Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 BAB II

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

TEORI DASAR A. Definisi Tata Letak Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personal pekerja, dan sebagainya. (Wignjosoebroto, 2003) Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menetukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industry. Karena aktivitas produksi suatu industry secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak pabrik yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat di dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak kecil. Tujuan utama di dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang diantara lain menyangkut elemen-elemen biaya sebagai berikut : 1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. 2. Biaya pemindahan bahan (material handling cost). 3. Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk setengah jadi. Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan di dalam proses supervise serta menghadapi rencana perluasan pabrik kelak di kemudian hari. Sumber:(http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-70502502100051-bab2.pdf)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Enam prinsip dasar dalam tata letak pabrik antara lain: 1. Integrasi menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi Plant layout harus meliputi integrasi dari semua fasilitas menjadi satu unit operasi. Plant layout dapat mendukung proses manufaktur sehingga dapat berjalan baik. 2. Perpindahan jarak yang seminimal mungkin Setiap proses industri mencakup beberapa pergerakan material yang tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan. Spesialisasi dari pekerja dan mesin merupakan inti dari efisiensi produksi. Pergerakan material dapat diminimumkan dengan cara mengurangi jarak

perpindahannya. Hal ini berarti mencoba menempatkan operasi berikutnya berdekatan dengan operasi sebelumnya sehingga dapat menghilangkan transportasi di antara operasi tersebut. 3. Aliran kerja belangsung secara lancar melalui pabrik Tipe aliran ini merupakan perkembangan yang konstan menuju proses produksi akhir dengan gangguan dan kemacetan yang minimum. 4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien Pada dasarnya layout merupakan pengaturan ruangan yang mencakup pekerja, material, mesin dan aktivitas pendukung yang ada di dalamnya. 5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya Kepuasan pekerja dapat diberikan dengan adanya jaminan keselamatan kerja sehingga dapat mencegah adanya kecelakaan kerja yang mungkin saja terjadi. Keamanan pekerja dapat meliputi adanya penempatan mesin-mesin dan peralatan secara tepat. 6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel Pengaturan tata letak sebuah pabrik bila diatur secara tepat akan dapat mengurangi biaya-biaya tidak langsung.
(Sumber : Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung : Penerbit ITB)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 B. Tujuan Perencanaan Tata Letak

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum tujuan dari tata letak fasilitas produksi adalah (James Apple, 1990): 1. Mengatur area kerja dan fasilitas produksi yang paling optimal. Sehingga memberikan proses pemindahan material yang lancar, mengurangi proses pemindahan material dan menghasilkan jarak perpindahan yang minimum. 2. Mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan. Perancangan tata letak fasilitas produksi yang terkoordinir dan terencana dengan baik akan dapat mengurangi waktu tunggu yang berlebihan. 3. Proses manufaktur yang lebih singkat. Dengan memperpendek jarak antar fasilitas produksi yang satu dengan lainnya dapat mempersingkat waktu manufaktur. 4. Pemakaian ruang/area yang lebih baik, penghematan penggunaan areal untuk produksi dan gudang. 5. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran Pemakaian material secara langsung dalam waktu yang tepat dapat mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran dalam proses perpindahan material serta menghasilkan pola aliran produksi yang terbaik. 6. Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi ekspansi di masa mendatang. 7. 8. Menaikkan output produksi Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari produk jadi. 9. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 C. Permasalahan Tata Letak

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Adapun jenis-jenis persoalan dalam tata letak, yaitu : 1. Perubahan rancangan Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada, atau berbentuk perancangan ualng tata letak, bergantung pada perubahan-perubahan yang terjadi. 2. Perluasan departemen Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu komponen produk tertentu, mungkin saja diperlukan perubahan pada tata letak. Hal ini mungkin hanya merupakan penambahan sejumlah mesin yang dengan mudah dapat diatasi dengan membuat ruangan, atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses. Misalnya, jika selama ini dibuat kompresor dalam jumlah seratus, dapat digunakan ruang peralatan biasa, tetapi jika jadwal diubah menjadi ribuan mungkin serbaguna. 3. Pengurangan departemen Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru saja dikemukakan di atas. Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap, perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi tinggi. Perubahan seperti ini mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada sekarang dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain. 4. Penambahan produk baru Jika produk baru, dan yang serupa dengan produk yang sedang dikerjakan selama ini ditambahkan pada lintas SADRIEZAHBY F D221 08 856 diperlukan pemasangan sekelompok mesin

