P. 1
USULAN AUTONOMOUS MAINTENANCE MESIN CNC TYPE TMV-760 PADA PRODUK PIPE INTAKE 17113-EON40 HINO (STUDI KASUS DI PT. WIKA INTRADE MAJALENGKA)

USULAN AUTONOMOUS MAINTENANCE MESIN CNC TYPE TMV-760 PADA PRODUK PIPE INTAKE 17113-EON40 HINO (STUDI KASUS DI PT. WIKA INTRADE MAJALENGKA)

1.0

|Views: 1,302|Likes:
Published by KARYAGATA MANDIRI

More info:

Published by: KARYAGATA MANDIRI on Apr 27, 2012
Copyright:Traditional Copyright: All rights reserved

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
See more
See less

11/12/2013

Sections

USULAN AUTONOMOUS MAINTENANCE MESIN CNC TYPE TMV-760 PADA PRODUK PIPE INTAKE 17113-EON40 HINO

(Studi Kasus Di PT. WIKA INTRADE Majalengka)

TUGAS AKHIR

Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri

Disusun Oleh :

MUMUH MUHAMAD MUKLIS 1.03.07.022

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA BANDUNG 2011

PROPOSED AUTONOMOUS MAINTENANCE MACHINE TYPE CNC TMV-760 AT INTAKE PIPE PRODUCTS HINO 17 113-EON ( Case Study In PT WIKA INTRADE Majalengka )

TUGAS AKHIR

Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Industri

Disusun Oleh :

MUMUH MUHAMAD MUKLIS 1.03.07.022

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA BANDUNG

2011

ABSTRAK

Usulan Autonomous Maintenance Mesin CNC Type TMV-760 Pada Produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO (Studi Kasus Di PT. WIKA INTRADE Majalengka)

Mumuh Muhamad Muklis 1.03.07.022 Perawatan adalah kegiatan pendukung utama yang bertujuan untuk menjamin kelangsungan peranan fungsional suatu sistem produksi (peralatan, mesin) sehingga pada saat dibutuhkan dapat dipakai sesuai kondisi yang diharapkan. Hal ini dapat dicapai dengan melakukan kegiatan pemeliharaan dan perawatan terhadap mesin tersebut. Pada penelitian ini metode yang digunakan adalah Autonomous Maintenance, yang merupakan salah satu pilar dari Total Productive Maintenance (TPM). Autonomous Maintenance adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesin. Tujuan autonomous maintenance merubah paradigma lama bahwa operator produksi hanyalah mahir mengoprasikan mesin saja sehingga tidak perlu paham dan tidak perlu peduli dengan kerusakan mesin dan kualitas produk yang dihasilkan oleh mesin. Penelitian dilakukan di PT. WIKA INTRADE yang bergerak dibidang industri manufaktur, penelitian ini berfokus pada mesin CNC type TMV-760 yang melakukan proses machining terhadap produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO. Permasalahan yang muncul pada mesin ini adalah sering terjadinya pemberhentian pada saat beroprasi yang disebabkan kerusakan mesin dan komponenkomponennya, karena pemeliharaan yang dilakukan oleh operator sangat sederhana, disebabkan kurangnya keterampilan dari operator. Tahapan pertama melakukan pengukuran efektivitas mesin CNC type TMV-760 menggunakan metode OEE, kemudian melakukan perbaikan dengan mengusulkan metode autonomous maintenance. Data yang digunakan data satu tahun terakhir yaitu Bulan Januari-Desember 2010. Selama periode tersebut diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang berkisar antara 78,90%-89,23%, ternyata tidak semua bulan sudah mempunyai nilai OEE ideal yaitu >85%. Hal ini disebabkan lamanya downtime dan reject produk masih banyak, dikarenakan operator masih memakai paradigma lama. Oleh karena itu diusulkan penerapan metode autonomous maintenance pada operator mesin CNC type TMV-760 bertujuan untuk merubah paradigma lama.

Kata kunci: TPM, Overall Equipment Effectiveness, Autonomous Maintenance.

ABSTRACT Proposed Autonomous Maintenance machine Type CNC TMV-760 At Intake Pipe Products HINO 17 113-EON ( Case Study In PT WIKA INTRADE Majalengka )

Treatment is a major supporter of activities which aims to ensure the continuity of the functional role a system production (tools, machines) so when needed can be used according to the conditions expected. This can be achieved by performing maintenance activities and maintenance of the machine. In this research is used Autonomous maintenance method, which is one of the pillars of Total Productive Maintenance (TPM). Autonomous Maintenance is activities designed to involve operators in the care of the machine. Autonomous maintenance purposes to change the old paradigm that the production operator is just not proficient to operate the machine so it does not need to understand and need not be concerned with damage to the engine and the quality of products produced by the machine. The research done at PT WIKA INTRADE engaged in the manufacturing industry, this research focuses on CNC machine type TMV-760 that does the machining of the 17 113-Intake Pipe products EON40 HINO. The problems that arise on this machine is a frequent occurrence at the time of dismissal operate due to its components, because the maintenance is performed by the operator is very simple, due to lack of skill of the operator. The first stage of measuring the effectiveness of CNC machine type TMV-760 using the method of OEE, and then the improvement with the proposed method of autonomous maintenance The data used from the last one year is January to December 2010. During the period values obtained Overall Equipment Effectiveness (OEE), which ranged between 78.90% -89.223%, not all months have been an ideal OEE value is> 85%. This is due to the length of downtime and reject the product is still a lot, due to operators still have the old paradigm. Therefore, the application of the method proposed autonomous maintenance method on operator CNC machine type TMV-760 aims to change the old paradigm.

Key Words : TPM, Overall Equipment Effectiveness, Autonomous Maintenace.

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr. Wb.

Alhamdulillah, segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT. yang telah melimpahkan Rahmat dan Hidayah-NYA sehingga akhirnya penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini dengan judul “Usulan Autonomous Maintenance Mesin CNC Type TMV-760 Pada Produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO (Studi Kasus Di PT. WIKA INTRADE

Majalengka). Shalawat serta salam kami panjatkan atas Nabi Muhammad SAW, para sahabat, tabi’in dan para pengikutnya yang setia sampai akhir zaman.

Laporan ini diajukan untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan pada program Strata Satu (S1) Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer, Universitas Komputer Indonesia, Bandung. Dalam

kesempatan ini, dengan segala kerendahan hati penulis ingin menyampaikan penghargaan yang sebesar-besarnya serta secara khusus mengucapkan terima kasih kepada: 1. Bpk I Made Aryantha A, MT. selaku Ketua Program Studi Teknik Industri UNIKOM. 2. Bpk I Made Aryantha A, MT, MT. selaku dosen wali. 3. Ibu Julian Robecca, MT. selaku koordinator Tugas Akhir. 4. Bpk. Gabriel Sianturi, MT. Selaku Pembimbing yang telah meluangkan banyak waktunya untuk membimbing penulis dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini. Terimakasih atas saran, masukan dan nasihat. Terimakasih telah

iii

bersedia membantu dalam proses penyelesaian Tugas Akhir dan meminjamkan buku-buku yang mendukung penelitian. 5. Seluruh Dosen Teknik Industri UNIKOM yang sudah memberikan ilmu, saran dan nasihat selama perkuliahan dikelas. 6. Bpk Enan dsn Bpk Dedi selaku pembimbing di PT. WIKA INTRADE yang telah banyak membantu selama pelaksanaan penelitian Tugas Akhir ini, terima kasih banyak telah membantu dan mohon maaf telah merepotkan. 7. Orang tua tercinta dan tersayang (papa & mama), terimakasih atas do’a, dorongan, bimbingan, serta dukungan dan kasih sayangnya yang tak pernah henti. 8. Seluruh keluarga besar, terima kasih untuk semuanya. 9. Seluruh sahabatku terutama TI-07: Agung, Aldi, Angga, Aan, Iduy, Mono, Eko, Bulux, Budi, Tatang, Friska, Yulia, Utari, Encim, Santy, Fitri, Kiki, Daniel, Dedy Babeh, Dita, Indra, Widi, Ari, Jajang, Agil, Yuan, Wandi dan Ginanjar yang telah membantu semuanya agar tugas akhir ini cepat selesai. 10. Seluruh sahabatku TI-06 & TI-05 terutama: Emve, Siba, Codot, Ikal, Arya dan Rahmat yang telah membantu semuanya agar tugas akhir ini cepat selesai 11. Semua temen-temen yang telah membantu dalam pengerjaan tugas akhir ini terima kasih atas do’a dan bantuannya. 12. Ucapan terima kasih terakhir untuk kampusku, terima kasih UNIKOM, terima kasih Fakultas Teknik, terima kasih Jurusan Teknik Industri, disinilah tempatku menyelesaikan program sarjana Strata Satu (S1), semoga ini menjadi bekal awal untuk meniti karier menuju sukses. Amin....

iv

Besar harapan penulis bahwa Tugas Akhir ini dapat memberikan manfaat yang besar dan dapat digunakan oleh berbagai pihak yang terkait dan berbagai aspek dalam kehidupan sehari-hari khususnya dalam melakukan kegiatan yang berhubungan dengan rencana peningkatan efektivitas kerja.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih banyak kekurangan. Walaupun demikian penulis berharap laporan ini bermanfaat bagi para pembaca sekalian, khususnya bagi penelitian dan pengembangan selanjutnya. Demikian laporan ini disusun dan dibuat, atas segala perhatian dan dukungannya penulis mengucapkan terima kasih.

Bandung, Agustus 2011

Penulis

v

1

Bab 1 Pendahuluan

1.1.

Latar Belakang Masalah

Usaha perbaikan pada industri manufaktur, dilihat dari segi peralatan adalah dengan meningkatkan efektivitas mesin/peralatan yang ada seoptimal mungkin. Tidak semua perusahaan di Indonesia berhasil meningkatkan efektivitasnya, meskipun beberapa usaha sudah dilakukan untuk meningkatkan efektivitas mesin/peralatan. Ada banyak faktor yang mungkin biasa menyebabkan usaha peningkatan efektivitas yang menunjukan hasil yang belum optimal. Baik dari segi manajemen yang melibatkan unsur karyawan maupun operator atau dari segi pendukung kegiatan kerja seperti peralatan, mesin, metode kerja maupun modal yang dibutuhkan. Oleh karena itu dibutuhkan pendekatan khusus untuk mengatasi masalah tersebut.

Salah satu pendekatan konsep yang dapat digunakan untuk meningkatkan efektivitas mesin/peralatan di perusahaan adalah dengan menggunakan konsep Total Productive Maintenance (TPM). Komponen TPM secara umum terdiri dari 3 bagian, yaitu total approach; productive action; dan maintenance. Konsep TPM dengan 3 komponen yang dimiliki dapat mengidentifikasi secara jelas akar permasalahan dan faktor penyebabnya membuat usaha perbaikan menjadi terfokus merupakan kelebihan konsep ini dan banyak diaplikasikan secara menyeluruh oleh banyak perusahaan di dunia. Konsep TPM memiliki beberapa metode yang dapat di gunakan yaitu salah satunya metode Autonomous Maintenance yang merupakan elemen penting dalam TPM.

Autonomous Maintenance adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri dan disebut juga perawatan mandiri. Berguna untuk meningkatkan tingkat keefektifan mesin/peralatan (Overall Equipment Effectiveness).

2

Pada bagian Logistik dan Peralatan di PT. WIKA INTRADE adalah bagian yang yang bertugas untuk melakukan pemeliharaan secara rutin atau perbaikan terhadap mesin-mesin yang ada dilantai produksi. Mesin-mesin yang dimiliki perusahaan sering mengalami kendala dalam masalah efektivitas kerja mesin dengan melihat mesin kadangkala mengalami kerusakan tidak terduga pada saat mesin dibutuhkan untuk beroperasi. Beberapa penyebabnya adalah kurang terencananya kegiatan pemeliharaan atau perawatan yang dilakukan terhadap mesin tersebut. Proses pemeliharaan yang sederhana dan kurangnya keterampilan dari para operator yang mengerjakan kegiatan pemeliharaan mengakibatkan kinerja dari mesin CNC Type TMV-760 berkurang.

CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan mesin perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer yang mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda kerja yang akan dibuat. Secara umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak berbeda dengan mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan dan gerakan kembali keposisi awal dan lain-lain.

Proses machining terhadap produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO sering terganggu akibat sering terjadinya kerusakan pada mesin CNC Type TMV-760 yang digunakan, apalagi mesin CNC Type TMV-760 merupakan mesin yang sangat sensitif terhadap ganggguan atau kerusakan sekecil apapun. Hal tersebut tentu saja dapat berpengaruh pada ektivitas mesin dan kadangkala operator tidak bisa memperbaiki kerusakan kecil yang dialami mesin, seharusnya operator bisa memperbaikinya tidak harus menunggu bagian peralatan memperbaikinya dikarenakan kurangnya keahlian operator dalam melakukan perbaikan kerusakan.

3

Untuk membantu perusahaan dalam menghadapi permasalahan yang selama ini terjadi maka penulis mengusulkan alternatif tindakan perawatan komponen kritis pada mesin CNC Type TMV-760, menggunakan salah satu pilar TPM (Total Productve Maintenance) yaitu dengan metode Autonomous Maintenance.

Berdasarkan uraian tersebut diatas, maka penulis mencoba untuk melakukan penelitian yang berjudul Usulan Autonomous Maintenance Mesin CNC Type TMV760 Pada Produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO (Studi Kasus Di PT. WIKA
INTRADE Majalengka)

1.2.

Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah di atas, maka dapat diidentifikasi permasalahan yang timbul dalam penelitian ini yaitu: 1. Apa saja yang mempengaruhi efektivitas kerja operator terhadap mesin dalam kondisi nyata di lapangan? 2. Bagaimana kontribusi konsep Autonomous Maintenance didalam

meningkatkan efektivitas kerja untuk mesin CNC Type TMV-760 Pada Produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO di PT. WIKA INTRADE

1.3.

Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah: 1. Menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness Produk Pipe Intake 17113EON40 pada mesin CNC Type TMV-760 dan membandingkan hasil OEE dari perusahaan dengan standar OEE World Class 2. Mengusulkan konsep Autonomous Maintenance di perusahaan

1.4. Pembatasan Masalah Adapun yang menjadi pembatas masalah dalam penelitian ini adalah: 1. Penelietian dilakukan di Bagian Logistik dan Peralatan di PT. WIKA INTRADE Majalengka 2. Tidak dilakukan implementasi di lapangan, penelitian hanya dibatasi sampai pengajuan usulan.

4

1.5.

Asumsi

Dalam penelitian ini terdapat beberapa asumsi yang digunakan diantaranya: 1. Semua operator mesin CNC diasumsikan memiliki kemampuan, beban kerja dan waktu kerja yang sama. 2. Data-data yang dikumpulkan dari hasil pencatatan data historis maupun wawancara dianggap benar. 3. Data-data tambahan di luar data yang dikumpulkan secara langsung pada saat penelitian hanya sebagai bahan tambahan atau penunjang untuk melakukan pengolahan data.

1.6.

Sistematika Penulisan

Adapun sistematika penulisan dalam penyusunan laporan Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut: Bab 1. Pendahuluan 1.1. Latar Belakang Masalah Berisikan tentang pokok-pokok dari permasalahan yang diangkat pada penelitian ini. 1.2. Identifikasi Masalah Memuat beberapa alasan mengenai mengapa masalah tersebut diteliti. 1.3. Tujuan Penelitian Berisikan tujuan yang ingin dicapai dari penelitian. 1.4. Pembatasan Masalah Berisikan tentang pembatasan masalah yang dibuat agar lebih fokus terhadap permasalahan yang diambil dan tidak keluar dari kerangka berpikir. 1.5. Asumsi Berisikan tentang beberapa asumsi yang digunakan dalam penelitian yang mendukung proses pengolahan data. 1.6. Sistematika Penulisan Berisikan tentang urutan-urutan penulisan laporan Tugas Akhir.

5

Bab 2. Tinjauan Pustaka Bagian ini memuat tentang landasan teori yang berkaitan langsung dengan permasalah yang akan diteliti.

Bab 3. Metodologi Pemecahan Masalah Memuat uraian tentang bagaimana cara sistematika penelitian yang dilakukan, variabel dan data yang dikaji dan cara analisis.

Bab 4. Pengumpulan dan Pengolahan Data Berisikan pengumpulan data-data yang diambil dan memuat tentang bagaimana melakukan pengolahan terhadap data-data yang telah diambil dengan melakukan pendekatan yang sesuai dengan metode yang dipergunakan.

Bab 5. Analisis dan Usulan Perbaikan Berisi analisis dari hasil perhitungan nilai OEE yang diperoleh dari proses

pengolahan data serta pengajuan usulan penerapan Autonomous Maintenance.

Bab 6. Kesimpulan dan Saran 6.1. Kesimpulan Berisikan kesimpulan yang didapatkan dari pengolahan data. 6.2. Saran Berisi tentang saran untuk penelitian-penelitian selanjutnya.

Bab 2 Tinjauan Pustaka

2.1. Definisi Perawatan Perawatan adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas mesin atau peralatan agar tetap dapat berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya. (Supandi, 1990:5).

Perawatan juga didefinisikan sebagai suatu kegiatan merawat fasilitas dan menempatkannya pada kondisi siap pakai sesuai dengan kebutuhan. Dengan kata lain perawatan merupakan aktivitas dalam rangka mengupayakan fasilitas produksi berada pada kondisi/kemampuan produksi yang dikehendaki. Perawatan merupakan suatu fungsi utama dalam suatu unit organisasi/usaha/industri. Fungsi lainnya diantaranya adalah pemasaran, keuangan, produksi dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan harus dijalankan dengan baik, karena fasilitas-fasilitas yang diperlukan dalam organisasi dapat terjaga kondisinya. (M. Agus Mustofa, 1997:7).

Masalah perawatan mempunyai kaitan yang sangat erat dengan tindakan pencegahan kerusakan (preventive) dan perbaikan kerusakan (corrective). Tindakan tersebut dapat berupa: 1. Inspection (Pemeriksaan) Yaitu tindakan yang ditujukan terhadap sistem atau mesin untuk mengetahui apakah sistem berada pada kondisi yang diinginkan. 2. Service (Servis) Yaitu tindakan yang bertujuan untuk menjaga kondisi suatu sistem yang biasanya telah diatur dalam buku petunjuk pemakaian sistem. 3. Replacement (Pergantian Komponen) Yaitu tindakan pergantian komponen yang dianggap rusak atau tidak memenuhi kondisi yang diinginkan. Tindakan penggantian ini mungkin

6

7

dilakukan secara mendadak atau dengan perencanaan pencegahan terlebih dahulu. 4. Repair (Perbaikan) Yaitu tindakan perbaikan minor yang dilakukan pada saat terjadi kerusakan kecil. 5. Overhoul Yaitu tindakan perubahan besar-besaran yang biasanya dilakukan di akhir periode tertentu.

Pentingnya perawatan baru disadari setelah mesin produksi yang digunakan mengalami kerusakan atau terjadi kerusakan yang sifatnya parah yaitu mesin yang terjadwal atau teratur dapat menjamin kelangsungan atau kelancaran proses produksi pada saat aktivitas produksi sedang berjalan dapat dihindari.

2.2. Manajemen Perawatan 2.2.1. Tujuan Perawatan Menurut Assauri (2004:95), Tujuan utama fungsi perawatan adalah: 1. Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi. 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu. 3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut. 4. Untuk mecapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan perawatan secara efektif dan efisien keseluruhannya. 5. Menghindari kegiatan perawatan yang dapat membahayakan keselamatan para pekerja. 6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan,

8

yaitu tingkat keuntungan atau return of investment yang sebaik mungkin dan total biaya yang rendah. 7. Mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan pada saat mesin sedang beroperasi. 8. Memelihara peralatan-peralatan dengan benar sehingga mesin atau peralatan selalu berada pada kondisi tetap siap untuk operasi. 9. Menyiapkan personel, fasilitas dan metodenya agar mampu mengerjakan tugas-tugas perawatan.

