metode MAT (Moving Average With Linear Trend) ini dilakukan
dengan menggunakan software WinQSB versi 2.00

Tabel 4.3. Moving Average With Linier Trend (m=6)
Month
Actual
F(t) F'(t) Forecast
Forecast
CFE MAD MSE MAPE
Tracking
R-square Data Error Signal
1 130850
2 138900
3 154980
4 167180
5 145230
6 150600 147957 3713
7 150840 151288 703.1 160950.7 -10110.67 -10111 10111 102225700 6.7029 -1
8 172620 156908 1273 153749.3 18870.66 8760 14491 229163700 8.8174 0.604526 0.2710898
9 173420 159982 3246 161363.3 12056.67 20817 13679 201230200 8.1957 1.52176 0.5516859
10 156540 158208 4194 171342.6 -14802.64 6014 13960 205702200 8.5108 0.430799 0.4249428
11 163240 161210 2317 172887.3 -9647.313 -3633 13098 183175900 7.9906 -0.277402 0.658206
12 173540 165033 1957 169320 4220.031 586.7 11618 155614700 7.0641 0.050502 0.5813373
13 171881.3
14 173837.8
15 175794.4
16 177750.9
17 179707.5
18 181664
19 183620.6
20 185577.1
21 187533.7
22 189490.2
23 191446.8
24 193403.3

CFE 586.7344
MAD 11618
MSE 155614700
MAPE 7.064146
Trk.Signal 0.0505022
R-square 0.5813373
m=6


86

4.2.1.2. Single Exponential Smoothing With Trend (2 Parameter Holt)
Pada peramalan metode SEST (Single Exponential Smoothing With Trend) ini
dilakukan menggunakan software WinQSB versi 2.00

Tabel 4.4. Single Exponential Smoothing With Trend (2 Parameter Holt)
Month
Actual
F(t) T(t) Forecast
Forecast
CFE MAD MSE
MAPE
(%)
Tracking R-
square Data Error Signal
1 130850 130850 0
2 138900 134875 805 130850 8050 8050 8050 64802500 5.7955 1
3 154980 145330 2735 135680 19300 27350 13675 218646300 9.1244 2
4 167180 157622.5 4646.5 148065 19115 46465 15488 267558600 9.8942 3
5 145230 153749.5 2942.6 162269 -17039 29426 15876 273250800 10.3537 1.8535
6 150600 153646 2333.389 156692.1 -6092.094 23334 13919 226023400 9.092 1.6764
7 150840 153409.7 1819.446 155979.4 -5139.438 18194 12456 192755100 8.1446 1.4607
8 172620 163924.6 3558.529 155229.2 17390.83 35585 13161 208424500 8.4203 2.7039
9 173420 170451.5 4152.217 167483.1 5936.891 41522 12258 186777300 7.7957 3.3874
10 156540 165571.9 2345.839 174603.8 -18063.77 23458 12903 202279800 8.2116 1.8181
11 163240 165578.9 1878.068 167917.7 -4677.719 18781 12080 184239900 7.677 1.5546
12 173540 170498.5 2486.377 167456.9 6083.078 24864 11535 170854800 7.2978 2.1555
13 172984.8
14 175471.2
15 177957.6
16 180444
17 182930.3
18 185416.7
19 187903.1
20 190389.5
21 192875.8
22 195362.2
23 197848.6
24 200335

CFE 24863.78
MAD 11535.26
MSE 170854800
MAPE 7.2978
Trk.Signal 2.1555
R-square
Alpha=0.5
Beta=0.2
F(0)=130850
T(0)=0




87

4.2.1.3. Double Exponential Smoothing With Trend (1 Parameter Brown)
Pada peramalan metode DEST (Double Exponential Smoothing With Trend) ini
dilakukan menggunakan software WinQSB versi 2.00

Tabel 4.5. Double Exponential Smoothing With Trend (1 Parameter Brown)
Month
Actual
F(t) F'(t) Forecast
Forecast
CFE MAD MSE MAPE
Tracking R-
square Data Error Signal
1 130850 130850 130850
2 138900 133265 131575 130850 8050 8050 8050 64802500 5.7955 1
3 154980 139780 134036 135680 19300 27350 13675 218646300 9.1244 2
4 167180 148000 138225 147984.5 19196 46546 15515 268586600 9.9102 3
5 145230 147169 140908 161963.3 -16733 29812 15820 271440900 10.313 1.884497
6 150600 148198 143095 156112.4 -5512 24300 13758 223230000 8.9826 1.766196
7 150840 148991 144864 155488.1 -4648 19652 12240 189625800 7.9991 1.605545
8 172620 156080 148229 154886.2 17734 37385 13025 207463100 8.324 2.870346
9 173420 161282 152145 167295.1 6125 43510 12162 186219500 7.7249 3.577492
10 156540 159859 154459 174334.8 -17795 25716 12788 200712200 8.1297 2.010901
11 163240 160873 156383 167573.8 -4334 21382 11943 182519200 7.5822 1.790367
12 173540 164673 158870 167287.9 6252 27634 11425 169480000 7.2204 2.418645
13 172963.5
14 175450.6
15 177937.6
16 180424.7
17 182911.7
18 185398.8
19 187885.8
20 190372.9
21 192859.9
22 195347
23 197834
24 200321

CFE 27633.81
MAD 11425.33
MSE 169480000
MAPE 7.220421
Trk.Signal 2.418645
R-square
Alpha=0.3
F(0)=130850
F'(0)=130850




88

4.2.1.4. Linear Regression
Pada peramalan metode LR (Linear Regression) ini dilakukan menggunakan
software WinQSB versi 2.00

Tabel 4.6. Linear Regression
Month
Actual
Data
F(t) Forecast
Forecast
Error
CFE MAD MSE
MAPE
(%)
Tracking
Signal
R-square
1 130850 140856.9 140856.9 -10006.92 -10006.9 10006.92 100138500 7.6476 -1
2 138900 143700.2 143700.2 -4800.219 -14807.1 7403.57 61590290 5.5518 -2
3 154980 146543.5 146543.5 8436.5 -6370.64 7747.88 64785040 5.5157 -0.8222 0.0984
4 167180 149386.8 149386.8 17793.22 11422.58 10259.21 127738400 6.7976 1.1134 0.092
5 145230 152230.1 152230.1 -7000.078 4422.5 9607.388 111991000 6.4021 0.4603 0.106
6 150600 155073.4 155073.4 -4473.359 -50.8594 8751.716 96660970 5.8301 -0.0058 0.1751
7 150840 157916.6 157916.6 -7076.641 -7127.5 8512.42 90006380 5.6674 -0.8373 0.2866
8 172620 160759.9 160759.9 11860.06 4732.563 8930.875 96338220 5.8178 0.5299 0.2575
9 173420 163603.2 163603.2 9816.781 14549.34 9029.309 96341660 5.8004 1.6113 0.2889
10 156540 166446.5 166446.5 -9906.5 4642.844 9117.028 96521370 5.8532 0.5092 0.3786
11 163240 169289.8 169289.8 -6049.797 -1406.95 8838.189 91073980 5.658 -0.1592 0.4826
12 173540 172133.1 172133.1 1406.922 -0.0313 8218.917 83649420 5.2541 0 0.5352
13 174976.4
14 177819.7
15 180662.9
16 183506.2
17 186349.5
18 189192.8
19 192036.1
20 194879.4
21 197722.7
22 200566
23 203409.2
24 206252.5

CFE -0.0313
MAD 8218.917
MSE 83649420
MAPE 5.2541
Trk.Signal 0
R-square 0.5352

Y-
intercept=138013.6
Slope=2843.287

89

Dari keempat metode diatas, metode Linear Regretion memiliki tracking signal
antara -4 dan 4, juga memiliki MSE terkecil sebesar 83649420. Dari peramalan
terpilih (linear regresi) di atas dapat kita lihat plot datanya sebagai berikut:


Gambar 4.2. Linear Regresi

Dapat juga kita lihat grafik Tracking Signalnya sebagai berikut, dimana yang
bagus untuk peramalan yakni memiliki tracking signal antara -4 dan 4


Gambar 4.3. Linear Regression

90

4.2.2. Rencana Produksi Agregat (RPA)
Data demand diambil dari peramalan 12 Periode kedepan, dari hasil peramalan
terpilih yaitu metode Linear Regresi ,datanya sebagai berikut:
Tabel 4.6. Data Demand dan Hari Kerja Setelah Dibulatkan.
Periode HK Demand Pembulatan
1 19 174976.4 174977
2 18 177819.7 177820
3 19 180662.9 180663
4 19 183506.2 183507
5 19 186349.5 186350
6 19 189192.8 189193
7 20 192036.1 192037
8 18 194879.4 194880
9 19 197722.7 197723
10 20 200566 200566
11 20 203409.2 203410
12 19 206252.5 206253
Total 229 2287379

Inventori awal 5% dari total peramalan = 5% x 2287379 = 114369 unit

4.2.2.1. Metode Hibrid
 Jumlah unit yang dapat diproduksi selama 1 jam oleh 1 pekerja
jam unit / 16
detik/unit 97 . 224
detik/jam 3600
detik/unit WB
detik/jam 3600
WB
jam 1
  
 Jumlah unit yang dapat diproduksi selama 1 hari oleh 1 pekerja
pekerja unit/hari/ 128 jam/hari 8 ja unit/peker 16   
 Untuk 60 orang pekerja = 60 orang x 128 unit = 7808 unit/60 pekerja

91

 UPRT = Produksi jam normal = HK
Hari
Unit

UPRT
Periode 1
= 19 hari x 7808 unit = 148352 unit
UPRT
Periode 11
= 20 hari x 7808 unit = 156160 unit
 UPOT = Produksi lembur = 20% x UPRT
UPOT
Periode 1
= 20% x 148352 unit = 29671unit
UPOT
Periode 11
= 20% x 156160 unit = 31232unit
 Kebutuhan Tambahan (KT)
KT = D
t
– UPRT
t
– I
t-1
KT
1
= 174977 unit – 148352 unit – 114369 unit = -87744 = 0 unit
KT
11
= 203410 unit – 156160 unit – 0 unit= 47250 unit
 Kebutuhan Setelah Produksi Normal dan Lembur (Sub Kontrak)
Sub Kontrak
t
= KT
t
- UPOT
t

Sub Kontrak
1
= 0 unit – 0 unit = 0 unit
Sub Kontrak
11
= 44406 unit – 31232 unit = 13174 unit
 Inventory
I
t
= I
t-1
+ UPRT + UPOT + Sub Kontrak – D
t
I
1
= 114369 unit + 206720 unit + 0 + 0 – 174977 = 146112 unit
I
11
= 0 + 2560 unit + 512 unit + 200337 unit – 203409 unit = 0 unit





92

Dari hasil perhitungan dapat kita lihat kapasitas produksi untuk metode hibrid
pada table berikut:
Tabel 4.7. Kapasitas Produksi Untuk Metode Hibrid
Periode HK Demand UPRT UPOT
1 19 174977 148352 29671
2 18 177820 140544 28109
3 19 180663 148352 29671
4 19 183507 148352 29671
5 19 186350 148352 29671
6 19 189193 148352 29671
7 20 192037 156160 31232
8 18 194880 140544 28109
9 19 197723 148352 29671
10 20 200566 156160 31232
11 20 203410 156160 31232
12 19 206253 148352 29671
Total 229 2287379 1788032 347611

