PLC (Programmable Logic Controller) diperkenalkan pertama kali pada tahun 1969 oleh Richard E.

Morley yang merupakan pendiri Modicon Corporation. Menurut National Electrical Manufacturing Assosiation (NEMA) PLC didefinisikan sebagasi suatu perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-fungsi spesifik seperti: logika, sekuen, timing, counting, dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses industri sesuai dengan yang diinginkan. PLC mampu mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel masukan dan memberikan keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai keluaran tetap terkontrol. PLC merupakan komputer khusus untuk aplikasi dalam industri, untuk memonitor proses, dan untuk menggantikan hard wiring control dan memiliki bahasa pemrograman sendiri. Akan tetapi PLC tidak sama akan personal computer karena PLC dirancang untuk instalasi dan perawatan oleh teknisi dan ahli listrik di industri yang tidak harus mempunyai skill elektronika yang tinggi dan memberikan fleksibilitas kontrol berdasarkan eksekusi instruksi logika. Karena itulah PLC semakin hari semakin berkembang baik dari segi jumlah input dan output, jumlah memory yang tersedia, kecepatan, komunikasi antar PLC dan cara atau teknik pemrograman. Hampir segala macam proses produksi di bidang industri dapat diotomasi dengan menggunakan PLC. Kecepatan dan akurasi dari operasi bisa meningkat jauh lebih baik menggunakan sistem kontrol ini. Keunggulan dari PLC adalah kemampuannya untuk mengubah dan meniru proses operasi di saat yang bersamaan dengan komunikasi dan pengumpulan informasi-informasi vital.

Sebuah programmable logic controller (PLC) atau pengontrol yang dapat diprogramadalah komputer digital digunakan untuk otomatisasi dari Elektromekanik proses, seperti kontrol mesin di pabrik perakitan baris , wahana hiburan , atau lampu . PLC digunakan di banyak industri dan mesin. Tidak seperti komputer untuk keperluan umum, PLC dirancang untuk beberapa masukan dan keluaran perjanjian, suhu berkisar diperpanjang, imunitas kebisingan ke listrik, dan ketahanan terhadap getaran dan dampak. Program untuk mengendalikan operasi komputer biasanya disimpan dalam baterai yang didukung-up atau non-volatile memori . Sebuah PLC adalah contoh dari hard real time sistem sejak hasil output yang dihasilkan harus dalam menanggapi masukan dalam kondisi waktu yang terbatas, operasi jika tidak akan menghasilkan.
Isi
[hide]