2.2.2. Jenis-jenis Perawatan Kegiatan perawatan yang dilakukan dalam suatu perusahaan dapat dibagi menjadi beberapa jenis, diantaranya: (Assuari, 2004:96) 1. Berdasakan Tingkat Perawatan Penentuan tingkat perawatan pada dasarnya berpedoman pada lingkup/bobot pekerjaan yang meliputi kerumitan, macam dukungan serta waktu yang diperlukan untuk pelaksanaannya. Tiga tingkatan dalam perawatan sistem, yaitu: a. Perawatan Tingkat Ringan Bersifat preventive yaitu kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilaksanakan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Dengan demikian semua fasilitas produksi yang mendapatkan preventive maintenance akan terjamin kelancaran

kerjanyadan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Preventive maintenance ini sangat penting karena kegunaannya yang sangat efektif didalam menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk golongan “critical unit”. Sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk dalam “critical unit”, apabila:  Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau keselamatan para pekerja.

9

Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan.

Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses produksi.

Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas ini adalah cukup besar atau mahal.

b. Perawatan Tingkat Sedang Bersifat corrective, dimaksudkan adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas dan peralatan sehingga tidak berfungsi dengan baik. Kegiatan ini sering disebut dengan kegiatan perbaikan atau reparasi. Untuk melaksanakan pekerjaan tersebut didukung dengan peralatan serta fasilitas bengkel yang cukup lengkap. Kegiatannya meliputi:       Pemeriksaan berkala/periodik bagi sistem. Inspeksi terbatas terhadap komponen sistem Perbaikan terbatas pada parts, assemblies dan sub assemblies Modifikasi material seperti ditentukan sesuai kemampuan bengkel. Perbaikan dan pengetesan mesin. Pembuatan/produksi perlengkapan/parts.

c. Perawatan Tingkat Berat Bersifat restoratif dilaksanakan pada sistem yang memerlukan major overhaul atau suatu pembangunan lengkap yang meliputi assembling, membuat suku cadang, modifikasi, testing serta reklamasi sesuai keperluannya. Pekerjaan tersebut mencakup pulih balik, perbaikan yang rumit yang memerlukan pembongkaran total, perbaikan, pemasangan kembali, pengujian serta pencegahan dukungan peralatan serta fasilitas kerja lengkap dan tingkat keahlian personil yang cukup tinggi serta waktu yang relatif lama. Tujuan perawatan berat adalah menjamin keutuhan fungsi struktur sistem dan sistemnya dengan menyelenggarakan

pemeriksaan mendalam terhadap item/sub item dan bagian rangka sistem tertentu pada interval yang telah ditetapkan.

10

2. Berdasarkan Periode Pelaksanaannya a. Perawatan Terjadwal (Schedule Maintenance) b. Perawatan Tidak Terjadwal (Unschedule Maintenance) 3. Berdasarkan Dukungan Dananya a. Terprogram (Planned Maintenance) b. Tidak Terprogram (Unplanned Maintenance) 4. Berdasarkan Tempat Pelaksanaan Perawatan Untuk melaksanakan kegiatan perawatan diperlukan adanya suatu tempat perawatan yang disesuaikan dengan macam/beban kerja yang dihadapi yang dilengkapi dengan peralatan-peralatan yang memenuhi persyaratan tertentu, berharga mahal, sehingga pendayagunaannya perlu dilakukan secara efektif dan efisien. Oleh karena itu untuk mencegah terjadinya duplikasi kemampuan, maka peralatan disentralisasikan penempatannya di unit-unit perawatan.

2.2.3. Kebijakan Perawatan Jenis-jenis kebijakan perawatan secara umum dapat dikategorikan dalam dua jenis, yaitu preventive maintenance dan corrective maintenance. Ilustrasi dari klasifikasi maintenance ini dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Time Directed Maintenance

Condition Directed Maintenance Preventive Maintenance Failure Finding RCM

Maintenance Run To Failure Corrective Maintenance

Gambar 2.1. Kebijakan Perawatan

11

A. Perawatan Pencegahan (Preventive Maintenance) Preventive maintenance merupakan kegiatan pemeriksaan dan pengamatan secara berkala terhadap performansi sistem dan telah direncanakan terlebih dahulu dalam jangka waktu tertentu untuk memperpanjang kemampuan berfungsinya suatu peralatan. Perawatan ini bertujuan untuk mencegah kerusakan, menemukan penyebab kerusakan atau berkurangnya tingkat keandalan peralatan dan menemukan kerusakan tersembunyi. Preventive Maintenance terbagi menjadi empat kategori tugas, yaitu sebagai berikut: 1. Time Directed Maintenance Time Directed Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan berdasarkan variabel waktu. Kebijakan perawatan lain yang sesuai untuk diterapkan pada kegiatan ini adalah periodic maintenance dan on condition maintenance. Periodic maintenance (hard time maintenance) merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan secara periodik atau terjadwal. Kegiatan yang dilakukan adalah penggantian komponen secara terjadwal dengan interval waktu tertentu. Faktor yang mempengaruhi periodic maintenance: a. Faktor ekonomi Kebijakan penelitian dilakukan karena dihadapkan pada unit yang terhitung murah bila dibandingkan dengan resiko yang ditanggung dan biaya yang lebih besar bila komponen atau unit tersebut mengalami kerusakan apabila terjadi kelalaian. b. Faktor keamanan Kebijakan penggantian tidak lagi berdasarkan nilai rupiah, tetapi dihadapkan pada keadaan apabila tidak dilakukan, maka nyawa manusia menjadi taruhannya karena berhubungan erat dengan keamanan dan keselamatan manusia.

On condition maintenance merupakan perawatan yang dilakukan berdasarkan kebijakan operator perawatan. Kegiatan yang dilakukan pada kondisi ini adalah cleaning, inspection dan lubrication.

12

2. Condition Based Maintenance Condition Based Maintenance merupakan perawatan pencegahan yang dilakukan sesuai dengan kondisi yang berlangsung dimana variabel waktu tidak diketahui secara tepat. Kebijakan yang sesuai dengan keadaan tersebut adalah predictive maintenance. Predictive maintenance merupakan suatu kegiatan perawatan yang dilakukan dengan memeriksa dan memelihara pada saat perawatan sudah benar-benar memerlukana pemulihan ke tingkat semula. Hal ini dilakukan dengan memonitoring kondisi operasi peralatan berdasarkan data-data dan informasi. Monitoring yang dilakukan antara lain pengukuran suara, analisis getaran, analisis aliran dan komposisi gas.

3. Failure Finding Failure finding merupakan suatu tindakan pencegahan yang dilakukan dengan cara memeriksa fungsi yang tersembunyi (hidden function) secara periodik untuk memastikan kapan suatu komponen akan mengalami kerusakan.

4. Run To Failure Kegiatan ini disebut juga no schedule maintenance dimana kegiatan perawatan ini tidak melakukan usaha untuk mengantisipasi kerusakan. Suatu peralatan atau mesin dibiarkan bekerja hingga mengalami kerusakan kemudian dilakukan perawatan perbaikan. Kegiatan ini dilakukan jika tidak ada kegiatan pencegahan efektif yang dapat dilakukan, tindakan percegahan terlalu mahal atau dampak gagal tidak berpengaruh.

B. Perawatan Perbaikan (Corrective Maintenance) Kegiatan perbaikan adalah kegiatan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan (failure) atau sistem tidak dapat berfungsi dengan baik. Hal ini bukan berarti bahwa aktivitasnya tidak dapat diramalkan, karena pada kenyataannya metode untuk mengembalikan fungsi peralatan (recovery) dari failure dapat dikembangkan. Tindakan yang dapat diambil adalah berupa penggantian komponen (corrective replacement), perbaikan kecil (repair) dan perbaikan besar

13

(overhaul). Kegiatan pemeliharaan ini merupakan perbaikan yang dilakukan setelah mesin atau sistem mengalami kerusakan atau tidak dapat berfungsi dengan baik. Perawatan perbaikan ini lebih cenderung suatu tindakan yang tidak terjadwal.

2.2.4. Kinerja Keandalan (RAM Technology) Kinerja keandalan yang terdiri dari reliability, availability dan maintainability dikenal sebagai RAM Technology. RAM dalam preventive maintenance dapat diartikan sebagai penaksiran penggunaan mesin di setiap kegiatan preventive maintenance dan diuraikan sebagai berikut: a. Reliability Reliability adalah probabilitas suatu sistem akan bekerja secara benar dalam jangka waktu tertentu dan dalam kondisi tertentu. b. Availability Availability adalah probabilitas suatu mesin dapat beroperasi dengan memuaskan pada kondisi operasi tertentu. Availability hanya memperhatikan waktu operasi dan downtime. c. Maintainability Maintainability adalah probabilitas suatu sistem yang rusak dapat

dioperasikan kembali secara efektif dalam suatu periode yang diberikan.

Variabel terpenting yang berkaitan dengan keandalan adalah waktu, karena variabel ini dapat menerangkan secara lebih jelas keandalan suatu sistem, sedangkan pernyataan mengenai kondisi operasi meliputi informasi sifat dan jumlah beban dan kondisi lingkungan pada saat beroperasi. Dengan

memperhatikan tingkat keandalan maka kita dapat mengamati penyebab dari kerusakan, yaitu apakah kerusakan merupakan kerusakan awal, kerusakan yang random atau kerusakan karena aus.

14

2.3. Total Productive Maintenance (TPM) 2.3.1. Definisi dan Pengertian Dasar Total Productive Maintenance Seiichi Nakajima, Vice Chairman of The Japan Institute of Plan Maintenance mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan, mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dan melakukan perawatan mandiri oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator).

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu filosofi yang bertujuan memaksimalkan efektifitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasi dari fasilitas produksi termasuk juga di dalamnya peningkatan motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan itu. Komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3 bagian, yaitu: 1. Total Approach Semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM. 2. Productive Action Sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi. 3. Maintenance Pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuannya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan produktif. Dalam program TPM ditekankan keterlibatan semua orang, sementara semua fokus kegiatan pun dicurahkan bagi mereka. TPM mirip dengan Total Quality Control (TQC), dimana keterlibatan semua karyawan adalah kunci suksesnya.

15

Pengembangan program TPM pun pada prinsipnya sama dengan pengembangan TQC, hal ini dapat dilihat pada Tabel 2.1. Sebagai contoh, kemacetan mesin atau kerewelan mesin bisa dibandingkan dengan cacat produksi yang terjadi pada jalur produksi. Seperti juga mutu yang lebih baik dibangun pada sumbernya, yaitu proses produksi dan bukan melalui inspeksi, pemeliharaan produktif lebih disukai daripada pemeliharaan setelah terjadi kerusakan. (Kiyoshi Suzaki, 1987 : 132)
Tabel 2.1. Perbandingan antara TPM dan TQC Sumber: Kiyoshi Suzaki, 1987 : 133

Perbandingan antara Total Productive Maintenance dengan Total Quality Control Kriteria TPM TQC Cacat produksi kemacetan Inspeksi dan pemilahan barang jelek serta pengerjaan kembali

Masalah Pemecahan Gangguan mesin Tradisional Penanggulangan

dan penggantian suku cadang Pemecahan ditingkatkan yang Pemeliharaan kondisi mesin Pencegahan gangguan Pemeliharaan pencegahan Pemantau informasi Berdasarkan dasar Catatan gangguan mesin Pendidikan karyawan, pengerahan karyawan, “Maintenance is free”

berdasarkan Pengendalian dalam proses Alat anti salah (Pokayoke) Kualitas rancang bangun

Pendidikan karyawan, pengerahan karyawan, “Quality is free”

Pada awal masa perkembangan TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi yang komplit ke dalam lima elemen : (Seiichi Nakajima, 1988 : 10) 1. TPM, berusaha memaksimasi efektifitas peralatan keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness). 2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu umur suatu perusahaan. 3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan (perancangan, pengoperasian dan penawaran).

16

4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di lantai produksi. 5. TPM sebagai landasan mempromosikan PM melalui manajemen motivasi, dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri.

Hubungan antara TPM, Productive Maintenance dan Preventive Maintenance disajikan dalam tabel 2.2.
Tabel 2.2. Hubungan TPM, Productive Maintenance dan Preventive Maintenance Sumber: Seiichi Nakajima, 1988 : 12

Ciri-ciri TPM Efisiensi Ekonomi (PM yang menguntungkan Total Sistem (MP-PM-MI) Autonomous Maintenance by Operator (Aktivitas Grup Kecil)

Ciri-ciri Productive Maintenance

Ciri-ciri Preventive Maintenance

√ √ √

√ √

TPM = Productive Maintenance + Aktivitas Grup Kecil MP = Maintenance Prevention PM = Preventive Maintenance MI = Maintainability Improvement

2.3.2. Tujuan dan Sasaran Total Productive Maintenance Tujuan utama dari TPM adalah : (Seiichi Nakajima & Benyamin S.B., 1989 : 24) 1. Mengurangi waktu (delay) saat operasi. 2. Meningkatkan availability (ketersediaan), menambah waktu yang produktif. 3. Meningkatkan umur peralatan. 4. Melibatkan pemakai peralatan dalam perawatan, dibantu oleh personil maintenance. 5. Melaksanakan preventive maintenance (regular dan condition based).

17

6. Meningkatkan kemampuan merawat peralatan, dengan menggunakan expert system untuk mendiagnosis serta mempertimbangkan perancangannya.

Sasaran atau target dari semua kegiatan improvement dalam suatu pabrik adalah untuk meningkatkan produktivitas dengan cara mengurangi input (masukan) dan menaikkan output (keluaran). Output disini bukan hanya kenaikan produknya saja tetapi juga berarti makin baiknya kualitas dengan ongkos yang wajar, pengiriman yang tepat waktu.. Hubungan antara input dan output dapat digambarkan dalam bentuk matriks (Gambar 2.2). Input meliputi tenaga kerja, mesin (fasilitas) dan material, dimana semua itu dapat diterjemahkan sebagai uang. Sedangkan output terdiri atas produksi (P), kualitas (Q), pengiriman (D), keamanan, kesehatan dan lingkungan (S) dan moral (M). Faktor masukan ditentukan oleh bagaimana sistem mengalokasikan tenaga kerja, merekayasa dan merawat fasilitas serta bagaimana penyimpanan dikendalikan. Faktor keluaran dikendalikan melalui metode-metode pengelolaan seperti Production Control untuk produksi, Quality Control untuk kualitas dan seterusnya. (Seiichi Nakajima, 1998 : 12) Input Output Production (P) Quality (Q) Cost (C) Delivery (D) Safety (S) Morale (M) Plant Man Power Allocation Engineering & Maintenance Inventory Control Man Money Machine Material Management Method Production Control Quality Control Cost Control Delivery Control Safety and Polution Human Relations Output Input = Productivity

Gambar 2.2. Hubungan antara Input dan Output dalam aktivitas produksi Sumber: Seiichi Nakajima, 1988 : 13

18

Dari matriks tersebut terlihat bahwa posisi maintenance mempunyai kaitan langsung dengan semua faktor-faktor keluaran sehingga faktor kegiatan TPM ditujukan pada pengelolaan masukan (dalam hal ini mesin) tetapi hasilnya akan mempengaruhi keluaran dan akhirnya tujuan akan tetap sama yaitu meningkatkan produktivitas. Dengan mengusahakan pendayagunaan kemampuan maksimal fasilitas/peralatan diharapkan dapat memaksimalkan keluaran. Hal ini bisa tercapai yaitu dengan mempertahankan kondisi operator selalu dalam kondisi baik.

Untuk menghindari terjadinya gangguan-gangguan yang tidak diharapkan ataupun cacat produk karena kurang baiknya fungsi fasilitas/peralatan. Dan yang lebih penting lagi dari keluaran, sasaran yang harus dicapai adalah adanya peningkatan semangat. Motivasi dan moral dari semua tenaga kerja terutama dalam sikap untuk mau bekerja secara tim atau kerjasama. Peningkatan semangat ini akan menentukan peningkatan atau perbaikan pada faktor-faktor keluaran lainnya. (Seiichi Nakajima, 1988 : 14)

Total Productive Maintenance bertitik tolak dari pemikiran bahwa: (Seiichi Nakajima & Benyamin S. B., 1989 : 26) 1. Untuk meningkatkan mutu diperlukan keandalan alat. 2. Perlu adanya pengertian yang sama antara bagian produksi (yang mengoperasikan alat) dan bagian maintenance (yang merawat alat). 3. Pengertian yang sama dapat terwujud bila pihak produksi terlibat dalam kegiatan perawatan. 4. Permasalahan tidak bisa diselesaikan hanya oleh problem solver tetapi harus adanya partisipasi dari owner. 5. Merawat mesin akan lebih baik hasilnya kalau dilakukan oleh operatornya sendiri.

19

Inti permasalahan dari TPM adalah merubah dan memperbaiki sikap personil yang semula bekerja terkotak-kotak menjadi sikap bekerja sama. Bertitik tolak dari prinsip “kerjasama” tersebut, ada tiga konsep dasar yang menjadi acuan kegiatan dasar TPM, yaitu : (Seiichi Nakajima & Benyamin S.B., 1989 : 28-31)

A. Memaksimalkan pendayagunaan fasilitas (maximing overall equipment effectiveness). Dalam hal ini dapat dilakukan melalui dua tipe kegiatan : a. Secara kuantitatif dengan menaikkan availability total dari fasilitas serta memperbaiki produktivitas dalam periode waktu operasi. b. Secara kualitatif dengan cara mengurangi produk-produk yang rusak, menstabilkan dan memperbaiki mutu kualitas.

Usaha

peningkatan

pendayagunaan

fasilitas/peralatan

diarahkan

untuk

mengurangi enam jenis pemborosan (six big losses) yang selalu mengurangi pendayagunaan alat.

Keenam jenis kerugian tersebut adalah : (Seiichi Nakajima, 1988 : 14) Kehilangan waktu (down time) 1. Breakdown karena kerusakan alat. 2. Setup dan adjustment. Kehilangan kecepatan (speed losses) 3. Iddle dan delay operasi. 4. Penurunan kecepatan (tidak sesuai dengan desain). Cacat (defect) 5. Produk cacat (reject atau harus diperbaiki). 6. Penurunan hasil (yield) selama start-up (karena ada penyetelan-penyetelan pada kondisi stabil).

B. Small Group Activities (Aktivitas Grup Kecil) TPM sebagai suatu sistem perawatan yang terpadu (total) dalam pelaksanaannya memerlukan gugus-gugus kecil semacam gugus kendali mutu (GKM) untuk

20

memudahkan tercapainya target TPM. Aktivitas grup kecil dalam TPM tidak persis sama dengan GKM. Terutama dalam keterlibatan anggotanya. Dalam TQC, keterlibatan keanggotaannya bersifat sukarela, kedudukan supervisor dan manajer hanya menyokong, sedangkan dalam TPM keterlibatan anggota dalam grup kecil adalah wajib, demikian pula untuk supervisor dan manajer serta staf-staf lainnya adalah wajib. Tema serta target dari gugus dalam TQC dan TPM juga berbeda. GKM dibentuk untuk tema-tema spesifik dengan target ditentukan tiap-tiap tema, sedangkan pada TPM, tema serta target ditentukan terlebih dahulu mengacu pada target tahunan perusahaan seperti penurunan delay, penurunan ongkos dan lainlain. Tetapi dalam pelaksanaannya bisa saja terjadi pembauran antara kegiatan GKM dan kegiatan gugus kecil TPM dalam mencapai target perusahaan.