Dari tabel tabel kapasitas produksi di atas kemudian dihitung metode Hibrid
seperti tabel metode hibrid dibawah ini:
4.8. Metode Hibrid
P HK Demand UPRT KT UPOT
Sub
Kontrak
Penambahan
Laju Produksi
Pengurangan
Laju Produksi I
1 19 174977 148352 0 0 0 0 0 87744
2 18 177820 140544 0 0 0 0 0 50468
3 19 180663 148352 0 0 0 0 0 18157
4 19 183507 148352 16998 16998 0 0 0 0
5 19 186350 148352 37998 29671 8327 0 0 0
6 19 189193 148352 40841 29671 11170 0 0 0
7 20 192037 156160 35877 31232 4645 0 0 0
8 18 194880 140544 54336 28109 26227 0 0 0
9 19 197723 148352 49371 29671 19700 0 0 0
10 20 200566 156160 44406 31232 13174 0 0 0
11 20 203410 156160 47250 31232 16018 0 0 0
12 19 206253 148352 57901 29671 28230 0 0 0
Total 229 2287379 1788032 384978 257487 127491 0 0 156369
93

Dari tabel metode hibrid diatas kemudian dihitung ongkos metode hibrid seperti
tabel dibawah ini:
Tabel 4.9. Total Ongkos Metode Hibrid
UPRT 1788032 x Rp 7.000,- Rp 12.516.224.000,-
UPOT 257487 x Rp 8.000,- Rp 2.059.896.000,-
SC 127491 x Rp 9.000,- Rp 1.147.419.000,-
Penambahan Laju Produksi 0 0
Pengurangan Laju Produksi 0 0
Inventory 156369 x Rp 300,- Rp 46.910.700,-
Total Ongkos Rp 15.770.449.700,-

4.2.2.2. Metode Transportasi
Selain menggunakan metode hibrid, juga digunakan metode transportasi untuk
menghitung rencana produksi agregat, dimana perhitungan metode transportasi
seperti dibawah ini:
 Jumlah unit yang dapat diproduksi selama 1 jam
jam unit / 16
detik/unit 97 . 224
detik/jam 3600
detik/unit WB
detik/jam 3600
WB
jam 1
  
 Jumlah unit yang dapat diproduksi selama 1 hari
pekerja unit/hari/ 128 jam/hari 8 ja unit/peker 16   
Untuk 60 orang pekerja = 60 orang x128 unit = 7808 unit/60 pekerja
 UPRT = Produksi jam normal = HK
Hari
Unit

UPRT
Periode 1
= 19 x 7808 = 148352 unit
UPRT
Periode 11
= 20 x 7808 = 156160 unit
 UPOT = Produksi lembur = 20% x UPRT
UPOT
Periode 1
= 20% x 148352 = 29671unit
UPOT
Periode 11
= 20% x 156160 = 31232unit
94

Hasil dari perhitungan metode transportasi, baik kapasitas maupun ongkosnya
dapat dilihat padatabel di bawah ini:
Tabel 4.10. Transportasi
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1
Reguler
Over Time
Sub Cont
2
Reguler
Over Time
Sub Cont
3
Reguler
Over Time
Sub Cont
4
Reguler
Over Time
Sub Cont
5
Reguler
Over Time
Sub Cont
6
Reguler
Over Time
Sub Cont
7
Reguler
Over Time
Sub Cont
8
Reguler
Over Time
Sub Cont
9
Reguler
Over Time
Sub Cont
10
Reguler
Over Time
Sub Cont
11
Reguler
Over Time
Sub Cont
12
Reguler
Over Time
Sub Cont
Kapasitas
7000
8000
9000 9500 156500
156500
156500
156500
156500
156500
156500
156500
156500
156500
156500
156500
29671
28109
29671
29671
29671
29671
31232
28109
29671
31232
31232
148352
140544
148352
148352
148352
148352
156160
140544
148352
156160
156160
148352
Demand
174977 177820 180663 183507 186350 189193 192037 189193 194880 197723 200566 203410
7500
8500
10000
8000
9000
10500
8500
9500
11000
9000
10000
11500
9500
10500
12000
10000
11000
12500
10500
11500
13000
11000
12000
13500
11500
12500
14000
12000
13000
14500
12500
13500
Inventory 87744 50468
Sisa
114369 0 0 0 18157 0 0 0 0 0 0 0
8000 8500 9000 9500 10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000
8000 8500 9000 9500 10000 10500 11000 11500 12000 12500
8000 8500 9000 9500 10000 10500 11000 11500 12000
8000 8500 9000 9500 10000 10500 11000 11500
8000 8500 9000 9500 10000 10500
10000
11000
8000 8500 9000 9500 10000 10500
8000 8500 9000 9500 10000
8000 8500 9000 9500
8000 8500 9000
8000 8500
8000
29671
7000 8000 8500 9000 9500 10000 10500 11000 11500 12000 7500
7000
8000 8500 9000 9500 10000 10500 11000 11500 7500
7000
8000 8500 9000 9500 10000 10500 11000 7500
7000 8000 8500 9000 9500 10000 10500 7500
7000 8000 8500 9000 9500 7500
7000 8000 8500 9000 9500 7500
7000 8000 8500 9000 7500
7000 8000 8500 7500
7000 8000 7500
7000 7500
7000
9000 9500 10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000
9000 9500 10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000
9000 9500 10000 10500 11000 11500 12000 12500 13000
9000 9500 10000 10500 11000 11500 12000 12500
9000 9500 10000 10500 11000 11500 12000
9000 9500 10000 10500 11000 11500
9000 9500 10000 10500 11000
9000 9500 10000 10500
9000 9500 10000
9000 9500
9000
13500
13500
14000
148352
140544
148352
148352
148352
29671
148352
29671
156160
31232
4645
140544
28109
26277
148352
29671
19700
156160
31232
13174
156160
31232
16018
148232
29671
28230
8327
11170
16998
16998

95

Untuk kapasitas produksi menggunakan metode transportasi dapat kita lihat
seperti di bawah ini:
Tabel 4.11. Kapasitas Produksi Untuk Metode Transportasi
Periode HK Demand UPRT UPOT SC
1 19 174977 148352 29671 156500
2 18 177820 140544 28109 156500
3 19 180663 148352 29671 156500
4 19 183507 148352 29671 156500
5 19 186350 148352 29671 156500
6 19 189193 148352 29671 156500
7 20 192037 156160 31232 156500
8 18 194880 140544 28109 156500
9 19 197723 148352 29671 156500
10 20 200566 156160 31232 156500
11 20 203410 156160 31232 156500
12 19 206253 148352 29671 156500
Total 229 2287379 1788032 347611 1878000

Untuk summary hasil perhitungan rencana produksi agregat menggunakan strategi
transportasi dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.12. Summary Untuk RPA Strategi Transportasi
Periode UPRT UPOT SC
Total
Supply Demand
Inventori
Akhir
1 148352 0 0 148352 174977 87744
2 140544 0 0 140544 177820 50468
3 148352 0 0 148352 180663 18157
4 148352 16998 0 165350 183507 0
5 148352 29671 8327 186350 186350 0
6 148352 29671 11170 189193 189193 0
7 156160 31232 4645 192037 192037 0
8 140544 28109 26227 194880 194880 0
9 148352 29671 19700 197723 197723 0
10 156160 31232 13174 200566 200566 0
11 156160 31232 16018 203410 203410 0
12 148352 29671 28230 206253 206253 0
Jumlah 1788032 257487 127491 2173010 2287379 156369
96

Dari tabel hasil perhitungan strategi transportasi di atas, kemudian dihitung
ongkosnya. Perhitungan ongkosnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
Tabel 4.13. Total Cost Metode Transportasi
UPRT 1788032 x Rp 7.000,- Rp 12.516.224.000,-
UPOT 257487 x Rp 8.000,- Rp 2.059.896.000,-
SC 127491 x Rp 9.000,- Rp 1.147.419.000,-
Penambahan Laju Produksi 0 0
Pengurangan Laju Produksi 0 0
Inventory 156369 x Rp 300,- Rp 46.910.700,-
Total Ongkos Rp 15.770.449.700,-

Setelah menghitung rencana produksi agregat menggunakan 2 metode: hibrid dan
transpotasi kemudian dibandingkan, untuk menemukan metode yang mempunyai
ongkos minimum atau terkecil. Berikut tabel perbandingan ongkos antara metode
hibrid dengan metode transportasi.
Tabel 4.14. Tabel Perbandingan
Tabel Perbandingan
Metode Total Cost
Hibrid Rp 15.770.449.700,-
Transportasi Rp 15.770.449.700,-

Dari tabel perbandingan antara metode hibrid dan metode transportasi di atas
mempunyai ongkos sama, dimana ongkos yang diperlukan sebesar Rp
15.770.449.700,-. Namun dipilih metode karena lebih baik dan terlihat semua
ongkos disetiap periodenya.




97

4.2.3. Master Production Schedule (MPS)
Dikarenakan jumlah family dan jumlah item yang terdapat dalam produk ini
hanya ada 1 maka data MPS di ambil dari data alternatif yang terpilih yaitu total
supply pada metode transportasi
Tabel 4.15. Master Schedule
item
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Ballast
Ekspor
A-1
148352 140544 148352 165350 186350 189193 192037 194880 197723 200566 203410 206253

Adapun data-data yang di perlukan untuk perancangan MPS adalah Sebagai
berikut:
 Data Actual Order
Merupakan data yang berupa pesanan konsumen yang sudah di terima
sehingga statusnya pasti, di dapat dari perusahaan adalah sebanyak 1000
uit setiapperiode.

 Inventory Item
Merupakan persediaan awal (inventory awal) yang di peroleh dari
perusahaan yaitu sebesar 590 unit.

 Safety Stock = 0

 Perencnaan Dalam Beberapa Zona waktu:
DTF (Demand Time Fences)
Menggunakan zona waktu 3 periode kebijaksanaan yang di tetapkan untuk
mencatat dimana terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam
prosedur produksi, yang di definisikan sebagai periode mendatang dimana
dalam periode ini menggunakan data dari aktual order yang merupakan
Final Assembly

98

PTF (Planing Time Fences)
Menggunakan zona waktu 3 periode setelah perencanaan DTF di mana
dalam periode ini perubahan – perubahan terhadap MPS dievaluasi guna
mencegah ketidak sesuaian yang akan menimbulkan kerugian yang di
definisikan sebagai periode mendatang dimana dalam periode ini
menggunakan data jumlah terbesar antara aktual order dengan forecast
yang merupakan komulatif lead time.
Berikut tabel perhitungan Master Production Schedulle, untuk mendapatkan
jadwal induk produksi.
Tabel 4.16. Master Production Schedule (MPS)
Description : Ballast Ekspor A-1 DTF : 3 Periode

Order Qty : 1 periode PTF : 6 Periode

SS : 0


DTF




PTF




Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Forecast 174977 177820 180663 183507 186350 189193 192037 194880 197723 200566 203410 206253
Act.order 125000 125000 125000 125000 125000 125000 125000 125000 125000 125000 125000 125000
PAB 114369 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
ATP 137721 15544 23352 40350 61350 64193 67037 69880 72723 75566 78410 81253
MS 148352 140544 148352 165350 186350 189193 192037 194880 197723 200566 203410 206253
PO 60608 40099 27398 6890 27890 30733 33577 36420 39263 42106 44950 47793

Contoh perhitungan dari tabel di atas adalah sebagai berikut:
Untuk Daerah DTF:
PABt = PAB(t-1) + MSt – AOt
PABt = 114369 + 148352 – 125000 = 137721
Untuk Perhitungan periode 2 dan 3 sama dengan perhitungan Periode 1 untuk
daerah DTF, dan daerah PTF untuk perhitungan periode 4 – 6 yaitu:
PABt = PAB(t-1) + MSt – max (AOt,Ft)
PABt = 176617 + 165350 – 183507 = 158460
99

Sedangkan Untuk Periode 7 dan seterusnya perhitungan menggunakan data
Forecast :
PABt = PAB(t-1) + MS1 – Ft
PABt = 158460 + 192037 – 192037= 158460

Perhitungan untuk ATP (Available to Promise) pada periode 1:
ATPt = PAB(t-1) + MS1 – ∑AOt
ATPt = 114369 + 148352 – 125000= 137721

Pada Periode Selanjutnya:
ATPt = MSt – ∑AOt
ATPt = 140544 – 125000 = 15544
PO = F + SS - PAB(t-1)
PO = 174977 + 0 – 114369= 60608

4.2.4. Perencanaan Kapasitas Kasar (RCCP)
Dalam perencanaan Kapasitas Kasar (RCCP) menggunakan metoda Bill of Labour
Approach (BOLA) karena metoda ini dapat melihat jumlah kebutuhan kapasitas
yang diperlukan dengan mengkalikan waktu tiap komponen dengan jumlah
produk dari MPS
Data Jadwal Induk di ambil dari Project Available Balance (PAB) pada tabel
perhitungan master shedulle di atas, jika PAB bernilai minus (-) maka di ambil
dari planed order.

