P. 1
TEORI DASAR

TEORI DASAR

|Views: 796|Likes:
Published by Sadrie Zahby

More info:

Published by: Sadrie Zahby on May 09, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

04/21/2013

pdf

text

original

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 BAB II

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

TEORI DASAR A. Definisi Tata Letak Tata letak pabrik adalah suatu landasan utama dalam dunia industri. Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personal pekerja, dan sebagainya. (Wignjosoebroto, 2003) Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menetukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industry. Karena aktivitas produksi suatu industry secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak pabrik yang tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat di dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian-kerugian yang tidak kecil. Tujuan utama di dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah untuk meminimalkan total biaya yang diantara lain menyangkut elemen-elemen biaya sebagai berikut : 1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin, maupun fasilitas produksi lainnya. 2. Biaya pemindahan bahan (material handling cost). 3. Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk setengah jadi. Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula memberikan kemudahan di dalam proses supervise serta menghadapi rencana perluasan pabrik kelak di kemudian hari. Sumber:(http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-70502502100051-bab2.pdf)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Enam prinsip dasar dalam tata letak pabrik antara lain: 1. Integrasi menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi Plant layout harus meliputi integrasi dari semua fasilitas menjadi satu unit operasi. Plant layout dapat mendukung proses manufaktur sehingga dapat berjalan baik. 2. Perpindahan jarak yang seminimal mungkin Setiap proses industri mencakup beberapa pergerakan material yang tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan. Spesialisasi dari pekerja dan mesin merupakan inti dari efisiensi produksi. Pergerakan material dapat diminimumkan dengan cara mengurangi jarak

perpindahannya. Hal ini berarti mencoba menempatkan operasi berikutnya berdekatan dengan operasi sebelumnya sehingga dapat menghilangkan transportasi di antara operasi tersebut. 3. Aliran kerja belangsung secara lancar melalui pabrik Tipe aliran ini merupakan perkembangan yang konstan menuju proses produksi akhir dengan gangguan dan kemacetan yang minimum. 4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien Pada dasarnya layout merupakan pengaturan ruangan yang mencakup pekerja, material, mesin dan aktivitas pendukung yang ada di dalamnya. 5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya Kepuasan pekerja dapat diberikan dengan adanya jaminan keselamatan kerja sehingga dapat mencegah adanya kecelakaan kerja yang mungkin saja terjadi. Keamanan pekerja dapat meliputi adanya penempatan mesin-mesin dan peralatan secara tepat. 6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel Pengaturan tata letak sebuah pabrik bila diatur secara tepat akan dapat mengurangi biaya-biaya tidak langsung.
(Sumber : Apple, James. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung : Penerbit ITB)

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 B. Tujuan Perencanaan Tata Letak

[SYSTEM LAYOUT PLANNING]

Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum tujuan dari tata letak fasilitas produksi adalah (James Apple, 1990): 1. Mengatur area kerja dan fasilitas produksi yang paling optimal. Sehingga memberikan proses pemindahan material yang lancar, mengurangi proses pemindahan material dan menghasilkan jarak perpindahan yang minimum. 2. Mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan. Perancangan tata letak fasilitas produksi yang terkoordinir dan terencana dengan baik akan dapat mengurangi waktu tunggu yang berlebihan. 3. Proses manufaktur yang lebih singkat. Dengan memperpendek jarak antar fasilitas produksi yang satu dengan lainnya dapat mempersingkat waktu manufaktur. 4. Pemakaian ruang/area yang lebih baik, penghematan penggunaan areal untuk produksi dan gudang. 5. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran Pemakaian material secara langsung dalam waktu yang tepat dapat mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran dalam proses perpindahan material serta menghasilkan pola aliran produksi yang terbaik. 6. Kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi ekspansi di masa mendatang. 7. 8. Menaikkan output produksi Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari produk jadi. 9. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

SADRIEZAHBY F D221 08 856

Penambahan produk baru Jika produk baru. Perluasan departemen Jika karena suatu alasan diperlukan menambah produksi suatu komponen produk tertentu. perlu dipertimbangkan pemakaian proses yang berbeda dari proses sebelumnya yang digunakan untuk produksi tinggi. dapat digunakan ruang peralatan biasa. atau mungkin diperlukan perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses. Perubahan rancangan Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. 3. 4. Perubahan seperti ini mungkin menuntut disingkirkannya peralatan yang telah ada sekarang dan merencanakan pemasangan jenis peralatan lain. mungkin saja diperlukan perubahan pada tata letak. yaitu : 1. Hal ini mungkin hanya merupakan penambahan sejumlah mesin yang dengan mudah dapat diatasi dengan membuat ruangan. dan yang serupa dengan produk yang sedang dikerjakan selama ini ditambahkan pada lintas SADRIEZAHBY F D221 08 856 diperlukan pemasangan sekelompok mesin . 2. Pengurangan departemen Masalah ini menyerupai kebalikan masalah yang baru saja dikemukakan di atas. Permasalahan Tata Letak [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Adapun jenis-jenis persoalan dalam tata letak. Misalnya. bergantung pada perubahan-perubahan yang terjadi.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 C. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan penggantian sebagian kecil tata letak yang telah ada. Jika jumlah produksi berkurang secara drastis dan menetap. jika selama ini dibuat kompresor dalam jumlah seratus. tetapi jika jadwal diubah menjadi ribuan mungkin serbaguna. atau berbentuk perancangan ualng tata letak.