1 Sejarah 2 Pembangunan o 2,1 Pemrograman

3 Fungsi 4 PLC topik

o o o o o o

4.1 Fitur 4,2 Pindai waktu Sistem 4,3 skala 4.4 Antarmuka pengguna 4.5 Komunikasi 4,6 Pemrograman

5 PLC dibandingkan dengan sistem kontrol 6 Digital dan analog sinyal o 6.1 Contoh

7 Lihat juga 8 Referensi 9 Bacaan lebih lanjut 10 Pranala luar

[ sunting ]Sejarah

PLC diciptakan sebagai tanggapan terhadap kebutuhan industri manufaktur otomotif Amerika. Logic controller yang awalnya diadopsi oleh industri otomotif di mana perangkat lunak revisi menggantikan kembali kabel dari terprogram kontrol panel ketika produksi model berubah. Sebelum logika berpaut PLC, kontrol, sequencing, dan keselamatan untuk manufaktur mobil telah dicapai dengan menggunakan ratusan atau ribuan relay , timer cam , dan sequencer gendang dan berdedikasi loop tertutup controller. Proses untuk memperbarui fasilitas untuk tahunan model perubahan-over adalah sangat memakan waktu dan mahal, karena listrik diperlukan untuk secara individual masing-masing relay rewire dan setiap. Komputer digital, menjadi tujuan umum perangkat diprogram, segera diterapkan untuk mengendalikan proses industri. Komputer awal yang dibutuhkan programmer spesialis, dan pengendalian operasi yang ketat untuk suhu lingkungan, kebersihan, dan kualitas daya. Menggunakan komputer tujuan umum untuk kontrol proses diperlukan melindungi komputer dari kondisi tanaman lantai. Sebuah komputer kontrol industri akan memiliki beberapa atribut: itu akan mentolerir lingkungan toko lantai, akan mendukung diskrit (bit-bentuk) input dan output dengan cara yang mudah diperluas, tidak akan memerlukan tahun pelatihan untuk menggunakan, dan akan mengizinkan operasi yang akan dimonitor.Waktu respon dari setiap sistem komputer harus cukup cepat untuk menjadi berguna untuk kontrol, kecepatan yang diperlukan bervariasi menurut sifat dari proses. [1] . Pada tahun 1968 GM Hydramatic (transmisi otomatis pembagian dari General Motors ) mengeluarkan permintaan proposal untuk elektronik

untuk penggantian terprogram sistem estafet. Proposal pemenang berasal dari Bedford Associates dariBedford, Massachusetts . PLC pertama, ditujukan pada 084 karena Eighty-fourth proyek Bedford Associates ', adalah hasilnya. [2] Bedford Associates memulai sebuah perusahaan baru yang didedikasikan untuk pengembangan, pembuatan, penjualan, dan melayani produk baru ini: Modicon, yang berdiri untuk Modular Digital Controller. Salah satu orang yang bekerja pada proyek yang telah Dick Morley , yang dianggap sebagai "bapak" dari PLC. [3] Merek Modicon telah dijual pada tahun 1977 untuk Gould Elektronik , dan kemudian diakuisisi oleh perusahaan Jerman AEG dan kemudian oleh Perancis Schneider Electric , pemilik saat ini. Salah satu model pertama 084 dibangun sekarang pada layar Modicon di kantor pusat di North Andover, Massachusetts . Itu disampaikan ke Modicon oleh GM , apabila unit telah pensiun setelah hampir dua puluh tahun tanpa gangguan layanan. Modicon menggunakan 84 moniker pada akhir dari berbagai produk hingga 984 dibuat dengan tampilan. Industri otomotif masih salah satu pengguna terbesar PLC.
[ sunting ]Pengembangan

Awal dirancang untuk menggantikan sistem relay logika. Ini PLC yang diprogram dalam " logika tangga ", yang sangat mirip dengan skema diagram dari relay logika. Notasi program ini telah dipilih untuk mengurangi kebutuhan untuk pelatihan teknisi yang ada. Lainnya awal PLCs digunakan satu bentuk daftar instruksi pemrograman, berdasarkan logika solver tumpukan berbasis. PLC modern dapat diprogram dengan berbagai cara, dari tangga logika dengan bahasa pemrograman yang lebih tradisional seperti BASIC dan C. Cara lain adalah Negara Logic , sebuah bahasa pemrograman tingkat tinggi yang dirancang untuk PLC program berdasarkan diagram transisi negara . PLC pada awalnya banyak tidak telah menyertai terminal pemrograman yang mampu representasi grafis dari logika, dan logika itu bukan direpresentasikan sebagai serangkaian ekspresi logika dalam beberapa versi format yang Boolean , mirip dengan aljabar Boolean . Sebagai terminal pemrograman berkembang, menjadi lebih umum untuk tangga logika yang akan digunakan, untuk alasan tersebut dan karena itu adalah format akrab digunakan untuk panel kontrol elektromekanis. Format baru seperti Negara Logic dan Blok Fungsi (yang mirip dengan logika cara digambarkan ketika menggunakan rangkaian digital logika terpadu) ada, tapi mereka masih tidak sepopuler logika tangga. Alasan utama untuk ini adalah bahwa PLC memecahkan logika dalam urutan diprediksi dan mengulang, dan logika tangga memungkinkan

programmer (orang yang menulis logika) untuk melihat masalah apapun dengan waktu urutan logika lebih mudah daripada yang mungkin di lain format.
[ sunting ]Pemrograman