Manfaat yang dapat diperoleh dari adanya penerapan TPM ini adalah: (Roy Davis, 1995 : 55-57) 1. Bagi personil produksi, antara lain: a. Tempat kerja yang lebih bersih, rapi dan aman. b. Perbaikan terhadap masalah dan kesalahan (Problem and faults). c. Lingkungan kerja yang terkontrol sehingga memudahkan perbaikan dan perubahan. d. Kesempatan untuk meningkatkan keterampilan dan pengetahuan. 2. Bagi personil pemeliharaan, antara lain: a. Pemeliharaan breakdown berkurang. b. Hanya sedikit waktu yang digunakan untuk unskilled jobs. c. Waktu lebih banyak dicurahkan untuk pemeliharaan preventif. d. Lebih banyak waktu untuk menganalisis penyebab permasalahan pada mesin dan perawatan. 3. Bagi perbaikan bisnis, antara lain: a. Memperbaiki efektifitas peralatan dan mesin. b. Meningkatkan kualitas produk. c. Mengembangkan personil, moral kerja dan lingkungan kerja. d. Operasi perusahaan lebih terorganisasi dan terkendali.

21

2.3.3. Pilar-pilar Kegiatan TPM

PILLAR OF TPM

5S – The foundation program for TPM Work Place (Gemba)
Gambar 2.3. Pilar-pilar TPM

Adapun pilar-pilar TPM yaitu: 1. Kobetzu Kaizen (Partial Improvement)

Sasaran dari partial improvement yaitu: Menghilangkan segala kerusakan pada mesin atau peralatan. Pencapaian efisiensi maksimum. Mengukur pemborosan di Tempat kerja. Implement MUDA Waste Elimination to improve productivity and cost reduction. Meningkatkan efektifitas kerja dengan menerapkan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety, Standardize and Sustain).

2.

Jishu Hozen (Autonomous Maintenance)

Perawatan mandiri adalah kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dengan sasaran utama untuk mengembangkan pola hubungan antara manusia, mesin dan tempat kerja yang bermutu. Perawatan mandiri ini juga dirancang

22

untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri. Kegiatan tersebut seperti: pembersihan, pelumasan, pengencangan baut atau mur, pengecekan harian, pendeteksian penyimpangan dan reparasi sederhana. Tujuan dari kegiatan ini adalah untuk mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian (loss). Selain itu juga bertujuan untuk menciptakan tempat kerja yang rapid an bersih, sehingga stiap penyimpangan kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap. Dalam Autonomous Maintenance (perawatan mandiri) ada 7 langkah, yaitu: 1) Initial Cleaning atau Pembersihan Awal Kegiatan yang dilakukan pada tahap ini adalah: - Cleaning berarti inspeksi - Kegiatan cleaning akan menemukan kondisi abnormal secara otomatis - Membuat check sheet “abnormal” list - Menstandardkan pengecekan cleaning nya. 2) Eliminasi sumber kontaminasi dan bagian yang tidak terjangkau Kegiatan yang dilakukan pada tahap ini adalah: - Sebelum melakukan aktifitas ini pastikan operator sudah ditraining tentang mesinnya dan bagian-bagian mesin - Tindak lanjut kondisi abnormal dengan membuat ide improvement yang berfokus pada pengurangan waktu cleaning. Contoh kontaminasi : o debu dan oli pada hidrolis, karat, kerak dan lain lain. 3) Mengembangkan dan merawat cleaning dan standard lubrikasi (pelumasan). Kegiatan yang dilakukan pada tahap ini adalah: - Updating tentative cleaning dan Lubricating standard. Improvement step kedua telah mengurangi waktu cleaning. - Sekali dibuat standard, operator harus mengikuti dan supervisor bertanggung jawab terhadap kebersihanya. 4) General inspection Kegiatan yang dlakukan pada tahap ini adalah: - Siapkan maintenance teaching manual - Improve skill dari group leader circle

23

- Menciptakan inspeksi menyeluruh terutama pada bagian mesin yang sering rusak - Atur schedule dan lakukan general inspection 5) Autonomous maintenance inspection. Kegiatan yang dilakukan pada tahap ini adalah: - Evaluasi kembali standard inspeksi tentative - Disinkronkan dengan standard yang dibuat team QCC - Lakukan koreksi dan penyederhanaan 6) Workplace organization dan house keeping Kegiatan yang dilakukan pada tahap ini adalah: - Promote simplikasi dan tidiness tempat kerja - Evaluasi peraturan operator dan klarifikasi tanggung jawab. 7) Penerapan program autonomous maintenance Kegiatan yang dilakukan pada tahap ini adalah: - Fokus pada penghilangan enam losses - Promote audit untuk autonomous maintenance system

Visual Control sebagai tool yang membantu penerapan Autonomous Maintenance. Area kerja dituntut untuk memiliki tingkat fleksibilitas yang tinggi serta menghasilkan barang dengan kualitas yang prima. Hal tersebut membutuhkan kemampuan untuk memahami apa yang terjadi di area kerja secara instan. Visual Control adalah alat bantu visual yang akan memudahkan setiap orang di area kerja, baik pihak manajemen maupun pelaku di area kerja untuk memantau proses dan permasalahannya dengan tepat dalam waktu sekejap.

Dengan menggunakan Visual Control, berbagai penyimpangan dan pemborosan (waste) di area kerja dapat terungkap untuk dikoreksi dan dieliminasi secepatnya. Lebih dari itu, Visual Control dapat juga digunakan untuk menemukan potensi improvement di area kerja. Contoh Visual Control : Visual control pada pipa, control panel, sensor, alat ukur, peralatan elektrik, pelumasan, belt, motor dan spare part.

24

3.

Planned Maintenance

Planned Maintenance (perawatan yang terencana) adalah suatu cara perawatan yang diorganisir dan dilakukan dengan didasarkan perencanaan yang telah dibuat sebelumnya. Sasaran dari planned maintenance yaitu: Zero Breakdown Meningkatkan MTBF (Mean Time Between Failure) Menurunkan MTTR (Mean Time To Repair) Mengimplementasikan Preventive Maintenance Schedule bagi kemudahan pelaksanaan perawatan dan tindakan pecegahan.

4.

Training

Training bertujuan untuk meningkatkan kemampuan operator. Seperti mengadakan kegiatan sistem rekrutment, job analysis, Gaps Skill & Training Analysis, Conduct training & awareness dan Verifikasi efektivitas terhadap kepatuhan penerapan. 5. Quality Maintenance (Hinhitsu-Hozen)

Sasarannya adalah mencapai zero defect dengan mengawasi tindakan perawatan yang dilakukan. Divisi quality assurance memegang peranan penting untuk pilar ini. Sasaran dari quality maintenance yaitu: Melakukan evaluasi dan perbaikan terhadap kerusakan atas mutu dan control performa mesin. Focus pada kegiatan Quality Source and Quality Assurance. Penerapan Sistem Preventive Maintenance yang efektif dalam ketepatan waktu dan biaya.

6.

Office TPM

Sasaran dari office TPM yaitu: Membina sistem perkantoran yang efektif dan efisien. Seluruh department yang mendukung proses produksi, penyerahan produk dan pelayanan pelanggan berpartisipasi aktif dalam kegiatan TPM untuk meningkatkan efektifitas kinerja binis.

25

-

Meningkatkan kecepatan, efektifitas dan kesederhanaan sehingga bisnis proses menjadi lebih ringkas dan tanggap terhadap kebutuhan pelanggan dan meningkatkan daya saing perusahaan.

7.

Safety, Health and Environment

Sasaran dari Safety, Health and Environment yaitu: Operasi bisnis yang berbasis kuat pada dukungan kegiatan Keselamatan kerja dan lingkungan. Pelatihan dan implementasi pada seluruh aspek bisnis proses untuk mencapai Zero Accident and Zero Pollution. Tunduk dan mematuhi secara terhadap peraturan Pemerintah dan persyaratan Pelanggan untuk mengimplementasikan kebijakan HSE.

2.4. Memaksimalkan Efektivitas Peralatan. Jika kita menentukan bahwa keefektivan peralatan di pabrik, maka selayaknya kita mengasumsikan bahwa peralatan tersebut dapat dioperasikan secara efektif dan efisien. Namun metoda perhitungan apa yang digunakan untuk meningkatkan tingkat efektivitas peralatan dan data apa saja yang menjadi dasar perhitungan tersebut. Banyak perusahaan menggunakan istilah “tingkat efektifitas peralatan” namun metoda perhitungan yang mereka lakukan sangatlah berbeda. Biasanya apa yang disebut efektivitas peralatan sesungguhnya adalah tingkat operasi availability atau ketersediaan.

2.4.1. Availability Ratio Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Dengan demikian rumus yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah: Availability  Operation time 100% Loading time

Loading time  Downtime  100% ………………………… (2.1) Loading time

26

Dalam kasus ini, loading time atau waktu tersedia perhari (atau bulan, dll) diperoleh dengan cara mengurangkan planned down time tersebut. Sedangkan operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin. Dengan demikian operation time adalah waktu operasi yang tersedia setelah sewaktu-waktu downtime mesin dikeluarkan dari available time.

2.4.2. Performance Ratio Performance ratio merupakan suatu ratsio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. Faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performace efficiency adalah: 1. Persentase Jam Kerja Rumus Persentase Jam Kerja yaitu: % Jam Kerja  1 

Total Downtime 100% …………………………(2.2) Available time

2. Waktu Siklus dan Waktu Siklus Ideal Rumus Waktu Siklus yaitu: Waktu Siklus  Loading Time ..(2.3) Total produksi Pipe Intake 17113 EON 40 HINO

Rumus Waktu Siklus Ideal yaitu: Waktu Siklus Ideal = Waktu Siklus x % Jam Kerja………………….(2.4) 3. Processed Amount (jumlah produk yang diproses) 4. Operation Time (waktu operasi mesin)

2.4.3. Quality Ratio atau Rate of Quality Product Quality Ratio atau Rate of Quality Product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Rumus yang digunakan untuk pengukuran rasio ini adalah: Rate Quality product  processed amount  defect amount  100% ……(2.5) processed amount

27

Processed Amount Defect Amount

(jumlah produk yang diproses) (jumlah produk yang reject)

2.4.4. Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat keefektifan fasilitas secara menyeluruh yang diperoleh dengan memperhitungkan avaibility, performance efficiency dan rate of quality product. (Roy Davis, 1995 : 35)

Availability adalah rasio dari lama waktu suatu mesin pada suatu pabrik digunakan terhadap waktu yang ingin digunakan (waktu tersedia). Availability merupakan ukuran sejauh mana mesin tersebut dapat berfungsi.

Performance efficiency adalah rasio dari apa yang sebenarnya dengan yang seharusnya pada periode tertentu atau dengan kata lain perbandingan tingkat produksi aktual dengan yang diharapkan.

Rate of Quality Product menunjukan produk yang dapat diterima per total produk yang dihasilkan. Berdasarkan penghargaan yang pernah diberikan oleh Japan Institute of Plant Maintenance sebagai promotor kunci TPM melalui PM Price, kondisi ideal OEE yaitu sebagai berikut: (Seiichi Nakajima, 1988 : 27) - Availability - Performance Efficiency - Rate Quality Product > 90% > 95% > 99%

Sehingga OEE yang ideal adalah : 0,90 x 0,95 x 0,99 = 85%

OEE dapat didapatkan melalui persamaan berikut: Overall Equipment Effectiveness = Availability (%) x Performance Effeciency (%) x Rate Quality Product (%)………………(2.6)

28

Untuk lebih jelasnya perhitungan OEE dapat dilihat pada gambar 2.3.

Equipment

Six Big Losses

Overall Equipment Effectiveness

Downtime Losses

Equipment Failure Availability = ((Loading Time – Down Time)(Loading Time)) x 100

Loading Time Operating Time

Setup & Adjustment

Speed Losses

Idling & Minor Stoppages Performance Efficiency = ((Theoretical Cycle Time x Processed Amount)/ Operating

Net Operating Time

Reduced Speed

Defect in Process
Defect Losses

Variable Operating Time

Reduced Yield

Rate of Quality Product = ((Processed Amount – Defect Amount)/Processed Amount x 100

Overall Equipment Effectiveness = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality Product

Gambar 2.4. Bagan Perhitungan OEE Sumber: Seiichi Nakajima, 1988 : 35

2.5. Diagram Batang Diagram Batang adalah diagram berdasarkan data berbentuk kategori. Diagram ini banyak digunakan untuk membandingkan data maupun menunjukan hubungan suatu data dengan data keseluruhan. Diagram ini penyajian datanya dalam bentuk batang, sebuah batang melukiskan jumlah tertentu dari data.

Langkah-langkah dasar dalam pembuatan diagram batang adalah sebagai berikut: 1. 2. Buat sumbu mendatar dan sumbu tegak yang saling tegak lurus. Sumbu mendatar dibagi menjadi beberapa skala bagian yang sama, demikian sumbu tegaknya. Skala pada sumbu mendatar tidak perlu sama dengan skala sumbu tegaknya. 3. Jika diagram batang dibuat tegak, maka sumbu mendatar menyatakan keterangan atau fakta mengenai kejadian (peristiwa). Sumbu tegak menyatakan frekuensi keterangan. 4. Beri judul diagram batangnya.

29

2.6.

Metode Why-why Analisis

Ada banyak metode-metode yang dapat digunakan untuk memperbaiki efektivitas kerja mesin agar menjadi lebih baik. Metode-metode tersebut digunakan untuk menunjang penerapan perbaikan yang akan digunakan pada sebuah perusahaan.

Metode WWA (Why-why Analisis). WWA (Why-why Analisis) adalah sebuah lembar kerja yang mana mengidentifikasi akar sebab dari masalah, dengan teknik ini setiap sumber masalah benar-benar dipertimbangkan. Untuk penyebab dari setiap sumber masalah diidentifikasi dan disebut “faktor utama masalah”. Dari beberapa faktor masalah akan dibuang sehingga didapatkan masalah yang sesungguhnya dan dilakukan perbaikan pada permasalahan tersebut.

Setelah sumber permasalahan tersebut diperbaiki, maka kita baru dapat melakukan perbaikan pada masalah-masalah lain yang mempengaruhi terjadinya kerusakan pada suatu mesin atau peralatan.

WWA (Why-why Analisis) dapat menyempurnakan beberapa hasil sukses di dalam mengidentifikasi penyebab utama suatu mutu masalah dan menerapkan pencegahan perawatan. Metode ini menunjukan bahwa sangat penting untuk mengidentifikasi akan penyebab dari suatu permasalahan dan melakukan pencegahan kerusakan dengan cepat ketika kerusakan dari mesin tertentu terjadi.

Yang harus diperhatikan bila akan melakukan metode tersebut adalah lokasi perbaikannya harus sama dengan lokasi waktu terjadinya kerusakan, karena ini akan mempengaruhi pengolahan dan perakitan yang diproses. Bila metode tersebut dilaksanakan dengan baik, maka kita bisa melihat beberapa perbedaan yang terjadi pada semua aspek (mesin, material, metode dan manusia).

2.7. Metode 5W-1H 5W-1H bukan hanya merupakan alat dari kaizen. Metode ini juga dipergunakan secara luas sebagai alat manajemen dalam berbagai lingkungan. Metode 5W-1H yaitu What (apa), Why (mengapa), Where (dimana), When (bilamana), Who

30

(siapa), How (Bagaimana). Berkenaan dengan suatu proses, pertanyaanpertanyaan yang digunakan antara lain: Apa yang harus dilakukan?, Mengapa harus dilakukan?, Dimana melakukan perbaikan?, Dimana terjadi kerusakannya?, Bilamana dikerjakan tidak sesuai dengan tugasnya?, Siapa yang melakukannya dan siapa yang berwenang melakukannya?, Bagaimana cara melakukan perbaikannya?.

2.8. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat) Nama lain dari diagram ini yaitu Diagram Fishbond (Diagram Tulang Ikan). Diagram sebab akibat merupakan diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi berbagai kemungkinan penyebab suatu permasalahan. Penyebab permasalahan bisa diidentifikasi melalui proses sesi brainstoring (tukar pendapat). Secara umum penyebab utama permasalahan yaitu metode kerja, mesin (peralatan), orang, material, alat pengukur dan lingkungan. Berdasarkan penyebab utama tersebut kemudian bisa dikembangkan penyebab-penyebab lain yang lebih spesifik melalui tukar pendapat.

Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhankebutuhan berikut: Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi masalah. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Langkah-langkah pembuatan diagram sebab akibat dapat dikemukakan sebagai berikut: 1. Mulai dengan pernyataan masalah-masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan. 2. Tuliskan pernyataan tersebut pada kepala ikan, yang merupakan akibat (effect). Tulis pada sisi sebelah kanan kertas (kepala ikan), kemudian gambarkan tulang ikan dari belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan masalah dalam kotak. 3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi

31

masalah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktorfaktor penyebab atau kategori-kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor seperti: 4. Manusia Mesin Peralatan Material Metode kerja Lingkungan kerja

Tuliskan penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab utama (tulang ikan besar), serta penyebab sekunder itu ditanyakan sebagai tulang-tulang berukuran sedang.

5.

Tuliskan

penyebab

tersier

yang

mempengaruhi penyebab

sekunder

dinyatakan sebagai tulang ikan berukuran sedang, serta penyebab tersier tersebut dinyatakan sebagai tulang ikan berukuran kecil. 6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktorfaktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik masalah.

Berikut ini merupakan salah satu contoh dari diagram sebab-akibat atau fishbone (diagram tulang ikan):

Gambar 2.5. Diagram sebab-akibat atau fishbone (diagram tulang ikan)

Bab 3 Metodologi Pemecahan Masalah

3.1. Flowchart Pemecahan Masalah Pada bagian ini akan diuraikan langkah-langkah pemecahan masalah yang dihadapi dan dapat digambarkan pada flowchart di bawah ini:

Gambar 3.1. Flowchart Pemecahan Masalah

3.2. Flowchart Usulan Penerapan Autonomous Maintenance Pada bagian ini akan diuraikan langkah-langkah yang dilakukan untuk menyusun Autonomous Maintenance dan dapat digambarkan pada flowchart di bawah ini:
Mulai

Usulan Penerapan Autonomous Mantenance

Tujuh Step Autonomous Maintenance

Step Ke-1

Initial Cleaning - Cleaning - Check Sheet Abnormal List - Membuat Standar Cleaning

Countermeasure for The Cause and Effects of Dirt Step Ke-2 - Tindak lanjut abnormal list - Ide improvement berfokus pengurangan Waktu Cleaning

Cleaning and Lubricating Standards Step Ke-3 - Updating tentative cleaning - Lubricating standard

General Inspection Step Ke-4 - Maintenance teaching manual - Improve skill dari group leader circle - Atur schedule dan lakukan general inspection

Autonomous Maintenance Inspection Step Ke-5 - Evaluasi kembali standard inspeksi tentative - Mengsinkronkan dengan standard dibuat team QCC - Lakukan koreksi dan penyederhanaan

Workplace Organization dan House Keeping - Promote simplikasi dan tidiness tempat kerja (mengacu pada 5S) - Evaluasi peraturan operator dan klarifikasi tanggung jawab

Step Ke-6

Penerapan Program Autonomous Maintenance Step Ke-7 - Promote audit untuk autonomous maintenance system

Selesai

Gambar 3.2. Flowchart usulan penerapan Autonomous Maintenance

3.3. Langkah-langkah Pemecahan Masalah Dalam melakukan penelitian ini terdapat beberapa langkah-langkah yang harus dilakukan agar dapat dicapai tujuan yang diinginkan. 3.3.1. Pengamatan Penelitian ini diawali dengan melakukan pengamatan langsung di lapangan yaitu mengamati kegiatan perawatan yang di lakukan di PT. WIKA INTRADE, baik dari segi mesin yang digunakan maupun dari kinerja operator mekanik yang melakukan kegiatan perawatan untuk mengetahui tingkat efektivitas kerja mesin CNC Type TMV-760 dan Produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO yang mengalami proses machining di mesin CNC Type TMV-760.

3.3.2. Tahap Identifikasi Masalah dan Perumusan Masalah Kegiatan selanjutnya adalah mengidentifikasi masalah efektivitas kerja Mesin CNC Type TMV-760. Kemudian dilanjutkan dengan melakukan studi literatur untuk mendapatkan landasan teori yang dapat membantu merumuskan masalah dan mengolah data yang telah dikumpulkan. Landasan teori yang digunakan berkaitan dengan rencana penerapan kegiatan perawatan yang mampu meningkatkan efektivitas kerja Mesin CNC Type TMV-760.