100

Data master schedulle yang diperoleh dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 4.17. Jadwal Induk Produksi
item
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Ballast
Ekspor
A-1
137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460

 Perhitungan Kapasitas Kasar (RCCP)
Diperoleh dengan mengkalikan waktu standar hour tiap Work Station dengan
banyaknya unit yang terdapat dalam jadwal induk Produksi (MPS). Data
standart hour yang didapat dari perusahaan pada setiap work station dapat
dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.18. Standar Hour tiap Work Station
Work
Station
Standar
Hour
Winding 0.005
Core 0.006
Pengawatan 0.007
Pengecoran 0.006
Case 0.008
Packing 0.007

Dari tabel standar hour di atas kemudi hitung kapasitas yang dibutuhkan ntuk
produksi ballast ekspor A-1, seperti tabel dibawah ini:
Tabel 4.19. Kapasitas Dibutuhkan (jam)
WS
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Winding 688.61 766.33 883.09 792.3 792.3 792.3 792.3 792.3 792.3 792.3 792.3 792.3
Core 826.33 919.59 1059.70 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76
Pengawatan 964.05 1072.86 1236.32 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22
Pengecoran 826.33 919.59 1059.70 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76
Case 1101.77 1226.12 1412.94 1267.68 1267.68 1267.68 1267.68 1267.68 1267.68 1267.68 1267.68 1267.68
Packing 964.05 1072.86 1236.32 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22 1109.22
Jumlah 5371 5977 6888 6180 6180 6180 6180 6180 6180 6180 6180 6180
101

Contoh Perhitungan:
Periode 1 = Standar Hour x MPS1
= 0.005 x 137721
= 688.61
Periode 1 = Standar Hour x MPS1
= 0.005 x 153265
= 766.33

 Kapasitas yang tersedia
Kapasitas yang tersedia dihitung dengan mengalikan jumlah hari kerja, jam
kerja per hari, dan jumlah tenaga kerja. Kapasitas yang tersedia dapat dilihat
dari tabel di bawah ini.
Tabel 4.20. Kapasitas yang Tersedia (jam)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HK 19 18 19 19 19 19 20 18 19 20 20 19
JK 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
TK 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Jam Tersedia 9120 8640 9120 9120 9120 9120 9600 8640 9120 9600 9600 9120

Contoh Perhitungan:
Periode 1 = HK x JK x TK
= 19 x 8 x 60
= 9120

Perbandingan antara kapasitas yang tersedia dengan kapasitas yang dibutuhkan
dapat kita lihat pada tabel berikut, dimana dari perbandingan ini dapat kita lihat
apakah kapasitas yang tersedia memenuhi kapasitas yang dibutuhkan atau tidak.
Tabel 4.21. Tabel Perbandingan (jam)
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Kapasitas Yang
Dibutuhkan 5371 5977 6888 6180 6180 6180 6180 6180 6180 6180 6180 6180
Kapasitas Yang Tersedia 9120 8640 9120 9120 9120 9120 9600 8640 9120 9600 9600 9120


102

Dari tabel perbandingan kapasitas di atas, dapat kita lihat grafik perbandingan
kapasitasnya seperti grafik di bawah ini

Gambar 4.4. Grafik Perbandingan Kapasitas

4.2.5. Lotting
Lotting merupakan proses untuk menentukan besarnya pesanan yang optimal
untuk masing – masing item produk, terutama dalam rencana kebutuhan bahan.
Tabel mengenai komponen ballast yang akan di lotting adalah sebagai berikut:
Tabel 4.22. Komponen yang akan di Lotting
Nama Komponen Satuan Kapasitas
/Satuan
Kebutuhan
/Produk
Harga/
Satuan
(Rp)
Ongkos/
Pesan
(Rp)
Kawat kg 7 kg 0.02 kg 200000 15000
Coumpound kg 5 kg 0.03 kg 10000 10000
Masking Tape pack 15 rol 0.05 rol 5000 9000
Steel Hoop kg 10 kg 0.06 kg 500000 12000
Kabel rol 200 meter 0.3 meter 150000 10000
Pasir Silika kg 5 kg 0.02 kg 22500 11000
Epoxy kg 5 kg 0.02 kg 20000 11000
Styrene kg 5 kg 0.02 kg 20000 11000
Cairan Coating liter 10 liter 0.06 liter 300000 10000
Cat liter 15 liter 0.05 liter 600000 15000
 Input: ongkos simpan = Rp 300,-/unit/periode
103

Berikut adalah tabel master schedule yang diambil dari PAB pada perhitungan
MPS sebelumnya:
Tabel 4.23. Data Master Schedule
Item
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Ballast
Ekspor
A-1
137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460

Kemudian dihitung lotting dari komponen ballast dengan metode EOQ (Economic
Order Quantity) dan metode POQ (Periodic Order Quantity). Perhitungan
lottingnya adalah sebagai berikut

A. Komponen Kawat
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen Kawat dapat dilihat
seperti di bawah ini:
Tabel 4.24. Kebutuhan Demand Komponen Kawat
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
393.49 437.9 504.62 452.74 452.74 452.74 452.74 452.74 452.74 452.74 452.74 452.74
Demand
Round Up
Demand
394 438 505 453 453 453 453 453 453 453 453 453
Contoh perhitungan tabel di atas (periode 1):
394 49 . 393
7
0.02 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    


 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Kawat
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 15000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 5414 / 12 = 451.17
h
2.A.
EOQ

 212.41
300
.(451,17) (15000) . 2
   213
104

Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Kawat metode
EOQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.25. Material Requirement Planning Komponen Kawat
Part Number : 10 Description : Kawat
BOM UOM : Each On Hand : 150
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 5
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 394 438 505 453 453 453 453 453 453 453 453 453 5414
SR 213

PAB I 150 -31 -122 -402 -350 -353 -351 -349 -352 -350 -353 -351 -349

NR 557 222 502 450 453 451 449 452 450 453 451 449

PORec 560 225 505 450 455 455 450 455 450 455 455 450

PORel 560 225 505 450 455 455 450 455 450 455 455 450

PAB II 316 103 103 100 102 104 101 103 100 102 104 101 1439

Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen Kawat, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Kawat adalah sebagai berikut:
Tabel 4.26. Total Ongkos Komponen Kawat dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 5414 X Rp. 15000,- Rp. 81.210.000,-
Ongkos Simpan 1439 X Rp. 300,- Rp. 431.700,-
 Rp. 81.641.700,-

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Kawat
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 15000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 5414 unit
D
EOQ
T POQ  47 . 0
5414
213
12  
POQ = 0,47  pemesanan dilakukan selama 1 periode
Lead Time = 0
105

Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Kawat metode
POQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.27. Material Requirement Planning Komponen Kawat
Part Number : 10 Description : Kawat
BOM UOM : Each On Hand : 150
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 5
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 394 438 505 453 453 453 453 453 453 453 453 453 5414
SR

PAB I 150 -244 -337 -402 -350 -353 -351 -349 -352 -350 -353 -351 -349

NR 344 437 502 450 453 451 449 452 450 453 451 449

PORec 345 440 505 450 455 455 450 455 450 455 455 450

PORel 345 440 505 450 455 455 450 455 450 455 455 450

PAB II 101 103 103 100 102 104 101 103 100 102 104 101 1224

Dari tabel perhitungan MRP metode POQ komponen Kawat, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Kawat adalah sebagai berikut:
Tabel 4.28. Total Ongkos Komponen Kawat dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 5414 X Rp. 25000,- Rp. 135.350.000,-
Ongkos Simpan 1224 X Rp. 300,- Rp. 367.200,-
 Rp. 135.717.200,-

B. Komponen Coumpound
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen Kawat dapat dilihat
seperti di bawah:
Tabel 4.29. Kebutuhan Demand Komponen Coumpound
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

826.33 919.59 1059.70 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 Demand
Round
Up
demand 827 920 1060 951 951 951 951 951 951 951 951 951
106

Contoh perhitungan kebutuhan demand komponen Coumpound periode 1, adalah:
827 33 . 826
5
0.03 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    


 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Coumpound
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 10000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 11366 / 12 = 947.16=948
h
2.A.
EOQ

 251.4
300
.(948) (10000) . 2
   252
Lead Time = 0
Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Compound metode
EOQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.30. Material Requirement Planning Komponen Compound
Part Number : 11 Description : Compound
BOM UOM : Each On Hand : 500
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 827 920 1060 951 951 951 951 951 951 951 951 951 11366
SR 252

PAB I 500 -75 -567 -959 -850 -851 -850 -851 -850 -851 -850 -851 -850

NR 679 667 1059 950 951 950 951 950 951 950 951 950

PORec 680 668 1060 950 952 950 952 950 952 950 952 950

PORel 680 668 1060 950 952 950 952 950 952 950 952 950

PAB II 353 101 101 100 101 100 101 100 101 100 101 100 1459

107

Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen Kawat, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Kawat adalah sebagai berikut:

Tabel 4.31. Total Ongkos Komponen Coumpound dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 11366 X Rp. 10000,- Rp. 113.660.000,-
Ongkos Simpan 1459 X Rp. 300,- Rp. 437.700,-
 Rp. 114.097.700,-

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Coumpound
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 10000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 11366 unit
D
EOQ
T POQ  27 . 0
11366
252
12  
POQ = 0,27  pemesanan dilakukan selama 1 periode
Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Compound metode
POQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.32. Material Requirement Planning Komponen Compound
Part Number : 11 Description : Compound
BOM UOM : Each On Hand : 500
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 827 920 1060 951 951 951 951 951 951 951 951 951 11366
SR