Peremajaan peralatan yang rusak Persoalan ini mungkin menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru disana sini dalam tata letak yang telah ada dengan penyusunan ulang minimum. misalnya. Jika tata letak yang ada sekarang masih memenuhi. hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. 5. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . dengan sendirinya muncul persoalan baru.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 produksi. Masalah seperti ini mungkin timbul jika kita menetapkan untuk membuat suatu komponen yang selama ini dibeli dari perusahaan lain. atau mungkin ini akibat kebutuhan akan pengadaan suatu departemen untuk pekerjaan yang belum pernah ada sebelumnya. 7. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi. masalahnya [SYSTEM LAYOUT PLANNING] yang utama adalah perluasan departemen . 6. Hal ini dapat berubah kearah penataletakan ulang pada wilayah yang baru. tetapi jika produk baru ini berbeda dari yang sedang diproduksi. Pemindahan departemen Memindahkan satu departemen dapat menimbulkan masalah tata letak yang besar. atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau seksi baru mungkin juga pabrik baru. pekerjaan mesin bor dari seluruh departemen kedalam satu departemen terpusat. kesempatan ini menghadirkan kemungkinan untuk pembetulan kekeliruan yang lalu. Penambahan departemen baru Masalah ini dapat timbul dari harapan untuk mengkonsolidasikan.

Ini adalah tata letak yang ideal yang dapat dicapai. tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk. Hal ini akan menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat. Bangunan dapat dirancang untuk menampung tata letak setelah diselesaikan. tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap. Penurunan biaya Hal ini tentunya merupakan akibat dari setiap keadaaan di atas. 9. Kemudian dinding dapat direncanakan sekeliling tata letak dengan bentuk tatanan fisik yang sesuai dengan yang ditetapkan. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Dia bebas merencanakan tata letak yang paling sangkil yang dapat dipakai.ac. Di sini rekayasawan umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perencanaan fasilitas baru Persoalan ini merupakan persoalan tata letak terbesar. 10. dan tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses. Macam – macam / tipe – tipe Tata Letak Tata letak fasilitas memiliki bermacam-macam metode yang digunakan antara lain tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi. (http://www.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 8. Fasilitas dapat ditata untuk kegiatan manafaktur tersangkir.id/library/index.php?view=article&catid=25%3A industri&id=670%Atataletak&option=com_content&Itemid=15) D. Perubahan metode produksi [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berhampiran atau wilayah yang berhampiran.ittelkom.

Produk dibuat dalam jumlah atau volume besar untuk jangka waktu relative lama. Menurut tata letak tipe ini. Satu mesin hanya digunakan untuk melaksanakan satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa. Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama proses produksi berlangsung. Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . suatu produk akan dapat dikerjakan sampai selesai di dalam departemen tersebut tanpa perlu dipindah-pindahkan ke departemen lainnya. 2003) a. b. yaitu: (Wignjosoebroto.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 1. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi Tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi dapat didefinisikan sebagai metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi yang diperlukan ke dalam satu departemen secara khusus. maka menjadi dasar utama pemilihan perencanaan tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksinya. d. Berdasarkan pertimbangan-pertimbanga berikut. c. Tujuan utama dari tata letak tipe ini adalah untuk mengurangi proses pemindahan bahan dan juga memudahkan pengawasan di dalam aktivitas produksinya.

Tidak dibutuhkan kemampuan operator yang tinggi. b. 1993) a. Kerusakan satu mesin dapat mengakibatkan yang produksi terhenti. c. Hanya dibutuhkan sedikit tempat penyimpanan sementara. d. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah: (Turner. Proses manufacturing atau perakitan mobil Peralatan elektronik [TV. g. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . b. Perubahan desain produk akan mengubah layout secara keseluruhan. Pengawasan dilakukan secara umum. e. Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang paling lambat. c. f. b. Layout berhubungan dengan urutan operasi. Total waktu produksi per unit rendah. terbentuk lini dengan aliran yang logis. Contoh aplikasi tata letak pabrik berdasarkan aliran produksi antara lain: a. e. Radio] dan lain-lain. Pengurangan proses material handling. d. Investasi yang diperlukan sangat besar. Perencanaan dan pengendalian produksi sederhana.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan aliran produksi adalah: a. Persediaan barang setengah jadi sedikit.

Pada proses perakitan layout tipe ini sering dijumpai karena di sini tools dan peralatan kerja lainnya akan cukup mudah untuk dipindahkan. (Wignjosoebroto. Fasilitas produksi seperti tools. Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: (Wignjosoebroto. Bila dilakukan pendekatan kelompok kerja dalam kegiatan produksi. 2003) a. Perpindahan material dapat dikurangi. mesin serta komponenkomponen kecil lainnya akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produksi utama. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: a.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 2. 2003). b. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap Untuk tata letak fasilitas yang berdasarkan posisi tetap. manusia. material atau komponen produksi yang utamanya akan tinggal tetap pada posisinya. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . maka kontinuitas operasi dan tanggung jawab kerja dapat tercapai dengan sebaik-baiknya. c. Fleksibilitas kerja sangat tinggi. Peningkatan frekuensi pemindahan fasilitas produksi atau operator.

mesin atau peralatan yang dipakai dan sebagainya. bentuk. c. Produk yang tidak identik akan dikelompokkan berdasarkan langkah-langkah proses. Memiliki keuntungan yang dapat diperoleh dari product layout dan process SADRIEZAHBY F D221 08 856 . (Wignjosoebroto. Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokkan produk atau komponen yang akan dibuat (Wignjosoebroto. Lintasan aliran kerja menjadi lebih lancar dan jarak perpindahan material diharapkan lebih pendek daripada dengan process layout.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 b. c. b. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Memerlukan operator dengan skill tinggi. 2003). 2003) a. d. Adanya duplikasi peralatan kerja yang akhirnya menyebabkan space area dan tempat untuk barang setengah jadi. khususnya dalam penjadwalan produksi. Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk adalah: (Wignjosoebroto. 2003) 3. Pendayagunaan mesin yang maksimal.

Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses Tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe atau jenis yang sama ke dalam satu departemen (Wignjosoebroto. 2003). terutama untuk jenis produk yang tidak standar dan berdasarkan pada job order. 2003) a. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan lokasi material tetap adalah: (Wignjosoebroto. Kelancaran kerja sangat tergantung pada kegiatan pengendalian produksi. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] layout karena pada dasarnya tata letak fasilitas berdasarkan kelompok produk merupakan kombinasi dari kedua tipe tersebut. Diperlukan tenaga kerja dengan ketrampilan tinggi. SADRIEZAHBY F D221 08 856 .Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 d. Tata letak tipe ini akan terasa lebih fleksibel dibandingkan dengan tata letak berdasarkan aliran produksi. Umumnya digunakan dalam industri manufacturing yang bekerja dengan jumlah atau volume produksi yang relatif kecil. Beberapa kerugian dari product layout dan process layout juga akan dijumpai disini. 4. b. c.

Cellular Layout Pada GT Cell Layout mengijinkan komponen bergerak/pindah dari mesin yang satu ke mesin yang lain. Persediaan barang setengah jadi sangat besar. Pendekatan Group Technology dalam sistem manufaktur pertama kali diperkenalkan oleh Mitrofanov (1966) dan Burdidge SADRIEZAHBY F D221 08 856 . e. Hal ini sangat berbeda dengan GT Flow Line di mana komponen-komponen di dalam group mengikuti urutan mesin yang sama. Utilitas mesin lebih baik sehingga jumlah mesin yang dibutuhkan sedikit. Total waktu produksi lebih lama. 1993) a. d. Biaya material handling mahal. c. Fleksibilitas mesin dan tenaga kerja tinggi. 5. Membutuhkan tenaga kerja dengan ketrampilan khusus. perencanaan dan sistem kontrol lebih terkait. c. Mesin-mesin pada GT Cell Layout diletakan berdekatan untuk mengurangi pergerakan penanganan material. Kemungkinan pengawasan yang spesialis. b. f.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Kelebihan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah: (Turner. Ruang dan modal yang besar untuk persediaan dalam proses. b. Investasi yang dibutuhkan relatif rendah.1993) a. Adanya perbedaan tugas operator. d. Kekurangan dari tata letak fasilitas berdasarkan fungsi atau macam proses adalah: (Turner. Produksi. e.

akprind. Serpentine atau zigzag (S-Shaped) c. Penerapan konsep Group Technology dalam manufaktur disebut cellular manufacturing system (CMS). peningkatan kualitas dan pengurangan waktu pengiriman produk dalam lingkungan pasar dengan tingkat variasi tinggi tetapi tingkat permintaan menengah. Sehingga CMS dapat dikatakan sebagai suatu strategi untuk memenangkan persaingan global dengan mengurangi biaya produksi. Straight line b. Sumber (http://jurtek. U-Shaped d.komponen produk ke dalam sebuah family yang disebut part family dan membentuk sel yang terdiri dari mesinmesin dan pekerja-pekerja yang dibutuhkan untuk memproduksi part family tersebut.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] (1971).id/sites/default/files/hal-44-52-imamgabung-ok.ac. Circular e. Suatu perusahaan yang menerapkan konsep CMS akan mengelompokan komponen. Odd angle SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Pola Aliran Bahan Untuk Proses Produksi (Fabrikasi) Merupakan pola aliran yang dipakai untuk pengaturan aliran bahan dalam proses produksi yang dibedakan menurut : a.pdf) Pola Umum Aliran Bahan Pola aliran bahan pada umumnya akan dapat dibedakan dalam dua tipe yaitu pola aliran bahan untuk proses produksi dan pola aliran bahan yang diperlukan untuk proses perakitan. Untuk lebih jelasnya hal ini akan diuraikan sebagai berikut : a.

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 a. Serpentine atau zigzag (S-Shaped) Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik diterapkan bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area yang tersedia. Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan : 1) Jarak yang terpendek antara dua titik. b. dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada. U-Shaped. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . 2) Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir. Straight Line [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bilamana proses produksi berlangsung singkat. 3) Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena jarak antara masing–masing mesin adalah sependek– pendeknya. relatif lebih sederhana dan umum terdiri dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam production equipment. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area. c.

d. Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk pada titik awal aliran produksi berlangsung. Circular. maka U-Shaped ini akan tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig zag.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Aplikasi garis bahan relatif panjang. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan menuju pabrik. Hal ini juga baik apabila departemen penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.