3.3.3. Penentuan Tujuan Penelitian Setelah melakukan identifikasi masalah, ditentukan tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini, yaitu bagaimana meningkatkan efektivitas kerja Mesin CNC Type TMV-760 berdasarkan penerapan metode autonomous maintenance untuk menghasilkan kinerja Mesin yang lebih optimal.

3.3.4. Pengumpulan Data Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data yang relevan dengan formulasi masalah yang akan dibahas. Data-data yang dikumpulkan antara lain: 1. Data Umum Perusahaan Data umum perusahaan meliputi sejarah berdirinya perusahaan dan struktur organisasi yang dimiliki oleh perusahaan. Struktur organisasi mutlak diperlukan

untuk memudahkan pengenalan terhadap hubungan antar departemen yang berhubungan langsung dengan bagian perawatan.

2. Data Mesin Data-data ini berisikan cacatan mengenai spesifikasi mesin yang diteliti yaitu mesin CNC type TMV-760.

3.

Data Produksi

Data produksi produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO bulan Januari 2010Desember 2010 di PT. WIKA INTRADE.

4.

Data Historikal Machine Break

Data-data ini berisikan catatan mengenai jenis kerusakan mesin dan lamanya waktu pengerjaan perbaikan mesin.

5. Data Jam Kerja dan Delay Mesin Data kondisi kerja diperlukan untuk mengetahui kegiatan yang ada di perusahaan dan lamanya waktu bekerja. Data ini juga berisikan tentang delay mesin yaitu meliputi data planned downtime, breakdown time, available time dan juga berisikan tentang kemampuan waktu kerja mesin CNC Type TMV-760 setiap harinya. Data ini digunakan untuk mengetahui waktu siklus produk dan waktu siklus ideal produk dari proses machining di mesin CNC Type TMV-760 tersebut.

3.3.5. Pengolahan Data Untuk memperoleh gambaran yang lebih baik dan menghasilkan suatu keluaran dari pokok permasalahan yang dihadapi, maka data-data yang telah dikumpulkan diolah dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiviness. 1. Availability Rasio kemampuan mesin yang dinyatakan dalam total waktu operasi (operating time) tersedia berbanding dengan loading time. Sedangkan loading time sendiri adalah waktu tersedia (perhari atau perbulan) dikurangi dengan planned down

time. Dengan kata lain dapat dikatakan bahwa tingkat ketersediaan dapat dimaksimalkan apabila down time peralatan dibuat seminimal mungkin. Availability  Operating time Loading time  Downtime  Loading time Loading time

Dimana: Downtime = Breakdowntime + Planned Downtime Loading time = Working time – Planned Downtime

2.

Menghitung Performance Efficiency

Perhitungan performance efficiency dimulai dengan perhitungan Ideal Cycle Time. Ideal Cycle Time merupakan waktu siklus ideal mesin dalam melakukan proses machining terhadap produk Pipe Intake 17113-E0110 HINO di mesin CNC Type TMV-760. PerformanceEffeciency  processed amount  ideal cycle time 100% Operation time

3.

Menghitung Rate of Quality Product

Rate of Quality Product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan/mesin dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Rumus yang digunakan untuk menghitung Rate of Quality Product yaitu:

Rate Quality product 

processed amount  defect amount  100% processed amount

4.

Menghitung Overall Equipment Efectiveness

Rasio ukuran mesin yang menunjukkan apakah peralatan yang digunakan sudah dimanfaatkan secara maksimal atau belum.

Overall Equipment Effectiveness  Availability  Operating Speed Rate 

Performance Efficiency

3.3.6. Analisis dan Usulan Perbaikan Analisis dari pembahasan ini, berisi tentang hal-hal yang ingin di capai. Diantaranya adalah peningkatan nilai efektivitas mesin dan usulan penerapan metode autonomous maintenance pada mesin CNC Type TMV-760.

3.3.7. Kesimpulan dan Saran Setelah tahap analisis, ditarik sebuah kesimpulan akhir dari penelitian Tugas Akhir ini dan saran untuk kajian lebih lanjut mengenai penelitian ini.

3.4. Langkah-langkah Usulan Penerapan Autonomous Maintenance Dalam melakukan usulan penerapan autonomous maintenance terdapat tujuh langkah-langkah yang harus dilakukan agar dapat dicapai tujuan yang diinginkan, yaitu: 1. Initial Cleaning atau Pembersihan Awal

Pada tahap ini operator melakukan cleaning dan inspeksi awal terhadap bagianbagian mesin CNC Type TMV-760 serta mengisi check sheet yang telah dibuat.

2.

Countermeasure for The Cause and Effect of Dirt

Pada tahap ini operator menindak lanjuti dari kondisi abnormal yang ditemukan pada tahap sebelumnya dengan membuat ide improvement yang berfokus pada pengurangan waktu cleaning.

3.

Cleaning and Lubrication Standard

Pada tahap ini memperbaharui kebijakan cleaning dan lubricating standard. Improvement step kedua setelah mengurangi waktu cleaning serta operator harus mematuhi kebijkan yang telah dibuat terhadap kebersihan mesin.

4.

General Inspection

Pada tahap general inspection ini bagian logistik dan peralatan menyiapkan teaching manual kepada operator. Operator juga dituntut untuk mengembangkan kemampuannya terhadap pemeliharaan mesin tidak hanya bisa mengoprasikannya saja dan mengatur schedule untuk melakukan general inspection.

5.

Autonomous Maintenance Inspection

Pada tahap ini mengevaluasi kembali standard inspeksi tentative dan lakukan koreksi dan penyederhanaan.

6.

Workplace Organization and House keeping

Pada tahap ini melakukan peningkatan penyedehanaan tempat kerja dengan mengacu pada 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke), serta evaluasi peraturan terhadap operator dan klarifikasi tanggung jawab.

7.

Penerapan Program Autonomous Maintenance

Pada tahap ini meningkatkan audit untuk sistem autonomous maintenance.

Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data

4.1. Pengumpulan Data Pengumpulan data pada tugas akhir ini, secara garis besar terdiri dari gambaran umum perusahaan, data-data perusahaan yang dibutuhkan berhubungan dengan permasalahan yang akan diselesaikan.

4.1.1. Data Umum Perusahaan PT. Wijaya Karya adalah suatu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang didirikan pada tahun 1960, yang pada saat ini merupakan sebuah perusahaan dengan diversifikasi bidang usaha yang luas yaitu meliputi jasa konstruksi, industri manufaktur, fabrikasi, perdagangan serta realiti dan properti. Pada tahun 90-an secara bertahap PT. Wijaya Karya mulai merubah unit kerjanya dari bentuk divisi-divisi menjadi bentuk anak perusahaan. Salah satu anak perusahaan tersebut adalah PT. WIKA INTRADE yang terbentuk pada awal tahun 2000 sebagai mana tertera dalam akta notaris Imas Fatimah, SH. No. 16 tanggal 20 Januari 2000 sesuai dengan kondisi persaingan dunia usaha yang makin mengglobal diharapkan dengan menjadi anak perusahaan maka daya saing perusahaan akan semakin meningkat baik dipasar nasional maupun internasional.

PT. WIKA INTRADE ini merupakan hasil penggabungan dari dua buah divisi yang ada di PT. Wijaya Karya yaitu divisi produk metal dan divisi perdagangan. Divisi produk metal merupakan divisi yang memiliki usaha fabrikasi metal (non ferrous). Fabrikasi plastik (engineering plastic) dan fabrikasi produk kelistrikan khusus produk alumunium casting untuk otomotif telah mendapat pengakuan standar internasional yaitu dengan diperolehnya sertifikat QS 9000 pada tahun 1999 sedangkan divisi perdagangan berpengalaman dalam kegiatan pengadaan dan perdagangan yang meliputi produk-produk WIKA sendiri dan produk-produk lainnya di luar WIKA. Yaitu mencakup jasa perdagangan material dan peralatan konstruksi jasa handling impor dan ekspor, serta ekspor produk furniture yang
39

40

didukung oleh fabrikasi produk furnitur di Semarang. Selain itu sejak lahir 1996 divisi perdagangan juga mempunyai kegiatan dalam konversi energi yaitu fabrikasi pemanas air tenaga surya (Solar Water Heater), Aircon Water Heater dan sistem listrik tenaga surya yang semula merupakan produk yang dikelola dan dikembangkan oleh divisi produk industri sejak tahun 1987. Saat ini untuk setiap produk pemanas air tenaga surya yang terjual diberikan garansi oleh perusahaan selama 5 tahun.

Kegiatan usaha dalam bidang ekspor juga telah menghasilkan penghargaan Primaniarta dari Presiden RI pada akhir tahun 1992, yaitu penghargaan sebagai eksportir terbaik nasional 1992.

Saat ini PT. WIKA INTRADE memiliki 4 bisnis unit yaitu: 1. Bisnis unit metal yang memiliki 2 buah pabrik, diantaranya: a) Pabrik Automotif Part di Jatiwangi, kabupaten Majalengka Jawa Barat. b) Pabrik produk penunjang di Cilengsi, kabupaten Bogor Jawa Barat 2. Bisnis unit konversi energi yang memiliki satu pabrik yaitu Pabrik Konversi Energi di Cilengsi, kabupaten Bogor Jawa Barat. 3. Bisnis unit furniture yang memiliki satu unit pabrik-pabrik produk furniture di Semarang Jawa Tengah. 4. Bisnis perdagangan umum.

Visi dan Misi PT. WIKA INTRADE Untuk mengarahkan seluruh tim manajemen dan karyawan dalam menjalankan proses bisnis, maka ditetapkan visi PT. WIKA INTRADE dalam pernyataan berikut: Visi: Menjadi salah satu perusahaan terbaik di Indonesia di bidang perdagangan dan Industri pada produk dan komponen infrastruktur dan energi.

41

Misi: Mempelopori pengembangan value chain terpadu dan manufacture kelas dunia di bidang infrastruktur dan energi yang memberikan nilai tambah bagi pelanggan, WIKA Group dan pihak terkait lainnya.

Fasilitas Pabrik Dengan profesionalnya pelayanan yang diberikan oleh PT. WIKA INTRADE pada konsumen, tentunya itu semua memicu kelengkapan sarana dan prasarana yang harus dimiliki PT. WIKA INTRADE, adapun sarana dan prasarana yang tersedia di PT. WIKA INTRADE antara lain: Mesin Sand Blowing (Shell Blowing), Mesin Gravity Casting, Mesin Injection Die Casting, Mesin Hammer, Mesin Heat Treatment, Mesin CNC, Mesin Bor, Mesin Rotary, Tungku Melting dan Tungku Holding.

Ruang Lingkup Kegiatan Produksi Perusahaan Adapun Ruang lingkup kegiatan produksi PT. WIKA IN-TRADE di jelaskan dengan gambar berikut ini:

INCOMING MATERIAL

MELTING

CASTING

MACHINING

GATE CUTTING

CORE REMOVAL

FINSIHING
CASTING 12 Unit Die Casting 19 Unit Grav. Casting 10 Unit Sand Blowing

FINISHED GOOD

OUT GOING
QUALITY 1 unit Spectro Analyzer 2 unit CMM 1 unit Tensile strength V 1 unit Hardness Rockwell 1 Unit Roughness 1 unit Microscope 4 unit leaktest

MACHINING / FINISHING 20 unit CNC 22 unit DM 9 unit UM 1 unit Vacuum Impreg. 1 unit Welding 1 unit pressing 3 unit buffing

Gambar 4.1. Ruang Lingkup Kegiatan Produksi Perusahaan

42

Struktur Organisasi di PT. WIKA INTRADE Struktur organisasi menggambarkan wewenang dan tanggung jawab dari setiap bagian untuk menjalankan kerjasama antar individu untuk mencapai tujuan yang telah di tetapkan.

MANAJER PABRIK M. SAMYARTO, ST

KEPALA SEKSI TEKNIK NANDANG SHOLIHUDDIN

KEPALA SEKSI PRODUKSI CASTING ACEP ISMAIL YGP

KEPALA SEKSI QUALITY ASSURANCE GANJAR MULYANA

KEPALA SEKSI PRODUKSI MACHINING ADI AMIRULLAH, ST

KEPALA SEKSI PEP PUGUH ISWANTO

KEPALA SEKSI PRODUKSI SUBKON AGUS RUFAWAN

KEPALA SEKSI WORKSHOP W. SETRAGALIH M

KEPALA SEKSI LOGISTIK & PERALATAN ENAN

KEPALA SEKSI KEUANGAN & PERSONALIA NUGROHO Y

Gambar 4.2. Struktur Organisasi PT. WIKA INTRADE.

43

Struktur Organisasi Logistik & Peralatan di PT. WIKA INTRADE

Kepala Seksi Logistik & Peralatan Enan, ST Administrasi Otong Pelaksana Saprudin

Teknisi Perbaikan Nono S. Jono S. Diky R. Ali F Lubis. Wowo L Dadang Isk.

Teknisi Maintenance Sutara M

Tool Store Adjat S

Gambar 4.3. Struktur Organisasi Logistik & Peralatan PT. WIKA INTRADE.

44

URAIAN JABATAN A. KELOMPOK FUNGSI DAN AKTIVITAS KEPALA SEKSI LOGISTIK & PERALATAN a. b. c. d. Melakukan pengawasan terhadap kegiatan bawahannya. Bertanggung jawab langsung kepada manajer pabrik. Mengarahkan dan mengkoordinasikan bawahannya. Berwenangan untuk menentukan kebijakan dan sumber daya (mutu, administratif, teknis) yang diperlukan dalam pengadaan spare part mesin.

TEKNISI PERBAIKAN a. Menerima perintah kerja dari Pelaksana atau form perbaikan mesin yang merupakan laporan dari pihak pengguna alat. b. Memberikan informasi-informasi yang erat kaitannya dengan kondisi mesin serta mengajukan kebutuhan suku cadang. c. Bekerja sama dengan bagian tool store untuk peminjaman alat atau suku cadang yang di perlukan untuk pelaksanaan perbaikan serta bertanggung jawab untuk menjaga alat tersebut dalam kondisi baik. d. Melaksanakan tugas–tugas lainnya diluar tugas perbaikan rutin sesuai jadwal yang berupa perbaikan–perbaikan atau modifikasi mesin. e. Aktif dalam peningkatan dan pemeliharaan mutu.  Melaksanakan budaya mutu perusahaan  Melaksanakan sistem Manajemen mutu ISO TS 16949;2002 yang terkait.  Melaksanakan program-program perawatan..  Aktif dalam peningkatan mutu melalui PKM / GKM.  Memelihara dan menjaga kebersihan dan ketertiban area kerja dengan menerapkan sistem kerja 5R.

TEKNISI MAINTENANCE a. Melaksanakan program pemeliharaan sesuai dengan instruksi kerja dan jadwal pemeliharaan mesin. b. Bersama sama dengan bagian QA untuk melakukan kalibrasi alat ukur sesuai dengan jadwal kalibrasi atau atas permintaan pemakai.

45

c.

Memberikan informasi-informasi yang erat kaitannya dengan kondisi mesin serta mengajukan kebutuhan suku cadang.

d.

Bekerja sama dengan bagian tool store untuk peminjaman alat atau suku cadang yang di perlukan untuk pelaksanaan pemeliharaan serta bertanggung jawab untuk menjaga alat tersebut dalam kondisi baik.

e.

Aktif dalam peningkatan dan pemeliharaan mutu.  Melaksanakan budaya mutu perusahaan  Melaksanakan sistem Manajemen mutu ISO TS 16949;2002 yang terkait.  Melaksanakan program-program perawatan.  Aktif dalam peningkatan mutu melalui PKM / GKM.  Memelihara dan menjaga kebersihan dan ketertiban area kerja dengan menerapkan sistem kerja 5R.

PELAKSANA a. b. c. d. e. f. g. h. Mengkoordinir pemeliharaan mesin. Membuat jadual pemeliharaan mesin tahunan. Merencanakan kebutuhan material, suku cadang dan peralatan bantu lainnya. Membuat jadual kerja/ shift. Bersama setiap teknisi untuk meningkatkan produktifitas dan kualitas pekerja. Membuat pengajuan untuk kerja lembur. Melaksanakan tata tertib administrasi dan sistem prosedur yang berlaku. Aktif dalam kegiatan penerapan ISO TS 16949, GKM/ PKM dan SSP.

ADMINISTRASI a. b. Melakukan kegiatan administrasi pembuatan PPA, BPP, BPM dan surat jalan. Membuat laboran bulanan :  Pemakaian suku cadang  Down time mesin  Konfirmasi kesiapan mesin internal dan external c. d. Ikut serta aktif dalam memantau/ memonitor pengadaan alat Melaksanakan sistem administrasi yang tertib dalam penyimpanan dokumen Peralatan untuk memudahkan penelusuran data

46

e.

Melaksanakan tugas lainnya dari atasan langsung/ tidak langsung yang berhubungan dengan administrasi

f. g.

Memelihara dan menjaga kebersihan, ketertiban area kerja Aktif dalam kegiatan penerapan ISO TS 16949, GKM/ PKM dan SSP

TOOL STORE a. b. Melaporkan hasil pekerjaannya lepada kepala seksi setiap hari Memelihara dan menjaga kebersihan, kerapihan area kerja serta menjaga kesehatan dan keselamatan kerja c. d. e. Melaksanakan dan mentaati semua sistem dan prosedur yang berlaku Menyiapkan suku cadang mesin sesuai dengan stock minimum Mengatur dan mengendalikan suku cadang yang menjadi tanggungjawabnya agar stocknya efisien (tidak berlebih ataupun berkurang) f. Bekerja sama dengan pelaksana dalam perencanaan pengadaan suku cadang, kemudian melaporkan lepada kepala seksi mengenai kebutuhannya g. Membuat laboran bulanan pemakaian alat bantu dan suku cadang dan menyerahkannya ke kepala seksi h. Menyimpan alat-alat bantu dilemari tool store dengan rapih, menjaga, merawatnya dan melakukan upaya-upaya agar alat-alat tersebut dapat digunakan lebih lama i. Melaksanakan tugas/ perintah atasan yang menyangkut hal-hal diluar rincian tugas diatas. j. Aktif dalam kegiatan penerapan ISO TS 16949, GKM/ PKM dan SSP

B. SPESIFIKASI JABATAN TEKNISI Pengetahuan/Kemampuan yang dibutuhkan, yaitu: a. b. c. d. e. f. Mampu bekerja keras Mengerti Sistem Hidraulik Mesin mesin Die Casting / GravityCasting. Mengerti Sistem Pneumatik Mesin mesin Sand Blowing. Mengerti Sistem Mesin CNC. Mengerti sistem kelistrikan mesin. Mengerti sistem kelistrikan gedung

47

PELAKSANA Pengetahuan/Kemampuan yang dibutuhkan, yaitu: a. b. c. Mempunyai kemampuan membaca/ membuat gambar teknis. Mempunyai pengetahuan pengoperasian mesin perkakas Mempunyai skil kepemimpinan

ADMINISTRASI Pengetahuan/Kemampuan yang dibutuhkan, yaitu: a. b. Mempunyai kemampuan membaca Mempunyai pengetahuan mengenai computer

TOOL STORE Pengetahuan/Kemampuan yang dibutuhkan, yaitu: a. b. Berkemampuan merencanakan, menyiapkan suku cadang dengan baik Berkemampuan membaca gambar teknik

Pelatihan Minimum yang di butuhkan a. b. c. d. Kebijakan Mutu PT Wijaya Karya Intrade Pedoman Mutu PT Wijaya Karya Intrade Instruksi kerja yang terkait pada bidang tugasnya. Sistem 5R

C . SPESIFIKASI PEMEGANG JABATAN TEKNISI , ADMINISTRASI DAN TOOL STORE 1. Pendidikan diutamakan STM dan Persyaratan Usia Minimal 20 Tahun 2. Diutamakan memiliki pengalaman teknis dibidang perawatan dan perbaikan mesin min 3 tahun 3. Persyaratan Keterampilan dasar a. Mampu memahami, mematuhi dan menerapkan isi dari Perjanjian Kerja Bersama (PKB) dalam hal melaksanakan tugas sehari-hari. b. Mampu memahami dan mengaplikasikan konsep 5R di tempat kerja dalam melaksanakan tugas sehari-hari

48

c. Mampu memahami dan mengaplikasikan Sistem Manajemen Mutu yang di terapkan perusahaan dalam melaksanakan tugas sehari-hari.