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 produksi, masalahnya

[SYSTEM LAYOUT PLANNING] yang utama adalah perluasan

departemen , tetapi jika produk baru ini berbeda dari yang sedang diproduksi, dengan sendirinya muncul persoalan baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disana sini dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan ulang minimum; atau mungkin

memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru mungkin juga pabrik baru. 5. Pemindahan departemen Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar. Jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk pembetulan kekeliruan yang lalu. Hal ini dapat berubah kearah

penataletakan ulang pada wilayah yang baru. 6. Penambahan departemen baru Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan, misalnya, pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen kedalam satu departemen terpusat; atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada

sebelumnya. Masalah seperti ini mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. 7. Peremajaan peralatan yang rusak Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan

peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 8. Perubahan metode produksi

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang berhampiran. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat. 9. Penurunan biaya Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaaan di atas. 10. Perencanaan fasilitas baru Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. Di sini rekayasawan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Dia bebas merencanakan tata letak yang paling sangkil yang dapat dipakai. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. Ini adalah tata letak yang ideal yang dapat dicapai. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manafaktur tersangkir. Kemudian dinding dapat direncanakan sekeliling tata letak dengan bentuk tatanan fisik yang sesuai dengan yang ditetapkan. (http://www.ittelkom.ac.id/library/index.php?view=article&catid=25%3A industri&id=670%Atataletak&option=com_content&Itemid=15)

D. Macam macam / tipe tipe Tata Letak Tata letak fasilitas memiliki bermacam-macam metode yang digunakan antara lain tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi, tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap, tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk, dan tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 1.

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi

Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi dapat didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam satu departemen secara khusus. Menurut tata letak tipe ini, suatu produk akan dapat dikerjakan sampai selesai di dalam departemen tersebut tanpa perlu dipindah-pindahkan ke departemen lainnya. Tujuan utama dari tata letak tipe ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan juga memudahkan pengawasan di dalam aktivitas produksinya. Berdasarkan pertimbangan-pertimbanga berikut, maka

menjadi dasar utama pemilihan perencanaan tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksinya, yaitu: (Wignjosoebroto, 2003) a. Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat. b. Produk dibuat dalam jumlah atau volume besar untuk jangka waktu relative lama. c. Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung. d. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa. SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah: a. Layout berhubungan dengan urutan operasi,

terbentuk lini dengan aliran yang logis. b. c. d. e. f. Persediaan barang setengah jadi sedikit. Total waktu produksi per unit rendah. Pengurangan proses material handling. Tidak dibutuhkan kemampuan operator yang tinggi. Perencanaan dan pengendalian produksi sederhana. g. Hanya dibutuhkan sedikit tempat penyimpanan sementara. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah: (Turner, 1993) a. Kerusakan satu mesin dapat mengakibatkan yang

produksi terhenti. b. Perubahan desain produk akan mengubah layout secara keseluruhan. c. Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang paling lambat. d. e. Pengawasan dilakukan secara umum. Investasi yang diperlukan sangat besar.

Contoh aplikasi tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi antara lain: a. b. Proses manufacturing atau perakitan mobil Peralatan elektronik [TV, Radio] dan lain-lain.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 2.

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap

Untuk tata letak fasilitas yang berdasarkan posisi tetap, material atau komponen produksi yang utamanya akan tinggal tetap pada posisinya. (Wignjosoebroto, 2003). Fasilitas produksi seperti tools, manusia, mesin serta komponenkomponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produksi utama. Pada proses perakitan layout tipe ini sering dijumpai karena di sini tools dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah untuk dipindahkan. Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: (Wignjosoebroto, 2003)

a. b.