PLC awal, sampai dengan pertengahan 1980-an, yang diprogram dengan milik pemrograman panel atau tujuan khusus program terminal , yang sering mempunyai fungsi tombol khusus yang mewakili berbagai elemen logis dari program PLC. [2] Program yang tersimpan di kaset kartrid . Fasilitas untuk pencetakan dan dokumentasi yang minim karena kurangnya kapasitas memori. Para PLC sangat lama yang digunakan non-volatile memori inti magnetik . Baru-baru ini, PLC yang diprogram menggunakan software aplikasi pada komputer pribadi. Komputer terhubung ke PLC melalui Ethernet ,RS-232 , RS-485 atau RS422 kabel. Perangkat lunak pemrograman memungkinkan masuk dan pengeditan logika tangga bergaya.Umumnya perangkat lunak menyediakan fungsi untuk debugging dan troubleshooting perangkat lunak PLC, misalnya, dengan menyorot bagian-bagian dari logika untuk menunjukkan status saat ini selama operasi atau melalui simulasi. Perangkat lunak ini akan meng-upload dan download program PLC, untuk tujuan backup dan restorasi. Dalam beberapa model pengontrol yang dapat diprogram, program ini ditransfer dari komputer pribadi ke PLC melalui papan pemrograman yang menulis program ke chip removable seperti EEPROM atauEPROM .
[ sunting ]Fungsi

Fungsi PLC yang telah berkembang selama bertahun-tahun untuk menyertakan berurut relay kontrol, motion control, kontrol proses , sistem kontrol didistribusikan dan jaringan . Penanganan data, penyimpanan, pengolahan daya dan kemampuan komunikasi modern beberapa PLCs adalah kira-kira setara dengan komputer desktop . PLC seperti program dikombinasikan dengan remote I / O hardware, memungkinkan komputer desktop untuk tujuan umum untuk beberapa tumpang tindih PLCs dalam aplikasi tertentu. Mengenai kepraktisan ini pengendali logika komputer berbasis desktop, penting untuk dicatat bahwa mereka belum berlaku umum di industri berat karena komputer desktop berjalan pada sistem operasi kurang stabil dibandingkan PLC, dan karena perangkat keras komputer desktop biasanya tidak dirancang ke tingkat yang sama toleransi terhadap suhu, kelembaban, getaran panjang umur, dan sebagai prosesor yang digunakan dalam PLC. Selain keterbatasan hardware logika berbasis desktop, sistem operasi seperti Windows tidak meminjamkan diri untuk pelaksanaan logika deterministik, dengan akibat bahwa logika tidak selalu menanggapi perubahan keadaan logika atau status input dengan konsistensi ekstrim dalam waktu sebagai diharapkan dari PLC. Namun, aplikasi desktop seperti logika menemukan gunakan dalam situasi kurang kritis, seperti otomatisasi laboratorium dan

