RANCANG BANGUN ALAT GERINDA SILINDRIS

PERMUKAAN LUAR UNTUK DIPASANGKAN PADA MESIN
BUBUT KONVENSIONAL


SKRIPSI

Diajukan sebagai salah satu syarat
Untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik




















Oleh :

DEDY PRASTIAWAN
NIM. I1407503








JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2010
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Saat ini industri memegang peranan penting dalam kehidupan.
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, berdampak pada kemajuan
industri manufaktur. Banyak perusahaan berusaha untuk menekan biaya produksi
dan mempercepat proses produksi tanpa mengurangi kualitas dari produk yang
dihasilkan, sehingga dapat meningkatkan keuntungan yang diperoleh perusahaan.
Cara untuk mempercepat proses produksi antara lain dengan meminimalkan
waktu setting benda kerja pada saat proses permesinan.
Banyak industri manufaktur yang sedang berkembang menerapkan system
Job Shop pada sistem produksinya, sehingga terdapat pemborosan diantaranya
terdapat waktu tunggu produk dan transportasi karena produk harus dikirim dari
mesin bubut konvensional ke mesin gerinda. Selain itu adanya waktu setting yang
lama yang harus dilakukan sebelum proses penggerindaan. Ditambah banyak
perusahaan yang tidak memiliki mesin cylindrical grinding sendiri, sehingga
sebagian besar produk diorderkan ke perusahaan lain. Mesin cylindrical grinding
juga dapat di gunakan untuk proses finising benda kerja yang telah di bubut.
Produk yang memerlukan proses cylindrical grinding antara lain pin ejector pada
mold, bearing, poros, crankshaft.
Pada saat ini masih sedikit sekali buku-buku ataupun jurnal yang membahas
tentang penggerindaan silindris. Dari dasar tersebut maka penulis mengangkat
permasalahan itu untuk dijadikan sebagai bahan penelitian dalam penyusunan
tugas akhir ini.

1.2 Perumusan Masalah
Dari latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan masalah dari tugas akhir
ini adalah bagaimana merancang dan membuat alat gerinda silindris permukaan
luar?



1.3 Batasan Masalah
Agar perancangan dan pembuatan mesin gerinda silindris untuk dipasangkan
pada mesin bubut konvensional dapat sesuai dengan tujuan, maka diberikan
batasan sebagai berikut:
1. Alat gerinda silindris di pasangkan pada mesin bubut konvensional.
2. Pengujian dilakukan sampai didapatkan permukaan luar benda kerja N6.
3. Benda kerja terlebih dahulu dilakukan proses pembubutan.
4. Diameter benda kerja 8 mm sampai dengan 50 mm.

1.4 Tujuan
Sesuai dengan latar belakang dan perumusan masalah yang telah
dikemukakan di atas, sehingga dapat dikemukakan tujuan dari proyek akhir ini
adalah sebagai berikut :
1. Merancang alat gerinda silindris permukaan luar.
2. Membuat alat gerinda silindris permukaan luar.

1.5 Manfaat
Manfaat dari perancangan dan pembuatan mesin gerinda silindris untuk
dipasangkan pada mesin bubut konvensional adalah sebagai berikut ini :
1. Mampu meningkatkan produktifitas dan efisiensi dalam proses
penggerindaan, sehingga dapat meningkatkan keuntungan perusahaan.
2. Menurunkan biaya produksi untuk pengadaan mesin universal grinding.
Karena dengan menggunakan mesin bubut konvensional yang disertai
penambahan alat gerinda silindris permukaan luar sudah dapat melakukan
proses penggerindaan.

1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
a. Bab I adalah pendahuluan yang berisi tentang latar belakang masalah,
perumusan masalah, batasan masalah, tujuan perancangan, manfaat
perancangan, serta sistematika penulisan dari tugas akhir ini.
b. Bab II adalah landasan teori berisi tentang tinjauan pustaka dan dasar teori
dalam merancang.
c. Bab III adalah perancangan alat yang menjelaskan proses-proses yang
dilakukan dalam perancangan dan pembuatan produk. Dimulai dari
perancangan konsep, pemberian bentuk rancangan, sampai dengan
rancangan detail, pembuatan alat, dan cara pengoperasian.
d. Bab IV adalah pengujian alat dan analisa.
e. Bab V adalah penutup yang berisi tentang kesimpulan yang diambil dari
seluruh pelaksanaan perancangan dan pembuatan beserta saran-saran untuk
pengembangan perancangan selanjutnya.

































BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka
Yusup, dkk. (2009) membahas mengenai kekasaran permukaan pada proses
pemesinan gerinda, dengan memvariasikan kecepatan pemakanan, kekerasan
benda kerja, dan grit batu gerinda. Untuk mengetahui hubungan ketiga faktor
tersebut maka dilakukan percobaan, hasil yang diperoleh kemudian dianalisa
secara statistik dengan menggunakan regresi linier. Hasil dari analisa diperoleh
suatu persamaan yang menunjukan adanya hubungan dari ketiga faktor tersebut
terhadap kekasaran permukaan. Semakin besar harga kekerasan benda kerja dan
kecepatan pemakanan, maka permukaan benda kerja yang dihasilkan semakin
kasar, sedangkan semakin besar harga grit batu gerinda, maka permukaan benda
kerja yang dihasilkan semakin halus.
Bianchia, dkk. (2001) melakukan penelitian tentang kinerja dua batu
gerinda yang berbeda (konvensional dan CBN). Tiga kondisi pemotongan yang
diuji: kasar, semi-finishing dan finishing. Sebagai parameter evaluasi, gaya
pemotongan, kekasaran dan keausan batu gerinda. Batu gerinda CBN
menunjukkan nilai G rasio terbaik. Meskipun, nilai G rasio diamati untuk batu
gerinda CBN lebih rendah daripada yang diharapkan karena proses dresing tidak
efektif diterapkan untuk CBN. Dalam kondisi diuji, dalam hal gaya pemotongan
dan kekasaran, batu gerinda konvensional adalah pilihan terbaik. Untuk
meningkatkan kualitas permukaan maka proses dressing sangat di perlukan.
Comley, dkk. (2006) melakukan penelitian tentang penerapan efisiensi
tinggi dalam penggerindaan untuk menggerinda silinder yang ditunjukkan pada
pemodelan termal, digunakan untuk mengoptimalkan siklus penggerindaan untuk
komponen otomotif dan besi tuang. Manfaat yang berhubungan dengan kecepatan
kerja yang tinggi dicapai pada penggerindaan slindris dan kedua pemodelan
termal dan pengukuran eksperimental telah menyimpulkan bahwa suhu benda
kerja yang rendah, memungkinkan material removal rate mencapai 2000
mm
3
/mm.s.
Murat, dkk. (2010) melakukan studi tentang kualitas permukaan pada proses
penggerindaan silindris permukaan luar dengan menggunakan cairan pendingin
dan tanpa cairan pendingin. Dari hasil penelitian, bahwa penggerindaan kering
menghasilkan kualitas permukaan yang lebih baik pada penggerindaan permukaan
luar baja AISI 1040. Parameter gerinda dipilih seperti kedalaman pemakanan,
feeding dan kecepatan batu gerinda menunjukkan faktor yang lebih penting
terhadap kekasaran permukaan. Penelitian ini juga menguji tingkat material
removal rate (MRR) untuk proses penggerindaan kering dan basah.

2.2 Proses Penggerindaan
Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan proses pemotongan
benda kerja. Pisau atau alat potong gerinda adalah ribuan keping berbentuk pasir
gerinda yang melekat menjadi keping roda gerinda. Proses penggerindaan
dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda
kerja. (Tim Fakultas Teknik UNY, 2004)

2.3 Tipe Mesin Gerinda
Macam tipe mesin gerinda yang ada dalam industri manufaktur antara lain :
- Mesin gerinda rata/ mesin gerinda permukaan (surface grinding machine).
- Mesin gerinda silindris (cylindrical grinding machine).
- Mesin gerinda untuk pengasahan alat potong (cutting tools grinding
machine).
- Mesin gerinda untuk penggerindaan khusus (special grinding machine).

2.3.1 Mesin gerinda silindris
Ada beragam macam tipe mesin gerinda silindris, yaitu:
- External cylindrical grinding machine.
Cocok untuk penggerindaan poros (shaft) yang silindris/ konis. Gerakan
penggerindaan dapat memanjang (longitudinal) atau melintang (plunge). Bentuk-
bentuk khusus pada poros/ shaft dapat digerinda dengan menggunakan roda
gerinda profil. Gerakan meja diatur oleh hidrolik, yang dapat diatur panjang
pendek langkahnya. Untuk benda kerja yang konus, meja mesin diputar sebesar
setengah sudut konus. Kepala spindle (spindel head) dengan motor penggerak dan
penyangga (tailstock) jaraknya dapat diatur menyesuaikan dengan panjang
pendeknya benda kerja yang akan digerinda. Kedalaman penggerindaan
dilakukan dengan memajukan roda gerinda.

Gambar 2.1. Gerinda silinder luar.

- Internal cylindrical grinding machine.
Lubang-lubang yang silindris dan konus dikerjakan pada mesin ini. Pada
dasarnya gerakan-gerakan pada internal grinding sama dengan eksternal grinding.
Putaran roda gerinda pada proses ini relatif lebih cepat karena diameter roda
gerinda yang digunakan kecil.

Gambar2.2. Gerinda silinder dalam.

- Universal cylindrical grinding machine.
Adalah mesin gerinda silindris yang dapat melayani penggerindaan luar dan
dalam sekaligus. Karena kondisi yang khusus ini, maka pada mesin ini dilengkapi
dengan spindel yang dapat diatur.

Gambar 2.3. GU 32100P Universal Cylindrical Grinding Machine.

- Centreless cylindrical grinding machine.
Adalah mesin gerinda silindris luar, dimana benda kerja yang digerinda
tidak dicekam secara khusus. Benda kerja dimasukkan atau digerakkan pada
batang dudukan antara roda gerinda dan roda pengatur. Putaran yang pelan dan
desakan yang ringan dari roda pengatur menyebabkan gerakan maju dan berputar
pada benda kerja. Penggerindaan dilakukan dalam beberapa kali lintasan, sampai
ukuran yang diinginkan tercapai.

Gambar 2.4. Centreless cylindrical grinding machine.

2.4 Pendingin
Pendingin berbentuk cairan dalam penggerindaan mempunyai dua tujuan
yaitu:
- Pendingin untuk menghilangkan atau meredam panas akibat gesekan
gerinda dan benda kerja. Panas yang ditimbulkan dapat memuaikan
permukaan benda bahkan memecahkan dalam bentuk guratan halus pada
permukaan benda kerja.
- Pendingin untuk menghilangkan kotoran atau serbuk hasil penggerindaan
(chip). Kotoran yang menempel dapat mengganggu ketajaman roda gerinda
yang selanjutnya mempengaruhi hasil penggerindaan.

2.5 Batu Gerinda
Sampai saat ini belum ditemukan jenis batu gerinda ideal yang berarti dapat
digunakan untuk berbagai kondisi proses penggerindaan. Batu gerinda yang ada
dipasaran terdiri dari berbagai jenis, masing-masing dengan karakteristik tertentu
yang hanya sesuai dengan beberapa kondisi penggerindaan saja. Sebelum
menentukan variabel dari proses penggerindaan (kecepatan putar, gerakan meja,
dan sebagainya), sangat logis jika jenis batu gerinda yang ditentukan terlebih
dahulu, sehingga kondisi penggerindaan optimum dapat dicapai terlebih dahulu.
Batu gerinda dibuat dari campuran serbuk abrasif dengan bahan pengikat
yang kemudian dibentuk menjadi bentuk tertentu (silindris, roda, cakram,
piringan, kronis, mangkuk, dan sebagainya).
Parameter utama dari batu gerinda adalah :
- Bahan serbuk/ abrasive.
- Ukuran serbuk (grain/grit size).
- Kekuatan ikatan atau kekerasan.
- Struktur.
- Bahan pengikat (bond).

2.5.1 Bahan serbuk
Serbuk abrasive adalah bagian aktif yang merupakan mata potong yang
tersebar diseluruh permukaan batu gerinda. Terdapat 4 jenis serbuk yang umum
digunakan sebagai bahan batu gerinda, yaitu alumunium oxide, silicon carbide,
boron carbide / nitride, dan diamond.
a. Alumunium Oxide (Al
2
O
3
).
Merupakan abrasive sintetis yang dibuat dengan cara memanaskan atau
membakar tanah liat (lempung) yang dikenal sebagai bauksit , yang terdiri dari
alumunium hydroxides (campuran alumunium, oksigen, dan air). Proses
pembakaran ini untuk menghilangkan air yang ada di dalamnya. Kemudian di
campur dengan serbuk kokas dan besi dalam dapur listrik yang mempunyai
beberapa elektroda karbon. Campuran ini dilewatkan atau di putar pada elektroda
karbon tadi. Setelah di panaskan selama 24 jam, kristal-kristal yang terbentuk
kemudian didinginkan selama 36 jam. Kristal-kristal itu kemudian di hancurkan,
dibersihkan, disaring, dan dipisahkan dari partikel-partikel besi. Aluminium oxide
putih dibuat dengan cara yang sama, tetapi material awalnya alumina murni tanpa
ditambah kokas dan besi. Aluminium oxide biasanya dikunakan untuk roda
gerinda yang keras, ulet, dan mampu menahan tegngan yang terus menerus.
b. Silicon Carbide (SiC).
Abrasive yang diproduksi dengan cara memasukkan campuran pasir kaca
murni, kokas tanah, serbuk kayu, dan garam dalam dapur listrik yang besar.
Silicon pasir kemudian dimasukkan dalam campuran tadi pada suhu 2200ºC
dengan kokas karbon untuk membentuk silicon carbide. Setelah 36 jam dalam
dapur terbentuklah kristal-kristal silicon carbide. Kristal-kristal ini kemudian
dihancurkan, dicuci dengan larutan asam dan alkali, disaring untuk mendapatkan
ukuran butiran yang diinginkan dan dilewatkan pada bagian yang bermagnet
untuk memisahkan partikel-partikel besi dari kristal-kristal tersebut. Butiran-
butiran ini yang digunakan untuk membentuk roda gerinda. Silicon carbide
bewarna hitam, tetapi yang banyak digunakan bewarna hijau terang. Sifatnya
getas sehingga mudah melepaskan butirannya dan memunculkan sisi potong yang
baru.
c. Boron Carbide (Cubic Boron Nitride B
4
C).
Karbida/Nitridia Boron (CBN, Cubic Boron Nitride) merupakan jenis serbuk
abrasif buatan manusia (tidak ditemukan di alam) dengan kekerasan dibawah
kekerasan intan atau sekitar dua kali kekerasan aluminium oxide dan tahan sampai
temperatur 1400
o
C (intan mulai terbakar pada 700
o
C). CBN dibuat dengan
memanfaatkan temperatur dan tekanan tinggi seperti halnya dalam pembuatan
intan tiruan. Graphit-putih (hexagonal boron nitride) sebagai vahan dasar pada
temperatur dan tekanan tinggi yang terkontrol akan berubah menjadi kristal yang
berbentuk kubus. CBN tidak bereaksi terhadap besi sehingga dapat digunakan
untuk menggerinda berbagai jenis baja (terutama baja perkakas, tool steels)
dengan ekonomik. Sementara itu, karena serbuk intan dapat bereaksi dengan besi
maka dalam hal ini perlu pelapisan metal.
d. Diamond.
Adalah zat mineral yang paling keras. Merupakan suatu alat potong yang
mempunyai kekerasan dan kualitas yang tinggi. Bila dipilih dengan tepat
aplikasinya dapat menggerinda lebih ekonomis dan optimal.