Perpindahan material dapat dikurangi. Bila dilakukan pendekatan kelompok kerja dalam kegiatan produksi, maka kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja dapat tercapai dengan sebaik-baiknya.

c.

Fleksibilitas kerja sangat tinggi.

Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: a. Peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator. SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 b. c.

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Memerlukan operator dengan skill tinggi. Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area dan tempat untuk barang setengah jadi.

d.

Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat, khususnya dalam penjadwalan produksi. (Wignjosoebroto, 2003)

3.

Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk

Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau komponen yang akan dibuat (Wignjosoebroto, 2003). Produk yang tidak identik akan dikelompokkan berdasarkan langkah-langkah proses, bentuk, mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk adalah: (Wignjosoebroto, 2003) a. b. Pendayagunaan mesin yang maksimal. Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material diharapkan lebih pendek daripada dengan process layout. c. Memiliki keuntungan yang dapat diperoleh dari product layout dan process

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 d.

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

layout karena pada dasarnya tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk merupakan kombinasi dari kedua tipe tersebut.

Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: (Wignjosoebroto, 2003) a. b. Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggi. Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan

pengendalian produksi. c. Beberapa kerugian dari product layout dan process layout juga akan dijumpai disini. 4. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses

Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis yang sama ke dalam satu departemen (Wignjosoebroto, 2003). Umumnya digunakan dalam industri manufacturing yang bekerja dengan jumlah atau volume produksi yang relatif kecil, terutama untuk jenis produk yang tidak standar dan berdasarkan pada job order. Tata letak tipe ini akan terasa lebih fleksibel dibandingkan dengan tata letak berdasarkan aliran produksi. SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah: (Turner, 1993) a. Utilitas mesin lebih baik sehingga jumlah mesin yang dibutuhkan sedikit. b. c. d. e. Fleksibilitas mesin dan tenaga kerja tinggi. Investasi yang dibutuhkan relatif rendah. Adanya perbedaan tugas operator. Kemungkinan pengawasan yang spesialis. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah: (Turner,1993) a. b. c. d. e. f. 5. Biaya material handling mahal. Produksi, perencanaan dan sistem kontrol lebih terkait. Total waktu produksi lebih lama. Persediaan barang setengah jadi sangat besar. Ruang dan modal yang besar untuk persediaan dalam proses. Membutuhkan tenaga kerja dengan ketrampilan khusus.

Cellular Layout Pada GT Cell Layout mengijinkan komponen

bergerak/pindah dari mesin yang satu ke mesin yang lain. Hal ini sangat berbeda dengan GT Flow Line di mana komponen-komponen di dalam group mengikuti urutan mesin yang sama. Mesin-mesin pada GT Cell Layout diletakan berdekatan untuk mengurangi pergerakan penanganan material.

Pendekatan Group Technology dalam sistem manufaktur pertama kali diperkenalkan oleh Mitrofanov (1966) dan Burdidge SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

(1971). Penerapan konsep Group Technology dalam manufaktur disebut cellular manufacturing system (CMS). Sehingga CMS dapat dikatakan sebagai suatu strategi untuk memenangkan persaingan global dengan mengurangi biaya produksi, peningkatan kualitas dan pengurangan waktu pengiriman produk dalam lingkungan pasar dengan tingkat variasi tinggi tetapi tingkat permintaan menengah. Suatu perusahaan yang menerapkan konsep CMS akan

mengelompokan komponen- komponen produk ke dalam sebuah family yang disebut part family dan membentuk sel yang terdiri dari mesinmesin dan pekerja-pekerja yang dibutuhkan untuk

memproduksi part family tersebut. Sumber (http://jurtek.akprind.ac.id/sites/default/files/hal-44-52-imamgabung-ok.pdf)

Pola Umum Aliran Bahan Pola aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan. Untuk lebih jelasnya hal ini akan diuraikan sebagai berikut : a. Pola Aliran Bahan Untuk Proses Produksi (Fabrikasi) Merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang dibedakan menurut : a. Straight line b. Serpentine atau zigzag (S-Shaped) c. U-Shaped d. Circular e. Odd angle

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 a. Straight Line

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif lebih sederhana dan umum terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan : 1) Jarak yang terpendek antara dua titik. 2) Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir. 3) Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masingmasing mesin adalah sependek pendeknya.

b.