digunakan dalam fasilitas kecil di mana aplikasi tidak terlalu menuntut dan kritis, karena mereka umumnya jauh lebih murah dari PLC. Dalam tahun-tahun terakhir, produk kecil yang disebut PLRs (relay programmable logic), dan juga dengan nama yang mirip, telah menjadi lebih umum dan diterima. Ini sangat banyak seperti PLC, dan digunakan dalam industri ringan di mana hanya beberapa poin I / O (yaitu beberapa sinyal yang datang dari dunia nyata dan beberapa akan keluar) yang terlibat, dan biaya rendah yang diinginkan. Perangkat ini kecil biasanya dibuat dalam ukuran fisik yang umum dan bentuk oleh beberapa manufaktur, dan dicap oleh pembuat PLC yang lebih besar untuk mengisi low end berbagai produk. Nama populer termasuk Pengendali PICO, NANO PLC, dan nama lain yang menyiratkan pengendali sangat kecil. Sebagian besar memiliki antara 8 dan 12 input digital, 4 dan 8 output digital, dan sampai dengan 2 input analog. Ukuran biasanya sekitar 4 "lebar, 3" tinggi, dan 3 "yang dalam. Perangkat seperti Kebanyakan termasuk perangko layar kecil berukuran LCD untuk melihat logika tangga disederhanakan (hanya sebagian sangat kecil dari program yang dapat dilihat pada waktu tertentu) dan status I / O poin, dan biasanya layar ini disertai dengan 4-arah rocker tombol push-plus empat terpisah push-tombol, mirip dengan tombol kunci pada kontrol VCR terpencil, dan digunakan untuk menavigasi dan mengedit logika. Kebanyakan memiliki steker kecil untuk menghubungkan melalui RS-232 atau RS-485 ke komputer pribadi sehingga programmer dapat menggunakan aplikasi sederhana Windows untuk pemrograman bukannya terpaksa menggunakan LCD kecil dan tombol push ditetapkan untuk tujuan ini. Tidak seperti biasa PLC yang biasanya modular dan sangat diperluas, yang PLRs biasanya tidak modular atau diupgrade, tapi harganya bisa dua lipat kurang dari PLC dan mereka masih menawarkan desain yang kuat dan eksekusi deterministik logika.
[ sunting ]PLC [ sunting ]Fitur

topik

Dengan PLC (abu-abu elemen di tengah).Unit ini terdiri dari unsur-unsur terpisah, dari kiri ke kanan; listrik , kontrol, estafet unit untuk di-dan output

Perbedaan utama dari komputer lain yang sedang PLCs berlapis baja untuk kondisi parah (seperti debu, panas kelembaban,, dingin) dan memiliki fasilitas untuk luas input / output (I / O) dilakukan.Ini menghubungkan PLC ke sensor dan aktuator . PLC membaca batas switch , analog proses variabel (seperti suhu dan tekanan), dan posisi posisi sistem kompleks. Beberapa menggunakanvisi mesin . [4] Di sisi aktuator, PLC beroperasi motor listrik , pneumatik atau hidrolik silinder, magnetis relay , solenoida , atau keluaran analog. Input / output dilakukan dapat dibangun menjadi sederhana PLC, PLC atau mungkin eksternal I / O modul yang terpasang pada komputer jaringan yang plugs ke dalam PLC.
[ sunting ]Pindai

waktu

Sebuah program PLC umumnya dieksekusi berulang kali selama sistem kontrol ini sedang berjalan. Status poin masukan fisik disalin ke area memori diakses oleh prosesor, kadang-kadang disebut "I / O Tabel Gambar". Program ini kemudian jalankan dari instruksi pertama dibunyikan sampai ke anak tangga terakhir. Butuh beberapa waktu untuk prosesor dari PLC untuk mengevaluasi semua anak tangga dan memperbarui tabel gambar I / O dengan status output. [5]Ini waktu scan mungkin beberapa milidetik untuk sebuah program kecil atau pada prosesor yang cepat, tetapi PLC lebih tua menjalankan program yang sangat besar bisa memakan waktu lebih lama (katakanlah, hingga 100 ms) untuk mengeksekusi program. Jika waktu scan

terlalu panjang, respon dari PLC untuk kondisi proses akan terlalu lambat untuk menjadi berguna. Sebagai PLCs menjadi lebih maju, metode dikembangkan untuk mengubah urutan eksekusi tangga, dan subrutin yang diterapkan. [6] ini disederhanakan pemrograman dan juga bisa digunakan untuk menghemat waktu scan untuk proses berkecepatan tinggi, misalnya, bagian dari program digunakan hanya untuk membuat mesin bisa dipisahkan dari bagian-bagian yang dibutuhkan untuk beroperasi pada kecepatan yang lebih tinggi. Tujuan khusus I / O modul, seperti modul timer atau modul counter, dapat digunakan dimana waktu scan prosesor terlalu panjang untuk andal mengambil, misalnya, menghitung pulsa dari encoder poros. PLC relatif lambat masih bisa menafsirkan nilai-nilai dihitung untuk mengendalikan mesin, tetapi akumulasi pulsa dilakukan dengan modul khusus yang tidak terpengaruh oleh kecepatan eksekusi program.
[ sunting ]Sistem