4. Persyataran Psikologis / Prilaku a. Mampu bekerja dengan baik dan mencapai standar yang ditetapkan oleh perusahaan / atasan. b. Mampu memberikan informasi yang jelas dan cepat kepada pihak yang membutuhkannya. c. Mampu mendengar menunjukan adanya keterbukaan dan mau menerima informasi. Secara sungguh sungguh mendengarkan orang lain yang berbicara, memanfaatkan informasi yang diterimanya secara efisien. d. Mampu menggunakan pengalaman untuk mengidentifikasi suatu masalah. e. Mampu berprilaku baik dan dapat bekerja sama dengan rekan kerjanya.

Layout Safety PT. WIKA INTRADE

Gambar 4.4. Tata Letak Pabrik PT. WIKA INTRADE

49

Costumer PT. WIKA INTRADE

Gambar 4.5. Costumer PT. WIKA INTRADE

50

4.1.2. Data Fasilitas Perusahaan Data fasilitas perusahaan merupakan alat pendukung dalam pelaksanaan pemeliharaan di PT. WIKA INTRADE. Adapun data fasilitas yang ada di perusahaan seperti dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel. 4.1 Data Fasilitas Perusahan No 1 2 3 Genset Forklift Mesin Gravity Casting 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Mesin Hammer Mesin Die casting Mesin Die casting Mesin Sandblowing Mesin CNC Tungku Melting Tungku Holding Stationary Compresor Instalasi pipa Gas Mesin Bor Mesin Gerinda Pesawat las / bensin Pesawat las/ listrik Tangki LPG Mesin bor Pompa air limbah Pompa angin Holding Furnace DC 650T 22 Holding Furnace DC 350T 23 Penampung air bersih Jenis Merk Cumming KTA 19 MITSUBSIH Type 600x800 TOYO TOSHIBA MORAISHIKI SAS-55 S Type 2KB 30 free 2c/s Lunan type 13KB3 Miller Bob cat Bobart TU-295 Pertamina Metabo Machinen Ebra Abac CSC terru BX.247E Kapasitas 64-500 KVA/LAT >50 Kg 50 Ton 250-900 Ton 900-1100 Ton 540-630 Ton 500 kg 230-450 Kg 07 mpa 75 kw 50 Hz 505 meter D 410 * 1000 225 AC/DC 800 W 5 Ton 5 PK/ 3 Phas Tbun 50 C 12 Bar 650 Ton Kondisi B B B Jmlh 2 2 19

B B B B B B B B B B

1 7 5 9 6 1 7 4 1 5

14 15 16 17 18 19 20 21

B B B B B B B B

6 2 2 1 5 2 2 2

BX.302 Pinguin

350 Ton 3500 ltr

B

1

B

2

51

Tabel. 4.2 Data mesin unit casting Tahun 2010 Keterangan Alat/ Mesin No Nama Mesin Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Gravity Casting Die casting Die casting Die casting Die casting Die casting Die casting Die casting Die casting Die casting Die casting Die casting Die casting Nomor Mesin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 GM 01 GM 02 GM 03 GM 04 GM 05 GM 06 GM 07 GM 08 GM 09 GM 10 GM 11 GM 12 GM 13 GM 14 GM 15 GM 16 GM 17 GM 18 GM 19 DC 01 DC 02 DC 03 DC 04 DC 05 DC 06 DC 07 DC 08 DC 09 DC 10 DC 11 DC 12 20 – 25 20 – 25 15 TON 15 TON 20 – 25 FU YU SHAN PT. KENKAD PT.KENKAD TOYO TOYO TOYO TOYO TOYO TOYO TOYO TOSHIBA TOYO TOYO TOYO TOYO 150 T 150 T 150 T 150 T 150 T 800 T 800 T 1000 T 800 T 800 T 800 T 800 T 800 T FYS 800 T 50 T 50 T BD 350 V2C BD 650 V2C BD 250 V2C BD 800 V2C BD 650 V2C BD 900 V2C BD 350 V2C BD 650 CL-T BD 800 V4-T BD 650 V4-T BD 650 V4-T BD 350 V4-T 29-01-1988 29-01-1988 01-04-1983 01-04-1983 29-01-1988 02-06-1995 02-06-1995 02-06-1995 31-05-1996 31-05-1996 31-05-1996 27-06-1997 27-06-1997 26 -09 -1997 26 -09 -1997 24 -10 -1997 04- 01- 2004 30- 09- 2005 30- 09- 2005 25-05-1989 29-01-1994 18-04-1995 31-05-1996 31-05-1996 26-09-997 24-12-1997 26-02-2004 20-12-2004 9-Apr-05 9-Apr-05 6-Jun-05 Aktif Tidak Aktif Tidak Aktif Tidak Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Tidak Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Aktif Model & No. Spesifikasi Tahun Beli Status

52

Tabel. 4.3 Data mesin unit CNC Tahun 2010 Keterangan Alat/ Mesin No Nama Mesin Nomor CNC 01 CNC 02 CNC 03 CNC 04 CNC 05 CNC 06 CNC 07 CNC09 CNC 10 CNC11 CNC 12 CNC13 Model & No. FRONTIER MI FRONTIER MI FRONTIER MII TOPPER TOPPER TOPPER TOPPER TC2SB/111572 CL2000TE/CL201CK1052 CL2000A/CL201CF0839 AO4B-OO8O-B112 AO4B-OO8O-B112 Type MSC - 520 MB MSC - 520 MB MSC - 521 MB TMV - 400 TMV - 760 TMV - 610 TMV - 920 Taping Centre Lathe Lathe T21iD T21iD Tahun Beli 1996 1996 1997 1997 1997 1997 1997 2004 2004 2004 2005 2005 Table size X : 560, Y : 410 X : 560, Y : 410 X : 800, Y : 410 Tidak Aktif X : 700, Y : 450 X : 400, Y : 250 X : 700, Y : 450 X : 480, Y : 360 X : 245, Y : 370 X : 245, Y : 370 X : 500, Y : 400 X : 500, Y : 400

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

CNC CNC CNC CNC CNC CNC CNC ( ws ) CNC (Brother) CNC Lathe (Mori Seiki) CNC (Mori Seiki) CNC ROBODRILL CNC ROBODRILL

4.1.3. Pengertian Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan mesin perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer yang mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode tersebut akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program benda kerja yang akan dibuat. Secara umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak berbeda dengan mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak menggantikan pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan setting tool atau mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan pemotongan dan gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan pengaturan kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman pemotongan) serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat, pengubahan transmisi daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran poros utama, pengekleman, pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.

53

Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang diarahkan secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat diubah melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Tingkat ketelitian mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu millimeter, karena penggunaan ballscrew pada setiap poros transportiernya. Ballscrew bekerja seperti lager yang tidak memiliki kelonggaran/spelling namun dapat bergerak dengan lancar.

Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan memori berupa kertas berlubang sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol. Setelah tahun 1950, ditemukan metode baru mentransfer data dengan menggunakan kabel RS232, floppy disks, dan terakhir oleh Komputer Jaringan Kabel (Computer Network Cables) bahkan bisa dikendalikan melalui internet.

Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara menakjubkan sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini menggunakan tenaga manusia menjadi mesin-mesom otomatik. Dengan telah berkembangnya Mesin CNC, maka benda kerja yang rumit sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam jumlah yang banyak. Selama ini pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin yang presisi dengan mesin perkakas manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan oleh seorang operator mesin perkakas yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya memerlukan waktu lama. Bila ada permintaan konsumen untuk membuat komponen dalam jumlah banyak dengan waktu singkat, dengan kualitas sama baiknya, tentu akan sulit dipenuhi bila menggunakan perkakas manual. Apalagi bila bentuk benda kerja yang dipesan lebih rumit, tidak dapat diselesaikan dalam waktu singkat. Secara ekonomis biaya produknya akan menjadi mahal, hingga sulit bersaing dengan harga di pasaran.

Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang presisi, berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah yang banyak,

54

akan lebih mudah dikerjakan dengan mesin perkakas CNC (Computer Numerlcally Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman yang dilakukan dan dikendalikan melalui komputer. Mesin CNC dapat bekerja secara otomatis atau semi otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang ada.

Program yang dimaksud merupakan program membuat benda kerja yang telah direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja tersebut dieksikusi atau dikerjakan oleh mesin CNC, sebaikanya program tersebut di cek berulangulang agar program benar-benar telah sesuai dengan bentuk benda kerja yang diinginkan, serta benar-benar dapat dikerjakan oleh mesin CNC. Pengecekan tersebut dapat melalui layar monitor yang terdapat pada mesin atau bila tidak ada fasilitas cheking melalui monitor (seperti pada CNC TU EMCO 2A/3A) dapat pula melalui plotter yang dipasang pada tempat dudukan pahat/palsu frais. Setelah program benar-benar telah berjalan seperti rencana, baru kemudian

dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin CNC. Dari segi pemanfaatannya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi dua, antara lain: a) Mesin CNC Training unit (TU), yaitu mesin yang digunakan sarana pendidikan, dosen dan training. b) mesin CNC produktion unit (PU), yaitu mesin CNC yang digunakan untuk membuat benda kerja/komponen yang dapat digunakan sebagai mana mestinya.

Dari segi jenisnya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi tiga jenis,antara lain: (a) mesin CNC 2A yaitu mesin CNC 2 aksis, karena gerak pahatnya hanya pada arah dua sumbu koordinat (aksis) yaitu koordinat X, dan koordinat Z, atau dikenal dengan mesin bubut CNC. (b) mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 aksis atau mesin yang memiliki gerakan sumbu utama kearah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenal dengan mesin frsais CNC.

55

(c) mesin CNC kombinasi, yaitu mesin CNC yang mampu mengerjakan pekerjaan bubut dan freis sekaligus, dapat pula dilengkapi dengan peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas pembubutan/pengefraisan pada benda kerja yang dihasilkan. Pada umumnya mesin CNC yang sering dijumpai adalah mesin CNC 2A (bubut) dan mesin CNC 3A (frais).

4.1.4. Data Spesifikasi Mesin yang Diteliti dan Produk yang Diproses Di Mesin a) Data Spesifikasi Objek Mesin Diteliti

Pada saat ini PT. WIKA INTRADE memiliki 12 unit Mesin CNC yang masih baik dan masih aktif melakukan kegiatan produksi. Mesin yang menjadi fokus penelitian yaitu Mesin CNC Type TMV-760 karena berdasarkan hasil wawancara dengan pembimbing diperusahaan bahwa mesin tersebut sering mengalami kerusakan dengan spesifikasi mesin dan gambar mesin sebagai berikut: Machine Type Serial No Supply Voltage Control Voltage = TMV-760 = 7560 = AC 380 V = AC 200 V, DC 24 V Rqtcl Capacity Phase Wire Freq = 30 =3 =4 = 50 Hz

Gambar Mesin CNC Type TMV-760 di PT. WIKA INTRADE Majalengka

Gambar 4.6. Mesin CNC Type TMV-760 di PT. WIKA INTRADE Majalengka

56

b)

Produk yang Di Proses Di Mesin

Produk yang mengalami proses machining di mesin CNC type TMV-760 pada bulan Januari 2010-Desember 2010 yaitu Pipe Intake 17113-EON40 HINO yang merupakan salah satu suku cadang buat mobil yang diproduksi oleh PT. HINO. Dibawah ini merupakan gambar dari produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO.

Gambar 4.7. Produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO

4.1.5. Data Produksi Data produksi Pipe Intake 17113-EON40 HINO di PT. WIKA INTRADE merupakan rekapitulasi dari laporan produksi.
Tabel 4.4. Data Produksi Pipe Intake 17113-EON40 HINO Mesin CNC Type TMV-760. Sumber: PT. WIKA INTRADE

Bulan Januari 2010 Februari 2010 Maret 2010 April 2010 Mei 2010 Juni 2010 Juli 2010 Agustus 2010 September 2010 Oktober 2010 Nopember 2010 Desember 2010

Produksi (unit) 2793 1884 3410 3977 3771 3853 4166 3042 4548 3058 2754 2873

Pacing Kasar (unit) 25 19 26 31 28 16 35 28 32 38 14 28

Jenis Produk Reject Diameter Reamer Tap Bor Over Over Seret (unit) (unit) (unit) 17 15 16 18 21 32 21 12 28 26 17 24 12 6 27 28 3 6 25 9 28 23 14 26 12 18 16 21 14 28 20 6 18 34 19 31

Gompal (unit) 21 22 34 28 23 19 36 12 20 27 14 23

Reject Product (unit) 94 112 121 126 96 72 133 103 98 128 72 135

57

4.1.6. Data Jam Kerja, Data Historikal Kerusakan Mesin dan Data Keseluruhan Delay Mesin a. Data Jam Kerja

Data waktu jam kerja didapat dari waktu lamanya kerja para karyawan dalam satu hari yaitu 21 jam. Adapun data jam kerja adalah sebagai berikut:
Tabel 4.5. Jam Kerja Karyawan PT. WIKA INTRADE

Hari Senin Selasa Rabu Kamis Jumat

Jam kerja sift1 08:00 -15.00 08:00 -15.00 08:00 -15.00 08:00 -15.00 08:00 -15.00

Istirahat 12.00:13.00 12.00:13.00 12.00:13.00 12.00:13.00 12.00:13.00

Jam Kerja Sift2 16:00-23.00 16:00-23.00 16:00-23.00 16:00-23.00 16:00-23.00

Istirahat

Jam kerja Sift3

Istirahat

20.00-21.00 20.00-21.00 20.00-21.00 20.00-21.00 20.00-21.00

00.00-07.00 00.00-07.00 00.00-07.00 00.00-07.00 00.00-07.00

04.00-05.00 04.00-05.00 04.00-05.00 04.00-05.00 04.00-05.00

b.

Data Historikal Machine Break

Data yang historikal kerusakan mesin CNC type TMV-760 yang didapat bagian peralatan dan logistik di PT. WIKA INTRADE dari Bulan Januari 2010 sampai Bulan Desember 2010, berakibat berhentinya operasi mesin terhadap proses machining pada produk Pipe Intake HINO EON40.
Tabel 4.6. Data Historikal Breackdown Mesin No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Tanggal 04 Januari 2010 12 Januari 2010 - Januari 2010 15 Januari 2010 26 Januari 2010 28 Januari 2010 03 Februari 2010 - Februari 2010 08 Februari 2010 17 Februari 2010 10 Maret 2010 - Maret 2010 22 Maret 2010 29 Maret 2010 06 April 2010 14 April 2010 - April 2010 23 April 2010 Jenis kerusakan Bearing Motor Spindle Coil Solenoid Servo Alarm (18 kali) Drill Ø10 Center Drill Ø5x60x11 End mill Ø20 Sensor ATC Servo alarm (12 kali) Facing Ø100 Oli Hidraulik Kurang Bearing Y axis Servo alarm (24 kali) Seal hidrolik piston Z axis Drill Ø10 Fan Modul Facing Ø100 Servo alarm (31 kali) Limit switch X axis Tindak lanjut Ganti Bearing Spindle Ganti Solenoid Dinginkan Mesin Ganti Drill Ganti Center Drill Ganti End Mill Ganti Sensor ATC Dinginkan mesin Ganti Tools Tambah Oli Ganti Bearing Y axis Dinginkan mesin Ganti seal Ganti Drill Ganti Fan Modul Ganti Tools Dinginkan mesin Ganti Limit Switch Waktu Pengerjaan (mnt) 360 60 54 30 30 35 60 36 25 30 480 72 270 30 30 30 93 180

58

Tabel 4.7. Lanjutan Data Historikal Breackdown Mesin No 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Tanggal 05 Mei 2010 14 Mei 2010 - Mei 2010 02 Juni 2010 02 Juni 2010 08 Juni 2010 - Juni 2010 10 Juli 2010 - Juli 2010 19 Juli 2010 27 Juli 2010 03 Agustus 2010 09 Agustus 2010 20 Agustus 2010 - Agustus 2010 02 September 2010 14 September 2010 - September 2010 05 Oktober 2010 12 Oktober 2010 15 Oktober 2010 26 Oktober 2010 - Nopember 2010 09 Nopember 2010 13 Desember 2010 16 Desember 2010 - Desember 2010 Jenis kerusakan Coil Solenoid Center Drill Ø5x60x11 Servo alarm (36 kali) Pegas Arm Drill Ø11 End mill Ø22 Servo alarm (38 kali) Oli Hidraulik Kurang Servo alarm (45 kali) Limit switch X axis Drill Ø10 Seal hidrolik piston Z axis Facing Ø100 End mill Ø20 Servo alarm (33 kali) Coil Solenoid End mill Ø22 Servo alarm (41 kali) Contaktor break ARM Drill Ø11 Center Drill Ø5x60x11 Servo alarm (39 kali) Servo alarm (21 kali) End mill Ø22 Motor ATC Facing Ø100 Servo alarm (23 kali) Tindak lanjut Ganti Solenoid Ganti Center Drill Dinginkan mesin Ganti pegas arm Ganti Drill Ganti End Mill Dinginkan mesin Tambah Oli Dinginkan mesin Ganti Limit Switch Ganti Drill Ganti seal Ganti Tools Ganti End Mill Dinginkan mesin Ganti Solenoid Ganti End Mill Dinginkan mesin Perbaikan kontaktor Ganti Drill Ganti Center Drill Dinginkan mesin Dinginkan mesin Ganti End Mill Ganti Motor ATC Ganti Tools Dinginkan mesin Waktu Pengerjaan (mnt) 60 24 108 180 25 20 114 30 135 180 25 240 22 26 98 60 35 123 150 32 20 117 63 23 300 30 69

c.

Data Keseluruhan Delay Mesin

Dari hasil pengamatan pada mesin CNC Type TMV-760 di bagian logistik dan peralatan di PT. WIKA INTRADE, faktor-faktor yang menyebabkan delay pada mesin CNC Type TMV-760 adalah: a) Planned downtime, yaitu waktu downtime yang telah dijadwalkan dalam rencana produksi. Faktor-faktor yang termasuk planned downtime yaitu: 1) Periksa tekanan angin 2) Periksa oli 3) Periksa suara gerakan meja 4) Periksa baud-baud pengikat jig 5) Periksa switch dan lampu panel 6) Periksa break Z axis

59

7) Periksa suara spindle 8) Periksa gerakan ATC 9) Periksa tombol emergency b) Breackdown time, yaitu waktu downtime yang tidak diduga dalam rencana produksi. Faktor-faktor yang termasuk unplanned downtime yaitu: 1) Machine break, yaitu kerusakan pada mesin yang mengakibatkan mesin berhenti beroperasi untuk sementara waktu. 2) Power cut-off, yaitu berhenti mesin oleh gangguan listrik dari PLN.