Serpentine atau zigzag (S-Shaped)

Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.

c.

U-Shaped.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Aplikasi garis bahan relatif panjang, maka U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig zag.

d.

Circular.

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk

mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 e. Odd angle.

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan polapola aliran yang lain. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi kondisi seperti : 1) Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan. 2) Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis. 3) Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan. 4) Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitasfasilitas produksi yang ada. Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan merasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.

2. Pola Aliran Bahan Untuk Proses Perakitan (Assembly) Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam proses perakitan (assembly), yaitu sebagai berikut : a. Combination assembly line pattern b. Tree assembly line pattern c. Dendretic assembly line pattern, d. Overhead assembly line pattern

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

a. Combination Assembly Line Pattern Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah subassembly line atau part-line. Sub-assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Combination assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang.

b. Tree Assembly Line Pattern Pada assembly line pattern, sub-assembly line akan berada dua sisi dari main-assembly line. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main assembly line atau sepanjang jalan lintasan (aisle), maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik.

Main assembly line

c. Dendretic Assembly Line Pattern Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree assembly line pattern. Disini tiap bagian SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling.

d. Overhead Assembly Line Pattern Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern, akan tetapi merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak pada tingkat/lantai yang berlainan. Pola aliran bahan dalam suatu pabrik akan tergantung pada beberapa faktor: 1) Area luasan yang tersedia. 2) Ukuran/dimensi dari lantai tersebut. 3) Luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing mesin atau fasilitas produksi lainnya. Pengaturan mesin ini pada dasarnya, dapat dibedakan menjadi empat macam, yaitu : 1) Pengaturan menurut garis lurus (straight line arrangement) 2) Pengaturan menurut diagonal atau membentuk sudut (diagonal arrangement) 3) Pengaturan menurut garis tegak lurus (perpendicular arrangement) 4) Pengaturan menurut bentuk lingkaran (circular arrangement)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 e. Straight Line Arrangement

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Disini sumbu dari mesin akan sejajar dengan sumbu dari jalan lintasannya (aisle), dengan kata lain mesin-mesin akan diatur sejajar dengan jalan lintasan tersebut. Jumlah jalan lintasan adalah setengah jari dari jumlah deretan mesin-mesin yang diatur

f. Diagonal Arrangement Dengan pengaturan mesin secara diagonal ini, maka sumbu mesin akan membuat sudut tertentu dengan lintasan. Material dapat diletakkan pada kedua sisi dari mesin (seperti halnya dengan straight line arrangement). Pengaturan mesin semacam ini akan dapat mengatasi masalah keterbatasan luas area yang ada.

g. Perpendicular Arrangement Pengaturan mesin dilakukan tegak lurus dengan sumbu dari jalan lintasan seperti halnya dengan diagonal arrangement material bisa dikirim/diambil melalui dua sisi jalan lintasan yang ada. h. Circular Arrangement Pengaturan mesin semacam ini akan bermanfaat bila seorang operator dapat mengoperasikan lebih dari satu buah mesin. Sumber (ABC
Amber Text Converter Trial version,

http://www.processtext.com/abctxt.html)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 E. Metode Analisa Aliran Bahan