skala

Sebuah PLC kecil akan tetap memiliki jumlah koneksi yang dibangun untuk input dan output. Biasanya, expansions tersedia jika model dasar memiliki saya tidak cukup / O. PLC modular memiliki chassis (juga disebut rak) yang ditempatkan ke dalam modul dengan fungsi yang berbeda. Prosesor dan pemilihan modul I / O khusus untuk aplikasi tertentu. Beberapa rak dapat dikelola oleh satu prosesor, dan mungkin memiliki ribuan input dan output.Khusus kecepatan tinggi serial I / O link digunakan sehingga dapat didistribusikan racks jauh dari prosesor, kabel mengurangi biaya besar untuk tanaman.
[ sunting ]Antarmuka

pengguna

Lihat juga: Antarmuka pengguna dan Daftar manusia-komputer interaksi topik PLC mungkin perlu berinteraksi dengan orang-orang untuk tujuan pelaporan konfigurasi, alarm atau kontrol sehari-hari. Sebuah antarmuka manusia-mesin (HMI) yang digunakan untuk tujuan ini. HMIS juga disebut sebagai manusia-mesin antarmuka (MMIS) dan antarmuka pengguna grafis (GUI). Sebuah sistem sederhana dan dapat menggunakan tombol lampu untuk berinteraksi dengan pengguna. Menampilkan teks tersedia serta grafis layar sentuh. Lebih kompleks sistem menggunakan pemrograman dan pemantauan perangkat lunak yang diinstal pada komputer, dengan PLC terhubung melalui komunikasi antarmuka.
[ sunting ]Komunikasi

PLC telah dibangun di port komunikasi, biasanya 9-pin RS-232 , tapi opsional EIA485 atau Ethernet . Modbus , BACnet atau DF1 biasanya dimasukkan sebagai salah satu protokol

komunikasi . Pilihan lainnya termasuk berbagai fieldbuses seperti DeviceNet atau Profibus . Lain komunikasi protokol yang dapat digunakan tercantum dalam Daftar otomatisasi protokol . Sebagian besar PLC modern dapat berkomunikasi melalui jaringan untuk beberapa sistem lainnya, seperti komputer menjalankan SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition) sistem atau web browser. PLC digunakan dalam sistem I / O besar mungkin memiliki peer-to-peer (P2P) komunikasi antara prosesor. Hal ini memungkinkan bagian terpisah dari proses yang rumit untuk memiliki kontrol individu sementara mengizinkan subsystems untuk koordinasi melalui komunikasi.Komunikasi ini juga sering digunakan untuk HMI perangkat seperti keypads atau PC -jenis workstation.
[ sunting ]Pemrograman