2.5.2 Ukuran serbuk abrasive
Serbuk abrasive dibuat dalam beberapa ukuran, mereka diklasifikasikan
menurut kelas dengan interval tertentu dan masing-masing diberi kode yang
menyatakan ukuran butir-nya.
Berikut contoh ukuran butir ( Taufiq Rochim, 1993 ):

Tabel 2.1 Harga pendekatan bagi grain size yang diturunkan dari grit size.
Grit Grain Ukuran Klasifikasi Grit Grain Ukuran Klasifikasi
size size serbuk serbuk size size serbuk serbuk
8 500 4620 90 25 216
10 400 3460 100 20 173
12 315 2550
Sangat
kasar
120 16 142 Halus
14 250 2100 150 12 122
16 200 1660 180 10 86
20 160 1340 220 8 66
24 125 1035 Kasar 240 6 63
Sangat
halus
30 100 930 280 5 44
36 80 710
46 63 508 320 F40 32
54 50 430 400 F28 23
60 40 406 Medium 500 F20 16
Super
halus
70 40 328 600 F10 8
80 32 266 900 F7 6

Menurut standar ISO (525-1976 E) ukuran serbuk di kodekan dengan angka
yang kurang lebih menunjukkan 1/10 ukuran serbuk sebenarnya dalam mikron
(tabel 2.1 grain size). kode ini biasanya dipakai oleh negara-negara Eropa,
sedangkan di Amerika digunakan kode angka yang menyatakan ukuran saringan
(grit size). Menurut kode grit size maka angka yang besar menunjukkan bahwa
ukuran serbuknya kecil (kebalikan dengan grain size). Grit size menyatakan
jumlah saringan per inci. Sebagai contoh, grit size 30, adalah ukuran serbuk yang
dapat masuk melalui saringan dengan jumlah lubang 27 buah sepanjang 1 inchi
dan akan tertahan oleh saringan berikutnya dengan jumlah lubang 33 buah
sepanjang 1 inchi.

2.5.3 Kekuatan ikatan (Bond hardness)
Keras atau tidaknya butiran abrasive terlepas, sehingga hal ini sangat
berkaitan dengan kemampuan perekat dalam mengikat butiran abrasive. Batu
gerinda lunak digunakan untuk benda kerja yang keras dan sebaliknya. Sebagai
ukuran kekuatan ikatan serbuk atau kekerasan batu gerinda digunakan kode huruf
abjad dari A sampai Z secara berurutan dengan tingkat kekerasan yang semakin
tinggi. Sebagai contoh, batu gerinda dapat digolongkan,
E,F,G = Sangat lunak
H,I,J = Lunak
L,M,N,O = Medium
P,Q,R,S = Keras
T,U,V,W = Sangat keras
X,Y,Z = Super keras

Grade yang digunakan untuk mengklasifikasikan batu gerinda yang
dihasilkan oleh suatu perusahaan pembuat batu gerinda berdasarkan
pengalamannya dalam cara pembuatan maupun cara pengetesannya. Sementara
belum ada standart test yang dapat diterima dan digunakan oleh seluruh pabrik
pembuat batu gerinda, maka batu gerinda yang dibuat oleh pabrik yang berbeda
dengan tanda grade yang sama belum tentu mempunyai karakteristik kekerasan
yang sama.

2.5.4 Struktur batu gerinda
Struktur batu gerinda menyatakan kerapatan atau konsentrasi serbuk
persatuan luas. Struktur tersebut diidentifikasikan dengan menggunakan angka
struktur yaitu dari 0 sampai 15. Semakin kecil angka struktur berarti batu gerinda
mempunyai struktur yang kompak (kerapatan serbuk yang tinggi). Hubungan
antara angka tersebut dengan kerapatan adalah sebagai berikut:
0,1,2 = Sangat rapat
3,4 = Rapat
5,6 = Medium
7,8,9 = Renggang
10,11,12 = Sangat renggang
Kerapatan serbuk abrasif ini dapat diatur sewaktu batu gerinda di buat, yaitu
dengan mengatur tekanan pencetakan campuran serbuk dengan bahan pengikat
keramik sebelum proses pembakaran. Untuk batu gerinda aluminium oxide atau
silicon carbide dengan bahan pengikat keramik biasanya perbedaan angka strutur
tidak banyak mempengaruhi proses penggerindaan. Kadangkala kode angka
struktur ini tidak dicantumkan karena pabrik pembuat menganggap bahwa jenis
batu gerinda yang dibuatnya telah ditentukan strukturnya yang paling baik
(berdasarkan dari hasil penelitian) sehingga tidak perlu membuat jenis yang lain
yang hanya beda strukturnya. Untuk batu gerinda yang berserbuk kasar, yang
digunakan dalam penggerindaan rata, kadangkala dibuat dengan struktur yang
sangat renggang.

2.5.5 Bahan pengikat (Bonding agent)
Ada enam jenis bahan pengikat yang umum digunakan, antara lain
(Taufiq Rochim, 1993):
a. Vitrified (keramik).
Merupakan bahan pengikat yang paling banyak digunakan. Porositas dan
kekuatan dari batu gerinda yang dihasilkan memungkinkan untuk digunakan pada
proses penggerindaan dengan kecepatan pembuangan geram yang besar dan
ketelitian bentuk dari produk cukup baik. Tidak mudah dipengaruhi oleh air,
asam, minyak, serta ketahanan terhadap variasi temperature cukup baik (berbagai
jenis cairan pendingin dapat digunakan).
b. Bakelite (resinoid, syntetic resin).
Digunakan untuk batu gerinda dengan kecepatan putar yang tinggi seperti
halnya didapatkan pada pabrik penuangan dan pengelasan (penghalusan produk
tuang dan bekas welding) dan juga penggerindaan ulir.
c. Rubber.
Terutama dipakai dalam proses penggerindaan dengan hasil kehalusan
permukaan yang tinggi seperti alur dari bantalan peluncur.
d. Shellac.
Memungkinkan penggerindaan yang halus seperti halnya pada pengerjaan
akhir dari produk baja.
e. Silicate.
Hanya digunakan untuk menggerinda mata pahat, karena panas yang
ditimbulkan harus serendah mungkin untuk menghindari kehangusan pada ujung
pahat yang runcing. Serbuk abrasive mudah terlepas sehingga hanya sesuai bagi
batu gerinda yang besar.

2.6 Pemilihan Batu Gerinda
Dalam pemilihan batu gerinda yang akan digunakan, maka harus
diperhatikan identitas serta bentuk dan dimensi yang ada dalam batu gerinda
tersebut agar dapat maksimal dalam penggerindaan.

2.6.1 Identifikasi batu gerinda
Biasanya batu gerinda diberi label dimana tercantum spesifikasinya untuk
mempermudah pemilihan jenis batu gerinda yang akan digunakan. Maka dari itu
ISO merekomendasikan pemakaian jenis batu gerinda yang telah di standarkan
(ISO 525-1975E, bonded Abrasive Products, General Feature, Designation, Range
of Dimensions and Profiles). Contoh dari label yang terdapat dalam batu gerinda
(Taufiq Rochim, 1993):

Gambar 2.5 Identifikasi batu gerinda.
Kode karakteristik batu gerinda tersebut meyatakan lima karakter utama dari
batu gerinda yaitu; bahan serbuk, ukuran serbuk, kekerasan, struktur, dan jenis
bahan pengikat.

2.6.2 Dimensi dan bentuk
Dimensi dan bentuk batu gerinda yang dipilih disesuaikan dengan jenis
mesin gerinda, dimensi utama, serta jenis operasi penggerindaan. Pemilihan
bentuk dan dimensi dari batu gerinda tidak begitu sulit, sebaliknya pemilihan
karakteristik batu gerinda memerlukan pertimbangan yang lebih dalam.
Faktor-faktor dalam menentukan jenis batu gerinda yang sesuai dengan jenis
pekerjaan antara lain;
a. Jenis material benda kerja dan kekerasannya.
b. Kecepatan pembuangan geram dan kehalusan yang diinginkan.
c. Penggunaan cairan pendingin.
d. Kecepatan putaran batu gerinda.
e. Lebar sempitnya daerah kontak.
f. Kemudahan/ kesulitan proses yang direncanakan.
g. Daya mesin gerinda.

2.7 Dressing dan Truing
Pengasahan (dressing) ditujukan untuk memperbarui permukaan roda
gerinda agar ketajaman pemotongannya baik. Sedangkan truing ditujukan untuk
meratakan permukaan roda gerinda. Agar hasil pengasahan (dressing) baik,
digunakan roda intan tunggal dengan mengarahkan 10 hingga 15 derajat dari
sumbu horizontal roda gerinda dan 1,8 sampai 1,4 inchi dibawah center. Untuk
dressing sebaiknya digunakan depth of cut 0,005 mm sampai dengan 0,01mm.

Gambar 2.6. Posisi dresser.
2.8 Balancing Batu Gerinda
Menyeimbangkan (balancing) batu gerinda adalah persyaratan penting yang
harus dilakukan agar hasil yang diperoleh serta ketepatan penggerindaan baik.
Karena batu gerinda yang tidak seimbang jika berputar dengan kecepatan yang
tinggi menyebabkan getaran pada mesin yang sehingga kerusakan komponen
mesin akan terjadi. Proses balancing batu gerinda dapat dilakukan dalam keadaan
diam (statik) maupun dalam keadaan berputar (dinamik).





































BAB III
PERANCANGAN ALAT GERINDA SILINDER PERMUKAAN LUAR

2.9 Tahapan Perancangan
Perancangan ini dilakukan dalam beberapa tahapan yaitu meliputi
perancangan alat, pembuatan alat, dan pengujian alat. Ada pun diagram alir (flow
chart diagram) perancangan ditunjukkan seperti gambar berikut :
















TIDAK


YA
YA

Gambar 3.1. Diagram Alir Perancangan Alat Gerinda Silinder Luar (External
Cylindrical Grinding).


SELESAI
PENGUJIAN
BERHASIL ?
PENJABARAN TUGAS
PEMBUATAN ALAT
PENGUJIAN ALAT
MULAI
PENENTUAN KONSEP
RANCANGAN
PERANCANGAN BENTUK
PERANCANGAN RINCI
2.10 Penjabaran Tugas
Pada penjabaran tugas ini dilakukan penyusunan design requirement and
objective (syarat-syarat dan performa yang harus dimiliki produk). Dari hasil
survei kepada para operator dan pemilik bengkel permesinan, spesifikasi alat
gerinda silindris permukaan luar yang harus dipenuhi adalah:
1. Pemasangan dan pengoperasiannya mudah.
2. Dapat digunakan di berbagai jenis mesin bubut konvensional.
3. Tidak merusak mesin bubut.
4. Dapat menggerinda seperti mesin gerinda silindris yang sudah ada.
5. Mudah perawatannya.
6. Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran.
7. Harga terjangkau.
8. Tidak menimbulkan suara yang brisik.

3.3 Penentuan Konsep Rancangan
Pada perancangan konsep produk, dicari/dicoba ditemukan sebanyak
mungkin (alternatif) konsep produk, yang semuanya memenuhi semua spesifikasi
teknis produk. Pada evaluasi produk, dipilih satu atau beberapa konsep produk
terbaik saja untuk dikembangkan lebih lanjut menjadi produk, berdasarkan kriteria
pemilihan yang disusun berdasarkan spesifikasi teknis produk.
Konsep produk dapat dinyatakan dengan skets, atau dapat pula dinyatakan
dengan keterangan yang merupakan abstraksi dari produk yang akan dirancang.
Pada masa lalu produk langsung dinyatakan dengan skets, tanpa melalui
penyusunan struktur fungsi produk terlebih dahulu.

3.3.1 Fungsi produk
Produk mempunyai dua aspek, yaitu bentuk fisik produk dan fungsi produk.
Bentuk fisik produk dapat diuraikan menjadi beberapa komponen, sedangkan
komponen-komponen itu sendiri (beberapa atau semuanya) dapat diuraikan lagi
menjadi beberapa sub-komponen atau elemen dan seterusnya. Jadi secara fisik ada
sistem komponen dan elemen, sedangkan secara abstrak ada sistem fungsi.
Konsep produk adalah bentuk fisik produk, meskipun masih dalam bentuk skets
atau gambar skema, sedangkan Fungsi produk berbentuk abstrak. Fungsi
menyatakan atau menggambarkan apa yang dilakukan produk, sedangkan bentuk
(konsep) produk menggambarkan bagaimana produk melaksankan fungsi tersebut.
Dengan kata lain bentuk mengikuti fungsi, atau dapat juga dikatakan apa dulu
baru bagaimana.
Fungsi direpresentasikan dengan sebuah blok fungsi, yang kemudian dialiri
oleh aliran masuk dan aliran keluar berupa : energi (gaya), material, dan informasi
(sinyal) yang masuk dan keluar dari blok fungsi. Ketiga aliran yaitu aliran energi,
material dan informasi, biasanya terkait, tidak bebas satu dari lainnya. Tipe energi
dalam aliran energi biasanya adalah energi mekanik, energi listrik, dan energi
panas.
Tahap selanjutnya konsep produk dikembangkan menjadi perancangan
produk dengan pendekatan ”black-box” dikembangkan suatu metode
pengoperasian yang mudah untuk merealisasikan produk yang telah didefinisikan
diatas. Transformasi energi tersebut dapat diuraikan melalui bentuk diagram blok
fungsi. Selanjutnya dari diagram blok fungsi dibuat matrik morfologi sebagai
susunan alternatif fungsi yang merealisasikan perubahan transformasi energi
tersebut.

3.3.2 Blok fungsi
Fungsi dapat dideskripsikan sebagai aliran energi, aliran material, dan aliran
informasi, yang digambarkan sebagai blok fungsi dengan aliran masuk dan keluar.
Jenis energi dapat berupa energi mekanik, listrik atau termal. Ketika energi
tersebut dialirkan maka dapat disimpan, ditransformasi, dialihkan, dan lain-lain.
Sub-fungsi biasanya disebut sebagai tingkat atau level kedua, sub-sub fungsi
ketiga dan seterusnya.




Gambar 3.2. Blok Fungsi.

3.3.3 Diagram blok perancangan alat
Pada tahap ini akan dibuat secara umum kinerja dari tiap komponen melalui
diagram blok fungsi berikut ini:











Gambar 3.3. Diagram blok fungsi.
Dari diagram blok fungsi di atas dapat dilihat dimana fungsi terlebih dahulu
didefinisikan sebagai fungsi keseluruhan, kemudian di kembangkan menjadi sub
fungsi yang akan di lakukan pada alat gerinda silinder yang akan dikembangkan
nantinya. Fungsi utama dari alat gerinda silinder adalah untuk menggerinda benda
silinder pada mesin bubut.
Sub-fungsi pada diagram blok fungsi merupakan fungsi tingkat kedua.
Untuk setiap sub-fungsi ini kini akan dicari solusi-solusi yang dapat memenuhi
sub-fungsi dan sub-sub-fungsi belumlah merupakan konsep alat gerinda silinder
luar ini, tetapi baru konsep elemen. Kombinasi konsep elemen barulah merupakan
konsep alat gerinda ini.
Berikut ini akan ditampilkan matrik morfologi dimana akan dapat disusun
beberapa varian konsep produk yang mungkin dibuat.





Tabel 3.1 Matrik Morfologi.
Menyeting senter batu gerinda (1)
Menyeting
dengan tangan
1.1
Menggeser
arah
vertikal
1.1.1
Pengganjal (A.1)

Baut (tuas) (A.2)

Baut (sliding) (A.3)

Memutar batu gerinda (2)
Mengubah
energi 2.1

Listrik 2.1.1 Motor DC (B.1)
Motor AC 1 phase (B.2)
Motor AC 3 phase (B.3)
Transfer
energi 2.1.2
Sabuk (C.1)
Rantai (C.2)
Menyeting kekencanganpentransfer energi (3)
Menyeting
dengan tangan
Menggeser
arah
Ulir (D.1)

3.1 horizontal
3.1.1


Pegas (D.2)

Sliding (D.3)


Konsep-konsep alat gerinda silinder luar yang telah diperoleh dari matrik
morfologi diatas, yaitu konsep alat yang mungkin dibuat, akan dikembangkan
dalam bentuk sketsa. Diharapkan dengan membuat sketsa dari konsep-konsep alat
tersebut maka akan dapat dianalisa konsep alat yang paling baik untuk
dikembangkan baik dari segi teknologi maupun dari segi biaya pembuatannya.
Dari tabel di atas maka dapat di susun beberapa alternatif konsep alat
gerinda silinder sebagai berikut:
1. Konsep 1
= A.2 + B.1 + C.1 + D.1

Gambar 3.4. Alat konsep 1.
Keterangan:
Konsep ini menggunakan baut untuk menekan tuas dudukan poros batun
gerinda untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada
pada chuck mesin bubut. Untuk transmisi menggunakan puly dan sabuk,
kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk, menggunakan ulir, dan
menggunakan motor DC.

2. Kosep 2
= A.2 + B.2 + C.2 + D.1

Gambar 3.5. Alat konsep 2.
Keterangan:
Konsep ini menggunakan baut untuk menekan tuas dudukan poros batun
gerinda untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada
pada chuck mesin bubut. Untuk transmisi menggunakan gear dan rantai,
kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk, menggunakan pegas, dan
menggunakan motor AC 1 phase.