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Dalam melakukan analisa mengenai perencanaan dan pengukuran aliran bahan dapat dilakukan dengan dua metode, yaitu metode kuantitatif dan metode kualitatif. 1. Metode Kuantitatif Metode ini akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat, volume dan jumlah unit. Salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam proses produksi adalah from to chart. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi yang mana banyak produk yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain-lain. Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa ukuran yang perlu diketahui untuk dianalisa. Angkaangka itu antara lain jumlah dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume, dan faktor-faktor lain. a. STRING DIAGRAM String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari suatu layout dengan menggunakn alat berupa tali, kawat atau benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari suatu lokasi area yang lain. Dengan memperhatikan panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut. Dengan menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya, pada lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain padat atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottle neck pada lokasi lokasi tersebut.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Gambar. 1 String Diagram Pembuatan Produk X dan Y dengan Produk Lay-Out (Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Prima Printing) b. TRIANGULAR FLOW DIAGRAM Diagram aliran segitiga atau umunya dikenal sebagai triangular flow diagram adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material, produk, informasi, manusia dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk

menggabarkan hubungan kerja antara satu department (fasilitas kerja) dengan department lainnya.

Gambar. 2 Bentuk Umum Triangular Flow Diagram (TFD) (Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Prima Printing)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Dengan TDF maka lokasi geografis dari department atau fasilitas produksi akan dapat ditunjukkan dengan berupa lingkaran lingkaran , dimana jarak dari satu lingkaran kelingkaran lain adalah = 1 ( segitiga sama sisi dengan panjang sisi sisinya =1) sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini diabaikan. c. FROM TO CHART From to chart jiga biasa disebut sebagai trip frequency chart atau travel chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor dan lain lain. Pada dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari mileage chart yang uuya dijumpai pada suatu peta perjalanan , angka angka yang terdapat dalam from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan , jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi kombinasi dari factor ini. Berikut ini contoh penggunaan metode from to chart

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

(Sumber: Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya : Prima Printing)

2. Metode Kualitatif Pada umumnya relationship chart ini dibutuhkan jika faktor other-than-flow mempengaruhi layout decision. Banyak masalah layout nyata yang mempunyai beberapa faktor other-than-flow sehingga pendekatan kualitatif selalu dibutuhkan untuk menyusun relationship chart-nya. Aliran bahan diukur secara kualitatif dengan menggunakan tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya. Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasari dalam sebuah peta hubungan aktivitas. Langkah-langkah dalam penentuan Activity Relation Chart (ARC) adalah sebagai berikut: SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

a. Mengidentifikasi semua departemen yang akan diatur tata letaknya. b. Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur letaknya. c. Membuat peta tata letak departemen dengan menilai hubungan aktivitas. d. Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata letak pabrik yang optimal. Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta hubungan antar bagian: A = Mutlak didekatkan (Absolutely important) E = Sangat penting (Especially important) I = Penting (Important) O = Biasa (Ordinary important) U = Tidak penting (Unimportant) X = Tidak diinginkan untuk didekatkan (Undesirable) Activity Relation Chart (ARC) adalah salah satu cara yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan aktivitas dan cenderung berdasarkan pertimbangan-

pertimbangan yang bersifat subyektif. Activity Relation Chart (ARC) sangat berguna untuk perencanaan dan analisa hubungan aktivitas antar masing-masing departemen. Sebagai hasilnya, data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penentuan letak masing-masing departemen tersebut dengan menggunakan activity relation diagram. Diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi dari masing-masing departemen penunjang terhadap departemen produksinya.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Gambar 1. Contoh Activity Relation Chart (ARC) (Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tataletaktemu5.ppt) Activity Relationship Diagram (ARD) adalah hubungan antar aktivitas yang ditunjukkan dengan pendekatan keterkaitan kegiatan, yang menunjukkan setiap kegiatansebagai satu model kegiatan tunggal ke dalam model diagram. ARD merupakan lanjutan/pengembangan dari ARC.