PLC program biasanya ditulis dalam aplikasi khusus di komputer pribadi, kemudian download dengan kabel koneksi langsung atau melalui jaringan ke PLC. Program ini disimpan dalam PLC baik dalam baterai-backed-up RAM atau beberapa lainnya non-volatile memori flash .Seringkali, satu PLC dapat diprogram untuk menggantikan ribuan relai . [7] Di bawah IEC 61131-3 standar, PLCs dapat diprogram dengan menggunakan standar yang berbasis bahasa pemrograman. J grafis pemrograman notasi disebut berurut Fungsi Charts tersedia pada beberapa Programmable pengendali. Awalnya kebanyakan PLC Ladder Logic Diagram digunakan Pemrograman, model yang ditiru perangkat panel kontrol elektromekanis (seperti kontak dan koil relay) yang PLC diganti. Model ini masih umum sekarang ini. IEC 61131-3 sedang mendefinisikan lima bahasa pemrograman untuk sistem kontrol Programmable: fungsi blok diagram (FBD), diagram tangga (LD), teks terstruktur (ST; mirip dengan bahasa pemrograman Pascal ), daftar instruksi (IL; mirip dengan bahasa assembly ) danfungsi grafik sekuensial (SFC). [8] Teknik ini menekankan logis dari operasi organisasi. [7] Sementara konsep-konsep dasar pemrograman PLC yang umum untuk semua produsen, perbedaan I / O menangani, organisasi memori dan instruksi set berarti bahwa program PLC tidak pernah sempurna yg dpt berbeda antara keputusan. Bahkan di dalam satu produk yang sama dari produsen tunggal, model yang berbeda mungkin tidak langsung kompatibel.
[ sunting ]PLC

dibandingkan dengan sistem kontrol

Allen-Bradley PLC dipasang di panel kontrol

PLC dengan baik disesuaikan dengan berbagai otomatisasi tugas. Ini biasanya proses industri manufaktur di mana biaya pengembangan dan mempertahankan sistem otomatisasi yang relatif tinggi terhadap total biaya yang otomatisasi, dan di mana perubahan pada sistem akan diharapkan operasional selama hidup. Berisi perangkat input dan output yang kompatibel dengan perangkat industri percontohan dan kontrol; listrik sedikit desain dibutuhkan, dan pusat-pusat desain masalah pada menyatakan dikehendaki pada urutan operasi. PLC aplikasi biasanya sangat disesuaikan sistem sehingga biaya sebuah paket PLC rendah dibandingkan dengan biaya desain custom built kontroler tertentu. Di sisi lain, dalam hal massa-barang yang diproduksi, disesuaikan sistem kontrol ekonomi. Hal ini disebabkan biaya yang lebih rendah dari komponen, yang dapat dipilih secara optimal, bukan solusi "generik", dan di mana non-teknik berulang adalah biaya tersebar di ribuan atau jutaan unit. Untuk volume tinggi atau sangat sederhana tetap otomatisasi tugas, berbagai teknik yang digunakan. Misalnya, konsumen pencuci piringakan dikontrol oleh sebuah Elektromekanik cam waktu biaya hanya beberapa dolar dalam jumlah produksi. Sebuah mikrokontroler berbasis desain akan sesuai dimana ratusan atau ribuan unit akan diproduksi maka biaya pembangunan (desain pasokan listrik, input / output hardware dan diperlukan pengujian dan sertifikasi) dapat menyebar lebih banyak penjualan, dan dimana akhirpengguna tidak perlu mengubah kontrol. Aplikasi otomotif adalah contoh; jutaan unit yang dibangun setiap tahun, dan sangat sedikit pengguna akhir mengubah program ini pengendali. Namun, beberapa kendaraan khusus seperti transit bus ekonomi menggunakan PLCs bukan kontrol kustom-dirancang, karena volume yang rendah dan biaya pengembangan akan tidak ekonomis. [9] Kontrol proses yang sangat kompleks, seperti yang digunakan dalam industri kimia, mungkin perlu algoritma dan performa melebihi kemampuan tinggi bahkan kinerja PLC. Sangat kecepatan tinggi atau kontrol presisi juga mungkin memerlukan solusi khusus;. Misalnya, kontrol penerbangan pesawat Single-board komputer menggunakan semi-disesuaikan atau perangkat keras sepenuhnya milik dapat dipilih untuk aplikasi kontrol sangat menuntut di mana