Tabel 4.8. Data keseluruhan delay pada mesin CNC Type TMV-760 terhadap proses machining produk Pipe Intake Hino EON40 di bagian logistik dan peralatan di PT. WIKA INTRADE
Data Delay Mesin Jam Kerja Tersedia (Mnt) Planned Downtime (Mnt) Periksa tekanan angin 65 45 75 81 85 94 98 86 105 72 66 60 Periksa oli 120 110 150 168 158 146 170 140 165 147 132 141 Periksa suara gerakan meja 127 122 145 165 154 170 150 135 148 129 141 132 Periksa baudbaud pengikat jig 168 130 213 244 220 265 235 222 275 185 144 147 Periksa switch dan lampu panel 141 138 162 174 184 160 165 171 150 126 135 150 Periksa break Z axis 125 126 138 147 145 135 156 124 150 120 134 116 Periksa suara spindle 96 129 120 136 125 145 137 112 140 114 120 124 Periksa gerakan ATC 195 158 204 210 197 207 210 187 205 192 198 185 Periksa tombol emergency 88 77 95 110 123 115 108 75 125 102 97 95 Total Planned Downtime (Mnt) 1125 1035 1302 1435 1391 1437 1429 1252 1463 1187 1167 1150 Breakdown Time (Mnt) Machine Break 569 151 852 333 192 339 370 386 218 319 86 399 Power Cut-off 15 10 5 12 7 16 11 4 Total Breakdown Time (Mnt) 584 151 862 338 192 339 382 393 234 319 97 403

Bulan

Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

14674 9580 18214 20658 20438 21041 21641 14855 22437 16796 14034 13918

60

4.2. Pengolahan Data 4.2.1. Penentuan Availability Ratio Availability merupakan rasio dari tingkat ketersediaan operation time mesin CNC type TMV-760, terhadap loading time. Rumus yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah: Availability  Operation time 100% Loading time

Loading time  Downtime 100% Loading time

Operation time dihitung dengan rumus: Operation time = Loading time – Total Downtime

1.

Menghitung Loading Time

Loading time adalah waktu yang tersedia perbulan dikurangi dengan waktu pemeriksaan yang telah ditetapkan oleh perusahaan (planned downtime). Hasil perhitungan Loading Time dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Tabel 4.9. Perhitungan Loading Time Pada Bulan Januari 2010-Desember Tahun 2010

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

Available Time (mnt) 14674 9580 18214 20658 20438 21041 21641 14855 22437 16796 14034 13918

Planned Downtime (mnt) 1125 1035 1302 1435 1391 1437 1429 1252 1463 1187 1167 1150

Loading Time (mnt) 13549 8545 16912 19223 19047 19604 20212 13603 20974 15609 12867 12768

61

62

2.

Menghitung Downtime

Downtime mesin merupakan waktu dimana mesin tidak dapat melakukan operasi sebagaimana mestinya karena adanya gangguan terhadap mesin CNC Type TMV-760. Rumus yang digunakan untuk menghitung Downtime adalah: Downtime = Planned Downtime + Breakdown Time Hasil perhitungan Downtime dapat dilihat pada Tabel 4.8.
Tabel 4.10. Perhitungan Downtime Pada Bulan Januari 2010-Desember Tahun 2010

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

Planned Downtime (Mnt) 1125 1035 1302 1435 1391 1437 1429 1252 1463 1187 1167 1150

Breakdown Time (Mnt) 584 151 862 338 192 339 382 393 234 319 97 403

Total Downtime (Mnt) 1709 1186 2164 1773 1583 1776 1811 1645 1697 1506 1264 1553

3. Menghitung Availability Contoh perhitungan Availability untuk bulan Januari 2010 sebagai berikut:

Availability 

Operation time 100% Loading time


Loading time  Downtime 100% Loading time
13549  1709  100% = 87.39% 13549

63

Dengan cara yang sama, maka perhitungan availability untuk bulan Januari 2010Desember 2010 disajikan dalam Tabel 4.9.
Tabel 4.11. Perhitungan Availability Ratio Bulan Januari 2010-Desember 2010

Loading Total Operation Availability Time Downtime Time Ratio (mnt) (mnt) (mnt) (%) 13549 1709 11840 87.39 Januari 8545 1186 7359 86.12 Februari 16912 2164 14748 87.20 Maret 19223 1773 17450 90.78 April 19047 1583 17464 91.69 Mei 19604 1776 17828 90.94 Juni 20212 1811 18401 91.04 Juli 13603 1645 11958 87.91 Agustus 1697 19277 91.91 September 20974 15609 1506 14103 90.35 Oktober 1264 11603 90.18 November 12867 12768 1553 11215 87.84 Desember Bulan 4.2.2. Menghitung Performance Efficiency Perhitungan performance efficiency dimulai dengan perhitungan Ideal Cycle Time. Ideal Cycle Time merupakan waktu siklus ideal mesin dalam melakukan proses machining terhadap produk Pipe Intake 17113-E0110 HINO di mesin CNC Type TMV-760. Untuk menghitung ideal cycle time maka perlu diperhatikan persentase jam kerja terhadap delay, dimana delay sama dengan total downtime. Rumus jam kerja yaitu:: % Jam Kerja  1  Total Downtime  100% Operation time

Contoh perhitungan % Jam Kerja untuk bulan Januari 2010 sebagai berikut: % Jam Kerja  1  Total Downtime  100% Operation time

 1

1709 menit  100% 11840 menit

= 85.57%

64

Dengan cara yang sama, maka perhitungan Persentase Jam Kerja untuk bulan Januari 2010-Desember 2010 disajikan dalam Tabel 4.10.
Tabel 4.12. Perhitungan Persentase Jam Kerja Bulan Januari 2010-Desember 2010

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember 1.

Operation Time (Mnt) 11840 7359 14748 17450 17464 17828 18401 11958 19277 14103 11603 11215

Total Downtime (Mnt) 1709 1186 2164 1773 1583 1776 1811 1645 1697 1506 1264 1553

Jam Kerja (%) 85.57 83.88 85.33 89.84 90.94 90.04 90.16 86.24 91.20 89.32 89.11 86.15

Menghitung Waktu Siklus dan Waktu Siklus Ideal

Contoh perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Siklus Ideal untuk bulan Januari 2010 sebagai berikut:

Waktu Siklus 

Loading Time Total produksi Pipe Intake 17113 EON 40 HINO

13549 menit  4,851 Menit/Unit 2793 Unit

Waktu Siklus Ideal = Waktu Siklus x % Jam Kerja = 4.851 Menit/Unit x 85.57% = 4,151 Menit/Unit

65

Dengan cara yang sama, maka perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Siklus Ideal untuk bulan Januari 2010-Desember 2010 disajikan dalam Tabel 4.11.
Tabel 4.13. Perhitungan Waktu Siklus dan Waktu Siklus Ideal Bulan Januari 2010-Desember 2010

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember 2.

Produksi Pipe Intake 17113EON40 HINO (Unit) 2793 1884 3410 3977 3771 3853 4166 3042 4548 3058 2754 2873

Loading Waktu Time Siklus (mnt) (mnt/unit) 13549 8545 16912 19223 19047 19604 20212 13603 20974 15609 12867 12768 4.851 4.536 4.960 4.834 5.051 5.088 4.852 4.472 4.612 5.104 4.672 4.444

Jam Kerja (%) 85.57 83.88 85.33 89.84 90.94 90.04 90.16 86.24 91.20 89.32 89.11 86.15

Ideal Cycle Time (mnt/unit) 4.151 3.805 4.232 4.342 4.593 4.581 4.374 3.857 4.206 4.559 4.163 3.829

Menghitung Performance Efficiency Bulan Januari 2010-Desember 2010

Contoh perhitungan Performance Efficiency untuk bulan Januari 2010 sebagai berikut:

PerformanceEffeciency 

processed amount  ideal cycle time 100% Operation time

2793 unit  4,151 menit  100% 11840 menit

= 97,98% Dengan cara yang sama, maka perhitungan Performance Efficiency untuk bulan Januari 2010-Desember 2010 disajikan dalam Tabel 4.12.

66

Tabel 4.14. Perhitungan Performance Efficiency Bulan Januari 2010-Desember 2010

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

Processed Amount (unit) 2793 1884 3410 3977 3771 3853 4166 3042 4548 3058 2754 2873

Ideal Cycle Time (mnt/unit) 4.151 3.805 4.232 4.342 4.593 4.581 4.374 3.857 4.206 4.559 4.163 3.829

Operation Time (mnt) 11840 7359 14748 17450 17464 17828 18401 11958 19277 14103 11603 11215

Performance Efficiency (%) 97.92 97.40 97.85 98.97 99.18 99.01 99.03 98.11 99.23 98.86 98.81 98.08

4.2.3. Menghitung Rate of Quality Product Bulan Januari 2010-Desember 2010 Rate of Quality Product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan/mesin dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Rumus yang digunakan untuk menghitung Rate of Quality Product yaitu: Rate Quality product  processed amount  defect amount  100% processed amount

Contoh perhitungan Rate of Quality Product untuk bulan Januari 2010 sebagai berikut:

Rate Quality product 

2793 unit  94 unit  100% 2793 unit

= 96,63%

67

Dengan cara yang sama, maka perhitungan Rate of Quality Product untuk bulan Januari 2010-Desember 2010 disajikan dalam Tabel 4.13.
Tabel 4.15. Perhitungan Rate of Quality Product Bulan Januari 2010-Desember 2010

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

Processed Amount (unit) 2793 1884 3410 3977 3771 3853 4166 3042 4548 3058 2754 2873

Reject Product (unit) 94 112 121 126 96 72 133 103 98 128 72 135

Rate Quality Product (%) 96.63 94.06 96.45 96.83 97.45 98.13 96.81 96.61 97.85 95.81 97.39 95.30

4.2.4. Menghitung Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Untuk mengetahui besarnya efektivitas mesin CNC type TMV-760 per bulannya di PT. WIKA INTRADE, maka terlebih dahulu harus diperoleh nilai-nilai Availability Ratio, Performance Efficience dan Rate Quality Product. Nilai OEE dihitung dengan rumus: Overall Equipment Effectiveness = Availability (%) x Performance Effeciency (%) x Rate Quality Product (%)

Contoh perhitungan Rate of Quality Product untuk bulan Januari 2010 sebagai berikut: Overall Equipment Effectiveness = 86.48 % x 96.87 % x 95.56 % = 80.05 %

Dengan cara yang sama, maka perhitungan Overall Equipment Effectiveness untuk bulan Januari 2010-Desember 2010 disajikan dalam Tabel 4.14.

68

Tabel 4.16. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness Bulan Januari 2010-Desember 2010

Availability Performance Bulan Ratio Efficiency (%) (%) 87.39 97.92 Januari 86.12 97.40 Februari 87.20 97.85 Maret 90.78 98.97 April 91.69 99.18 Mei 90.94 99.01 Juni 91.04 99.03 Juli 87.91 98.11 Agustus 91.91 99.23 September 90.35 98.86 Oktober 90.18 98.81 November 87.84 98.08 Desember

Rate Quality Product (%) 96.63 94.06 96.45 96.83 97.45 98.13 96.81 96.61 97.85 95.81 97.39 95.30

OEE (%) 82.69 78.90 82.30 86.99 88.62 88.36 87.28 83.32 89.23 85.58 86.78 82.10

Berdasarkan hasil perhitungan di atas, nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) pada bulan Januari, bulan Februari, bulan Maret, bulan Agustus dan bulan Desember yang tidak bisa dikatakan ideal, karena nilai OEE dibawah nilai ideal yaitu > 85 %.

4.2.5. Plot Data Menggunakan Diagram Batang dari Hasil Perhitungan Avaibility Ratio, Performance Efficiency, Rate Quality Product dan OEE. Diagram ini banyak digunakan untuk membandingkan data maupun menunjukan hubungan suatu data, yaitu data nilai availability ratio, performance efficiency, rate quality product dan OEE. Diagram ini penyajian datanya dalam bentuk diagram batang, sebuah batang melukiskan jumlah tertentu dari data.

69

Gambar 4.8. Plot Data Nilai Avaibility Ratio, Performance Efficiency, Rate Quality Product dan OEE.

70

71

72

70

Bab 5 Analisis dan Usulan Perbaikan

5.1. Analisis Analisis merupakan tahap selanjutnya dalam melakukan penelitian, berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data dari penelitian yang telah dilakukan di PT. WIKA INTRADE Majalengka. Pada mesin CNC Type TMV-760 sering terjadi pemberhentian sementara yang disebabkan karena kerusakan pada mesin atau peralatan. Hal ini sangat merugikan perusahaan, maka pada bagian ini akan dilakukan analisis dan pembahasan mengenai usulan penerapan Autonomous Maintenance.

5.1.1. Analisis Nilai Availability Mesin CNC Type TMV-760 Availability adalah rasio yang menunjukkan lamanya waktu yang digunakan oleh suatu mesin pada suatu pabrik terhadap waktu yang sudah ditentukan sebelumnya. Availability juga dapat menunjukkan ukuran sejauh mana sebuah mesin dapat berfungsi dengan baik atau dapat juga dikatakan sebagai probabilitas suatu sistem beroperasi sesuai fungsinya dalam suatu waktu tertentu dalam kondisi operasi yang telah ditetapkan. Adapun nilai dari hasil perhitungan Availability adalah dapat dilihat pada Tabel 5.1. dan Tabel 5.2. sebagai berikut:
Tabel 5.1. Nilai hasil perhitungan Availability

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September

Loading Time (mnt) 13549 8545 16912 19223 19047 19604 20212 13603 20974

Total Downtime (mnt) 1709 1186 2164 1773 1583 1776 1811 1645 1697

Operation Time (mnt) 11840 7359 14748 17450 17464 17828 18401 11958 19277

Availability Ratio (%) 87.39 86.12 87.20 90.78 91.69 90.94 91.04 87.91 91.91

Standard Keterangan 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% 90% Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal Belum Ideal Ideal

71

Tabel 5.2. Lanjutan nilai hasil perhitungan Availability

Bulan Oktober November Desember

Loading Time (mnt)

Total Downtime (mnt)

Operation Time (mnt)

Availability Ratio (%)

Standard Keterangan 90% 90% 90% Ideal Ideal Belum Ideal

15609 13867 14768

1459 1226 1539

14150 12641 13229

90.65 91.16 89.58

Berdasarkan nilai dari hasil perhitungan Availability (Tingkat Ketersediaan) di PT. WIKA INTRADE Majalengka pada penggunaan mesin CNC Type TMV-760 selama bulan Januari 2010 – bulan Desember 2010 terhadap proses machining produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO diperoleh nilai availability yang berkisar diantara 86.12% - 91.91%. Berdasarkan hasil tersebut, nilai Availability pada bulan Januari, bulan Februari, bulan Maret, bulan Agustus dan bulan Desember dapat dikatakan belum ideal. Dapat dilihat dari nilai Availability dari ketetapan nilai Availability ideal yaitu lebih besar dari 90%. Sehingga dapat dikatakan bahwa mesin CNC Type TMV760 pada bulan tersebut tidak mempunyai nilai availability yang baik.

5.1.2. Analisis Nilai Performance Efficiency Mesin CNC Type TMV-760 Performance Efficiency merupakan perhitungan Ideal Cycle Time. Ideal Cycle Time merupakan waktu siklus ideal mesin dalam melakukan proses machining terhadap produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO di mesin CNC Type TMV-760. Untuk menghitung ideal cycle time maka perlu diperhatikan persentase jam kerja terhadap delay, dimana delay sama dengan total downtime. Performance Efficiency dihitung dengan mengalikan processed amount dengan ideal cycle time kemudian dibagi dengan operation time yang hasilnya dinyatakan dalam persentase.

72

Adapun nilai dari hasil perhitungan Performance Efficiency adalah sebagai berikut:
Tabel 5.3. Nilai hasil perhitungan Performance Efficiency Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Processed Amount (unit) 2793 1884 3410 3977 3771 3853 4166 3042 4548 3058 2754 2873 Ideal Cycle Time (mnt/unit) 4.151 3.805 4.232 4.342 4.593 4.581 4.374 3.857 4.206 4.559 4.163 3.829 Operation Time (mnt) 11840 7359 14748 17450 17464 17828 18401 11958 19277 14103 11603 11215 Performance Efficiency (%) 97.92 97.40 97.85 98.97 99.18 99.01 99.03 98.11 99.23 98.86 98.81 98.08 Standard 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% 95% Keterangan Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal

Berdasarkan hasil perhitungan, didapatkan nilai Performance Effeciency dari bulan Januari 2010 – bulan Desember 2010 yang berkisar diantara 97.40% 99.23%. Dapat dilihat hasil perhitungan tersebut, nilai Performance Effeciency sudah dapat dikatakan ideal, semua komponen sudah memenuhi ketetapan nilai Performance Effeciency ideal yaitu lebih besar dari 95%.

5.1.3. Analisis Nilai Rate Quality Product Mesin CNC Type TMV-760 Rate of Quality Product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan/mesin dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Rumus yang digunakan untuk menghitung Rate of Quality Product yaitu pengurangan processed amount dengan defect amount kemudian dibagi dengan processed amount yang hasilnya dinyatakan dalam persentase.

Adapun nilai dari hasil perhitungan Rate of Quality Product adalah sebagai berikut:

73

Tabel 5.4. Nilai hasil perhitungan Rate of Quality Product

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

Gross Product (unit)

Reject Product (unit)

Rate Quality Product (%)

Standard Keterangan 99% 99% 99% 99% 99% 99% 99% 99% 99% 99% 99% 99% Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal

2793 1884 3410 3977 3771 3853 4166 3042 4548 3058 2754 2873

94 112 121 126 96 72 133 103 98 128 72 135

96.63 94.06 96.45 96.83 97.45 98.13 96.81 96.61 97.85 95.81 97.39 95.30

Berdasarkan hasil tersebut, nilai Rate of Quality Product belum bisa dikatakan ideal, karena dari semua bulan pada tahun 2010 nilai Rate of Quality Product kurang dari nilai Rate of Quality Product ideal yaitu lebih dari 99%. Hal ini disebabkan dari jumlah Reject Product masih besar.

5.1.4. Analisis Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Mesin CNC Type TMV-760 Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat keefektifan fasilitas secara menyeluruh yang merupakan perkalian antara Availability, Performance Efficiency dan Rate Quality Product. Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan rasio ukuran yang menunjukan apakah peralatan yang digunakan semaksimal mungkin atau belum maksimal.

Adapun nilai dari hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut:

74

Tabel 5.5. Nilai hasil perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember

Availability Performance Ratio Efficiency (%) (%)

Rate Quality Product (%)

OEE (%)

Standard 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85% 85%

Keterangan Belum Ideal Belum Ideal Belum Ideal Ideal Ideal Ideal Ideal Belum Ideal Ideal Ideal Ideal Belum Ideal

87.39 86.12 87.20 90.78 91.69 90.94 91.04 87.91 91.91 90.35 90.18 87.84

97.92 97.40 97.85 98.97 99.18 99.01 99.03 98.11 99.23 98.86 98.81 98.08

96.63 94.06 96.45 96.83 97.45 98.13 96.81 96.61 97.85 95.81 97.39 95.30

82.69 78.90 82.30 86.99 88.62 88.36 87.28 83.32 89.23 85.58 86.78 82.10

Berdasarkan hasil tersebut, nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) tidak bisa dikatakan ideal pada bulan Januari, bulan Februari, bulan Maret, bulan Agustus dan bulan Desember, karena nilai OEE nya kurang dari nilai OEE ideal yaitu lebih dari 85%.

Sedangkan pada yang lainnya nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) bisa dikatakan ideal, karena nilai OEE lebih dari nilai OEE ideal yaitu lebih dari 85%..

Hal ini disebabkan dari nilai Avaibility dan nilai Rate Quality Product masih ada yang kurang dari nilai idealnya. Penyebab yang paling mendasar adalah terlalu lama downtime dan masih banyaknya produk yang reject, jika nilai ini bisa diperbaiki dengan memperkecil downtime dan produk rejectnya diperendah, maka ini akan memperbaiki nilai dari Avaibility dan nilai dari Rate Quality Product yang sekaligus dapat memperbaiki nilai dari Overall Equipment Effectiveness (OEE).

75

5.2. Usulan Perbaikan Setelah kita mengetahui nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) dari mesin CNC Type TMV-760 dalam melakukan proses machining terhadap produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO dan ternyata nilainya masih ada yang dibawah dari nilai ideal dikarenakan oleh lama downtime mesin disebabkan operator tidak bisa memperbaiki sendiri terhadap kerusakan pada mesin CNC Type TMV-760 dan dari hasil pengamatan matinya listrik dari PLN, Servo Alarm dan setting jig terhadap tools mesin merupakan penyebab cacat pada produk.