Gambar 2. Contoh Activity Relation Diagram (ARD) Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tataletaktemu5.ppt

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 F. Systematic Layout Planning (SLP)

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Systematic layout planning merupakan salah cara untuk menghasilkan aliran barang yang efisien melalui perancangan layout. Metode ini mencoba merancang layout fasilitas dengan memperhatikan urutan proses serta derajat kedekatan antar unit pelayanan yang terdapat pada fasilitas yang akan dirancang. Sistematic layout planning terdiri dari empat tahap perancangan sebagai berikut : Tahap I Tahap II Tahap III Tahap IV : Menentukan lokasi dimana fasilitas akan dibangun : Membuat rancangan fasilitas secara keseluruhan : menentukan perancangan tata letak fasilitas secara detail : Persiapan dan penginstalasi hasil rancangan

Adapun masukan (input) data yang dibutuhkan oleh SLP dikelompokkan dalam lima kategori : P : Product Q : Quantity R : Route S : Service : Jenis dari produk (barang/jasa) yang dihasilkan. : Volume setiap jenis barang/ komponen yang dihasilkan. : Urutan operasi untuk setiap produk. : Pelayanan pendukung, seperti locker rooms, stasiun pengawasan, dll. T : Timing : Kapan jenis komponen produk tersebut diproduksi, mesin apa yang digunakan untuk memproduksinya pada waktu tersebut. Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi, transportasi, pergudangan, suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut :

Gambar 3. Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP

Sumber : http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tata-

letaktemu5.ppt

1. 2. 3. 4. 5.

Data Masukan dan Aktivitas Aliran material Hubungan aktifitas String diagram a. Kebutuhan luas area b. Luas area tersedia Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan : 1) Tingkat produksi (menentukan jumlah mesin,alat, tipe tata letak) 2) Peralatan proses produksi (berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan ) 3) karyawan yang diperlukan (jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 c. Space Relationship Diagram d. 1) Pertimbangan modifikasi 2) Batasan-batasan praktis e. Perencanaan alternatif tata letak f. Evaluasi

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas. Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya, maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat, proses dan penjadwalan kerja, dll. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja, assembly charts, part list, bill of materials, route sheet, operation/ flow charts, dll. Penjadwalan kegiatanpun perlu informasinya, karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk proses produksi. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan.

Langkah 1 : Analisa Aliran Material. Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart.

Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship). Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini, adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut.

Langkah 3 : Penyususnan String Diagram. Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya. Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah 2. String diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error.

Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area. Langkah ini bisa disebut sebagai langkah penyesuaian. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 kebutuhan luas area

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

untuk penempatan fasilitas produksi dengan

memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah 4 merupakan langkah kritis, tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia.

Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia. Dalam beberapa kasus tertentu, khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama.

Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram. Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. Dengan menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat. Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layoutnya. Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis. Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping system, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan. SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout. Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal. Bilamana ternyata dijumpai

ketidakefisienan layout, maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya. Sumber (http://wibisono.blog.uns.ac.id/files/2009/05/perancangan-tataletaktemu5.ppt) G. Prinsip Prinsip Material Handling dan Tujuan 1. Prinsip Material Handling Bilamana kita hendak merencanakan metode pemindahan bahan dalam suatu pabrik ataupun akan mengevaluasi sistem pemindahan bahan yang sudah ada, maka disini ada beberapa aturan dasar yang harus dipertimbangkan terlebih dahulu, yaitu antara lain : a. Memindahkan aktivitas pemindahan bahan. Prinsip ini menyarankana agar supaya menghindari pemindahan bahan apabila memang tidak begitu diharuskan. Hal ini dilaksanakan dengan cara menghapuskan dan atau menggabungkan operasi pemindahan bahan dengan mempertimbangkan kemungkinan gerakan bersama antara pekerja dengan material. Demikian pula apabila azas gravitasi dapat diterapkan dalam proses pemindahan bahan, maka hal ini seyogyanya lebih diprioritaskan dan apabila tidak memungkinkan maka barulah proses mekanisasi diterapkan. b. Pemindahan bahan harus direncanakan secara teliti. Proses pemindahan bahan haruslah dipertimbangkan sebagai suatu

kontinuitas pemindahan bahan dari luar produk menuju ke dalam pabrik dan sebaliknya. Dengan semikian proses pemindahan bahan tidaklah semata-mata perencanaan dalam pabrik saja, yaitu pada saat SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