3. Konsep 3
= A.1 + B.2 + C.1 + D.2

Gambar 3.6. Alat konsep 3.
Keterangan:
Konsep ini menggunakan pengganjal untuk mengatur centre antara batu
gerinda dengan benda kerja yang ada pada chuck mesin bubut. Untuk transmisi
menggunakan puly dan sabuk, kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk,
menggunakan sliding, dan menggunakan motor AC 1 phase.

4. Konsep 4
= A.3 + B.3 + C.2 + D.1

Gambar 3.7. Alat konsep 4.
Keterangan:
Konsep ini menggunakan baut dan dudukan poros spindle sebagai mur-nya
untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada pada
chuck mesin bubut. Untuk transmisi menggunakan rantai dan gear, kemudian
untuk mengatur kekencangan sabuk, menggunakan ulir, dan menggunakan AC 3
phase.

5. Konsep 5
= A.3 + B.3 + C.1 + D.1

Gambar 3.8. Alat konsep 5.
Keterangan:
Konsep ini menggunakan baut dan dudukan poros spindle sebagai mur-nya
untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada pada
chuck mesin bubut. Untuk transmisi menggunakan puly dan sabuk, kemudian
untuk mengatur kekencangan sabuk, menggunakan ulir, dan menggunakan AC 3
phase.

3.3.4 Pemilihan konsep alat gerinda silindris
Metode pengambilan keputusan dengan menggunakan metode Pugh, dapat
digunakan dengan mudah dan efektif. Konsep alat dibandingkan berdasarkan
keinginan pengguna. Pada tahap evaluasi ini konsep produk dibandingkan satu
sama lain, satu persatu secara berpasangan dalam hal kemampuan memenuhi
keinginan pengguna dan kemudian memberi skor pada hasil perbandingan untuk
setiap keinginan pengguna dan, kemudian menjumlahkan skor yang diperoleh
untuk setiap konsep alat. Konsep alat dengan skor yang tertinggi adalah yang
terbaik.

3.3.5 Penyusunan kriteria untuk membandingkan konsep produk satu sama
lainnya.
Kriteria perbandingan ini disusun berdasarkan data keinginan-keinginan
pengguna, dimana keinginan ini dibagi dua yakni kriteria must dan want, yang
disusun berdasarkan prioritasnya untuk konsep alat yang dikembangkan atau di
rancang.
Untuk alat gerinda silinder luar untuk dipasangkan pada mesin bubut
konvensional maka kriteria perbandingan disusun sebagai berikut:
1. Pengoperasiannya mudah
Alat harus mudah di operasikan, agar siapapun penggunanya dapat
menggunakannya dengan maksimal.
2. Dapat digunakan diberbagai jenis mesin bubut.
Alat harus dapat digunakan di berbagai jenis atau tipe mesin bubut
konvensional.
3. Tidak merusak mesin bubut.
Alat tidak boleh merusak bola mesin bubut .
4. Dapat bekerja sesuai dengan mesin gerinda silindris yang sudah ada.
Hasil dari penggerindaan kualitasnya sama dengan mesin gerinda silindris
yang sudah ada.
5. Tidak menimbulkan suara brisik
Alat tidak boleh menimbulkan suara yang berisik, karena dapat mengganggu
konsentrasi operator mesin.
6. Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran.
Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran supaya tidak kesulitan
sewaktu ada penggantian komponen.
7. Perawatannya mudah.
Alat harus mudah mudah dalam perawatannya agar alat tetap bekerja dengan
baik.
8. Awet.
Diharapkan alat dapat tahan dalam waktu yang lama sehingga mengurangi
biaya perbaikan.
9. Biaya pembuatan murah.
Diharapkan biaya yang diperlukan untuk penyediaan material sedikit
mungkin, agar harga jualnya dapat murah.

Dari matrik morfologi telah didapat lima konsep alat yang mungkin
dibuat, kelima konsep inilah nantinya yang akan dibandingkan. Sebelum
pemberian skor maka salah satu konsep dijadikan referensi. Kemudian
dibandingkan, jika dapat memenuhi keinginan pengguna lebih baik maka diberi
skor +, jika kemampuannya sama dinilai S, dan jika lebih buruk di beri skor -.
Setelah setiap kriteria diberi skor untuk tiap-tiap konsep alat maka skor-skor
tersebut dijumlahkan. Terdapat empat macam skor yaitu:
- Jumlah skor +
- Jumlah skor S
- Jumlah skor –
- Jumlah skor total yang diberi bobot angka.
Berikut ini ditampilkan matrik pengambilan keputusan berdasarkan metode
Pugh untuk alat gerinda silinder luar untuk dipasangkan pada mesin bubut.

Tabel 3.2 Matrik pengambilan keputusan.
Kriteria
Penentuan
Bobot
Alternatif
konsep
1 2 3 4 5
1 Pengoperasiannya mudah. 10
R
E
F
E
R
E
N
S
I
S - + +
2
Dapat digunakan diberbagai
jenis mesin bubut.
7 S S S S
3 Tidak merusak mesin bubut. 10 S S S S
4
Dapat bekerja sesuai dengan
mesin gerinda silindris yang
sudah ada.
9 S S

+


+

5
Tidak menimbulkan suara
yang brisik
8 - S - S
6
Komponen yang digunakan
mudah didapat dipasaran
8 S S S S
7 Perawatannya mudah 8 S S S S
8 Awet 9 S S S S
9 Biaya pembuatan murah 7 S + S S
Jumlah (+) dikalikan bobot 0 0 7 19 19
Jumlah (–) dikalikan bobot 0 -8 -10 -8 0
Total nilai 0 -8 -3 11 19

Dari matrik pengambil keputusan maka konsep produk yang memiliki skor
tertinggi adalah konsep 5, jadi konsep tersebut yang akan dibuat. Dari sketsa
konsep 5 maka dapat di kembangkan lagi dan di sesuaikan dengan dimensi atau
kondisi dari mesin bubut yang akan di pasangkan alat gerinda silinder luar.
Berikut ini sketsa alat konsep 5 yang telah dikembangkan untuk di pasangkan
pada mesin bubut tipe SANWA C0632A.

Gambar 3.9 Konsep alat yang telah dikembangkan.

3.4 Perancangan Bentuk
Dari konsep yang terpilih akan dirancang komponen pelengkap produk.
Perhitungan desain secara menyeluruh akan dilakukan, seperti perhitungan daya
motor, gaya penggerindaan, tranmisi, poros, baut, dan juga kekuatan material.
3.4.1 Perhitungan daya motor
Untuk perhitungan dimensi-dimensi komponen maka perhitungan dimulai
dari gaya-gaya yang ditimbulkan saat penggerindaan, kemudian dengan diketahui
gaya pada daerah penggerindaan yaitu daerah singgung antara sisi luar batu
gerinda dengan benda kerja, akan ditarik turun untuk perhitungan-perhitungan
mekanisme komponen alat berikutnya sesuai dengan keterkaitanya atau
keterhubunganya.
Berdasarkan sketsa perancangan ditentunkan diameter batu gerinda, yaitu
minimum diameter 80 mm serta maksimum diameter 150 mm. Kemudian bentuk
dari batu gerinda memakai type 1 – straight wheel seperti gambar dibawah ini:

Gambar 3.10. Straight Wheel.
D(diameter) : 127 mm.
T(thick) tebal : 16 mm.
H(hole) : 13 mm.

Ukuran umum yang digunakan untuk menentukan ke dalaman pemakanan
batu gerinda:
Tabel 3.3 Kualitas permukaan.

Grain size Depth of cut Kualitas pemukaan
Rough 40………60 10…….30µm N6
Finish 80………100 5……...15µm N5
Fine finish 200……. 1……..…8µm N3-N4

Dipilih doc maksimal = 30 μm = 0,03 mm
Tabel untuk menentukan kecepatan keliling benda kerja (v
w
), kecepatan
keliling batu gerinda (V), pergeseran batu gerinda (s), :


Tabel 3.4 Kecepatan keliling benda kerja.
Grinding
Methode
Material
Soft steel Hardened
steel
Cast iron Light metal
External grinding
Rough grinding
Finish grinding

12-18 m/min
10-15 m/min

14-18 m/min
10-12 m/min

12-15 m/min
10-12 m/min

25-40 m/min
20-30 m/min
Internal grinding 18-20 m/min 20-24 m/min 20-24 m/min 28-32 m/min
Surface grinding 8-14 m/min

Tabel 3.5 Pergeseran batu gerinda.
Material Cylindrical grinding Internal grinding
Rough
grinding
Finish
grinding
Rough
grinding
Finish
grinding
Steel
Cast iron
2/3-3/4
3/4-5/6
1/4-1/3
1/3-1/2
1/2-3/4
2/3-3/4
1/5-1/4
1/4-1/3

Tabel 3.6 Energi spesifik, (Manufacturing Engineering and Technology,
Kalpakjian).

Material

Hardness
Specific Energy
W.s/mm
3
Hp.min/in
3
Alumunium
Cast iron (class 40)
Low-carbon steel(1020)
Titanium alloy
Tool steel (T15)
150 HB
215 HB
110 HB
300 HB
37 HRC
7-27
12-60
14-68
16-55
18-82
2,5-10
4,5-22
5-25
6-20
6,5-30

Material benda kerja baja karbon rendah, diketahui kecepatan batu gerinda
N = 4000 rpm. Diameter batu gerinda D = 127 mm = 5 in. Lebar batu gerinda w
16 mm = 0,63 in. Kedalaman pemotongan doc = 0.04 mm = 0,00157 in. Feeding
v = 10 in/min, maka;
Kecepatan penghasilan geram (Material Removal Rate), (Manufacturing
Engineering and technology, Kalpakjian):
MRR = doc×w×v (3.1)
= 0,00157 in × 0,63 in × 10 in/min = 0,009891 in
3
/min.
Menentukan daya motor, (Manufacturing Engineering and technology,
Kalpakjian):
Daya motor P = u × MRR (3.2)
Dimana u adalah energi spesifik, dari tabel 3.6 maka didapatkan energi
spesifiknya 25 hp.min/in
3,
(Manufacturing Engineering and technology,
Kalpakjian).
P = 25 hp.min/in
3
× 0,009891 in
3
/min = 0,247 hp
Maka motor yang akan digunakan adalah motor 0.25 hp 3 phase dengan
kecepatan 1400 rpm.

3.4.2 Perhitungan gaya penggerindaan
Fc
V
V
batu
gerinda
benda
kerja

Gambar 3.11. Gaya penggerindaan.
Telah diketahui daya motor sebesar 0,25 hp, maka kita dapat menentukan besar
gaya untuk penggerindaan ( Fc ), (Manufacturing Engineering and technology,
Kalpakjian):
P = 0,25 hp = 0,25 ×396000 = 99000 in.lb/min
P = ( T × 2 × π × N ) (3.4)
Dimana T = Fc × D/2 (3.5)
Maka;
N lb Fc
rpm
in
Fc lb in
8 , 57 3 , 1
4000 2
2
6
min / . 9900
= =
× × × × = t


3.4.3 Perhitungan transmisi sabuk
Dalam perancangan, digunakan electromotor dengan n
motor
= 1400rpm
Transmisi menggunakan sabuk V standard (Transmisi Sabuk, Sudibyo, 1986).
Diketahui:
Diameter maksimal pulley tergerak d
m2
= 51mm
Diameter pulley penggerak d
m1
= mm
n
d n
m
153
1400
51 4200
1
2 2
=
×
=
×
(3.6)
Berdasarkan standar pulley yang ada di pasaran maka dipilih pulley dengan
diameter 152,4 mm atau 6 in.
Kecepatan keliling batu gerinda
V = min / 876 , 1674
1000
127 4200
1000
mm
d n
a batugerind tergerak
=
× ×
=
× ×
t
t
(3.7)
Kec. pulley penggerak v
1
v
1=
s m
n dm
motor
/ 17 , 11
60000
1400 4 , 152
1000 60
1
=
× ×
=
×
× × t t

(3.8)
Panjang sabuk L
mr
=
a
m m
m m a
L
d d
d d L
4
) (
) ( 57 , 1 2
2
2 1
1 2
÷
+ + +
(3.9)
= ( )
( )
2
150 4
51 4 , 152
4 , 152 51 57 , 1 150 2
×
÷
+ + + ×
= 636,17 mm
Dimana L
a
= jarak poros.
Panjang dalam L
ir
= L
mr
– 2 ×b = 636,17 – 2 ×10 = 616,14 mm. (3.10)
L
ir
= 616 mm.
Panjang sabuk sebenarnya L
m
= L
ir
+ 2×b = 616 + 2×10 = 636 mm. (3.11)
Dimana b = lebar sabuk.
Berdasarkan tabel convensional V-Belt Mitsuboshi dan ketersediaan V belt
standar di pasar, maka dipilih sabuk V standar tipe M dengan lebar sabuk b =
10 mm dan panjang sabuk sebesar 635 mm, dengan kata lain V belt yang dipilih
adalah M25. Jumlah sabuk z = 1 buah.
penggerak
tergerak
Fa
V1
V2
Fu
d
m
1
d
m
2

Gambar 3.12. Gaya keliling dan gaya pada poros.

Torsi Nm
N
P
T 25 , 1
1400 2
87 , 183 60
2
60
=
× ×
×
=
× ×
×
=
t t
(3.12)
A
B
Fa
Fc
puli
batu
gerinda
bearing
Dimana 1hp = 735,499 W
Gaya keliling N
dm
T
Fu 16
1524 , 0
25 , 1 2
1
2
=
×
=
×
= (3.13)
Gaya poros N Fu Fa 32 16 2 2 = × = × = (3.14)

3.4.4 Perhitungan poros





Gambar 3.13. Gaya - gaya pada poros.
Sumbu x
M
A
= 0
0 = Fa ( 91 + 55 ) – R
B
× 55
R
B
= N
Fa
9 , 84
55
) 55 91 ( 32
55
) 55 91 (
=
+
=
+

R
A
= Fa – R
B
= 32 – 84,9 = - 52,9 N
Momen di titik B
MB = Fa × 91 = 32 × 91 = 2912 N.mm









Gambar 3.14. SFD dan BMD.
Sumbu y
MA = 0
0 = Fc ( 89 + 55 ) – RA × 55
N
Fc
RA 4 , 151
55
) 55 89 ( 83 , 57
55
) 55 89 (
=
+
=
+
=
RB = Fc – RA = 57,83 – 151,4 = - 93,6 N
Momen di titik A
MA = Fc × 89 = 57,83 × 89 = 5146,87 N.mm












Gambar 3.15. SFD dan BMD.
Material poros penyangga dan poros transmisi untuk pembebanan normal,
misal mesin perkakas dengan baja konstruksi umum; St.37, St.42, St.50, St.70.
DIN 17 100, maka dipilih material poros adalah St.70 dengan data sebagai berikut
(Poros Penyangga dan Transmisi, Sudibyo),
Batas patah σ
b
= 700N/mm
2

Batas patah/ tekuk ganti σ
bw
= 340N/mm
2

Batas puntir kontinyu τ
tsch
= 260N/mm
2

Faktor batas tegangan dinamik 756 , 0
260 73 , 1
340
73 , 1
0
=
·
=
·
=
tsch
bw
t
o
o (3.15)
Momen gabungan
2
0
2
max
) ( 75 , 0 T M M
A V
· · + = o (3.16)
Nmm 5 , 5211 ) 1250 705 , 0 ( 75 , 0 87 . 5146
2 2
= · · + =
Angka keamanan v = 1,5 - 2,5 (jika frekuensi pembebanan maksimum mencapai
50% dan pembebanan normal, misalnya mesin perkakas, (Kekuatan dan Tegangan
Ijin, Sudibyo).
Tegangan ijin sementara
2
/ 136
5 , 2
340
mm N
v
bw
Bsem = = =
o
o (3.17)
Diameter sementara mm
M
d
bsem
V
26 , 7
136 1 , 0
5 , 5211
1 , 0
3 3 ~
·
~
·
~
o
(3.18)
Jadi diameter minimal poros adalah 7,26 mm. Sesuai dengan konsep desain
awal diameter poros minimal 13 mm, karena menyesuaikan lubang poros batu
gerinda yang berukuran 13 mm.