perkembangan tinggi dan biaya pemeliharaan dapat didukung . "PLC lunak" yang berjalan di desktop-jenis komputer dapat berinteraksi dengan industri I / O hardware ketika mengeksekusi program dalam versi sistem operasi komersial disesuaikan untuk kebutuhan kontrol proses. [9] Pengendali yang banyak digunakan dalam gerakan kontrol, posisi dan kontrol torsi. Beberapa manufaktur memproduksi gerakan kontrol unit yang akan diintegrasikan dengan PLC sehingga G-kode (melibatkan CNC mesin) dapat digunakan untuk menginstruksikan mesin gerakan.[ rujukan? ] Mungkin termasuk logika untuk satu variabel loop kontrol umpan balik analog, "proporsional, integral, turunan" "atau kontroler PID ". Sebuah loop PID dapat digunakan untuk mengontrol suhu dari proses manufaktur, misalnya. PLC historis yang biasanya dikonfigurasi dengan hanya beberapa loop kontrol analog, dimana memproses ratusan dibutuhkan atau ribuan loops, yang didistribusikan sistem kontrol (DCS) akan digunakan sebagai gantinya. Sebagai PLCs menjadi lebih kuat, batas antara aplikasi DCS dan PLC telah menjadi kurang jelas. PLC memiliki fungsi yang sama seperti Remote Terminal Unit . RTU Namun, biasanya tidak mendukung algoritma kontrol atau kontrol.Sebagai perangkat keras dengan cepat menjadi lebih kuat dan lebih murah, RTUs , PLCs dan DCSs semakin mulai tumpang tindih dalam tanggung jawab, dan banyak vendor RTUs dengan menjual PLC seperti fitur dan sebaliknya. Standar industri yang telah di IEC 61131-3bahasa blok fungsional untuk membuat program untuk berjalan di RTUs dan PLCs, walaupun hampir semua vendor juga menawarkan alternatif dan eksklusif yang terkait pembangunan lingkungan. Dalam beberapa tahun terakhir "Keselamatan" PLC sudah mulai menjadi populer, baik sebagai model standalone (Pilz PNOZ Multi Sakit dll) atau sebagai fungsi dan keselamatan-rated hardware ditambahkan ke arsitektur kontroler yang ada (Allen Bradley Guardlogix, Siemens Fseries dll ). Ini berbeda dari jenis PLC konvensional sebagai cocok untuk digunakan dalam keamanan aplikasi kritis yang PLC secara tradisional telah dilengkapi dengan relay pengaman terprogram. Misalnya, sebuah PLC Keselamatan dapat digunakan untuk mengontrol akses ke sel robot dengan terperangkap-tombol akses , atau mungkin untuk mengelola respon shutdown untuk sebuah berhenti darurat pada lini produksi berjalan. PLC seperti ini biasanya memiliki instruksi reguler terbatas mengatur ditambah dengan keselamatan instruksi khusus dirancang untuk antarmuka dengan berhenti darurat, layar terang dan sebagainya. Fleksibilitas yang ditawarkan seperti sistem telah menghasilkan pertumbuhan yang cepat permintaan untuk kontroler ini.
[ sunting ]Digital

dan sinyal analog

Sinyal digital atau diskrit berperilaku sebagai saklar biner, penurut hanya sebuah sinyal Aktif atau Tidak aktif (1 atau 0, Benar atau Salah, masing-masing). Menekan tombol, saklar batas, dan sensor photoelectric adalah contoh perangkat yang memberikan sinyal. Sinyal diskrit dikirim baik menggunakan tegangan atau saat ini , di mana kisaran tertentu ditetapkan sebagai Aktif dan lain sebagai Nonaktif. Misalnya, mungkin PLC menggunakan 24 V DC I / O, dengan nilai di atas 22 V DC mewakili Aktif, nilai-nilai di bawah 2VDC mewakili aktif, dan nilai-nilai antara undefined. Awalnya, PLC hanya diskrit I / O. Sinyal analog seperti kontrol volume, dengan rentang nilai antara nol dan skala penuh. Ini biasanya diinterpretasikan sebagai nilai-nilai integer (dianggap) oleh PLC, dengan berbagai kisaran akurasi tergantung pada perangkat dan jumlah bit yang tersedia untuk menyimpan data.Sebagai PLCs biasanya menggunakan 16-bit prosesor biner ditandatangani, yang dibatasi nilai integer antara -32768 dan 32767. Tekanan, temperatur, aliran, dan berat badan sering diwakili oleh sinyal analog. Sinyal analog dapat menggunakan tegangan atau saat ini dengan besarnya sebanding dengan nilai sinyal proses. Sebagai contoh, sebuah analog 0 - 10 V input atau 4-20 mA akan dikonversi menjadi nilai integer 0 - 32767. Peristiwa masukan yang kurang peka terhadap kebisingan listrik (yakni dari welders mulai atau motor listrik) dari tegangan masukan.
[ sunting ]Contoh