PAB I 500 -327 -819 -959 -850
-
851 -850 -849 -850 -851 -850 -851 -850

NR 427 919 1059 950 951 950 949 950 951 950 951 950

PORec 428 920 1060 950 952 952 950 950 952 950 952 950

PORel 428 920 1060 950 952 952 950 950 952 950 952 950

PAB II 101 101 101 100 101 102 101 100 101 100 101 100 1209

108

Dari tabel perhitungan MRP metode POQ komponen compound, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen compound adalah
sebagai berikut:

Tabel 4.33. Total Ongkos Komponen Compound dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 11366 X Rp. 25000,- Rp. 113.660.000,-
Ongkos Simpan 1209 X Rp. 300,- Rp. 362.700,-
 Rp. 114.022.700,-

C. Komponen Masking Tape
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen Masing Tape dapat
dilihat seperti di bawah:
Tabel 4.34. Kebutuhan Demand Komponen Masking Tape
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

459.07 510.88 588.72 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 Demand
Round
Up
demand 460 511 589 529 529 529 529 529 529 529 529 529

Contoh perhitungan tabel di atas (periode 1):
460 07 . 459
15
0.05 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    

 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Masking Tape
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 9000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 6321 / 12 = 526.75=527
h
2.A.
EOQ

 177.82
300
.(527) (9000) . 2
   178
Lead Time = 0

109

Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Compound metode
EOQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.35. Material Requirement Planning Komponen Masking Tape
Part Number : 12 Description : Masking Tape
BOM UOM : Each On Hand : 350
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 5
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 460 511 589 529 529 529 529 529 529 529 529 529 6321
SR 178

PAB I 350 68 -231 -485 -429 -428 -427 -426 -425 -429 -428 -427 -426

NR 388 331 585 529 528 527 526 525 529 528 527 526

PORec 390 335 585 530 530 530 530 525 530 530 530 530

PORel 390 335 585 530 530 530 530 525 530 530 530 530

PAB II 280 104 100 101 102 103 104 100 101 102 103 104 1404

Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen Masking Tape, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Masking Tape adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.36. Total Ongkos Komponen Masking Tape dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 6321 X Rp. 9000,- Rp. 56.889.000,-
Ongkos Simpan 1404 X Rp. 300,- Rp. 421.200,-
 Rp. 57.310.200,-

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Masing Tape
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 9000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 6321 unit
D
EOQ
T POQ  34 . 0
6321
178
12  
POQ = 0,34  pemesanan dilakukan selama 1 periode
110

Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Masking Tape
metode POQ, dapat dilihat seperti dibawah ini
Tabel 4.37. Material Requirement Planning Komponen Masking Tape
Part Number : 12 Description : Masking Tape
BOM UOM : Each On Hand : 350
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 5
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 460 511 589 529 529 529 529 529 529 529 529 529 6321
SR

PAB I 350 -110 -411 -485 -429 -428 -427 -426 -425 -429 -428 -427 -426

NR 210 511 585 529 528 527 526 525 529 528 527 526

PORec 210 515 585 530 530 530 530 525 530 530 530 530

PORel 210 515 585 530 530 530 530 525 530 530 530 530

PAB II 100 104 100 101 102 103 104 100 101 102 103 104 1224

Dari tabel perhitungan MRP metode POQ komponen Masking Tape, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Masking Tape adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.38. Total Ongkos Komponen Masking Tape dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 6321 X Rp. 9000,- Rp. 56.889.000,-
Ongkos Simpan 1224 X Rp. 300,- Rp. 367.200,-
 Rp. 57.256.200,-








111

D. Komponen Steelhoop
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen Steelhoop dapat dilihat
seperti di bawah:
Tabel 4.39. Kebutuhan Demand Komponen Steelhoop
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demand
826.33 919.59 1059.70 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76
Round
Up
demand
827 920 1060 951 951 951 951 951 951 951 951 951
Contoh perhitungan tabel di atas (periode 1):
827 33 . 826
10
0.06 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    

 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Steelhoop
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 12000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 11366 / 12 = 947.17
h
2.A.
EOQ

 251.29
300
.(947.17) (10000) . 2
   252
Tabel perhitungan Material Requirement Planning komponen Steelhoop metode
EOQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.40. Material Requirement Planning Komponen Steelhoop
Part Number : 11 Description : Steelhoop
BOM UOM : Each On Hand : 500
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 827 920 1060 951 951 951 951 951 951 951 951 951 11366
SR 252

PAB I 500 -75 -567 -959 -850 -851 -850 -851 -850 -851 -850 -851 -850

NR 679 667 1059 950 951 950 951 950 951 950 951 950

PORec 680 668 1060 950 952 950 952 950 952 950 952 950

PORel 680 668 1060 950 952 950 952 950 952 950 952 950

PAB II 353 101 101 100 101 100 101 100 101 100 101 100 1459
112

Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen Steelhoop, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Steelhoop adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.41. Total Ongkos Komponen Steelhoop dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 11366 X Rp. 10000,- Rp. 113.660.000,-
Ongkos Simpan 1459 X Rp. 300,- Rp. 437.700,-
 Rp. 114.097.700,-

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Steelhoop
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 15000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 5414 unit
D
EOQ
T POQ  47 . 0
5414
213
12  
POQ = 0,47  pemesanan dilakukan selama 1 periode
Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Steelhoop metode
POQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.42. Material Requirement Planning Komponen Steelhoop
Part Number : 11 Description : Steelhoop
BOM UOM : Each On Hand : 500
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 827 920 1060 951 951 951 951 951 951 951 951 951 11366
SR

PAB I 500 -327 -819 -959 -850 -851 -850 -849 -850 -851 -850 -851 -850

NR 427 919 1059 950 951 950 949 950 951 950 951 950

PORec 428 920 1060 950 952 952 950 950 952 950 952 950

PORel 428 920 1060 950 952 952 950 950 952 950 952 950

PAB II 101 101 101 100 101 102 101 100 101 100 101 100 1209

113

Dari tabel perhitungan MRP metode POQ komponen Steelhoop, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Steelhoop adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.43. Total Ongkos Komponen Steehoop dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 11366 X Rp. 25000,- Rp. 113.660.000,-
Ongkos Simpan 1209 X Rp. 300,- Rp. 362.700,-
 Rp. 114.022.700,-

E. Komponen Kabel
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen Kabel dapat dilihat
seperti di bawah:
Tabel 4.44. Kebutuhan Demand Komponen kabel
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

206.58 229.90 264.93 237.69 237.69 237.69 237.69 237.69 237.69 237.69 237.69 237.69
Demand
Round
Up
demand
207 230 265 238 238 238 238 238 238 238 238 238

Contoh perhitungan tabel di atas (periode 1):
207 58 . 206
200
0.3 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    

 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Kabel
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 10000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 2844 / 12 = 237
h
2.A.
EOQ

 125.7
300
.(237) (10000) . 2
   126


114

Tabel perhitungan Material Requirement Planning komponen kabel metode EOQ,
dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.45. Material Requirement Planning Komponen Kabel
Part Number : 15 Description : Kabel
BOM UOM : Each On Hand : 150
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 207 230 265 238 238 238 238 238 238 238 238 238 2844
SR 126

PAB I 150 69 -3 -164 -138 -138 -138 -138 -138 -138 -138 -138 -138

NR 283 103 264 238 238 238 238 238 238 238 238 238

PORec 284 104 264 238 238 238 238 238 238 238 238 238

PORel 284 104 264 238 238 238 238 238 238 238 238 238

PAB II 227 101 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1328

Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen kabel, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen kabel adalah sebagai berikut:

Tabel 4.46. Total Ongkos Komponen kabel dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 2844 X Rp. 10000,- Rp. 28.440.000,-
Ongkos Simpan 1328 X Rp. 300,- Rp. 398.400,-
 Rp. 28.838.400,-

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Kabel
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 10000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 2844 unit
D
EOQ
T POQ  53 . 0
2844
126
12  
POQ = 0,53  pemesanan dilakukan selama 1 periode
115

Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen kabel metode POQ,
dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.47. Material Requirement Planning Komponen kabel
Part Number : 15 Description : Kabel
BOM UOM : Each On Hand : 150
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 207 230 265 238 238 238 238 238 238 238 238 238 2844
SR

PAB I 150 -57 -129 -164 -138 -138 -138 -138 -138 -138 -138 -138 -138

NR 157 229 264 238 238 238 238 238 238 238 238 238

PORec 158 230 264 238 238 238 238 238 238 238 238 238

PORel 158 230 264 238 238 238 238 238 238 238 238 238

PAB II 101 101 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1202

Dari tabel perhitungan MRP metode POQ komponen Kabel, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Kabel adalah sebagai berikut:
Tabel 4.48. Total Ongkos Komponen Kabel dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 2844 X Rp. 10000,- Rp. 28.440.000,-
Ongkos Simpan 1202 X Rp. 300,- Rp. 360.600,-
 Rp. 28.800.600,-

F. Komponen Pasir Silika
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen Pasir Silika dapat dilihat
seperti di bawah:
Tabel 4.49. Kebutuhan Demand Komponen Pasir Silika
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demand
550.88 613.06 706.47 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84
Round
Up 551 614 707 634 634 634 634 634 634 634 634 634

116

Contoh perhitungan tabel di atas (periode 1):
551 88 . 550
5
0.02 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    


 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Pasir Silika
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 11000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 7578 / 12 = 631.5
h
2.A.
EOQ

 215.2
300
.(631.5) (11000) . 2
   216
Tabel perhitungan Material Requirement Planning komponen Pasir Silika metode
EOQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.50. Material Requirement Planning Komponen Pasir Silika
Part Number : 15 Description : Pasir Silika
BOM UOM : Each On Hand : 400
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 551 614 707 634 634 634 634 634 634 634 634 634 7578
SR 126

PAB I 400 -25 -387 -606 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534

NR 377 487 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORec 378 488 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORel 378 488 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PAB II 227 101 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1328
Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen Pasir Silika, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Pasir Silika adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.51. Total Ongkos Komponen pasir silika dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 7578 X Rp. 11000,- Rp. 83.358.000,-
Ongkos Simpan 1328 X Rp. 300,- Rp. 398.400,-

Rp. 83.756.400,-
117

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Pasir Silika
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 11000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 7578 unit
D
EOQ
T POQ  2 . 0
7578
126
12  
POQ = 0,2  pemesanan dilakukan selama 1 periode
Lead Time = 0
Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Pasir Silika metode
POQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.52. Material Requirement Planning Komponen Pasir Silika
Part Number : 15 Description : Pasir Silika
BOM UOM : Each On Hand : 400
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 551 614 707 634 634 634 634 634 634 634 634 634 7578
SR

PAB I 400 -151 -513 -606 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534

NR 251 613 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORec 252 614 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORel 252 614 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PAB II 101 101 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1202

Dari tabel perhitungan MRP metode POQ komponen Pasir Silika, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Pasir Silika adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.53. Total Ongkos Komponen Pasir Silika dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 7578 X Rp. 11000,- Rp. 83.358.000,-
Ongkos Simpan 1202 X Rp. 300,- Rp. 360.600,-
 Rp. 83.718.600,-

118

G. Komponen Epoxy
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen Epoxy dapat dilihat
seperti di bawah:
Tabel 4.54. Kebutuhan Demand Komponen Epoxy
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demand
550.88 613.06 706.47 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84
Round
Up 551 614 707 634 634 634 634 634 634 634 634 634
Contoh perhitungan tabel di atas (periode 1):
551 88 . 550
5
0.02 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    


 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Epoxy
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 11000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 7578 / 12 = 631.5
h
2.A.
EOQ