3.4.5 Perhitungan luas penampang alur penyangga dudukan poros.

Gambar 3.16. Gambar luas penampang alur.
Diasumsikan berat tempat poros W = 50N.
F
c
= 57,83N
F
total
= W + F
c
= 50 + 57,83 = 107,83N
Material dipilih St.37 dengan σ
b
= 370N/mm
2

Menentukan luas alur, (Machine Design, Khurmi).
3
38 , 12
5 , 42 83 , 107
370
mm Z
Z
Z
l F
Z
M
total b
b
=
×
=
·
= = o
(3.19)
Momen hambatan Z = 12,38 mm
3


2
6
1
bh Z = (3.20)
missal b = h
mm Z h
h h h Z
2 , 4 6 83 , 12 6
6
1
6
1
3
3
3 2
= · = · =
· = · · =

Luas penampang minimum A = h×h = 4,2 ×4,2 = 17,64mm
2
(3.21)
Pada konsep desain terdapat 2 luasan penampang alur yang sama untuk menahan
tempat poros, yaitu:
A
1
= 5 × 80 = 400 mm
2
sehingga
A
konsep
= A
1
+ A
2
= 400 + 400 = 800 mm
2
(3.22)
Karena A < A
konsep
, maka desain konsep dapat dipakai.

3.4.6 Perhitungan baut pada penyangga poros ( penutup bearing )

Gambar 3.17. Penutup bearing.
Diketahui
L = 90 mm
L1= 25 mm
L2= 80 mm
W= 107,83 N
Tegangan pada masing-masing baut, (Machine Design, Khurmi):
N
n
w
W
t
48 , 13
8
83 , 107
1
= = =
(3.23)
Beban pada masing-masing baut per mm dari tepi EE:
| | ( ) | |
N
L L
L W
w 7 , 0
80 25 2
90 83 , 107
2
2 2 2
2
2
1
=
+
×
=
+
×
=
(3.24)
Tegangan maksimal pada baut 1 dan 4
N L w W
t
26 , 55 80 7 , 0
2 2
= × = × =
(3.25)
Tegangan total pada baut 1 dan 4
N W W W
t t t
75 , 68 26 , 55 48 , 13
2 1
= + = + =
(3.26)
Maka, diameter minimal masing-masing baut:
( )
( )
mm d
d
d W
tb t
67 , 0
157
75 , 68
200
4
75 , 68
4
2
2
= =
× =
=
t
o
t
(3.27)
Berdasarkan dari tabel kekuatan ulir, diketahui 1 buah baut dengan diameter
4 mm dengan cara pembuatan ulir di rol, mampu menahan beban statis atau
dinamis lintang sebesar 32 kg. Pada konsep disain menggunakan baut M8,
sehingga rancangan aman.

3.4.7 Perhitungan baut pengatur ketinggian batu gerinda
Baut ini berfungsi untuk menaikkan atau menurunkan dudukan poros,
sehingga batu gerinda dapat diatur ketinggiannya sesuai titik tengah chuck mesin
bubut.

Gambar 3.18. Baut pengatur ketinggian.
F
total
= W + F
c
= 50 + 57,83 = 107,83N (3.28)
Jarak terpanjang F
total
dengan sumbu baut l = 90mm
Baut menggunakan material St.37, tegangan tekan ijin σ
d
= 200 N/mm
2

Menentukan diameter baut, (Strenght of Materials, Suroto):
F = σ
d
. A = σ
D
. ¼ .π.d
2
(3.29)
mm
F
d
d
83 , 0
200
4 83 , 107 4
=
×
×
=
×
×
=
t t o

Dipilih ulir yang digunakan adalah M10, sesuai dengan desain konsep ditentukan
tinggi ulir yaitu t = 30mm.
Jarak puncak/ pitch ulir M10 p = 1,5 (JIS B 0205)
Diameter luar d = 10 mm,
Diameter dalam d
1
= 8,376 mm,
Diameter efektif d
2
= 9,026 mm,
Tinggi kaitan H
i
= 0,812 mm
Jumlah ulir 20
5 , 1
30
= = =
p
t
i (3.30)
Maka luasan ulir:
A = π . d
1
. H
1
. i = π . 8,376 . 0,812 . 20 = 427,12 mm
2
(3.31)
Maka baut M10 aman diapakai.
Untuk pemilihan baut pengencang, dilihat dari tabel kekuatan ulir bahwa
diameter nominal ulir 5 mm dengan cara pembutan di rol, dapat menahan beban
statis atau dinamis lintang sebesar 50 kg, dengan batas kelelahannya sebesar 5
kg/mm
2
, dan gaya jepit awal sebesar 400 kg.

3.4.8 Perhitungan ulir pengencang sabuk

Gambar 3.19. Baut pengencang sabuk.
F
a
= 32 N
Jarak regang untuk sabuk V standar S
sp
≥ 0,03 . L
m
(3.32)
S
sp
≥ 0,03 . 635
≥ 19,05mm
Pada sabuk V gaya lekat/ tempel sabuk pada permukaan puli relatif lebih baik
karena bentuk dinding alur pada puli tersebut. Oleh sebab itu gaya regang pada
sabuk V relatif juga kecil, sehingga gaya poros F
a
nya lebih kecil dari sabuk rata
(Transmisi sabuk, Sudibyo).
Agar ulir dapat menahan beban berlebih pada bidang ulirnya, maka diasumsikan
pembebanan yang terjadi F
a
= 10000 N
Material poros ulir menggunakan St.37, tegangan tekan σ
d
= 200 N/mm
2

2
50
200
10000
mm
F
A
A
F
d
d
= = =
=
o
o
(3.33)
A = 1/4 π×d
2
mm mm
A
d 8 98 , 7
4 50 4
~ =
×
=
×
=
t t
(3.34)
Diameter minimal ulir = 7mm
Maka dipilih ulir whitworth 1/2 - 12, dengan (Machine Design, Khurmi):
Diameter nominal ½ inch = 12.7 mm.
Dimeter minor d
1
= 9,9873 mm.
Jumlah ulir per inch = 12
Jarak puncak/ pitch ulir p = 25,4/12= 2,12 mm
Tinggi kaitan H
1
= 0,640327×2,12= 1,355 mm
Maka luasan ulir (Strenght of Materials, Suroto):
Jumlah ulir 6
12 , 2
13
= = =
p
t
i (3.35)
A = π× d
1
× H
1
× i = π × 9,9873 ×6= 144,16 mm
2
(3.36)
Maka baut whitworth 1/2 - 12 aman diapakai.

3.5 Perancangan rinci
Data dari hasil perhitungan yang nantinya digunakan sebagai acuan dalam
menentukan dimensi dari komponen alat. Setelah perhitungan yang dibutuhkan
untuk masing-masing komponen sudah diperoleh, maka dimensi-dimensi yang
dibutuhkan sudah dapat ditetapkan sesuai dengan batas keamanan yang ada. Maka
untuk konsep pendesaian sudah dapat mencapai level berikutnya yaitu
perancangan rinci atau desain akhir, dimana desain jadi merupakan desain yang
sudah siap untuk diproses pada proses manufacturing.
Desain akhir merupakan desain yang didalamnya sudah terkandung elemen-
elemen fungsional yang mutlak harus terpenuhi pada produk tersebut. Apabila
terjadi perubahan desain itu harus melewati tahap uji coba dulu baru terjadi
pendesaian ulang dan ini disebut desain yang kedua atau redesain. Dimungkinkan
terjadi perubahan desain ditengah proses dapat terjadi apabila desain mengalami
kegagalan atau kesulitan proses manufacturing. Pada perancangan ini gambar
kerja memuat seluruh komponen fungsional yang terdapat pada alat. Berikut ini
ditampilkan pemodelan solid dari alat yang dikembangkan, sedangkan gambar
teknik alat ditampilkan pada halaman lampiran. Pemodelan dilakukan dengan
menggunakan software AutoCAD 2006.

Gambar 3.20. Model keseluruhan alat gerinda silinder untuk dipasangkan
pada mesin bubut konvensional.

3.6 Pembuatan Alat
Berdasarkan gambar kerja yang telah dibuat, maka komponen-komponen
dari alat gerinda silindris dapat dibuat sesuai dengan ukuran yang terdapat pada
gambar dengan beberapa proses permesinan seperti pembubutan, pengefreisan,
pengeboran, penggerindaan, selain itu juga dilakukan proses kerja bangku seperti
penggergajian, pengikiran, pengetapan dan penyeneyan. Untuk pembuatan rangka
dan dudukan motor perlu dilakukan proses pengelasan. Setelah proses pembuatan
seluruh komponen selesai, maka baru dilakukan proses pengecatan. Adapun
beberapa komponen yang sudah ada di pasaran antara lain puly, mur, baut, belt,
bearing, motor listrik, kabel, saklar, snap ring dan batu gerinda. Berikut ini proses
pembuatan:
1. Pembuatan poros batu gerinda.
Proses pembuatan
Pengerjaan Sub
item

Gambar
1.1 Poros spindle.

- Potong baja poros ST 70 dengan
diameter 25 mm, panjang 280 mm,
kemudian dilakukan proses
pembubutan dan pembuatan ulir
dengan mesin bubut sesuai dengan
ukuran pada gambar, kemudian
dilakukan pengefreisan untuk
pembuatan alur pasak dan alur
pengencang batu gerinda.


2. Pembuatan Rangka.
Proses pembuatan
Pengerjaan Sub
item

Gambar
1.1 Base plat.

- Potong plat baja tebal 10 mm,
panjang 248 mm, lebar 123 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
panjang 245 mm, lebar 120 mm.
kemudian dilakukan pengeboran
dengan ukuran pada gambar.
1.2

Plat penyangga dudukan
motor.

- Potong plat baja tebal 10 mm dengan
panjang 148 mm dan lebar 43 mm
sejumlah 2 buah, kemudian di freis
dengan ukuran panjang 145 mm,
lebar 40, kemudian di buat lubang
dengan ukuran pada gambar dengan
mesin freis.
1.3



Plat dudukan kepala baut
pengencang sabuk.

- Potong plat baja tebal 13 mm,
panjang 63 mm, lebar 43 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
panjang 60 mm, lebar 40 mm.
kemudian dilakukan pengeboran
dengan ukuran pada gambar.
1.4 Plat dudukan ekor baut
pengencang sabuk.

- Potong plat baja tebal 13 mm,
panjang 33 mm, lebar 33 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
panjang 30 mm, lebar 30 mm.
kemudian dilakukan pengeboran
dengan ukuran pada gambar.
1.5 Plat alur sliding.

- Potong plat baja tebal 20 mm dengan
panjang 98 mm dan lebar 98 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
panjang 95 mm, lebar 95, kemudian
di buat alur dan lubang dengan
ukuran pada gambar dengan mesin
freis dengan ukuran pada gambar.
1.6 Rangkain rangka.

- Setelah komponen diatas dibuat,
kemudian dirangkai seperti pada
gambar dengan las listrik.

3. Pembuatan baut pengatur centre.
Proses pembuatan
Pengerjaan Sub
item

Gambar
1.1 Baut pengatur centre.

- Potong baja poros ST 37 dengan
diameter 20 mm, panjang 150 mm,
kemudian dilakukan proses
pembubutan dan pembuatan ulir
dengan mesin bubut sesuai dengan
ukuran pada gambar, kemudian
dilakukan pengeboran.




4. Pembuatan pengganjal.
Proses pembuatan
Pengerjaan Sub
item

Gambar
1.1 Pengganjal.

- Melakukan pengecoran alumunium
dengan bentuk dan ukuran cetakan
seperti pada gambar, setelah itu
dilakukan proses pengefreisan dan
pengeboran.


5. Pembuatan dudukan poros batu gerinda.
Proses pembuatan
Pengerjaan Sub
item

Gambar
1.1 Dudukan poros spindle.

- Potong baja dengan ukuran panjang
105 mm, lebar 80 mm ,tinggi 84 mm,
kemudian di freis dengan ukuran
seperti pada gambar, kemudian
dilakukan pengeboran dan kemudian
dilakukan pengetapan dengan ukuran
pada gambar. Kemudian dilakukan
pembubutan dalam dengan ukuran
seperti pada gambar.





6. Pembuatan dudukan motor.
Proses pembuatan
Pengerjaan Sub
item

Gambar
1.1 Plat dudukan motor.

- Potong plat baja tebal 10 mm
sebanyak 2 buah, panjang 130 mm,
lebar 32 mm, kemudian masing-
masing di freis dengan ukuran
panjang 126 mm, lebar 29 mm.
kemudian dilakukan pengeboran dan
kemudian dilakukan pengetapan
dengan ukuran pada gambar.
1.2

Mur pengencang dudukan
motor dengan rangka.

- Potong plat baja tebal 10 mm
sebanyak 2 buah, panjang 33 mm,
lebar 28 mm, kemudian masing-
masing di freis dengan ukuran
panjang 30 mm, lebar 25 mm.
kemudian dilakukan pengeboran dan
kemudian dilakukan pengetapan
dengan ukuran pada gambar.
1.3



Mur baut pengencang sabuk.

- Potong plat baja tebal 13 mm
sebanyak 1 buah, panjang 43 mm,
lebar 33 mm, kemudian di freis
dengan ukuran panjang 40 mm, lebar
30 mm. kemudian dilakukan
pengeboran dan kemudian dilakukan
pengetapan dengan ukuran pada
gambar.
1.6 Rangkaian dudukan motor

- Setelah komponen diatas dibuat,
kemudian dirangkai seperti pada
gambar dengan las listrik.

7. Pembuatan ring batu gerinda.
Proses pembuatan
Pengerjaan Sub
item

Gambar
1.1 Ring batu gerinda.

- Potong baja poros ST 37 dengan
diameter 60 mm, panjang 15 mm
sebanyak 2 buah, kemudian
dilakukan proses pembubutan dan
pengeboran dengan menggunakan
mesin bubut sesuai dengan ukuran
pada gambar.
8. Pembuatan penutup bearing.
Proses pembuatan
Pengerjaan Sub
item

Gambar
1.1 Penutup bearing.

- Potong plat baja tebal 12 mm dengan
panjang 94 mm dan lebar 84
mmsebanyak 2 buah, kemudian di
freis dengan ukuran panjang 90 mm,
lebar 80, kemudian di buat alur dan
lubang dengan ukuran pada gambar
dengan mesin freis dengan ukuran
pada gambar, kemudian di lakukan
pembubutan dalam diameter 35mm.


9. Pembuatan baut pengencang sabuk.
Proses pembuatan
Pengerjaan Sub
item

Gambar
1.1 Baut pengencang sabuk.


- Potong baja poros ST 37 dengan
diameter 20 mm, panjang 150 mm,
kemudian dilakukan proses
pembubutan dan pembuatan ulir
dengan mesin bubut sesuai dengan
ukuran pada gambar, kemudian
dilakukan pengeboran.







Berikut ini adalah gambar seluruh komponen-komponen dari alat gerinda
silindris yang sudah jadi:

Gambar 3.21. Komponen alat gerinda silindris.















Berikut ini gambar susunan komponen alat gerinda silinder luar.

Gambar 3.22. Susunan komponen alat gerinda silinder luar.
Keterangan:
1. Motor.
2. Penutup puly.
3. Puly motor.
4. Sabuk.
5. Puly poros spindle.
6. Bearing.
7. Pasak poros spindle.
8. Baut pengencang dudukan motor dengan rangka.
9. Dudukan motor.
10. Poros spindle.
11. Ring batu gerinda.
12. Batu gerinda.
13. Baut pengencang batu gerinda.
14. Penutup batu gerinda.
15. Penutup bearing.
16. Dudukan poros batu gerinda.
17. Baut pengencang sabuk.
18. Snap ring baut pengencang sabuk.
19. Baut pengatur centre.
20. Snap ring baut pengatur centre.
21. Rangka.
22. Pengganjal.
23. Baut pengencang alat gerinda dengan cross-slide mesin bubut.
24. Baut pengencang penutup bearing dengan dudukan poros batu gerinda.
25. Baut pengencang dudukan poros dengan rangka.
26. Baut pengencang motor dengan dudukan motor.