Sebagai contoh, mengatakan fasilitas yang dibutuhkan untuk menyimpan air dalam tangki. Air itu diambil dari tangki oleh sistem lain, sesuai kebutuhan, dan sistem contoh kita harus mengelola tingkat air di dalam tangki. Hanya menggunakan sinyal digital, yang memiliki dua PLC digital masukan dari float aktif (Tingkat rendah dan Tingkat Tinggi). Bila tingkat air di atas aktifkanlah menutup kontak dan melewati sinyal ke sebuah masukan. PLC menggunakan output digital untuk membuka dan menutup inlet valve ke dalam tangki. Bila tingkat tetes air cukup sehingga beralih Tingkat Rendah float aktif (down), maka PLC akan membuka katup untuk memberi lebih banyak air in Setelah air meningkat cukup sehingga beralih Tingkat hidup (atas), maka PLC akan menutup jalan masuk untuk menghentikan air dari melimpahi. Anak tangga ini adalah contoh dari segel-in (latching) logika. Output disegel sampai beberapa kondisi istirahat sirkuit.
| | | Low Level Tingkat Tinggi Isi Valve | | ------ [/] ------ | [/] ------ ---------------------- (OUT ) --------- |

| | | | | | | | | | Isi Valve | | | ------ [] ------ | | | | | |

Sebuah sistem analog mungkin menggunakan air sensor tekanan atau beban sel , dan kontrol (mencekik) disesuaikan (misalnya dengan katup) dari mengisi tangki. Dalam sistem ini, untuk menghindari 'mengipas' penyesuaian yang dapat aus klep, banyak PLCs memasukkan " hysteresis "yang akan menciptakan sebuah" deadband "aktivitas. J teknisi menyesuaikan mati band ini sehingga katup bergerak hanya untuk perubahan signifikan dalam menilai. Hal ini pada gilirannya akan meminimalkan gerakan klep, dan mengurangi pakaian. Sebuah sistem nyata mungkin menggabungkan kedua pendekatan, dengan menggunakan float aktif dan katup sederhana untuk mencegah tumpahan, dan sensor kecepatan dan tingkat katup untuk mengoptimalkan ulang tarif dan mencegah air palu . Backup dan pemeliharaan metode dapat membuat sistem nyata sangat rumit.

Operasi pada PLC terdiri dari empat bagian penting: 1. pengamatan nilai input 2. menjalankan program 3. memberikan nilai output 4. pengendalian Dari kelebihan diatas PLC juga memiliki kekurangan antara lain yang sering disoroti adalah bahwa untuk memrogram suatu PLC dibutuhkan seseorang yang ahli dan sangat mengerti

dengan apa yang dibutuhkan pabrik dan mengerti tentang keamanan atau safety yang harus dipenuhi. Sementara itu orang yang terlatih seperti itu cukup jarang dan pada pemrogramannya harus dilakukan langsung ke tempat dimana server yang terhubung ke PLC berada, sementara itu tidak jarang letak main computer itu di tempat-tempat yang berbahaya. Oleh karena itu diperlukan suatu perangkat yang mampu mengamati, meng-edit serta menjalankan program dari jarak jauh.