 215.2
300
.(631.5) (11000) . 2
   216
Tabel perhitungan Material Requirement Planning komponen Epoxy metode
EOQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.55. Material Requirement Planning Komponen Epoxy
Part Number : 15 Description : Epoxy
BOM UOM : Each On Hand : 400
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 551 614 707 634 634 634 634 634 634 634 634 634 7578
SR 126

PAB I 400 -25 -387 -606 -534
-
534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534

NR 377 487 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORec 378 488 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORel 378 488 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PAB II 227 101 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1328
119

Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen Epoxy, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Epoxy adalah sebagai berikut:
Tabel 4.56. Total Ongkos Komponen Epoxy dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 7578 X Rp. 11000,- Rp. 83.028.000,-
Ongkos Simpan 1328 X Rp. 300,- Rp. 398.400,-

Rp. 83.426.400,-

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Epoxy
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 11000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 7578 unit
D
EOQ
T POQ  2 . 0
7578
126
12  
POQ = 0,2  pemesanan dilakukan selama 1 periode
Lead Time = 0
Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Epoxy metode
POQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.57. Material Requirement Planning Komponen Epoxy
Part Number : 15 Description : Epoxy
BOM UOM : Each On Hand : 400
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 551 614 707 634 634 634 634 634 634 634 634 634 7578
SR

PAB I 400 -151 -513 -606 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534

NR 251 613 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORec 252 614 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORel 252 614 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PAB II 101 101 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1202

120

Dari tabel perhitungan MRP metode POQ komponen Epoxy, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Epoxy adalah sebagai berikut:
Tabel 4.58. Total Ongkos Komponen Pasir Epoxy dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 7578 X Rp. 11000,- Rp. 83.358.000,-
Ongkos Simpan 1202 X Rp. 300,- Rp. 360.600,-
 Rp. 83.718.600,-

H. Komponen Styrene
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen Styrene dapat dilihat
seperti di bawah:
Tabel 4.59. Kebutuhan Demand Komponen Styrene
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demand
550.88 613.06 706.47 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84 633.84
Round
Up 551 614 707 634 634 634 634 634 634 634 634 634
Contoh perhitungan tabel di atas (periode 1):
551 88 . 550
5
0.02 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    


 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Styrene
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 11000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 7578 / 12 = 631.5
h
2.A.
EOQ

 215.2
300
.(631.5) (11000) . 2
   216





121

Tabel perhitungan Material Requirement Planning komponen Styrene metode
EOQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.60. Material Requirement Planning Komponen Styrene
Part Number : 15 Description : Styrene
BOM UOM : Each On Hand : 400
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 551 614 707 634 634 634 634 634 634 634 634 634 7578
SR 126

PAB I 400 -25 -387 -606 -534
-
534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534

NR 377 487 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORec 378 488 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORel 378 488 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PAB II 227 101 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1328
Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen Styrene, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Styrene adalah sebagai berikut:
Tabel 4.61. Total Ongkos Komponen Styrene dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 7578 X Rp. 11000,- Rp. 83.028.000,-
Ongkos Simpan 1328 X Rp. 300,- Rp. 398.400,-

Rp. 83.426.400,-

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Styrene
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 11000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 7578 unit
D
EOQ
T POQ  2 . 0
7578
126
12  
POQ = 0,2  pemesanan dilakukan selama 1 periode
Lead Time = 0

122

Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Styrene metode
POQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.62. Material Requirement Planning Komponen Styrene
Part Number : 15 Description : Styrene
BOM UOM : Each On Hand : 400
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 551 614 707 634 634 634 634 634 634 634 634 634 7578
SR

PAB I 400 -151 -513 -606 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534 -534

NR 251 613 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORec 252 614 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PORel 252 614 706 634 634 634 634 634 634 634 634 634

PAB II 101 101 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1202

Dari tabel perhitungan MRP metode POQ komponen Styrene, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Styrene adalah sebagai berikut:
Tabel 4.63. Total Ongkos Komponen Pasir Styrene dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 7578 X Rp. 11000,- Rp. 83.358.000,-
Ongkos Simpan 1202 X Rp. 300,- Rp. 360.600,-
 Rp. 83.718.600,-

I. Komponen Cairan Coating
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen cairan coating dapat
dilihat seperti di bawah:
Tabel 4.64. Kebutuhan Demand Komponen Cairan Coating
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

826.33 919.59 1059.70 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 950.76 Demand
Round
Up
demand 827 920 1060 951 951 951 951 951 951 951 951 951

123

Contoh perhitungan tabel di atas (periode 1):
827 33 . 826
10
0.06 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    


 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Cairan Coating
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 10000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 11366 / 12 = 948
h
2.A.
EOQ

 251.4
300
.(948) (11000) . 2
   252
Tabel perhitungan Material Requirement Planning komponen cairan coating
metode EOQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.65. Material Requirement Planning Komponen cairan coating
Part Number : 11 Description : Cairan coating
BOM UOM : Each On Hand : 500
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 827 920 1060 951 951 951 951 951 951 951 951 951 11366
SR 252

PAB I 500 -75 -567 -959 -850 -851 -850 -851 -850 -851 -850 -851 -850

NR 679 667 1059 950 951 950 951 950 951 950 951 950

PORec 680 668 1060 950 952 950 952 950 952 950 952 950

PORel 680 668 1060 950 952 950 952 950 952 950 952 950

PAB II 353 101 101 100 101 100 101 100 101 100 101 100 1459






124

Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen cairan coating, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen cairan coating adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.66. Total Ongkos Komponen cairan coating dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 11366 X Rp. 10000,- Rp. 113.660.000,-
Ongkos Simpan 1459 X Rp. 300,- Rp. 437.700,-
 Rp. 114.097.700,-

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Cairan Coating
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 10000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 7578 unit
D
EOQ
T POQ  27 . 0
11366
252
12  
POQ = 0,27  pemesanan dilakukan selama 1 periode
Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen cairan coating
metode POQ, dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.67. Material Requirement Planning Komponen cairan coating
Part Number : 11 Description : Cairan coating
BOM UOM : Each On Hand : 500
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 2
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 827 920 1060 951 951 951 951 951 951 951 951 951 11366
SR

PAB I 500 -327 -819 -959 -850
-
851 -850 -849 -850 -851 -850 -851 -850

NR 427 919 1059 950 951 950 949 950 951 950 951 950

PORec 428 920 1060 950 952 952 950 950 952 950 952 950

PORel 428 920 1060 950 952 952 950 950 952 950 952 950

PAB II 101 101 101 100 101 102 101 100 101 100 101 100 1209

125

Dari tabel perhitungan MRP metode POQ komponen cairan coating, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen cairan coating adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.68. Total Ongkos Komponen Pasir cairan coating dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 11366 X Rp. 25000,- Rp. 113.660.000,-
Ongkos Simpan 1209 X Rp. 300,- Rp. 362.700,-
 Rp. 114.022.700,-

J. Komponen Cat
Tabel perhitungan kebutuhan Demand untuk komponen cat dapat dilihat seperti di
bawah:
Tabel 4.69. Kebutuhan Demand Komponen cat
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

459.07 510.88 588.72 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 528.20 Demand
Round
Up
demand 460 511 589 529 529 529 529 529 529 529 529 529

Contoh perhitungan tabel di atas (periode 1):
460 07 . 459
15
0.05 x 137721

satuan Kapasitas/
Produk Kebutuhan x Schedulle Master
Demand    

 Metode Economic Order Quantity (EOQ) Komponen Cat
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 9000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
 ( Rata-rata demand per periode) = 6321 / 12 = 526.75=527
h
2.A.
EOQ

 177.82
300
.(527) (9000) . 2
   178
Lead Time = 0

126

Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen cat metode EOQ,
dapat dilihat seperti dibawah ini:
Tabel 4.70. Material Requirement Planning Komponen Cat
Part Number : 12 Description : Cat
BOM UOM : Each On Hand : 350
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 5
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 460 511 589 529 529 529 529 529 529 529 529 529 6321
SR 178

PAB I 350 68 -231 -485 -429 -428 -427 -426 -425 -429 -428 -427 -426

NR 388 331 585 529 528 527 526 525 529 528 527 526

PORec 390 335 585 530 530 530 530 525 530 530 530 530

PORel 390 335 585 530 530 530 530 525 530 530 530 530

PAB II 280 104 100 101 102 103 104 100 101 102 103 104 1404

Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen Cat, kemudian dihitung
ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Cat adalah sebagai berikut:
Tabel 4.71. Total Ongkos Komponen Cat dengan Metode EOQ
Ongkos Pesan 6321 X Rp. 9000,- Rp. 56.889.000,-
Ongkos Simpan 1404 X Rp. 300,- Rp. 421.200,-
 Rp. 57.310.200,-

 Metode Periode Order Quantity (POQ) Komponen Cat
A ( ongkos Pesan ) = Rp. 9000
h (ongkos simpan ) = Rp. 300
D( Demand) = 6321 unit
D
EOQ
T POQ  34 . 0
6321
178
12  
POQ = 0,34  pemesanan dilakukan selama 1 periode
127

Tabel perhitungan Material Requirement Planning Komponen Cat metode POQ,
dapat dilihat seperti dibawah ini
Tabel 4.72. Material Requirement Planning Komponen Cat
Part Number : 12 Description : Cat
BOM UOM : Each On Hand : 350
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 100 Lot Size : 5
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Total
GR 460 511 589 529 529 529 529 529 529 529 529 529 6321
SR

PAB I 350 -110 -411 -485 -429 -428 -427 -426 -425 -429 -428 -427 -426

NR 210 511 585 529 528 527 526 525 529 528 527 526

PORec 210 515 585 530 530 530 530 525 530 530 530 530

PORel 210 515 585 530 530 530 530 525 530 530 530 530

PAB II 100 104 100 101 102 103 104 100 101 102 103 104 1224

Dari tabel perhitungan MRP metode EOQ komponen Masking Tape, kemudian
dihitung ongkosnya. Tabel perhitungan ongkos komponen Masking Tape adalah
sebagai berikut:
Tabel 4.73. Total Ongkos Komponen Masking Tape dengan Metode POQ
Ongkos Pesan 6321 X Rp. 9000,- Rp. 56.889.000,-
Ongkos Simpan 1224 X Rp. 300,- Rp. 367.200,-
 Rp. 57.256.200,-







128

Setelah dihitung lotting untuk masing – masing komponen ballast, maka dibuat
perbandingan ongkos komponen, yakni perbandingan antara ongkos dengan
menggunakan metode EOQ dengan ongkos menggunakan metode POQ. Tabell
perbandingan ongkosnya adalah sebagai berikut:
Tabel 4.74. Perbandingan ongkos komponen ballast
Nama
Komponen
EOQ POQ
Kawat Rp 81.641.700,- Rp 135.717.200,-
Coumpound Rp 114.097.700,- Rp 114.022.700,-
Masking Tape Rp 57.310.200,- Rp 57.256.200,-
Steel Hoop Rp 114.097.700,- Rp 114.022.700,-
Kabel Rp 28.838.400,- Rp 28.800.600,-
Pasir Silika Rp 83.756.400,- Rp 83.718.600,-
Epoxy Rp 83.756.401,- Rp 83.718.601,-
Styrene Rp 83.756.402,- Rp 83.718.602,-
Cairan Coating Rp 114.097.700,- Rp 114.022.700,-
Cat Rp 57.310.200,- Rp 57.256.200,-
TOTAL Rp 818.662.803,- Rp 872.254.103,-