5.2.1. Usulan Perbaikan Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) Dengan Menerapkan Metode Autonomous Maintenance Perawatan mandiri (Autonomous Maintenance) oleh operator merupakan ciri khas yang unik dari TPM, yaitu pengorganisasian yang merupakan sentral dari promosi TPM dalam perusahaan.

Dalam kegiatan produksi di PT. WIKA INTRADE Majalengka, bagian logistik dan peralatan bertugas dalam menajemen perawatan dan menangani mesin-mesin yang mengalami masalah khususnya mesin CNC Type TMV-760. Sedangkan operator mesin belum terlibat langsung dalam menangani mesin-mesin, bagian logistik dan peralatan serta operator mesin masih belum beranjak dari konsep lama yaitu “Saya memperbaiki mesin dan Anda menjalankan mesin”, artinya perawatan dan perbaikan mesin masih dilakukan bagian logistik dan peralatan, hal ini sangat merugikan karena akan memerlukan waktu yang lama.

Melihat dari konsep diatas, oleh karena itu direkomendasikan penerapan konsep autonomous maintenance terhadap operator pada mesin CNC Type TMV-760.

Adapun susunan usulan organisasi promosi autonomous maintenance yang dapat dibentuk secara umum dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

76

Penasehat
(Top Management) Pimpinan PT. WIKA INTRADE

Tim Pengarah dan Pengasuh
(Middle Management) - Bagian Teknik - Bagian Logistik dan Peralatan - Bagian Administrasi - Bagian Supervisor Kepala Regu (Leaders)

Operator Mesin

Gambar 5.1. Bagan Organisasi Promosi Autonomous Maintenance

Pembagian fungsi pokok: 1. Penasehat Dapat dibawahi oleh pimpinan PT. WIKA INTRADE, dengan tugas-tugas sebagai berikut: a. Membantu mempromosikan program autonomous maintenance. b. Membantu dalam menyusun fasilitas dan mengadakan hubungan komunikasi antar bagian.

2.

Tim Pengarah dan Pengasuh Dapat dibawahi oleh bagian teknik, bagian logistik dan peralatan, bagian administrasi dan bagian supervisor. Dengan tugas sebagai berikut: a. Menyiapkan serta menyusun konsep yang akan dipakai dalam sistem pelaksanaan autonomous maintenance. b. Memberikan pengarahan terhadap pelaksanaan aktivitas autonomous maintenance, sehingga sasaran autonomous maintenance itu sendiri dapat dicapai secara optimal dalam waktu yang relative cepat. c. Mengawasi pelaksanaan autonomous maintenance secara terus menerus.

77

d. Menyusun kondisi dasar (basic condition) serta dasar-dasar perawatan (basic maintenance). e. Menyusun langkah dan menyiapkan materi-materi serta menyiapkan form data untuk pelaksanaan autonomous maintenance. f. Mempelajari setiap adanya penyimpangan dari kondisi dasar dan masalahmasalah yang timbul selama aktivitas autonomous maintenance

berlangsung. g. Mengevaluasi kembali dasar-dasar perawatan yang telah diterapkan untuk meningkatkan nilai OEE.

3.

Kepala Regu (Leaders) Tugas kepala regu diantaranya yaitu: a. Sebagai kepala regu aktivitas dan ketua persiapan aktivitas lapangan. b. Sebagai koodinator pelaksanaan aktivitas autonomous maintenance. c. Mengorganisir dan menggerakan pelaksanaan aktivitas autonomous maintenance.

4.

Operator Mesin Tugas operator mesin diantaranya yaitu: a. Melaksanakan kegiatan perawatan sesuai dengan aturan-aturan yang telah dibuat. b. Bertanggung jawab dengan tugasnya dilapangan.

Usulan penerapan Metode Autonomous Maintenance pada operator terhadap mesin CNC Type TMV-760 memiliki tujuh tahap, yaitu:  Tahap Initial Cleaning atau Pembersihan Awal  Operator melakukan inpeksi dan pembersihan terhadap bagian-bagian mesin CNC Type TMV-760 yaitu diantaranya meliputi bagian filter udara, exhaust fan, panel operator, bak sracpt, meja mesin, cover atas mesin, motor pompa hidrolik, tempat finishing rotary dan lain-lain. Adapun gambar-gambar sebagian komponen mesin CNC Type TMV-760 yang harus dibersihkan sebagai berikut:

78

Gambar 5.2. Sebagian Komponen Mesin CNC Type TMV-760 yang Harus Dibersihkan

Pada kegiatan cleaning akan menemukan secara otomatis kondisi abnormal mesin. Sebelumnya operator sudah melakukan pelatihan tentang bagianbagian mesinnya. Dari hasil waktu pengamatan dilapangan terjadi kondisi abnormal terhadap soket coupler angin dan spindle head. Bisa dilihat pada Gambar 5.3. sebagai berikut:

Gambar 5.3. Kondisi Abnormal Terhadap Soket Coupler Angin dan Spindle Head

79

 Pada tahap pembersihan awal juga operator bisa mengguanakan metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke), yaitu:  Seiri (Ringkas) yaitu operator membedakan atau memisahkan peralatan yang diperlukan dan yang tidak diperlukan di area mesin.  Seiton (Rapi) yaitu operator harus menyimpan peralatan kerja yang tepat sehingga pada saat digunakan tidak kesulitan mecarinya.  Seiso (Resik) yaitu operator melakukan pembersihan dan pemeriksaan bagian-bagian mesin dan area sekitar mesin.  Seiketsu (Rawat) yaitu operator memelihara kondisi terstandarisasi dalam melakukan kegiatan pembersihan mesin dan area sekitar mesin.  Shitsuke (Rajin) yaitu operator rajin membersihkan serta melakukan pemeriksaan bagian-bagian mesin dan area sekitar mesin.  Mengisi check sheet abnormal list yang telah dibuat, contoh format tabel check sheet abnormal list yaitu dapat dilihat pada tabel 5.5.  Operator mesin CNC Type TMV-760 juga melakukan pemeriksaan rutin harian per shift yaitu seharinya ada tiga shift, dengan usulan format tabel check sheet harian sebagai berikut dapat dilihat pada tabel 5.6.

80

Tabel 5.6. Contoh Format Check Sheet Abnormal List

Cause Chategory (CC) 1. Dirt 2. M/C Trouble 3. Defective Product 4. Accident No Date CC SHOP M/C CNC Type TMV-760 CNC Type TMV-760 CNC Type TMV-760

ABNORMALITY LIST ABNORMALITY Servo alarm berakibat mata bor patah Tools pahat jenis facing Ø100 Z axis tidak bisa pada posisi Zero COUNTER MEASURE

Team : WIKA INTRADE Leader : Enan Unit : Machining IN CHARGE RESULT Penggantian mata bor Penggantian facing Ø100 Penggantian Limit Switch

1

06/01/2010

Cacat produk

-

Penggantian/Perbaikan

Teknisi

2

08/02/2010

M/C Trouble

-

Penggantian/Perbaikan

Teknisi

3

19/07/2010

M/C Trouble

-

Penggantian/Perbaikan

Teknisi

81

Tabel 5.7. Contoh Format Check Sheet Harian untuk Mesin CNC Type TMV-760
JUDUL NAMA MESIN TYPE MESIN LOKASI MESIN Shift : LEMBAR PEMELIHARAAN HARIAN : CNC : TMV-760 : MACHINING : 1 Saprudin Catatan : Enan.,ST M. Syamyarto.,ST LAMPIRAN NO. DOKUMEN : REVISI : TGL DIBERLAKUKAN : 01 Januari 2011 PEMBUAT (tanda tangan) ATASAN PEMB. (tanda tangan) PENANGGUNG JAWAB (tanda tangan)

BULAN/TAHUN : JANUARI/2011 Keterangan untuk pengisian check sheet yaitu: √ : Baik × : Tidak Baik/Tidak Normal No URAIAN CARA PENGERJAAN Lihat press. Gauge angin Lihat dan tambah jika kurang Dengarkan dan raba saat digerakan Lihat dan kecangkan Lihat dan coba Lihat saat mesin off Aktifkan dan gerakan Coba aktifkan ATC dengan hati-hati Ditekan tombolnya Lihat STANDAR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

TANGGAL
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

1

2 3 4 5 6 7

Periksa tekanan angin Periksa oli samping, oli hidrolik dan oli pneumatik Periksa suara getaran meja Periksa baud-baud pengikat jig tidak kendor Periksa switch dan lampu panel bekerja normal Periksa break Z axis Periksa suara spindle

0.4-0.5 Mpa Berada di batas maximum Tidak berisik dan tidak bergetar Kencang Berfungsi baik Z axis tidak turun Tidak berisik Berfungsi dan tidak bersuara keras Mesin tidak bisa dioperasikan Tools tajam

8 9 10

Periksa getaran ATC Periksa tombol emergency Periksa tools mata bor

82

2.

Tahap Elemenasi Sumber Kontaminasi dan Bagian yang tidak Terjangkau

 Area perawatan pada mesin CNC Type TMV-760 yang terbuka atau bagian luar mesin memungkinkan debu dan kotoran masuk dan bisa menjadi salah satu penyebab kerusakan pada mesin. Sehingga operator dituntut untuk bisa selalu menjaga mesin dari sumber kontaminasi dan mengindentifikasi penyebab yang ditimbulkan oleh sumber kontaminasi tersebut.  Bagian-bagian mesin CNC type TMV-760 yang tidak terjangkau diantaranya: slinder, solenoid valve dan magazine tool ini diharapkan operator bisa mencegah terkena sumber kontaminasi dari debu dan kotoran. Apabila terkena kotoran dan mengakibatkan bagian ini rusak membutuhkan waktu yang cukup lama untuk memperbaikinya.  Leaders menindak lanjuti dari kondisi abnormal yang ditemukan dengan membuat ide improvement yang mengetahui penyebab timbulnya kerusakan pada kasus kerusakan tools yang akibat dari matinya listrik PLN dan servo alarm sehingga spindle head turun menghantam produk di jig yang sering terjadi, mengakibatkan cacat pada produk dan downtime mesin. Operator bisa menggunakan diagram sebab akibat. Dalam diagram sebab akibat pada Gambar 5.4. berikut ini akan diketahui penyebab tingginya faktor cacat pada produk akibat dari kerusakan mesin.

83

Gambar 5.4. Diagram Sebab Akibat Cacat Produk

84

Diagram sebab akibat untuk faktor cacat produk adalah sebagai berikut:  Mesin Proses produksi yang berjalan secara kontinu menyebabkan pemakaian mesin secara terus menerus dan sistem pendingin mesin tidak berfungsi dengan baik menyebabkan over heat mesin dan umur mesin sehingga terjadi servo alarm serta matinya listrik PLN, breack Z axis sudah kendor harus disetting ulang dan kanpas rem spindle sudah tipis mengakibatkan spindle head turun menghantam produk. Aus pada tools juga menyebabkan cacat pada produk.  Manusia Operator mesin tidak melakukan tindakan pengganjalan memakai kayu pada saat spindle head turun menghantam produk yang berakibat cacat terhadap produk. Kurangnya ketelitian dan traning dari operator.  Metode Kesalahan dari melakukan setting jig karena seringnya turun naik jig dan juga kesalahan dari mengatur ulang program mesin CNC type TMV-760.  Material Kerasnya bahan material produk yang disebabkan karbon (kotoran sisa tungku) yang menempel di produk mengakibatkan pada saat machining mata bor patah menancap diproduk. Langkah-langkah perbaikan yang dapat dilakukan untuk meminimasi produk cacat akibat dari mesin, yaitu dapat dilihat pada Tabel 5.8. dibawah ini:
Tabel 5.8. Perbaikan yang Dapat Dilakukan Untuk Meminimasi Cacat Produk

Aspek

Perbaikan yang dapat dilakukan

Mesin

Manusia

Metode

Melakukan pemeliharaan rutin terhadap mesin terutama pada tools yang digunakan pada proses machining dan bagian sistem pendingin mesin (exhaust fan) supaya tidak terjadi over heat mesin mengakibatkan servo alarm. Melakukan perbaikan dengan segera pada mesin yang mengalami kerusakan, terutama pada bagian kanpas rem spindle supaya spindle head tidak turun ke jig. Memberikan pendidikan dan pelatihan kedapa operator terutama tentang pengoperasian mesin, setting mesin dan pemeliharaan mesin. Operator diharapkan cekatan apabila terjadi abnormal pada mesin. Melakukan dengan teliti setting jig dan pemograman mesin sesuai dengan standar

85

Material

Pemilihan produk dari proses casting, jangan sampai produk yang mengalami kontaminasi karbon (kotoran sisa tungku) pada saat proses casting bisa masuk ke proses machining yang bisa berakibat tools mesin patah karena kerasnya bahan.

 Dilihat dari data breackdown mesin, gangguan servo alarm sangat sering terjadi terhadap mesin CNC type TMV-760 yaitu 361 kali selama bulan Januari 2010 – bulan Desember 2010 dan mempengaruhi tidak idealnya nilai OEE. Leaders juga bisa menggunakan metode WWA (Why-why Analisis) untuk mengetahui penyebab terjadinya servo alarm. Adapun diagram dari analisis tersebut dapat dilihat pada gambar 5.5.

Diagram ini menyajikan penyebab-penyebab yang dapat menimbulkan suatu mesin mengalami kerusakan, penyebab permasalah di identifikasi dan dilakukan pengecekan dengan kondisi aktual dilapangan yang menyebabkan servo alarm. Jika penyebab permasalahan tersebut termasuk kedalam faktor utama masalah maka akan ditandai dengan “Ya” dan dilakukan perbaikan pada kondisi tersebut agar kerusakan pada mesin atau alat dapat diperkecil, tetapi jika penyebab permasalahan tersebut bukan termasuk faktor utama masalah maka akan ditandai dengan “Tidak”, untuk kondisi “Tidak” jangan diabaikan tetapi harus juga diperhatikan dan dijaga agar penyebab dari permasalahan tidak menjadi lebih banyak, serta harus dilakukan perbaikan dan perawatan dengan tetap memprioritaskan perbaikan pada kondisi “Ya”.

Adapun diagram dari WWA (Why-why Analisis) adalah sebagai berikut:

86

Why1

Why2 Kerusakan pada komponen rangkaian listrik

Why3 Stop kontak rusak

Why4

Kondisi Aktual Tidak

Kabel putus Kerusakan pada rangkaian listrik Rangkaian elektronik rusak

Tidak

Mungkin

Kerusakan Servo Alarm Kerusakan pada bagian exhaust fan

Exhaust fan, tidak dapat berputar

Tidak

Fisik exhaust fan rusak

Tidak

Sistem pendinginan mesin tidak berfungsi dengan baik

Over Heat Mesin

Ya

Gambar 5.5. Diagram WWA (Why-why Analisis)

87

Pada diagram diatas dapat dilihat ada yang ditandai dengan kondisi “Mungkin” yaitu pada rangkaian elektronik rusak. Hal ini dapat diartikan bahwa pada rangkaian elektronik rusak bisa dikategorikan sebagai faktor masalah atau bukan, karena pada rangkaian elektronik rusak terjadi servo alarm karena arus listrik yang masuk ke mesin dari PLN bisa tidak stabil jika rangkaian elektronik rusak. Dengan penyelesaian permasalahan tersebut maka permasalah rangkaian elektronik rusak tidak menjadi faktor permasalahan karena dapat dikondisikan dengan “Ya” atau “Tidak”.

Dari diagram WWA diatas terlihat permasalahan yang mengakibatkan terjadi servo alarm pada mesin CNC type TMV-760 adalah pada system pendinginan mesin sudah tidak berfungsi dengan baik ditandai dengan kondisi “Ya”. Hal tersebut yang sering mengakibatkan berhentinya proses produksi, sehingga memperbesar downtime mesin.

Untuk menanggulagi permasalah tersebut agar tidak sering mengalami servo alarm ditekankan kepada operator yang melakukan pengoperasian mesin untuk selalu memperhatikan system pendinginan mesin apakah berfungsi dengan baik atau tidak. Agar kegiatan produksi dapat berjalan dengan baik sehingga efektivitas kerja bisa ditingkatkan.  Dari data kerusakan mesin CNC type TMV-760, kerusakan tools pahat jenis facing Ø100 paling banyak frekuensi kerusakannya yaitu sebanyak 4 kali. Untuk memperbaiki kerusakan atau meminimasi waktu pengerjaan perbaikan tersebut perlu diketahui apa yang menjadi target utama dari perbaikan tersebut, alasan kegunaaan rencana perbaikan tersebut, lokasi aktivitas, urutan aktivitas, orang dan metode perbaikannya. Adapun metode yang digunakan adalah metode 5W-1H. Perbaikan terhadap kerusakan tools pahat jenis facing Ø100 dapat dilakukan dengan merencanakan tindakan-tindakan guna mencapai tujuan utama dengan berbagai metode perbaikan yang secara jelas disajikan dalam Tabel 5.9. berikut ini:

88

Tabel 5.9. Perbaikan Tools Pahat Jenis Facing Ø100 Menggunakan Metode 5W-1H.

5W-1H What (Apa)
Tujuan Utama

Jawaban Pergantian tools pahat jenis facing Ø100

Usulan - Memberikan prioritas perbaikan atau pemeliharaan tehadap tools pahat jenis facing Ø100. - Melihat pergantian atau perbaikan tools pahat jenis facing Ø100 agar proses perbaikan dapat lebih dapat maksimal dan menghasilkan lebih sedikit waktu perbaikan.

Apa yang harus dilakukan?

Why
Alasan Kegunaan

Mengapa harus dilakukan?

Karena menghambat proses produksi

- Bagian tools pahat yang dirawat secara berkala akan menghasilkan kinerja yang optimal dimana apabila kinerja mesin optimal, maka diharapkan kualitas produk yang diinginkan akan tercapai. - Perbaikan dilakukan fokus dalam penyelesaian masalah sehingga kecacatan yang diakibatkan rusaknya tools pahat jenis facing Ø100 yang terjadi dapat diminimasi. .

(Mengapa)

Where (Dimana)
Lokasi

1. Dimana melakukan perbaikannya? 2. Dimana terjadi kerusakannya? 3. Dimana tempat spare part baru?

1. Di area Mesin CNC 2. Di daerah magazine tools 3. Di ruangan tool store

- Rencana perbaikan ini dilakukan di area mesin CNC untuk mempersingkat waktu perbaikannya. - Operator langsung mengetahui posisi letak tools pahat jenis facing Ø100 yang rusak dan dimana tempat spare partnya, sehingga segera melakukan tindakan perbaikan.

89

When (Bilamana)
Urutan

Bilamana dikerjakan tidak sesuai dengan tugasnya?

Membutuhkan banyak waktu

- Lamanya waktu mesin mengalami delay perbaikan tools pahat jenis facing Ø100 yang disebabkan harus menunggu bagian maintenance memperbaikinya karena operator belum mempunyai keahlian dalam perbaikan tools pahat jenis facing Ø100. - Rencana tindakan ini akan dilaksanakan secepatnya, setelah mengetahui dan menemukan faktor-faktor penyebab kerusakan tools pahat jenis facing Ø100.

Who (Siapa)

Siapa yang melakukannya dan siapa yang berwenang melakukannya?

Bagian maintenance tetapi yang berwenangnya adalah operator

- Permasalahan kerusakan tools pahat jenis facing Ø100 sering ditangani terlambat oleh bagian maintenance sehingga menyebabkan waktu perbaikannya menjadi lama. Disebabkan bagian operator belum mempunyai keahlian perbaikan tools pahat jenis facing Ø100 padahal operator yang berwenang melakukannya. - Bagian maintenance harus melakukan pelatihan terhadap operator dalam melakukan perbaikan tools pahat jenis facing Ø100. Jadi bila terjadi kerusakan operator langsung bisa melakukan perbaikan, tidak harus menunggu bagian maintenance melakukan perbaikan.

Orang

90

How (Bagaimana)

Bagaimana cara melakukan perbaikannya?