Berikut ini gambar alat gerinda silindris yang sudah dirangkai;

Gambar 3.23. Alat gerinda silindris.
3.7 Pemasangan Alat Dan Pengoperasian Gerinda Silindris Pada Mesin
Bubut
Pemasangan alat gerinda silindris sangat mudah. Setelah seluruh komponen
dirakit, maka alat bisa dipasangkan di mesin bubut. Alat gerinda silindris di
tempatkan pada cross-slide mesin bubut. Berikut ini langkah-langkah
pemasangannya;
1. Melepas top slide dan tool post.
2. Mengganti baut pengencang antara cross-slide dengan top slide, dengan baut
pengencang cross-slide dengan alat gerinda silindris.
3. Memasang alat gerinda silindris pada cross-slide.
4. Mengatur centre batu gerinda terhadap benda kerja atau tailstock, dengan
cara memutar baut pengatur centre kekiri atau kekanan hingga ketinggian
titik centre poros sama dengan titik centre benda kerja atau tailstock.
Setelah itu mengencangkan dua baut pengencangnya.
5. Mengatur kekencangan sabuk, dengan cara memutar baut pengatur
kekencangan sabuk kearah kiri atau kanan, dengan jarak regang sabuk ±
15mm, kemudian mengencangkan baut yang ada di sisi kanan dan kiri.
6. Mengatur kesejajaran batu gerinda terhadap benda kerja, setelah itu
mengencangkan baut pengencang antara cross-slide dengan alat gerinda
silindris.
7. Menghubungkan kabel dari motor alat gerinda silindris dengan motor mesin
bubut. Agar putaran batu gerinda searah jarum jam, maka pemasangannya
kutub ( U ) motor mesin bubut dihubungkan dengan kutup ( U ) motor alat
gerinda, kemudian kutub ( V ) motor mesin bubut dihubungkan dengan
kutup ( W ) motor alat gerinda, kemudian kutub ( W ) motor mesin bubut
dihubungkan dengan kutup ( V ) motor alat gerinda.
8. Setelah kabel terhubung, meng-ON-kan saklar alat gerinda silindris,
kemudian baru menghidupkan mesin bubut. Jadi ketika mesin bubut
dihidupkan maka alat gerinda silindris juga ikut hidup, apabila mesin bubut
dimatikan maka alat gerinda silindris juga ikut mati. Apabila saklar alat
gerinda pada posisi OFF, maka saat mesin bubut dihidupkan, alat gerinda
silindris tidak hidup.
Berikut ini gambar alat gerinda silindris yang sudah dipasang pada mesin
bubut;


Gambar 3.24. Alat gerinda silindris yang dipasang pada mesin bubut.





















BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Saat ini industri memegang peranan penting dalam kehidupan.

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, berdampak pada kemajuan industri manufaktur. Banyak perusahaan berusaha untuk menekan biaya produksi dan mempercepat proses produksi tanpa mengurangi kualitas dari produk yang dihasilkan, sehingga dapat meningkatkan keuntungan yang diperoleh perusahaan. Cara untuk mempercepat proses produksi antara lain dengan meminimalkan waktu setting benda kerja pada saat proses permesinan. Banyak industri manufaktur yang sedang berkembang menerapkan system Job Shop pada sistem produksinya, sehingga terdapat pemborosan diantaranya terdapat waktu tunggu produk dan transportasi karena produk harus dikirim dari mesin bubut konvensional ke mesin gerinda. Selain itu adanya waktu setting yang lama yang harus dilakukan sebelum proses penggerindaan. Ditambah banyak perusahaan yang tidak memiliki mesin cylindrical grinding sendiri, sehingga sebagian besar produk diorderkan ke perusahaan lain. Mesin cylindrical grinding juga dapat di gunakan untuk proses finising benda kerja yang telah di bubut. Produk yang memerlukan proses cylindrical grinding antara lain pin ejector pada mold, bearing, poros, crankshaft. Pada saat ini masih sedikit sekali buku-buku ataupun jurnal yang membahas tentang penggerindaan silindris. Dari dasar tersebut maka penulis mengangkat permasalahan itu untuk dijadikan sebagai bahan penelitian dalam penyusunan tugas akhir ini.

1.2

Perumusan Masalah Dari latar belakang di atas, maka dapat dirumuskan masalah dari tugas akhir

ini adalah bagaimana merancang dan membuat alat gerinda silindris permukaan luar?

1.3

Batasan Masalah Agar perancangan dan pembuatan mesin gerinda silindris untuk dipasangkan

pada mesin bubut konvensional dapat sesuai dengan tujuan, maka diberikan batasan sebagai berikut: 1. 2. 3. 4. Alat gerinda silindris di pasangkan pada mesin bubut konvensional. Pengujian dilakukan sampai didapatkan permukaan luar benda kerja N6. Benda kerja terlebih dahulu dilakukan proses pembubutan. Diameter benda kerja 8 mm sampai dengan 50 mm.

1.4

Tujuan Sesuai dengan latar belakang dan perumusan masalah yang telah

dikemukakan di atas, sehingga dapat dikemukakan tujuan dari proyek akhir ini adalah sebagai berikut : 1. 2. Merancang alat gerinda silindris permukaan luar. Membuat alat gerinda silindris permukaan luar.

1.5

Manfaat Manfaat dari perancangan dan pembuatan mesin gerinda silindris untuk

dipasangkan pada mesin bubut konvensional adalah sebagai berikut ini : 1. Mampu meningkatkan produktifitas dan efisiensi dalam proses

penggerindaan, sehingga dapat meningkatkan keuntungan perusahaan. 2. Menurunkan biaya produksi untuk pengadaan mesin universal grinding. Karena dengan menggunakan mesin bubut konvensional yang disertai

penambahan alat gerinda silindris permukaan luar sudah dapat melakukan proses penggerindaan.

1.6

Sistematika Penulisan Sistematika penulisan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

a.

Bab I adalah pendahuluan yang berisi

tentang latar belakang masalah,

perumusan masalah, batasan masalah, tujuan perancangan, manfaat perancangan, serta sistematika penulisan dari tugas akhir ini.

b.

Bab II adalah landasan teori berisi tentang tinjauan pustaka dan dasar teori dalam merancang.

c.

Bab III adalah perancangan alat yang menjelaskan proses-proses yang dilakukan dalam perancangan dan pembuatan produk. Dimulai dari perancangan konsep, pemberian bentuk rancangan, sampai dengan rancangan detail, pembuatan alat, dan cara pengoperasian.

d. e.

Bab IV adalah pengujian alat dan analisa. Bab V adalah penutup yang berisi tentang kesimpulan yang diambil dari seluruh pelaksanaan perancangan dan pembuatan beserta saran-saran untuk pengembangan perancangan selanjutnya.

BAB II LANDASAN TEORI

2.1

Tinjauan Pustaka Yusup, dkk. (2009) membahas mengenai kekasaran permukaan pada proses

pemesinan gerinda, dengan memvariasikan kecepatan pemakanan, kekerasan benda kerja, dan grit batu gerinda. Untuk mengetahui hubungan ketiga faktor tersebut maka dilakukan percobaan, hasil yang diperoleh kemudian dianalisa secara statistik dengan menggunakan regresi linier. Hasil dari analisa diperoleh suatu persamaan yang menunjukan adanya hubungan dari ketiga faktor tersebut terhadap kekasaran permukaan. Semakin besar harga kekerasan benda kerja dan kecepatan pemakanan, maka permukaan benda kerja yang dihasilkan semakin kasar, sedangkan semakin besar harga grit batu gerinda, maka permukaan benda kerja yang dihasilkan semakin halus. Bianchia, dkk. (2001) melakukan penelitian tentang kinerja dua batu

gerinda yang berbeda (konvensional dan CBN). Tiga kondisi pemotongan yang diuji: kasar, semi-finishing dan finishing. Sebagai parameter evaluasi, gaya pemotongan, kekasaran dan keausan batu gerinda. Batu gerinda CBN menunjukkan nilai G rasio terbaik. Meskipun, nilai G rasio diamati untuk batu gerinda CBN lebih rendah daripada yang diharapkan karena proses dresing tidak efektif diterapkan untuk CBN. Dalam kondisi diuji, dalam hal gaya pemotongan dan kekasaran, batu gerinda konvensional adalah pilihan terbaik. Untuk meningkatkan kualitas permukaan maka proses dressing sangat di perlukan. Comley, dkk. (2006) melakukan penelitian tentang penerapan efisiensi

tinggi dalam penggerindaan untuk menggerinda silinder yang ditunjukkan pada pemodelan termal, digunakan untuk mengoptimalkan siklus penggerindaan untuk komponen otomotif dan besi tuang. Manfaat yang berhubungan dengan kecepatan kerja yang tinggi dicapai pada penggerindaan slindris dan kedua pemodelan termal dan pengukuran eksperimental telah menyimpulkan bahwa suhu benda kerja yang rendah, memungkinkan material removal rate mencapai 2000 mm3/mm.s.

Murat. 2. Pisau atau alat potong gerinda adalah ribuan keping berbentuk pasir gerinda yang melekat menjadi keping roda gerinda. Untuk benda kerja yang konus. Bentukbentuk khusus pada poros/ shaft dapat digerinda dengan menggunakan roda gerinda profil. Penelitian ini juga menguji tingkat material removal rate (MRR) untuk proses penggerindaan kering dan basah.3.2 Proses Penggerindaan Bekerja dengan mesin gerinda prinsipnya sama dengan proses pemotongan benda kerja. Cocok untuk penggerindaan poros (shaft) yang silindris/ konis. Parameter gerinda dipilih seperti kedalaman pemakanan. Dari hasil penelitian. Mesin gerinda silindris (cylindrical grinding machine). (Tim Fakultas Teknik UNY. yaitu: External cylindrical grinding machine. feeding dan kecepatan batu gerinda menunjukkan faktor yang lebih penting terhadap kekasaran permukaan. Gerakan meja diatur oleh hidrolik. dkk. 2004) 2.1 Mesin gerinda silindris Ada beragam macam tipe mesin gerinda silindris. 2. (2010) melakukan studi tentang kualitas permukaan pada proses penggerindaan silindris permukaan luar dengan menggunakan cairan pendingin dan tanpa cairan pendingin. - Mesin gerinda untuk penggerindaan khusus (special grinding machine). Gerakan penggerindaan dapat memanjang (longitudinal) atau melintang (plunge). meja mesin diputar sebesar . yang dapat diatur panjang pendek langkahnya.3 Tipe Mesin Gerinda Macam tipe mesin gerinda yang ada dalam industri manufaktur antara lain : - Mesin gerinda rata/ mesin gerinda permukaan (surface grinding machine). bahwa penggerindaan kering menghasilkan kualitas permukaan yang lebih baik pada penggerindaan permukaan luar baja AISI 1040. Mesin gerinda untuk pengasahan alat potong (cutting tools grinding machine). Proses penggerindaan dilakukan oleh keping roda gerinda yang berputar menggesek permukaan benda kerja.

Gambar 2. Gambar2. Putaran roda gerinda pada proses ini relatif lebih cepat karena diameter roda gerinda yang digunakan kecil.1. Kedalaman penggerindaan dilakukan dengan memajukan roda gerinda.setengah sudut konus. Adalah mesin gerinda silindris yang dapat melayani penggerindaan luar dan dalam sekaligus. Karena kondisi yang khusus ini. Lubang-lubang yang silindris dan konus dikerjakan pada mesin ini. maka pada mesin ini dilengkapi dengan spindel yang dapat diatur. Gambar 2. . Pada dasarnya gerakan-gerakan pada internal grinding sama dengan eksternal grinding.3. GU 32100P Universal Cylindrical Grinding Machine. Gerinda silinder dalam. Universal cylindrical grinding machine. Internal cylindrical grinding machine. Gerinda silinder luar. Kepala spindle (spindel head) dengan motor penggerak dan penyangga (tailstock) jaraknya dapat diatur menyesuaikan dengan panjang pendeknya benda kerja yang akan digerinda.2.

Benda kerja dimasukkan atau digerakkan pada batang dudukan antara roda gerinda dan roda pengatur. Kotoran yang menempel dapat mengganggu ketajaman roda gerinda yang selanjutnya mempengaruhi hasil penggerindaan. Adalah mesin gerinda silindris luar. Panas yang ditimbulkan dapat memuaikan permukaan benda bahkan memecahkan dalam bentuk guratan halus pada permukaan benda kerja. Sebelum menentukan variabel dari proses penggerindaan (kecepatan putar.4.4 Pendingin Pendingin berbentuk cairan dalam penggerindaan mempunyai dua tujuan yaitu: Pendingin untuk menghilangkan atau meredam panas akibat gesekan gerinda dan benda kerja. 2. Gambar 2. sampai ukuran yang diinginkan tercapai. 2. masing-masing dengan karakteristik tertentu yang hanya sesuai dengan beberapa kondisi penggerindaan saja. Batu gerinda yang ada dipasaran terdiri dari berbagai jenis. dan sebagainya). dimana benda kerja yang digerinda tidak dicekam secara khusus.- Centreless cylindrical grinding machine. Centreless cylindrical grinding machine. . Pendingin untuk menghilangkan kotoran atau serbuk hasil penggerindaan (chip). Putaran yang pelan dan desakan yang ringan dari roda pengatur menyebabkan gerakan maju dan berputar pada benda kerja.5 Batu Gerinda Sampai saat ini belum ditemukan jenis batu gerinda ideal yang berarti dapat digunakan untuk berbagai kondisi proses penggerindaan. Penggerindaan dilakukan dalam beberapa kali lintasan. sangat logis jika jenis batu gerinda yang ditentukan terlebih dahulu. gerakan meja. sehingga kondisi penggerindaan optimum dapat dicapai terlebih dahulu.

cakram. Silicon Carbide (SiC). disaring. dan dipisahkan dari partikel-partikel besi.1 Bahan serbuk Serbuk abrasive adalah bagian aktif yang merupakan mata potong yang tersebar diseluruh permukaan batu gerinda. Aluminium oxide putih dibuat dengan cara yang sama. dan mampu menahan tegngan yang terus menerus. dan sebagainya). Ukuran serbuk (grain/grit size). dibersihkan. mangkuk. serbuk kayu. Kristal-kristal itu kemudian di hancurkan. Alumunium Oxide (Al2O3). boron carbide / nitride. Merupakan abrasive sintetis yang dibuat dengan cara memanaskan atau membakar tanah liat (lempung) yang dikenal sebagai bauksit . ulet. Struktur. silicon carbide. Bahan pengikat (bond). kokas tanah. kronis. yaitu alumunium oxide. b. piringan. a. Terdapat 4 jenis serbuk yang umum digunakan sebagai bahan batu gerinda. Setelah di panaskan selama 24 jam. Silicon pasir kemudian dimasukkan dalam campuran tadi pada suhu 2200ºC . Abrasive yang diproduksi dengan cara memasukkan campuran pasir kaca murni. yang terdiri dari alumunium hydroxides (campuran alumunium. dan garam dalam dapur listrik yang besar. Campuran ini dilewatkan atau di putar pada elektroda karbon tadi.Batu gerinda dibuat dari campuran serbuk abrasif dengan bahan pengikat yang kemudian dibentuk menjadi bentuk tertentu (silindris. Aluminium oxide biasanya dikunakan untuk roda gerinda yang keras. Proses pembakaran ini untuk menghilangkan air yang ada di dalamnya. Kekuatan ikatan atau kekerasan. roda. Kemudian di campur dengan serbuk kokas dan besi dalam dapur listrik yang mempunyai beberapa elektroda karbon. dan diamond. dan air). kristal-kristal yang terbentuk kemudian didinginkan selama 36 jam. 2. oksigen. tetapi material awalnya alumina murni tanpa ditambah kokas dan besi.5. Parameter utama dari batu gerinda adalah : Bahan serbuk/ abrasive.