4.7. Material Requirement Planning (MRP)

MRP merupakan suatu teknik yang dipakai untuk merencanakan pembuatan atau
pembelian bahan baku yang diperlukan untuk melaksanakan MPS.
Data Input
 On Hand = 0
 Safety Stock = 0
 Lead Time = 0
 Lot Size = 1
 Order Policy = LFL



129

Gross Requirement pada perhitungan MRP didapat dari master schedulle atau
PAB pada perhitungan MPS sebelumnya. Tabel dari master schedulle adalah
sebagai berikut:
4.75. Master Schedule (Round Up)
item
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Ballast
Ekspor
A-1
137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460

Data input yang diperlukan dalam menghitung MRP setiap komponen dapat dilihat pada
tabel dibawah ini:
Tabel 4.76. Data input MRP
No.
Nama
Komponen
On
Hand
Safety
Stock Policy
Lead
Time
Lot
Size
Schedule Receipt
Periode Jumlah
1 Bobin 100000 50000 LFL 1 4
2 Koil 100000 55000 LFL 1 5
3 ½ Core 80000 65000 LFL 1 2 3,5,9 75000/80000/75000
4 Core 80000 60000 LFL 1 4
5 Single Wire 85000 65000 LFL 1 4 4,8 80000/80000
6 Tape 90000 65000 LFL 1 8
7 Cor 85000 65000 LFL 1 8 4,8 95000/90000
8 Case 95000 60000 LFL 1 4
9 Packing 100000 55000 LFL 1 2
10 Kawat Lotting
11 Coumpound Lotting
12 Masking Tape Lotting
13 Steel Hoop Lotting
14 Kabel Lotting
15 Pasir Silika Lotting
16 Epoxy Lotting
17 Styrene Lotting
18 Cairan Coating Lotting
19 Cat Lotting


130

Tabel – tabel perhitungan MRP untuk masing- masing komponen Ballast adalah sebagai berikut:
Tabel 4.77. MRP Untuk Ballast
Part Number : 1 Description : Ballast
BOM UOM : Each On Hand : 0
Lead Time : 0 Order Policy : LFL
Safety Stock : 0 Lot Size : 1
Periode Past due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR
PAB I -137721 -153265 -176617 -158460 -158460 -158460 -158460 -158460 -158460 -158460 -158460 -158460
NR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PORec 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PORel 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PAB II 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Tabel 4.78. MRP Untuk Bobin
Part Number : 2 Description : Bobin
BOM UOM : Each On Hand : 100000
Lead Time : 1 Order Policy : LFL
Safety Stock : 50000 Lot Size : 1
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR
PAB I 100000 -37721 -103262 -126615 -108459 -108459 -108459 -108459 -108459 -108459 -108459 -108459 -108459
NR 87721 153262 176615 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459
PORec 87724 153264 176616 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PORel 153264 176616 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 0
PAB II 50003 50002 50001 50001 50001 50001 50001 50001 50001 50001 50001 50001
131

Tabel 4.79. MRP Untuk Koil
Part Number : 3 Description : Koil
BOM UOM : Each On Hand : 100000
Lead Time : 1 Order Policy : LFL
Safety Stock : 55000 Lot Size : 1
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR
PAB I 100000 -37721 -98261 -121613 -103458 -103463 -103458 -103458 -103458 -103458 -103458 -103458 -103458

NR 92721 153261 176613 158458 158463 158458 158458 158458 158458 158458 158458 158458
PORec 92725 153265 176615 158455 158465 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PORel 153265 176615 158455 158465 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PAB II 55004 55004 55002 54997 55002 55002 55002 55002 55002 55002 55002 55002

Tabel 4.80. MRP Untuk ½ Core
Part Number : 4 Description : ½ Core
BOM UOM : Each On Hand : 80000
Lead Time : 1 Order Policy : LFL
Safety Stock : 65000 Lot Size : 1
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR 75000 80000 75000
PAB I 80000 -57721 -88264 -36617 56541 -13459 66541 -90377 -93459 -18459 -83460 -93460 -93460
NR 122721 153264 251617 8459 238459 -1541 155377 158459 233459 148460 158460 158460
PORec 122722 153264 251618 8460 238460 1542 155378 158460 233460 148460 158460 158460
PORel 153264 251618 8460 238460 1542 155378 158460 233460 148460 158460 158460
PAB II 65001 65000 215001 65001 225001 68083 65001 65001 75000 65000 65000 65000

132

Tabel 4.81. MRP Untuk Core
Part Number : 5 Description : Core
BOM UOM : Each On Hand : 80000
Lead Time : 1 Order Policy : LFL
Safety Stock : 65000 Lot Size : 1
Periode Past due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR
PAB I 80000 -57721 -88262 -111615 -93459 -93459 -93459 -93459 -93459 -93459 -93459 -93459 -93459
NR 122721 153262 176615 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459
PORec 122724 153264 176616 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PORel 87724 153264 176616 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PAB II 65003 65002 65001 65001 65001 65001 65001 65001 65001 65001 65001 65001



Tabel 4.82. MRP Untuk Single Wire
Part Number : 6 Description : Single Wire
BOM UOM : Each On Hand : 85000
Lead Time : 1 Order Policy : LFL
Safety Stock : 65000 Lot Size : 1
Periode Past due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR 80000 80000
PAB I 85000 -52721 -28262 -111615 -13459 66541 -90375 -93459 -13459 66541 -90375 -93459 -93459
NR 117721 93262 176615 238459 -1541 155375 158459 238459 -1541 155375 158459 158459
PORec 177724 93264 176616 238460 1544 155376 158460 238460 1544 155376 158460 158460
PORel 87724 153264 176616 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PAB II 125003 65002 65001 225001 68085 65001 65001 225001 68085 65001 65001 65001

133

Tabel 4.83. MRP Tape
Part Number : 7 Description : Tape
BOM UOM : Each On Hand : 90000
Lead Time : 1 Order Policy : LFL
Safety Stock : 65000 Lot Size : 1
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR
PAB I 90000 -47721 -88258 -111611 -93455 -93451 -93455 -93451 -93455 -93451 -93455 -93451 -93455
NR 112721 153258 176611 158455 158451 158455 158451 158455 158451 158455 158451 158455
PORec 112728 153264 176616 158464 158456 158464 158456 158464 158456 158464 158456 158464
PORel 153264 176616 158464 158456 158464 158456 158464 158456 158464 158456 158464
PAB II 65007 65006 65005 65009 65005 65009 65005 65009 65005 65009 65005 65009

Tabel 4.84. MRP Untuk Cor
Part Number : 8 Description : Cor
BOM UOM : Each On Hand : 85000
Lead Time : 1 Order Policy : LFL
Safety Stock : 65000 Lot Size : 1
Periode Past due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR 95000 90000
PAB I 85000 -52721 -28264 -111617 1539 81541 -60377 -63461 26541 106541 -10377 -93459 -93459
NR 117721 93264 176617 253461 -16541 125377 128461 218459 -41541 75377 158459 158459
PORec 177722 93264 176616 238462 16542 155376 158462 238460 41542 75378 158460 158460
PORel 93264 176616 238462 16542 155376 158462 238460 41542 75378 158460 158460
PAB II 125001 65000 64999 240001 98083 94999 95001 265001 148083 65001 65001 65001

134

Tabel 4.85. MRP Untuk Case
Part Number : 9 Description : Case
BOM UOM : Each On Hand : 95000
Lead Time : 1 Order Policy : LFL
Safety Stock : 65000 Lot Size : 1
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR
PAB I 95000 -42721 -93262 -116615 -98459 -98459 -98459 -98459 -98459 -98459 -98459 -98459 -98459
NR 102721 153262 176615 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459
PORec 102724 153264 176616 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PORel 153264 176616 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PAB II 60003 60002 60001 60001 60001 60001 60001 60001 60001 60001 60001 60001

Tabel 4.86. MRP Untuk Packing
Part Number : 10 Description : Packing
BOM UOM : Each On Hand : 100000
Lead Time : 1 Order Policy : LFL
Safety Stock : 55000 Lot Size : 1
Periode
Past
due 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR 137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
SR
PAB I 100000 -37721 -98264 -121617 -103459 -103459 -103459 -103459 -103459 -103459 -103459 -103459 -103459
NR 92721 153264 176617 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459 158459
PORec 92722 153264 176618 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PORel 153264 176618 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460
PAB II 55001 55000 55001 55001 55001 55001 55001 55001 55001 55001 55001 55001

135

□ Contoh Perhitungan
Packing P:
Rumus yang digunakan:
Untuk Periode 2:
 Gross Requirement (GR) = Quantity x Planned Order Release
(POR
L(induknya)
)
- GR
(2)
= 1 x 153265(dari POR
L
Ballast) = 153265

 Projected Available Balance I (PAB I) untuk periode awal
- PAB I = PAB I
t-1
– GR
t
+ SR
t

= 100000-137721= -37721`
 Projected Available Balance I (PAB I) untuk periode selanjutnya
- PAB I
(2)
= PAB II
t-1
– GR
t
+ SR
t

= 55001 – 153265 = -98264
 Net Requirement (NR) = GR
t
- PAB II
t-1
+ SR
t
+ SS
- NR
(2)
= GR
t(2)
- PAB II
t-1
+ SR
t
+ SS
= 153265 – 55001+55000 = 153264
 Planned Order Receipt (POR
c
) = NR (Kelipatan terkecil dari Lot Size
untuk memenuhi NR)
- POR
c (2)
= 153264 (NR = 1253264, Karena Lot Size pada Packing
Plastic= 2, maka POR
c
Kelipatan 2 = 153264)
-
 Planned Order Release (POR
L
) = POR
c
(Menempatkan harga POR
c

sesuai dengan Lead Time)
- POR
L(2)
= 186618 (Lead Time = 1, maka POR
L
dilaksanakan 1
periode sebelumnya)
 Projected Available Balance I I(PAB II) = PAB II
t-1
– GR
t
+ SR
t
+ POR
c

- PAB II
(2)
= 55001– 153265 + 153264 = 55000

136

Untuk perhitungan periode selanjutnya sama seperti perhitungan diatas. Begitu
juga dengan perhitungan untuk komponen-komponen lainnya















137


137

BAB 5
ANALISIS


5.1. Analisis Forecasting (Peramalan)
Peramalan merupakan upaya untuk memperkirakan apa yang akan terjadi pada
masa yang akan datang. Peramalan digunakan untuk melihat atau memperkirakan
prospek ekonomi atau kegiatan usaha serta pengaruh lingkungan terhadap prospek
tersebut. Berdasarkan plot data yang berfluktuasi (naik turun), ada yang berulang
pada interval waktu tertentu mengikuti pola trend maka dilakukan peramalan
menggunakan 4 metode yaitu: metode Moving Averagge With Linear Trend,
metode Single Exsponential Smoothing With Trend, metode Double Exponential
Smoothing With Trend, dan metode Linear Regresi.

Berdasarkan pengolahan data pada metode moving averagge with linear trend
dengan pergerakan 2 – 6 bulan, didapat metode yang terpilih yaitu metode MAT
dengan pergerakan dengan 6 bulanan, karena MSE yang didapat lebih kecil dari
yang lain. Pada uji validasi dengan tracking signal, MAT pergerakan 6 bulan
sangat memenuhi syarat yaitu berada antara -4 dan 4. Informasinya sebagai
berikut: MSE = 155614700; Tracking Signal = 0,05; R-square = 0,58.

Sedangkan untuk metode kedua yang digunakan yaitu metode Single Exsponential
Smoothing With Ttrend didapatkan informasi sebagai berikut: MSE = 170854800;
Tracking Signal = 2.15; Alpha = 0,5; Beta = 0,2.

Untuk metode ketiga yang digunakan yaitu metode Double Exsponential
Smoothing With Trend didapatkan informasi sebagai berikut:
MSE = 169480000; Tracking Signal = 2.42; Alpha = 0,3

Untuk metode keempat yang digunakan yaitu metode Linear Regresi didapat
informasi sebagai berikut: MSE =83649420; R-Squre = 0,5352; tracking signal =
0
138

Dari keempat metode peramalan diatas, metode peramalan terbaik dan terpilih
adalah metode Linear Regresi karena memiliki MSE terkecil sebesar 83649420
dan tracking signal berada antara -4 dan 4. Sebagai metode yang terpilih, maka
hasil peramalan dengan menggunakan metode Linear Regresi ini digunakan
sebagai demand pada perhitungan rencana produksi agregat

5.2. Analisis Rencana Produksi Agregat
Perencanaan agregate adalah mencari kombinasi terbaik untuk meminimasi
ongkos atas beberapa pilihan yang dihadapi untuk memenuhi permintaan produk.

Tujuan perencanaan agregate adalah merencanakan jadwal induk produksi untuk
beberapa periode mendatang, merencanakan kondisi optimal ketersediaan sumber
daya terhadap ekspektasi permintaan produk, serta pengembangan strategi
penggunaan sumber daya itu.

Pada penelitian ini, perhitungan-perhitungan perencanaan poduksi agregat baik
dengan menggunakan metode hibrid ataupun dengan menggunakan metode
transportasi.
 Analisa Metode Hibrid
Metode hibrid ini adalah satu metode dalam perencanaan produksi agregat yang
memproduksi sesuai dengan kapasitas. Walaupun kekurangan unit yang harus
diproduksi lebih kecil dari kapasitas produksi, namun dengan metode hibrid ini
tetap melakukan produksi sesuai dengan kapasitasnya tidak kurang dan tidak
lebih.

Langkah-langkah dan hasil yang diperoleh dalam melakukan perhitungan
perencanaan produksi agregat dengan menggunakan metode hibrid adalah sebagai
berikut:
 Menghitung kapasitas produksi untuk metode hibrid, dengan perhitungan
UPRT dan UPOT tersebut maka didapat kapasitas produksi untuk metode
hibrid.

139

 Setelah diketahui kapasitas UPRT dan UPOT, maka dihitung rencana
produksi agregat menggunakan metode hibrid. Pada metode ini ada
kemungkinan untuk melakukan penambahan laju produsi dan pengurangan
laju produksi jika Demand tidak bisa terpenuhi oleh inventory, produksi
normal dan produksi lembur. Metode ini kurang cocok digunakan pada
perencanaan produksi agregat karena menyebabkan inventory yang besar,
sehingga ongkos produksipun semakin besar. Dari hasil perhitungan dapat
dilihat mulai dari periode 4 sampai seterusnya terdapat kebutuhan
tambahan,sehingga memerlukan Over Time (lembur). Dari perhitungan, mulai
dari periode 5 sampai seterusnya, kebutuhan tambahannya melebihi kapasitas
UPOT, hal ini menyebabkan adanya sub kontrak . Kemudian dihitung total
ongkos menggunakan metode hibrid, dari hasil perhitungan total ongkosnya
adalah sebesar Rp 15.770.449.700,-

Output ini kemudian digunakan untuk menentukan keputusan strategi
produksi mana yang akan dilakukan agar meminimasi ongkos produksi.

 Analisa Metode Transportasi
Dalam metoda ini perhitungan dilakukan dalam bentuk tabel yang terdiri dari
kolom kapasitas dari regular time, over time, sub kontrak serta demand untuk
setiap periode. Pada metode ini kita harus dapat memenuhi demand dengan
prioritas utama pada regular time setelah itu jika tidak terpenuhi barulah
menggunakan over time, dan jika belum terpenuhi juga barulah ke sub kontrak.

Langkah-langkah dan hasil yang diperoleh dalam melakukan perhitungan
perencanaan produksi agregat dengan menggunakan metode transportasi adalah
sebagai berikut:

 Menghitung kapasitas produksi untuk metode hibrid, dengan perhitungan
UPRT dan UPOT tersebut maka didapat kapasitas produksi untuk metode
transportasi.

140

 Setelah didapat kapasitas produksi metode transportasi, kemudian dihitung
rencana produksi agregat menggunakan metode transportasi dengan
menghitung UPRT, UPOT, SC, Total Suplay dan Inventori Akhirnya. Dari
hasil perhitungan dapat dilihat, mulai dari periode 4 sampai seterusnya
diperlukan adanya Over Time (lembur). Dari perhitungan, mulai dari periode
5 sampai diperlukan adanya sub kontrak. Setelah itu dihitung total ongkos
metode transportasi, dari hasil perhitungan didapat ongkos rencana produksi
menggunakan metode transportasi sebesar Rp 15.770.449.700,-

Dari kedua metode tersebut ternyata hasil output mempunyai ongkos sama,
dimana ongkos yang diperlukan sebesar Rp 15.770.449.700,-. Namun dipilih
metode karena lebih baik dan terlihat semua ongkos disetiap periodenya. Sehingga
metode transportasi dipilih dan total supplaynya dijadikan patokan untuk master
schedule.

5.3. Master Production Schedulle (MPS)
Dikarenakan jumlah family dan jumlah item yang terdapat dalam produk ini
hanya ada 1 maka data MPS di ambil dari data alternatif yang terpilih yaitu total
supply pada metode transportasi,
Adapun data-data yang di perlukan untuk perancangan MPS adalah Sebagai
berikut:
 Data Actual Order
Merupakan data yang berupa pesanan konsumen yang sudah di terima
sehingga statusnya pasti, di dapat dari perusahaan adalah sebanyak 1000
uit setiapperiode.

 Inventory Item
Merupakan persediaan awal (inventory awal) yang di peroleh dari
perusahaan yaitu sebesar 114369 unit.


141

 Safety Stock = 0

 Perencnaan Dalam Beberapa Zona waktu:
DTF (Demand Time Fences)
Menggunakan zona waktu 3 periode kebijaksanaan yang di tetapkan untuk
mencatat dimana terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam
prosedur produksi, yang di definisikan sebagai periode mendatang dimana
dalam periode ini menggunakan data dari aktual order yang merupakan
Final Assembly

PTF (Planing Time Fences)
Menggunakan zona waktu 3 periode setelah perencanaan DTF di mana
dalam periode ini perubahan – perubahan terhadap MPS dievaluasi guna
mencegah ketidak sesuaian yang akan menimbulkan kerugian yang di
definisikan sebagai periode mendatang dimana dalam periode ini
menggunakan data jumlah terbesar antara aktual order dengan forecast
yang merupakan komulatif lead time.
Dari hasil perhitungan didapat Master Schedulle sebagai berikut:
Tabel 5.1. Jadwal Induk Produksi
item
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Ballast
Ekspor
A-1
137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460

5.4. Analisis Rought Cut Capacity Planning
RCCP adalah analisis yang dilakukan untuk menguji ketersediaan kapasitas
fasilitas produksi yang tersedia di dalam memenuhi jadwal induk produksi (MPS)
yang telah ditetapkan. Input buat RCCP adalah data master schedule, data run
time, jumlah hari kerja dan jam kerja.


142

Untuk melakukan perhitungan kebutuhan kapasitas dengan menggunakan Rough
Cut Capacity Planning (RCCP) dibutuhkan masukan berupa:
a. Ramalan permintaan dan rencana produksi yang dihasilkan dari proses
peramalan, perencanaan agregat, serta proses disagregasi.
b. Struktur produk dan Bill Of Material-nya.
c. Waktu set-up dan waktu proses suatu produk di suatu departemen.
d. Jumlah produksi yang ekonomis dari produk tersebut.
Keempat macam data tersebut selanjutnya digunakan untuk menghitung
kebutuhan kapasitas periode per periode.

Input yang digunakan untuk melakukan perhitungan RCCP ini didapat dari data
master schedule, data hari kerja, data jam kerja dan data run time. Langkah –
langkah menghitung RCCP adalah sebagai berikut:
 Manghitung kapasitas yang dibutuhkan yaitu dengan mengalikan run time
masing – masing work station dengan demand tiap periodenya.
 Menghitung kapasitas yang tersedia yaitu dengan mengalikan hari kerja
per periode, jam kerja per hari dan jumlah tenaga kerja di setiap
periodenya.
Adapun perbandingan antara kapasitas yang tersedia dengan kapasitas yang
dibutuhkan dapat dilihat pada grafik dibawah ini.

Gambar 5.1. Perbandingan Kapasitas
143

Dari data hasil diatas didapatkan bahwa, kapasitas yang tersedia pada masing-
masing work center untuk tiap periode memenuhi kapasitas yang dibutuhkan.
Maka keputusannya dalam proses produksi tidak terdapat masalah mengenai
kapasitas yang dibutuhkana maupun kapasitas yang tersedia, sehingga proses
produksi dapat dilaksanakan.

5.5. Analisis Lotting
Lotting merupakan metode untuk penentuan ukuran atau jumlah pesanan yang
dilakukan oleh suatu perusahaan untuk menemukan dan meminimasi ongkos
sampai mendapat ongkos terkecil. Input untuk lotting yaitu data master schedule,
lotting digunakan untuk melakukan pemesanaan pada MRP.

Langkah-langkah yang dilakukan dalam melakukan lotting yaitu yang pertama
harus menentukan dulu berapa demand setiap komponen pada tiap periode,
kemudian menentukan metode yang akan digunakan untuk melakukan lotting.
Pada penelitian ini metode lotting yang digunakan adalah metode POQ (Periodic
Order Quantity) dan EOQ (Economic Order Quantity).

 Analisis EOQ
Pada metode EOQ digunakan asumsi – asumsi berikut untuk menyederhanakan
sistem persediaan yang ada:
- Permintaan (kebutuhan) diketahui dengan pasti dan konstan (tetap)
sepanjang waktu
- Pemesanan kembali dilakukan ketika persediaan mencapai titik nol, dan
akan langsung diterima seketika, sesuai ukuran pemesanan yang
dilakukan, sehingga tidak akan terjadi kekurangan persediaan.