produksi sedang berlangsung. Dalam perencanaan ini satu prinsip yang harus diperhatikan benar-benar adalah bahwa penempatan mesin dan peralatan produksi lainnya haruslah direncanakan sedemikian rupa sehingga jarak diantara operasi yang satu ke operasi yang lain dijaga sependek-pendeknya dan juga sedapat-dapatnya dihindari gerakan bolak-balik (back tracking) c. Pemilihan yang seksama terhadap peralatan pemindahan bahan yang dibutuhkan. Disini sedapat mungkin dipilih peralatan yang sederhana dan standar. Peralatan yang khusus (special purpose) baik dipakai bila pada dasarnya memang dikehendaki demikian. Pertimbangan yang cukup matang, baik dari segi teknis maupun ekonomisnya, harus dibuat secara hati-hati. d. Penggunaan peralatan pemindahan bahan harus seefektif dan seefisien mungkin. Material harus dapat dipindahkan dengan mudah dan untuk itu sebaiknya perlu dibuatkan suatu work container yang khusus. Operator yang menjalankan peralatan ini harus diingatkan untuk selalu bekerja secara hati-hati. Preventative maintenance dari peralatan harus juga dilaksanakan secara rutin unutk menghindari break down yang lebih fatal. Sumber (Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan
Pemindahan Bahan. Surabaya : Prima Printing)

2. Prinsip Material Handling a. Right Material: Material yang disediakan sesuai dengan yang dipesan oleh bagian produksi, akan lebih akurat jika menggunakan peralatan otomatis. b. Right Mount : Jumlah yang disediakan oleh bagian material handling sesuai jumlah kebutuhan. c. Right Condition : Sesuai dengan keinginan konsumen (misal tidak rusak, kondisi barang dipak atau tidak dipak, diurut penyusunannya, dlan lain-lain). SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

d. Right Place : Menempatkan material langsung dilokasi akhir siap untuk digunakan, tidak di tengah-tengah perjalanan (misal di gang). e. Right Sequence : Urutan penanganan material yang efisien misalnya dengan penyederhanaan kerja, efisiensi manufakturing. f. Right Cost : Mendesain bentuk yang efisien sehingga biaya menjadi efisien Not the lowest cost. g. Right time : On time delivery, jika proses material handling di dalam pabrik dilakukan dengan peralatan otomatis syarat ini akan lebih mudah dicapai.

3. Prinsip Desain Material Handling a. Planning principle, perencanaan dibuat dengan menjawab

pertanyaan what (materialnya), where dan when (pergerakanya), how dan who (metodanya). b. Standardization principle, adanya standard metoda kerja dan alat yang digunakan. c. Work principle, yaitu meminimalkan kerja. Ukuran kerja (work) adalah aliran material (volume, jarak, jumlah) dikali jarak perpindahan. d. Ergonomic principle, Pekerjaan dan kondisi kerja sesuai dengan operator. e. Unit Load principle, unit load adalah satuan atau kemasan pemindahan barang untuk sekali pemindahan misalnya pallet, tote pans, kontainer, dan lain-lain. f. Space Utilisation, pemanfaatan ruang semaksimal mungkin. g. System principle, yaitu interaksi antara entity yang membentuk pekerjaan secara keseluruhan. h. Automation principle, yaitu penggunaan sistem otomatisasi yang dikontrol melalui komputer. i. Environmental principle, memperhatikan kondisi lingkungan dan tidak merusak lingkungan. SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

j. Life cycle cost principle, yaitu berfikir bagaimana cash flow akan terjadi terhadap suatu sistem material handling yang akan diterapkan mulai dari investasi peralatan maupun lokasi yang dipakai sampai dilakukan penggantian dengan metode yang baru
Sumber gondel.blogspot.com/2010/.../ongkos-material-handling-omh.html

4. Tujuan material handling: a. Menambah Kapasitas Produksi Material handling equipment akan merupakan fasilitas produksi yang vital diperlukan sehingga selalu diusahakan

pendayagunaannya secara efisien dan efektif guna menaikkan kapasitas kerjanya. Peningkatan kapasitas kerja dari peralatan handling bisa ditempuh lewat cara-cara : 1) Menambah produktivitas kerja per man-hour 2) Meningkatkan efisiensi mesin atau peralatan material handling dengan mereduksi down time 3) Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik dengan jalan tidak membiarkan terjadinya idle atau tumpukan material 4) Memperbaiki kontrol kegiatan produksi melalui penjadwalan produksi yang terencana baik dan pengawasan ketat b. Mengurangi Limbah Buangan (Waste) Faktor penting yang sering terabaikan adalah mengurangi kesalahan-kesalahan material handling yang bisa mneyebabkan kerusakan-kerusakan material yang dipindahkan sehingga akhirnya material tersebut tidak bisa terpakai lagi dalam kegiatan produksi (waste). Untuk menghindari timbulnya material terbuang (waste) dalam jumlah besar yang diakibatkan aktivitas material handling yang tidak benar, maka harus diperhatikan hal-hal seperti : 1) Eliminasi pemindahan berlangsung SADRIEZAHBY F D221 08 856 kerusakan material material secara dengan hati-hati melaksanakan selama proses

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

2) Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan khusus yang disyarat untuk memindahkan material ditinjau dari sifat dan karakternya. c. Memperbaiki Kondisi Area Kerja (Working Conditions) Faktor ini bisa mendatangkan manfaat terhadap peningkatan produktivitas dan tentu saja membantu mengurangi biaya. Material handling yang lebih baik akan dicapai melalui usaha-usaha seperti : 1) Menjaga kondisi area kerja yang nyaman dan aman 2) Mengurangi faktor kelelahan dari operator 3) Memperbaiki perasaan nyaman bekerja bagi seorang operator 4) Memotivasi pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi d. Memperbaiki Distribusi Material Kegiatan material handling juga meliputi seluruh kegiatan yang berkaitan dengan mendistribusikan produk akhir (finished goods product) secepatnya untuk sampai ke tangan pelanggan aau customer yang membutuhkan, yang mana hal ini tentunya akan memberi efek langsung ke harga jual produksinya. Kegiatan material handling dalam hal ini berkepentingan dengan sasaran untuk : 1) Mengurangi kerusakan dalam proses pemindahan atau pengiriman yang harus ditempuh 2) Memperbaiki route pemindahan yang harus ditempuh 3) Memperbaiki fasilitas pergudangan dan cara pengaturannya 4) Menambah efisiensi kerja dalam proses shipping dan recieving e. Mengurangi Biaya Pengurangan biaya disini tentu saja diartikan sebagai pengurangan biaya secara total, tidak sekedar mengurangi biaya di satu sektor tapi akan memberi kenaikan di sektor lainnya. 1) Menambah produktivitas kerja 2) Mengurangi dan mengendalikan inventories 3) Pemanfaatan luas area untuk hal-hal yang lebih baik lagi SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

4) Mengurangi kegiatan pemindahan dalam bentuk gerakangerakan yang tidak efisien dengan cara merencanakan route pemindahan secara lebih teliti sebelumnya 5) Mengatur jadwal pemindahan material secara terprogram ketat sehingga bisa kekacauan lapangan. Sumber (Wignjosocbroto, Sritomo. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan
Bahan. Surabaya : Prima Printing)

dihindari antrian-antrian maupun pelaksanaan pemindahan material

didalam

f. Tujuan material handling: 1) Meningkatkan aliran bahan. jika aliran bahan lancar, tepat waktu,jumlah, sasaran, teratur, maka tidak akan perlu untuk mengeluarkan biaya tambahan untuk mengatasinya. 2) Mengurangi biaya. 3) Meningkatkan pemanfaatan ruang , optimalisasi ruang penataan bahan. 4) Meningkatkan kondisi dan keselamatan kerja. 5) Memudahkan proses produksi

SADRIEZAHBY F D221 08 856