Karbida/Nitridia Boron (CBN. Setelah 36 jam dalam dapur terbentuklah kristal-kristal silicon carbide. disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan dan dilewatkan pada bagian yang bermagnet untuk memisahkan partikel-partikel besi dari kristal-kristal tersebut. Graphit-putih (hexagonal boron nitride) sebagai vahan dasar pada temperatur dan tekanan tinggi yang terkontrol akan berubah menjadi kristal yang berbentuk kubus. Berikut contoh ukuran butir ( Taufiq Rochim.2 Ukuran serbuk abrasive Serbuk abrasive dibuat dalam beberapa ukuran. CBN tidak bereaksi terhadap besi sehingga dapat digunakan untuk menggerinda berbagai jenis baja (terutama baja perkakas. c. Bila dipilih dengan tepat aplikasinya dapat menggerinda lebih ekonomis dan optimal. Sifatnya getas sehingga mudah melepaskan butirannya dan memunculkan sisi potong yang baru. Silicon carbide bewarna hitam. Diamond. Cubic Boron Nitride) merupakan jenis serbuk abrasif buatan manusia (tidak ditemukan di alam) dengan kekerasan dibawah kekerasan intan atau sekitar dua kali kekerasan aluminium oxide dan tahan sampai temperatur 1400oC (intan mulai terbakar pada 700oC). Kristal-kristal ini kemudian dihancurkan. Butiranbutiran ini yang digunakan untuk membentuk roda gerinda. dicuci dengan larutan asam dan alkali. 2.5. mereka diklasifikasikan menurut kelas dengan interval tertentu dan masing-masing diberi kode yang menyatakan ukuran butir-nya. d. Boron Carbide (Cubic Boron Nitride B4C). tetapi yang banyak digunakan bewarna hijau terang. tool steels) dengan ekonomik. karena serbuk intan dapat bereaksi dengan besi maka dalam hal ini perlu pelapisan metal. Merupakan suatu alat potong yang mempunyai kekerasan dan kualitas yang tinggi. Adalah zat mineral yang paling keras. CBN dibuat dengan memanfaatkan temperatur dan tekanan tinggi seperti halnya dalam pembuatan intan tiruan.dengan kokas karbon untuk membentuk silicon carbide. Sementara itu. 1993 ): .

batu gerinda dapat digolongkan. Batu gerinda lunak digunakan untuk benda kerja yang keras dan sebaliknya.Tabel 2.1 Harga pendekatan bagi grain size yang diturunkan dari grit size. sedangkan di Amerika digunakan kode angka yang menyatakan ukuran saringan (grit size). grit size 30. Sebagai contoh.5. Grit Grain Ukuran Klasifikasi Grit Grain Ukuran Klasifikasi size size serbuk serbuk size size serbuk serbuk 8 500 4620 90 25 216 10 400 3460 100 20 173 Sangat 12 315 2550 120 16 142 Halus kasar 14 250 2100 150 12 122 16 200 1660 180 10 86 20 160 1340 220 8 66 Sangat 24 125 1035 Kasar 240 6 63 halus 30 100 930 280 5 44 36 80 710 46 63 508 320 F40 32 54 50 430 400 F28 23 Super 60 40 406 Medium 500 F20 16 halus 70 40 328 600 F10 8 80 32 266 900 F7 6 Menurut standar ISO (525-1976 E) ukuran serbuk di kodekan dengan angka yang kurang lebih menunjukkan 1/10 ukuran serbuk sebenarnya dalam mikron (tabel 2. Sebagai ukuran kekuatan ikatan serbuk atau kekerasan batu gerinda digunakan kode huruf abjad dari A sampai Z secara berurutan dengan tingkat kekerasan yang semakin tinggi. Sebagai contoh. .3 Kekuatan ikatan (Bond hardness) Keras atau tidaknya butiran abrasive terlepas.1 grain size). Grit size menyatakan jumlah saringan per inci. adalah ukuran serbuk yang dapat masuk melalui saringan dengan jumlah lubang 27 buah sepanjang 1 inchi dan akan tertahan oleh saringan berikutnya dengan jumlah lubang 33 buah sepanjang 1 inchi. Menurut kode grit size maka angka yang besar menunjukkan bahwa ukuran serbuknya kecil (kebalikan dengan grain size). 2. sehingga hal ini sangat berkaitan dengan kemampuan perekat dalam mengikat butiran abrasive. kode ini biasanya dipakai oleh negara-negara Eropa.

1.M.N. Struktur tersebut diidentifikasikan dengan menggunakan angka struktur yaitu dari 0 sampai 15.9 10.V.W X.2 3.11.U.Q.R.6 7. 2. Kadangkala kode angka struktur ini tidak dicantumkan karena pabrik pembuat menganggap bahwa jenis .8.I.Y.O P. Hubungan antara angka tersebut dengan kerapatan adalah sebagai berikut: 0.4 Struktur batu gerinda Struktur batu gerinda menyatakan kerapatan atau konsentrasi serbuk persatuan luas.E.F.J L.12 = Sangat rapat = Rapat = Medium = Renggang = Sangat renggang Kerapatan serbuk abrasif ini dapat diatur sewaktu batu gerinda di buat. Untuk batu gerinda aluminium oxide atau silicon carbide dengan bahan pengikat keramik biasanya perbedaan angka strutur tidak banyak mempengaruhi proses penggerindaan.5. Sementara belum ada standart test yang dapat diterima dan digunakan oleh seluruh pabrik pembuat batu gerinda.S T. Semakin kecil angka struktur berarti batu gerinda mempunyai struktur yang kompak (kerapatan serbuk yang tinggi). yaitu dengan mengatur tekanan pencetakan campuran serbuk dengan bahan pengikat keramik sebelum proses pembakaran. maka batu gerinda yang dibuat oleh pabrik yang berbeda dengan tanda grade yang sama belum tentu mempunyai karakteristik kekerasan yang sama.Z = Sangat lunak = Lunak = Medium = Keras = Sangat keras = Super keras Grade yang digunakan untuk mengklasifikasikan batu gerinda yang dihasilkan oleh suatu perusahaan pembuat batu gerinda berdasarkan pengalamannya dalam cara pembuatan maupun cara pengetesannya.4 5.G H.

5. asam. 2. Untuk batu gerinda yang berserbuk kasar. e. c. Digunakan untuk batu gerinda dengan kecepatan putar yang tinggi seperti halnya didapatkan pada pabrik penuangan dan pengelasan (penghalusan produk tuang dan bekas welding) dan juga penggerindaan ulir. Porositas dan kekuatan dari batu gerinda yang dihasilkan memungkinkan untuk digunakan pada proses penggerindaan dengan kecepatan pembuangan geram yang besar dan ketelitian bentuk dari produk cukup baik. serta ketahanan terhadap variasi temperature cukup baik (berbagai jenis cairan pendingin dapat digunakan). Hanya digunakan untuk menggerinda mata pahat. Merupakan bahan pengikat yang paling banyak digunakan.5 Bahan pengikat (Bonding agent) Ada enam jenis bahan pengikat yang umum digunakan. 1993): a. Bakelite (resinoid. Shellac. d. Memungkinkan penggerindaan yang halus seperti halnya pada pengerjaan akhir dari produk baja. Serbuk abrasive mudah terlepas sehingga hanya sesuai bagi batu gerinda yang besar. minyak. yang digunakan dalam penggerindaan rata. Silicate. b. Rubber. kadangkala dibuat dengan struktur yang sangat renggang. Terutama dipakai dalam proses penggerindaan dengan hasil kehalusan permukaan yang tinggi seperti alur dari bantalan peluncur. Tidak mudah dipengaruhi oleh air. karena panas yang ditimbulkan harus serendah mungkin untuk menghindari kehangusan pada ujung pahat yang runcing. syntetic resin). . Vitrified (keramik). antara lain (Taufiq Rochim.batu gerinda yang dibuatnya telah ditentukan strukturnya yang paling baik (berdasarkan dari hasil penelitian) sehingga tidak perlu membuat jenis yang lain yang hanya beda strukturnya.

6.5 Identifikasi batu gerinda. maka harus diperhatikan identitas serta bentuk dan dimensi yang ada dalam batu gerinda tersebut agar dapat maksimal dalam penggerindaan. . Contoh dari label yang terdapat dalam batu gerinda (Taufiq Rochim. Designation. General Feature. 2.6 Pemilihan Batu Gerinda Dalam pemilihan batu gerinda yang akan digunakan. Range of Dimensions and Profiles). 1993): Gambar 2. Maka dari itu ISO merekomendasikan pemakaian jenis batu gerinda yang telah di standarkan (ISO 525-1975E.2.1 Identifikasi batu gerinda Biasanya batu gerinda diberi label dimana tercantum spesifikasinya untuk mempermudah pemilihan jenis batu gerinda yang akan digunakan. bonded Abrasive Products.

Sedangkan truing ditujukan untuk meratakan permukaan roda gerinda. Kemudahan/ kesulitan proses yang direncanakan. dan jenis bahan pengikat.7 Dressing dan Truing Pengasahan (dressing) ditujukan untuk memperbarui permukaan roda gerinda agar ketajaman pemotongannya baik.6. 2. f. e. Kecepatan pembuangan geram dan kehalusan yang diinginkan. a. Posisi dresser. 2. Agar hasil pengasahan (dressing) baik. Untuk dressing sebaiknya digunakan depth of cut 0. Kecepatan putaran batu gerinda.005 mm sampai dengan 0.2 Dimensi dan bentuk Dimensi dan bentuk batu gerinda yang dipilih disesuaikan dengan jenis mesin gerinda. c. digunakan roda intan tunggal dengan mengarahkan 10 hingga 15 derajat dari sumbu horizontal roda gerinda dan 1. b.6. Pemilihan bentuk dan dimensi dari batu gerinda tidak begitu sulit. ukuran serbuk. kekerasan. Daya mesin gerinda. Gambar 2.01mm. g. Jenis material benda kerja dan kekerasannya. struktur. Lebar sempitnya daerah kontak. sebaliknya pemilihan karakteristik batu gerinda memerlukan pertimbangan yang lebih dalam. bahan serbuk. d. Penggunaan cairan pendingin.8 sampai 1. .4 inchi dibawah center. Faktor-faktor dalam menentukan jenis batu gerinda yang sesuai dengan jenis pekerjaan antara lain. dimensi utama.Kode karakteristik batu gerinda tersebut meyatakan lima karakter utama dari batu gerinda yaitu. serta jenis operasi penggerindaan.

8 Balancing Batu Gerinda Menyeimbangkan (balancing) batu gerinda adalah persyaratan penting yang harus dilakukan agar hasil yang diperoleh serta ketepatan penggerindaan baik. . Karena batu gerinda yang tidak seimbang jika berputar dengan kecepatan yang tinggi menyebabkan getaran pada mesin yang sehingga kerusakan komponen mesin akan terjadi.2. Proses balancing batu gerinda dapat dilakukan dalam keadaan diam (statik) maupun dalam keadaan berputar (dinamik).

9 Tahapan Perancangan Perancangan ini dilakukan dalam beberapa tahapan yaitu meliputi perancangan alat. Diagram Alir Perancangan Alat Gerinda Silinder Luar (External Cylindrical Grinding). dan pengujian alat. pembuatan alat. . Ada pun diagram alir (flow chart diagram) perancangan ditunjukkan seperti gambar berikut : MULAI PENJABARAN TUGAS PENENTUAN KONSEP RANCANGAN PERANCANGAN BENTUK PERANCANGAN RINCI PEMBUATAN ALAT PENGUJIAN ALAT TIDAK PENGUJIAN BERHASIL ? YA YA SELESAI Gambar 3.1.BAB III PERANCANGAN ALAT GERINDA SILINDER PERMUKAAN LUAR 2.

berdasarkan kriteria pemilihan yang disusun berdasarkan spesifikasi teknis produk. yaitu bentuk fisik produk dan fungsi produk. dipilih satu atau beberapa konsep produk terbaik saja untuk dikembangkan lebih lanjut menjadi produk. yang semuanya memenuhi semua spesifikasi teknis produk. Pada masa lalu produk langsung dinyatakan dengan skets. 7. Dari hasil survei kepada para operator dan pemilik bengkel permesinan. Bentuk fisik produk dapat diuraikan menjadi beberapa komponen. sedangkan secara abstrak ada sistem fungsi.2. Dapat menggerinda seperti mesin gerinda silindris yang sudah ada. dicari/dicoba ditemukan sebanyak mungkin (alternatif) konsep produk. Tidak merusak mesin bubut. 4. meskipun masih dalam bentuk skets . 8. Konsep produk adalah bentuk fisik produk. 3. atau dapat pula dinyatakan dengan keterangan yang merupakan abstraksi dari produk yang akan dirancang. tanpa melalui penyusunan struktur fungsi produk terlebih dahulu. 3. Dapat digunakan di berbagai jenis mesin bubut konvensional. 3. Harga terjangkau. Pada evaluasi produk. spesifikasi alat gerinda silindris permukaan luar yang harus dipenuhi adalah: 1. 2. 5.3. Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran. Jadi secara fisik ada sistem komponen dan elemen.10 Penjabaran Tugas Pada penjabaran tugas ini dilakukan penyusunan design requirement and objective (syarat-syarat dan performa yang harus dimiliki produk). 6.3 Penentuan Konsep Rancangan Pada perancangan konsep produk. Pemasangan dan pengoperasiannya mudah. sedangkan komponen-komponen itu sendiri (beberapa atau semuanya) dapat diuraikan lagi menjadi beberapa sub-komponen atau elemen dan seterusnya. Tidak menimbulkan suara yang brisik.1 Fungsi produk Produk mempunyai dua aspek. Mudah perawatannya. Konsep produk dapat dinyatakan dengan skets.

yang kemudian dialiri oleh aliran masuk dan aliran keluar berupa : energi (gaya).2. atau dapat juga dikatakan apa dulu baru bagaimana. dan lain-lain. sedangkan Fungsi produk berbentuk abstrak. sedangkan bentuk (konsep) produk menggambarkan bagaimana produk melaksankan fungsi tersebut. Fungsi menyatakan atau menggambarkan apa yang dilakukan produk. Tipe energi dalam aliran energi biasanya adalah energi mekanik. aliran material.2 Blok fungsi Fungsi dapat dideskripsikan sebagai aliran energi. Transformasi energi tersebut dapat diuraikan melalui bentuk diagram blok fungsi. listrik atau termal. dan informasi (sinyal) yang masuk dan keluar dari blok fungsi. energi listrik. Blok Fungsi. Dengan kata lain bentuk mengikuti fungsi. dialihkan. Ketiga aliran yaitu aliran energi. Ketika energi tersebut dialirkan maka dapat disimpan. Fungsi direpresentasikan dengan sebuah blok fungsi. .atau gambar skema. Jenis energi dapat berupa energi mekanik. ditransformasi. yang digambarkan sebagai blok fungsi dengan aliran masuk dan keluar. 3. dan energi panas. Tahap selanjutnya konsep produk dikembangkan menjadi perancangan produk dengan pendekatan ”black-box” dikembangkan suatu metode pengoperasian yang mudah untuk merealisasikan produk yang telah didefinisikan diatas. sub-sub fungsi ketiga dan seterusnya. material dan informasi. biasanya terkait. material. tidak bebas satu dari lainnya. Sub-fungsi biasanya disebut sebagai tingkat atau level kedua. Selanjutnya dari diagram blok fungsi dibuat matrik morfologi sebagai susunan alternatif fungsi yang merealisasikan perubahan transformasi energi tersebut. Gambar 3. dan aliran informasi.3.

Berikut ini akan ditampilkan matrik morfologi dimana akan dapat disusun beberapa varian konsep produk yang mungkin dibuat. Kombinasi konsep elemen barulah merupakan konsep alat gerinda ini.3.3. Diagram blok fungsi.3. kemudian di kembangkan menjadi sub fungsi yang akan di lakukan pada alat gerinda silinder yang akan dikembangkan nantinya. tetapi baru konsep elemen. . Dari diagram blok fungsi di atas dapat dilihat dimana fungsi terlebih dahulu didefinisikan sebagai fungsi keseluruhan. Fungsi utama dari alat gerinda silinder adalah untuk menggerinda benda silinder pada mesin bubut. Untuk setiap sub-fungsi ini kini akan dicari solusi-solusi yang dapat memenuhi sub-fungsi dan sub-sub-fungsi belumlah merupakan konsep alat gerinda silinder luar ini. Sub-fungsi pada diagram blok fungsi merupakan fungsi tingkat kedua.3 Diagram blok perancangan alat Pada tahap ini akan dibuat secara umum kinerja dari tiap komponen melalui diagram blok fungsi berikut ini: Gambar 3.

1.1) Rantai (C.1 Matrik Morfologi.1 vertikal 1.1) dengan tangan arah 1.1) dengan tangan arah . Menyeting senter batu gerinda (1) Menyeting Menggeser Pengganjal (A.1) Motor AC 1 phase (B.2) Motor AC 3 phase (B.2) Menyeting kekencanganpentransfer energi (3) Menyeting Menggeser Ulir (D.2 Sabuk (C.1 Listrik 2.1.3) Transfer energi 2.3) Memutar batu gerinda (2) Mengubah energi 2.2) Baut (sliding) (A.Tabel 3.1 Baut (tuas) (A.1.1 Motor DC (B.

3.1.1 + D. Dari tabel di atas maka dapat di susun beberapa alternatif konsep alat gerinda silinder sebagai berikut: 1.3) Konsep-konsep alat gerinda silinder luar yang telah diperoleh dari matrik morfologi diatas.1 Pegas (D.1 . Diharapkan dengan membuat sketsa dari konsep-konsep alat tersebut maka akan dapat dianalisa konsep alat yang paling baik untuk dikembangkan baik dari segi teknologi maupun dari segi biaya pembuatannya. yaitu konsep alat yang mungkin dibuat. Konsep 1 = A.1 horizontal 3.2 + B.2) Sliding (D.1 + C. akan dikembangkan dalam bentuk sketsa.