Sesuai prosedur

- Usulan prosedur penggantian tools pahat jenis facing Ø100 yaitu: 1) Pertama-tama operasikan mesin di normal mode. 2) Selanjutnya posisikan tools pahat jenis facing Ø100 yang mau diganti dan harus ready di spindle. 3) Kemudian pegang tools pahat jenis facing Ø100 dan lepaskan tools pahat jenis facing Ø100 dengan menekan tombol clamp un clamp yang berwana merah. 4) Ambil tools pahat jenis facing Ø100 yang rusak, kemudian lepaskan tools

Metode

pahat jenis facing Ø100 dari collet. 5) Selanjutnya check tools pahat jenis facing Ø100 yang baru, jika kondisi bagus pasangkan tools pahat jenis facing Ø100 yang baru ke collet, kemudian pasangkan ke spindle dengan menekan tombol clamp un clamp. 6) Kemudian melakukan trial check pada produk, apakah hasilnya bagus atau tidak. 7) Jika tidak check ulang tools pahat jenis facing Ø100 dan jika bagus mesin siap dioperasikan.

- Panduan standar yang diberikan sangat berguna sebagai pedoman perawatan
oleh operator agar bisa melakukannya tanpa menunggu bagian maintenance melakukan perbaikan.

91

3.

Mengembangkan Cleaning dan Standard Lubrikasi.

 Setelah melakukan pembersihan awal dan mengidentifikasi sumber-sumber masalah kerusakan mesin, pada tahap ini selanjutnya dapat ditetapkan standar untuk pekerjaan pemiliharaan dasar yang efektif dan cepat untuk mencegah kerusakan yang lebih patal akibat dari salah satunya kesalahan pelumasan, seperti pergantian atau penambahan terhadap hidrolic oil dan slide oil.  Contoh usulan format tabel cleaning and lubrication yang dibuat untuk mesin CNC type TMV-760 pada tahapan ini.
Tabel 5.10. Cleaning and Lubrication
CLEANING AND LUBRICATION
NAMA MESIN TYPE MESIN LOKASI MESIN SHIFT : CNC : TMV-760 : MACHINING : 1 Saprudin Enan.,ST M. Syamyarto.,ST NO. DOKUMEN : REVISI : TGL DIBERLAKUKAN : 01 Januari 2011 ATASAN PENANGGUNG PEMBUAT PEMB. JAWAB LAMPIRAN
(tanda tangan) (tanda tangan) (tanda tangan)

BULAN/TAHUN : JANUARI/2011

Cleaning Standards Pembersihan kotoran yang melekat pada bagian mesin Pembersihan ceceran scrap dilantai sisa produksi Pembersihan scrap di bak scrap Pembersihan magazine scrap Pembersihan scrap di tempat finishing rotary Pembersihan scrap di meja mesin Pembersihan slide oil pump Lubrication Standards Mengecek level oli samping dan tempatnya Mengecek level oli hidrolik dan tempatnya Melakukan pengisian oli samping Melakukan penambahan oli hidrolik Melakukan penggantian oli hidrolik Keterangan :

Cleaning Methods Bersihkan dengan kain Bersihkan dengan sapu Membuang ketempat pembuangan scrap Bersihkan dengan sapu Bersihkan dengan sapu dan angin Bersihkan dengan angin Bersihkan dengan angin Lubrication Methods Dilihat Dilihat Dituangkan memakai corong Dituangkan memakai corong Bersihkan tempatnya dari oli yang lama menggunakan angin, kemudian tuangkan oli yang baru.

Cleaning Tools Kain Sapu --Sapu scrap Sapu, Compressor Compressor Compressor Lubrication Equipment ----Corong oli Corong oli

Cleaning Time 10 min 3 min 5 min 2 min 2 min 3 min 10 min Lubrication Time 2 min 2 min 10 min 25 min

Cleaning Cycle Per shift Per shift Per shift Per shift Per shift Per shift Per 3 hari Lubrication Cycle

Per shift Per shift

Per 3 hari Per 6 bulan

Compressor, corong oli

30 min

Per 1 tahun

- Oli samping (slide oil) menggunakan oli RS68 - Oli hidrolik menggunakan oli Turalic 48

92

 Contoh format tag service oil yang diusulkan buat mesin CNC type TMV760 dan ditempel didepan bagian mesin, supaya operator bisa langsung melihat jika sudah waktunya servis oli berikutnya, yaitu sebagai berikut:

Gambar 5.6. Contoh Tag Servis Oli Hidrolik yang Diusulkan

4.

General Inspection (Inspeksi Umum)

 Langkah 1 sampai 3 dilakukan untuk mencegah kerusakan, melakukan identifikasi penyebab kerusakan dan mengontrol kondisi dasar pemeliharaan peralatan (pembersihan, pelumasan dan pengencangan baut/mur). pada langkah 4, kita mencoba untuk mengukur kerusakan dengan pemeriksaan umum peralatan. Apalagi, dalam bekerja operator dituntut untuk menjaga komponen mesin dalam kondisi operasi yang baik.

93

 Pertama-tama, pemimpin anggota TPM dilatih dalam prosedur pemeriksaan (inspeksi satu kategori pada suatu waktu) menggunakan manual pemeriksaan umum disiapkan oleh supervisor dan staf. para pemimpin ini kemudian berbagi apa yang telah mereka pelajari dengan bagian operator. Anggota tim bekerja sama untuk menargetkan area masalah ditemukan pada saat melakukan general inspection pada komponen mesin. Selanjutnya,

mengambil tindakan untuk memperbaiki daerah kerusakan dengan bantuan bagian staf maintenance jika diperlukan oleh operator.  Gambar 5.7 menunjukkan langkah-langkah yang diperlukan untuk melatih keterampilan operator dan menerapkan inspeksi peralatan umum. Pada umumnya pelatihan pemeriksaan harus dilakukan satu kategori pada suatu waktu, dimulai dengan pengembangan keterampilan. Efektivitas diaudit dan diperkuat dengan pelatihan tambahan dan aplikasi praktis. Siklus pelatihan, audit aplikasi dan dimodifikasi ulang untuk setiap kategori inspeksi.

Langkah ke empat ini bisa memakan waktu lama, karena semua operator harus mengembangkan kemampuan untuk mendeteksi kelainan. itu adalah metode terbaik untuk menghasilkan operator yang kompeten, bagaimanapun langkah ini tidak boleh terburu-buru. Hasil positif tidak bisa dicapai sampai setiap pekerja memperoleh semua keterampilan yang diperlukan.  Bagian Logistik dan peralatan (Bagian Maintenance) harus sudah menyiapkan maintenance teaching manual atau pemeliharaan mesin manual untuk operator sehingga dapat melakukan inspeksi umum dengan baik.  Perusahaan dianjurkan mengadakan pelatihan terhadap operator supaya operator bisa mengembangkan kemampuannya untuk menghasilkan operator yang berkompeten dalam bidang perawatan mesin CNC type TMV-760, sehingga tidak hanya mahir dalam mengoperasikannya saja.

94

 Tiga langkah pertama autonomous maintenance fokus pada pemenuhan kebutuhan dasar, oleh karena itu upaya pada tahap awal mungkin tidak selalu menunjukkan hasil yang dramatis. pada akhir langkah 4, bagaimanapun, perusahaan harus melihat perubahan yang menakjubkan, seperti pengurangan kegagalan mesin atau tingkat efektivitas mesin secara keseluruhan lebih dari 85 persen. Jika hasilnya belum tercapai saat ini, Keterampilan yang diajarkan dalam langkah-langkah awal mungkin belum menguasai sepenuhnya dan itu juga mungkin menunjukkan rendahnya tingkat keahlian teknis. Jika hal ini terjadi, lebih baik untuk memulai kembali dan mulai dengan bekerja untuk meningkatkan tingkat keahlian teknisnya.

Tahap Kategori General Inspection

Tahap General Inspection

Tahap Pelatihan

Tahap Persiapan

Gambar 5.7. Prosedur Untuk Mengembangkan Pendidikan dan Pelatihan inspeksi

95

96

5.

Autonomous Maintenance Inspection

 Pada step sebelumnya sudah membuat beberapa usulan yaitu pada step pertama telah dibuat tabel check sheet harian, pada step ke tiga telah dibuat tabel cleaning and lubrication. Pada tahapan ini bagian yang berwenang diperusahaan yaitu bagian logistik & peralatan dan supervisor melakukan evaluasi kembali terhadap standar pemeliharaan, cleaning dan lubrikasi yang telah dibuat dengan membandingkan dengan standar pemeliharaan guna melakukan perbaikan penyederhanaan perawatan mesin serta menghilangkan tumpang tindih pada masing-masing kategori. STANDAR AWAL - Tabel Check Sheet Harian (Pada tahap ke 1) - Tabel Cleaning and Lubrication (Pada tahap ke 3)

Tahapan ke 5 Maintenance Inspection Bagian Logistik dan Peralatan melakukan evaluasi serta koreksi terhadap standar inspeksi, cleaning dan lubrikasi. Revisi STANDAR BARU - Tabel Check Sheet Harian yang telah direvisi(Pada tahap ke 1) - Tabel Cleaning and Lubrication yang telah direvisi(Pada tahap ke 3)
Gambar 5.8. Skema Perbaikan Standar Inspeksi, Cleaning and Lubrication

6.

Workplace Organization and House Keeping

 Operator dianjurkan untuk meningkatkan penyederhanaan pengaturan tempat kerja dengan mengacu pada 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke), yaitu:  Seiri (Ringkas) yaitu operator dituntut operator bisa membedakan atau memisahkan alat-alat yang diperlukan dan yang tidak diperlukan di tempat kerja.

97

 Seiton (Rapi) yaitu operator harus menyimpan alat-alat di tempat kerja yang tepat sehingga pada saat diperlukan mendadak tidak kesulitan mecarinya.  Seiso (Resik) yaitu operator melakukan pembersihkan dan pemeriksaan tempat kerja dan lingkungan tempat kerja.  Seiketsu (Rawat) yaitu operator memelihara kondisi terstandarisasi dalam melakukan pekerjaannya.  Shitsuke (Rajin) yaitu operator dituntut mempunyai dedikasi terhadap pekerjaannya.  Bagian logistik dan peralatan melakukan evaluasi peraturan operator dan klarifikasi tanggung jawab. Serta bagian logistik dan peralatan dapat menetapkan standar kategori tempat kerja operator.  Selain memelihara kondisi dasar serta memelihara peralatan, operator juga mempunyai tugas untuk:  Menetapkan standar operasi dan pemasangan material yang benar.  Melaporkan ke bagian casting jika terjadi kelainan terhadap produk dari proses sebelumnya.  Mendeteksi dan memperbaiki kondisi yang tidak normal.  Menganalisis data mengenai operasi, kualitas dan kondisi-kondisi pemrosesan mesin.  Melakukan servis kecil terhadap mesin dan alat-alat lainnya.

7.

Penerapan Program Autonomous Maintenance ini operator mesin CNC type TMV-760 dapat

 Melalui aktivitas

mengembangkan kemampuannya dan mempertinggi moral untuk menjadi operator yang mandiri, terampil dan percaya diri, serta diharapkan untuk memonitor pekerjaan mereka kemudian melakukan perbaikan secara mandiri. Pada tahap ini juga kegiatan kelompok difokuskan pada penghapusan six big losses, serta mengimplementasikan perbaikan-perbaikan di tempat kerja.

98

 Selain itu, keahlian operator dibagian peralatan dan logistik di PT. WIKA INTRADE Majalengka perlu diperbaiki. Hal tersebut ditunjukan dengan lamanya proses perbaikan yang semestinya dapat diperbaiki dengan cepat tapi dikarenakan motivasi dan pengetahuan masih kurang. Audit Autonomous Maintenance Audit kegiatan staf oleh supervisor dan bagian maintenance, selanjutnya staf memainkan peran penting dalam keberhasilan pengembangan sistem autonomous maintenance. Bagaian supervisor dan bagian maintenance mengaudit kegiatan dengan melihat laporan dari hasil penerapan autonomous maintenance yang telah dilakukan.

Audit yang dilakukan oleh bagian supervisor diantaranya: a) supervisor harus menyediakan edaran dengan instruksi yang tepat dan dorongan untuk memberikan motivasi rasa keberhasilan kepada pekerja (operator) saat mereka menyelesaikan setiap langkah. b) Memeriksa keefektifan implementasi Tagging. c) Memeriksa keefektifan implementasi cleaning and inspection.

d) Memeriksa kedisiplinan dan kepatuhan implementasi.

Audit yang dilakukan oleh bagian maintenance diantaranya: a) Memeriksa hasil laporan audit harian.

b) Mempelajari trend keefektifan kegiatan harian. c) Menindaklanjuti hal-hal yang belum terselesaikan, pemecahan masalah, pembuatan keputusan bagi penghilangan penyebab pemborosan dan ketidak efektifan kegiatan cleaning and inspection. d) Mempresentasikan hasil audit harian dan keefektivan pelaksanaan

Auntonomous Maintenance, untuk memotivasi kinerja yang lebih baik e) Mengaudit keahlian dan kompentensi operator dalam melakukan tindak lanjut pada temuan kerusakan mesin.

99

5.2.2. Usulan Visual Kontrol Pada Sebagian Komponen Mesin CNC type TMV-760 Visual Control adalah alat bantu visual yang akan memudahkan setiap orang di area kerja, baik pihak manajemen maupun pelaku di area kerja untuk memantau proses dan permasalahannya dengan tepat dalam waktu sekejap.

Usulan-usulan visual kontol pada mesin CNC type TMV-760, yaitu: 1. Usulan visual kontrol pada tempat oli samping (slide oil pump) mesin yang tidak adanya batas maksimal dan minimal serta keterangan tempatnya bahwa tempat itu diisi oli samping, bisa dilihat pada Gambar 5.9 dibawah ini.

100

101

Gambar sebelum dan seseudah melakukan usulan visual kontrol pada tempat oli samping (slide oil pump)
gabar

Sebelum
Gambar 5.9. Sebelum dan sesudah melakukan usulan visual kontrol pada tempat oli samping (slide oil pump)

Sesudah

102

2.

Usulan visual kontrol pada tempat oli hidrolik mesin yang tidak adanya keterangan tempat oli hidroliknya.

Gambar sebelum dan sesudah melakukan usulan visual kontrol pada tempat oli hidrolik

Sebelum
Gambar 5.10. Sebelum dan sesudah melakukan usulan visual kontrol pada tempat oli hidrolik

Sesudah

103

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

6.1. Kesimpulan Berdasarkan hasil dari analisis dan uraian hasil perhitungan nilai Overall Equipment Efectiveness (OEE) dimesin CNC Type TMV-760 terhadap proses machining pada produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO di PT. WIKA INTRADE, dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu: 1. Perhitungan Availability Ratio mesin CNC Type TMV-760 di PT. WIKA INTRADE yang perhitungannya dimulai dari bulan Januari 2010-Desember 2010 persentase terbesar diperoleh pada bulan September 86.12% dan yang terendah diperoleh pada bulan September 91.91%. Nilai availability ratio pada bulan Januari, bulan Februari, bulan Maret, bulan Agustus dan bulan Desember mempunyai nilai yang belum ideal. 2. Mesin CNC Type TMV-760 pada bulan Januari 2010-Desember 2010 mempunyai nilai performance efficiency mempunyai nilai ideal, yaitu diatas 95%. 3. Nilai Rate Quality Product belum bisa dikatakan ideal pada setiap bulannya dari hasil perhitungan yang dilakukan, karena mempunyai nilai dibawah 99%. Nilai rate quality product kecil karena masih banyaknya cacat pada produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO yang diakibatkan kerusakan komponen mesin. 4. Pengukuran tingkat efektivitas mesin dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) tidak bisa dikatakan ideal pada bulan Januari, bulan Februari, bulan Maret, bulan Agustus dan bulan Desember, karena nilai OEE nya kurang dari nilai OEE ideal yaitu lebih dari 85%. 5. Rancangan Total Productive Maintenance (TPM) menggunakan salah satu pilarnya yaitu metode Autonomous Maintenance diharapkan dapat pada setiap bulannya sudah

meningkatkan efektivitas kerja mesin. Metode ini juga mampu meningkatkan efisiensi kerja operator sehingga dapat meningkatkan produktivitas kerja pada pembuatan produk Pipe Intake 17113-EON40 HINO .

6.

Metode Autonomous Maintenance sangat baik juga digunakan untuk meningkatkan skill operator dalam merawat mesin, tidak hanya mahir dalam mengoprasikannya saja.

7.

Pada Metode Autonomous Maintenance, tahap pertama yaitu initial cleaning dibuat check sheet abnormal list dan check sheet harian untuk operator bisa mendeteksi problem kerusakan mesin secara dini.

8.

Selanjutnya pada tahap kedua yaitu dibuatkan fishbone untuk produk cacat akibat mesin yang berguna untuk meningkatkan rate quality product, ternyata factor yang sangat mempengaruhi cacatnya terhadap produk yaitu akibat tools (pahat mesin). Dibuat juga why-why analisis untuk machine break akibat servo alarm, ditemukan factor penyebabnya yaitu akibat dari over heat mesin. Dibuat juga 5W-1H untuk perbaikan tools pahat jenis facing Ø100 karena sering mengalami kerusakan.

9.

Pada tahap ketiga dari Autonomous Maintenance yaitu tahap cleaning and lubrication dibuat format tabel cleaning and lubrication dan tag service oil hidrolik untuk mempermudah operator melakukan tahapan ini.

10. Pada tahapan general inspection dibuat prosedur untuk mengembangkan pendidikan dan pelatihan inspeksi.

6.2. Saran Dari kesimpulan diatas, jika dikaitkan dengan adanya perencanaan penerapan program Autonomous Maintenance agar dapat berjalan dengan baik. Ada beberapa saran yang dapat menjadi pertimbangan pihak perawatan didalam pelaksanaan penerapan metode Autonomous Maintenance sehubungan dengan penelitian ini. Adapun saran-saran tersebut antara lain: 1. Pelaksanaan penerapan Autonomous Maintenance dapat dilaksanakan dan diterima oleh semua pihak, maka harus ada dukungan dari top manajemen, middle manajemen dan dari semua pihak. 2. Sesuaikan tujuan, kebijakan dasar, target dan rencana induk menurut keadaan dan situasi yang ada sehingga program Autonomous Maintenance tetap fleksibel untuk dilaksanakan.

3. Sebaiknya perusahaan memberikan pelatihan rutin tehadap operator mesin untuk menunjang aktivitas pemeliharan mesin dan perawatan penggantian komponen sesuai dengan jadwal penggantian komponen dan menjadi operator yang mandiri. 4. Hendaknya petunjuk pemeliharaan dan inspeksi rutin harus dilaksanakan dengan baik untuk menghindari kerusakan, sehingga waktu breakdown mesin dapat dieleminasi. 5. Memberikan kesempatan kepada para engineer atau operator muda dan berprestasi dalam kerjanya untuk melaksanakan study banding ke berbagai perusahaan yang mempunyai keinginan untuk memajukan perusahaan. 6. Perusahaan perlu menanamkan kesadaran kepada seluruh karyawan untuk ikut serta berperan aktif dalam peningkatan efisiensi dan produktivitas bagi diri sendiri dan bagi perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA

1. 2.

Corder, A.S. (1996), Teknik Manajemen Pemeliharaan, Erlangga, Jakarta. Davis, R.K. (1995), Productivity Improvement Trough TPM, Prentice Hall, London.

3.

Hasriyono, Miko (2009), Evaluasi Mesin dengan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Di PT. Hadi Baru, Tugas Akhir Teknik Industri, Universitas Sumatera Utara.

4.

Jardine,

A.K.S.

(1997),

Maintenance,

Replacement and

Reliability,

Department of Engineering Production University of Birmingham. 5. Nakajima, Seiichi (1998), Introduction to Total Productive Maintenance, Productivity Press, Inc. Cambridge, Massachusetts. 6. Nugroho, Adhi (2009), Usulan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) Pada Mesin Meter Arus BBM Di Direktorat Metrologi, Tugas Akhir Teknik Industri, Universitas Komputer Indonesia. 7. Sudradjat, Ating (2011), Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri, Refika Aditama, Bandung.

105

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->