144

Setelah dilakukan perhitungan menggunakan metode EOQ untuk masing –
masing komponen, maka didapat ongkos sebagai berikut:
Tabel 5.2. Ongkos Lotting Menggunakan Metode EOQ
Nama
Komponen
EOQ
Kawat Rp 81.641.700,-
Coumpound Rp 114.097.700,-
Masking Tape Rp 57.310.200,-
Steel Hoop Rp 114.097.700,-
Kabel Rp 28.838.400,-
Pasir Silika Rp 83.756.400,-
Epoxy Rp 83.756.401,-
Styrene Rp 83.756.402,-
Cairan Coating Rp 114.097.700,-
Cat Rp 57.310.200,-
TOTAL Rp 818.662.803,-

 Analisis POQ
Pada teknik POQ ini, interval pemesanan ditentukan dengan suatu perhitungan
yang didasarkan pada logika EOQ klasik yang telah dimodifikasi sehingga dapat
digunakan permintaan yang berperiode waktu diskrit. Jadi pada teknik POQ ini
interval atau periode pemesanan sama dan pemintaannya bisa jadi berubah
(diskontinuitas).
Setelah dilakukan perhitungan menggunakan metode POQ untuk masing – masing
komponen, maka didapat ongkos sebagai berikut:
Tabel 5.3. Ongkos Lotting Menggunakan Metode POQ
Nama
Komponen POQ
Kawat Rp 135.717.200,-
Coumpound Rp 114.022.700,-
Masking Tape Rp 57.256.200,-
Steel Hoop Rp 114.022.700,-
Kabel Rp 28.800.600,-
Pasir Silika Rp 83.718.600,-
Epoxy Rp 83.718.601,-
Styrene Rp 83.718.602,-
Cairan Coating Rp 114.022.700,-
Cat Rp 57.256.200,-
TOTAL Rp 872.254.103,-
145

5.6. Analisis Material Requirement Planning
MRP adalah suatu teknik yang dipakai untuk merencanakan
pembuatan/pembelian komponen/bahan baku yang diperlukan untuk
melaksanakan MPS. MRP ini merupakan hal yang utama dalam Manufacturing
Resource Planning (MRP II). MRP merupakan suatu sistem time phase order
point, karena mampu mengintegrasikan antara waktu dengan jumlah kebutuhan
material. Input untuk MRP yaitu on hand, safety stock, lead time, lot size dan
order policy, langkah-langkah pembuatan MRP adalah sebagai berikut: Netting,
lotting, exploding.

MRP logic menggunakan setiap item dibawah MRP control yang terdiri dari
aturan untuk memasukan production schedule dari level item yang lebih tinggi,
BOM, inventory status dan lain-lain. Untuk setiap item mulai dari level tertinggi
kebutuhan dihitung sebagai berikut:
 Menentukan Gross Requirement: adalah jumlah yang akan diproduksi atau
dipakai untuk setiap periode.
 Untuk end item (produk) dan Assembling: Gross requirement = MPS
 Untuk komponen (misalnya sampul dalam penyangga 1): Gross requirement
= Planned order release dari induknya (Assembling-3).

Data GR produk ballast pada MRP diperoleh dari master schedule dari
MPS.Sedangkan untuk GR komponen – komponen ballast didapat dari PORel
(induknya) pada MRP balast . Data untuk assembling dan produk adalah sebagai
berikut:
- Lead time=0 - Safety stock=0
- On hand=0 - Lot size=1 - Order policy= LFL
Planned Order Release pada MRP produk ballast, yang dijadikan GR pada MRP
komponen – komponen ballast dapat dilihat pada tabel dibawah ini
Tabel 5.4. PORel ballast
PORel
137721 153265 176617 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460 158460

146

Apabila ada schedule receipt atau SR maka untuk PAB
I
tinggal ditambahkan
dengan nilai SR tersebut, untuk SR periode 2 tidak ada maka dianggap 0. Untuk
komponen lainnya perhitungannya sama seperti di atas namun yang
membedakannya yaitu pada GR, oleh itu GR tinggal dikalikan dengan dengan
kuantitinya, apabila schedule receipt (SR) terisi maka PAB
I
tinggal ditambahkan
dengan SR.

Dalam MRP ini juga, semua order policy menggunakan metode lot for lot (LFL),
karena teknik ini merupakan teknik yang paling sederhana dari semua teknik lot
yang ada. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan,
sehingga ongkos simpan menjadi nol. Caranya: lot pesanan dibuat sama dengan
net requirement.


147

BAB 6
KESIMPULAN dan SARAN


6.1. Kesimpulan
Dari langkah langkah pengolahan data yang telah dilakukan maka dapat diambil
beberapa kesimpulan antara lain:
1. Berdasarkan plot data yang berfluktuasi (naik turun), ada yang berulang
pada interval waktu tertentu mengikuti pola trend maka dilakukan
peramalan menggunakan 4 metode yaitu: metode Moving Averagge With
Linear Trend, metode Single Exsponential Smoothing With Trend, metode
Double Exponential Smoothing With Trend, dan metode Linear Regresi.
Dari keempat metode peramalan diatas, metode peramalan terbaik dan
terpilih adalah metode Linear Regresi karena memiliki MSE terkecil
sebesar 83649420 dan tracking signal berada antara -4 dan 4. Sebagai
metode yang terpilih, maka hasil peramalan dengan menggunakan metode
Linear Regresi ini digunakan sebagai demand pada perhitungan rencana
produksi agregat
2. Rencana Produksi Aggregat dilakukan dengan dua alternatif yaitu metode
hibrid dan transportasi, ,-.Dari kedua metode tersebut ternyata hasil output
mempunyai ongkos sama, dimana ongkos yang diperlukan sebesar Rp
15.770.449.700,-. Namun dipilih metode karena lebih baik dan terlihat
semua ongkos disetiap periodenya. Sehingga metode transportasi dipilih
dan total supplaynya dijadikan patokan untuk master schedule.


148



3. Dalam MPS terdapat batas waktu penyesuaian pesanan yang dibagi
kedalam Demand Time Fences (DTF) dan Planing Time Fences (PTF).
Dalam perhitungan MPS, DTF ditentukan pada periode ke-3 dan PTF pada
periode ke-6. Perhitungan PAB dibagi kedalam beberapa daerah yaitu
daerah sebelum DTF menggunakan aktual order, pada daerah kedua yaitu
PTF menggunakan maksimasi antara aktual order dan Forecast. PTF dan
DTF sangat mempengarui jumlah PAB yang dibuat.
4. Rough Cut Capacity Planing
1. Perencanaan kapasitas kasar ini akan menjadi kerangka dasar untuk
perencanaan kebutuhan, penjadwalan dan implementasi
selanjutnya.
2. Dari pengolahan data dapat disimpulkan bahwa kapasitas yang
tersedia memenuhi kapasitas yang dibutuhkan dalam produksi.
5. Lotting
 Pada metode EOQ, permintaan (kebutuhan) diketahui dengan pasti
dan konstan (tetap) sepanjang waktu. Pemesanan kembali dilakukan
ketika persediaan mencapai titik nol, dan akan langsung diterima
seketika, sesuai ukuran pemesanan yang dilakukan, sehingga tidak
akan terjadi kekurangan persediaan
 Pada teknik POQ, interval pemesanan ditentukan dengan suatu
perhitungan yang didasarkan pada logika EOQ klasik yang telah
dimodifikasi sehingga dapat digunakan permintaan yang berperiode
waktu diskrit. Jadi pada teknik POQ ini interval atau periode
pemesanan sama dan pemintaannya bisa jadi berubah (diskontinuitas).
6. Material Requirement Planning
Dari perhitungan MRP diperoleh data perencanakan pembuatan/pembelian
komponen/bahan baku yang diperlukan untuk melaksanakan MPS
sehingga kita dapat menentukan hal – hal sebagai berikut:
149



 Menentukan jumlah kebutuhan material secara tepat serta waktu
pemesanan atau pembuatannya dalam rangka memenuhi permintaan
produk akhir yang sudah direncanakan dalam MPS.
 Menentukan besarnya kebutuhan minimal dari setiap material yang
diperlukan.
 Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan yang berarti MRP mampu
untuk memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan atas
pemesanan harus dilakukan.
 Menentukan penjadwalan ulang produksi atau pembatalan atas suatu
jadwal produksi yang sudah direncanakan.

6.2. Saran
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk memberikan gambaran atau referensi bagi
perusahaan dalam meningkatkan produktivitas dan menambah kapasitasnya.
Adapun saran yang mungkin menjadi bahan acuan bagi perusahaan, penulis
cantumkan dalam poin-poin sebagai berikut:
 Perusahaan harus melakukan perencanaan produksi secara matang dan
secara rinci agar dapat meningkatkan produktivitas.
 Perusahaan harus memperhatikan kapan pemesanan dilakukan, kapan
datangnya pesanan dan berapa jumlah pesanan yang seharusanya
dilakukan.
 Perusahaan melakukan evaluasi secara berkala, melihat real dilapangan,
dimana waktu baku yang ada dilapangan berbeda dengan waktu standar
baku lama yang dimiliki perusahaan.
 Perusahaan harus mengetahui kapasitas yang dimiliki perusahaan agar
tidak terjadi keterlambatan order atau penambahan ongkos.
 Perusahaan harus memilih metode perencanaan yang tepat, sehingga dapat
meminimasi ongkos yang harus dikeluarkan.

DAFTAR PUSTAKA

1. Gazpersz, Vincent (2005),Production Planning and Inventory Control, PT
Gramedia Pustaka: Jakarta.
2. Ginting, Rosnani (2007), Sistem Produksi, Graha Ilmu: Yogyakarta.
3. Henny (2009), Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Hand Out Mata
Kuliah PPC 2, Teknik Industri UNIKOM, Bandung.
4. Laboratorium Sistem Produksi (2009), Panduan Praktikum Sistem
Produksi , Teknik Industri UNIKOM, Bandung.
5. Robecca, Julian (2009), Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Hand
Out Mata Kuliah PPC 1, Teknik Industri UNIKOM, Bandung.
Curriculum Vitae

Data Pribadi
 Nama : Oktrapialdi Eka Sakti
 Nama Panggilan : Aldi
 Jenis Kelamin : Laki-laki
 Tempat dan Tanggal Lahir : Alahan Panjang,01 Oktober 1989
 Kewarganegaraan : WNI (Warga Negara Indonesia)
 Agama : Islam
 Status : Belum menikah
 Nama Orang Tua : - Ben Indones
- Emni Yulita
 Tempat Tinggal Sekarang : Jl. Titimplik No. 44C
RT. 02/ RW. 06 Bandung 40133
 Telp. Seluler : 085668355789 / 02292840924

Pendidikan Formal
 Universitas Komputer Indonesia Bandung (2007-2011)
 Tamatan SMA International Islamic Boarding School RI (2005-2007)
 Tamatan SLTP Negeri 1 Dangung - Dangung (2002-2005)
 Tamatan SD Negeri 44 Ompek Diateh (1996-2002)
 Tamatan TK Restu Ibu (1995-1996)

Keorganisasian
 SD : Pramuka, Perangkat Kelas (Ketua Kelas)
 SLTP : Pramuka, OSIS, Marching Band, Basket
 SMA : Pramuka, Baskelball Club, Jurnalis,
Student Representative Council, Nasyid
Club, Martial Art (Tapak Suci)

 UNIKOM Bandung : Himpunan Mahasiswa Jurusan Teknik
Industri, LKMM, Muda Mudi Gonjong
Limo Bandung.
 Luar Kampus :Muda Mudi Gonjong Limo Bandung,LPK
SUFIKOM, Basketball Kaskus Bandung

Seminar
 Emotional Spiritual Question (ESQ) (2007)
 Latihan Kepemimpinan Manajemen Mahasiswa (2008)
 Pelatihan Autocad (2010)

Kemampuan

Computer literature Dapat mengoperasikan Micosoft Office
(Word, Excel, Powerpoint)
Internet Familiar dengan Internet
Team Work Leader Saya mempunyai pengalaman dalam
kepemimpinan dalam tim
Public Speaking Berkemampuan dalam berkomunikasi
dan bernegosiasi


Hobi
Membaca Koran, Majalah, Comics, Nonton Film, Bermain Basket, dan Internet
Browsing

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->