Untuk transmisi menggunakan gear dan rantai.4.2 + C.2 + B.5. kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk. . Untuk transmisi menggunakan puly dan sabuk. menggunakan ulir. dan menggunakan motor DC. 2. Alat konsep 1.2 + D. Kosep 2 = A. Alat konsep 2. Keterangan: Konsep ini menggunakan baut untuk menekan tuas dudukan poros batun gerinda untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada pada chuck mesin bubut.Gambar 3. Keterangan: Konsep ini menggunakan baut untuk menekan tuas dudukan poros batun gerinda untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada pada chuck mesin bubut.1 Gambar 3.

7. 3. Alat konsep 4.2 + D.2 + C.1 Gambar 3.2 Gambar 3. Konsep 4 = A. Konsep 3 = A. Keterangan: Konsep ini menggunakan pengganjal untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada pada chuck mesin bubut.kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk. Keterangan: Konsep ini menggunakan baut dan dudukan poros spindle sebagai mur-nya untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada pada . Alat konsep 3.6. dan menggunakan motor AC 1 phase. Untuk transmisi menggunakan puly dan sabuk.1 + D.1 + B. menggunakan sliding.3 + B.3 + C. kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk. 4. menggunakan pegas. dan menggunakan motor AC 1 phase.

chuck mesin bubut.3 + C.1 Gambar 3. kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk. Untuk transmisi menggunakan rantai dan gear.8. Alat konsep 5. dapat digunakan dengan mudah dan efektif. 5. Konsep 5 = A. dan menggunakan AC 3 phase.4 Pemilihan konsep alat gerinda silindris Metode pengambilan keputusan dengan menggunakan metode Pugh. menggunakan ulir.1 + D. . 3. kemudian untuk mengatur kekencangan sabuk. menggunakan ulir. Untuk transmisi menggunakan puly dan sabuk. Konsep alat dengan skor yang tertinggi adalah yang terbaik. dan menggunakan AC 3 phase.3. Pada tahap evaluasi ini konsep produk dibandingkan satu sama lain. satu persatu secara berpasangan dalam hal kemampuan memenuhi keinginan pengguna dan kemudian memberi skor pada hasil perbandingan untuk setiap keinginan pengguna dan.3 + B. kemudian menjumlahkan skor yang diperoleh untuk setiap konsep alat. Konsep alat dibandingkan berdasarkan keinginan pengguna. Keterangan: Konsep ini menggunakan baut dan dudukan poros spindle sebagai mur-nya untuk mengatur centre antara batu gerinda dengan benda kerja yang ada pada chuck mesin bubut.

4. karena dapat mengganggu konsentrasi operator mesin. 7. 3. 8. Pengoperasiannya mudah Alat harus mudah di operasikan.3. Untuk alat gerinda silinder luar untuk dipasangkan pada mesin bubut konvensional maka kriteria perbandingan disusun sebagai berikut: 1.5 Penyusunan kriteria untuk membandingkan konsep produk satu sama lainnya. Perawatannya mudah. Tidak merusak mesin bubut. Alat harus dapat digunakan di berbagai jenis atau tipe mesin bubut konvensional. Alat tidak boleh merusak bola mesin bubut . Dapat bekerja sesuai dengan mesin gerinda silindris yang sudah ada. Dapat digunakan diberbagai jenis mesin bubut. . dimana keinginan ini dibagi dua yakni kriteria must dan want. 6. Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran supaya tidak kesulitan sewaktu ada penggantian komponen. Kriteria perbandingan ini disusun berdasarkan data keinginan-keinginan pengguna. Hasil dari penggerindaan kualitasnya sama dengan mesin gerinda silindris yang sudah ada. Awet. 9. Tidak menimbulkan suara brisik Alat tidak boleh menimbulkan suara yang berisik. 5. Alat harus mudah mudah dalam perawatannya agar alat tetap bekerja dengan baik. Biaya pembuatan murah. 2.3. agar siapapun penggunanya dapat menggunakannya dengan maksimal. Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran. Diharapkan alat dapat tahan dalam waktu yang lama sehingga mengurangi biaya perbaikan. yang disusun berdasarkan prioritasnya untuk konsep alat yang dikembangkan atau di rancang.

Alternatif Kriteria Penentuan Bobot 10 7 10 1 R E F E R 9 E N suara S 8 I S S S S + + 2 S S S konsep 3 S S 4 + S S 5 + S S 1 2 3 Pengoperasiannya mudah. Kemudian dibandingkan. Dapat bekerja sesuai dengan 4 mesin gerinda silindris yang sudah ada. Tidak merusak mesin bubut. kelima konsep inilah nantinya yang akan dibandingkan. jika kemampuannya sama dinilai S. Berikut ini ditampilkan matrik pengambilan keputusan berdasarkan metode Pugh untuk alat gerinda silinder luar untuk dipasangkan pada mesin bubut. Terdapat empat macam skor yaitu: Jumlah skor + Jumlah skor S Jumlah skor – Jumlah skor total yang diberi bobot angka. Sebelum pemberian skor maka salah satu konsep dijadikan referensi. Dari matrik morfologi telah didapat lima konsep alat yang mungkin dibuat. Setelah setiap kriteria diberi skor untuk tiap-tiap konsep alat maka skor-skor tersebut dijumlahkan.Diharapkan biaya yang diperlukan untuk penyediaan material sedikit mungkin. jika dapat memenuhi keinginan pengguna lebih baik maka diberi skor +. Tabel 3. Dapat digunakan diberbagai jenis mesin bubut.2 Matrik pengambilan keputusan. dan jika lebih buruk di beri skor -. agar harga jualnya dapat murah. 5 Tidak menimbulkan yang brisik .

gaya penggerindaan.9 Konsep alat yang telah dikembangkan.4 Perancangan Bentuk Dari konsep yang terpilih akan dirancang komponen pelengkap produk. Gambar 3. poros. Berikut ini sketsa alat konsep 5 yang telah dikembangkan untuk di pasangkan pada mesin bubut tipe SANWA C0632A. . baut. dan juga kekuatan material. Dari sketsa konsep 5 maka dapat di kembangkan lagi dan di sesuaikan dengan dimensi atau kondisi dari mesin bubut yang akan di pasangkan alat gerinda silinder luar. jadi konsep tersebut yang akan dibuat. 3. seperti perhitungan daya motor. tranmisi. Perhitungan desain secara menyeluruh akan dilakukan.6 7 8 9 Komponen yang digunakan mudah didapat dipasaran Perawatannya mudah Awet Biaya pembuatan murah Jumlah (+) dikalikan bobot Jumlah (–) dikalikan bobot Total nilai 8 8 9 7 0 0 0 S S S S 0 -8 -8 S S S + 7 -10 -3 S S S S 19 -8 11 S S S S 19 0 19 Dari matrik pengambil keputusan maka konsep produk yang memiliki skor tertinggi adalah konsep 5.

10. akan ditarik turun untuk perhitungan-perhitungan mekanisme komponen alat berikutnya sesuai dengan keterkaitanya atau keterhubunganya. Ukuran umum yang digunakan untuk menentukan ke dalaman pemakanan batu gerinda: Tabel 3.4..30µm 5…….03 mm Tabel untuk menentukan kecepatan keliling benda kerja (vw). : 16 mm. Straight Wheel. : 13 mm.…8µm Kualitas pemukaan N6 N5 N3-N4 Dipilih doc maksimal = 30 μm = 0.3.3 Kualitas permukaan. Depth of cut 10……. pergeseran batu gerinda (s). Grain size Rough Finish Fine finish 40………60 80………100 200……. kemudian dengan diketahui gaya pada daerah penggerindaan yaitu daerah singgung antara sisi luar batu gerinda dengan benda kerja. D(diameter) T(thick) tebal H(hole) : 127 mm. kecepatan keliling batu gerinda (V).15µm 1……. Kemudian bentuk dari batu gerinda memakai type 1 – straight wheel seperti gambar dibawah ini: Gambar 3..1 Perhitungan daya motor Untuk perhitungan dimensi-dimensi komponen maka perhitungan dimulai dari gaya-gaya yang ditimbulkan saat penggerindaan.. Berdasarkan sketsa perancangan ditentunkan diameter batu gerinda. yaitu minimum diameter 80 mm serta maksimum diameter 150 mm. : .

Tabel 3. Lebar batu gerinda w 16 mm = 0. Diameter batu gerinda D = 127 mm = 5 in.63 in.63 in × 10 in/min = 0.4 Kecepatan keliling benda kerja.5 Pergeseran batu gerinda. Specific Energy Material Alumunium Cast iron (class 40) Low-carbon steel(1020) Titanium alloy Tool steel (T15) Hardness 150 HB 215 HB 110 HB 300 HB 37 HRC W. diketahui kecepatan batu gerinda N = 4000 rpm. Grinding Methode External grinding Rough grinding Finish grinding Internal grinding Surface grinding Soft steel Material Hardened Cast iron steel 14-18 m/min 10-12 m/min 12-15 m/min 10-12 m/min Light metal 12-18 m/min 10-15 m/min 18-20 m/min 25-40 m/min 20-30 m/min 28-32 m/min 20-24 m/min 20-24 m/min 8-14 m/min Tabel 3.2) daya motor.min/in 2. Kedalaman pemotongan doc = 0. Material Cylindrical grinding Rough grinding 2/3-3/4 3/4-5/6 Finish grinding 1/4-1/3 1/3-1/2 Internal grinding Rough grinding 1/2-3/4 2/3-3/4 Finish grinding 1/5-1/4 1/4-1/3 Steel Cast iron Tabel 3. Kalpakjian). (3.00157 in × 0.5-30 3 Material benda kerja baja karbon rendah.6 Energi spesifik. maka. Menentukan Kalpakjian): Daya motor P = u × MRR (3.00157 in. (Manufacturing Engineering and Technology. (Manufacturing Engineering and technology.s/mm 7-27 12-60 14-68 16-55 18-82 3 Hp. Kecepatan penghasilan geram (Material Removal Rate). (Manufacturing Engineering and technology.5-10 4.1) .5-22 5-25 6-20 6.04 mm = 0. Feeding v = 10 in/min. Kalpakjian): MRR = doc×w×v = 0.009891 in3/min.

8 N 6in  2    4000rpm 2 (3.min/in3 × 0.4) (3. dari tabel 3. Telah diketahui daya motor sebesar 0.3lb  57.3 Perhitungan transmisi sabuk Dalam perancangan. (Manufacturing Engineering and technology.6 maka didapatkan energi spesifiknya 25 hp. 3.min/in3.25 ×396000 = 99000 in. maka kita dapat menentukan besar gaya untuk penggerindaan ( Fc ). P = 25 hp. Gaya penggerindaan.Dimana u adalah energi spesifik.25 hp.11. (Manufacturing Engineering and technology.2 Perhitungan gaya penggerindaan V batu gerinda benda kerja V Fc Gambar 3. 9900in.4. Diketahui: Diameter maksimal pulley tergerak dm2 = 51mm Diameter pulley penggerak dm1 = n2  d m 2 4200  51   153mm n1 1400 (3. digunakan electromotor dengan nmotor = 1400rpm Transmisi menggunakan sabuk V standard (Transmisi Sabuk. 1986).5) 3.009891 in3/min = 0.lb/min P=(T×2×π×N) Dimana T = Fc × D/2 Maka.247 hp Maka motor yang akan digunakan adalah motor 0.25 hp 3 phase dengan kecepatan 1400 rpm.25 hp = 0. Sudibyo.lb / min  Fc  Fc  1. Kalpakjian): P = 0.4.6) . Kalpakjian).

Panjang sabuk sebenarnya Lm = Lir + 2  b = 616 + 2  10 = 636 mm.4 mm atau 6 in.57(d m 2 (d m1  d m 2 ) 2  d m1 )  4 La 152.5751  152. penggerak dm 2 tergerak V2 V1 dm 1 Fa Fu Gambar 3.4  51 2 2  150  1.11) = 636. Panjang dalam Lir = Lmr – 2  b Lir = 616 mm.12. Dimana b = lebar sabuk. Torsi T  60  P 60  183.12) . dengan kata lain V belt yang dipilih adalah M25. Gaya keliling dan gaya pada poros.25 Nm 2    N 2    1400 (3.17m / s 2 La  1.87   1.Berdasarkan standar pulley yang ada di pasaran maka dipilih pulley dengan diameter 152.14 mm. Jumlah sabuk z = 1 buah. (3.9) = =   dm1  nmotor 60  1000    152.8) Panjang sabuk Lmr (3.7) Kec. pulley penggerak v1 v1= (3.876mm / min 1000 (3. Kecepatan keliling batu gerinda V= ntergerak  d batugerind   a 1000  4200  127    1674.17 – 2  10 = 616.4  1400 60000  11. Berdasarkan tabel convensional V-Belt Mitsuboshi dan ketersediaan V belt b= (3. maka dipilih sabuk V standar tipe M dengan lebar sabuk 10 mm dan panjang sabuk sebesar 635 mm.4  4  150 = 636.17 mm Dimana La = jarak poros.10) standar di pasar.

Dimana 1hp = 735.14.13) (3.13.gaya pada poros.52. Sumbu x MA = 0 0 = Fa ( 91 + 55 ) – RB × 55 Fa (91  55) 32(91  55)   84.1524 (3.9 N 55 55 RB = RA = Fa – RB = 32 – 84.4.9 = .mm Gambar 3.14) Gaya poros Fa  2  Fu  2 16  32 N 3. Gaya .9 N Momen di titik B MB = Fa × 91 = 32 × 91 = 2912 N. SFD dan BMD.25   16 N dm1 0.4 Perhitungan poros bearing batu gerinda B A puli Fa Fc Gambar 3.499 W Gaya keliling Fu  2  T 2  1. Sumbu y MA = 0 0 = Fc ( 89 + 55 ) – RA × 55 .

83 – 151. St.73   tsch 1.5 (jika frekuensi pembebanan maksimum mencapai 50% dan pembebanan normal.2.73  260 (3.6 N Momen di titik A MA = Fc × 89 = 57.5 .87 N.87 2  0. SFD dan BMD.16) Momen gabungan M V  M A max  0.5Nmm Angka keamanan v = 1.50. Sudibyo).83(89  55)   151.75  ( 0  T ) 2  5146. DIN 17 100. St.75  (0.4 = .37.756 1. Batas patah σb = 700N/mm2 Batas patah/ tekuk ganti σbw = 340N/mm2 Batas puntir kontinyu τtsch = 260N/mm2 Faktor batas tegangan dinamik  0  2  bw 340   0. .42.93.mm Gambar 3. St.83 × 89 = 5146.RA  Fc (89  55) 57.70.15) (3. misalnya mesin perkakas. maka dipilih material poros adalah St.4 N 55 55 RB = Fc – RA = 57. Sudibyo).15.70 dengan data sebagai berikut (Poros Penyangga dan Transmisi. misal mesin perkakas dengan baja konstruksi umum. St. Material poros penyangga dan poros transmisi untuk pembebanan normal.705  1250) 2  5211. (Kekuatan dan Tegangan Ijin.

Tegangan ijin sementara  Bsem  Diameter sementara d  3  bw v  340  136 N / mm2 2.20) missal b = h .5  7.83 = 107.83N Ftotal = W + Fc = 50 + 57.26mm 0.38 mm3 Z 1 2 bh 6 (3.18) Jadi diameter minimal poros adalah 7. Fc = 57. Gambar 3.26 mm.5 (3.37 dengan σb = 370N/mm2 Menentukan luas alur. karena menyesuaikan lubang poros batu gerinda yang berukuran 13 mm.1  136 (3. b  M b Ftotal  l  Z Z 107.16. Diasumsikan berat tempat poros W = 50N. Sesuai dengan konsep desain awal diameter poros minimal 13 mm.83  42.19) Momen hambatan Z = 12.83N Material dipilih St.5 Perhitungan luas penampang alur penyangga dudukan poros. 3. Khurmi).4.17) MV 0.38mm 3 (3.1   bsem 3 5211. (Machine Design.5 370  Z Z  12. Gambar luas penampang alur.