Pola Aliran Bahan Untuk Proses Perakitan (Assembly) Pada umumnya ada sekitar empat macam pola aliran yang dipakai dalam proses perakitan (assembly). Combination assembly line pattern b. [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan dengan pola–pola aliran yang lain. Overhead assembly line pattern SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Tree assembly line pattern c. Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan merasa kemanfaatannya untuk area yang kecil. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi– kondisi seperti : 1) Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan. yaitu sebagai berikut : a. d. Odd angle. Dendretic assembly line pattern. 2) Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis. 3) Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa tidak dapat diterapkan.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 e. 2. 4) Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas–fasilitas produksi yang ada.

b. sub-assembly line akan berada dua sisi dari main-assembly line. Dendretic Assembly Line Pattern Pola ini kelihatan lebih tidak teratur dibandingkan dengan combination atau tree assembly line pattern. Hal ini dirasakan cukup bermanfaat karena akan dapat diperkecil lintasan dari main assembly line. Tree Assembly Line Pattern Pada assembly line pattern. maka tree assembly line pattern ini akan baik dipakai terutama bila main assembly line berada di bagian tengah dari bangunan pabrik. Sub-assembly line ini berada pada sisi-sisi yang sama. Kalau combination assembly line pattern akan memungkinkan untuk menempatkan main assembly line atau sepanjang jalan lintasan (aisle). Combination assembly line ini akan memerlukan lintasan yang panjang. Main assembly line c. Combination Assembly Line Pattern Disini main assembly line akan disuplai dari sejumlah subassembly line atau part-line.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] a. Disini tiap bagian SADRIEZAHBY F D221 08 856 .

Pola aliran bahan dalam suatu pabrik akan tergantung pada beberapa faktor: 1) Area luasan yang tersedia. dapat dibedakan menjadi empat macam.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] berlangsung operasi sepanjang lintasan produksi sampai menuju produksi yang lengkap untuk proses assembling. yaitu : 1) Pengaturan menurut garis lurus (straight line arrangement) 2) Pengaturan menurut diagonal atau membentuk sudut (diagonal arrangement) 3) Pengaturan menurut garis tegak lurus (perpendicular arrangement) 4) Pengaturan menurut bentuk lingkaran (circular arrangement) SADRIEZAHBY F D221 08 856 . 2) Ukuran/dimensi dari lantai tersebut. 3) Luas area yang dibutuhkan untuk masing-masing mesin atau fasilitas produksi lainnya. d. akan tetapi merupakan sejumlah pattern yang sama atau tidak sama yang terletak pada tingkat/lantai yang berlainan. Pengaturan mesin ini pada dasarnya. Overhead Assembly Line Pattern Sebenarnya pola ini bukanlah merupakan suatu assembly line pattern.

g. http://www. Sumber (ABC Amber Text Converter Trial version. maka sumbu mesin akan membuat sudut tertentu dengan lintasan. h. Straight Line Arrangement [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Disini sumbu dari mesin akan sejajar dengan sumbu dari jalan lintasannya (aisle). Material dapat diletakkan pada kedua sisi dari mesin (seperti halnya dengan straight line arrangement). Diagonal Arrangement Dengan pengaturan mesin secara diagonal ini. Perpendicular Arrangement Pengaturan mesin dilakukan tegak lurus dengan sumbu dari jalan lintasan seperti halnya dengan diagonal arrangement material bisa dikirim/diambil melalui dua sisi jalan lintasan yang ada. dengan kata lain mesin-mesin akan diatur sejajar dengan jalan lintasan tersebut.com/abctxt.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 e.html) SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Circular Arrangement Pengaturan mesin semacam ini akan bermanfaat bila seorang operator dapat mengoperasikan lebih dari satu buah mesin.processtext. Pengaturan mesin semacam ini akan dapat mengatasi masalah keterbatasan luas area yang ada. Jumlah jalan lintasan adalah setengah jari dari jumlah deretan mesin-mesin yang diatur f.

yaitu metode kuantitatif dan metode kualitatif. dan faktor-faktor lain. STRING DIAGRAM String diagram adalah suatu alat untuk menggambarkan elemen-elemen aliran dari suatu layout dengan menggunakn alat berupa tali. bengkel permesinan. Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to chart menunjukkan beberapa ukuran yang perlu diketahui untuk dianalisa. 1. pada lintasan-lintasan tertentu (dimana tali atau kawat tersebut akan saling bersilangan satu sama lain padat atau mengumpul jadi satu) kita dapat memperkirakan kemungkinan terjadinya kemacetan atau bottle neck pada lokasi lokasi tersebut. Salah satu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam proses produksi adalah from to chart. kantor dan lain-lain. Angkaangka itu antara lain jumlah dari berat beban yang harus dipindahkan. volume dan jumlah unit. Metode Analisa Aliran Bahan [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Dalam melakukan analisa mengenai perencanaan dan pengukuran aliran bahan dapat dilakukan dengan dua metode. Metode Kuantitatif Metode ini akan diukur berdasarkan kuantitas material yang dipindahkan seperti berat. jarak perpindahan bahan. Dengan memperhatikan panjang tali yang menunjukkan jarak lintasan yang harus ditempuh untuk memindahkan bahan tersebut.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 E. volume. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi yang mana banyak produk yang mengalir melalui suatu area seperti job shop. Dengan menggunakan beberapa jenis aliran bahan atau komponen yang perlu dipindahkan dalam proses pengerjaannya. kawat atau benang untuk menunjukkan lintasan perpindahan bahan dari suatu lokasi area yang lain. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . a.

manusia dan sebagainya atau bisa juga dipergunakan untuk menggabarkan hubungan kerja antara satu department (fasilitas kerja) dengan department lainnya. 2000. 2 Bentuk Umum Triangular Flow Diagram (TFD) (Sumber: Wignjosocbroto. produk. Surabaya : Prima Printing) b. Surabaya : Prima Printing) SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Gambar. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. 1 String Diagram Pembuatan Produk X dan Y dengan Produk Lay-Out (Sumber: Wignjosocbroto. 2000. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. informasi. Sritomo. Sritomo.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Gambar. TRIANGULAR FLOW DIAGRAM Diagram aliran segitiga atau umunya dikenal sebagai triangular flow diagram adalah suatu diagram yang dipergunakan untuk menggambarkan (secara grafis) aliran material.

jarak perpindahan bahan. FROM TO CHART From to chart jiga biasa disebut sebagai trip frequency chart atau travel chart adalah suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. dimana jarak dari satu lingkaran kelingkaran lain adalah = 1 ( segitiga sama sisi dengan panjang sisi sisinya =1) sedangkan luas area yang diperlukan dalam hal ini diabaikan. Berikut ini contoh penggunaan metode from to chart SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Pada dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari “mileage chart” yang uuya dijumpai pada suatu peta perjalanan . kantor dan lain lain. angka angka yang terdapat dalam from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan . Teknik ini sangat berguna untuk kondisi kondisi dimana banyak item yang mengalir melalui suatu area seperti job shop. bengkel permesinan.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Dengan TDF maka lokasi geografis dari department atau fasilitas produksi akan dapat ditunjukkan dengan berupa lingkaran lingkaran . c. volume atau kombinasi kombinasi dari factor ini.

Nilai-nilai yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang mendasari dalam sebuah peta hubungan aktivitas. Sritomo.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] (Sumber: Wignjosocbroto. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. 2000. Metode Kualitatif Pada umumnya relationship chart ini dibutuhkan jika faktor “other-than-flow” mempengaruhi layout decision. Surabaya : Prima Printing) 2. Aliran bahan diukur secara kualitatif dengan menggunakan tolak ukur derajat kedekatan hubungan antara satu fasilitas dengan lainnya. Banyak masalah layout nyata yang mempunyai beberapa faktor “other-than-flow” sehingga pendekatan kualitatif selalu dibutuhkan untuk menyusun relationship chart-nya. Langkah-langkah dalam penentuan Activity Relation Chart (ARC) adalah sebagai berikut: SADRIEZAHBY F D221 08 856 .

SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Sebagai hasilnya. Berikut ini adalah simbol-simbol yang digunakan dalam peta hubungan antar bagian: A = Mutlak didekatkan (Absolutely important) E = Sangat penting (Especially important) I = Penting (Important) O = Biasa (Ordinary important) U = Tidak penting (Unimportant) X = Tidak diinginkan untuk didekatkan (Undesirable) Activity Relation Chart (ARC) adalah salah satu cara yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan derajat hubungan aktivitas dan cenderung berdasarkan pertimbangan- pertimbangan yang bersifat subyektif. b. data yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penentuan letak masing-masing departemen tersebut dengan menggunakan activity relation diagram. c. Membuat peta tata letak departemen dengan menilai hubungan aktivitas. Activity Relation Chart (ARC) sangat berguna untuk perencanaan dan analisa hubungan aktivitas antar masing-masing departemen. d. Diagram ini menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi dari masing-masing departemen penunjang terhadap departemen produksinya.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] a. Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur letaknya. Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata letak pabrik yang optimal. Mengidentifikasi semua departemen yang akan diatur tata letaknya.

ARD merupakan lanjutan/pengembangan dari ARC.ac.id/files/2009/05/perancangan-tataletaktemu5. Gambar 2.blog. Contoh Activity Relation Chart (ARC) (Sumber : http://wibisono.ppt) Activity Relationship Diagram (ARD) adalah hubungan antar aktivitas yang ditunjukkan dengan pendekatan keterkaitan kegiatan.id/files/2009/05/perancangan-tataletaktemu5.blog.ppt SADRIEZAHBY F D221 08 856 .uns.uns.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Gambar 1. Contoh Activity Relation Diagram (ARD) Sumber : http://wibisono. yang menunjukkan setiap kegiatansebagai satu model kegiatan tunggal ke dalam model diagram.ac.

Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 F. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . dll. Systiematic Layout Planning (SLP) banyak diaplikasikan untuk berbagai macam persoalan meliputi antara lain problem produksi. : Urutan operasi untuk setiap produk. Metode ini mencoba merancang layout fasilitas dengan memperhatikan urutan proses serta derajat kedekatan antar unit pelayanan yang terdapat pada fasilitas yang akan dirancang. T : Timing : Kapan jenis komponen produk tersebut diproduksi. : Volume setiap jenis barang/ komponen yang dihasilkan. pergudangan. seperti locker rooms. suporting services dan aktifitas-aktifitas yang dijumpai dalam perkantoran. mesin apa yang digunakan untuk memproduksinya pada waktu tersebut. Systematic Layout Planning (SLP) [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Systematic layout planning merupakan salah cara untuk menghasilkan aliran barang yang efisien melalui perancangan layout. transportasi. Sistematic layout planning terdiri dari empat tahap perancangan sebagai berikut : Tahap I Tahap II Tahap III Tahap IV : Menentukan lokasi dimana fasilitas akan dibangun : Membuat rancangan fasilitas secara keseluruhan : menentukan perancangan tata letak fasilitas secara detail : Persiapan dan penginstalasi hasil rancangan Adapun masukan (input) data yang dibutuhkan oleh SLP dikelompokkan dalam lima kategori : P : Product Q : Quantity R : Route S : Service : Jenis dari produk (barang/jasa) yang dihasilkan. stasiun pengawasan. : Pelayanan pendukung.

tipe tata letak) 2) Peralatan proses produksi (berdasarkan produk yang dibuat atau proses yang diperlukan ) 3) karyawan yang diperlukan (jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat) SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP Sumber : http://wibisono. Luas area tersedia Dasar penentuan luas area yang dibutuhkan : 1) Tingkat produksi (menentukan jumlah mesin. 2. 5.ac. 4. Kebutuhan luas area b. 3.id/files/2009/05/perancangan-tata- letaktemu5.blog.uns.alat.ppt 1. Data Masukan dan Aktivitas Aliran material Hubungan aktifitas String diagram a.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Data masukan dan aktifitas dalam proses SLP adalah sebagai berikut : Gambar 3.

bill of materials. route sheet. part list. dll. Langkah ini diawali dengan penggambaran aliran material SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Untuk itu dalam langkah awal ini perlu diperoleh data informasi yang berkaitan dengan gambar kerja. Evaluasi [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Langkah awal : Pengumpulan Data Awal dan Aktivitas. assembly charts. 1) Pertimbangan modifikasi 2) Batasan-batasan praktis e. Langkah 1 : Analisa Aliran Material. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap layout yang akan dibuat. Penjadwalan kegiatanpun perlu informasinya. Space Relationship Diagram d.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 c. Informasi yang berkaitan dengan volume produksi ini akan menentukan kapasitas produksi atau lebih tepatnya untuk menentukan jumlah mesin atau operator yang diperlukan untuk proses produksi. operation/ flow charts. Analisa aliran material (flow of materials analysis) akan berkaitan dengan usaha-usaha analisa pengukuran kuantitatif untuk setiap perpindahan gerakan material diantara departemen-departemen atau aktifitas-aktifitas operasional. proses dan penjadwalan kerja. Berdasarkan jumlah mesin atau fasilitas kerja yang diperlukan maka analisis layout selanjutnya akan dapat dilaksanakan. maka terlebih dahulu perlu dikumpulkan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik seperti desain produk yang akan dibuat. Agar supaya analisa layout bisa dilaksanakan dengan sebaik-baiknya. Perencanaan alternatif tata letak f. karena hal ini akan berkaitan dengan problematika berapa jumlah produk yang harus dibuat dan kapan harus dipenuhi. dll.

Garis akan digambarkan sesuai dengan derajat hubungan antara departemen yang satu dengan yang lainnya yang sudah dinilai terlebih dahulu dilangkah 2. Disini penyesuaian harus dilaksanakan dengan memperhatikan luas are yang diperlukan. Langkah 3 : Penyususnan String Diagram. Penempatan dilaksanakan dengan cara trial and error.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] yang bergerak dari satu tahapan proses keproses berikutnya dalam sebuah proses chart. Sebagai tolak ukur disini adalah total material handling yang minimal. Analisa aliran material dengan aplikasi dalam bentuk peta proses cendrung untuk mencari hubungan aktifitas pemindahan material secara kuantitatif. adapula faktor lain yang bersifat kualitatif yang harus dipertimbangkan dalam perancangan layout. Hal ini dilakukan dengan menganalisa dan menghitung SADRIEZAHBY F D221 08 856 . Untuk ini Activity Relation Chart (ARC) atau sering pula disebut sebagai Relation Chart bisa dipakai untuk memberi pertimbangan-pertimbanagan kualitatif didalam perancangan layout tersebut. Langkah 2 : Analisa Hubungan Aktifitas Kerja (Activity Relationship). Langkah ini bisa disebut sebagai “langkah penyesuaian”. Selain faktor material handling yang bersifat kuantitatif ini. Langkah ini mencoba merangkum langkah 1 dan 2 dimana posisi mesin (bisa juga posisi kelompok fasilitas kerja atau departemen) akan diatur letaknya dan kemudian dihubungkan dengan garis (string) sesuai dengan jarak pemindahan materialnya. Langkah 4 : Kebutuhan Luas Area. String diagram ini akan menggambarkan pengaturan/penempatan fasilitas seoptimal mingkin dibuat tanpa mempertimbangkan luasan area yang diperlukan.

letak kolom penyangga. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas. Langkah 6 : Pembuatan Space Relationship Diagram. Dengan menggunakan pertimbangan yang dilakukan di langkah 4 dan 5 maka layout yang direncanakan dapat dikonstruksikan secara sebenarnya berdasarkan string diagram yang sudah tersusun dalam langkah 3 tersebut. Langkah 7 & 8 : Modifikasi Layout Berdasarkan Pertimbangan Praktis. dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desai layout yang diusulkan. Disini antara luas area yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan. SADRIEZAHBY F D221 08 856 . lokasi piping system. Dalam beberapa kasus tertentu. Disini pertimbangan-pertimbangan praktis dibuat untuk modifikasi layout. Langkah 6 sebenarnya merupakan modifikasi dari langkah 3. tetapi untuk hampr semua organisasi industri luasan area untuk fasilitas produksi akan dapat diprediksi sehingga luas area yang diperlukan ini masih harus dilihat kemungkinannya dengan mempertimbangkan luasan area yang tersedia. Meskipun demikian tetap diperlukan beberapa percobaan (trial and error) sebelum layout yang layak dibuat. Selanjutnya dari luas area yang diperlukan dari setiap departemen bisa dibuat space REL Diagram dan final layoutnya. maka luas area yang bisa disediakan pun akansangat terbatas sekali. Langkah 4 merupakan langkah kritis. khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang di desain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 kebutuhan luas area [SYSTEM LAYOUT PLANNING] untuk penempatan fasilitas produksi dengan memperhatikan luasan area per mesin dan kelonggaran (allowance) luasan lainnya. Langkah 5 : Pertimbangan Terhadap Luas Yang Tersedia.

uns. Pemindahan bahan harus direncanakan secara teliti. Memindahkan aktivitas pemindahan bahan. yaitu antara lain : a. Sumber (http://wibisono. Prinsip Material Handling Bilamana kita hendak merencanakan metode pemindahan bahan dalam suatu pabrik ataupun akan mengevaluasi sistem pemindahan bahan yang sudah ada. yaitu pada saat SADRIEZAHBY F D221 08 856 . maka hal ini seyogyanya lebih diprioritaskan dan apabila tidak memungkinkan maka barulah proses mekanisasi diterapkan. maka tentu saja harus dilaksanakan aktivitas relayout sesuai dengan langkah-langkah sebelumnya.id/files/2009/05/perancangan-tataletaktemu5.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] Langkah 9 & 10 : Pemilihan dan Evaluasi Alternatif Layout. Prinsip – Prinsip Material Handling dan Tujuan 1.blog. Proses pemindahan bahan haruslah dipertimbangkan sebagai suatu kontinuitas pemindahan bahan dari luar produk menuju ke dalam pabrik dan sebaliknya. Prinsip ini menyarankana agar supaya menghindari pemindahan bahan apabila memang tidak begitu diharuskan. Bilamana ternyata dijumpai ketidakefisienan layout.ppt) G. Hal ini dilaksanakan dengan cara menghapuskan dan atau menggabungkan operasi pemindahan bahan dengan mempertimbangkan kemungkinan gerakan bersama antara pekerja dengan material. Disini evaluasi terhadap alternatif layout yang dipilih juga juga dilaksanakan untuk memberikan keyakinan bahwa keputusan yang diambil sudah memberikan alternatif layout yang optimal. Dengan semikian proses pemindahan bahan tidaklah semata-mata perencanaan dalam pabrik saja. b. Langkah terakhir ini adalah untuk mengambil keputusan terhadap usulan desain layout yang harus dipilih atau diaplikasikan.ac. maka disini ada beberapa aturan dasar yang harus dipertimbangkan terlebih dahulu. Demikian pula apabila azas gravitasi dapat diterapkan dalam proses pemindahan bahan.

Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Disini sedapat mungkin dipilih peralatan yang sederhana dan standar. b. dlan lain-lain). Right Condition : Sesuai dengan keinginan konsumen (misal tidak rusak. Peralatan yang khusus (special purpose) baik dipakai bila pada dasarnya memang dikehendaki demikian. Prinsip Material Handling a. Surabaya : Prima Printing) 2. akan lebih akurat jika menggunakan peralatan otomatis. kondisi barang dipak atau tidak dipak. Sritomo. Sumber (Wignjosocbroto.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] produksi sedang berlangsung. harus dibuat secara hati-hati. Operator yang menjalankan peralatan ini harus diingatkan untuk selalu bekerja secara hati-hati. c. 2000. Right Mount : Jumlah yang disediakan oleh bagian material handling sesuai jumlah kebutuhan. Dalam perencanaan ini satu prinsip yang harus diperhatikan benar-benar adalah bahwa penempatan mesin dan peralatan produksi lainnya haruslah direncanakan sedemikian rupa sehingga jarak diantara operasi yang satu ke operasi yang lain dijaga sependek-pendeknya dan juga sedapat-dapatnya dihindari gerakan bolak-balik (back tracking) c. Material harus dapat dipindahkan dengan mudah dan untuk itu sebaiknya perlu dibuatkan suatu work container yang khusus. Pertimbangan yang cukup matang. Right Material: Material yang disediakan sesuai dengan yang dipesan oleh bagian produksi. d. Penggunaan peralatan pemindahan bahan harus seefektif dan seefisien mungkin. diurut penyusunannya. Pemilihan yang seksama terhadap peralatan pemindahan bahan yang dibutuhkan. baik dari segi teknis maupun ekonomisnya. Preventative maintenance dari peralatan harus juga dilaksanakan secara rutin unutk menghindari break down yang lebih fatal. SADRIEZAHBY F D221 08 856 .

Work principle. i. jika proses material handling di dalam pabrik dilakukan dengan peralatan otomatis syarat ini akan lebih mudah dicapai. Right Sequence : Urutan penanganan material yang efisien misalnya dengan penyederhanaan kerja. b. Environmental principle. tidak di tengah-tengah perjalanan (misal di gang). e. dan lain-lain. yaitu interaksi antara entity yang membentuk pekerjaan secara keseluruhan. Ergonomic principle. yaitu meminimalkan kerja. Unit Load principle. e. f. Right Cost : Mendesain bentuk yang efisien sehingga biaya menjadi efisien „Not the lowest cost‟. Space Utilisation. Automation principle. c. pemanfaatan ruang semaksimal mungkin. where dan when (pergerakanya). kontainer. adanya standard metoda kerja dan alat yang digunakan. Right time : On time delivery. 3. Right Place : Menempatkan material langsung dilokasi akhir siap untuk digunakan. efisiensi manufakturing. Prinsip Desain Material Handling a. f. d. Ukuran kerja (work) adalah aliran material (volume. perencanaan dibuat dengan menjawab pertanyaan what (materialnya). how dan who (metodanya). SADRIEZAHBY F D221 08 856 . g. Standardization principle. unit load adalah satuan atau kemasan pemindahan barang untuk sekali pemindahan misalnya pallet. memperhatikan kondisi lingkungan dan tidak merusak lingkungan. jumlah) dikali jarak perpindahan. System principle.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] d. yaitu penggunaan sistem otomatisasi yang dikontrol melalui komputer. jarak. g. tote pans. h. Planning principle. Pekerjaan dan kondisi kerja sesuai dengan operator.

Peningkatan kapasitas kerja dari peralatan handling bisa ditempuh lewat cara-cara : 1) Menambah produktivitas kerja per man-hour 2) Meningkatkan efisiensi mesin atau peralatan material handling dengan mereduksi down time 3) Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik dengan jalan tidak membiarkan terjadinya idle atau tumpukan material 4) Memperbaiki kontrol kegiatan produksi melalui penjadwalan produksi yang terencana baik dan pengawasan ketat b.html 4.. Tujuan material handling: a. Life cycle cost principle./ongkos-material-handling-omh. Untuk menghindari timbulnya material terbuang (waste) dalam jumlah besar yang diakibatkan aktivitas material handling yang tidak benar. Menambah Kapasitas Produksi Material handling equipment akan merupakan fasilitas produksi yang vital diperlukan sehingga selalu diusahakan pendayagunaannya secara efisien dan efektif guna menaikkan kapasitas kerjanya.blogspot. Mengurangi Limbah Buangan (Waste) Faktor penting yang sering terabaikan adalah mengurangi kesalahan-kesalahan material handling yang bisa mneyebabkan kerusakan-kerusakan material yang dipindahkan sehingga akhirnya material tersebut tidak bisa terpakai lagi dalam kegiatan produksi (waste).. yaitu berfikir bagaimana cash flow akan terjadi terhadap suatu sistem material handling yang akan diterapkan mulai dari investasi peralatan maupun lokasi yang dipakai sampai dilakukan penggantian dengan metode yang baru Sumber gondel.com/2010/. maka harus diperhatikan hal-hal seperti : 1) Eliminasi pemindahan berlangsung SADRIEZAHBY F D221 08 856 kerusakan material material secara dengan hati-hati melaksanakan selama proses .Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] j.

yang mana hal ini tentunya akan memberi efek langsung ke harga jual produksinya. tidak sekedar mengurangi biaya di satu sektor tapi akan memberi kenaikan di sektor lainnya. Kegiatan material handling dalam hal ini berkepentingan dengan sasaran untuk : 1) Mengurangi kerusakan dalam proses pemindahan atau pengiriman yang harus ditempuh 2) Memperbaiki route pemindahan yang harus ditempuh 3) Memperbaiki fasilitas pergudangan dan cara pengaturannya 4) Menambah efisiensi kerja dalam proses shipping dan recieving e. Memperbaiki Distribusi Material Kegiatan material handling juga meliputi seluruh kegiatan yang berkaitan dengan mendistribusikan produk akhir (finished goods product) secepatnya untuk sampai ke tangan pelanggan aau customer yang membutuhkan. c. 1) Menambah produktivitas kerja 2) Mengurangi dan mengendalikan inventories 3) Pemanfaatan luas area untuk hal-hal yang lebih baik lagi SADRIEZAHBY F D221 08 856 .Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] 2) Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan khusus yang disyarat untuk memindahkan material ditinjau dari sifat dan karakternya. Mengurangi Biaya Pengurangan biaya disini tentu saja diartikan sebagai pengurangan biaya secara total. Memperbaiki Kondisi Area Kerja (Working Conditions) Faktor ini bisa mendatangkan manfaat terhadap peningkatan produktivitas dan tentu saja membantu mengurangi biaya. Material handling yang lebih baik akan dicapai melalui usaha-usaha seperti : 1) Menjaga kondisi area kerja yang nyaman dan aman 2) Mengurangi faktor kelelahan dari operator 3) Memperbaiki perasaan nyaman bekerja bagi seorang operator 4) Memotivasi pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi d.

Surabaya : Prima Printing) dihindari antrian-antrian maupun pelaksanaan pemindahan material didalam f. 2) Mengurangi biaya. sasaran. optimalisasi ruang “penataan bahan”.Laboratorium Perancangan Teknik Industri 3 [SYSTEM LAYOUT PLANNING] 4) Mengurangi kegiatan pemindahan dalam bentuk gerakangerakan yang tidak efisien dengan cara merencanakan route pemindahan secara lebih teliti sebelumnya 5) Mengatur jadwal pemindahan material secara terprogram ketat sehingga bisa kekacauan lapangan. jika aliran bahan lancar. teratur. 5) Memudahkan proses produksi SADRIEZAHBY F D221 08 856 .jumlah. 3) Meningkatkan pemanfaatan ruang . tepat waktu. Tujuan material handling: 1) Meningkatkan aliran bahan. Sumber (Wignjosocbroto. maka tidak akan perlu untuk mengeluarkan biaya tambahan untuk mengatasinya. 4) Meningkatkan kondisi dan keselamatan kerja. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Sritomo. 2000.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->