2 ×4.7 N 2 2 2 25 2  80 2 2 L1  L2     (3.83  90   0.24) Tegangan maksimal pada baut 1 dan 4 Wt 2  w  L2  0.64mm2 (3.1 1  h  h2   h3 6 6 3 3 h  Z  6  12.25) .2mm Z Luas penampang minimum A = h×h = 4. Diketahui L = 90 mm L1= 25 mm L2= 80 mm W= 107. (3. Khurmi): Wt1  w 107.22) 3. (Machine Design.83 N Tegangan pada masing-masing baut.26 N (3.7  80  55. yaitu: A1 = 5 × 80 = 400 mm2 sehingga Akonsep = A1 + A2 = 400 + 400 = 800 mm2 Karena A < Akonsep . maka desain konsep dapat dipakai.17. Penutup bearing.6 Perhitungan baut pada penyangga poros ( penutup bearing ) Gambar 3.4.48 N n 8 (3.2 = 17.83  6  4.23) Beban pada masing-masing baut per mm dari tepi EE: w W L 107.21) Pada konsep desain terdapat 2 luasan penampang alur yang sama untuk menahan tempat poros.83   13.

Pada konsep disain menggunakan baut M8.29) (3.75  d 4 68. A = σD .27) Berdasarkan dari tabel kekuatan ulir.83mm  d  200   .48  55.83 = 107.Tegangan total pada baut 1 dan 4 Wt  Wt1  Wt 2  13.83N Jarak terpanjang Ftotal dengan sumbu baut l = 90mm Baut menggunakan material St.d2 (3.75  0. diketahui 1 buah baut dengan diameter 4 mm dengan cara pembuatan ulir di rol. Baut pengatur ketinggian.26) Maka. tegangan tekan ijin σd = 200 N/mm2 Menentukan diameter baut. 3. mampu menahan beban statis atau dinamis lintang sebesar 32 kg.26  68.4.18. (Strenght of Materials.37. Suroto): F = σd . sehingga batu gerinda dapat diatur ketinggiannya sesuai titik tengah chuck mesin bubut.28) d F 4 107. sehingga rancangan aman. Ftotal = W + Fc = 50 + 57. Gambar 3.83  4   0.π.7 Perhitungan baut pengatur ketinggian batu gerinda Baut ini berfungsi untuk menaikkan atau menurunkan dudukan poros. diameter minimal masing-masing baut: Wt   4 d 2  tb  68.67 mm 157 d 2  200 (3. ¼ .75N (3.

Jarak puncak/ pitch ulir M10 p = 1.026 mm. dan gaya jepit awal sebesar 400 kg.4. 20 = 427. sesuai dengan desain konsep ditentukan tinggi ulir yaitu t = 30mm.5 (3.19.03 . 8. Oleh sebab itu gaya regang pada (3. Baut pengencang sabuk.812 mm Jumlah ulir i  t 30   20 p 1. Lm Ssp ≥ 0. 0.Dipilih ulir yang digunakan adalah M10. Tinggi kaitan Hi = 0.376 mm. H1 .31) 3.812 . dengan batas kelelahannya sebesar 5 kg/mm2. (3.12 mm2 Maka baut M10 aman diapakai.5 (JIS B 0205) Diameter luar d = 10 mm.30) Maka luasan ulir: A = π . dilihat dari tabel kekuatan ulir bahwa diameter nominal ulir 5 mm dengan cara pembutan di rol.03 . Diameter dalam d1 = 8.05mm Pada sabuk V gaya lekat/ tempel sabuk pada permukaan puli relatif lebih baik karena bentuk dinding alur pada puli tersebut.32) .376 . Diameter efektif d2 = 9. 635 ≥ 19. d1 .8 Perhitungan ulir pengencang sabuk Gambar 3. i = π . Fa = 32 N Jarak regang untuk sabuk V standar Ssp ≥ 0. dapat menahan beban statis atau dinamis lintang sebesar 50 kg. Untuk pemilihan baut pengencang.

sehingga gaya poros Fa nya lebih kecil dari sabuk rata (Transmisi sabuk.4/12= 2. Dimeter minor d1= 9.sabuk V relatif juga kecil. Suroto): Jumlah ulir i  t 13  6 p 2.33) A = 1/4 π×d2 d  A 4   50  4   7.35) (3. Jumlah ulir per inch = 12 Jarak puncak/ pitch ulir p = 25.355 mm Maka luasan ulir (Strenght of Materials.12.7 mm. tegangan tekan σd = 200 N/mm2 d  A F A F d  10000  50mm 2 200 (3. Setelah perhitungan yang dibutuhkan untuk masing-masing komponen sudah diperoleh. Khurmi): Diameter nominal ½ inch = 12. dimana desain jadi merupakan desain yang sudah siap untuk diproses pada proses manufacturing. dengan (Machine Design.36) A = π× d1 × H1× i = π × 9.12 (3.640327×2. Maka untuk konsep pendesaian sudah dapat mencapai level berikutnya yaitu perancangan rinci atau desain akhir. maka dimensi-dimensi yang dibutuhkan sudah dapat ditetapkan sesuai dengan batas keamanan yang ada. Sudibyo).16 mm2 Maka baut whitworth 1/2 .12 aman diapakai.9873 ×6= 144. .98mm  8mm (3.12 mm Tinggi kaitan H1= 0.5 Perancangan rinci Data dari hasil perhitungan yang nantinya digunakan sebagai acuan dalam menentukan dimensi dari komponen alat. Agar ulir dapat menahan beban berlebih pada bidang ulirnya.34) Diameter minimal ulir = 7mm Maka dipilih ulir whitworth 1/2 .12= 1. 3. maka diasumsikan pembebanan yang terjadi Fa = 10000 N Material poros ulir menggunakan St.37.9873 mm.

baut. motor listrik. pengeboran. Pada perancangan ini gambar kerja memuat seluruh komponen fungsional yang terdapat pada alat. maka komponen-komponen dari alat gerinda silindris dapat dibuat sesuai dengan ukuran yang terdapat pada gambar dengan beberapa proses permesinan seperti pembubutan.6 Pembuatan Alat Berdasarkan gambar kerja yang telah dibuat. Dimungkinkan terjadi perubahan desain ditengah proses dapat terjadi apabila desain mengalami kegagalan atau kesulitan proses manufacturing. Berikut ini ditampilkan pemodelan solid dari alat yang dikembangkan. mur. Adapun beberapa komponen yang sudah ada di pasaran antara lain puly. Apabila terjadi perubahan desain itu harus melewati tahap uji coba dulu baru terjadi pendesaian ulang dan ini disebut desain yang kedua atau redesain. bearing. Untuk pembuatan rangka dan dudukan motor perlu dilakukan proses pengelasan. pengetapan dan penyeneyan. sedangkan gambar teknik alat ditampilkan pada halaman lampiran. Berikut ini proses pembuatan: . Pemodelan dilakukan dengan menggunakan software AutoCAD 2006.20. kabel. Model keseluruhan alat gerinda silinder untuk dipasangkan pada mesin bubut konvensional. selain itu juga dilakukan proses kerja bangku seperti penggergajian. saklar. pengefreisan. penggerindaan. belt. pengikiran.Desain akhir merupakan desain yang didalamnya sudah terkandung elemenelemen fungsional yang mutlak harus terpenuhi pada produk tersebut. maka baru dilakukan proses pengecatan. Setelah proses pembuatan seluruh komponen selesai. Gambar 3. 3. snap ring dan batu gerinda.

dudukan .Potong baja poros ST 70 dengan diameter 25 mm. Pembuatan Rangka. . lebar 40. panjang 248 mm. Proses pembuatan Sub item 1.Potong plat baja tebal 10 mm. lebar 120 mm.Potong plat baja tebal 10 mm dengan panjang 148 mm dan lebar 43 mm sejumlah 2 buah. 2. lebar 123 mm. Proses pembuatan Sub item 1. kemudian dilakukan pengeboran dengan ukuran pada gambar. 1. kemudian di freis dengan ukuran panjang 60 mm. .1 Pengerjaan Gambar Poros spindle. kemudian dilakukan pengeboran dengan ukuran pada gambar. kemudian di freis dengan ukuran panjang 245 mm. kemudian dilakukan proses pembubutan dan pembuatan ulir dengan mesin bubut sesuai dengan ukuran pada gambar.Potong plat baja tebal 13 mm.3 Plat dudukan kepala baut pengencang sabuk. 1. kemudian di buat lubang dengan ukuran pada gambar dengan mesin freis.1 Pengerjaan Gambar Base plat. kemudian di freis dengan ukuran panjang 145 mm.2 Plat penyangga motor. panjang 280 mm. lebar 40 mm. . . panjang 63 mm. lebar 43 mm.1. kemudian dilakukan pengefreisan untuk pembuatan alur pasak dan alur pengencang batu gerinda. Pembuatan poros batu gerinda.

panjang 33 mm.1 Pengerjaan Gambar Baut pengatur centre. kemudian di freis dengan ukuran panjang 95 mm.Potong plat baja tebal 13 mm. . lebar 30 mm.5 Plat alur sliding. panjang 150 mm. lebar 95. kemudian dilakukan pengeboran dengan ukuran pada gambar. lebar 33 mm.Setelah komponen diatas dibuat. kemudian di buat alur dan lubang dengan ukuran pada gambar dengan mesin freis dengan ukuran pada gambar. baut 1.Potong baja poros ST 37 dengan diameter 20 mm.4 Plat dudukan ekor pengencang sabuk. kemudian dirangkai seperti pada gambar dengan las listrik. 3.Potong plat baja tebal 20 mm dengan panjang 98 mm dan lebar 98 mm. . . 1. Pembuatan baut pengatur centre.1. .6 Rangkain rangka. . kemudian dilakukan proses pembubutan dan pembuatan ulir dengan mesin bubut sesuai dengan ukuran pada gambar. kemudian di freis dengan ukuran panjang 30 mm. Proses pembuatan Sub item 1. kemudian dilakukan pengeboran.

4. Proses pembuatan Sub item 1. kemudian dilakukan pengeboran dan kemudian dilakukan pengetapan dengan ukuran pada gambar.Melakukan pengecoran alumunium dengan bentuk dan ukuran cetakan seperti pada gambar. Proses pembuatan Sub item 1.1 Pengerjaan Gambar Pengganjal. Pembuatan dudukan poros batu gerinda. setelah itu dilakukan proses pengefreisan dan pengeboran.1 Pengerjaan Gambar Dudukan poros spindle. Kemudian dilakukan pembubutan dalam dengan ukuran seperti pada gambar. Pembuatan pengganjal. kemudian di freis dengan ukuran seperti pada gambar. . . lebar 80 mm .Potong baja dengan ukuran panjang 105 mm. 5.tinggi 84 mm. .

sebanyak 2 buah. kemudian dilakukan proses pembubutan dan pengeboran dengan menggunakan mesin bubut sesuai dengan ukuran pada gambar. kemudian dilakukan pengeboran dan kemudian dilakukan pengetapan dengan ukuran pada gambar. lebar 25 mm. lebar 32 mm. Mur baut pengencang sabuk. Pembuatan ring batu gerinda. Mur pengencang dudukan . lebar 30 mm. kemudian dilakukan pengeboran dan kemudian dilakukan pengetapan dengan ukuran pada gambar. kemudian dirangkai seperti pada gambar dengan las listrik. .1 Pengerjaan Gambar Plat dudukan motor. kemudian masingmasing di freis dengan ukuran panjang 30 mm. Proses pembuatan Sub item 1. kemudian dilakukan pengeboran dan kemudian dilakukan pengetapan dengan ukuran pada gambar.Potong baja poros ST 37 dengan diameter 60 mm. lebar 28 mm.6 7.Potong plat baja tebal 13 mm sebanyak 1 buah.Setelah komponen diatas dibuat. lebar 29 mm. 1. lebar 33 mm. Pembuatan dudukan motor. . Rangkaian dudukan motor . panjang 15 mm sebanyak 2 buah.6. Proses pembuatan Sub item 1. . panjang 130 mm. panjang 33 mm.2 1. .Potong plat baja tebal 10 mm motor dengan rangka. kemudian masingmasing di freis dengan ukuran panjang 126 mm.3 1.Potong plat baja tebal 10 mm sebanyak 2 buah.1 Pengerjaan Gambar Ring batu gerinda. kemudian di freis dengan ukuran panjang 40 mm. panjang 43 mm.

lebar 80. kemudian di buat alur dan lubang dengan ukuran pada gambar dengan mesin freis dengan ukuran pada gambar. Pembuatan penutup bearing. 9. . .Potong plat baja tebal 12 mm dengan panjang 94 mm dan lebar 84 mmsebanyak 2 buah. .1 Pengerjaan Gambar Baut pengencang sabuk. kemudian dilakukan proses pembubutan dan pembuatan ulir dengan mesin bubut sesuai dengan ukuran pada gambar. kemudian dilakukan pengeboran. kemudian di freis dengan ukuran panjang 90 mm. Pembuatan baut pengencang sabuk.Potong baja poros ST 37 dengan diameter 20 mm. Proses pembuatan Sub item 1. Proses pembuatan Sub item 1.1 Pengerjaan Gambar Penutup bearing. panjang 150 mm. kemudian di lakukan pembubutan dalam diameter 35mm.8.

Berikut ini adalah gambar seluruh komponen-komponen dari alat gerinda silindris yang sudah jadi: Gambar 3.21. . Komponen alat gerinda silindris.

8.Berikut ini gambar susunan komponen alat gerinda silinder luar. Gambar 3. 5. 3. Puly motor. 6. Penutup puly.22. Motor. . Bearing. Keterangan: 1. 7. Susunan komponen alat gerinda silinder luar. 4. Sabuk. Pasak poros spindle. Puly poros spindle. Baut pengencang dudukan motor dengan rangka. 2.

22. 26. Baut pengencang motor dengan dudukan motor. Baut pengencang dudukan poros dengan rangka. 21. 15. 20. 18. 23.9. 16. 12. Baut pengencang batu gerinda. Batu gerinda. Berikut ini gambar alat gerinda silindris yang sudah dirangkai.23. Baut pengatur centre. 11. Dudukan motor. Penutup batu gerinda. Poros spindle. Gambar 3. 24. Snap ring baut pengatur centre. 10. Penutup bearing. Dudukan poros batu gerinda. Baut pengencang alat gerinda dengan cross-slide mesin bubut. 14. Rangka. 13. 19. Ring batu gerinda. Alat gerinda silindris. Pengganjal. 17. Snap ring baut pengencang sabuk. Baut pengencang penutup bearing dengan dudukan poros batu gerinda. . Baut pengencang sabuk. 25.

dengan baut pengencang cross-slide dengan alat gerinda silindris. dengan cara memutar baut pengatur kekencangan sabuk kearah kiri atau kanan. kemudian baru menghidupkan mesin bubut. 2. Mengganti baut pengencang antara cross-slide dengan top slide. Alat gerinda silindris di tempatkan pada pemasangannya. 7. maka alat bisa dipasangkan di mesin bubut. maka pemasangannya kutub ( U ) motor mesin bubut dihubungkan dengan kutup ( U ) motor alat gerinda. 1. dengan cara memutar baut pengatur centre kekiri atau kekanan hingga ketinggian titik centre poros sama dengan titik centre benda kerja atau tailstock. Jadi ketika mesin bubut dihidupkan maka alat gerinda silindris juga ikut hidup. Setelah kabel terhubung. kemudian mengencangkan baut yang ada di sisi kanan dan kiri. Mengatur kekencangan sabuk. kemudian kutub ( W ) motor mesin bubut dihubungkan dengan kutup ( V ) motor alat gerinda. dengan jarak regang sabuk ± 15mm. kemudian kutub ( V ) motor mesin bubut dihubungkan dengan kutup ( W ) motor alat gerinda. Agar putaran batu gerinda searah jarum jam. 8. meng-ON-kan saklar alat gerinda silindris. Menghubungkan kabel dari motor alat gerinda silindris dengan motor mesin bubut.7 Pemasangan Alat Dan Pengoperasian Gerinda Silindris Pada Mesin Bubut Pemasangan alat gerinda silindris sangat mudah.3. 6. setelah itu mengencangkan baut pengencang antara cross-slide dengan alat gerinda silindris. Melepas top slide dan tool post. . Setelah seluruh komponen dirakit. Mengatur centre batu gerinda terhadap benda kerja atau tailstock. 4. Memasang alat gerinda silindris pada cross-slide. apabila mesin bubut dimatikan maka alat gerinda silindris juga ikut mati. Mengatur kesejajaran batu gerinda terhadap benda kerja. cross-slide mesin bubut. Apabila saklar alat gerinda pada posisi OFF. 5. Berikut ini langkah-langkah Setelah itu mengencangkan dua baut pengencangnya. maka saat mesin bubut dihidupkan. alat gerinda silindris tidak hidup. 3.

24. .Berikut ini gambar alat gerinda silindris yang sudah dipasang pada mesin bubut. Alat gerinda silindris yang dipasang pada mesin bubut. Gambar 3.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful